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Gua de gestin de almacenes
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La ayuda de la informtica se ha vuelto imprescindible en la organizacin y la gestin de almacenes, ya que
permite tratar de una forma precisa y eficiente las necesidades logsticas de las empresas. La aplicacin
Gestin de almacenes SAP (WM) proporciona un soporte flexible y automatizado de ayuda en el
procesamiento de todos los movimientos de mercancas y en el mantenimiento de los inventarios de stock en
su complejo de almacenes.
WM ofrece soporte para los procesos de almacn al permitir que se pueda
z
z
z
Definir y gestionar estructuras de almacn complejas.

Optimizar el flujo de materiales utilizando tcnicas de entrada de almacn y de picking.
Procesar entradas de mercancas, salidas de mercancas y traslados de una manera rpida y sencilla.
Criterios de seleccin
Aunque es posible gestionar los stocks de almacn utilizando el componente de aplicacin Gestin de stocks
(IM), la diferencia principal entre la gestin de stock en WM y en IM es que, en IM, el sistema slo puede
mostrar el total del stock de un material en un almacn. Si el almacn es de tamao reducido y su gestin
relativamente sencilla, el mero uso de IM satisfar sus necesidades.
Por otro lado, WM ofrece la posibilidad de gestionar las cantidades de stock de cada una de las ubicaciones
que forman parte de instalaciones de almacenamiento muy complejas. Esto significa que, con WM, se puede
optimizar el uso de todas las ubicaciones, combinar palets pertenecientes a diferentes propietarios en
almacenes desorganizados y conocer la ubicacin exacta de los materiales en el complejo de almacenes, en
cualquier momento.
Integracin
La aplicacin Gestin de almacenes est totalmente integrada en el Sistema SAP R/3. Las operaciones que
se inicien en otros componentes de SAP tendrn sus tareas correspondientes en WM, lo cual a su vez
activar los traslados fsicos dentro del almacn.
Entre estas actividades se encuentran:
z
z
z
Los movimientos de material y las modificaciones del status del material, como la liberacin de
mercancas de la inspeccin.
La puesta a disposicin del material en las reas de suministro de produccin.
Picking y envo de mercancas para pedidos del cliente.
file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuracin local\Temp\~hhD856.htm
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La mayora de las actividades que se realizan en el sistema WM se inician en Gestin de stocks. Por
ejemplo, la mayora de entradas de mercancas, salidas de mercancas y los traspasos se inician en IM y a
partir de ese momento se procesan en WM.
WM tambin est conectado por interfase con Ventas y distribucin (SD), a travs del mdulo de Expedicin
para procesar documentos de entrega para la aplicacin WM integrada y el sistema WM descentralizado.
La interfase WM conectada a Gestin de calidad (QM) permite a los encargados de almacn localizar y
gestionar lotes de inspeccin que se encuentran en el almacn.
WM est conectado por interfase con el sistema Planificacin de la produccin (PP) como herramienta de
ayuda en el envo de materiales a las reas de suministro de produccin.
Caractersticas
WM proporciona varias caractersticas que ofrecen soporte para las actividades de almacn. Aqu se
incluyen:
La estructura de almacn
z
Gestin de estructuras de almacn muy complejas con la inclusin de almacenes automatizados,

reas de almacenamiento con un diseo personalizado, almacn de estanteras, almacn de bloques,
ubicaciones fijas y el resto de las reas de almacenamiento de uso comn.
Definicin y adaptacin de una variedad ilimitada de ubicaciones para su uso en un complejo de
almacenes especfico.
Movimientos de mercancas
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z
z
Gestin de las actividades de almacn relevantes, como entradas de mercancas, salidas de

mercancas, entregas, traslados internos y externos, reposicin de las ubicaciones fijas, puesta a
disposicin de material en reas de produccin y manejo de las diferencias de stock.
Utilizacin de ubicaciones aleatorias para varios propietarios de mercancas.
Implementacin de una serie de estrategias de picking y entrada de almacn, incluyendo las que
defina el usuario.
Procesamiento de movimientos mltiples de mercancas, efectuando las necesidades de transporte y
las entregas simultneamente.
Almacenamiento y toma de sustancias peligrosas y de aquellas mercancas que requieran un
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tratamiento especial.
Establecimiento de reas de "picking prioritario" y de reas de suministro de produccin con reposicin
automtica de cajas o almacenamiento de reserva, cuando las cantidades de stock alcanzan niveles
determinados.
Controlling
z
z
Optimizacin de la capacidad y el flujo de materiales utilizando unidades de almacenamiento en el

almacn.
Control y visualizacin de los stocks actuales y evaluaciones de totales de todos los movimientos de
mercancas mediante tareas de controlling de almacn.
Inventario
z
z
Capacidad para actualizar registros de inventarios totalmente actualizados con la ayuda de la

confirmacin de traslados.
Archivo de registros de todos los movimientos de mercancas y actividades de inventario.
Con estas funciones de inventario, WM se asegura que los stocks tericos de Gestin de stocks
coincidan en todo momento con los stocks del almacn. Gracias a que los componentes SAP estn
totalmente integrados, no ser necesario separar los programas de interfase entre MI y WM.
Tareas de impresin
z
Es posible imprimir (notas de palet, rdenes de transporte, notas de entrega, documentos de

inventario, etc.) para todas las operaciones relevantes.
Aunque es posible imprimir documentos de material para cada operacin que se efecta en el
almacn, WM permite llevar a cabo automticamente las diferentes tareas que se dan en un almacn
prcticamente sin papeles.
Interfase con sistemas externos

z
Soporte para el uso de scanners de cdigos de barras, tecnologa RF, AS/RS y sistemas de carretilla
elevadora automatizados para todos los movimientos de stock a travs de una interfase de control de
almacn ALE automatizada.
Lean WM
z
Esta estructura de almacenamiento permite la creacin de rdenes de transporte para entregas,

cuando no se gestiona ninguna ubicacin en el sistema. En el caso de Lean WM, no se procesan
entradas o salidas de mercancas como un proceso posterior en WM. Esto significa que no se
actualizan los datos de ubicacin y de stock en el nivel de ubicaciones con cuantos. En su lugar, la
operacin se produce por almacn. Se utiliza principalmente para gestionar rdenes de picking para
entregas.
Vase tambin:
Orden de transporte como orden de picking en Lean WM
Acoplamiento R/2-R/3
z
Interfase con un sistema SAP R/2 host mediante la utilizacin de las pantallas y mens de fcil manejo
del sistema R/3.
Los usuarios que ya disponen del sistema SAP-R/2 pueden instalar la interfase WM de R/3 de manera
que se puedan llevar a cabo las funciones WM independientemente de la disponibilidad del sistema
central host R/2.
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Vase tambin:
Acoplamiento R/2-R/3
Gestin en unidades de almacn
z
Gestin y control del flujo de materiales utilizando unidades de almacenamiento en el almacn.

Vase tambin:
Sistema de gestin de almacenes descentralizada

z
El sistema de gestin de almacenes (WMS) como sistema autnomo descentralizado que funciona
independientemente de un sistema de ERP operado de manera centralizada. WMS no slo sirve para
guardar mercancas sino que comprende otros procesos logsticos relacionados y funciona
independientemente del sistema ERP central.
Vase tambin:
Sistema de gestin de almacenes
Estructura de almacn en el sistema de gestin de

almacenes
Antes de implementar el componente de aplicacin gestin de almacenes (sistema de gestin de
almacenes), primero debe definir primero la estructura, es decir, la estructura fsica, del almacn o del
complejo de almacenes y, a continuacin, representarla en el sistema.
Estructura de almacn sin WMS

Si no est utilizando el sistema de gestin de almacenes, el almacn es el ltimo nivel de la gestin de
stocks en el sistema. En el componente Gestin de stocks (IM), el almacn se define como la ubicacin del
stock fsico en un centro. En este caso, los almacenes componen las diferentes instalaciones de
almacenamiento (o reas) de un complejo de almacenes (por ejemplo, almacn de estanteras, rea de
picking o almacn de bloques). Sin embargo, slo puede gestionar stock de material en un almacn de
ubicacin fija. El almacenamiento catico no es posible. Esta clase de ubicacin fija es distinta a la
ubicacin WMS indicada en el registro maestro de materiales en el mbito del almacn.
Si utiliza la gestin de stocks sin WMS, puede asignar uno o varios almacenes fsicos a cada centro.
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En este ejemplo, se asignan los almacenes a dos centros. El primer centro tiene dos almacenes: almacn
0001 (por ejemplo, almacn de estanteras) y el almacn 0002 (por ejemplo, almacn de bloques). El
segundo centro tiene tres almacenes: almacn 0001 (por ejemplo, almacn de estanteras), almacn 0002
(por ejemplo, almacn de bloques) y el almacn 0003 (por ejemplo, rea de picking).
En este caso, la gestin de stock informa sobre las cantidades de stock en el mbito del almacn en forma
de totales de cantidad.
Adems de tener una estructura de almacn sin sistema de gestin de almacenes (WMS), tambin dispone
de la posibilidad de procesar actividades de almacn utilizando Lean WM en almacenes de ubicacin fija. De
este modo, puede utilizar las ventajas de tratar la orden de transporte sin tener que gestionar cantidades de
stocks en el mbito de la ubicacin.
Se recomienda implementar Lean WM en almacenes de ubicacin fija para el picking de

entregas.
Estructura de almacn con WMS

Al implementar el sistema de gestin de almacenes (WMS) en un centro, se definen los almacenes
individuales (almacn de estanteras, almacn de bloques, rea de picking, etc.) como tipos de almacn
dentro de un complejo de almacenes y se agrupan con un nmero de almacn. En general, no es necesario
definir varios almacenes para un centro, ya que asigna el nmero de almacn WMS a un almacn de la
gestin de stocks (IM).
Es recomendable, por ejemplo, definir ms almacenes para un centro si otros almacenes (tipo de almacn)
existen dentro de un centro que no se gestiona mediante WMS sino con Lean WM.
En WMS, puede definir las ubicaciones para cada tipo de almacn. De este modo, WMS gestiona la
informacin de stock de todos los materiales en el almacn en el mbito de la ubicacin. Asimismo, se
gestionan las cantidades de stocks del material en la gestin de stocks (MM-IM) en el mbito del almacn.
Para enlazar la informacin del almacn con la informacin de la ubicacin; asigne un nmero de almacn al
almacn.
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En este grfico se pueden ver dos centros, cada uno gestiona un almacn mediante WMS.
z
z
Se asigna el nmero de almacn 001 al almacn 0088 en el primer centro. En el complejo de

almacenes 001 hay dos tipos de almacn.
Se asigna el nmero de almacn 001 al almacn 0088 en el primer centro En el complejo de
almacenes 002, hay tres tipos de almacn.
Tambin se puede gestionar simultneamente stock de diversos centros del mismo almacn. En este caso,
se asigna el mismo nmero de almacn a los almacenes de estos centros.
En general, es una buena idea gestionar slo los stocks de un almacn y del mismo centro con un nmero de
almacn. Sin embargo, tambin puede gestionar varios almacenes del mismo centro con un nmero de
almacn. Para los escenarios relacionados con esta configuracin estructural, vase Almacenes en el caso
de necesidades de transporte, rdenes de transporte y traspasos.
Para informacin sobre cmo enlazar un almacn de centro en IM con un nmero de almacn en WMS,
consulte la gua de implementacin en la va de acceso Estructura de la empresa Asignacin Logistics
Execution
Asignar nmero de almacn a centro/almacn.
El sistema utiliza los enlaces creados en la gestin de stocks (IM) para garantizar que ciertas operaciones
que tienen lugar en la gestin de la calidad (QM), en planificacin de la produccin (PP) y en Comercial (SD)
se lleven a cabo en el sistema de gestin de almacenes (WMS) para los nmeros de almacn apropiados.
Representacin del almacn fsico en WMS
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La estructura de almacn en Gestin de almacenes es jerrquica y est compuesta de los siguientes

elementos:
z
El nmero de almacn.
Es posible definir todo un complejo de almacenes fsico en WM utilizando un nico nmero de
almacn.
El tipo de almacn.
Cada una de las instalaciones de almacenamiento o reas que conforman el complejo de almacenes
se puede definir como un tipo de rea de almacenamiento o "tipo de almacn" por sus caractersticas
de espacio, tcnicas y organizativas.
Cada tipo de almacn se divide en reas de almacenamiento. Normalmente, un rea de
almacenamiento incluye todas las ubicaciones que tienen ciertas caractersticas en comn (por
ejemplo, las ubicaciones para "mercancas de alta rotacin" cerca de las reas de salida de
mercancas).
La ubicacin.
Cada tipo de almacn y cada rea de almacenamiento constan de una serie de superficies de
almacenamiento que en WMS se denominan ubicaciones. Las coordenadas de las ubicaciones
indican la posicin exacta en el almacn donde se pueden almacenar las mercancas.
El cuanto.
El cuanto sirve para gestionar el stock de un material en la ubicacin.
Para representar la configuracin de su almacn fsico en el sistema, primero debe definir las estructuras de
almacn en WMS en Customizing. Es recomendable que siga los pasos siguientes al configurar su estructura
de almacn en el sistema.
1. Defina el nmero de almacn en Customizing en la va de acceso Estructura de la empresa
Asignacin Logistics Execution
Asignar nmero de almacn a centro / almacn.
2. Defina los tipos de almacn en Customizing en la va de acceso Logistics Execution Gestin de
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almacenes Datos maestros

Definir tipo de almacn.
3. Defina los tipos de almacn en Customizing en la va de acceso Logistics Execution Gestin de
almacenes Datos maestros
Definir tipo de almacn.
4. Cree las ubicaciones.
Nmero de almacn
Definicin
En gestin de almacenes (WM), todo un almacn fsico se define con un nmero de almacn nico.
Utilizando el nmero de almacn, puede gestionar varios edificios de almacn individuales que, juntos,
forman todo un complejo de almacenes.
Utilizacin
El nmero de almacn abarca los aspectos fsicos y organizativos de un complejo de almacenes como un
concepto nico.
Por ejemplo, se define una unidad de peso para el mbito del nmero de almacn. Adems, en este mbito,
el sistema tambin especifica la unidad de medida estndar para documentos WM y determinadas interfases,
como las interfases externas o las interfases entre la gestin de almacenes (WM) y la planificacin y control
de produccin (PP). Posteriormente, puede modificar estas configuraciones.
Se recomienda utilizar un nico nmero de almacn para cada uno de los grupos de almacenes
o edificios (complejo de almacenes) en la misma rea geogrfica. Si las instalaciones de su
almacn estn situadas en diferentes ciudades o estn separadas por una gran distancia, es
conveniente asignar a cada complejo de almacenes un nmero de almacn distinto.
Para informacin sobre cmo definir un nmero de almacn, consulte en la gua de implementacin (IMG)
Logistics Execution Gestin de almacenes, en Datos maestros
Definir parmetros de control por
nmero de almacn.
Ejemplo
Digamos, por ejemplo, que el almacn de la empresa XYZ consta de un
z
z
z
z
z
z
rea de entrada de mercancas.

rea de salida de mercancas.
Pasillo con estanteras.
rea de almacn de bloques.
rea de picking (con ubicaciones fijas).
Patio de almacenamiento exterior para mercancas especiales. (Este recurso se utiliza tambin
cuando las otras reas han agotado su capacidad).
Cada una de las reas de la lista anterior son tipos de almacn en WM. La gestin de almacenes agrupa
estos edificios o reas con un nmero de almacn.
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Tipo de almacn
Definicin
Un tipo de almacn es un almacn, instalacin de almacenamiento o un rea de almacenamiento que se
define en gestin de almacenes (WM) para un nmero de almacn. Se trata de una subdivisin fsica o lgica
de un complejo de almacenes que se caracteriza por su tcnica de almacenamiento, el espacio utilizado, su
mtodo de organizacin o su funcin. Una ubicacin consta de una o varias ubicaciones.
Puede definir los siguientes tipos de almacn fsicos utilizados frecuentemente en WM:
z
Almacn de bloques.
Almacn de libre utilizacin.
Almacn de estanteras.
rea de picking.
Almacenamiento en estanteras.
En WM, tambin se pueden definir tipos de almacn compartidos entre los componentes de aplicacin
gestin de stock (IM) y gestin de almacenes (WM) denominados tipos de almacn intermedios. Algunos
incluyen lo siguiente:
z
z
z
z

Tipo de almacn intermedio para las diferencias.
rea traspaso.
Utilizacin
Estos tipos de almacn conforman el complejo de almacenes y pueden estar ubicados en uno o varios
edificios. Todos se gestionan utilizando un nico nmero de almacn.
En la versin estndar de gestin de almacenes, ya estn configurados varios tipos de almacn completos
que puede utilizar directamente. Por ejemplo:
z
z
z
z
z
Un almacn de estanteras.
Un almacn de bloques.
Un almacn de picking.
Un almacn de libre utilizacin.
Un almacn de palet.
Todos se han definido con diversos parmetros de control para la entrada en almacn, el picking y el
inventario.
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Puede utilizar estos tipos de almacn estndar como base para sus parametrizaciones
individuales o puede crear tipos de almacn diferentes para satisfacer las necesidades de su
empresa.
Definicin de parmetros de control en el tipo de almacn
Se deben definir indicadores de control importantes al nivel de tipo de almacn que determinen el flujo de
materiales (actividades de entrada en almacn y de picking), as como el modo en que se maneja el
inventario en cada tipo de almacn. Se incluyen los indicadores de control para:
z
Entrada en stock.
Picking.
Indicadores de bloqueo y procedimientos de inventario.
Algunos indicadores de control para tipos de almacn se excluyen mutuamente, esto es,
algunas combinaciones de indicadores estn prohibidas por normativas legales o internas. En
tales casos, el sistema emite un mensaje de error. Se recomienda verificar y comprobar
cualquier combinacin nueva antes de liberarla en el sistema productivo.
Slo cuando no haya ms stock disponible en un tipo de almacn puede activar o desactivar la
gestin en unidades de almacn.
Se recomienda modificar slo la funcin de verificacin de capacidad para un tipo de almacn
cuando ya no haya stock almacenado.
Debera tener especial precaucin al modificar indicadores de control pertenecientes a
estrategias de entrada en stock.
Existen indicadores en el tipo de almacn que se pueden sobrescribir en la clase de movimiento. Es decir,
hay ciertas funciones, como la confirmacin obligatoria para la entrada en almacn y el picking o para
permitir traspasos en la misma ubicacin, que en general son vlidas para un tipo especfico de almacn,
pero no para un traslado especfico (por ejemplo, no es necesario confirmar la entrada de mercancas de
produccin).
Para ms informacin sobre cmo modificar tipos de almacn existentes o crear a nuevos, consulte la gua
Definir tipo de
de implementacin (IMG) para gestin de almacenes en la va de acceso Datos maestros
almacn.
Integracin
El componente de aplicacin gestin de stocks (IM) se comunica con el componente gestin de almacenes
mediante estos tipos de almacn intermedios. Las entradas y salidas de mercancas contabilizadas en IM se
actualizan automticamente en WM en estos tipos de almacn intermedios.
Estos tipos de almacn pueden contar con caractersticas que normalmente no aparecen definidas en tipos
de almacn meramente fsicos. Por ejemplo, pueden tener stock negativo, no precisar una verificacin de
capacidad y no tener definidas estrategias de salida de stock o de entrada en stock para los tipos de almacn
intermedios.
Ejemplo
Se pueden definir varios tipos de almacn para cada nmero de almacn. En la siguiente figura se pueden
ver cinco tipos de almacn que se han asignado a un nico nmero de almacn.
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reas de almacenamiento
Definicin
En la gestin de almacenes (WM), un rea de almacenamiento es una subdivisin organizativa de un tipo de
almacn que agrupa ubicaciones con caractersticas similares con el objeto de almacenar stock. Se pueden
definir los criterios para agrupar ubicaciones segn especifique el usuario, por ejemplo, segn piezas
pesadas, materiales voluminosos, artculos de alta rotacin o artculos de baja rotacin.
Utilizacin
El rea de almacenamiento puede servir como ayuda de organizacin para almacenar mercancas en el
almacn. Si decide utilizar tipos de almacn y reas de almacenamiento, debe definir sus objetivos de
organizacin. Aqu el emplazamiento fsico es a menudo un factor de organizacin decisivo. No es
absolutamente obligatorio subdividir un tipo de almacn en dos o ms reas de almacenamiento. Sin
embargo, debe crear por lo menos un rea de almacenamiento para cada tipo de almacn.
Slo puede definir datos de control y controlar valores en el tipo de almacn.

Para ms informacin sobre la definicin de un rea de almacenamiento para un tipo de almacn, consulte la
Definir
gua de implementacin (IMG) para gestin de almacenes con la va de acceso Datos maestros
reas de almacenamiento
Ejemplo
Los almacenes de estanteras estn compuestos con frecuencia por varias ubicaciones de tamao diferente.
Por ejemplo, en un gran nmero de estos almacenes, las ubicaciones del nivel inferior son de mayor tamao,
por estar destinadas a piezas grandes y pesadas, mientras que las ubicaciones de niveles superiores son de
menor tamao. A menudo, un almacn de estanteras est dividido en dos reas de almacenamiento. El rea
delantera est destinada a artculos de alta rotacin y el rea posterior se utiliza para los materiales con un
grado de rotacin ms bajo. Tal como se muestra en el grfico a continuacin.
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rea de picking
Definicin
Un rea de picking es un rea dentro de un tipo de almacn en la que todas las actividades de picking se
llevan a cabo del mismo modo. El rea de picking agrupa ubicaciones desde el punto de vista de estrategias
de salida de stock y se contrapone al rea de almacenamiento, que agrupa ubicaciones desde el punto de
vista de estrategias de entrada en stock.
Utilizacin
En la gestin de almacenes (WM), se imprimen todas las posiciones de una o de varias entregas en una lista
de picking. Si define reas de picking por separado, el sistema puede dividir automticamente la lista de
picking por reas de picking. Esto permite que pueda ejecutar el picking paralelamente en estas reas y, de
este modo, se acelera el proceso de expedicin. Las partes individuales de la lista de picking forman distintas
rdenes de transporte.
Se definen las reas de picking A, B y C y se asigna cada rea a un empleado distinto. Ejecuta
el picking para una entrega cuyos materiales se almacenan en las tres reas de picking.
El sistema divide automticamente la lista de picking en las tres reas: la lista para la seccin A
slo contiene los materiales que se almacenan en el rea A y lo mismo sucede con las reas B
y C. Adems, el sistema crea una orden de transporte para cada rea de picking, o sea, existen
tres rdenes de transporte para esta entrega.
Para poder utilizar reas de picking, primero debe definir los datos siguientes en Customizing para la gestin
Definir reas de picking:
de almacenes en la va de acceso Datos maestros
z
Se define una o varias reas de picking para un almacn o un tipo de almacn particular. Tambin se
puede definir una impresora para cada rea de picking.
Se debe determinar para cada almacn, si se puede realizar una particin de las rdenes de
transporte para una entrega. Se pueden imprimir listas de picking por separado.
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Ubicacin
Definicin
Normalmente, un tipo de almacn est formado por varios espacios o puntos de almacenamiento. stos se
denominan ubicaciones en la gestin de almacenes (WM). Las ubicaciones son las unidades de espacio
disponibles menores en un almacn. Por lo tanto, la ubicacin describe la posicin en el almacn donde se
almacenan o se pueden almacenar las mercancas.
Debido a que la direccin de una ubicacin deriva con frecuencia de un sistema de coordenadas, la
ubicacin se denomina a menudo coordenada. La coordenada 01-02-03, por ejemplo, puede referirse a una
ubicacin en la lnea 1, pila 2 y nivel 3.
Utilizacin
Asigne cada ubicacin a un nmero de almacn y a un tipo de almacn determinados segn su
emplazamiento. Adems, tambin debe asignar cada ubicacin a un rea de almacenamiento.
Puede definir las caractersticas adicionales siguientes de una ubicacin:
z
El peso mximo.
La capacidad total.
El sector contra incendios.
El tipo de ubicacin (por ejemplo, para palets grandes o pequeos).

La ubicacin desempea un papel importante en determinadas estrategias de entrada en stock, por lo
que se refiere a la optimizacin de la bsqueda automtica para una ubicacin con relacin al tipo de
palet. Por ejemplo, se puede definir la estrategia de entrada en almacn de WM para colocar palets
industriales de gran tamao en un tipo de ubicacin de gran tamao especfico y los palets ms
pequeos en ubicaciones ms pequeas.
Para informacin sobre cmo definir ubicaciones, consulte la gua de implementacin (IMG) para la gestin
de almacenes y en Datos maestros Ubicaciones.
Estructura
Por lo general, se puede utilizar una combinacin de letras y nmeros para una coordenada de ubicaciones,
con la excepcin de determinados caracteres alfanumricos que se utilizan para la estrategia P de entrada
en stock (segn el tipo de unidad de almacenamiento o de palet).
Cuando se almacenan mercancas, el sistema selecciona las coordenadas en orden

ascendente segn criterios de clasificacin especficos y asigna la ubicacin disponible
siguiente en funcin de la estructura de coordenadas definida para crear ubicaciones.
Vase tambin:
Ubicaciones intermedias
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Creacin de ubicaciones
Utilizacin
Se puede crear una ubicacin manualmente o reunir una serie de ubicaciones con caractersticas similares y
definirlas simultneamente.
Procedimiento
Creacin de una ubicacin individual
1. En el Men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros Almacn
Ubicacin Crear Manualmente.
2. Indique los datos necesarios.
Como mnimo, debe registrar el rea de almacenamiento para la ubicacin.
3. Grabe las entradas.
Creacin de varias ubicaciones simultneamente
Para crear un grupo de ubicaciones con caractersticas similares, se define una mscara de edicin con la
estructura de coordenadas, del siguiente modo:
1. Para visualizar una lista de los modelos previamente definidos, seleccione en el men SAP Logstica
Logistics Execution Datos maestros Almacn Ubicacin Crear Automtico.
2. Para crear un nuevo modelo, seleccione Entradas nuevas.
3. Introduzca el nmero de almacn, el tipo de almacn y el nmero actual en la primera seccin de la
pantalla. Para el nmero actual, introduzca cualquier nmero que no haya sido utilizado con
anterioridad.
4. En el mbito de pantalla "Definicin de ubicacin", registre los valores para definir el modelo y las
coordenadas de las ubicaciones que desea crear.
Para ms informacin sobre cmo registrar datos para definir la estructura de coordenadas de
la ubicacin, vase el ejemplo.
5. Defina las caractersticas para todas las ubicaciones en el mbito de pantalla "Datos adicionales".
Como mnimo, debe introducir un rea de almacenamiento, un tipo de almacn y el peso mximo.
Grabe los datos de las caractersticas.
6. Para generar las coordenadas, seleccione Entorno Crear ubicaciones.
El sistema muestra una pantalla que contiene las caractersticas de la ubicacin y las coordenadas de
todas las ubicaciones que se crearn basndose en sus entradas.
7. Si los datos son incorrectos, vuelva a la pantalla de entrada de datos, haga las correcciones
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necesarias y vuelva a grabar los datos.

Si los datos son correctos, seleccione Crear online para crear las ubicaciones o Crear por batch input
para crearlas ms tarde en modo batch.
Si escoge crear las ubicaciones en modo batch, el sistema vuelve a la pantalla de entrada de datos y
muestra un mensaje que indica la creacin de un modo batch. Apunte el nombre del juego de datos batch
para su tratamiento posterior.
Ejemplo: Creacin de varias ubicaciones

Para crear las siguientes series de ubicaciones (coordenadas)
02-1-020 02-2-020 03-1-020 03-2-020
02-1-040 02-2-040 03-1-040 03-2-040
debe completar la seccin Definicin de la ubicacin de la pantalla de creacin automtica de ubicaciones,
del siguiente modo:
Definicin de la estructura de coordenadas de una ubicacin
Def. ubicacin
Mscara de edicin
Estructura
Entrada
N
A
N
A
N
B
N
C
N
C
N
C
Valor de inicio
Valor final
Incremento
Mscara de edicin
El campo mscara de edicin se utiliza para especificar los caracteres numricos y no numricos a partir de
los cuales se formarn las coordenadas de ubicacin.
z
z
z
N representa un valor numrico variable.

C representa una constante.
A representa valores alfabticos ascendentes.
Las dos variables alfabticas (2 A) no se pueden introducir una al lado de la otra.

Estructura
El campo de estructura se utiliza para reunir los caracteres numricos (valores N de la mscara de edicin)
en las secciones de variables individuales. El sistema cuenta estas secciones.
Se deben introducir caracteres numricos en las mismas posiciones que los caracteres
alfabticos de la mscara de edicin.
Valor de inicio
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Este campo de datos especifica la ubicacin que se debe crear en primer lugar en un rango de ubicaciones.
Valor final
Este campo de datos especifica la ubicacin que se debe crear en ltimo lugar en un rango de ubicaciones.
Incremento
En este campo de datos, se define el incremento para las variables individuales (N o A) en la mscara de
edicin.
Tratamiento de ubicaciones
Utilizacin
Utilizando el componente de aplicacin de gestin de almacenes (WM), puede borrar o modificar una o varias
caractersticas de varias ubicaciones a la vez. Existen distintas razones por las que es necesario tratar
almacenes. Puede necesitar tratarlos para:
z
z
z
z
z
z
z
Asignar otra rea de almacenamiento a un grupo de ubicaciones.

Volver a asignar ubicaciones a otro sector contra incendios.
Definir ubicaciones para la utilizacin de sustancias peligrosas.
Volver a colocar un tipo de almacn.
Corregir un error que cometi al crear ubicaciones.
Volver a establecer el orden de clasificacin de almacenamiento transversal en un grupo de
ubicaciones.
Volver a definir la secuencia de picking para un grupo de ubicaciones.
Para ms informacin sobre la estrategia de bsqueda del almacenamiento transversal y sobre

la definicin de la secuencia de picking, vase Factores adicionales para estrategias de
bsqueda.
Condiciones previas
No hay restricciones para la modificacin de datos de ubicaciones.
Slo puede borrar ubicaciones que estn vacas y bloqueadas.
Procedimiento
Para tratar ubicaciones, en el men SAP seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros
Almacn Ubicacin
Funcin
Visualizacin de una ubicacin
Acceso va mens
Procedimiento
Registre los datos necesarios y
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individual
Visualizar
seleccione Continuar.
Modificacin de ubicaciones
Modificar Ubicacin
Registre los datos necesarios y

seleccione Grabar.
Modificacin simultnea de
varias ubicaciones
Modificar Selectivo
Registre los criterios de

seleccin necesarios y
seleccione Programa
Ejecutar.
El programa crea una lista de
ubicaciones.
Seleccione las ubicaciones
relevantes.
Seleccione Modificar ubicaciones
y registre los datos nuevos.
El sistema slo tratar las
ubicaciones seleccionadas.
Borrar una ubicacin individual
Modificar Ubicacin
Registre los datos para la

ubicacin que desea borrar y
Seleccione Ubicacin Borrar.
Borrar ms de una ubicacin
Modificar Selectivo

seleccione Programa
Ejecutar.
El programa crea una lista de
ubicaciones.
Seleccione las ubicaciones
relevantes.
Seleccione Borrar ubicaciones.
El sistema fija el indicador de
borrado para las ubicaciones
seleccionadas.
Seleccione Grabar.
Algunas modificaciones de almacenes hacen necesaria la reorganizacin. ste es el caso, por

ejemplo, cuando modifica el campo de clasificacin o la capacidad de las ubicaciones.
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Bloqueo y desbloqueo de ubicaciones

Utilizacin
Puede bloquear ubicaciones de almacn para la entrada en stock as como para el picking. Debe bloquear
cualquier ubicacin a la que ya no se pueda acceder, que est daada o que se deba renovar o cuando las
entradas en stock o los pickings no sean posibles.
En un almacn, puede bloquear o desbloquear ubicaciones
z
z
z
z
Selectivamente.
Por filas.
En el almacn de bloques con un bloqueo temporal para entradas en stock.
Para el tipo de almacn entero.
Slo se verifican los indicadores de bloqueo de entrada en stock y de bloqueo de picking para
ubicaciones al crear la orden de transporte.
Si se fijan los bloqueos despus de que se haya creado la orden de transporte, esto no tendr
ningn efecto sobre la orden de transporte abierta porque no se verifican los indicadores para la
confirmacin de orden de transporte otra vez.
Procedimiento
Para bloquear o desbloquear ubicaciones, en el men SAP seleccione Logstica Logistics Execution
Procesos dentro de almacn Ubicaciones y stock Bloquear.
Funcin
Acceso va mens
Lo que debera saber
Bloqueo selectivo de ubicaciones
Ubicaciones selectivas
Bloqueo de ubicaciones por filas
Ubicaciones por pasillos
Puede bloquear y desbloquear

las ubicaciones para un rea
especfica dentro de un nmero y
un tipo de almacn, por ejemplo,
cuando el equipo de vehculo de
transporte no funcione.
Bloqueo de ubicaciones en
almacn de bloques segn el
bloqueo temporal A para entrada
en stock
En almacn de bloques
Registre el nmero de das

transcurridos despus del primer
traslado a la fila (ubicacin), tras
los cuales es posible trasladar
mercancas a la fila (vase
tambin Bloqueo temporal para
bloques).
Bloqueo de ubicaciones para el

tipo de almacn entero
Tipo de almacn
Fije el bloqueo para la entrada

en stock o el picking necesarios
y seleccione Grabar.
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Visualizacin del estado de almacn

Utilizacin
El estado de almacn le proporciona un resumen de la situacin de almacenamiento. La lista de ubicacin
contiene la informacin sobre el grado de utilizacin del almacn, los materiales que se almacenan all,
durante cunto tiempo los artculos han estado almacenados y los cuantos almacenados.
Procedimiento
1. En el men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn
Ubicacin Estado de almacn.
2. Registre los criterios de seleccin y seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra si las ubicaciones en el tipo de almacn que seleccion estn ocupadas o vacas.
Si una ubicacin est ocupada, el sistema muestra el material y el nmero de das que lleva
almacenado en la ubicacin.
3. Para visualizar un registro de ubicacin, seleccione una ubicacin de la lista.
Aparece la pantalla Visualizar ubicacin.
4. Para visualizar la informacin del cuanto, seleccione un material de la lista.
Accede a la pantalla Visualizar cuanto.
Visualizacin de capacidad de almacenaje

Utilizacin
Esta funcin le permite visualizar en la misma pantalla informacin resumida sobre los tipos de almacn, las
subdivisiones de ubicacin y los tipos de ubicacin. Tambin puede seleccionar la visualizacin de grficos
bidimensional y tridimensional para cada evaluacin.
Adems de ofrecer informacin sobre el nmero y el porcentaje de ubicaciones ocupadas en el almacn,
puede visualizar un grfico del porcentaje de uso real de las ubicaciones ocupadas en cada tipo de almacn
y tipo de ubicacin. Esta visualizacin le permite analizar con detalle las diferencias entre los datos de las
ubicaciones "ocupadas" y "vacas" de su almacn.
Procedimiento
1. En el men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn
Ubicaciones y stocks Visualizar Capacidad utilizada.
Puede seleccionar varios tipos de almacn y ubicaciones para un nmero de almacn. Tambin puede
elegir visualizar slo las ubicaciones no bloqueadas o imprimir un resumen de tipos de almacn.
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2. Registre los criterios de seleccin y seleccione Programa Ejecutar.

El sistema muestra la informacin sobre la capacidad de almacenamiento de los tipos de almacn
seleccionados. Si desea fijar el indicador Imprimir resumen tipo almacn, el sistema mostrar un
resumen de los tipos de almacn seleccionados al principio de la lista.
3. Desde la lista de capacidad de almacenamiento, tiene varias opciones adicionales.
Informacin necesaria
Actividad
Consultar ms informacin sobre un tipo de

almacn.
Seleccione Detalle tipo almacn.
Visualizar todas las ubicaciones de un tipo de

almacn.
Site el cursor en la lnea de totales en la parte superior

de la lista y seleccione Lista de ubicaciones.
Visualizar todas las ubicaciones de un tipo de

ubicacin determinado.
Site el cursor sobre el tipo de ubicacin requerido

(Tp.ubic.) y seleccione Lista de ubicaciones.
Visualizar el porcentaje de ubicaciones

utilizadas y el grado de ocupacin en un tipo
de almacn como un grfico de color.
Seleccione Grfico.
Cuanto
Definicin
Se trata del stock de cualquier material con las mismas caractersticas en una ubicacin. El sistema
gestiona diferentes lotes de un material como cuantos diferentes. Se puede incrementar la cantidad de un
cuanto aadiendo stock al existente. Los cuantos pueden crearse o borrarse slo mediante movimientos de
mercancas.
Utilizacin
Los cuantos se utilizan para gestionar almacenes en el mbito de la ubicacin.
Cuando se almacenan mercancas en una ubicacin vaca en WM, el sistema crea automticamente un
cuanto en esta ubicacin. Adems, el sistema asigna automticamente un nmero de cuanto y borra
automticamente el cuanto al efectuarse el picking de la cantidad de material.
En el registro del cuanto, el sistema gestiona los datos de los materiales agrupados en el cuanto. Estos datos
incluyen:
z
z
z
z
z
z
La identificacin del cuanto.

Centro.
Nmero de material.
El nmero de lote.
Diferenciacin de stock.
El nmero y el indicador de stock especial.
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Vase tambin:
Gestin de cuantos y stocks en WM
Muelle
Definicin
Se trata del emplazamiento donde las mercancas llegan al almacn o salen del almacn. Es una unidad
organizativa que se asigna al nmero de almacn.
Los camiones llegan a los muelles de un almacn para descargar o cargar mercancas all. Los muelles se
encuentran prximos fsicamente a las zonas de puesta a disposicin de material respectivas.
Utilizacin
Para perfeccionar los procesos de entrada en stock y de picking en su almacn, puede definir muelles y
zonas de puesta a disposicin de material en un nmero de almacn. Tambin puede asignar muelles a las
zonas de puesta a disposicin de material como puntos de recepcin de mercancas y puestos de
expedicin. La zona de puesta a disposicin de material se indica junto con el muelle en el documento de
entrega si no existe ninguna otra asignacin en la "Determinacin de zona de puesta a disposicin de
material y muelle".
Tambin puede asignar distintas funciones, incluso simultneamente, a un muelle. Por ejemplo:
z
z
z
Entrada de mercancas.
Salidas de mercancas.
Cross-Docking.
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Reparto directo.
El sistema encuentra los muelles y las zonas de puesta a disposicin de material para las entregas
individuales utilizando criterios de bsqueda que ayudan a optimizar el flujo de materiales durante la entrada
en stock, el cross-docking y el picking.
Cree esta estructura de organizacin en Customizing para la gestin de almacenes en la va de acceso
Datos maestros
Definir muelles.
Zona de puesta a disposicin de material

Definicin
Es una unidad organizativa que se asigna jerrquicamente al nmero de almacn. Se utiliza para organizar el
flujo de mercancas en el almacn.
Utilizacin
Las zonas de puesta a disposicin de material se utilizan para el almacenamiento intermedio de mercancas
en el almacn. Estn situadas cerca de los muelles asignados a ellas. Tambin se pueden definir las zonas
de puesta a disposicin de material para distintos propsitos, incluso simultneamente:
z
El almacn intermedio de mercancas descargadas hasta que entren en el almacn.
Salidas de mercancas.
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El almacn intermedio de mercancas para el picking hasta que se carguen en un camin.

En Customizing para la gestin de almacenes, puede asignar las zonas de puesta a disposicin de material a
Definir zonas de puesta a disposicin de
los respectivos muelles en la va de acceso Datos maestros
material.
Gestin de almacenes con Lean WM

Utilizacin
Cuando implementa el sistema de gestin de almacenes (WMS), gestiona movimientos de mercancas y
modificaciones de stocks en el almacn en el mbito de la ubicacin. Sin embargo, si implementa Lean WM,
la gestin de stocks slo tiene lugar en el mbito del almacn. El sistema no actualiza los datos de stock
utilizando los cuantos en el nivel de la ubicacin.
Lean WM slo se utiliza para tratar entradas y salidas de mercancas. Utilizando Lean WM, procese los
movimientos de almacn bsicamente de la misma manera que con el sistema de gestin de almacenes:
trate con entregas y cree rdenes de transporte para estas entregas. Estas rdenes de transporte se utilizan
como listas de picking (vase tambin Utilizar la orden de transporte como lista de picking en Lean WM). Se
recomienda implementar Lean WM si desea realizar el picking de entregas en un almacn que no est
gestionando por WMS.
Utilizar rdenes de transporte en Lean WM ofrece las ventajas siguientes:
z
z
z
Puede volver a imprimir rdenes de transporte en cualquier momento.

Puede partir rdenes de transporte y as distribuir el workload mejor entre el personal en su almacn.
Puede transferir los datos previstos para la orden de transporte y los nombres de aqullos que
procesan rdenes de transporte al componente de aplicacin HR, donde se pueden utilizar estos
datos para calcular incentivos.
Si no desea actualizar stocks en su almacn de ubicacin fija en el mbito de la ubicacin, Lean WM le

ofrece la posibilidad de utilizar las ventajas de la gestin de almacenes mediante las rdenes de transporte
del mismo modo que si estuviese utilizando WMS.
Si ya est utilizando el sistema WM estndar, es recomendable que implemente Lean WM en

otros almacenes donde no se precise la actualizacin de stocks en el nivel de la ubicacin. De
este modo, se asegura de que los procesos para la gestin de almacenes sean uniformes en
todos los almacenes.
Ya que Lean WM no actualiza stocks en el mbito de la ubicacin, slo puede visualizar las cantidades de
stocks en la gestin de stocks (IM) y no con la funcin de resumen de stocks en WM. Adems, no puede
tratar posibles diferencias de stock que surgen en el almacn utilizando Lean WM, sino slo con la gestin de
stocks (MM-IM):
Condiciones previas
Slo puede implementar Lean WM en un almacn de ubicacin fija; el almacenamiento catico no es posible.
Antes de poder implementar Lean WM, deben efectuarse las modificaciones de parametrizacin siguientes
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en Customizing:
1. Asignar un almacn (definido nuevamente) a un nmero de almacn.
2. Parametrizar al menos dos tipos de almacn:
{
{
Un tipo de almacn de picking como el tipo de almacn de procedencia.

Un rea de expedicin como el tipo de almacn de destino para entregas.
Para ms informacin, consulte la seccin Configuracin de Lean WM.
Configuracin de Lean WM
Utilizacin
Para poder utilizar Lean WM en su almacn, primero debe efectuar las parametrizaciones siguientes en
Customizing para Expedicin.
Procedimiento
En Customizing para Expedicin, seleccione Picking Lean WM.
Actividad IMG
Va de acceso
Lo que debera saber
Definicin de parmetros
de control y de rangos de
nmeros para el nmero de
almacn.
Definir parmetros de
control y de rangos de
nmeros para el nmero de
almacn
En la versin estndar de SAP, el nmero

de almacn 100 est predefinido para Lean
WM. Se recomienda utilizar siempre el
nmero de almacn 100 como almacn
para copiar al implementar Lean WM.
Definicin de tipo de
almacn para Lean WM.
Definir tipo de almacn
En la versin estndar de SAP, diferentes

ejemplos de tipos de almacn de Lean WM
estn predefinidos en el nmero de
almacn 100.
Se recomienda parametrizar, como mnimo,
los tipos de almacn siguientes:
z
Definicin del rea de

picking.
Definir reas de picking
Un tipo de almacn como el tipo de

almacn de procedencia con una o
varias ubicaciones fijas.
Un rea de expedicin como el tipo
de almacn de destino para
entregas.
El tipo de almacn 902 (entrada de
mercancas para entregas externas)
si est trabajando con entregas
entrantes.
Lean WM es un requisito para la

implementacin de reas de picking.
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En el maestro de materiales, se debe

asignar un rea de picking al material en la
vista Datos del centro / Almacn 1.
En la versin estndar de SAP, estn
predefinidas dos reas de picking.
Definicin de clases de
transporte.
Definir clases de
transporte
En la versin estndar de SAP, la clase de

transporte A (entrega de salida) est
predefinida para el nmero de almacn 100
(Lean WM). Se recomienda dejar esta clase
de transporte.
Definicin de clases de
movimiento.
Definir clases de
movimiento
La clase de movimiento para Lean WM

informa sobre si se requiere para las
entregas de salida y de entrada.
z
Tipo de almacn de destino que

aparece en la impresin de la orden
de transporte.
Indicador de control para tratar,
notificar y emitir rdenes de
transporte (impresin individual o
combinada).
Las clases de movimiento 101, 601 y 255

estn predefinidas para Lean WM. Se
recomienda dejar estas clases de
movimiento.
Definicin de indicador de
diferencias.
Definir indicador de
diferencias
Mediante el indicador de diferencias, puede

clasificar diferencias de stock. Este
indicador se utiliza en Lean WM slo para
propsitos de evaluacin.
En la versin estndar de SAP, se
almacenan los indicadores de diferencias
para Lean WM en el nmero de almacn
100. Se recomienda utilizar slo el
indicador de diferencias " " (en blanco).
Definicin de control de
impresin.
Definir control de
impresin
Para ms informacin, consulte la gua de

implementacin (IMG) para la expedicin
en la va de acceso Picking Lean WM
Definir control de impresin.
Sincronizacin de clases
de movimiento entre la
gestin de stocks (MM-IM)
y el sistema de gestin de
almacenes (Lean WM).
Interfase de gestin de
stocks
En la versin estndar de SAP estn

predefinidas todas las clases de
movimiento relevantes. Se recomienda
trabajar con la versin estndar.
Definicin de grado de
activacin para la gestin
de almacenes (seleccin
entre Lean WM y WM
completo).
Control de asignacin de
centro / almacn / nmero
de almacn
Decida qu caracterstica desea

implementar para la gestin de almacenes
y defina el control para la asignacin de
centro / almacn / nmero de almacn.
En la versin estndar de SAP, Lean WM
est predefinido con el grado de activacin
1 en el nmero de almacn 100.
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Funciones bsicas
Esta seccin contiene informacin sobre varios temas adicionales y funciones que son relevantes para WM
en general o que pertenecen a un grupo de usuario especfico.
Contiene los siguientes temas:
Rangos de nmeros
Proceso de primer plano/Fondo
Cdigos de barras
Verificaciones de autorizacin
Archivo y reorganizacin
Controlling de almacn
Mdulo de funciones y exits del cliente
WM en el sistema de retail
Rangos de nmeros
Utilizacin
La gestin de almacenes (WM) numera muchos objetos del almacn de forma continua. La asignacin de
rangos de nmeros proporciona un sistema de secuencia ordenada para varias funciones en WM.
Asignacin de rangos de nmeros

Puede definir rangos de nmeros para los objetos siguientes en la gua de implementacin (IMG) para la
gestin de almacenes:
z
z
z
z
z
z
z
z
z
Necesidades de transporte.
Cuantos.
Instrucciones de traspaso.
Nmeros de referencia.
Registros de comunicacin.
Nmeros de unidad de almacn.
Nmeros de inventario.
Nmeros de inventario para rdenes de transporte.
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Para fijar rangos de nmeros para necesidades de transporte, rdenes de transporte, cuantos, instrucciones
Definir rangos de nmeros.
de traspaso y nmeros de referencia, seleccione Datos maestros
Los rangos de nmeros para nmeros de unidad de almacn slo son relevantes para aquellos sistemas en
los que la gestin en unidades de almacn est activa. Encontrar ms informacin sobre la gestin en
unidades de almacn en la seccin Unidades de almacn. Para fijar rangos de nmeros, seleccione
Unidades de almacn Datos maestros
Definir rangos de nmeros.
Los nmeros de inventario normales se asignan para el inventario en da fijado, el inventario continuo, el
inventario manual, el inventario por muestreo y el inventario cclico. Los nmeros de inventario para rdenes
de transporte se utilizan cuando el inventario se hace en la entrada de stock o en el caso de controles de
desocupacin tras la extraccin total del stock. Para fijar rangos de nmeros para documentos de inventario,
Actualizar rangos de nmeros.
seleccione Actividades Inventario
Si ya se haban creado anteriormente rangos de nmeros y se haban asignado a los datos del
sistema, podran producirse problemas si se modificaran con posterioridad. Se recomienda que
los rangos de nmeros se creen con suficientes intervalos para evitar futuras complicaciones. El
rango de nmeros para los cuantos debera comenzar con el nmero 1.
Rangos de nmeros para la interfase R/2 R/3
Para los usuarios con el sistema de gestin de almacenes descentralizado, slo se permite el rango de
nmeros 01 para registros de comunicacin. Los nmeros de registro de comunicacin se utilizan para
supervisar la comunicacin entre los sistemas R/2 y R/3 para la gestin de almacenes descentralizada. Para
Definir conexin descentralizada a R/2.
realizar las opciones necesarias, seleccione Interfases
Ejecucin en proceso visible/de fondo

Utilizacin
Para muchas operaciones del sistema de gestin de almacenes (WMS), tiene la posibilidad de seleccionar
una ejecucin en proceso visible o de fondo. Las operaciones que se ejecutan en proceso visible le permiten
visualizar cada paso y registrar manualmente modificaciones a las propuestas del sistema.
Cuando crea una orden de transporte para la entrada en stock, si lleva a cabo la ejecucin en proceso
visible, deber revisar y procesar manualmente la informacin en distintas pantallas. Por ejemplo, si la orden
de transporte contiene 20 posiciones, debera trabajar con 24 pantallas distintas.
Si elige procesar una operacin en proceso de fondo, toda la operacin se realiza en el sistema sin
necesidad de que el usuario efecte entradas manuales.
Las ventajas de proceso de fondo incluyen:
z
z
z
Algunas operaciones se efectan ms rpidamente en el proceso de fondo y no es necesario

intervenir.
Como algunos pasos no tienen que hacerse manualmente, la carga de trabajo individual se reduce
considerablemente.
Al utilizar el proceso de fondo, puede omitirse la informacin detallada, por lo tanto, evita que el
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usuario se confunda innecesariamente.
Condiciones previas
Utilice Actividades
Definir parmetros de transaccin en la seccin Gestin de almacenes de la gua de
implementacin (IMG) para definir los valores propuestos para la ejecucin en proceso visible y en proceso
de fondo de algunas actividades.
Caractersticas
Existen varias posibilidades para influir en la ejecucin en proceso visible o de fondo en WMS:
z
z
Para la mayor parte de las transacciones y operaciones, puede elegir la ejecucin en proceso visible o
de fondo de forma manual.
Clase de movimiento: Al crear clases de movimientos en Customizing, puede establecer un valor por
defecto H (ejecucin en proceso visible) o D (ejecucin en proceso de fondo) para todas las
transacciones que utilizan la clase de movimiento seleccionada.
Uso del cdigo de barras

Utilizacin
El uso de los cdigos de productos universales (cdigos de barras) impresos en los envoltorios de los
productos, en los palets y en otro tipo de contenedores, se ha extendido a escala global, no slo para la
identificacin de los productos y la gestin de los costes en las cajas registradoras, sino tambin para el
control del inventario y la optimizacin de los movimientos de stock en el almacn.
Por lo que se refiere al uso de los dispositivos de escner u otros dispositivos que se manejan con la mano,
se puede ofrecer soporte para las operaciones de WM como medio para llevar a cabo movimientos de
mercancas fsicos.
Caractersticas
En WM, el escaneado de cdigo de barras se utiliza, por ejemplo, para confirmar rdenes de transporte. La
utilizacin de los dispositivos de lectura del cdigo de barras, tal como se describe anteriormente, permite
que el sistema escanee cdigos de barras que estn impresos en documentos de rdenes de transporte y en
otros documentos container.
El escaneado de los cdigos de barras se puede llevar a cabo de dos formas:
z
Utilizando un dispositivo RF/IR que se maneja con la mano con una interfase con el sistema SAP.
(Vase tambin: Entrada de datos porttil).
Conectando un dispositivo lector de cdigos de barras mediante un filtro de teclado al puerto de

entrada del teclado del PC.
Este mtodo es un procedimiento estndar y muchos clientes lo utilizan. Es de fcil aplicacin, puesto
que el lector del cdigo de barras opera como un teclado. De este modo, se ofrece soporte para la
entrada de datos en las ubicaciones fsicas definidas donde existe un terminal de SAP.
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Impresin de cdigos de barras

La utilizacin de SAPscript no permite nicamente la impresin de texto en los documentos de almacn,
tambin se pueden imprimir cdigos de barras como un proceso estndar en WM. La propuesta WM es
imprimir el cdigo de barras EAN 39. Sin embargo, una vez que se ha configurado la impresora para que
imprima cdigos de barras, resulta sencillo imprimir nmeros de documentos seleccionados u otros tipos de
cdigos de barras.
Verificaciones de autorizacin
Utilizacin
El concepto de autorizacin de Gestin de almacenes garantiza una organizacin uniforme y segura de la
logstica de almacn.
Condiciones previas
Definicin de perfiles
Los perfiles contienen objetos de autorizacin para un nmero limitado de operaciones. Por ejemplo, el perfil
L_WM_ALL contiene todos los objetos de autorizacin para tareas de WM (a excepcin de L_ARCH). Para
definir perfiles, consulte Herramientas Gestin de autorizaciones Crear perfiles en la gua de
implementacin de la gestin de almacenes.
Tambin se puede hallar informacin sobre cmo definir perfiles en "Base /Usuarios y Autorizaciones" en la
documentacin Administracin de sistemas.
Definicin de autorizaciones de usuario

Para cada usuario que necesite autorizacin para realizar tareas en WM, debe actualizarse un registro
maestro de usuario. Para definir autorizaciones de usuario, consulte Herramientas Gestin de
autorizaciones Especificar autorizaciones en la documentacin de IMG de la gestin de almacenes.
Tambin se puede hallar informacin sobre cmo definir perfiles en "Base /Usuarios y Autorizaciones" en la
documentacin Gua de administracin de sistemas.
Grupos de autorizacin de usuario

Al configurar WM en Customizing, se asignan vistas individuales (tablas parciales que contienen
informaciones especficas) a los grupos de actualizacin de autorizacin que deben incluirse en el concepto
de autorizacin. Estos grupos se asignan a usuarios que utilizan el objeto de autorizacin S_TABU_DIS. Los
siguientes grupos de autorizacin son aplicables a WM:
WMA - WM: Tabla de aplicacin
Los usuarios de WM pueden actualizar las vistas de

tablas de aplicacin del modo ms conveniente.
WMC - M: Control de aplicacin
Estas vistas slo deberan actualizarlas los

administradores del sistema o las personas autorizadas
para realizar modificaciones en los mens de
configuracin de WM.
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WMC1 - WM: Textos de aplicacin
Estas vistas contienen descripciones de varios

indicadores que utiliza WM y deben actualizarlas los
usuarios que deseen trabajar en el sistema en ms de un
idioma.
WMS - WM: Control SAP
Normalmente, las vistas de control WM no se modifican, a

menos que las modificaciones se hayan discutido antes
con un representante de SAP AG.
Caractersticas
Para verificaciones de autorizacin en WM, se pueden asignar selectivamente los siguientes objetos para
cada usuario.
L_TCODE
Cdigo de transaccin del sistema de gestin de almacenes
L_LGNUM
Nmeros de almacn y tipos de almacn
L_BWLVS
Clases de movimiento en WM
L_SFUNC
Funciones especiales en Gestin de almacenes
Estos objetos de autorizacin se asignan a la clase de objeto LE_L. Se pueden visualizar seleccionando
Herramientas Workbench ABAP, Desarrollo Otras herramientas Objetos de autorizacin Objetos.
Los objetos S_ARCHIVE y S_DATASET pertenecen al archivo de los datos de WM. Adems, existen objetos
de autorizacin para la interfase ALE.
Proceso de rdenes de transporte
Al crear rdenes de transporte, se consigue una alta precisin combinando la verificacin de autorizacin de
los objetos L_BWLVS y L_LGNUM. Si el sistema permite una cierta clase de movimiento WM, el usuario
podr gestionar todas las clases de movimiento al crear rdenes de transporte tal y como se define en la
tabla WM para clases de movimientos y/o la tabla para tipos de almacn alternativos.
Si un tipo de almacn se modifica manualmente, el sistema hace una verificacin de autorizacin adicional
para el tipo de almacn. La secuencia de verificacin es la siguiente:
1. Verificacin de las autorizaciones de nmero de almacn.
2. Verificacin del tipo de almacn.
En primer lugar, el sistema verifica si el tipo de almacn introducido se utiliza en la bsqueda de tipo
de almacn (Customizing, Estrategias). Si se define el tipo de almacn en la secuencia de bsqueda,
el tipo de almacn correspondiente no se compara con el maestro de usuario. Si no se ha definido el
tipo de almacn en la tabla de bsqueda del tipo de almacn, el sistema realiza una comparacin con
el maestro de usuario.
El objeto L_SFUNC proporciona la autorizacin para llamar el procesamiento automtico de la orden de
transporte, para la puesta a disposicin del material utilizando la interfase WM/PP y para ejecutar programas
de reparacin.
Para obtener informacin ms detallada sobre los objetos de autorizacin de WM, consulte la documentacin
IMG de la gestin de almacenes.
Uso general
Utilizando el objeto L_TCODE puede limitar el acceso a ciertas transacciones de gestin de almacenes.
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Todas las operaciones de WM empiezan por la letra "L". Si va a trabajar con sustancias peligrosas, tambin
deber incluir las operaciones "VM01 a VM03" en su concepto de autorizacin.
La llamada de los programas de archivo est protegida por el grupo de autorizaciones L_ARCH (atributos de
los programas de reorganizacin implicados). Para activar la autorizacin, debe aadir el valor L_ARCH al
objeto de autorizacin S_PROGRAM (autorizacin del sistema).
Visualizacin de grupos de autorizacin y vistas de

tabla
Para visualizar las asignaciones del rea de actualizacin de las tablas y vistas de WM que se entregan con
el sistema estndar:
1.
2.
3.
4.
5.
Seleccione Sistema Servicios Actualizar tablas

Introduzca tddat en el campo Tabla y seleccione Tabla Visualizar
Seleccione Asignar grupos de autorizacin a tablas/vistas.
Seleccione Tabla y/o Grupo de autorizaciones.
Para visualizar las vistas de tabla WM junto con los grupos de autorizaciones y descripciones de vista,
introduzca los siguientes parmetros en el campo Tabla:
v_t30*
- v_t31*
- v_t32*
- v_t33*
- v_t34*
- v_t646*
6. Para visualizar los grupos de autorizaciones WM, introduzca WMA, WMC, WMC1 o WMS en el campo
Grupo de autorizaciones. (Si est actualizando su sistema a partir de una versin anterior, tambin
puede registrar LC en este campo.)
Seleccione INTRO .
Tambin puede visualizar asignaciones de reas de autorizacin para tablas y vistas WM, utilizando el
sistema de informacin del Data Dictionary.
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Archivo y reorganizacin
Se han proporcionado programas de lotes para archivar registros en la aplicacin Gestin de almacenes
(WM) y para reorganizar tablas y borrar datos antiguos que ya no son necesarios en el sistema. Estos
programas pueden utilizarse para liberar espacio en la base de datos y para proporcionar registros
accesibles para futuras referencias.
Archivo
Para obtener informacin detallada sobre cmo utilizar los informes de archivo, consulte la documentacin
titulada BC - Archivo de datos de aplicacin.
Utilizando estos informes puede archivar los siguientes registros de WM:

z
RLREOT00 rdenes de transporte
RLREOB00 Necesidades de transporte
RLREOU00 Instrucciones de traspaso
RLREOI00 Documentos para hacer el inventario
RLREOH00 Historiales del inventario
Reorganizacin
Adems de los informes que ofrecen la posibilidad de archivar o guardar registros, se han proporcionado dos
informes que le permiten "borrar" registros o datos que ya no son necesarios en WM:
z
z
RLREOLPQ borra datos de inventario

RLRE311X reorganiza tablas de proceso colectivo
Estos informes deben ejecutarse en proceso de fondo por razones tcnicas. Para obtener informacin sobre
cmo ejecutar un informe en proceso de fondo , vaya al manual ABAP/4: Creacin de listas.
Anulacin de datos de inventario

Al comienzo del nuevo ejercicio fiscal, el informe RLREOLPQ se aprovecha para anular los nmeros de
inventario, posiciones, indicadores de inventario fsico, fechas de las ubicaciones, nmeros de inventario y
las posiciones de inventario de las ubicaciones.
Para asegurarse de que ha tomado inventario de todas las ubicaciones, seleccione Inventario
Evaluaciones Avance del inventario de la barra de mens de WM.
Borrar entradas en tabla de proceso colectivo

Con el informe RLRE311X, puede borrar las entradas en tabla que ya no son necesarias para proceso
colectivo, una vez finalizado el procesamiento. De este modo se borran los nmeros de referencia, as como
las entradas correspondientes en las tablas utilizadas para referirse a las necesidades de transporte o notas
de entrega.
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En el picking de dos etapas , la reorganizacin de las tablas de procesamiento mltiple incluye la tabla T311L
(Definicin de la ejecucin dentro de un nmero de referencia de WM). El informe separa las entradas que
deben reorganizarse para el procesamiento mltiple y las del picking de dos etapas . El criterio para la
reorganizacin de l picking de dos etapas es el indicador "terminado" de la tabla T311 (Definicin del nmero
de referencia de WM).
Controlling de almacn
Utilizacin
La gestin de almacenes (WM) est integrada en el Sistema de informacin para logstica de SAP (LIS) con
el fin de ofrecer soporte para el anlisis del flujo de cantidades y para la carga de trabajo en el almacn. El
Controlling de almacn evala y reduce la informacin exhaustiva de la gestin de almacenes a unas
medidas de rendimiento esenciales, permitiendo de este modo un anlisis de las reas ms deficientes con
la ayuda de grficos. Las evaluaciones de Controlling de almacn estn integradas como anlisis estndar
con el men de Controlling de stocks. Estos anlisis se basan en bases de datos estadsticas del Controlling
de almacn, llamadas "estructuras de informacin", en las que se escriben directamente medidas de
rendimiento actualizadas desde las aplicaciones de almacn. Estos datos se pueden utilizar para objetivos de
planificacin del rendimiento.
Los cinco anlisis estndar de Controlling de almacn utilizan como base datos que se actualizan a las
estructuras de informacin S090 y S091.
Caractersticas
En Controlling de stocks existen los cinco anlisis estndar siguientes para gestin de almacenes:
z
Picking/Entrada en stock.
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El sistema muestra, para este anlisis, el peso total y la cantidad de mercancas que se entraron en
almacn, se recogieron o se devolvieron.
z
Flujo de cantidades.
Este anlisis muestra las cantidades y pesos que se han desplazado en el almacn. Tambin incluye
informacin sobre la frecuencia y el tiempo medio transcurrido entre la necesidad de transporte o
creacin de la entrega y la creacin de orden de transporte.
Entrada en stock material/Picking.

