Buku Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri

Kata Pengantar
Kebutuhan energi akan semakin meningkat seiring adanya pembangunan berbagai industri sesuai dengan amanah Perpres 28 Tahun 2008 tentang Kebijakan Industri Nasional. Hingga saat ini sektor industri merupakan sektor yang mendominasi konsumsi energi di Indonesia. Oleh karena itu, ketersediaan energi yang memadai akan menentukan keberhasilan dalam pengembangan industri nasional ke depan. Kajian Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi ini disusun dalam rangka menganalisis tingkat kebutuhan energi pada beberapa sektor industri yang relatif padat energi di Indonesia dan mengidentifikasi permasalahannya. Kami ucapkan terima kasih yang mendalam kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam penyusunan kajian ini, khususnya Tim INDEF (Institute for Development of Economics and Finance): Prof. Dr. Didik J. Rachbini, Prof. Dr. Bustanul Arifin, Prof. Dr. Ahmad Erani Yustika, Dr. Enny Sri Hartati, Eko Listiyanto, MSE., Ahmad Heri Firdaus, M.Si., Abra P.G. Talattov, SE. Imaduddin Abdullah, S.Sos., Dzulfian Safian, SE.; serta asosiasi industri: Asosiasi Pertekstilan Indonesia (API), Asosiasi Pulp dan Kertas Indonesia (APKI), Asosiasi Semen Indonesia (ASI), Asosiasi Produsen Pupuk Indonesia (APPI), Asosiasi Aneka Industri Keramik Indonesia (ASAKI), Indonesian Iron and Steel Industry Association (IISIA), Gabungan Pengusaha Kelapa Sawit Indonesia (GAPKI), Forum Industri Pengguna Gas Bumi (FIPGB).
Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi
|i
Akhirnya kami berharap kajian ini dapat memberi kontribusi bagi pengembangan sektor industri dan energi di masa mendatang.
Jakarta,
Desember 2012
Biro Perencanaan Sekretariat Jenderal Kementerian Perindustrian
ii | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi
Ringkasan Eksekutif
Kajian Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi
Sektor industri hingga saat ini merupakan sektor yang mendominasi konsumsi energi di Indonesia, di mana porsinya mencapai 49,4 persen dari total konsumsi energi nasional (Kementerian ESDM, 2012). Dalam sektor industri itu sendiri, terdapat beberapa industri yang dinilai paling padat menggunakan energi, baik yang digunakan sebagai bahan bakar ataupun yang digunakan sebagai bahan baku. Diantaranya adalah industri baja, industri semen, industri pupuk, industri keramik, industri pulp dan kertas, industri tekstil dan industri pengolahan kelapa sawit. Jika dibandingkan dengan faktor input yang lain, biaya energi pada tujuh (7) industri tersebut bahkan lebih besar dari biaya tenaga kerja, serta menempati peringkat kedua setelah biaya bahan baku. Oleh karena itu, dalam mengalisis kebutuhan energi pada sektor industri, selain akan dianalisis kebutuhan energi pada masing-masing sub sektor industri (9 sektor), juga penting dilakukan analisis secara mendalam kebutuhan energi pada 7 industri terpilih tersebut. Secara lebih spesifik, Kajian Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi ini bertujuan untuk: 1) menganalisis tingkat kebutuhan energi pada beberapa sektor industri yang lahap energi di Indonesia; 2) mengidentifikasi permasalahan energi yang dihadapi; 3) memproyeksi kebutuhan energi sektor industri; serta 4) menyusun rekomendasi kebijakan perencanaan kebutuhan energi di sektor industri ke depan. Terkait tujuan pertama, hasil analisis menunjukkan bahwa pada 2012 dari 7 industri yang menjadi fokus kajian, industri pupuk merupakan sub sektor industri yang paling padat menggunakan energi. Diikuti dengan
| iii
industri pulp dan kertas, industri tekstil, industri semen, industri baja, industri keramik, dan industri pengolahan kelapa sawit. Jika skenario akselerasi dan akselerasi disertai efisiensi dapat dilakukan maka pada 2025 industri pupuk tetap menjadi pengkonsumsi energi terbesar, namun urutan kedua ditempati industri tekstil dan ketiga industri pulp dan kertas, untuk peringkat keempat industri lain urutannya tetap. Industri pupuk menjadi pengguna energi yang terbesar karena lebih banyak menggunakan gas sebagai bahan baku. Sementara Industri pengolahan kelapa sawit menjadi pengguna energi terkecil karena sebagian besar energi yang dibutuhkan dipenuhi dari biomassa. Dari sekian banyak bahan bakar energi yang digunakan oleh industriindustri tersebut, BBM (solar), listrik dan batubara merupakan jenis bahan bakar yang paling banyak digunakan. Namun, belakangan gas telah menjadi jenis bahan bakar yang semakin banyak digunakan oleh industri. Tetapi dalam mendapatkan gas tersebut, industri masih menghadapi berbagai kendala dalam mengakses bahan bakar gas tersebut. Tujuan kedua yaitu mengidentifikasi permasalahan energi yang dihadapi oleh sektor industri. Terdapat sejumlah masalah utama yang dihadapi sektor industri terkait dengan akses mereka terhadap energi, antara lain: 1) Kesulitan memperoleh gas karena terjadi defisit pasokan gas untuk kebutuhan industri dalam negeri, sementara di sisi lain sebagian produksi gas justru ditujukan untuk ekspor. 2) Terbatasnya infrastruktur energi, seperti jaringan transmisi gas bumi yang masih minim. 3) Ketidaksesuaian antara persebaran sumber energi dengan lokasi industri, misalnya sumber gas bumi yang melimpah di Kalimantan dan Sumatera namun lokasi industri terpusat di pulau Jawa. 4) Masih rendahnya pemanfaatan batubara untuk kebutuhan domestik sedangkan sebagian besar (70 persen) dari produksi batubara dipasarkan ke luar negeri. 5) Diversifikasi energi terutama energi terbarukan masih sulit dilakukan karena selain biaya yang dikeluarkan jauh lebih mahal, infrastruktur yang dibutuhkan juga masih belum memadai. Tujuan ketiga, memproyeksi kebutuhan energi sektor industri. Pada tujuan ketiga ini analisis dibagi dua, yaitu kebutuhan energi pada 9 subsektor industri dan kebutuhan energi 7 industri terpilih yang relatif padat energi. Pada proyeksi 9 subsektor industri diperoleh hasil bahwa di tahun 2025 kebutuhan energi yang paling besar terdapat pada industri
iv | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi
makanan, minuman dan tembakau, sebesar 72.210 gWh atau sekitar 26,6 persen dari total kebutuhan energi untuk industri. Saat ini, industri makanan, minuman dan tembakau belum menjadi industri yang paling banyak membutuhkan energi, namun dikarenakan industri ini diproyeksikan akan menjadi salah satu industri yang tumbuh paling pesat, maka menimbulkan konsekuensi bahwa pertumbuhan permintaan energinya pun turut meningkat pesat pula. Selain itu, jumlah perusahaan di industri ini merupakan yang paling banyak bila dibandingkan dengan jumlah perusahaan di industri lainnya. Selanjutnya, di urutan kedua industri pupuk, kimia dan barang dari karet yang kebutuhan konsumsi energi pada 2025 mencapai 60.232 gWh atau sekitar 22,0 persen dari total kebutuhan energi untuk industri. Di tempat ketiga industri semen dan barang galian bukan logam yang membutuhkan energi sebesar 41.732 gWh (15,35 persen). Urutan keempat industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki yang diproyeksikan akan membutuhkan energi sebesar 36.050 gWh (13,0 persen). Urutan kelima, industri alat angkutan, mesin dan peralatannya sebesar 18.491 gWh (6,8 persen). Keenam, industri logam dasar besi dan baja yang membutuhkan energi sebesar 14.431 gWh (5,3 persen). Ketujuh, industri kertas dan barang cetakan 10.212 gWh (3,8 persen). Terakhir, industri barang kayu dan hasil hutan yang diperkirakan mengkonsumsi energi dengan jumlah yang paling sedikit, sebesar 2.732 gWh atau sekitar 1,0 persen dari total kebutuhan energi untuk industri. Pada proyeksi kebutuhan energi 7 industri terpilih yang relatif padat energi dihitung dengan menggunakan 3 skenario; skenario Business as Usual (BAU), skenario akselerasi, dan skenario akselerasi disertai efisiensi. Pendekatan dalam menghitung kebutuhan energi secara sektoral ini lebih bersifat mikro, artinya perhitungan mempertimbangkan berbagai perkembangan yang terjadi di sektor industri tersebut, seperti kemampuan tumbuh (kapasitas, produksi, konsumsi) secara alamiah atau tren pertumbuhan industri, rencana pembangunan pabrik baru, tren diversifikasi penggunaan sumber energi tertentu pada suatu industri, upaya melakukan efisiensi biaya, mengejar target swasembada suatu produk, menyamai/menyetarakan konsumsi per kapita dengan negara lain, dll. Selain itu pendekatan juga bersifat kasuistik dan ilustratif,
|v
dengan menampilkan contoh perusahaan tertentu yang memiliki pangsa pasar dominan dalam suatu industri. Secara ringkas kebutuhan energi untuk industri baja dengan skenario Business as Usual (BaU) pada 2025 diperkirakan sebesar 11.626 gWh. Dengan skenario akselerasi dalam rangka pemenuhan kebutuhan baja domestik (swasembada baja) diperlukan energi sebesar 29.392 gWh pada 2025. Skenario akselerasi disertai efisiensi pada industri baja lebih menekankan pada kemungkinan diturunkannya intensitas energi pada industri baja serta dilakukannya substitusi sumber energi primer. Jika hal ini berhasil dilakukan maka pada 2025 dibutuhkan energi sebesar 19.595 gWh dan penghematan yang berhasil dilakukan sebesar Rp 6,4 triliun. Kebutuhan energi utama pada industri tekstil adalah energi listrik. Mengingat pasokan listrik PLN ke industri tekstil saat ini baru sekitar 70 persen maka sisanya sebesar 30 persen menggunakan pembangkit sendiri yang membutuhkan minyak, batubara, dan gas. Dihitung dengan skenario BaU kebutuhan energi pada industri tekstil pada 2025 sebesar 50.417 gWh. Dengan skenario akselerasi di mana targetnya mencukupi seluruh kebutuhan konsumsi kain dalam negeri, maka pada 2025 dibutuhkan energi 252.955 gWh. Hal ini mengingat proporsi impor kain di Indonesia masih sekitar 39 persen, serta pertumbuhan konsumsi kain domestik yang cukup tinggi, sebesar 17 persen per tahun. Kondisi ini diikuti dengan tingkat pertumbuhan penduduk 2,3 persen per tahun, dan semakin cepatnya perubahan trend fashion. Selanjutnya, pada skenario akselerasi disertai efisiensi, salah satu isu utamanya adalah cukup tuanya mesin-mesin produksi yang digunakan industri tekstil sehingga penggunaan energinya relatif boros. Oleh karena itu, perhitungan skenario akselerasi disertai efisiensi selain menekankan pada urgensi untuk mencukupi konsumsi kain domestik juga pentingnya efisiensi dengan restrukturisasi permesinan dan substitusi energi. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa kebutuhan energi di industri tekstil pada 2025 sebesar 222.600 gWh. Hasil perhitungan penghematan biaya yang bisa diperoleh jika skenario akselerasi disertai efisiensi dapat dilakukan pada industri tekstil adalah Rp12,8 triliun pada 2025. Perhematan tersebut bersumber dari program restrukturisasi permesinan yang akan menghemat pemakaian energi dan peningkatan
vi | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi
produktivitas, serta adanya diversifikasi energi untuk pembangkit listrik dari BBM ke batubara. Secara umum kebutuhan energi utama pada industri pengolahan kelapa sawit adalah energi listrik, di mana semakin besar kapasitas produksi dan jenis produk olahan, relatif semakin tinggi pula tambahan energi yang diperlukan dalam proses produksi. Hasil perhitungan skenario BaU menunjukkan bahwa pada 2025 industri pengolahan kelapa sawit membutuhkan energi sebesar 594 gWh. Skenario akselerasi dihitung dengan asumsi produktivitas kebun kelapa sawit Indonesia setara dengan Malaysia. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa pada 2025 industri pengolahan kelapa sawit membutuhkan energi sebesar 832 gWh. Sementara itu, skenario akselerasi disertai efisiensi dihitung dengan asumsi selain industri CPO mampu melakukan akselerasi juga dapat menurunkan intensitas energinya setara world best practice yaitu sebesar 17 kWh per Ton TBS. Hasil perhitungan dengan skenario ini menunjukkan bahwa pada 2025 industri pengolahan kelapa sawit membutuhkan energi sebesar 786 gWh. Pulp dan kertas ibarat emas hijau bagi pembangunan Indonesia. Dari sisi kontribusi terhadap penerimaan negara, sektor industri pulp dan kertas telah menyumbang 90 persen dari total penerimaan ekspor kehutanan. Hal ini menjadikan Indonesia sebagai salah satu pemain utama eksportir di bidang kehutanan sejak 1987 (Karseno dan Mulyaningsih dalam Ramli, 2006). Dengan skenario Business as Usual perkiraan kebutuhan energi pada industri pulp dan kertas pada 2025 sebesar 87 ribu gWh. Energi tersebut diperoleh dari biomassa yang dapat menghasilkan energi sekitar 41 ribu gWh. Selain itu, kebutuhan energi juga dipenuhi dari gas sebanyak 22 juta MMBTU dan batubara sebanyak 423 ribu ton. Saat ini Indonesia berada pada posisi ke 9 dunia sebagai produsen pulp dan posisi ke 8 sebagai produsen kertas. Dengan potensi sumber daya hutan produksi yang besar, sangat mungkin bagi Indonesia untuk melakukan akselerasi pada industri pulp dan kertas guna meningkatkan posisi sebagai produsen pulp dan kertas dunia menjadi peringkat ke 5. Dengan skenario akselerasi kebutuhan energi pada industri pulp dan kertas mencapai 145 ribu gWh. Energi tersebut diperoleh dari biomassa setara dengan 72 ribu gWh, gas sebanyak 40 juta MMBTU, dan 742 ribu ton batubara. Sedangkan pada skenario akselerasi disertai efisiensi energi
| vii
yang dibutuhkan menjadi berkurang, yakni gas sebanyak 34 juta MMBTU dan 647 ribu ton batubara. Hasil perhitungan penghematan biaya yang bisa diperoleh jika skenario akselerasi disertai efisiensi dapat dilakukan pada industri pulp dan kertas adalah Rp14,9 triliun pada 2025. Penghematan tersebut sangat mungkin dicapai jika industri pulp dan kertas lebih mengoptimalkan pemanfaatan sumber energi dari biomassa seperti black liquor, kulit pohon (bark), cpo, sludge, serbuk kayu (saw dust), kompos, dan sebagainya. Kebutuhan energi industri pupuk sangat dipengaruhi oleh ketersediaan gas alam, mengingat konsumsi gas merupakan salah satu indikator penting untuk menilai produksi pupuk. Dalam perhitungan kebutuhan energi industri pupuk, konsumsi gas alam sebagai bahan bakar saling kait mengait dengan konsumsi gas alam sebagai bahan baku. Berdasarkan skenario BaU pada 2025 industri pupuk membutuhkan total gas alam sebesar 1.314 juta MMBTU yang terdiri dari 1.274 juta MMBTU untuk bahan baku dan 39 juta MMBTU untuk bahan bakar atau setara 11.560 gWh. Sementara dengan skenario akselerasi berupa peningkatan kapasitas produksi menjadi 86 persen (pencapaian efisiensi tertinggi selama delapan tahun terakhir), pada 2025 industri pupuk membutuhkan total gas alam sebesar 1.412 juta MMBTU yang terdiri dari 1.370 juta MMBTU untuk bahan baku dan 42 juta MMBTU untuk bahan bakar atau setara 12.414 gWh. Dalam skenario akselerasi disertai efisiensi diasumsikan kebutuhan energi untuk melakukan akselerasi tersebut dipenuhi dari batubara. Pada 2025, industri pupuk membutuhkan total gas alam sebesar 1.370 juta MMBTU yang seluruhnya digunakan untuk bahan baku, sedangkan untuk bahan bakar dibutuhkan 2,09 juta ton batubara setara 12.414 gWh. Substitusi sumber energi primer tersebut dapat menghemat biaya energy sekitar Rp2,81 triliun pada 2025. Industri semen merupakan industri yang sedang tumbuh subur seiring dengan meningkatnya pertumbuhan sektor properti dan pembangunan infrastruktur. Dengan skenario BaU kebutuhan energi pada industri semen pada 2025 mencapai 23.321 gWh. Energi tersebut dapat diperoleh dari 24,9 juta ton batubara dan 23.173 gWh listrik. Sementara dihitung dengan skenario akselerasi dan skenario akselerasi disertai efisiensi kebutuhan energi pada industri semen mencapai 38.589 gWh. Pada skenario akselerasi, jumlah energi tersebut dapat diperoleh dari 46,4 juta
viii | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi
ton batubara dan 38.320 gWh listrik. Sedangkan pada skenario akselerasi disertai efisiensi sumber energi dapat dipenuhi dari 23,1 juta ton batubara, 493.831 MMBTU gas alam dan 38.320 gWh listrik. Penghematan dari alih sumber energi primer ini sebesar Rp1,41 triliun pada 2025. Permintaan industri keramik saat ini sedang meningkat seiring meningkatnya pertumbuhan sektor konstruksi. Industri ini merupakan jenis industri yang relatif banyak mengkonsumsi energi, khususnya gas alam. Ketersediaan gas sangat menentukan keberlangsungan produksi keramik, karena sifat spesifik gas yang tidak bisa digantikan oleh sumber energi lain. Hasil proyeksi dengan skenario BaU energi yang dibutuhkan pada 2025 mencapai 3.299 gWh. Jumlah energi ini dapat diperoleh dari gas alam sebesar 129.624 MMBTU, BBM sebesar 1.053.331 barel dan kebutuhan listrik sebesar 1.586,4 gWh. Sementara dengan skenario akselerasi, kebutuhan energi industri keramik mencapai 5.479 gWh. Jumlah energi ini dapat diperoleh dari gas alam sebesar 179.408 MMBTU, BBM sebesar 1.752.607 barel, dan kebutuhan listrik sebesar 2.639,5 gWh. Lebih lanjut, jika skenario efisiensi yang disertai akselerasi dapat dilakukan maka diperkirakan energi yang dibutuhkan mencapai 5.232 gWh. Jumlah energi tersebut dapat diperoleh dari gas alam sebesar 170.437 MMBTU, BBM sebesar 1.664.977 barel dan listrik sebesar 2.508 gWh. Hasil kajian ini merekomendasikan beberapa hal sebagai berikut: 1. Seiring meningkatnya harga BBM maka penggunaan batubara dan gas alam sebagai sumber energi alternatif perlu lebih ditingkatkan. 2. Dalam hal penggunaan batubara, upaya penyediaan suplai listrik oleh PLN dengan sumber energi pembangkit dari batubara perlu ditingkatkan. Penggunaan batubara terintegrasi dan terlokalisasi di pembangkit listrik PLN bertujuan untuk meminimalisasi pencemaran. 3. Pentingnya melakukan program restrukturisasi permesinan pada berbagai sektor industri yang disertai dengan sejumlah insentif agar penggunaan energi lebih efisien. 4. Perlu membuat industri pengelola limbah yang terintegrasi dengan berbagai industri yang lahap energi. Limbah hasil pengolahan industri
| ix
bisa dihubungkan dengan industri pengolahan limbah B3, dalam satu wilayah industri bisa dibuat satu industri pengumpul limbah yang berfungsi sebagai distributor limbah yang akan memanfaatkan limbah sebagai bahan bakar. Pemanfaatan limbah sebagai bahan bakar ini akan sejalan dengan tujuan mewujudkan green industry. 5. Pemerintah perlu mendorong penelitian-penelitian yang dapat menghasilkan penemuan-penemuan inovatif dalam rangka penghematan (efisiensi) energi di sektor industri dan upaya untuk mendorong penggunaan energi alternatif terbarukan.
x | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi
Daftar Isi
Kata Pengantar Ringkasan Eksekutif Daftar Isi Daftar Tabel Daftar Gambar Daftar Singkatan dan Istilah i iii xi xv xix xxi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang 1.2. Tujuan Penelitian 1.3. Manfaat Kajian
1
1 5 5
BAB II
GAMBARAN PENGELOLAAN ENERGI NASIONAL 2.1. Overview Pengelolaan Energi Negara Lain 2.1.1. China 2.1.2. India 2.1.3. Malaysia 2.2. Kebijakan Energi di Indonesia 2.2.1. Kebijakan Bauran Energi 2.2.2. Pasokan dan Kebutuhan Energi 2.3. Kendala dalam Pemenuhan Kebutuhan Energi bagi Industri di Indonesia
7 7 7 11 12 15 15 16 20
BAB III
METODE PENELITIAN 3.1. Jenis dan Sumber Data 3.1.1. Wawancara 3.1.2. Focus Group Discussion 3.2. Metode Analisis 3.3. Asumsi 3.3.1. Industri Baja
23 23 23 24 24 25 26
| xi
3.3.2. Industri Tekstil 3.3.3. Industri Pupuk 3.3.4. Industri Pulp dan Kertas 3.3.5. Industri Kelapa Sawit 3.3.6. Industri Semen 3.3.7. Industri Keramik 3.4. Batasan Studi
29 31 37 39 40 42 43
BAB IV
KINERJA SEKTOR INDUSTRI 4.1. Kinerja Sektor Industri Indonesia 4.2. Kinerja Subsektor Industri 4.2.1. Industri Makanan, Minuman dan Tembakau 4.2.2. Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki 4.2.3. Industri Barang Kayu & Hasil Hutan Lainnya 4.2.4. Industri Kertas dan Barang Cetakan 4.2.5. Industri Pupuk, Kimia dan Barang dari Karet 4.2.6. Industri Semen dan Barang Galian bukan logam 4.2.7. Industri Logam Dasar Besi & Baja 4.2.8. Industri Alat Angkutan, Mesin dan Peralatannya 4.2.9. Industri Barang lainnya 4.3. Kinerja 7 Industri Terpilih 4.3.1. Industri Baja 4.3.2. Industri Tekstil 4.3.3. Industri Pupuk 4.3.4. Industri Pulp dan Kertas 4.3.5. Industri Pengolahan Kelapa Sawit 4.3.6. Industri Semen 4.3.7. Industri Keramik
45 45 50 50 52 53 54 55 56 57 57 58 59 60 64 65 67 71 73 76 81 81 88 91
94
BAB V
KEBUTUHAN ENERGI SEKTOR INDUSTRI 5.1. Kebutuhan Energi 9 (Sembilan) Sub Sektor Industri 5.2. Proyeksi Kebutuhan Energi 9 (Sembilan) Kelompok Industri 5.3. Proyeksi Komposisi Penggunaan Energi 9 (Sembilan) Kelompok Industri 5.4. Permasalahan Energi pada Sektor Industri
xii | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi e
BAB VI
KEBUTUHAN ENERGI PADA INDUSTRI TERPILIH 6.1. Industri Baja 6.1.1. Komposisi Penggunaan Energi 6.1.2. Kebutuhan Energi Industri Baja 6.2. Industri Tekstil 6.2.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri Tekstil 6.2.2. Kebutuhan Energi Industri Tekstil 6.3. Industri Pengolahan Kelapa Sawit 6.3.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri Pengolahan Kelapa Sawit 6.3.2. Kebutuhan Energi Industri Pengolahan Kelapa Sawit 6.4. Industri Pulp dan Kertas 6.4.1. Realisasi Konsumsi Energi Industri Pulp dan Kertas 6.4.2. Komposisi Penggunaan Energi Industri Pulp dan Kertas 6.4.3. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pulp dan Kertas 6.5. Industri Pupuk 6.5.1. Realisasi Konsumsi Energi Industri Pupuk 6.5.2. Komposisi Penggunaan Energi Industri Pupuk 6.5.3. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pupuk 6.6. Industri Semen 6.6.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri Semen 6.6.2. Kebutuhan Energi Industri Semen 6.7. Industri Keramik 6.7.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri Keramik 6.7.2. Kebutuhan Energi Industri 6.8. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih
99 100 100 102 107 107 108 113 113 114 116 116 118 120 124 124 126 127 131 131 132 139 139 141 146 151 151 154 154 156 161
BAB VII
PENUTUP 7.1. Kesimpulan 7.2. Rekomendasi 7.2.1. Rekomendasi Umum 7.2.2. Rekomendasi Masing-masing Industri Terpilih
Daftar Pustaka Lampiran
| xiii
xiv | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi e
Daftar Tabel
Tabel 3.1. Rencana Penambahan Kapasitas Produksi Baja Nasional Tabel 3.2. Realisasi Produksi Pupuk dan Non-Pupuk PT Pusri (Holding) 2005-2010 Tabel 3.3. Realisasi Pemakaian Gas Alam Dalam Proses Pembuatan Urea dan Amoniak Tabel 3.4. Kapasitas, Total, dan Efisiensi Produksi Amoniak dan Urea 2003-2010 Tabel 4.1. Struktur PDB Menurut Lapangan Usaha (persen) Tabel 4.2. Laju pertumbuhan PDB Menurut Lapangan Usaha (persen) Tabel 4.3. Neraca Gas Untuk Industri & PLN Tahun 2010 2011 (MMSCFD) Tabel 4.4. Beberapa Indikator Kinerja Industri Makanan, Minuman dan Tembakau Tabel 4.5. Beberapa Indikator Kinerja Industri Tekstil, Kulit dan Alas Kaki Tabel 4.6. Beberapa Indikator Kinerja Industri Kayu dan Barang dari Kayu Tabel 4.7. Beberapa Indikator Kinerja Industri Kertas dan Barang Cetakan Tabel 4.8. Beberapa Indikator Kinerja Industri Pupuk, Kimia dan Barang dari Karet Tabel 4.9. Beberapa Indikator Kinerja Industri Semen dan Barang Galian bukan logam Tabel 4.10. Beberapa Indikator Kinerja Industri Logam Dasar Besi dan Baja Tabel 4.11. Beberapa Indikator Kinerja Alat Angkutan, Mesin dan Peralatannya Tabel 4.12. Beberapa Indikator Kinerja Industri Barang lainnya Tabel 4.13. Konsumsi per Kapita Baja Beberapa Negara Tahun 2009 Tabel 4.14. Profil Industri Tekstil Tabel 4.15. Realisasi Produksi Pupuk dan Non-Pupuk PT Pusri (Holding) tahun 2005-2010 Tabel 4.16. Pangsa Produksi CPO 28 32 35 36 45 46 49 51 53 54 55 55 56 57 58 59 62 65 66 72
| xv
Tabel 4.17. Luas Areal dan Produksi Kelapa Sawit Tabel 5.1. Nilai Watt (kWh) dari Masing-masing Jenis Bahan Bakar Energi Tabel 5.2. Kebutuhan Energi 9 (sembilan) Kelompok Sektor Industri (gWh) Tabel 5.3. Komposisi Kebutuhan Masing-masing Energi Pada Industri Manufaktur Tahun 2009 Tabel 5.4 Distribusi Komposisi Kebutuhan Energi dari Masingmasing Jenis Industri 2009 Tabel 5.5. Proyeksi Pertumbuhan Industri Kecil, Menengah dan Besar 2010-2025 (Persen) Tabel 5.6. Proyeksi Kebutuhan Energi 9 (Sembilan) Kelompok Industri (gWh) Tabel 5.7. Proyeksi Komposisi Kebutuhan Energi Setiap Jenis Energi Pada 9 Kelompok Industri Tabel 5.8. Proyeksi Komposisi Kebutuhan Energi Pada 9 Kelompok Industri (Satuan Unit) Tabel 5.9. Persentase Kebutuhan Energi Pada Industri Manufaktur Tahun 2009 Tabel 5.10. Persentase Jenis Energi Pada Industri Manufaktur Tahun 2009 Tabel 6.1. Agregasi Kebutuhan Energi 7 Sektor Industri Terpilih Tabel 6.2. Komponen Biaya Produksi PT. Krakatau Steel tahun 2010 Tabel 6.3. Proporsi Konsumsi Energi Industri Baja Tahun 2009 Tabel 6.4. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Baja (gWh) Tabel 6.5. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Baja Tabel 6.6. Proyeksi Kekurangan Energi pada Industri Baja Tabel 6.7. Penghematan Biaya Energi pada Industri Baja Tabel 6.8. Struktur Biaya Produksi Industri TPT Tabel 6.9. Kebutuhan Energi Industri Tekstil (gWh) Tabel 6.10. Kebutuhan Energi Industri Tekstil (satuan unit) Tabel 6.11. Proyeksi Kekurangan Kebutuhan Energi Industri Tekstil (satuan unit) Tabel 6.12. Penghematan dari Diversifikasi dan Efisiensi Energi Tabel 6.13. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pengolahan Kelapa Sawit Tabel 6.14. Penghematan Energi pada Industri Pengolahan Kelapa Sawit (Rp miliar)
73 83 84 85 86 89 90 92 93 96 97 100 101 102 103 104 106 107 107 110 111 112 113 115 116
xvi | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi e
Tabel 6.15. Tabel 6.16. Tabel 6.17. Tabel 6.18.
Komposisi Input Energi Industri Pulp dan Kertas (Persen) Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pulp dan Kertas Proyeksi Kekurangan Energi Industri Pulp dan Kertas Penghematan Biaya Energi pada Industri Pulp dan Kertas (Rp triliun) Tabel 6.19. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pupuk 2012-2025 Tabel 6.20. Proyeksi Kekurangan Energi pada Industri Pupuk 20122025 Tabel 6.21. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Semen (gWh) Tabel 6.22. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Semen Tabel 6.23. Proyeksi Kekurangan Energi pada Industri Semen Tabel 6.24. Penghematan Biaya Energi pada Industri Semen Tabel 6.25. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Keramik (gWh) Tabel 6.26. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Keramik Tabel 6.27. Proyeksi Kekurangan Energi pada Industri Keramik Tabel 6.28. Penghematan Biaya Energi pada Industri Keramik Tabel 6.29. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih pada Skenario Business as Usual (gWh) Tabel 6.30. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih pada Skenario Akselerasi (gWh) Tabel 6.31. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih pada Skenario Akselerasi disertasi Efisiensi (gWh) Tabel 6.32. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih pada Skenario Business as Usual
120 122 123 124 128 130 137 138 138 139 143 144 145 145 146 147 147 148
| xvii
xviii | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi e
Daftar Gambar
Gambar 1.1. Pemakaian Energi Akhir Menurut Sektor (persen) Gambar 1.2. Perbandingan Intensitas Energi Primer di Beberapa Negara Gambar 2.1. Perkembangan Permintaan Energi Primer Dunia Gambar 2.2. Perbandingan Permintaan Energi Berdasarkan Sektor Gambar 2.3. Perkembangan Intensitas Energi Di China Gambar 2.4a. Efisiensi penggunaan energi Gambar 2.4b. Kontribusi terhadap PDB Gambar 2.5. Komposisi Penggunaan Energi China Gambar 2.6. Penggunaan Energi di Sektor Industri Berdasarkan Wilayah Gambar 2.7. Komposisi Konsumsi Energi pada Sektor Industri di India (persen) Gambar 2.8. Konsumsi Energi Primer Berdasarkan Jenis Energi Gambar 2.9. Bauran Energi Pembangkit Listrik Malaysia Gambar 2.10. Pemasok Batubara untuk Pembangkit Listrik Malaysia Gambar 2.11. Sasaran Bauran Energi Primer Nasional 2025 Gambar 2.12. Pasokan Energi di Indonesia Menurut Jenis (20002010) Gambar 2.13. Konsumsi Energi di Indonesia Menurut Jenis (20052010) Gambar 2.14. Konsumsi Energi di Indonesia Menurut Sektor (2004-2010) Gambar 3.1. Rasio Total Produksi Urea dan Amoniak terhadap Total Produksi Industri Pupuk Gambar 3.2. Komposisi Kebutuhan Energi Industri Pupuk tahun 2009 (persen) Gambar 4.1. Pertumbuhan Produksi Industri Manufaktur Besar dan Sedang Triwulanan 2009-2012 (persen) Gambar 4.2. Kontribusi Industri Non Migas terhadap PDB (persen) Gambar 4.3. Konsumsi Baja Nasional (juta ton) 2 3 8 8 9 9 9 10 11 12 13 13 14 15 17 18 19 33 33 47 49 60
| xix
Gambar 4.4. Rata-rata Rasio Total Produksi Urea dan Amoniak terhadap Total Produksi Industri Pupuk Selama Periode 2003-2010 Gambar 4.5. Komposisi Kebutuhan Energi Industri Pupuk tahun 2009 (Persen) Gambar 4.6. Produksi Pulp Indonesia (Juta Ton) Gambar 4.7. Produksi Kertas Indonesia (Juta Ton) Gambar 4.8. Komposisi Input Industri Pulp dan Kertas Gambar 4.9. Konsumsi Semen Nasional (JutaTon) Gambar 4.10. Produksi dan Konsumsi Keramik Nasional (juta M2) Gambar 6.1. Komposisi Sumber Energi Industri Tekstil (persen) Gambar 6.2. Komposisi Biaya Energi pada Industri Pengolahan Kelapa Sawit (persen) Gambar 6.3. Kebutuhan Energi di Industri Pulp dan Kertas Gambar 6.4. Jenis Bahan Bakar di PT.IKPP (persen) Gambar 6.5. Komposisi Penggunaan Energi untuk Bahan Bakar pada Industri Pupuk 2009 Gambar 6.6. Proyeksi Konsumsi Energi yang Dibutuhkan Industri Pupuk Gambar 6.7. Komposisi Biaya Produksi Pada Industri Semen 2009 (persen) Gambar 6.8. Komposisi Biaya Energi Pada Industri Semen Tahun 2009 (persen) Gambar 6.9. Konsumsi Semen Per Kapita Tahun 2010 (kilogram) Gambar 6.10. Biaya Produksi pada Industri Keramik Tahun 2009 (Persen) Gambar 6.11. Biaya Energi pada Industri Keramik Tahun 2009 (Persen)
66 67 70 70 71 74 78 108 118 118 119 126 129 131 132 135 140 141
xx | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi e
Daftar Singkatan dan Istilah

