Nama

NPM
Kelas
Tanggal

:
:
:
:

Proses Dapur Listrik

Proses dapur listrik adalah temperatur tinggi dengan menggunakan busur cahaya electrode
dan induksi listrik. Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk
proses pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan dan dicairkan
dengan busur listrik yang berasal dari elektroda ke besi bekas di dalam tanur.
Ada dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan dengan EAF, yaitu
arus searah (direct current ) dan arus bolak balik ( alternating current). Dan yang biasa
digunakan dalam proses peleburan adalah arus bolak-balik dengan 3 fase menggunakan
electroda graphite.
Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan EAF untuk
mengolah scrap menjadi 100 % baja cair. Menurut survei sebanyak 33% dari produksi baja
kasar (crude steel) diproduksi menggunakan Tanur busur listrik (EAF). Sedangkan kapasitas
porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton. Kelebihan lain dari EAF ini adalah energi yang
dikeluarkan busur listrik terhadap logam bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya
okisdasi besar pada logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di dalam
logam bahan baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam tersebut menjadi
berkurang.
Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah sehingga dalam hal pengisian bahan bakunya
pun sangat mudah. Dalam hal pengoperasiannya pun EAF juga tidak terlalu sulit karena
hanya memerlukan beberapa orang operator yang memantau proses peleburan dan
penggunaan listrik pada dapur tersebut.
Gambaran Umun
Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian bawah), dinding tanur yang
berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa bergerak menutup dan membuka untuk proses
pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah lubang yang merupakan dudukan elektroda grafit,
yang terdiri dari mekanisme penjepit elektroda. Sedangkan elektroda tidak bertopang pada
tutup tanur melainkan bertopang pada rangka tersendiri dan rangka tersebut memiliki
mekanisme pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada posisi posisi yang dapat
diatur pada waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat loses) pada tutup tanur,
maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.
Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai isolator panas bagian dalam
yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini tidak diperlukan lagi lining karena
pada bagian ini tidak lagi bersentuhan dengan cairan. Sedangkan kotruksi luar dari dinding di
tutupi oleh pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada dinding bagian luar ini juga terdapat
sistem pendingin yang menggunakan fluida air sebagai media pendinginan.
Pada bagian tungku oval (spherical hearth) terdapat 3 lapisan yaitu lapisan lining kemudian
lapisan batu tahan api dan sebagai kontruksi bagian luar digunakan pelat baja dengan
ketebalan tertentu. Pada bagian ini juga terdapat tapping spout atau yang lebih dikenal dengan
istilah saluran penuangan, yang digunakan untuk proses penungan cairan yang akan di cetak
atau diatur komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang berhadapan dengan tapping
spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal dengan pintu slag, yang digunakan untuk
mengeluarkan slag. Untuk mengatur posisi penuangan dan pengeluaran slag, terdapat
mekanisme pada dasar bagian luar tanur yang berbentuk roda gigi berpasangan yang

digerakkan oleh screw bar. Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek
hanya tipe berikut yang digunakan dalam industry pembuatan baja :
AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus bolak balik)
DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus searah )
Induction electric furnace (dapur induksi)
Pada dapur busur listrik arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda turun ke bahan
logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari bahan logam mengalir keatas
melalui busur listrik melalui busur listrik menuju elektroda lainnya. Untuk peleburan baja
dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga fasa. Umumnya digunakan arus 3 fasa.
Dalam dapur listrik arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun kebahan yang
akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir menuju elektroda pasangannya
yang berada dibawah dapur.
Dapur listrik ini dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ). Dapur busur listrik Heroult
yang pertama dibuat untuk memproduksi baja, dibangun oleh Halcomb steel company di
Syracuse, New York pada tahun 1906.
Skema penampang dapur busur listrik arus bolak balik.
Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi medan magnet.
Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi dikelompokkan sebagai berikut:
Dapur induksi frekuensi rendah. Menggunakan prinsip trafo, dimana bahan logam yang
akan dilebur bertindak sebagai kumparan sekunder, sedang gulungan dengan inti besi
bertindak sebagai kumparan primer.
Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan frekwensi mediumatau tinggi
dilewatkan kumparan yang meliliti bejana ( crucible ) yang berisi bahan logam yang akan
dilebur.
Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja, baik dengan proses asam maupun basa.
Hampir semua dapur listrik yang digunakan untuk melayani produksi ingot baja, baja cetak
kontinya dan industry pengecoran saat ini menggunakan pelapis bata tahan api basa.
Dapur listrik dapat digunakan untuk memproduksi hampir semua jenis baja. Untuk kapasitas
dibawah 1.500.000 ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis digunakan daripada kombinasi
blast furnace dan proses oxygen steel making basa. Hal tersebut khususnya berlaku pada
daerah dimana tersedia banyak scrap dan harga tenaga listrik yang murah. Dapur listrik lebuh
fleksibel untuk melayani operasi produksi yang intermittent ( misal, akibat permintaan pasar
yang fluktuatif ). Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut :
Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure residual rendah dari scrap
yang mempunyai unsure residual yang tinggi.
Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan berurutan satu mesin cetak
kontinyu ( minimum diperlukan 2 dapur listrik )
Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi melebihi 1.500.000 ton baja/tahun,
pada satu daerah.
Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada baja yang dihasilkan
oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.
Keuntungan :
Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat

Temperatur dapat diatur

Efisiensi termis dapur tinggi
Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik
Kerugian akibat penguapan sangat kecil

Aluminium (Mg)
a. Pembuatan Aluminium
Meskipun aluminium tergolong melimpah di kulit bumi, mineral yang dapat dijadikan
sumber komersial aluminium hanya bauksit. Bauksit mengandung aluminium sebagai
aluminium oksida (Al2O3). Pengolahan aluminium dari bauksit ini berlangsung dalam
dua tahap. Tahap pertama adalah pemurnian bauksit sehingga diperoleh aluminium
oksida murni (alumina). Tahap kedua adalah peleburan (reduksi) alumina.
Pengolahan aluminium oksida dari bauksit didasarkan pada sifat amfoter dari oksida
aluminium itu. Pengotor utama dalam bauksit biasanya terdiri atas SiO2, Fe2O3, dan TiO2.
Apabila bauksit dilarutkan dalam larutan natrium hidroksida, maka aluminium oksida
akan larut sedangkan pengotornya tidak.
Al2O3(s) +2NaOH(aq) +3H2O(l) 2NaAl(OH)4(aq)
Pengotor dipisahkan dengan penyaringan. Selanjutnya, aluminium diendapkan dari
filtrate dengan mengalirkan gas karbon dioksida dan pengenceran.
2NaAl(OH)4(aq) + CO2(g) 2Al(OH)3(s) +Na2CO3(aq) +H2O(l)
Endapan aluminium hidroksida disaring, dikeringkan lalu dipanaskan sehingga diperoleh
aluminium oksida murni (alumina).
Selanjutnya pada tahap kedua, reduksi aluminium oksida dilakukan melalui elektrolisis
menurut proses Hall-Heroult. Metode elektrolisis itu ditemukan secara terpisah tetapi
hamper bersamaan pada tahun 1886 oleh dua orang peneliti muda, yaitu Charles M.Halt
di Amerika Serikat dan Paul Heroult di Perancis. Kita ingat bahwa aluminium oksida
mempunyai titik leleh yang sangat tinggi, yaitu lebih dari 2000C. Oleh karena itu,
elektrolisis lelehan aluminium oksida murni tidak ekonomis. Dalam proses Hall-Heroult,
aluminium oksida dilarutkan dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) dalam bejana dari baja
berlapis grafit yang sekaligus berfungsi sebagai katode. Dengan cara itu, elektrolisis dapat
dilangsungkan pada suhu 950C. Sebagai anode digunakan batang grafit. Elektrolisis
menghasilkan aluminium di katode, sedangkan di anode terbentuk gas oksigen dan
karbon dioksida. Sebenarnya reaksi elektrolisis ini berlangsung rumit dan belum
sepenuhnya dipahami, tetapi dengan mengacu pada hasil akhirnya dapat dituliskan
sebagai berikut.
Al2O3(l) 2Al3 + (l) + 3O2-(l)
Katode: Al3+ (l) + 3e Al(l)
Anode: 2O2-(l) O2(g) + 4e
C(s) + 2O2-(l) CO2(g) + 4e
Jadi selama elektrolisis, anode terus menerus dihabiskan. Untuk memproduksi 1 kg
aluminium, rata-rata dihabiskan 0,44 kg anode karbon.
b. Penggunaan Aluminium dan Senyawanya
1) Aluminium
Aluminium memiliki banyak kegunaan. Penggunaan aluminium didasarkan pada
beberapa sifatnya yang khas, yaitu:
Ringan (massa jenis 2,7 g cm-3),
Tahan karat,
Mudah dibentuk,
Dapat dipadu dengan logam lain, dan
Tidak beracun.
Berikut ini diberikan beberapa contoh penggunaan aluminium.
a. Sektor industri otomotif: untuk membuat bak truk dan komponen kendaraan
bermotor lainnya, untuk membuat badan pesawat terbang.
b. Sektor pembangunan perumahan: untuk kusen dan jendela.

c. Sektor industri dan makanan: aluminium foil dan kaleng aluminium untuk
kemasan berbagai jenis produk makanan dan minuman.
d. Sektor lainnya: untuk kabel listrik, perabotan rumah tangga, dan barang kerajinan.
e. mpuran serbuk aluminium dengan serbuk besi (III) oksida. Termit digunakan
untuk mengelas baja di tempat, misalnya untuk menyambung rel kereta api.
Campuran itu bereaksi sangat eksoterm sehingga panas yang dihasilkan dapat
melelehkan baja, sementara besi yang terbentuk akan menyambung baja yang
dilas. Persamaan reaksinya adalah: 2Al +Fe2O3 Al2O3 + 2Fe
2) Aluminium sulfat [Al2(SO4)3]
Aluminium sulfat yang digunakan pada pengolahan air minum, yaitu untuk
mempercepat koagulasi lumpur koloidal.