Este anlisis est basado en la entrada en stock y picking de un material o de varios materiales e
incluye informacin sobre la cantidad y el peso para un perodo de tiempo determinado.
Flujo de materiales.
En este anlisis se tienen en cuenta la cantidad, peso y tiempo necesarios para el desplazamiento de
materiales.
Clases de movimiento.
Este anlisis se basa en la clase de movimiento y en los tipos de almacn desde o a los que se lleva a
cabo el picking o la entrada en stock.
La siguiente tabla proporciona un resumen de los eventos que se actualizan mediante las estructuras de
informacin S090 y S091 una vez que se ha activado la actualizacin.
Resumen de eventos
Evento
Movimientos de mercancas/Gestin de stocks
Estructura de informacin
S090
(cantidades externas)
Entrada en stock o picking
Creacin de orden de transporte
S090
(entrada en stock, picking, almacenamientos de retorno)

Cantidad transportada
S091
Confirmacin de orden de transporte
S091
(Confirmacin de diferencias reales e irreales)
Slo se tienen en cuenta los movimientos fsicos para la actualizacin, es decir, no se consideran ni las
contabilizaciones de diferencias de inventario ni los traspasos.
Activacin de la actualizacin
La actualizacin de las dos estructuras de informacin S090 y S091 se puede activar en Customizing de
Controlling de stocks. Si se selecciona la actualizacin V1, el documento se contabiliza con los documentos
originales, si se selecciona V2 la actualizacin se realiza posteriormente. Si utiliza el Proceso colectivo, slo
debe trabajar con la actualizacin V2.
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Visualizacin de datos de movimiento de material

Para visualizar datos de movimiento de material
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Anlisis
estndar Flujos material en el men SAP.
Del men principal de SAP, seleccione Logstica Controlling Logst. Controlling stocks.
Anlisis estndar Gestin de almacenes.
2. Introduzca el nmero de material y otros parmetros necesarios en la pantalla inicial y seleccione
Ejecutar.
Para obtener ms informacin sobre la funcionalidad de Controlling de stocks, vase el documento de
WinHelp Controlling de stocks.
Mdulos de funciones y exits de cliente en WMS

Utilizacin
Se pueden utilizar mdulos de funciones y exits de cliente (ampliaciones) para reemplazar muchas
operaciones de batch input que se utilizan en WM. Adems, puede utilizar estos mdulos para combinar
varias operaciones en una nica pantalla o para ampliar la funcionalidad actual de su sistema para que se
ajuste a las necesidades especficas de su empresa.
Tratamiento de NT mediante mdulos de funciones

Es posible crear y modificar necesidades de transporte en Gestin de almacenes utilizando los mdulos de
funcin. Se pueden y se deberan utilizar estos mdulos de funciones de procesos de batch input existentes.
Esto simplificar y mejorar notablemente el rendimiento en comparacin con la ejecucin en proceso de
fondo. Todas las verificaciones de congruencia se efectan de la misma manera que se crean las
necesidades de transporte utilizando batch input.
Los siguientes mdulos de funciones estn disponibles en WM:
Mdulos de funcin para necesidades de transporte
Utilice...
L_TR_CREATE_CHECK
L_TR_CREATE_UPDATE
L_TR_CREATE
L_TR_CANCEL
para...
Efectuar verificaciones de congruencia.
Efectuar modificaciones de la base de datos de
acuerdo con las verificaciones de congruencia.
Efectuar verificaciones de congruencia y
modificaciones de la base de datos.
Cancelar verificaciones de congruencia y
modificaciones de la base de datos.
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Tratamiento de OT mediante mdulos de funciones

Se pueden crear, confirmar y modificar rdenes de transporte en la gestin de almacenes utilizando los
mdulos de funciones que se enumeran a continuacin.
El procesamiento de la orden de transporte online se divide en tres informes.
Informes
SAPML03T
Grupo de funciones
L03A
L03B
Descripcin
El informe SAPML03T contiene todas las pantallas y tareas necesarias para
procesar documentos externos.
Descripcin
El grupo de funciones L03A contiene datos internos esenciales para crear y
confirmar rdenes de transporte y, adems, llama el programa de actualizacin.
Los mdulos de funciones del grupo L03A son slo de uso interno y, por lo tanto,
no se liberan para el cliente.
El grupo de funciones L03B contiene mdulos de funciones que se deberan
utilizar en lugar de batch input o CALL TRANSACTION, ya que son ms
sencillas de gestionar.
Mdulos de funciones para rdenes de transporte

Utilice...
L_TO_CREATE_SINGLE
para...
Crear una orden de transporte con una posicin.
L_TO_CREATE_MULTIPLE
Crear una orden de transferencia con dos o ms

posiciones.
Crear una orden de transporte para desplazar una
unidad de almacn.
Iniciar un traslado de unidades de almacn desde
un sistema externo.
Crear una orden de transporte para una necesidad
de transporte.
Crear una orden de transporte para una entrega.
Confirmar una orden de transporte.
L_TO_CREATE_MOVE_SU
L_TO_CREATE_MOVE_SU
L_TO_CREATE_TR
L_TO_CREATE_DN
L_TO_CONFIRM
L_TO_CONFIRM_SU
L_TO_CANCEL
L_TO_CANCEL_SU
L_REF_CREATE
L_TO_CREATE_2_STEP_PICKING
L_TO_CREATE_POSTING_CHANGE
Confirmar una orden de transporte para una unidad

de almacn.
Cancelar una orden de transporte.
Cancelar una orden de transporte para una unidad
de almacn.
Crear rdenes de transporte utilizando el proceso
colectivo.
Crear rdenes de transporte para el picking de 2
etapas.
Crear rdenes de transporte para traspasos.
Exits de cliente para seleccionar NT

Los siguientes exits de cliente permiten crear proyectos propios de cliente con el fin de utilizarlos en la
seleccin de las necesidades de transporte para la creacin automtica de rdenes de transporte.
Exit de cliente
MWMTOAU1
Texto
Seleccin de necesidades de
transporte para la creacin
automtica de rdenes de
transporte
Descripcin
Esta tarea permite influir en la seleccin de
necesidades de transporte para la creacin
automtica de rdenes de transporte.
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MWMTOAU2
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Seleccin de necesidades de
transporte para la creacin
automtica de rdenes de
transporte mediante nmeros de
referencia
Esta tarea permite influir en la seleccin de

necesidades de transporte para la creacin
automtica de rdenes de transporte
mltiples, utilizando nmeros de referencia.
Exits de cliente para crear y confirmar OT

Utilizando la lgica especificada por el cliente, los siguientes exits de cliente posibilitan su participacin en el
proceso de determinacin de ubicaciones y, a continuacin, la actualizacin de los datos de cliente al crear y
confirmar rdenes de transporte.
Adems de poder crear proyectos especficos de cliente utilizando esta funcin, es posible visualizar
informacin adicional de SAP sobre cada exit de cliente individual.
Los siguientes exits de cliente relacionados con rdenes de transporte estn disponibles en WM:
Exit de cliente
MWMTO001
MWMTO002
Descripcin
Actualizar datos propios despus de crear rdenes de transporte.
Actualizar datos propios despus de confirmar rdenes de transporte.
MWMTO003
Estrategias de entrada en stock definidas por el usuario.
MWMTO004
Esta tarea le permite crear y realizar su propia estrategia de entrada en

stock.
Estrategias de salida de stock definidas por el usuario.
MWMTO005
Este exit de cliente le permite crear y realizar su propia estrategia de salida

de stock.
Suministro incompleto relacionado con orden de transporte
(infracobertura).
MWMTO006
MWMTO007
MWMTO008
Exceso de suministro relacionado con ubicacin.

Paletizacin y determinacin del tipo de almacn para la entrada en stock.
Determinacin de tipo de almacn por picking.
Esta tarea le permite crear su propia estrategia de determinacin de tipo de
almacn para picking de stock.
MWMTO009
Impide el borrado de posiciones de rdenes de transporte.

Esta tarea impide el borrado de posiciones de orden de transporte.
Todos los exits de cliente estn en el mismo grupo de funciones y se pueden comunicar entre ellos, con
algunas limitaciones, mediante datos globales (por ejemplo, actualizaciones asincrnicas).
Creacin/confirmacin de OT online o mediante programas de

actualizacin
Para los mdulos de funciones de gestin de almacenes, se puede controlar el programa de actualizacin
para crear y confirmar rdenes de transporte mediante un parmetro distinto.
Se efectan actualizaciones para operaciones normales mediante el programa de actualizacin. Sin
embargo, puede configurarlo especialmente para crear y notificar rdenes de transporte. Para ello, debe
modificar el programa ML03TPAR.
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Constantes
DEF_VERBU_CREATE
DEF_VERBU_CONFIRM
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Descripcin
Valor propuesto para crear rdenes de transporte con los valores "X"
para la actualizacin, mediante el programa de actualizacin y " " (en
blanco) para actualizar sin modificar el proceso online.
Valor propuesto para confirmar rdenes de transporte con los valores "X"
para la actualizacin mediante el programa de actualizacin y " " (en
blanco) para realizar actualizaciones sin modificar el proceso online.
Si desea trabajar sin una conexin, deber actualizar las estadsticas mediante el enlace V2.
Instrucciones adicionales
Es posible contabilizar datos en el sistema sin ejecutar COMMIT WORK desde el mdulo de funciones.
El sistema contabiliza los datos utilizando actualizaciones de datos sincrnicas mediante SET UPDATE
TASK LOCAL. Esto significa que no se contabilizan los datos y el sistema no puede leer desde los
programas subsiguientes hasta que el programa alcance COMMIT WORK. Un comando COMMIT de base
de datos no es suficiente para iniciar la actualizacin. Tambin necesita utilizar el comando COMMIT WORK
de ABAP.
A causa de la contabilizacin aplazada resultante, no se pueden llamar varios mdulos de

funciones a partir del nmero de referencia L03B sin tener un COMMIT entre ellos. Esto podra
tener como resultado inconsistencias en los datos, por ejemplo, porque se podra utilizar la
misma ubicacin vaca o el mismo stock en rdenes de transporte consecutivas.
Para obtener una lista de los exits de cliente de la interfase ALE, consulte la documentacin en Funciones de
multiaplicaciones en Interfases MM-MOB y WM-LSR.
WM en el sistema SAP Retail

Utilizacin
En el sistema SAP Retail est disponible toda la gama de funciones de la aplicacin Gestin de almacenes
(WM).
Esta documentacin est destinada principalmente a la aplicacin WM estndar. Por consiguiente, cuando
lea esta documentacin, si est utilizando el sistema SAP Retail, deber reemplazar la siguiente terminologa:
Diferencias de la terminologa de retail
Aplicacin WM estndar
centro
material
maestro de materiales
Sistema retail
empresa
artculo
maestro de artculos
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Planificacin y supervisin
Esta seccin proporciona informacin sobre los temas siguientes:
z
z
z
Previsin de carga global

Fases de picking
Centro de control de almacn
Adems de estos temas, para obtener informacin sobre el Monitor de progreso de picking, vase Anlisis
de nmeros de referencia.
Clculo aproximado del workload

Utilizacin
Estos anlisis estndar permiten al responsable del centro de distribucin o del almacn calcular el workload
aproximado para los prximos das. Los anlisis pueden utilizarse, por ejemplo, para planificar la cantidad de
trabajadores necesarios, para crear fases de picking o para evaluaciones estadsticas.
Mediante estos anlisis, es posible visualizar un resumen del workload por da o bien por almacn.
La actualizacin de datos de workload se basa en documentos SAP:
z
Pedido y aviso de entrega correspondiente
Pedido de traslado
Pre-entrada de mercancas (slo en sistemas comerciales de minoristas)
Pedido de cliente
Entrega
Devoluciones al proveedor, devoluciones de cliente y devoluciones de tienda (slo en sistemas
comerciales de minoristas)
A partir de estos documentos, el sistema actualiza la cantidad, el peso, el volumen y el nmero de posiciones
de documento o asignaciones de stock. Tambin existe la opcin de fijar los tiempos de tratamiento mediante
las tablas del Customizing.
Integracin
El pronstico aproximado del workload es un anlisis estndar del Sistema de informacin para logstica (SIL).
Puede disponer de todas las funciones del
datos del workload, como por ejemplo:
z
z
Sistema de informacin para logstica de LO para el anlisis de los
Sistema de alerta temprana

Segmentacin
02/02/2005
z
z
z
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Clasificacin
Lista ranking y anlisis ABC
Agregacin arbitraria y posibilidades de desagregacin
Puede utilizar tambin la funcin de planificacin para incorporar datos plan en el anlisis, en lugar de
analizar nicamente datos reales.
Condiciones previas
Es necesario implementar Lean WM (como mnimo) para poder realizar el clculo aproximado del workload.
Por supuesto, el clculo aproximado del workload es tambin posible utilizando la funcin WM completa.
Para obtener informacin sobre el Customizing, vase la gua de implementacin para la gestin de
almacenes, seccin Previsin de carga global.
Rango de funciones
Dispone de los cinco anlisis siguientes para el clculo aproximado del workload:
1.
2.
3.
4.
5.
Resumen total
Entrada de mercancas/entrada en stock
Picking/salida de mercancas
Devoluciones de cliente/tienda (esta ltima slo en sistemas comerciales de minoristas)
Devolucin de proveedor
Con el anlisis 1, puede determinar el workload total para el centro de distribucin/almacn para todos los
procesos de almacn.
Con los anlisis 2 a 5, puede determinar el workload para procesos de almacn especficos.
Fases de picking
Utilizacin
Mediante las fases de picking, puede realizar una planificacin detallada del picking creando paquetes de
trabajo para el picking. Las fases de picking constan de un grupo de entregas que debern tratarse
aproximadamente al mismo tiempo. Puede crear fases de picking manualmente o automticamente segn
los criterios temporales. Las capacidades limitadas debern tenerse en cuenta al formar fases segn criterios
temporales. Si las entregas cuyo material deber tomarse del almacn ya estn asignadas a transportes,
puede hacerse referencia a dichas expediciones al formar las fases de picking.
Integracin
Las fases de picking son grupos de entregas que se identifican mediante un nmero.
Puede ejecutar las siguientes Funciones siguientes para fases de picking con referencia a la fase de picking para
todas las entregas de una fase:
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z
z
z
z
z
z
z
z
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Planificacin de reaprovisionamientos para ubicacin fija

Creacin e impresin de rdenes de transporte
Confirmacin de rdenes de transporte
Picking en dos etapas
Creacin y supervisin de transportes
Impresin de notas de entrega / listas de carga
Contabilizacin de la salida de mercancas
Creacin e impresin de documentos de facturacin
Puede hacer un seguimiento del status de tratamiento de las fases de picking con el monitor de fases de
picking.
Las fases de picking no influyen en el workload visualizado en el Pronstico aproximativo de workload.
Condiciones previas
Lean WM es el requisito de implementacin mnimo para poder trabajar con fases de picking y la mayor parte
de las funciones siguientes. Por supuesto, tambin podr trabajar con fases de picking si ha implementado el
sistema WM completo.
Cree las fases de picking mediante parmetros temporales exactos. Por este motivo es necesaria una
planificacin exacta (hasta el nivel de minuto). No obstante, podr trabajar con fases de picking sin utilizar
estas especificaciones precisas si ha implementado el plan de itinerarios y utiliza la hora de la salida de
mercancas como hora de comparacin.
Para obtener detalles sobre el Customizing, consulte la seccin de la IMG relativa a fases de picking.
Vase tambin:
Fases de picking con capacidades limitadas
Funciones siguientes para fases de picking
Actividades
Para crear fases de picking segn criterios temporales, deber en primer lugar dividir el da laborable en
unidades ms pequeas utilizando intervalos de tiempo. Puede agrupar estos intervalos mediante la trama
de fases.
El sistema lleva a cabo los pasos siguientes mientras crea fases de picking segn el plazo de entrega: Antes
de asignar las entregas individuales a fases de picking, las entregas pendientes se clasifican por:
1. Fecha
2. Hora
3. Prioridad de entrega (campo del maestro de clientes)
A continuacin, el sistema asigna las entregas cuya hora de comparacin est incluida en el intervalo de una
trama de fases a una fase de picking perteneciente a dicho intervalo. En el caso de las fases de picking con
capacidad limitada, esto se realiza hasta que se alcanza el lmite.
El sistema selecciona como hora de comparacin la hora de salida de mercancas establecida

en el Customizing para el almacn/centro de distribucin respectivo.
Existen las siguientes entregas:
z
Entrega A (hora de salida de mercancas 8:00)
02/02/2005
Entrega B (hora de salida de mercancas 8:00)
Entrega C (hora de salida de mercancas 9:00)
Entrega D (hora de salida de mercancas 9:30)
Pgina 42 de 464
La trama de fases seleccionada cubre dos intervalos:

z
Intervalo 1 (de 8:00 a 8:59), perfil 1 de fase de picking
Intervalo 2 (de 09:00 a 09:59), perfil 2 de fase de picking

El sistema crea las siguientes fases de picking:
Fase de picking 1 (de 8: 00 a 8: 59): entregas A, B
Fase de picking 2 (de 9: 00 a 9: 59): entregas C, D
Fases de picking con capacidades limitadas

Utilizacin
Las capacidades limitadas slo se tienen en cuenta si las fases de picking se configuran segn criterios
temporales (Crear fases de picking segn plazo de entrega y Crear fases de picking segn transporte y horas
de comparacin). Cuando se alcanza un lmite de capacidad individual, tambin se alcanza el lmite de
capacidad de una fase de picking. Si ejecuta esta funcin en el fondo, el sistema asignar nicamente a una
fase la cantidad de entregas que permite el lmite de capacidad. En proceso visible, las entregas que
exceden uno de estos lmites se resaltan en rojo.
Rango de funciones
Puede definir las siguientes lmites de capacidad en el Customizing:
z
z
Cantidad de carga de posiciones de entrega relevantes para el picking de una fase de picking
Cantidad de carga de actividades de picking de una fase de picking
Artculo A: 150 Unidades de embalaje

Artculo B: 1 Palet
Artculo C: 5 Unidades
Artculo D: 250 Unidades de embalaje
02/02/2005
Pgina 43 de 464
N actividades de picking: 406

Para utilizar estas capacidades limitadas, ejecute las actividades siguientes en la gua de
implementacin (IMG):
{
{
Actualizar clase de unidad de medida de la carga

Asignar unidades de medida a clase de unidad de medida de la carga
Cantidad mxima de materiales de embalaje en una fase de picking
Euro palet: 10
Contenedor grande con ruedas: 250
Contenedor pequeo con ruedas: 15
Cantidad de materiales de embalaje: 275
Para utilizar estas capacidades limitadas, ejecute las actividades siguientes en la gua de
implementacin (IMG):
{
{
z
z
z
Definicin de clases de material de embalaje

Datos adicionales para material de embalaje e intervalo de tiempo
Peso mximo de las posiciones de entrega de la fase de picking relevantes para el picking
Volumen mximo de las posiciones de entrega de la fase de picking relevantes para el picking
Tiempo de tratamiento mximo para una fase de picking en horas (workload planificado)
Para utilizar estas capacidades limitadas, ejecute las actividades IMG para el
clculo del workload.
Creacin de fases de picking: Plazo de entrega

Procedimiento
Para crear fases de picking automticamente segn criterios temporales, proceda como se indica a
continuacin:
1. Desde la expedicin, seleccione Picking Fases de picking Crear Segn plazo de entrega.
Aparecer la pantalla Crear/modificar fases de picking.
2. Introduzca el nmero del almacn para el que desea crear fases de picking.
3. Introduzca los siguientes datos en la seccin Perodo de tiempo de la pantalla:
{
Fecha de referencia
02/02/2005
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Todas las entregas cuyas horas de comparacin correspondan a esta fecha se incluirn en la
creacin de la fase de dicha fecha.
{
Trama de fases
Puede agrupar varios intervalos de tiempo introduciendo una trama de fases. Obtendr un
mximo de una fase de picking por cada intervalo de tiempo.
Intervalo de tiempo
Adems de la trama de fases, especifique un intervalo de tiempo si desea nicamente crear
una fase de picking para ese intervalo de tiempo determinado de la trama de fases.
Entregas excedentes con fecha del

Al crear las fases, se pueden incluir las entregas que todava no se hayan asignado a una fase
de picking. Introduzca la fecha en la que se debern incluir estas entregas.
4. Seleccione un tipo de tratamiento:

{
Visualizar fases antes de grabar (valor propuesto)

Seleccione este tipo de tratamiento si desea que las fases aparezcan en la pantalla, si desea
tratarlas antes de grabar o bien si nicamente desea ejecutar una simulacin (en proceso
visible).
Grabar fases directamente

Seleccione este tipo de tratamiento si desea grabar las fases inmediatamente sin visualizarlas
primero (ejecucin en proceso de fondo).
El sistema graba las fases sin visualizarlas en la pantalla.
5. En la seccin Filtro de la pantalla, dispone de varios criterios de seleccin que puede utilizar para
seleccionar las entregas especficas que desea agrupar en fases de picking.
6. Seleccione Programa Ejecutar.
7. Segn el tipo de tratamiento seleccionado, el resultado ser el siguiente:
z
Visualizar fases antes de grabar

El sistema visualiza una o varias propuestas de fase en la pantalla. Puede seguir tratando estas
fases antes de grabarlas. Para ms informacin, consulte el punto 8. Si nicamente deseaba
ejecutar una simulacin, seleccione Cancelar.
La estructura de informacin S159 es la base para la creacin de fases de picking. La

actualizacin de esta estructura de informacin se controla mediante el Customizing para fases
de picking (vase Control actualizacin de carga en la gua de implementacin). Si tiene
problemas para crear fases de picking, deber verificar la actualizacin seleccionando Fases de
picking Logs Actualizar.
Grabar fases directamente
El sistema visualiza los nmeros de las fases de picking grabadas en la base de datos.
8. Mediante el
List Viewer ABAP, el sistema visualiza una o varias propuestas de fase en la pantalla.
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Los siguientes son los indicadores estndar:

z
Semforo verde y marca de seleccin como indicador de grabacin

Fases sin capacidades limitadas o fases con capacidades limitadas que no se han excedido.
Si desglosa la fase, aparecern las entregas correspondientes.
Todas las entregas de la fase (excepto las entregas excedentes) tienen un semforo verde. La
marca de seleccin verde significa que estn marcados para grabarse.
Semforo rojo sin marca de seleccin como indicador de grabacin

Fases con capacidades limitadas que se han excedido.
Si desglosa la fase, aparecern las entregas correspondientes.
Semforo verde y marca de seleccin como indicador de grabacin

Entregas que no se consideran crticas en lo que respecta a la capacidad
Semforo rojo sin marca de seleccin como indicador de grabacin

Entregas que se encuentran dentro del margen crtico de capacidad de fase
Las entregas excedentes se asignan generalmente a la primera fase, que aparece

completamente desglosada en la pantalla. Las entregas excedentes se marcan con una seal
de stop.
9. Para contrarrestar un problema de capacidad, puede tratar las fases visualizadas como se indica a
continuacin:
z
Excluir fases antes de grabar

Desactive la marca de seleccin de la fase (indicador de grabacin).
Borrar entregas de las fases

Desglose la fase y borre las marcas de seleccin de las entregas seleccionadas. El sistema
graba nicamente las entregas que se marcan para ser grabadas. Esto significa que no se
grabarn las entregas que no tienen ninguna marca de seleccin, aunque se encuentren dentro
de una fase marcada para ser grabada.
Desplazar entregas entre fases

Para desplazar una entrega desde una fase de origen a una fase de destino, proceda del modo
siguiente:
1. Haga clic en el nmero de la entrega de la fase de origen que desea desplazar. La entrega aparece
resaltada en amarillo.
11. Haga clic en la fase de destino. La entrega se desplaza de la fase de origen a la fase de destino, en la
que aparecer con un signo ms.
10. Grabe las fases de picking
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11. Los nmeros de las fases de picking que se han creado aparecen en la pantalla.
El sistema crea un log de las actividades realizadas. Para visualizar el log, seleccione Fases de
picking Log Fase de picking.
Tratamiento de fases de picking

1. Para tratar fases de picking, desde la expedicin, seleccione Picking Fases de picking.
2. A continuacin, seleccione el acceso va mens respectivo desde la tabla siguiente.
Funcin
Acceso va mens
Informacin correspondiente
Modificar/borrar fases
de picking
Fases de picking
Modificar
Aparecer la pantalla Crear/modificar fases de

picking.
Introduzca los criterios de seleccin. Puede
introducir los nmeros de fases de picking
directamente en el campo Grupo.
Aparecen las fases de picking. Se marcan en
amarillo las fases y entregas grabadas a pesar de
los problemas de capacidad.
Podr desplazar entregas de una fase a otra, si es
necesario.
Las fases o entregas se borrarn si las desmarca y
graba a continuacin.
Visualizar fases de
picking
Fases de picking
Monitor
Aparecer la pantalla Monitor de fases de picking.

Introduzca los criterios de seleccin. Puede
introducir los nmeros de fases de picking
directamente en el campo Grupo.
La lista resultante le ofrece un resumen del status
de tratamiento de las fases de picking.
Funciones siguientes para fases de picking
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1. Para ejecutar funciones posteriores a fases de picking, desde la expedicin, seleccione Picking
Fases de picking Monitor.
Aparecer la pantalla Monitor de fases de picking.

2. Introduzca el nmero de almacn y otros criterios de seleccin y seleccione Programa Ejecutar.
Aparecer la pantalla Monitor de fases de picking: Lista.
3. Seleccione el grupo deseado y, a continuacin, Funciones siguientes seguido de uno de los
accesos va mens siguientes:
Funcin
Acceso va mens
Informacin correspondiente
Planificacin de
reaprovisionamientos
para ubicacin fija de
fases de picking
Planif.reaprovision.FPI
Llegar a la pantalla
Planif.reaprovision.p.ubicac.fijas.
Contine como se indica en Planificacin de
reaprovisionamientos para ubicacin fija e
introduzca el nmero de la fase de picking en el
campo Grupo.
La implementacin del sistema WM completo es
necesaria para poder utilizar la funcin de
planificacin de reaprovisionamientos para
ubicacin fija. Es decir, la implementacin de Lean
WM no es suficiente.
Creacin de rdenes de Orden de transporte

transporte para fases
de picking
Aparecer la pantalla Crear OT con proceso

colectivo: Pantalla inicial.
Contine como se indica en Creacin de rdenes
de transporte para un grupo e introduzca el nmero
de la fase de picking en el campo Grupo.
Liberacin para la
impresin de rdenes
de transporte para
fases de picking
Liberar/Imprimir
Reimpresin de
rdenes de transporte
para fases de picking
Lista de picking
(reimpresin)
Confirmacin de
Confirmar
Aparecer la pantalla Ejecutar proceso colectivo.

Contine como se indica en la Liberacin de grupo
e introduzca el nmero de la fase de picking en el
campo Grupo.
Aparecer la pantalla Lista de picking colectivo.
Contine como se indica en Impresin de rdenes
de transporte y etiquetas e introduzca el nmero de
la fase de picking en el campo Grupo.
Aparecer la pantalla rdenes de transporte para
cada grupo.
Contine como se indica en Confirmacin de
rdenes de transporte para un grupo e introduzca
el nmero de la fase de picking en el campo
Grupo.
Ejecucin de picking en
dos etapas para fases
de picking
Picking de dos etapas

Iniciar toma
Aparecer la pantalla Cr.OT de toma p.picking en 2

etapas: Pantalla inicial.
Contine como se indica en Ejecucin de picking
en dos etapas e introduzca el nmero de la fase de
picking en el campo Grupo.
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La implementacin del sistema WM completo es

necesaria para poder utilizar la funcin de picking
en 2 etapas. Es decir, la implementacin de Lean
WM no es suficiente.
Creacin de transportes Transporte
Proc.colectivo transporte
mediante tratamiento
colectivo
Seleccin de
transportes para fases
de picking
Transporte Lista
transporte: Planificacin
Creacin de notas de
entrega para fases de
picking
Mensajes/Documentos
Nota de entrega
Aparecer la pantalla Crear transportes en

proc.colect. aparece.
Contine como se indica en Creacin de
transportes mediante tratamiento colectivo e
campo Grupo.
Aparecer la pantalla Lista transportes: Planif.
Utilice el nmero de fase de picking en el campo
Grupo de entregas.
Aparecer la pantalla Lista entregas general:
Entrega de salida.
Introduzca el nmero de fase de picking en el
campo Nmero de grupo de la seccin Datos de
documento.
Seleccione Programa
Ejecutar
Seleccione Tratar
Imprimir mensajes
Introduzca la clase de mensaje en la seccin

Propuesta de salida.
Aparecer una lista con las entregas individuales
de la fase de picking.
Se crean las notas de entrega.

Creacin de
documentos de carga
Mensajes/Documentos
Aparecer la pantalla Mensajes de grupos de

entregas.
Documentos de carga
Contine como se indica en Impresin de listas
de carga e introduzca el nmero de la fase de
picking en el campo Nmero de grupo.
Contabilizacin de
salida de mercancas
Salida de mercancas
Aparecer la pantalla Salida mca.p.entrega de

salida.
SM proceso colectivo
Contine como se indica en Contabilizacin de
salida de mercancas con tratamiento colectivo e
campo Nmero de grupo.
Creacin de
documentos de
facturacin para fases
de picking
Crear factura
Aparecer la pantalla Factura p.fases picking.

Introduzca los criterios de seleccin. Si desea
imprimir los documentos de facturacin mientras
los crea, utilice la clase de factura correspondiente.
Introduzca el nmero de fase de picking en el
campo Nmero de grupo.
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Centro de control de almacn

Utilizacin
Las funciones del centro de control de almacn tienen como objetivo ayudar a los administradores del
almacn en las tareas de planificacin, supervisin y optimizacin de los procesos de trabajo del almacn.
Constituye un medio para notificar al personal responsable en caso de que se produzcan retrasos o errores
en el sistema general. El Centro de control de almacn le ayuda a identificar y corregir errores del almacn o
procesos crticos en cuanto stos se producen, contribuyendo a que las operaciones del almacn se lleven a
cabo puntualmente.
El Centro de control de almacn proporciona:
z
z
z
z
Supervisin automtica de los procesos de almacn.

Deteccin automtica y visualizacin de errores en el almacn.
Soporte en el anlisis de los procesos en los que se han producido errores.
Soporte para la correccin de errores.
Por qu se necesita el Centro de control de almacn?

El Centro de control de almacn resulta til por una serie de razones:
z
z
z
No todos los procesos de almacn se llevan a cabo en el sistema sin que se produzcan errores.
A menudo, los errores no se detectan hasta que ha transcurrido un tiempo desde que se produjeron.
La bsqueda de la causa del error y su correccin puede requerir mucho tiempo.
Las rdenes para introducir el stock en el almacn deberan procesarse en un perodo de tiempo razonable.
Una de las caractersticas claves de las tareas del Centro de control de almacn es la verificacin del
procesamiento puntual de las rdenes de transporte en WM.
Por ejemplo, si no se ha desplazado un palet del rea de entrada de mercancas a su destino

en el plazo de unas horas, es muy probable que la orden de transporte se haya perdido,
traspapelado o que se haya producido un error.
Condiciones previas
El que un proceso o situacin sea considerado crtico depende del objeto que debe ser supervisado. Se
pueden utilizar diversos criterios para decidir si un proceso es crtico:
1. Como norma general, se puede afirmar que un proceso es crtico si no ha sido completado en un
plazo de tiempo aceptable.
Por ejemplo, una vez que el sistema ha creado una orden de transporte, es de esperar que, en
cuanto el material haya llegado a su destino en el almacn, se confirme la orden de transporte.
Cuando el sistema crea una instruccin de traspaso, lo normal es que, al poco tiempo, la instruccin
se convierta en rdenes de transporte.
2. Para algunas operaciones del almacn, se establece una fecha tope para la finalizacin de la
actividad. Esto es vlido para
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El suministro de materiales a la produccin.

Tratamiento de la entrega.
3. Para determinadas situaciones de WM, se considera aceptable un determinado perodo de tiempo o
duracin. Estas situaciones se pueden convertir en crticas si se excede el perodo de tiempo
planificado. Los ejemplos incluyen:
{
{
Stock negativo: A modo de ejemplo, se registra stock negativo en el rea de entrada de

mercancas si se contabiliza una entrada de mercancas en WM antes de contabilizarla en IM.
Stock en tipos de almacn intermedios. Por ejemplo, cuando contabiliza una entrada de
mercancas en IM, el sistema almacena esta informacin en el tipo de almacn intermedio para
entradas de mercancas.
Fijacin de parmetros de tiempo

Se actualizan perodos de tiempo crticos utilizando la aplicacin Customizing. Se pueden definir diversos
perodos crticos de tiempo para la mayor parte de los objetos. Para los perodos de tiempo crticos, se define
la duracin y la unidad de tiempo correspondiente.
Se puede definir, adicionalmente, un perodo de tiempo en un calendario determinado. De este modo, se
garantiza que los das que se excluyen no deban incluirse en el perodo de tiempo crtico (como los fines de
semanas, los das festivos, etc.).
Todas las rdenes de transporte creadas pero no confirmadas en un plazo de 4 horas sern
incluidas en la lista de rdenes de transporte crticas por parte del Centro de control de
almacn. Si el perodo de tiempo crtico se define basndose en el calendario de fbrica, no
todas las rdenes de transporte no confirmadas creadas el viernes se visualizarn el lunes por
la maana como rdenes de transporte crticas.
Al definir el perodo de tiempo crtico, debe asegurarse de que el Centro de control de almacn slo muestra
las situaciones excepcionales. Este factor es importante debido al tiempo extra que se necesita para
investigar y resolver una situacin crtica.
Para obtener informacin sobre cmo configurar los parmetros de tiempo individuales para el Centro de
control de almacn, consulte la documentacin de la gua de implementacin Gestin de almacenes.
Caractersticas
En Gestin de almacenes, el Centro de control de almacn muestra objetos con procesos crticos. Para cada
una de las funciones de supervisin, el Centro de control de almacn ofrece funciones adicionales de ayuda
en el anlisis y correccin de errores. Las funciones adicionales disponibles dependen del objeto implicado.
Los objetos individuales que se pueden manejar de este modo son:
rdenes de transporte no confirmadas
Necesidades de transporte abiertas
Instrucciones de traspaso abiertas
Entregas abiertas
Stock en tipos de almacn intermedios
Stock negativo
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Incoherencias en las cifras de stock para el suministro de la produccin
Actividades
Se pueden controlar las funciones de supervisin que el Centro de control de almacn puede mostrar para
usuarios individuales o grupos de usuarios.

Definicin
Cuando se visualizan los procesos crticos para este objeto, el sistema enumera todas las rdenes de
transporte que se crearon pero no se confirmaron, dentro de los parmetros de tiempo definidos en el
sistema.
Utilizacin
La visualizacin de rdenes de transporte no confirmadas se utiliza para informar a tiempo si las rdenes de
transporte se han confirmado y procesado correctamente. Se pueden verificar estas rdenes de transporte, si
as se desea. Debido a que los materiales no se encontrarn disponibles en el sistema (o para el envo a los
clientes) hasta que se haya confirmado la orden de transporte es importante identificar las rdenes de
transporte no confirmadas rpidamente.
Criterios
Se puede fijar el perodo de tiempo crtico para el nmero de almacn y la clase de movimiento, segn el
objetivo comercial de la orden de transporte.
Se pueden definir diversos perodos de tiempo crtico para la reposicin o para rdenes de transporte para
una entrada de mercancas.
Adems, el perodo de tiempo crtico se puede definir, tomando como base los tipos de almacn de origen y
destino de la orden de transporte.
Funciones adicionales
Cuando se muestra una posicin de orden de transporte crtica, el sistema proporciona la informacin
siguiente, adems de los datos de visualizacin normales:
z
Se puede mostrar la informacin de stock en las ubicaciones de origen, destino y retorno de la

posicin de orden de transporte.
Las rdenes de transporte adicionales no confirmadas con el mismo nmero de material, lote,
indicador de diferenciacin de stock y nmero especial de stock, que acceden a una de estas
ubicaciones, son anotadas por el Centro de control de almacn y pueden visualizarse, si es necesario.
Utilizando el Centro de control de almacn, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para
las rdenes de transporte:
z
Confirmar una orden de transferencia visible o no visible.
Cancelar una orden de transporte crtica.
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Cancelar una orden de transporte crtica.
Bloquear las ubicaciones de retorno, destino y origen para una posicin de orden de transporte.
Tambin se pueden desbloquear estas ubicaciones. El bloqueo estar indicado cuando se deba
verificar stock de una ubicacin para aclarar el status crtico de una orden de transporte. De este
modo, se impide que el sistema acceda a una ubicacin o lleve a cabo procesos que puedan modificar
la situacin de stock de estas ubicaciones.

Definicin
Este objeto enumera todas las necesidades de transporte que no han sido procesadas completamente dentro
de los parmetros de tiempo definidos en el sistema.
Utilizacin
Este objeto se utiliza para informarle puntualmente de que
z
Se han recibido mercancas que no han sido almacenadas.
Se ha contabilizado una salida de mercancas en IM que an no ha sido contabilizada en WM.
Existen peticiones de reposiciones no procesadas para ubicaciones fijas.
La puesta a disposicin de los materiales para la produccin se planific pero an no se ha producido.
Criterios
Cundo se considera que una necesidad de transporte es crtica?
Existen dos criterios que determinan si una necesidad de transporte abierta es crtica:
z
No ha sido procesada en la fecha y hora planificada en la necesidad de transporte.
El sistema no ha establecido el status de la necesidad de transporte en procesada dentro de los

parmetros de tiempo definidos en Customizing para el centro de control de almacn.
En funcin del uso comercial (el nmero de almacn y la clase de movimiento) de la necesidad de transporte,
se puede definir el criterio que va a utilizar el centro de control de almacn. Tambin se puede definir el
perodo de tiempo crtico, segn el nmero de almacn y la clase de movimiento asignados a la necesidad de
transporte.
El primer criterio debera utilizarse nicamente si la fecha y hora planificadas para la necesidad de transporte
ya existen. De lo contrario, debera utilizarse el segundo criterio.
Creacin inmediata de la orden de transporte
Se produce una excepcin cuando el sistema est fijado para creacin inmediata de la orden de transporte.
En este caso, si el sistema no puede crear una orden de transporte inmediatamente, las rdenes de
transporte se convierten en crticas poco despus de haber sido creadas, porque no cuentan con el status
procesadas. Debido a que la creacin inmediata de rdenes de transporte para necesidades de transporte
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se controla en la clase de movimiento, se puede definir un segundo perodo crtico en Customizing que slo
sea vlido para las necesidades de transporte con creacin inmediata de orden de transporte.
Si este perodo de tiempo crtico no se define, el Centro de control de almacn utilizar los mismos criterios
para las necesidades de transporte sin creacin inmediata de la orden de transporte.
Si se ha definido un perodo de tiempo crtico para las necesidades de transporte con creacin inmediata de
orden de transporte, el sistema utiliza el segundo criterio.
Utilizando el centro de control de almacn, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para
las necesidades de transporte:
z
Se puede crear una orden de transporte para una necesidad de transporte tanto de forma visible como
no visible.
Se puede modificar el status de una posicin de necesidad de transporte a procesada.
Apertura de instrucciones de traspaso

Definicin
El Centro de control de almacn muestra , para este objeto, instrucciones de traspaso que no han sido
totalmente procesadas en los parmetros de tiempo definidos en el sistema. Una instruccin de traspaso no
se considera totalmente procesada hasta que el status de la instruccin de traspaso se ha fijado en
"U" (procesada).
Utilizacin
El Centro de control de almacn informa al administrador del almacn de las instrucciones de traspaso que
se iniciaron en IM o WM y que no se han procesado puntualmente.
Criterios
Se puede fijar el perodo de tiempo crtico en Customizing para el nmero de almacn y la clase de
movimiento, segn el objetivo de la instruccin del traspaso.
Al igual que con las necesidades de transporte, existen instrucciones de traspaso para las que se emplea la
creacin inmediata de orden de transporte.
Al igual que con las necesidades de transporte, se puede definir un segundo perodo de tiempo crtico que
slo sea vlido para las instrucciones de traspaso con creacin inmediata de orden de transporte.
Si este perodo crtico de tiempo no se define, el Centro de control de almacn utiliza los mismos criterios
para los traspasos sin creacin inmediata de orden de transporte.
Entregas abiertas
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Definicin
El Centro de control de almacn muestra, para este objeto, todas las entregas relevantes para WM cuyas
posiciones no han sido sometidas a picking en su totalidad y que cumplen una de las siguientes condiciones:
z
No se cumplieron los plazos de tiempo en la puesta a disposicin del material.
No se respet la fecha tope para cargar la entrega.
Se excedi el plazo de tiempo en la salida de mercancas.
Utilizacin
Esta tarea tiene como finalidad informar puntualmente a los administradores del almacn de las entregas que
se han realizado dentro del plazo. De este modo, se pueden tomar medidas para garantizar que las entregas
se realicen puntualmente. Asimismo, esta tarea muestra aquellas entregas que se pasaron por alto.
Criterios
La eleccin de una de las condiciones mencionadas anteriormente para determinar si una entrega es crtica o
no depende del tiempo de comparacin que se define para crear la fase de picking en Customizing. Si no se
define ningn tiempo de comparacin, el Centro de control de almacn utiliza el tiempo de carga como una
referencia para el perodo de tiempo crtico. El perodo de tiempo crtico debera definirse dejando un plazo
de tiempo suficiente para aplicar medidas correctivas que garanticen la entrega de las mercancas a tiempo.
Para las entregas que contienen tanto posiciones objeto de picking de un almacn gestionado por WM como
aquellas que no son relevantes para WM, deber asegurarse de que el Centro de control de almacn decida
si una entrega es crtica o no basndose nicamente en la perspectiva de WM. Es decir, una entrega no se
considera crtica si se ha efectuado el picking de las posiciones relativas a WM pero an existen
posiciones no relacionadas con WM de las que no se ha tomado material de almacn dentro del plazo
especificado.
Se produce un caso especial cuando el sistema selecciona la hora de puesta a disposicin del material como
la hora de referencia, porque el sistema introduce esta hora tanto en la cabecera de entrega como en la
posicin de entrega. Estas tablas horarias pueden variar. Puesto que el Centro de control de almacn slo
procesa datos al nivel de cabecera, al calcular el perodo de tiempo crtico slo se tiene en cuenta el perodo
de puesta a disposicin del material en la cabecera de entrega.
entregas:
Se puede crear una orden de transporte para una entrega crtica tanto de forma visible como no visible.
Stock crtico
Definicin
Con esta tarea, el Centro de control de almacn puede mostrar:
z
Stock en un tipo de almacn intermedio
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Stock negativo
Utilizacin
La visualizacin del stock crtico en los tipos de almacenes intermedios posibilita la identificacin de
movimientos de mercancas que no han sido procesados completamente en un plazo de tiempo aceptable.

El Centro de control de almacn muestra en tipos de almacn intermedios el stock que no ha sido desplazado
dentro de los parmetros de tiempo definidos en el sistema.
El stock de los tipos de almacn intermedios siempre indica procesos incompletos. Por consiguiente, el stock
que permanece en los tipos de almacn intermedios durante un largo perodo de tiempo se considera crtico.
Para los tipos de almacn intermedios, el Centro de control de almacn puede mostrar los siguientes
procesos abiertos:
z
El stock crtico en el rea de expedicin intermedia para las entregas:

Esto puede significar que an existen salidas de mercancas abiertas que no han sido entregadas.
Stock en el tipo de almacn intermedio para diferencias

Esto puede indicar discrepancias (originadas a raz de la toma de material o de la confirmacin de
rdenes de transporte) que an no han sido eliminadas.
Stock en tipos de almacn intermedios para traspasos

Esto significa que pueden existir instrucciones de traspaso que no han sido procesadas totalmente.
Stock en el rea intermedia para la entrada de mercancas.

Esto indica que pueden existir mercancas que an no han sido guardadas en el almacn.
Stock negativo
El Centro de control de almacn muestra todo el stock negativo que ha superado el perodo de tiempo crtico
definido en el sistema.
La existencia de stock negativo indica, asimismo, procesos incompletos que puede visualizar el Centro de
control de almacn. Como por ejemplo:
z
Instrucciones de traspaso que no han sido procesadas completamente
Entradas de mercancas en WM que an no han sido contabilizadas en IM
Criterios
Para el stock crtico, se define el perodo de tiempo crtico para cada nmero de almacn y clase de
movimiento en el Customizing. Adicionalmente, se puede definir si se desea que se supervise todo el stock o
slo el stock en ubicaciones dinmicas.
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el stock crtico:
z
Para un material crtico, se pueden visualizar todas las rdenes de transporte que corresponden al
cuanto crtico.
En muchos casos, esto ayuda a determinar el motivo por el que se produjo la situacin crtica.
Con frecuencia, no existen rdenes de transporte para un stock crtico en un tipo de almacn
intermedio. En este caso, no cabe duda de que la situacin crtica fue ocasionada por una
contabilizacin en IM.
NT crticas para el suministro de produccin

Definicin
Para este objeto, el Centro de control de almacn muestra las incoherencias en las cantidades de stock que
se utilizan para la puesta a disposicin del material en la produccin.
Estos procesos crticos pueden aparecer durante la puesta a disposicin de los materiales en rdenes de
produccin para las cuales se han definido ubicaciones de produccin en un ciclo de control. Se pueden
producir incoherencias entre las necesidades de transporte y las cantidades de necesidades de transporte
que se actualizan en una reserva cuando
z
Se crean manualmente las necesidades de transporte para suministrar materiales a ubicaciones de

produccin.
Se borran las reservas sin llevar a cabo las correcciones necesarias para abrir las necesidades de
transporte en WM.
Cuando se borran o modifican los componentes para las rdenes de produccin PP/PP-PI, el
sistema modifica las necesidades de transporte automticamente. Este proceso automtico no
est disponible para la fabricacin repetitiva. En cuanto se borra esta conexin (y
consecuentemente la reserva) para la cual se han creado necesidades de transporte, no se
modificarn las necesidades de transporte.
Utilizacin
La identificacin de estas incoherencias es importante porque pueden conllevar problemas en la creacin de
rdenes de transporte para el suministro de los materiales necesarios en la produccin.
El Centro de control de almacn puede identificar los materiales y ubicaciones en los que existen
incoherencias, posibilitando la aplicacin de medidas correctivas destinadas a corregir los cuellos de botellas
potenciales en la produccin.
Con el Centro de control de almacn, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para los
materiales y ubicaciones que presentan incoherencias:
z
z
Se pueden visualizar rdenes de transporte que correspondan al material y ubicacin visualizados.

Se pueden visualizar todas las reservas y necesidades de transporte para el material y ubicacin
implicados.
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Criterios
A diferencia del resto de objetos del Centro de control de almacn, no se deben introducir parmetros crticos
para esta funcin de supervisin, puesto que las ubicaciones de produccin y los materiales son
considerados crticos en cuanto el sistema detecta una incoherencia. Este factor es independiente del tiempo
durante el cual ha existido la incoherencia.
Utilizacin del Centro de control de almacn

Condiciones previas
Fijacin de una variante
En la pantalla inicial, se puede introducir una variante para que el sistema muestre slo aquellos objetos del
Centro de control de almacn que desea ver en la pantalla. Si no se introduce la variante, aparecern para su
seleccin todos los objetos que hayan sido activados para su supervisin en Customizing.
1. Para llamar el centro de control de almacn, seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de
informacin Almacn Centro de control del almacn en el men SAP.
2. Introduzca un nmero de almacn (slo se permite un nmero cada vez) y seleccione Programa
Ejecutar.
De la lista de objetos visualizados, seleccione el campo Visualizar para todos los objetos que se
quieren visualizar en la pantalla para esta variante.
3. Una vez seleccionados los objetos, seleccione Pasar a Variante Grabar como variante.
El sistema muestra la pantalla detallada para definir las variantes.
4. En esta pantalla, introduzca un nombre de variante y la descripcin.
El resto de entradas en esta pantalla es opcional. La tabla a continuacin ejemplifica la utilizacin de
algunas de estas entradas opcionales.
Limitaciones de variante opcionales
Objeto
crticas
Opcin de seleccin
Clase de movimiento
Tipo de almacn de
procedencia
Tipo de almacn de
destino
Descripcin
El sistema slo muestra las rdenes de trans
crticas para las clases de movimiento
seleccionadas.
en un tipo de almacn de procedencia
seleccionado.
en un tipo de almacn de destino seleccionad
5. Para continuar, seleccione Grabar.

A partir de ahora, cuando introduzca esta variante en la pantalla inicial, cada vez que active el centro de
control de almacn, el sistema slo mostrar la pantalla asociada con esta variante. La pantalla de seleccin
slo aparecer de nuevo si deja el campo Variante en blanco.
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Parmetros de usuario
Una vez definida la variante, se pueden modificar los parmetros de usuario para que cada vez que el
usuario seleccione el centro de control de almacn del men de WM, aparezca automticamente en la
pantalla inicial la variante asignada a ese usuario. Para realizar esto, seleccione Sistema Valores
prefijados Parmetros usuario en cualquier barra de mens. Introduzca LVA en el campo ID de
parmetros (PID) y la variante definida en el campo Valor de parmetro.
Procedimiento
Una vez definida la variante, se realizan las siguientes operaciones para utilizar el centro de control de
almacn.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Centro de
control del almacn en el men SAP.
2. Introduzca un nmero de almacn y una variante y seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra la cantidad de procesos crticos del nmero de almacn y la fecha y hora de la
informacin.
El grupo de fecha-hora visualizado en el monitor indica la hora en que se obtuvieron datos del
sistema. Debera configurar su sistema para ejecutar informes tan a menudo como crea
necesario.
Puede actualizar esta informacin, situando el cursor en uno de los objetos y seleccionando
Tratar Poner a disposicin nuevos datos. Cuando se obtienen datos nuevos para un objeto,
el sistema no espera al proceso no visible (informe) que se defini para que se pudiese ejecutar
este objeto. En su lugar, el sistema ejecuta el informe para obtener la informacin deseada y se
actualizan la cantidad y la fecha para ese objeto consecuentemente.
Si se renueva la pantalla seleccionando Tratar Refrescar, el sistema no obtiene datos
nuevos, sino que slo renueva los datos de la visualizacin de la pantalla actual.
Indicadores de status
Se utilizan iconos de semforos para cada uno de los objetos del centro de control de almacn, con el fin de
indicar su status. El color del semforo indica el status del siguiente modo:
Indicadores de status del Centro de control de almacn
Color de semforo
verde
mbar
rojo
Status de procesamiento
No existen procesos crticos para este objeto
Indica que existen procesos crticos que ya se estn procesando. Se
han producido operaciones, pero estas posiciones no se han
procesado o corregido completamente.
Este objeto contiene, como mnimo, un proceso crtico que no ha
sido procesado.
Pantalla de lista detallada

Para visualizar una lista de objetos con ms informacin detallada del rbol jerrquico inicial, site el cursor
en una categora (por ejemplo, rdenes de transporte no confirmadas o una de las categoras subordinadas)
y seleccione Tratar Visualizacin detallada.
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Se puede modificar la manera en que se visualizan los datos seleccionando Opciones

Variante visualizacin Actuales.
Desde las pantallas detalladas, se pueden llevar a cabo funciones adecuadas a cada objeto individual, como
la confirmacin de una orden de transporte no confirmada. Para obtener una descripcin de estas funciones,
vase la seccin Funciones adicionales para cada uno de los objetos individuales.
Instrucciones de traspaso abiertas
Entregas abiertas
Stock negativo
Incoherencias en las cifras de stock para el suministro de la produccin
Vase tambin :
Ejemplo: Visualizacin de rdenes de transporte no confirmadas
Ejemplo: Visualizacin de rdenes de transporte no

confirmadas
Este tema describe algunas funciones que se pueden llevar a cabo cuando se visualizan rdenes de
transporte no confirmadas utilizando el Centro de control de almacn.
Cuando se visualizan los rboles jerrquicos para las rdenes de transporte no confirmadas, se pueden ver
detalles de cada posicin individual en la lista de visualizacin. Esto puede servirle de ayuda para averiguar
por qu no se ha confirmado una orden de transporte. Tambin se puede visualizar toda la informacin
detallada asociada con la posicin de orden de transporte.
Ejemplos de anlisis
Si se selecciona Tratar Otras funciones Informaciones sobre OT, el sistema muestra informacin
detallada que incluye las cantidades de stock y los datos de movimiento en la misma pantalla. Dicho factor
resulta til para el anlisis de datos.
Si se visualiza una orden de transporte (OT) con diez unidades de material que no se ha
confirmado y la cantidad a almacenar para una ubicacin particular son 10 unidades, se podr
ver inmediatamente que esta orden de transporte es la nica que se debe entrar en stock en la
ubicacin.
Si la ubicacin est resaltada en esta pantalla, como mnimo existe una o rden de transporte que no se ha
confirmad o para la ubicacin.
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Si existen diez unidades de material en la lista de una orden de transporte no confirmada, pero
el centro de control muestra que se deben almacenar 100 unidades del mismo material
(status=para entrada en stock), no ser conveniente enviar a alguien a la ubicacin para
comprobar si las 10 unidades ya han llegado, porque an quedan 90 unidades que deben
almacenarse en la ubicacin.
Actividad anterior
Si selecciona Tratar Informacin sig. Informacin tratamiento, el sistema muestra una ventana con las
ltimas diez acciones relativas a la posicin marcada, situando la ltima accin en primer lugar. El usuario y
la hora de la accin se anotan en la parte superior de la ventana.
Bloqueo de ubicaciones
Se pueden bloquear ubicaciones de origen, de destino y de retorno.
Picking parcial con devolucin a ubicacin: Si el material no se puede colocar en una

ubicacin por una razn determinada, seleccione Pasar a Bloquear ubicaciones para impedir
que se realice un procesamiento adicional mientras una persona verifica las ubicaciones
correspondientes.
Opciones adicionales
Si existe otro usuario que procesa stock en una u bicacin o procesa la ubicacin , el sistema resalta la posicin
en rojo y no se podr tener acceso a ella mientras dure el procesamiento. Esto significa que se puede dar el
caso de que no se puedan utilizar funciones como Bloquear todas las ubicaciones o Confirmar todas las
ubicaciones.
Si se sita el cursor en las posiciones resaltadas en rojo y se selecciona Log, el sistema muestra un mensaje
en el que se explica por qu se resaltan estas posiciones .
Gestin de stock bsico

En esta seccin se tratan los siguientes temas relativos a la gestin de stock utilizando la aplicacin Gestin
de almacenes SAP:
Datos maestros de material
Definicin de datos de almacn en el registro maestro de materiales
Visualizacin del registro maestro de materiales
La gestin de cuantos y stocks en WM
Modificacin de datos de cuanto
Visualizacin de informacin de cuanto
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Tipos de stock
Diferenciacin de stock
Visualizacin de stock en el almacn
Bloqueo de stock en el almacn
Unidades de medida
Gestin de lotes
Fecha preferente de consumo
Visualizacin de materiales con una fecha de preferente de consumo (FPC)
Almacenamiento de materiales en el almacn
Interfase de WM con la gestin de stocks (IM)
Creacin de ubicaciones intermedias con coordenadas predefinidas
Orden de las contabilizaciones
Contabilizar primero en IM
Contabilizar primero en WM
Comparacin de las cantidades de stocks en WM e IM
Datos maestros de materiales

Debemos tratar la organizacin de los registros de materiales en el sistema de gestin de materiales SAP
antes de proceder a la descripcin de la gestin de materiales en WM.
Qu es el registro maestro de materiales?

El registro maestro de materiales contiene toda la informacin sobre los materiales que una empresa obtiene ,
fabrica, almacena y enva. Los datos almacenados en el maestro de materiales los utiliza Gestin de
materiales (WM), as como otros componentes como Gestin de stocks (IM), Planificacin de la produccin
(PP), Gestin de calidad (QM) y Expedicin (SD-SHP).
La integracin de toda la informacin de u n material en un nico registro elimina redundancias y posibilita el
almacenamiento de datos de material para todos los componentes relevantes del sistema, en una base de
datos nica.
Esta gua describe los datos maestros slo desde el punto de vista de WM. Para una
descripcin detallada de los datos maestros de material, as como instrucciones para la
creacin, modificacin o visualizacin de registros maestros de materiales, consulte la
documentacin de MM - Gestin de datos maestros de material.
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Vistas del registro maestro de materiales

Los registros maestros de materiales se actualizan y visualizan utilizando vistas. Mientras que los datos del
registro maestro de materiales se actualizan para departamentos especficos, como el de gestin de calidad,
de ventas o de planificacin de producto, otros datos slo los utiliza la aplicacin Gestin de almacenes
(WM).
Por ejemplo, cuando se actualizan datos de material desde la perspectiva de gestin de almacenes, el
sistema muestra nicamente aquellos datos relevantes para el almacenamiento del material en el almacn.
Los datos generales que son relevantes en ms de una vista (por ejemplo, la descripcin del material, el
peso y el volumen) aparecen en varias vistas.
Nivel de organizacin de los datos
Existen dos niveles de organizacin que se pueden definir en WM. En la vista WM del registro maestro de
materiales, todos los indicadores y campos que se utilizan para la totalidad del nmero de almacn se
introducen en el nivel de nmero de almacn. Tambin existe un nivel de almacn con todos los indicadores
que son vlidos para un tipo de almacn nico, pero no para la totalidad del almacn. Si introduce un tipo de
almacn para un material de la pantalla inicial para la vista WM, el sistema muestra una seccin adicional en
la que se puede introducir, por ejemplo, una ubicacin fija o un control de manipulacin. Estos campos slo
son vlidos para el tipo de almacn y no para el almacn completo.
Definir datos de almacn en el maestro de

materiales
Es posible utilizar el sistema de Gestin de materiales sin que se establezca una interfase con Gestin de
almacenes, por lo que puede que existan otras vistas cuando se cree la vista WM en el registro maestro de
materiales. Por ejemplo, es posible que ya existan en el maestro de materiales datos de otros componentes
del sistema (como Compras, Gestin de calidad, Contabilidad y Almacenamiento).
Para definir datos de almacn en el maestro de materiales
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros Material Material Crear
Inmediatamente en el men SAP.
Para modificar datos en el maestro de materiales, seleccione Logstica Logistics Execution

Datos maestros Material Material Crear Inmediatamente. Los pasos para modificar datos
son bsicamente los mismos que los que se describen a continuacin. Utilizando esta funcin, se
pueden sobrescribir los datos existentes en el registro maestro de materiales.
2. Introduzca un nmero de material, un ramo y un tipo de material, y seleccione Seleccionar vista.
3. Seleccione Gestin de almacenes y las vistas adicionales relevantes y seleccione Niveles de
organizacin.
4. En la ventana Nivel de organizacin, debe introducir un nmero de almacn como mnimo. Tambin
puede introducir el centro y el tipo de almacn. Registre un tipo de almacn slo si necesita registrar
datos del tipo de almacn para ubicaciones fijas o para el tratamiento especial.
Pulse INTRO .
Si slo seleccion la vista de gestin de almacenes, el sistema muestra inmediatamente la pantalla de
datos de almacn.
5. Como mnimo, debe introducir un texto que describa el material y la unidad de medida base. Si
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introdujo un tipo de almacn en la pantalla de nivel de organizacin, se visualizan campos adicionales

bajo la cabecera Ubicacin, como las cantidades mximas y mnimas que pueden almacenarse en
una ubicacin y las cantidades de reposicin.
Enlace del registro maestro de materiales con un registro de sustancias peligrosas
Slo se aplicarn estos pasos si se encuentra activada la gestin de sustancias peligrosas.

6. Para enlazar este material con un registro de sustancias peligrosas, introduzca el nmero o la
denominacin de la sustancia peligrosa en el campo N sustancia peligr.
7. Grabe los datos del material en la base de datos.
En la tabla de status del material, Gestin de almacenes tiene en cuenta dos campos que
permiten limitar los tratamientos permitidos para los materiales.
Instruccin de necesidades de transporte:
Basndose en el status del material, el sistema muestra un aviso cuando se crean
necesidades de transporte manualmente o mediante mdulos de funciones. El sistema
no muestra el aviso cuando las necesidades de transporte se crean mediante la interfase
IM WM. Cuando el sistema crea necesidades de transporte mediante mdulos de
funciones, no aparece ningn aviso.
Instruccin de orden de transporte:
Basndose en el status del material, el sistema muestra un aviso o un mensaje de error
cuando se crean las rdenes de transporte. Cuando se confirma una orden de
transporte, el sistema no muestra ningn aviso. Cuando el sistema crea rdenes de
transporte mediante mdulos de funcin, no aparece ningn aviso.
El campo de status del material aparece en la vista "MRP 1" del registro maestro de materiales.
Para modificar la tabla de status del material, vase la Gua de implementacin de Logstica.
Vase tambin:
Necesidades de transporte
Visualizacin del registro maestro de materiales

Se puede visualizar el registro maestro de materiales desde varios componentes del sistema. Por ejemplo,
en el componente Gestin de stocks, se pueden visualizar las mismas vistas del maestro de materiales que
en Gestin de almacenes (WM).
Para visualizar informacin sobre un material especfico asignado a su almacn en la vista de gestin de
almacenes
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros Material Material Visualizar
Visual.estado actual en el men SAP.
2. Introduzca un nmero de material y seleccione Pasar a Seleccin de vistas.
3. Seleccione la vista 1 de Gestin de almacenes.
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Para introducir el centro, el nmero de almacn o datos del tipo de almacn, seleccione Niveles de
organizacin.
4. Como mnimo, debe introducir un nmero de almacn. Tambin puede introducir el centro y el tipo de
almacn. Para visualizar informacin acerca de las ubicaciones fijas o de la reposicin de un material,
debe introducir un tipo de almacn.
5. Pulse INTRO .
La gestin de cuantos y stock en WM

Definicin
En el sistema de Gestin de almacenes de SAP, se gestiona stock en cuantos (cantidades separadas de
material identificable), que se guardan en el almacn.
Un cuanto, es simplemente una "cantidad" de material?
S, sin embargo, es una cantidad de material con caractersticas similares en una ubicacin individual.
Por consiguiente, si en una ubicacin con dos nmeros de lote diferentes existiera una cantidad determinada
del mismo material, habra dos cuantos en dicha ubicacin.
Estructura
Cules son los datos que identifican cuantos distintos en una ubicacin?
Si la ubicacin est ocupada, el sistema actualiza en el registro del cuanto los datos sobre los materiales
almacenados en dicha ubicacin. En dicha informacin se especifica:
z
La identificacin del cuanto.
Centro.
Nmero de material.
El nmero de lote.
Diferenciacin de stock.
El nmero y el indicador de stock especial.
Si una ubicacin individual contiene 100 unidades del material ABC distribuidas del siguiente
modo:
{
{
{
Lote 01 = 20 unidades
Lote 02 = 50 unidades
Lote 02 = 30 unidades de stock en control de calidad
Esta ubicacin contiene tres cuantos.
En el grfico representado a continuacin, se visualiza el nmero de cuantos que se utilizan en
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las ubicaciones:
De izquierda a derecha:
{
{
{
{
La primera ubicacin tiene dos cuantos, uno para el material 1 y otro para el material 2.
La segunda ubicacin contiene dos cuantos del material 3, cada uno con un nmero de lote
distinto.
La tercera ubicacin contiene un cuanto del material 4.
La cuarta ubicacin contiene 2 cuantos del material 5. El primer cuanto es stock en control de
calidad con una diferenciacin de stock "Q". El segundo cuanto del material 5 ha sido liberado
del control de calidad, convirtindose en stock de "libre utilizacin" que ya puede ser utilizado.
Aadiendo material al stock existente puede incrementar la cantidad de material en un cuanto.

Los diferentes tipos de stock (diferenciacin de stock) y los stocks especiales pasan de IM a WM y cumplen
la funcin de separacin de stocks dentro de un mismo cuanto. WM no dispone de diferenciaciones de stock
ni de tipos de stocks especiales propios.
El hecho de que se puedan gestionar stocks de diferentes centros en un nico nmero de complejo de
almacenes supone que el centro tambin debe existir como caracterstica de separacin del stock en el
cuanto.
La gestin activa en unidades de almacn en un tipo de almacn puede influir asimismo en el nmero de
cuantos de una ubicacin. (Para ver el nmero de cuantos gestionados en tipos de almacn con gestin en
UA, vase Gestin de almacenes en el nivel de unidad de almacn).
En Customizing, puede definir para cada tipo de almacn si se almacena un cuanto o varios cuantos en una
ubicacin. En cada tipo de almacn, se puede realizar un almacenaje mixto u homogneo (vase
Almacenamiento de materiales en el almacn). En este nivel, tambin se permite aadir stock al existente.
Esto significa que las mercancas con el mismo nmero de material y los mismos criterios de cuanto se
pueden combinar durante las entradas en stock y los traslados.
Al aadir materiales al stock existente, se combinan las caractersticas del cuanto. Esto significa
que se pierde la informacin del cuanto del stock que se aade al existente y se toman las
caractersticas del cuanto del stock que ya est almacenado en la ubicacin. Aqu se incluyen,
por ejemplo, la fecha de entrada de mercancas y se aconseja prestar atencin en el caso de
disponer de stock FIFO. Esta informacin del cuanto no desaparece hasta que la ubicacin no
se haya vaciado por completo.
Qu otros datos se guardan en el registro del cuanto?
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Datos sobre el ltimo traslado.
Datos sobre el ltimo inventario.
Cantidades de stock, por ejemplo, stock disponible o stock que se va a trasladar a una ubicacin o
desde ella.
Indicadores de bloqueo.
Cmo se crea un cuanto?