BaU Bark Black liquor : Business as Usual : Kulit pohon : Cairan hitam kental yang merupakan produk sampingan dari proses perubahan kayu menjadi bubur (pulp)
Black liquor gasification-combined cycle (BLGCC) : Teknologi gasifikasi dengan menggunakan black liquor, kulit dan potongan kayu Cal CRC gWh Gr HRC mWh MMBTU MMSCF Kkal kWh PG PIM PK PKT PT. KS Pusri Rp Scrap Saw dust Sludge Tankos US$ WR : Calorie (kalori) : Cold Rolled Coil : Giga Watt hour : Gram : Hot Rolled Coil : Mega Watt hour : Million Metric British Thermal Units : Mile-Mile Standard Cubic Feet : Kilo Kalori : Kilo Watt Hour : Pupuk Gresik : Pupuk Iskandar Muda : Pupuk Kujang : Pupuk Kalimantan Timur : Perseroan Terbatas Krakatau Steel : Pupuk Sriwijaya : Rupiah : Besi rongsokan : Serbuk kayu : Lumpur/endapan : Tandan kosong kelapa sawit : US dollar : Wire Rod
| xxi
xxii | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi e
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Peranan energi sangat penting bagi akselerasi sektor industri, utamanya sebagai bahan bakar untuk proses produksi. Mesin produksi hanya dapat bekerja optimal jika energi yang tersedia mencukupi dan sesuai dengan karakteristik mesin. Selain sebagai bahan bakar, energi juga dapat dipakai sebagai bahan baku produk. Urgensi ini membuat upaya peningkatan pertumbuhan sektor industri tidak dapat lepas dari analisis penyediaan energi sektor industri. Kebutuhan energi akan terus meningkat seiring pertumbuhan ekonomi nasional yang dicirikan antara lain dengan perkembangan sektor industri dan peningkatan jumlah penduduk. Namun pemerintah mengalami kesulitan untuk mengimbangi kenaikan permintaan tersebut dengan penyediaan energi yang cukup dan tepat sasaran serta energi yang ekonomis. Untuk itu, pemerintah berupaya untuk menciptakan kebijakan yang ideal sedemikian agar kenaikan kebutuhan energi dapat diimbangi dengan kenaikan penyediaan energi yang akan menghasilkan tambahan output. Jika kondisi ini tercapai maka setiap energi yang dikonsumsi dalam proses produksi akan lebih efisien, karena sesuai dengan karakteristik mesin dan sesuai dengan kebutuhan produk. Secara umum, sektor industri merupakan sektor yang mengkonsumsi energi akhir paling banyak bila dibandingkan dengan sektor lainnya (Gambar 1.1). Peningkatan penggunaan energi di sektor industri dalam 10 tahun terakhir terjadi karena proses
Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 1
transformasi struktural yang cepat dari sektor pertanian ke sektor industri. Selain peningkatan jumlah industri baik perluasan pabrik maupun pendirian industri-industri baru, diduga terjadi pemborosan penggunaan energi di sektor industri (ESDM; 2007, dalam Pambudi; 2009). Terlebih lagi sektor industri dalam negeri pernah sangat terpukul waktu krisis moneter 1997-1998 yang menyebabkan depresiasi besar nilai tukar rupiah. Tingginya tingkat ketergantungan terhadap mesin-mesin produksi impor membuat pelaku industri tidak mampu memperbarui mesin-mesin produksinya. Sehingga banyak industri yang harus beroperasi hanya dengan mengandalkan mesin-mesin tua yang relatif boros energi.
2 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi
Indonesia memerlukan energi lebih banyak dibandingkan dengan produk yang sama di negara lain. Ketidakefisienan pemakaian energi sangat merugikan sektor industri karena terkait dengan jumlah output yang dihasilkan serta keuntungan agregat industri. Dampak yang lebih besar lagi adalah inefisiensi energi dalam skala massif dan berkepanjangan dapat menyebabkan inefisiensi ekonomi melalui alokasi sumber daya yang tidak optimal. Jika tidak segera ditangani, akan berdampak pada sulitnya mencapai target pertumbuhan ekonomi rata-rata 7-9 persen per tahun sesuai dengan target Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) 2011-2025.
Sumber: Handbook Energy 2010; Kementerian ESDM, 2011 Catatan: PDB konsumsi energi primer menggunakan nilai tetap US$ tahun 2000
Gambar 1.2. Perbandingan Intensitas Energi Primer di Beberapa Negara Disamping persoalan efisiensi penggunaan energi, besarnya energi yang diperlukan untuk keberlangsungan sektor industri penting dikaji, utamanya terkait dengan peluang investasi di suatu industri tertentu. Perencanaan pembangunan industri selalu terkait dengan besarnya energi yang dibutuhkan. Oleh karena itu analisis tentang kebutuhan energi di sektor industri penting untuk dilakukan, agar upaya akselerasi sektor industri dapat diiringi dengan penyediaan energi yang memadai.
|3
Perhitungan kebutuhan energi pada industri terpilih yang tergolong padat energi atau yang paling banyak menggunakan sumber energi penting dilakukan. Hal ini sebagai bahan pertimbangan kebijakan akselerasi industri sekaligus dalam upaya mempercepat pertumbuhan industri nasional yang salah satunya dengan cara menarik investasi baru. Saat ini terdapat sekitar 10 perusahaan yang menggunakan energi terbesar di Indonesia, di mana sebagian besar merupakan industri yang berbasis manufaktur. Beberapa industri seperti baja, tekstil, semen, pupuk, dan keramik merupakan industri-industri yang mengkonsumsi energi relatif besar dan cenderung meningkat dari tahun ke tahun (KESDM, Ditjen EBTKE, 2011). Oleh karena itu, industri-industri tersebut dapat dijadikan sebagai suatu patokan perhitungan atau signal dalam analisis penyediaan energi sektor industri. Terlebih lagi industri tersebut yaitu: baja, tekstil, semen, pupuk, dan keramik menjadi prioritas dalam pengembangan industri nasional, sebagaimana tertuang dalam Peraturan Presiden No. 28 Tahun 2008 tentang Kebijakan Industri Nasional, dan merupakan fokus Dokumen Akselerasi Industrialisasi Tahun 20122014 yang diterbitkan oleh Kementerian Perindustrian. Perhitungan kebutuhan energi sektor industri yang dibedakan menurut basis industrinya yaitu industri material dasar dan industri manufaktur padat karya juga penting dilakukan. Peran penting industri material dasar dalam pembangunan antara lain terlihat pada industri dan baja, industri semen, industri pupuk (petrokimia), dan industri keramik. Sementara peran penting industri manufaktur padat karya salah satunya terlihat pada industri tekstil dan produk tekstil. Pada industri berbasis agro, industri pengolahan kelapa sawit dan industri pulp dan kertas penting juga dilihat kebutuhan energinya. Industri pengolahan kelapa sawit, terutama minyak kelapa sawit, berperan dalam meningkatkan daya dukung terhadap industri makanan olahan di Indonesia. Sementara industri pulp dan kertas
berperan dalam meningkatkan nilai tambah produk seiring permintaan produk kertas yang meningkat. 1.2. Tujuan Penelitian Penelitian tentang kebutuhan energi pada sektor industri dimaksudkan untuk menganalisis besarnya kebutuhan energi yang diperlukan oleh industri dalam proses produksinya. Dengan demikian penelitian ini akan menganalisis secara lebih mendalam mengenai besarnya tingkat kebutuhan energi pada beberapa sektor industri di Indonesia yang tergolong paling banyak menggunakan sumber energi atau industri padat energi. Sektor industri yang dianalisis secara lebih mendalam pada kajian ini terdiri dari 7 sektor industri terpilih yang padat energi, yaitu: a. Industri Baja; b. Industri Tekstil; c. Industri Pupuk; d. Industri Pulp dan Kertas; e. Industri Pengolahan Kelapa Sawit; f. Industri Semen; dan g. Industri Keramik; Secara lebih rinci tujuan yang ingin dicapai dalam kajian ini adalah: 1) Menganalisis tingkat kebutuhan energi pada beberapa sektor industri di Indonesia yang relatif padat energi. 2) Mengidentifikasi permasalahan energi pada sektor industri. 3) Memproyeksi kebutuhan energi pada beberapa sektor industri dengan beberapa skenario. 4) Menyusun rekomendasi kebijakan perencanaan kebutuhan energi di sektor industri ke depan.
1.3. Manfaat Kajian Saat ini pemerintah seringkali dihadapkan pada permasalahan yang dianggap sangat krusial yaitu kurang tersedianya energi untuk
|5
industri yang sangat strategis. Akibat dari kurangnya perencanaan energi yang tidak matang, maka seringkali terjadi energi yang murah malah diekspor, sedangkan industri dalam negeri justru terpaksa menggunakan energi mahal yang tersedia. Ketidaktepatan kebijakan ini pada akhirnya akan menurunkan daya saing industri Indonesia di pasar internasional. Argumentasi yang seringkali diajukan pemerintah adalah tidak adanya perencanaan energi untuk industri yang dapat dijadikan pegangan bagi pemerintah. Salah satu faktor penghambat adalah kurang tersedianya prasarana distribusi energi sehingga konsumen sulit mengakses energi murah tersebut. Untuk itu, kajian ini diharapkan dapat menyajikan kebutuhan energi di masing-masing kelompok industri padat energi, dalam satuan aslinya, sehingga lebih mudah bagi semua pihak untuk melakukan perencanaan energinya. Ketersediaan data kebutuhan energi pada satuan aslinya akan dapat menjadi alternatif solusi bagi pemerintah dalam membuat kebijakan penyediaan energi di sektor industri, khususnya penyediaan energi di 7 sektor industri terpilih yang padat energi. Diharapkan dengan tercapainya solusi penyediaan energi di 7 sektor industri terpilih yang padat energi, maka secara umum dapat dikatakan bahwa sektor industri dapat menunjang target pertumbuhan ekonomi nasional. Selain itu kajian ini juga dapat digunakan sebagai pertimbangan bagi sektor industri khususnya perusahaan dalam membuat strategi penggunaan energi ke depan khususnya yang berkaitan dengan jenis energi yang dibutuhkan sebagai bahan bakar maupun sebagai bahan baku produksi.
BAB II
GAMBARAN PENGELOLAAN ENERGI NASIONAL DAN BEBERAPA NEGARA LAIN
2.1. Overview Pengelolaan Energi Negara Lain Indonesia perlu belajar dari negara-negara setara, yang mampu mengelola ketahanan energinya secara lebih baik. China dan India merupakan dua negara yang perekonomiannya sangat diperhitungkan oleh dunia saat ini. Industri yang tumbuh pesat di kedua negara tersebut tentunya memerlukan ketersediaan energi yang memadai dan berkelanjutan. Di kawasan ASEAN, perekonomian Malaysia relatif setara dengan Indonesia, hanya saja Malaysia mampu menghindar dari ketergantungan sumber energi minyak yang harganya terus melambung saat ini. Overview singkat pengelolaan energi di beberapa negara akan dapat memberi gambaran bagi pengelolaan energi nasional yang lebih baik ke depan. Meskipun kebijakan masing-masing negara masih harus disesuaikan dengan karakteristik yang ada, namun dengan benchmark negara-negara yang relatif lebih baik pengelolaan energinya harapan akan perbaikan kebijakan ketahanan energi di Indonesia bukan hal mustahil.
2.1.1. China Permintaan energi dunia meningkat pesat, di mana China mengambil porsi terbesar atas total permintaan energi dunia. Bahkan jika permintaan energi di China dan India digabung, maka kedua negara ini mengambil porsi sebesar 50 persen dari total pertumbuhan permintaan energi dunia. Sebuah dominasi yang
sangat besar separoh pertumbuhan permintaan energi dunia hanya berasal dari dua negara besar, China dan India, lihat Gambar 2.1.
Sumber: IEA, 2011
Gambar 2.1. Perkembangan Permintaan Energi Primer Dunia Permintaan kebutuhan energi di China digunakan untuk menghidupkan industrinya. Sebesar 71 persen permintaan energi di China digunakan untuk memenuhi kebutuhan pasokan energi di sektor industri, sementara di negara-negara lain porsinya masih di bawah 50 persen yang digunakan untuk industri, lihat Gambar 2.2. Dengan demikian sangat wajar jika produk-produk China sangat mendominasi di pasar dunia saat ini, salah satu keunggulannya adalah pasokan energi di sektor industri yang memadai. Ketersediaan energi membuat industri-industri di China dapat mengoperasikan kapasitas mesin produksinya secara optimal.
Sumber: World energi Outlook Report-IEA, 2011
Gambar 2.2. Perbandingan Permintaan Energi Berdasarkan Sektor
Menariknya, China tidak hanya fokus pada upaya pemenuhan kebutuhan energi dengan menyediakan pasokan yang sebesarbesarnya tetapi juga berupaya melakukan efisiensi penggunaan energi melalui berbagai inovasi teknologi secara terencana. Hasilnya cukup mengesankan, nilai intensitas energi di China mengalami penurunan signifikan yang menunjukkan bahwa pemanfaatan energi semakin efisien. Sejak 1978 intensitas energi di China semakin turun akibat pengembangan energi-intensif untuk industri seperti industri semen dan baja serta pengembangan teknologi untuk efisiensi energi, lihat Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Perkembangan Intensitas Energi Di China Perpaduan antara strategi pemenuhan pasokan energi di sektor industri dan upaya serius dari industri untuk meningkatkan efisiensi penggunaan energi di China menghasilkan output ekonomi yang meningkat pesat. Berbagai jenis industri lahap energi di China mampu meningkatkan efisiensinya dalam menggunakan energi yang ada disertai dengan peningkatan output produksi sehingga menghasilkan pertumbuhan ekonomi tinggi, lihat Gambar 2.4.
Gambar 2.4a. Efisiensi penggunaan energi Gambar 2.4b. Kontribusi terhadap PDB
Dilihat dari komposisi penggunaan energi di China batubara merupakan sumber energi yang paling besar digunakan yaitu sebesar 67 persen, sementara penggunaan minyak sebesar 17 persen. Dengan komposisi ini maka fluktuasi harga minyak relatif tidak berdampak langsung pada penyediaan energi di China. Hanya saja mengingat batubara merupakan substitusi dari energi minyak, fluktuasi di harga minyak juga akan mendorong meningkatnya harga batubara, lihat Gambar 2.5.
Gambar 2.5. Komposisi Penggunaan Energi China Kebijakan penyediaan kebutuhan energi di China cukup berhasil salah satunya dikarenakan sejak sebelum reformasi Deng Xioping, kebijakan energi sudah diselaraskan dengan kebijakan industri. Pada tahun 1970an, State Planning Commission (SPC) menentukan berapa banyak energi yang dibutuhkan untuk industri, sehingga ada gambaran di masa depan. Pada Januari 2010, Cina membentuk National Energy Commission (NEC) yang ditujukan untuk meningkatkan strategi pengembangan energi. Konservasi Energi mulai direncanakan dalam Rencana Lima Tahun (2006-2010) di mana dalam Rencana tersebut, Cina juga menyoroti pentingnya kerjasama dengan dunia internasional dalam menjamin pasokan energi dalam negeri.
2.1.2. India Dari sisi global, India merupakan negara keempat terbesar dalam penggunaan energi bagi sektor industri (5 persen), berada di bawah China (24 persen), Amerika Serikat (13 persen), dan Rusia (6 persen). Lima industri di India yang paling lahap energi yaitu industri baja, semen, kimia dan petrokimia, pulp and paper, dan aluminium. Kelima industri ini mengkonsumsi 56 persen dari konsumsi energi sektor industri di India, lihat Gambar 2.6.
Sumber: IEA, 2011
Gambar 2.6. Penggunaan Energi di Sektor Industri Berdasarkan Wilayah Batubara dan minyak bumi mendominasi penggunaan energi sektor industri di India. Sebesar 33 persen sumber energi sektor industri menggunakan batubara, 23 persen menggunakan minyak, serta sisanya berbagai sumber energi lain. Sektor industri mengkonsumsi sebesar 45 persen dari total listrik yang dihasilkan oleh pembangkit milik negara. Sekitar 30 persen listrik untuk industri dihasilkan oleh pembangkit swasta (captive power plant), lihat Gambar 2.7. Efisiensi penggunaan energi juga merupakan fokus kebijakan energi di India, terutama di tiga industri terbesar India, yaitu industri baja, kimia dan petrokimia, serta industri semen. Selain itu, cukup besarnya penggunaan listrik swasta untuk industri diharapkan dapat meningkatkan ketahanan energi bagi industri di India.
Sumber: IEA, 2011
Gambar 2.7. Komposisi Konsumsi Energi pada Sektor Industri di India (persen)
2.1.3. Malaysia Malaysia merupakan salah satu negara di Asia Tenggara yang perkembangan ekonominya relatif cepat. Perekonomian Malaysia ditopang oleh industri pengolahan dan penciptaan nilai tambah sumber daya alam. Kontribusi sektor industri pengolahan terhadap PDB Malaysia sekitar 28,9 persen, di mana industri yang mengkonsumsi banyak energi di negara ini adalah baja, semen, kayu, makanan, kaca, pulp dan paper, keramik, dan industri karet. Berdasarakan sumber energinya, gas dan minyak mendominasi penggunaan energi primer di Malaysia, sebesar 85 persen. Sementara berdasarkan sektornya, transportasi dan industri mendominasi penggunaan energi akhir terbesar di Malaysia, sebesar 70,7 persen, lihat Gambar 2.8.
Sumber: PETRONAS, 2012
Gambar 2.8. Konsumsi Energi Primer Berdasarkan Jenis Energi Salah satu hal menarik dari kebijakan energi di Malaysia adalah terkait dengan penyediaan pasokan energi listrik. Dalam penyediaan energi listrik, secara terencana Malaysia mampu menggeser ketergantungan pembangkit listriknya dari Minyak ke Gas dan Batubara sejak tahun 1990-an. Kebijakan diversifikasi sumber energi listrik sudah dimulai sejak 1980, setelah pada 1970-an terjadi shock harga minyak dunia. Dari sini terlihat bahwa kebijakan energi di Malaysia relatif lebih terencana dan konsisten dalam penerapannya, sehingga fluktuasi harga minyak tidak lagi secara langsung mengancam ketahanan energinya, lihat Gambar 2.9.
Sumber: Energy Commission of Malaysia, 2012
Gambar 2.9. Bauran Energi Pembangkit Listrik Malaysia
Malaysia mampu menggeser ketergantungan sumber energi listriknya dari minyak ke gas dan batubara. Menariknya, sebagian besar batubara yang digunakan untuk membangkitkan listrik di Malaysia diimpor dari Indonesia. Indonesia merupakan pemasok batubara terbesar bagi pembangkit listrik Malaysia, yaitu sebesar 65 persen pada 2011, turun dibandingkan 2008 yang mencapai 84 persen,lihat Gambar 2.10.
Sumber: Energy Commission of Malaysia, 2012
Gambar 2.10. Pemasok Batubara untuk Pembangkit Listrik Malaysia Dalam rencana jangka panjangnya, Malaysia akan melanjutkan penggunaan gas dan batubara dalam suplai sumber energi pembangkit listriknya. Beberapa kebijakan Malaysia tentang gas dan batubara ke depan untuk menjaga ketahanan nasional pasokan energi antara lain: a) mengkaji perjanjian pasokan gas, untuk meningkatkan ketahanan suplai energi; b) meningkatkan pasokan melalui terminal regasifikasi, terutama di Melaka dan Johor; c) diversifikasi negara pemasok batubara untuk menjaga ketahanan pasokan energi; d) menjajaki kemungkinan kepemilikan tambang di negara-negara pemasok; dan e) peningkatan teknologi untuk mengurangi emisi.
2.2. Kebijakan Energi di Indonesia 2.2.1 Kebijakan Bauran Energi Dalam menghadapi ancaman krisis energi, pemerintah Indonesia sendiri telah mengantisipasi dengan merumuskan kebijakan energi nasional yang dituangkan dalam Peraturan Presiden No.5 Tahun 2006 tentang Kebijakan Energi Nasional yang berisi strategi untuk menjamin keamanan energi di Indonesia. Inti kebijakan tersebut ialah mendesain bauran energi di tahun 2025 dengan mengurangi konsumsi energi fosil dan menggantinya dengan energi baru terbarukan.
* BaU = Business as Usual ** EBT = Energi Baru Terbarukan : 1. Bahan Bakar Nabati/Biofuel (5%) 2. Panas Bumi (5%) 3. Biomasa, Buklir, Air, Surya, Angin (5%) 4. Batubara yang dicairkan (2%) Sumber: Blueprint Pengelolaan Energi Nasional (PEN), 2006
Gambar 2.11. Sasaran Bauran Energi Primer Nasional 2025
Disamping itu, kebijakan lain yang telah disiapkan oleh pemerintah yakni UU No.30 Tahun 2007 tentang Energi yang bertujuan untuk mewujudkan kemandirian energi. UU ini juga menjadi landasan berdirinya lembaga Dewan Energi Nasional (DEN) yang bertugas dalam merancang dan merumuskan kebijakan energi nasional. Kemudian ada juga PP No.70 Tahun 2009 tentang Konservasi Energi, UU No.30 Tahun 2009 tentang Ketenagalistrikan yang didalamnya juga telah mendorong pengembangan sumber energi terbarukan sebagai penghasil listrik serta Blue Print Pengelolan Energi Nasional 2006-2025. Secara umum, kebijakan bauran energi yang akan dilaksanakan oleh Indonesia dapat dilihat pada gambar 2.11. Sasaran bauran energi primer dibuat dalam dua skenario yakni skenario konservatif (Business as Usual) serta skenario optimalisasi pengelolaan energi sesuai dengan Perpres Nomor 5 Tahun 2006 yang mengoptimalkan sumber energi terbarukan. Berdasarkan sasaran bauran energi primer nasional, pada 2025 harus ada perubahan energi mix yang pada saat ini masih didominasi minyak bumi.Pada 2005 minyak bumi masih 54,78%, batubara 16,77%, gas 22,24% dan energi baru terbarukan 6,2%.Namun pada 2025 energi mix untuk minyak bumi menjadi 20%, gas bumi 30%, batubara 33% dan energi baru terbarukan sebesar 17%. 2.2.2. Pasokan dan Kebutuhan Energi Selama bertahun-tahun, Indonesia menggunakan berbagai jenis pasokan energi mulai dari minyak, gas, batubara, hingga panas bumi. Akan tetapi, ketergantungan Indonesia terhadap energi minyak sangat besar, yaitu 46 persen dari total pasokan energi Indonesia. Persentase tersebut sudah lebih rendah dibandingkan beberapa tahun terakhir dimana minyak menguasai lebih dari 50% total pasokan energi Indonesia. Dari Gambar 2.12, dapat dilihat bahwa walaupun persentasenya semakin berkurang sejak tahun 2000, yaitu 59,64% menjadi 46,77% pada tahun 2010, namun
minyak tetap menjadi sumber energi utama di Indonesia. Dari gambar 2.12 juga dapat dilihat bahwa terjadi bauran energi yang semakin merata secara perlahan, dimana suplai gas dan batubara cenderung meningkat. Pada tahun 2000, suplai energi batubara hanya sekitar 12,91% dari total suplai energi, yang pada tahun 2010, jumlahnya naik hampir dua kali lipat sehingga mencapai 23,91% dari total suplai energi Indonesia. Hal yang sama juga terjadi pada energi gas, walaupun pertumbuhannya tidak terlalu signifikan dibandingkan batubara, dimana pada tahun 2010 suplai gas mencapai 24,29% dari suplai energi Indonesia. Persentase tersebut naik dibandingkan tahun 2000 ketika suplai energi gas mencapai 22,6% dari suplai energi Indonesia.
Sumber: Handbook of Energy and Economic Statistics of Indonesia, 2011
Gambar 2.12. Pasokan Energi di Indonesia Menurut Jenis (2000-2010) Bila dilihat secara rata-rata kontribusi suplai energi pada periode tahun 2000 hingga 2010, maka energi minyak merupakan energi utama dimana kontribusinya rata-rata mencapai 58% dari total pasokan energi. Konstribusi energi minyak tersebut jauh di atas rata-rata pasokan energi batubara maupun energi gas yang persentase masing-masing sebesar 21% dan 24% pada periode yang sama. Salah satu sebab mengapa minyak masih mendominasi suplai energi di Indonesia adalah kebijakan subsidi minyak yang masih ada hingga hari ini. Besarnya subsidi minyak adalah sedemikian sehingga harga eceran minyak dalam negeri hanya setengah dari harga eceran internasionalnya.
Jika dilihat dari konsumsi energi menurut jenisnya, maka energi dalam bentuk fuel (BBM) merupakan jenis energi yang paling banyak dikonsumsi, lihat Gambar 2.13. Dari data yang dikeluarkan oleh Kementrian ESDM dalam Handbook of Energy and Economic Statistic of Indonesia (2011) diketahui bahwa sejak tahun 2005, BBM merupakan energi yang paling banyak dikonsumsi oleh masyarakat Indonesia baik sektor industri, komersial, transportasi, maupun sektor rumah tangga. Walaupun konsumsi BBM mengalami penurunan sejak tahun 2005, namun proporsi konsumsi BBM sangat besar dibandingkan jenis energi lain seperti batu bara dan energi gas. Pada tahun 2005, 57% dari total konsumsi energi Indonesia berbentuk BBM. Jumlah persentase konsumsi BBM berkurang menjadi 46% pada tahun 2010. Sedangkan untuk jenis energi gas, walaupun sempat mencapai 18% dari total konsumsi energi pada tahun 2009, namun peningkatan penggunaan energi gas tidak terlalu signifikan dalam lima tahun terakhir. Dibandingkan jenis energi lainnya, jenis energi batu bara merupakan jenis energi yang mengalami peningkatan yang cukup signifikan. Pada tahun 2005, konsumsi energi batu bara hanya 11% dari total konsumsi energi di Indonesia, namun pada tahun 2010, persentase penggunaan energi batu baru meningkat menjadi 17%.
Gambar 2.13. Konsumsi Energi di Indonesia Menurut Jenis (2005-2010)
Selama ini sektor industri dan sektor transportasi merupakan dua sektor yang paling lahap energi, lihat Gambar 2.14. Pada tahun 2004, sektor industri menggunakan 39,9% dari total konsumsi energi di Indonesia. Jumlah tersebut terus meningkat hingga tahun 2011 sektor industri menggunakan sekitar 47% dari total konsumsi energi Indonesia. Hal yang sama juga terjadi pada sektor transportasi yang terus mengalami peningkatan secara persentase dalam penggunaan energi di Indonesia. Pada tahun 2010, sektor transportasi menggunakan 36% dari total konsumsi energi di Indonesia, meningkat dibandingkan tahun 2004 sebesar 33%. Berbeda dengan sektor industri maupun sektor transportasi yang mengalami peningkatan dalam persentase penggunaan energi di Indonesia, sektor rumah tangga justru mengalami penurunan dalam persentase total penggunaan energi di Indonesia. Pada tahun 2004, 16,76% dari total konsumsi energi di Indonesia digunakan untuk sektor rumah tangga. Namun persentase tersebut semakin berkurang hingga tahun 2010 ketika persentase konsumsi energi di Indonesia untuk sektor rumah tangga hanya 11,51%.
Gambar 2.14. Konsumsi Energi di Indonesia Menurut Sektor (2004-2010)
2.3.
Kendala dalam Pemenuhan Kebutuhan Energi bagi Industri di Indonesia
Secara umum, sektor industri khususnya industri yang relatif banyak menggunakan energi hingga saat ini masih merasa kesulitan untuk mendapatkan energi yang murah, efisien atau ramah lingkungan. Hal ini dikarenakan pasokan energi yang ada harus diperoleh dengan biaya yang relatif tinggi, dan untuk mendapatkannya pun masih relatif sulit. Jika industri menggunakan sumber energi yang murah misalnya batubara, maka konsekuensinya industri tersebut akan dianggap sebagai industri yang tidak ramah lingkungan karena menghadapi masalah pelestarian lingkungan yang tertuang dalam peraturan-peraturan tentang lingkungan hidup (UU Lingkungan Hidup). Lebih lanjut, permasalahan energi gas di Indonesia antara lain terkait dengan pasokan untuk domestik yang minim; sistem distribusi gas yang kurang memadai; infrastruktur (pipa gas) yang belum tersebar ke seluruh pelosok konsumen, dan belum berkembangnya receiving terminal gas berbentuk cair (liquified natural gas, LNG). Selama ini pemerintah lebih banyak mengekspor gas alam ke luar negeri, baik melalui pipa maupun LNG, sehingga kebutuhan gas dalam negeri belum terpenuhi secara maksimal. Secara spesifik berikut kendala-kendala aktual yang dihadapi oleh sektor industri dalam aksesibilitasnya terhadap kebutuhan energi: a. Kesulitan memperoleh energi gas disebabkan kuranglengkapnya prasarana pendistribusian gas bumi. Perkiraan yang agak kasar, energi gas dikonsumsi dalam negeri saat ini baru memenuhi sekitar 50-60% dari kebutuhan akan energi gas dalam negeri. Defisit gas bumi juga disebabkan tingginya ekspor gas yang mencapai lebih dari 50 persen dari total produksi gas bumi. b. Terbatasnya infrastruktur pendistribusian gas bumi seperti jaringan transmisi gas bumi yang baru sepanjang 2.150 Km
c.
d.
e.
f.
g.
dan jaringan distribusi sepanjang 3.900 Km. Distribusi gas bumi hanya dapat menggunakan pipa atau bentuk LNG, padahal lokasi konsumen gas bumi tidak selalu berdekatan dengan sumber gas buminya. Ketidaksesuaian antara persebaran sumber energi dengan lokasi industri, misalnya sumber gas bumi yang melimpah tersebar di Kalimantan, Sumatera, dan Papua namun lokasi industri terpusat di pulau Jawa. Demikian pula energi batubara yang melimpah di Sumatera dan Kalimantan, sementara konsumennya sebagian besar terpusat di pulau Jawa. Masih rendahnya pemanfaatan batubara untuk kebutuhan domestik sedangkan sebagian besar (70 persen) dari produksi batubara dipasarkan ke luar negeri. Salah satu penyebabnya juga karena keterbatasan infrastruktur dalam hal distribusi. Disamping itu, isu lingkungan juga menjadi hambatan bagi industri dalam memanfaatkan sumber energi batubara, yakni dengan adanya UU Lingkungan Hidup. Diversifikasi energi terutama energi terbarukan masih sulit dilakukan karena selain biaya yang dikeluarkan jauh lebih mahal, infrastruktur yang dibutuhkan juga masih belum memadai. Issu lain terkait dengan pengembangan energi terbarukan adalah mahalnya harga energi terbarukan bila dibandingkan dengan harga BBM subsidi, sehingga konsumen cenderung tetap memilih membeli sumber energi yang lebih murah. Belum selesainya penyusunan Kebijakan Energi Nasional (KEN) yang akan dijadikan sebagai acuan.
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1.
Jenis dan Sumber Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi data sekunder dan data primer. Data sekunder adalah statistik industri nasional dari Badan Pusat Statistik (BPS), Kementerian Perindustrian RI, dan data dari asosiasi industri terpilih. Data sekunder digunakan untuk menyusun pemetaan awal yang menggambarkan konfigurasi sektor industri yang dikaji secara umum. Sedangkan data primer digunakan untuk mengetahui karakteristik kebutuhan energi dan pemanfaatan energi sektor industri, khususnya 7 kelompok industri terpilih yang padat energi, sebagai tujuan utama kajian ini. Data primer diperoleh dari wawancara mendalam langsung ke beberapa pelaku industri dan asosiasi industri.
3.1.1. Wawancara Data primer diperoleh dengan melakukan wawancara langsung kepada beberapa pelaku industri/perusahaan dan asosiasi industri, menggunakan kuesioner sebagai panduan agar wawancara dapat lebih fokus pada inti kajian. Poin pokok yang digali secara mendalam adalah mengenai besarnya kebutuhan energi, akses terhadap energi, proporsi biaya energi dalam proses produksi, tingkat efisiensi penggunaan energi, intensitas penggunaan energi pada industri yang bersangkutan, dan lain-lain aspek yang berkaitan.
| 23
3.1.2. Focus Group Discussion Focus Group Discussion (FGD) dalam kajian ini ditujukan untuk mendapatkan konfirmasi dan masukan dari para pelaku industri terpilih dan para ahli agar kajian dapat menggambarkan realitas yang ada di industri. Selain para pelaku dan pengurus asosiasi industri, FGD juga melibatkan para ekonom, akademisi, serta birokrat dari berbagai instansi terkait.
3.2.
Metode Analisis
Metode analisis kebutuhan energi sektor industri ini secara umum dibagi menjadi 2. Pertama, untuk analisis kebutuhan energi 9 subsektor industri digunakan analisis trend, di mana basis datanya bersumber dari data konsumsi energi pada Industri Besar-Sedang (IBS) yang dipublikasikan oleh Badan Pusat Statistik (BPS). Pada analisis kebutuhan energi 9 subsektor industri ini proyeksi kebutuhan energi ke depan mengacu pada target pertumbuhan masing-masing subsektor industri yang tertuang di dalam Rencana Strategis (Renstra) Kementerian Perindustrian. Kedua, untuk analisis 7 sektor industri terpilih yang padat energi, analisis kebutuhan energi dilakukan dengan metode deterministik. Artinya, output suatu industri diproyeksikan pada tahun depan dengan menggunakan 3 skenario, yang kemudian dilakukan analisis proporsionalitas kebutuhan energinya, dengan asumsi intensitas energi konstan. Setelah mengetahui kebutuhan energi di 7 sektor industri terpilih yang padat energi pada tahun peramalan, kemudian proyeksi tersebut dikurangkan dengan ketersediaan energi di industri masing-masing pada tahun 2009. Hasilnya adalah kekurangan energi pada tahun peramalan terhadap tahun 2009, yang mencerminkan berapa besar kekurangan energi industri ke depan.
Kebutuhan energi pada beberapa industri terpilih ke depan diproyeksi berdasarkan skenario trend pertumbuhan produksi, di mana skenario dibagi menjadi 3, yaitu: a) skenario Business as Usual (BaU); b) skenario akselerasi; dan c) skenario akselerasi disertai efisiensi.
3.3.
Asumsi
Asumsi yang digunakan untuk menghitung kebutuhan energi pada 7 industri terpilih yang padat energi di masing-masing skenario, ada yang sama, ada pula yang berbeda. Hal ini disebabkan oleh karakteristik industri dan sumber energi yang berbeda-beda sehingga sulit untuk disamaratakan. Namun demikian, pada skenario efisiensi atau penghematan, digunakan asumsi patokan harga energi yang sama, yaitu harga energi BBM sebesar 1,11 US$/liter, dengan acuan menggunakan harga solar industri 20121; batubara sebesar 65 US$/Ton, dengan acuan menggunakan harga batubara bulan Oktober 2012 pada kandungan kalori 5.100 kkal/kg atau batubara kategori kalori sedang2; serta gas bumi sebesar 10,2 US$/MMBTU, dengan acuan harga gas alam yang akan mulai berlaku bulan April 2013 mendatang3. Kebutuhan energi pada 7 sektor industri terpilih yang padat energi dihitung dengan menggunakan 3 skenario yaitu: a) skenario Business as Usual (BaU); b) skenario akselerasi, dan c) skenario akselerasi disertai efisiensi. Skenario BaU adalah suatu skenario di mana pemerintah tidak melakukan suatu intervensi baru di luar yang sudah direncanakan sehingga dunia usaha melakukan kegiatan usaha seperti lazimnya dengan peningkatan kegiatan yang alamiah mengikuti permintaan. Meskipun demikian skenario BaU bisa tetap bervariasi jika terjadi pengaruh luar yang cukup dominan seperti
1 2
Tambangnews, 2012 dalam www.tambangnews.com Kementerian ESDM, 2012 dalam www.djmbp.esdm.go.id/sijh/HBA 3 Kementerian ESDM, 2012 dalamwww.esdm.go.id/berita/migas
resesi perekonomian dunia atau bencana alam sehingga impor menurun. Skenario akselerasi adalah suatu keadaan dimana industri tersebut dipacu peningkatan produksinya guna memenuhi suatu target tertentu. Target tersebut bisa berupa tingkat pertumbuhan produksi, tingkat pemenuhan suatu pasar atau penguasaan pasar, atau ada tujuan nasional yang ingin dicapai seperti swasembada produk industri tertentu. Skenario akselerasi disertai efisiensi adalah suatu skenario akselerasi sebagaimana diuraikan diatas yang pada waktu bersamaan dilakukan upaya-upaya penghematan penggunaan energi atau efisiensi energi. Efisiensi energi diberi arti yang relatif luas, yaitu upaya peningkatan produktivitas mesin industri sehingga menggunakan energi yang lebih sedikit pada tingkat produksi tetap, atau menggunakan energi lain (energi alternatif) yang harganya relatif lebih murah dan lebih ramah lingkungan. Berikut asumsi yang digunakan dalam menghitung kebutuhan energi untuk masing-masing industri padat energi. 3.3.1. Industri Baja Dalam perhitungan kebutuhan energi untuk industri baja asumsi yang digunakan untuk masing-masing skenario adalah sebagai berikut: a. Skenario Business as Usual (BaU) Dalam skenario BaU, kapasitas produksi baja hingga tahun 2025 tumbuh sebesar rata-rata pertumbuhan per tahun selama sepuluh tahun terakhir periode 2002-2011, yaitu sebesar 7,7 persen per tahun (Worldsteel Association, 2012). Intensitas energi pada industri baja di Indonesia sebesar 900 kWh per Ton4. Artinya, untuk menghasilkan 1 Ton baja di Indonesia membutuhkan energi sebesar 900 kWh. Angka
4
Berdasarkan hasil FGD dengan pelaku industri pada 4 Mei 2012.
intensitas ini lebih tinggi dibandingkan dengan India sebesar 600 kWh per Ton dan Jepang sebesar 350 kWh per Ton, yang menunjukkan bahwa penggunaan energi untuk pembuatan baja di Indonesia belum seefisien kedua negara tersebut5. Proporsi komposisi jenis energi yang digunakan di industri baja tetap, sesuai dengan kondisi konsumsi energi pada 2009, yaitu BBM 25 persen, batubara 3 persen, gas alam 7 persen, listrik 65 persen (BPS, 2009). b. Skenario Akselerasi Mengingat porsi impor yang masih besar dalam konsumsi baja nasional (sekitar 52 persen), maka skenario akselerasi ini mengasumsikan Indonesia berusaha mencukupi seluruh kebutuhan konsumsi baja domestik dari produksi dalam negeri (swasembada baja) maksimal dapat dicapai pada 2025. Berdasarkan data sekunder, diketahui bahwa hingga 2015 yang akan datang sudah ada rencana di Indonesia akan dibangun beberapa pabrik baja baru dan ada ekspansi pabrik baja yang sudah berdiri. Berikut rencana pendirian pabrik baja tersebut, lihat Tabel 3.1: Mengingat sampai dengan 2015 sudah ada rencana peningkatan kapasitas produksi baja, maka proyeksi kebutuhan energi industri baja skenario akselerasi ini dimulai setelah 2015.
Dalam hal efisiensi, teknologi dan jenis bahan baku yang digunakan industri baja sangat menentukan, di mana Indonesia cenderung menggunakan sponge iron, India menggunakan blast furcane/baja tanur tinggi, dan Jepang menggunakan scrap/besi tua (Hasil Rakor, 28 November 2012).
Tabel 3.1. Rencana Penambahan Kapasitas Produksi Baja Nasional