Cuando se almacenan mercancas en una ubicacin vaca en WM, el sistema crea el cuanto en la ubicacin.
Esto significa que el sistema emite un nmero de cuanto y, cuando se recoge la cantidad de material, el
nmero de cuanto se borra automticamente.
Este nmero no es especialmente relevante para su empresa y se utiliza con fines de gestin
en WM.
Integracin
Qu uso tiene el cuanto relevante en WM?
Puesto que el sistema asigna automticamente un nmero de cuanto a cada cuanto de WM, ste puede
optimizar el flujo de materiales y gestionar stock en el almacn de forma ms eficaz.
Fecha preferente de consumo (FPC)
El campo SLED slo existe en el cuanto si la gestin de la fecha preferente de consumo est activa en
Gestin de materiales (MM). Esto sucede cuando el maestro de materiales se actualiza de forma
correspondiente.
Durante la entrada en stock en MM, se puede introducir bien la fecha de fabricacin o la fecha preferente de
consumo. Esto depende de si se ha actualizado el campo Intervalo hasta caducidad en el registro maestro de
materiales. Por ejemplo, si se han introducido 10 das en este campo, el sistema da por supuesto que cuando
se reciben las mercancas, se introduce la fecha de produccin y se calcula la fecha preferente de consumo
automticamente. Si se deja este campo vaco en el maestro de materiales, el sistema permite que se
introduzca la fecha preferente de consumo directamente.
Esta fecha que se introduce o se calcula durante la entrada de mercancas se anota en el cuanto que se crea
en la ubicacin. Si se aade stock a un cuanto existente en una ubicacin, se perder la fecha preferente de
consumo de la nueva cantidad aadida.
Vase tambin:
Fecha de caducidad
Modificacin de datos de cuanto
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Para modificar los datos de un cuanto individual:

1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Ubicaciones y stocks
Visualizar Visual.individuales Cuanto almacenaje en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de almacn, el tipo de almacn y la coordenada del cuanto que desea modificar
y seleccione INTRO .
3. Para acceder al cuanto, seleccione Stock.
Si existe ms de un cuanto en la ubicacin, aparecer una lista de cuantos.
4. Para modificar un cuanto de la lista, site el cursor en el cuanto que desea visualizar y seleccione
Modif. cuanto.
5. Realice los cambios en la pantalla detallada. No es posible acceder a los datos que no se pueden
modificar.
6. Grabe las modificaciones en la base de datos.
Visualizacin de la informacin del cuanto

Existen varias tareas en WM que permiten visualizar informacin sobre cuantos en el almacn.
z
Por ejemplo, para visualizar la informacin de stock para un material concreto del almacn con la
diferenciacin de stock Q, seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn
Ubicaciones y stocks Visualizar Stocks de ubicacin por material en el men SAP.
Introduzca un nmero de almacn, un nmero de material, un centro, una Q (en el campo
Diferenciacin de stocks) y seleccione INTRO .
Para visualizar la informacin de stock para un tipo de almacn concreto, como un tipo de almacn
intermedio, seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Ubicaciones
y stocks Visualizar Stocks de ubicacin por material en el men SAP. A continuacin, seleccione
Programa Ejecutar.
Por ejemplo, para visualizar el stock en el tipo de almacn intermedio para entrada de mercancas,
introduzca un nmero de almacn y el tipo de almacn (902 en el sistema estndar).
Para visualizar en el estado de almacn la informacin individual del cuanto para un material, site el cursor
en un material y seleccione un material.
Tipos de Stock
Stock especial
El stock especial se gestiona de forma separada en la aplicacin Gestin de almacenes (WM), por motivos
de titularidad o por varios factores que reflejan el lugar en el que se encuentra. Cada tipo de stock especial
se asigna a un indicador de stock especial como ayuda para su gestin en el sistema.
Las caractersticas del stock especial asignadas durante las operaciones de movimiento de mercancas en el
componente IM se tienen en cuenta cuando se procesa stock en WM.
Puede gestionar el siguiente stock especial utilizando WM:
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Cliente individual, Stock para pedido de cliente (E)

El stock de cliente individual (stock contra pedido ) se gestiona en WM utilizando un nmero especial de stock
y el indicador de stock especial E. El nmero de stock especial est formado por el nmero del pedido de
cliente (10 dgitos) y la posicin del pedido de cliente (6 dgitos).
Stock de artculos en consignacin (K)
Stock de materiales que el proveedor facilita y que se almacenan en las instalaciones del solicitante. El stock
sigue siendo propiedad del proveedor hasta que se elimina del almacn y se utiliza con fines de fabricacin o
lo integra la compaa como parte de su stock valorado.
El stock de artculos en consignacin se gestiona en WM utilizando un nmero de stock especial y el
indicador de stock especial K. El nmero de stock especial para el stock de artculos en consignacin
coincide con el nmero de proveedor.
Proveedor (M) de embalaje retornable para transporte
Medio de embalaje multiusos (como palets y containers) en que se pueden transportar las mercancas entre
proveedores y clientes. Es propiedad del proveedor, por lo que no se incluye en el stock valorado del cliente.
Stock para proyecto (Q)
El material que se tiene en stock en el almacn para la realizacin de un proyecto. En el caso del stock para
proyecto, el sistema verifica si existe un registro maestro correspondiente.
Verificaciones de sistema
El sistema lleva a cabo las siguientes verificaciones de la longitud de los nmeros de stock especial que se
indican a continuacin, en conjuncin con el indicador de stock especial.
Mxima longitud de
Indicador
E
C
M
Q
Stock especial
Stock de cliente individual
Consignacin
Proveedor del embalaje retornable para el
transporte
Stock para proyecto
nmero de stock especial

16 dgitos
10 dgitos
10 dgitos
24 dgitos
Diferenciacin de stock
En WM, es importante saber la cantidad de stock que hay en una ubicacin determinada, as como su status
y si est disponible. El stock del almacn se diferencia en WM del siguiente modo:
Stock disponible
El stock de libre utilizacin se encuentra en el almacn, est valorado y no est sujeto a restricciones de uso.
Puede llevar a cabo todos los movimientos de stock necesarios, incluyendo los traslados, la entrada en stock
y el picking.
Stock en control de calidad
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La diferenciacin de stock de este stock es "Q", para indicar que se encuentra en control de calidad. El stock
en control de calidad ha sido valorado pero no se cuenta como stock de libre utilizacin.
Los datos de inspeccin de Gestin de calidad en la vista QM del maestro de materiales determinan si un
porcentaje de stock debe ser considerado como stock en control de calidad cuando se recibe en el almacn.
Una vez realizado el control de calidad y tomada la decisin de empleo, se lleva a cabo un traspaso en el
componente Gestin de almacenes y el traspaso consiguiente en WM para eliminar la diferenciacin Q,
convirtindolo en stock disponible.
Stock bloqueado
En IM se pueden designar mercancas como stock bloqueado. Estos materiales forman parte del stock
propio de la empresa y no deben utilizarse. El stock puede bloquearse, por ejemplo, porque est daado o
por otras razones. Este stock se visualiza en WM con una diferenciacin de stock "S". Este stock se procesa
exactamente de la misma manera que el stock en control de calidad.
Para el stock bloqueado, existen clases de movimientos tanto en IM como en WM que se

pueden utilizar para convertir stock bloqueado en stock en control de calidad y viceversa
(clases de movimientos 349 y 350 en el sistema IM estndar con referencia a 309 en el sistema
WM).
Stock bloqueado de devoluciones
Cuando el cliente devuelve las mercancas entregadas, se contabilizan en el sistema en primer lugar en stock
bloqueado de devoluciones con una diferenciacin de stock "R". Este stock no est valorado ni se considera
stock de libre utilizacin. Se puede almacenar el stock en el almacn. Para devolverlo a stock disponible, se
deber llevar a cabo un traspaso.
Status del stock del almacn

Cuando las mercancas llegan al almacn, suelen llegar al rea de entrada de mercancas (rea EM) cerca
del muelle de entrada. Ms adelante, se trasladarn utilizando una orden de transporte en el almacn, como
el almacn de estanteras u otros almacenes de reserva. En algunos casos, las mercancas se desplazan
directamente a ubicaciones fijas en un rea de picking cercana al rea de salida de mercancas o muelle de
salida.
Durante el perodo de tiempo en que se crearon las rdenes de transporte para los movimientos de
mercancas entre los diferentes tipos de almacn, y mientras stas no hayan sido procesadas en su totalidad,
existen dos status de disponibilidad para este stock que an no se ha desplazado. Cuando se visualizan los
listados de evaluacin de almacn para estos materiales, estas mercancas aparecen en las listas de
visualizacin para las siguientes cabeceras:
Cantidad o stock total
Este indicador aparece normalmente al principio de numerosos listados de visualizacin de stocks. Indica la
cantidad total de cuantos de material almacenados en el almacn y no incluye las cantidades para las
entradas en stock y salidas de stock planificadas. Tambin se visualiza la cantidad total en cada ubicacin
para la visualizacin de materiales en una ubicacin.
Para entrada en stock
Este indicador de columna aparece en algunos listados de stock. El sistema ha creado una orden de
transporte para desplazar el stock de una ubicacin a otra. Se ha marcado para su entrada en stock en el
almacn.
Para salidas de stock
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Este tambin es un indicador de columna que aparece en algunos listados de stock. Se ha creado una orden
de transporte para efectuar el picking del stock desde una ubicacin al almacn. En algunos casos, este
stock se transferir a la ubicacin de l rea de salida de mercancas.
Visualizacin del stock del almacn

Material especfico
Para visualizar el stock de un material especfico por centro y tipo de almacn:
Visualizar Stock total por material (gestin de almacenes) en el men SAP.
2. Introduzca un centro, un material y un nmero de almacn y seleccione INTRO .
Tambin puede introducir el almacn y/o tipo de almacn para limitar an ms la edicin de esta tarea.
Para crear un listado de stock para un rango de tipos de almacn y de ubicaciones, seleccione Logstica
Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Stocks Vl.p.todos materiales.
Lote de material
Para visualizar el emplazamiento de materiales con un lote concreto en el almacn, seleccione Logstica
Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Stocks Por material, referido a ubicacin.
Stock en una ubicacin
Para visualizar los cuantos de una ubicacin individual:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Stocks Por
ubicacin fija.
2. Introduzca el nmero de almacn, el tipo de almacn y la ubicacin en la pantalla de seleccin y
seleccione INTRO .
Bloqueo de stock en el almacn

En WM, se pueden bloquear cuantos de material en el almacn, por ejemplo, debido a la existencia de stock
daado o para reservar el stock en el almacn a peticin de un cliente especfico.
Para bloquear cuantos de un material especfico del almacn
Bloquear Inventarios en el men SAP.
2. Introduzca un nmero de almacn y un material. Puede dejar en blanco el campo de centro o
introducir un nico centro o un grupo de centros. Como criterio de seleccin adicional, puede
seleccionar materiales ya bloqueados (para la entrada y/o salida de stock) y puede especificar un lote,
una diferenciacin de stock, un stock especial y un nmero de stock especial.
Para iniciar el proceso de bloqueo, seleccione Programa Ejecutar.
3. Marque cada ubicacin que desee bloquear o desbloquear.
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Para marcar todas las ubicaciones, seleccione Tratar Seleccionar todo.

4. Para bloquear las ubicaciones seleccionadas, seleccione Bloquear; para desbloquearlas, seleccione
Desbloquear.
5. Seleccione el tipo de bloqueo, introduzca un cdigo para el motivo del bloqueo y seleccione Continuar.
El sistema se mantiene en la visualizacin de lista y muestra un mensaje de modificacin del bloqueo
del material.
Vase tambin :
Bloqueo de ubicaciones en el almacn
Unidades de medida
En el componente Gestin de materiales (MM) del sistema SAP, se pueden definir varias unidades de
medida (unidades de medida de almacn) para cada material que se tienen en cuenta en WM.
La unidad de medida base es la base para la gestin de stocks y la evaluacin. Se definen unidades de
medida alternativa como la unidad de pedido, la unidad de envo o la unidad de medida WM para identificar
bultos o containers para unidades de medida ms pequeas como cartones, cajas, botellas, toneles o palets.
Unidades de medida utilizadas en WM

Unidad de medida base
Las cantidades de materiales de almacn (cuantos) se cuentan utilizando la unidad de medida base (UM).
Las cantidades en unidades de medida alternativa siempre se convierten a la unidad de medida base para el
clculo.
Unidad de medida de almacn
La unidad de medida de almacn es equivalente a la unidad de medida base. En el sistema SAP, el concepto
"unidad de medida base" es el ms utilizado.
Unidad de medida WM
La unidad de medida WM (UM WM) es una unidad alternativa que puede definirse en la vista del registro
maestro de materiales de la gestin de almacenes.
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Unidad de medida de salida

La unidad de medida de salida es una unidad que se utiliza normalmente en la Gestin de stocks para
gestionar entradas y salidas de mercancas.
Otras unidades de medida alternativas
Las unidades de medida alternativas tambin pueden definirse para identificar bultos o containers ms
grandes para unidades de medida pequeas como cartones, cajas, botellas, toneles, palets (tipos de unidad
de almacn), etc.
Cmo implementar las distintas unidades de manera adecuada

La utilizacin de diversas unidades de medida en el sistema SAP es til, por ejemplo, para la contabilidad, el
almacenamiento y el embalaje. Por ejemplo, si un cajn contiene varios miles de unidades de un material
concreto, es ms conveniente adquirir, embalar y vender este material por pieza de caja o por caja que por
unidad. Adems, es importante utilizar unidades de medida que no causen desbordamientos de campos
cuando se incrementan las cantidades.
Unidades de medida alternativas en el maestro de materiales
Adems, en la vista WM del registro maestro de materiales se puede definir una cantidad de carga para cada
tipo de palet o de unidad de almacenamiento (TUA). Se puede introducir esta cantidad utilizando cualquier
unidad de medida ya definida en el sistema.
Un material se gestiona normalmente en kilogramos. Se almacena en el almacn en sacos y se

transporta en grandes jaulas. En este caso, la unidad de medida base es "kilogramos" y la
unidad de medida alternativa es "saco" (por ejemplo, un saco = 10 Kg.), lo que se puede definir
en la vista WM del maestro de materiales de modo que una jaula contenga 5 sacos o 50
kilogramos.
El TUA es un factor importante para la estrategia de entrada en stock automtica. La cantidad a introducir en
stock se divide entre la cantidad definida para un TUA y se distribuye para el almacenamiento sobre la base
de la estrategia y la capacidad de las ubicaciones del almacn.
Vase tambin:
Traspasos
Conversin de unidades de medida alternativas

Dado que el sistema MM utiliza la unidad de medida base para el clculo, la aplicacin WM requiere que se
defina una conversin para las unidades de medida alternativas asignadas a un material.
Al crear un material nuevo en el sistema, por ejemplo, si designa "unidad" como unidad de medida base y
"caja" como unidad de medida alternativa, el sistema mostrar una ventana de conversin que le pedir que
defina el nmero de unidades contenidas en una caja.
Unidades de cantidad por defecto

La unidad de medida propuesta es la que el sistema selecciona cuando se introduce slo un nmero y una
cantidad de material en el sistema. Al definir un nmero de almacn, puede designar unidades de medida
primarias o secundarias por defecto. El sistema las utilizar si no se especifica una unidad de medida
mientras se realiza una operacin. Deben introducirse en el campo 1 propuesta UM y el campo 2 Propuesta
UM en la seccin Pesos/Cantidades en la pantalla del registro de nmero de almacn. Si la unidad de
cantidad primaria por defecto no se actualiza para un material, se aprovecha la secundaria. Si la unidad de
cantidad secundaria por defecto no se actualiza para un material, se aprovecha la primaria.
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Utilizacin de unidades de medida en el tratamiento de rdenes de transporte

El usuario confirma las rdenes de transporte utilizando cualquier unidad de medida permitida para el
material. El sistema la convierte en unidad de medida alternativa y la almacena al gestionar la posicin de
orden de transporte.
En los campos de datos del registro de nmero de almacn 1 propuesta UM y 2 propuesta UM, se puede
modificar la unidad de medida propuesta por el sistema (es decir, si los usuarios no registran una UM). Por lo
general, el sistema toma las unidades de medida de documentos preliminares, como las necesidades de
transporte y las entregas. Utilizando la caracterstica M, tambin es posible tratar estos documentos
automticamente en funcin de la unidad de medida WM.
Unidades de peso
Durante la fase de planificacin, el traslado de materiales y la posterior visualizacin del stock en almacn,
WM ofrece soporte para el tratamiento de todas las unidades de medida alternativas relacionadas. Por
ejemplo, si el peso de un material concreto se gestiona en kilogramos, el sistema puede realizar clculos
basados en la entrada de medidas de peso, como gramos, onzas, libras o toneladas.
Es importante utilizar unidades de peso que no causen desbordamientos de campos una vez se
ha activado WM.
Gestin de lotes
Qu es un lote?
Un lote en el sistema Gestin de materiales se define como un subconjunto o cantidad parcial de un material
que se gestiona separadamente de otros subconjuntos del mismo material. Cada lote se puede identificar no
slo por su identificacin de material sino tambin por un nmero de lote individual. Ejemplos tpicos de lotes
incluyen lotes de produccin (como pinturas, tintes, papeles de empapelar, productos farmacuticos), lotes
entregados, grados de calidad de un material.
Cundo se utiliza la gestin de lotes?

En el proceso de logstica , desde aprovisionamiento a ventas, a veces resulta necesario especificar lotes
para operaciones individuales. Para las operaciones de entrada de mercancas, se puede especificar
manualmente un nmero de lote o se puede utilizar la funcin de asignacin de nmeros interna. Para las
salidas de stock de WM, el sistema busca stock con los lotes especificados en el pedido de cliente o entrega.
Es posible activar una gestin de lotes que abarque toda la Logstica en las siguientes reas centrales:
z
Definicin de lotes
Gestin de estados de lotes
Determinacin de lotes
Cmo se puede distinguir entre los diferentes lotes en WM?
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Las caractersticas principales de Gestin de almacenes son las siguientes:

1. En la gestin de estados de lote existen dos estados: disponible y no disponible. El estado se
almacena centralmente en el lote y se clasifica como caracterstica de dicho lote. El sistema utiliza
este status durante la determinacin de lotes.
Sin embargo, al gestionar rdenes de transporte, debera intentar no transmitir lotes con estado no
libre en ciertos movimientos. Esto se determina con las entradas de la tabla de clase de movimiento.
2. Se ha creado una solucin general que abarca toda la parte de logstica para el complejo de
determinacin de lotes, por la cual distintas reas utilizan un mdulo central de determinacin de lotes.
Este mdulo se divide en varias subfunciones. Para el sistema WM son importantes los siguientes
pasos:
{
Estrategia
Si se necesita una cantidad "independiente de lotes" al crear una orden de transporte para
tomar material del almacn, un "patrn de bsqueda" en la clase de movimiento o en el registro
de nmero de almacn especifica si se realiza o no la determinacin de lotes. En funcin del
patrn de determinacin, el sistema determina las secuencias de acceso que, a su vez, se
enlazan a la secuencia de bsqueda. Entonces, el sistema selecciona la estrategia vlida para
la determinacin de lotes.
Seleccin
El sistema encuentra lotes por medio del sistema de clasificacin, segn los criterios de
bsqueda predeterminados. Ejemplos de posibles criterios son fecha de caducidad y estado del
lote.
Clasificacin
El sistema clasifica los lotes que encuentra segn ciertos criterios (por ejemplo, fecha
preferente de consumo o fecha de fabricacin) y los enva al programa que crea las rdenes de
transporte. En este punto, el sistema gestiona los lotes seleccionados en funcin de las
estrategias de salida de stock.
Para definir las opciones mencionadas anteriormente, vase Logstica general Gestin de lotes Gestin
de estados de lotes Activar la verificacin de lotes en la gestin de almacenes en la documentacin IMG
de empresa.
Determinacin de lotes
Se puede utilizar la determinacin de lotes en las siguientes aplicaciones:
Aplicacin
Gestin de stocks (IM)
Gestin de almacenes (WM)
Planificacin de la produccin (PP)
Planificacin de la produccin (PP)
Ventas y distribucin - Ventas
Ventas y distribucin - Envo
Para obtener ms informacin, vase
Funcin /Documento
Movimientos de mercancas
Orden de transporte
Orden repetitiva y orden de fabricacin
Orden de proceso
Pedido de cliente
Entrega
Determinacin de lotes.
Tratamiento de sustancias activas

El tratamiento de las sustancias activas est integrado en el proceso de determinacin de lotes en WM. Para
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este proceso, se tienen en cuenta los factores de conversin para los lotes individuales.
Cuando se crean rdenes de transporte, el sistema muestra la unidad de medida de la sustancia activa pero
sta no se convierte en la unidad de medida alternativa ya que esto no sera apropiado para trabajar en el
almacn. Por lo tanto, no se puede utilizar la unidad de medida de la sustancia activas para confirmar
rdenes de transporte ni para tomar inventario.
Fecha preferente consumo

La fecha preferente de consumo (FPC) del stock de almacn se establece cuando entran las mercancas.
Esta fecha se actualiza en el cuanto en el que se puede visualizar y se modifica si es preciso.
La fecha preferente de consumo de los materiales que se gestionan en lotes se guarda en el

lote y no se puede modificar en la gestin de almacenes (WM).
Cuando la gestin del perodo de conservacin est activa para un material especfico, deber introducir la
fecha preferente de consumo en la pantalla preparatoria de la entrada en stock cuando cree la orden de
transporte. Adems, puede imprimir la fecha preferente de consumo en los documentos de container y de
palet.
Registre los datos de conservacin en la vista almacenamiento del registro maestro de materiales. Estos
datos incluyen:
z
z
z
z
z
Tiempo mximo de almacenamiento de un material.

Tiempo hasta caducidad mnimo que un material debe tener para que el sistema lo acepte.
Porcentaje de la duracin total de la conservacin que an debe estar disponible si se deben enviar
las mercancas a otro punto de distribucin.
La unidad de tiempo utilizada para los datos de conservacin (das, semanas o aos).
El nmero total de das que se pueden guardar las mercancas, desde la fabricacin a la fecha
preferente de consumo.
Vase tambin:
Estrategia de picking H: Fecha preferente de consumo
Visualizacin de materiales con fecha preferente de

consumo
Esta aplicacin permite seleccionar y hacer una lista de los materiales del almacn que corresponden al
tiempo restante definido por el usuario con anterioridad a una fecha preferente de consumo especfica. Esta
lista se denomina lista de control de fecha preferente de consumo (FPC).
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Esta funcin slo ser necesaria cuando la gestin de fechas preferente de consumo est
activa.
Para visualizar la lista de control de fecha preferente de consumo
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Stocks Lista
control FPC en el men SAP.
2. Como mnimo, debe introducir el nmero de almacn. Tambin puede introducir los datos del material,
del centro y del tipo de almacn.
Como criterio de seleccin, debe introducir el intervalo hasta caducidad en das. El sistema selecciona
todos los materiales con un intervalo hasta caducidad inferior o igual al nmero de das introducido.
Almacenamiento de materiales en el almacn

El sistema WM gestiona tanto el almacenaje homogneo como el mixto.
Almacenaje homogneo
El almacenaje homogneo es el almacenaje de un nico nmero de material en una ubicacin. Se puede
definir un tipo de almacn para que slo se pueda almacenar un material en cada una de las ubicaciones
disponibles.
Las reas de almacn de bloques se configuran para que un bloque o lnea contenga slo un
nmero de material. Por ejemplo, los materiales como las cajas de bebidas, el gas embotellado
y los palets de bloques de cemento u otros materiales de construccin se almacenan de forma
homognea en reas de almacn de bloques.
Este mtodo es ms recomendable cuando se almacenan grandes cantidades del mismo material en el
almacn.
Vase tambin :
Estrategia entrada en stock B: Almacn de bloques
Almacenaje mixto
Cuando define el almacenaje mixto para un tipo de almacn en el complejo de almacenes, se pueden
almacenar dos o ms materiales (cuantos) en cada ubicacin. No existe una estrategia estndar en WM que
coloque el material automticamente junto con el material que ya est almacenado en una ubicacin.
El almacenaje mixto resulta de especial utilidad cuando se dispone de cantidades pequeas de

materiales con diversos nmeros de material que deben almacenarse en el mismo almacn. A
menudo, los artculos de baja rotacin se almacenan en almacenes mixtos. El almacenaje
homogneo no sera muy til en este punto, porque slo permitira almacenar unas cuantas
cajas en cada ubicacin.
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Interfase WM para la gestin de stocks (IM)

El componente ms importante del sistema que est vinculado al sistema de Gestin de almacenes es el
componente Gestin de stocks (IM). La mayora de las actividades que se realizan en el sistema WM se
inician en IM.
Tipo de almacn intermedio

El componente Gestin de stocks se comunica con WM mediante tipos de almacn intermedios.
Cuando se trata una entrada de mercancas en IM que se contabiliza en un almacn

gestionado en WM, la cantidad se contabiliza automticamente en un tipo de almacn
intermedio (de entrada de mercancas). Cuando esto sucede, se crea un cuanto en una
ubicacin del tipo de almacn intermedio. Despus, WM contabiliza las mercancas en una
ubicacin del almacn. Este segundo paso puede realizarse automticamente. Esto
incrementar la cantidad de stocks total, tanto en IM como en WM.
Cuando se trata una salida de mercancas, el sistema contabiliza una cantidad en un tipo de
almacn intermedio (rea de salida de mercancas o zona de expedicin). Sin embargo, esta
vez se crea un cuanto con una cantidad negativa, ya que la contabilizacin de IM reduce la
cantidad de stocks total (vase Salida de mercancas basndose en una contabilizacin IM).
Las cantidades de stocks se mantienen constantes, tanto en IM como en WM, a travs de los tipos de
almacn intermedio. El total de stock de todos los almacenes WM para un nmero de almacn, tanto fsico
como lgico, siempre debera ser idntico al total de stock del almacn de IM (vase Comparacin de
cantidades de stock en WM y en IM).
Cantidad necesaria de tipos de almacn intermedio

Es necesario decidir cuntos y qu tipos de almacn intermedio se desean definir y utilizar. Por norma
general se necesitarn por lo menos cuatro:
z
Tipo de almacn intermedio para las diferencias.
rea de traspaso.
El tipo de almacn intermedio para desviaciones gestiona las desviaciones de stock que tienen lugar durante
los movimientos de stock. Los datos relativos a las desviaciones de stock (como los excesos de
suministro/infracoberturas y averas) se guardan en el tipo de almacn intermedio hasta que se soluciona el
problema que ha provocado las diferencias. Las diferencias de stock se compensan con una contabilizacin
de diferencias desde el tipo de almacn intermedio WM al componente IM. (Vase Diferencias de stock)
Tipo de almacn intermedio adicional
Asimismo, puede configurar varios tipos de almacn intermedio para la entrada y la salida de mercancas, en
funcin de las necesidades de su sociedad. Por ejemplo, se pueden definir los siguientes tipos de almacn
intermedio adicionales:
z
Tipo de almacn intermedio de entrada de mercancas para los pedidos.
Tipo de almacn intermedio de entrada de mercancas para las rdenes de fabricacin.
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Tipo de almacn intermedio de salida de mercancas para los documentos de entrega.
Tipo de almacn intermedio para traspasos.
Tipo de almacn intermedio para la salida de mercancas para centros de coste.
Esto hara posible que se mantuviera un registro para cada uno de las diferentes clases de documentos y
compartimentos totalmente por separado al nivel de tipo de almacn.
Definicin de un tipo de almacn intermedio

Los tipos de almacn intermedio se definen de la misma manera que los otros tipos de almacn en WM.
Debe utilizar la aplicacin Customizing para configurar los tipos de almacn para cada almacn. A
continuacin, defina las caractersticas de cada tipo de almacn.
Vase tambin:
El tipo de almacn
Al hacerlo, se debe especificar tambin la coordenada que se utilizar para identificar las ubicaciones dentro
del tipo de almacn intermedio. Las ubicaciones de un tipo de almacn intermedio pueden tener:
z
Coordenadas predefinidas.
Coordenadas dinmicas.
Coordenadas fijas.
El siguiente grfico ilustra la utilizacin de todos los tres tipos de ubicacin intermedia.
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Coordenadas predefinidas
Para cada tipo de almacn intermedio, se puede definir uno o varias ubicaciones con coordenadas fijas. Por
ejemplo, para la entrada de mercancas, se puede crear una ubicacin fija con las coordenadas GR-AREA. A
continuacin, asigne una clase de movimiento separado para cada ubicacin en el tipo de almacn
intermedio. Para ello, introduzca las coordenadas de la ubicacin en el registro de la clase de movimiento
cuando defina la clase de movimiento.
Antes de poder contabilizar movimientos de stock utilizando clases de movimiento con

coordenadas de ubicacin, es necesario crear la correspondiente ubicacin intermedia en WM.
Cuando se contabiliza una entrada de mercancas en el componente IM, el sistema utiliza la clase de
movimiento para seleccionar las ubicaciones intermedias que recibirn la cantidad de stocks en el tipo de
almacn intermedio. Por otro lado, cuando se contabiliza una salida de mercancas, el sistema utiliza la clase
de movimiento para determinar desde qu ubicacin del tipo de almacn intermedio se realizar la salida de
stock.
Vase tambin:
Creacin de ubicaciones intermedias con coordenadas predefinidas
Coordenadas dinmicas
Cuando se define una clase de movimiento, se puede establecer que el sistema cree ubicaciones dinmicas
en el tipo de almacn intermedio asignado. En este caso, el sistema utiliza el nmero de documento que
desencaden el movimiento de stock como las coordenadas para la ubicacin intermedia.
Por ejemplo, para una entrada de mercancas se puede establecer que el sistema utilice el
nmero de pedido como coordinadas de ubicacin en el tipo de almacn intermedio para la
entrada de mercancas.
Estas coordenadas slo existen mientras el cuanto se encuentre en la ubicacin intermedia; ms tarde, se
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borrarn.
Ventaja de utilizar coordenadas dinmicas
La ventaja de utilizar coordenadas dinmicas para la entrada de mercancas para pedidos es que cuando se
contabilizan varias entradas de mercancas, estas contabilizaciones crean cuantos separados que se pueden
diferenciar utilizando los nmeros de pedido como coordenadas.
Si se utilizan coordenadas predefinidas, slo queda visible la cantidad total del material contenido en el tipo
de almacn intermedio.
Coordenadas fijas de ubicacin

Tambin se puede asignar para una clase de movimiento una ubicacin fija definida en la vista WM del
registro maestro de material. Introduzca esta coordenada de ubicacin en el campo Ubicacin de la seccin
de stock de ubicacin en el maestro de materiales en el nivel de organizacin de tipo de almacn (vase
Datos maestros de material). En este caso, al definir la clase de movimiento, introduzca el tipo de almacn en
el maestro de materiales como tipo de almacn intermedio en el que se ha definido la ubicacin fija. Cuando
el material se recibe en el almacn, se contabiliza directamente en la ubicacin fija asignada. Para la
contabilizacin de entradas de mercancas, el sistema no crea una necesidad de transporte. En este caso, no
hace falta.
Cundo utilizar coordenadas de ubicacin fija
Utilice este procedimiento, por ejemplo, para el picking de ubicaciones fijas o en situaciones en las que sea
importante un buen rendimiento del sistema y cuando no sea imprescindible una notificacin de entrada en
stock.
Creacin de ubicaciones intermedias con

coordenadas predefinidas
En gestin de almacenes, las ubicaciones de tipos de almacn intermedios se deben crear de la misma
manera que las ubicaciones de otros tipos de almacn. En general, las ubicaciones intermedias se crean
cuando se instala WM (vase Generar ubicaciones intermedias, en Interfases Gestin de stocks de la
documentacin IMG sobre Gestin de almacenes). Ms tarde, al definir nuevas clases de movimiento a las
que se desea asignar ubicaciones intermedias, se pueden crear estas ubicaciones manualmente (vase
Creacin de ubicaciones) o se puede establecer que WM las cree automticamente. En el ltimo caso, proceda
del siguiente modo .
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros Almacn Ubicacin Crear
Para interfases en el men SAP.
2. Introduzca un nmero de almacn y seleccione Programa Ejecutar.
El sistema verifica todas las clases de movimiento en las que se ha definido un tipo de almacn y
muestra dos listas. La primera lista contiene ubicaciones an no creadas en WM. La segunda lista
contiene ubicaciones ya creadas en WM.
3. Seleccione Crear ubicaciones.
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Orden de las contabilizaciones en WM integrado

En funcin del sistema que los inicia, se pueden distinguir dos tipos de movimientos de stocks.
z
El movimiento de mercancas se contabiliza en primer lugar en IM y a continuacin se realiza en WM.
El movimiento de mercancas se lleva a cabo en WM y acto seguido se contabiliza en IM.
Para realizar estas tareas, el sistema utiliza tipos de almacn intermedios (vase Interfase de WM para Gestin
de stocks (IM) y Ubicacin intermedia) para cada tipo de almacn intermedio.
Report modelo
El report RLEXIP01 sirve como ejemplo para mostrar cmo la informacin contabilizada en el sistema de
Gestin de almacenes se puede completar con contabilizaciones en el sistema de Gestin de stocks. Para
obtener informacin ms detallada sobre este report, consulte la documentacin online (ayuda ampliada).
Vase tambin :
Comparacin de las cantidades de stocks en WM e IM
Ejemplo: Entrada de mercancas para un pedido
Proceso fsico
Cuando entran mercancas en una sociedad, normalmente no se trasladan de inmediato a su ubicacin final.
Por lo general, las mercancas se entregan a una ubicacin intermedia (temporal), como una rea marcada
en el lugar de entrega o cerca de ste, donde se las identifica y clasifica. Continan en el mismo
emplazamiento hasta que se encuentra en el almacn una ubicacin final adecuada.
Procedimiento en el sistema
1. En el sistema SAP, se debe contabilizar la entrega de mercancas como una entrada de mercancas
en el sistema IM.
2. El sistema contabiliza el stock en un almacn y se crea un documento de entrada de mercancas. Esta
contabilizacin IM actualiza automticamente los datos sobre el emplazamiento de las mercancas.
3. WM utiliza el documento de entrada de mercancas para crear una necesidad de transporte. Esto se
realiza automticamente.
En el sistema, el stock consta como almacenado en su ubicacin, dentro de un tipo de almacn
intermedio. La cantidad de stock registrada en WM es la misma que la registrada en IM.
4. Tras la entrada de mercancas, se debe crear una orden de transporte en WM utilizando la informacin
de la necesidad de transporte.
La orden de transporte inicia el movimiento fsico del stock. De este modo, las mercancas se
trasladan desde el tipo de almacn intermedio al almacn.
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Ejemplo: Entrada de mercancas desde fabricacin
Proceso fsico
Para este ejemplo, se utiliza un fabricante cuyo departamento de produccin fabrica continuamente
materiales en palets. stos se trasladan inmediatamente desde la fabricacin a los almacenes de estanteras
del almacn.
Procedimiento en el sistema
En esta situacin, al sistema IM no se le informa cada vez que se traslada un palet desde la fabricacin al
almacn. En su lugar, cada cierto tiempo se produce una contabilizacin que resume la entrada de
mercancas.
1. En WM, se crea una orden de transporte para trasladar cada palet individual al almacn.
2. Cuando se crea una orden de transporte, el sistema contabiliza una cantidad negativa en el tipo de
almacn intermedio designado para la entrada de material a partir de la fabricacin y una cantidad
positiva para las ubicaciones de destino en el almacn, por ejemplo, en almacenamiento de
estanteras.
3. Cada vez que se recibe un palet del mismo material en el almacn, el sistema aumenta la
contabilizacin de stock negativa en el tipo de almacn intermedio (actualizacin acumulada).
4. Ms tarde, se inicia un programa en proceso de fondo que lee los datos del tipo de almacn
intermedio (por ejemplo, las cantidades y el material). Esto lanza la tarea para la contabilizacin de
entradas de mercancas en el sistema de Gestin de stocks (IM).
5. Cuando se contabiliza la entrada de mercancas para la orden de fabricacin en el sistema IM, el
sistema actualiza los datos de stock en IM y compensa las cantidades negativas del tipo de almacn
intermedio.
Comparacin de cantidades de stock en WM e IM

La funcin de comparacin de stocks compara los niveles de stock de la aplicacin Gestin de almacenes
(WM) con los niveles de stock de la Gestin de stocks y busca las diferencias. Para compensar diferencias,
se puede crear un fichero de batch input.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Inventario en
Gestin almacn Confrontacin de nivel de stocks en el men SAP.
2. En la primera seccin de la pantalla inicial, los datos seleccionados deben confrontarse para el informe
de comparacin de stocks. Las delimitaciones permitidas son:
Centro y almacn.
Centro y nmero de almacn.
Nmero de almacn solamente.
3. En la seccin de salida de la pantalla, seleccione uno de los siguientes campos adicionales para
determinar cmo debe visualizarse o tratarse la informacin:
Con stock de ubicacin
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Si selecciona esta opcin, el sistema enumerar las cantidades de stock al nivel de ubicacin para
Gestin de almacenes.
Todos los datos de materiales
Con esta opcin se seleccionan todos los registros de stock de un material para el cual se ha
detectado una diferencia. Esos registros tambin incluyen el nmero de material, el proceso de fondo,
el indicador de stock especial y las combinaciones de proveedor que no tienen diferencias y cuya
cantidad de stocks es mayor que cero.
Esta informacin detallada resulta til para detectar exactamente dnde se produjo el error.
Creacin del fichero de batch input
Si selecciona esta opcin de salida, el sistema genera un fichero de batch input. Este juego de datos
batch input adapta las cifras de stock de IM a las de WM.
La condicin previa para esto es que todos los movimientos de mercancas estn bloqueados en el
correspondiente nmero de almacn. Si slo desea ver un resumen de las diferencias, no es
recomendable utilizar esta opcin. Es mejor aclarar en primer lugar las causas de las diferencias
utilizando la lista de salida visualizada en la pantalla antes de eliminarlas mediante el fichero de batch
input.
4. Seleccione Ejecutar.
Gestin de sustancias peligrosas

A pesar de que muchos materiales que se clasifican como peligrosos pueden almacenarse junto con otras
mercancas, algunos requieren un tratamiento y una ubicacin especiales en almacenes especialmente
diseados. Algunos ejemplos de estos materiales son:
z
Explosivos.
Petrleo y combustibles de petrleo.
Sustancias txicas.
Lquidos corrosivos.
Materiales radiactivos.
La aplicacin Gestin de almacenes (WM) de SAP se ha diseado para realizar la gestin y el

almacenamiento de sustancias peligrosas basados en caractersticas definidas en el registro de sustancias
peligrosas.
Caractersticas de las sustancias peligrosas

Antes de que se pueda utilizar WM para gestionar mercancas peligrosas, se deben actualizar varias
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caractersticas de sustancias peligrosas en las tablas de configuracin de WM. Por ejemplo:

z
Notas de peligrosidad.
Instrucciones de gestin.
Etapas agregadas.
Indicadores regionales.
Clases de almacn.
Despus, deber actualizar las tablas que controlan la manera en que el sistema gestiona el almacenamiento
de sustancias peligrosas en los almacenes deseados.
Para actualizar estas caractersticas y tablas, consulte Sustancias peligrosas Datos maestros en la
documentacin IMG sobre la Gestin de almacenes.
Las caractersticas y las normativas de peligrosidad que pertenecen a mercancas peligrosas

varan segn el pas. Por lo tanto, puede ser necesario modificar las listas y los datos que
pertenezcan a materiales peligrosos disponibles en el sistema estndar para as cumplir los
requisitos de las normativas locales y nacionales.
Registros de sustancias peligrosas

Para designar un material del almacn como peligroso, primero debe crear un registro de sustancias
peligrosas y despus asignarlo al registro maestro de materiales de la sustancia peligrosa. Cuando se enlaza
un registro maestro de materiales con un registro de sustancias peligrosas y se han activado las
verificaciones de almacenamiento de sustancias peligrosas, se tienen en cuenta las caractersticas definidas
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en el registro de sustancias peligrosas para tipo de almacn y determinacin de tipo de almacn.

Normalmente, la informacin sobre los peligros de gestionar y almacenar materiales es la misma para unas
clases de material especficas, como por ejemplo tipos de productos qumicos. Las caractersticas de
peligrosidad tambin pueden ser similares. La informacin general sobre la clase de material se almacena en
un registro individual de sustancias peligrosas. Despus puede utilizar un registro de sustancias peligrosas
para todos los materiales que comparten las mismas propiedades y caractersticas.
Vase tambin :
Creacin y utilizacin de registros de sustancias peligrosas
Creacin y utilizacin de registros de sustancias

peligrosas
El sistema de Gestin de almacenes (WM) contiene diversas tareas para visualizar, implementar y actualizar
informacin acerca de las sustancias peligrosas. WM proporciona para estas tareas los siguientes
procedimientos simples:
Creacin de un registro de sustancias peligrosas

1. Seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros Material Sustancia peligrosa
Crear en el men SAP.
2. Introduzca un nmero (o una designacin) y un indicador regional para identificar la sustancia
peligrosa y seleccione INTRO.
3. Como mnimo, debe introducir un texto descriptivo sobre la sustancia peligrosa. El resto de campos
son opcionales.
4. Para grabar los datos en la base de datos, seleccione Sustancia peligrosa Grabar en la barra de
mens.
Asignacin de registros maestros de materiales con registros de sustancias

peligrosas
El maestro de materiales para sustancias peligrosas se crea utilizando los mismos pasos que se utilizan para
crear cualquier otro material.
Para enlazar un registro maestro de materiales con un registro de sustancias peligrosas, debe introducir el
nmero de registro de sustancias peligrosas en el campo Nm .sust.pel. de la vista de la Gestin de
almacenes.
Vase tambin :
Definicin de datos de almacn en el registro maestro de materiales
Visualizacin de un registro de sustancias peligrosas

Visualizar en el men SAP.
2. Introduzca el nmero y la regin del registro de sustancias peligrosas y seleccione INTRO.
Visualizacin de una lista de registros de sustancias peligrosas

1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Stocks
Sustancia peligrosa Lista en el men SAP.
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2. Puede introducir un rango de nmeros de registro de sustancias peligrosas en el campo de datos

Mercanca peligrosa. Si lo deja en blanco, se recuperarn todas las sustancias peligrosas para la
regin o las regiones seleccionadas.
Seleccione INTRO .
3. Para clasificar los registros en la lista por nmero de registro de sustancias peligrosas, seleccione
Tratar Clasificar segn sustancias peligrosas desde la barra de mens.
Para clasificar los registros por regin, seleccione Tratar Clas. por regin desde la barra de mens.
Para visualizar los detalles de un registro de sustancias peligrosas, desplace el cursor hacia el nmero
de sustancia peligrosa y marque Seleccionar en la barra de pulsadores.
Modificacin de un registro de sustancias peligrosas

Modificar en el men SAP.
2. Introduzca un nmero (o designacin) y un indicador regional para identificar el registro de sustancias
peligrosas y seleccione INTRO .
3. Realice modificaciones en los campos que desee.
4. Para grabar los datos en la base de datos, seleccione Sustancia peligrosa Grabar.
Borrado de un registro de sustancias peligrosas

Puede borrar un registro de sustancias peligrosas aunque constituya la referencia de un registro maestro de
materiales. Sin embargo, si usted utiliza un material que hace referencia a un registro de sustancias
peligrosas que ha sido borrado, recibir un mensaje de error al crear una orden de transporte. Si quiere
borrar un registro de sustancias peligrosas con referencias, le recomendamos que determine primero los
registros maestros de materiales que mencionan ese registro de sustancias peligrosas y, despus, borre o
modifique la referencia en el registro maestro de materiales.
Para borrar un registro de sustancias peligrosas
Modificar en el men SAP.
2. Introduzca el nmero (o designacin) y el indicador regional para el registro de sustancias peligrosas y
seleccione INTRO .
3. Seleccione Borrar.
Informes de evaluacin de sustancias peligrosas

Para ayudar en la gestin de sustancias peligrosas, el sistema WM proporciona varios informes. Se pueden
visualizar dichos informes en modo interactivo o imprimirlos en forma de lista.
En WM se encuentran disponibles los siguientes informes de sustancias peligrosas:
z
Lista de instrucciones para bomberos
Sustancias peligrosas almacenadas
Lista de componentes peligrosos
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Visualizacin de la lista de instrucciones para

bomberos
Este informe muestra una lista que contiene informacin sobre las sustancias peligrosas de un nmero de
almacn y/o tipo de almacn especficos.
Es para uso del cuerpo local de bomberos e incluye informacin sobre
z
Clase de almacn
Clase de contaminacin de agua
Contaminantes de agua

Visualizar Sustancia peligrosa Lista instrucciones p.bomberos en el men SAP.
2. En la pantalla inicial, usted puede elegir entre distintas opciones que permiten recuperar una lista de
instrucciones para bomberos que abarca una gama de sectores contra incendios y tipos de almacn
dentro del almacn o para todo el almacn.
Verificacin del almacenamiento apropiado de

sustancias peligrosas
Para verificar si las sustancias peligrosas se han almacenado adecuadamente.
Sustancia peligrosa Verificar almacenamiento en el men SAP.
2. Introduzca un nmero de almacn y seleccione Programa Ejecutar.
Para cada tipo de almacn, el informe enumera la cantidad de ubicaciones que se han verificado, la cantidad
de cuantos almacenados del modo correcto y la cantidad de cuantos almacenados incorrectamente en
funcin de los parmetros de almacenamiento de sustancias peligrosas configurados para el almacn.
Este informe verifica si se han almacenado correctamente las sustancias peligrosas. Identifica errores en las
siguientes situaciones:
z
Cuando las sustancias peligrosas se almacenan en tipos de almacn gestionados especficamente

para sustancias peligrosas.
Cuando un material no se puede almacenar en el tipo de almacn deseado en funcin de la clase de

contaminacin de agua.
Cuando un material no se puede almacenar en el tipo de almacn deseado en funcin de la clase de

almacn.
Cuando un material con una clase especificada de contaminacin de agua y de almacn no se puede
almacenar en el rea de almacenamiento definida en el Customizing.
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Visualizacin de stock con sustancias peligrosas

Para visualizar informacin sobre stocks en el almacn que contiene sustancias peligrosas , realice lo
siguiente:
Sustancia peligrosa Lista sustancias peligrosas en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de almacn. Como opcin adicional tambin puede introducir un tipo especfico
de almacn, un rango de ubicaciones y sectores contra incendios. Seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra una lista de stock de almacn clasificado segn el tipo de almacn, el sector contra
incendios y el nmero de material.
Copiar datos de sustancias peligrosas de la base de datos de sustancias

Tambin se pueden copiar en la tabla de datos de sustancias peligrosas de WM datos de sustancias
peligrosas que se hallan en la base de datos de sustancias.
Para hacerlo, se debe determinar qu materiales/sustancias reales se deben copiar en la tabla WM y cmo
debe tener lugar la transferencia de datos a los campos.
Si la asignacin de campos entre la base de datos de sustancias y la tabla de sustancias peligrosas de WM es
errnea, podra dar lugar a entradas errneas en los datos de sustancias peligrosas de WM.
Cuando se ejecuta este programa, un log proporciona informacin sobre el tratamiento de la transferencia de
datos. Este log incluye informacin sobre cualquier problema que se pueda producir.
Para personalizar el sistema para esta funcin, vase Tomar dat.sustancias peligrosas de la base dat.de
sustancias en la IMG de WM.
Esta funcin slo se puede utilizar cuando la base de datos de sustancias est activa.
Movimientos de almacn
Objetivo
Con la asignacin de almacenes y centros en la gestin de stocks (IM) al nmero de almacn del sistema de
la gestin de almacenes (WM), el balance de stocks total entre IM y WM se mantiene igual al contabilizar las
entradas y las salidas de mercancas que tienen como consecuencia las modificaciones de cantidad de stock
en el sistema. Para estos movimientos de mercancas, se necesitan normalmente dos contabilizaciones para
completar el proceso: Una en IM y otra en WM. Sin embargo, es posible automatizar casi completamente
este proceso.
En el movimiento de mercancas del almacn, se incluyen varias actividades y documentos clave. Las
actividades y los documentos de sistema ms importantes se indican a continuacin. En otras secciones de
esta gua se describirn con detalle. Incluyen:
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z
z
z
z
z
z
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Salida de mercancas.
Traslado.
Traspaso.
Necesidad de transporte.
Orden de transporte.
Caractersticas
Entrada de mercancas
Las entradas de mercancas son movimientos de entrada de stocks que se reciben como resultado de un
pedido, una orden de fabricacin o por otros motivos. Todas las entradas de mercancas tienen como
resultado un aumento del stock total de IM y WM. La contabilizacin IM aumenta el stock total de IM y WM a
la vez. En este caso, WM tiene una funcin de "distribucin" para desplazar el stock contabilizado en IM
desde el rea de entrada de mercancas a ubicaciones del almacn. Con este propsito, se crea una orden
de transporte para determinar las ubicaciones ms apropiadas. Despus de que se haya desplazado el
almacn, se confirma la orden de transporte.
Salida de mercancas
Para las salidas de mercancas, la contabilizacin IM disminuye el stock total de IM y WM. Por ejemplo, el
picking de mercancas para la entrega a un cliente es una salida de mercancas en WM. En este caso, WM
tiene la funcin de encontrar las cantidades de stock necesarias en las ubicaciones individuales del almacn
y la de desplazarlas al rea de salida de mercancas.
Vase tambin:
Traslado
El movimiento fsico de materiales de un centro a otro, de un almacn a otro o de una ubicacin a otra del
almacn, en WM se denomina traslado.
Los traslados efectuados dentro del almacn (dentro del nmero de almacn) no conducen a una
modificacin del stock total y slo necesitan una contabilizacin en el sistema WM (por ejemplo, al desplazar
stock de una ubicacin a otra). Este proceso no es pertinente para IM porque el stock total del sistema se
mantiene igual.
No obstante, existe una diferencia para los traslados que implican movimiento de mercancas de un almacn
fsico a otro, de un almacn a otro o de un centro a otro. En IM se puede contabilizar esta clase de traslado
en una o dos etapas. Sin embargo, slo es necesario efectuar una contabilizacin adicional en WM si los
almacenes en cuestin se gestionan en WM.
Tome como ejemplo un traslado del Centro 0001 Almacn 0001 (sin WM) al Centro 0001
Almacn 0088 (con WM). En este caso, WM debe encontrar ubicaciones para el stock
trasladado al almacn gestionado por WM. Para efectuar una salida de stock del Almacn 0001
no existe ninguna actividad WM. En este caso, la cantidad de stock total en el Centro 0001 no
se modifica. Lo mismo se aplica a traslados de stock de un centro a otro. Se requiere una
segunda contabilizacin para almacenes con gestin WM.
Vase tambin:
Interfase Gestin de almacenes a Gestin de calidad
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Traspaso
Un traspaso se refiere generalmente a una modificacin en la informacin sobre un determinado material, por
ejemplo, al liberar el stock desde inspeccin. Para la mayora de los traspasos, las mercancas se mantienen
en el mismo almacn y no se producen traslados.
Vase tambin:
Traslados y reaprovisionamiento
Necesidad de transporte
Las necesidades de transporte se utilizan para planificar e iniciar movimientos de stock. Representan la
necesidad existente de trasladar las mercancas del almacn.
Creacin automtica de necesidades de transporte
Segn la clase de movimiento, las necesidades de transporte se crean automticamente como resultado de
una operacin de otro componente SAP. La contabilizacin IM (para las mercancas, las salidas de
mercancas y los traslados) genera automticamente la mayora de las necesidades de transporte. Para la
puesta a disposicin de material de fabricacin a travs de la interfase de Planificacin de la produccin (PP),
se pueden crear necesidades de transporte simplemente liberando la orden de fabricacin. Slo se pueden
crear manualmente las necesidades de transporte mediante una operacin desarrollada con dicho objetivo.
Cuando se contabiliza en IM una entrada de mercancas para un pedido, el sistema genera

automticamente una necesidad de transporte para la entrada en stock. En este caso, las
mercancas se deben trasladar del rea de entrada de mercancas al almacn.
Para una entrada de mercancas en un centro de coste, la necesidad de transporte contiene un
indicador para la salida de stock. En este caso, las mercancas se deben trasladar del almacn
al rea de salida de mercancas.
Para la interfase con Expedicin (salida de mercancas para una entrega), no es la necesidad
de transporte la que inicia los movimientos de mercancas, sino la propia entrega.
Vase tambin:
Orden de transporte
La orden de transporte es el "desencadenante" de la entrada de material en stock, el picking o el traslado
en el almacn. Las rdenes de transporte utilizadas en WM son "rdenes de movimiento" que contienen toda
la informacin necesaria para realizar el movimiento fsico de mercancas en el almacn. WM puede crear
rdenes de transporte automticamente tanto para las necesidades de transporte como para las entregas,
de modo que no se necesita ninguna intervencin de los jefes de almacn.
Una vez se haya creado la orden de transporte, puede imprimirla. La orden de transporte incluye tanto la
ubicacin de procedencia como la de destino del movimiento, para que el traslado de stock fsico pueda tener
lugar. Cuando se efecta una contabilizacin de entrada de mercancas IM, la necesidad de transporte
creada como consecuencia de dicha contabilizacin sirve como documento de referencia para la creacin de
una orden de transporte. En este caso, el rea de entrada de mercancas ya es conocida como la ubicacin
de procedencia y el sistema utiliza una estrategia de entrada en stock (vase Contabilizacin de
modificaciones) para buscar una ubicacin de procedencia adecuada en el almacn. El sistema tambin
puede crear una orden de transporte utilizando una entrega como documento de referencia (vase Salida de
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mercancas en funcin de entrega) o utilizando una necesidad de transporte generada para proporcionar
materiales para la fabricacin (vase Salida de mercancas para suministro de fabricacin).
Tambin se pueden crear rdenes de transporte manualmente, por ejemplo, para trasladar stocks de una
ubicacin a otra dentro del almacn.
Stock negativo
WM gestiona stock negativo en tipos de almacn intermedios. Cuando se producen operaciones de
movimiento que requieren la utilizacin de tipos de almacn intermedio, la cantidad de stock en almacn
entre IM y WM debe mantenerse constante. La utilizacin de contabilizaciones negativas de stock lo hace
posible.
Por ejemplo, las contabilizaciones de stock negativas se producen para una salida de mercancas basndose
en una necesidad de transporte (un cuanto negativo se contabiliza en el rea de salida de mercancas) o
cuando se contabiliza una entrada de mercancas en WM antes de la contabilizacin de entrada de
mercancas en IM. Para obtener una explicacin sobre estos procesos, vase Tipo de almacn intermedio en
Interfase WM para Gestin de stocks (IM), Salida de mercancas en funcin de una contabilizacin IM,
Contabilizar primero en WM y Verificacin de stock negativo.
Clases de movimiento
Al igual que en IM, tambin hay clases de movimiento WM que determinan el control de flujo de materiales.
En WM, la orden de transporte controla el movimiento y, por tanto, contiene informacin sobre la clase de
movimiento. En WM, la mayora de las clases de movimiento se determinan de modo automtico, sea
mediante el movimiento de IM (por ejemplo, entrada de mercancas para un pedido) sea mediante una
operacin especial (por ejemplo, puesta a disposicin de material en la fabricacin). Normalmente, las clases
de movimiento se copian automticamente de la necesidad de transporte a la orden de transporte. Slo es
necesario reconocer e introducir la clase de movimiento para crear manualmente rdenes de transporte para
traslados internos.
Bases para movimientos de mercancas

En el sistema de gestin de almacenes (WMS), existen dos tipos de movimientos de mercancas:
z
z
Los movimientos que afectan solamente al almacn; por ejemplo, los traslados dentro de un almacn.
Los movimientos que afectan al almacn y a otros departamentos; por ejemplo, los traslados a clientes
o a fabricacin.
Por lo general, los movimientos de mercancas en WMS se inician desde otro sistema, como la gestin de
stocks (IM) o Comercial (SD).
Movimiento de mercancas dentro del almacn de un tipo de almacn a otro

Utilice una orden de transporte para desplazar materiales de un tipo de almacn a otro para cada movimiento
de mercancas en WMS. Registre toda la informacin de material que es relevante para movimientos de
mercancas en la orden de transporte. La cantidad de stock real y la cantidad de stock total en el sistema no
se modifican durante movimientos de mercancas dentro de WMS.
Movimientos de mercancas que implican tipos de almacn intermedio
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Los movimientos de mercancas que implican la gestin de stocks (MM-IM) utilizan tipos de almacn
intermedio. Un tipo de almacn intermedio es un tipo de almacn lgico (en algunos casos, fsico) utilizado
para intercambiar datos de cantidad entre la gestin de stocks y la gestin de almacenes. En resumen, los
tipos de almacn intermedio para entradas y salidas de mercancas y para diferencias se emplean para
almacenar datos temporalmente, antes de que se contabilicen en las reas de almacenamiento del almacn.
Para obtener informacin sobre tipos de almacn intermedio, vase Interfase WM para Gestin de stocks
(IM).
Clases de movimiento en WM
Definicin
La clase de movimiento es una clave de clasificacin en el sistema de gestin de almacenes que describe un
movimiento de almacn dentro de un nmero de almacn.
Utilizacin
En gestin de almacenes, los movimientos de mercancas se controlan mediante la clase de movimiento.
Asimismo, las clases de movimiento identifican las contabilizaciones de stock en IM. Junto con otros
indicadores, las clases de movimiento utilizadas para un movimiento de mercancas en IM remiten a una
clase de movimiento de referencia de WM.
La clase de movimiento de referencia proporciona la siguiente informacin:
z
z
z
Clase de movimiento para WM.

Diferenciacin de stock para los cuantos creados por el movimiento.
Indicador de control de la creacin de necesidades de transporte e instruccin de traspaso.
Las clases de movimiento WM proporcionan la siguiente informacin necesaria para introducir o extraer stock
del almacn:
z
z
z
z
Tipo de almacn intermedio.

Tipo de ubicacin intermedia (predefinida, dinmica o fija).
Indicadores de control para el tratamiento, la confirmacin y la impresin de rdenes de transporte.
El indicador para la localizacin del tipo de almacn en el almacn.
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Ejemplo
Por ejemplo, en el sistema estndar, una entrada de mercancas basada en un pedido se asigna a la clase
de movimiento 101, mientras que una salida de mercancas hacia un centro de coste se codifica como clase
de movimiento 201.
Utilizando la clase de movimiento WM 101 estndar, el sistema accede a la tabla en la que estn definidas
las clases de movimiento para determinar cmo deben tratarse las entradas de mercancas en WM.
Para visualizar esta clase de movimiento, seleccione la va de acceso Actividades Traspasos

Definir clases de movimientos en la gua de implementacin en gestin de almacenes.
La clase de movimiento WM 101 (Entrada de mercancas para pedidos) tiene las siguientes caractersticas y
trata los movimientos de mercancas del siguiente modo:
z
Dado que las mercancas se trasladan desde un tipo de almacn intermedio, el tipo de almacn de
procedencia es un tipo de almacn intermedio En el sistema estndar, se le identifica con el nmero
902 (almacn de entrada de mercancas para entradas externas).
Se fija el indicador de coordenada dinmica (Din.). Esto significa que el sistema crea la coordenada de
ubicacin intermedia utilizando el mismo nmero de documento que desencaden el movimiento; en
este caso, el nmero de pedido.
La clase de documento que se utiliza para crear las coordenadas de la ubicacin dinmica est
definida en el campo Clase de necesidad como B (Pedido). Esto significa que el sistema utiliza el
nmero de pedido para estructurar las coordenadas.
Cuando se contabiliza una entrada de mercancas utilizando la clase de movimiento 101, WM crea una
necesidad de transporte abierta con un cuanto positivo en el tipo de almacn intermedio para entradas de
mercancas. A continuacin, cuando se trate la necesidad de transporte, WM crear una orden de transporte
para desplazar las mercancas desde el tipo de almacn intermedio a una ubicacin del almacn.
En el ejemplo anterior, el sistema utiliza la clase de movimiento de referencia 101 para acceder a la tabla en
la que la clase de movimiento WM est asignada a una clase de movimiento de referencia.
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Para asignar una clase de movimiento de IM a una clase de movimiento de referencia,

seleccione la va de acceso Interfases Gestin de stock Definir clases de movimientos en
la gua de implementacin (IMG) en gestin de almacenes.
Adems de la clase de movimiento de referencia, el sistema utiliza las configuraciones para el nmero de
almacn y los indicadores siguientes para determinar la clase de movimiento de referencia WM:
z
z
z
z
Indicador especial de stock.

Indicador de movimiento.
Indicador de stock especial.
Indicador especial de movimiento.
La entrada de *** en la columna Nmero de almacn indica que la clase de movimiento de referencia es
vlida para todos los almacenes. Para el sistema, la clase de movimiento para WM (columna ClM) tambin
es la 101. Si se marca la columna NT, significa que el componente IM crear automticamente la necesidad
de transporte cuando se contabilice la entrada de mercancas. Esa lnea contiene tambin indicadores
especiales para stocks y movimientos.
Utilizacin de indicadores especiales de movimiento

Utilizacin
Es posible influir en el movimiento de material dentro de WM mediante los indicadores especiales de
movimiento. Puede asignar otra clase de movimiento del sistema de gestin de almacenes (WMS) a una
clase de movimiento de la gestin de stocks utilizando este indicador.
Dado que se pueden especificar tipos de almacn intermedios y ubicaciones intermedias dentro de las clases
de movimiento WM, se pueden determinar los tipos de almacn intermedio y las ubicaciones que deben
seleccionarse en WM para el movimiento de mercancas, en funcin del indicador especial de movimiento
utilizado. De este modo, puede influir de forma activa en la interfase entre la gestin de stocks (IM) y gestin
de almacenes (WM).
Condiciones previas
En la gua de implementacin (IMG) de la gestin de almacenes, debe definir los indicadores especiales de
movimiento correspondientes por nmero de almacn y asignarlos a una combinacin de nmero de
almacn, clase de movimiento de referencia y clase de movimiento de gestin de almacenes.
1. Para definir indicadores especiales de movimiento, seleccione la actividad Datos maestros Material
Definicin de indicadores especiales de movimiento.
2. Para asignar indicadores especiales de movimiento (SpecMovementInd) a una clase de movimiento,
Definicin de clases de movimientos
seleccione la actividad Interfases Gestin de stocks
Interfase de gestin de stocks LE-WM.
Adems, puede definir un indicador especial de movimiento directamente en el maestro de materiales. De
este modo, puede llevar a cabo determinados movimientos de mercancas mediante la interfase IM-WM, por
ejemplo, para un grupo de materiales con caractersticas similares (vase el ejemplo). Fije el indicador
especial de movimiento en el maestro de materiales como se indica a continuacin:
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1. En el men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros Material

Modificar Inmediatamente.
2. Registre el material necesario para el que desea fijar un indicador especial de movimiento.
3. Seleccione Pasar a Seleccin de vistas y, luego, la vista Gestin de almacenes 1.
4. Registre el nmero de almacn (y el tipo de almacn si fuera necesario) para el que desea efectuar las
modificaciones.
5. En el rea Estrategias de almacenamiento, registre el indicador especial de movimiento
correspondiente.
Procedimiento
Hay dos maneras de fijar los indicadores especiales de movimiento:
z
Mediante recuperaciones automticas desde el maestro de materiales.

Si ha configurado su sistema como se describe en Condiciones previas, este indicador se evala
automticamente y se llevan a cabo las actividades correspondientes en el almacn para un
determinado movimiento de mercancas utilizando el material para el que se defini el indicador
especial de movimiento.
Manualmente.
Si no ha fijado el indicador en el maestro de materiales para un determinado grupo de materiales, que
desea contabilizar especialmente en WMS, por ejemplo, para un movimiento de mercancas
determinado, podr fijar este indicador manualmente para una contabilizacin de movimiento de
mercancas de IM como se indica a continuacin:
1. En la pantalla de acceso para movimientos de mercancas, seleccione Pasar a Gestin de

almacenes Parmetros WM.
2. Registre el indicador especial de movimiento en la ventana de dilogo siguiente.
Si fij manualmente el indicador especial de movimiento cuando contabilizaba un movimiento

de mercancas en la gestin de stocks, el sistema ignora el indicador en el registro maestro de
materiales y es vlido para el documento de material completo, es decir, para todas las
posiciones.
Ejemplo
Desplazar el stock directamente a una ubicacin fija utilizando un indicador especial de movimiento
al contabilizar entradas de mercancas
Para cada vez que se contabiliza una entrada de mercancas para el material ABC, desea desplazar
directamente el material a la ubicacin FIX-ABC en el tipo de almacn 005 del nmero de almacn 001, sin
tener que crear una necesidad de transporte ni una orden de transporte. Para hacerlo, configure el sistema
del modo siguiente:
1. Cree la ubicacin fija FIX-ABC en el tipo de almacn 005 que se define en el sistema estndar
utilizando la estrategia de bsqueda de ubicaciones fijas. (Vase Estrategia de entrada en stock F:
Ubicacin fija).
2. Cree un indicador especial de movimiento para su nmero de almacn.
3. Aada el indicador especial de movimiento y la ubicacin fija FIX-ABC al maestro de materiales del
material ABC. (Asegrese de registrar el tipo de almacn 005 en la ventana de dilogo del nivel de
organizacin al crear el maestro de materiales.)
4. Cree una nueva clase de movimientos WM para desplazar los materiales directamente a las
ubicaciones fijas sin crear rdenes ni necesidades de transporte.
5. En la tabla de clase de movimiento de referencia, cree una nueva entrada que enlace una clase de
movimiento IM apropiada con la nueva clase de movimiento mediante el indicador especial de
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movimiento.
Si contabiliza ahora una entrada de mercancas para el material ABC en IM, el sistema no crear ni una
necesidad de transporte ni una orden de transporte. La cantidad contabilizada para el material se incrementa
inmediatamente en la ubicacin fija.
Desplazar el stock directamente a una ubicacin en almacn de produccin utilizando un indicador
especial de movimiento
Cuando se reciben los materiales utilizados para la fabricacin, stos se suelen almacenar primero en el rea
de almacenamiento de reserva y a continuacin se ponen a disposicin cuando se necesitan en la lnea de
produccin.
Para un material concreto o slo para una entrada de mercancas concreta, tambin es posible introducir un
indicador de movimiento especial durante la contabilizacin de entrada de mercancas (o ponerlo a
disposicin desde el registro maestro de materiales).
Para estas excepciones, la orden de transporte utiliza una clase de movimiento diferente (basada en la
configuracin de Customizing) a la que se utiliza normalmente para determinar ubicaciones en el almacn.
Esto significa que se puede registrar una clase de movimiento especial para desplazar un determinado
material directamente a una ubicacin en almacn de produccin.
Definicin
Se trata de un documento que se utiliza para planificar movimientos de mercancas utilizando el sistema de
gestin de almacenes (WMS).
Diferenciando entre la planificacin y la ejecucin de un movimiento de mercancas, puede reconocer
inmediatamente si un movimiento de mercancas an debe ejecutarse (la necesidad de transporte est
abierta), si se est ejecutando en estos momentos (la orden de transporte est creada) o si se ha terminado
(se confirma la orden de transporte).
Utilizacin
Por una parte, las necesidades de transporte se utilizan para transferir la informacin sobre movimientos de
mercancas que se contabilizan en la gestin de stocks (MM-IM) al sistema de gestin de almacenes (WMS).
Sin embargo, tambin puede utilizar las necesidades de transporte para los propsitos siguientes:
z
z
z
Para iniciar movimientos de mercancas en WMS.

Para iniciar la reposicin de material para ubicaciones en almacn de produccin en las reas de
suministro de produccin utilizando el componente Planificacin de la produccin (PP).
Para llamar informes de necesidad de transporte para obtener un resumen de todos los movimientos
de mercancas pendientes.
En funcin de las necesidades de transporte existentes, el sistema de gestin de almacenes crea rdenes de
transporte que, a su vez, sirven para ejecutar los movimientos de mercancas fsicos en el almacn.
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El sistema actualiza la necesidad de transporte:

z
z
Cuando se crea, se confirma o se anula una orden de transporte.

Cuando cancela una contabilizacin de entrada o salida de mercancas en la gestin de stocks (MMIM) antes de que se haya creado la respectiva orden de transporte en el sistema de gestin de
almacenes (WMS).
En este caso, el sistema resta automticamente la cantidad que se debe cancelar de la cantidad de la
necesidad de transporte o borra completamente la necesidad de transporte si se debe cancelar toda la
cantidad de la necesidad.
Estructura
Una necesidad de transporte consta de una cabecera de necesidad de transporte con la informacin general
y una o varias posiciones de necesidad de transporte con informacin sobre el material (vase la seccin
Creacin de necesidades de transporte).
La necesidad de transporte contiene toda la informacin necesaria sobre un movimiento de mercancas
planificado.
z
El stock de desplazamiento.
La cantidad de desplazamiento.
El momento de desplazamiento.
La fecha prevista es importante para la realizacin de procesos automticos posteriores

z
La clase de transporte utilizada como base para el movimiento de mercancas.

Cada movimiento de mercancas se clasifica en el almacn segn un indicador de clase de transporte.
Esta clave distingue entre:
Una entrada en stock.

Un picking de stock.
Un traslado.
El motivo por el que se debera desplazar.

Informa de si se cre la orden de transporte como consecuencia de un pedido o de una orden de
fabricacin o se cre manualmente.
Creacin de necesidades de transporte

Utilizacin
Los movimientos de stock se planifican y se lanzan mediante la necesidad de transporte. Las necesidades de
transporte sirven como base para crear rdenes de transporte que se utilizan para realizar movimientos de
mercancas fsicos.
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Caractersticas
Se pueden crear necesidades de transporte:
z
z
z
Automticamente, contabilizando un movimiento de mercancas en la gestin de stocks.

Automticamente, solicitando materiales mediante el sistema de planificacin de la produccin.
Manualmente, utilizando WM.
Se pueden crear necesidades de transporte con o sin referencia a otros documentos del sistema.
Se puede crear una necesidad de transporte

Con referencia...
a un documento de material
a una orden de fabricacin
Sin referencia...
para desplazar stock dentro o fuera del almacn.

para suministrar los materiales necesarios en un rea de suministro de
produccin.
para desplazar stock de una ubicacin a otra dentro del almacn.
para solicitar piezas de cajones de embalaje y liberar otras piezas para
reponer sus ubicaciones asignadas en reas de suministro de
produccin.
para iniciar la reposicin de las ubicaciones fijas en WM.
Actualizacin de necesidades de transporte

El sistema actualiza una necesidad de transporte:
z
Cuando se crea, se confirma o se anula una orden de transporte.

Una vez confirmada la orden de transporte correspondiente, el sistema actualiza el campo para las
posiciones de orden de transporte abiertas en la necesidad de transporte.
Cuando una orden de transporte ha tratado la cantidad completa de una necesidad de transporte, es
decir, cuando se han tratado todas las posiciones, el sistema pone el Status cabecera en E, lo que
indica que se ha terminado la necesidad de transporte.
Cuando se anula una contabilizacin de entradas o salidas de mercancas en la Gestin de stocks.

A veces, cuando se anula una contabilizacin de entrada o salida de mercancas en IM, existe una
necesidad de transporte abierta para la cantidad que se va a anular. Esto puede suceder si las
mercancas todava no se han trasladado en WM, es decir, si no se ha creado una orden de
transporte. En tal caso, el sistema determina automticamente si existe una necesidad de transporte
correspondiente. Si el sistema encuentra una, resta a la cantidad de la necesidad de transporte la
cantidad que se va a anular o borra la necesidad de transporte si se va a anular toda la cantidad.
Ejemplo
Creacin manual de una necesidad de transporte en IM
En el sistema Gestin de materiales (MM), se crea un pedido para el material MATL1. Posteriormente, se
recibe el material MATL1. Cuando se recibe el material, se contabiliza la entrada de mercancas en IM. En
este caso, IM crea automticamente una necesidad de transporte y actualiza los datos del material en WM e
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IM. La cantidad de entrada de mercancas est situada en el tipo de almacn intermedio de entrada de
mercancas, conocido tambin como rea de recepcin. Posteriormente, la cantidad de mercancas se
traslada desde el rea de recepcin al almacn. El movimiento fsico se lleva a cabo con una orden de
transporte creada por el sistema utilizando la informacin que contiene la necesidad de transporte.
Creacin manual de necesidad de transporte

Un puesto de trabajo del departamento de produccin necesita una cantidad de material de gastos
generales. En este caso, el usuario crear manualmente una necesidad de transporte en WM. Ms tarde, la
cantidad del material solicitado se desplazar del almacn al tipo de almacn intermedio de la salida de
mercancas, conocido tambin como rea de distribucin. El movimiento fsico se lleva a cabo con una orden
de transporte creada por el sistema utilizando la informacin que contiene la necesidad de transporte.
Creacin de necesidades de transporte

Utilizacin
Los movimientos de stock se planifican y se lanzan mediante la necesidad de transporte. Las necesidades de
transporte sirven como base para crear rdenes de transporte que se utilizan para realizar movimientos de
mercancas fsicos.
Condiciones previas
Existen dos maneras de configurar la creacin automtica de necesidades de transporte:
1. Fijar el indicador de necesidad de transporte (NT) en la tabla que enlaza la clase de movimiento de
referencia y la clase de movimiento del almacn WM. Para obtener ms informacin, consulte la gua
de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes. (Definir clases de movimiento: Gestin de
almacenes Interfases Gestin de stocks Definir clases de movimiento).
2. Fijar el indicador de necesidad de transporte en la pantalla inicial para contabilizar entradas y salidas
de mercancas en IM.
No siempre es necesario o til generar una necesidad de transporte para cada contabilizacin
en IM; por ejemplo, si el movimiento fsico de stock ya ha tenido lugar. Puede desactivar la
creacin de necesidad de transporte automtica fijando el indicador Ninguna necesidad de
transporte.
Procedimiento
Normalmente, las necesidades de transporte se crean automticamente. Para configurar esta funcin,
necesitar hacer las parametrizaciones Customizing de IMG descritas anteriormente.
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Para movimientos de mercancas, como los movimientos internos, tambin puede crear manualmente
necesidades de transporte en WM. Los casos siguientes, por ejemplo, permiten la creacin manual de
necesidades de transporte:
z
z
z
Salidas de mercanca para un centro de coste.

Aprovisionamientos manuales a reas de suministro de produccin para piezas de picking.
Reposicin para ubicaciones fijas en WM.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Necesidad de

transporte Crear en el men SAP.
2. Introduzca un nmero de almacn y una clase de movimiento.
En funcin de la clase de movimiento, se deber introducir un nmero de necesidad. El nmero de
necesidad es el nmero de la entidad (documento, centro de coste, etc.) que ha provocado el
movimiento de mercancas, como un nmero de pedido o un nmero de centro de coste. El sistema
utiliza el nmero introducido para reestructurar la coordenada dinmica para el tipo de almacn
intermedio, si se ha definido una clase de movimiento para ello. (Vase Ubicaciones intermedias)
3. En la pantalla inicial, existen varias opciones.
- Para introducir informacin general sobre la necesidad de transporte, seleccione Pasar a

Cabecera.
- Para introducir informacin sobre una posicin de necesidad de transporte individual,

seleccione Pasar a Nueva posicin.
- Para registrar informacin para varias posiciones en la necesidad de transporte, pulse INTRO o
Pasar a Lista de entrada
Los campos visualizados y su contenido dependen de la clase de movimiento registrada en la

pantalla inicial.
En la primera seccin de la pantalla, el sistema muestra los datos que se introdujeron en la
pantalla inicial. Basndose en las caractersticas definidas para la clase de movimiento, el
sistema muestra el tipo de almacn de procedencia o de destino. Adems, se han predefinido
las coordenadas de la ubicacin en el tipo de almacn intermedio.
4. Como mnimo, se deben introducir el nmero de material y la cantidad de material a trasladar. Para
grabar los datos y crear la necesidad de transporte, seleccione Necesidad de transporte
Contabilizar.
El sistema volver a la pantalla inicial con un mensaje que confirmar la creacin de la necesidad de
transporte. Asimismo, el sistema mostrar el nmero de necesidad de transporte.
Vase tambin:
Creacin manual de necesidades de transporte para la puesta a disposicin de material
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Tratamiento de necesidades de transporte

Utilizacin
En funcin de las necesidades de transporte existentes, el sistema de gestin de almacenes (WMS) crea
rdenes de transporte para ejecutar los movimientos de mercancas fsicos en el almacn.
Procedimiento
Visualizacin de una necesidad de transporte
transporte Visualizar y uno de los tipos de visualizacin en el men SAP.
2. Introduzca sus criterios de seleccin y pulse INTRO .
El sistema mostrar una lista de todas las necesidades de transporte que cumplen los criterios de
seleccin.
Seleccione Status de tratamiento para obtener informacin sobre la orden de transporte.
Modificacin de una necesidad de transporte

Para modificar una necesidad de transporte o una posicin de necesidad de transporte:
transporte Modificar en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de almacn y el nmero de necesidad de transporte.
Seleccione las funciones de men adecuadas para acceder a la pantalla para modificar informacin en
la cabecera de la necesidad de transporte o en una posicin.
3. Grabe las modificaciones.
Borrado de una necesidad de transporte

Puede borrar una necesidad de transporte:
z
Si no se ha creado ninguna orden de transporte (el status de la necesidad de transporte es "abierto").
-Oz
Si se ha confirmado la orden de transporte creada para la necesidad de transporte (el status de la

necesidad de transporte es "terminado").
Tras borrar todas las posiciones de una necesidad de transporte, el sistema borra automticamente el resto
del registro de la necesidad de transporte.
Tambin se puede borrar de la cabecera la necesidad de transporte completa. Las mismas condiciones que
las anteriormente mencionadas son aplicables para esta accin.
Para borrar una necesidad de transporte o una posicin de necesidad de transporte:
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transporte Modificar en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de almacn y el nmero de necesidad de transporte. Tambin se puede
introducir el nmero de la posicin que se desee borrar.
En la pantalla inicial, existen varias opciones.
- Para borrar una necesidad de transporte, acceda a la pantalla de cabecera seleccionando

Cabecera. Luego seleccione Necesidad de transporte Borrar en la barra de mens Modificar
cabecera.
- Para borrar una o varias posiciones de necesidad de transporte, seleccione Lista

modificaciones para acceder a la pantalla en la que aparece la lista de todas las posiciones.
3. Pulse Intro.
El sistema mostrar una lista de posiciones de necesidad de transporte.
- Seleccione las posiciones que desee borrar en la columna D. Para borrar las posiciones,
pulse Intro.
- Tambin se puede acceder a la lista de todas las posiciones de necesidad de transporte,
seleccionando Resumen de posiciones. Seleccione la posicin que debe borrarse (por ejemplo,
situando el cursor sobre la posicin) en la lista y, a continuacin, seleccione Tratar Borrar
posicin en la barra de mens.
Independientemente de la opcin seleccionada, el sistema muestra una ventana de confirmacin.
4. Para confirmar que desea borrar, seleccione S.
Si se han seleccionado varias posiciones, el sistema mostrar una ventana de confirmacin para cada
una de ellas.
Si la posicin borrada es la nica de la necesidad de transporte, el sistema mostrar otra ventana, en
la que se deber confirmar que se desea borrar la necesidad de transporte.
Anlisis de stock tratado para NT

Es posible realizar un informe de evaluacin de las necesidades de transporte. Este informe de evaluacin
muestra el porcentaje de las cantidades tratadas para cada necesidad de transporte.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema informacin Almacn Necesidad de
transporte Resumen documentos en el men SAP.
2. Como mnimo, se debe registrar el nmero de almacn en la pantalla de seleccin. Puede registrar un
nmero de necesidad de transporte individual o un rango de nmeros de necesidad de transporte o
limitar la seleccin a las necesidades de transporte abiertas, parcialmente trasladadas o terminadas.
Despus de introducir estos criterios de seleccin adicionales, seleccione Programa Ejecutar para
visualizar el informe online o Programa Ejecutar e imprimir para ejecutar e imprimir el informe.
El sistema muestra o imprime la lista de necesidades de transporte seleccionadas.
Ejemplo
Creacin de rdenes de transporte online
Desea visualizar todas las necesidades de transporte para los materiales de un tipo de almacn especfico,
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por ejemplo, el tipo de almacn intermedio para la entrada de mercancas, de modo que pueda crear rdenes
de transporte para trasladar las mercancas al almacn.
Para cada necesidad de transporte seleccionada, el sistema muestra la pantalla de resumen para la creacin
de rdenes de transporte de necesidades de transporte. Para continuar el tratamiento, seleccione Orden de
transporte Contabilizar. Si se seleccion ms de una necesidad de transporte, el sistema mostrar la
siguiente necesidad de transporte a tratar. Si no, el sistema vuelve a la pantalla de visualizacin de listas. En
ambos casos, el sistema muestra un mensaje que indica que se ha creado una orden de transporte.
Asimismo, el sistema muestra el nmero de orden de transporte. En la pantalla de visualizacin de listas, el
sistema marca con un ( * ) todas las necesidades de transporte tratadas con xito.
Orden de transporte
Definicin
Se trata de un documento utilizado para ejecutar movimientos de mercancas con la ayuda de la gestin de
almacenes (WM). Los movimientos de mercancas lgicos o fsicos o, incluso, las modificaciones de stocks
pueden ser la base de una orden de transporte. Por ejemplo:
z
z
z
z
z
Salidas de stock.
Entradas en stock.
Traspasos.
Reembalaje.
Inventario.
Utilizacin
En general, la orden de transporte se crea con relacin a un documento original de WMS o de otros
componentes de aplicacin de SAP. Un documento original puede ser:
z
z
z
z
Documento de entrega.
Documento de material.
Instruccin de traspaso.
La orden de transporte contiene toda la informacin necesaria para ejecutar el traslado fsico de materiales al
almacn, del almacn o de una ubicacin a otra dentro del almacn. Adems, tambin se utiliza para ejecutar
traslados lgicos. Los traslados lgicos de stock se producen, por ejemplo, cuando se liberan mercancas de
la inspeccin y se ponen a disposicin para uso general. En WM, estos traslados lgicos se llaman
traspasos.
Al confirmar una orden de transporte, se informa al sistema de que sta se ha tratado y de que las
mercancas han llegado al destino previsto (vase la seccin sobre la confirmacin de rdenes de
transporte). Si la cantidad planificada (cantidad prevista) es diferente a la cantidad efectiva de stock
desplazada, existe una cantidad de diferencia. Si confirma una orden de transporte con una diferencia, se
contabiliza automticamente la cantidad de la diferencia en un tipo de almacn intermedio para diferencias
(vase la seccin sobre las diferencias de stock).
Cuando ya se han llevado a cabo, las rdenes de transporte tambin tienen una funcin de control y de
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supervisin, ya que documentan los movimientos del almacn (vase Supervisin de almacenes).
Para ciertos tipos de inventario (por ejemplo, verificacin de stock cero o stock basado en entrada en stock),
las rdenes de transporte actan como documentos de stock. En este caso, cuando se confirma la cantidad
real (despus de la primera entrada en stock en una ubicacin), se actualiza en el sistema como cantidad de
stock.
Estructura
Una orden de transporte contiene toda la informacin necesaria sobre un movimiento de mercancas
planificado.
z
z
z
El stock de desplazamiento.
La cantidad de desplazamiento.
La ubicacin de procedencia (de donde se desplaza la mercanca) y la ubicacin de destino (a donde
se desplaza la mercanca).
La orden de transporte consta de una cabecera de orden de transporte con informacin general y una o
varias posiciones de orden de transporte con informacin sobre el material (vase la seccin sobre la
creacin de rdenes de transporte).
Cabecera de la orden de transporte

La cabecera de la orden de transporte contiene el nmero de la orden de transporte y las fechas de su
creacin y confirmacin. Tambin identifica la necesidad de transporte o la entrega en la que se basa, as
como la clase de movimiento.
Posicin de la orden de transporte

Una orden de transporte puede contener una o varias posiciones. La cantidad de posiciones contenidas en
una orden de transporte depende de la cantidad de ubicaciones a las cuales accede el sistema para llegar a
la cantidad total de mercancas necesarias para la necesidad de picking o de la cantidad de ubicaciones
necesarias para almacenar las mercancas (entrada en stock).
Una posicin de la orden de transporte contiene subsecciones que especifican la direccin del movimiento de
mercancas para cada posicin.
z
Ubicacin de procedencia.
Esta seccin subordinada contiene la ubicacin de procedencia y la cantidad de material a trasladar.
Indica la ubicacin desde la cual se realizar el picking de mercancas (salida de mercancas) o bien
un tipo de almacn intermedio (como el rea de entrada de mercancas) desde el que se toman las
mercancas para almacenarlas en el almacn.
Ubicacin de destino.
Esta subseccin contiene la cantidad de material que debe trasladarse y la ubicacin en la que se
almacenarn las mercancas. Por ejemplo, puede contener una ubicacin en un almacn de
estanteras que se ha seleccionado para una entrada en stock o un tipo de almacn intermedio (el
almacn de salida de mercancas) para la salida de stock del almacn.
Ubicacin de retorno.
Por ejemplo, si la necesidad de almacn est completa y toma ms stock del necesario de una
ubicacin, el sistema crea una subseccin para la ubicacin de retorno. ste puede ser el caso, por
ejemplo, cuando se quita todo un palet de la estantera, pero slo se toma una parte de los materiales
del palet. En este caso, la cantidad restante puede devolverse a su ubicacin original o trasladarse a
otra.
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Creacin de rdenes de transporte

Utilizacin
Para ejecutar movimientos de mercancas en el almacn, cree rdenes de transporte en el sistema de
gestin de almacenes (WMS).
z
Cree una orden de transporte para una entrega entrante tan pronto como el proveedor le informe de la
entrega programada. La ventaja de representar el proceso de entrada de mercancas mediante la
funcin de entrega entrante es que puede ejecutar muchos procesos por adelantado, incluso, antes de
que la contabilizacin de entrada de mercancas real tenga lugar.
Cree una orden de transporte para una entrega de salida si desea suministrar una entrega a un pedido
de cliente para el que ha creado previamente una entrega de salida en el sistema (vase Salida de
mercancas para entrega).
Cree una orden de transporte para la necesidad de transporte siempre que se haya creado la
necesidad de transporte como un documento original. ste es el caso, por ejemplo, si contabiliza una
entrada de mercancas en la gestin de stocks (IM) o si se crea una necesidad de transporte mediante
la interfase PP para el suministro de produccin.
Condiciones previas
Uno de los documentos originales siguientes existe para una orden de transporte:
z
z
z
z
z
Entrega entrante.
Entrega de salida.
Instruccin de traspaso.
Documento de material.
Caractersticas
Cuando crea una orden de transporte (OT), el sistema especifica todas las ubicaciones en el almacn a las
que afecta el movimiento de mercancas (ubicacin de procedencia, ubicacin de destino y, posiblemente,
tambin la ubicacin de retorno) y actualiza automticamente los datos de las ubicaciones. El sistema
tambin actualiza los campos correspondientes en el documento que se utiliz para crear la orden de
transporte en primer lugar.
Para simplificar el anlisis de errores en la bsqueda de ubicaciones, puede visualizar un log

del proceso interno que se lleva a cabo entre los datos maestros de material y la funcin de
determinacin de ubicaciones. El sistema registra en un log de dnde busc las ubicaciones.
Para visualizar el log de determinacin de ubicaciones, seleccione Entorno Protocolo
determ.ubic. en las pantallas preparatorias o las pantallas de posicin individuales al crear
rdenes de transporte tanto para salidas de stock como para entradas en stock.
Puede crear rdenes de transporte (OT) utilizando distintos procedimientos.
Procedimiento
Lo que debera saber
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OT para la entrega entrante
Puede crear rdenes de transporte en funcin de entregas

entrantes. Para ms informacin, consulte Creacin de una
orden de transporte para una entrega entrante.
OT para la entrega de salida
Puede crear rdenes de transporte automticamente o en funcin

de las entregas de salida. Para ms informacin, consulte
Creacin automtica de rdenes de transporte para entregas de
salida.
OT para la necesidad de transporte
Puede crear rdenes de transporte automticamente en funcin

de las necesidades de transporte. Para ms informacin, consulte
Creacin automtica de rdenes de transporte para necesidades
de transporte.
OT para la instruccin de traspaso
Puede crear rdenes de transporte automticamente en funcin

de las instrucciones de traspaso. Para ms informacin, consulte
Creacin automtica de rdenes de transporte para instrucciones
de traspaso.
OT para el documento de material
Puede configurarse el sistema de modo que las rdenes de

transporte se creen inmediatamente al contabilizar documentos de
material en el componente de Gestin de stocks. Para ms
informacin, consulte Creacin de rdenes de transporte
directamente durante la contabilizacin de IM.

utilizando la funcin de proceso
colectivo
La tarea de proceso colectivo permite agrupar varias necesidades

de transporte o entregas y procesarlas a la vez. En vez de
procesar cada necesidad de transporte o entrega individualmente,
puede seleccionar estos documentos desde una lista de proceso
colectivo y crear rdenes de transporte para dichos documentos
mediante una sola transaccin. Para ms informacin, consulte
Proceso colectivo.

manualmente
Tambin puede crear rdenes de transporte manualmente si tiene

un movimiento de mercancas que slo implica el traslado interno
de mercancas. Consulte las secciones Creacin de rdenes de
transporte para entrada en stock manualmente y Creacin de
rdenes de transporte para seleccionar manualmente.
Creacin automtica de rdenes de transporte para

la necesidad de transporte
Utilizacin
Puede hacer que las rdenes de transporte las cree el sistema automticamente en el fondo con referencia a
necesidades de transporte. Las rdenes de transporte se crean independientemente de las entregas.
Condiciones previas
Para que las rdenes de transporte se creen automticamente en el fondo, primero debe fijar el indicador
Creacin automtica de orden de transporte para cada clase de movimiento respectiva en la aplicacin
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Customizing para la gestin de almacenes en la va de acceso Actividades Traspasos Definir clases de

movimiento. El sistema copia automticamente este indicador en la posicin de cabecera del documento
original.
Para ms informacin sobre cmo configurar la creacin automtica de rdenes de transporte para
necesidades de transporte e instrucciones de traspaso, consulte la IMG para la gestin de almacenes en la
Configurar la creacin automtica de rdenes de transporte
va de acceso Actividades Traspasos
para necesidades de transporte e instrucciones de traspaso.
.
Caractersticas
Para activar la creacin automtica de rdenes de transporte en relacin con estas necesidades de
transporte, se debe iniciar el informe RLAUTA10 como job de fondo. Para cada incidencia del indicador
Creacin automtica de orden de transporte, debe definir una variante separada. De este modo, se pueden
definir diferentes tiempos de inicio y ciclos de repeticin para los distintos indicadores. Dispone de las
opciones siguientes:
z
z
El sistema crea una orden de transporte para cada necesidad de transporte.

El sistema crea rdenes de transporte slo para las necesidades de transporte que cumplen
determinados criterios (por ejemplo, fecha y hora). Estos criterios se registran uno por uno en un exit
de usuario.
Con la ayuda de criterios de exit de usuario (vase el paso 2) puede configurar el sistema para que
agrupe necesidades de transporte con un nmero de grupo y cree rdenes de transporte para este
nmero de referencia.
Orden de transporte como orden de picking en Lean

WM
Objetivo
En Lean WM, se crean rdenes de transporte (OT) de entregas para tomar el stock de ubicaciones fijas en el
almacn que el sistema WM no gestiona.
Las rdenes de transporte creadas con Lean WM en vez de con la gestin de almacenes normal tienen las
caractersticas siguientes:
z
z
z
z
No se requiere la confirmacin de rdenes de transporte.

Las diferencias de stock se transfieren a IM para procesarlas. No es posible tratar diferencias en WM.
Se pueden transmitir los datos de orden de transporte de Lean WM a sistemas externos.
Al registrar datos de rendimiento, como la asignacin a un responsable de picking, se puede devolver
la confirmacin de los tiempos actuales o determinar los tiempos tericos para esta clase de orden de
transporte.
Si se ha creado una orden de transporte, se pueden efectuar las modificaciones subsiguientes de la
entrega en el campo Cantidad de picking, lo cual no es posible en la gestin de almacenes estndar.
Condiciones previas
Tiene que haber configurado Lean WM en el Sistema SAP. Para ms informacin, consulte Configuracin de
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Lean WM. Vase Logistics Execution Expedicin Picking Lean WM en Customizing para ms
informacin sobre las distintas actividades.
Flujo de procesos
Normalmente, los procesos utilizados en Lean WM son similares a los habituales en WM. Existen entregas y
rdenes de transporte creadas para las entregas. Sin embargo, con Lean WM es mucho ms sencillo crear la
1. Cree una entrega como condicin previa para la orden de transporte.
2. Cree una orden de transporte para la entrega.
3. Contabilice la salida de mercancas.
Visualizacin de rdenes de transporte

Utilizacin
Despus de crear rdenes de transporte, se pueden visualizar una por una o agrupadas segn varios
criterios de seleccin. Puede utilizar las tareas de visualizacin, no slo para visualizar los datos, sino
tambin para marcar rdenes de transporte a fin de confirmarlas.
Procedimiento
Los pasos para visualizar rdenes de transporte son parecidos, independientemente de cmo se deseen
marcar y agrupar.
Para visualizar una orden de transporte, seleccione la va de acceso siguiente en el men SAP: Logstica
Logistics Execution Proceso dentro de almacn Traslado Visualizar orden de transporte.
Funcin
Acceso va mens
Procedimiento
Visualizar un documento
individual
Documento individual
Registre el nmero de la orden

de transporte, el nmero de
almacn y pulse INTRO .
Aparece la lista de posiciones de
la orden de transporte.
Aqu se visualizan las etiquetas
Datos de origen, Datos de
destino, Vista general.
Todos los dems tipos de

visualizacin
Lista
Por tipo de almacn
Por material

seleccione Programa
Ejecutar.
En el sistema se visualizar una
lista de las rdenes de transporte
que cumplen los criterios de
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Por ubicacin
seleccin.
Por unidad de almacn
Info detallada
Para visualizar detalles, seleccione una posicin de orden de transporte.
Para visualizar una posicin individual de orden de transporte de la lista, site el cursor en una posicin y
seleccione Orden de transporte Visual.posicin. En la pantalla de posicin individual, seleccione Pasar a
Posicin Resumen posiciones para pasar a la pantalla Lista de posiciones descrita anteriormente.
Impresin de rdenes de transporte y etiquetas

Utilizacin
Las rdenes de transporte y etiquetas se imprimen con la intencin de identificar y trasladar stock de una
ubicacin a otra en el complejo de almacenes, realizar el picking y efectuar las preparaciones para
actividades de expedicin.
Segn las parametrizaciones de Customizing, el sistema generalmente imprime rdenes de transporte
automticamente cuando stas se crean. Sin embargo, se puede imprimir manualmente una sola orden de
transporte o un grupo de rdenes de transporte en varios formatos. Por ejemplo, un operador de carretilla
elevadora puede utilizar la impresin para identificar los palets que se deben desplazar al almacn.
Si una orden de transporte provoca que se haga inventario de una ubicacin (tipo de inventario permanente),
el sistema lo indica en el documento de orden de transporte. La orden de transporte puede ser tratada como
un documento de inventario.
Cuando el sistema imprime la orden de transporte, utilizar el informe de propuesta que se ha definido para
el almacn. Los informes RLVSDR40 "Imprimir rdenes de transporte" y RLKOMM40 "Imprimir lista de
picking colectiva" se entregan con el componente de aplicacin de la gestin de almacenes (WM).
Condiciones previas
Controlling del proceso de impresin
Para definir los cdigos que controlan la impresin en WM, se deben actualizar los datos en varias tablas en
la seccin Gestin de almacenes de Customizing. Las tablas controlan dnde, cundo y cmo se imprimen
las rdenes de transporte. Para configurar los objetos (tablas o vistas de tabla) que controlan el proceso de
impresin, vase Actividades Definir control de impresin en la seccin Gestin de almacenes de la gua
de implementacin (IMG).
Cdigo de impresin
El sistema pasa al control de impresin al crear rdenes de transporte. En Customizing de la gestin de
almacenes, se asigna el informe estndar que se utiliza en cada nmero de almacn. Cada orden de
transporte tiene una clase de movimiento especfica. En Customizing, se asigna un cdigo de impresin a
cada clase de movimiento WM. Por consiguiente, el sistema asigna a cada orden de transporte un cdigo de
impresin en funcin de la clase de movimiento. Al contabilizar las rdenes de transporte, el cdigo de
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impresin determina los formularios y/o etiquetas que se imprimirn, la cantidad y el cdigo SPOOL. Como
funcin adicional, en relacin con la lista combinada, el cdigo de impresin tambin determina el orden de
clasificacin de posiciones dentro de la impresin.
La clasificacin de posiciones OT hace posible la optimizacin de la secuencia de impresin.

Esto se refiere especialmente a las posiciones OT que pueden clasificarse y tomarse de la
misma ubicacin de origen. Se pueden configurar diferentes rutinas de clasificacin que existen
en el sistema estndar.
Dado que el tratamiento de tiempos para rdenes de transporte (OT) depende de la secuencia
de posiciones OT, si se desea, se puede desactivar la funcin de clasificacin para la impresin
de OT.
Cdigo SPOOL
El cdigo SPOOL determina los parmetros SPOOL, como, por ejemplo, la cantidad de copias y cundo se
imprimirn las rdenes de transporte.
Segn los tipos de almacn de origen y destino del movimiento de stock, se pueden sobrescribir los nombres
de formulario y parmetros SPOOL para cada posicin de traslado.
Tratamiento colectivo
El sistema determina la manera de imprimir listas de picking colectivas basndose en una entrada en tabla
en Customizing. Para esta tarea, el sistema pasa al informe RLKOMM40 "Imprimir lista de picking colectiva".
Tambin se puede introducir un status de impresin en una tabla que ordena al sistema la impresin de
rdenes de transporte (OT) individuales. En este caso, el sistema imprime las rdenes de transporte
normalmente.
Mediante el informe RLKOMM40, se pueden imprimir tanto listas de picking colectivas como posiciones
individuales. La ventaja de imprimir posiciones individuales utilizando RLKOMM40 en lugar de RLVSDR40
radica en la posibilidad de clasificar posiciones de orden de transporte para su liberacin como un grupo en
un momento determinado.
Caractersticas
Impresin de orden de transporte
Las rdenes de transporte impresas contienen toda la informacin necesaria para realizar movimientos de
stock. La informacin estndar incluye los tipos de almacn de origen y de destino, el nmero de material y la
descripcin, la cantidad, el cdigo de barras, la fecha de impresin de la orden de transporte y el nmero de
Dependiendo de cmo haya configurado el sistema en Customizing, estarn disponibles varias funciones
adems de la informacin estndar:
z
z
z
Se puede imprimir el nmero personal y la denominacin de la entrada de datos reales en una orden
de transporte.
Se puede imprimir la informacin de embarque como la direccin del destinatario de mercanca
(vanse las tablas de sistema VBLKK, VBLKB y VEKP).
Tambin se pueden imprimir nmeros de serie si la orden de transporte contiene una referencia a una
posicin de entrega que contenga un nmero de serie.
El sistema imprime todos los nmeros de serie para una posicin de entrega cuando sta se
toma con varias posiciones de orden de transporte.
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z
z
z
z
z
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Se pueden imprimir datos de fabricacin siempre que la orden de transporte contenga una referencia a
una orden de fabricacin. En relacin con esta tarea, el sistema lee las reservas de la tabla RESB
correspondientes.
Al visualizar las rdenes de transporte para nmeros de referencia, la funcin de clasificacin del
informe RLKOMM40 dicta cmo se imprimen las listas de picking.
Se pueden configurar listas individuales y colectivas respecto al picking, para desglosarlas en
cantidades de necesidades individuales. (Esto afecta a la lnea de totales y las necesidades
individuales correspondientes en entregas y necesidades de transporte.) Por ejemplo, se pueden
imprimir duplicados de listas si es preciso.
Se tienen en cuenta las solicitudes adicionales de picking en dos etapas.
Los exits de cliente permiten acceder a opciones del sistema estndar sin tener que modificar los
programas existentes para la funcin de bsqueda de impresora.
Se puede editar informacin de impresin como un fichero secuencial externo.
Impresin de etiquetas
Adems de los documentos de orden de transporte, tambin se pueden imprimir etiquetas para las
posiciones de orden de transporte individuales. La funcin de impresin de etiquetas se ofrece para soportar
el picking en el almacn.
Existen las siguientes caractersticas para la impresin de etiquetas:
z
Para la propia transaccin de impresin se pueden utilizar opciones para determinar cmo el sistema
debe imprimir las etiquetas. Esto incluye las siguientes opciones:
{
{
{
{
La cantidad de redondeo en unidad de medida alternativa.

La cantidad de redondeo en unidad de medida base.
La cantidad en unidad de medida alternativa y el resto en la unidad de medida base.
Una etiqueta por posicin de orden de transporte (la cantidad de la etiqueta est expresada en
unidad de medida alternativa).
Tambin se pueden imprimir manualmente posiciones de orden de transporte individuales para

grandes cantidades. (Vase el ejemplo en la ayuda de campo para el campo Ctd.grande en la
pantalla de impresin de la orden de transporte de WM). Esto le permite reducir el nmero de
etiquetas utilizadas para el traslado de grandes cantidades de material.
Por ejemplo, muchos clientes toman material con listas de picking en las que los responsables
de picking etiquetan cada paquete, palet o unidad a trasladar. stos se envan entonces a
travs de un sistema de clasificacin que combina las diferentes posiciones de entrega. Esto
hace necesario (en funcin de las parametrizaciones en Customizing), determinar la impresin
de una etiqueta segn la unidad de medida, posicin de orden de transporte o la cantidad
solicitada (para el picking de dos etapas).
z
z
z
Las etiquetas en la etapa de asignacin (picking de dos etapas) tambin contienen el nmero de
grupo.
Pueden imprimirse etiquetas para la etapa de picking (si es necesario).
Se puede configurar la impresin de posiciones individuales, listas combinadas y etiquetas.
Al igual que en la impresin de rdenes de transporte, es necesario activar la impresin de etiquetas en

Customizing antes de poder imprimirlas. Vase Actividades Definir control de impresin en la gua de
implementacin (IMG) para la gestin de almacenes.
Determinacin de impresora
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El sistema asigna una impresora basndose en las posiciones de orden de transporte (tomadas en un
mdulo de funciones), de acuerdo con la siguiente jerarqua:
1. Las entradas manuales siempre tienen preferencia.
2. La impresora se asigna en funcin del movimiento de mercancas.
a. El sistema verifica en primer lugar si una impresora se encuentra asignada a un rea de
picking.
b. Si no hay ninguna impresora asignada a un rea de picking, se toma la de la tabla de tipo de
almacn si est seleccionada en el movimiento de mercancas.
3. Si no se encuentra informacin de asignacin de impresora, se utiliza la impresora en el registro
maestro de usuario.
4. Si la impresora no est actualizada en el registro maestro de usuario, el sistema propone por defecto
LP01.
5. Para cada nmero de almacn e impresora seleccionada, el sistema evala la impresin de vales y
etiquetas de unidades de almacn desde la tabla de pool de impresora. Si no se han actualizado
impresoras en esta tabla, los documentos se imprimen en la impresora de orden de transporte (LP01).
El mdulo de funciones para determinar la impresora est integrado con la funcin de creacin de orden de
transporte.
Vales de unidad de almacn
Si la gestin en unidades de almacn est activa en el sistema, tambin podr imprimir vales de unidad de
almacn. Se listan los vales de unidad de almacn que estn disponibles para la impresin automtica en la
seccin Vales de unidad de almacn.
Restricciones
La funcin no ofrece soporte para ninguna impresora de etiquetas especfica. Es decir, no hay cdigos de
control de impresora especficos para impresoras de etiquetas. El sistema imprime en formato SAPscript o
edita un fichero.
Cualquier informacin adicional no disponible en el sistema estndar debe leerse (o introducirse utilizando un
scanner) utilizando un exit de cliente.
No se puede imprimir un documento por separado para una posicin de devolucin utilizando el software
estndar. Esto puede hacerse utilizando un exit de cliente.
Vase tambin:

Impresin de orden de transporte individual
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Traslado Imprimir orden de transporte Impresin individual de orden de transporte... o ...

Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada mercancas para entrega
entrante Entrada en stock Impresin y comunicacin Impresin individual de orden de
transporte.
2. Como mnimo, se debe introducir el nmero de almacn y la orden de transporte que se desea
imprimir. Si el sistema no propone un cdigo de impresin por defecto, se debe introducir un cdigo en
el campo Imprimir ID p.lneas de condicin.
3. Para iniciar el proceso de impresin, seleccione Orden de transporte Imprimir.
Impresin de etiquetas
Para imprimir, marque el campo Etiquetas en la pantalla inicial de informe de impresin.
Los campos adicionales para grandes cantidades permiten imprimir etiquetas para ms de una unidad al
mismo tiempo.
Consulte el ejemplo en la ayuda de campo F1 para el campo Ctd.grande.
Utilizacin de nmeros de referencia para imprimir varias rdenes de transporte

Si se han creado rdenes de transporte para proceso colectivo como un nmero de referencia, se puede
aprovechar el nmero de grupo para imprimir todas las rdenes de transporte en una sola lista.
Para imprimir un grupo de rdenes de transporte mediante un nmero nico de grupo o de un rango de
nmeros de grupo:
1. En el men SAP, seleccione el acceso Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas
Salida mca.p.entrega de salida Comunicacin/Impresin Reimpresin de lista picking.
2. Como mnimo, se debe introducir el nmero de almacn y el nmero de grupo o el rango de nmeros
de grupo. Si el sistema no propone un cdigo de impresin por defecto, se debe introducir un cdigo
en el campo Imprimir ID p.lneas de condicin. Para visualizar una lista de cdigos de impresin
disponibles para el almacn, posicione el cursor en el campo Imprimir ID p.lneas de condicin y
visualice las Entradas posibles.
3. En la pantalla de seleccin existen varias opciones segn la parametrizacin del indicador Imprimir list.
(si no, visual.) y la funcin marcada.
a. Para visualizar una lista de los nmeros de grupo que cumplen los criterios de seleccin:
- Marque el campo Imprimir list.(si no, visual.).

- Seleccione Ejecutar.
Seleccione Visualizar detalles o Vis. info totales para visualizar las rdenes de transporte
asignadas a los nmeros de grupo. Esto puede hacerse nicamente si el informe ha sido
enviado a la impresora.
b. Para visualizar el formato de impresin de la orden de transporte antes de imprimirla:
- Desmarque el campo Imprimir list.(si no, visual.).
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- Seleccione Ejecutar.
c. Para imprimir las rdenes de transporte o etiquetas:
- Marque el campo Imprimir list.(si no, visual.).

- Seleccione Programa Ejecutar + imprimir.
En el sistema se visualizar una pantalla con valores de impresin por defecto, como la
impresora, la cantidad de copias, el nombre de la orden SPOOL y los parmetros de control
SPOOL. Se pueden modificar los valores de propuesta en la mayora de estos campos.
4. Para continuar, seleccione Ejecutar e imprimir.
En el sistema se visualizar informacin acerca de la orden SPOOL. No se pueden modificar los datos
de esta pantalla.
Lnea de totales
Al imprimir listas de picking de proceso colectivo, puede imprimir una lnea de totales para materiales que se
deben tomar de la misma ubicacin.
Ya que slo es posible tomar stock varias veces de la misma ubicacin utilizando la tarea de proceso
colectivo, esta funcin slo est activa para imprimir listas de picking de proceso colectivo (informe
RLKOMM40 y mdulo de funciones L_PRINT_TO_MULTIPLE_REF).
En lugar de modificar parametrizaciones en Customizing, se debe decidir si la lnea de totales se imprimir en
funcin del formulario de impresin que se seleccione.
El proceso tcnico es el siguiente:
1. En el programa, el sistema analiza el formulario segn el elemento "TOTALIZAR" de la ventana
"PRINCIPAL".
2. Si esto existe, el sistema calcula internamente el total de las cantidades y se imprime la posicin de
origen de las rdenes de transporte junto con la lnea de totales.
3. Despus, el sistema imprime las posiciones de destino individuales. Imprima la lista utilizando el
formulario "LVSPICKLIST".
Evaluacin de rdenes de transporte

Utilizacin
La Gestin de almacenes ofrece informes que permiten resumir los datos de una cantidad de rdenes de
transporte y visualizar o imprimir la informacin en formato de informe. Los pasos para utilizar los informes
son parecidos para cada informe.
Procedimiento
1. En el men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn
Orden de transporte y una de las posiciones del men.
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2. Introduzca valores en los criterios de seleccin. Seleccione Ejecutar si desea visualizar el informe;
seleccione Ejecutar e imprimir si desea imprimir el informe.
Si el informe seleccionado muestra rdenes de transporte individuales o posiciones de orden de
transporte, se puede acceder a la tarea de visualizacin de rdenes de transporte, colocando el cursor
en la posicin individual y seleccionando Visualizar orden de transporte.
Los siguientes informes (evaluaciones) estn disponibles.
z
z
z
z
Para visualizar la cantidad de movimientos de un tipo de almacn a otro, seleccione Movimientos/Tipo

de almacn.
Para visualizar las rdenes de transporte, seleccione Resumen de documentos o Vista global
detallada.
Para visualizar las diferencias resumidas por tipo de almacn y clase de transporte, seleccione
Diferencias para OT.
Para visualizar la cantidad de veces que el material se traslada hacia un tipo de almacn o desde ste,
seleccione Anlisis de grado de rotacin. Este informe es til para determinar si un material deber
estar en un rea de almacenamiento de alta o baja rotacin.

Utilizacin
Cuando se confirma una orden de transporte o una posicin de orden de transporte, se verifica que se ha
trasladado realmente la cantidad precisada del material de un emplazamiento a otro y que el proceso de la
orden de transporte o de la posicin ha terminado.
Si la confirmacin es obligatoria, la cantidad de material trasladado al almacn o fuera del

mismo no estar disponible para su uso hasta que se haya confirmado la orden de transporte o
la posicin.
Condiciones previas
1. Puede fijar la confirmacin obligatoria para un tipo de almacn seleccionando las
parametrizaciones siguientes en la gua de implementacin (IMG) para Gestin de almacenes:
{
{
Para fijar la confirmacin obligatoria para entrada en stock, seleccione el indicador Entrada en
stock requiere confirmacin.
Para fijar la confirmacin obligatoria para el picking, seleccione el indicador Salida de stock
requiere confirmacin.
Definir tipos de almacn y

Puede fijar estos indicadores seleccionando Datos maestros
determinando el tipo de almacn relevante. Se recomienda fijar los indicadores de confirmacin para
la mayora de los tipos de almacn.
Despus de fijar estos dos indicadores, los operarios de almacn deben confirmar cada traslado fsico
de material al almacn o fuera del mismo. Aunque la confirmacin obliga a los operarios de almacn a
realizar pasos adicionales, facilita un alto grado de seguridad y exactitud de datos sobre mercancas
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en el almacn.
2. Puede fijar la confirmacin obligatoria para una clase de movimiento seleccionando Actividades
Definir clases de movimiento y determinando la clase de movimiento relevante.
Traslados
{
{
Para fijar la confirmacin obligatoria para la ejecucin en proceso visible, seleccione el

indicador Posicin de orden de transporte puede confirmarse inmediatamente
Para fijar la confirmacin obligatoria para el proceso de fondo, necesitar tambin seleccionar el
indicador Proponer confirmacin.
Caractersticas
Las rdenes de transporte pueden confirmarse
z
z
z
Manualmente.
Automticamente.
Mediante un scanner.
Se puede utilizar una de las diferentes tareas para confirmar manualmente rdenes de transporte.
Normalmente, llamara la tarea de confirmacin directamente. Sin embargo, tambin puede utilizar las tareas
de visualizacin de rdenes de transporte para acceder a la tarea de confirmacin. Se puede utilizar un
scanner para leer la informacin en la pantalla inicial de confirmacin. Si desea obtener informacin sobre
cmo confirmar rdenes de transporte, vase Confirmacin de rdenes de transporte.
Diferencias
Las diferencias se procesan al confirmar una orden de transporte. Esto tiene como resultado la actualizacin
de los niveles de stock en WM. Posteriormente, ser necesario compensar las diferencias de WM en IM.
Opciones del proceso

Se puede especificar si se desea controlar el proceso de confirmacin en modo visible o si se desea ejecutar
el proceso de confirmacin en proceso de fondo. Si se utiliza la tarea de confirmacin para rdenes de
transporte o posiciones individuales (la primera opcin descrita anteriormente), se fija el campo Visible/no
visible en H (modo visible). Si utiliza tareas de visualizacin, seleccione la opcin deseada en la barra de
mens de la tarea. Generalmente, estas opciones se identifican como Confirm.visible (en modo visible) y
Confirm.en proc.fondo (en modo no visible).

Procedimiento
Confirmacin de la orden de transporte manualmente
1. Para confirmar una orden de transporte (OT) manualmente, seleccione Logstica Logistics
Execution Procesos dentro de almacn Traslado Confirmar orden transporte Documento
individual en una etapa en el men SAP.
Para confirmar una posicin de orden de transporte individual, seleccione Logstica Logistics
Execution Procesos dentro de almacn Traslado Confirmar orden transporte Posicin
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individual en una etapa en el men SAP.

2. Indique los datos necesarios.
Puede especificar si la orden de transporte se debe procesar en modo visible (H) o en proceso de
fondo (D). Para ms informacin, vase Proceso visible/proceso de fondo.
Si se selecciona el indicador Cerrar NT, el sistema considera la necesidad de transporte subyacente
como cerrada cuando se confirma la orden de transporte y se fija el status de cabecera a entregado
totalmente. De este modo, se impide que necesidades de transporte queden abiertas cuando desea
cerrarlas. Si no selecciona este indicador, la necesidad de transporte quedar abierta si la cantidad
procesada es menor que la cantidad necesaria.
3. Pulse Intro.
Segn la opcin de tratamiento que haya seleccionado, el sistema notificar que se ha confirmado la
orden de transporte (proceso de fondo) o mostrar un resumen de todas las posiciones de orden de
transporte (ejecucin en proceso visible).
Si sus parametrizaciones del sistema precisan la entrada de datos reales, aparecer una ventana de
dilogo para este propsito.
Si se selecciona Lista de entrada en la pantalla, el sistema mostrar las fichas siguientes:
Pool de trabajo activo.

Posiciones inactivas.
Posiciones confirmadas internamente.
El sistema transfiere cada posicin que se ha procesado a la etiqueta Confirmadas

internamente.
El status confirmadas internamente implica que la confirmacin todava no ha sido
contabilizada. Si finaliza la transaccin antes de grabar la orden de transporte, se perder la
confirmacin interna y se devolvern las posiciones al pool de trabajo activo.
Posiciones confirmadas.
El sistema transfiere todas las posiciones para las cuales se ha grabado la confirmacin para
esta etiqueta.
4. Para confirmar las posiciones que se encuentran en el pool de trabajo activo, seleccione Tratar
Confirmar internam.
5. Para la confirmacin final de la orden de transporte, seleccione Orden de transporte Contabilizar.
Si fija el indicador Ubicacin de destino durante confirmacin para el tipo de almacn deseado
en Customizing de la gestin de almacenes en Logistics Execution Gestin de almacenes
Datos maestros
Definir tipo de almacn, podr modificar la ubicacin de destino al
confirmar una orden de transporte si, por ejemplo, la ubicacin de destino propuesta por el
sistema est daada.
{
{
{
{
{
No se puede registrar ninguna ubicacin de destino durante la confirmacin para

Coordenadas dinmicas.
Posiciones de devolucin.
Lean WM (si se define la ubicacin de destino en la clase de movimiento).
rdenes de transporte de traspaso.
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{
{
{
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Inventario segn la entrada en stock.

Almacenamientos adicionales en unidades de almacn.
Transaccin Confirmar posicin individual.
Confirmacin de la orden de transporte de la lista de visualizacin

1. Seleccione Visualizacin de rdenes de transporte para confirmar rdenes de transporte con la tarea
de visualizacin de orden de transporte.
2. Seleccione Confirmar Orden de transporte para confirmar todas las posiciones de una orden de
transporte.
Para confirmar posiciones de orden de transporte individuales, seleccione las posiciones relevantes y,
luego, Confirmar Posicin.
Esto es til si no recuerda una determinada orden de transporte o si desea confirmar varias
rdenes de transporte en la misma tarea.
Confirmacin de la orden de transporte utilizando un scanner

Cuando confirma posiciones de orden de transporte con cdigos de barras, puede registrar las posiciones
manualmente o utilizar un lector de cdigos de barras. El sistema copia automticamente el nmero de orden
de transporte en la pantalla inicial de la transaccin Confirmar rdenes de transporte.
Aviso de embalaje para expedicin

Para tratar rdenes de transporte, se enlaza la gestin de almacenes (WM) con las funciones de embalaje en
la expedicin.
Creacin de una orden de transporte, propuesta de embalaje

Al crear una orden de transporte (OT) para una entrega, se puede llamar un exit de cliente mediante una
rutina de expedicin. El exit de cliente busca a continuacin una propuesta de embalaje para las posiciones
OT. El sistema sugiere lo que se conoce como embalaje libre con referencia a la cabecera de orden de
transporte.
El embalaje libre implica unidades de manipulacin (UMp) sin contenido. Esto significa que no se estn
asignando posiciones de orden de transporte especficas a unidades de manipulacin. Puede imprimir la
informacin de la unidad de manipulacin en los documentos de orden de transporte. Los responsables de
picking podrn utilizar esta informacin para determinar los containers de expedicin (Tomar UMp) y la
cantidad de los mismos que necesitan para el picking.
Confirmacin de una orden de transporte, aviso de embalaje

Al confirmar una orden de transporte para una entrega, se puede acceder a la pantalla de entrada de datos
para el embalaje:
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1. En la pantalla de resumen de posiciones OT, seleccione Tratar Embalar un.embalaje.

De este modo, accede directamente a la pantalla de embalaje en el sistema de expedicin para esta
entrega.
2. Registre los datos correspondientes en los campos de informacin de embalaje.
Al efectuar una entrada en estos campos, sencillamente est diciendo, por ejemplo "Utilic dos palets
estndar para estos materiales".
Si se est utilizando la propuesta de embalaje descrita anteriormente, el sistema propone las unidades
de manipulacin descritas en esa propuesta.
De lo contrario, se pueden registrar las unidades de manipulacin sin referencia a posiciones de orden
de transporte.
3. Una vez creadas las unidades de manipulacin para una posicin OT, se puede volver a la lista de
resumen de posiciones en la gestin de almacenes (WM).
Resultado
Al contabilizar la confirmacin de orden de transporte, el sistema actualiza tanto las unidades de
manipulacin como las cantidades de la entrega. En este caso igualmente, nos referimos a stos como
embalaje libre (sin contenido). A continuacin, puede asignar posiciones de entrega a la unidad de
manipulacin en la expedicin.
Anulacin de rdenes de transporte

Utilizacin
Si, por ejemplo, decide anular una entrega para la que an no se han confirmado las rdenes de transporte,
primero debe anular la orden de transporte de esta entrega. Siempre se necesita realizar este paso para
anular una entrega. No se pueden anular rdenes de transporte creadas a partir de instrucciones de
traspaso.
Si ya se ha confirmado la orden de transporte, la nica manera de modificar un movimiento de mercancas
para recuperar la situacin de stock original es la creacin de una nueva orden de transporte. Para obtener
informacin sobre una excepcin a esta norma, vase Creacin de una OT para una entrega anulada.
Cuando se anula una orden de transporte, las actividades de inventario asociadas a estos traslados (como el
inventario permanente durante la entrada en stock o el control de desocupacin) se anulan. Adems, el
sistema elimina todas las actualizaciones en los documentos de referencia y las ubicaciones pertinentes.
Procedimiento
Para anular rdenes de transporte:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Anular
orden de transporte Documento individual en el men SAP.
2. Registre el nmero de la orden de transporte y el nmero de almacn en la pantalla inicial y pulse
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Intro.
La pantalla siguiente muestra tres etiquetas:
Posiciones confirmadas.
Segn la parametrizacin realizada en Customizing para la pantalla de confirmacin y la clase

de movimiento, es posible que el sistema no muestre todas estas etiquetas. Por ejemplo,
cuando se desplaza una unidad de almacn completa dentro del almacn, el sistema slo
muestra el pool de trabajo activo y la lista de confirmacin interna. Ya que se est desplazando
la unidad de almacn entera, no hay ninguna columna de seleccin para posiciones
individuales.
3. Puede seleccionar posiciones que no desee anular en el pool de trabajo activo y enviarlas a la lista de
posiciones inactivas seleccionando el pulsador Inactivo. Para anular las posiciones de la orden de
transporte en el pool de trabajo activo, seleccione Orden de transporte Contabilizar.
Particin de rdenes de transporte

Utilizacin
En ocasiones, resulta til dividir las tareas de entrada en stock y picking en jobs menores. Por otra parte, es
importante distribuir el trabajo de forma uniforme entre trabajadores del almacn, y asegurar al mismo tiempo
que estas tareas se terminan a su debido tiempo. La orden de transporte (lista de picking para salidas de
mercancas o lista de entrada de mercancas) determina la cantidad real de trabajo que debe llevarse a cabo.
Mediante la particin de grandes cantidades de artculos de stock disponibles para picking o entrada en stock
en varias rdenes de transporte, en lugar de una sola orden de transporte de grandes dimensiones, es
posible distribuir la carga de trabajo uniformemente entre los trabajadores del almacn y optimizar las
funciones de manipulacin de stocks. De esta forma cada trabajador recibe peridicamente slo una lista con
sus obligaciones (entradas de mercancas, salidas de mercancas o traslados).
Es importante comprender que, aunque aqu se utilice el trmino "particin", no se parte una
posicin individual de una orden de transporte en posiciones menores sin tener en cuenta la
cantidad de esa posicin. No se modifican las posiciones. En su lugar, las posiciones dentro de
una orden de transporte individual se distribuyen entre dos o ms rdenes de transporte.
Condiciones previas
En la aplicacin de Customizing, se puede definir si debe tener lugar la particin de una orden de transporte
y, en ese caso, si se debe seleccionar una combinacin de criterios detallados que afectan a la particin.
Tambin se encuentra disponible un exit de cliente para definir sus propios criterios para esta tarea. Para
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obtener instrucciones sobre cmo configurar el sistema para la particin de OT, vase Actividades
Traslados Desarrollo datos rendimiento / Particin OT Definir perfiles en la documentacin IMG de la
gestin de almacenes.
Caractersticas
Las siguientes posibilidades de particin de rdenes de transporte se encuentran disponibles.
z
La particin segn unidad de movimiento se visualiza como una funcin separada que se procesa
independientemente de los criterios de particin.
Para cada unidad de movimiento (TUA en una posicin) se planifica una particin. La OT contiene una
posicin con solamente una unidad de movimiento. La particin es necesaria al registrar datos reales y
juega un papel importante en el clculo de los tiempos tericos. Basndose en la definicin de
Customizing, se puede desactivar la funcin de particin y decidir utilizar el proceso estndar.
Las posiciones de clasificacin en la orden de transporte.

Las posiciones en la OT se encuentran ordenadas en una secuencia de forma que el documento
creado para la OT elabore una lista de ubicaciones a partir de la cual se toman los materiales en un
orden de clasificacin ptima para su procesamiento. Se minimizan las rutas y en consecuencia los
tiempos de tratamiento tericos y reales. Un campo adicional en la ubicacin define una secuencia
para todas las ubicaciones en el almacn. El cliente actualiza este campo.
Las rdenes de transporte tambin pueden partirse segn los siguientes criterios:
{
{
{
{
Tipo de almacn/rea de almacenamiento.

Tiempo terico de tratamiento de orden de transporte.
Cantidad de contenedores/peso/volumen.
Mezcla (combinacin de criterios denominados).
Tambin es posible asignar una impresora por separado a cada rea de trabajo. De esta forma, todos los
materiales que necesitan ser procesados en un rea especfica pueden combinarse e imprimirse en una sola
lista en la impresora asignada.
Tenga en cuenta que el volumen se calcula segn la unidad de medida alternativa. Una caja
con 10 botellas, por ejemplo, puede tener un volumen que no sea de 10 veces el volumen de
una botella. Si no se ha definido el volumen para la unidad de medida alternativa en el registro
maestro de materiales, el sistema utilizar el volumen de la unidad de medida base para el
clculo.
Datos de rendimiento
Los datos de rendimiento utilizados en el sistema de gestin de almacenes (WM) se hallan en la cabecera de
la orden de transporte e incluyen tanto datos planificados como datos reales.
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La terminologa que se utiliza en el sistema de gestin de almacenes SAP incluye los siguientes trminos:
Datos planificados
Los datos planificados son datos tericos calculados previamente que pertenecen al tratamiento de una
orden de transporte WM. Estos datos incluyen:
z
z
z
Volumen.
Peso.
Tiempo de tratamiento de orden de transporte.
El tiempo de tratamiento de OT planificado es el tiempo terico o tiempo que se espera (planificado)
que un trabajador necesite para procesar una orden de transporte completa que contenga una o varias
posiciones.
Datos reales
Los datos reales son la informacin real de cmo se proces una orden de transporte. Estos datos incluyen:
z
z
z
z
Trabajador (nmero de personal).

Duracin (tiempo real necesario para procesar la orden de transporte).
Fecha y hora de inicio y fecha y hora de fin.
Cdigo de comentario de tratamiento de OT.
Datos planificados
Los datos de workload planificados relativos a una orden de transporte hacen referencia al clculo de tiempo
terico o esperado, necesario para efectuar un movimiento en el almacn. Esto se denomina tiempo terico
de tratamiento para una orden de transporte.
Utilizacin
Esta tarea puede utilizarse con los siguientes fines:
z
Base para el controlling del workload interno.

Junto con los datos reales, los datos de tratamiento planificados proporcionan una base para la
evaluacin del workload total en el almacn.
Clculo de incentivos.
Junto con los datos reales (que incluyen el trabajador que procesa la orden de transporte), el workload
planificado puede transferirse a Recursos Humanos (HR) mediante una interfase. En este componente
el sistema puede utilizar esta informacin para calcular los incentivos (por ejemplo, para el personal de
picking).
Condiciones previas
Las parametrizaciones en Customizing hacen que el clculo de los tiempos tericos de tratamiento para
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rdenes de transporte sea muy flexible. Al crear rdenes de transporte, el sistema utiliza dos frmulas para
este clculo, una para las posiciones de orden de transporte y otra para la orden de transporte en su
totalidad. Estas frmulas tienen en cuenta el material, la cantidad de stock, la unidad a trasladar y el
emplazamiento geogrfico en el almacn.
Para obtener informacin sobre cmo configurar el sistema para implementar esta tarea, vase la seccin
apropiada en Actividades Traslados Desarrollo de datos de rendimiento en la seccin de la gestin de
almacenes de la gua de implementacin (IMG).
Entrada de los datos reales

Utilizacin
Puede utilizar esta funcin para asignar rdenes de transporte a un trabajador del almacn y para registrar el
tiempo real que se necesita para procesarlas.
Puede utilizar los datos reales para los siguientes propsitos:
z
Control del proceso de rdenes de transporte.

Se pueden asignar rdenes de transporte a un trabajador (nmero personal) para su tratamiento.
Como criterios de particin.
Entrada de tiempos de tratamiento como informacin estadstica.

Los datos de tratamiento reales pueden compararse con los datos planificados.
Base para determinar incentivos.
Integracin
Si utiliza los datos reales como base para determinar incentivos (por ejemplo, para responsables del picking),
se transferirn los datos reales al componente de Recursos Humanos (HR) junto con los datos planificados.
El sistema transmite estos datos utilizando el informe RLT1HR00. El trabajador y el tiempo terico (tiempo
planificado) deben registrarse obligatoriamente para calcular incentivos en HR.
Se recomienda ejecutar este informe como un job de fondo a intervalos regulares (por ejemplo una vez al
da).
Estos datos tambin se pueden transferir manualmente seleccionando Entorno Sistemas externos
Dat.servicios a HR.
Si se han producido errores de datos durante la ltima ejecucin en proceso de fondo, se puede
iniciar esta funcin manualmente para trasladar los datos corregidos a HR.
Condiciones previas
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Para poder utilizar los datos reales, debe realizar varias parametrizaciones en Customizing. Para ms
Desarrollo datos reales/Particin de OT en la seccin
informacin, vase Actividades Traslados
Gestin de almacenes de la gua de implementacin (IMG).
Caractersticas
En la cabecera de la orden de transporte, se pueden registrar los datos reales siguientes.
z
Trabajador (nmero de personal HR).
Fecha y hora de inicio y fecha y hora de fin.
Duracin real.
La duracin real es la duracin neta del tiempo que se necesita para procesar una orden de
transporte.
Puede registrar el momento inicial y final o la duracin real en el sistema. Tambin los puede omitir por
completo.
Cdigo de comentario de tratamiento de OT.

Este cdigo proporciona la informacin introducida por el trabajador sobre el tratamiento de una orden
de transporte. Este cdigo est enlazado con un texto explicativo. Se puede utilizar para explicar por
qu el tratamiento de una orden de transporte dur ms tiempo del que se esperaba. Se debe
introducir si el tiempo real que se necesita para procesar una orden de transporte sobrepasa un lmite
predefinido.
Entre los ejemplos que se podran utilizar en el cdigo de comentario de la OT se encuentran:

{
{
{
{
SHBR Estantera estropeada

NRA Sin reposicin disponible
LB Hora de almuerzo
LDEQ Fallo de los medios auxiliares de carga
Tratamiento de diferencias
Utilizacin
Es posible que descubra diferencias de stock en su almacn, por ejemplo, durante el inventario o cuando
est efectuando un traslado.
z
z
z
En un traslado, se confirma que existen ms o menos mercancas que las estipuladas en la orden de
transporte.
Las mercancas aparecen en un emplazamiento esperado.
Se descubre que una ubicacin est vaca cuando debera contener material.
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Condiciones previas
Ha asignado el indicador de diferencias para las ubicaciones en Customizing para gestin de almacenes en
Confirmacin. Aqu define a qu tipo de almacn y ubicacin se debe
la va de acceso Actividades
contabilizar la diferencia de stock. Existen tres maneras distintas de especificar las ubicaciones para un
indicador de diferencias:
z
Se asigna una coordenada de ubicacin predefinida.

El sistema carga la ubicacin especificada con la diferencia en la columna Dif.ubicacin.
Se asigna una coordenada de ubicacin dinmica.

Si fija el indicador OT, el sistema crear la coordenada de ubicacin en funcin del nmero de orden
de transporte al determinarse una diferencia durante la confirmacin.
Se asigna la ubicacin de procedencia como una coordenada de ubicacin a la posicin de la orden

de transporte.
Si fija el indicador Ubicacin de procedencia, el sistema cargar la ubicacin de procedencia de la
clase de movimiento con la diferencia de stock.
Si el tipo de almacn de procedencia no permite balances de stocks negativos, el sistema verifica si la
cantidad de stocks en almacn se convertir en negativo (vase Verificacin de stock negativo).
Si se utiliza este tipo de indicador de diferencias, la posicin de la orden de transporte no puede
contener una cantidad de retorno. Adems, no se puede utilizar este indicador de diferencias para
pickings del almacn de bloques.
Caractersticas
En el sistema de gestin de almacenes (WMS), puede clasificar diferencias de stock segn el motivo (por
ejemplo, ruptura, robo) utilizando el indicador de diferencias.
Si se encuentran discrepancias durante el proceso de confirmacin, se contabilizar la cantidad de diferencia
en un tipo de almacn intermedio lgico. El tipo de almacn intermedio no es un emplazamiento fsico, ya
que no ocupa espacio en un almacn; tan slo se utiliza como un tipo de cuenta de compensacin.
Para asegurarse de que tiene los mismos niveles de stock en la gestin de stocks (IM) y en la gestin de
almacenes (WM), debe transferir todas las diferencias de stock que haya determinado en WM a la gestin de
stock y, a continuacin, corregirlas utilizando el tipo de almacn de diferencia (vase tambin Compensar
diferencias).
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En la versin estndar del sistema de gestin de almacenes (WMS), se definen las dos clases de movimiento
siguientes para tratar diferencias:
z
Para diferencias cuya cantidad no est en la ubicacin sino en los libros, utilice la clase de movimiento
711. En este caso, la diferencia se debe compensar del almacn y contabilizar en el tipo de almacn
intermedio para diferencias.
Para diferencias cuya cantidad est en la ubicacin y no est registrada en los libros, utilice la clase de
movimiento 712. En este caso, la diferencia se debe compensar del tipo de almacn intermedio para
diferencias y contabilizar en el almacn.
Tan pronto como ha confirmado la posicin de orden de transporte, el sistema contabiliza la diferencia en la
ubicacin que se ha especificado para el respectivo indicador de diferencias.
Actividades
Cree una orden de transporte con una clase de movimiento que se suministra para tratar diferencias. El
sistema contabiliza al correspondiente cuanto en el tipo de almacn intermedio para diferencias.
Despus de haber contabilizado la cantidad de diferencia en el tipo de almacn intermedio para diferencias,
la puede compensar desde all como una diferencia de inventario y, a continuacin, contabilizar la cantidad
en la gestin de stocks.
Compensacin de diferencias
Utilizacin
Debe compensar todas las diferencias de stock que ha corregido en el sistema de gestin de almacenes
(WMS) desde WM y, a continuacin, informar a la gestin de stocks (MM-IM).
Procedimiento
Compensar diferencias de stock entre la gestin de stocks y WM:
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Inventario En gestin almacn Anular diferencia Gestin de stocks.
2. Por lo menos, debe registrar el nmero de almacn y el tipo de almacn intermedio.
Existen varios indicadores y criterios de seleccin adicionales para limitar la cantidad de posiciones
visualizadas.
En el sistema se visualizar una lista de diferencias de stock. Se marcan todas las diferencias (X) por
defecto en la columna S, lo que indica que estn listos a ser compensados. Puede desmarcar
posiciones en la lista y marcar slo las diferencias que se quieren procesar. Las funciones de
seleccin estn en el men Tratar.
4. Seleccione Compensar para compensar las diferencias.
Si no surge ningn error, el sistema vuelve a la pantalla inicial una vez ha finalizado la compensacin y
muestra el nmero de cuantos que se han compensado.
Si se ha producido un error en el proceso, el sistema mostrar una pantalla con una lista de mensajes
de error. El sistema muestra un mensaje especificando la cantidad de cuantos que se han
compensado. Seleccione Back para volver a la pantalla inicial.
Almacenamiento de unidades de manipulacin con

picking previo
Objetivo
Puede utilizar este proceso para almacenar, tomar y trasladar unidades de manipulacin que no se
gestionan segn el stock dentro de la gestin de almacenes (WM). Las unidades de manipulacin que no se
gestionan segn el stock son materiales que ya se han tomado y embalado.
Por ejemplo, se puede especificar que algunas posiciones de una entrega sean embaladas en un material de
embalaje (caja). El material de embalaje y los materiales que contiene forman una unidad de manipulacin
que se asigna a una entrega y se pueden desplazar dentro del almacn. El contenido de la unidad de
manipulacin no es relevante para la gestin de almacenes. De hecho, slo se pueden determinar los
contenidos con relacin a la entrega.
Condiciones previas
Debe asignar el indicador de stock especial Y a las clases de movimiento para entrada en stock (91) y
picking (92) en la gua de implementacin (IMG) para la gestin de almacenes.
Para asignar indicadores especiales de movimiento a clases de movimiento, seleccione Interfases Gestin
de stock Definir clases de movimiento Interfase LE-WM de gestin de stock.
Tenga en cuenta la entrega para la que ya se han almacenado las unidades de manipulacin
no debe contabilizarse en salida de mercancas.
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Flujo de procesos
1. Especifique si desea almacenar, tomar o trasladar unidades de manipulacin.
2. En cualquiera de los tres casos, defina los criterios de seleccin de las unidades de manipulacin que
se deben almacenar. Existen los siguientes criterios de seleccin:
{
{
{
{
{
{
Nmero de almacn (slo pickings y traslados).