No 1 2 3 4 5 6 Perusahaan PT Indoferro PT Delta Prima Steel PT Meratus Jaya Iron and Steel PT Krakatau Posco PT Sebuku Lateritic Iron and Steel PT Jogja Magasa Iron
Kapasitas Produksi (Ton per Tahun) 500.000 100.000 315.000 3.000.000 1.000.000 1.000.000 Rencana Beroperasi 2012 2012 2014 2014 2014 2015
Sumber: Antara/Indonesian Iron and Steel Industry Association (IISIA), 2012
Untuk periode 2012-2015 diasumsikan seluruh (100 persen) kapasitas produksi pabrik baja yang baru dibangun sebagaimana disebut pada Tabel 3.1. langsung dapat dipakai pada tahun mulai beroperasi. Pertumbuhan konsumsi baja nasional sebesar 9,0 persen, merupakan rata-rata pertumbuhan konsumsi baja 10 tahun terakhir (Worldsteel Association, 2012). Intensitas energi industri baja di Indonesia sebesar 900 kWh per Ton. c. Skenario Akselerasi Disertai Efisiensi Diasumsikan terjadi penurunan intensitas energi, dari 900 kWh per Ton baja menjadi 600 kWh per Ton baja, intensitas energi industri baja di India digunakan sebagai benchmark. Terjadi pergeseran proporsi penggunaan sumber energi/konversi: o Penggunaan BBM yang saat ini masih 25 persen secara bertahap berkurang 1,5 persen per tahun, sehingga pada 2025 proporsi penggunaan BBM tinggal 5,5 persen. o Penggunaan batubara yang saat ini sebesar 3 persen secara bertahap meningkat 1 persen per tahun, sehingga pada 2025 proporsi penggunaan batubara menjadi 16 persen.
Penggunaan gas alam yang saat ini sebesar 7 persen secara bertahap meningkat 0,5 persen per tahun, sehingga pada 2025 proporsi penggunaan gas alam menjadi 13,5 persen. Proporsi penggunaan energi listrik diasumsikan tetap sebesar 65 persen hingga 2025.
3.3.2. Industri Tekstil a. Skenario Business as Usual Diasumsikan produksi tekstil tumbuh sebesar rata-rata pertumbuhan lima tahun terakhir periode 2006-2011, di mana pemintalan (spinning) tumbuh 7,5 persen dan penenunan (weaving) 6,9 persen. Mengingat penggunaan energi pada proses produksi tekstil cukup beragam dan sangat tergantung dari jenis produk yang dibuat, maka perhitungan energi dibatasi untuk kegiatan pemintalan dan penenunan. Dominasi produksi dari hasil pemintalan dan penenunan saat ini sekitar 70 persen dalam industri tekstil nasional. Intensitas energi untuk kegiatan pemintalan sebesar 9,59 gigajoule per Ton atau 2.664 kWh per Ton, sementara penenunan sebesar 33 gigajoule per ton atau 9.167 kWh per Ton (Ditjen EBTKE, KESDM, 2011). b. Skenario Akselerasi Dari total konsumsi kain domestik, sebesar 39 persen masih berasal dari impor. Sementara untuk konsumsi benang domestik sebagian besar sudah tercukupi dari produksi nasional, namun masih ada sekitar 13 persen berasal dari impor. Oleh karena itu, skenario akselerasi ini mengasumsikan Indonesia dapat mencukupi seluruh kebutuhan konsumsi kain dan benang domestik dari produksi
dalam negeri (swasembada) yang ditargetkan tercapai pada 2025. Pertumbuhan konsumsi kain dan benang domestik diasumsikan sebesar 17 persen per tahun, merupakan ratarata pertumbuhan konsumsi 4 tahun terakhir periode 20072010, dalam satuan mata uang (Kementerian Perindustrian, 2011). Intensitas energi untuk kegiatan pemintalan sebesar 9,59 gigajoule per Ton (2.664 kWh per Ton), sementara penenunan sebesar 33 gigajoule per ton (9.167 kWh per Ton) [Ditjen EBTKE-Kementerian ESDM, 2011].
c. Skenario Akselerasi Disertai Efisiensi Salah satu isu utama dalam industri tekstil adalah cukup tuanya mesin-mesin produksi yang digunakan sehingga penggunaan energinya relatif boros. Pada skenario ini diasumsikan dilakukan restrukturisasi permesinan, sehingga konsumsi energi mesin lebih efisien. Berdasarkan hasil evaluasi restrukturisasi permesinan yang dilakukan Kementerian Perindustrian periode 2007-2009 (lihat Lampiran Peraturan Direktur Jenderal Basis Industri Manufaktur No.01/BIM/PER/1/2011), setelah program restrukturisasi permesinan terjadi peningkatan efisiensi pengggunaan energi antara 6-18 persen, atau rata-rata efisiensi energi meningkat sebesar 12 persen. Intensitas energi untuk kegiatan pemintalan sebesar 9,59 gigajoule per Ton (2.664 kWh per Ton), sementara penenunan sebesar 33 gigajoule per ton (9.167 kWh per Ton) [Ditjen EBTKE-Kementerian ESDM, 2011]. Terjadi pergeseran proporsi penggunaan sumber energi/konversi:
o Penggunaan BBM yang saat ini masih 5 persen secara bertahap proporsi berkurang 0,4 persen per tahun, sehingga pada 2025 tidak lagi menggunakan BBM. o Penggunaan batubara yang saat ini sebesar 15 persen secara bertahap proporsinya meningkat 0,4 persen per tahun, sehingga pada 2025 proporsinya menjadi 20 persen. o Proporsi penggunaan gas alam tetap sebesar 10 persen hingga 2025. o Proporsi penggunaan energi listrik tetap sebesar 70 persen hingga 2025. 3.3.3. Industri Pupuk Dalam perhitungan kebutuhan energi untuk industri pupuk asumsi yang digunakan untuk masing-masing skenario adalah sebagai berikut: a. Karakteristik Sektoral Menurut penuturan Perwakilan Asosiasi Industri Pupuk Nasional dalam FGD terkait kebutuhan energi sektor industri, pabrik pupuk minimal membutuhkan input gas senilai 80 persen dari total input. Jika input gas kurang dari 80 persen maka pabrik pupuk tidak dapat berproduksi. Produksi pupuk di Indonesia dikuasai oleh perusahaanperusahaan milik negara (BUMN). Ada lima pemain besar dalam industri pupuk nasional, yaitu PT Pupuk Iskandar Muda (PIM), PT Pupuk Sriwijaya (Pusri), PT Pupuk Kujang (PK), PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT), dan PT Pupuk Gresik (PG) dimana kelima perusahaan tersebut adalah perusahaan BUMN6. Kelima perusahaan ini menguasai sebagian besar pangsa pasar pupuk di Indonesia, sedangkan perusahaan6
Kebijakan Rightsizing terhadap BUMN yang dilakukan Pemerintah pada 1997 membuat 5 perusahaan pupuk menjadi 1 holding company menjadi PT Pusri (Holding). Sebagai informasi tambahan silahkan dilihat: www.bumn.go.id/wp.../03200701.pdf
perusahaan pupuk swasta hanya pemain kecil dari industri pupuk. Oleh karena itu, batas penelitian dalam analisis ini menggunakan data yang bersumber dari kelima perusahaan BUMN tersebut. Dua produk utama pada industri pupuk adalah produk pupuk dan nonpupuk. Produk pupuk rata-rata menyumbang sekitar 65 persen dari total output, sedangkan sisanya sebanyak 35 persen adalah produk nonpupuk, lihat Tabel 3.2. Tabel 3.2. Realisasi Produksi Pupuk dan Non-Pupuk PT Pusri (Holding) 2005-2010 (dalam juta ton)
Tahun
1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Rata-rata Pertumbuhan
Total Pupuk
7,17 6,92 6,42 7,05 6,79 6,32 6,48 6,74 7,22 7,66 7,44 7,95 8,72 10,51 10,31
Total NonPupuk 5,37 5,29 5,03 5,15 5,07 4,47 4,47 4,85 5,34 5,29 5,26 5,29 5,57 5,92 6,01
Total Produksi
12,54 12,21 11,45 12,20 11,86 10,79 10,95 11,59 12,55 12,95 12,70 13,24 14,29 16,43 16,32
2,9%
1,0%
2,1%
Sumber: Laporan Tahunan 2005, 2008, dan 2010 PT Pusri (Holding)
Produk pupuk yang terbesar adalah urea, sedangkan produk nonpupuk terbanyak adalah amoniak. Produksi urea dan amoniak rata-rata menyumbang sekitar 69 persen hingga 80 persen dengan rata-rata sekitar 75 persen sehingga industri pupuk menggunakan asumsi hanya 2 produk, yaitu urea (pupuk) dan amoniak (nonpupuk).
Sumber : Laporan Tahunan PT Pusri Holding 2005, 2008, dan 2010
Gambar 3.1. Rata-rata Rasio Total Produksi Urea dan Amoniak terhadap Total Produksi Industri Pupuk Periode 2003-2010 Jenis energi terbesar dan utama yang dibutuhkan pada industri pupuk adalah gas alam, yang sebagian besar digunakan untuk bahan baku. Di sisi lain, kebutuhan energi untuk bahan bakar seperti solar, batubara, dan gas alam tidak terlalu signifikan bagi industri pupuk karena hanya menyumbang sekitar 3,1 persen dari total input energi yang dibutuhkan untuk industri pupuk. Oleh karena itu, penelitian pada industri pupuk ini menganalisis kebutuhan gas alam yang digunakan untuk bahan baku dan juga bahan bakar hingga 2025.
Sumber: Statistik IBS-BPS 2012 dan Laporan Tahunan PT Pusri (Holding) 2009 (diolah)
Gambar 3.2. Komposisi Kebutuhan Energi Industri Pupuk 2009 (persen)
b. Skenario Business as Usual Skenario Business as Usual di sini adalah ketika kondisi industri pupuk tidak mengalami perubahan secara signifikan atau fundamental. Skenario ini disusun berdasarkan tren yang berlaku di tahun-tahun sebelumnya, kemudian ditarik rata-ratanya untuk dijadikan acuan memprediksi kondisi industri pupuk di masa depan. Dalam memprediksi konsumsi energi yang dibutuhkan oleh industri pupuk, proyeksi kali ini menggunakan urea dan amoniak sebagai sampelnya. Hal ini dikarenakan urea dan amoniak menyumbang sekitar 69 persen hingga 80 persen atau rata-rata sekitar 75 persen dari total output industri pupuk, lihat Gambar 1. Oleh karena itu, urea dan amoniak dapat digunakan untuk memprediksi batas minimum energi yang dibutuhkan industri pupuk, dengan asumsi tidak ada perubahan fundamental pada industri pupuk itu sendiri, baik dari faktor internal maupun eksternal (business as usual). Dalam skenario BaU, kapasitas produksi, produksi, serta utilisasi diproyeksikan berdasarkan rata-rata pertumbuhan selama empat tahun terakhir. Dari 2008-2011 rata-rata pertumbuhan konsumsi gas per tahun tumbuh sekitar 9,55 persen untuk urea dan 5,6 persen untuk amoniak. Rata-rata pertumbuhan gas alam yang dibutuhkan untuk membuat 1 ton urea diasumsikan tumbuh sekitar 6.16 persen untuk urea dan 3.33 persen untuk amoniak. Angka ini berasal dari rata-rata pertumbuhan gas alam yang dibutuhkan untuk membuat 1 ton urea dan amoniak selama 2008-2011, lihat Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Realisasi Pemakaian Gas Alam yang Dibutuhkan dalam Proses Pembuatan Urea dan Amoniak
Urea (Pupuk) Tahun Konsumsi Gas Alam (mmbtu) Pertumbuhan Konsumsi gas alam (%) Amoniak (Non-Pupuk) Konsumsi Gas Alam (mmbtu) Pertumbuhan Konsumsi gas alam (%) Total Konsumsi Gas Alam (mmbtu)
2008 2009 2010 2011
30,3 30,7 34,5 36,2 Rata-rata
0,42% 11,19% 6,86% 6,16%
37,8 37,6 40,3 41,6 Rata-rata
-0,48% 1,65% 8,83% 3,33%
68,1 68,1 72,1 77,8
Sumber: Laporan Tahunan 2009 dan 2011 PT Pusri (Holding)
Komposisi jenis energi yang digunakan di industri pupuk baik untuk bahan baku dan bahan bakar diasumsikan tetap, sesuai dengan kondisi 2009, lihat Gambar 3.2. Selain itu, pertumbuhan energi untuk bahan bakar seperti solar, batubara, dan gas mengikuti rata-rata pertumbuhan gas alam yang dibutuhkan sebagai bahan baku yaitu sebesar 4,8 persen per tahun. Angka 4,8 persen didapat dari ratarata pertumbuhan total gas alam yang dibutuhkan untuk membuat 1 ton urea dan amoniak. c. Skenario Akselerasi Skenario akselerasi pada perhitungan kebutuhan energi industri pupuk lebih menekankan optimalisasi kapasitas produksi mesin pada industri pupuk sendiri karena rata-rata mesin tidak digunakan secara maksimal sehingga output produksi di bawah kapasitas produksinya. Skenario akselerasi ini mengasumsikan bahwa utilitas produksi industri pupuk dapat mencapai 86 persen, dengan melihat pada pencapaian tertinggi selama 2003-2010, lihat Tabel 3.4.
Tabel 3.4. Kapasitas, Total, dan Efisiensi Produksi Amoniak dan Urea 2003-2010
Kapasitas, Total, dan Efisiensi Produksi Tahun Amoniak Kapasitas Efisiensi produksi (%) (juta ton) 4,55 86% 4,55 91% 5,28 5,28 5,28 5,28 5,28 5,28 76% 76% 77% 79% 87% 86% Urea Kapasitas produksi (juta ton) 6,87 6,87 8,03 8,03 8,03 8,03 8,03 8,03 Total Urea+Amoniak Kapasitas Efisiensi produksi (%) (juta ton) 11,43 82% 11,43 86% 13,30 13,30 13,30 13,30 13,30 13,30 74% 72% 75% 78% 86% 85%
Efisien si (%) 79% 82% 73% 70% 73% 77% 85% 84%
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Sumber: Laporan Tahunan 2004-2010 PT Pusri (Holding)
Asumsi lainnya adalah total energi yang dibutuhkan pada skenario ini menggunakan patokan total energi pada skenario BaU, kemudian dikalikan dengan faktor koefisien sebesar 1.075 (= 86 persen/80 persen). d. Skenario Akselerasi Disertai Efisiensi Skenario akselerasi disertai efisiensi dalam perhitungan kebutuhan energi industri pupuk lebih menekankan pada mencari sumber energi yang relatif lebih efisien atau ekonomis dibanding sumber energi utama pada saat ini, yaitu gas alam. Diasumsikan pada skenario ini gas alam digantikan dengan batubara karena pertimbangan biaya produksi yang lebih murah (efisien). Diasumsikan batubara yang digunakan adalah batubara ketegori sangat tinggi dengan kalori yang dihasilkan diasumsikan minimal sebesar 5.100 kkal/kg (kilokalori per kilogram). Diasumsikan harga gas alam sebesar 10,2 US$/MMBTU, sedangkan harga batubara sebesar 65 US$/ton. Selebihnya skenario ini memiliki asumsi yang sama dengan skenario akselerasi.
3.3.4. Industri Pulp dan Kertas a. Skenario Business as Usual Produksi pulp menggunakan asumsi pemanfaatan teknologi pulp kimiawi kayu lunak, produksi kertas menggunakan asumsi pemanfaatan teknologi produksi kertas rata-rata, dan produksi kertas berbahan baku limbah kertas (waste paper) menggunakan asumsi pemanfaatan teknologi pengolahan limbah kertas (recycle) ekstensif (Sugiyono, 2009), artinya dibutuhkan energi sebagai berikut: a. pulp = 4.170 kWh/ton b. kertas = 2.030 kWh/ton c. kertas bekas = 470 kWh/ton Kapasitas terpasang pulp dan kertas pada tahun 2012-2025 akan tumbuh sebesar rata-rata pertumbuhan selama sepuluh tahun terakhir periode 2001-2010, sedangkan kapasitas terpasang kertas bekas akan tumbuh sebesar ratarata pertumbuhan selama lima tahun terakhir periode 20062010, yakni: a. 4 persen/tahun untuk pulp b. 3 persen/tahun untuk kertas c. 8,6 persen/tahun untuk pengolahan kertas bekas Tingkat utilisasi produksi pada pulp dan kertas sama dengan rata-rata tingkat utilisasi selama sepuluh tahun terakhir periode 2001-2010, sedangkan tingkat utilisasi pengolahan kertas bekas sama dengan rata-rata tingkat utilisasi lima tahun terakhir periode 2006-2010: a. 80 persen/tahun untuk pulp b. 81 persen/tahun untuk kertas c. 56 persen/tahun untuk pengolahan kertas bekas
b. Skenario Akselerasi Penambahan lahan Hutan Tanaman Industri (HTI) pada 2012, dimana hasilnya bisa dipanen pada 2019, akan menambah kapasitas produksi pulp nasional sebesar 8 juta ton per tahun. Pada 2019 akan ada penambahan 9 pabrik kertas baru ataupun rencana ekspansi, dimana ekspansi pabrik baru itu akan menambah kapasitas produksi kertas nasional sebesar 700 ribu ton per tahun. Tingkat utilisasi pulp dan kertas sebesar 90 persen per tahun, sedangkan tingkat utilisasi pengolahan kertas bekas sebesar 60 persen per tahun. Mengejar peringkat 5 dunia sebagai produsen pulp dan kertas dunia pada tahun 2025, dari saat ini di posisi ke 9 untuk pulp dan ke 8 untuk kertas. Kapasitas produksi pulp dan kertas Indonesia harus tumbuh lebih besar dari rata-rata pertumbuhan BaU Swedia yang saat ini berada pada peringkat ke 5 produsen pulp dunia dan Finlandia yang saat ini berada pada peringkat ke 4 produsen kertas dunia. Tingkat pertumbuhan produksi pulp di Swedia dan kertas di Kanada diasumsikan sebesar 4,2 persen per tahun sesuai dengan tren pertumbuhan produksi pulp dan kertas dunia. Maka setelah 2019 industri pulp dan kertas Indonesia harus menggenjot produksinya dengan pertumbuhan produksi pulp sebesar 5,2 persen per tahun dan produksi kertas sebesar 7 persen per tahun.
c. Skenario Akselerasi Disertai Efisiensi Penghematan energi dengan menggunakan pemanfaatan teknologi yang lebih efisien, pada proses pembuatan pulp
serta pada tahapan pengeringan. Jika hal itu dilakukan, maka pada 2013-2015 terjadi penghematan energi sebesar 35 persen (Sugiyono, 2009): a. Pulp b. Kertas kWh/ton; Pada 2016-2025 terjadi lagi penghematan energi sebesar 40 persen (Sugiyono, 2009): a. Pulp b. Kertas dari 4.170 kWh/ton menjadi 2.500 kWh/ton; dari 2.030 kWh/ton menjadi 1.200 kWh/ton; dari 4.170 kWh/ton menjadi 2.700 kWh/ton; dari 2.030 kWh/ton menjadi 1.300
3.3.5. Industri Pengolahan Kelapa Sawit a. Skenario Business as Usual Skenario BaU dihitung dengan asumsi pertumbuhan produksi Tandan Buah Segar (TBS) kelapa sawit sebesar rata-rata pertumbuhan selama lima tahun terakhir, yaitu sebesar 3,5 persen. Konsumsi energi listrik di pabrik kelapa sawit adalah 17-19 kWh per ton TBS, atau rata-rata 18 kWh per Ton TBS. b. Skenario Akselerasi Skenario akselerasi dihitung dengan asumsi produktivitas kebun kelapa sawit Indonesia ditingkatkan hingga setara dengan Malaysia. Saat ini produktivitas kebun kelapa sawit Malaysia 1,4 kali lebih besar dibanding Indonesia. Diasumsikan seluruh hasil produksi kebun kelapa sawit berupa TBS kelapa sawit diolah menjadi CPO (Crude Palm Oil/minyak sawit mentah) dengan konsumsi energi listrik sebesar 18 kWh per Ton TBS. c. Skenario Akselerasi Disertai Efisiensi Skenario akselerasi disertai efisiensi dihitung dengan asumsi intensitas energi per Ton TBS dapat diturunkan setara
dengan world best practice yakni sebesar 17 kWh per ton TBS.
3.3.6. Industri Semen Dalam perhitungan kebutuhan energi untuk industri semen, asumsi yang digunakan untuk masing-masing skenario adalah sebagai berikut: a. Skenario Business as Usual Dalam skenario Business as Usual (BAU), proyeksi kebutuhan energi pada industri semen menggunakan asumsi bahwa hingga tahun 2025, kapasitas terpasang, produksi dan konsumsi semen nasional akan mengalami pertumbuhan dengan besaran rata-rata 10 persen per tahun. Besaran tersebut diambil berdasarkan proyeksi Asosiasi Semen Indonesia (ASI) yang memperkirakan kapasitas terpasang industri semen akan terus meningkat karena banyak produsen semen yang akan segera memperluas usahanya dengan cara mendirikan pabrik-pabrik baru. Pembangunan pabrik-pabrik baru diperkirakan akan meningkatkan produksi semen sebesar 10 persen per tahun. Berdasarkan data dari Asosiasi Semen Indonesia, untuk menghasilkan 1 Ton semen di Indonesia membutuhkan energi sebesar 780 kilo kalori batubara dan 120 kwh listrik (103.181,4 kilo kalori). Jadi total energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan 1 ton semen adalah 103.961 kilo kalori atau setara dengan 120,9 kWh. Saat ini industri semen menggunakan batubara berkalori rendah, yaitu sekitar 5100 kkal per 1 kg batubara. Komposisi jenis energi yang digunakan di industri semen tetap, sesuai dengan kondisi saat ini. b. Skenario Akselerasi Skenario akselerasi lebih menekankan pada target yang akan dicapai oleh industri semen dalam meningkatkan konsumsi
semen per kapita. Hal ini menjadi target karena konsumsi semen per kapita Indonesia telah tertinggal jauh dibanding negara-negara ASEAN. Dalam hal ini dipilih rata-rata konsumsi per kapita tiga negara pembanding di ASEAN, yaitu Malaysia, Thailand, dan Vietnam. Untuk melakukan percepatan pertumbuhan konsumsi semen per kapita di Indonesia maka dalam skenario akselerasi ini kapasitas terpasang, produksi dan konsumsi harus tumbuh minimal 15 persen per tahun hingga tahun 2025. Jika skenario ini dapat dilakukan maka mulai tahun 2016 jumlah produksi semen Indonesia akan kembali mampu melebihi jumlah konsumsinya. Keuntungannya tentu saja Indonesia bisa menjadi net eksportir semen. Komposisi dan intensitas energi yang digunakan di industri semen sesuai dengan kondisi saat ini atau sama dengan Business as Usual (BaU). c. Skenario Akselerasi Disertai Efisiensi Skenario efisiensi lebih menekankan pada kemungkinan untuk dilakukannya pengalihan jenis energi dari energi yang relatif kurang efisien (mahal) ke jenis energi yang lebih efisien (murah). Penggunaan batubara sebenarnya kurang efisien karena menghasilkan produktivitas tanur putar (alat pembakaran bahan baku semen setinggi 14500 Celcius) yang lebih rendah dari pada menggunakan gas alam. Saat ini batubara menjadi sumber energi bahan bakar utama yang digunakan untuk proses pembakaran pada industri semen. Pada skenario ini akan disimulasikan bagaimana jika penggunaan batubara dikurangi dan dialihkan menjadi gas. Jadi asumsinya adalah pengalihan dari batubara ke gas. Dalam 1 kg batubara mengandung 5100 kkal sedangkan dalam 1 MMSCF gas mengandung 245.509 kkal. Pada skenario ini asumsi yang digunakan adalah penggunaan batubara dikurangi 50 persen. Sebagai penggantinya akan digunakan energi bahan bakar gas, dengan catatan bahwa pengalihan energi dari batubara ke gas tersebut diikuti
dengan penyesuaian teknologi, agar teknologi yang digunakan menjadi sesuai (match) dengan bahan bakar energi gas. 3.3.7. Industri Keramik Dalam perhitungan kebutuhan energi untuk industri keramik, asumsi yang digunakan untuk masing-masing skenario adalah sebagai berikut: a. Skenario Business as Usual (BaU) Berdasarkan data historis yang ada hingga tahun 2010, diasumsikan rata-rata pertumbuhan kapasitas produksi, produksi, dan konsumsi keramik nasional akan mencapai 8 persen per tahun. Utilitas produksi diasumsikan konstan hingga tahun 2025 sebesar 70 persen. Penggunaan energi pada industri keramik didominasi oleh gas dan listrik. Untuk memproduksi 1 ton keramik rata-rata membutuhkan energi sebesar 347 kWh. b. Skenario Akselerasi Diasumsikan rata-rata pertumbuhan kapasitas produksi, pertumbuhan produksi dan pertumbuhan konsumsi keramik nasional mencapai 8 persen per tahun. Namun utilitas produksi semakin meningkat hingga 90 persen pada tahun 2020. Hal ini berlandaskan pada sasaran atau target pemerintah dalam roadmap industri keramik nasional yang mentargetkan utilitas produksi mencapai 90 persen pada tahun 2020. Intensitas energi diasumsikan sama seperti pada skenario Business as Usual. c. Skenario Akselerasi Disertai Efisiensi Skenario ini mengasumsikan bahwa industri keramik mengalami konservasi energi, sejalan dengan roadmap industri keramik. Sasaran pemerintah jangka panjang adalah terciptanya peningkatan efisiensi melaui inovasi dan
teknologi yang hemat energi, dengan kata lain, industri keramik nasional diharapkan dapat melakukan konservasi energi. Potensi penghematan energi pada industri keramik ditetapkan sebesar 5 persen. Hal ini sesuai dengan data dari Dirjen EBTKE Kementerian ESDM (2011) yang melihat potensi penghematan energi pada sektor industri keramik sebesar 5 persen. Dalam teknis perhitungan proyeksi, kebutuhan total energi pada industri keramik diasumsikan berkurang sebesar 5 persen per tahun, kemudian dihitung berapa besar nilai penghematannya.
3.4. Batasan Studi Kajian ini memiliki keterbatasan ruang lingkup permasalahan yang dibahas, selain disebabkan oleh keterbatasan data juga disebabkan oleh keterbatasan waktu, meskipun diupayakan penggunaan alat analisa yang semaksimal mungkin. Kajian ini memfokuskan diri pada 7 industri yang sangat banyak menyerap energi dan sesuai dengan rencana pengembangan industri di masa depan. Ketujuh industri padat energi yang dipilih tersebut tidak sama dengan pembagian subsektor energi sebagaimana yang sering dipakai dalam data statistik. Karena itu secara umum kajian ini mengandalkan data primer untuk menggali karakteristik industri padat energi termasuk pola konsumsi energinya. Justru ini barangkali yang menjadi kekuatan dan keunikan kajian ini karena mengandalkan data primer langsung ke industri atau melalui asosiasi industri yang mewakili suatu kelompok industri tertentu. Pola dan karakteristik kebutuhan energi diperoleh melalui wawancara mendalam terhadap para wakil industri masing-masing. Peramalan kebutuhan energi menggunakan asumsi faktor teknologi yang relatif konstan, sehingga kebutuhan energi diperoleh dari
pembagian antara proyeksi tingkat produksi dengan faktor teknologi pada saat ini. Peramalan ini sedikit dilakukan penyesuaian pada skenario efisiensi dimana diasumsikan, pada beberapa industri, terjadi penghematan penggunaan energi, antara lain karena efisiensi teknologi. Kajian ini menganggap wilayah Indonesia sebagai titik sehingga tidak ada persoalan distribusi spasial. Lokasi pasokan energi, penyediaan, dan kebutuhan energi serta lokasi industri tidak menjadi issu dalam kajian ini. Kajian ini yang berjudul kebutuhan energi di sektor industri memiliki batasan lingkup yaitu: 1. Terdapat 7 industri terpilih atau industri padat energi yang menjadi sampel kajian ini, mengacu pada Peraturan Presiden Nomor 28 Tahun 2008 dan Dokumen Akselerasi Industrialisasi 2012-2014, yaitu industri-industri yang tergolong paling banyak menggunakan energi, yaitu: a) Industri Baja b) Industri Semen c) Industri Pulp dan Kertas d) Industri Pupuk e) Industri Tekstil f) Industri Pengolahan Kelapa Sawit g) Industri Keramik 2. Proyeksi kebutuhan energi pada industri padat energi berdasarkan data primer yaitu dengan wawancara dan data sekunder dari berbagai instansi dan asosiasi industri. 3. Kajian ini difokuskan pada analisa dan perhitungan kebutuhan energi dari sisi permintaan. 4. Proyeksi peramalan dilakukan hingga tahun 2025.
BAB IV
KINERJA SEKTOR INDUSTRI
4.1.
Kinerja Sektor Industri Indonesia
Industri pengolahan merupakan bagian penting dalam perekonomian Indonesia karena memberikan sumbangan yang cukup signifikan terhadap pertumbuhan ekonomi nasional, yang dapat dilihat dari data struktur dan tingkat pertumbuhan Produk Domestik Bruto (PDB) beberapa tahun terakhir, lihat Tabel 4.1. Meskipun demikian dominan dalam besaran sumbangan industri pengolahan terhadap PDB, namun kontribusi sektor ini cenderung mengalami penurunan. Tabel 4.1. Struktur PDB Menurut Lapangan Usaha (persen)
Lapangan Usaha 1. Pertanian, Peternakan, Kehutanan, dan Perikanan 2. Pertambangan dan Penggalian 3. Industri Pengolahan 4. Listrik, Gas, dan Air Bersih 5. Konstruksi 6. Perdagangan, Hotel, dan Restoran 7. Pengangkutan dan Komunikasi 8. Keuangan, Real Estat, dan Jasa Perusahaan 9. Jasa-Jasa PDB Sumber: BPS, 2012 2010 15,3 11,1 24,8 0,8 10,3 13,7 6,6 7,2 10,2 100,0 2011 14,7 11,9 24,3 0,8 10,2 13,8 6,6 7,2 10,5 100,0 2011 Tw III 2012 15,41 11,41 23,87 0,74 10,44 13,81 6,69 7,19 10,44 100,0
15,48 11,65 23,99 0,74 10,08 13,71 6,50 7,04 10,80 100,0
Secara umum kontribusi sektor industri pengolahan dalam PDB menurun, setidaknya sejak 2010 hingga awal tahun 2012. Pada triwulan I-2012 kontribusi industri pengolahan terhadap PDB sebesar 23,6 persen, atau lebih rendah dibandingkan dengan data 2010 sebesar 24,8 persen serta triwulan I dan IV-2011 berturut-
| 45
turut sebesar 24,1 persen dan 24,5 persen. Penurunan kontribusi ini merupakan salah satu indikasi awal adanya kendala dalam pertumbuhan sektor industri pengolahan. Salah satu kendala yang mungkin menyebabkan penurunan ini adalah kurang tersedianya pasokan energi yang cukup dengan harga yang relatif murah. Dalam beberapan tahun terakhir ini, harga energi domestik sangat berfluktuatif dan kondisi penyediaan energi di dalam negeri masih belum stabil serta sering mengalami kelangkaan. Adanya kendala dalam perkembangan industri pengolahan semakin terlihat jika melihat data pertumbuhannya. Jika melihat data triwulan I-2012 terhadap triwulan I-2011, sektor industri pengolahan tumbuh sebesar 5,7 persen, lebih rendah dari pertumbuhan PDB pada periode yang sama sebesar 6,3 persen. Jika data triwulan I-2012 dibandingkan dengan triwulan IV-2011, pertumbuhan sektor industri pengolahan mengalami penurunan sebesar 2 persen, sementara pertumbuhan PDB pada periode yang sama meningkat sebesar 1,4 persen. Mengingat industri pengolahan merupakan kontributor terbesar PDB Indonesia, maka penurunan laju pertumbuhan sektor industri pengolahan perlu dicermati untuk segera dicarikan solusinya. Tabel 4.2. Laju pertumbuhan PDB Menurut Lapangan Usaha (persen)
Lapangan Usaha 1. Pertanian, Peternakan, Kehutanan, dan Perikanan 2. Pertambangan dan Penggalian 3. Industri Pengolahan 4. Listrik, Gas, dan Air Bersih 5. Konstruksi 6. Perdagangan, Hotel, dan Restoran 7. Pengangkutan dan Komunikasi 8. Keuangan, Real Estat, dan Jasa Perusahaan 9. Jasa-Jasa PDB PDB Tanpa Migas Sumber: BPS, 2012 Tw III-2012 Terhadap Tw II-2012 6,15 0,11 3,99 1,04 3,97 1,79 4,20 2,21 1,81 3,21 3,40 Tw III-2012 Terhadap Tw III-2011 4,80 -0,09 6,36 5,56 7,98 6,91 10,48 7,41 4,44 6,17 6,88
Data pertumbuhan produksi industri pengolahan atau manufaktur triwulan I-2012 (year on year) publikasi BPS menunjukkan bahwa pertumbuhan produksi Industri Besar Sedang (IBS) naik 4,88 persen dan IMK (Industri Mikro Kecil) naik 7,22 persen dibanding triwulan I-2011. Namun, jika dibandingkan dengan triwulan sebelumnya (triwulan IV-2011, quarter to quarter) pertumbuhan produksi IBS turun sebesar 0,82 persen, sedangkan IMK turun sebesar 1,12 persen. Gambarl 4.1 menunjukkan bahwa dalam tiga triwulan terakhir (triwulan III-2011 s.d. triwulan I-2012) pertumbuhan tahunan (year on year) produksi industri manufaktur besar dan sedang mengalami perlambatan, dari 7,57 persen ke 6,54 persen, dan saat ini menjadi 4,88 persen. Adapun jenis-jenis industri manufaktur yang mengalami penurunan produksi (y-on-y) pada triwulan I-2012 dari tahun 2011 adalah: pakaian jadi -1,37 persen; kulit, barang dari kulit, dan alas kaki -2,51 persen; tekstil -2,91 persen; kendaraan bermotor, trailer, dan semi trailer -6,84 persen; serta kayu, barang dari kayu, dan gabus (tidak termasuk furnitur) dan barang anyaman dari bambu, rotan, dan sejenisnya -12,47 persen (BPS, 2012).
Sumber: BPS, Mei 2012
Gambarl 4.1. Pertumbuhan Produksi Industri Manufaktur Besar dan Sedang Triwulanan 2009-2012 (persen) Meskipun demikian, data BPS pada Mei 2012 mencatat terdapat sejumlah industri manufaktur yang mengalami pertumbuhan produksi (y-on-y) pada triwulan I-2012 dari tahun 2011, yaitu:
| 47
farmasi, produk obat kimia dan obat tradisional naik 24,65 persen; peralatan listrik 15,72 persen; jasa reparasi dan pemasangan mesin dan peralatan 10,29 persen; pengolahan lainnya 10,15 persen; pengolahan tembakau 9,50 persen; mesin dan perlengkapan ytdl 8,54 persen; barang galian bukan logam 7,75 persen; pencetakan dan reproduksi media rekaman 7,46 persen; karet, barang dari karet, dan plastik 5,01 persen; serta logam dasar 4,45 persen. Minuman 4,20 persen; makanan 4,19 persen, produk dari batubara dan pengilangan minyak bumi 3,27 persen; komputer, barang elektronik, dan optik 3,12 persen; furnitur 2,81 persen; alat angkutan lainnya 2,27 persen; barang logam, bukan mesin, dan peralatannya 2,04 persen; bahan kimia dan barang dari bahan kimia 1,10 persen; serta kertas dan barang dari kertas 0,84 persen. Penurunan pertumbuhan tahunan industri besar dan sedang berturut-turut sejak triwulan III-2011 harus segera diantisipasi guna mempertahankan tingkat pertumbuhan ekonomi yang ditargetkan. Agenda pemerintah untuk mentargetkan pertumbuhan sektor industri di atas pertumbuhan ekonomi nasional, atau bahkan dua kali lipat dari pertumbuhan ekonomi seperti yang terjadi di Era Orde Baru memerlukan strategi khusus yang terarah. Salah satu persoalan mendasar industri pengolahan saat ini yang memerlukan solusi adalah mengenai penyediaan energi. Oleh karena itu pemerintah harus berinisiatif untuk mengamankan ketersediaan energi untuk sektor industri dengan kebijakan energi yang proindustri. Kontribusi industri non-migas terhadap PDB mirip dengan kontribusi industri pengolahan terhadap PDB. Keduanya cenderung berfluktuasi dan cenderung mengalami tren penurunan. Kontribusi industri non-migas berfluktuasi dari tahun 2007 hingga 2012. Penurunan kontribusi industri non migas terhadap PDB ini memerlukan perhatian yang serius. Salah satu upaya pemerintah untuk mengerem laju penurunan industri non-migas adalah menyediakan kebutuhan pasokan energi bagi industri tersebut.
Pasokan energi perlu ditingkatkan agar industri dapat bekerja pada kapasitas optimal sehingga dapat meningkatkan daya saing ekonomi Indonesia.
Sumber: BPS, 2012 Ket: PDB atas dasar harga konstan 2000; data 2011 & 2012 angka sementara
Gambar 4.2. Kontribusi Industri Non Migas terhadap PDB (persen) Harus diakui bahwa penyediaan energi bagi sektor industri memerlukan berbagai langkah-langkah terobosan, mengingat hingga saat ini kelangkaan energi masih kerap terjadi. Dalam penyediaan gas misalnya, data neraca gas untuk industri dan PLN menunjukkan terjadinya peningkatan defisit kebutuhan gas dari 1.397,11 mmscfd pada tahun 2010 menjadi 1.424,59 mmscfd pada tahun 2011, lihat Tabel 4.3. Tabel 4.3. Neraca Gas Untuk Industri & PLN Tahun 2010 2011 (MMSCFD)
No 1 Uraian 2010 2011
Kebutuhan a. Industri b. Pupuk c. PLN Jumlah Kebutuhan 920,35 992,20 1.772,00 3.684,55 674,44 793,00 820,00 2.287,44 -1.397,11 1.002,83 1.000,20 1.796,00 3.799,03 607,44 793,00 974,00 2.374,44 -1.424,59
Pasokan
a. Industri b. Pupuk c. PLN Jumlah Pasokan (Pasokan-Kebutuhan) Sumber: FIPGB, 2012
| 49
Data Forum Industri Pengguna Gas Bumi (FIPGB) menyatakan bahwa pada 2010 dan 2011 industri hanya mendapatkan pasokan gas bumi masing-masing sebesar 55,8 persen dan 47,1 persen dari kebutuhannya. Pasokan gas yang defisit ini membuat kapasitas terpasang industri tidak dapat dipakai secara optimal, akibatnya pertumbuhan sektor industri mengalami penurunan. Sebagai gambaran, sektor industri merupakan pemakai energi akhir terbesar di Indonesia yaitu 44,0 persen, sektor transportasi 36,0 persen, sektor rumah tangga 11,5 persen, komersial 4,4 persen, dan lainnya 4,1 persen. Dilihat dari porsi konsumsi energi akhir, BBM merupakan yang terbesar 49,2 persen, batubara 18,5 persen, gas alam 15,6 persen, listrik 12,2 persen, serta LPG 4,4 persen. Saat ini rata-rata sektor industri bekerja di bawah kapasitas terpasangnya, karena pasokan gas bumi dan tenaga listrik di bawah kebutuhan. Industri hanya mendapatkan pasokan gas bumi sekitar 55 persen dari kebutuhannya. Memasuki ASEAN Economic Community, daya saing Indonesia perlu ditingkatkan dengan pasokan gas bumi dan energi listrik yang cukup agar industri dapat bekerja pada tingkatan kapasitas nominal. Selain itu, penting dilakukan diversifikasi penggunaan energi di sektor industri, serta mengutamakan sumber energi yang ramah lingkungan.
4.2.
Kinerja Subsektor Industri
4.2.1. Industri Makanan, Minuman dan Tembakau Industri makanan, minuman, dan tembakau merupakan industri penting dalam struktur industri pengolahan Indonesia. Kontribusi PDB sektor industri makanan, minuman dan tembakau terhadap PDB nasional selama beberapa tahun terakhir menunjukkan tren peningkatan dari 6,4 persen di tahun 2006 menjadi 7,4 persen di tahun 2011, lihat Tabel 4.4. Populasi penduduk yang besar didukung perekonomian domestik dan daya beli masyarakat yang cukup kuat menjadi pendorong utama tumbuhnya industri makanan dan minuman. Survei penjualan eceran yang dilakukan
Bank Indonesia menunjukkan trend indeks penjualan riil makanan minuman dan tembakau yang meningkat pada tahun 2011. Kondisi ini diperkirakan akan berlanjut di tahun 2012. Pertumbuhan jumlah gerai ritel modern yang pesat dan menyediakan berbagai produk makanan dan minuman ikut memperkuat permintaan industri makanan dan minuman. Gabungan Pengusaha Makanan dan Minuman (GAPMMI) memperkirakan nilai penjualan makanan dan minuman tahun 2012 dapat tumbuh hingga 13 persen mencapai Rp734,5 Triliun. Tabel 4.4. Beberapa Indikator Kinerja Industri Makanan, Minuman dan Tembakau
Indikator Kinerja Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (ribu orang) Utilisasi Produksi (persen) Kontribusi terhadap PDB (persen) Laju Pertumbuhan (persen) 2006 7.901 1.033 71,47 6,40 7,21 2007 7.549 1.069 68,71 6,68 5,05 2008 7.194 1.062 70,82 7,00 2,34 2009 6.922 1.033 72,33 7,50 11,22 2010 6.530 1.019 72,55 7,23 2,78 2011 n.a. n.a. n.a. 7,37 9,19 2012* n.a. n.a. n.a. 7,14 8,19
*) Sampai dengan triwulan I n.a.) data tidak tersedia Sumber: Kementerian Perindustrian, 2012 (diolah)
Industri makanan, minuman, dan tembakau merupakan industri yang banyak jenis dan variasi produknya. Salah satu produk dari industri makanan yang mengalami pertumbuhan cukup tinggi adalah produk turunan dari tepung berbahan gandum, yaitu mie, roti, dan biskuit. Konsumsi mie per kapita Indonesia rata-rata sebesar 5-6 kg per kapita per tahun lebih tinggi dibandingkan negara Asia lainnya seperti China, Jepang, dan Taiwan. Dari sisi volume, pasar mie instant di Indonesia tahun ini diperkirakan tumbuh sebesar 6,7 persen menjadi 16 miliar bungkus dibandingkan 15 miliar bungkus tahun lalu. Untuk industri minuman, konsumsi minuman ringan di Indonesia masih didominasi oleh air minuman dalam kemasan (84,1 persen), diikuti teh cepat saji (8,9 persen), minuman berkarbonasi (3,5
| 51
persen), dan minuman ringan lainnya (3,5 persen). Pasar minuman ringan di Indonesia memiliki prospek yang besar untuk tumbuh. Industri minuman Indonesia tumbuh menuju level matang (growing to mature) dimana diperkirakan akan masih mampu berkembang dengan fokus pada jenis minuman ringan berkarbonasi, jus, sari buah, dan minuman energi. Pasar minuman ringan Indonesia tahun 2012 diestimasikan mencapai Rp 288,8 triliun-Rp 294,3 triliun, meningkat 5 persen-7 persen dibanding proyeksi tahun 2011 yang sebesar Rp 275 triliun. Penjualan air minuman dalam kemasan tumbuh rata-rata 12,6 persen selama tahun 2005-2011 dan diperkirakan pada tahun 2012 volumenya mencapai 19,8 miliar liter. Secara umum kinerja industri makanan, minuman, dan tembakau mengalami fluktuasi dengan kecenderungan meningkat selama 5 tahun terakhir. Hal ini salah satunya terlihat dari peningkatan utilitas produksi yang mengindikasikan meningkatnya jumlah produksi. dilihat dari kontribusinya terhadap PDB nasional, industri ini menyumbang dengan rata-rata di atas 7 persen per tahun pada periode tahun 2006-2011, dengan laju pertumbuhan yang fluktuatif. Laju pertumbuhan industri ini juga memperlihatkan performa yang relatif baik, pernah mencapai puncaknya pada 2009 yaitu mencapai 11,22 persen per tahun.
4.2.2. Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki Industri tekstil, barang dari kulit, dan alas kaki masih merupakan salah satu industri yang potensial dikembangkan karena potensinya yang besar, baik di pasar domestik maupun di pasar ekspor. Hal ini dibuktikan dengan pertumbuhan industri ini yang cukup tinggi hingga 7,52 persen pada 2011, lihat Tabel 4.5. Namun, potensi yang tersebut seringkali terhalang oleh berbagai permasalahan fundamental, seperti derasnya arus masuk barang-barang impor, tarif listrik yang terus merangkak naik, naiknya harga bahan baku, dan aneka masalah domestik yang berpengaruh pada mahalnya biaya produksi. Akibatnya, kontribusi industri ini terhadap PDB
terus mengalami penurunan dari semula 2,7 persen pada 2006 menjadi hanya 1,93 persen pada 2011. Tabel 4.5. Beberapa Indikator Kinerja Industri Tekstil, Kulit dan Alas Kaki
Indikator Kinerja Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (ribu orang) Utilisasi Produksi (persen) Kontribusi terhadap PDB (persen) Laju Pertumbuhan (persen) 2006 6.878 1.393 79,05 2,70 1,23 2007 6.501 1.294 78,41 2,37 -3,68 2008 5.695 1.201 75,21 2,12 -3,64 2009 5.410 1.182 74,77 2,08 0,60 2010 5.215 1.232 76,04 1,93 1,77 2011 n.a. n.a. n.a. 1,93 7,52 2012* n.a. n.a. n.a. 1,86 1,41
*) Sampai dengan triwulan I

Sumber: Kementerian Perindustrian, 2012 (diolah)
Berbagai kendala yang membentur industri ini akhirnya mengurangi jumlah industri di sektor ini. Jumlah perusahaan yang awalnya 6.878 unit pada 2006 turun menjadi 5.215 unit pada 2010. Dampak berikutnya adalah terjadi pemutusan hubungan kerja sehingga jumlah tenaga kerja yang terserap dari 1,39 juta orang pada 2006 menjadi 1,23 juta orang pada 2010. Banyaknya masalah yang dihadapi industri tekstil, kulit dan alas kaki serta merta mempengaruhi tingkat utilisasi produksi yakni dari semula 79 persen pada 2006 merosot menjadi 76 persen pada 2010.
4.2.3. Industri Kayu dan Barang dari Kayu Industri kayu dan barang dari kayu mengalami pertumbuhan negatif sepanjang 2006-2010, hanya pada 2008 dan 2011 saja terjadi laju pertumbuhan yang positif. Sementara itu kontribusi industri ini terhadap PDB cenderung mengalami tren negatif, dimapa pada tahun 2006 sebesar 1,30 persen meningkat hingga 1,48 persen pada tahun 2008, namun setelah itu terus menurun hingga tingkat terendah pada triwulan 1 tahun 2012 yakni 1,09 persen terhadap PDB, lihat Tabel 4.6.
| 53
Tabel 4.6. Beberapa Indikator Kinerja Industri Kayu dan Barang dari Kayu
Indikator Kinerja Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (ribu orang) Utilisasi Produksi (persen) Kontribusi terhadap PDB (persen) Laju Pertumbuhan (persen) 2006 1.782 288 71,93 1,30 -0,66 2007 1.648 279 67,98 1,39 -1,74 2008 1.435 241 71,41 1,48 3,45 2009 1.252 215 73,39 1,43 -1,38 2010 1.237 219 70,63 1,25 -3,47 2011 n.a. n.a. n.a. 1,14 0,35 2012* n.a. n.a. n.a. 1,09 -0,86
*) Sampai dengan triwulan I Sumber: Kementerian Perindustrian, 2012 (diolah)
Indikator kinerja industri kayu dan barang dari kayu yang perlu disoroti ialah masih rendahnya tingkat ulitisasi produksi yang hanya 70 persen. Tingkat utilisasi ini masih jauh dari tingkat ulitisasi produksi yang optimal. Selain itu, terjadi penurunan jumlah unit usaha dari 1.782 unit pada 2006 menjadi 1.237 unit pada 2010. Sementara itu penyerapan tenaga kerja mengalami penurunan dari 288 ribu orang pada 2006 menjadi 219 ribu orang.
4.2.4. Industri Kertas dan Barang Cetakan Industri kertas dan barang cetakan menunjukkan kondisi yang semakin terpuruk, ditandai dengan terus menyusutnya jumlah perusahaan dalam industri ini. Pada 2006 masih ada 1.423 unit usaha dan semakin menurun hingga pada 2010 hanya tersisa 968 unit saja. Sementara itu, jumlah tenaga kerja pada industri ini telah menyusut sekitar 5.000 orang sepanjang 2006-2010. Namun demikian, utilisasi produksi pada industri ini menunjukkan performa yang baik, yang terlihat dengan terus meningkatnya utilisasi produksi hingga mencapai puncaknya sebesar 80,33 persen di 2010, lihat Tabel 4.7.
Tabel 4.7. Beberapa Indikator Kinerja Industri Kertas dan Barang Cetakan
Indikator Kinerja Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (Ribu orang) Utilisasi Produksi (persen) Kontribusi terhadap PDB (persen)
Laju Pertumbuhan (persen)
2006 1.423 177 80,66 1,20

2,09
2007 1.342 193 79,64 1,15

5,79
2008 1.225 186 72,15 1,05

-1,48
2009 1.147 181 76,81 1,09

6,34
2010 968 172 80,33 1,02

1,67
2011 n.a. n.a. n.a. 0,93

1,50
2012* n.a. n.a. n.a. 0,88

0,50
Kontribusi industri kertas dan barang cetakan terhadap PDB relatif masih kecil, bahkan mengalami penurunan dalam enam tahun terakhir ini, dari 1,20 persen pada 2006 merosot menjadi 0,93 persen pada 2011. Laju pertumbuhan industri ini memperlihatkan kecenderungan yang berfluktuatif dengan puncaknya pada tahun 2009 yang mencapai 6,34 persen. 4.2.5. Industri Pupuk, Kimia dan Barang dari Karet Industri pupuk, kimia, dan barang dari karet memperlihatkan kinerja yang cukup menggembirakan, dengan laju pertumbuhan yang positif sekitar 4 persen per tahun, lihat Tabel 4.8. Kontribusi industri ini terhadap PDB pun relatif baik yakni lebih dari 2 persen per tahun, bahkan pernah mencapai 3 persen pada 2008. Meskipun demikian, tingkat utilisasi produksi pada industri ini masih sangat rendah yakni hanya sekitar 70 persen per tahun. Tabel 4.8. Beberapa Indikator Kinerja Industri Pupuk, Kimia dan Barang dari Karet
Indikator Kinerja 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012*
Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (ribu orang) Utilisasi Produksi (persen) Kontribusi terhadap PDB (persen)
528 3.026 73,35 2,8