Tipo de almacn (slo pickings y traslados) opcional.
Fecha de salida de mercancas.
Cliente (opcional).
Entrega (opcional).
Unidad de manipulacin (opcional).
3. En los tres casos, defina valores prefijados para el movimiento de stock. Son posibles los siguientes
valores prefijados:
{
{
{
{
{
Centro (slo entrada en stock).

Nmero de almacn (slo entrada en stock).
Almacn (slo entrada en stock).
(Opcional si ha fijado un almacn estndar en la IMG).
Vase tambin: Definir el control de almacn.
Tipo de unidad de almacn (slo entrada en stock) opcional.
Tipo de almacn (slo pickings y traslados) opcional.
En los tres casos, la clase de movimiento viene determinada por el sistema.

4. Si el movimiento de stock es una entrada en stock o un picking, decida si desea procesarlo en modo
visible o en proceso de fondo.
5. Ejecucin en proceso de fondo.
a. Entrada en stock.
El sistema elabora una lista de las unidades de manipulacin que deben almacenarse en stock
(si se producen errores, se crea un log de errores) y, adems, genera las rdenes de transporte
de entrada en stock.
b. Picking.
El sistema elabora una lista de las unidades de manipulacin que se deben tomar (si se
producen errores, se crea un log de errores) y, adems, genera las rdenes de transporte para
el picking.
6. Ejecucin en proceso visible:
El sistema elabora una lista de las unidades de manipulacin seleccionadas y genera un

log de errores si se producen errores.
Se seleccionan las unidades de manipulacin que se deben almacenar y se especifican
las ubicaciones de destino manualmente, en caso necesario.
Se crea la orden de transporte de entrada en stock.
a. Picking.

Se seleccionan las unidades de manipulacin que se deben tomar.
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Se crea la orden de transporte de toma.

Se seleccionan las unidades de manipulacin que se deben trasladar y se especifican
las ubicaciones de destino manualmente, en caso necesario.
A continuacin, se crea la orden de transporte para el traslado.
a. Traslado.
7. En los tres casos, se confirma que la orden de transporte ha sido generada.

El sistema contabiliza la unidad de manipulacin en la ubicacin de destino, concluyendo,
eficazmente, el proceso de entrada en stock.
b. Picking.
El sistema desplaza la unidad de manipulacin de su ubicacin, concluyendo, eficazmente, el
proceso de picking.
c. Traslado.
El sistema toma la unidad de manipulacin de su ubicacin y la contabiliza en la ubicacin de
destino, concluyendo, eficazmente, el traslado.
Puede anular rdenes de transporte que an no se han confirmado mediante la funcin

Anulacin de rdenes de transporte.
Entrada en stock, picking y traslado de unidades de

manipulacin con embalaje previo
Traslado Crear orden de transporte Unidades de manipulacin por entrega Unidades de
manipulacin no controladas en stock.
2. Segn su actividad, seleccione una de las siguientes unidades:
{
{
{
Unidades de manipulacin de entrada en stock.

Unidades de manipulacin de picking.
Unidades de manipulacin de traslado.
3. Introduzca los criterios de seleccin en la pantalla inicial y seleccione Programa Ejecutar.

4. En la columna Sel, seleccione las unidades de manipulacin y, luego, Entorno Generar orden de
transporte.
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Entrada en stock.
En la columna Ubicacin destino se podr ver la ubicacin en la que debe situarse el elemento de
expedicin. En la columna N orden de transporte abierta, se podr ver el nmero de la orden de
transporte generado. En la columna Status UMp, se fija el status de la unidad de manipulacin (Se
est almacenando).
{
Picking.
En la columna N orden de transporte abierta, se podr ver el nmero de la orden de transporte

generado. En la columna Status UMp, se fija el status de la unidad de manipulacin (Se est
realizando el picking).
{
Traslado.
La columna Ubicacin destino contiene la ubicacin a la que se debe trasladar la unidad de

manipulacin. En la columna N orden de transporte abierta, se podr ver el nmero de la orden de
transporte generado. En la columna Status UMp, se fija el status de la unidad de manipulacin (Se
est trasladando).
5. Site el cursor en la correspondiente lnea de datos y seleccione Entorno Confirm.en proc.fondo.
{
{
Cuando la orden de transporte se confirma, ya no est abierta, de modo que desaparece de la

columna N orden transporte abierta.
En la columna de Status UMp, el sistema fija el status de la unidad de manipulacin.
Durante la entrada en stock en Almacenar.

Durante el picking en No en el almacn.
Durante el traslado en Almacenar.
Puede consultar ms informacin sobre la ubicacin, el cuanto, la entrega, la orden de

transporte y el almacn HMp de las unidades de manipulacin con embalaje previo mediante la
opcin de men Pasar a en cualquier momento.
Objetivo
La entrada de mercancas es el movimiento fsico de entrada de mercancas o materiales en el almacn. Se
trata de un movimiento de mercancas utilizado para contabilizar mercancas recibidas de proveedores
externos o de la produccin del centro. Todas las entradas de mercancas tienen como consecuencia un
aumento de stock en el almacn.
En el Sistema R/3 de SAP se consideran las siguientes clases de entradas de mercancas:
z
Entradas de mercancas en referencia a un pedido.
Entradas de mercancas en referencia a una orden de fabricacin.
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Entradas de mercancas con referencia a una entrega.
Otras entradas de mercancas (sin referencia).
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Procedimiento de entrada de mercancas

Cuando se reciben las mercancas en el almacn, los procesos que tienen lugar en el sistema de Gestin de
almacenes (WM) son por lo general automticos y transparentes para el usuario. WM mantiene un registro
de todas las operaciones que se producen y que estn asociadas a cada unidad de stock desde que un
trabajador de la zona de entradas y salidas escanea un cdigo de barras en las notas del container hasta que
las mercancas se sitan en un punto de almacenamiento dentro del almacn. El sistema puede realizar
automticamente cada uno de los pasos que intervienen, desde la contabilizacin de la entrada de
mercancas en Gestin de stocks (IM) hasta la confirmacin de que el movimiento se ha producido. Como
tambin pueden realizarse manualmente si se desea, la siguiente descripcin explica cada uno de estos
pasos con detalle.
1. Para inicializar la entrada de mercancas en WM, se suele contabilizar las entradas de mercancas en
IM.
2. Con la contabilizacin IM, el sistema asigna una cantidad de material a una ubicacin en un tipo de
almacn intermedio para las entradas de mercancas y crea una necesidad de transporte en WM.
Para obtener ms informacin sobre tipos de almacn intermedios, vase Interfase WM para Gestin
de stocks (IM).
3. Posteriormente, se crea una orden de transporte (normalmente, el sistema la crea automticamente),
en funcin de la informacin de la necesidad de transporte.
4. Utilizando una estrategia de bsqueda predeterminada, el sistema determinar en qu lugar del
almacn deberan almacenarse las mercancas y poner en palets las mercancas.
5. La orden de transporte se utiliza para trasladar las mercancas de la ubicacin de la zona de destino a
una o varias ubicaciones del almacn.
6. El operario del almacn confirma el traslado de las mercancas. Esto puede introducirse manualmente
en el sistema o automticamente utilizando un equipo RF para escanear un cdigo de barras en un
container.
Las diferencias entre la cantidad solicitada y la cantidad trasladada al almacn se registran en WM.
Estas diferencias deben compensarse ms tarde en el componente IM.
En este punto, el procedimiento de entrada de mercancas habr terminado.
Qu sucede en WM cuando se reciben mercancas en el almacn
La siguiente figura muestra un posible escenario para un movimiento de entrada (entrada de mercancas) en
conexin con una orden de transporte (OT). Este ejemplo muestra lo que sucede en el almacn y en WM
cuando se reciben mercancas.
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Creacin de una orden de transporte sin contabilizacin IM

Tambin se pueden contabilizar las entradas de mercancas primero en WM, creando una orden de
transporte manualmente. (No se necesita una necesidad de transporte.) El sistema IM inicialmente no
dispone de informacin acerca de esta entrada de mercancas. A continuacin se registra esta entrada de
mercancas en el componente IM.
Creacin inmediata de rdenes de transporte al

contabilizar en IM
Utilizacin
Puede configurarse el sistema de modo que las rdenes de transporte se creen inmediatamente en el
proceso de fondo al contabilizar documentos de material en el componente Gestin de stocks.
Condiciones previas
Tiene que haber configurado la creacin automtica de rdenes de transporte en el sistema y haber asignado
por separado mails a interlocutores para cada clase de movimiento.
Puede definir estas parametrizaciones en Customizing para Gestin de almacenes en Actividades
Traslados.
Caractersticas
Se crean documentos de material en gestin de stocks (IM) como es usual. El sistema de gestin de
almacenes (WMS) crea automticamente, a continuacin, necesidades de transporte e instrucciones de
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traspaso relevantes si se incluye esta funcin en la clase de movimiento WM relevante.

Si se cumplen las condiciones siguientes, el sistema crea inmediatamente una orden de transporte para una
contabilizacin de material en la gestin de stocks (MM-IM).
Si el sistema no crea una orden de transporte automticamente aunque se haya activado el

indicador Creacin automtica de orden de transporte en la cabecera de necesidades de
transporte, debera configurar su sistema para que enve un mensaje de correo electrnico a un
usuario en estos casos. De este modo, el usuario puede tratar el error desde el interior del
mensaje.
Cuando se contabiliza un documento de material en IM y en l existen clases de movimiento "con" y "sin"
creacin automtica de rdenes de transporte, el sistema no inicia el programa de creacin automtica de
rdenes de transporte. En lugar de esto, muestra directamente la pantalla para crear rdenes de transporte
para un documento de material.
Actividades
Si la creacin automtica de orden de transporte no es posible, tiene que crear manualmente la orden de
transporte para el documento de material.
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Creacin manual de rdenes de transporte para la

entrada en stock
Utilizacin
Tambin puede crear rdenes de transporte manualmente si tiene un movimiento de mercancas que slo
implica el traslado interno de mercancas.
Condiciones previas
Una necesidad de transporte, un documento de material o una entrega entrante ya existe como base para la
Procedimiento
1. Si desea crear manualmente una orden de transporte para una necesidad de transporte, seleccione
en el men SAP Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada
mercancas p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte
por necesidad de transporte.
Si desea crear manualmente una orden de transporte para un documento de material, seleccione en
el men SAP Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada mercancas
p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte por
documento de material.
Si desea crear manualmente una orden de transporte para una entrega entrante, seleccione en el
men SAP Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada mercancas
p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte por entrega
entrante.
2. Registre los datos necesarios y seleccione Continuar.
Puede:
{
Registrar datos de paletizacin para tener listas las mercancas para fijar el status de almacn.
Registrar la ubicacin de destino manualmente.
Aadir el material que debe almacenarse en ubicaciones en las que ya hay cuantos del mismo
material. Seleccionar Aadir a almacn existente.
Si selecciona Entrada en stock en proceso de fondo, el sistema crear la ubicacin de destino.

Si trata la necesidad de transporte en el modo visible, puede modificar la ubicacin de destino
propuesta por el sistema.
Obtiene una lista de todas las ubicaciones en las que ya se almacena material y en las que puede
aadir stock al existente all. Aqu puede seleccionar ubicaciones para calcular la correspondiente
cantidad de stocks adicional o puede indicar la cantidad abierta que debe aadirse al stock existente.
Si la verificacin de la capacidad no est activa para la ubicacin, la columna Capacidad disponible se
queda en blanco.
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Si selecciona ubicaciones y marca Cantidad mxima para aadir al stock, el sistema aade la cantidad
abierta a la columna Cantidad a aadir de arriba a abajo en funcin de la capacidad disponible para
las ubicaciones.
Si la cantidad que aparece en la columna Capacidad disponible se visualiza como un nmero

decimal, es posible que necesite ajustar manualmente la cantidad calculada por el sistema en el
campo Cantidad a aadir. Por ejemplo, si la cantidad abierta a aadir es de 200 unidades y se
muestra una capacidad disponible de 123,648 unidades, deber corregir la cantidad de la
columna Cantidad a aadir a 123 unidades.
Funcin necesaria
Procedimiento
Crear la orden de transporte para

todas las posiciones de necesidad
de transporte
En el campo Proceso registre una d (para el proceso de fondo) y

El sistema crea una orden de transporte para todas las posiciones
en la necesidad de transporte en el fondo y asigna
automticamente ubicaciones de destino.
Modificar la seleccin de
posiciones de necesidad de
transporte procesadas
En el campo Proceso, registre h (para ejecucin en proceso visible)

y seleccione Continuar.
Aparecen las fichas siguientes:
z

Todas las posiciones de la necesidad de transporte que se
visualizan si fija el indicador Activar posiciones en la pantalla
inicial.
Todas las posiciones de la necesidad de transporte que se
visualizan si no fija el indicador Activar posiciones en la
pantalla inicial.
En esta ficha no se tratarn las posiciones para la creacin
de orden de transporte.
Posiciones procesadas.
Se puede
z
z
z
Crear una unidad de almacn.

Aadir materiales a una unidad de almacn.
Crear automticamente posiciones de la orden de transporte
para posiciones de necesidad de transporte en el pool de
trabajo activo.
Se pueden aceptar las cantidades propuestas de la columna

Cantidad seleccionada o modificarlas.
Para crear una orden de transporte para las posiciones
seleccionadas, marque Generar posicin de orden de transporte.
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El sistema crea posiciones de la orden de transporte en el

pool de trabajo activo. Tan pronto como se ha procesado la
ltima posicin, el sistema desplaza todas las posiciones
procesadas del pool de trabajo activo a la ficha Posiciones
tratadas.
3. Para contabilizar la orden de transporte en la base de datos, seleccione Orden de transporte
Contabilizar.
Contabilizacin de entrada mercancas segn

pedido
La entrada de mercancas es una entrega de mercancas basada en un pedido. El siguiente procedimiento
explica cmo se contabilizan con el componente Gestin de stocks (IM) las mercancas en el sistema de
Gestin de almacenes (WM).
Tareas desde la Gestin de stocks

1. Seleccione Logstica Gestin materiales Gestin de stocks Movimiento de mercancas
Entrada de mercancas Por pedido Nmero pedido conocido en el men SAP.
2. En la pantalla inicial, se debe registrar por lo menos la clase apropiada de movimiento (101) y un
nmero de pedido.
Seleccione INTRO .
3. Contabilice los datos en la base de datos.
El sistema volver a la pantalla inicial y confirmar la contabilizacin de la entrada de mercancas. El
sistema generar automticamente una necesidad de transporte y contabilizar el cuanto o los
cuantos en el tipo de almacn intermedio para entradas de mercancas en WM.
En este punto, las mercancas estarn en el rea de entrada de mercancas.
Vase tambin :
Para obtener informacin completa sobre la contabilizacin de una entrada de mercancas en el sistema IM,
consulte la documentacin de Gestin materiales Gestin de stocks.
Contabilizacin de devoluciones para entregas

Contrariamente a la gestin de entregas normales en Gestin de almacenes, no se crea una orden de
transporte para la entrega.
Para contabilizar una devolucin, utilice el siguiente procedimiento:
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1. Contabilice una salida de mercancas para la devolucin en el componente de Expedicin de SD.

Esto tiene como consecuencia una contabilizacin de entrada de mercancas en el sistema IM y, al
mismo tiempo, la creacin de una necesidad de transporte en WM.
2. A continuacin, utilice la necesidad de transporte para crear una orden de transporte para la entrada
en stock en WM.
Entrada de mercancas para inspeccin

Objetivo
Las mercancas entregadas por un proveedor externo o por el propio departamento de fabricacin de la
empresa se pueden contabilizar primero en un stock programado para la inspeccin. Las mercancas
contabilizadas en el stock en control de calidad no estn disponibles para la utilizacin.
Condiciones previas
La entrada de mercancas para una inspeccin es igual a la entrada de mercancas basada en un pedido,
con una diferencia. En la pantalla de resumen de posicin de IM, asegrese de que el indicador de
inspeccin est marcado para el tipo de stocks (columna T). Si el indicador est fijado, el cuanto
contabilizado en el tipo de almacn intermedio y la necesidad de transporte creada tienen el valor Q en el campo
de Diferenciacin stock.
Para asegurarse de que el indicador de inspeccin est siempre fijado en la pantalla de posicin, fije el
indicador de inspeccin
z
en el registro maestro de materiales
a la hora de crear un pedido
Flujo de procesos
Entrada de materiales para el stock en control de calidad
1. Procese el stock en control de calidad inicialmente en el componente Gestin de stocks mediante la
creacin de una entrada de mercancas para un pedido.
2. En el sistema estndar, con la clase de movimiento 101 se trasladan las mercancas al tipo de
almacn intermedio 902 (rea EM). Las mercancas se asignan a una ubicacin con una coordenada
dinmica, que puede ser el nmero del pedido u otro nmero de documento.
3. Adems de contabilizar el stock en el rea de entrada de mercancas, el sistema generar una
necesidad de transporte.
4. El sistema establece la diferenciacin de stock para el cuanto y la necesidad de transporte en Q
(Inspeccin de calidad).
5. En WM, se crea una orden de transporte para almacenar las mercancas mediante la necesidad de
transporte. Para este procedimiento, vase del paso 4 al 8 en la seccin Contabilizacin de entrada de
mercancas en funcin del pedido.
Aunque el material est en el almacn, no se puede tomar del stock para una salida de
mercancas. Puesto que el material tiene la diferenciacin de stock Q, no pertenece al stock
disponible.
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Para obtener una informacin exhaustiva acerca de la contabilizacin de entradas de mercancas en el

componente IM, consulte la documentacin MM Gestin de stocks.
Vase tambin :
Liberacin de material de stock en control de calidad
Liberacin de material de stock en control de

calidad
Objetivo
Despus de haberse inspeccionado un material en el almacn, se debera liberar del stock en control de
calidad y ponerlo a disposicin para uso general.
Existen dos posibles escenarios:
z
El material se ha trasladado del tipo de almacn intermedio para la entrada de mercancas al almacn,
es decir, se ha creado una orden de transporte para trasladar el cuanto a la ubicacin.
Por ejemplo, 100 unidades del material L3-001 (un cuanto), se han trasladado del tipo de almacn
intermedio para entrada de mercancas a la ubicacin 01-03-32 en almacenamiento de estanteras. El
cuanto, que se puede identificar por un nmero de entrada de mercancas, tiene la diferenciacin de
stock Q.
Una parte del material se ha trasladado del tipo de almacn intermedio al almacn, es decir, se ha
creado una orden de transporte para trasladar el cuanto a una ubicacin. El resto del material
permanece en el tipo de almacn intermedio para la entrada de mercancas.
Por ejemplo, 50 unidades del material L3-001 (un cuanto), se han trasladado del tipo de almacn
intermedio para la entrada de mercancas a la ubicacin 01-03-32 en almacenamiento de estanteras.
Las 50 unidades restantes permanecen en el tipo de almacn intermedio. Ambos cuantos, que se
pueden diferenciar por un nmero de entrada de mercancas, tienen la diferenciacin de stock
Q.
Flujo de procesos
En el siguiente ejemplo se describe nicamente el primer escenario, es decir, la liberacin de

stock en control de calidad que ya est en el almacn.
Medidas en IM
Liberacin de stock en control de calidad en IM
Medidas en WM
Una vez se ha liberado el stock del control de calidad en el sistema de Gestin de stocks, se
crea una orden de transporte en WM mediante la instruccin de traspaso como punto de partida
para la orden de transporte. (Para los stocks que no presentan componentes QM activos,
tambin es posible liberar por completo stock de control de calidad desde WM.)
Para obtener una descripcin del proceso, vase Proceso de stock en control de calidad.
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Liberacin de stock en IM desde control de calidad

Para liberar el stock en control de calidad que ya est en almacn:
1. En el men SAP, seleccione Logstica Gestin de materiales Gestin de stocks Movimiento
de mercancas Traspaso.
2. En la pantalla inicial, introduzca la clase de movimiento y el centro.
Para la clase de movimiento, seleccione Cl.movimiento Traspaso Stock a stock Calidad libre.
Pulse INTRO .
El sistema mostrar la pantalla donde se registra el nmero del material, la cantidad y el almacn IM
del material que se desea liberar de control de calidad.
Si la liberacin se ha de realizar para una entrada de mercancas determinada, el sistema muestra una
ventana donde se puede registrar un nmero de entrada de mercancas tras pulsar INTRO .
Los cuantos de varias entradas de mercancas se pueden diferenciar entre s por un nmero de
entrada de mercancas que se almacena en el propio cuanto.
3. Para grabar el traspaso en la base de datos, seleccione Traspaso Contabilizar.
Qu sucede en el sistema?
Al contabilizar la liberacin del material en el sistema IM, el sistema realiza lo siguiente:
z
z
Crea una instruccin de traspaso en WM.

Se contabilizan dos cantidades en el tipo de almacn intermedio para traspasos:
{
{
un cuanto negativo con diferenciacin de stock Q

un cuanto positivo con diferenciacin de stock en blanco
Vase tambin:
Liberacin de stock en control de calidad
EM sin contabilizacin previa en IM

Estas entradas de mercancas se almacenan primero en el stock creando una orden de transporte en el
componente Gestin de almacenes (WM). Esto significa que las mercancas inicialmente no se contabilizan
en el sistema de Gestin de stocks (IM) y que tampoco se crea una necesidad de traspaso.
Al almacenar las mercancas primero en el stock mediante el componente WM, la cantidad del material
todava no est disponible en el componente IM. El material nicamente est disponible cuando se
contabilice la entrada de mercancas en el sistema IM. En la contabilizacin posterior de entradas de
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mercancas en IM, el sistema no genera una necesidad de transporte puesto que el material ya se ha
almacenado en el almacn mediante una orden de transporte. Este proceso se describe en el siguiente
grfico:
Estas contabilizaciones producen

una cantidad negativa en el tipo de almacn intermedio de entrada de mercancas. Por consiguiente, es
preciso asegurarse de que las cantidades negativas estn permitidas para este el tipo de almacn intermedio
de entrada de mercancas. Para asegurarse, seleccione el campo Permitidos stocks negativos desde el
registro de tipo de almacn. (Vase Definir tipo de almacn en la seccin Datos maestros de la IMG de la
Gestin de almacenes.) (Vase tambin Comprobacin de stock negativo)
Creacin de una orden de transporte en el sistema WM sin contabilizacin previa en el sistema

IM
La funcin de la clase de movimiento

Normalmente, todas las clases de movimientos para entradas de mercancas tienen un indicador que genera
la creacin de una necesidad de transporte cuando se contabiliza una entrada de mercancas en IM. Para las
entradas de mercancas que se contabilizan primero en el sistema WM, no se necesita ninguna necesidad de
transporte ni, en este caso, debe crearse. Se debe modificar la manera en que el sistema gestiona la
interfase IM-WM para impedir que se cree una necesidad de transporte.
Modificacin de la clase de movimiento
Si la mayora de los movimientos de mercancas procesados con la clase de movimiento 521 se
contabilizaran primero en el WM, es necesario modificar esta clase de movimiento. En el cuadro de la clase
de movimientos de referencias WM, la columna NT (para la creacin automtica de una necesidad de
transporte) debe estar en blanco.
Utilizacin de un indicador especial de movimiento
Para las pocas ocasiones en que sea necesario crear una necesidad de transporte, se podr utilizar un
indicador especial de movimientos. Para hacerlo, cree una nueva clase de movimiento en la tabla para la
clase de movimientos de referencia WM copiando la entrada de la clase de movimiento 521. A continuacin,
asigne un indicador especial de movimiento a la nueva clase de movimiento y fije el indicador para la
creacin automtica de una necesidad de transporte (el indicador NT). No modifique ningn otro campo.
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Dinamizacin del indicador especial de movimiento

En el caso de las contabilizaciones de IM que todava no se han efectuado, es posible dinamizar los
parmetros WM. Al seleccionar Parmetros LVS en la pantalla inicial de la tarea de contabilizacin de
entrada de mercancas IM, el sistema muestra una ventana en la que se debe registrar el indicador especial
de movimiento. Este indicador slo ser vlido para la tarea individual actual.
Vase tambin:
Indicador especial de movimiento
Contabilizacin automtica en IM
Si la mayora de las contabilizaciones de entradas de mercancas que utilizan la clase de movimiento 521 se
contabilizan primero en WM, es posible que posteriormente se deban realizar numerosas contabilizaciones
en la gestin de stocks. Podra resultar til automatizar estas contabilizaciones sucesivas mediante un
informe en proceso de fondo que compense las contabilizaciones negativas de stocks en el tipo de almacn
intermedio. Este informe se puede generar fcilmente desde el sistema tomando el informe RLLI2100 como
modelo. (El RLLI2100 compensa las diferencias de inventario de WM y las contabiliza en IM.) Con este
informe, evita la necesidad de ejecutar contabilizaciones individuales manuales a IM.
Modelo ABAP para ejecutar contabilizaciones posteriormente en WM
Ejemplo: Modelo ABAP para contabilizacin posterior

en IM
El informe RLEXIP01 sirve como ejemplo para mostrar la manera en que la informacin contabilizada en WM
se puede acabar de completar en IM. Puesto que este informe est pensado para ser utilizado para el
desarrollo propio del usuario, se ha diseado intencionadamente para que sea fcil de leer, adems de estar
documentado online. Por esta razn est restringido a la clase de movimiento 501 (Entrada de mercancas
sin pedido en stock de libre utilizacin ).
Para ejecutar el modelo ABAP realice estos pasos:
1. Ejecute el informe RLEXIP01.
2. En la pantalla inicial, especifique el nmero de almacn, el tipo de almacn (902 en el sistema
estndar) y la ubicacin (por ejemplo, GR-AREA) segn el idioma.
3. Para recuperar una lista de contabilizaciones de entradas de mercancas, seleccione Programa
Ejecutar.
El sistema obtiene una lista de los cuantos negativos existentes que se han contabilizado en IM.
Desde esta lista se pueden seleccionar los cuantos que se desea compensar.
Al compensar los cuantos, el sistema llama la transaccin para procesar movimientos de mercancas y una
lista de los materiales marcados. De este modo , se pueden llevar a cabo las contabilizaciones pertinentes.
Crear una orden de transporte en WM sin

contabilizacin previa en IM
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Este proceso se describe al utilizar el traslado de un palet de la fabricacin al almacn como

ejemplo. Las mercancas se llevan con una cinta transportadora al rea de identificacin del
almacn de almacenamiento en estanteras y deben ser almacenadas.
1. Para crear la orden de transporte, seleccione en la barra de mens WM Orden transp. Crear Sin
modelo.
2. En la pantalla inicial, introduzca el nmero del almacn, la clase de movimiento WM (521), la cantidad,
el nmero de material y el centro. Si se registra un tipo de unidad de almacn (en el campo Tipo
un.almacn), el sistema utilizar este tipo de unidad de almacn en lugar del tipo de unidad de
almacn del registro maestro de materiales, si existe.
Si existe un nico tipo de unidad de almacn, seleccione Pasar a Posicin individual para acceder a
la pantalla de posicin. Si se crea una orden de transporte para ms de un tipo de unidad de almacn,
seleccione INTRO o Pasar a Preparacin para acceder a la pantalla preparatoria, donde aparecen
los tipos de unidad de almacn y las cantidades.
3. Si se selecciona la pantalla de generacin de posiciones (para un nico tipo de unidad de almacn), el
sistema propondr la ubicacin y el tipo de destino as como la cantidad de material que se
almacenar en la ubicacin. Los valores propuestos se han calculado a partir del tipo de unidad de
almacn y de la estrategia de entrada en stock para el tipo de almacn, entre otros factores. Para
crear una orden de transporte que conste de una nica posicin, pulse INTRO . El sistema regresa a la
pantalla inicial y muestra un mensaje que informa de que la orden de transporte ha sido creada.
Al crear una orden de transporte para trasladar al almacn ms de un tipo de unidad de almacn se
accede a la pantalla preparatoria. El sistema propondr la informacin de paletizacin del registro
maestro de materiales, si existe. Se pueden aceptar o sobrescribir los valores propuestos. Seleccione
Pasar a Generar pos.OT Visible o Pasar a Generar pos.OT Proceso de fondo para crear
las posiciones de la orden de transporte que se visualizarn en la pantalla preparatoria.
Para grabar la orden de transporte, seleccione Orden de transporte Contabilizar. El sistema regresa
a la pantalla inicial y muestra un mensaje que informa de que la orden de transporte ha sido creada.
Con esta orden de transporte el sistema contabiliza la cantidad en WM. En el almacn intermedio de entrada
de mercancas se contabiliza una cantidad negativa, mientras que en la ubicacin de destino se contabiliza
una cantidad positiva. Estas cantidades individuales se compensan mutuamente y hacen que la cantidad total
de stock del almacn WM sea cero.
Visualizacin de la cantidad de stock en almacn

Existen diversos modos de visualizar la cantidad de stock en almacn. Por ejemplo, se puede seleccionar
Datos maestros Material Stocks Resumen de stocks en la barra de mens de WM. Esta tarea
muestra las cantidades sumadas de stock en almacn de un material especfico por tipo de almacn.
Contabilizacin de la entrada de mercancas en IM

Este tipo de entrada de mercancas se completa al realizar la contabilizacin en IM.
1. Desde la barra de mens de IM, seleccione Movimiento de mercancas Entrada de mercancas
Otros.
2. En la pantalla inicial, introduzca como mnimo la clase de movimiento 521 y el centro.
Al realizar esta tarea, el stock de IM aumenta. Por otra parte, se contabiliza una cantidad positiva en el
tipo de almacn intermedio de entrada de mercancas de WM. Esto significa que se elimina la cantidad
negativa en el tipo de almacn intermedio; en la ubicacin, esta cifra ser una cantidad positiva.
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Verificacin de stock negativo

En las contabilizaciones IM, es posible evitar que el stock de un tipo de almacn pase a ser negativo. Para
evitar este cambio, deben dejarse en blanco (sin seleccionar) los campos Permitidos stocks negativos de los
correspondientes registros de tipo de almacn. Si dicho campo no aparece seleccionado, es posible evitar
que haya cuantos negativos en los tipos de almacn, en funcin de las opciones que aparecen en la tabla
160M.
Fijacin de mensajes de error o de advertencia para la verificacin de stock negativo
Desde la tabla 160M se puede controlar si el sistema debe generar un mensaje de error, de a dvertencia o
ningn tipo de mensaje al contabilizar un stock negativo. Mediante el parmetro MSV del registro maestro de
usuario es posible incidir sobre los tipos de mensaje.
La clave de la tabla 160M se crea como se indica a continuacin:
z
Versin = Parmetro ID MSV del maestro de usuario
rea funcional = L9
Mensaje = 040
Categora = E, W o en blanco
Desde el campo Tipo de la tabla 160M, el sistema controla si ha de generar un mensaje de error, un
mensaje de advertencia o ningn tipo de mensaje.
Si el parmetro ID MSV del maestro de usuario no se actualiza, el sistema tiene acceso a la tabla en la
versin 00.
Entrada en stock mediante tipos de unidad de

almacn
El sistema de Gestin de almacenes (WM) permite utilizar distintos tipos de unidades de almacn cuando se
trasladan y almacenan materiales en el almacn. Por ejemplo, se pueden trasladar materiales en palets de
distintos tamaos, como palets euro o palets industriales. Las cajas o palets que se deben almacenar en
distintos emplazamientos por su tamao o peso se pueden almacenar sin prdida innecesaria de espacio.
Utilizacin de los tipos de unidad de almacn

Para utilizar los tipos de unidad de almacn, se pueden
z
Definir tipos de unidad de almacn en el registro maestro de materiales
Introducir un tipo de unidad de almacn en la pantalla inicial para crear una orden de transporte sin
crear un documento
Registrar un tipo de unidad de almacn en la pantalla preparatoria para una orden de transporte
Si al crear rdenes de transporte se registra el tipo de unidad de almacn en la pantalla inicial o en la pantalla
preparatoria, el sistema utilizar estos valores en lugar del tipo de unidad de almacn especificado en el
registro maestro de materiales, si existe. Si no se registra el tipo de unidad de almacn en la pantalla inicial y
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se accede directamente a la pantalla preparatoria, el sistema utilizar el tipo de unidad de almacn definido
en el registro maestro de materiales. En caso de que no se registre el tipo de unidad de almacn en la
pantalla inicial y se acceda directamente a la pantalla de posicin, el sistema no propondr un tipo de unidad
de almacn aunque se haya definido uno en el maestro de materiales. Antes de que el sistema proponga un
tipo de almacn y una ubicacin, se debe registrar un tipo de unidad de almacn y pulsar INTRO.
Ejemplo: Utilizacin de tipos de unidad de almacn
Introduccin de datos de paletizacin al contabilizar entradas de mercancas

Es posible registrar los datos de paletizacin en IM en el momento de contabilizar las entradas de
mercancas. Segn la clase de movimiento, se visualizar una ventana de dilogo para cada partida
individual. En esta ventana, el sistema propondr los datos de paletizacin del registro maestro de
materiales. Se pueden modificar los datos en la ventana de dilogo si es necesario. Los datos de paletizacin
se transfieren a las necesidades de transporte y, por consiguiente, se tendrn en cuenta en lo sucesivo
cuando se generen rdenes de transporte. Es recomendable utilizar esta nueva funcionalidad, en especial
combinndola con la creacin automtica de rdenes de transporte.
Esta funcin se activa para cada clase de movimiento utilizando la aplicacin Customizing. Vase la seccin
sobre configurar la creacin automtica de rdenes de transporte en Actividades Transportes en la
documentacin de la IMG de Gestin de almacenes.
Esta funcin slo es til cuando se activa para las contabilizaciones de entradas de mercancas
en las que se crean necesidades de transporte.
Ejemplo: Utilizacin de tipos de unidad de almacn

En el ejemplo siguiente, que demuestra como se efecta la paletizacin para una entrada en stock, la
situacin es la que se indica a continuacin: El material O2 se puede suministrar en palets euro (tipo de
unidad de almacn EP) o en palets industriales (tipo de unidad de almacn IP). Cada palet industrial contiene
40 bidones; cada palet euro contiene 20 bidones. Esta informacin se ha introducido en el registro maestro
de materiales para este material.
Se recibe una entrega de 200 bidones de material O2. Despus de contabilizar la entrada de mercancas en
IM y despus de crear una necesidad de transporte, es preciso trasladar el material del tipo de almacn
intermedio de entrada de mercancas al almacn.
1. Utilice una de las tareas para visualizar las necesidades de transporte (por ejemplo, visualizar las
necesidades de transporte para el material especfico).
2. En la lista de necesidades de transporte visualizada, seleccione la necesidad de transporte a partir de
la cual desee crear una orden de transporte.
3. En la seccin de paletizacin de la pantalla preparatoria para la orden de transporte, el sistema
propondr automticamente 5 palets industriales con 40 bidones cada uno en funcin del tipo de
almacn intermedio definido en el registro maestro de materiales, tal como se muestra a continuacin:
Paletizacin
UA
X
X
Cantidad por UA
TUA
40.000
20.000
IP
Tipo
Se
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4. Si selecciona continuar el proceso en modo visible, puede pasar a la pantalla de posicin, desde
donde el sistema propondr ubicaciones del rea de almacn 004 (almacn de bloques).
Tras asignar 5 palets a las ubicaciones, el sistema regresa a la pantalla preparatoria. Para contabilizar
la orden de transporte en la base de datos, seleccione desde esta pantalla Orden de transporte
Contabilizar.
Cross-Docking
Generalmente las reas reservadas de almacn sirven para suministrar materiales para la salida de
mercancas. Cuando se realiza un bypass al almacn, el material no se retira del rea reservada del
almacn. En lugar de ello, el material para una salida de mercancas se toma directamente del tipo de
almacn intermedio. De esta manera, se evita trasladar el material del tipo de almacn intermedio de entrada
de mercancas al almacn y, a continuacin, del almacn al tipo de almacn intermedio de salida de
mercancas. Como resultado, el material llega antes al rea de salida de mercancas.
Dentro del sistema WM, el material pre-adjudicado es el material que normalmente se necesita para la salida
de mercancas, por ejemplo , el material de pedidos atrasados, el material necesario para la fabricacin o el
material que precisa un cliente y que no est disponible en el almacn. Cuando se crea la orden de
transporte para la entra da de material en stock, el sistema verifica si el material est considerado como "preadjudicado". Si fuera as, el sistema mostra ra un mensaje identificando las mercancas como material preadjudicado.
Vase tambin :
Entrada en stock mediante bypass activo
Parametrizacin de bypass activo para entrada en stock
Entrada en stock con bypass activo

El sistema activa el bypass activo cuando identifica un material "pre-adjudicado" en una orden de transporte
para entrada en stock. El material no se introduce en el almacenamiento reservado, sino que se orienta
directamente desde el tipo de almacn intermedio de entrada de mercancas al destino especificado en la
tabla de salida de stocks.
1. Cuando se crea la orden de transporte para la entrada en stock, el sistema comprueba el registro de la
clase de movimientos para determinar si debe verificar el material como material pre-adjudicado.
2. Si el indicador de material pre-adjudicado est fijado para esta clase de movimiento, el sistema verifica
la tabla de salida de stocks. Los datos acerca del stock que ya ha sido asignado para completar una
orden se almacenan en esta tabla.
3. Si el material aparece en la lista de la tabla de salida de stocks, el sistema activa el bypass activo y
muestra un mensaje en la pantalla Preparacin orden de transporte que informa que el material est
pre-adjudicado.
Procedimiento
1. En la pantalla preparatoria para crear una orden de transporte, seleccione Faltas.
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El sistema muestra la informacin en la tabla de salida de stocks del material. Los pulsadores de esta
pantalla permiten seleccionar, desmarcar y borrar entradas y tomar cantidades abiertas que se deben
procesar.
2. En la pantalla de material pre-adjudicado, se puede introducir una cantidad en el campo Cantidad
seleccionada o marcar una lnea y seleccionar el icono Calcular cantidad seleccionada.
Si se selecciona el icono Calcular, el sistema copiar la cantidad abierta en la tabla de salida de stocks
del campo Cantidad seleccionada. Sin embargo, si la cantidad necesaria para la OT es menor que la
cantidad de la tabla de salida de stocks, el sistema introducir la cantidad ms pequea en el campo
Cantidad seleccionada y reducir la cantidad de la tabla de salida de stocks en consecuencia cuando
se contabilicen los datos en la base de datos.
3. Para crear la posicin de orden de transporte, seleccione Tratar Para entrada Visible o Tratar
Para entrada No visible.
4. Una vez creadas las posiciones de rdenes de transporte, grabe la orden de transporte en la base de
datos.
Si la cantidad es igual o ms alta que la cantidad registrada en la tabla de salida de stocks, el sistema
eliminar la entrada de la tabla cuando se confirme la orden de transporte.
Configuracin de bypass activo para entrada en

stock
El usuario fija el indicador de material pre-adjudicado de las clases de movimiento relevantes para la entrada
de mercancas. En caso de necesitar un material para fabricacin o para un pedido de cliente y que no est
disponible en el stock del almacn, ste se debe registrar en la tabla de salida de stocks.
Para configurar la clase de movimiento relevante para el bypass activo
1. Seleccione Logistics Execution Gestin de almacenes Actividades Transportes Definir
clases de movimiento en el Customizing de Gestin de almacenes.
2. Despus de marcar la clase de movimiento, seleccione Tener en cuenta faltas. (en el rea Control de
la pantalla).
Para introducir material en la tabla de salida de stocks:
3. Seleccione Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Efectuar picking Actualizar faltas en el men SAP.
El sistema muestra una lista de entradas de la tabla de salida de stocks.
4. Para introducir nuevos materiales pre-adjudicados, seleccione Tratar Entradas nuevas.
El sistema mostrar una pantalla para registrar informacin acerca del material pre-adjudicado. En
esta pantalla se debe registrar el nmero de almacn, el material, el centro, el almacn, el nmero
actual, el tipo de almacn y la ubicacin donde se necesita el material as como la cantidad necesaria.
El sistema utiliza el nmero actual para diferenciar entradas del mismo material. Puede registrar
cualquier nmero como nmero actual.
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Almacenamiento adicional
Si se ha definido almacenamiento adicional para un tipo de almacn, el sistema introduce las mercancas en
las ubicaciones que ya contienen el mismo material. Al crear la orden de transporte para entrada en stock, el
sistema comprueba el registro del tipo de almacn para determinar si la estrategia o el indicador permiten el
almacenamiento adicional.
1. Si el almacenamiento adicional est permitido, seleccione Pasar a Alm.adicional en la pantalla
preparatoria para la orden de transporte a fin de visualizar la informacin de las ubicaciones donde ya
se almacena el material. Esta pantalla muestra el tipo de almacn y la ubicacin, el stock total en la
ubicacin y la capacidad restante de la ubicacin.
2. En la pantalla de almacenamiento adicional se puede marcar la ubicacin o las ubicaciones en las que
desea introducir el stock. Para introducirlo, seleccione la columna S.
Para crear la posicin de la orden de transporte, seleccione Tratar Entrada en stock Visible o
Tratar Entrada en stock No visible.
Si la estrategia para el tipo de almacn est fijada con almacenamiento adicional, el sistema
selecciona automticamente la ubicacin pertinente.
3. Para grabar la orden de transporte en la base de datos, seleccione en la pantalla preparatoria, y tras
haber completado la posicin de la orden de transporte, Orden de transporte Contabilizar.
Salida de mercancas
Objetivo
La salida de mercancas se define en WM como un movimiento fsico de salida de mercancas o materiales
del almacn.
Una salida de mercancas es un movimiento de mercancas que sirve para contabilizar el uso interno del
material, la salida de material y el envo de mercancas a un cliente. La consecuencia inmediata de una
salida de mercancas es una disminucin de stock en el almacn.
Salidas para un centro de coste o proyecto
Puesta a disposicin de material para produccin
Entrega a clientes de mercancas
Integracin
Tal como se muestra en la siguiente tabla, varios componentes de aplicacin del Sistema SAP pueden iniciar
el traslado de mercancas desde el sistema de Gestin de almacenes (WMS) mediante la creacin de un
documento a partir del cual se produce el movimiento de mercancas. Estos sistemas tambin efectan las
verificaciones necesarias para determinar si el material est disponible en el almacn.
Resumen de la salida de mercancas
Componente de aplicacin SAP
Documento WM relevante
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Gestin de stocks (IM)

Planificacin de la produccin (PP-SFC)
Expedicin (LE-SHP)
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Entrega
Caractersticas
Las salidas de mercancas en WMS pueden basarse en
z
Entregas
En este caso, se toman las mercancas para las entregas creadas en Expedicin.
Contabilizaciones IM
Al contabilizar una salida de mercancas en IM, el sistema genera necesidades de transporte que se
utilizan como punto de partida para crear rdenes de transporte.
Picking de dos fases

El picking de dos fases consta de dos pasos independientes. En el primero de ellos, se efecta el
picking de toda la cantidad de materiales que sean necesarios para satisfacer las solicitudes (por
ejemplo, diversas entregas o necesidades de transporte). El segundo paso consiste en dividir los
materiales y asignarlos de modo que cada uno se ajuste a la necesidad correspondiente.
Tratamiento automtico
En funcin de las entradas del registro maestro de materiales, de la configuracin de las clases de
movimiento y de las estrategias de picking en el sistema WM, es posible coordinar y optimizar el proceso de
picking realizado en el almacn. Si se combinan las configuraciones de otros componentes de aplicacin de
SAP que interactan con WMS, existen diversas opciones para iniciar el tratamiento automtico de la salida
de mercancas en WMS.
El sistema Expedicin (LE-SHP), por ejemplo, puede iniciar el picking de las mercancas en WMS en el
momento de crear una entrega. En los almacenes organizados aleatoriamente, el sistema crea una o ms
posiciones de rdenes de transporte para cada posicin de entrega. La informacin acerca del proceso de
picking y del status se transfiere automticamente a la entrega con el fin de suministrar informacin
actualizada. Las cantidades que han sido objeto de picking quedan reflejadas en las posiciones de entrega
de Expedicin cuando la orden de transporte se confirma en WM.
Vase tambin :
Creacin automtica/inmediata de rdenes de transporte
Generacin de necesidades de transporte
Puesta a disposicin automtica para WM
Salidas de mercancas basadas en una entrega

Uso
Se utiliza el componente Comercial (SD) del Sistema SAP para procesar todas las actividades de ventas con
clientes y centros. En Expedicin SD se puede crear una entrega basada en pedidos de clientes o en planes
de entregas. La entrega es el punto de partida para la expedicin y normalmente se utiliza para iniciar
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operaciones de picking.
Caractersticas
Por norma general:
z
z
La entrega adopta el papel de la necesidad de transporte.

El sistema acostumbra a crear una orden de transporte para cada entrega. Si la funcin de particin
de rdenes de transporte est activa, el sistema tambin podra crear varias rdenes para una
entrega.
En el nivel de posiciones del almacn, el sistema reconoce las posiciones que son importantes para
Gestin de almacenes (WM).
Utilizacin de SD sin WM
Si se utiliza el sistema SD sin WM, generalmente se utiliza informacin de las listas de picking para tomar
material del almacn. Se puede imprimir informacin sobre el almacn del maestro de materiales en la lista
de picking. Sin embargo, la lista de picking no proporciona toda la informacin necesaria, ya que el material
en almacenes organizados aleatoriamente se puede almacenar en muchas ubicaciones diferentes.
Para obtener ms informacin sobre cmo utilizar SD sin WM, consulte la documentacin Expedicin SD.
Al utilizar SD y WM, pasan a estar disponibles en WM las siguientes tcnicas:
z
z
z
Picking aleatorio mediante rdenes de transporte.

Picking de una ubicacin fija sin orden de transporte.
Cantidad de picking segn la dimensin bruta.
El grfico que figura a continuacin muestra el desarrollo del proceso de picking cuando ste se lleva a cabo
en combinacin con la aplicacin SD.
En funcin de la tcnica de picking, se llevar a cabo el picking de los materiales de la ubicacin fija
(mediante una lista de picking de SD) o se crear una orden de transporte para entrega.
Si el picking se efecta mediante una orden de transporte, el status de WM en la entrega queda fijado en
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"A" (relevante para la Gestin de almacenes). El status de WM se actualiza despus de realizarse cada paso
del tratamiento de la orden de transporte.
Si el picking se efecta sin mediar una orden de transporte, el status de WM en la entrega queda fijado en
"N" (no relevante para la Gestin de almacenes).
Picking aleatorio utilizando rdenes de transporte

Opciones de implementacin
Esta tcnica de picking se utiliza cuando se efecta el picking de un almacn organizado aleatoriamente
mediante rdenes de transporte.
Esta tcnica presenta las siguientes caractersticas:
z
z
z
El documento utilizado para tomar el material del almacn es una orden de transporte (OT), que se
crea en WMS.
Cuando se transporta material fuera del almacn, se puede transportar tanto desde un almacn de
reserva como desde un rea de picking.
La estrategia de salida de stock definida para el correspondiente tipo de almacn determina las
ubicaciones de procedencia para el material.
Esta tcnica de picking se puede utilizar si se necesita comprobar los materiales que se han tomado del
almacn. A diferencia de la situacin que se da en el picking de ubicacin fija, la orden de transporte impresa
sirve de lista de picking para tomar del almacn los materiales necesarios. La confirmacin de la salida de
mercancas fsica depende de la confirmacin de la orden de transporte. Si se confirma la orden de
transporte, la cantidad que ha sido objeto del picking se restar de la ubicacin y se contabilizar en la
cantidad de stocks del tipo de almacn intermedio.
La salida de stock de almacn puede tener lugar de varios tipos de almacn (por ejemplo, del tipo de
almacn principal para stock de reposicin y tipo de almacn de ubicacin fija). WMS selecciona los tipos de
almacn y las ubicaciones individuales de las cuales se debe tomar el stock de acuerdo con las estrategias
de salida de stock definidas.
Procedimiento
La entrega es una peticin realizada a WM para que las mercancas estn disponibles. La OT se crea a partir
de la entrega. Posteriormente, la orden de transporte se utiliza como lista de picking.
El grfico que figura a continuacin muestra la relacin entre el documento de entrega, la orden de transporte
de WM y las ubicaciones del almacn de estanteras de los que se extrae el material. Durante la generacin
de la OT se crea una orden de transporte con diferentes nmeros de material y en la que se necesitan dos
posiciones de OT para el material de la posicin 1 de la entrega, una posicin de OT para la segunda
posicin de entrega y tres posiciones de OT para el material de la tercera posicin de la entrega.
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Ocasiones para la utilizacin de esta tcnica de picking

Esta tcnica de picking se utiliza cuando es preciso una comprobacin de retorno de los materiales que han
sido objeto de picking. A diferencia del picking de ubicacin fija, la orden de transporte impresa sirve como
lista de picking para tomar el material del almacn. La comprobacin de la salida de stock fsico se basa en la
confirmacin de la orden de transporte. Al confirmar la orden de transporte, el sistema resta la cantidad que
ha sido objeto del picking en el almacn y la contabiliza en la cantidad de stocks del tipo de almacn
intermedio. La salida de stock se puede realizar desde diversos tipos de almacn (por ejemplo, almacn de
reserva y almacn de ubicacin fija). WM selecciona los tipos de almacn y las ubicaciones individuales de
las que se va a tomar el stock en funcin de las estrategias de salida de stock que se definan al respecto.
Contabilizacin de una SM para una entrega.

Vase tambin:
Traspasos en WM
Preparacin durante el picking

Utilizacin
Puede crear unidades de manipulacin de picking en las que se embalan materiales durante el picking. Se
asigna la unidad de manipulacin de picking a una orden de transporte en WM. A continuacin, se copian las
unidades de manipulacin de picking en la entrega y, por regla general, ya no se precisan otros embalajes en
la entrega.
Si est utilizando la
gestin de unidades de manipulacin, normalmente, emplear las
unidades de
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manipulacin durante el picking en almacenes gestionados para unidades de manipulacin. Aqu, se puede
efectuar el picking de toda la unidad de manipulacin o se puede reembalar en una unidad de manipulacin
de picking. Si an desea utilizar unidades de manipulacin de picking para el picking, aunque no tenga
almacenes con gestin unidad de manipulacin, puede fijar esta funcin en la gua de implementacin (IMG).
A partir del release 4.0, puede determinar una propuesta de embalaje en la orden de transporte o, mediante
un exit de cliente, puede confirmar las unidades de manipulacin que se han creado para la entrega. Si
desea seguir utilizando esta funcionalidad, necesita realizar las modificaciones apropiadas en la gua de
implementacin (IMG).
Condiciones previas
Si desea determinar una propuesta de embalaje en la orden de transporte utilizando un exit de cliente, debe
efectuar la parametrizacin siguiente en Customizing para la gestin de unidades de manipulacin:
z
Cree una entrada para el nmero de almacn que se utiliza, registre *** para la clase de destino de
fuente y el tipo de almacn de destino y fije el indicador Exit de usuario . No necesita realizar
ninguna especificacin para la clase de movimiento, el material de embalaje y la creacin automtica
de una unidad de manipulacin de picking. Utilice la operacin Control para la creacin automtica
de unidad de manipulacin de picking.
Si desea utilizar las funciones de preparacin para un almacn sin gestin unidad de manipulacin, debe
efectuar las parametrizaciones siguientes en la posicin en Customizing para la gestin de almacenes.
z
Fije el indicador Preparacin para el nmero de almacn correspondiente en el que desea trabajar
con unidades de manipulacin de picking. Utilice la operacin Interfases Expedicin
Definir
control de expedicin Control de expedicin por nmero de almacn.
Si est trabajando con la gestin de unidades de manipulacin, no necesita fijar el indicador Preparacin. Si
desea crear automticamente unidades de manipulacin de picking al crearse una orden de transporte, debe
efectuar la parametrizacin siguiente en Customizing para la gestin de unidades de manipulacin:
Cree una entrada para cualquier combinacin de nmero de almacn, tipo de almacn de procedencia, tipo
de almacn de destino y la clase de movimiento, registre un material de embalaje y fije el indicador
Creacin automtica de UMp de picking . Utilice la operacin Control para la creacin
automtica de unidad de manipulacin de picking.
Caractersticas
En la gua de implementacin (IMG), puede establecer para la creacin de unidades de manipulacin de
picking el material de embalaje que el sistema debe proponer para el picking. Puede determinar las
propuestas de embalaje siguientes para cualquier combinacin de nmero de almacn, tipo de almacn de
procedencia, tipo de almacn de destino y clase de movimiento:
z
Creacin automtica de unidades de manipulacin de picking al crear una orden de transporte.

El sistema crea automticamente una unidad de manipulacin de picking con el material de embalaje
especificado durante la creacin de una orden de transporte y asigna la unidad de manipulacin de
picking a esta orden de transporte.
Determinacin automtica de materiales de embalaje durante la creacin de una orden de transporte.

El sistema no crea ninguna unidad de manipulacin de picking, pero utiliza el material de embalaje
especificado como informacin y lo copia, por ejemplo a un IDOC, al crear una orden de transporte. Si
se enva este IDOC a otro sistema, el sistema receptor puede crear una unidad de manipulacin de
picking utilizando esta propuesta. De este modo, se asegura de que los materiales de picking tambin
puedan embalarse en esta unidad de manipulacin.
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Creacin manual de unidades de manipulacin de picking y asignacin a una orden de transporte.

El sistema no crea ninguna unidad de manipulacin de picking ni determina un material de embalaje.
Se pueden crear las unidades de manipulacin de picking manualmente y asignarlas, a continuacin,
a una orden de transporte.
Desea definir que siempre se utilicen europalets en un determinado tipo de almacn (por
ejemplo, el almacn de ubicacin fija) para el picking. Por lo tanto, en Customizing, fija la
creacin automtica de unidades de manipulacin de picking y el uso del europalet como
material de embalaje para este tipo de almacn. En otro tipo de almacn, por ejemplo, en el que
se modifica frecuentemente el embalaje, decide crear la unidad de manipulacin de picking
manualmente.
Particin de posicin de OT para unidades de manipulacin de picking

Si determina durante el picking de las posiciones de la orden de transporte que la unidad de manipulacin de
picking es demasiado pequea para toda la cantidad de posicin, puede partir la posicin de la orden de
transporte y ejecutar el picking para la unidad de manipulacin de picking que se ha creado de nuevo.
Picking de ubicacin fija sin orden de transporte

Esta tcnica de picking se utiliza cuando se desea efectuar el picking de cantidades directamente de
ubicaciones fijas sin utilizar una orden de transporte.
Esta tcnica presenta las siguientes caractersticas:
z
El documento utilizado para tomar el material del almacn es una lista de picking, que se crea en el
componente de expedicin Comercial (SD).
Las ubicaciones de procedencia para materiales estn determinadas por el tipo de almacenamiento
del rea de picking y por la ubicacin definidos en el registro maestro de materiales.
Para utilizar esta tcnica, es necesario crear una ubicacin fija en el rea de picking (tipo de ubicacin fija)
para cada material que ha de ser objeto de picking. Asigne la ubicacin fija al material en el campo Ubicacin
del registro maestro de materiales.
Cuando se crea el documento de entrega en SD, WM proporciona informacin sobre la ubicacin del
material. Esta informacin, que incluye el nmero de almacn, el tipo de almacn, y la ubicacin fija para el
material, se almacena en la posicin de la entrega.
Ocasiones para la utilizacin de esta tcnica de picking

Esta tcnica de picking nicamente se puede utilizar si previamente se ha asignado una ubicacin fija a todos
los materiales que van a ser objeto de picking. Dicha ubicacin se asigna en la vista WM del registro maestro
de materiales.
Al utilizar esta tcnica de picking, el material se toma directamente de la ubicacin fija asignada en el
maestro de materiales.
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Cuando se llevan a cabo pickings de ubicacin fija, WM no crea ninguna orden de transporte. Por este
motivo, si se utiliza esta tcnica no es posible realizar ninguna verificacin del picking. La ubicacin fija es
tambin una ubicacin intermedia, es decir, al contabilizar la salida de mercancas en el componente de
aplicacin SD, la cantidad que ha sido objeto del picking se compensa directamente en el stock de material
de la ubicacin fija. La salida de materiales se lleva a cabo mediante la lista de picking creada en SD.
Esta tcnica de picking solamente debera utilizarse cuando no se desea obtener una verificacin de retorno
del picking.
Al contabilizar la salida de mercancas en SD, la ubicacin fija se utiliza simultneamente como interfase
entre IM y WM.
Cantidades de picking basadas en el tamao

Esta tcnica de picking es el resultado de combinar la tcnica de picking de ubicacin fija y la tcnica de picking
aleatorio. En funcin de la cantidad de material que va a ser objeto del picking para cada posicin de la
entrega, el sistema determina cul de las tcnicas se va a utilizar. Como criterio para la verificacin de
cantidades el sistema utiliza la cantidad de manipulacin definida en el campo Ctd.de manipulacin de la
vista WM del registro maestro de materiales para cada material que va ser objeto de picking. Si la cantidad
que se va a tomar es mayor que la cantidad de manipulacin, el sistema utiliza la tcnica de picking
aleatorio . Si la cantidad que se va a tomar es menor o igual que la cantidad de manipulacin, el sistema
utilizar la tcnica picking de ubicacin fija para realizar el picking de los materiales necesarios.
Ocasiones en que debera utilizarse esta tcnica de picking

Se utiliza este procedimiento de picking cuando ambas tcnicas son necesarias dentro de un almacn, es
decir, efectuar el picking de una ubicacin fija y picking aleatorio . Al ejecutar este procedimiento, el material
se toma del almacn de reserva o de ubicaciones fijas del rea de picking.
A continuacin figuran algunas caractersticas de esta tcnica de picking:
z
Se pueden usar dos documentos para tomar el material del almacn: una lista de picking para las
cantidades pequeas, que se crea en SD o una orden de transporte para las cantidades grandes, que
se crea en WM.
Cuando se transportan cantidades pequeas de material fuera del rea de picking, el material se
transporta directamente fuera del almacn. Sin embargo, cuando se extraen grandes cantidades del
almacn de reserva, el material va primero a un tipo de almacn intermedio para salida de
mercancas.
La ubicacin definida en el registro maestro de materiales determina las ubicaciones de procedencia

para pequeas cantidades del material.
Debe crearse una ubicacin fija en el rea de picking (tipo de almacenamiento de picking) para cada
uno de los materiales que va a ser objeto de picking. Debe introducir la ubicacin fija del material en el
registro maestro de materiales (campo Ubicacin). Por otra parte, es necesario introducir una cantidad
de transporte mxima en el campo Ctd.de manipulacin para el registro maestro de materiales (en el
nivel tipo de almacn-almacn).
Para cada posicin de entrega, el sistema comprueba la cantidad objeto de picking con relacin a esta
cantidad para determinar si la cantidad a la que se efecta el picking es "grande" o "pequea". En
caso de que la cantidad de la posicin sea pequea (menor o igual que la cantidad del campo Cant.de
manipulacin) el picking se realizar desde la ubicacin fija. En caso contrario, la cantidad se toma
aleatoriamente de cualquier otro tipo de almacn mediante una orden de transporte y, posteriormente,
se transfiere la cantidad al tipo de almacn intermedio para salida de mercancas.
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Salida de mercancas para entrega

A continuacin se describe el picking mediante rdenes de transporte. En la descripcin, los pedidos de
cliente ya existen y la entrega basada en el pedido de cliente debe procesarse. Para la salida de mercancas
deben realizarse los siguientes pasos:
1. Creacin de entregas.
2. Creacin de una orden de transporte.
3. Confirmacin de las rdenes de transporte.
Vase tambin:
Tratamiento de diferencias de una entrega
Picking parcial
Particin de orden de transporte
Creacin de una entrega

En SD, las entregas se crean a partir de los pedidos de cliente.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de
salida Entrega de salida Crear Documento individual Con referencia a orden de clte. en el
men SAP.
2. Se debe introducir el nmero de pedido y puesto de expedicin en la pantalla inicial.
3. Para contabilizar la entrega en la base de datos, seleccione Entrega de salida Grabar.
Qu ha sucedido en el sistema?
Despus de grabar la entrega, se han introducido los siguientes datos en el documento de entrega.
z
El status de picking SD est en A, lo que significa que se debe efectuar el picking del material.
El status de actividad WM est en A, lo que significa que se necesita una orden de transporte para
continuar el proceso.

la entrega de salida
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Utilizacin
Puede crear rdenes de transporte sobre la base de entregas de salida automtica o directamente desde el
sistema.
Caractersticas
Para crear rdenes de transporte directa o automticamente para entregas de salida, debe lanzar la clase de
mensaje WMTA utilizando el control de mensajes de SD. Slo se tratan las entregas relevantes para WM.
Diferentes formularios de resultado de tratamiento, en funcin del tiempo de tratamiento de la clase de
mensaje WMTA:
Tiempo de tratamiento 1, 2 y 3 (tratamiento posterior).

En este caso, se procesa el mensaje mediante un programa o en proceso de fondo (tiempos de
tratamiento 1 y 2) o manualmente mediante la actividad Mensajes para la entrega (tiempo de
tratamiento 3).
Si fija el indicador Creacin automtica de rdenes de transporte para los documentos de referencia y
se lleva a cabo un informe regularmente, esto es conocido como la creacin automtica de rdenes
de transporte.
Tiempo de tratamiento 4 (tratamiento inmediato).

El tratamiento de mensaje se inicia inmediatamente despus de la creacin de la entrega. Por lo tanto,
nos referiremos a sta como creacin de la orden de transporte inmediata.
Si desea que el sistema cree rdenes de transporte en el proceso fondo sin que el usuario deba ejecutar
ninguna actividad adicional, se recomienda utilizar los tiempos de tratamiento 1 o 2. De este modo, puede
planificar ejecutar peridicamente el informe RSNAST00 (programa de seleccin para editar la salida) con un
tiempo de repeticin adecuado para la clase de mensaje WMTA.
Durante creacin de rdenes de transporte, se recomienda efectuar el tratamiento ms tarde,
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para mejorar el rendimiento para el tiempo de tratamiento 4. Si selecciona de forma adecuada

un perodo de tiempo de repeticin corto al configurar el sistema para que utilice el informe
RSNAST00, el tiempo necesario para crear rdenes de transporte es casi el mismo que el
perodo de tiempo "4" para creacin inmediata de orden de transporte.
Para ms informacin sobre cmo configurar la determinacin de mensajes para entregas, vase la gua de
implementacin (IMG) para Expedicin en Base Control de mensajes Determinacin de mensajes
Actualizacin de determinacin de mensajes para entregas de salida
Actualizacin de tablas de
condiciones.
Para crear posiciones de entrega de "lote neutral" mediante la orden de transporte WM, el
sistema busca lotes especficos en WM y actualiza la entrega.
Si se crean rdenes de transporte para entregas de "lotes neutrales" en proceso de fondo, en
funcin de la estrategia de determinacin de lotes, el sistema primero seleccionar
automticamente los lotes ms antiguos del almacn. Si prefiere hacerlo as, todava es posible
seleccionar lotes especficos en WM al crear rdenes de transporte en modo visible.
Si crea una orden de transporte para entregas de salida para materiales sujetos a la valoracin
y a materiales que se deben manipular por lotes, slo se puede tener en cuenta una clase de
valoracin que se predefine en la entrega de salida si utiliza la Determinacin de lotes general.
Para obtener ms informacin, vase
Determinacin de lotes.
Confirmacin de una OT para una entrega

Despus de que se haya efectuado el picking de las mercancas del almacn, se debe confirmar la orden de
transporte en WM. Cuando se toma stock del almacn normalmente se confirma toda la orden de transporte
de una sola vez.
Para realizar esta tarea, seleccione Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida
mca.p.entrega de salida Efectuar picking Confirmar orden transporte Documento individual En
una etapa en el men SAP. Tambin se puede acceder a la tarea de confirmacin desde las tareas de
visualizacin para rdenes de transporte.
Vase tambin :
Tambin se puede acceder a la tarea de confirmacin desde las tareas de visualizacin para rdenes
de transporte.
Despus de confirmar la orden de transporte, se han introducido los siguientes datos en el documento de
entrega:
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El status de picking SD es todava C, lo que significa que se ha efectuado el picking del material.
El status de actividad WM est en C, lo que significa que se ha confirmado la orden de transporte.
Vase tambin :
Tratamiento de diferencias de una entrega
Tratamiento de diferencias para una entrega

Durante la confirmacin de una orden de transporte, puede darse una diferencia entre la cantidad prevista y
la cantidad disponible.
Por ejemplo, una orden de transporte para una entrega indica que se debe efectuar el picking
de 50 unidades de LLD-300 de la ubicacin 02-03-44. Sin embargo, el trabajador de almacn
slo encuentra 45 unidades en la ubicacin y confirma la orden de transporte con una diferencia
de 5 unidades.
Tambin se puede acceder a la tarea de confirmacin desde las tareas de visualizacin para rdenes
de transporte.
Despus de confirmar la diferencia en la posicin de la orden de transporte, se han establecido los siguientes
datos en el documento de entrega:
z
El sistema actualiza la cantidad que va a ser objeto de picking.
El status de picking SD est en B, lo que significa que se ha efectuado parcialmente el picking de la

posicin.
El status de actividad WM est en C, lo que significa que se ha confirmado la orden de transporte.
Se debe decidir si se va a efectuar otro picking para la cantidad faltante o si el cliente va a recibir una entrega
parcial.
Otro picking
Si se debe efectuar el picking de la cantidad abierta restante de 5 unidades que figuraba en el ejemplo
anterior, se puede crear una segunda orden de transporte a partir del documento de entrega. En este caso se
procesa la orden de transporte como se describe anteriormente en "Crear una orden de transporte". Se
confirma la nueva orden de transporte para 5 unidades despus de que se les haya efectuado el picking. En
este caso, el sistema fija el status de picking SD en el documento de entrega en C una vez que se ha
efectuado el picking y se ha confirmado la cantidad restante de 5 unidades de la segunda orden de
transporte.
Despus, se puede contabilizar la salida de mercancas.
Picking parcial
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El picking parcial se puede dar en la siguiente situacin. Cuando se crea el pedido de cliente o la entrega, el
sistema determina que las mercancas estn disponibles en el almacn para completar la entrega. Sin
embargo, cuando se intenta crear una orden de transporte basada en la entrega, el sistema determina que la
cantidad del almacn no es suficiente para llegar a la cantidad de la entrega. Normalmente, en esta situacin,
el sistema no continuara con la creacin de la orden de transporte. Se puede crear una orden de transporte
slo si las posiciones se pueden satisfacer al completo. Sin embargo, hay una manera de permitir el picking
parcial, de modo que sea posible crear una orden de transporte a pesar del stock reducido.
Se crea una entrega con dos posiciones de 50 unidades cada una. Despus de crear el
documento de entrega, se toman del almacn 10 unidades del material de la segunda posicin,
de manera que slo quedan 40 unidades. Cuando se crea la orden de transporte para la
entrega, el sistema emite un mensaje que indica que la cantidad de picking no se puede
completar del todo.
Para permitir el picking parcial para salida de mercancas para entregas, se debe modificar uno de los
valores propuestos para el almacn. Para modificar los datos del almacn, vase Interfases Expedicin
Definir control de expedicin en la documentacin de la IMG de Gestin de almacenes.
Procedimiento
En algunos casos, no es posible hacer el picking de mercancas en una fecha posterior a causa de motivos
tcnicos o empresariales. Si esto sucediese, el cliente puede realizar una entrega parcial. Si el cliente va a
recibir una entrega parcial, es necesario modificar la cantidad en la entrega.
1. Seleccione Entrega Modificar en la barra de mens de Expedicin de SD.
2. En la pantalla inicial, registre la informacin necesaria y seleccione Resumen Picking.
3. En la pantalla de resumen del picking, modifique manualmente el valor del campo Cantidad de entrega
para que se ajuste al valor del campo Cantidad de picking o bien seleccione Tratar Tomar
ctd.picking en la barra de mens.
4. Para contabilizar la modificacin seleccione Entrega Grabar.
El sistema establece el status de picking SD en el documento de entrega en C. Una vez que el status de
picking SD y el status de actividad WM estn en C, se puede contabilizar la salida de mercancas en IM
mediante la tarea del SD, tal como se describe en "Contabilizacin de una salida de mercancas".
Picking de lotes
Si es necesario hacer el picking de ms de un lote para una posicin de entrega es obligatorio confirmarlo en
la entrega. En este caso, se considera como una particin de lotes. Esto significa que para cada lote el
sistema crea una nueva posicin en la entrega.
Creacin de una OT para una entrega anulada

Este procedimiento describe cmo volver a colocar en el almacn entregas que ya se han tomado en WM.
Esto es necesario a veces si se ha tomado una entrega errneamente.
Para esta funcin, se pueden devolver al almacn entregas completas (vista de entrega) o posiciones de
orden de transporte individual de una entrega (vista de posicin OT).
Condiciones previas
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Slo se pueden devolver entregas relevantes a WM que se han tomado del almacn completamente (status
de picking WM = C). Esto significa que se deben haber creado rdenes de transporte para las entregas y ya
se deben haber confirmado.
Procedimiento
1. Seleccione Orden transp. Crear Anulacin picking en la barra de mens WM.
2. En la pantalla inicial, introduzca un nmero de almacn, una clase de movimiento y por lo menos una
entrega.
El sistema muestra la clase de movimiento 999 como valor propuesto. Sin embargo, se puede definir
una clase de movimiento propia con este fin.
3. En la pantalla de visualizacin, se pueden seleccionar las entregas o las posiciones de OT para
materiales que se deseen poner en el almacn.
Existen tres posibilidades:
Devolucin a stock:
El sistema intenta devolver los cuantos a la ubicacin de la cual se tomaron.
Entrada en stock en primer plano:
El sistema muestra una ventana de dilogo en la que se puede especificar dnde se debe almacenar
el cuanto.
Entrada en stock en el fondo:
El sistema encuentra una ubicacin segn las estrategias de entrada en stock definidas en el sistema.
4. El sistema anula el status de picking de la entrega en consecuencia.
SM basada en una contabilizacin IM

Utilizacin
Al contabilizar una salida de mercancas en IM, el sistema genera necesidades de transporte que se utilizan
como punto de partida para crear rdenes de transporte.
Caractersticas
Al utilizar el componente de Gestin de stocks (IM) para tomar mercancas desde el almacn, el sistema
contabiliza una cantidad negativa en el tipo de almacn intermedio de salida de mercancas. Para esta tarea,
el sistema puede crear automticamente una necesidad de transporte. Por lo tanto, se debe crear una
orden de transporte basada en la informacin de la necesidad de transporte. Utilizando una estrategia de
bsqueda predeterminada, el sistema busca ubicaciones de las que se tomar el material. Se imprime la
orden de transporte y el trabajador de almacn traslada las mercancas de las ubicaciones del almacn al
rea de salida de mercancas. El trabajador de almacn confirma que las mercancas se han transportado y
registra cualquier discrepancia entre la cantidad prevista y la cantidad entregada.
Cada vez que tiene una contabilizacin de salida de mercancas para IM, debe utilizar una clase de
movimiento adecuada (vase tambin: Clases de movimiento en WM). Todas las contabilizaciones de IM que
dan como resultado un picking del almacn (es decir, un traslado fsico de mercancas del almacn) son
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relevantes para WM. La clase de movimiento determina si el movimiento es relevante para WM y tambin
proporciona la informacin necesaria para el tratamiento adicional.
Fecha preferente consumo
Cuando se crean rdenes de transporte para un material con una fecha preferente de consumo, se debe
indicar la fecha de caducidad en la pantalla preparatoria. Para obtener ms informacin acerca del manejo y
la evaluacin de materiales del almacn que tienen fecha de caducidad, vase Fecha preferente de
consumo.
Ejemplo
Este ejemplo ilustra qu es lo que sucede en el almacn y en los componentes IM y WM al llevarse a cabo
una salida de mercancas.
Salida de mercancas hacia un centro de coste

Para expedir material a un centro de coste se han de llevar a cabo las siguientes tareas desde los
componentes IM y WM:
Tareas desde la Gestin de stocks
z
Contabilice una salida de mercancas hacia un centro de coste.
Tareas desde la Gestin de almacenes
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Cree una orden de transporte
Confirme la orden de transporte despus de crearla
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Para llevar a cabo estas tareas, consulte las siguientes secciones:

Contabilizacin de una salida de mercancas hacia un centro de coste
Creacin de una orden de transporte para un documento de material
Contabilizacin de SM hacia centro de coste

Para contabilizar una salida de mercancas hacia un centro de coste, lleve a cabo estos pasos:
1. Seleccione Logstica Gestin materiales Gestin de stocks Movimiento de mercancas
Salida mercancas en el men SAP.
2. Debe introducir, como mnimo, la clase de movimiento apropiada (201 en el sistema estndar), el
centro y el almacn del sistema IM. Para continuar el proceso seleccione INTRO .
3. En la pantalla de posicin, introduzca el centro de coste, el material y la cantidad.
4. Para contabilizar la salida de mercancas seleccione Salida de mercancas Contabilizar en la barra
de mens.
El sistema regresa a la pantalla inicial confirmando que se ha creado la salida de mercancas.
El sistema ha creado automticamente una necesidad de transporte y ha contabilizado el cuanto en
el tipo de almacn intermedio de salida de mercancas.
Vase tambin :
Resumen: Necesidades de transporte
Creacin de una orden de transporte para un

documento de material
Se puede crear una orden de transporte con relacin al nmero de diferentes documentos originales. Justo
despus de contabilizar una salida de mercancas hacia un centro de coste en IM, se deber crear la orden
de transporte con referencia al documento de material que se acaba de crear.
Procedimiento
Para crear una orden de transporte segn un documento de material.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada mercancas
p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte por
documento de material en el men SAP.
2. Registre el nmero y el ao del documento de material. Pulse INTRO .
El sistema muestra la pantalla de resumen para la necesidad de transporte. Los materiales que se
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visualizan en esta pantalla se tomarn de las ubicaciones y se transportarn al tipo de almacn

intermedio de salida de mercancas (910 en el sistema estndar). La ubicacin en el tipo de almacn
intermedio se crea dinmicamente desde el centro de coste.
A partir de aqu, el tratamiento de la orden de transporte es bsicamente el mismo que la creacin de
una orden de transporte para una necesidad de transporte para el picking (vase Creacin manual de
rdenes de transporte para la entrada en stock y Creacin manual de rdenes de transporte para
picking).
Creacin manual de rdenes de transporte para

picking
Utilizacin
Tambin puede crear rdenes de transporte manualmente si tiene un movimiento de mercancas que slo
implica el traslado interno de mercancas.
Condiciones previas
Una necesidad de transporte, un documento de material o una entrega de salida ya existe como base para la
Procedimiento
1. Si desea crear manualmente una orden de transporte para una necesidad de transporte, seleccione
en el men SAP Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Picking Crear orden de transporte por necesidad de transporte.
Si desea crear manualmente una orden de transporte para un documento de material, seleccione en
el men SAP Logstica Logistics Execution Proceso salida de mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Picking Crear orden de transporte por documento de material.
Si desea crear manualmente una orden de transporte para una entrega de salida, seleccione en el
men SAP Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Picking Crear orden de transporte por monitor de entregas de salida.
2. Proceda de la misma manera que en la seccin Creacin automtica de rdenes de transporte para
entrada en stock.
En la seccin Sec.bsqueda tp.almacn, puede definir hasta 30 tipos de almacn para la secuencia de
bsqueda en el campo Todos los tp.almacn. El sistema busca, lnea por lnea, los tipos de almacn
apropiados.
Si selecciona stocks, puede registrar manualmente las cantidades que deben tomarse en la columna
Cantidad seleccionada o puede hacer que el sistema calcule automticamente la cantidad. Para
ubicaciones marcadas en la primera ficha (Stock para picking) cuando se selecciona el pulsador
Calcular, el sistema calcula entradas en la pantalla de arriba hacia abajo y marca la cantidad
necesaria del stock disponible.
El sistema acepta tambin una cantidad ms pequea como la cantidad abierta. En este caso, el
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sistema le avisar.
Salida de mercancas p. suministro de fabricacin

Utilizacin
El componente de aplicacin de Gestin de almacenes (WM) acta en una interfase con el componente de
aplicacin de Control de planta de planificacin de la produccin (PP-SFC) para ayudar a la hora de
suministrar materiales a las reas de suministro de produccin. Se trata de un avance importante para los
clientes que emplean la interfase WP-PP ya que permite calcular con gran exactitud los plazos de suministro
de materiales a las ubicaciones en almacn de produccin en reas de suministro.
El concepto bsico es permitir que los trabajadores de fabricacin puedan pedir directamente los materiales
que necesitan, lo cual, a su vez, desencadena la creacin de necesidades de transporte en WM. De este
modo, el componente WM es responsable del suministro de los materiales necesarios en las ubicaciones de
fabricacin. El sistema realiza esta funcin creando una orden de transporte para cada necesidad de
transporte. Esto forma parte del procedimiento WM estndar.
La contabilizacin posterior de salidas de mercancas reduce la cantidad de stocks de los materiales que se
han extrado de las ubicaciones de "produccin" y, por lo tanto, no es necesario realizar ninguna actividad
adicional en WM.
Puesta a disposicin de material

Para cada material y rea de suministro de produccin de un centro, deben definirse con claridad las
ubicaciones en las que debe suministrarse el material requerido, as como la clase de puesta a disposicin
de material que se pondr en prctica. Esto se denomina ciclo de control.
El sistema incluye las siguientes clases de puesta a disposicin de material:
z
Picking directo para una orden de fabricacin
Piezas de caja
Piezas de orden de entrega

Reposicin Kanban
Ventajas
Es posible solicitar puestas a disposicin de material por adelantado con el objetivo de que el suministro de
los materiales se lleve a cabo. Para realizar estas solicitudes se utiliza el WM (necesidad de transporte/orden
de transporte) en el momento adecuado. Tampoco es necesaria ninguna otra actividad para la
contabilizacin de consumo.
Condiciones previas
Al utilizar el componente WM, la asignacin del centro y del almacn a un nmero de almacn y del centro y
el nmero de almacn a un almacn deben definirse con claridad. Dentro de un centro, es posible gestionar
uno o varios almacenes por cada nmero de almacn. (Vase Almacenes en NT, OT y traspasos)
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Al utilizar WM para la puesta a disposicin de material es necesario mantener una disciplina

estricta y cuidadosa en el tratamiento del sistema. Los materiales slo pueden utilizarse en la
fabricacin eliminndolos de las ubicaciones en almacn de produccin que se definieron para
esta finalidad. Si el stock necesario se encuentra en otro lugar, debe transportarse desde este
lugar a la ubicacin en almacn de produccin, porque la contabilizacin de consumo se
efecta desde esta ubicacin. Si no se observa rigurosamente esta prctica, el uso eficaz del
sistema se reduce considerablemente debido al aumento de diferencias de stock innecesarias.
Caractersticas
Modificaciones automticas
Las siguientes modificaciones en la orden de fabricacin afectan a la interfase WM-PP:
z
Modificaciones en las cantidades del producto
Modificaciones en las cantidades de piezas de montaje
Modificaciones del material
Modificaciones en el puesto de trabajo
Cierre tcnico de la orden de fabricacin
Cancelacin del cierre tcnico
Modificaciones en el almacn o en el centro
Modificaciones de lote (vase a continuacin)
En todos los casos se actualizan las coordenadas de ubicacin que aparecen en la orden de fabricacin para
la contabilizacin de consumo. Asimismo, se cancelan todas las transferencias de necesidades superfluas
para piezas de picking y, si es preciso, se solicitan las cantidades faltantes (slo en caso de solicitud
automtica). Si ya se ha creado una orden de transporte para una solicitud de suministro de material, sta no
se podr cancelar. Sin embargo, se emite la necesidad de material nuevo/adicional.
Confirmacin de lotes en ubicaciones fijas
La confirmacin de retorno de lotes que se emite en WM para la orden de fabricacin slo se puede emitir en
casos de salida de piezas. Al utilizar ubicaciones dinmicas de fabricacin, la confirmacin se produce
automticamente ya que, en un caso como ste, el sistema lleva a cabo la asignacin de lotes y de rdenes
de fabricacin. En caso de que las piezas de picking se suministren a una ubicacin fija de fabricacin
definida en el ciclo de control durante la puesta a disposicin de materiales, no existe una asignacin
definitiva entre la orden de fabricacin y los lotes que se encuentran ya que dichas ubicaciones se utilizan
para diferentes rdenes de fabricacin. En estos casos, si se ha de enviar una notificacin, debe configurarse
explcitamente como tal en el Customizing. (Vase la documentacin de Customizing WM en Interfases
Definir produccin.)
El sistema no ofrece soporte para la confirmacin de lotes para la reduccin de cantidad.
Reduccin de la cantidad en caso de cantidades excedentes
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Cuando se crean rdenes de transporte para necesidades de transporte que incluyen las necesidades de
picking para una orden de fabricacin, puede reducirse la cantidad si se especifica que existe un exceso de
cantidad (stock disponible) en la ubicacin.
La cantidad reservada es la cantidad solicitada en rdenes para una ubicacin en almacn de produccin
especfica menos las cantidades que ya se han retirado de esta ubicacin. El sistema slo calcula cantidades
positivas.
La cantidad reservada se resta del total del stock disponible y del stock que debe colocarse en la ubicacin,
as como de las cantidades necesarias de transporte abiertas. La diferencia positiva es el stock disponible
que se ha restado de la cantidad de la orden de transporte con respecto a la cantidad de la necesidad de
transporte.
Esto significa que las tareas individuales estn definidas con claridad. En el departamento de fabricacin, el
proceso de puesta a disposicin de material de WM se inicia para todas las rdenes liberadas y el almacn
es el responsable de gestionar todas las rdenes de transporte abiertas. Durante la creacin de rdenes de
transporte, slo se trasladan las cantidades que no se han trasladado a fabricacin por diversas razones.
Vase tambin :
Anlisis de nmeros de referencias utilizados para el proceso colectivo
Pieza de picking
Definicin
Se trata de un material que est disponible en la cantidad requerida en la orden de fabricacin.
Utilizacin
Este objeto puede suministrarse en una ubicacin fsica o en la ubicacin dinmica denominada "Orden de
fabricacin". Para esta clase de puesta a disposicin de material, se pueden crear necesidades de transporte
de dos formas:
z
Automtica o manualmente desde una orden de fabricacin especfica:

Se puede configurar el sistema para que se efecten automticamente al liberar la orden de
fabricacin.
O
Se pueden crear manualmente las necesidades de transporte para cada componente una vez que se
ha liberado la orden de fabricacin.
Las necesidades de transporte creadas de esta forma siempre se basan en la cantidad solicitada en la
orden de fabricacin y en los plazos de fabricacin.
Manualmente, utilizando una operacin independiente:

Tanto en PP como en WM es posible utilizar operaciones independientes para crear necesidades de
transporte para piezas solicitadas en diferentes cantidades y en diferentes fechas para una
determinada orden de fabricacin.
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El nmero de la necesidad de transporte es el mismo que el de la orden. Si el nmero de la

orden es superior a los 10 dgitos, el sistema los reducir como sea conveniente.
Pieza de caja
Definicin
Se trata del material almacenado en cajas o en contenedores estndar y se solicita como la cantidad definida
en el ciclo de control, independientemente de las dems rdenes de fabricacin existentes. Con este mtodo
de puesta a disposicin de material se debe utilizar una operacin distinta a la hora de pedir otra pieza de
caja completa.
Utilizacin
En la versin estndar, el pedido de este objeto siempre se realiza manualmente. Cuando un trabajador del
rea fabricacin detecta que un container o una ubicacin en almacn de produccin determinada se estn
quedando vacos, ste debe utilizar el componente Gestin de almacenes (WM) o Planificacin de la
produccin - Control de fabricacin (PP-SFC) para volver a llenar la ubicacin con la ayuda de esta
operacin. Las cantidades necesarias se pueden definir en el ciclo de control.
La solicitud de provisin de estas piezas se podr procesar en proceso de fondo una vez que se haya
introducido el material, el rea de suministro de produccin y el centro.
La necesidad de transporte utiliza el rea de suministro de produccin como nmero de

necesidad; no existe soporte para las coordenadas de ubicacin dinmica.
Pieza de orden de entrega

Definicin
Se trata del material que se solicita independientemente del pedido. El solicitante en el departamento de
fabricacin determina la cantidad de materiales que deben suministrarse.
Utilizacin
La informacin siguiente ayuda a determinar la cantidad de este objeto que debe suministrarse:
z
z
Cantidad necesaria segn las rdenes liberadas.

Stock en la ubicacin en almacn de produccin y la cantidad que se debe almacenar (rdenes de
transporte no confirmadas).
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z
z
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Necesidades de transporte abiertas para las ubicaciones en almacn de produccin.

Stock de almacn en los tipos de almacn de reposicin.
Adems, es posible visualizar informacin sobre la cantidad de palets estndar, as como el stock en control
de calidad. A partir de esta informacin, puede determinar manualmente la cantidad que se precisa emplear.
En funcin de la seleccin realizada, los datos incluyen:
z
z
z
z
z
Todos los ciclos de control que definen piezas de orden de entrega.

Todas las reservas (componentes de las rdenes de fabricacin).
Stock en ubicacin de almacenamiento en las ubicaciones en almacn de produccin.
Necesidades de transporte abiertas con la ubicacin en almacn de produccin como ubicacin de
destino.
Todos los cuantos de los materiales para determinar la cantidad de reposicin.
Si el volumen de datos es elevado se aconseja, por razones de rendimiento, limitar la seleccin. Adems de
introducir el centro y el rea de suministro de produccin, la seleccin todava se puede limitar ms
especificando el material, la fecha de necesidad y/o el nmero de orden.
La necesidad de transporte muestra una lista en la que el rea de suministro de produccin aparece como
nmero de necesidad; no existe soporte para coordenadas dinmicas.
Las piezas de la orden de entrega se programan manualmente a partir de las necesidades de rdenes de
fabricacin, los niveles de stock en las reas de suministro del departamento de fabricacin y las cantidades
disponibles en los tipos de almacn de reposicin.
El personal de fabricacin puede visualizar un resumen de todos los pedidos liberados y calcular las
necesidades para un determinado perodo de tiempo. Para determinar las cantidades que se deben solicitar,
pueden visualizar las cifras de los niveles de stock en las ubicaciones de fabricacin y en los tipos de
almacn WM utilizados para el suministro de las cantidades de reposicin.
Configuracin de la interfase entre PP y WM

Para definir la interfase entre los componentes de aplicacin de Gestin de almacenes y Planificacin de
produccin se deben llevar a cabo los pasos siguientes:
1. Defina la clase de movimiento WM para la puesta a disposicin de material. A este efecto se ha
definido la clase de movimiento WM 319 en el Sistema SAP estndar.
Para asignar la clase de movimiento a las ubicaciones de produccin en almacn de reposicin, vase
Interfases Definir produccin en la documentacin de la IMG de Gestin de almacenes. Para
obtener ms informacin acerca de las clases de movimiento generales, vase Clases de movimiento.
2. Defina al menos un tipo de almacn para la puesta a disposicin de material. A este efecto, se ha
definido en la versin estndar el tipo de almacn 100 (vase El tipo de almacn).
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Para este tipo de almacn se debe definir la clase de movimiento de reposicin. No active la gestin
de UA ni defina una estrategia de entrada en stock o de salida de stock.
3. Cree las reas de suministro de fabricacin.
4. Es preciso definir y gestionar las ubicaciones fsicas en almacn de produccin mediante WM.
5. Defina los registros de ciclo de control de un centro para establecer cmo y dnde se debe suministrar
un material dentro de un rea de suministro de fabricacin.
6. Si desea que la puesta a disposicin de material para rdenes de fabricacin tenga lugar
automticamente, debe configurar el indicador Solicitud WM en el control de fabricacin. Vase
Puesta a disposicin automtica para WM.
7. Active la interfase PP del registro del nmero de almacn. Para obtener ms informacin sobre este
tema, vase Logistics Execution Gestin de almacenes Interfases Definir produccin en la
Gua de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes.
8. Si desea utilizar la puesta a disposicin automtica, es esencial que los materiales utilizados en
conexin con esta interfase estn asignados a un almacn de fabricacin y que dispongan de un
responsable del control de produccin.
Implementacin del proceso de puesta a disposicin de material
reas de suministro de produccin

Las reas de suministro de produccin (ASPs) se utilizan para reponer el material; se encuentran situadas
directamente en la planta del departamento de fabricacin. El rea de suministro agrupa los puestos de
trabajo cerca de las ubicaciones en almacn de produccin en funcin de los mtodos de puesta a
disposicin de material. El ASP se debe introducir en los datos maestros del puesto de trabajo.
Para crear reas de suministro de produccin en el Customizing para gestin de almacenes en su sistema,
seleccione Logistics Execution Gestin de almacenes Interfases Definir produccin.
Creacin de un ciclo de control

El registro de ciclo de control est compuesto por el centro, el rea de suministro de produccin y el material.
Dicho registro determina la ubicacin en almacn de produccin y la clase de puesta a disposicin de
material que se utiliza en la interfase WM-PP. La clave completa define la ubicacin en almacn de
produccin : N mero de almacn, tipo de almacn y ubicacin.
Los ciclos de control se crean seleccionando Logstica Logistics Execution Datos maestros Almacn
Suministro de produccin Ciclo ctrl.de suministro a produccin Crear en el men SAP.
Tambin existe la posibilidad de definir un ciclo de control sin necesidad de especificar el

material. Esta entrada general es vlida para todos los materiales del rea de suministro para
los que no se ha definido un ciclo de control.
Visualizacin de los ciclos de control

Para visualizar una lista de ciclos de control existentes, seleccione Logstica Logistics Execution
Sistema de informacin Almacn Suministro prod. Lista ciclos de ctrl. en el men SAP.
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Los ciclos de control se gestionan mediante rangos de nmeros que se establecen en PP. Por
este motivo, es preciso asegurarse de que se han creado los rangos de nmeros para los ciclos
de control antes de empezar a utilizar la interfase. Para crear rangos de nmeros para ciclos de
control, consulte el Customizing de Produccin Kanban Especificar rango nmeros para
ciclos control.
Ubicaciones en almacn de produccin

Las ubicaciones en almacn de produccin que se utilizan para la puesta a disposicin de material las
determina el sistema en funcin del ciclo de control.
El personal de produccin nicamente puede sacar las piezas para fabricacin de las
ubicaciones en almacn de produccin. En caso contrario, se producirn desviaciones en las
cantidades de stock de WM.
La ubicacin puede definirse como una:
z
Ubicacin fsica
Ubicacin dinmica (slo para piezas de picking nmero de orden de fabricacin)
Para crear las ubicaciones fsicas en almacn de produccin necesarias, seleccione Datos maestros
Ubicacin Crear en la barra de mens de WM.
Proceso de puesta a disposicin de material

Existen varias tareas relacionadas con la ejecucin del proceso de puesta a disposicin de material. Con el
objetivo de describir el funcionamiento de este proceso en el sistema, a continuacin figura una explicacin
acerca de cmo realizar manualmente las siguientes tareas desde el Sistema SAP.
Para ejecutar el proceso de puesta a disposicin de material mediante WM, lleve a cabo las siguientes tareas
en el orden que se indica:
Creacin de una orden de fabricacin
Visualizacin de una orden de fabricacin
Liberacin de una orden de fabricacin
Visualizacin de necesidades de transporte para puesta a disposicin de material
Tratamiento de necesidades de transporte para la puesta a disposicin de material
Contabilizacin de una salida de mercancas para utilizacin de material
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Creacin de una orden de fabricacin

Antes de poder realizar cualquier actividad en el sistema WM para transportar materiales a una ubicacin en
almacn de produccin mediante la interfase WMPP, es necesario crear una orden de fabricacin.
Para crear una orden de fabricacin, consulte la documentacin del componente PP en rdenes de
fabricacin.
Visualizacin de una orden de fabricacin

Para visualizar una orden de fabricacin, seleccione Logstica Produccin Control de planta Orden
Visualizar en el men principal de SAP.
El resumen de componentes muestra todos los componentes necesarios para fabricar el producto final.
Al crear la orden de fabricacin se llevan a cabo diversas tareas. Las caractersticas siguientes son
importantes para la interfase WM-PP:
Si selecciona...
Pasar a Lista puesta disp.WM
Orden Funciones Puesta a disp.WM

Ejecutar
a continuacin:
El sistema muestra la ubicacin de fabricacin, la clase
de puesta a disposicin de material y la cantidad
solicitada.
El sistema realiza la puesta a disposicin del material en
proceso de fondo. Puede visualizar los errores
seleccionando Pasar a Logs Puesta disposicin
WM (desde el modo Orden de fabricacin: modificar)
Liberacin de una orden de fabricacin

Cuando se libera una orden de fabricacin, el sistema determina la clase de puesta a disposicin de material
que se ha de poner en prctica y las ubicaciones de fabricacin a las que se deben trasladar los
componentes.
Si se activa la puesta a disposicin automtica, el sistema crea automticamente necesidades de transporte
en WM.
(Vase Puesta a disposicin automtica para WM.)
Para liberar una orden de fabricacin efecte estos pasos:
1. En el men SAP, seleccione Logstica Produccin Control de planta Orden Modificar.
2. Introduzca el nmero de la orden de fabricacin y pulse INTRO .
3. Seleccione Orden Funciones Liberar.
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Sin la puesta a disposicin automtica, puede solicitar las piezas de picking normalmente,
seleccionando Orden Funciones Puesta disposicin WM Ejecutar o seleccionando Pasar a
Lista puesta disp.WM en lugar del paso 3.
4. Seleccione Pasar a Lista puesta disp.WM.
5. Seleccione Ejecutar para llevar a cabo la puesta a disposicin de los materiales en WM.
Una vez liberada la orden de fabricacin se deberan crear y confirmar rdenes de transporte desde las
necesidades de transporte creadas para suministrar materiales a fabricacin. Con esta operacin se
transportan a las ubicaciones en almacn de produccin de las reas de suministro los materiales que se
utilizarn para fabricar el producto solicitado en la orden de fabricacin.
Puesta a disposicin de material automtica para

WM
Utilizacin
Si se ha activado la puesta a disposicin automtica, el sistema solicitar automticamente todas las piezas
de picking en una orden de fabricacin cuando sta se libere.
La decisin de poner en prctica o no la puesta a disposicin automtica se toma en el nivel de

fabricacin, no en cada componente.
Exit de cliente para la generacin automtica de NT
Al utilizar este exit es posible automatizar la generacin de necesidades de transporte durante la puesta a
disposicin de rdenes de fabricacin. Podr encontrar ms informacin al respecto en la documentacin de
informes (MWMPP001).
Condiciones previas
Para obtener ms informacin sobre cmo activar la puesta a disposicin de material automtica para WM,
consulte en la documentacin de la IMG de Gestin de almacenes Interfases Definir produccin.
Integridad
Para realizar la puesta a disposicin automtica para WM es necesario asegurarse de que cada necesidad
de transporte que ha creado el sistema contiene todos los componentes importantes para la puesta a
disposicin de WM. Existe la posibilidad de realizar una parametrizacin en el Customizing para impedir que
se generen rdenes de transporte incompletas. Gracias a esta parametrizacin, el sistema no crear
necesidades de transporte salvo que stas contengan todos los componentes obligatorios. Por otra parte, se
introduce un mensaje en el log con el objetivo de identificar este tipo de error. Esta funcin se puede definir
en la seccin de control del nmero de almacn del Customizing.
Las verificaciones de integridad no tienen en cuenta la totalidad de la orden de fabricacin, sino

que nicamente revisan el proceso en cuestin.
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En aquellos casos en los que el sistema crea necesidades de transporte, la cantidad necesaria de los
componentes se copia en dichas necesidades como cantidades propuestas. Incluso cuando el material no
est disponible, o slo lo est parcialmente, la cantidad total necesaria de los componentes se traspasa a la
cantidad de la necesidad de transporte. Esto puede dar lugar a la creacin de rdenes de transporte para
rdenes de fabricacin para las que no hay suficiente material disponible. Por otra parte, puede ocurrir que el
material para las rdenes de fabricacin para las que se haba confirmado material disponible se suministre
parcialmente, e incluso que no llegue a suministrarse.
En el Customizing se puede definir que la cantidad confirmada de un componente se traspase como la
cantidad solicitada.
Este tipo de puesta a disposicin slo se ha implementado para piezas de picking ya que
dichas piezas se ponen a disposicin en funcin de las rdenes de fabricacin.
Caractersticas
Reduccin de la cantidad en caso de cantidades excedentes
Al crear rdenes de transporte para necesidades de transporte que incluyen las necesidades de picking para
una orden de fabricacin, se puede reducir la cantidad si se especifica que se ha producido un excedente de
cantidad (stock disponible) en la ubicacin (fija) de fabricacin.
El hecho de determinar la cantidad disponible en las ubicaciones de fabricacin tiene un efecto

directo sobre el rendimiento del sistema y se lleva a cabo incluso si no es necesario (por
ejemplo, cuando la cantidad solicitada se ha puesto a disposicin en la cantidad exacta sin que
hayan surgido excesos de suministro).
Si se desea, el Customizing ofrece la posibilidad de desactivar individualmente la reduccin de
cantidad para cada tipo de almacn.
Clculo de la cantidad disponible
La cantidad reservada es la cantidad solicitada en rdenes para una ubicacin en almacn de produccin
especfica menos las cantidades que ya se han retirado de esta ubicacin. El sistema slo calcula cantidades
positivas. Las necesidades de transporte que se crean manualmente no se tienen en cuenta. En cambio, las
necesidades de transporte relativas a una orden de fabricacin s que se tienen en cuenta. Las posiciones de
estas necesidades de transporte que no hacen referencia a reservas abiertas (por ejemplo, necesidades de
transporte relativas a reservas borradas o a rdenes de fabricacin que se han completado tcnicamente) no
se tienen en cuenta.
La cantidad reservada se resta del total del stock disponible y del stock que debe colocarse en la ubicacin,
as como de las cantidades necesarias de transporte abiertas. La diferencia positiva es el stock disponible
que se ha restado de la cantidad de la orden de transporte con respecto a la cantidad de la necesidad de
transporte.
Las tareas individuales se definen con precisin. En el departamento de fabricacin, el proceso de puesta a
disposicin de material de WM se inicia para todas las rdenes liberadas; el almacn es el responsable de
gestionar todas las rdenes de transporte abiertas. Durante la creacin de rdenes de transporte, slo se
trasladan las cantidades que no se han trasladado a fabricacin por diversas razones.
Acceso optimizado a la base de datos para necesidades de transporte
Por norma general, el sistema tiene acceso a las necesidades de transporte durante el proceso de reduccin
de la cantidad mediante el ndice de tipo de almacenamiento de destino. Este procedimiento puede ocasionar
algunos problemas de rendimiento segn la combinacin que est en uso. Como alternativa, el sistema
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tambin puede tener acceso a necesidades de transporte a travs del nmero de material o de DATABASETABLE-JOIN. Este tipo de acceso se puede seleccionar desde el Customizing en los controles de tipo de
almacenamiento que encontrar en Interfases Definir produccin.
Visualizacin de NT para puesta a disposicin de

material
Al liberar una orden de fabricacin, es posible que el sistema genere ms de una necesidad de transporte
(NT). Esto sucede, por ejemplo, cuando en la orden de fabricacin se especifica que es necesario realizar el
picking desde varias ubicaciones de fabricacin del departamento de fabricacin.
Para visualizar necesidades de transporte, lleve a cabo los siguientes pasos:
Bloquear Inventarios.
2. En la pantalla inicial, introduzca P (tipo de necesidad para el suministro de fabricacin) y el nmero de
la orden de fabricacin.
El nmero de las necesidades de transporte creadas para una orden de fabricacin consta de
dos partes:
{
{
El tipo de necesidad P.
El nmero de necesidad.
Para las piezas de picking, el sistema utiliza como nmero de necesidad una P ms el nmero
de orden de fabricacin.
Para las piezas de caja y las piezas de orden de entrega el nmero de necesidad es P ms el
indicador de rea de suministro.
La informacin adicional en la cabecera de la necesidad de transporte indica que se trata de una clase
especial de necesidad de transporte. Por ejemplo, la denominacin muestra que la necesidad se ha
generado mediante la interfase WM-PP.
Vase tambin:
Creacin manual de NT para puesta a disposicin de

material
Para iniciar el suministro de materiales a las ubicaciones de las reas de suministro de produccin, es
preciso crear necesidades de transporte basadas en rdenes de fabricacin o en la necesidad de materiales
de las ubicaciones de fabricacin.
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Las necesidades de transporte se crean a partir de los tipos de puesta a disposicin de material que figuran a
continuacin:
Piezas de picking
Para crear manualmente necesidades de transporte para la puesta a disposicin de material segn una
orden de fabricacin, seleccione Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida
mca.p.otras operaciones Preparar suministro a produccin Para orden en el men SAP.
El mtodo de puesta a disposicin de material que utiliza una operacin independiente es ms flexible que el
proceso de creacin de necesidades de transporte desde la orden de fabricacin, pues permite tratar
cantidades y porcentajes ms pequeos de una orden de fabricacin en funcin de las necesidades
individuales de la estacin de trabajo. Para utilizar este mtodo es necesario desactivar la puesta a
disposicin automtica (vase Puesta a disposicin automtica para WM.)
Piezas de caja
Para crear necesidades de transporte para piezas de caja, seleccione Logstica Logistics Execution
Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras operaciones Preparar suministro a produccin
P.pieza de caja en el men SAP.
Piezas de orden de entrega
Para crear necesidades de transporte para piezas de orden de entrega, seleccione Logstica Logistics
Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras operaciones Preparar suministro a
produccin Para pieza de orden de entrega en el men SAP.
Al crear necesidades de transporte para piezas de orden de entrega, es posible visualizar en el rea de
suministro seleccionada todas las rdenes de fabricacin que utilizan el material solicitado.
Normalmente, el tratamiento de pantallas posteriores de los tres mtodos de puesta a disposicin de material
se explica en las propias pantallas y, adems, tambin aparece descrito en la documentacin online de los
campos de datos individuales.
Unidades de medida
Puede seleccionar una unidad de medida especfica para suministrar a fabricacin piezas de picking y
piezas de orden de entrega. Puede especificar la unidad de medida mientras lleva a cabo la puesta a
disposicin de material.
Al crear necesidades de transporte para el suministro de fabricacin en WM (o en PP) es posible seleccionar
la unidad de medida que se debe utilizar para visualizar la lista de puesta a disposicin de material.
Seleccione Tratar Unidad de medida en la pantalla de puesta a disposicin de material. El sistema
muestra una ventana de dilogo en la que se puede introducir la unidad de medida que se desea utilizar. Al
seleccionar una de estas opciones, el sistema muestra los campos de cantidad de la lista de puesta a
disposicin de material con la unidad de medida que ha seleccionado. A continuacin, se generarn las
necesidades de transporte creadas para esta lista de puesta a disposicin de material utilizando la unidad de
medida seleccionada.
La unidad de medida seleccionada se almacena en el parmetro ID "LMB", de manera que la prxima vez
que se realice la puesta a disposicin de material el sistema proponga como valor de propuesta esta unidad
de medida.
Especificacin de una unidad de medida por defecto para la puesta a disposicin de

material
Para definir una unidad de medida por defecto para la puesta a disposicin de material, seleccione
Herramientas Administracin Actualizacin de usuarios Usuarios. En Parmetros, registre uno de los
parmetros siguientes para el parmetro ID "LMB":
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En blanco = unidad de medida base
1 = unidad de medida de salida
2 = unidad de medida WM
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Al definir el ciclo de control para piezas de caja, es posible definir cualquier unidad de medida
para las cantidades para containers. El sistema utiliza la unidad de medida definida en el
registro del ciclo de control al llamar la puesta a disposicin de material para piezas de caja.
Tratamiento de NT para puesta a disposicin de

material
Despus de crear las necesidades de transporte para el suministro de fabricacin, stas se tratan del mismo
modo que las dems necesidades de transporte en WM. Se deben crear rdenes de transporte a partir de
necesidades de transporte y, a continuacin, confirmarlas (vase rdenes de transporte).
Las rdenes de transporte creadas a partir de necesidades de transporte
z
Determinan las ubicaciones de procedencia y de destino.
Son la instruccin real para llevar a cabo el movimiento fsico de los materiales.
Desplazan las cantidades de material por el sistema.
El sistema no crea rdenes de transporte incompletas para necesidades de transporte. En el

caso de que una posicin (la cantidad total de material de una posicin de necesidad de
transporte) no se pueda convertir, el sistema no crear una orden de transporte para el resto de
las posiciones.
Creacin automtica de rdenes de transporte para la puesta a disposicin de

material
Con la interfase WM-PP es posible activar la creacin automtica de rdenes de transporte desde el mismo
proceso de puesta a disposicin de material.
La creacin inmediata de la orden de transporte significa que la necesidad de transporte creada para la
puesta a disposicin de material se convierte automticamente en una orden de transporte. Justo despus de
haber creado la necesidad de transporte para la puesta a disposicin de material, el sistema crea una orden
de transporte en proceso de fondo para dicha necesidad de transporte. Si se produjera algn error, el usuario
recibir el mensaje de error correspondiente a travs de la funcin de control de mail general.
Es posible solicitar la creacin inmediata y manual de rdenes de transporte para todas las funciones de
puesta a disposicin de material. Con este fin, es preciso que los usuarios dispongan de la autorizacin de
WM denominada "Funciones especiales de la Gestin de almacenes" con la opcin "1".
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Customizing
Si la puesta a disposicin de material de piezas de picking se solicita automticamente (en vez de
manualmente) al liberar las rdenes de fabricacin, es necesario definir el perfil de control de fabricacin para
activar la creacin inmediata de rdenes de transporte.
Mediante la tarea Definir tipo de almacn, actualice la funcin de control de mail en el tipo de almacn de
reposicin o en el tipo de almacn de fabricacin.
En la clase de movimiento del sistema de la gestin de almacenes se puede fijar un flag (OT automtica)
cuya funcin es hacer que el sistema cree automticamente las rdenes de transporte. Para efectuar
modificaciones en las clases de movimiento de WM, seleccione Logistics Execution Gestin de almacenes
Actividades Traslados Definir clases de movimiento en Customizing de Gestin de almacenes.
Vase tambin:
Contabilizacin de SM para utilizacin de material

El ltimo paso de la operacin de puesta a disposicin de material consiste en contabilizar una salida de
mercancas para consumo. Una vez completada una orden de fabricacin, cuando los materiales ya han sido
retirados de las ubicaciones en almacn de produccin y el producto final ya est acabado, todava es
necesario saldar las cantidades de stock en IM y WM.
La contabilizacin de la utilizacin de materiales en la base de datos se lleva a cabo mediante una "toma
retroactiva" con la notificacin o directamente en la Gestin de stocks. Esta contabilizacin es necesaria para
reducir las cantidades de stocks en las ubicaciones en almacn de produccin de los componentes WM e IM.
Para contabilizar la salida de mercancas para la utilizacin del material, lleve a cabo los siguientes pasos:
1. Para tratar la salida de mercancas en IM, seleccione Logstica Gestin materiales Gestin de
stocks Movimiento de mercancas Salida mercancas en el men de SAP.
Para tratar la salida de mercancas en el componente PP, seleccione Logstica Produccin:
Proceso Orden de proceso Entorno Movimiento mercanca Tomar material en el men de
SAP.
2. Seleccione A orden en la barra de pulsadores.
El sistema muestra una ventana de dilogo en la que se debe introducir, como mnimo, el nmero de
la orden de fabricacin.
Al contabilizar la salida de mercancas, es importante que introduzca el nmero de orden de
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fabricacin. El sistema slo reducir las cantidades de las ubicaciones en almacn de produccin si se
introduce el nmero de la orden de fabricacin en esta pantalla. De lo contrario, el sistema
contabilizar el material en la interfase general y crear necesidades de transporte.
3. Contabilice la salida de mercancas.
Dado que la necesidad de transporte para la orden de fabricacin se cre mucho antes de que se efectuase
esta contabilizacin, la entrega de los materiales en las ubicaciones en almacn de produccin es temporal.
La contabilizacin en IM (o en PP) de la salida de mercancas actual se debe realizar tras haber acabado de
fabricar el producto. Dado que la ubicacin en almacn de produccin se anota en la orden de fabricacin en
el momento en que sta se libera, la contabilizacin del material utilizado reduce la cantidad en estas
ubicaciones y no es necesario realizar ninguna otra actividad en WM.
En este momento, el producto elaborado se ubica en produccin. PP dispone de funciones siguientes para el
tratamiento posterior. Si desea almacenar el producto elaborado en el almacn, se pueden definir opciones
en la IMG de PP para desencadenar una entrada de mercancas en IM. A su vez, la entrada de mercancas
en IM desencadena la creacin de una necesidad de transporte o de una orden de transporte para la entrada
en stock del producto elaborado en el almacn. Vase Creacin automtica/inmediata de rdenes de transporte.
Reposicin Kanban
Utilizacin
El sistema de gestin de almacenes (WM) acta en una interfase con el componente de aplicacin
Planificacin de la produccin (PP) SAP para reponer stock Kanban a reas de suministro de produccin.
Condiciones previas
Para activar el Kanban en WM, se deben tener en cuenta las condiciones siguientes en el ciclo de control
Kanban:
z
Se debe especificar la estrategia de reposicin 0006, que est especficamente definida para la
reposicin Kanban de WM.
Para el almacn de reposicin, se debe introducir un almacn relevante para WM. De este modo, el
sistema sabe que se trata de una reposicin relevante para WM. Adems del almacn, se deben
introducir los datos de WM para incluir el nmero de almacn, el tipo de almacn como interfase
Kanban (tipo de almacn 150 en el sistema estndar) y la ubicacin.
Los Kanbans se gestionan en su propio almacn Kanban, que no es relevante para WM. El almacn
Kanban debe ser diferente del almacn WM del cual se toman los materiales de reposicin. Vase el
grfico a continuacin.
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La estrategia para la reposicin Kanban se defina en Fabricacin Kanban Estrategias de

reposicin Fijar estrategias de traslado en la gua de implementacin SAP.
Actividades
Para proporcionar la reposicin Kanban de un almacn WM a produccin se debe
z
Solicitar la reposicin Kanban.

Los trabajadores deben solicitar explcitamente la reposicin Kanban manualmente en el sistema PP o
escaneando un cdigo de barras.
El sistema crea 1 necesidad de transporte con 1 posicin para cada contenedor kanban.
El nmero de necesidad de transporte WM se anota en el propio Kanban. En el Kanban, se puede
visualizar la necesidad de transporte correspondiente (NT). Los datos WM (tipo de almacn,
ubicacin) definidos en el ciclo de control se copian en la NT.
Procesar la necesidad de transporte.

La NT se procesa como cualquier NT normal de WM, creando y confirmando una orden de transporte para
ella.
Confirmar la orden de transporte.
En cuanto se confirme la orden de transporte (OT), el sistema actualizar el Kanban en PP fijando el status a
"completo".
Opcin: Confirmacin de OT en produccin
Como alternativa a la confirmacin de la NT, la confirmacin de la reposicin puede tener lugar en el Kanban.
Si se fija el status del Kanban a "completo", el sistema confirmar de manera automtica la OT
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correspondiente.
Si no se puede procesar la OT en el fondo en WM (por ejemplo, se necesita un control de

desocupacin), el sistema mostrar un mensaje de error y el Kanban se marcar de manera
consecuente en el sistema. Si esto ocurre, se deber confirmar la OT manualmente en WM y
corregir el Kanban en PP.
Esta clase de diferencia se puede evitar organizando procedimientos de trabajo de modo que
no se produzcan.
Llevar a cabo un traslado
Despus de haber procesado la reposicin en WM, se produce un traslado entre el almacn WM y el
almacn Kanban. El sistema puede procesar este traslado automticamente cuando se confirma la OT o se
puede procesar manualmente seleccionando Traspaso Gestin de stocks Almacn a almacn en la
barra de mens WM.
Cabecera de necesidad de transporte
Cuando se visualiza la cabecera de la necesidad de transporte, la informacin siguiente significativa:
z
El nmero de necesidad (no confundir con el nmero de necesidad de transporte) de la seccin

Datos de movimientos consta del tipo de necesidad y de un nmero. El tipo de necesidad es J
(Kanban/con fecha y hora exacta) y el nmero de necesidad es el mismo que el nmero de Kanban.
Si el indicador Kanban est marcado, significa que est prevista la reposicin Kanban para la NT.
Tipo de almacn de destino (intermedio): Se toma del ciclo de control.
Creacin automtica de OT: Si este indicador est marcado, la creacin de orden de transporte
automtica est activa. Cuando se crea esta necesidad de transporte, el sistema crea inmediatamente
una orden de transporte para ella. (Vase la documentacin de ayuda de campo de este indicador.)
Gestin de Kanbans anulados

Si anula una solicitud de reposicin Kanban en produccin, existen varias condiciones posibles y acciones
apropiadas que pueden ser necesarias en PP y/o WM segn las circunstancias. La tabla de procedimiento
siguiente proporciona informacin sobre lo que se debe hacer cuando se anula un Kanban en PP.
Procedimiento
Gestin de Kanbans anulados
Si cancela el Kanban en PP y...
Accin
La necesidad de transporte (NT) todava est

abierta...
El sistema fija el status de cabecera de la cabecera

de la NT a "tratamiento completo" y se elimina el
indicador de Kanban, anulando as la necesidad de
transporte.
Se ha creado una orden de transporte (OT) para

la NT pero no se ha confirmado...
En cada posicin de OT, el sistema anota que este

proceso de reposicin se anul.
Cuando se confirma la posicin de OT, se informa
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al usuario del proceso de anulacin del Kanban.
El movimiento fsico de mercancas todava

no ha tenido lugar...
Las mercancas ya se han trasladar a

produccin...
Si deja las mercancas en produccin...
Si devuelve las mercancas al almacn...
Cancele la OT y fije la NT a "tratamiento

completo". Cuando se fija el indicador "tratamiento
completo", el sistema borra la referencia de la NT y
del Kanban.
z
Decida si se deben dejar las mercancas en

produccin o devolverlas al almacn...
Ajuste la cantidad Kanban del container en PP y

tngala en cuenta cuando lance la seal de
Kanban siguiente para el mismo material.
z Confirme la OT en WM.
z Fije la NT a "tratamiento completo".
z
Si devuelve las mercancas a la ubicacin de

procedencia, cancele la OT y fije la NT
correspondiente a "tratamiento completo".
Si no puede devolver las mercancas a la
ubicacin de procedencia, confirme la OT con la
cantidad real "0" y contabilcela en otra ubicacin
utilizando su propio indicador de diferencias.
z
De esta ubicacin, se pueden devolver las

mercancas al almacn o utilizarlas para la
reposicin Kanban siguiente.
Fije la NT a "tratamiento completo".
Si se anula una necesidad de transporte para la cual no se ha creado ninguna orden de

transporte, el sistema borrar la referencia al Kanban. Se borra el indicador Kanban de la
En el Kanban, se anulan el nmero de necesidad de transporte y el status del contenedor
kanban. Adems, cuando se borra la necesidad de transporte, se elimina del Kanban la
referencia a la reposicin solicitada.
Puesta a disposicin de material para fabricacin

repetitiva
El picking directo basado en operaciones mediante piezas de picking y piezas de caja presenta los siguientes
inconvenientes cuando se utiliza en un entorno de fabricacin repetitiva:
z
Si se modifica una cantidad de orden repetitiva para la que ya se ha hecho la puesta a disposicin del
material, es posible que se pierda la informacin acerca de la cantidad solicitada (por ejemplo, tras
una nueva ejecucin de MRP o tras realizar modificaciones en la tabla de planificacin) y que el
material se vuelva a poner a disposicin por error.
El material siempre se pone a disposicin con respecto a las necesidades secundarias de la orden
previsional tal como estn grabadas en la base de datos. En este nivel, las modificaciones que se
realizan en la lista de materiales (LMat) no se tienen en cuenta. Debido a que las LMat se vuelven a
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desglosar en la toma retroactiva, las diferencias que surgen se dan entre el material puesto a
disposicin y la cantidad que ha de ser objeto de una toma retroactiva.
z
Debido a las posibles desviaciones que se pueden producir entre LMat de rdenes previsionales y la
LMat actual, la puesta a disposicin de material en WM slo se puede llevar a cabo en la lista de
puesta a disposicin de material si las necesidades secundarias se leen desde la base de datos y no
estn determinadas por el desglose de la LMat.
La puesta a disposicin de material basada en la cantidad no se puede realizar (por ejemplo, la

provisin de cantidades empezadas no se puede llevar a cabo).
Debido a los inconvenientes de la puesta a disposicin de material mediante piezas de picking, es necesario
que tambin se ofrezca soporte para la puesta a disposicin de material mediante piezas de orden de entrega.
Ventajas de la puesta a disposicin de piezas de orden de entrega:

z
Las piezas de orden de entrega se pueden suministrar en funcin de la cantidad. Todas las
necesidades secundarias calculadas en la lista de puesta a disposicin de material (o en la LMat
actual) aparecen como cantidad total para cada material y rea de suministro. En este caso, es posible
solicitar cantidades empezadas y modificar la fecha y el momento de la provisin de material.
La puesta a disposicin de material es flexible y se realiza en funcin de las modificaciones que tienen
lugar en la planificacin de fabricacin y en la LMat.
Para las piezas de orden de entrega, la puesta a disposicin de material se realiza en un almacn de WM
desde la lista de puesta a disposicin de material y en el nivel de gestin de stocks (con almacenes).
Vistas diferentes de la lista de puesta a disposicin de material

En la vista inicial de la lista de puesta a disposicin de material, el sistema examina los componentes
individuales de la Gestin de stocks, es decir, los componentes del nivel de almacn. Al calcular la cantidad
de las piezas faltantes para los componentes individuales, las necesidades globales de las necesidades
secundarias seleccionadas se revisan con respecto al stock de almacn.
Las verificaciones de reas de fabricacin del nivel de almacn que se llevan a cabo desde la vista de WM
no son lo bastante precisas ya que el almacn normalmente contiene muchas otras reas de fabricacin y
reas de stock para stock reservado/ubicaciones de reposicin central.
No es necesario disponer de una vista detallada de los stocks de las reas de suministro individuales para
las posiciones de picking ya que la solicitud siempre se realiza para la cantidad de fabricacin completa,
independientemente del stock que ya se encuentre en la lnea de produccin.
El estado de las piezas de orden de entrega, es decir, de la cantidad que depende de la puesta a disposicin
del material, es bastante distinto. Las cantidades que se suministran en este estadio se planifican en funcin
de la cantidad que est disponible en el rea de suministro en el momento de formular el pedido. El stock se
compara con las cantidades necesarias.
Se ha integrado una nueva vista en la lista de puestas a disposicin de material con el objetivo de permitir
una visualizacin detallada del stock y del estado de la necesidad del almacn WM y, de este modo, poder
llevar a cabo de manera selectiva la puesta a disposicin de material de WM para las piezas de orden de
entrega.
La visualizacin contiene la siguiente informacin:
z
Necesidad total
Stock en el nivel de ubicacin en almacn de produccin
Cantidad a emplear para la que ya se ha organizado una provisin (necesidad de transporte)
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Cantidad disponible en almacenamiento de provisiones
Cantidad resultante que todava se ha de poner a disposicin
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En funcin de los valores que se acaban de indicar, se puede iniciar la puesta a disposicin del material en
WM.
Seleccin
El hecho de elegir una clase de seleccin u otra afecta a los tipos de puestas a disposicin de material de
WM que ofrece soporte para la lista de puesta a disposicin de material. Sin embargo, las piezas de picking se
pueden poner a disposicin a travs de rdenes previsionales/lneas de cabecera RS, pero no con la
explosin de la lista de materiales actual. Las piezas de orden de entrega, por otra parte, tambin se pueden
poner a disposicin si la actual lista de materiales se utiliza para calcular las necesidades secundarias.
La puesta a disposicin de material de WM a travs de rdenes de fabricacin no se puede llevar a cabo
desde la lista de puesta a disposicin de material.
Tenga en cuenta las siguientes consideraciones en la siguiente pantalla de seleccin para seleccin de
acuerdo con las rdenes previsionales/lneas de cabecera RS:
En la lista de puesta a disposicin de material, el sistema se limita a comparar los stocks actuales con las
necesidades determinadas a travs de la seleccin para calcular la cantidad de piezas faltantes. No se
efecta ninguna comprobacin dinmica de disponibilidad. Esto es vlido en el nivel de almacn de la vista
principal as como en el nivel de rea de suministro (stock de ubicacin) de la vista de la pieza de orden de
entrega.
Por lo tanto, para obtener una correcta visualizacin del estado de las piezas faltantes de un componente del
almacn o del rea de suministro, es necesario procesar simultneamente todas las necesidades que existen
en dicho nivel.
Ejemplo que dara lugar a resultados equivocados

z
La primera peticin se inicia para una lnea de produccin determinada y por un perodo que finaliza el
10 de noviembre. Todas las necesidades secundarias para esta seleccin dan como resultado una
necesidad total de 100 piezas para un componente en concreto. Debido a que no se ha hallado ningn
stock en el rea de suministro, se solicitar toda la necesidad, en otras palabras, el sistema crea una
necesidad de transporte para 100 piezas.
Una segunda peticin para la misma lnea de produccin se iniciara por una seleccin del perodo de
produccin del 11 al 20 de noviembre. En este caso, el sistema calcula una necesidad total de 50
unidades. Debido a que ya se ha creado una necesidad de transporte para 100 unidades de este
material, el sistema no crear ningn pedido nuevo. Por lo tanto, esta seleccin de puesta a
disposicin de material dara lugar a resultados incorrectos, equivocados.
La seleccin que figura acto seguido s es correcta:
Al acceder a la lista de puesta a disposicin de materiales por segunda vez, el segundo pedido
debera dejar abierto el inicio del perodo de produccin de modo que se seleccionaran todas
las necesidades que figuran hasta el 20 de noviembre. En este momento, la necesidad total es
de 150 unidades. Como ya existe una necesidad de transporte de 100 unidades, el sistema
debera crear una nueva necesidad para las otras 50 unidades.
Vase tambin :
Puesta a disposicin de piezas de orden de entrega para fabricacin repetitiva
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Puesta a disposicin de piezas de orden de entrega

para fabricacin repetitiva
Con el objetivo de describir las modificaciones del procedimiento y explicar el proceso de suministro a
fabricacin de piezas de orden de entrega, empezaremos por la pantalla "Lista de puesta a disposicin de
material para rdenes previsionales/lneas de cabecera RS" del sistema PP.
1. Seleccione Logstica Produccin Fabricacin repetitiva Puesta a disp.mat. ListPstaDispMat
Lanzamiento de reposicin en el men SAP.
2. Marque la clase de puesta a disposicin Piezas ord.ent. WM y fije los criterios de seleccin
respectivos. A continuacin, seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra el resumen colectivo de la lista de puesta a disposicin de materiales con la
cantidad total de materiales necesarios (en el nivel de almacn) junto a la cantidad faltante que
todava queda por fabricar. Los materiales que son importantes para la puesta a disposicin del
material en WM aparecen en esta pantalla con un indicador de puesta a disposicin de material.
3. Para visualizar las piezas de orden de entrega para tratamiento, seleccione los materiales que
presenten el indicador de puesta a disposicin de material 3 y seleccione Tratar Puesta a
disp.material WM en la barra de mens.
El sistema muestra la ventana de dilogo de puesta a disposicin de material WM.
Desde esta ventana de dilogo es posible realizar la puesta a disposicin de material para piezas de
picking y piezas de orden de entrega. Existen tres opciones:
Visualizar
Online (ejecutar en proceso visible)
Fondo (ejecutar en proceso de fondo)
Si se selecciona Online y est implicada ms de un rea de suministro de produccin (ASP), el
sistema mostrar una segunda ventana de dilogo desde la que se pueden seleccionar una o ms
ASP.
Tras seleccionar las ASP, el sistema muestra una pantalla de resumen para la puesta a disposicin de
material de WM para las piezas de orden de entrega. En esta pantalla, el sistema muestra las
cantidades solicitadas para cada rea de suministro de produccin (ASP), las cantidades para las que
ya se ha creado una necesidad de transporte, la cantidad disponible en la ubicacin en almacn de
produccin y la cantidad en el almacn de provisin para cada uno de los componentes individuales
del material. La cantidad que se debe suministrar se puede modificar manualmente. Tambin es
posible modificar la informacin adicional para la creacin de la necesidad de transporte, informacin
como el momento y la fecha de la puesta a disposicin de materiales.
4. Una vez modificada la cantidad necesaria para que satisfaga sus necesidades, seleccione Puesta a
disp. de material WM para dar comienzo a la puesta a disposicin de material para la ASP. Para tratar
otras ASP, seleccione Tratar rea suministro sig.
Al seleccionar Grabar, todas las transacciones de puesta a disposicin de material iniciadas
anteriormente tambin se graban; posteriormente, el sistema regresa a la ventana de dilogo de
puesta a disposicin de material WM.
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Proceso colectivo
Utilizacin
La tarea de proceso colectivo permite agrupar varias necesidades de transporte o notas de entrega y
procesarlas a la vez. En vez de procesar cada necesidad de transporte o entrega individualmente, se pueden
seleccionar estos documentos desde una lista de proceso colectivo y crear rdenes de transporte para
dichos documentos mediante una sola transaccin.
Existen dos posibilidades para poner en prctica el proceso colectivo:
1. Seleccionar entregas o necesidades de transporte de una lista de visualizacin y crear rdenes de
transporte directamente desde la lista de seleccin.
2. Combinar entregas y necesidades de transporte, asignarlas a un nmero de referencia y crear las
rdenes de transporte para dicho nmero de referencia.
Esta funcin utiliza fichas y table controls en la mayora de las pantallas de proceso colectivo. Para la
asignacin de los nmeros de referencia y del proceso colectivo tanto para entregas como para necesidades
de transporte, hay tres fichas:
z
z
z
Entradas a asignar
Entradas asignadas
Entradas procesadas
La manera de marcar posiciones para procesar necesidades de transporte y entregas se describe en los
temas de procedimiento correspondientes.
Adems, las pantallas siguientes que enumeran las rdenes de transporte creadas y las pantallas detalladas
as como las funciones (Iniciar proceso colectivo y Liberar/Imprimir nmeros de referencia) tambin incluyen
table controls.
Ventajas
El proceso colectivo presenta las siguientes ventajas:
1.
2.
3.
4.
Diferenciacin de transacciones de almacn similares.

Creacin ms rpida de rdenes de transporte.
Optimizacin de movimientos del almacn.
Supervisin global de transacciones de movimientos.
Utilizacin de la lista de visualizacin

Para llevar a cabo este proceso, utilice la tarea normal de almacenamiento para visualizar una lista de las
necesidades de transporte abiertas. Posteriormente, seleccione las necesidades de transporte que desee
seleccionar y cree las rdenes de transporte directamente desde la pantalla de visualizacin de necesidades
de transporte.
Utilizacin de nmeros de referencia

Los nmeros de referencia sirven para agrupar diversas necesidades de transporte o entregas. Existe la
posibilidad de iniciar inmediatamente el proceso colectivo mediante el nmero de referencia para crear
rdenes de transporte, o bien procesarlas juntas posteriormente.
El proceso colectivo mediante nmeros de referencia es un proceso de cuatro pasos:
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1.
2.
3.
4.
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Seleccione las necesidades de transporte o entregas y asgnelas a un nmero de referencia.