4,48
548 2.923 69,66 2,80

5,69
509 2.797 71,07 3,11

4,46
459 2.728 73,06 2,91

1,64
580 2.739 72,95 2,74

4,70
n.a. n.a. n.a. 2,55

3,95
n.a. n.a. n.a. 2,59

9,19
| 55
Kinerja lainnya yang perlu disorot yakni penurunan jumlah unit usaha dari 3.026 unit pada 2006 menjadi 2.739 unit pada 2010. Sementara itu, dari aspek penyerapan tenaga kerja relatif tetap yakni berkisar 500 ribu orang.
4.2.6. Industri Semen dan Barang Galian bukan logam Industri semen dan barang galian bukan logam secara umum mengalami peningkatan kinerja khsusnya selama 2 tahun terakhir. Pemanfaatan hasil industri ini sangat erat kaitannya dengan sektor konstruksi seperti pembangunan perumahan dan infrastruktur di Indonesia. Sektor konstruksi yang meningkat dengan rata-rata sebesar 7 persen per tahun selama 5 tahun terakhir membuat permintaan akan hasil produksi industri semen dan barang galian bukan logam menjadi tinggi. Data pada Tabel 4.9. menunjukkan bahwa tingkat utilisasi produksi industri ini cenderung meningkat pada periode tahun 2006-2010, yang mencerminkan peningkatan pada produksi. Laju pertumbuhan mencapai puncaknya pada 2011 sebesar 7,19 persen. Sementara kontribusinya terhadap PDB menunjukkan angka yang tidak terlalu signifikan yang masih dibawah 1 persen per tahun. Tabel 4.9. Beberapa Indikator Kinerja Industri Semen dan Barang Galian bukan logam
Indikator Kinerja Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (ribu orang) Utilisasi Produksi (persen)
Kontribusi terhadap PDB (persen)
2006 2.047 191 74,20 0,90 0,53
2007 1.916 135 74,46 0,83 3,40
2008 1.783 177 75,62 0,81 -1,49
2009 1.698 176 71,73 0,78 -0,51
2010 1.616 172 79,76 0,71 2,18
2011 n.a. n.a. n.a. 0,68 7,19
2012* n.a. n.a. n.a. 0,69 6,11
4.2.7. Industri Logam Dasar Besi dan Baja Sama halnya seperti industri semen dan barang galian bukan logam, industri logam dasar besi dan baja juga merupakan salah satu industri pendukung sektor konstruksi. Kinerja industri ini juga menggambarkan kecenderungan yang sama dengan industri semen dan barang galian bukan logam. Pada tahun 2011, industri ini mengalami pertumbuhan yang signifikan dengan besaran 13,06 persen, lihat Tabel 4.10. Tabel 4.10. Beberapa Indikator Kinerja Industri Logam Dasar Besi dan Baja
Indikator Kinerja Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (ribu orang) Utilisasi Produksi (persen) Kontribusi terhadap PDB (persen) Laju Pertumbuhan (persen) 2006 1.296 178 71,93 0,60 4,73 2007 1.241 173 73,84 0,58 1,69 2008 1.139 182 75,17 0,59 -2,05 2009 1.147 188 73,10 0,48 -4,26 2010 1.154 195 68,77 0,42 2,38 2011 n.a. n.a. n.a. 0,42 13,06 2012* n.a. n.a. n.a. 0,42 5,57
Dilihat dari sisi penyerapan tenaga kerja, industri ini menyerap lebih dari 195 ribu orang pada 2010, meningkat 3,6 persen dari tahun sebelumnya. Pada tahun 2010, jumlah unit usaha atau perusahaan mencapai 1.154 unit, sempat mengalami penurunan dari beberapa tahun sebelumnya. Utilitas produksi pada industri ini belum terlalu optimal dikarenakan masih berkisar di angka 68,77 persen pada 2010. Berbeda dengan industri lainnya yang telah mencapai angka diatas 70 persen.
4.2.8. Industri Alat Angkutan, Mesin dan Peralatannya Industri alat angkutan, mesin serta peralatannya merupakan industri yang saat ini sedang berkembang seiring dengan
| 57
meningkatnya permintaan akan alat-alat transportasi serta komponennya. Pertumbuhan industri ini cukup mengesankan selama 5 tahun terakhir, kecuali di 2009 yang sempat anjlok, namun kembali meningkat sebesar 10,38 persen di 2010 dan 7 persen di 2011. Kontribusinya terhadap PDBnya pun relatif baik, dengan ratarata di atas 6 persen selama 5 tahun terakhir, lihat Tabel 4.11. Tabel 4.11. Beberapa Indikator Kinerja Alat Angkutan, Mesin dan Peralatannya
Indikator Kinerja Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (ribu orang) Utilisasi Produksi (persen) Kontribusi terhadap PDB (persen) Laju Pertumbuhan (persen) 2006 716 159 72,58 6,30 7,55 2007 682 166 70,46 6,44 9,73 2008 638 179 73,73 6,67 9,79 2009 607 168 73,93 6,18 -2,87 2010 604 191 80,59 6,05 10,38 2011 n.a. n.a. n.a. 5,75 7,00 2012* n.a. n.a. n.a. 5,67 6,23
Dari sisi produksi, utilisasi industri ini selalu mengalami peningkatan selama 5 tahun terakhir dan telah mencapai 80,59 persen pada 2010. Hal ini menunjukkan peningkatan produksi pada industri ini. Tenaga yang terserap pada industri ini juga cenderung mengalami peningkatan walaupun sempat turun pada 2009. Walaupun jumlah unit usaha cenderung menurun, tapi tampaknya terjadi peningkatan kapasitas dan utilisasi produksi dari masing-masing unit usaha sehingga produksi meningkat.
4.2.9. Industri Barang lainnya Industri barang lainnya merupakan industri yang tidak diklasifikasikan ke dalam industri yang dibahas sebelumnya. Industri ini mencakup beberapa industri yaitu industri permesinan untuk pabrik, elektronik, peralatan kedokteran, alat media dan komunikasi, mainan anak-anak, furnitur dan lain-lain. Jumlah unit usaha pada industri ini mengalami penurunan selama 5 tahun
terakhir. Hal ini diduga karena telah banyak produk impor yang membanjiri pasar domestik yang kualitas dan harganya lebih bersaing. Hal ini tentu saja menjadi diinsentif bagi para produsen, sehingga jumlahnya semakin berkurang, lihat Tabel 4.12. Tabel 4.12. Beberapa Indikator Kinerja Industri Barang lainnya
Indikator Kinerja Jumlah Unit Usaha (unit) Penyerapan Tenaga Kerja (ribu orang) Utilisasi Produksi (persen) Kontribusi terhadap PDB (persen) Laju Pertumbuhan (persen) 2006 4.326
643
2007 4.097
650
2008 3.704
631
2009 3.484
633
2010 3.175
679
2011 n.a.
n.a.
2012* n.a.
n.a.
73,86 0,20 3,62
71,92 0,19 -2,82
71,18 0,18 -0,96
73,87 0,18 3,19
73,03 0,16 3,00
n.a. 0,15 1,82
n.a. 0,15 4,21
Utilisasi produksi pada industri ini cenderung mengalami stagnasi selama 5 tahun terakhir, berkisar diantara 71 hingga 73 persen. kontribusi industri ini pun relatif sangat kecil, yaitu selalu kurang dari 0,2 persen per tahun. Dengan laju pertumbuhan yang tidak terlalu mengesankan yaitu maksimal 4 persen. 4.3. Kinerja 7 Sektor Industri Padat Energi Sebagaimana telah diuraikan pada pembahasan sebelumnya pada diantara industri pengolahan di Indonesia, dapat dibedakan beberapa industri yang sangat banyak mengkonsumsi energi. Dari dokumen yang ada, terdapat 7 sektor industri terpilih, yang berikutnya disebut sebagai industri padat energi, yang mengkonsumsi sekitar 70 persen dari total konsumsi energi pada industri pengolahan. Ketujuh sektor industri padat energi adalah: a. Industri Baja; b. Industri Tekstil; c. Industri Pupuk; d. Industri Pulp dan Kertas; e. Industri Pengolahan Kelapa Sawit;
| 59
f. Industri Semen; dan g. Industri Keramik Berikut ini diuraikan kinerja dari masing-masing industri padat energi, baik produksi, tingkat utilisasi, input, dan yang ada kaitannya dengan konsumsi energi serta jenis energi yang dibutuhkannya. 4.3.1. Industri Baja Industri baja merupakan salah satu pilar penting dari upaya pemerintah untuk mempercepat pembangunan infrastruktur. Perkembangan industri baja menentukan masa depan pembangunan Indonesia. Berbagai produk industri banyak yang memanfaatkan prasarana berbahan baku baja sebagai material dasarnya, seperti mesin-mesin pabrik, alat angkut, konstruksi pabrik, dll. Sayangnya, hingga saat ini kondisi industri baja di Indonesia masih belum seimbang antara industri hulu dan hilir. Akibat keterbatasan industri hulu membuat industri hilir baja masih sangat tergantung kepada bahan baku impor.
Sumber: South East Asia Iron and Steel Institute (SEAISI), 2012
Gambar 4.3. Konsumsi Baja Nasional (juta ton) Penyebab utama dependensi Indonesia terhadap impor bahan baku baja adalah kurang berkembangnya industri baja lembaran yang kapasitasnya tidak banyak mengalami perubahan sejak 2004
(Indonesia Commercial Newsletter, 2012). Kapasitas industri baja nasional saat ini sebesar 19 juta ton per tahun dengan total kebutuhan bijih besi 46 juta ton. Jika kebutuhan ini terpenuhi diperkirakan akan menciptakan nilai tambah sebesar US$15 miliar per tahun (Kemenperin, 2012). Namun, kebutuhan bahan baku industri hilir baja berupa iron ore, sponge iron, pellet, dan scrap yang mencapai 4 juta ton per tahun seluruhnya masih impor, padahal di sisi lain Indonesia justru mengekspor bijih besi secara besar-besaran. Kondisi demikian membuat upaya untuk meningkatkan nilai tambah bijih besi perlu terus dilakukan dengan sungguh-sungguh sehingga dapat memenuhi kebutuhan bahan baku baja dalam negeri sekaligus mengurangi impor bahan baku. Dari data di atas, sebesar 54 persen konsumsi baja nasional masih menggantungkan diri dari impor. Di Indonesia, baja banyak digunakan di sektor pertambangan, konstruksi, infrastruktur, dan perhubungan. Di sektor pertambangan selain untuk pertambangan itu sendiri juga untuk pengembangan sektor minyak dan gas, serta untuk pipa dan tube. Di sektor konstruksi dna infrastruktur terutama untuk pembangunan infrastruktur, perumahan dan gedung-gedung. Sementara permintaan sektor perhubungan terutama untuk industri otomotif dan perkapalan. Tumbuh kembang industri baja seringkali dijadikan tolok ukur tingkat keberhasilan industrialisasi. Suatu negara dengan tingkat pengembangan industri baja yang sangat maju dapat dikatakan sebagai negara yang maju industrialisasinya. Dalam rangka itu pengembangan industri baja harus mendapat dukungan penyediaan energi yang memadai, mengingat upaya hilirisasi di industri ini masih terkendala penyediaan energi. Saat ini kapasitas terpasang industri baja nasional sebesar 6 juta ton per tahun, namun utilisasinya hanya 60 persen atau sekitar 3,6 juta ton per tahun akibat minimnya pasokan energi, yakni gas dan listrik. Oleh karena itu ketersediaan energi di industri baja masih harus ditingkatkan.
| 61
Dalam cakupan yang lebih luas, jumlah konsumsi baja suatu bangsa dapat dijadikan indikator tingkat kemajuan dan kesejahteraan bangsa. Negara-negara maju umumnya mengonsumsi 700 kilogram baja per jiwa per tahun. Konsumsi baja di Indonesia baru 32 kilogram per jiwa per tahun. China, konsumsi bajanya sebesar 508 kg per kapita per tahun; Vietnam 115 kg per kapita per tahun, Malaysia 290 Kg per kapita per tahun dan Thailand 199 kg per kapita per tahun. Ini berarti keberadaan industri baja masih belum banyak dirasakan manfaatnya oleh masyarakat Indonesia hingga saat ini. Padahal industri ini merupakan tonggak tegaknya industrialisasi, lihat Tabel 4.13. Tabel 4.13. Konsumsi per Kapita Baja Beberapa Negara Tahun 2009
Negara Indonesia Singapura China Malaysia Thailand Vietnam
Sumber: Badan Standarisasi Nasional, 2010
Konsumsi (Kg per kapita per tahun) 32 665 508 290 199 115
Dari sisi intensitas energi, untuk menghasilkan 1 Ton baja di Indonesia memerlukan energi yang relatif lebih besar dibandingkan dengan beberapa negara di Asia, seperti dengan India dan Jepang. Berdasarkan data Ditjen EBTKE-KESDM tahun 2011 intensitas energi pada industri baja di India sebesar 600 kWh per ton dan Jepang sebesar 350 kWh per ton. Data ini dapat digunakan sebagai benchmark untuk menentukan intensitas energi di industri baja yang lebih ideal. Mengingat besarnya energi untuk menghasilkan 1 ton baja di Indonesia cukup beragam dan sangat dipengaruhi oleh bahan baku yang digunakan1, dalam kajian ini intensitas energi industri baja diasumsikan sebesar 900 kWh per ton. Intensitas
1
Perhitungan proyeksi kebutuhan energi dari sisi demand dengan menghitung besarnya intensitas energi yang dikonsumsi per ton produksi baja juga biasa di pakai di Amerika Serikat. Lihat Stephanie J. Battles and Robert K. Adler. Production, Energy, and Carbon Emissions: A Data Profile of the Iron and Steel Industry. American Council for an Energy Efficient Economy Summer Study on Energy Efficiency in Industry, June 1999.
energi ini mengacu pada pemain utama industri baja di Indonesia, yaitu PT Krakatau Steel. Berdasarkan hasil FGD, untuk menghasilkan 1 Ton baja yang berasal dari bahan baku material dasar di PT Krakatau Steel membutuhkan energi sekitar 800-900 kWh. Sementara perusahaan lain sejenis yang menggunakan bahan baku besi rongsokan (scrap) memerlukan energi yang lebih rendah, sebesar 650 kWh per Ton. Kontras dengan tingkat konsumsi per kapita baja yang masih rendah dan intensitas energi industri baja yang masih relatif kurang efisien, data menunjukkan bahwa cadangan bijih besi di Indonesia berjumlah cukup besar. Cadangan tersebut tersebar di beberapa pulau, seperti Jawa, Kalimantan, Sumatera, Sulawesi, dan Irian Jaya dengan total melebihi 1.300 juta Ton, meskipun dengan kadar kandungan besi yang masih rendah antara 35-58 persen. Sementara itu, bahan pendukung, seperti batubara dan kapur, juga melimpah di Pulau Sumatera dan Kalimantan. Cadangan ini dapat memenuhi konsumsi baja dalam negeri sekitar 2,5 ton per jiwa (Rochman, 2003). Ini berarti dari sisi potensi Indonesia sebenarnya mempunyai modal untuk menjadi masyarakat berbasis industri. Sayangnya, hingga saat ini untuk pasokan scrap saja sebesar 70 persen masih harus impor, pasar domestik hanya mampu menyuplai 30 persen kebutuhan scrap (besi tua/besi rongsokan). Padahal setiap tahun industri baja membutuhkan scrap mencapai 5,2 juta ton (IISIA, 2012). Agar peningkatan konsumsi baja dapat dipenuhi dari dalam negeri, maka pasokan energi di sektor industri baja harus ditambah. Kapasitas produksi baja harus dioptimalkan dari kondisi saat ini di mana tingkat utilisasinya hanya 60 persen. Jika kapasitas produksi (kapasitas terpasang) dapat dioptimalkan, maka impor baja dapat ditekan, karena suplai produksi baja dalam negeri akan meningkat.
| 63
4.3.2. Industri Tekstil Dilihat dari strukturnya industri tekstil dibagi menjadi 3 yaitu; up stream, mid stream, serta down stream. Struktur industri up stream antara lain dicirikan dengan: a) padat modal, industrinya berskala besar; b) teknologi full automatic; c) jumlah tenaga kerja kecil tapi output per tenaga besar; d) penyerapan energi sangat besar; dan e) produksinya berupa: serat/fiber alam (cotton/kapas), serat buatan (sintetis: poliester, acrylic, nylon), serta serat rayon. Karakteristik struktur industri mid stream antara lain sebagai berikut: a) semi padat modal, investasi dan industrinya berskala besar; b) teknologi modern dan berkembang terus; c) tenaga kerja lebih besar dari sektor hulu; d) penyerapan energi besar; dan d) produksi : benang/yarn (dari: serat alam, serat buatan, dan campuran), dan kain/fabrics lembaran (kain grey/blace, kain finished, kain rajut, kain non-woven). Pada struktur industri down stream dicirikan dengan karakteristik sebagai berikut: a) padat karya, sebagian besar pekerja wanita; b) teknologinya selalu berkembang dan kombinasi padat karya dengan padat modal; c) fleksibilitas tinggi dengan kosumen akhir/pasar sangat bervariasi; dan d) produksi: pakaian jadi/garment/clothing, karpet, tenda, tekstil rumah tangga/household (bed linen, table linen, sarung bantal, toilet linen, kitchen linen, gorden, dan lainnya), Kebutuhan industri (jok mobil, angkatan perang, rumah sakit, dan lainnya). Pola distribusi dan penjualan antarsektor industri tekstil cukup terintegrasi dan terstruktur (API, 2012). Industri tekstil terintegrasi secara vertikal, yaitu mulai dari industri hulu, antara, hingga hilirnya sehingga efisiensi bagi buyer, atau istilahnya one stop service. Selain terintegrasi pola produksinya juga terstruktur, mulai dari serat, benang, kain, sampai dengan pakaian jadi dan barang jadi tekstil lainnya. Ditambah lagi pola kerja pemasaran dan distribusinya telah tersusun dan terbentuk.
Saat ini kapasitas terpasang industri tekstil masih tersedia sekitar 20-25 persen dan ini merupakan cadangan dari sisa utilisasi yang dapat ditingkatkan untuk menerima permintaan baru dari dalam negeri maupun luar negeri (API, 2012). Sementara dari sisi produksi, API (Asosiasi Pertekstilan Indonesia) memperkirakan sampai dengan Desember 2012, diprediksikan total produksinya senilai USD 21,6 miliar yang terdiri dari ekspor senilai USD 14 miliar dan penjualan domestik sebesar USD 7,6 miliar, lihat Tabel 4.14. Tabel 4.14. Profil Industri Tekstil
Numbers of Company
Unit 2008 Fiber Yarn Fabrics Garment Others All Sector 30 219 1.058 979 532 2.818 2009 30 225 1.067 996 535 2.853 2010 30 230 1.074 1.008 538 2.880
Operating Capacity Level Ton (000) 2008 1.184 2.761 1.750 782 110 6.542
2009 1.192 2.837 1.798 801 115 6.742 2010 1.254 2.837 1.922 821 130 6.963
Production Volume
Ton (000) 2008 1.009 2.199 1.298 483 101 5.090 2009 1.017 2.207 1.107 410 102 4.843
Utilization
persen
2010 1.041 2.502 1.226 486 117 5.985
2008 85,2 81,0 74,1 61,8 91,8 77,8
2009 85,3 77,8 61,5 51,3 89,2 71,8
2010 83,0 88,2 63,8 59,2 90,4 86,0
Sumber: API, 2012
4.3.3. Industri Pupuk Produksi pupuk di Indonesia dikuasai oleh perusahaan milik negara (BUMN). Ada lima pemain besar dalam industri pupuk nasional, yaitu PT Pupuk Iskandar Muda (PIM), PT Pupuk Sriwijaya (Pusri), PT Pupuk Kujang (PK), PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT), dan PT Pupuk Gresik (PG), di mana kelima perusahaan tersebut adalah perusahaan BUMN2. Kelima perusahaan ini menguasai sebagian besar pangsa pasar pupuk di Indonesia, sedangkan perusahaanperusahaan pupuk swasta hanya pemain kecil dari industri pupuk. Dua produk utama pada industri ini adalah produk pupuk dan nonpupuk. Produk pupuk rata-rata menyumbang sekitar 65 persen dari total output industri pupuk, sedangkan sisanya (35 persen) adalah produk nonpupuk, lihat Tabel 4.15.
Kebijakan Rightsizing terhadap BUMN yang dilakukan Pemerintah pada tahun 1997 membuat 5 perusahaan pupuk menjadi 1 holding company menjadi PT Pusri (Holding). Baca : www.bumn.go.id/wp.../03200701.pdf
2
| 65
Tabel 4.15. Realisasi Produksi Pupuk dan Non-Pupuk PT Pusri (Holding) tahun 2005-2010 (dalam juta ton)
Tahun 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Rata-rata Pertumbuhan Total Pupuk 7,17 6,92 6,42 7,05 6,79 6,32 6,48 6,74 7,22 7,66 7,44 7,95 8,72 10,51 10,31 2,9% Total Non-Pupuk 5,37 5,29 5,03 5,15 5,07 4,47 4,47 4,85 5,34 5,29 5,26 5,29 5,57 5,92 6,01 1,0% Total Produksi 12,54 12,21 11,45 12,20 11,86 10,79 10,95 11,59 12,55 12,95 12,70 13,24 14,29 16,43 16,32 2,1%
Sumber: Laporan Tahunan 2005, 2008, dan 2010 PT Pusri (Holding)
Produk pupuk yang terbesar adalah urea, sedangkan produk nonpupuk adalah amoniak. Produksi urea dan amoniak rata-rata menyumbang sekitar 69 persen sampai dengan 80 persen dengan rata-rata sekitar 75 persen sehingga dalam studi industri pupuk ini penulis menggunakan asumsi 2 produk ini, yaitu urea (pupuk) dan amoniak (nonpupuk).
Sumber : Laporan Tahunan PT Pusri Holding 2005, 2008, dan 2010
Gambar 4.4. Rata-rata Rasio Total Produksi Urea dan Amoniak terhadap Total Produksi Industri Pupuk Selama Periode 2003-2010
Jenis energi terbesar dan utama yang dibutuhkan pada industri pupuk adalah gas bumi. Gas bumi sebagian besar digunakan untuk kebutuhan bahan baku, yaitu sebesar 96,9 persen, lihat Gambar 4.5. Di sisi lain, kebutuhan energi untuk bahan bakar seperti solar, batubara, dan gas bumi tidak terlalu signifikan bagi industri ini karena hanya menyumbang sekitar 3,1 persen dari total energi yang dibutuhkan untuk industri pupuk.
Sumber: Statistik Industri Sedang Dan Besar BPS 2012 dan Laporan Tahunan PT Pusri (Holding) 2009 (diolah)
Gambar 4.5. Komposisi Kebutuhan Energi Industri Pupuk Tahun 2009 (persen) 4.3.4. Industri Pulp dan Kertas Pulp dan Kertas ibarat emas hijau bagi pembangunan Indonesia. Produk industri kehutanan tersebut terbukti memberikan sumbangan pertumbuhan ekonomi dan pembangunan yang luar biasa besarnya. Dari sisi kontribusi terhadap penerimaan negara, sektor industri pulp dan kertas telah menyumbang 90 persen dari total penerimaan ekspor kehutanan. Hal ini menjadikan Indonesia sebagai salah satu pemain utama eksportir di bidang kehutanan sejak 1987 (Karseno dan Mulyaningsih dalam Ramli, 2006).
| 67
Sementara itu, sumbangan industri pulp dan kertas terhadap pendapatan nasional juga cukup besar yakni mencapai 45,4 triliun Rupiah (harga berlaku) atau sekitar 1,3 persen dari total pendapatan nasional pada 2007. Nilai tambah industri pulp dan kertas juga mengalami peningkatan dari 20 triliun Rupiah pada 2000 (harga konstan 2000) menjadi sekitar 25,9 triliun Rupiah pada 2007 (harga konstan 2000) atau meningkat rata-rata sebesar 3,8 persen (Sugiyono, 2009). Dari aspek tenaga kerja, Industri pulp dan kertas juga berkontribusi terhadap penyediaan lapangan kerja yakni mampu menyerap 238.288 tenaga kerja pada 2010 atau meningkat 13 persen dari tahun sebelumnya. Peningkatan ini disebabkan adanya perluasan usaha untuk meningkatkan produksi. Menurut Asosiasi Pulp dan Kertas Indonesia (APKI), saat ini Indonesia mempunyai 80 perusahaan produsen kertas dan 5 diantaranya terintegrasi dengan pabrik pulp, selain itu juga ada 4 perusahaan yang fokus sebagai produsen pulp. Perusahaanperusahaan tersebut terdiri dari 65 perusahaan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN), 16 perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA) dan 3 perusahaan negara (BUMN). Sekitar 69 perusahaan berlokasi di pulau Jawa, 14 perusahaan di Sumatera dan 1 perusahaan berlokasi di Kalimantan. Industri pulp dan kertas memiliki kapasitas produksi masing-masing sebesar 7,9 juta ton per tahun dan 12,89 juta ton per tahun. Indonesia sebagai negara berkembang, mengalami kemajuan yang pesat dalam membangun industri pulp dan kertas. Buktinya, pada 2010 Indonesia berada diperingkat ke-9 sebagai produsen utama produk pulp dunia dengan volume produksi sebesar 6,28 juta ton. Dan pada tahun yang sama, Indonesia juga berada diperingkat ke-8 sebagai produsen utama produk kertas dunia dengan volume produksi sebesar 9,95 juta ton. Sungguh pun begitu, gambaran kinerja yang menggembirakan dalam industri pulp dan kertas tersebut ternyata dibayangi
kekhawatiran akan kekurangan pasokan pulp dan kertas di masa yang akan datang. Terlebih lagi bila dalam 10 tahun mendatang kapasitas industri pulp dan kertas tidak bertambah. Padahal setiap tahunnya konsumsi kertas dalam negeri terus meningkat rata-rata sekitar 5,5 persen per tahun (selama 2001-2010), sedangkan pertumbuhan kapasitas produksi kertas hanya meningkat rata-rata 3,1 persen per tahun. Pada 2010 kapasitas produksi yang dimiliki industri kertas baru mencapai 12,89 juta ton per tahun atau tumbuh 30 persen sejak 2001, sedangkan konsumsi per kapitanya pada 2010 telah mencapai 32,6 Kg atau meningkat sebesar 40 persen sejak 2001. Nilai konsumsi per kapita ini memang lebih kecil dibandingkan dengan negara lain seperti Thailand (62,1 Kg/kapita/tahun), Malaysia (110,8 Kg/kapita/tahun), dan Singapura (197,7 Kg/kapita/tahun) (RISI, 2008). Namun, jika kebutuhan kertas di dalam negeri naik hingga mencapai 50 Kg per kapita, industri kertas harus mengimpor kertas senilai US$ 7 miliar/tahun (Ramli, 2006). Dengan melihat kondisi tersebut, maka harus ada upaya untuk terus mendorong industrialisasi di industri pulp dan kertas. Caranya yakni dengan meningkatkan investasi baru guna peningkatan kapasitas produksi maupun dengan meningkatkan efisiensi khususnya dalam proses produksi. Secara umum, potret industri pulp dan kertas di Indonesia dapat dilihat pada Gambar 4.6 dan Gambar 4.7. Produksi Pulp dan Kertas masih di bawah kapasitas terpasangnya dengan rata-rata utilisasi masing-masing sebesar 79,46 persen dan 81,21 persen (selama 2001-2010). Sedangkan konsumsi domestik masih lebih rendah dibandingkan dengan total produksi, pada 2010 hanya 67 persen (kertas) dan 79 persen (pulp) dari total produksi kertas dan pulp yang dikonsumsi sendiri didalam negeri. Hal tersebut memungkinkan dilakukannya ekspor pulp dan kertas, yang jumlahnya terus meningkat dari tahun ke tahun.
| 69
Sumber: Asosiasi Pulp dan Kertas Indonesia, Direktori 2011, diolah
Gambar 4.6. Produksi Pulp Indonesia (Juta Ton) Beberapa faktor penting guna meningkatkan kinerja industri pulp dan kertas ialah tersedianya bahan baku berupa pulp dan juga kertas bekas untuk produksi kertas. Selain itu, ketersediaan energi sebagai penunjang proses produksi juga menjadi syarat mutlak yang harus dipenuhi guna menyukseskan industrialisasi.
Gambar 4.7. Produksi Kertas Indonesia (Juta Ton) Sementara itu, data BPS menunjukkan bahwa rata-rata biaya energi yang dikeluarkan oleh Industri pulp dan kertas selama 2001-2010 mencapai 9 persen terhadap total biaya produksi. Biaya energi
tersebut lebih besar dari biaya tenaga kerja dan sewa gedung dan peralatan yang total rata-ratanya mencapai 7,87 persen. Dengan demikian, faktor ketersediaan dan biaya energi dalam industri Pulp dan Kertas merupakan aspek penting yang perlu dipenuhi jika ingin menjadikan industri Pulp dan Kertas nasional berada di puncak perdagangan global.
| 71
negeri, sehingga keberadaannya berpengaruh sangat nyata dalam perkembangan ekonomi dan kesejahteraan masyarakat. Produksi CPO Indonesia tumbuh signifikan rata-rata 13,4 persen selama satu dasawarsa terakhir, yang didukung oleh pertumbuhan areal tanam rata-rata 6,7 persen per tahun, lihat Tabel 4.16. Pangsa produksi CPO Indonesia di pasar internasional senantiasa menunjukkan tren peningkatan. Total produksi minyak sawit (CPO dan CPKO) dunia pada 2010 sebesar 53,2 juta ton, di mana Indonesia dan Malaysia menguasai 80 persen produksi minyak sawit dunia. Pangsa CPO Indonesia sebesar 43,6 persen sedangkan Malaysia sebesar 36,2 persen, sisanya sebesar 20,2 persen merupakan share sejumlah negara-negara lain, lihat Tabel 4.17. Tabel 4.16. Pangsa Produksi CPO
No. Negara Tahun 2010 1. 2. 3. Indonesia Malaysia Negara Lainnya Produksi Minyak Sawit (Ton) 23,2 juta 19,3 juta 10,7 juta Pangsa Produksi (Persen) 43,60 36,20 20,20
Sumber: Kementerian Perindustrian, 2011
Peningkatan pangsa produksi CPO tidak lepas dari dukungan penambahan luas areal kebun kelapa sawit. Wilayah Pulau Sumatera merupakan kontributor terbesar produksi kelapa sawit Indonesia dengan luas lahan sekitar 70 persen dari total lahan kelapa sawit nasional. Propinsi Nanggroe Aceh Darussalam memiliki luas areal 454,4 ribu ha, Sumatera Utara 258,6 ribu ha, Sumatera Barat 47,7 ribu ha, Riau 1,5 juta ha, Jambi 511,4 ribu ha, Sumatera Selatan 1,3 juta ha, Kalimantan Barat 1,2 juta ha, Kalimantan Tengah 1,4 juta ha, Kalimantan Timur 2,8 juta ha, Kalimantan Selatan 965,5 ribu ha, Papua 1,5 juta ha, dan Sulawesi Tengah 215,7 ribu ha (Kementerian Pertanian, 2011).
Tabel 4.17. Luas Areal dan Produksi Kelapa Sawit

Tahun 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009*) 2010**) Luas Areal (Hektar) 4.158.077 4.713.435 5.067.058 5.283.557 5.284.723 5.453.817 6.594.914 6.766.836 7.363.847 7.508.023 7.824.623 Pertumbuhan Luas Areal (%) 13,4 7,5 4,3 0,0 3,2 20,9 2,6 8,8 2,0 4,2 Produksi (Ton) 7.000.508 8.396.472 9.622.345 10.440.834 10.830.389 11.861.615 17.350.848 17.664.725 17.539.788 18.640.881 23.200.000 Pertumbuhan Produksi (%) 19,9 14,6 8,5 3,7 9,5 46,3 1,8 -0,7 6,3 24,5
Sumber: Ditjen Perkebunan-Kementerian Pertanian, 2011 * = sementara ** = realisasi
4.3.6. Industri Semen Semen merupakan salah satu komoditi strategis yang berperan vital dalam mendukung percepatan pembangunan infrastruktur dan pertumbuhan ekonomi. Keberadaan semen tidak hanya memacu secara langsung pembangunan jalan, properti, jembatan, pelabuhan, bandara dan infrastruktur fisik lainnya. Semen secara tidak langsung juga menstimulasi kemajuan industri lain, seperti otomotif, pertambangan, pertanian, makanan, minuman, dan industri manufaktur lainnya. Oleh karena itu, pemerintah di berbagai negara berkembang, termasuk Indonesia berupaya mendorong produsen semen agar dapat meningkatkan kapasitas produksinya untuk menjamin ketersediaan semen di dalam negeri. Upaya pemerintah tersebut dilakukan dengan beragam insentif diantaranya adalah keringanan pajak. Selain pemberian insentif, faktor lain yang memicu produsen semen ingin meningkatkan kapasitas produksinya ialah konsumsi semen yang terus meningkat seperti yang saat ini sedang terjadi di Indonesia.
| 73
Meningkatnya pertumbuhan pembangunan infrastruktur serta permintaan sektor perumahan dan perkantoran di Indonesia secara langsung menyebabkan permintaan akan komoditi semen menjadi naik. Selama 10 tahun terakhir pada periode 2002-2011 menunjukkan bahwa konsumsi semen nasional selalu mengalami peningkatan dengan rata-rata pertumbuhan sebesar 6,62 persen. Bahkan pada tahun 2011 pertumbuhan konsumsi semen mengalami peningkatan yang cukup signifikan dibanding tahun-tahun sebelumnya dan dapat dikatakan mencapai puncaknya setelah 15 tahun terakhir. Menurut Asosiasi Semen Indonesia (ASI) pada tahun 2011 konsumsi semen Indonesia menunjukkan tingkat pertumbuhan yang relatif signifikan sebesar 18 persen, yaitu dari 40,8 juta ton pada tahun 2010 menjadi 48,0 juta ton pada tahun 2011. Angka tersebut adalah pencapaian sekitar 82 persen dari total kapasitas terpasang yang ada saat ini, lihat Gambar 4.9.
Sumber: Asosiasi Semen Indonesia, 2012
Gambar 4.9. Konsumsi Semen Nasional (JutaTon) Lebih lanjut pada Januari-Mei 2012 pertumbuhan konsumsi semen meningkat sebesar 13,8 persen dibanding periode yang sama pada tahun 2011. Yakni dari 18,91 juta ton menjadi 21,52 juta ton. Pada tahun 2012 pertumbuhan konsumsi semen ditargetkan meningkat sebesar 12 persen.
Dari 48,0 juta ton semen yang di konsumsi pada tahun 2011, sebesar 2,1 persennya dipenuhi dari impor. Impor semen Indonesia cenderung menurun dari tahun ke tahun. Pada tahun 2010 proporsi impor semen Indonesia tercatat sebesar 3,9 persen atau 1,6 juta ton. Pemerintah terus mendorong produsen semen untuk meningkatkan kapasitas produksinya demi menjamin ketersediaan semen di dalam negeri. Itulah sebabnya Indonesia telah berhasil menghindari ketergantungan impor semen yang berlebihan, bahkan jumlah impor semen terus menurun yang pada tahun 2011 lalu hanya sebesar 1,01 juta ton. Peningkatan permintaan semen yang terjadi pada saat ini membuat pemerintah menerapkan strategi kebijakan yang bertujuan bagi pengembangan industri semen di Indonesia. Yaitu dengan cara memenuhi kebutuhan nasional, melakukan persebaran pembangunan pabrik semen ke luar pulau Jawa, meningkatkan daya saing industri semen melalui efisiensi energi, meningkatkan kemampuan kompetensi sumber daya manusia dalam desain dan perekayasaan pengembangan industri semen. Meskipun terjadi peningkatan, ternyata konsumsi semen Indonesia tergolong rendah dibandingkan dengan negara-negraga lain. Hal ini terlihat dari tertinggalnya konsumsi per kapita semen Indonesia yang saat ini berkisar 200 kg per kapita. Sedangkan di negaranegara ASEAN seperti Brunei, Malaysia, Thailand, Singapura dan bahkan Vietnam sudah melebihi 350 kg per kapita. Peningkatan kapasitas produksi semen yang saat ini sedang didorong baik melalui perluasan, optimalisasi maupun pembangunan pabrik baru, dikhawatirkan banyak pihak, terutama masyarakat yang berlokasi disekitar pabrik semen. Kekhawatiran tersebut beralasan, sebab penggunaan bahan baku dan bahan bakar serta proses yang dilalui dalam memproduksi semen berpotensi menimbulkan gangguan lingkungan dan sosial. Terkait dengan penggunaan bahan bakar dan energi, saat ini industri semen sangat tergantung pada energi batubara. Namun
| 75
hasil pembakaran bahan bakar dan batubara tersebut dapat menyebabkan polusi udara yang sangat mengganggu keseimbangan lingkungan. Inilah salah satu dilema yang dihadapi industri semen terkait yang terkait dengan penggunan energi dan bahan bakar. Di satu sisi penambahan penggunaan batubara sangat diperlukan untuk menambah kapasitas produksi semen, namun di sisi lain penggunaan batubara tersebut dapat menimbulkan gangguan lingkungan. Di masa yang akan datang tentunya sangat diperlukan jenis energi yang hemat dan ramah lingkungan sebagai alternatif pengganti batubara untuk proses pembakaran pada industri semen.
4.3.7. Industri Keramik Keramik adalah berbagai produk industri kimia yang dihasilkan dari pengolahan tambang seperti clay, feldspar, pasir silika dan kaolin melalui tahapan pembakaran dengan suhu tinggi. Industri keramik meliputi industri bahan baku, industri bahan penolong dan industri bahan setengah jadi serta produk keramik seperti tile, saniter dan tableware dan alat laboratorium meliputi KBLI 26201 sampai dengan KBLI 26209 atau HS 6901 sampai dengan HS 6914. Keramik adalah berbagai produk industri kimia yang dihasilkan dari pengolahan bahan tambang seperti kaolin, feldspar, pasir silika dan tanah liat (clay) melalui tahapan pembakaran dengan suhu tinggi (sekitar 1.3000 Celcius). Adapun karakteristik industri keramik meliputi: Padat energi Padat karya Penggunaan bahan baku tambang yang tidak dapat diperbaharui. Prospek pengembangan keramik ubin dalam beberapa tahun ke depan masih cukup potensial mengingat populasi penduduk Indonesia yang cukup besar dan konsumsi keramik per kapita yang masih rendah sekitar 1 m2, sedangkan negara - negara ASEAN lainnya sudah di atas 2 m2 per kapita. Selain itu pembangunan
perumahan maupun properti yang diperkirakan terus berkembang akan membuka peluang pasar keramik yang cukup baik. Industri keramik nasional memiliki beberapa keuntungan dibandingkan dengan produsen keramik negara lain yaitu tersedianya deposit tambang bahan baku keramik yang cukup besar yang tersebar di berbagai daerah seperti ball clay, feldspar dan zircon di Kalimantan Barat maupun energi gas sebagai bahan bakar proses produksi. Ini merupakan suatu peluang bagi industri keramik dalam upaya meningkatkan daya saing produk keramik ubin. Lebih dari itu, saat ini Indonesia merupakan salah satu negara produsen keramik ubin terbesar keenam dunia setelah China, Italia, Spanyol, Turki dan Brazil. Sebanyak 20 persen dari total produksi dunia berasal dari Indonesia. Industri keramik nasional memberikan kontribusi signifikan dalam mendukung pembangunan nasional, yaitu melalui penyediaan kebutuhan keramik domestik, perolehan devisa melalui ekspor, dan penyerapan tenaga kerja. Sumbangan industri keramik nasional terhadap PDB saat ini telah mencapai 3 persen. Dengan memanfaatkan potensi sumber daya alam yang tersebar di berbagai daerah, industri keramik terus tumbuh baik dalam kapasitas maupun tipe dan desain produk yang semakin berdaya saing tinggi. Pada tahun 2011, industri keramik tumbuh sebesar 8 persen. Pada 2012 ini pertumbuhan industri keramik diperkirakan bisa mencapai 12 persen. Seiring dengan meningkatnyta pertumbuhan sektor konstruksi di Indonesia yang terlihat dengan meningkatnya pembangunan perumahan dan infrastruktur menyebabkan permintaan pada industri keramik menjadi meningkat. Gambar 4.10 menunjukkan produksi dan konsumsi keramik nasional selama 2006-2011. Data tersebut menunjukkan bahwa laju pertumbuhan konsumsi keramik terlihat lebih cepat daripada pertumbuhan produksinya. Jika hal ini terus terjadi, maka pada masa yang akan datang produksi keramik domestik akan tidak mampu memenuhi permintaan dalam negeri.
| 77
Sumber: www.infotile.com/publications (2012)
Gambar 4.10. Produksi dan Konsumsi Keramik Nasional (Juta M2) Berdasarkan data dari Asosiasi Aneka Keramik Indonesia (ASAKI), sebenarnya kapasitas produksi keramik nasional telah mencapai 370 juta M2, namun produksi yang mampu dimaksimalkan oleh produsen lokal hanya 320 hingga 330 M2. Kurang optimalnya produksi keramik ini disebabkan karena masih terbatasnya bahan bakar energi utama pada industri keramik, yaitu gas. Selain itu masih banyak pula komponen bahan baku yang harus didatangkan dari luar negeri (impor). Berdasarkan data dari Badan Pengkajian Kebijakan Iklim dan Mutu Industri (BPKIMI), dari kebutuhan bahan baku sebesar 12,5 miliar ton per bulan, 75 sampai dengan 78 persen diantaranya masih impor. Meskipun industri keramik memiliki keunggulan, namun terdapat pula permasalahan yang dihadapi oleh industri ini, salah satunya terdapat pada faktor bahan bakar energi. Pasokan gas alam yang digunakan sebagai bahan bakar keramik belum mendapat jaminan khususnya untuk jangka panjang. Pasokan gas alam untuk industri keramik tidak dapat digantikan dengan jenis energi lain, antara lain karena tingginya titik bakar gas yang hanya dimiliki oleh gas bumi. Kebutuhan gas untuk industri keramik yang mencapai 100 Million Metric Standard Cubic Feet per Day (MMSCFD), namun pemerintah saat ini hanya bisa memenuhi sekitar 80 persen dari total
kebutuhan. Pasokan gas yang masih jauh dari kebutuhan tersebut pun mengakibatkan utilisasi produksi keramik belum bisa optimal. Selain itu harga gas alam ditetapkan dalam US Dollar sehingga, sehingga apabila nilai tukar rupah melemah terhadap mata uang US dollar akan mengakibatkan naiknya harga pokok produksi. Peningkataan mutu keramik dirasa sangat perlu untuk meningkatkan daya saing serta pertumbuhan ekonomi nasional. Karena industri keramik menjadi bagian dari bahan bangunan mineral yang produknya dipergunakan untuk pembangunan fisik baik sarana dan prasarana dan kebutuhannya semakin meningkat sejalan dengan pembangunan nasional.
| 79
B AB V
KEBUTUHAN ENERGI SEKTOR INDUSTRI
Kebutuhan energi di Indonesia dibedakan atas beberapa sektor pengguna energi seperti industri, rumah tangga, transportasi, pemerintahan, dan komersial. Menurut Ditjen EBTKE, KESDM, hingga saat ini sektor industri masih mendominasi konsumsi energi di Indonesia dengan pemakaian sebesar 329,7 juta SBM (Setara Barel Minyak) atau 49,4 peren dari total konsumsi energi nasional. Di tempat kedua, sektor transportasi menyumbang konsumsi sebesar 226,6 juta SBM atau 34,0 persen. Sementara rumah tangga dan bangunan komersial masing masing menggunakan 81,5 juta SBM atau 12,2 persen dan 29,1 juta SBM atau 4,4 persen.
5.1. Kebutuhan Energi 9 (Sembilan) Sub Sektor Industri Sektor industri manufaktur (pengolahan) di Indonesia adalah pengguna energi terbesar yang mencakup hampir separuh dari seluruh kebutuhan energi nasional. Sektor industri pengolahan memiliki populasi dalam kategori sedang dan besar yang diperkirakan lebih dari 25.000 jenis industri. Industri pengolahan sedang dan besar tersebut dikelompokkan ke dalam 23 klasifikasi International Standard Industry Classification 1990 (ISIC 1990). Industri dengan populasi jumlah perusahaan terbanyak adalah berturut-turut industri makanan dan minuman, industri tekstil, industri garmen, dan furnitur. Populasi dari empat sektor industri ini secara bersama-sama bahkan sudah mencapai 50,0 persen dari seluruh populasi industri.
Untuk mempermudah analisis, terkait dengan kajian ini, ke-23 klasifikasi sektor industri tersebut diagregasi menjadi 9 kelompok besar, yaitu: a. b. c. d. e. f. g. h. i. Industri Makanan, Minuman dan Tembakau; Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki; Industri Barang Kayu dan Hasil Hutan Lainnya; Industri Kertas dan Barang Cetakan; Industri Pupuk, Kimia dan Barang dari Karet; Industri Semen dan Barang Galian bukan Logam; Industri Logam Dasar Besi dan Baja; Industri Alat Angkutan, Mesin dan Peralatannya; dan Industri Barang lainnya.
Analisis kebutuhan energi 9 (sembilan) jenis industri menggunakan asumsi bahwa jenis energi yang disertakan dalam perhitungan adalah bahan bakar minyak (bensin dan solar), batubara, gas, dan listrik. Pembatasan jenis energi ini semata-mata didasarkan pada pertimbangan praktis mengenai ketersediaan data yang ada. Data untuk jenis energi selain BBM, batubara, gas dan listrik sejauh ini belum dapat diperoleh. Selain itu, jenis energi yang dimaksud pada bagian ini hanya jenis energi yang digunakan untuk bahan bakar dan bukan bahan baku, kecuali untuk industri pupuk yang menggunakan gas bumi sebagai bahan baku utama. Sumber pasokan energi yang diperoleh industri berasal dari pasar yang dibentuk oleh beberapa produsen pemasok energi. Pasar energi batubara dibentuk oleh beberapa produsen besar dan banyak pensuplai yang lebih kecil, energi gas juga bervariasi karena ada yang disuplai oleh perusahaan niaga gas, namun ada pula industri yang langsung membeli dari produsen di hulu migas. Energi listrik berasal dari perusahaan listrik negara sebagai perusahaan negara yang melakukan monopoli penyaluran energi listrik. Terakhir adalah BBM, yang sebelum tahun 2001 disuplai hanya oleh BUMN Pertamina. Tapi sejak tahun 2006 sudah mulai bertambah banyak supplier energi BBM perusahaan swasta dikarenakan kebijakan pemerintah yang memberlakukan harga internasional bagi BBM industri sejak tahun 2006 yang lalu.
Masing-masing jenis energi memiliki satuan energi yang berbedabeda, yang tidak bisa dijumlahkan begitu saja, seperti kWh untuk listrik, Kg untuk batubara, mmscfd untuk gas bumi, liter untuk BBM. Untuk dapat membandingkan antara satu jenis energi dengan jenis energi yang lain dan untuk dapat menjumlahkan kebutuhan energi industri, perlu dilakukan penyamaan satuan. Untuk itu satuan energi dari berbagai jenis energi dikonversi ke dalam satuan energi listrik yaitu kilo Watt hour (kWh), mega Watt hour (mWh) atau giga Watt hour (gWh). Proyeksi kebutuhan energi dilakukan dengan cara memproyeksikan kebutuhan energi dalam satuan kWh. Setelah diproyeksi hingga tahun 2025, maka total energi dalam satuan intensitas listrik (kWh) dapat didistribusikan menjadi menjadi beberapa jenis energi semula dengan asumsi tidak ada perubahan proporsi penggunaan energi seperti yang tercantum pada data historis beberapa tahun terakhir. Masing-masing jenis energi memiliki kandungan watt per jam yang berbeda-beda. Untuk lebih jelasnya, nilai watt per jam dari setiap jenis energi disumsikan seperti pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Nilai Watt (kWh) dari Masing-masing Jenis Energi
Jenis Energi Bensin (liter) Solar (liter) Batubara (Kg) Gas (MMBTU) Listrik (MwH)
Sumber: PGN dan Pertamina, diolah (2012)
kWh 9,0133 10,6996 5,9313 293,0000 1.000,0000
Setiap jenis industri memiliki komposisi jenis energi yang berbedabeda. Namun untuk pembahasan ini masing-masing jenis energi tersebut telah dikonversi ke dalam bentuk satuan unit listrik (gWh) dan dijumlahkan menjadi total peenggunaan energi seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.2. Secara umum, kebutuhan energi dari 9
(sembilan) jenis industri memiliki kecenderungan yang meningkat kecuali pada 2009. Tabel 5.2. Kebutuhan Energi 9 (sembilan) Sektor Industri (gWh)
No 1 2 3
4
5 6 7 8 9
Jenis Industri Industri Makanan, Minuman dan Tembakau Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki Industri Barang Kayu & Hasil Hutan Lainnya Industri Kertas dan Barang Cetakan Industri Pupuk, Kimia & Barang dari Karet Industri Semen & Barang Galian bukan Logam Industri Logam Dasar Besi & Baja Industri Alat Angkutan, Mesin & Peralatannya Industri Barang lainnya
2006 11.599 11.923 2.673

6.667
2007 18.329 19.001 3.259

8.890
2008 24.414 18.407 3.502

5.689
2009 17.297 16.395 1.602

4.517
Ratarata 17.909 16.431 2.759

6.441
13.122 20.061 5.945 4.482 3.371
17.453 9.120 16.317 4.605 6.454
20.732 18.079 8.725 4.146 5.209
18.456 19.257 6.574 4.463 5.745
17.441 16.629 9.390 4.424 5.195
Sumber: Statistik Industri Besar dan Sedang BPS, diolah INDEF (2012)
Selama 2006-2009 kebutuhan energi yang paling besar terdapat pada industri makanan, minuman dan tembakau dengan rata-rata mencapai 17.909 gWh. Hal ini dapat dipahami karena industri makanan, minuman dan tembakau merupakan industri yang memiliki populasi terbesar di antara 9 industri pengolahan di Indonesia. Selain industri makanan, minuman dan tembakau, industri pupuk, kimia dan barang dari karet; industri semen dan barang galian bukan logam; industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki; serta industri logam dasar besi dan baja juga mengkonsumsi energi cukup besar. Terlihat dari kebutuhan energi dalam satuan intensitas listrik (gWh) yang relatif lebih besar diantara industri lainnya. Di lain hal, industri barang kayu dan hasil hutan lainnya (kecuali furniture) merupakan industri yang kebutuhan energinya paling sedikit diantara industri lainnya, yakni mencapai 1.602 gWh pada 2009 . Hal ini dapat dipahami karena industri ini lebih banyak
menggunakan energi bio massa, yang data konsumsinya tidak tercatat dengan baik . Tabel 5.3. Komposisi Kebutuhan Masing-masing Energi pada Industri Manufaktur Tahun 2009 (gWh)
No Jenis Industri Industri Makanan, Minuman dan Tembakau Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki Industri Barang Kayu & Hasil Hutan Lainnya Industri Kertas dan Barang Cetakan Industri Pupuk, Kimia & Barang dari Karet Industri Semen & Barang Galian bukan Logam Industri Logam Dasar Besi & Baja Industri Alat Angkutan, Mesin & Peralatannya Industri Barang lainnya Bensin Solar Batubara Gas Listrik Total
1 2 3 4 5
878,2 420,5 52,2 164,7 1.298,8
10.526,1 3.782,0 863,7 978,4 7.643,3
1.942,0 6.566,8 55,0 913,0 3.664,5
742,5 274,9 20,3 550,5 688,7
3.207,9 5.350,5 611,1 1.910,8 5.161,0
17.296,6 16.394,6 1.602,2 4.517,4 18.456,3
6 7
71,9 207,5
1.872,2 2.743,5
13.749,5 324,6
1.293,8 514,6
2.270,1 2.783,8
19.257,5 6.573,9
8 9
269,0 358,1
2.142,8 2.470,2
0,0 36,4
442,4 898,2
1.608,9 1.981,8
4.463,0 5.744,7
Sumber: Statistik Industri Besar dan Sedang BPS (2012)
Dari penjelasan mengenai total kebutuhan energi pada sektor industri, jika dikomposisikan dari masing-masing jenis energi maka akan terlihat seperti pada Tabel 5.3. Pada tahun 2009 BBM khususnya solar paling banyak digunakan oleh industri makanan, minuman dan tembakau (10.526,1 gWh). Untuk jenis energi batubara dan gas paling banyak digunakan oleh industri semen dan barang galian bukan logam. Sementara itu, energi listrik paling banyak digunakan oleh industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki (5.250,5 gWh). Berdasarkan data 2009, industri yang paling banyak mengkonsumsi energi adalah industri semen dan barang galian bukan logam (19.257,5 gWh). Persentase komposisi kebutuhan dari masing-masing jenis energi khsusunya pada tahun 2009 ditunjukkan pada Tabel 5.4. Industri makanan, minuman dan tembakau lebih banyak menggunakan energi yang berasal dari solar yakni sebesar 60,86 persen.
Kemudian yang berasal dari listrik dan batubara masing-masing sebesar 18,55 persen dan 11,23 persen. Sementara energi yang berasal dari gas belum terlalu banyak digunakan pada Industri ini. Industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki, lebih banyak menggunakan energi batubara yaitu sebesar 40,05 persen. Selain itu, industri ini juga banyak menggunakan energi listrik sebesar 32,64. persen, kemudian diikuti oleh penggunaan energi yang bersumber dari bahan bakar solar sebesar 23,07 persen. Pemanfaatan gas juga belum terlalu banyak pada industri ini, terlihat dari porsi energi yang bersumber dari gas hanya sebesar 1,68 persen. Tabel 5.4 Distribusi Komposisi Kebutuhan Energi dari Masingmasing Jenis Industri Tahun 2009 (Persen)
No 1 2 3 4
5
6 7 8
9
Jenis Industri Industri Makanan, Minuman & Tembakau Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki Industri Barang Kayu & Hasil Hutan Lainnya Industri Kertas dan Barang Cetakan Industri Pupuk, Kimia & Barang dari Karet Industri Semen & Barang Galian bukan Logam Industri Logam Dasar Besi & Baja Industri Alat Angkutan, Mesin & Peralatannya
Industri Barang lainnya
Bensin 5,08 2,56 3,26 3,65

7,04
Solar 60,86 23,07 53,90 21,66

41,41
Batubara 11,23 40,05 3,43 20,21

19,86
Gas 4,29 1,68 1,27 12,19

3,73
Listrik 18,55 32,64 38,14 42,30

27,96
0,37 3,16 6,03

6,23
9,72 41,73 48,01

43,00
71,40 4,94 0,00

0,63
6,72 7,83 9,91

15,64
11,79 42,35 36,05

34,50
Di lain hal, industri barang dari kayu dan hasil hutan lainnya saat ini paling tergantung pada energi yang bersumber dari BBM khususnya solar. Porsi energi dari solar mencapai 53,90 persen. Selain itu, industri ini juga memanfaatkan listrik sebagai energi yang diandalkan, yaitu dengan proporsi sebesar 38,14 persen. Energi yang bersumber dari batubara tergolong kecil pada industri ini, yaitu hanya 3,43 persen. Gas belum menjadi sumber energi utama
yang dimanfaatkan dalam industri ini, terlihat dari sumbangan energi yang bersumber dari gas hanya sebesar 1,27 persen. Lebih lanjut, energi yang dimanfaatkan oleh industri kertas dan barang cetakan paling banyak berasal dari listrik dengan porsi sebesar 42,30 persen. Selain energi yang berasal dari listrik, energi yang berasal dari solar dan batubara juga relatif tinggi yakni masingmasing sebesar 21,66 persen dan 20,21 persen. Energi yang berasal dari gas juga relatif besar yakni sebesar 12,19 persen. Sementara itu, bahan bakar bensin pada industri ini menyumbang porsi energi paling kecil yaitu sebesar 3,65 persen. Untuk Industri Pupuk, Kimia dan Barang dari Karet, sumber energi yang paling besar adalah berasal dari solar yaitu sebesar 41,41 persen. Diikuti oleh energi yang berasal dari listrik dan batubara yang menyumbang masing-masing sebesar 27,96 persen dan 19,86 persen. Penggunaan gas sebagai bahan bakar pada industri ini tergolong kecil yakni sebesar 3,73 persen, dimana data konsumsi gas ini tampaknya hanya untuk bahan bakar saja, tidak termasuk penggunaan gas sebagai bahan baku. Seperti diketahui bahwa industri ini sangat membutuhkan gas sebagai sebagai bahan baku, dimana komponen gas menyumbang lebih dari 80,0 persen dari nilai produksinya. Industri semen dan barang galian bukan logam terutama menggunakan energi batubara pada jumlah yang sangat besar yaitu 71,40 persen dan dari total input energi industri ini, kontribusi ini merupakan yang terbesar diantara 9 industri pengolahan lainnya. Sementara itu, energi yang berasal dari listrik dan solar juga tergolong besar yaitu masing-masing sebesar 11,79 persen dan 9,72 persen. Energi yang berasal dari gas menyumbang sebesar 6,72 persen dari total kebutuhan energi. Industri logam dasar besi dan baja paling banyak memanfaatkan listrik dan solar sebagai sumber energi dengan proporsi masingmasing sebesar 42,35 persen dan 41,73 persen. Gas dan batubara
menyumbang porsi energi masing-masing sebesar 7,83 persen dan 4,94 persen. Mirip halnya dengan industri logam dasar besi dan baja, untuk indutri alat angkutan, mesin beserta peralatannya juga paling banyak mengandalkan solar dan listrik sebagai jenis energi dengan proporsi masing-masing sebesar 48,01 persen dan 36,05 persen. Sementara itu, energi gas juga diandalkan sebagai sumber energi dengan porsi sebesar 9,91 persen. Batubara samasekali tidak digunakan di industri ini yang disebabkan oleh sulitnya proses penggunaannya. Industri barang lainnya (yang tidak diklasifikasikan ke kelompok industri sebelumnya) juga memanfaatkan solar dan listrik sebagai penghasil energi (43,00 persen dan 34,05 persen). Penggunaan gas juga relatif besar pada industri ini, terlihat dari sumbangan energi yang diberiikan sebesar 15,64 persen dari total energi.
5.2. Proyeksi Kebutuhan Energi 9 (Sembilan) Jenis Industri Proyeksi kebutuhan energi untuk masing-masing industri dengan asumsi business as usual, mengasumsikan bahwa kebutuhan energi untuk masing-masing industri mengalami peningkatan dengan laju pertumbuhan sesuai dengan proyeksi pertumbuhan industri yang terdapat dalam Rencana Strategis Kementerian Perindustrian 20102014. Pertumbuhan masing-masing industri mengalami pertumbuhan yang berbeda beda namun dengan kecenderungan meningkat. Masing-masing pertumbuhan industri secara lengkap di tampilkan pada Tabel 5.5. dari tabel tersebut terlihat bahwa industri makanan, minuman dan tembakau serta industri alat angkutan, mesin dan peralatannya diproyeksikan akan mengalami pertumbuhan yang paling besar diantara industri lainnya.
Tabel 5.5. Proyeksi Pertumbuhan Industri Kecil, Menengah dan Besar 2010-2025 (persen)
No 1 2
3
2012 8,15 3,75

2,90
2013 8,94 4,30

3,40
2014 10,40 5,60

3,90
2015 10,3 5,65

3,6
2020 9,90 5,60

3,60
2025 9,54 5,60

3,60
4 5
6
4,90 5,75
4,05
5,30 7,00
4,60
5,58 8,30
5,30
5,5 8,35
5,33
5,30 8,30
5,30
5,30 8,30
5,30
7 8 9
4,00 7,78 6,00
4,50 8,30 6,40
5,50 10,20 6,80
5,5 10,2 6,8
5,50 10,20 6,80
5,50 10,20 6,80
Sumber: Rencana Strategis Kementerian Perindustrian 2010-2014
Hasil proyeksi menunjukkan bahwa total kebutuhan energi untuk industri pada 2025 sebesar 271.938 gWh. Namun meskipun jumlah energi tersebut dinyatakan dalam satuan intensitas listrik, tidak semua energi tersebut berupa energi listrik. Masing-masing industri tersebut menggunakan sumber energi primer seperti batubara, gas dan BBM. Pada beberapa industri bahkan ada yang menggunakan energi non fosil sebagai bahan bakar utamanya, seperti industri kertas dan barang kertas yang banyak menggunakan energi biomassa. Dari hasil proyeksi kebutuhan energi pada 9 (sembilan) jenis Industri yang terlihat pada Tabel 5.6, industri makanan, minuman dan tembakau pada tahun 2025 akan membutuhkan energi sebesar 72.210 gWh atau sekitar 26,0 persen dari total kebutuhan energi untuk industri, terbesar diantara 8 industri yang lainnya. Berdasarkan data tahun 2009, industri makanan, minuman dan tembakau belum menjadi industri yang paling banyak membutuhkan energi (lihat Tabel 5.3), namun dikarenakan industri ini diproyeksikan akan menjadi salah satu industri yang tumbuh paling pesat, maka menimbulkan konsekuensi bahwa pertumbuhan permintaan energinya pun turut meningkat pesat pula. Selain itu, jumlah perusahaan di industri ini merupakan yang paling banyak
bila dibandingkan dengan jumlah perusahaan di industri lainnya. Diperkirakan jumlah perusahaan di industri itu akan terus berkembang seiring dengan pertambahan kebutuhan akan produkproduk pangan yang pemasarannya lebih bersifat eceran. Tabel 5.6. Proyeksi Kebutuhan Energi 9 (Sembilan) Jenis Industri (gWh)
No 1 2
3
4 5 6
7
8 9
Jenis Industri Industri Makanan, Minuman dan Tembakau Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki Industri Barang Kayu & Hasil Hutan Lainnya Industri Kertas dan Barang Cetakan Industri Pupuk, Kimia & Barang dari Karet Industri Semen & Barang Galian bukan Logam Industri Logam Dasar Besi & Baja Industri Alat Angkutan, Mesin & Peralatannya Industri Barang lainnya Total
2012 21.528 17.966

1.724
2013 23.453 18.738

1.782
2014 25.892 19.788

1.852
2015 28.559 20.906

1.918
2020 45.786 27.453

2.290
2025 72.210 36.050

2.732
5.195 21.612 21.462

7.264
5.470 23.125 22.450

7.591
5.775 25.045 23.639

8.008
6.093 27.136 24.899

8.449
7.888 40.428 32.235

11.042
10.212 60.232 41.732

14.431
5.323 6.763 108.837
5.765 7.196 115.570
6.353 7.686 124.037
7.001 8.208 133.169
11.377 11.405 189.904
18.491 15.848 271.938
Di lain hal, industri pupuk, kimia dan barang dari karet menempati urutan kedua dalam kebutuhan konsumsi energi pada 2025, yaitu sebesar 60.232 gWh atau sekitar 22,0 persen dari total kebutuhan energi untuk industri. Di tempat ketiga terdapat industri semen dan barang galian bukan logam yang membutuhkan energi sebesar 41.732 gWh atau sekitar 15,35 persen dari total kebutuhan energi untuk industri. Untuk industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki pada 2025 diproyeksikan akan membutuhkan energi sebesar 36.050 gWh atau sekitar 13,0 persen dari total kebutuhan energi untuk industri. Sementara industri alat angkutan, mesin dan peralatannya beserta industri logam dasar besi dan baja juga juga diproyeksikan tetap menjadi salah satu industri yang padat energi. Pada 2025 kedua industri ini diproyeksikan membutuhkan energi masing-masing sebesar 18.491 gWh dan 14.431 gWh. Total porsi kedua industri ini
mencapai sekitar 12,0 persen dari total kebutuhan energi untuk industri. Berbeda halnya dengan industri barang kayu dan hasil hutan yang diperkirakan mengkonsumsi energi dengan jumlah yang paling sedikit. Pada tingkat pertumbuhan konsumsi energi sebesar 3,5 persen per tahun maka pada tahun 2025 industri ini hanya membutuhkan energi sebesar 2.732 gWh atau sekitar 1,0 persen dari total kebutuhan energi untuk industri.
5.3. Proyeksi Komposisi Penggunaan Energi 9 (Sembilan) Jenis Industri Hasil proyeksi kebutuhan energi untuk masing-masing jenis industri dapat dijelaskan melalui komposisi masing-masing jenis energinya. Dengan menggunakan proporsi masing-masing jenis energi yang sama pada tahun 2009, maka pada tahun 2025 proyeksi komposisi kebutuhan energi masing-masing jenis energi dapat dilihat pada Tabel 5.7. pada satuan gWh. Jika menggunakan satuan aslinya, proyeksi 2025 disajikan pada Tabel 5.8. Pada tahun 2025, energi yang digunakan oleh industri makanan, minuman dan tembakau paling besar diambil dari BBM khususnya solar yaitu sebanyak 45.223,6 gWh atau sekitar 63,0 persen dari total jenis nergi yang digunakan oleh industri ini. Lain halnya dengan industri semen dan barang galian bukan logam serta industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki. Untuk kedua industri ini, batubara menjadi sumber energi yang paling diandalkan selain listrik. Pada tahun 2025 kebutuhan energi yang berasal dari batubara untuk kedua industri ini mencapai masing-masing sebesar 23.550 gWh dan 11.719 gWh. Energi listrik pada kedua industri ini juga sangat dibutuhkan, yang berturut-turut mencapai 6.996 gWh dan 11.899 gWh. Terdapat pergeseran komposisi penggunaan jenis energi terhadap total kebutuhan energi pada seluruh industri. Pada tahun 2009
energi listrik paling banyak digunakan oleh industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki (Tabel 5.3), namun pada 2025 energi listrik diproyeksikan akan paling banyak digunakan oleh industri pupuk, kimia dan barang dari karet (Tabel 5.8). Hal serupa juga terjadi pada energi gas. Pada tahun 2009 energi gas paling banyak digunakan oleh industri semen dan barang galian bukan logam (Tabel 5.3), namun pada 2025 energi gas diproyeksikan akan paling banyak digunakan oleh industri pupuk kimia dan barang dari karet (Tabel 5.8). Di lain hal, energi batubara dan BBM (solar) relatif tidak terjadi perubahan komposisi. Energi batubara diproyeksikan akan tetap paling banyak digunakan oleh industri semen dan barang galian bukan logam sama seperti tahun 2009, sementara solar diproyeksikan akan tetap digunakan paling banyak oleh industri makanan, minuman dan tembakau. Tabel 5.7. Proyeksi Komposisi Kebutuhan Energi Setiap Jenis Energi Pada 9 (Sembilan) Jenis Industri Tahun 2025 (gWh)
No 1
2
3 4 5 6 7 8 9
Bensin
Solar
Batubara
Gas
Listrik
Total
2.835,1 45.223,6
794,8 9.618,1
7.963,6 4.996,7 11.190,6 72.209,5

11.719,2 2.019,8 11.898,9 36.050,1
89,2 219,4
1.533,5 2.179,4
245,2
15,7
848,8
2.732,5
2.129,6 1.718,2
3.965,4 10.211,9
2.931,6 24.750,8 198,2 636,1 868,4 1.018,8 4.875,6 5.094,9 7.216,9 7.791,1
11.727,7 8.022,7 12.799,3 60.232,1 23.550,4 6.112,6 2.666,8 1.433,3 0,29 3.354,6 133,2 1.337,9 6.995,5 41.732,4 4.600,2 14.431,4 7.050,3 18.490,6 5.566,8 15.847,8
Jika proyeksi komposisi masing-masing jenis energi pada 2025 dikembalikan pada satuan masing-masing jenis energi, maka seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.8. Pada tabel tersebut menunjukkan kebutuhan energi untuk masing-masing jenis industri dalam bentuk
satuan standar unit energi. Kebutuhan energi tersebut dalam satuan tahun yaitu pada tahun 2025. Tabel 5.8. Proyeksi Komposisi Kebutuhan Energi Pada 9 (Sembilan) Jenis Industri Tahun 2025 (satuan masing-masing)
No 1 2 3 4 5 6 7 8
9
Jenis Industri
Industri Makanan, Minuman dan Tembakau Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki Industri Barang Kayu & Hasil Hutan Lainnya Industri Kertas dan Barang Cetakan Industri Pupuk, Kimia & Barang dari Karet Industri Semen & Barang Galian bukan Logam Industri Logam Dasar Besi & Baja Industri Alat Angkutan, Mesin & Peralatannya
Bensin (barel) 1.978.307 554.618 62.212 153.079 2.045.616 138.324 443.837 605.961 710.920
Solar (barel) 26.582.760 5.653.574 901.422 1.281.045 14.548.697 2.865.909 2.994.870 4.242.181 4.579.626
Batubara (Ribu Ton) 1.343 1.976 413 359 1.977 3.971 450 0,05 22
Gas (MMBTU)
Listrik (mWh)
17.053.554 11.190.549 6.893.473 11.898.084 53.679 5.864.102 848.792 3.965.364
27.381.261 12.799.346 20.862.269 4.891.727 11.449.091 4.566.088 6.995.476 4.600.234 7.050.331 5.566.843
Gas bumi paling banyak dibutuhkan di industri pupuk, kimia dan barang dari karet sebanyak 27 juta MMBTU, diikuti oleh industri semen dan barang galian bukan logam sebanyak 20 juta MMBTU, dan industri makanan, minuman dan tembakau sebanyak 17 juta MMBTU. Industri pupuk, kimia dan barang dari karet, selain memerlukan gas paling banyak, juga memerlukan energi listrik terbesar yaitu 12 juta mWh, diikuti oleh tekstil, barang dari kulit dan alas kaki sebesar 11,8 juta mWh, dan kemudian industri makanan, minuman dan tembakau sebesar 11,1 juta mWh. Kebutuhan batubara, seperti yang diperkirakan sebelumnya, paling banyak dibutuhkan oleh industri semen, dan barang galian bukan logam sebesar 4 juta ton, diikuti oleh industri pupuk, kimia dan barang dari karet 1,9 juta ton serta industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki sebanyak 1,9 juta ton. Industri alat angkutan, mesin dan peralatannya memerlukan batubara yang sangat sedikit yaitu hanya 0,05 ribu ton.
Kebutuhan BBM terutama berupa minyak solar sebesar 26 juta barrel untuk industri makanan, minuman dan tembakau, diikuti oleh industri pupuk, kimia dan barang dari karet sebanyak 14 juta barrel, serta industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki sebanyak 5 juta barrel.
5.4. Permasalahan Energi pada Sektor Industri Pada tahun 2010 industri makanan, minuman dan tembakau terdiri dari 6.530 unit usaha dan menyerap 1 juta pekerja, karena itu industri ini dikategorikan sebagai industri kecil dan padat karya serta terkait langsung dengan kegiatan ekonomi rakyat pada umumnya. Sumber energi yang dipakai saat ini didominasi oleh solar yang harganya relatif mahal. Untuk lebih meningkatkan efisiensi dan produktivitas, maka perlu dilakukan penggantian jenis energi, dengan pilihan listrik atau gas bumi. Kesulitan pada input gas bumi adalah perlunya ketersediaan prasarana distribusi gas bumi hingga mencapai pelosok unit usaha. Namun untuk industri yang berlokasi di kota besar dan berkelompok, maka pilihan input gas bumi sangat memungkinkan. Industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki memiliki jumlah 5.215 unit usaha dan menyerap 1,2 juta pekerja. Meski sumbangannya pada PDB hanya 1,93 persen, namun industri ini merupakan salah satu sumber devisa negara. Industri ini banyak menggunakan batubara, listrik, dan solar. Komponen input listrik dan solar berjumlah sekitar 55 persen, yang potensial untuk dialihkan ke jenis energi batubara atau gas bumi. Kesulitan utama yang dihadapi jika memilih batubara adalah masalah angkutan batubara yang relatif mahal. Industri kayu dan barang dari hutan lainnya mengalami tingkat pertumbuhan negatif pada tahun 2010, yang kemungkinan besar disebabkan oleh semakin terbatasnya pasokan kayu bulat yang siap diolah. Meskipun demikian, industri ini mampu memberikan sumbangan ke PDB sebesar 1,25 persen dengan tingkat utilisasi
sebesar 70,63 persen. Sumber utama energi industri ini adalah solar dan listrik dimana keduanya mencapai 92 persen dari total input energi. Tampaknya pilihan sumber energi ini didasarkan oleh lokasi pabrik yang terpencar, mendekati daerah sumber kayu di hutan, dan relatif jauh dari prasarana umum. Sehingga pilihan energi solar dan listrik dianggap sudah memadai. Industri kertas dan barang cetakan memiliki tingkat utilisasi 80,33 persen dengan daya serap pekerja sebanyak 172 ribu orang dan tingkat pertumbuhan yang positif 1,67 persen pada tahun 2010. Sumber energi industri ini adalah listrik dan solar yang keduanya berjumlah 64 persen, sekitar 20 persen dari batubara. Industri ini masih memiliki potensi untuk mengalihkan sebagian input energinya menjadi gas dan batubara, bergantung pada lokasi masing2 pabrik. Industri pupuk, kimia, dan dari karet mengalami pertumbuhan cukup besar yaitu 4,7 persen dengan jumlah pekerja sebanya 2,7 juta pada tahun 2010. Industri ini cukup potensi untuk dikembangkan karena kontribusi terhadap PDB sebesar 2,74 persen. Sebagian besar input energinya berasal dari solar dan listrik sebesar 69 persen. Data ini tampaknya hanya menyajikan kebutuhan energi untuk bahan bakar saja, bukan untuk bahan baku. Industri semen dan bahan galian bukan logam memberikan sumbangan PDB relatif kecil sebesar 0,71 persen dengan tingkat pertumbuhan 2,18 persen pada tahun 2010 serta jumlah unit usaha sebanyak 1,616 buah. Industri ini sangat dominan menggunakan batubara sebagai input energi yaitu sebesar 71 persen, sisanya listrik dan solar. Input energi batubara tampaknya sudah sesuai dengan karakteristik lokasi industri bahan galian bukan logam juga untuk industri semen yang terletak jauh dari pemukiman penduduk. Untuk industri semen yang dekat dengan kawasan permukinan, maka input energi adalah gas bumi menjadi alternatif yang paling mungkin. Industri logam dasar besi dan baja hanya memberikan sumbangan PDB sebesar 0,42 persen dengan tingkat pertumbuhan 2,38 persen
pada tahun 2010 dan tingkat utilisasi 68,77 persen. Hal yang menarik adalah input energi utamanya adalah solar dan listrik yang keduanya berjumlah 84 persen. Tampaknya sektor industri ini memerlukan peralihan input energi karena solar dan listrik termasuk dalam kategori input energi yang relatif mahal. Bahkan gas dan batubara hanya dipakai sebesar 13 persen saja dari seluruh input energi industri ini. Dari seluruh 9 sektor industri diatas, terdapat 4 kelompok industri yang penggunaan input energinya berada diatas 17 persen dari total input energi industri. Keempat industri itu adalah: a) makanan, minuman dan tembakau sebesar 18,34 persen; b) tekstil, barang dari kulit dan alas kaki sebesar 17,38 persen; c) pupuk, kimia dan barang dari karet sebesar 19,57 persen; dan d) semen dan barang galian bukan logam sebesar 20,42 persen. Dengan demikian, keempat industri tersebut merupakan industri yang lahap atau padat energi, dimana input energi keempat industri tersebut menyerap 75,72 persen dari total input energi industri, lihat Tabel 5.9. Sementara industri barang kayu dan hasil hutan lainnya menggunakan input energi terkecil sebesar 1,7 persen dari total input energi industri. Keempat industri lainnya hanya menyerap 22,58 persen dari total input energi industri. Tabel 5.9. Persentase Kebutuhan Energi Pada Industri Manufaktur Tahun 2009
No 1 2 3 4 5 6 7 8
9
Jenis Industri Industri Makanan, Minuman dan Tembakau Industri Tekstil, Barang dari Kulit dan Alas Kaki Industri Barang Kayu & Hasil Hutan Lainnya Industri Kertas dan Barang Cetakan Industri Pupuk, Kimia & Barang dari Karet Industri Semen & Barang Galian bukan Logam Industri Logam Dasar Besi & Baja Industri Alat Angkutan, Mesin & Peralatannya
Total (gWh) 17.296,60 16.394,60 1.602,20 4.517,40 18.456,30 19.257,50 6.573,90 4.463,00
5.744,70
Persentase (%) 18,34 17,38 1,70 4,79 19,57 20,42 6,97 4,73
6,09
Dilihat dari jenis energi yang digunakan sektor industri pengolahan pada tahun 2009, terlihat bahwa dominasi energi adalah solar sebesar 35,02 persen, diikuti oleh batubara sebesar 28,90 persen, dan listrik sebesar 26,39 persen, lihat Tabel 5.10. Banyaknya solar yang dipakai pada industri pengolahan kemungkinan besar disebabkan oleh kemudahan mendapatkan solar dan kecocokan dengan spesifikasi mesin produksi, meskipun harganya paling mahal diantara jenis energi lain. Hal yang sama juga berlaku untuk jenis energi listrik yang relatif mudah dan simpel dalam penggunaannya. Energi batubara relatif baru saja meningkat tingkat konsumsinya dan energi ini memiliki keterbatasan pemakaian yang disebabkan oleh masalah lingkungan. Menarik untuk dilihat adalah bahwa gas bumi masih sangat sedikit pemakaiannya dalam industri pengolahan, yaitu hanya 5,75 persen dari total input energi industri pengolahan. Tabel 5.10. Persentase Jenis Energi Pada Industri Manufaktur Tahun 2009
No 1 2
Satuan Energi
Bensin
Solar
Batubara
Gas
Listrik
GWH Persentase
3.720,90 33.022,20 27.251,80 5.425,90 24.885,90 3,95 35,02 28,90 5,75 26,39
B AB V I
KEBUTUHAN ENERGI PADA INDUSTRI TERPILIH
Sektor industri hingga saat ini masih mendominasi konsumsi energi di Indonesia, porsinya mencapai 49,4 persen dari total konsumsi energi nasional (Ditjen EBTKE, KESDM, 2012). Di dalam sektor industri, terdapat 7 industri yang dinilai paling padat menggunakan energi, baik yang digunakan sebagai bahan bakar ataupun yang digunakan sebagai bahan baku, yaitu: a) industri baja; b) industri tekstil; c) industri pupuk; d) industri pulp dan kertas; e) industri pengolahan kelapa sawit; f) industri semen; dan g) industri keramik. Kebutuhan energi pada 7 industri terpilih yang padat energi dalam kajian ini dihitung dengan menggunakan 3 skenario, yaitu: a) skenario Business as Usual (BAU); b) skenario akselerasi; dan c) skenario akselerasi yang disertai dengan efisiensi. Penghitungan kebutuhan energi pada masing-masing industri terpilih bersifat sangat spesifik, artinya perhitungan mempertimbangkan karakteristik khusus yang seringkali hanya ada di sektor industri tersebut. Secara umum beberapa pertimbangan yang digunakan dalam peramalan kebutuhan energi di masa depan adalah: a) kemampuan tumbuh (kapasitas, produksi, konsumsi) secara alamiah atau tren pertumbuhan industri; b) rencana pembangunan pabrik baru; c) tren diversifikasi penggunaan sumber energi tertentu pada suatu industri; d) upaya melakukan efisiensi biaya; e) mengejar target swasembada suatu produk; f) menyamai/ menyetarakan konsumsi per kapita dengan negara lain.
Secara umum, kebutuhan energi pada 7 industri terpilih dihitung dengan skenario BaU sebesar 185,1 ribu gWh pada 2025. Namun jika mampu dilakukan akselerasi pada masing-masing industri, maka kebutuhan energinya menjadi sebesar 484,1 ribu gWh pada 2025. Sementara jika akselerasi yang terjadi juga diikuti dengan efisiensi penggunaan energi, maka tingkat kebutuhan energinya turun menjadi 423,4 ribu gWh pada 2025. Dalam nilai uang, penghematan dari efisiensi penggunaan energi tersebut mencapai Rp37 triliun pada 2025.
Tabel 6.1. Agregasi Kebutuhan Energi 7 Sektor Industri Terpilih
Skenario 1. Business as Usual 2. Akselerasi Satuan gWh gWh 2012 88.911 101.267 95.121 2,87 2013 93.686 109.920 98.075 6,87 2014 98.522 123.733 110.370 7,27 2015 104.152 136.048 122.094 7,42 2020 138.066 264.177 227.912 21,71 2025 185.129 484.133 423.435 37,02
3. Akselerasi + Efisiensi gWh Penghematan *) Rp Triliun
Keterangan:*) penghematan = akselerasi akselerasi dan efisiensi Sumber: Asosiasi 7 Industri Terpilih, diolah INDEF (2012)
6.1. Industri Baja 6.1.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri baja merupakan salah satu jenis industri yang mengkonsumsi energi cukup besar, terutama yang berasal dari energi primer berupa gas dan batubara, serta energi sekunder berupa listrik. Segmentasi biaya penggunaan energi listrik pada industri baja bahkan bisa mencapai 60 persen dari total penggunaan energi, sisanya berupa gas alam 38 persen dan BBM hanya 2 persen (PT. Krakatau Steel, 2012). Biaya konsumsi energi juga cukup besar jika dibandingkan dengan komponen biaya produksi lainnya, yaitu rata-rata biaya energi di PT. KS mencapai 16,8 persen terhadap total biaya produksi (Laporan Prospektus PT. KS, 2010). Biaya energi di PT. KS yang terdiri dari biaya gas alam, listrik dan bahan bakar lebih tinggi dari biaya
overhead langsung seperti biaya tenaga kerja, biaya perawatan, sewa, premi asuransi, dan seterusnya, yang rata-rata mencapai 12,9 persen, lihat Tabel 6.2. Tabel 6.2. Komponen Biaya Produksi PT. Krakatau Steel tahun 2010
Komponen Biaya Produksi HRC (persen) 64,3 14,8 8,2 9,9 2,8 100,0 CRC (persen) WR (persen)
Bahan baku yang digunakan Energi Konversi Overhead langsung Lain-lain Biaya Produksi
49,8 17,8 9,0 17,2 6,2 100,0
55,2 17,8 12,4 11,5 3,1 100,0
Keterangan: Sumber: Prospektus PT KS, 2 November 2010
Jika dipilah antara besarnya energi yang digunakan untuk proses produksi baja dengan biaya yang digunakan untuk menunjang aktivitas di gedung perusahaan perbandingannya sekitar 9:1, artinya 90 persen kebutuhan listrik di industri baja adalah untuk produksi, hanya 10 persen yang digunakan untuk penunjang aktivitas perkantoran (PT. KS, 2012). Ilustrasi ini menggambarkan betapa industri baja sangat memerlukan dukungan penyediaan energi yang sangat besar, yang memang sesuai dengan karakteristik industri baja. Dari sisi proporsi penggunaan sumber energi, energi sekunder berupa listrik mendominasi penggunaan energi pada industri baja. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik tahun 2009 proporsi penggunaan energi listrik pada industri besar dan sedang mencapai 65 persen; BBM (berupa solar) sekitar 25 persen; gas alam 7 persen; serta batubara 3 persen (BPS, 2009), lihat Tabel 6.3.
| 101
Tabel 6.3. Proporsi Konsumsi Energi Industri Baja* Tahun 2009

Jenis Sumber Energi
Volume 95.086.047 20.545.944 24.850.328 2.631.424.361
Satuan Liter kg m3 kWh
kWh 1.017.382.668 121.864.158 257.024.457 2.631.424.361 4.027.695.645
Persen 25% 3% 7% 65% 100%
BBM (Solar) Batubara Gas Alam Listrik TOTAL
Sumber: Statistik Industri Besar dan Sedang BPS, diolah INDEF (2012) *) KBLI 27101, 27102, 27103, 27310, 28113
6.1.2. Kebutuhan Energi Industri Baja Kapasitas terpasang industri baja nasional sebesar 6 juta ton per tahun dengan rata-rata pertumbuhan 5,3 persen per tahun dan tingkat utilisasi rata-rata hanya 60 persen atau sekitar 3,6 juta ton per tahun. Sementara rata-rata pertumbuhan produksi baja nasional dalam sepuluh tahun terakhir (2002-2011) sebesar 7,7 persen per tahun, dan dalam periode yang sama konsumsi baja nasional tumbuh sebesar 9 persen per tahun (Worldsteel Association, 2012). Laju pertumbuhan produksi baja yang lebih rendah dibanding peningkatan permintaan baja mengakibatkan perlunya impor untuk mencukupi konsumsi baja di dalam negeri, yang saat ini mencapai 52 persen terhadap konsumsi baja nasional. Salah satu faktor penghambat pertumbuhan produksi baja dalam negeri adalah kurang tersedianya energi yang relatif lebih efisien. Mengingat ketersediaan energi merupakan salah satu faktor penentu bagi keberlangsungan sektor industri, maka penting diperkirakan kebutuhan energi pada industri baja ke depan agar laju peningkatan produksi baja dapat diiringi dengan pasokan energi yang mencukupi.
Tabel 6.4. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Baja (gWh)

Skenario 1. Business as Usual a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 2. Akselerasi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 3. Akselerasi + Efisiensi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 2012 4.459 1.115 134 312 2.898 4.680 1.170 140 328 3.042 3.120 780 94 218 2.028 2013 4.802 1.201 144 336 3.121 4.680 1.170 140 328 3.042 3.120 733 125 234 2.028 2014 5.172 1.293 155 362 3.362 8.564 2.141 257 599 5.566 5.709 1.256 285 457 3.711 2015 5.570 1.393 167 390 3.621 9.464 2.366 284 662 6.151 6.309 1.293 379 536 4.101 2020 8.071 2.018 242 565 5.246 16.678 4.169 500 1.167 10.841 11.119 1.445 1.223 1.223 7.227 2025 11.696 2.924 351 819 7.602 29.392 7.348 882 2.057 19.105 19.595 1.078 3.135 2.645 12.737
Sumber: Statistik Industri Besar dan Sedang diolah INDEF (2012)
Berikut ini disampaikan asumsi yang mendasari 3 skenario, yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 6.4., yaitu: a) Business as Usual (BaU): (i) pertumbuhan produksi baja 7,7 persen per tahun; (ii) intensitas energi 900 kWh per Ton; (iii) komposisi sumber energi sama seperti pada tahun 2009; b) Akselerasi: (i) pembangunan pabrik baja tahun 2012-2015 beroperasi sesuai target; (ii) pertumbuhan produksi baja 12 persen per tahun; (iii) pertumbuhan konsumsi baja 9 persen per tahun; (iv) intensitas energi 900 kWh per Ton. c) Akselerasi disertai Efisiensi: (i) intensitas energi 600 kWh per Ton; (ii) proporsi penggunaan BBM turun 1,5% per tahun; (iii) proporsi penggunaan Batubara naik 1% per tahun; (iv) proporsi penggunaan gas alam naik 0,5% per tahun;
| 103
(v) proporsi penggunaan listrik tetap sebesar 65% per tahun. Dalam kajian ini perkiraan kebutuhan energi pada industri baja dibuat dalam 3 skenario, yaitu pada tahun 2025, skenario business as usual menghasilkan perhitungan kebutuhan energi sebesar 11.696 gWh (gigawatt hour), skenario akselerasi menghasilkan perhitungan kebutuhan energi sebesar 29.392 gWh, dan skenario akselerasi disertai efisiensi menghasilkan perhitungan kebutuhan energi sebesar 19.595 gWh. Dalam satuan asli, kebutuhan energi untuk industri baja dapat dilihat pada Tabel 6.5. Pada skenari business as usual, kebutuhan energi pada 2025 berupa BBM sebesar 273.270 Kilo liter, batubara 59.155 Ton, gas alam 5.388.729 MMBTU, serta listrik 7.602 gWh. Pada skenario akselerasi maka kebutuhan energi pada industri baja hingga 2025 berupa BBM sebesar 686.759 Kilo liter, batubara 148.663 Ton, gas alam 13.542.479 MMBTU, serta listrik 19.105 gWh. Tabel 6.5. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Baja
Skenario 1. BaU a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 2. Akselerasi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam
d. Listrik 3. Akselerasi + Efisiensi
Satuan gWh Kilo liter Ton MMBTU gWh gWh Kilo liter Ton MMBTU
gWh
2012 4.459 104.181 22.552 1.065.238 2.898 4.680 109.350 23.671 1.118.089
3.042
2013 4.802 112.203 24.289 1.229.208 3.121 4.680 109.350 23.671 1.197.952
3.042
2014 5.172 120.843 26.159 1.412.114 3.362 8.564 200.089 43.313 2.338.157
5.566
2015 5.570 130.147 28.173 1.615.900 3.621 9.464 221.118 47.866 2.745.384
6.151
2020 8.071 188.588 40.824 3.030.168 5.246 16.678 389.686 84.355 6.261.335
10.841
2025 11.696 273.270 59.155 5.388.729 7.602 29.392 686.759 148.663 13.542.479
19.105
gWh Kilo liter Ton MMBTU gWh
3.120 72.900 15.781 745.392 2.028
3.120 68.526 21.041 798.635 2.028
5.709 117.386 48.126 1.558.771 3.711
6.309 120.878 63.821 1.830.256 4.101
11.119 135.091 206.202 4.174.224 7.227
19.595 100.725 528.580 9.028.319 12.737
a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik
Sumber: Berbagai Sumber, diolah INDEF (2012)
Hasil perhitungan juga menunjukkan bahwa penggunaan berbagai sumber energi akan dapat diefisienkan secara signifikan jika dilakukan alih sumber energi (diversifikasi), dari penggunaan BBM yang masih cukup besar porsinya ke batubara dan gas alam. Upaya meningkatkan efisiensi ini akan lebih terlihat apabila intensitas energi untuk menghasilkan per Ton baja dapat diturunkan, dari saat ini sebesar 900 kWh per Ton baja menjadi 600 kWh per Ton baja, atau menyamai intensitas energi industri baja di India. Jika intensitas energi industri baja dapat setara dengan India, serta proporsi BBM dalam komposisi penggunaan sumber energi pada industri baja dapat berkurang 1,5 persen per tahun, sementara proporsi batubara naik 1 persen per tahun, gas alam naik 0,5 persen per tahun, serta proporsi listrik tetap yaitu sebesar 65 persen per tahun, maka akan terjadi efisiensi energi yang cukup besar. Skenario akselerasi disertai efisiensi ini akan menghasilkan perhitungan kebutuhan energi pada industri baja hingga 2025 berupa BBM sebesar 100.725 Kilo liter, batubara 528.580 Ton, gas alam 9.028.319 MMBTU, serta listrik 12.737 gWh. Analisis selanjutnya adalah membandingkan antara proyeksi kebutuhan energi pada tahun 2025 dalam satuan asli masingmasing energi dengan ketersediaan energi yang sama pada tahun 2009. Maksud dari pada pembandingan proyeksi 2025 dengan eksisting 2009 ini agar terlihat berapa kekurangan penyediaan energi pada tahun 2025, sehingga akan terlihat berapa besar upaya yang harus dilakukan oleh pemerintah untuk memenuhi kebutuhan energi tahun 2025. Selain itu juga memberikan gambaran kepada dunia usaha khususnya kalangan industri terpilih yang padat energi, prospek penyediaan energi ke depan pada tahun 2025 tersebut. Jika dibandingkan dengan konsumsi energi industri baja pada 2009, maka pada 2025 kebutuhan BBM masih kurang 178.184 Kilo liter; batubara masih kurang 38.609 Ton; gas alam kurang 4.511.512 MMBTU; serta penyediaan energi listrik masih kurang 4.971 gWh, lihat Tabel 6.5. Perhitungan dengan skenario akselerasi
| 105
menghasilkan proyeksi kekurangan energi yang lebih besar lagi untuk masing-masing jenis sumber energi. Namun, jika skenario akselerasi disertai efisiensi dapat dilakukan maka perkiraan kekurangan energi akan berkurang secara signifikan. Tabel 6.6. Proyeksi Kekurangan Energi pada Industri Baja
Skenario
1. BaU
Satuan
gWh
2012
431
2013
774
2014
1.144
2015
1.542
2020
4.043
2025
7.668
a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 2. Akselerasi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 3. Akselerasi + Efisiensi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik
Kilo liter Ton MMBTU GWh GWh Kilo liter Ton MMBTU GWh GWh Kilo liter Ton MMBTU gWh
9.095 2.006 188.021 267 652 14.264 3.125 240.872 411 -908 -22.186 -4.765 131.825 -603
17.117 3.743
25.757 5.613
35.061 7.627 738.683 990 5.436 126.032 27.320 1.868.167 3.520 2.281 25.792 43.275 953.039 1.470
93.502 20.278 2.152.951 2.615 12.650 294.600 63.810 5.384.118 8.210 7.091 40.005 185.656 3.297.007 4.596
178.184 38.609 4.511.512 4.971 25.364 591.673 128.117 12.665.262 16.474 15.567 5.639 508.034 8.151.102 10.106
351.991 534.897 490 652 14.264 3.125 320.735 411 -908 -26.560 495 -78.582 -603 731 4.536 105.003 22.767 1.460.940 2.935 1.681 22.300 27.580 681.554 1.080
Sumber: IISIA diolah INDEF (2012) Keterangan: Angka minus berarti ketersediaan sumber energi lebih dari tercukupi jika dibandingkan dengan konsumsi energi industri baja tahun 2009.
Secara ekonomi jika proporsi penggunaan energi BBM dapat dikurangi, digantikan dengan penggunaan batubara dan gas alam, maka biaya energi pada industri baja akan menurun. Hal yang sama juga dapat terjadi jika intensitas energi untuk menghasilkan per satuan baja dapat ditekan, maka biaya energi juga dapat diturunkan. Apabila skenario akselerasi disertai efisiensi yaitu berupa diversifikasi energi dan penurunan intensitas energi dapat dilakukan, maka dapat menghemat biaya energi sebesar Rp6,4 triliun pada 2025, lihat Tabel 6.7.
Tabel 6.7. Penghematan Biaya Energi pada Industri Baja

Skenario Akselerasi Akselerasi + Efisiensi Satuan US$ juta US$ juta US$ juta Penghematan Rp miliar 426,2 471,8 946,6 1.138,3 2.817,8 6.396,6 2012 134,6 89,7 44,9 2013 135,4 85,8 49,7 2014 249,3 149,6 99,6 2015 277,1 157,3 119,8 2020 502,9 206,3 296,6 2025 911,8 238,5 673,3
Sumber: IISIA diolah INDEF (2012)
6.2.
Industri Tekstil
6.2.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri Tekstil Dalam struktur biaya produksi di industri Tekstil dan Produk Tekstil/TPT nasional, biaya energi yaitu listrik, minyak, gas, dan batubara menempati peringkat kedua setelah biaya bahan baku, lihat Tabel 6.8. Tabel 6.8. Struktur Biaya Produksi Industri TPT
Komponen Biaya Raw Material Energy Labor Depreciation Interest Administrasi & Marketing Sumber: API (2012) Serat 55,0% 25,6% 6,3% 6,0% 4,0% 3,1% Benang 58,1% 18,5% 6,4% 5,9% 6,1% 5,0% Kain 56,5% 14,4% 13,3% 2,1% 6,4% 7,4% Garment 57,7% 1,3% 27,1% 1,4% 2,4% 10,2%
Jika dipilah berdasarkan sumber energinya, listrik merupakan kebutuhan energi utama pada industri tekstil, dimana sebesar 70 persen mengandalkan suplai PLN, sedangkan sisanya sebesar 30 persen menggunakan pembangkit sendiri yang membutuhkan minyak, batubara, dan gas, lihat Gambar 6.1.
| 107
Sumber: API (2012)
Gambar 6.1. Komposisi Sumber Energi Industri Tekstil (persen) 6.2.2. Kebutuhan Energi Industri Tekstil Besarnya kebutuhan energi listrik di industri tekstil membuat kinerja produksi industri ini sangat ditentukan oleh ketersediaan energi sebagai penopangnya. Terlebih lagi industri tekstil beroperasi 24 jam, sehingga bila ada gangguan terhadap pasokan energi listrik akan mempengaruhi kegiatan produksi dan dapat mengakibatkan terjadinya kenaikan biaya produksi yang cukup tinggi dan akhirnya akan mempengaruhi daya saing produk. Penggunaan energi pada proses produksi tekstil cukup beragam, tergantung dari jenis produk yang dibuat. Dalam industri tekstil, kegiatan pemintalan (spinning) dan penenunan (weaving) hampir mencapai 70 persen dari seluruh kegiatan proses produksi. Menurut Ditjen EBTKE, ESDM pada 2011, kegiatan pemintalan memerlukan energi sebesar 9,59 gigajoule per Ton (2.664 kWh per Ton), sementara penenunan sebesar 33 gigajoule per Ton (9.167 kWh per Ton). Nilai intensitas energi yang digunakan tersebut masih lebih tinggi jika dibandingkan dengan industri tekstil di India, di mana pemintalan di India butuh energi 3,2 gigajoule per Ton (889 kWh per Ton) dan penenunan butuh energi 31 gigajoule per ton (8.611 kWh per Ton).
Nilai intensitas energi di atas menunjukkan bahwa penggunaan energi untuk industri tekstil di Indonesia relatif lebih boros dibandingkan dengan India, yang kemungkinan disebabkan oleh umur mesin yang cukup tua. Kondisi ini selain menurunkan produktivitas juga boros energi. Sebagai gambaran, mesin carding yang 15 tahun lalu biaya energinya hanya mencapai 7 persen, namun saat ini memakan biaya listrik sebesar 15-20 persen (Kementerian Perindustrian, 2011). Pada tahun 2010, kapasitas produksi industri tekstil sekitar 7 juta ton dengan volume produksi sekitar 6 juta ton serta utilisasi sebesar 86 persen. Jika dirinci, produksi fiber sebesar 1,04 juta ton; yarn 2,50 juta ton; fabrics 1,23 juta ton, garment 0,48 juta ton; serta sisanya produk-produk lain sebesar 0,12 juta ton. Produksi yarn dan fabrics mencapai 69,4 persen produk tekstil Indonesia. Karena itu, penggunaan basis intensitas energi untuk kegiatan pemintalan dan penenunan, yang menghasilkan kedua produk tersebut cukup beralasan. Jumlah industri tekstil (TPT) di Indonesia secara keseluruhan sekitar 2.880 perusahaan. Industri ini mampu menyerap tenaga kerja sebanyak 1,41 juta orang. Melihat besarnya tingkat penyerapan tenaga kerja tersebut maka sangat penting untuk menjaga agar suplai energi pada industri ini terus tercukupi. Terkait dengan hal ini maka dibuat berbagai skenario kebutuhan energi industri tekstil untuk membantu memperkirakan kebutuhan energi ke depan, lihat Tabel 6.9. Skenario Business as Usual menghasilkan kebutuhan energi sebesar 50.417 gWh pada 2025. Jika dilakukan akselerasi dengan target mencukupi seluruh kebutuhan konsumsi kain atau tekstil dalam negeri, maka pada 2025 dibutuhkan energi 252.955 gWh. Hal ini mengingat proporsi impor kain di Indonesia masih sekitar 39 persen, serta pertumbuhan konsumsi kain sebesar 17 persen per tahun, bersamaan dengan tingkat pertumbuhan penduduk 2,3 persen per tahun, dan percepatan perubahan trend fashion (Kementerian Perindustrian, 2011).
| 109
Tabel 6.9. Kebutuhan Energi Industri Tekstil (gWh)

Skenario 1. BaU a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 2. Akselerasi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 3. Akselerasi Disertai Efisiensi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 1.120 3.361 2.241 15.686 1.234 4.112 2.673 18.708 1.349 5.027 3.188 22.315 1.463 6.143 3.803 26.619 1.768 16.619 9.193 64.353 (0) 44.520 22.260 155.820 22.408 26.726 31.879 38.027 91.932 222.600 2012 20.551 1.028 3.083 2.055 14.386 25.464 1.273 3.820 2.546 17.825 2013 22.019 1.101 3.303 2.202 15.413 30.371 1.519 4.556 3.037 21.260 2014 23.592 1.180 3.539 2.359 16.514 36.226 1.811 5.434 3.623 25.358 2015 25.277 1.264 3.792 2.528 17.694 43.213 2.161 6.482 4.321 30.249 2020 35.695 1.785 5.354 3.569 24.986 104.469 5.223 15.670 10.447 73.128 2025 50.417 2.521 7.562 5.042 35.292 252.955 12.648 37.943 25.295 177.068
Sumber: API diolah INDEF (2012)
Salah satu isu utama dalam industri tekstil adalah cukup tuanya mesin-mesin produksi yang digunakan sehingga penggunaan energinya relatif boros. Oleh karena itu pada skenario akselerasi disertai efisiensi diasumsikan program restrukturisasi permesinan berhasil dilakukan. Hasil evaluasi Kementerian Perindustrian periode 2007-2009 menunjukkan setelah program restrukturisasi permesinan, efisiensi pengggunaan energi meningkat antara 6-18 persen, atau secara rata-rata efisiensi meningkat sebesar 12 persen. Skenario ini menggunakan asumsi akselerasi untuk mencukupi kebutuhan konsumsi kain domestik juga disertai restrukturisasi permesinan, dengan tingkat efisiensi energi sebesar 12 persen per tahun. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa kebutuhan energi di industri tekstil pada 2025 sebesar 222.600 gWh, lihat Tabel 6.10.
Tabel 6.10. Kebutuhan Energi Industri Tekstil (satuan unit)