Inicie el proceso colectivo y cree las rdenes de transporte utilizando el nmero de referencia.
Libere el nmero de referencia para la impresin (o la transmisin a un sistema externo).
Confirme el nmero de referencia.
Seleccin de NT para proceso colectivo

Utilizacin de la tarea de visualizacin para necesidades de transporte
Al visualizar una lista de necesidades de transporte, se pueden seleccionar una o ms necesidades de
transporte de la lista e iniciar el proceso para crear rdenes de transporte. Vase Visualizacin de necesidades
de transporte para obtener una descripcin completa acerca de cmo visualizar y seleccionar necesidades de
transporte.
Para este tipo de tratamiento, seleccione Entorno Crear OT en proceso fondo en la pantalla de
visualizacin de necesidades de transporte. El sistema informar al usuario del estado de tratamiento de la
Asignacin de un nmero de referencia

Para asignar un nmero de referencia para procesar un grupo de necesidades de transporte:
operaciones Efectuar picking Grupo de necesidades de transporte Crear en el men SAP.
2. Como mnimo, debe introducir el nmero de almacn. Para continuar, seleccione Pasar a
Visual.lista.
Si se acepta el valor propuesto por el sistema * para el campo de datos Clase de transporte, el
sistema muestra la informacin resumida acerca de las necesidades de transporte abiertas. Sin
embargo, en esta pantalla todava no se puede seleccionar ninguna necesidad de transporte. En este
caso, se puede marcar Seleccin nueva para introducir una clase de transporte.
En la pantalla preparatoria, el sistema muestra tres fichas. La ficha Entradas a asignar muestra
informacin total sobre las necesidades de transporte y posiciones abiertas, agrupadas por clase de
movimiento.
Los pulsadores de la parte inferior de las pantallas preparatorias de proceso colectivo se utilizan para
manipular entradas en cada una de las fichas.
3. Para seleccionar un grupo de posiciones de necesidad de transporte, marque las lneas con las clases
de movimiento deseadas y seleccione Calcular.
El sistema copia los valores de las lneas marcadas en los campos de la columna Marcado. En estos
campos, tambin se pueden introducir valores manualmente. Para las entradas manuales, el sistema
selecciona aleatoriamente posiciones de la clase de movimiento para procesar.
Tambin se puede hacer doble clic en una entrada para visualizar y marcar necesidades de transporte
individuales para un nmero de referencia. En la lista detallada que aparece, se puede marcar una
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cabecera de columna y clasificar las entradas de esa columna en orden ascendente o descendente.
Aqu, se puede marcar entradas y seleccionar INTRO para seleccionar posiciones a procesar.
4. Para crear el nmero de referencia, seleccione Grupo Asignar o Grupo Asignar e iniciar en la
barra de mens.
El sistema muestra una ventana de dilogo en la que se puede introducir una descripcin del nmero
de referencia.
Es posible especificar un nmero de referencia externo o permitir que el sistema asigne un nmero de
referencia internamente.
Si se decide introducir un nmero de referencia externo, se debe introducir en la segunda lnea de la
ventana de dilogo bajo la descripcin. El sistema verifica si el nmero de referencia especificado es
vlido. No se permiten nmeros de referencia externos si:
El nmero est en el futuro de un rango de nmeros para nmeros de referencia
El nmero ya se ha creado en la tabla de nmeros de referencia
El nmero est en el futuro del rango actual de nmeros
5. Introduzca la descripcin (y el nmero de referencia externa si los desea) y seleccione Continuar o
pulse INTRO .
El sistema desplaza el nmero de referencia que se acaba de crear a la ficha Entradas asignadas
6. Llegado este punto hay tres opciones:
a. Finalizar la tarea de asignacin seleccionando Back. Ms tarde, puede crear rdenes de
transporte para el nmero de referencia. (Vase Creacin de rdenes de transporte para un
nmero de referencia.)
b. Puede crear las rdenes de transporte en la ficha Entradas asignadas seleccionando Pasar a
Iniciar proceso colectivo.
El sistema muestra una ventana con el nmero de referencia y la descripcin que se le ha
asignado.
c. Puede borrar el nmero de referencia seleccionando Grupo Borrar. Si borra el nmero de
referencia para una entrada, estas posiciones se devuelven al pool con entradas que se deben
asignar. Entonces puede reasignar estas posiciones a un nuevo nmero de referencia.
7. En caso de que se hubiese iniciado el proceso colectivo, seleccione el nmero de referencia apropiado
y seleccione Seleccionar.
El sistema muestra la pantalla de resultados por totales y emite un mensaje que indica que se han
creado las rdenes de transporte.
En esta pantalla, si se selecciona Vis.info detallada, el sistema muestra una lista de todos los
documentos originales y de toda la informacin sobre rdenes de transporte creadas. Si se producen
errores, el sistema mostrar un texto de error y ofrecer la posibilidad de corregir el error y de crear
rdenes de transporte para la necesidad de transporte.
Seleccin de entregas para proceso colectivo
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Al igual que suceda con las necesidades de transporte, es posible crear de una sola vez rdenes de
transporte para diversas entregas mediante el proceso colectivo. Este procedimiento es muy similar al del
proceso colectivo de necesidades de transporte. Este procedimiento se describe de modo detallado en la
seccin de Seleccin de necesidades de transporte para procesos colectivos.
Para realizar el proceso se deben agrupar diversas entregas y asignarles un nmero de referencia. A
continuacin se crean las rdenes de transporte y se imprimen los documentos relacionados con ayuda del
Para seleccionar las entregas que desee agrupar utilizando un nmero de referencia, seleccione Logstica
Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de salida Efectuar picking
Fases de picking Crear Mediante monitor entrega de salida en el men SAP.
En la pantalla preparatoria para agrupar entregas, dispone de tres opciones para seleccionar los datos de
picking:
z
z
z
Slo picking sin WM

Slo picking WM
Ambas clases de picking
Tambin se pueden seleccionar entregas que pertenecen a un grupo SD para el proceso colectivo
introduciendo el nmero de referencia en el campo Grupo en Datos doc.
Informe modelo: Seleccin de proceso colectivo

Objetivo
Se puede utilizar el informe RLSAMM01 como informe modelo para seleccionar entregas para el proceso
colectivo en la gestin de almacenes (WM). Se define para el proceso visible y el proceso de fondo. En la
versin estndar de SAP es posible seleccionar entregas o necesidades de transporte para proceso colectivo
mediante transacciones online. Sin embargo, este tipo de accin se debera ejecutar en proceso de fondo.
Las entregas o necesidades de transporte deberan seleccionarse en funcin de determinados criterios y
distribuirse segn diferentes algoritmos entre nmeros de referencia sin necesidad de que deba intervenir el
usuario final.
Los criterios para proceder a la seleccin y la distribucin pueden variar considerablemente en funcin del
cliente. Por este motivo, se debera utilizar RLSAMM01 como base para crear el informe propio que contenga
criterios definidos por el usuario.
El informe trata las entregas y necesidades de transporte seleccionadas en el proceso de

fondo. Se lleva a cabo en varios pasos que se describen ms detalladamente en la
documentacin online del informe.
Cundo es preciso utilizar este informe?
El informe RLSAMM01 se ha desarrollado para dar respuesta a las necesidades individuales que no siempre
poda satisfacer la versin estndar de SAP. Se debera utilizar este informe como modelo para el
tratamiento, especfico de clientes potenciales, de entregas seleccionadas para el proceso colectivo.
El mdulo de funciones L_REF_CREATE est disponible para crear realmente la tarea de proceso colectivo.
Este mdulo de funciones tambin est disponible para uso externo.
Vase tambin:
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Mdulos de funciones y exits de cliente en WM
Creacin de rdenes de transporte para un nmero

de referencia
Para crear rdenes de transporte para necesidades de transporte o entregas que se han agrupado con un
nmero de referencia, efecte los siguientes pasos:
operaciones Picking Crear orden de transporte para grupo en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de almacn, el nmero de referencia y la clase de documento de referencia.
3. Seleccione Iniciar proceso colectivo.
Si no se ha indicado un nmero de referencia o una clase de documento de referencia, el sistema
propondr la clase de documento de referencia en la pantalla siguiente. Marque una clase de
documento de referencia y seleccione Nmeros de referencia.
Si se ha indicado un nmero de referencia, el sistema mostrar una lista de los nmeros de referencia
disponibles para entregas y necesidades de transporte.
4. Marque uno o varios nmeros de referencia y seleccione Iniciar proceso colectivo.
El sistema muestra tres fichas:
Posiciones procesadas.
Cuando se creen rdenes de transporte para nmeros de referencia, el sistema tendr en cuenta
todas las posiciones de la columna Cantidad seleccionada en el Pool de trabajo activo.
Si desea procesar determinadas posiciones ms adelante, puede desplazar las posiciones respectivas
a la lista Posiciones inactivas marcando las posiciones y seleccionando a continuacin Inactivo.
En la ficha Posiciones procesadas, aparece una lista de las posiciones para las cuales ya se ha
creado una orden de transporte durante la actividad de tratamiento actual.
5. Para crear rdenes de transporte para nmeros de referencia en el pool de trabajo activo, existen
varias opciones en la pantalla de resumen, segn la clase de movimiento. Marque la opcin de men
correspondiente como
Crear una posicin de orden de transporte.
Visualizar stocks.
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Visualizar o modificar la secuencia de determinacin de tipo de almacn.

6. Para finalizar la operacin, seleccione Orden de transporte Contabilizar.
Cuando el sistema ha procesado completamente el nmero de referencia, muestra la pantalla de
resultados por totales.
7. Para visualizar informacin detallada sobre el nmero de referencia, marque la lnea respectiva y
seleccione Pasar a Visualizar detalles.
Liberacin de nmeros de referencia

En cuanto haya asignado entregas o necesidades de transporte a un nmero de referencia, podr liberar
nmeros de referencia ms adelante. Cuando se libera un nmero de referencia pueden suceder dos cosas:
z
El sistema imprime los documentos de orden de transporte.
Segn la configuracin, el sistema inicia una orden para que se enven registros de comunicacin a
una unidad de control de almacn. (Vase la seccin Envo de registros de comunicacin a una
unidad de control de almacn a continuacin.)
Impresin de documentos de orden de transporte desde una lista de proceso

colectivo
Para imprimir documentos de rdenes de transporte de una lista de proceso colectivo, seleccione Orden
transp. Proceso colectivo Liberar/Imprimir en la barra de mens de WM.
Puede suceder que, en algunas ocasiones, se desee crear rdenes de transporte utilizando la funcin de
proceso colectivo y postergar para otro momento la impresin de los documentos de las mismas.
La condicin previa para utilizar esta opcin es haber establecido los parmetros de impresin para listas de
picking de manera que los documentos no se impriman justo despus de que se creen las rdenes de
transporte.
Para reimprimir listas de picking existentes que se han liberado e impreso anteriormente, seleccione en la
barra de mens de WM Orden transp. Imprimir Lista pick.(reimpresin).
Vase tambin :
Envo de registros de comunicacin a una unidad de control de almacn

La liberacin de registros de comunicacin para una unidad de control del almacn (WCU) se realiza tal
como se describe a continuacin:
1. Cuando el sistema crea rdenes de transporte para proceso colectivo (mediante un nmero de
referencia), cada posicin de orden de transporte creada para una WCU se enva en forma de
documento intermedio (IDOC) a una WCU.
2. Cuando se libera un nmero de referencia, el sistema tambin enva un "registro de liberacin" en
forma de IDOC a todas las WCU que se ven afectadas por el nmero de referencia. Una vez enviado
el registro de comunicacin ya puede empezar la gestin de las rdenes de transporte de la lista de
proceso colectivo.
Para obtener ms informacin sobre el proceso de definicin de WM para que interacte con un sistema de
almacenamiento y puesta a disposicin automatizado, vase Sistemas de almacenamiento automatizado.
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Confirmacin de OT para un nmero de referencia

Para confirmar un grupo de rdenes de transporte creadas a partir de necesidades de transporte o de
entregas asignadas a un nmero de referencia, lleve a cabo estos pasos:
para entrega entrante Entrada en stock Confirmar orden transporte Tratamiento colectivo en
el men SAP.
2. Introduzca el nmero de almacn, el nmero de referencia (o un rango de nmeros de referencia) en
la pantalla inicial y, a continuacin, seleccione Programa Ejecutar.
Vase tambin :
Confirmacin de las rdenes de transporte
Tratamiento parcial de NT y entregas

Existe la posibilidad de determinar si las cantidades de stock de una necesidad de transporte o de una
entrega se han de tratar parcialmente cuando el sistema crea rdenes de transporte durante la tarea de
proceso colectivo.
Para realizar el proceso colectivo, existe la posibilidad de llamar dos funciones desde la pantalla final:
z
Si el sistema no puede crear una orden de transporte para una necesidad de transporte o para una
entrega durante la ejecucin en proceso de fondo, es posible acceder posteriormente a la gestin o
tratamiento de las rdenes de transporte para documentos de referencia seleccionados desde el
proceso visible.
Desde la pantalla de informacin detallada tambin se puede borrar una necesidad de transporte o
una entrega de un nmero de referencia.
Para que sea posible realizar el proceso parcial al ejecutar el proceso colectivo, consulte la documentacin
de la IMG de Gestin de almacenes.
Anlisis de nmeros de referencia

El sistema de Gestin de almacenes proporciona un anlisis de nmeros de referencia con respecto al grado
en que se han procesado.
Procedimiento
Para acceder a este informe de anlisis
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Tratamiento
colectivo Anlisis grupos en el men SAP.
2. Como mnimo, introduzca el nmero de almacn y la fecha de creacin en la pantalla inicial y
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seleccione Programa Ejecutar.

WM analiza los nmeros de referencia asignados a necesidades de transporte y entregas desde las
siguientes perspectivas:
Nmeros de referencia recin creados.
Nmeros de referencia activos existentes.
Nmeros de referencias completamente procesados por rdenes de transporte.
Nmeros de referencia liberados o impresos.
Cantidad total de nmeros de referencia.
Informacin sobre rdenes de transporte abiertas.
3. Site el cursor en un valor de uno de los campos de matriz y seleccione Pasar a Resumen grupos.
El sistema muestra la pantalla Resumen selectivo para nmeros de referencia asociados con la
seleccin efectuada. En este momento existen varias opciones. Se puede
{
{
{
{
{
Visualizar los documentos de referencia en el nmero de referencia.

Visualizar las rdenes de transporte asociadas con el nmero de referencia (si se ha creado
alguna).
Iniciar el proceso colectivo para el nmero de referencia.
Liberar/imprimir la lista de picking colectiva.
Visualizar el informe de progreso de picking.
Informe de progreso de picking

Esta funcin permite supervisar el progreso del picking en el almacn. Proporciona una lista de datos como
resumen conciso del status del picking de stock para rdenes de transporte de un nmero de referencia
(fase).
Para ejecutar el informe de progreso de picking:
1. Marque un nmero de referencia en la pantalla Resumen selectivo y seleccione Pasar a
Actualiz.picking.
Tambin se puede acceder a este informe desde la barra de mens de Expedicin (Logstica
Ventas Expedicin Picking Fases de picking Monitor).
2. Introduzca los criterios de informe en la pantalla inicial y seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra la lista de progreso de picking.
Si selecciona una matriz de tabla y selecciona Pasar a Visual.OT pendientes, se puede bifurcar a
una pantalla de posiciones de OT y procesarlas (confirmarlas) desde este informe.
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Para obtener una descripcin completa de esta funcin, vase la documentacin sobre el
informe RLLT2900.
Picking de dos etapas

Utilizacin
El picking de dos etapas consta de dos pasos independientes. En el primero de ellos, se efecta el picking de
toda la cantidad de materiales que sean necesarios para satisfacer los pedidos (diversas entregas o
necesidades de transporte). El segundo paso consiste en dividir los materiales y asignarlos de modo que
cada uno se ajuste a la necesidad correspondiente.
El picking de dos etapa s se puede utilizar para tomar materiales para entregas y para necesidades de
transporte.
El picking de dos etapa s incluye tres procesos distintos:

z
Toma de materiales
Durante el proceso de toma de materiales, la cantidad acumulada de cada material necesario para los
documentos de referencia (entregas o necesidades de transporte) es objeto de picking desde
almacenes de bloque o almacenes caticos y, posteriormente, se transporta al rea de
almacenamiento intermedia.
Reparto
Durante el proceso de asignacin o reparto, las cantidades acumuladas de materiales se dividen para
satisfacer las necesidades individuales de los documentos de referencia y se distribuyen a las reas
de salida de mercancas apropiadas.
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Picking directo
El picking directo se lleva a cabo cuando el picking de dos etapas depende del material (definido en el
maestro de materiales). En otras palabras, parte del material es objeto de un proceso de picking de
dos etapas y otra parte del material es objeto de un proceso de picking directo desde el almacn.
Condiciones previas
Antes de utilizar la funcin del picking de 2 etapa s, deber activarla y definir los parmetros de control de la
aplicacin del Customizing.
Para activar el picking de dos etapa s para entregas, consulte la documentacin de la IMG de Gestin de
almacenes que encontrar en Interfases Expedicin Picking en dos etapas.
Para activar el picking de dos etapa s para necesidades de transporte, defina los datos de control en
Actividades Transportes Instalar picking de 2 etapas para necesidades de transporte.
Caractersticas
z
El picking de dos etapas tambin se puede activar de manera independiente para entregas y
necesidades de transporte. Tambin es posible activar el picking de dos etapas para cada material por
separado. Para llevar a cabo este picking "en funcin del material" es preciso definir en el registro
maestro de materiales si el picking se va a efectuar directamente del almacn o si, por el contrario, se
realizar mediante el proceso de dos etapas.
La relevancia para el picking de dos etapas queda determinada en el momento en el que el sistema
genera los documentos de referencia (entregas o necesidades de transporte). El sistema marcar las
posiciones relevantes en los documentos de referencia en funcin de la relevancia determinada.
El proceso de picking de dos etapas se ha desarrollado tomando como punto de partida el nmero de
referencia. El nmero de referencia sirve como instrumento para combinar diversos documentos de
referencia que se deben procesar mediante un proceso de picking simple. El nmero de referencia
permite que el sistema acumule cantidades para cada material que es preciso eliminar. El nmero de
referencia tambin puede servir para asignar materiales a los pedidos individuales para cuando sean
objeto de un proceso colectivo. Por ltimo, el nmero de referencia tambin permite llevar a cabo otras
funciones asociadas con el mismo como, por ejemplo, la impresin y la confirmacin.
Tras haber creado asignado los documentos de referencia a un nmero de referencia, es posible
incidir sobre la relevancia en el nivel de material y del documento de referencia. Por otra parte, los
clientes pueden volver a definir las caractersticas de su proceso de picking de dos etapas a travs del
exit de cliente MWM2S001.
El picking de dos etapas presenta las siguientes funciones:

{
{
{
Tras crear el nmero de referencia, es posible visualizar la relevancia de dos etapas de

materiales del nmero de referencia. Es posible incidir de modo manual sobre la relevancia de
las dos etapas de cada material de un nmero de referencia mediante la funcin de
actualizacin (Orden transp. Picking en 2 etapas Determinar de nuevo). El exit de cliente
(MWM2S001) se puede activar desde esta funcin.
El sistema genera rdenes de transporte mediante un nmero de referencia para eliminar las
cantidades acumuladas de material.
Mediante las funciones de evaluacin es posible analizar nmeros de referencia relevantes
para el picking de dos etapas.
El picking de dos etapas est incorporado en las siguientes funciones:

{
Modificar o volver a determinar manualmente la relevancia de materiales para el picking de dos

etapas al crear el nmero de referencia.
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Imprimir o confirmar el nmero de referencia, momento en el que se pueden seleccionar los

pasos individuales que conforman el picking de dos etapas.
Proceso de picking de dos etapas

Objetivo
Utilizar este mtodo de picking supone optimizar el proceso de picking. Este mtodo de picking es
especialmente til cuando se toman grandes cantidades de material para el picking orientado al proceso
como, por ejemplo, las etapas de picking o el picking para transporte.
Ventajas
Las ventajas que ofrece el proceso de picking de dos etapas son las siguientes:
1. Las cantidades totales de material necesario se toman en el primer paso. En consecuencia se
optimiza la salida de materiales del almacn para necesidades individuales (entregas y necesidades
de transporte). Gracias a la posibilidad de poder tomar unidades de almacn completas o mayores
cantidades de material de las ubicaciones, se reduce el nmero total de pickings que es necesario
efectuar.
2. El picking de dos etapas permite optimizar el picking al utilizar una estrategia de picking basada en la
cantidad (estrategia M).
3. Debido a que el picking y la asignacin son dos procesos completamente separados, tambin es
posible confirmarlos por separado.
4. Tambin es posible controlar cada paso del picking de dos etapas en cada momento y de manera
detallada.
El picking en dos etapas se lleva a cabo como un procedimiento en dos etapas. El picking y la asignacin de
la cantidad total a las necesidades individuales tienen lugar en dos pasos separados. En el primer paso se
toma del almacn la cantidad total de uno o varios materiales, se traslada al rea de almacenamiento
intermedio y se confirma. El segundo paso consiste en dividir los materiales y asignarlos a las distintas
necesidades. A continuacin se confirman las rdenes de transporte una por una.
Flujo de procesos
1. Asignar documentos de referencia (necesidades de transporte o entregas) a nmeros de referencia.
2. Realizar el primer paso (picking)
Tomar los materiales designados para el picking de dos etapas del almacn de estanteras o de
provisiones.
3. Confirmar la orden de transporte de toma.
4. Realizar el segundo paso.
La manera de realizar el segundo paso depende del trabajo en curso del almacn.
Vase tambin:
Mtodo de trabajo 1: Entrega a mercancas
Mtodo de trabajo 2: Mercancas a entrega
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Mtodo de trabajo 1: Entrega a mercancas

Cuando se realiza el picking segn el mtodo "Entrega a mercancas", las necesidades individuales se
construyen en funcin de las cantidades de material que se han puesto a disposicin tras la toma de
materiales. En otras palabras, una vez que con el paso de toma de material se han transportado las
cantidades totales necesarias desde el almacn hasta el rea de almacenamiento intermedio, los materiales
se toman del rea intermedia. La asignacin, el picking real para las necesidades individuales, no se puede
iniciar hasta que no se hayan puesto a disposicin en el rea de almacenamiento intermedio todos los
materiales que se han de tomar.
El sistema ofrece soporte para los dos siguientes tipos de asignacin:
z
z
Picking para necesidades individuales

Picking para diversas necesidades
Picking para necesidades individuales

Al realizar el picking para necesidades individuales, se toman materiales para cada necesidad (entrega o
necesidad de transporte) por separado. La base de este proceso es una lista de picking generada cuando el
sistema crea una orden de transporte para entrega. Las rdenes de transporte se crean individualmente para
cada necesidad, o como parte de un proceso colectivo. Las listas de picking de cada necesidad (documentos
de orden de transporte) se deben imprimir siempre.
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En caso de que todo el conjunto del proceso de picking lo lleve a cabo un nico picker, solamente se
necesita una lista de picking. Sin embargo, si la asignacin y el picking directo se llevan a cabo en dos
procesos de picking independientes, se necesitan listas de picking para cada uno de los procesos. A tal
efecto, se puede utilizar la particin de rdenes de transporte para generar rdenes de transporte
independientes y listas de picking. En estos casos, tambin es posible confirmar por separado rdenes de
transporte para asignacin y para picking directo.
Picking para diversas necesidades

Al tomar material para diversas necesidades, el picking de todas las necesidades (entregas/necesidades de
transporte) asignadas a un nmero de referencia se realiza mediante un nico proceso. En este proceso,
slo se necesita una lista de picking por cada nmero de referencia. El sistema genera la lista de picking de
las rdenes de transporte creadas mediante el proceso colectivo para un nmero de referencia. Gracias a los
distintos criterios de seleccin de esta funcin se puede optimizar el picking y, adems, se pueden clasificar
como corresponda las posiciones de entrega individuales de la lista de picking.
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En este caso, tambin es posible realizar todo el proceso de picking con una sola lista de picking o dividirlo
para la asignacin y el picking directo. Si los procesos se llevan a cabo por separado, es necesario imprimir
las listas de picking tambin por separado a la hora de realizar la asignacin y el picking directo. Al realizar
este proceso tambin es posible confirmar las rdenes de transporte de cada uno de los dos pasos por
separado.
Para el stock que ya est ubicado en el rea de almacenamiento existe la opcin de utilizar la
funcin normal de proceso colectivo o bien el proceso de picking de dos etapas.
Mtodo de trabajo 2: Mercancas a entrega

Al utilizar el mtodo de trabajo "Entrega de mercancas", la cantidad utilizada durante la etapa de salida se
asigna a las necesidades individuales (necesidades de entregas o transporte).
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Mediante este mtodo, el picking se efecta separadamente para la distribucin y el picking directo. Para
este mtodo, tambin son necesarias dos listas de picking individuales. La distribucin se basa en los
materiales, es decir, la cantidad total de un material se asigna a las necesidades correspondientes. Cuando
se efecte la distribucin, el sistema deber haber creado previamente las rdenes de transporte relativas a
todas las necesidades en un nmero de referencia. La lista de picking deber clasificarse segn el nmero
de material. En consecuencia, esto significa que el sistema deber crear rdenes de transporte mediante un
proceso colectivo.
Si la distribucin de un material se considera un proceso de picking, no podr confirmarse

explcitamente. Dicho proceso no puede describirse como una orden de transporte. En su lugar,
aparece a modo de proceso individual dentro de la lista de picking, aunque no se calcula como
documento en el sistema.
Cmo efectuar el picking en dos etapas

Requisitos
Antes de utilizar la funcin del picking de 2 etapas, deber activarla y definir los parmetros de control de la
aplicacin de Customizing.
Procedimiento
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Mediante el mtodo del picking de dos etapas, se puede efectuar el picking de materiales tanto en las
entregas como en las necesidades de transporte (documentos de referencia). No obstante, el picking de dos
etapas slo se puede efectuar si el documento de referencia se asigna a un nmero de referencia.
Para demostrar el funcionamiento de esto en el sistema, a continuacin se describe el

procedimiento manual utilizando las entregas como documentos de referencia. Estas
instrucciones son vlidas para las entregas como para las necesidades de transporte.
Para las entregas, se pueden crear rdenes de transporte para seleccionar materiales
directamente del almacn utilizando el procedimiento normal (Logstica Logistics Execution
Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de salida Picking Crear orden de
transporte Documento individual). Sin embargo, si esto se aplica a una entrega que contiene
un material designado para el picking de dos etapas, desaparecer la relevancia de dicho
picking para estos materiales.
1. La seleccin de entregas para el picking en dos etapas se realiza marcando lo siguiente en el men de
SAP: Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Picking Crear orden de transporte mediante toma picking en dos fases.
La informacin relativa a los materiales designados para el picking de dos etapas se encuentra
disponible en el sistema, en todos los lugares en que se puedan asignar nmeros de referencia.
2. Para asignar entregas a un nmero de referencia, marque lo siguiente en el men SAP: Logstica
Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de salida Picking
Fases de picking Crear mediante monitor entrega de salida .
(En tratamiento)
El sistema muestra una ventana de dilogo que suministra diversas opciones para el tratamiento de
datos mediante el picking de dos etapas. Esta ventana slo aparece si se ha activado el picking de
dos etapas en Customizing.
Desde esta ventana de dilogo se puede acceder a diversas opciones.
Si el campo Relevancia se deja en blanco (2 etapas no relevante), no se efectuar el picking
de materiales mediante el proceso de picking en dos etapas.
Si selecciona No definir (valor de propuesta), el sistema dejar la relevancia de dos etapas tal
como estaba en las entregas en el momento de creacin.
En cada documento de referencia, existe informacin que indica si el picking debe efectuarse
en dos etapas.
Si selecciona Fondo, se volver a determinar la relevancia de dos etapas. Si se producen
modificaciones en la relevancia de dos etapas relativa a los materiales entre el momento de
creacin de las entregas (necesidades de transporte) y la visualizacin de esta pantalla, el
nmero de referencia tendr en cuenta dichas modificaciones.
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Si selecciona Visible, se puede redefinir la relevancia de dos etapas para este nmero de
referencia. El sistema emite el nmero de referencia y una nueva ventana muestra los
materiales y el status de la relevancia de dos etapas. En esta ventana se encuentran
disponibles diversas opciones. Se puede
Activar o desactivar la relevancia del picking en dos etapas para un material
determinado. Por ejemplo, se puede asignar el proceso de picking en dos etapas a
todos los materiales del nmero de referencia incluso si uno de los materiales no se
incluye en esta clase de picking.
Determinar nuevamente el picking de dos etapas; el sistema verifica la relevancia de
dos etapas definida en los registros maestros de materiales y fija todos los materiales en
su status correspondiente.
Haga doble clic en cualquier campo de cantidad para visualizar los nmeros de entrega
asignados a este nmero de referencia e informacin adicional.
En esta segunda ventana de dilogo, se puede
- Modificar la relevancia de cada entrega para el picking en dos etapas.
- Seleccionar cada entrega individualmente para visualizar los detalles de la misma.
- Seleccionar las posiciones de la entrega para ver los detalles adicionales.
Utilizar el list viewer para disear la visualizacin de datos en pantalla.
Clasificar los materiales del nmero de referencia en orden ascendente o descendente.
Visualizar un log relacionado con los datos incorrectos de los documentos de
referencia.
En la versin estndar, o todas las posiciones son relevantes para el picking de dos etapas o
bien se define la relevancia del picking de dos etapas en el registro maestro de materiales. En
la mayora de los casos, el sistema registra la relevancia del picking de dos etapas para un
material al asignar los documentos de referencia a un nmero de referencia.
Si esto no satisface sus necesidades, tambin cuenta con la opcin de definir los parmetros de
control propios mediante el exit de cliente MWM2S001.
En caso necesario, se puede volver a definir la relevancia de los documentos de referencia o
los materiales asignados a un nmero de referencia seleccionando Orden transp. Picking en
2 etapas Determinar de nuevo. El nico momento en que es preciso definir nuevamente el
picking en dos etapas tiene lugar cuando se utiliza un exit de cliente con parmetros diferentes
a los definidos en el sistema.
1. Para iniciar la primera etapa del picking en dos etapas, seleccione Picking en dos etapas Iniciar
toma picking 2 niveles en la barra de mens de WM.
La clase de movimiento 850 (en la versin estndar) se toma de la tabla Customizing. Tambin
se puede introducir una clase de movimiento manualmente.
Es importante definir la Estrategia R para las estrategias de entrada en stock y de salida de
stock en el registro del tipo de almacn intermedio utilizado para la puesta a disposicin de los
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materiales durante el picking en dos etapas. La Estrategia R utiliza el nmero de referencia

como ubicacin dinmica a efectos de movimiento. (Con este objetivo, tambin se puede definir
una ubicacin especfica en la clase de movimiento). Asimismo, se puede utilizar una clase de
ubicacin fija o una ubicacin en almacn abierto en funcin de cmo desee gestionar este
proceso en su almacn.
2. Tras completar la primera etapa y trasladar los materiales relevantes para el picking en dos etapas al
rea de puesta a disposicin intermedia, tiene dos posibilidades de ejecutar la segunda etapa:
z
La funcin de proceso colectivo puede iniciarse con el fin de crear rdenes de transporte para el
nmero de referencia y trasladarlas inmediatamente al rea de salida de mercancas correspondiente
mediante dicho proceso. (Orden transp. Picking en 2 etapas Asignacin/Picking directo Iniciar
nmero de referencia).
Al liberar el nmero de referencia (Orden transp. Picking en 2 fases Asignacin/Picking directo
Liberar / Imprimir), se puede seleccionar Asignacin o Picking directo individualmente en una ventana
de dilogo para trasladar los materiales para la segunda etapa. Tambin se puede imprimir desde esta
opcin.
Resultado
Para el proceso colectivo, el sistema crea las rdenes de transporte al mismo tiempo, aunque pueden
confirmarse individualmente (por ejemplo, mediante 2 3 responsables del picking).
Si resulta ventajoso para la empresa, los materiales de los nmeros de referencia pueden liberarse
individualmente.
z
Clave de subdivisin.
{
{
De los materiales a un responsable del picking en el rea de puesta a disposicin intermedia

200.
A un subsistema.
Directo.
{
Del almacn de estanteras al rea de salida de mercancas.
Utilizar la herramienta de anlisis en picking 2

etapas
Requisitos
La herramienta de anlisis en el picking de dos etapas utiliza iconos de semforos para visualizar el status de
los nmeros de referencia. Antes de poder utilizar esta herramienta, deber haber asignado los documentos
de referencia (necesidades de entrega o transporte) a un nmero de referencia.
Procedimiento
Para llamar la herramienta de anlisis de picking de dos etapas, seleccione Logstica Logistics Execution
Sistema de informacin Almacn Tratamiento colectivo Anlisis grupos en el men SAP.
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Si selecciona Analizar Picking en 2 fases, el sistema pasa directamente a la pantalla de status.

Desde la funcin de anlisis, se pueden ejecutar varias funciones relacionadas con los nmeros de
referencia asociados al picking en dos etapas. Se puede
z
Crear, visualizar y confirmar las rdenes de transporte.
Liberar nmeros de referencia para el proceso colectivo.
Definir nuevamente la relevancia de los materiales para el picking en dos etapas.
Visualizar la informacin de un nmero de referencia.
Bestandsfindung
Verwendung
Mit der Bestandsfindung knnen Sie auf der Grundlage vorgegebener Customizingeinstellungen Strategien
fr die Materialentnahme bei Warenausgngen und Umlagerungen einsetzen. Dabei ermittelt das System
ausgehend vom erfaten Materialbedarf, in welcher Reihenfolge aus welchen Lagertypen und aus welchen
Bestnden das gewnschte Material entnommen werden soll.
Die Bestandsfindung ermglicht es Ihnen, bei der Transportauftragserstellung Warenbestnde aus
unterschiedlichen Bestandskategorien zu ermitteln. Damit knnen Sie z. B. in Ihrem Lager sowohl nach
eigenem Bestand als auch nach Konsignationsbestand suchen.
Integration
Wenn Sie die Bestandsfindung aus der Komponente Bestandsfhrung (MM-IM) mit der Lagertypfindung der
Lagerverwaltung (LE-WM) kombinieren, legen Sie fest, wie das Warehouse-Management-System (WMS) die
von der Bestandsfindung ermittelte Entnahmereihenfolge mit den eigenen Auslagerungsstrategien verknpft.
Voraussetzungen
Um mit der Bestandsfindung arbeiten zu knnen, nehmen Sie die folgenden Einstellungen vor:
z
z
z
Sie legen im Customizing der Materialwirtschaft unter Bestandsfhrung und Inventur

Bestandsfindung Strategie fr die Bestandsfindung definieren eine anwendungsbergreifende
Strategie fr die Bestandsfindung fest, nach der das System die Bestnde abbauen soll. Sie
bestimmen jede Strategie eindeutig auf Werksebene anhand einer Bestandsfindungsgruppe und einer
Bestandsfindungsregel. Siehe Anlegen von Bestandsfindungsstrategien.
Sie ordnen dem betroffenen Material im Materialstammsatz eine Bestandsfindungsgruppe zu.
Im Customizing der Materialwirtschaft unter Bestandsfhrung und Inventur Bestandsfindung
Bestandsfindungsregel in den Anwendungen zuordnen Lagerverwaltung ordnen Sie die
Bestandsfindungsregel der Anwendung Lagerverwaltung zu.
Funktionsumfang
Sie knnen die folgenden Bestandsfindungsstrategien festlegen:
z
WMS dominiert
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Das Warehouse-Management-System WMS lagert unabhngig von der Bestandskategorie der

Materialien die erforderlichen Mengen aus und bercksichtigt dabei nur die im WMS definierte
Auslagerungsstrategie (z. B. FIFO). In diesem Fall wird das lteste Quant ausgelagert, unabhngig
davon, ob es sich dabei um eigenen oder Konsignationsbestand handelt.
z
WMS-Lagertypfindung dominiert
Das WMS bercksichtigt bei der Auslagerung zunchst die in der Auslagerungsreihenfolge
angegebenen Lagertypen. Dabei entscheidet innerhalb der einzelnen Lagertypen die
Bestandsfindungsstrategie, welche Quants zur Auslagerung herangezogen werden.
Gem der Lagertypsuchreihenfolge soll die Ware aus dem Hochregallager ausgelagert
werden. Innerhalb dieses Lagertyps bestimmt die Bestandsfindungsstrategie, da zunchst
Material aus Konsignationsbestand fr die Auslagerung bereitgestellt werden soll. Falls solcher
Bestand nicht vorhanden ist oder nicht ausreicht, soll gem der Bestandsfindungsstrategie
eigener Bestand ausgelagert werden.
z
Bestandsfindung dominiert
Das WMS bercksichtigt bei der Auslagerung zunchst die Bestandskategorien, die gem der
Bestandsfindungsstrategie fr die Auslagerung vorgesehen sind. Dabei durchsucht das System alle
Lagertypen der Auslagerungsreihenfolge nach entsprechendem Bestand an der gesuchten
Bestandskategorie.
Gem der Bestandsfindungsstrategie soll zuerst Konsignationsbestand des Lieferanten X und

danach eigener Bestand ausgelagert werden. Das System durchsucht dabei alle Lagertypen der
Auslagerungssuchreihenfolge (z. B. 1. Hochregallager, 2. Blocklager, 3. Kleinteilelager). Wenn
kein Konsignationsbestand vorhanden sein sollte, sucht das System anschlieend in den
Lagertypen der Auslagerungssuchreihenfolge nach eigenem Bestand.
Interfase WM con Gestin de calidad

Esta seccin contiene los siguientes temas:
Funcionamiento del proceso de interfase QM
Ejemplos: Toma de decisin de empleo
Bsqueda de un lote de inspeccin en el almacn
Ejemplos y sugerencias para la entrada de stock en control de calidad
Funcionamiento del proceso de interfase QM

La interfase de la aplicacin Gestin de almacenes (WM) con el componente Gestin de calidad (QM)
permite a los responsables de almacn gestionar y localizar los lotes de inspeccin que se encuentran en el
almacn.
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Los principales procesos de la interfase entre WM y QM funcionan de la siguiente manera:

1. En funcin de los datos de inspeccin contenidos en la visualizacin QM del maestro de materiales, el
sistema puede crear un lote de inspeccin cuando se contabiliza una entrada de mercancas en el
componente Gestin de stocks (IM). Los datos de inspeccin QM tambin determinan si debe
inspeccionarse un lote de inspeccin con un plan de inspeccin; asimismo, dichos datos determinan la
cantidad del material que debe seleccionarse como muestreo de inspeccin.
2. En WM, el proceso normal se efecta para la contabilizacin de la entrada de mercancas en IM; el
sistema crea un cuanto en el tipo de almacn intermedio y, en funcin de la definicin de sistema, una
necesidad de transporte en WM. En el cuanto del tipo de almacn intermedio y en el de la necesidad
de transporte, se registra un nmero de lote de inspeccin. El sistema almacena las coordenadas de
la ubicacin intermedia en el mismo lote de inspeccin.
3. Si no se ha tomado una decisin de empleo referente al lote de inspeccin, el sistema muestra una
ventana de dilogo para informarle de que existe una cantidad de muestra al procesar la necesidad de
transporte para la entrada de mercancas en WM. (Esta ventana de dilogo tambin se puede tratar en
proceso de fondo).
4. En QM, la decisin de empleo se toma al trmino de la inspeccin. Las contabilizaciones resultantes
se transmiten mediante el componente IM a WM, en el que se inician las salidas de stock o los
traspasos. Para obtener ms informacin, consulte la seccin Ejemplos: Toma de decisin de empleo.
Efectuar entradas en stock mediante interfase QM
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Objetivo
Una vez inspeccionados los materiales, deber tomarse una decisin de empleo en el componente QM. La
gestin de las necesidades de transporte vara en funcin de la situacin.
En el caso de las entradas en stock basadas en necesidades de transporte que contienen un lote de
inspeccin, pueden darse dos situaciones diferentes:
z
Todava no se ha tomado la decisin de empleo en QM.
Ya se ha tomado la decisin de empleo en QM.
Para cada una de estas situaciones, se describe a continuacin el tratamiento de la necesidad de transporte.
Flujo de procesos
1. Todava no se ha tomado la decisin de empleo en QM.
Al crear la orden de transporte para la necesidad de transporte, el sistema muestra una ventana de dilogo
que incluye informacin acerca de la cantidad de muestra de la inspeccin calculada por QM. En ese
momento se puede decidir qu desea hacer con la cantidad de muestra en WM.
Las entradas obligatorias en la ventana de dilogo se pueden predefinir en Customizing.

Mediante un conmutador adicional, se puede controlar si la ventana de dilogo se trata en
proceso de fondo o en primer plano con los valores de Customizing.
Si existen todas las entradas obligatorias en Customizing, es posible tratar dichas necesidades
de transporte mediante la creacin directa o automtica de rdenes de transporte.
En la ventana de dilogo se encuentran disponibles las siguientes opciones:

a. La cantidad de muestra permanece en el rea de entrada de mercancas.
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Esto significa que la cantidad de muestra se resta de la cantidad que se debe almacenar. Se crean
rdenes estndar de entradas en stock para la cantidad restante. En el lote de inspeccin, el sistema
registra que la cantidad de muestra se ha retenido en el rea de entrada de mercancas. En la
necesidad de transporte, esta cantidad figura como cantidad abierta. nicamente se podr volver a
procesar esta cantidad de necesidad de transporte abierta una vez tomada la decisin de empleo.
b. Traslado de la cantidad de muestra a la ubicacin de muestra.
En este momento, puede introducir manualmente el tipo de almacn y la ubicacin o puede hacer que
el sistema, basndose en las estrategias de entrada en stock definidas, los determine
automticamente. Puede sobrescribir las cantidades de palet que le propone el sistema o seleccionar
la opcin "Redondear a palets completos". El sistema crea una posicin de orden de transporte para
cada palet. Al crear la orden de transporte, la ubicacin determinada y la cantidad trasladada se
introducen en el lote de inspeccin. Si no se suministra toda la cantidad de muestra, la ventana de
dilogo vuelve a aparecer con la prxima entrada en stock para esta necesidad de transporte. El tipo
de almacn y la ubicacin ya no pueden modificarse. La cantidad restante se visualiza en la pantalla.
c. Almacenamiento de la cantidad.
Esto significa que se almacena toda la cantidad de la necesidad de transporte. En el lote de
inspeccin, el sistema registra que la cantidad de muestra est almacenada en una ubicacin
desconocida. En el lote de inspeccin, se borra la entrada de la ubicacin.
d. Omisin de la posicin de necesidad de transporte.
Esto significa que no se crea ninguna necesidad de transporte para esta posicin. Los datos del lote
de inspeccin no se actualizan. Esta posicin de necesidad de transporte se mantiene abierta y puede
procesarse posteriormente.
SAP recomienda utilizar las opciones a o b.

Si las contabilizaciones IM directamente relacionadas con la cantidad de muestra surgen de la decisin de
empleo en QM (salida de mercancas para muestra o devolucin), dichas contabilizaciones tienen lugar en
WM, en la ubicacin anotada en el lote de inspeccin, evitando as la creacin de rdenes de transporte
adicionales para esta contabilizacin. Se cancelan todas las necesidades de transporte abiertas. Si la
muestra resulta daada durante la inspeccin o si la contabilizacin de la inspeccin ha concluido, es
recomendable trasladar la cantidad a una ubicacin de muestras. Si la cantidad de la entrada de mercancas
siempre se gestiona de la misma forma tras el cierre de la inspeccin (por ejemplo, si se libera toda la
cantidad o si sta se devuelve al proveedor), deber escoger la opcin a, ya que en ese caso siempre
dispone de una necesidad de transporte abierta que puede utilizarse para trasladar la cantidad de muestra.
2. Ya se ha tomado la decisin de empleo.
Las necesidades de transporte de entrada en stock se tratan como si QM no existiese. La necesidad de
transporte no recibe un nmero de lote de inspeccin y no se visualiza ninguna ventana de dilogo.
Siempre que tenga stock en control de calidad (y este stock pertenezca a diferentes lotes de
inspeccin), asegrese de que los cuantos de los materiales no se mezclan en las ubicaciones.
Esto puede suceder, sobre todo, si est utilizando las estrategias de entrada en stock
"I" (almacenamiento adicional), "C" (almacn de libre utilizacin) o "B" (almacn de bloques). En
el cuanto slo se puede registrar un lote de inspeccin. Si el importe del cuanto de un material
pertenece a diferentes lotes de inspeccin, WM no podr seleccionar automticamente los
cuantos correctos en base a una decisin de empleo (por ejemplo, las devoluciones a los
proveedores).
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Ejemplos: Toma de decisin de empleo

A partir de la decisin de empleo en QM, pueden efectuarse tres tipos de accin diferentes en WM:
1. Traspasos
Para los traspasos desde la inspeccin de calidad al stock de libre utilizacin, se crea una instruccin
de traspaso y dos cuantos de almacenamiento intermedios en WM. Al crear una orden de transporte
para esta instruccin de traspaso, WM selecciona automticamente todos los cuantos para este lote
de inspeccin, independientemente de la localizacin del material en el almacn. Si todava existe una
necesidad de transporte para el lote de inspeccin, los datos del material incluidos en la necesidad de
transporte se modifican de acuerdo con la instruccin de traspaso (en este caso, la diferenciacin de
stock pasa de "Q" a "disponible"). Si ha decido retener la muestra en el rea de entrada de
mercancas, la necesidad de transporte se mantendr abierta y todava deber ser tratada.
2. Salidas de stock
El material se devuelve al proveedor, se rechaza una salida de mercancas o se traslada un stock a

otro almacn. En este caso, se crea un cuanto negativo en WM, en el tipo de almacn intermedio de
salida de mercancas. Si todava existe una necesidad de transporte de entrada en stock para este
lote de inspeccin, la cantidad de salida se resta del lote. En funcin de la configuracin de la clase de
movimiento, el sistema crea una necesidad de transporte para la salida de stock. Esto sucede
siempre, salvo cuando las ubicaciones intermedias de la necesidad de transporte a crear y la
necesidad de transporte a cancelar son las mismas. En ese caso, el sistema no crea una necesidad
de transporte de salida de stock.
En WM no se producen entradas en stock antes de la decisin de empleo, es decir, la cantidad total

de las entradas de mercancas permanece en el rea EM (tipo de almacn intermedio para la entrada
de mercancas) y la necesidad de transporte de entrada en stock est totalmente abierta. La decisin
de empleo pone en marcha la operacin "Devolucin al proveedor". En este momento, si la clase de
movimiento de la devolucin se fija para que se utilice la coordenada dinmica "Nmero de pedido", se
compensa el cuanto intermedio, se cancela la necesidad de transporte de entrada en stock y no se
crea ninguna otra necesidad de transporte. Por tanto, si debe devolverse al proveedor toda la cantidad
de EM, no ser necesario emprender otras acciones en WM.
Si la cantidad de la entrada de mercancas ya est almacenada y si debe volverse a retirar a causa de
la decisin de empleo, el sistema slo seleccionar los cuantos que pertenecen al lote de inspeccin
correspondiente cuando la necesidad de transporte de salida de stock se convierta en una orden de
transporte. Si el sistema no puede seleccionar automticamente cuantos para la cantidad obligatoria
de salida de stock, puede visualizar los stocks de material sin lotes de inspeccin desde el resumen de
stocks durante la creacin de la orden de transporte. A tal efecto, seleccione en el resumen de stocks
Tratar Lote de inspeccin Ignorar.
3. Contabilizaciones directas desde la ubicacin de la muestra
Esta operacin slo es posible para cantidades de muestra que pueden contabilizarse desde la decisin de
empleo para "salida de mercancas para muestra" y para "salida de mercancas para devolucin".
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Si la cantidad de muestra de cada orden de transporte se vuelve a contabilizar durante la entrada de

mercancas en una ubicacin de muestras, las dos contabilizaciones se restan al stock de esta ubicacin
directamente a partir de la decisin de empleo. No es necesario emprender otras acciones en WM.
Si la cantidad de muestra permanece en el rea de entrada de mercancas durante la operacin de entrada
de mercancas, tambin se reduce el stock en esta ubicacin. Asimismo, a la cantidad de transporte abierta
se le resta la cantidad respectiva. No es necesario realizar ninguna otra actividad en WM.
Tratamiento automtico de las rdenes de transporte en proceso de fondo

Por norma, en cualquier operacin es posible crear automticamente rdenes de transporte en el fondo
directamente a partir de la decisin de empleo. Esto puede determinarse en la clase de movimiento de la
aplicacin Customizing WM.
El sistema evita de forma interna la creacin automtica de rdenes de transporte si se crea ms de una
contabilizacin IM, cuya orden de transporte debe crearse automticamente. Esto sucede debido a que, en
tal caso, no es posible determinar automticamente el cuanto durante la creacin de las rdenes de
transporte. Se exceptan las contabilizaciones "Salida de mercancas en muestras" y "Salida de mercancas
en devoluciones", a condicin de que la cantidad respectiva se encuentre en la ubicacin de la muestra o en
el rea de entrada de mercancas.
Tabla: Aclaracin de la lgica

Queda entendido que para todas las clases de movimiento se define la opcin "creacin automtica de
rdenes de transporte".
Cantidad de lote de inspeccin total: 100 unidades
100
UN.
a disponible
creacin posible de OT automtica
90
UN.
a disponible
10
UN.
a muestreo
90
UN.
a disponible
5
5
UN.
UN.
a muestreo
a devolucin
90
10
UN.
UN.
a disponible
Stock devuelto al proveedor
creacin no posible de OT automtica
100
UN.
a rechazo
10
UN.
a rechazo
90
UN.
Stock devuelto al proveedor
creacin no posible de OT automtica
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Bsqueda de un lote de inspeccin en el almacn
Para encontrar todos los materiales que pertenecen a un lote de inspeccin en el almacn, necesita saber el
nmero del lote de inspeccin. El sistema introduce este nmero en el cuanto. La informacin del cuanto se
puede visualizar desde todas las listas de visualizacin de stocks incluidas en WM (vase Visualizacin de
informacin del cuanto).
Tras anotar el nmero del lote de inspeccin
Visualizar Stocks de ubicacin por material en el men SAP.
2. En la pantalla inicial, introduzca el nmero de almacn, el material, el centro y el nmero de lote de
inspeccin en el campo Lote de inspeccin y pulse INTRO .
Al tratar las rdenes de transporte de la salida de stock, los materiales se visualizan

automticamente para el lote de inspeccin correspondiente en el resumen de stocks. Para
visualizar todo el stock de material, incluido el que no pertenece al lote de inspeccin,
seleccione Tratar Lote de inspeccin Ignorar desde la pantalla de resumen de stocks de
Ejemplos para la entrada en stock de stock en

inspeccin de calidad
La base de los siguientes ejemplos es una entrada de mercancas para el pedido 1234 y material QM1 para
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una cantidad de 100 unidades. La cantidad del lote de inspeccin es de 10 unidades.
Ejemplos
Entrada en stock DESPUS de la decisin de empleo
Ejemplo 1
El muestreo se almacena despus de la inspeccin.
Ejemplo 2
La cantidad total del lote de inspeccin se devuelve al proveedor.
Ejemplo 3
La muestra se destruye.
Entrada en stock ANTES de la decisin de empleo
Ejemplo 4
El muestreo se almacena despus de la inspeccin.
Ejemplo 5
La cantidad total del lote de inspeccin se devuelve al proveedor.
Ejemplo 6
La muestra se destruye.
Despus de la decisin de empleo: Se almacena la

muestra
La entrada en stock de WM nicamente deber efectuarse tras la toma de decisin de empleo en QM. La
cantidad de muestra no se destruye durante la inspeccin y se almacena al trmino de la misma.
Recomendaciones de SAP:
1. Contabilice una entrada de mercancas para el pedido en IM.
En WM, el stock se contabiliza en una ubicacin intermedia mediante coordenadas dinmicas (nmero
de pedido) con la correspondiente necesidad de transporte de la entrada en stock. Las mercancas
tienen la diferenciacin de stock "Q" y un nmero de lote de inspeccin.
2. Tome una decisin de empleo en QM.
Libere 100 unidades a stock disponible. Al ejecutar la contabilizacin IM, el sistema crea cuantos de
almacn intermedio y una instruccin de traspaso en WM.
3. Cree una orden de transporte para la instruccin de traspaso en WM
La diferenciacin de stock pasa de "Q" a "__" (espacio en blanco) en el stock con el nmero de pedido
como coordenadas dinmicas y en la necesidad de transporte de la entrada en stock.
Si activa la creacin automtica de rdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta
operacin se iniciar directamente en el fondo a partir de la decisin de empleo.
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4. La entrada en stock de WM se produce a partir de la necesidad de transporte (el nmero de lote de

inspeccin se copia en los cuantos).
Despus de la decisin de empleo: Se devuelve

stock al proveedor
Es lo mismo que en el ejemplo 1; no obstante, el resultado de la verificacin es "Todo el stock devuelto al
proveedor".
1. Contabilice una entrada de mercancas para el pedido.
Devuelva 100 unidades al proveedor. Al ejecutar la contabilizacin de IM, el sistema crea un cuanto de
almacn intermedio y cancela la necesidad de transporte de la entrada en stock.
Asegrese de que la clase de movimiento WM para la devolucin al proveedor (clase de

movimiento 102) tambin ejecuta la contabilizacin en la coordenada dinmica del nmero de
pedido. En este caso, los cuantos de almacn intermedio se compensan y no precisan otras
acciones en WM. Si los cuantos de almacn intermedio no se compensan (por ejemplo, para la
coordenada dinmica del nmero de documento), deber ejecutar la compensacin
posteriormente mediante una necesidad de transporte manual.
Despus de la decisin de empleo: Se destruye la

muestra
La entrada en stock de WM nicamente deber efectuarse tras la toma de decisin de empleo en QM. La
cantidad de muestra se destruye durante la inspeccin.
almacn intermedio y un traspaso en WM.
Designe 10 unidades, en calidad de salida de mercancas, al muestreo. El sistema reduce en 10
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unidades la necesidad de transporte de la entrada en stock y el stock de la ubicacin intermedia

(nmero de pedido de la coordenada dinmica).
3. Cree una orden de transporte para la instruccin de traspaso en WM.
La diferenciacin de stock pasa de "Q" a "__" (espacio en blanco) en el stock (90 unidades) de la
ubicacin intermedia de la coordenada dinmica y la necesidad de transporte de la entrada en stock.
operacin se lanzar directamente en proceso de fondo a partir de la decisin de empleo.
4. Ejecute una entrada en stock en WM a partir de la necesidad de transporte (el nmero de lote de
Antes de la decisin de empleo: Se almacena la

muestra
La entrada en stock de WM deber efectuarse antes de la toma de decisin de empleo en QM. La cantidad
de muestra no se destruye durante la inspeccin, sino que se almacena al trmino de la misma.
1. Contabilice una entrada de mercancas para el nmero de pedido.
2. Cree una orden de transporte para la necesidad de transporte en WM.
El sistema mostrar una ventana de dilogo. A continuacin, podr decidir qu hacer con la cantidad
de muestra.
En el ejemplo anterior, seleccione la opcin "La cantidad de muestra permanece en el rea EM". De
este modo se mantiene abierta una necesidad de transporte para la cantidad de muestra de 10
unidades. Dicha necesidad puede utilizarse posteriormente para la entrada en stock de la cantidad de
muestra.
El nmero de lote de inspeccin se copia en los cuantos, cuya diferenciacin de stock sigue siendo
"Q".
3. Tome la decisin de empleo en QM
La diferenciacin de stock pasa de "Q" a "__" (espacio en blanco) en los cuantos del almacn.
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Asimismo, la diferenciacin de stock de la cantidad de muestra restante en el tipo de almacn

intermedio de EM y en la correspondiente necesidad de transporte de entrada en stock pasa de "Q" a
un espacio en blanco.
5. La entrada en stock en WM se produce a partir de la necesidad de transporte (el nmero de lote de
Antes de la decisin de empleo: Se devuelve stock al

proveedor
Es la misma que en el ejemplo 4; no obstante, el resultado de la inspeccin es "Cantidad total devuelta al
vendedor".
El sistema mostrar una ventana de dilogo. A continuacin, podr decidir qu hacer con la cantidad
de muestra.
En el ejemplo anterior, seleccione la opcin "La cantidad de muestra permanece en el rea de EM"; de
este modo, se abre una necesidad de transporte de 10 unidades para la cantidad de muestra. sta se
puede utilizar posteriormente para la entrada de la cantidad de stock en control de calidad. El sistema
crea una orden de transporte de entrada en stock para una cantidad de 90 unidades.
"Q".
3. Tome la decisin de empleo en QM
Devuelva 100 unidades al proveedor. Al ejecutar la contabilizacin de IM, el sistema crea un cuanto de
almacn intermedio y cancela la necesidad de transporte de la entrada en stock (10 unidades) para la
cantidad de muestra. Asimismo, el sistema crea una necesidad de transporte de la salida de stock
para 90 unidades.
Asegrese de que la clase de movimiento WM para la devolucin al proveedor (clase de movimiento

102) tambin se contabiliza en la coordenada dinmica del nmero de pedido, de modo que tras la
contabilizacin de la devolucin todava exista un cuanto con una cantidad negativa de 90 unidades
disponibles. Si los cuantos de almacn intermedio no se compensan (por ejemplo, en el caso de una
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coordenada dinmica con el nmero de pedido), deber ejecutarse la compensacin creando

manualmente una orden de transporte.
4. La entrada en stock de WM se produce a partir de la necesidad de transporte.
Los cuantos que pertenecen a este nmero de lote de inspeccin se retiran del stock mediante el nmero de
lote de inspeccin de la necesidad de transporte.
Antes de la decisin de empleo: Se destruye la

muestra
La entrada en stock de WM deber efectuarse antes de la toma de decisin de empleo en QM. La cantidad
de muestra se destruye durante la inspeccin.
El sistema mostrar una ventana de dilogo en la que se decide qu hacer con la cantidad de
muestra.
En el ejemplo anterior, se puede utilizar la opcin "La muestra permanece en el rea de EM" o
"Traslado a la ubicacin de la muestra".
Se crea una orden de transporte de entradas en stock para una cantidad de 90 unidades.
"Q".
Designe 10 unidades, en calidad de salida de mercancas, a la muestra de inspeccin. La cantidad se
retira de la ubicacin introducida en el lote de inspeccin y, si existe una necesidad de transporte,
queda cancelada.
En los cuantos del almacn, la diferenciacin de stock pasa de "Q" a un espacio en blanco (90
unidades).
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Traslados y reposicin
Objetivo
Los traslados en el sistema de Gestin de materiales incluyen el movimiento fsico de materiales de
z
Un centro/almacn a otro centro/almacn.
Almacn a almacn.
Ubicacin a ubicacin (traslados internos).
Dichas operaciones se describen en el siguiente grfico:
En el caso de los traslados efectuados dentro del mismo complejo de almacenes (es decir, dentro de un
nmero de almacn), se puede crear, gestionar y visualizar informacin sobre el movimiento de stock desde
el momento en que se recibe hasta que sale del almacn mediante el sistema de Gestin de almacenes
(WMS). Para traslados de un almacn a otro, el proceso empieza en el componente Gestin de stocks (IM) y
concluye en WMS.
Centro/almacn a centro/almacn
Uso
Para traslados de centro a centro y de almacn a almacn, hay tres opciones disponibles:
z
Traslados de un almacn WMS a un almacn no WMS. En WMS, esto se procesa igual que una salida
de mercancas (y posterior salida de stock)
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Traslados de un almacn no WMS a un almacn WMS. En WMS, esto se procesa igual que una
entrada de mercancas (y posterior entrada en stock).
Traslados de un almacn WMS a otro almacn WMS.

Cuando se asignan dos almacenes diferentes, por ejemplo, a dos reas de almacenamiento WMS
distintas, este tipo de traslado se procesa igual que una salida de mercancas (y posterior salida de
stock) del almacn emisor y una entrada de mercancas (y posterior entrada en stock) del almacn
receptor.
Si se trasladan materiales dentro del mismo almacn WMS que est asignado a dos almacenes WMS
distintos, la operacin se gestionar como traspaso de centro a centro. Para obtener informacin
acerca de esta clase de traslado, vase Liberar stock de inspeccin.
Efectuar el traslado
Los traslados que implican el movimiento de materiales de un almacn a otro se procesan primero mediante
el componente Gestin de stocks. En IM, el traslado de stock de un almacn a otro se procesa como
traspaso. A diferencia de la mayora de modificaciones como sta, sin embargo, no aparece ninguna
instruccin de traspaso en el sistema WM.
En WMS, un almacn slo se puede gestionar en un nmero de almacn a la vez. En funcin del almacn
que se est gestionando en ese momento, se efectuar una entrada en stock o una salida de stock.
Para eliminar el traslado, se deber crear y confirmar una nueva orden de transporte en base al documento
de material creado inicialmente en IM.
Hay dos maneras de procesar un traslado de un almacn a otro:
z
Se puede crear una orden de transporte efectuando selecciones en una lista de necesidades de
transporte abiertas.
Se puede crear una orden de transporte utilizando el nmero de documento de material (del sistema
IM) para el traslado.
Si se procesan traslados seleccionndolos de una lista de necesidades de transporte, los

materiales que se trasladan a otro almacn se enumerarn como salida de stock (clase de
movimiento 311 en la versin estndar) hacia el tipo de almacn intermedio de traslado (tipo de
almacn 921 en la versin estndar).
Una vez creada y confirmada la orden de transporte a partir de una necesidad de transporte, el
cuanto negativo del tipo de almacn intermedio de traslado se elimina de WMS.
Traslados internos
Uso
Para trasladar stock de una ubicacin a otra dentro del mismo almacn, se crea y confirma manualmente una
orden de transporte para el material a desplazar. Puesto que la cantidad total de stock del almacn
permanece igual, los movimientos de stock que se efectan dentro del mismo centro y nmero de almacn
no precisan la utilizacin del componente Gestin de stocks.
Motivos para efectuar traslados internos
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stas son algunas de las razones posibles para el traslado de stock de una ubicacin a otra dentro del
mismo almacn:
z
Combinar cantidades ms pequeas del mismo material dispersadas en varias ubicaciones y

desplazarlas a una nica ubicacin
Suministrar stock del almacn de bloques o estanteras al rea de picking
Borrar ubicaciones por motivos tcnicos (por ejemplo, para renovar un rango de ubicaciones) o a
causa de trabajos de actualizacin
Trasladar el stock tan pronto como se alcance la capacidad especificada
Vase tambin:
Desplazar stock de una ubicacin a otra
Reposicin de ubicaciones fijas en el almacn
Desplazar stock de una ubicacin a otra

Uso
Como en todos los movimientos de stock, para trasladar stock de una ubicacin a otra dentro de un nmero
de almacn, primero deber crear una orden de transporte.
Para trasladar stock de material de un tipo de almacn a otro, se puede visualizar el stock de ubicacin del
tipo de almacn de procedencia (igual que en el status de almacn). Desde esta visualizacin, se puede
seleccionar el stock a trasladar y crear las correspondientes rdenes de transporte.
Procedimiento
Para crear manualmente una orden de transporte
Bloquear en el men SAP.
2. Indique el nmero de almacn y el tipo de almacn. Puede limitar la entrada a una ubicacin o a un
rango de ubicaciones.
El sistema muestra un listado de stocks.
3. En la lista visualizada, seleccione partidas individuales que no estn bloqueadas (aparece una
cerradura al principio de la lnea) que desee desplazar a otra ubicacin.
4. Para especificar la ubicacin de destino, seleccione Traslado visible. Para permitir que el sistema
seleccione una ubicacin de destino, seleccione Traslado no visible.
El sistema crea una orden de transporte para desplazar el stock.
5. En cuanto haya desplazado el stock a la nueva ubicacin, confirme la orden de transporte para
concluir la operacin.
Reposicin de ubicaciones fijas en el almacn
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Uso
La funcin de reposicin se utiliza para llenar el stock de ubicaciones fijas. Primero el sistema crea
necesidades de transporte para las cantidades requeridas. Despus, se procesan las necesidades de
transporte para crear rdenes de transporte de acuerdo con los procedimientos que se utilizaran
normalmente para efectuar movimientos de stock en el sistema WM.
Bsicamente, hay disponibles dos funciones de reposicin distintas.
La primera funcin, "Reposicin para ubicaciones fijas", calcula las cantidades de reposicin que se
necesitan para guardar stocks a niveles apropiados en el almacn para satisfacer las necesidades que se
derivan de la situacin de stocks actual y las entradas en el maestro de materiales.
La segunda funcin "Planif.reaprovisionamientos p.ubicaciones fijas" planifica la reposicin de stocks para
las ubicaciones fijas en las que, a parte de tener en cuenta la situacin de stocks actual, tambin se tienen en
cuenta las salidas de stock futuras. Aqu, el sistema incluye en el proceso de clculo entregas pendientes con
picking de ubicacin fija.
Requisitos
Para implementar la tarea de reposicin, primero deber definirse una clase de movimiento WM para tipos de
almacn que utilicen la estrategia de entrada en stock de ubicacin fija. En la versin estndar, se puede
utilizar la clase de movimiento WM 319 (reposicin en produccin) como modelo de copia.
Para obtener ms informacin sobre las clases de movimiento, consulte la gua de implementacin (IMG) de
Si, en la definicin de la clase de movimiento, se fija el indicador del campo OT automtica, el

sistema crear automticamente rdenes de transporte a partir de las necesidades de
transporte. Este campo est enlazado con una tabla de control que se puede actualizar para la
creacin automtica de rdenes de transporte.
Adems de las modificaciones en la aplicacin Customizing, tambin se debe actualizar el maestro de
materiales para cada material en cuestin. Para hacerlo, introduzca en la vista WM del maestro de materiales
los datos necesarios para Ubicacin, cant.mx.ubicacin, cant.mn.ubicacin y cant.reposicin a nivel de tipo
de almacn.
Para modificar un material de ubicacin fija que ya se ha creado, seleccione Datos maestros Material
Modificar.
Si no ha asignado ninguna ubicacin fija en concreto a un material, primero deber crear los
datos de la ubicacin fija para este material en el maestro de materiales.
Ejecucin de la reposicin para ubicaciones fijas

Uso
Esta tarea se puede utilizar para controlar la reposicin de stock para ubicaciones fijas. Aqu, el sistema
calcula automticamente la cantidad de reposicin necesaria para guardar el stock en las ubicaciones fijas en
el nivel que satisfaga las necesidades de la situacin de stocks actual y las opciones dependientes del
material del maestro de materiales.
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Actividades
Seleccione: Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Planif.reaprovis.
en base a situacin de ubicacin en el men SAP.
1. Indique el centro, el nmero de almacn y el tipo de almacn.
2. En la seccin Informacin adicional para necesidad de transporte, se pueden introducir los criterios de
seleccin siguientes:
Nmero de necesidad.
Prioridad de transporte.
Fecha de planificacin.
Hora de planificacin.
Destinatario de las mercancas.
Puesto de descarga.
Planificacin de la reposicin para ubicaciones fijas

Planificacin de la reposicin para ubicaciones fijas
1. Seleccione: Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado
Planificacin de reaprovisionamientos Segn entregas de salida a seleccionar en el men SAP.
2. Introduzca los criterios de seleccin y otros datos pertinentes en la pantalla inicial:
a. En la seccin Seleccin:
Centro
Nmero de almacn
Tipo de almacn
b. En la seccin Informacin adicional para necesidad de transporte:
Clase/nmero de necesidad
En funcin de cmo se haya configurado la clase de movimiento de reposicin para el
tipo de almacn, tal vez se precise una clase de necesidad (para identificar la razn de la
necesidad). Si se ha introducido un tipo de necesidad, deber introducirse siempre un
nmero de necesidad (para permitir la reagrupacin de las necesidades de transporte).
Prioridad de transporte
Este valor se copia en la necesidad de transporte de reposicin y la orden de transporte
creada posteriormente, permitiendo as el tratamiento de las rdenes de transporte
prioritarias.
Hora prevista
El sistema propone la hora actual. Sin embargo, se puede indicar una hora diferente para procesar la
3. Ejecute el informe.
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Resultado
El sistema crea las necesidades de transporte de reposicin oportunas, as como estadsticas con la
siguiente informacin:
z
Nmero de posiciones de entrega y nmero de materiales que se han tenido en cuenta en la

planificacin de reposiciones para ubicaciones fijas;
Nmero de necesidades de transporte de reposicin creadas y nmero de posiciones.
Crear orden de transporte de reposicin durante la

confirmacin de orden de transporte
Utilizacin
Es posible satisfacer la reposicin de almacn interno durante la confirmacin de orden de transporte. En
este caso, se crear inmediatamente una orden de transporte. Esto significa que ya no es necesario crear
una necesidad de transporte. No se requiere una orden de verificacin dirigida al creador de la confirmacin
de la orden de transporte, aunque se transferir al interlocutor previamente definido si surgen problemas.
Requisitos
En la gua de implementacin de la actividad Definir traslados y control reaprovisionamiento ( Logistics
Execution Gestin de almacenes Operaciones Transportes), puede decidir qu mtodo de
reposicin desea utilizar. Puede determinar una tcnica de reposicin en relacin con el nmero de almacn
y el tipo de almacn. Asimismo, puede especificar a qu usuario se debe avisar por correo electrnico si se
producen errores.
Caractersticas
Determinacin de cantidades de reposicin:
Crear una cantidad mnima y una cantidad mxima para el stock segn la vista de tipo de almacn. Si el
stock est por debajo de la cantidad mnima, se inicia la reposicin.
Es posible crear una orden de transporte inmediata para las ubicaciones fijas y para la gestin de la
ubicacin aleatoria.
1. Creacin inmediata de la orden de transporte para ubicaciones fijas
Con esta estrategia de reposicin, el sistema verifica la situacin de los stocks en la ubicacin durante la
confirmacin de la orden de transporte. El sistema utiliza los datos de cuanto y los datos maestros de
material que aparecen en la vista de tipo de almacn. Una orden de transporte de reposicin determina la
ubicacin fija del material en este tipo de almacn y la ubicacin de destino.
2. Creacin inmediata de la orden de transporte para gestin de ubicacin aleatoria
Con esta estrategia de reposicin, el sistema verifica la situacin del stock de material en todo el tipo de
almacn durante la confirmacin de la orden de transporte. El sistema utiliza todos los datos de cuanto del
material en este tipo de almacn y los datos maestros de material que aparecen en la vista de tipo de
almacn. Si, despus de una confirmacin de transporte, el total de los stocks en este tipo de almacn es
inferior a la cantidad mnima, el sistema crea una orden de transporte de reposicin. La ubicacin de destino
se determina mediante la estrategia de entrada en stock para este tipo de almacn. Por lo tanto, no es
necesario actualizar una ubicacin fija en la vista de tipo de almacn del maestro de materiales.
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En cuanto haya definido una de las dos estrategias de reposicin, tendr lugar la creacin de la orden de
transporte inmediata durante la confirmacin de la orden de transporte. Si se ha activado la confirmacin en
dos etapas para una orden de transporte, se crear la orden de transporte de reposicin cuando se notifique
el paso de picking.
Informes de reposicin:
Si ha definido una nueva ubicacin fija, debera utilizar el informe RLLNACH1 para crear la primera
reposicin. Tras ejecutar el informe, el picking se debera iniciar de nuevo en el tipo de almacn fijo cuando
las necesidades de transporte de reposicin se hayan convertido en rdenes de transporte. De lo contrario,
es posible que se solicite una reposicin en exceso.
Lo mismo rige para el informe de reposicin RLLNACH4, que puede utilizar para la gestin de ubicacin
aleatoria.
Traspasos en WM
Objetivo
Un traspaso generalmente hace referencia a una modificacin en la contabilidad (o en la informacin) de un
material determinado. En la mayor parte de los traspasos, como la modificacin de un nmero de lote o la
liberacin de stock bloqueado, las mercancas permanecen en el mismo emplazamiento fsico.
Motivos para efectuar traspasos

Los traspasos se efectan por varios motivos: Por ejemplo:
z
Liberar el stock de la inspeccin y convertirlo en stock disponible.
Convertir el stock bloqueado en stock en control de calidad.
Designar el material disponible como stock en control de calidad.
Modificar un nmero de material.
Partir los materiales disponibles en dos lotes o ms.
Convertir el stock especial, como el stock de artculos en consignacin o el stock devuelto, en el stock
propio de la empresa.
Modificar la propiedad del stock del mismo almacn de un centro a otro.
En la documentacin de Gestin de stocks MM se enumeran motivos adicionales para realizar traspasos

(vase Traspasos y traslados - General).
Integracin
Aunque se puedan iniciar algunas modificaciones en el status del material en Gestin de almacenes (WM),
los traspasos normalmente se inician como traspasos en el componente de aplicacin IM y se tratan
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posteriormente en WM. Cuando se inicia un traspaso en IM, el sistema crea una instruccin de traspaso en
WM. Las instrucciones de traspaso slo son relevantes para los materiales que se han localizado en WM que
han sufrido una modificacin de status. Para terminar el proceso, deber confirmarse una orden de
transporte para la instruccin de traspaso en WM.
Requisitos
En Customizing WM, se definen las clases de movimiento WM para los procesos de traspaso individuales
que determinan posteriormente el modo con que el sistema tratar dichos traspasos. Para obtener
informacin sobre el enlace de clases de movimiento IM a clases de movimiento WM, vase Clases de
movimiento en WM.
Por ejemplo, se puede configurar el sistema para que las cuentas del stock de artculos en
consignacin se conviertan en stock propio. Asimismo, la clase de movimiento WM se puede
asignar a una clase de movimiento IM que determine con qu clase de movimiento deber
efectuarse la contabilizacin en Gestin de stocks.
Tratamiento de traspasos
Objetivo
En IM y WM las instrucciones de traspaso se tratan para modificar el status de un material del almacn. A
continuacin se describe cmo se efecta esta operacin en el sistema.
Flujo de procesos
1. Generalmente, un traspaso se inicia en el componente Gestin de stocks llevando a cabo un traslado.
Este proceso tambin se puede iniciar desde Gestin de almacenes en el caso de algunos traspasos
(ms informacin al respecto a continuacin).
2. El sistema crea una instruccin de traspaso en WM.
Adicionalmente, el sistema crea dos cuantos de cantidades positivas y negativas idnticas en el tipo
de almacn intermedio de traspaso (un cuanto negativo para el material de salida y un cuanto positivo
para el material a aadir).
3. En WM, se pueden visualizar los traspasos iniciados en IM mediante la visualizacin de la lista de
instrucciones de traspaso. Cuando se recupera esta lista, se pueden visualizar todas las
instrucciones de traspaso que todava estn abiertas y/o las que estn parcial o totalmente
compensadas.
4. En WM, el traspaso se trata desde la lista de instrucciones de traspaso a fin de crear una orden de
transporte.
La orden de transporte contiene dos posiciones para cada posicin de la instruccin de traspaso, una
para trasladar el cuanto de material al rea de traspaso y otra para recuperarlo con la modificacin de
status pertinente.
Esto ltimo constituye un paso lgico para localizar datos y se efecta en el sistema sin movimientos
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de stock fsicos. En la mayora de los casos, el material permanece en la ubicacin originaria. Sin
embargo, en ocasiones existe la posibilidad de trasladar el material a otra ubicacin del almacn
durante la ejecucin de este paso. (Vase el paso 6 de Liberacin de stock en control de calidad.)
5. Para finalizar la modificacin del status del material, confirme la orden de transporte.
Dicha confirmacin compensar el rea de traspaso.
Tratamiento automtico
Para crear automticamente rdenes de transporte para instrucciones de traspaso, vase Creacin
automtica/inmediata de rdenes de transporte.
Visualizacin de instrucciones de traspaso

Para visualizar instrucciones de traspaso desde la lista de instrucciones de traspaso:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traspaso Mediante
gestin stocks Instruccin de traspaso Visualizar Documento individual o Logstica
Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Instruccin de traspaso Resumen de
documentos en el men SAP.
2. Deber introducirse, como mnimo, el nmero de almacn. Al visualizar la lista de instrucciones de
traspaso, los campos restantes de la pantalla inicial se pueden utilizar para limitar el nmero de
posiciones que se recuperarn en la lista.
Por ejemplo, para visualizar una lista de instrucciones de traspaso abiertas para materiales sometidos
a control de calidad, marque el campo Status abierto e indique Q en el campo Diferenciacin de stock
de la pantalla inicial.
3. Para visualizar la lista de instrucciones de traspaso, seleccione INTRO .
A partir de la lista de instrucciones de traspaso, se pueden crear rdenes de transporte o visualizar
ms informacin sobre dichas instrucciones.

instrucciones de traspaso
Utilizacin
Puede tener rdenes de transporte que el sistema ha creado automticamente en el fondo y que estn
relacionadas con las instrucciones de traspaso. Las rdenes de transporte se crean independientemente de
las entregas.
Requisitos
Activar la parametrizacin de creacin de rdenes de transporte automtica para necesidades de transporte
e instrucciones de traspaso.
Para ms informacin sobre cmo configurar la creacin automtica de rdenes de transporte para
necesidades de transporte e instrucciones de traspaso, consulte la IMG para la gestin de almacenes en la
Configurar automt. Creacin de orden de transporte para
va de acceso Actividades Traspasos
OR/instrucciones de traspaso.
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Caractersticas
Para activar la creacin automtica de rdenes de transporte para estas instrucciones de traspaso se debe
iniciar el informe RLAUTA11 como job de fondo. Para cada frecuencia del indicador Creacin de orden de
transporte automtica debe definir una variante individual. De este modo, se pueden definir diferentes
tiempos de inicio y ciclos de repeticin para los distintos indicadores. Dispone de las opciones siguientes:
z
z
El sistema crea una orden de transporte para cada instruccin de traspaso.