Skenario 1. BaU a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 2. Akselerasi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 3. Akselerasi + Efisiensi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik Satuan gWh Kilo liter Ton MMBTU GWh GWh Kilo liter Ton MMBTU GWh GWh Kilo liter Ton MMBTU gWh 2012 20.551 96.038 519.733 7.014.091 14.386 25.464 2013 22.019 102.896 556.850 7.514.998 15.413 30.371 2014 23.592 110.245 596.622 8.051.744 16.514 36.226 2015 2020 2025
25.277 35.695 50.417 118.120 166.803 235.601 639.240 902.699 1.275.015 8.626.900 12.182.438 17.207.048 17.694 24.986 35.292 43.213 104.469 252.955
118.993 141.925 169.286 201.936 488.189 1.182.076 643.964 768.063 916.136 1.092.828 2.641.965 6.397.119 8.690.654 10.365.437 12.363.774 14.748.324 35.654.803 86.332.721 17.825 21.260 25.358 30.249 73.128 177.068 22.408 26.726 31.879 38.027 91.932 222.600 104.714 115.286 126.053 136.695 165.233 0 566.688 7.647.775 15.686 693.226 847.543 1.035.664 2.801.838 7.505.953 9.121.585 10.880.121 12.978.525 31.376.227 75.972.794 18.708 22.315 26.619 64.353 155.820
Sumber:API, diolah INDEF (2012)
Berbagai sumber energi seperti BBM, batubara, dan gas alam digunakan oleh industri tekstil untuk menghasilkan listrik. Hal ini dilakukan mengingat pasokan listrik dari PLN untuk industri tekstil baru mencukupi 70 persen kebutuhan. Jika dihitung dengan skenario BaU, maka kebutuhan BBM berupa solar untuk menghasilkan listrik pada 2025 sebesar 235.601 Kilo liter; batubara 1.275.015 Ton; serta gas alam 17.207.048 MMBTU. Kebutuhan berbagai jenis sumber energi tersebut akan lebih tinggi lagi jika perhitungan menggunakan skenario akselerasi dan skenario akselerasi disertai efisiensi, lihat Tabel 6.11. Data konsumsi energi industri tekstil pada 2009 menunjukkan bahwa penggunaan BBM sebesar 314.511 Kilo liter; batubara 1.121.829 Ton; gas alam 992.323 MMBTU; dan listrik 5.168 gWh (BPS, 2009). Jika proyeksi kebutuhan berbagai sumber energi hingga 2025 dikurangkan dengan konsumsi energi industri tekstil pada 2009, maka akan diperoleh perhitungan nilai kekurangan energi, lihat Tabel 6.10. Pada skenario BaU kebutuhan BBM pada 2025 sudah tercukupi, bahkan surplus 78.910 Kilo liter; batubara kurang 153.186 Ton; gas alam kurang 16.214.725 MMBTU; serta energi listrik kurang 30.124 gWh. Kedua skenario lain menghasilkan perhitungan yang lebih tinggi, kecuali untuk penggunaan BBM. Hal ini dikarenakan pada skenario akselerasi disertai efisiensi
| 111
diasumsikan terjadi alih sumber energi dari BBM ke batubara secara bertahap, sementara proporsi gas alam dan listrik diasumsikan tetap hingga 2025, lihat Tabel 6.11. Tabel 6.11. Proyeksi Kekurangan Kebutuhan Energi Industri Tekstil (satuan unit)
Skenario 1. BaU a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 2. Akselerasi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik 3. Akselerasi + Efisiensi a. BBM b. Batubara c. Gas Alam d. Listrik Satuan gWh Kilo liter Ton MMBTU GWh GWh Kilo liter Ton MMBTU GWh GWh Kilo liter Ton MMBTU gWh 2012 5.073 -218.473 -602.096 6.021.768 9.218 9.986 -195.518 -477.865 7.698.331 12.656 6.930 -209.797 -555.141 6.655.452 10.517 2013 6.541 -211.615 -564.980 6.522.675 10.245 14.893 -172.586 -353.767 9.373.114 16.091 11.248 -199.224 -428.603 8.129.261 13.540 2014 8.114 -204.266 -525.208 7.059.421 11.346 20.748 -145.225 -205.693 11.371.451 20.190 16.401 -188.458 -274.286 9.887.798 17.147 2015 9.799 -196.390 -482.589 7.634.577 12.526 27.735 -112.575 -29.002 13.756.001 25.081 22.549 -177.816 -86.165 11.986.202 21.451 2020 20.217 -147.708 -219.130 11.190.114 19.818 88.991 173.678 1.520.136 34.662.480 67.960 76.454 -149.278 1.680.008 30.383.904 59.185 2025 34.939 -78.910 153.186 16.214.725 30.124 237.477 867.565 5.275.290 85.340.398 171.900 207.122 -314.511 6.384.124 74.980.471 150.652
Sumber: API, diolah INDEF (2012)
Hasil perhitungan penghematan biaya yang bisa diperoleh jika skenario akselerasi disertai efisiensi dapat dilakukan pada industri tekstil adalah Rp12,8 triliun pada 2025. Perhematan tersebut bersumber dari program restrukturisasi permesinan yang akan menghemat pemakaian energi dan peningkatan produktivitas, serta adanya diversifikasi energi untuk pembangkit listrik dari BBM ke batubara. Sumber energi berupa BBM untuk menghasilkan listrik yang saat ini proporsinya masih sekitar 5 persen dikurangi proporsinya sebesar 0,4 persen per tahun dalam komposisi energi, sehingga pada 2025 pembangkit listrik milik pabrik tekstil tidak lagi menggunakan BBM yang harganya relatif mahal. Sebagai gantinya, proporsi penggunaan batubara yang saat ini masih sekitar 15 persen ditingkatkan proporsinya sebesar 0,4 persen per tahun, sehingga pada 2025 komposisi batubara dalam bauran energi industri tekstil menjadi 20 persen. Sisanya berupa proporsi gas alam tetap 10 persen dan listrik PLN tetap sebesar 70 persen, lihat Tabel 6.12.
Tabel 6.12. Penghematan dari Diversifikasi dan Efisiensi Energi

Skenario Akselerasi
Akselerasi + Efisiensi
Satuan 000 US$ 000 US$ 000 US$
2012 262.885 231.339 31.546 300
2013 313.546 266.359 47.187 448
2014 373.994 306.304 67.689 643
2015 446.125 351.775 94.349 896
2020 1.078.529 685.983 392.546 3.729
2025 2.611.497 1.262.809 1.348.688 12.813
Penghematan Rp miliar
Sumber: API, diolah INDEF (2012) Aasumsi Harga: BBBM = 1.113 US$/Kilo liter BBatubara = kalori 5.100 kkal/kg, harga 65 US$/Ton GGas Alam = 10,2 US$/MMBTU (harga yang akan berlaku mulai April 2013)
6.3.
Industri Pengolahan Kelapa Sawit
6.3.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri Pengolahan Kelapa Sawit Hasil wawancara dengan pelaku industri pengolahan kelapa sawit menyatakan bahwa industri ini sebenarnya sudah menggunakan energi terbarukan dalam proses produksi dalam jumlah yang relatif besar, dimana perkiraan kasar nilainya mencapai 75-80 persen. Beberapa jenis energi terbarukan yang sering digunakan antara lain cangkang, serabut, dan sekam. Namun dari sisi komposisi besarnya biaya energi, biaya energi solar masih merupakan yang terbesar dalam industri pengolahan kelapa sawit (BPS, 2009).
Sumber: Statistik Industri Besar dan Sedang, BPS (2012) Keterangan: data konsumsi energi industri minyak goreng dari minyak kelapa sawit (KBLI 15144)
Gambar 6.2. Komposisi Biaya Energi pada Industri Pengolahan Kelapa Sawit (persen)
| 113
6.3.2. Kebutuhan Energi Industri Pengolahan Kelapa Sawit Upaya hilirisasi produksi kelapa sawit atau crude palm oil (CPO) Indonesia memerlukan dukungan ketersediaan energi yang memadai. Sejauh ini produk hilir CPO di Indonesia belum banyak berkembang dibandingkan Malaysia. Pada saat ini Indonesia baru memproduksi sekitar 40 jenis produk hilir kelapa sawit, sementara Malaysia sudah memproduksi lebih dari 100 Jenis (Kementerian Perindustrian, 2011). Oleh karena itu, melihat banyaknya produk turunan yang masih harus dikembangkan oleh Indonesia, maka upaya hilirisasi kelapa sawit perlu didukung dengan ketersediaan energi. Secara umum kebutuhan energi utama pada proses pengolahan kelapa sawit adalah energi listrik, di mana semakin besar kapasitas produksi dan jenis produk olahan, relatif semakin tinggi pula tambahan energi yang diperlukan dalam proses produksi. Kebutuhan energi di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) dipenuhi secara mandiri dengan menggunakan Boiler sebagai penghasil uap sekaligus sebagai penggerak turbin untuk membangkitkan energi listrik. Parameter umum konsumsi energi listrik (power consumption) di pabrik pengolahan kelapa sawit yakni sebesar 1719 kWh/ton TBS (Tandan Buah Segar) [Rahardjo, 2012]. Dalam kajian ini, kebutuhan energi industri pengolahan kelapa sawit dibuat dalam 3 skenario. Skenario Business as Usual menghasilkan perhitungan kebutuhan energi industri CPO pada 2025 sebesar 594 gWh (gigawatt hour). Pada Skenario Akselerasi kebutuhan energi pada 2025 sebesar 832 gWh. Sementara pada Skenario Akselerasi disertai Efisiensi maka kebutuhan energi industri CPO pada 2025 sebesar 786 gWh, lihat Tabel 6.13. Sementara itu, untuk memenuhi kebutuhan energi pada industri CPO hingga 2025 diperlukan ketersediaan berbagai sumber energi. Berdasarkan data BPS, sumber energi terbesar pada industri CPO ialah solar sebesar 35 persen dari total konsumsi energi, listrik
sebesar 24 persen, bahan bakar lain seperti cangkang dan serabut (biomassa) sebesar 21 persen, batubara sebesar 8 persen, dan gas sebesar 7 persen. Tabel 6.13. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pengolahan Kelapa Sawit
Skenario BaU (gWh) Solar (juta liter) Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Batubara (ribu ton) Gas (ribu mmbtu) Akselerasi (gWh)
Solar (juta liter)
2012 382 12,50 91,68 80,22 5,10 91 535

17,51
2013 395 12,93 94,80 82,95 5,30 94 553

18,10
2014 409 13,39 98,16 85,89 5,50 97 572

18,72
2015 423 13,84 101,52 88,83 5,70 101 592

19,38
2020 501 16,40 120,24 105,21 6,70 119 702

22,98
2025 594 19,44 142,56 124,74 8 141 832

27,24
Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Batubara (ribu ton)

Gas (ribu mmbtu)
128,40 112,35 7,20

127
132,72 116,13 7,40

132
137,28 120,12 7,70

136
142,08 124,32 8
141
168,48 147,42 9,50

167
199,68 174,72 11,28

198
Akselerasi + Efisiensi (gWh) Solar (juta liter) Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Batubara (ribu ton) Gas (ribu mmbtu)
505 16,53 121,20 106,05 6,80 120
523 17,12 125,52 109,83 7 124
541 17,71 129,84 113,61 7,30 129
559 18,30 134,16 117,39 7,50 133
663 21,70 159,12 139,23 8,90 158
786 25,73 188,64 165,06 10,65 187
Sumber: Ditjen Perkebunan Kementan, diolah INDEF (2012) Asumsi: Business as Usual 1. Pertumbuhan produksi TBS 3,5 persen per tahun 2. Intensitas energi 18 kWh per ton TBS Akselerasi 1. Meningkatkan produktivitas sebesar 1,4 kali Akselerasi Disertai Efisiensi 1. Intensitas energi berdasarkan world best practice sebesar 17 kWh per ton TBS
Secara ekonomi jika skenario akselerasi disertai efisiensi dilakukan maka akan ada penghematan sebesar Rp 33,58 miliar pada 2025. Penghematan tersebut cukup besar mengingat dalam skenario efisiensi, intensitas energi yang digunakan sebesar 17 kWh per ton TBS atau hanya selisih 1 kWh per ton TBS dibandingkan pada skenario akselerasi, lihat Tabel 6.14.
| 115
Tabel 6.14. Penghematan Energi pada Industri Pengolahan Kelapa Sawit (Rp miliar)
Skenario Akselerasi Akselerasi Disertai Efisiensi Penghematan 2012 390,55 2013 403,69 2014 417,56 2015 432,16 2020 512,46 2025 607,36
368,65 21,9
381,79 21,9
394,93 22,63
408,07 24,09
483,99 28,47
573,78 33,58
Sumber: Ditjen Perkebunan Kementan, diolah INDEF (2012) Asumsi Harga: Listrik untuk Industri = Rp730 /kWh
6.4. Industri Pulp dan Kertas 6.4.1. Realisasi Konsumsi Energi Industri Pulp dan Kertas Kapasitas terpasang industri pulp dan kertas nasional sebesar 7,9 juta ton per tahun untuk pulp dan 12,9 juta ton per tahun untuk kertas, dengan utilisasi rata-rata hanya 79 persen untuk pulp dan 81 persen untuk kertas. Dalam sepuluh tahun terakhir periode 20012010, rata-rata pertumbuhan kapasitas terpasang sebesar 4 persen per tahun untuk pulp dan 3 persen per tahun untuk kertas. Sementara rata-rata pertumbuhan produksi nasional untuk pulp sebesar 3,5 persen per tahun dan 5,8 persen per tahun untuk kertas. Di sisi lain, dalam periode yang sama konsumsi pulp dan kertas nasional tumbuh sebesar 4 persen per tahun untuk pulp dan 5,5 persen untuk kertas. Meskipun kebutuhan konsumsi pulp dan kertas nasional telah terpenuhi seluruhnya oleh produksi di dalam negeri, tetap saja terdapat impor pulp dan kertas yang rata-rata pertumbuhannya selama sepuluh tahun terakhir ini cukup signifikan yakni 11 persen per tahun untuk pulp dan 12 persen per tahun untuk kertas. Agar produk pulp dan kertas dalam negeri tidak kalah bersaing dengan produk impor maka sudah semestinya industri pulp dan kertas nasional meningkatkan efisiensi produksi khususnya dalam pemanfaatan teknologi dan sumber energi yang lebih efisien.
Sementara itu, ekspor pulp dan kertas menunjukkan prestasi yang cukup menggembirakan. Dalam sepuluh tahun terakhir yaitu 20012010, rata-rata pertumbuhan ekspor sebesar 5,5 persen untuk pulp dan 7,3 persen untuk kertas. Hal ini mengindikasikan bahwa prospek perdagangan pulp dan kertas dunia masih sangat menjanjikan, selain prospek pertumbuhan konsumsi domestik. Pada saat ini konsumsi kertas domestik per kapita relatif masih kecil (32,6 kg per kapita) dan terus meningkat setiap tahunnya (peningkatan sebesar 40 persen sejak 2001). Agar peningkatan konsumsi dalam negeri dan ekspor dapat terpenuhi, maka tidak ada jalan lain selain menambah ketersediaan pasokan bahan baku dan energi di industri pulp dan kertas. Kapasitas produksi pulp dan kertas harus dioptimalkan dari kondisi saat ini dimana tingkat utilisasinya baru sekitar 80 persen per tahun. Jika kapasitas produksi dapat dioptimalkan maka kebutuhan konsumsi domestik akan selalu terjaga dan ekspansi ekspor pun dapat digenjot lebih tinggi. Pada skenario Business as Usual (BaU), diasumsikan bahwa untuk menghasilkan 1 ton pulp dibutuhkan energi sebesar 4.170 kWh, 1 ton kertas dibutuhkan energi sebesar 2.030 kWh, dan 1 ton kertas dari limbah kertas (waste paper) diperlukan energi sebesar 470 kWh (Sugiyono, 2009). Dengan tingkat produksi selama periode 2006-2010, maka total energi yang dibutuhkan oleh Industri Pulp dan Kertas dapat dilihat seperti Gambar 6.3. Kebutuhan energi di Industri Pulp dan Kertas terus meningkat selama 2006-2010 mengikuti pertumbuhan produksi. Pada 2010 produksi pulp, kertas, dan pengolahan waste paper masing-masing 6,3 juta ton, 11,5 juta ton, dan 4,2 juta ton. Dengan tingkat produksi seperti itu total energi yang dibutuhkan oleh Industri Pulp dan Kertas pada 2010 sebesar 51,55 ribu GWh dengan tingkat pertumbuhan sebesar 12,48 persen per tahun.
| 117
Gambar 6.3. Kebutuhan Energi di Industri Pulp dan Kertas 6.4.2. Komposisi Penggunaan Energi Industri Pulp dan Kertas Karakteristik teknologi energi yang digunakan pada industri pulp dan kertas tergantung dari jenis proses yang digunakan. Secara garis besar proses di industri ini dibagi menjadi empat kelompok, yakni: pembuatan pulp dengan proses kimia dan termokimia, pembuatan pulp secara mekanik, produksi kertas, dan pembuatan kertas secara recycle (Sugiyono, 2009). Industri pulp dan kertas umumnya menggunakan tenaga listrik sebagai sumber utama energi dalam proses produksi. Pembangkit tenaga listrik menggunakan steam (uap) sebagai sumber penggerak turbin. Steam (uap) dihasilkan dari multiple boiler dan recovery boiler yang berupa high pressure steam, medium pressure steam dan low pressure steam. Produksi on site dari steam dan listrik merupakan faktor pendukung utama dalam industri pulp dan kertas. Rata-rata 40 persen listrik diproduksi on site melalui kogenerasi steam. Sistem boiler dinyalakan dengan berbagai macam bahan bakar, dengan efisiensi bervariasi. Bahan bakar merupakan senyawa kimia yang dapat menghasilkan energi melalui perubahan kimia. Bahan bakar power boiler terdiri dari biomassa yang berasal dari proses pengulitan dan reject
penyaringan serpih kayu (pin chips dan fines chips). Untuk menambah nilai kalor pada biomassa biasanya dicampur dengan batubara. Recovery Boiler dapat memproduksi steam 15,8 GJ (Giga Joule)/ton kering (ADt/air-dried ton) dan listrik 655 kWh/ADt. Kebutuhan steam untuk proses cukup dipenuhi dari Recovery Boiler, untuk kebutuhan listrik kekurangannya dapat dipenuhi dari power boiler berbahan bakar kulit kayu. Adapun bahan bakar utama yang digunakan dalam sistem boiler pada industri pulp dan kertas berupa biomassa yang terdiri dari black liqour, bark, tankos, saw dust, CPO, sludge, kompos, dsb. Sedangkan bahan bakar fosil seperti batubara dan solar hanya digunakan sebagai tambahan saja. Sebagai contoh, pada salah satu industri pulp dan paper terbesar di Indonesia PT. Indah Kiat Pulp & Paper (PT. IKPP)- bahan bakar biomassa berupa black liqour sangat diandalkan sekali dalam proses produksi energi listrik dan panas yakni mencapai 73 persen dari total penggunaan bahan bakar, sisanya bark (kulit pohon) 13 persen dan batubara 13 persen, lihat Gambar 6.4.
*Tankos, Saw Dust, CPO, Diesel Oil, Heavy Oil, Sludge, Waste Bark, Kompos Sumber: Kementerian Perindustrian, 2011
Gambar 6.4. Komposisi Jenis Bahan Bakar di PT. IKPP (persen) Sementara itu, data BPS juga menunjukkan bahwa dari populasi industri pulp dan kertas nasional, komposisi input energi didominasi oleh sumber bahan bakar lain yang tak lain adalah biomassa atau
| 119
bahan bakar non fosil sebanyak 49,71 persen. Selain itu, banyak juga perusahaan pulp dan kertas yang memanfaatkan sumber energi listrik PLN sebanyak 28,41 persen, lihat Tabel 6.15. Tabel 6.15. Komposisi Input Energi Industri Pulp dan Kertas (Persen)
Bahan Bakar Bensin Solar Batubara Listrik PLN Listrik Non PLN Gas Minyak Tanah Bahan Bakar Lain Pelumas
Sumber: BPS, 2012
2008 0,32 6,89 2,11 27,63 1,8 2,96 0,26 57,56 0,46
2009 0,44 6,61 2,76 28,41 3,51 7,92 0,10 49,71 0,54
6.4.3. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pulp dan Kertas Kapasitas terpasang industri pulp dan kertas selama sepuluh tahun terakhir yaitu 2001-2010, rata-rata tumbuh sebesar 4 persen per tahun untuk Pulp, 3 persen per tahun untuk Kertas, dan 8,6 persen per tahun untuk pengolahan kertas bekas (waste paper). Sementara itu, rata-rata tingkat utilisasi selama periode yang sama sebesar 80 persen per tahun untuk Pulp, 81 persen per tahun untuk kertas, dan 56 persen per tahun untuk waste paper. Pada 2010, produksi pulp dan kertas nasional masing-masing sebesar 11,5 juta ton dan 6,29 juta ton. Dari jumlah yang dihasilkan tersebut hanya 67 persen produksi pulp dan 79 persen produksi kertas yang dikonsumsi di dalam negeri, sisanya di ekspor. Meskipun produksi pulp dan kertas lebih besar dibandingkan jumlah yang dikonsumsi, ternyata impor pulp dan kertas juga meningkat cukup pesat selama sepuluh tahun terakhir yakni 11 persen per tahun untuk pulp dan 12 persen per tahun untuk kertas.
Di sisi lain, konsumsi kertas per kapita di Indonesia juga masih relatif kecil dibandingkan negara-negara lain, maka dengan jumlah penduduk Indonesia yang lebih dari 230 juta jiwa dan akan terus bertambah, tentunya ada potensi yang begitu besar pada pasar pulp dan kertas di dalam negeri. Konsumsi kertas nasional pada 2010 saja baru sebesar 32,6 kg per kapita, sedangkan konsumsi kertas per kapita di negara lain seperti China (54,8 kg/kapita/tahun), Amerika Serikat (288 kg/kapita/tahun), Jepang (245,5 kg/kapita/tahun), Kanada (206 kg/kapita/tahun), Finlandia (368,6 kg/kapita/tahun), Malaysia (110,8 kg/kapita/tahun) (RISI, 2008). Salah satu tantangan yang dihadapi oleh industri pulp dan kertas ialah besarnya konsumsi energi, untuk menghasilkan 1 ton pulp kering dibutuhkan sekitar 2.000-6.500 kWh, bahkan untuk menghasilkan 1 ton kraft pulp bisa menghabiskan 8.000 kWh (SCA, 2012). Besarnya kebutuhan energi ditambah krisis energi yang tengah melanda dunia, maka industri pulp dan kertas harus melakukan terobosan dalam upaya penghematan energi baik melalui penggunaan sumber energi terbarukan maupun penggunaan teknologi yang lebih efisien. Selanjutnya, dalam kajian ini perkiraan kebutuhan energi pada industri pulp dan kertas dibuat dalam 3 skenario. Secara ringkas, Skenario Business as Usual menghasilkan perhitungan kebutuhan energi industri pulp dan kertas pada 2025 sebesar 87 ribu gWh (gigawatt hour). Dengan Skenario Akselerasi kebutuhan energi industri pulp dan kertas pada 2025 sebesar 150 ribu gWh. Pada Skenario Akselerasi disertai Efisiensi maka kebutuhan energi industri pulp dan kertas pada 2025 sebesar 130 ribu gWh, lihat Tabel 6.16.
| 121
Tabel 6.16. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pulp dan Kertas (satuan unit)
Skenario BaU (ribu gWh) Biomassa (ribu gWh) Listrik (ribu gWh) Gas (juta mmbtu) Solar (juta liter) Batubara (ribu ton) Akselerasi (ribu gWh) Biomassa (ribu gWh) Listrik (ribu gWh) Gas (juta mmbtu) Solar (juta liter) Batubara (ribu ton) Akselerasi dengan Efisiensi (ribu gWh) Biomassa (ribu gWh) Listrik (ribu gWh) Gas (juta mmbtu) Solar (juta liter) Batubara (ribu ton) Sumber: APKI, diolah INDEF (2012)
Asumsi: Business as Usual 3. Pertumbuhan produksi pulp 4 persen/tahun, kertas 3 persen/tahun, kertas bekas 8,6 persen/tahun 4. Tingkat utilisasi pulp 80 persen/tahun, kertas 80 persen/tahun, kertas bekas 56 persen/tahun 5. Intensitas energi pulp 4.170 kWh/ton, kertas 2.030 kWh/ton, kertas bekas 470 kWh/ton
2012 53.41 26.71 17.09 14.57 349 271 59.65 29.83 19.09 16.27 391 303 58.15 29.08 18.61 15.87 380 294
2013 55.44 27.72 17.74 15.15 362 281 61.90 30.95 19.81 16.89 405 315 55.29 27.65 17.69 15.08 362 281
2014 57.31 28.66 18.34 15.63 375 291 64.25 32.13 20.56 17.54 420 327 58.12 29.06 18.60 15.87 380 294
2015 59.74 29.87 19.12 16.31 391 303 66.69 33.35 21.34 18.22 436 338 61.11 30.56 19.56 16.68 400 310
2020 72.17 36.09 23.09 19.69 472 367 112.57 56.29 36.02 30.75 737 572 94.44 47.22 30.22 25.80 618 479
2025 87.54 43.77 28.01 23.89 573 445 149.95 74.98 47.98 40.95 982 762 129.45 64.73 41.42 35.35 847 657
Akselerasi 1. Rencana penambahan Hutan Tanaman Industri (HTI) pada 2012-2018 2. Mengejar peringkat ke 5 dunia, dari posisi 9 untuk pulp dan 8 untuk kertas 3. Pertumbuhan produksi pulp 5,2 persen/tahun, kertas 7 persen/tahun, kertas bekas 8,6 persen/tahun 6. Tingkat utilisasi pulp 90 persen/tahun, kertas 90 persen/tahun, kertas bekas 60 persen/tahun Akselerasi Disertai Efisiensi 2. Intensitas energi pada 2013-2015; pulp 2.700 kWh/ton, kertas 1.300 kWh/ton 3. Intensitas energi pada 2016-2025; pulp 2.500 kWh/ton, kertas 1.200 kWh/ton
Untuk memenuhi kebutuhan energi pada industri pulp dan kertas hingga 2025 diperlukan ketersediaan berbagai sumber energi. Berdasarkan data BPS, sumber energi terbesar pada industri pulp dan kertas ialah bahan bakar lain terutama biomassa seperti black liquor, bark, tankos, dan lain-lain. Pada 2009, sumber energi biomassa mengambil porsi sebesar 50 persen dari total energi. Listrik dari PLN dan Non PLN sebesar 32 persen, Gas sebesar 8 persen, Solar sebesar 7 persen, dan batubara sebesar 3 persen.
Dari proyeksi kebutuhan energi di atas, industri pulp dan kertas masih kekurangan cukup banyak energi jika dibandingkan dengan konsumsi energi industri pulp dan kertas pada 2009, sebagaimana data dari BPS. Adapun kekurangan energi di industri pulp dan kertas hingga 2025 dapat dilihat dalam Tabel 6.17. Tabel 6.17. Proyeksi Kekurangan Energi Industri Pulp dan Kertas
Skenario BaU (ribu gWh) Biomassa (ribu gWh) Listrik (ribu gWh) Gas (juta mmbtu) Solar (juta liter)
Batubara (ribu ton)
2012 49.34 24.67 15.79 13.48 322

250
2013 51.37 25.69 16.44 14.02 336

261
2014 53.24 26.62 17.04 14.53 348

271
2015 55.67 27.84 17.81 15.18 364

283
2020 68.10 34.05 21.79 18.60 446

345
2025 83.47 41.74 26.71 22.79 546

423
Akselerasi (ribu gWh)

Biomassa (ribu gWh)
55.58
27.79
57.83
28.92
60.18
30.09
62.62
31.31
108.50
54.25
145.88
72.94
Listrik (ribu gWh) Gas (juta mmbtu) Solar (juta liter) Batubara (ribu ton) Akselerasi dengan Efisiensi (ribu gWh) Biomassa (ribu gWh)
Listrik (ribu gWh)
17.79 15.18 363 283 54.08 27.04

17.31
18.51 15.80 378 293 51.22 25.61

16.39
19.26 16.41 393 306 54.05 27.03

17.30
20.04 17.09 409 318 57.04 28.52

18.25
34.72 29.62 710 552 90.37 45.19

28.92
46.68 39.82 955 742 125.38 62.69

40.12
Gas (juta mmbtu) Solar (juta liter) Batubara (ribu ton)
14.77 354 274
13.99 335 261
14.74 353 274
15.56 373 289
24.67 592 459
34.23 821 637
Sumber: APKI, diolah INDEF (2012)
Kekurangan energi pada industri pulp dan kertas masih sangat besar, skenario Business as Usual masih kekurangan energi sebesar 83 ribu gWh pada 2025, skenario akselerasi kekurangan energi sebesar 145 ribu gWh pada 2025, skenario akselerasi disertai efisiensi kekurangan energi sebesar 125 ribu gWh pada 2025. Hasil perhitungan penghematan biaya yang bisa diperoleh jika skenario akselerasi disertai efisiensi dapat dilakukan pada industri pulp dan kertas adalah Rp14,9 triliun pada 2025. Penghematan tersebut akan tercapai setelah industri pulp dan kertas mengoptimalkan pemanfaatan teknologi black liquor gasification-
| 123
combined cycle (BLGCC). Dengan teknologi ini, secara teknis dapat dilakukan penghematan energi sebesar 10-20 persen (Sugiyono, 2009), lihat Tabel 6.18. Tabel 6.18. Penghematan Biaya Energi pada Industri Pulp dan Kertas (Rp triliun)
Skenario Akselerasi Akselerasi Disertai Efisiensi Penghematan 2012 43,54 2013 45,19 2014 46,90 2015 48,68 2020 82,18 2025 109,46
42,45 1,10
40,36 4,83
42,43 4,47
44,61 4,07
68,94 13,23
94,50 14,97
Sumber: Hasil Olahan, 2012 Asumsi Harga: Listrik untuk Industri = Rp730 /kWh
Di samping itu, penghematan juga bisa diperoleh setelah menggunakan teknologi pengering yang lebih efisien. Proses pengeringan merupakan tahap yang sangat boros energi, maka secara teknis jika menggunakan teknologi pengering yang efisien dapat diperoleh penghematan energi sebesar 20-30 persen (Sugiyono, 2009).
6.5. Industri Pupuk 6.5.1. Realisasi Konsumsi Energi Industri Pupuk Konsumsi gas alam merupakan salah satu indikator penting untuk menilai efisiensi industri pupuk, karena gas alam adalah komponen utama dalam produksi pupuk. Pada 2009, secara rata-rata Pusri dan anak-anak perusahaannya mengalami peningkatan efisiensi dalam penggunaan gas alam untuk produksi urea, namun di sisi lain terjadi penurunan efisiensi untuk produk amoniak, jika dibandingkan dengan tahun sebelumnya (Laporan Tahunan PT Pusri, 2009). Gas alam yang dibutuhkan untuk membuat 1 ton urea pada 2008 hanya sebesar 30,3 MMBTU/ton, yang meningkat menjadi 30,7
MMBTU/ton pada tahun 2009. Di sisi lain, pemakaian gas alam untuk pembuatan amoniak pada 2008 sebesar 37,8 MMBTU/ton, kemudian menurun menjadi 37,6 MMBTU/ton pada tahun 2009. Pada 2010, secara rata-rata penggunaan gas alam pada pembuatan urea menjadi kurang efisien dibandingkan tahun sebelumnya. Tercatat pada 2009 hanya sebesar 30,7 MMBTU/ton kemudian meningkat menjadi 34,5 MMBTU/ton pada 2010. Hal ini disebabkan karena adanya cut rate dan unscheduled shutdown. Pabrik yang semula direncanakan hanya satu yang beroperasi tetapi dalam realisasinya Pabrik Urea-2 beroperasi, meski hanya dua bulan, yang menyebabkan pemakaian gas alam meningkat cukup besar (Laporan Tahunan PT Pusri (holding), 2010). Rasio pemakaian gas alam per ton amoniak 2010 secara rata-rata juga kurang efisien dibandingkan tahun sebelumnya. Tercatat pada 2009 hanya membutuhkan 37,6 MMBTU/ton, lalu naik menjadi 40,3 MMBTU/ton pada 2010 (Tabel 2). Hal ini disebabkan karena tingginya scheduled shutdown pabrik PT Petrokimia Gresik (Laporan Tahunan PT Pusri Holding, 2010). Secara rata-rata penggunaan gas alam untuk pembuatan urea pada tahun 2011 semakin kurang efisien dibandingkan tahun sebelumnya. Tercatat pada tahun 2010 hanya sebesar 34,5 MMBTU/ton kemudian meningkat menjadi 36,2 MMBTU/ton pada tahun 2010. Hal ini disebabkan karena kondisi pabrik yang sudah tua (Laporan Tahunan PT Pusri Holding, 2011). Rasio pemakaian gas alam per ton amoniak tahun 2011 secara ratarata juga semakin kurang efisien dibandingkan tahun sebelumnya. Tercatat pada tahun 2010 hanya membutuhkan 40,3 MMBTU/ton, lalu naik menjadi 41,6 MMBTU/ton pada tahun 2011. Hal ini juga disebabkan karena kondisi pabrik yang sudah tua (Laporan Tahunan PT Pusri Holding, 2011).
| 125
6.5.2. Komposisi Penggunaan Energi Industri Pupuk Penggunaan energi pada industri pupuk secara garis besar terdiri dari dua hal, energi untuk bahan baku dan energi untuk keperluan bahan bakar. Sebagian besar kebutuhan energi industri pupuk berasal dari gas alam (96,88 persen), sedangkan sisanya sebesar 3,12 persen kebutuhan energi digunakan untuk keperluan bahan bakar. Gas alam sebesar 96,88 persen ini digunakan untuk keperluan bahan baku dalam industri pupuk. Adapun detil dari bahan bakar yang dibutuhkan dalam industri pupuk dapat dilihat pada Gambar 6.5. Sebagian besar bahan bakar pada industri pupuk juga berasal dari gas alam (86 persen), sedangkan solar hanya 8 persen, batubara 4 persen, dan sumber energi lain hanya 2 persen. Sebagian besar kebutuhan energi pada industri pupuk digunakan untuk bahan baku (96,88 persen), sedangkan bahan bakar hanya sisanya (3,12 persen) dimana 86 persen juga berasal dari gas alam maka penelitian untuk industri pupuk fokus untuk memproyeksikan kebutuhan gas alam di masa depan hingga 2025.
Sumber : Statistik Industri Besar dan Sedang, BPS (2012)
Gambar 6.5. Komposisi Penggunaan Energi untuk Bahan Bakar pada Industri Pupuk 2009
6.5.3. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pupuk Proyeksi kebutuhan energi untuk industri pupuk di Indonesia hingga 2025 dapat dilihat pada Tabel 6.19. Proyeksi kebutuhan energi ini disusun berdasarkan tiga skenario, a) skenario business as usual (BaU); b) skenario akselerasi; dan c) skenario akselerasi disertai efisiensi. Pertama, skenario BaU. Diasumsikan pertumbuhan konsumsi gas tiap tahunnnya sebesar 9,55 persen untuk urea dan 5,6 persen untuk amoniak, yang didapatkan dari rata-rata tahunan data historis 2008-2011. Berdasarkan asumsi tersebut, kebutuhan minimum gas alam untuk industri pupuk pada 2015 sebesar 601 juta MMBTU, terdiri dari 583 juta MMBTU untuk bahan baku dan 18 juta MMBTU untuk bahan bakar atau setara 5.289 GWH. Kemudian pada 2025 meningkat menjadi 1.314 juta MMBTU yang terdiri dari 1.274 juta MMBTU untuk bahan baku dan 39 juta MMBTU untuk bahan bakar, setara 11.560 GWH. Kedua, skenario akselerasi. Efisiensi industri pupuk nasional sebenarnya masih dapat diusahakan untuk lebih efisien lagi. Hal ini dapat dilakukan dengan cara mengoptimalkan kapasitas produksi menjadi lebih tinggi lagi. Efisiensi tertinggi total produksi pernah dicapai sampai tingkat 86 persen yaitu pada 2004 dan 2009. Untuk jenis amoniak, efisiensi tertinggi pernah tercatat hingga 91 persen yaitu pada 2004. Di sisi lain, efisiensi urea biasanya relatif lebih rendah dibandingkan amoniak dengan tingkat efisiensi tertinggi urea sebesar 85 persen pada 2009. Proyeksi total energi gas alam untuk bahan bakar yang dibutuhkan oleh sektor industri pupuk dengan skenario akselerasi pada 2012 mencapai 514 juta MMBTU, terdiri dari 499 juta MMBTU untuk bahan baku dan 15 juta MMBTU untuk bahan bakar atau setara 4.520 GWH. Pada 2025 meningkat menjadi 1.412 juta MMBTU, terdiri dari 1.370 juta MMBTU untuk bahan bakar dan 42 juta MMBTU untuk bahan bakar atau setara 12.414 GWH.
| 127
Tabel 6.19. Proyeksi Kebutuhan Energi Industri Pupuk 2012-2025

Skenario Jenis Energi/Total Biaya Total Bahan Baku Bahan Bakar Satuan
Juta MMBTU ( A=B+C ) Juta MMBTU (B) Juta MMBTU (C)
2012 478 464 14 4.209 514 499 15 4.520 499 499 4.520 0,76 157 1,49 50 0,47 108 1,02
2013 516 501 15 4.540 555 538 17 4.876 538 538 4.876 0,82 170 1,61 53 0,51 116 1,10
2014 557 540 17 4.900 599 581 18 5.262 581 581 5.262 0,89 183 1,74 58 0,55 126 1,19
2015 601 583 18 5.289 646 627 19 5.680 627 627 5.680 0,96 198 1,88 62 0,59 135 1,29
2020 885 859 27 7.789 952 923 29 8.365 923 923 8.365 1,41 291 2,77 92 0,87 200 1,90
2025 1314 1274 39 11.560 1412 1370 42 12.414 1370 1,370 12.414 2,09 432 4,11 136 1,29 296 2,81
BaU
Gas
GWH
Akselerasi
Gas
Total Bahan Baku Bahan Bakar
GWH
Gas
Total Bahan Baku Bahan Bakar
GWH Juta ton Juta US$ Triliun Rp*) Juta US$ Triliun Rp*) Juta US$ Triliun Rp*)
Batubara Akselerasi + Efisiensi Total biaya jika Menggunakan Gas Total biaya jika Menggunakan Batubara Total efisiensi biaya
Sumber: Laporan Tahunan PT PUSRI Berbagai Tahun, diolah INDEF (2012) *)Asumsi : 1 US$ = Rp.9.500,-
Ketiga, skenario akselerasi disertai efisiensi. Skenario akselerasi disertai efisiensi secara umum tidak terlalu berbeda dengan skenario akselerasi. Hanya saja skenario ini mencoba memperhitungkan efisiensi biaya jika industri melakukan substitusi energi dari gas alam ke batubara. Hasil wawancara dengan salah satu pelaku industri pupuk pada tahun 2012, batubara adalah sumber energi yang relatif lebih murah dibandingkan sumber energi lainnya. Oleh karena itu, pada skenario ini sumber energi diganti dari gas alam menjadi batubara.
Batubara yang digunakan dalam skenario ini diasumsikan memiliki nilai kalori 5.100 kkal/kg. Jika diasumsikan industri pupuk menggunakan batubara dengan kalori 5.100 kkal/kg atau 5.100 Mkal/ton, maka total energi yang dibutuhkan pada skenario akselerasi pada 2025 adalah 1.370 juta MMBTU gas alam yang semuanya digunakan hanya untuk bahan baku. Selain itu, jumlah batubara yang dibutuhkan untuk bahan bakar pada 2025 sebanyak 2,09 juta ton atau setara 12.414 GWH, lihat Tabel 6.18. Jika terjadi substitusi dari gas alam menjadi batubara, pada 2012 dan 2025 Indonesia dapat menghemat secara berturut-turut sekitar Rp.1,02 triliun atau 108 juta US$ dan Rp.2,81 triliun atau 296 juta US$, lihat Gambar 6.6.
Gambar 6.6. Proyeksi Konsumsi Energi yang Dibutuhkan Industri Pupuk dalam Skenario Akselerasi disertai Efisiensi Selanjutnya, pada Tabel 6.20 menunjukkan proyeksi kekurangan energi pada industri pupuk hingga 2025 berdasarkan tiga skenario. Berdasarkan skenario BaU, pada 2012 total kekurangan energi gas mencapai 85 juta MMBTU dimana terdiri dari 83 juta MMBTU untuk bahan baku dan 3 juta MMBTU untuk bahan bakar atau setara dengan 1.105 GWH. Pada 2025, defisit energi meningkat hingga lebih dari sebelas kali lipat menjadi 921 juta MMBTU terdiri dari 893 juta MMBTU untuk bahan baku, dan 28 juta MMBTU untuk bahan bakar atau setara 8.456 GWH, lihat Tabel 6.19.
| 129
Pada skenario akselerasi maupun skenario akselerasi disertai efisiensi di industri pupuk, jumlah kekurangan energinya sama besar. Hal ini dikarenakan perbedaan penggunaan sumber energi pada kedua skenario tersebut. Skenario akselerasi diasumsikan seluruh energi baik untuk bahan baku dan bahan bakar berasal dari gas alam, sedangkan pada skenario akselerasi disertai efisiensi, gas alam hanya untuk bahan baku dan gas alam untuk bahan bakar disubstitusi oleh batubara sehingga dapat lebih efisien secara biaya. Kekurangan energi pada skenario akselerasi pada 2012 mencapai 121 juta MMBTU gas alam yang terdiri dari 118 juta MMBTU untuk bahan baku dan 3 juta MMBTU untuk bahan bakar. Untuk skenario akselerasi disertai efisiensi kekurangan gas alam sebesar 106 juta MMBTU untuk bahan baku, sedangkan bahan bakar tidak lagi menggunakan gas alam tetapi batubara, lihat Tabel 6.20. Tabel 6.20. Proyeksi Kekurangan Energi pada Industri Pupuk 20122025
Skenario Jenis Energi/ Total Biaya Total Bahan BaU Gas Baku Bahan Bakar Total Bahan Akselerasi Gas Baku Bahan Bakar Total Akselerasi + Efisiensi Gas Bahan Baku Bahan Bakar Satuan Juta MMBTU ( A=B+C ) Juta MMBTU ( B ) Juta MMBTU ( C ) GWH Juta MMBTU ( A=B+C ) Juta MMBTU ( B ) Juta MMBTU ( C ) GWH Juta MMBTU ( A=B+C ) Juta MMBTU ( B ) Juta MMBTU ( C ) GWH 2012 85 83 3 1.105 121 118 4 1.416 106 106 1.416 2013 123 119 4 1.436 162 157 5 1.772 145 145 1.772 2014 164 159 5 1.796 206 199 6 2.158 188 188 2.158 2015 208 202 6 2.185 253 246 8 2.576 234 234 2.576 2020 492 477 15 4.685 559 542 17 5.261 530 530 5.261 2025 921 893 28 8.456 1.019 989 31 9.310 977 977 9.310
Sumber: Laporan Tahunan PT PUSRI Berbagai Tahun, diolah INDEF (2012)
6.6.
Industri Semen
6.6.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri Semen Industri semen merupakan salah satu jenis industri yang paling banyak mengkonsumsi energi. Hal tersebut dapat dilihat dari struktur biaya produksi pada industri semen. Gambar 6.7 menunjukkan bahwa komponen energi memakan biaya sebesar 34,65 persen dari total biaya produksi, sedikit di bawah komponen biaya bahan baku yang mencapai 38,29 persen. Selain itu, dikarenakan industri ini merupakan industri yang tergolong capital intensive, maka biaya untuk tenaga kerja hanya memakan porsi 11,26 persen.
Sumber: Statistik Industri Besar dan Sedang, 2011
Gambar 6.7. Komposisi Biaya Produksi pada Industri Semen 2009 (persen) Energi yang digunakan pada industri semen dibedakan menjadi dua jenis, yaitu berupa energi primer berupa batubara, dan energi sekunder berupa listrik. Data yang ditunjukkan pada Gambar 6.8 menunjukkan bahwa batubara merupakan jenis energi yang paling banyak digunakan oleh industri semen dengan proporsi sebesar 57,87 persen dari total biaya energi. Selain itu penggunaan energi listrik juga terlihat penting dalam industri ini karena memiliki
| 131
proporsi yang cukup besar yakni mencapai 36,12 persen dari total biaya energi. Penggunaan BBM dan gas pada industri ini relatif kecil, saat ini proporsinya hanya kurang dari 5 persen.
Gambar 6.8. Komposisi Biaya Energi pada Industri Semen Tahun 2009 (persen) Gas berpeluang untuk dioptimalkan penggunaannya dalam proses produksi industri semen, karena gas memiliki kadar kalori yang lebih tinggi dari batubara dan relatif lebih ramah lingkungan. Namun sulitnya untuk mendapatkan gas saat ini menjadi kendala dalam pemenuhan kebutuhan energi tidak hanya pada industri semen, melainkan pada industri lainnya yang padat energi.
6.6.2. Kebutuhan Energi Industri Semen Kapasitas terpasang industri semen saat ini mencapai 56,8 juta ton. dengan utilisasi rata-rata baru mencapai sekitar 80 persen atau sebesar 45,2 juta ton semen pada 2011. Dalam sepuluh tahun terakhir yaitu 2002-2011, kapasitas terpasang industri semen telah tumbuh 19,64 persen, di mana pada 2002 sebesar 47,5 juta ton dan tahun 2011 mencapai 56,8 juta ton. Pertumbuhan produksi semen nasional selama periode tersebut meningkat jauh lebih tinggi. Pada 2002 produksi semen nasional baru mencapai 30,7 juta ton,
kemudian meningkat 47,25 persen pada tahun 2011 menjadi sebesar 45,2 juta ton. Hal ini menunjukkan bahwa utilisasi pada industri semen semakin meningkat. Pada 2002 utilisasi baru mencapai 65 persen, namun pada 2011 telah mencapai 80 persen, bahkan utilisasi industri semen sempat mencapai 86 persen pada 2008. Di sisi lain, dalam periode yang sama konsumsi semen nasional tumbuh lebih besar lagi, yaitu mencapai 76,25 persen selama 20022011 atau sekitar 34,8 juta ton per tahun. Hal ini menjadi insentif tersendiri bagi produsen semen untuk terus meningkatkan kapasitas terpasang dan memaksimumkan utilisasi produksinya. Penurunan ekspor semen yang terjadi pada periode tersebut dimanfaatkan untuk mencukupi kebutuhan di dalam negeri. Sumber energi utama yang digunakan pada industri semen adalah batubara. Pada kapasitas terpasang saat ini, industri semen membutuhkan lebih dari 6 juta ton batubara atau 190 juta Giga Joule (GJ) yang setara dengan 31,05 juta Barrels of Oil Equivalent (BOE) atau Setara Barel Minyak (SBM). Namun untuk melakukan percepatan pertumbuhan produksi semen demi mengejar ketertinggalan konsumsi semen per kapita, dibutuhkan jumlah batubara yang lebih besar lagi. Permasalahan yang saat ini muncul terkait dengan suplai batubara untuk semen adalah rendahnya kandungan kalori batubara, karena batubara kalori tinggi lebih diutamakan untuk diekspor. Akibatnya industri nasional termasuk semen hanya mendapatkan batubara dengan kadar kalori yang lebih rendah. Untuk menghasilkan 1 ton semen di Indonesia memerlukan sekitar 0,15 ton batubara yang mengandung 760-780 kilo kalori dan 120 kwh listrik atau 103.181,4 kilo kalori. Jadi total kalori yang dibutuhkan untk menghasilkan 1 ton semen adalah 103.961 kilo kalori. Intensitas energi pada industri semen di Indonesia tersebut sedikit lebih besar dibanding Jepang. Artinya industri semen Indonesia sedikit lebih lebih boros dalam jumlah penggunaan
| 133
batubara. Hal ini dikarenakan kualitas batubara yang digunakan relatif lebih buruk (rendah kalori) dibanding negara-negara lain sehingga membutuhkan jumlah batubara yang lebih banyak. Dalam kajian ini proyeksi keburuhan energi pada industri semen dirancang dalam 3 skenario, yaitu skenario Business as Usual (BaU), skenario akselerasi dan skenario akselerasi disertai efisiensi. Pada skenario BaU diasumsikan produksi semen, kapasitas terpasangnya dan konsumsi semen nasional mengalami peningkatan 10 persen per tahun. Sementara utilisasi produksi diasumsikan telah mencapai kisaran angka 85 persen per tahun. Skenario akselerasi diasumsikan Indonesia ingin menggenjot konsumsi semen per kapita, untuk itu kapasitas terpasang, produksi dan konsumsi harus tumbuh minimal 15 persen per tahun hingga tahun 2025. Di lain hal skenario akselerasi disertasi efisiensi adalah skenario akselerasi yang menekankan pada pengalihan jenis energi, dari energi yang relatif kurang efisien (mahal) ke jenis energi yang lebih efisien (murah), selain itu disertai dengan target untuk meningkatkan konsumsi semen per kapita. Dalam ini penggunaan batubara sebagian dialihkan menjadi gas alam. Seperti yang telah dijelaskan bahwa kapasitas terpasang industri semen akan terus meningkat karena banyak produsen semen yang akan segera memperluas usahanya. Asosiasi Semen Indonesia (ASI) memproyeksikan hingga tahun 2025 kapasitas terpasang, produksi dan konsumsi semen nasional akan mengalami pertumbuhan dengan besaran rata-rata 10 persen per tahun. Dengan asumsi demikian atau Business as Usual (BaU), maka diproyeksikan pada tahun 2025 produksi semen akan mencapai 193,11 juta ton dengan kapasitas terpasang sebesar 227.4 juta ton. Jumlah produksi ini telah dapat memenuhi kebutuhan konsumsi semen dalam negeri yang pada tahun 2025 nanti diprediksikan akan mencapai sebesar 182,3 juta ton. Saat ini produksi semen dalam negeri masih sedikit di bawah konsumsinya. Pada 2025, sebagian surplus produksi dapat dialokasikan untuk kebutuhan ekspor.
Semua hal tersebut dapat terjadi apabila utilisasi produksi semen mencapai 85 persen per tahun. Skenario BaU menghasilkan perhitungan bahwa konsumsi semen per kapita Indonesia akan sulit mengejar negara-negara lain khususnya di ASEAN seperti Brunei, Malaysia, Thailand, Singapore dan Vietnam. Jika menggunakan asumsi BaU, hingga tahun 2025 konsumsi semen per kapita Indonesia baru mencapai 671 kg per kapita. Jumlah tersebut sedikit lebih banyak dari jumlah konsumsi semen per kapita Malaysia saat ini, lihat Gambar 6.9. Untuk menyamai Malaysia saja baru akan mungkin terjadi setelah tahun 2022, namun dengan catatan Malaysia tidak menambah konsumsi semen per kapitanya hingga 2022. Maka diperlukan suatu skenario kebijakan dengan target mempercepat pertumbuhan konsumsi semen per kapita agar dapat mengejar ketertinggalan tersebut.
Sumber: ASEAN Economic Indicator, 2011 *) Tahun 2011
Gambar 6.9. Konsumsi Semen Per Kapita Tahun 2010 (kilogram) Agar konsumsi semen per kapita Indonesia dapat meningkat dan mengejar ketertinggalan dari negara lain, maka pasokan batubara pada industri semen harus ditambah menjadi hampir dua kali lipat dari jumlah penggunaan yang sekarang, atau sekitar 11 juta ton batubara. Jika hal ini tercapai maka utilisasi industri semen akan
| 135
semakin meningkat yang artinya pertumbuhan produksi semen mengalami percepatan. Pada skenario akselerasi ini, Indonesia diprediksi akan dapat mengejar konsumsi per kapita Thailand yang saat ini tercatat sebesar 392,93 kg per kapita. Pada Gambar 6.9. terlihat bahwa konsumsi semen per kapita Indonesia baru mencapai sebesar 200 kg per kapita, masih di bawah Thailand (392,9 kg per kapita), Malaysia (587 kg per kapita) dan Vietnam (578,6 kg per kapita). Setidaknya pada skenario akselerasi Indonesia dapat mengejar ketertinggalannya dari negara-negara tersebut dalam waktu yang relatif singkat. Skenario efisiensi disertai akselerasi yang menekankan pada pengalihan sebagian jens energi dinilai dapat berpotensi menghemat biaya pada industri semen. Penggunaan gas alam pada industri semen dinilai jauh lebih efisien daripada penggunaan batubara. Pemakaian batubara untuk pembakaran dalam tanur putar atau KILN (alat pembakaran bahan dasar semen dengan suhu 1450O Celcius) menghasilkan produktivitas yang berbeda apabila menggunakan energi gas. Operasi pembakaran dengan batubara akan memerlukan konsumsi panas persatuan produk yang lebih besar dibandingkan gas. Hal ini disebabkan adanya perbedaan pola operasi pembakaran dari kedua jenis bahan bakar tersebut. Operasi pembakaran batubara memerlukan udara dingin yang jauh lebih besar sedangkan operasi pembakaran gas alam memakai udara yang agak panas. Disamping itu, operasi pembakaran batubara menghasilkan suhu nyala yang lebih rendah serta stabilitas yang kurang baik dibandingkan dengan gas alam. Kedua hal ini akan memperpendek umur dari lapisan batu tahan api pada tanur putar. Keadaan inilah yang menyebabkan operasi pembakaran dengan memakai batubara akan kurang produktif dibandingkan dengan operasi pembakaran dengan gas alam.
Secara ringkas, ketiga skenario tersebut dapat dilihat pada Tabel 6.20. Skenario Business as Usual memperlihatkan kebutuhan energi industri semen pada 2025 sebesar 23.321,54 gWh (gigawatt hour). Pada skenario akselerasi kebutuhan energi industri semen pada 2025 sebesar 38.320,22 gWh. Sementara pada skenario akselerasi disertai efisiensi, kebutuhan energi industri semen sama seperti hasil pada skenario akselerasi yaitu 38.320,22 gWh, namun dengan tingkat diversifikasi jenis energi ke arah yang lebih efisien bagi industri semen,dimana penggunaan batubara diasumsikan akan dikurangi sekitar separuhnya dan digantikan oleh gas alam. Untuk memenuhi kebutuhan energi pada industri semen hingga 2025 diperlukan ketersediaan berbagai sumber energi, seperti batubara, listrik ataupun gas alam. Dengan asumsi kebutuhan energi tersebut dipenuhi dari sumber energi listrik dan batubara, maka kebutuhan batubara pada 2025 sebesar 24,9 juta ton dan kebutuhan listrik sebesar 23.173,5 gWh, lihat Tabel 6.22. Pada skenario akselerasi disertai efisiensi, permintaan batubara berkurang dan permintaan gas meningkat. Tabel 6.21. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Semen (gWh)
Skenario Business as Usual Akselerasi Akselerasi Disertai Efisiensi 2012 5.900,3 6.417,7 6.417,7 2013 6.490,3 7.540,2 7.540,2 2014 7.139,4 8.859,1 8.859,1 2015 7.853,3 10.408,6 10.408,6 2020 13.840,2 21.393,4 21.393,4 2025 23.321,5 38.589,9 38.589,9
Sumber: ASI, diolah INDEF (2012) Asumsi: Business as Usual 1. Pertumbuhan kapasitas terpasang, produksi dan konsumsi semen 10 persen per tahun; 2. Per ton semen membutuhkan 120 kWh dan 0,15 ton batubara 3. Utilisasi 80 persen Akselerasi 4. Rencana perluasan (ekspansi) pabrik semen (2012-2025) beroperasi sesuai target; 5. Pertumbuhan produksi semen 15 persen per tahun; 6. Pertumbuhan konsumsi semen 15 persen per tahun; 7. Utilisasi 85 persen Akselerasi Disertai Efisiensi 8. Diversifikasi energi (batubara ke gas alam )sekitar separuhnya (50 persen)
| 137
Tabel 6.22. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Semen

Skenario
BaU a) Listrik gWh 5.862 6.449 7.094 7.803 13.752 23.173
Satuan
2012
2013
2014
2015
2020
2025
b)
a)
Batubara
Listrik
Jt Ton
gWh
6,3
6.379
6,9
7.495
7,6
8.806
8,4
10.348
14,8
21.265
24,9
38.320
Akselerasi b) a) b) c) Batubara Listrik batubara Gas Jt Ton gWh Jt Ton MMBTU 6,7 6.379 3,8 82.200 7,8 7.495 4,5 96.585 9,1 8.806 5,3 113.488 10,5 10.348 6,2 133.348 22,1 21.265 12,8 274.042 46,4 38.320 23,1 493.831
Akselerasi Efisiensi
Sumber: ASI, diolah INDEF (2012)
Sesuai dengan hasil proyeksi kebutuhan energi pada Tabel 6.22, maka tentunya masih sangat banyak energi yang dibutuhkan hingga tahun 2025. Jika melihat data aktual pada tahun 2011 yang diperoleh dari Asosiasi Semen Indonesia (ASI), untuk memenuhi kebutuhan tahun 2025 industri semen membutuhkan energi sebesar 17.859 gWh (BaU) dan 33.127 gWh pada skenario Akselerasi. Tabel 6.23 menunjukkan hasil kalkulasi proyeksi kekurangan energi hingga tahun 2025 jika dibandingan dengan data pada tahun 2011. Tabel 6.23. Proyeksi Kekurangan Energi pada Industri Semen
Skenario BaU a). Listrik b). Batubara Akselerasi c) d) Listrik Batubara Satuan gWh gWh Juta Ton gWh gWh Juta Ton gWh gWh Juta Ton MMBTU 2012 438 434 0,59 955 950 0,88 955 950 0,6 12.243 2013 1.028 1.021 1,23 2.078 2.066 1,96 2.078 2.066 1,2 26.628 2014 1.677 1.665 1,94 3.396 3.378 3,21 3.396 3.378 2,0 43.530 2015 2.391 2.375 2,72 4.946 4.919 4,66 4.946 4.919 3,0 63.390 2020 8.378 8.324 9,25 15.931 15.836 16,22 15.931 15.836 9,5 204.084 2025 17.859 17.745 19,61 33.127 32.892 40,52 3.127 32.892 19,8 423.874
Akselerasi Efisiensi d) e) f) Listrik Batubara Gas
Skenario BaU menunjukkan bahwa untuk memenuhi kebutuhan di tahun 2025, industri semen kekurangan listrik sebesar 17.745 gWh dan batubara sebesar 19,61 juta ton. Skenario akselerasi memperlihatkan bahwa di tahun 2025 industri ini kekurangan listrik sebesar 32,892 gWh dan 40,52 juta ton batubara. Sementara pada simulasi akselerasi disertai efisiensi, dimana kebutuhan batubara diasumsikan berkurang 50 persen dan gas bertambah 50 persen, maka batubara masih kurang sebesar 19,8 juta ton dan gas alam masih kurang sebesar 432.874 MMBTU. Secara ekonomi jika proporsi energi batubara dapat dikurangi sebesar 50 persen, kemudian digantikan dengan gas alam, maka biaya energi pada industri semen akan menurun. Hal ini salah satunya dikarenakan harga gas alam lebih relatif murah dari pada harga batubara. Hal yang sama juga dapat terjadi jika intensitas energi untuk menghasilkan per satuan semen dapat dikurangi, maka biaya energi juga dapat diturunkan. Apabila skenario akselerasi disertai efisiensi yaitu berupa diversifikasi energi dapat dilakukan, maka dapat menghemat biaya energi sekitar Rp1,4 triliun pada 2025, lihat Tabel 6.24. Tabel 6.24. Penghematan Biaya Energi pada Industri Semen
Skenario Penghematan
Rp triliun 1,58 1,56 1,51 1,42 1,38 1,41
Satuan US$ juta
2012 168,3
2013 166,4
2014 160,9
2015 151,1
2020 147,5
2025 150,8
Keterangan: Batubara = kalori 5.100 kkal/kg, harga 65 US$/Ton Gas Alam = 10,2 US$/MMBTU (harga yang akan berlaku mulai April 2013)
6.7.
Industri Keramik
6.7.1. Komposisi Penggunaan Energi Industri Keramik Industri keramik merupakan jenis industri yang relatif banyak mengkonsumsi energi. Hal tersebut dapat dilihat dari struktur biaya produksinya. Gambar 6.10 menunjukkan bahwa komponen energi
| 139
memakan biaya sebesar 26 persen dari total biaya produksi, meskipun komponen biaya bahan baku masih lebih dominan dengan porsi sebesar 43 persen. Biaya tenaga kerja mengambil porsi sebesar 13 persen dari total biaya produksi, sementara komponen biaya lainnya mengambil porsi sisanya yaitu 15 persen.
Gambar 6.10. Biaya Produksi pada Industri Keramik Tahun 2009 (Persen) Energi yang digunakan pada industri keramik dibedakan menjadi dua jenis, yaitu energi primer berupa gas alam, dan energi sekunder berupa listrik. Gambar 6.11 menunjukkan bahwa gas merupakan jenis energi yang paling banyak digunakan oleh industri keramik dengan proporsi sebesar 49,14 persen dari total biaya energi. Selain itu penggunaan energi listrik juga relatif penting karena memiliki proporsi 22,22 persen dari total biaya energi, sementara BBM mencapai 15 persen.
Gambar 6.11 Biaya Energi pada Industri Keramik Tahun 2009 (Persen) Ketersediaan gas sangat menentukan keberlangsungan produksi keramik, karena sifat spesifik gas yang tidak bisa digantikan oleh sumber energi lain. Pembakaran tanur keramik dengan energi gas menghasilkan panas tinggi yang sangat dibutuhkan dalam pembakaran keramik, dan panas tinggi ini tidak bisa digantikan oleh energi lain. Namun sulitnya untuk mendapatkan gas saat ini menjadi kendala dalam pengembangan industri keramik masa depan.
6.7.2. Kebutuhan Energi Industri Kapasitas terpasang industri keramik saat ini mencapai 370 juta M2, dengan utilisasi rata-rata mencapai 70-80 persen atau sebesar 310 juta M2 pada 2011. Tahun 2012 ini diprediksi kapasitas terpasang industri keramik akan tumbuh di atas 10 persen, yang didorong oleh permintaan permintaan dari sektor konstruksi yang saat ini sedang tumbuh pesat. Pertumbuhan konsumsi keramik nasional selama 5 tahun terakhir meningkat lebih tinggi daripada pertumbuhan produksinya.
| 141
Pada tahun 2006 konsumsi keramik mencapai 148 juta M2, kemudian pada tahun 2011 tumbuh lebih dari 100 persen menjadi 299 juta M2. Kendati demikian, konsumsi keramik per kapita Indonesia masih tergolong kecil, yaitu mencapai sekitar 1 m2, sedangkan di negara-negara tetangga sudah mencapai 2 m2 per kapita. Pertumbuhan konsumsi keramik yang tinggi tersebut menjadi insentif bagi produsen keramik untuk terus meningkatkan kapasitas terpasang industri ini. Oleh sebab itu, khususnya tahun 2012 kapasitas terpasang industri keramik diprediksi bisa meningkat sebesar 12 persen, namun tingkat utilisasinya baru mencapai 70-80 persen. Keterbatasan gas diyakini para pelaku usaha industri keramik sebagai hambatan untuk optimalisasi produksi keramik. Industri keramik membutuhkan lebih dari 140 MMSCFD untuk memenuhi kebutuhan kapasitas terpasang saat ini. Dari jumlah gas yang dibutuhkan tersebut hanya sekitar 80-90 persen yang tersedia. Selama ini para pelaku industri menilai bahwa gas lebih diutamakan untuk kebutuhan ekspor daripada untuk kebutuhan industri dalam negeri. Akibatnya kebutuhan gas untuk industri nasional termasuk keramik tidak dapat terpenuhi secara optimal. Di Indonesia, untuk menghasilkan 1 ton keramik memerlukan energi sekitar 16,6 Giga Joule (GJ) atau 4,61 mWh. Intensitas energi pada industri keramik di Indonesia masih lebih besar dibanding negara lain, misalnya Vietnam hanya membutuhkan energi sebesar 12,9 GJ atau 3,58 mWh per ton keramik. Artinya industri keramik Indonesia sedikit lebih lebih boros dalam menggunakan energi. Teknologi dan inovasi masih sangat diperlukan untuk mendukung penghematan energi pada industri ini. Untuk memperkirakan kebutuhan energi pada industri keramik hingga tahun 2025, proyeksi kebutuhan energi dilakukan dengan 3 skenario, yaitu skenario business as usual, skenario akselerasi, dan skenario akselerasi disertai efisiensi. Dari ketiga skenario tersebut
juga akan dianalisis tentang proyeksi kekurangan energi untuk mencapai kebutuhan pada 2025. Pada skenario Business as Usual (BaU) diasumsikan produksi keramik nasional mengalami peningkatan 8 persen per tahun, demikian pula dengan kapasitas terpasangnya (kapasitas produksi) dan konsumsi keramik domestik. Sementara utilisasi produksi diasumsikan mencapai kisaran angka di atas 70 persen per tahun. Jika skenario BaU diterapkan, maka tingkat produksi keramik Indonesia akan sulit mengejar negara-negara lain khususnya Vietnam, India dan China. Saat ini meskipun Indonesia menduduki peringkat 6 dunia dalam jumlah produksi keramik, namun alokasi untuk kebutuhan ekspor tergolong sangat kecil, karena besarnya pasar domestik. Implikasinya adalah Indonesia tidak menjadi jajaran 10 negara pengekspor keramik terbesar. Berbeda dengan negaranegara lain yang masuk dalam 10 besar produsen keramik juga masuk ke dalam 10 besar eksportir keramik. Pada skenario Business as Usual, kebutuhan energi industri keramik pada tahun 2025 akan mencapai 3.299 gWh, padahal pada tahun 2012 ini kebutuhan energi industri ini baru mencapai 1.214 gWh, lihat Tabel 6.25. Tabel 6.25. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Keramik (gWh)
Skenario Business as Usual Akselerasi Akselerasi Disertai Efisiensi 2012 1.214 1.259 1.202 2013 1.310 1.408 1.344 2014 1.415 1.577 1.506 2015 1.528 1.768 1.688 2020 2.245 3.115 2.974 2025 3.299 5.479 5.232
Sumber: Statistik Industri Besar dan Sedang BPS dan Kementerian Perindustrian, diolah INDEF (2012)
Proyeksi kebutuhan energi khususnya gas dalam skema akselerasi berpaduan dengan roadmap industri keramik nasional. Dalam roadmap tersebut pemerintah membuat target atau sasaran jangka menengah yaitu tercapainya utilitas produksi rata-rata 90 persen
| 143
hingga tahun 2020, dengan maksud agar produksi industri keramik mendekati titik optimalnya. Pada skenario akselerasi dengan menggunakan target utilisasi tersebut, maka tahun 2025 pemerintah harus menyediakan energi sebesar 5.479 gWh. Ditjen EBTKE, KESDM melihat potensi penghematan energi pada industri, keramik sebesar 5 persen. Jika skenario diterapkan yaitu akselerasi disertai efisiensi, maka pada 2025 kebutuhan energi industri keramik mencapai 5.232 gWh. Untuk memenuhi kebutuhan energi pada industri keramik hingga 2025 diperlukan ketersediaan berbagai sumber energi, seperti batubara, listrik ataupun gas alam. Dengan asumsi kebutuhan energi tersebut dipenuhi dari sumber energi gas, listrik dan BBM, maka menurut skenarion BaU kebutuhan gas pada 2025 adalah sebesar 129.624 MMBTU, BBM sebesar 1.053.331 barel dan kebutuhan listrik sebesar 1.586,4 gWh, lihat Tabel 6.26. Pada skenario akselerasi kebutuhan gas pada 2025 adalah sebesar 179.408 MMBTU, BBM sebesar 1.752.607 barel, dan kebutuhan listrik sebesar 2.639,5 gWh. Kebutuhan ini sedikit mengalami penurunan jika dilakukan strategi penghematan dan efisiensi prosed produksi di industri keramik, meskipun terlihat bahwa penghematan energi yang bisa dilakukan tidak terlalu besar. Tabel 6.26. Proyeksi Kebutuhan Energi pada Industri Keramik
Skenario
BaU a. b. Gas BBM MMBTU Barrel 51.298 387.308 51.476 418.292 55.594 451.756 60.041 487.896 88.220 716.879 129.624 1.053.331 Satuan
2012
2013
2014
2015
2020
2025
c. a.
b. c. a.
Listrik Gas
BBM Listrik Gas
gWh MMBTU
Barrel gWh MMBTU
583,3 51.298
401.652 604,9 48.733
630,0 51.476
449.851 677,5 48.902
680,4 57.511
503.833 758,8 54.635
734,8 71.559
564.293 849,9 67.981
1.079,7 122.102
994.476 1.497,7 115.997
1.586,4 179.408
1.752.607 2.639,5 170.437
Akselerasi
Akselerasi Disertai Efisiensi b.

c.
BBM
Listrik
Barrel
gWh
381.570
575,0
427.358
644,0
478.641
721,0
536.078
807,0
944.753
1.423,0
1.664.977
2.508,0
Hasil proyeksi pada Tabel 6.26 dikurangkan (selisih) dengan konsumsi riil energi pada industri keramik tahun 2010. Hasil perhitungan ini akan menghasilkan tabel yang menyatakan kekurangan energi tahun proyeksi terhadap konsumsi riil tahun 2010, lihat Tabel 6.27. Pada skenario BaU, industri keramik pada 2025 masih kekurangan gas sebesar 78.583 MMBTU, BBM sebanyak 694.713 barel dan listrik 1.046 gWh. Sementara pada skenario akselerasi disertai efisiensi, maka kekurangan energi pada tahun 2025 akan lebih kecil jika dibandingkan dengan tidak terjadi efisiensi energi. Tabel 6.27. Proyeksi Kekurangan Energi pada Industri Keramik
Skenario
BaU Satuan
2012 256 28.689 43 256 43.034 65 -2.309 22.952 35
2013 434 59.674 90 434 91.232 137 -2.140 68.740 104
2014 4.552 93.137 140 6.469 145.215 219 3.593 120.023 181
2015 8.999 129.278 195 20.517 205.674 310 16.939 177.460 267
2020 37.178 358.261 540 71.060 635.858 958 64.955 586.134 883
2025 78.583 694.713 1.046 128.366 1.393.989 2.099 119.396 1.306.359 1.967
a. b. c. Akselerasi a. b. c. Akselerasi a. b. c.
Gas BBM Listrik Gas BBM Listrik disertai Efisiensi Gas BBM Listrik
MMBTU Barel gWh MMBTU Barel gWh MMBTU Barel gWh
Selanjutnya, Tabel 6.28 menyajikan besarnya penghematan yang bisa dilakukan jika kita menerapkan skenario akselerasi disertai efisiensi. Jika penggunaan gas dapat dihemat 5 persen, maka akan terjadi penghematan biaya energi sebesar US$91.498 pada tahun 2025. Tabel 6.28. Penghematan Biaya Energi pada Industri Keramik
Skenario Penghematan Rp Juta 245 246 275 343 585 860 Satuan US$ Ribu 2012 26,1 2013 26,2 2014 29,3 2015 36,4 2020 62,3 2025 91,5
Keterangan: Gas Alam = 10,2 US$/MMBtu (harga yang akan berlaku mulai April 2013) Sumber: Statistik Industri Besar dan Sedang BPS dan Kementerian Perindustrian, diolah INDEF (2012)
| 145
6.8 Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih Kebutuhan energi pada 7 indutri terpilih yang padat energi disajikan pada Tabel 6.29 pada skenario Business as Usual, yang memperlihatkan bahwa industri pupuk paling banyak memerlukan energi. Namun perlu diperhatikan bahwa energi yang dibutuhkan di industri pupuk ini sebagian besar yaitu 96 persen dipergunakan untuk bahan baku pupuk. jika industri yang lain menggunakan energi untuk bahan bakar, maka industri yang paling memerlukan energi adalah industri pulp dan kertas. Sementara industri baja dan juga industri semen hanya membutuhkan energi sekitar 10 persen dari kebutuhan industri pulp dan kertas. Tabel 6.29. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih pada Skenario Business as Usual (gWh)
No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Satuan Baja Tekstil Pupuk Pulp dan Kertas Pengolahan Kelapa Sawit Semen Keramik Jumlah 2012 4.459 20.551 140.093 53.410 382 5.900 1.214 226.009 2015 5.570 25.277 176.143 59.740 423 7.853 1.528 276.534 2025 11.696 50.417 385.111 87.540 594 23.321 3.299 561.978
Selanjutnya, Tabel 6.30 dan Tabel 6.31 menyajikan kebutuhan energi 7 industri terpiliih pada skenario akselerasi dan akselerasi disertai efisiensi. Kedua tabel terakhir ini memiliki pola yang sama dengan Tabel 6.29 namun dengan angka kebutuhan energi yang lebih besar. Secara umum skenario akselerasi disertasi efisiensi hanya mampu menghemat pemakaian energi kurang dari 10 persen jika dibandingkan dengan skenario akselerasi. Meskipun tidak terlalu besar, namun penghematan tersebut tetap patut dilaksanakan.
Tabel 6.30. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih pada Skenario Akselerasi (gWh)
No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Satuan Baja Tekstil Pupuk Pulp dan Kertas Pengolahan Kelapa Sawit Semen Keramik Jumlah 2012 4.680 25.404 150.644 59.650 535
6.497
2015 9.464 43.213 189.331 66.690 592

10.408
2025 29.392 252.955 413.833 149.950 832

38.589
1.259
248.669
1.768
321.466
5.479
891.030
Sumber: Masing-masing Asosiasi Industri, diolah INDEF (2012)
Kebutuhan energi pada skenario akselerasi hanya meningkat sebesar sekitar 10 persen dibandingkan dengan pada skenario BaU, pada tahun 2012. Pada tahun 2025, terjadi peningkatan sekitar 55 persen jumlah total kebutuhan energinya. Hal ini mengindikasikan bahwa kebijakan akselerasi membutuhkan dukungan semua pihak dalam rangka mengamankan pasokan energi untuk 7 industri terpilih yang padat energi. Tabel 6.31. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih pada Skenario Akselerasi disertasi Efisiensi (gWh)
No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Satuan Baja Tekstil Pupuk Pulp dan Kertas Pengolahan Kelapa Sawit Semen Keramik Jumlah 2012 3.120 22.408 146.348 58.150 505 6.497 1.202 238.230 2015 6.309 38.027 183.763 61.110 559 10.408 1.688 301.864 2025 19.595 222.600 404.161 129.450 786 38.589 5.232 820.413
Sumber: Masing-masing Asosiasi Industri, diolah INDEF (2012)
Tabel 6.32 menunjukkan persebaran kebutuhan setiap jenis energi untuk setiap jenis industri yang padat energi pada skenario BaU. Terlihat bahwa setiap jenis industri memiliki karakteristik yang berbeda-beda untuk kebutuhan energinya. Industri pupuk hanya
| 147
membutuhkan energi gas saja, kebutuhan energi lainnya sangat kecil sehingga diabaikan. Industri pulp dan kertas dan industri pengolahan kelapa sawit membutuhkan energi biomass yang terdiri dari sekam, sabut, dan limbah pertanian lainnya. Hal ini sesuai dengan karakteristik kedua industri tersebut yang berinteraksi dengan produk pertanian. Tabel 6.32. Proyeksi Kebutuhan Energi 7 Industri Terpilih pada Skenario Business as Usual
No. Jenis Industri Skenario BBM 1. Baja Batubara Gas Alam Listrik BBM 2. Tekstil Batubara Gas Alam Listrik BBM 3. Pupuk Batubara Gas Alam Listrik BBM Batubara 4. Pulp dan Kertas Gas Alam Listrik Biomass BBM Batubara 5. Pengolahan Kelapa Sawit Gas Alam Listrik Biomass BBM 6. Semen Batubara Gas Alam Listrik BBM 7. Keramik Batubara Gas Alam Listrik BBM Batubara TOTAL Gas Alam Listrik Biomass Satuan Kilo Liter Ton MMBTU gWh Kilo Liter Ton MMBTU gWh Kilo Liter Ton MMBTU gWh Kilo Liter Ton MMBTU gWh gWh Kilo Liter Ton MMBTU gWh gWh Kilo Liter Ton MMBTU gWh Kilo Liter Ton MMBTU gWh Kilo Liter Ton MMBTU gWh gWh 2012 104.181 22.552 1.065.238 2.898 96.038 519.733 7.014.091 14.386 0 0 478.000.000 0 349.000 271.000 14.570.000 17.090 26.710 12.500 5.100 91.000 92 80 0 6.300.000 0 5.862 61.582 0 51.298 583 623.301 7.118.385 500.791.627 40.911 26.790 2015 130.147 28.173 1.615.900 3.621 118.120 639.240 8.626.900 17.694 0 0 601.000.000 0 391.000 308.000 16.310.000 19.120 29.870 13.840 5.700 101.000 102 89 0 8.400.000 0 7.803 77.575 0 60.041 735 730.682 9.381.113 627.713.841 49.075 29.959 2025 273.270 59.155 5.388.729 7.602 235.601 1.275.025 17.207.048 35.292 0 0 1.314.000.000 0 573.000 445.000 23.890.000 28.010 43.770 19.440 8.000 141.000 142 125 0 24.900.000 0 23.173 167.480 0 129.624 1.586 1.268.791 26.687.180 1.360.756.401 95.805 43.895
Sumber: Masing-masing Asosiasi Industri, diolah INDEF (2012).
Dari kebutuhan BBM sebanyak 623.000 KL pada tahun 2012 dan 1.268.791 KL pada tahun 2025, terbanyak diserap oleh industri pulp dan kertas, sekitar 50 persen. Sisanya diserap oleh industri baja, tekstil, dan keramik. Sebagai catatan, kebutuhan konsumsi BBM di Indonesia saat ini, baik BBM subsidi maupun non-subsidi, sekitar 66 juta KL. Sehingga kebutuhan BBM industri pengolahan hanya mencakup sekitar 1 (satu) persen dari volume konsumsi BBM nasional. Dari kebutuhan batubara sebanyak 7,1 juta ton pada tahun 2012 dan 26,7 juta ton pada tahun 2025, terbanyak diserap oleh industri semen sekitar 90 persen, sisanya oleh industri tekstil dan pulp dan kertas. Batubara juga dibutuhkan oleh sektor tenaga listrik dan ekspor, yang berada diluar cakupan kajian ini. Karena itu kebutuhan batubara riil untuk konsumen domestik jauh lebih besar dari angka 7,1 juta ton tersebut. Gas alam atau gas bumi sebanyak 500.791.627 MMBTU dibutuhkan pada tahun 2012, yang meningkat menjadi 1.360.756.401 MMBTU pada tahun 2025. Dalam terminologi yang umum, kebutuhan gas alam pada tahun 2012 dinyatakan dalam satuan MMSCFD atau sebesar 1.391 MMSCFD atau kebutuhan sebesar 1.391 MMSCF per hari. Dari kebutuhan gas alam sebesar 1.360.756.401 MMBTU pada tahun 2025, industri pupuk menyerap sekitar 96 persen. Sebagai perbandingan, produksi gas Indonesia saat ini sekitar 5.500 MMSCFD, yang kira-kira setengahnya dijual ke luar negeri. Dari kebutuhan listrik sebanyak 40.911 gWh pada tahun 2012 dan 95.805 gWh pada tahun 2025, sebagian besar diserap oleh industri pulp dan kertas dan industri tekstil, serta industri semen. Industri lain, meskipun masuk dalam kategori padat energi, memerlukan energi dalam bentuk yang lain.
| 149
BAB VII
PENUTUP
7.1. Kesimpulan
1. Hasil analisis dari 9 subsektor industri terdapat 4 kelompok industri yang memiliki porsi pengeluaran untuk energi lebih dari 17 persen terhadap total biaya input. Keempat industri tersebut adalah: (a) industri makanan, minuman dan tembakau; (b) industri tekstil, barang dari kulit dan alas kaki; (c) industri pupuk, kimia dan barang dari karet; (d) industri semen dan barang galian bukan logam. Di lain pihak, industri barang kayu dan hasil hutan lainnya merupakan industri yang porsi untuk pengeluaran energi paling kecil. Rendahnya intensitas penggunaan pada sub sektor industri barang kayu dan hasil hutan, karena hanya sedikit menggunakan energi yang berasal dari fosil, dan lebih banyak menggunakan energi baru dan terbarukan (EBT). 2. Pemenuhan kebutuhan energi sektor industri di Indonesia secara umum masih didominasi oleh solar (35,02persen), batubara (28,90 persen), dan listrik (26,39 persen). Sementara porsi gas hanya sebesar 5,75 persen dan bensin 3,95 persen dari total konsumsi energi sektor industri. Padahal, potensi gas alam di Indonesia sangat besar dan termasuk sumber energi ramah lingkungan serta berpotensi menjadi sumber energi yang lebih efisien karena tidak perlu diimpor. 3. Pada tahun 2010, terdapat defisit pemenuhan kebutuhan Gas untuk sektor industri sebesar 445,11 MMSCFD, dimana
| 151
kebutuhan gas sebesar 1.912,55 MMSCFD sementara pasokan gas hanya sebesar 1.467,44 MMSCFD. Defisit pemenuhan kebutuhan gas untuk industri ini mengalami peningkatan pada tahun 2011, dimana defisitnya meningkat menjadi sebesar 602,5 MMSCFD. Hal ini dikarenakan kebutuhan gas meningkat menjadi 2.003,03 MMSCFD, sementara pasokan gas hanya sebesar 1.400,44 MMSCFD. 4. Dari 9 sub sektorsektor industri, teridentifikasi ada 7 (tujuh) jenis industri yang merupakan industri padat energi. Yaitu (1) industri pupuk, (2) industri pulp dan kertas, (3) industri tekstil, (4) industri semen, (5) industri baja, (6) industri keramik, dan (7) industri pengolahan kelapa sawit. Total kebutuhan energi pada 7 industri tersebut mencapai sekitar 70 persen dari total kebutahan energi pada sektor industri. 5. Tingkat kebutuhan energi pada 7 industri padat energi dalam kajian ini menunjukkan bahwa industri pupuk merupakan industri yang paling padat energi. Porsi kebutuhan energi pada industri pupuk mencapai sekitar 60 persen dari total kebutuhan energi 7 industri terpilih. Hal ini dikarenakan kebutuhan gas untuk industri pupuk bukan hanya untuk bahan bakar, tetapi juga untuk bahan baku. Setelah industri pupuk, industri pulp dan kertas menempati urutan kedua, yaitu sekitar 23 persen dari total kebutuhan energi industri yang padat energi pada tahun 2012. 6. Jika kebutuhan energi difokuskan hanya untuk bahan bakar saja, maka industri pulp dan kertas mendominasi kebutuhan energi pada tahun 2012, yaitu sekitar 61 persen dari total kebutuhan energi pada industri padat energi, diikuti oleh tekstil sebesar 23 persen, sementara industri baja dan semen relatif sama yaitu sekitar 6 persen. 7. Pasokan energi untuk 7 industri padat energi pada tahun 2012 mencapai 226.009 gWh. Sementara hasil proyeksi untuk tahun 2015 kebutuhan energi untuk 7 industri terpilih
dengan skenario BaU mencapai 276.534 gWh. Sementara jika terjadi akselerasi industri kebutuhan energi mencapai 321.466 gWh. Namun jika skenario akselerasi diserta efisiensi maka kebutuhan energi mengalami penurunan menjadi 301.864 gWh. Dengan demikian untuk pemenuhan kebutuhan energi pada tahun 2015 dengan skenario BaU masih perlu tambahan pasokan energi sebesar 50.525 gWh. Sementara jika dengan skenario akselerasi diperlukan tambahan pasokan energi sebesar 95.457 gWh. Namun jika akselerasi disertai efisiensi maka tambahan pasokan energi yang dibutuhkan sebesar 75.855 gWh. 8. Jika terjadi akselerasi industri, tentu saja akan terjadi lonjakan kebutuhan energi. Sebagai contoh kebutuhan energi pada tahun 2025 akan meningkat sebesar 55 persen dibandingkan dengan skenario BaU. Namun jika akselerasi disertai efisiensi akan mampu melakukan penghematan energi. Pada 2025, jika terjadi akselerasi industri dibutuhkan energi sebanyak 484,1 ribu gWh. Namun jika disertai efisiensi akan berkurang menjadi 423,4 ribu gWh. Efisiensi penggunaan energi akan mengakibatkan pengurangan konsumsi energi sebanyak 12 persen atau senilai kurang lebih Rp37 triliun. 9. Berdasarkan jenis penggunaan energi, proyeksi kebutuhan energi pada tahun 2025 pada 7 industri padat energi adalah : (a) kebutuhan BBM sebanyak 1.268.791 KL, dimana terbanyak diserap oleh industri pulp dan kertas, sekitar 50 persen, sisanya oleh industri baja, tekstil, dan keramik. (b) Kebutuhan batubara sebanyak 26,7 juta ton, terbanyak diserap oleh industri semen sekitar 90 persen, sisanya oleh industril tekstil dan pulp dan kertas. (c) Gas alam atau gas bumi sebanyak 1.360.756.401 MMBTU, industri pupuk menyerap sekitar 96 persen, yang sebagian besar digunakan untuk bahan baku.
| 153
10. Dalam rangka meningkatkan pertumbuhan industri, maka mutlak diperlukan upaya akselerasi industri. Sementara di sisi lain, terbatasnya pasokan energi, tingginya intensitas penggunaan energi pada hampir semua industri dibandingkan negara lain, serta untuk meningkatkan daya saing industri maka semua industri juga wajib melakukan efisiensi. Dengan demikian, dari ketiga skenario yang dilakukan dalam kajian ini, maka skenario akselerasi disertai efisiensi merupakan skenario yang paling ideal untuk diimplementasikan.
7.2. Rekomendasi 7.2.1. Rekomendasi Umum 1. Untuk mengurangi ketergantungan penggunaan energi fosil, mengurangi intensitas penggunaan energi dan agar dapat meningkatkan daya saing industri, maka perlu dilakukan efisiensi penggunaan energi. Seiring meningkatnya harga BBM maka penggunaan batubara dan gas alam sebagai sumber energi alternatif perlu lebih ditingkatkan. 2. Dalam hal penggunaan batubara dan gas, upaya penyediaan suplai listrik oleh Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan sumber energi pembangkit dari batubara perlu ditingkatkan. Penggunaan batubara terintegrasi dan terlokalisasi di pembangkit listrik PLN bertujuan untuk menghasilkan sumber energi yang lebih efisien dan meminimalisasi pencemaran. PLN perlu meningkatkan kapasitas pasokan energi untuk industri agar industri dapat mengurangi kebutuhan BBM untuk bahan bakar dan mendapatkan sumber energi yang lebih efisien. 3. Dalam rangka pemenuhan defisit kebutuhan gas untuk sektor industri di dalam negeri, maka perlu dilakukan evaluasi terkait besarnya porsi gas yang di ekspor. Kebijakan penggunaan gas seyogyanya diprioritaskan dalam rangka
pemenuhan kebutuhan energi dalam negeri dalam rangka mendukung program akselerasi industri daripada memposisikan gas sebagai instrumen untuk penerimaan devisa negara. 4. Dalam rangka meningkatkan efisiensi penggunaan energi, beberapa upaya yang dapat dilakukan antara lain : (a) program restrukturisasi permesinan pada berbagai sektor industri yang disertai dengan sejumlah insentif. (b) Perlu membuat industri pengelola limbah yang terintegrasi dengan berbagai industri yang lahap energi. Limbah hasil pengolahan industri bisa dihubungkan dengan industri pengolahan limbah B3, dalam satu wilayah industri bisa dibuat satu industri pengumpul limbah yang berfungsi sebagai distributor limbah yang akan memanfaatkan limbah sebagai bahan bakar. Pemanfaatan limbah sebagai bahan bakar ini akan sejalan dengan tujuan mewujudkan green industry. (c) Perlu kajian yang lebih mendalam terkait kebutuhan energi pada industri terpilih terutama terkait dengan perubahan penggunaan teknologi. 5. Disamping 7 industri terpilih, ke depan industri makanan dan minuman juga perlu dianalisis mengingat jumlah industri makanan dan minuman sangat besar sehingga kebutuhan energinya cukup besar dan cakupan skala industrinya yang beragam. 6. Terkait dengan temuan skenario yang ideal untuk mencapai akselerasi industri yang hemat energi (skenario akselerasi disertai efisiensi), maka perlu kajian lebih mendalam untuk mengupayakan agar skenario ini dapat diimplementasikan dengan baik. Perlu dikaji secara mendalam koordinasi, dukungan dan peran serta antar pemangku kepentingan. 7. Dalam rangka pemenuhan kebutuhan energi sektor industri yang efisien maka perlu dikoordinasikan antara perencanaan pembangunan kawasan industri (sisi demand/ hilir) dengan rencana pembangunan rantai pasok energi (sisi supply/sisi hulu).
| 155
8. Pemerintah perlu mendorong penelitian-penelitian yang dapat menghasilkan penemuan-penemuan inovatif dalam rangka penghematan (efisiensi) energi di sektor industri dan upaya untuk mendorong penggunaan energi alternatif terbarukan. 9. Kementerian Perindustrian dengan instansi terkait (utamanya kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral/ESDM) perlu membuat neraca kebutuhan energi, agar kebutuhan energi sektor industri terintegrasi dengan sisi pasokan energi.
7.2.2. Rekomendasi Masing-masing Industri Terpilih 1. Industri Baja Penggunaan batubara sebagai sumber pembangkit listrik perlu dilakukan sebagai pengganti dari sumber energi gas alam yang tingkat risiko ketersediaannya relatif rentan dan harganya yang relatif lebih mahal. Pada umumnya mesin produksi baja sudah tua sehingga efisiensi penggunaan energi dan daya saing rendah, oleh karena itu perlu kebijakan insentif investasi (misal tax holiday) terutama untuk industri baja yang melakukan peremajaan permesinan maupun ekspansi, serta bagi pembangunan industri baja baru yang lebih hemat energi.
2. Industri Semen Konsekuensi dari target peningkatan produksi semen nasional untuk mengejar ketertinggalan konsumsi semen per kapita dengan negara-negara lain adalah kebutuhan energi (batubara) yang semakin meningkat. Maka dalam jangka pendek, dampak lingkungan yang ditimbulkan dari penggunaan batubara yang semakin banyak harus mampu dieliminir dengan cara menciptakan suatu industri pengelola limbah yang terintegrasi dengan industri semen.
Dalam jangka panjang, industri semen harus mampu melakukan diversifikasi dan konservasi energi. Diversifikasi energi dapat dilakukan dengan cara mensubsitusi energi dari batubara ke energi yang lebih tinggi kalorinya untuk meningkatkan efisiensi, seperti penggunaan gas alam. Namun, penggunaan gas alam dalam industri ini harus disertai dengan jaminan ketersediaan pasokan.
3. Industri Pulp dan Kertas Mengingat strategisnya industri pulp dan kertas, Pemerintah perlu mendorong integrasi antar pabrik pulp dengan pabrik kertas, hal ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi pada industri pulp dan kertas. Teknologi gasifikasi mempunyai peluang untuk meningkatkan efisiensi pada industri pulp dan kertas yakni dengan penggunaan black liquor. Teknologi ini sering disebut black liquor gasification-combined cycle (BLGCC) yang tidak hanya bisa digunakan untuk bahan bakar black liquor saja tetapi dapat juga menggunakan biomas seperti kulit dan potongan kayu. Teknologi lain yang bisa digunakan untuk menghemat energi adalah penggunaan teknologi pengering yang efisien. Pemerintah perlu mendorong penelitian pada industri pulp dan kertas agar dapat menghasilkan penemuan-penemuan inovatif dalam rangka penghematan (efisiensi) energi di industri ini.
4. Industri Pupuk Pentingnya memastikan tersedianya kebutuhan gas alam yang mencukupi bagi industri pupuk untuk mendukung tercapainya peningkatan ketahanan pangan nasional.
| 157
optimalisasi kapasitas produksi pada industri pupuk perlu mendapat perhatian khusus sehingga efisiensi produksi pada industri pupuk dapat meningkat, minimal rata-rata efisiensi menjadi 86% seperti yang pernah dicapai pada tahun 2004 dan 2009. Salah satu permasalahan klasik pada industri pupuk adalah kondisi pabrik yang sudah tua. Oleh karena itu perlu pembaharuan pabrik/mesin/teknologi pada industri pupuk untuk meningkatkan efisiensi konsumsi energi.
5. Industri Tekstil Pentingnya melanjutkan program restrukturisasi permesinan tekstil seperti yang sudah dijalankan, jika perlu skalanya diperluas terutama untuk mesin-mesin spinning, mesin tenun, mesin rajut, serta mesin garmen agar industri tekstil dapat lebih berkembang dengan penggunaan energi yang semakin efisien. Jaminan kelangsungan energi bagi industri tekstil sangat penting, untuk itu perlu konversi sumber energi yang sesuai. Seiring meningkatnya harga BBM maka penggunaan batubara sebagai sumber energi alternatif bagi pembangkit listrik lebih sesuai. Penggunaan batubara juga akan membuat industri ini lebih kompetitif baik di pasar domestik maupun internasional. Dukungan penyediaan suplai listrik oleh PLN perlu diperbesar, antara lain dengan penggunaan tenaga listrik dari batubara (penggunaan batubara terintegrasi di PLN agar lebih ramah lingkungan dan meminimalisasi pencemaran) dan suplai gas untuk PLN dijaga dan ditingkatkan untuk mendukung tumbuh-kembangnya industri tekstil.
6. Industri CPO Pemerintah perlu mendorong penguatan penelitian dan pengembangan (Litbang) kelapa sawit untuk meningkatkan inovasi penggunaan sumber energi/bahan bakar ramah lingkungan dan percepatan hilirisasi. Upaya ini antara lain dapat dilakukan melalui peningkatan anggaran dan investasi Litbang, kerjasama penelitian dan pengembangan antara pemerintah, swasta dan lembaga penelitian termasuk perguruan tinggi, insentif bagi perusahaan sawit yang mengalokasikan/ menginvestasikan dananya dibidang riset, dll. Peningkatan pemanfaatan biomas dari limbah kelapa sawit dan pengembangan biofuel dari minyak sawit.
7. Industri Keramik Pertumbuhan konsumsi keramik nasional yang lebih tinggi daripada pertumbuhan kapasitas terpasang maupun produksinya akan mengakibatkan impor keramik yang semakin tinggi, oleh sebab itu produksi keramik nasional harus ditingkatkan dengan pertumbuhan yang lebih besar dari pertumbuhan konsumsinya. Konsekuensi dari target pemenuhan kebutuhan keramik nasional adalah harus tersedianya pasokan energi (gas) untuk industri keramik yang sesuai dengan kebutuhannya. Untuk memperbesar kapasitas produksi, industri keramik membutuhkan kenaikan pasokan gas rata-rata 8 hingga 10 persen per tahun. Ke depan, Industri keramik harus dapat melakukan konservasi energi dengan cara melakukan penghematan penggunaan gas. Negara lain seperti Vietnam sudah lebih berhasil dalam hal penghematan penggunaan energi bagi industri keramiknya.
| 159
Daftar Pustaka
Asosiasi Pulp dan Kertas Indonesia, 2011, Direktori 2011 Industri Pulp dan Kertas Indonesia. Jakarta. Asosiasi Pulp dan Kertas Indonesia (APKI), 2010, Pulp dan Kertas Emas Hijau yang Memukau (Peluang, Harapan, dan Tantangan) Asosiasi Pertekstilan Indonesia (API), 2007,Permasalahan Atas Alternatif Sumber Energi, Yaitu Batubara, Untuk Industri Tekstil dan Produk Tekstil (TPT) Indonesia Asosiasi Pertekstilan Indonesia (API), 2010, Energi Untuk Industri Tekstil dan Produk Tekstil (TPT) Nasional Asosiasi Semen Indonesia, 2012, Indonesia Cement Statistic 2011. Jakarta. Badan Standarisasi Nasional, 2010, SNI Penguat Daya Saing Bangsa BPS, 2012, Statistik Industri Besar dan Sedang BPS Ditjen EBTKE, KESDM, 2012, Kebijakan dan Potensi Efisiensi Energi Di Indonesia Ditjen EBTKE, KESDM, 2012, Kerangka Kebijakan dan Instrumen Regulasi Konservasi dan Efisiensi Energi Energy Commission of Malaysia, 2012, Review On Energy Efficiency In Malaysia FIPGB, 2012, Kebutuhan Gas Bumi untuk Industri dalam negeri. Indonesia Commercial Newsletter, 2012, Perkembangan Industri Prioritas IEA, 2011, World energi Outlook Report
| 161
Indonesian Iron and Steel Industry association (IISIA), 2012, Perkembangan Baja Kementerian ESDM, 2011, Handbook Energy 2010 Kementerian ESDM, 2006, Blueprint Pengelolaan Energi Nasional (PEN) Kementerian Perindustrian, 2012, Rencana Strategis Kementrian Perindustrian 2010-2014 Kementerian Perindustrian, 2011, Akselerasi Industrialisasi 20122014 Kementerian Perindustrian, 2011, Peraturan Direktur Jenderal Basis Industri Manufaktur No.01/BIM/PER/1/2011 Laporan Tahunan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri Holding) 2004 Laporan Tahunan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri Holding) 2005 Laporan Tahunan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri Holding) 2006 Laporan Tahunan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri Holding) 2007 Laporan Tahunan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri Holding) 2008 Laporan Tahunan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri Holding) 2009 Laporan Tahunan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri Holding) 2010 Laporan Tahunan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri Holding) 2011 PT. Krakatau Steel Tbk, 2010, Prospektus PT KS, 2 November 2010 PT. Krakatau Steel Tbk, 2012, Analyst Meeting PT Krakatau Steel (Persero) Tbk. 15 Maret 2012 Stephanie J. Battles and Robert K. Adler. 1999. Production, Energy, and Carbon Emissions: A Data Profile of the Iron and Steel Industry. American Council for an Energy Efficient Economy Summer Study on Energy Efficiency in Industry, June 1999 Sugiyono, Agus, 2009, Penggunaan Energi di Industri Pulp dan Kertas: Aspek Teknologi dan Lingkungan, Prosiding Seminar Teknologi Pulp dan Kertas 18 November 2009
http://www.tambangnews.com/serba-serbi/database/1810-inilahharga-bbm-non-subsidi-periode-15-januari-2012.html http://www.djmbp.esdm.go.id/sijh/HBA%20Oktober%202012.pdf http://www.esdm.go.id/berita/migas/40-migas/5931-harga-jualgas-industri-naik-.html http://www.bumn.go.id/wp.../03200701.pdf http://id.bestconverter.org/unitconverter_energy.php http://www.natgas.info/html/natgasunitscalculator.html http://www.sca.com/en/publicationpapers/environment/climatechanges/energy-management-system/ http://www.fajarpaper.com http://www.asiapulppaper.com/portal/APP_Portal.nsf/c5d55c8977 8dd4cb472570bb002ebda6/b0b6900aec7d32df4725737d00 115344?OpenDocument http://www.foe.co.uk/resource/briefings/consequence_pulp_pape r.html http://suarapengusaha.com/2012/11/01/harga-domestik-lebihbaik-kurtubi-juga-desak-penghentian-ekspor-gas/ http://www.bisnis.com/articles/hendi-prio-santoso-harga-gasakan-ekuilibrium http://economy.okezone.com/read/2012/01/24/19/562608/hargagas-ekspor-lebih-mahal-dari-domestik http://www.shnews.co/detile-3755-membedah-potensi-industripulp-dan-kertas.html http://www.shnews.co/detile-4474-industri-pulp-dan-kertas-rimakin-dominan.html http://www.bisnis.com/articles/industri-pulp-and-kertas-mintakesiapan-pasok-gas http://www.bbpk.go.id/publications/prosiding/3
| 163
http://apki.net/?p=2001 http://www.bisnis.com/articles/industri-pulp-and-kertas-perlutambahan-1-5-juta-hektare-lahan http://indonesiannewnews.blogspot.com/2012/05/indonesiaberpotensi-rebut-pasar-pulp.html http://bisniskeuangan.kompas.com/read/2011/02/28/0337350/Tar if.Listrik.Industri.Turun
LAMPIRAN
1.
KEBUTUHAN ENERGI INDUSTRI BAJA

KEBUTUHAN Tahun SKENARIO Batubara (Ton) Gas (MMBTU) Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter) Batubara (Ton) Gas (MMBTU) PASOKAN Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter) Batubara (Ton) Gas (MMBTU) KEKURANGAN Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter)
PROYEKSI 2012 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 22,552 23,671 15,781 1,065,238 1,118,089 745,392 2,898 3,042 2,028 0 0 0 104 109 72 20,546 20,546 20,546 877,217 877,217 613,567 2,631 2,631 2,631 0 0 0 95 95 50 2,006 3,125 -4,765 188,021 240,872 131,825 267 411 -603 0 0 0 9 14 22
2013
BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI
24,289 23,671 21,041
1,229,208 1,197,952 798,635
3,121 3,042 2,028
0 0 0
112 109 68
20,546 20,546 20,546
877,217 877,217 720,053
2,631 2,631 2,631
0 0 0
95 95 42
3,743 3,125 495
351,991 320,735 78,582
490 411 -603
0 0 0
17 14 26
2014
26,159 43,313 48,126
1,412,114 2,338,157 1,558,771
3,362 5,566 3,711
0 0 0
120 200 117
20,546 20,546 20,546
877,217 877,217 877,217
2,631 2,631 2,631
0 0 0
95 95 95
5,613 22,767 27,580
534,897 1,460,940 681,554
731 2,935 1,080
0 0 0
25 105 22
2015
28,173 47,866 63,821
1,615,900 2,745,384 1,830,256
3,621 6,151 4,101
0 0 0
130 221 120
20,546 20,546 20,546
877,217 877,217 877,217
2,631 2,631 2,631
0 0 0
95 95 95
7,627 27,320 43,275
738,683 1,868,167 953,039
990 3,520 1,470
0 0 0
35 126 25
2020
40,824 84,355 206,202
3,030,168 6,261,335 4,174,224
5,246 10,841 7,227
0 0 0
188 389 135
20,546 20,545 20,546
877,217 877,217 877,217
2,631 2,631 2,631
0 0 0
95 95 95
20,278 63,810 185,656
2,152,951 5,384,118 3,297,007
2,615 8,210 4,596
0 0 0
93 294 40
2025
59,155 148,663 528,580
5,388,729 13,542,479 9,028,319
7,602 19,105 12,737
0 0 0
273 686 100
20,546 20,546 20,546
877,217 877,217 877,217
2,631 2,631 2,631
0 0 0
95 95 95
38,609 128,117 508,034
4,511,512 12,665,262 8,151,102
4,971 16,474 10,106
0 0 0
178 591 5
2. KEBUTUHAN ENERGI INDUSTRI TEKSTIL DAN PRODUK TEKSTIL

KEBUTUHAN Tahun SKENARIO Batubara (Ton) PROYEKSI 2012 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 519,733 643,964 566,688 7,014,091 8,690,654 7,647,775 14,386 17,825 15,686 0 0 0 96 118 104 1,121,829 1,121,829 1,121,829 992,323 992,323 992,323 5,168 5,169 5,169 0 0 0 314 313 313 -602,096 -477,865 -555,141 6,021,768 7,698,331 6,655,452 9,218 12,656 10,517 0 0 0 -218 -195 -209 Gas (MMBTU) Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter) Batubara (Ton) Gas (MMBTU) PASOKAN Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter) Batubara (Ton) Gas (MMBTU) KEKURANGAN Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter)
2013
556,850 768,063 693,226
7,514,998 10,365,437 9,121,585
15,413 21,260 18,708
0 0 0
102 141 115
1,121,830 1,121,830 1,121,829
992,323 992,323 992,324
5,168 5,169 5,168
0 0 0
313 313 314
-564,980 -353,767 -428,603
6,522,675 9,373,114 8,129,261
10,245 16,091 13,540
0 0 0
-211 -172 -199
2014
596,622 916,136 847,543
8,051,744 12,363,774 10,880,121
16,514 25,358 22,315
0 0 0
110 169 126
1,121,830 1,121,829 1,121,829
992,323 992,323 992,323
5,168 5,168 5,168
0 0 0
350 314 314
-525,208 -205,693 -274,286
7,059,421 11,371,451 9,887,798
11,346 20,190 17,147
0 0 0
-240 -145 -188
2015
639,240 1,092,828 1,035,664
8,626,900 14,748,324 12,978,525
17,694 30,249 26,619
0 0 0
118 201 136
1,121,829 1,121,830 1,121,829
992,323 992,323 992,323
5,168 5,168 5,168
0 0 0
314 313 313
-482,589 -29,002 -86,165
7,634,577 13,756,001 11,986,202
12,526 25,081 21,451
0 0 0
-196 -112 -177
2020
902,699 2,641,965 2,801,838
12,182,438 35,654,803 31,376,227
24,986 73,128 64,353
0 0 0
166 488 165
1,121,829 1,121,829 1,121,830
992,324 992,323 992,323
5,168 5,168 5,168
0 0 0
313 315 314
-219,130 1,520,136 1,680,008
11,190,114 34,662,480 30,383,904
19,818 67,960 59,185
0 0 0
-147 173 -149
2025
1,275,015 6,397,119 7,505,953
17,207,048 86,332,721 75,972,794
35,292 177,068 155,820
0 0 0
235 1,182 0
1,121,829 1,121,829 1,121,829
992,323 992,323 992,323
5,168 5,168 5,168
0 0 0
313 315 314
153,186 5,275,290 6,384,124
16,214,725 85,340,398 74,980,471
30,124 171,900 150,652
0 0 0
-78 867 -314
3.
KEBUTUHAN ENERGI INDUSTRI CPO

PROYEKSI 2012 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 5,100 7,200 6,800 91,000 127,000 120,000 91 128 121 80 112 106 12 17 16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2013
5,300 7,400 7,000
94,000 132,000 124,000
94 132 125
82 116 109
12 18 17
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
2014
5,500 7,700 7,300
97,000 136,000 129,000
98 137 129
85 137 113
13 18 17
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
2015
5,700 8,000 7,500
101,000 141,000 133,000
101 142 134
88 124 117
13 19 18
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
2020
6,700 9,500 8,900
119,000 167,000 158,000
120 168 159
105 147 139
16 22 21
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
2025
8,000 11,280 10,650
141,000 198,000 187,000
142 199 188
124 174 165
19 27 25
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
4.
KEBUTUHAN ENERGI INDUSTRI PULP DAN KERTAS

PROYEKSI 2012 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 271,000 303,000 294,000 14,570,000 16,270,000 15,870,000 17,090 19,090 18,610 26,710 29,830 29,080 349 391 380 21,000 20,000 20,000 1,090,000 1,090,000 1,100,000 1,300 1,300 1,300 2,040 2,040 2,040 27 28 26 250,000 283,000 274,000 13,480,000 15,180,000 14,770,000 15,790 17,790 17,310 24,670 27,790 27,040 322 363 354
2013
281,000 315,000 281,000
15,150,000 16,890,000 15,080,000
17,740 19,810 17,690
27,720 30,950 27,650
362 405 362
20,000 22,000 20,000
1,130,000 1,090,000 1,090,000
1,300 1,300 1,300
2,030 2,030 2,040
26 27 27
261,000 293,000 261,000
14,020,000 15,800,000 13,990,000
16,440 18,510 16,390
25,690 28,920 25,610
336 378 335
2014
291,000 327,000 294,000
15,630,000 17,540,000 15,870,000
18,340 20,560 18,600
28,660 32,130 29,060
375 420 380
20,000 21,000 20,000
1,100,000 1,130,000 1,130,000
1,300 1,300 1,300
2,040 2,040 2,030
27 27 27
271,000 306,000 274,000
14,530,000 16,410,000 14,740,000
17,040 19,260 17,300
26,620 30,090 27,030
348 393 353
2015
303,000 338,000 310,000
16,310,000 18,220,000 16,680,000
19,120 21,340 19,560
29,870 33,350 30,560
391 436 400
20,000 20,000 21,000
1,130,000 1,130,000 1,120,000
1,310 1,300 1,310
2,030 2,040 2,040
27 27 27
283,000 318,000 289,000
15,180,000 17,090,000 15,560,000
17,810 20,040 18,250
27,840 31,310 28,520
364 409 373
2020
367,000 572,000 479,000
19,690,000 30,750,000 25,800,000
23,090 36,020 30,220
36,090 56,290 47,220
472 737 618
22,000 20,000 20,000
1,090,000 1,130,000 1,130,000
1,300 1,300 1,300
2,040 2,040 2,030
26 27 26
345,000 552,000 459,000
18,600,000 29,620,000 24,670,000
21,790 34,720 28,920
34,050 54,250 45,190
446 710 592
2025
445,000 762,000 657,000
23,890,000 40,950,000 35,350,000
28,010 47,980 41,420
43,770 74,980 64,730
573 982 847
22,000 20,000 20,000
1,100,000 1,130,000 1,120,000
1,300 1,300 1,300
2,030 2,040 2,040
27 27 26
423,000 742,000 637,000
22,790,000 39,820,000 34,230,000
26,710 46,680 40,120
41,740 72,940 62,690
546 955 821
5.
KEBUTUHAN ENERGI INDUSTRI PUPUK

PROYEKSI 2012 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 0 0 760,000 478,000,000 514,000,000 499,000,000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 760,000 393,000,000 393,000,000 393,000,000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 85,000,000 121,000,000 106,000,000 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2013
0 0 820,000
516,000,000 555,000,000 538,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 820,000
393,000,000 393,000,000 393,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
123,000,000 162,000,000 145,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
2014
0 0 890,000
557,000,000 599,000,000 581,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 890,000
393,000,000 393,000,000 393,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
164,000,000 206,000,000 188,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
2015
0 0 960,000
601,000,000 646,000,000 627,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 960,000
393,000,000 393,000,000 393,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
208,000,000 253,000,000 234,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
2020
0 0 1,410,000
885,000,000 952,000,000 923,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 1,410,000
393,000,000 393,000,000 393,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
492,000,000 559,000,000 530,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
2025
0 0 2,090,000
1,314,000,000 1,412,000,000 1,370,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 2,090,000
393,000,000 393,000,000 393,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 0 0
921,000,000 1,019,000,000 977,000,000
0 0 0
0 0 0
0 0 0
6.
KEBUTUHAN ENERGI INDUSTRI SEMEN

PROYEKSI 2012 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 6,300,000 6,700,000 3,800,000 0 0 82,200 5,862 6,379 6,379 0 0 0 0 0 0 5,710,000 5,820,000 3,200,000 0 0 69,957 5,428 5,429 5,429 0 0 0 0 0 0 590,000 880,000 600,000 0 0 12,243 434 950 950 0 0 0 0 0 0
2013
6,900,000 7,800,000 4,500,000
0 0 96,585
6,449 7,495 7,495
0 0 0
0 0 0
5,670,000 5,840,000 3,300,000
0 0 69,957
5,428 5,429 5,429
0 0 0
0 0 0
1,230,000 1,960,000 1,200,000
0 0 26,628
1,021 2,066 2,066
0 0 0
0 0 0
2014
7,600,000 9,100,000 5,300,000
0 0 113,488
7,094 8,806 8,806
0 0 0
0 0 0
5,660,000 5,890,000 3,300,000
0 0 69,958
5,429 5,428 5,428
0 0 0
0 0 0
1,940,000 3,210,000 2,000,000
0 0 43,530
1,665 3,378 3,378
0 0 0
0 0 0
2015
8,400,000 10,500,000 6,200,000
0 0 133,348
7,803 10,348 10,348
0 0 0
0 0 0
5,680,000 5,840,000 3,200,000
0 0 69,958
5,428 5,429 5,429
0 0 0
0 0 0
2,720,000 4,660,000 3,000,000
0 0 63,390
2,375 4,919 4,919
0 0 0
0 0 0
2020
14,800,000 22,100,000 12,800,000
0 0 274,042
13,752 21,265 21,265
0 0 0
0 0 0
5,550,000 5,880,000 3,300,000
0 0 69,958
5,428 5,429 5,429
0 0 0
0 0 0
9,250,000 16,220,000 9,500,000
0 0 204,084
8,324 15,836 15,836
0 0 0
0 0 0
2025
24,900,000 46,400,000 23,100,000
0 0 493,831
23,173 38,320 38,320
0 0 0
0 0 0
5,290,000 5,880,000 3,300,000
0 0 69,957
5,428 5,428 5,428
0 0 0
0 0 0
19,610,000 40,520,000 19,800,000
0 0 423,874
17,745 32,892 32,892
0 0 0
0 0 0
7.
KEBUTUHAN ENERGI INDUSTRI KERAMIK

KEBUTUHAN Tahun SKENARIO Batubara (Ton) PROYEKSI 2012 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 0 0 0 51,298 51,298 48,733 583 604 575 0 0 0 2,436 2,526 2,400 2013 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 0 0 0 51,476 51,476 48,902 630 677 644 0 0 0 2,631 2,829 2,688 2014 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 0 0 0 55,594 57,511 54,635 680 758 721 0 0 0 2,841 3,169 3,010 2015 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 0 0 0 60,041 71,559 67,981 734 849 807 0 0 0 3,069 3,549 3,372 2020 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 0 0 0 88,220 122,102 115,997 1,079 1,497 1,423 0 0 0 4,509 6,255 5,942 2025 BaU AKSELERASI AKSELERASI DENGAN EFISIENSI 0 0 0 129,624 179,408 170,437 1,586 2,639 2,508 0 0 0 6,625 11,023 10,472 0 0 0 51,041 51,042 51,041 540 540 541 0 0 0 2255.459 2255.459 2255.459 0 0 0 78,583 128,366 119,396 1,046 2,099 1,967 0 0 0 0 0 0 51,042 51,042 51,042 539 539 540 0 0 0 2255.459 2255.459 2255.465 0 0 0 37,178 71,060 64,955 540 958 883 0 0 0 0 0 0 51,042 51,042 51,042 539 539 540 0 0 0 2255.459 2255.465 2255.459 0 0 0 8,999 20,517 16,939 195 310 267 0 0 0 0 0 0 51,042 51,042 51,042 540 539 540 0 0 0 2255.465 2255.459 2255.459 0 0 0 4,552 6,469 3,593 140 219 181 0 0 0 0 0 0 51,042 51,042 46,762 540 540 540 0 0 0 2255.459 2255.465 2255.459 0 0 0 434 434 2,140 90 137 104 0 0 0 0 0 0 51,042 51,042 46,424 540 539 540 0 0 0 2,255 2255.459 2255.459 0 0 0 256 256 2,309 43 65 35 0 0 0 180 271 144 375 574 432 586 913 755 813 1,294 1,116 2,253 3,999 3,686 4,369 8,767 8,216 Gas (MMBTU) Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter) Batubara (Ton) Gas (MMBTU) PASOKAN Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter) Batubara (Ton) Gas (MMBTU) KEKURANGAN Listrik (gWh) Biomassa (gWh) Solar (Juta Liter)
REKAPITULASI SKENARIO Business as Usual KEBUTUHAN ENERGI SEKTOR INDUSTRI

KEBUTUHAN Tahun No. INDUSTRI Batubara (Ton) 2012 1 2 3 4 5 6 7 INDUSTRI BAJA INDUSTRI TEKSTIL INDUSTRI CPO INDUSTRI PULP DAN KERTAS INDUSTRI PUPUK INDUSTRI SEMEN INDUSTRI KERAMIK 22,552 519,733 5,100 271,000 0 6,300,000 0 Gas (MMBTU) 1,065,238 7,014,091 91,000 14,570,000 478,000,000 0 51,298 Listrik (gWh) 2,898 14,386 91 17,090 0 5,862 583 Biomassa (gWh) 0 0 80 26,710 0 0 0 Solar (Juta Liter) 104 96 12 349 0 0 2,436 Batubara (Ton) 20,546 1,121,829 0 21,000 0 5,710,000 0 Gas (MMBTU) 877,217 992,323 0 1,090,000 393,000,000 0 51,042 PASOKAN Listrik (gWh) 2,631 5,168 0 1,300 0 5,428 540 Biomassa (gWh) 0 0 0 2,040 0 0 0 Solar (Juta Liter) 95 314 0 27 0 0 2,255 Batubara (Ton) 2,006 -602,096 0 250,000 0 590,000 0 Gas (MMBTU) 188,021 6,021,768 0 13,480,000 85,000,000 0 256 KEKURANGAN Listrik (gWh) 267 9,218 0 15,790 0 434 43 Biomassa (gWh) 0 0 0 24,670 0 0 0 180 Solar (Juta Liter) 9 -218 0 322 0 0
2013
1 2 3 4 5 6 7
INDUSTRI BAJA INDUSTRI TEKSTIL INDUSTRI CPO INDUSTRI PULP DAN KERTAS INDUSTRI PUPUK INDUSTRI SEMEN INDUSTRI KERAMIK
24,289 556,850 5,300 281,000 0 6,900,000 0
1,229,208 7,514,998 94,000 15,150,000 516,000,000 0 51,476
3,121 15,413 94 17,740 0 6,449 630
0 0 82 27,720 0 0 0
112 102 12 362 0 0 2,631
20,546 1,121,830 0 20,000 0 5,670,000 0
877,217 992,323 0 1,130,000 393,000,000 0 51,042
2,631 5,168 0 1,300 0 5,428 540
0 0 0 2,030 0 0 0
95 313 0 26 0 0 2255.459
3,743 -564,980 0 261,000 0 1,230,000 0
351,991 6,522,675 0 14,020,000 123,000,000 0 434
490 10,245 0 16,440 0 1,021 90
0 0 0 25,690 0 0 0 375
17 -211 0 336 0 0
2014
1 2 3 4 5 6 7
26,159 596,622 5,500 291,000 0 7,600,000 0
1,412,114 8,051,744 97,000 15,630,000 557,000,000 0 55,594
3,362 16,514 98 18,340 0 7,094 680
0 0 85 28,660 0 0 0
120 110 13 375 0 0 2,841
20,546 1,121,830 0 20,000 0 5,660,000 0
877,217 992,323 0 1,100,000 393,000,000 0 51,042
2,631 5,168 0 1,300 0 5,429 540
0 0 0 2,040 0 0 0
95 350 0 27 0 0 2255.465
5,613 -525,208 0 271,000 0 1,940,000 0
534,897 7,059,421 0 14,530,000 164,000,000 0 4,552
731 11,346 0 17,040 0 1,665 140
0 0 0 26,620 0 0 0 586
25 -240 0 348 0 0
2015
1 2 3
INDUSTRI BAJA INDUSTRI TEKSTIL INDUSTRI CPO
28,173 639,240 5,700
1,615,900 8,626,900 101,000
3,621 17,694 101 KEBUTUHAN
0 0 88
130 118 13
20,546 1,121,829 0
877,217 992,323 0
2,631 5,168 0 PASOKAN
0 0 0
95 314 0
7,627 -482,589 0
738,683 7,634,577 0
990 12,526 0 KEKURANGAN
0 0 0
35 -196 0
Tahun
No.
INDUSTRI
Batubara (Ton)
Gas (MMBTU) 16,310,000 601,000,000 0 60,041
Listrik (gWh) 19,120 0 7,803 734
Biomassa (gWh) 29,870 0 0 0
Solar (Juta Liter) 391 0 0 3,069
Batubara (Ton) 20,000 0 5,680,000 0
Gas (MMBTU) 1,130,000 393,000,000 0 51,042
Listrik (gWh) 1,310 0 5,428 539
Solar (Juta Liter) 27 0 0 2255.459
Batubara (Ton) 283,000 0 2,720,000 0
Gas (MMBTU) 15,180,000 208,000,000 0 8,999
Listrik (gWh) 17,810 0 2,375 195
Solar (Juta Liter) 364 0 0 813
4 5 6 7
INDUSTRI PULP DAN KERTAS INDUSTRI PUPUK INDUSTRI SEMEN INDUSTRI KERAMIK
303,000 0 8,400,000 0
2020
1 2 3 4 5 6 7
40,824 902,699 6,700 367,000 0 14,800,000 0
3,030,168 12,182,438 119,000 19,690,000 885,000,000 0 88,220
5,246 24,986 120 23,090 0 13,752 1,079
0 0 105 36,090 0 0 0
188 166 16 472 0 0 4,509
20,546 1,121,829 0 22,000 0 5,550,000 0
877,217 992,324 0 1,090,000 393,000,000 0 51,042
2,631 5,168 0 1,300 0 5,428 539
0 0 0 2,040 0 0 0
95 313 0 26 0 0 2255.459
20,278 -219,130 0 345,000 0 9,250,000 0
2,152,951 11,190,114 0 18,600,000 492,000,000 0 37,178
2,615 19,818 0 21,790 0 8,324 540
0 0 0 34,050 0 0 0 2,253
93 -147 0 446 0 0
2025
1 2 3 4 5 6 7
59,155 1,275,015 8,000 445,000 0 24,900,000 0
5,388,729 17,207,048 141,000 23,890,000 1,314,000,000 0 129,624
7,602 35,292 142 28,010 0 23,173 1,586
0 0 124 43,770 0 0 0
273 235 19 573 0 0 6,625
20,546 1,121,829 0 22,000 0 5,290,000 0
877,217 992,323 0 1,100,000 393,000,000 0 51,041
2,631 5,168 0 1,300 0 5,428 540
0 0 0 2,030 0 0 0
95 313 0 27 0 0 2255.459
38,609 153,186 0 423,000 0 19,610,000 0
4,511,512 16,214,725 0 22,790,000 921,000,000 0 78,583
4,971 30,124 0 26,710 0 17,745 1,046
0 0 0 41,740 0 0 0 4,369
178 -78 0 546 0 0
Sumber: BPS, Kemenperind dan Asosiasi Industri, diolah (2012)
REKAPITULASI SKENARIO AKSELERASI KEBUTUHAN ENERGI SEKTOR INDUSTRI

KEBUTUHAN Tahun No. INDUSTRI Batubara (Ton) 2012 1 2 3 4 5 6 7 INDUSTRI BAJA INDUSTRI TEKSTIL INDUSTRI CPO INDUSTRI PULP DAN KERTAS INDUSTRI PUPUK INDUSTRI SEMEN INDUSTRI KERAMIK 23,671 643,964 7,200 303,000 0 6,700,000 0 Gas (MMBTU) 1,118,089 8,690,654 127,000 16,270,000 514,000,000 0 51,298 Listrik (gWh) 3,042 17,825 128 19,090 0 6,379 604 Biomassa (gWh) 0 0 112 29,830 0 0 0 Solar (Juta Liter) 109 118 17 391 0 0 2,526 Batubara (Ton) 20,546 1,121,829 0 20,000 0 5,820,000 0 Gas (MMBTU) 877,217 992,323 0 1,090,000 393,000,000 0 51,042 PASOKAN Listrik (gWh) 2,631 5,169 0 1,300 0 5,429 539 Biomassa (gWh) 0 0 0 2,040 0 0 0 Solar (Juta Liter) 95 313 0 28 0 0 2255.459 Batubara (Ton) 3,125 -477,865 0 283,000 0 880,000 0 Gas (MMBTU) 240,872 7,698,331 0 15,180,000 121,000,000 0 256 KEKURANGAN Listrik (gWh) 411 12,656 0 17,790 0 950 65 Biomassa (gWh) 0 0 0 27,790 0 0 0 Solar (Juta Liter) 14 -195 0 363 0 0 271
2013
1 2 3 4 5 6 7
23,671 768,063 7,400 315,000 0 7,800,000 0
1,197,952 10,365,437 132,000 16,890,000 555,000,000 0 51,476
3,042 21,260 132 19,810 0 7,495 677
0 0 116 30,950 0 0 0
109 141 18 405 0 0 2,829
20,546 1,121,830 0 22,000 0 5,840,000 0
877,217 992,323 0 1,090,000 393,000,000 0 51,042
2,631 5,169 0 1,300 0 5,429 540
0 0 0 2,030 0 0 0
95 313 0 27 0 0 2255.465
3,125 -353,767 0 293,000 0 1,960,000 0
320,735 9,373,114 0 15,800,000 162,000,000 0 434
411 16,091 0 18,510 0 2,066 137
0 0 0 28,920 0 0 0
14 -172 0 378 0 0 574
2014
1 2 3 4 5 6 7
43,313 916,136 7,700 327,000 0 9,100,000 0
2,338,157 12,363,774 136,000 17,540,000 599,000,000 0 57,511
5,566 25,358 137 20,560 0 8,806 758
0 0 137 32,130 0 0 0
200 169 18 420 0 0 3,169
20,546 1,121,829 0 21,000 0 5,890,000 0
877,217 992,323 0 1,130,000 393,000,000 0 51,042
2,631 5,168 0 1,300 0 5,428 539
0 0 0 2,040 0 0 0
95 314 0 27 0 0 2255.459
22,767 -205,693 0 306,000 0 3,210,000 0
1,460,940 11,371,451 0 16,410,000 206,000,000 0 6,469
2,935 20,190 0 19,260 0 3,378 219
0 0 0 30,090 0 0 0
105 -145 0 393 0 0 913
2015
1 2 3
47,866 1,092,828 8,000
2,745,384 14,748,324 141,000
6,151 30,249 142
0 0 124
221 201 19
20,546 1,121,830 0
877,217 992,323 0
2,631 5,168 0 PASOKAN
0 0 0
95 313 0
27,320 -29,002 0
1,868,167 13,756,001 0
3,520 25,081 0
0 0 0
126 -112 0
KEBUTUHAN Tahun No. INDUSTRI Batubara (Ton) 4 5 6 7 INDUSTRI PULP DAN KERTAS INDUSTRI PUPUK INDUSTRI SEMEN INDUSTRI KERAMIK 338,000 0 10,500,000 0 Gas (MMBTU) 18,220,000 646,000,000 0 71,559 Listrik (gWh) 21,340 0 10,348 849 Biomassa (gWh) 33,350 0 0 0 Solar (Juta Liter) 436 0 0 3,549 Batubara (Ton) 20,000 0 5,840,000 0 Gas (MMBTU) 1,130,000 393,000,000 0 51,042
KEKURANGAN Biomassa (gWh) 2,040 0 0 0 Solar (Juta Liter) 27 0 0 2255.465 Batubara (Ton) 318,000 0 4,660,000 0 Gas (MMBTU) 17,090,000 253,000,000 0 20,517 Listrik (gWh) 20,040 0 4,919 310 Biomassa (gWh) 31,310 0 0 0 Solar (Juta Liter) 409 0 0 1,294
Listrik (gWh) 1,300 0 5,429 539
2020
1 2 3 4 5 6 7
84,355 2,641,965 9,500 572,000 0 22,100,000 0
6,261,335 35,654,803 167,000 30,750,000 952,000,000 0 122,102
10,841 73,128 168 36,020 0 21,265 1,497
0 0 147 56,290 0 0 0
389 488 22 737 0 0 6,255
20,545 1,121,829 0 20,000 0 5,880,000 0
877,217 992,323 0 1,130,000 393,000,000 0 51,042
2,631 5,168 0 1,300 0 5,429 539
0 0 0 2,040 0 0 0
95 315 0 27 0 0 2255.459
63,810 1,520,136 0 552,000 0 16,220,000 0
5,384,118 34,662,480 0 29,620,000 559,000,000 0 71,060
8,210 67,960 0 34,720 0 15,836 958
0 0 0 54,250 0 0 0
294 173 0 710 0 0 3,999
2025
1 2 3 4 5 6 7
148,663 6,397,119 11,280 762,000 0 46,400,000 0
13,542,479 86,332,721 198,000 40,950,000 1,412,000,000 0 179,408
19,105 177,068 199 47,980 0 38,320 2,639
0 0 174 74,980 0 0 0
686 1,182 27 982 0 0 11,023
20,546 1,121,829 0 20,000 0 5,880,000 0
877,217 992,323 0 1,130,000 393,000,000 0 51,042
2,631 5,168 0 1,300 0 5,428 540
0 0 0 2,040 0 0 0
95 315 0 27 0 0 2255.459
128,117 5,275,290 0 742,000 0 40,520,000 0
12,665,262 85,340,398 0 39,820,000 1,019,000,000 0 128,366
16,474 171,900 0 46,680 0 32,892 2,099
0 0 0 72,940 0 0 0
591 867 0 955 0 0 8,767
REKAPITULASI SKENARIO AKSELERASI DISERTAI EFISIENSI KEBUTUHAN ENERGI SEKTOR INDUSTRI

KEBUTUHAN Tahun No. INDUSTRI Batubara (Ton) 2012 1 2 3 4 5 6 7 INDUSTRI BAJA INDUSTRI TEKSTIL INDUSTRI CPO INDUSTRI PULP DAN KERTAS INDUSTRI PUPUK INDUSTRI SEMEN INDUSTRI KERAMIK 15,781 566,688 6,800 294,000 760,000 3,800,000 0 Gas (MMBTU) 745,392 7,647,775 120,000 15,870,000 499,000,000 82,200 48,733 Listrik (gWh) 2,028 15,686 121 18,610 0 6,379 575 Biomassa (gWh) 0 0 106 29,080 0 0 0 2,400 Solar (Juta Liter) 72 104 16 380 0 0 Batubara (Ton) 20,546 1,121,829 0 20,000 760,000 3,200,000 0 Gas (MMBTU) 613,567 992,323 0 1,100,000 393,000,000 69,957 46,424 PASOKAN Listrik (gWh) 2,631 5,169 0 1,300 0 5,429 540 Biomassa (gWh) 0 0 0 2,040 0 0 0 Solar (Juta Liter) 50 313 0 26 0 0 2255.459 Batubara (Ton) -4,765 -555,141 0 274,000 0 600,000 0 Gas (MMBTU) 131,825 6,655,452 0 14,770,000 106,000,000 12,243 2,309 KEKURANGAN Listrik (gWh) -603 10,517 0 17,310 0 950 35 Biomassa (gWh) 0 0 0 27,040 0 0 0 144 Solar (Juta Liter) 22 -209 0 354 0 0
2013
1 2 3 4 5 6 7
21,041 693,226 7,000 281,000 820,000 4,500,000 0
798,635 9,121,585 124,000 15,080,000 538,000,000 96,585 48,902
2,028 18,708 125 17,690 0 7,495 644
0 0 109 27,650 0 0 0 2,688
68 115 17 362 0 0
20,546 1,121,829 0 20,000 820,000 3,300,000 0
720,053 992,324 0 1,090,000 393,000,000 69,957 46,762
2,631 5,168 0 1,300 0 5,429 540
0 0 0 2,040 0 0 0
42 314 0 27 0 0 2255.459
495 -428,603 0 261,000 0 1,200,000 0
78,582 8,129,261 0 13,990,000 145,000,000 26,628 2,140
-603 13,540 0 16,390 0 2,066 104
0 0 0 25,610 0 0 0 432
26 -199 0 335 0 0
2014
1 2 3 4 5 6 7
48,126 847,543 7,300 294,000 890,000 5,300,000 0
1,558,771 10,880,121 129,000 15,870,000 581,000,000 113,488 54,635
3,711 22,315 129 18,600 0 8,806 721
0 0 113 29,060 0 0 0 3,010
117 126 17 380 0 0
20,546 1,121,829 0 20,000 890,000 3,300,000 0
877,217 992,323 0 1,130,000 393,000,000 69,958 51,042
2,631 5,168 0 1,300 0 5,428 540
0 0 0 2,030 0 0 0
95 314 0 27 0 0 2255.459
27,580 -274,286 0 274,000 0 2,000,000 0
681,554 9,887,798 0 14,740,000 188,000,000 43,530 3,593
1,080 17,147 0 17,300 0 3,378 181
0 0 0 27,030 0 0 0 755
22 -188 0 353 0 0
2015
1 2 3
63,821 1,035,664 7,500
1,830,256 12,978,525 133,000
4,101 26,619 134
0 0 117
120 136 18
20,546 1,121,829 0
877,217 992,323 0
2,631 5,168 0 PASOKAN
0 0 0
95 313 0
43,275 -86,165 0
953,039 11,986,202 0
1,470 21,451 0
0 0 0
25 -177 0
KEBUTUHAN Tahun No. INDUSTRI Batubara (Ton) 4 5 6 7 INDUSTRI PULP DAN KERTAS INDUSTRI PUPUK INDUSTRI SEMEN INDUSTRI KERAMIK 310,000 960,000 6,200,000 0 Gas (MMBTU) 16,680,000 627,000,000 133,348 67,981 Listrik (gWh) 19,560 0 10,348 807 Biomassa (gWh) 30,560 0 0 0 3,372 Solar (Juta Liter) 400 0 0 Batubara (Ton) 21,000 960,000 3,200,000 0 Gas (MMBTU) 1,120,000 393,000,000 69,958 51,042
KEKURANGAN Biomassa (gWh) 2,040 0 0 0 Solar (Juta Liter) 27 0 0 2255.459 Batubara (Ton) 289,000 0 3,000,000 0 Gas (MMBTU) 15,560,000 234,000,000 63,390 16,939 Listrik (gWh) 18,250 0 4,919 267 Biomassa (gWh) 28,520 0 0 0 1,116 Solar (Juta Liter) 373 0 0
Listrik (gWh) 1,310 0 5,429 540
2020
1 2 3 4 5 6 7
206,202 2,801,838 8,900 479,000 1,410,000 12,800,000 0
4,174,224 31,376,227 158,000 25,800,000 923,000,000 274,042 115,997
7,227 64,353 159 30,220 0 21,265 1,423
0 0 139 47,220 0 0 0 5,942
135 165 21 618 0 0
20,546 1,121,830 0 20,000 1,410,000 3,300,000 0
877,217 992,323 0 1,130,000 393,000,000 69,958 51,042
2,631 5,168 0 1,300 0 5,429 540
0 0 0 2,030 0 0 0
95 314 0 26 0 0 2255.465
185,656 1,680,008 0 459,000 0 9,500,000 0
3,297,007 30,383,904 0 24,670,000 530,000,000 204,084 64,955
4,596 59,185 0 28,920 0 15,836 883
0 0 0 45,190 0 0 0
40 -149 0 592 0 0 3,686
2025
1 2 3 4 5 6 7
528,580 7,505,953 10,650 657,000 2,090,000 23,100,000 0
9,028,319 75,972,794 187,000 35,350,000 1,370,000,000 493,831 170,437
12,737 155,820 188 41,420 0 38,320 2,508
0 0 165 64,730 0 0 0
100 0 25 847 0 0 10,472
20,546 1,121,829 0 20,000 2,090,000 3,300,000 0
877,217 992,323 0 1,120,000 393,000,000 69,957 51,041
2,631 5,168 0 1,300 0 5,428 541
0 0 0 2,040 0 0 0
95 314 0 26 0 0 2255.459
508,034 6,384,124 0 637,000 0 19,800,000 0
8,151,102 74,980,471 0 34,230,000 977,000,000 423,874 119,396
10,106 150,652 0 40,120 0 32,892 1,967
0 0 0 62,690 0 0 0 8,216
5 -314 0 821 0 0

Buku Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Buku Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Kata Pengantar

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Biro Perencanaan Sekretariat Jenderal Kementerian Perindustrian

ii | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

iv | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

vi | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

x | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Daftar Pustaka Lampiran

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Tabel 6.15. Tabel 6.16. Tabel 6.17. Tabel 6.18.

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

xx | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi e

Daftar Singkatan dan Istilah

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 1

2 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

4 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

6 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

GAMBARAN PENGELOLAAN ENERGI NASIONAL DAN BEBERAPA NEGARA LAIN

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 7

Sumber: IEA, 2011

Sumber: World energi Outlook Report-IEA, 2011

Gambar 2.2. Perbandingan Permintaan Energi Berdasarkan Sektor

8 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Sumber: World energi Outlook Report-IEA, 2011

Sumber: World energi Outlook Report-IEA, 2011

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 9

Sumber: World energi Outlook Report-IEA, 2011

10 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Sumber: IEA, 2011

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 11

Sumber: IEA, 2011

12 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Sumber: PETRONAS, 2012

Sumber: Energy Commission of Malaysia, 2012

Gambar 2.9. Bauran Energi Pembangkit Listrik Malaysia

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 13

Sumber: Energy Commission of Malaysia, 2012

14 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Gambar 2.11. Sasaran Bauran Energi Primer Nasional 2025

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 15

16 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Sumber: Handbook of Energy and Economic Statistics of Indonesia, 2011

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 17

Sumber: Handbook of Energy and Economic Statistics of Indonesia, 2011

Gambar 2.13. Konsumsi Energi di Indonesia Menurut Jenis (2005-2010)

18 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Sumber: Handbook of Energy and Economic Statistics of Indonesia, 2011

Gambar 2.14. Konsumsi Energi di Indonesia Menurut Sektor (2004-2010)

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 19

Kendala dalam Pemenuhan Kebutuhan Energi bagi Industri di Indonesia

20 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi | 21

22 | Perencanaan Kebutuhan Energi Sektor Industri Dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi

Jenis dan Sumber Data