El sistema crea rdenes de transporte slo para las instrucciones de traspaso que cumplen
determinados criterios (por ejemplo, fecha y hora) Estos criterios se registran uno por uno en un exit
de usuario.
Con la ayuda de criterios de exit de usuario (vase el paso 2) puede configurar el sistema para que
agrupe necesidades de transporte con un nmero de grupo y cree rdenes de transporte para este
Si desea informacin sobre la creacin de rdenes de transporte basadas en instrucciones de traspaso,

consulte la seccin Tratar traspasos.
Tratamiento ntegro de traspasos en WM

Objetivo
Algunos traspasos de cuantos se pueden tratar ntegramente en el componente Gestin de materiales. A
continuacin, el sistema efecta todos los procesos necesarios en el componente Gestin de stocks (MMIM).
Este mtodo de tratamiento es posible para las modificaciones de status del material, en ambas direcciones,
entre
z
Stock en control de calidad, stock bloqueado y stock de libre utilizacin
Stock de artculos en consignacin y stock no libre propio
Stock de cliente individual y stock propio
Embalaje multiuso para transporte y stock propio
Stock para proyecto y stock propio
Las situaciones comunes en las que se llevan a cabo traspasos directamente como un proceso
de un solo paso en el sistema WM incluyen actividades como
z
z
La modificacin de stock disponible a stock bloqueado a causa de cartones estropeados o

La conversin de stock de artculos en consignacin en stock propio para utilizarlo en la produccin
(Vase Ejemplo: Modificacin del status del stock de artculos en consignacin.)
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Limitaciones
Esta funcin no ofrece soporte para todas las variantes de traspaso posibles. Determinados traspasos, por
ejemplo, de los componentes de material QM activos, debern iniciarse en IM como tras pasos y las
instrucciones de traspaso correspondientes debern tratarse a continuacin en WM. En este caso, la
modificacin de status tiene lugar procesando un lote de inspeccin QM.
Caractersticas
z
Si lanza este programa en primer plano, podr seleccionar los cuantos individualmente mediante las
funciones correspondientes del traspaso.
Si lanza este programa en proceso de fondo, el sistema convertir todos los cuantos que cumplen las
condiciones de seleccin correspondientes en WM e IM. Asimismo, puede lanzar este informe en
proceso de fondo mediante el parmetro de control "proceso fondo".
Determinados traspasos pueden efectuarse directamente como proceso de una etapa (la
contabilizacin se efecta en WM e IM simultneamente) sin necesidad de introducir demasiadas
entradas manuales.
Errores
En los componentes WM e IM, el traspaso se efecta en una unidad lgica de trabajo. En caso de error, se
borrarn las actualizaciones de sistema que se hayan ejecutado.
Ejemplo: Modificacin de status del stock de

artculos en consignacin
Esta seccin describe un ejemplo del procedimiento utilizado para tratar un traspaso ntegramente en el
sistema WM (vase Tratamiento ntegro de traspasos en WM).
El siguiente grfico ilustra la conversin del stock de artculos en consignacin que se utilizarn para la
produccin.
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Cuando el stock de artculos en consignacin se traslada del almacn al rea de almacenamiento de

produccin, deber convertirse en stock propio antes de utilizarse en la lnea de produccin. Esta clase de
conversin se efecta una vez se han trasladado los componentes de material necesarios de las reas de
almacenamiento a las reas de suministro de produccin.
Aunque muchos traspasos debern ejecutarse primero en M, esta clase de actividad puede efectuarse
ntegramente en WM.
El sistema puede parametrizarse para que esta actividad se ejecute automticamente en proceso de fondo.
El procedimiento manual se describe a continuacin:
Procedimiento
1. Para iniciar la liberacin de stock en control de calidad en WM, seleccione Traspaso Gestin de
stocks Trasladar WM e IM en la barra de mens WM.
2. En la pantalla inicial, debern introducirse los siguientes datos:
Nmero de almacn.
Indicador de stock especial "K" (Proveedor de artculos en consignacin).
Clase de movimiento (de este proceso).
Si an no existe, deber crear una clase de movimiento a tal efecto que traslade el stock al rea
intermedia de traspasos y pueda volver a recuperarlo.
Tipo de almacn o material.
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Asimismo, pueden introducirse otros datos disponibles en esta pantalla como opcin adicional.
Seleccione EJECUTAR .
3. Seleccione los materiales que desee convertir de la lista visualizada y seleccione TRASPASO .
El sistema crea y confirma una orden de transporte que convierte los materiales del stock de artculos
en consignacin en stock propio, tanto en WM como en IM.
Los materiales seleccionados de la lista aparecen resaltados en verde para verificar la ejecucin del
traspaso. Si se produce un error, el sistema resalta las posiciones en rojo.
Tratamiento de stock en control de calidad

La clase ms comn de traspaso hace referencia a mercancas recibidas en el almacn que se contabilizan
para la inspeccin. Cuando se reciben mercancas en el almacn, se retienen frecuentemente para la
inspeccin antes de liberarlas como stock disponible para la salida. El componente IM se utiliza para asignar
la diferenciacin de stock Q (inspeccin de calidad) al stock en control de calidad. La diferenciacin de stock
no se retira hasta que las mercancas se hayan inspeccionado y liberado de la inspeccin de calidad. Una
vez autorizada la liberacin de material de la inspeccin, se puede liberar todo o parte del material a utilizar.
El proceso es el siguiente:
1. Libere el stock del control de calidad en WM o IM. El stock gestionado en QM slo se puede liberar en
QM (normalmente mediante una decisin de empleo). (Vase tambin Liberacin de stock en control
de calidad en IM
2. Trate la instruccin de traspaso resultante en WM mediante la creacin de una orden de traspaso.
Para obtener informacin acerca de este procedimiento, consulte Liberar stock de inspeccin.
Cuando se crea y confirma una orden de transporte para una instruccin de traspaso en WM, el sistema
retira la diferenciacin de stock Q de la siguiente manera:
El sistema
a. Contabiliza una cantidad negativa con diferenciacin de stock Q en el almacn.
b. Contabiliza dos cantidades en el rea de traspaso
{
{
una cantidad positiva con diferenciacin de stock Q

una cantidad negativa con diferenciacin de stock en blanco
c. Contabiliza en el almacn una cantidad positiva con diferenciacin de stock en blanco.

Aunque el stock permanezca en el mismo emplazamiento fsico, mediante estas contabilizaciones el sistema
"traslada" el material en control de calidad no disponible al rea "lgica" de traspaso y despus lo devuelve al
almacn como material disponible.
Para ver qu sucede en el sistema, visualice la orden de transporte creada para la instruccin de traspaso.
Pantalla de visualizacin de la orden de transporte
Posicin
Material
Centro
Tipo
Ubicacin
Cantidad prevista
UMT
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Material 1
con dif. Q
Material 1
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0001
0001
sin dif. Q
902
0045002386
100.000 UN.
922
REA UN.
100.000 UN.
922
REA UN.
100.000 UN.
902
0045002386
100.000 UN.
Como se ilustra a continuacin, la primera posicin de la orden de transporte traslada el material de la

ubicacin de procedencia al rea de traspaso; la segunda posicin devuelve el stock a la ubicacin de
procedencia.
No es necesario que exista ningn rea fsica para esta rea de traspaso. Este es un tipo de
almacn lgico y se conoce en WM como un tipo de almacn intermedio. (Vase El tipo de
almacn.)
Cuando se liberan materiales de la inspeccin, aunque permanecen en el mismo emplazamiento "fsico", se
trasladan "de forma lgica" al tipo de almacn intermedio de traspaso con la diferenciacin de stock Q.
Cuando se efecta el traspaso en WM y se confirma la orden de transporte recientemente creada, se
devuelve el material a la misma ubicacin sin la diferenciacin de stock Q.
Vase tambin :
Liberar stock en control de calidad de ms de un tipo de almacn
Para obtener informacin acerca de la liberacin del stock en control de calidad de un tipo de almacn
individual, vase Entrada de mercancas para inspeccin.
Liberacin de stock de la inspeccin

La liberacin de stock de la inspeccin puede iniciarse en WM o IM. Para componentes activos QM, debe
iniciar esta funcin en Gestin de stocks. Si desea iniciar esta accin en IM, vase Liberar stock de inspeccin
en IM.
Tratamiento de la instruccin de traspaso

Para tratar instrucciones de traspaso en WM y liberar mercancas de la inspeccin
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traspaso mediante
gestin stocks Orden de transporte Crear De lista de traspasos en el men SAP.
2. En la pantalla inicial, introduzca Q en el campo Diferenciacin de stock, una clase de movimiento (321
en el sistema estndar) y seleccione INTRO .
3. Seleccione, a partir de la lista visualizada, la instruccin de traspaso que desee tratar.
4. Para tratar las instrucciones de traspaso requeridas, seleccione Entorno Crear orden de transporte.
5. Seleccione los tipos de almacn desde los que se seleccionarn materiales para el traspaso.
Para visualizar una lista de cuantos para los tipos de almacn seleccionados, seleccione Lista cuantos
(en la parte inferior de la pantalla).
El sistema muestra la pantalla Lista cuantos con dos fichas: Stocks disponibles y No disponible para
traspaso (si no hay ningn cuanto disponible, el sistema slo mostrar la pantalla de resumen de
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stocks para el material.)

En la ficha No disponible para traspaso se enumeran los stocks no disponibles para traspasos. En
esta lista, se indica un motivo por el cual no se puede modificar el status en una de las columnas (por
ejemplo, bloqueo para inspeccin).
6. En la ficha Stocks disponibles, introduzca las cantidades para el traspaso. Se deben introducir
cantidades que aaden exactamente el mismo nmero que la cantidad contenida en el campo
Cantidad abierta cerca de la parte superior de la instruccin de traspaso. Tambin es posible
seleccionar una o varias ubicaciones y el pulsador Calcular de la parte inferior de la pantalla para que
el sistema introduzca las cantidades correctas.
En el caso de una posicin individual, se puede tratar la cantidad total o introducir una cantidad inferior
a la cantidad visualizada para un cuanto existente en la columna Cantidad seleccionada.
Si no desea dejar el material en la misma ubicacin, desmarque la columna Contabilizar en misma
ubicacin (el sistema marca esta columna por defecto).
Normalmente, en el campo Cantidad seleccionada se puede indicar cualquier cantidad. En un rea de
almacn de bloques gestionada para unidades de almacn, si slo se debe procesar para un traspaso
una parte de la cantidad disponible en una ubicacin, se deber pasar a la vista que muestra el stock
para cada unidad de almacn.
Hay dos opciones:
a) Se puede introducir la Cantidad disponible total en la ubicacin como cantidad a convertir (Cantidad
seleccionada).
b) Se puede marcar la ubicacin de almacn de bloques y seleccionar el pulsador Visualizar cuantos
de almacn de bloques de la parte inferior de la pantalla. El sistema muestra entonces el stock de la
ubicacin de almacn de bloques para cada unidad de almacn de manera separada. En esta vista
del stock de almacn de bloques, se pueden seleccionar cuantos individuales y procesar un traspaso
slo para parte de una unidad de almacn.
7. El traspaso se trata mediante una orden de transporte.
Seleccione Tratar Tratar en primer plano o Tratar Tratar en proceso fondo.
Para cada cuanto marcado, el sistema crea dos posiciones de orden de transporte. La primera
posicin retira el material a compensar. Esta posicin siempre se crea en proceso de fondo. La
segunda posicin sustituye al material retirado.
Si el material debe permanecer en la misma ubicacin, la segunda posicin tambin se crea en
proceso de fondo. Si el material debe trasladarse al mismo tiempo, la segunda posicin puede crearse
en primer plano o en proceso de fondo.
El sistema marca la columna Posicin de OT creada para indicar que se ha creado una orden de
transporte.
8. Para finalizar el proceso, seleccione Traspaso Contabilizar.
El sistema muestra un mensaje que identifica el nmero de la orden de transporte recientemente
creada.
9. Confirme la orden de transporte para concluir el tratamiento de la instruccin de traspaso.
Una vez confirmada la orden de transporte, el sistema compensar el rea de traspaso (tipo de
almacn intermedio).
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Liberaciones de ms de un tipo de almacn

Si parte del material de una entrada de mercancas para un pedido se retiene en el rea de entrada de
mercancas para la inspeccin mientras el resto se almacena en otra rea del almacn, parte o todo el stock
del pedido puede liberarse tras la inspeccin.
Cuando se recibe stock en control de calidad en el rea de entrada de mercancas (tipo de almacn 902 en la
versin estndar), se asigna una diferenciacin de stock Q y aparece una necesidad de transporte abierta en
WM. A causa de la diferenciacin de stock, ninguno de los materiales de los distintos emplazamientos podr
liberarse como stock disponible hasta el trmino de la inspeccin.
En el componente Gestin de stocks o desde WM tiene la posibilidad de liberar el stock de l control de
calidad . Para componentes activos QM, debe iniciar esta funcin en IM.
Procedimiento en WM
En cuanto se haya liberado el stock en control de calidad en IM, para concluir el traspaso en WM se deben
seguir los mismos pasos que se describen en Liberacin de stock en control de calidad.
La nica diferencia es que cuando se marcan cantidades en la Lista de cuantos, no se puede desmarcar la
columna Contabilizar en misma ubicacin para los cuantos que todava se encuentren en el almacn de
entrada de mercancas. Esto se debe a que existe una necesidad de transporte abierta para estos cuantos y
se deben dejar en la misma ubicacin.
Cuando se procese el traspaso, el sistema actualiza las posiciones de necesidad de transporte
correspondientes para la cantidad de la orden de transporte. Adems, el sistema crea una nueva posicin en
la necesidad de transporte para almacenar los materiales restantes liberados de la inspeccin y convertidos
en stock disponible.
Liberacin de stock de artculos en consignacin de

control calidad
En el componente de Gestin de stocks o desde WM mismo existe la opcin de liberar el stock de artculos
en consignacin que se encuentra en control de calidad. Si el stock de artculos en consignacin se gestiona
en QM, se debe liberar mediante una funcin de QM.
Cuando se han liberado stocks de artculos en consignacin del control de calidad en IM, este hecho se
visualiza en la lista de instrucciones de traspaso con una diferenciacin de stock Q en la columna C
(categora) y un indicador de stock especial K en la columna S (stock especial).
Flujo de procesos
Los pasos bsicos para gestionar la liberacin de stock de artculos en consignacin del control de calidad se
describen en Procesamiento de traspasos.
Para instrucciones ms detalladas sobre cmo llevar a cabo el procedimiento manual, vase Liberacin de
stock en control de calidad.
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Tratamiento de stock bloqueado

El stock designado en IM como stock bloqueado se visualiza en WM con una diferenciacin de stock "S".
Para traspasos, este stock se procesa en WM de la misma forma que el stock en control de calidad.
Existe la opcin de iniciar traspasos para modificar el status de stocks bloqueados en el componente de
Gestin de stocks o desde dentro de WM.
Flujo de procesos
Los pasos bsicos para procesar stocks bloqueados se describen en Tratamiento de traspasos.
Vase tambin :
Convertir stock disponible en stock en control de

calidad
Si el stock de almacn se ha daado, por ejemplo a causa de agua o fuego, se puede reasignar como stock
en control de calidad.
Existe la opcin de iniciar traspasos para convertir el status de stocks disponibles en stocks en control de
calidad en el componente de la Gestin de stocks o desde dentro de WM. Si el material se gestiona en QM,
se deber modificar el stock a stock en control de calidad utilizando funciones de IM y QM.
Flujo de procesos
Los pasos bsicos para procesar este stock se describen en Tratamiento de traspasos.
Vase tambin :
Modificar un nmero de material

Objetivo
Los traspasos se efectan para modificar un nmero de material a otro nmero de material existente. Este
tipo de modificaciones se aplican con frecuencia a materiales de empresas qumicas y farmacuticas, donde
la parte en % de una sustancia contenida en una solucin puede variar.
Como ejemplo, un fabricante de zumos de fruta ctricos produce zumo de naranja que
normalmente tiene un contenido de azcar del 30 por ciento. Sin embargo, despus de llenar
los cartones y almacenarlos, se determina ms tarde que, debido a condiciones meteorolgicas
variables (como una lluvia excesiva), el contenido de azcar del zumo de naranja slo sea del
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15 por ciento. En este caso, se puede efectuar una modificacin de nmero de material para
que el stock est convenientemente identificado.
Requisitos
Para modificar un nmero de material, el nuevo material debe
z
Estar ya disponible en el sistema.
Procesarse utilizando exactamente la misma cantidad y unidad de cantidad de almacenamiento que

en el anterior material.
Flujo de procesos
Los pasos bsicos para este proceso se describen en Tratamiento de traspasos.
El grfico siguiente ilustra cmo el sistema procesa una instruccin de traspaso para modificar un nmero de
material.
1. Cuando se efecta un traspaso para modificar un nmero de material en IM, el sistema crea una
instruccin de traspaso y dos cuantos: Uno negativo para el nmero de material antiguo y uno positivo
para el nmero de material nuevo.
2. Para compensar la instruccin de transporte en WM, debe crear y confirmar una orden de transporte
basada en la instruccin de traspaso abierta.
3. Cuando se crea y se confirma la orden de transporte para la instruccin de traspaso, se puede
trasladar el stock a otra ubicacin o dejarlo en la misma ubicacin tal y como se muestra en el grfico.
Cmo modificar un nmero de material

Una vez iniciado el traspaso en IM mediante su tratamiento, el procedimiento para modificar un nmero de
material es bsicamente el mismo que el de cualquier otro traspaso. Si desea ver un ejemplo, consulte
Liberacin de stock de control de calidad.
Para este procedimiento se utiliza la clase de movimiento 309 del sistema estndar. En el
campo Material de la pantalla inicial debe introducir el nmero de material actual (no el nmero
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de material nuevo).
Divisin de materiales en dos o ms lotes

Dividir un material en dos o ms lotes es similar a modificar un nmero de material.
Flujo de procesos
1. Primero, se inicia un traspaso como traspaso dentro de IM de "material a material". En lugar de
modificar el nmero de material, sin embargo, debe aadirse un nmero de lote nuevo para la
cantidad de material deseada.
2. Cuando se contabiliza el traspaso en IM, el sistema crea una notificacin de traspaso en WM.
3. Para terminar el proceso, debe crearse una orden de transporte para la instruccin de traspaso en
WM.
Vase tambin :
Tratamiento de traspasos
Cambio de propiedad de stock de centro a centro

Es habitual que varios centros posean stock en el mismo almacn. Cuando la propiedad del stock en el mismo
complejo de almacenes se cambia de un centro a otro, como el stock permanece a menudo en la misma
ubicacin, se considera un traspaso ms que un traslado. La modificacin de propiedad debe procesarse en
primer lugar como un traslado en IM. Despus se compensa en WM creando y confirmando una orden de
transporte. (Esta clase de modificacin tambin se puede tratar como un traslado en IM utilizando la clase de
movimiento estndar 301, aunque es posible que el mismo stock permanezca en el mismo lugar.)
Para trasladar la propiedad del stock de un centro a otro en el sistema de Gestin de

materiales, debe actualizarse el registro maestro de materiales del material que se quiere
trasladar, no slo en el centro que posee el stock actualmente, sino tambin en el centro que
tomar la titularidad del material.
1. Cuando se cambia de un centro a otro la propiedad del stock mediante IM, el sistema crea un cuanto
negativo y un cuanto positivo dentro de WM en el tipo de almacn intermedio de traspaso. Adems, el
sistema crea una instruccin de traspaso para la cantidad trasladada.
2. Una vez que se ha cambiado la propiedad del stock en IM, se procesa el traspaso en WM utilizando
los mismos procedimientos generales que se describen en Liberacin de stock de control de calidad.
En el sistema estndar, puede utilizarse la clase de movimiento 309 para procesar este tipo de
traspaso.
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Almacenes en NT, OT y traspasos
Utilizacin
Si se quiere almacenar y gestionar el stock de varios almacenes en un nico complejo de almacenes, se
puede asignar al mismo nmero de almacn cualquier nmero de combinaciones de centro/almacn.
Las razones para proceder de este modo pueden ser, entre otras:
z
La representacin del status de propiedad de ms de una empresa.
La realizacin de decisiones de planificacin en este nivel.
Para informacin ms detallada sobre la estructura de la asignacin de almacenes a centros y nmeros de

almacn, consulte Resumen: La estructura de almacn en WM.
Requisitos
Cuando se asignan varios almacenes a un nmero de almacn para visualizar el status de propiedad de las
compaas que tienen mercancas almacenadas y los movimientos de mercancas entre los almacenes se
inician nicamente mediante contabilizaciones IM, no se necesitan otras parametrizaciones de Customizing.
Slo es necesario asignar los almacenes al nmero de almacn correspondiente.
Por ejemplo, para identificar de forma unvoca un stock en WM cuando se realiza un inventario fsico, a veces
es necesario introducir adems del centro el almacn en cuestin.
El sistema tambin ofrece soporte para escenarios en los que gestiona el stock en tipos de almacn
intermedios en diferentes almacenes de un modo diferente al que gestiona los stocks en el almacn. Esto
puede ocurrir, por ejemplo, en un rea de almacenamiento independiente de la produccin o cuando se
necesita separar un stock durante la entrada de mercancas para el almacenamiento en almacenes
especiales.
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En este tipo de escenarios, existen almacenamientos y solicitudes de picking en un almacn que no presenta
stocks en almacn. En este caso, es necesario determinar el almacn al que pertenece el stock y luego
generar traspasos para los stocks respectivos entre los almacenes afectados en el componente IM.
Estas modificaciones de traspaso se pueden procesar inmediatamente (y automticamente) despus de la
confirmacin de las rdenes de transporte o se pueden procesar acumulativamente mediante una ejecucin
en proceso de fondo del informe RLLQ0100. Se puede definir un usuario para que sea informado mediante
un mensaje de correo electrnico en caso de que se produzca un error. Esta persona podr entonces
ejecutar el traspaso manualmente mediante la transaccin LQ01.
Para activar estas funciones, se necesitan parametrizaciones adicionales en Customizing con el fin de
controlar los almacenes y los traspasos.
Referencia de almacn
Para simplificar el control por almacn, se puede asignar a la combinacin centro/almacn una referencia de
almacn de dos dgitos arbitrarios seleccionables. Esta referencia de ubicacin de almacenamiento se utiliza
en los dos casos siguientes:
z
Para determinar la clase de movimiento WM.

La referencia de almacn es un campo clave que el sistema utiliza para determinar la clase de
movimiento WM de una contabilizacin IM. Si hay movimientos de mercancas similares para
almacenes diferentes, el sistema puede contabilizar estos movimientos en tipos de almacn
intermedios distintos.
Para determinar los tipos de almacn.

La referencia de almacn es un campo clave en la tabla de determinacin de tipo de almacn que se
encuentra en Customizing. De este modo es posible controlar los diferentes tipos de almacn tanto
para entradas en stock como para pickings en funcin del almacn.
Escenarios posibles segn almacenes

Los escenarios siguientes basados en asignaciones de almacenes sirven de ejemplo para la implementacin
en su complejo de almacenes.
Escenario 1:
Un almacn por centro dentro de un nmero de almacn
Para este escenario, aparte de la asignacin de centro/almacn a un nmero de almacn, no son necesarias
otras parametrizaciones en Customizing. En el marco de las transacciones de WM no se debe introducir
nada en el campo Almacn, ya que ste es nico y siempre se desprende de los valores asignados al
nmero de almacn y al centro.
Escenario 2:
Varios almacenes por centro dentro de un nmero de almacn
El almacn seala al propietario actual del stock. Los movimientos de stock entre los almacenes siempre se
inician a travs de las contabilizaciones que tienen lugar en el componente Gestin de stocks. Para este
escenario es necesario asignar al nmero de almacn las combinaciones correspondientes de
centro/almacenes. No son necesarias otras actividades en Customizing.
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En este escenario, el sistema ya no puede determinar automticamente el almacn a partir del contenido de
los campos Centro y Nmero de almacn. Cuando el sistema crea rdenes de transporte para entregas o
necesidades de transporte, copia el almacn del documento de referencia. Cuando se crean rdenes de
transporte manualmente sin un documento de referencia, se debe introducir adems del centro el almacn
correspondiente. Para realizar el inventario, esto tambin es necesario en el caso de stock que se encuentre
en una ubicacin que no est en el sistema.
Escenario 3:
Varios almacenes por centro dentro de un nmero de almacn (donde el stock se gestiona de manera
diferente en tipos de almacn intermedios y en el almacn)
Para este escenario hay dos ejemplos:

Ejemplo: Movimiento de stock de un rea EM
Ejemplo: Puesta a disposicin de material para produccin
Ejemplo: Movimiento de stock de un rea EM

Este ejemplo describe un escenario modelo en el que hay varios almacenes para una planta asignados a un
mismo un nmero de almacn.
Escenario:
El stock que se encuentra en tipos de almacenes intermedios para entradas de mercancas se gestiona en el
centro 0001, almacn 0090. En el momento que se trasladan fsicamente las mercancas al almacn, un
traspaso convierte el stock y lo pasa al centro 001, almacn 0091.
La razn de este escenario puede ser la disponibilidad de las mercancas para entregas en cuanto ha
terminado por completo el procesamiento de la entrada de mercancas. Esto es posible en el marco de este
escenario, ya que, de esta forma, se permite que para las entregas de mercancas el picking se realice
exclusivamente en el almacn 0091.
Condiciones previas
Las siguientes parametrizaciones del Customizing son necesarias para este escenario:
z
Asignacin de los almacenes 0090 y 0091 del centro 0001 al nmero de almacn 001.
El almacn 0091 se define como almacn estndar.
El indicador de almacn 0090 se configura para que no se copie en las necesidades de transporte.
Las configuraciones se realizan en el tipo de almacn intermedio 902 para que el stock de este tipo de
almacn pertenezca al centro 0001, almacn 0090 y para que el traspaso se haga acumulativamente.
Estas configuraciones tendrn como resultado el siguiente proceso para la entrada de mercancas de un
pedido:
1. En el componente IM, una entrada de mercancas se contabiliza en el pedido nmero 45004711 en el
centro 0001, almacn 0090.
2. Como resultado, se contabiliza un cuanto dentro de WM en el tipo de almacn intermedio para la
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entrada de mercancas 902 en la ubicacin 45004711. El almacn del cuanto es el 0090.

3. Al mismo tiempo, el sistema crea una necesidad de transporte. Como el indicador se configura de
modo que el almacn no se copia en la necesidad de transporte, la necesidad de transporte no
contiene ninguna referencia de almacn.
Por esta razn, cuando el sistema crea una orden de transporte para la necesidad de transporte,
asigna el almacn estndar 0091 a la orden de transporte.
4. Como resultado, la orden de transporte crea un cuanto negativo en el tipo de almacn intermedio para
las entradas de mercancas 902 en la ubicacin 45004711 con el almacn 0091 y un cuanto positivo
en el nmero de almacn con el mismo almacn 0091.
5. Despus de confirmar la orden de transporte tiene que llevarse a cabo un traspaso para el stock en IM
(de almacn a almacn).
Informacin general sobre el traspaso:
Se fija la hora del traspaso mediante el indicador "Combinar traspasos" en Interfases/Gestin de
stocks/Definir control de almacn en el Customizing. Si se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el traspaso
mediante el i nforme RLLQ0100. Este proceso se puede planificar como un job de fondo o bien se puede
iniciar manualmente mediante la transaccin LQ01. Si no se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el
traspaso en proceso de fondo inmediatamente despus de haber confirmado la orden de transporte. En el
caso de rdenes de transporte que se han definido con confirmacin inmediata, el sistema lleva a cabo el
traspaso inmediatamente despus de crearse la orden de transporte. En ambos casos, el traspaso (traslado)
se realiza en IM con la clase de movimiento definida (almacn a almacn).
Si se produce algn error el sistema enva, si se ha definido un indicador de mail en el Customizing, un
mensaje al usuario asignado.
En cualquiera de los casos, el sistema siempre lleva a cabo el traspaso de la cantidad disponible del cuanto.
El sistema convierte los cuantos cuyo almacn difiere de aquel definido para este tipo de almacn en el
Customizing (T320A). El traspaso se realiza directamente en la ubicacin 902 45004711. Los dos cuantos de
este almacn se borran, sin que el sistema genere una instruccin de traspaso para este proceso. Un
traspaso de este tipo slo puede llevarse a cabo en los tipos de almacenes que se definen para un traspaso
directo externo a IM. El sistema verifica todo esto en el tipo de almacn dentro del Customizing.
Este proceso est pensado para el stock de libre utilizacin disponible. En las necesidades de
transporte con diferenciacin de stock "Q" (stock en control de calidad), "R" (stock bloqueado de
devoluciones) y "S" (stock bloqueado), el sistema copia de forma rutinaria el almacn en la
necesidad de transporte. Por esta razn, el sistema tambin crea la necesidad de transporte en
este almacn, no teniendo lugar ningn traspaso (traslado) en el componente IM. Para este
stock se recomienda llevar a cabo estos traspasos junto con otras conversiones en el stock
disponible.
Ejemplo: Puesta a disposicin de material para

produccin
Este ejemplo describe un escenario modelo en el que hay varios almacenes para una planta asignados a un
mismo un nmero de almacn.
Escenario:
Stock que est fsicamente ubicado en produccin se gestiona en el centro 0001, almacn 0092. Stock que
est ubicado en el almacn se gestiona en el almacn 0091. Tan pronto como se trasladan las mercancas
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fsicamente a produccin, se realiza un traspaso para que se gestionen en el centro 001, almacn 0092.
En el siguiente ejemplo, se asume que la interfase WM-PP est activada y que el stock que proporciona WM
se trasladar al tipo de almacn 100 en la produccin.
Requisitos
Las siguientes parametrizaciones Customizing son necesarias para este escenario:
z
Asignacin de los almacenes 0091 y 0092 del centro 0001 al nmero de almacn 001.
El almacn 0091 se define como almacn estndar.
El indicador de almacn 0092 se configura para que no se copie en las necesidades de transporte.
Las configuraciones se realizan en el tipo de almacn de produccin 100 para que el stock de este tipo
de almacn pertenezca al centro 0001, almacn 0092 y para que el traspaso se haga
acumulativamente.
Estas configuraciones tendrn como resultado el siguiente proceso de puesta a disposicin de los materiales
para una orden de fabricacin.
1. En el componente de orden de fabricacin, se introduce el centro 0001, almacn 0092. El almacn
correspondiente al rea de suministro de produccin (PSA) es tambin el 0092. La puesta a
disposicin del material se inicia para la orden de fabricacin 10004711.
2. Basndose en la puesta a disposicin de material, el sistema crea una necesidad de transporte en
WM.
Como el indicador se configura de modo que la ubicacin de almacenamiento (0092) no se copia en
la necesidad de transporte, la necesidad de transporte no contiene ninguna referencia a un
determinado almacn.
Por esta razn, cuando el sistema crea una orden de transporte para la necesidad de transporte,
asigna el almacn estndar 0091 a la orden de transporte. Esto significa que el sistema slo
seleccionar (mediante picking) los cuantos que tengan que trasladarse al tipo de almacn 100 en el
almacn (0091).
3. Como resultado, el sistema crea un cuanto positivo para la orden de transporte en el tipo de almacn
100 con el almacn 0091.
4. Despus de confirmar la orden de transporte tiene que llevarse a cabo un traspaso (de almacn a
almacn) para el stock en IM.
En este traspaso el sistema borra el cuanto en el tipo de almacn 100 (almacn 0091) y crea un
cuanto nuevo con almacn 0092.
5. La contabilizacin de la salida de mercancas de la orden de fabricacin (que se produce
posteriormente) se realiza en el almacn 0092 y reduce de este modo el stock en el cuanto.
En este escenario, es necesario asegurarse de que no hay stock del material disponible en el almacn
0092 cuando se lanza la orden de fabricacin. En este caso, slo debera llevarse a cabo la
verificacin de capacidad a nivel de centro.
Informacin general sobre el traspaso:
Se fija la hora del traspaso mediante el indicador "Combinar traspasos" en Interfases/Gestin de
stocks/Definir control de almacn en Customizing. Si se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el traspaso
mediante el informe RLLQ0100. Este proceso se puede planificar como un job de fondo o bien se puede
iniciar manualmente mediante la transaccin LQ01. Si no se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el
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traspaso en proceso de fondo inmediatamente despus de haber confirmado la orden de transporte. En el

caso de rdenes de transporte que se han definido con confirmacin inmediata, el sistema lleva a cabo el
traspaso inmediatamente despus de crearse la orden de transporte. En ambos casos, el traspaso (traslado)
se realiza en IM con la clase de movimiento definida (almacn a almacn).
Si se produce algn error, el sistema enva, si se ha definido un indicador de mail en Customizing, un
mensaje al usuario asignado.
En cualquiera de los casos, el sistema siempre lleva a cabo el traspaso de la cantidad disponible del cuanto.
El sistema convierte los cuantos cuyo almacn difiere de aquel definido para este tipo de almacn en
Customizing. El traspaso se efecta directamente en la ubicacin del cuanto. Los dos cuantos de esta
ubicacin se borran y el sistema no crea una instruccin de traspaso para este proceso. Un traspaso de este
tipo slo puede llevarse a cabo en los tipos de almacenes que se definen para un traspaso directo externo a
IM. El sistema verifica todo esto en el tipo de almacn en Customizing.
Estrategias de entrada en stock y de salida de stock

En el componente de aplicacin de la Gestin de almacenes (WM), se emplean las entradas de stock y las
estrategias de salida que el sistema utiliza para buscar ubicaciones de la manera ms rpida.
Para los movimientos de entrada, de acuerdo con los controles introducidos en el registro maestro de
materiales, las estrategias de entrada en stock ayudan al sistema WM a utilizar la capacidad del almacn
disponible y asignan automticamente ubicaciones ptimas a las entradas de mercancas en el almacn.
Para movimientos de salida, el sistema utiliza controles similares definidos por el usuario para ejecutar la
estrategia de salida de stock adecuada y asignar el mejor almacn de picking. Si se decide procesar
manualmente determinados movimientos de stock, se pueden modificar las ubicaciones de procedencia y de
destino que el sistema propone automticamente.
Cuando el sistema crea rdenes de transporte para desplazar mercancas dentro o fuera del almacn, no se
tiene que intervenir para encontrar ubicaciones. Esto garantiza que los movimientos de mercancas se
procesen de forma rpida y coherente. Si necesita modificar constantemente las caractersticas de las
estrategias, puede hacerlo en cualquier momento utilizando las tareas de Customizing.
Utilizacin de la aplicacin Customizing

Para definir las estrategias de bsqueda en WM, debe utilizar la aplicacin Customizing para actualizar los
datos de control en varias tablas. Para personalizar su sistema, utilice la Gua de implementacin de la
Gestin de almacenes (IMG).
En general, el responsable del sistema es quien lleva a cabo las actividades que se describen
en esta seccin. Dichas actividades van acompaadas de referencias a las secciones
correspondientes de la Gua de implementacin de gestin de almacenes (IMG), y ofrecen
descripciones de las estrategias e informacin adicional sobre las tareas correspondientes en
WM.
Estrategias de entrada en stock

Las estrategias de entrada en stock utilizadas por WM sirven para optimizar el almacenamiento de
mercancas en el almacn.
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Resumen de estrategias de entrada en stock en WM

Estrategia
(en blanco)
F
El sistema busca
segn la entrada del usuario
para una ubicacin fija
C
I
L
en el rea de almacn de libre utilizacin

para una ubicacin que ya contiene stock
para la siguiente ubicacin vaca en el rea de almacn
C
P
cerca de la ubicacin de picking

segn el tipo de unidad de almacn (palet)
en almacn de bloques
basndose en un nmero de cuanto dinmico
B
Q
(exit de usuario)
estrategia definida por el usuario
Para configurar el WM de modo que utilice las estrategias de entrada en stock en su complejo de almacenes,
consulte las secciones correspondientes en Estrategias en la documentacin sobre Gestin de almacenes
IMG.
Entradas en stock
El sistema extrae la informacin sobre las ubicaciones de procedencia y de destino para los traslados al
almacn segn se muestra en la siguiente ilustracin.
Informacin sobre las entradas en stock

Cuando entra stock en el almacn, normalmente se transfiere desde el tipo de almacn intermedio para
entrada de mercancas. La informacin acerca de la procedencia (tipo de almacn intermedio, rea de
almacenamiento intermedia y ubicacin intermedia) se graba en la necesidad de transporte o bien la
determina el sistema a partir de la clase de movimiento WM.
Determinacin de tipo de almacn

El sistema debe determinar en qu tipo de almacn debe colocarse el material. Esta informacin se define en
la tabla de determinacin de tipo de almacn. Para realizar entradas en esta tabla, vase la seccin sobre la
definicin de la secuencia de determinacin de tipo de almacn en Estrategias de la documentacin IMG
sobre Gestin de almacenes.
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En la tabla de determinacin de tipo de almacn se puede definir una secuencia de bsqueda con un mximo
de diez tipos de almacn. (Asegrese de introducir una E para la entrada en stock en la columna Actividad).
Esto significa que el sistema utiliza la secuencia de bsqueda para buscar un tipo de almacn de destino. La
lista de tipo de almacn se configura de manera jerrquica, es decir, el sistema busca primero ubicaciones
vacas en el primer tipo de almacn, a continuacin en el segundo tipo de almacn, etctera. Las entradas en
tabla que el sistema utiliza para esta bsqueda dependen de la clase de movimiento y/o del material que
entra en stock.
Asimismo, puede agrupar materiales segn el indicador de tipo de almacn, de manera que el sistema utilice
la misma secuencia de bsqueda y almacene el grupo de materiales en el mismo o los mismos tipos de
almacn. Para implementarlo, se debe definir:
z
z
Un indicador de tipo de almacn en el registro maestro de materiales (el campo Entrada en stock).
Un indicador de tipo de almacn en la tabla de bsqueda de tipo de almacn (en el campo IndTp).
Referencia a la clase de movimiento

Las entradas en la columna Ref de la tabla de determinacin de tipo de almacn influyen en la determinacin
de tipo de almacn, segn la clase de movimiento. Para enlazar clases de movimiento especficas con
entradas de la columna de referencia en la tabla de determinacin de tipo de almacn, vase la seccin Fijar
ref.clases de movimiento en la seccin Estrategias Activar determinacin de tipo de almacn dentro de la
IMG Gestin de almacenes.
Para enlazar una clase de movimiento con una secuencia de determinacin de tipo de almacn, debe
introducir un nmero de referencia en la columna Ref.Det.Tp.alm de la tabla visualizada. Aparecer el mismo
nmero en el campo Determ.tp.alm.ref para cada clase de movimiento seleccionada.
Optimizacin del acceso a las estrategias de determinacin de tipo de almacn
Cuando se utilizan los indicadores de tipo de almacn y existen varios materiales con diferentes
diferenciaciones de stock (como el stock especial), el nmero de entradas en la tabla de determinacin de
tipo de almacn puede ser muy grande. Para reducirlo, puede definir una estrategia de acceso a la tabla de
determinacin de tipo de almacn mediante la tabla de estrategia de acceso.
Para definir estrategias de acceso en la tabla de determinacin de tipo de almacn, seleccione
Optimiz.acceso determinacin tipo alm. de la lista de objetos que aparece en Estrategias Determinacin
de tipo de almacn en la Gua de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes. Para obtener las
instrucciones de uso de la tabla, seleccione la ayuda online para cualquiera de los campos visualizados.
Sustancias peligrosas
Tambin pueden influir en la determinacin del tipo de almacn las clases de almacenamiento de sustancias
peligrosas y las clases de contaminacin de agua. Si desea obtener informacin ms detallada sobre este
tema, consulte Traslados y reposiciones.
Determinacin de ubicaciones
Una vez determinado el tipo de almacn, el sistema busca dentro de los tipos de almacn una ubicacin
apropiada para colocar el material. Para ello, utiliza una estrategia de bsqueda definida para el tipo de
almacn. Se puede definir una estrategia de entrada en stock para cada tipo de almacn.
Independientemente de la estrategia de entrada en stock, existen dos factores adicionales que afectan al
modo en que el sistema busca ubicaciones vacas:
z
z
El rea de almacenamiento.
El tipo de ubicacin.
Ambos factores son independientes de la estrategia utilizada para la entrada en stock. Pueden utilizarse con
todas las estrategias de entrada en stock, salvo con la estrategia de ubicacin fija, para la que no se pueden
utilizar reas de almacenamiento.
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Determinar rea de almacenamiento

Puede dividir un tipo de almacn en varias reas de almacenamiento (vase El rea de almacenamiento) en
las que se pueden almacenar varios materiales. Puede utilizar estas reas de almacenamiento, por ejemplo,
para asegurar que los materiales de uso frecuente (artculos de alta rotacin) se almacenen en primera lnea
del almacn, y que los materiales de uso poco frecuente (artculos de baja rotacin) se almacenen en el
fondo del almacn. Los tipos de almacn se dividen en reas de almacenamiento segn las ubicaciones.
Cuando crea una ubicacin, la asigna a un rea de almacenamiento.
Para configurar la estrategia de las reas de almacenamiento, vase la seccin sobre la activacin de la
determinacin de reas de almacenamiento en Estrategias dentro de la documentacin de la gua de
implementacin Gestin de almacenes.
Si la verificacin del rea de almacenamiento est activada para el tipo de almacn, el sistema slo busca en
el tipo de almacn las ubicaciones vacas en las reas de almacenamiento que se han definido para el
material que se debe almacenar. Cuando se crea una orden de transporte y se registra manualmente una
ubicacin, el sistema verifica si la ubicacin pertenece a un rea de almacenamiento autorizada para el
material. Tambin puede realizar una entrada en Customizing que le permite sustituir la verificacin del rea
por las entradas manuales.
Determinacin del tipo de ubicacin
En un tipo de almacn puede haber ubicaciones de varios tamaos. El sistema busca entonces una
ubicacin apropiada que acoja un tipo de unidad de almacn especfico para la entrada en stock. Cuando se
crea una ubicacin, sta se asigna a un tipo de ubicacin.
Para configurar la estrategia de los tipos de ubicacin, vase la seccin Activar determinacin del tipo de
ubicacin en Estrategias dentro de la documentacin de la gua de implementacin Gestin de almacenes.
En la tabla de asignacin de tipos de unidad de almacn a tipos de almacn, puede definir hasta diez tipos
de unidad de almacn que pueden alojarse en cada tipo de almacn.
Vase tambin:
Verificacin del tipo de unidad de almacn opcional cuando se crea una orden de transporte.
A continuacin, debe asignar el tipo de ubicacin a cada tipo de unidad de almacn. En la tabla de
determinacin del tipo de ubicacin, puede definir hasta diez tipos de ubicacin que pueden utilizarse para
cada tipo de unidad de almacn en un tipo de almacn.
Como ltimo paso, debe activar la verificacin de tipo de unidad de almacn para un tipo de almacn.
La conexin entre un material y la verificacin de tipo de unidad de almacn se efecta en el registro maestro
de materiales. (Vase Datos maestros de material). Para un material, puede definir hasta tres sugerencias de
paletizaciones diferentes (tipo de unidad de almacn y nmero de unidades de material por tipo de unidad de
almacn).
Si la verificacin de tipo de unidad de almacn est activada para el tipo de almacn, el sistema determina en
primer lugar si el tipo de unidad de almacn para el material puede colocarse en el tipo de almacn. A
continuacin, el sistema busca una ubicacin vaca en el primer tipo de ubicacin que puede alojar el tipo de
unidad de almacn. Si no encuentra una ubicacin adecuada, busca en el segundo tipo de ubicacin y as
sucesivamente. Cuando se crea una orden de transporte y se registra manualmente una ubicacin, el
sistema verifica si la ubicacin pertenece a uno de los tipos de ubicacin autorizados.
Estrategias definidas por el usuario

Para utilizar las estrategias definidas por el usuario, se debe seleccionar el campo Exit de usuario activo en la
seccin Control de entrada en stock del registro del tipo de almacn apropiado. Si desea instrucciones ms
detalladas, consulte la seccin Desarrollo de extensiones de funcin en la documentacin IMG Gestin de
almacenes.
Estrategia utilizada para la gestin en unidades de almacn
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La estrategia Q se utiliza en los almacenes gestionados por unidades de almacn. Si desea informacin
sobre cmo utilizar esta estrategia, vase Puntos de identificacin.
Vase tambin:
Factores adicionales que afectan a las estrategias de bsqueda
Entrada manual
Utilizacin
El sistema no utiliza ninguna estrategia para determinar ubicaciones. Los usuarios introducen las ubicaciones
de destino al crear la orden de transporte. Este procedimiento se emplea si un trabajador del almacn
determina la ubicacin en el almacn. En primer lugar, el trabajador del almacn determina la ubicacin
apropiada. A continuacin, los datos de la ubicacin (por ejemplo, el tipo de almacn y las coordenadas) se
registran en la orden de transporte.
Se recomienda utilizar "entrada manual" para el almacenaje mixto y los tipos de almacn intermedios.
Requisitos
Puesto que no se utiliza ninguna estrategia, deje el campo Estrategia entr.almacn en blanco en el registro
de tipo de almacn.
Estrategia F: Ubicacin fija

Utilizacin
Esta estrategia de entrada en stock se utiliza cuando un material se debe almacenar en una ubicacin fija de
un tipo de almacn. Se emplea principalmente en los tipos de almacn en los que el picking se realiza
manualmente. La ubicacin fija se define en el registro maestro de materiales (la vista de gestin de
almacenes).
El cuadro siguiente es un ejemplo de la estrategia de ubicacin fija.
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Requisitos
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia,
z
Introduzca f en el campo Estrategia entr.almacn.
Introduzca x en el campo Almacenam.adicional para permitir un almacenamiento adicional en el stock

existente.
Registre un cdigo numrico para el tipo de verificacin en el campo Mtodo de verificacin de

capacidad para activar la verificacin de capacidad.
Si intenta trasladar un material sin una ubicacin fija a un tipo de almacn que utiliza la estrategia de
ubicacin fija, el sistema emite un mensaje de error. Por lo tanto, cuando crea la visualizacin de datos del
almacn para el registro maestro de materiales, debe registrar un tipo de ubicacin fija en la ventana nivel de
organizacin. Al hacerlo, el sistema muestra campos de datos especficos de la ubicacin que aparece en la
imagen de entrada de datos WM. Asegrese de registrar una ubicacin fija en el campo Ubicacin.
Vase tambin:
Estrategia C: Almacn de libre utilizacin

Utilizacin
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El sistema emplea esta estrategia de entrada en stock para determinar ubicaciones en un rea de
almacenamiento de libre utilizacin. El almacn de libre utilizacin es una clase de organizacin de
almacenes en la que se define una nica ubicacin para cada rea de almacenamiento. Los cuantos de la
ubicacin tambin pueden existir en forma de almacenaje mixto.
En el siguiente cuadro se muestra un almacn de libre utilizacin.
Requisitos
z
Introduzca c en el campo Estrategia entr.almacn.
Introduzca x en el campo Almacenaje mixto.
Se pueden definir una o ms reas de almacenamiento de libre utilizacin para cada tipo de almacn. Luego,
para cada rea de almacenamiento de libre utilizacin se define una nica ubicacin.
Estrategia I: Almacenamiento adicional

Utilizacin
Si se ha definido el almacenamiento adicional como estrategia de entrada en stock para un tipo de almacn,
el sistema introduce las mercancas en las ubicaciones que ya contienen el mismo material. Con esta
estrategia, el sistema busca una ubicacin en la que el material ya se est almacenando. Una condicin
previa para el almacenamiento adicional es que exista capacidad suficiente en la ubicacin. Si el sistema no
puede encontrar una ubicacin con el mismo material o si la capacidad de la ubicacin no permite el
almacenamiento de cuantos adicionales, el sistema pasa a la estrategia "prxima ubicacin vaca", es decir,
busca la siguiente ubicacin vaca disponible.
Esta estrategia infringe el principio FIFO; por tanto, debe utilizarla cuando el espacio del almacn sea
limitado.
A continuacin aparece ilustrada la estrategia de almacenamiento adicional.
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Requisitos
Existen dos maneras de definir el almacenamiento adicional.
z
Se utiliza la estrategia de entrada "almacenamiento adicional" para el tipo de almacn.
Se fija el indicador almacenamiento adicional (Almacenam.adicional) en el mismo registro del tipo de

almacn. Para modificar el tipo de almacn, consulte la seccin pertinente sobre definicin de tipo de
almacn en Datos maestros dentro de la documentacin Gestin de almacenes IMG.

1. Introduzca i en el campo Estrategia entr.almacn.
2. Introduzca x o m en el campo Almacenam. adicional para permitir un almacenamiento adicional.
En el registro del tipo de almacn, se fija el indicador
- x si se quiere permitir el almacenamiento adicional en general.

- m si se quiere que el almacenamiento adicional se base en el indicador del registro maestro de
materiales.
Si se introduce m, se debe fijar el indicador de almacenamiento adicional en el registro maestro de
materiales. Se puede fijar el indicador x, si se permite almacenamiento adicional. Si se deja el
indicador en blanco, no se permitir almacenamiento adicional para el material.
3. Introduzca un cdigo numrico para el tipo de verificacin en el campo Mtodo de verif. de capacidad
para activar la verificacin de capacidad.
4. Deje en blanco el campo Almacenaje mixto. El almacenaje mixto no est permitido.
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Estrategia L: Siguiente ubicacin vaca

Utilizacin
Para esta estrategia de entrada en stock, el sistema propone la siguiente ubicacin vaca. Los almacenes
organizados aleatoriamente cuentan con esta estrategia, mediante la cual los materiales se almacenan en
reas de almacenamiento separadas. Esta estrategia es especialmente apropiada para el almacenamiento
en estanteras y estantes.
Condiciones previas
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca L en el campo Estrategia
entr.almacn.
El orden de clasificacin de las ubicaciones, que influye en la forma de deteccin de la siguiente ubicacin
vaca, puede modificarse.
Vase tambin :
Entrada en stock transversal
Estrategia K: Almacenamiento cercano a ubicacin

de picking
Utilizacin
Esta estrategia de entrada en stock se utiliza cuando un material debe colocarse en un rea de
almacenamiento de reserva. El sistema no comprueba si hay alguna ubicacin fija disponible. Se puede
configurar el sistema para que primero lleve a cabo la asignacin de ubicacin fija y, si no encuentra ninguna
ubicacin vaca, utilice la estrategia para buscar un rea de almacenamiento de reserva que est lo ms
cerca posible del rea de almacenamiento fija del material. Esta estrategia tambin puede utilizarse
independientemente.
El sistema primero intenta encontrar un rea de almacenamiento de reserva en la pila donde se encuentra la
ubicacin fija y a partir de ah empieza desde el nivel ms bajo y va subiendo. Si no encuentra ninguna
ubicacin vaca, busca a la derecha de la ubicacin fija, luego a la izquierda en el mismo pasillo y despus en
los pasillos adyacentes. Siempre busca de abajo hacia arriba.
Configuracin de la estrategia
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca K en el campo Estrategia
entr.almacn.
Estrategia P: Tipo de unidad de almacn

Utilizacin
Cuando se utiliza esta estrategia de entrada en almacn, el sistema procesa diferentes tipos de unidad de
almacn (por ejemplo, palets) y los asigna al rea apropiada. A menudo una ubicacin se divide en varias
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subdivisiones ms pequeas. Normalmente, en una operacin slo pueden colocarse en una ubicacin los
mismos tipos de unidad de almacn.
Explicacin de la estrategia
El almacenamiento en estanteras se disea a menudo para que una ubicacin pueda alojar varios tipos de
unidad de almacn diferentes.
Por ejemplo, una ubicacin puede alojar varios palets en funcin de su tamao; por ejemplo,
tres palets estndar (80x120) o dos palets industriales (100x120). Una ubicacin puede alojar
un solo palet ms grande de lo normal o varios palets muy estrechos.
A continuacin se muestra la entrada en almacn por tipo de unidad de almacn.
Para esta estrategia debe definirse la cantidad mxima de cuantos para cada combinacin de tipos de
ubicacin y tipos de unidad de almacn. La primera vez que se trasladan mercancas a la ubicacin, el
sistema determina qu tipo de subdivisin de ubicaciones se le asigna a la ubicacin. Asimismo, el sistema
determina cuntas y qu unidades de almacn pueden trasladarse a las ubicaciones.
Requisitos
1. Introduzca p en el campo Estrategia entr.almacn.
2. Marque el campo Verif. TUA activa para activar la verificacin del tipo de unidad de almacn.
3. Introduzca x en el campo Almacenaje mixto. El almacenaje mixto est permitido.
Si no hay gestin en unidades de almacn slo existe un cuanto para cada posicin. Cuando se
activa la Gestin UA, slo existe una unidad de almacn (UA) para cada artculo. Con el
indicador a (en el campo Almacenaje mixto) la UA slo tiene un cuanto. Con el indicador x la
UA puede tener ms de un cuanto.
Definicin de las subdivisiones de ubicacin
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La tabla siguiente define el nmero de subdivisiones en que puede dividirse la ubicacin. Es decir, controla el
nmero de cuantos que pueden ocupar una ubicacin.
Definicin de subdivisiones de ubicacin
NA
001
Tipo
007
Clave
A
NSubdiv
2
1
A
2
B
001
007
.... (Secciones)
Clave de subdivisin
La clave de subdivisin decide qu tipos de unidad de almacn y cuntas unidades de almacn de cada tipo
pueden colocarse en una ubicacin. Las subdivisiones se determinan dinmicamente en la ubicacin a partir
de la primera unidad de almacn colocada en la ubicacin. La subdivisin se borra en el momento de extraer
de la ubicacin la ltima unidad de almacn.
Cdigos de identificacin de posicin
Para identificar cada seccin de una ubicacin, debe introducir un cdigo de uno o dos caracteres (por
ejemplo A1, BB o 12) en una de las columnas numeradas de 1 a 99 que llevan por ttulo Secciones. En el
campo Nmero de secciones el sistema muestra el nmero total de secciones definidas.
Este cdigo se aade a la coordenada de la ubicacin y se separa de ella mediante una barra oblicua (/).
Por ejemplo, utilizando las secciones definidas para el almacn 001 y el tipo de almacn 007
(como se muestra en la siguiente tabla) y suponiendo que la ubicacin tiene la coordenada 0210-01, las tres secciones de la ubicacin se identifican como sigue:
02-10-01/1 02-10-01/2 02-10-01/3
Una vez haya definido todas las subdivisiones de la ubicacin necesarias para el tipo de
almacn, no podr modificar los valores.
Asignacin de ubicaciones y tipos de unidad de almacn
Para cada tipo de almacn debe asignar la subdivisin de ubicaciones apropiada a cada combinacin
permitida de tipo de ubicacin (el campo Tipo de ubicacin) y tipo de unidad de almacn (el campo TUA).
Asignacin de ubicacin y tipos de unidad de almacn
NAlm
001
001
Tipo
007
007
T.Ubic
PA
PA
TUA
E1
IP
Clave
B
A
NSubdiv
3
2
Importante: Cuando crea las ubicaciones para el tipo de almacn que utiliza esta estrategia,
debe introducir un tipo de ubicacin. Este tipo de ubicacin debe coincidir con el tipo en la
ubicacin y el tipo de unidad de almacn en la tabla de asignacin (arriba).
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Una vez realizadas estas asignaciones, no pueden modificarse.

Consulte La ubicacin de almacenamiento si desea informacin ms detallada sobre la creacin y la
actualizacin de ubicaciones.
Si traslada mercancas al tipo de almacn en que se ha definido la subdivisin de ubicaciones, debe registrar
el tipo de unidad de almacn en la pantalla preparatoria de la orden de transporte. Basndose en el tipo de
unidad de almacn que se introduzca, el sistema busca ubicaciones vacas adecuadas. El sistema asegura
que slo se almacene al mismo tiempo un tipo de unidad de almacn en una ubicacin.
Opcin adicional
Si asigna el mismo tipo de ubicacin y un tipo de unidad de almacn diferente a la misma clave de
subdivisin, ser posible colocar ms de un tipo de palet en la misma ubicacin.
Asignacin de ubicacin y tipos de unidad de almacn
NAlm
001
Tipo
007
T.Ubic
PA
TUA
E1
Clave
B
NSubdiv
3
001
001
007
007
PA
IP
PA
E2
2
2
Si configura la tabla tal y como se muestra anteriormente, puede colocar un palet industrial (IP)
en la primera subdivisin de la ubicacin y un tipo de unidad de almacn E2 en la segunda
subdivisin de la ubicacin.
Ejemplo: Verificacin TUA opcional al crear una OT

Al crear rdenes de transporte, el sistema slo puede buscar las ubicaciones apropiadas para un tipo de
unidad de almacn (TUA) si la verificacin TUA est activada. Existe una restriccin de 10 TUA permitidos
por tipo de almacn.
Puede introducir el cdigo *** como un TUA permitido en esta tabla. Esta entrada significa que todos los TUA
estn permitidos en ese tipo de almacn. A continuacin, el sistema busca una ubicacin adecuada para el
TUA, basndose en los tipos de ubicacin permitidos por TUA.
Antes de implementar esta verificacin opcional TUA, debe examinar detalladamente los
parmetros de tabla, ya que pueden surgir problemas de rendimiento si la configuracin no es
ptima.
El ejemplo siguiente muestra los problemas de rendimiento asociados con la verificacin opcional de tipo de
unidad de almacn y las posibles soluciones:
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Para el TUA E1, estn permitidos los tipos de ubicaciones P1, P2, P3, P4 y P5. Deben almacenarse
en el tipo de almacn 001. Sin embargo, en este caso slo existen ubicaciones del tipo P0
Normalmente, el TUA tipo E1 no estara permitido en el tipo de almacn 001. Un sistema eficaz
reconoce esta circunstancia (dado que puede acceder a una tabla totalmente grabada en memoria
intermedia) y contina la bsqueda de un lugar en el siguiente tipo de almacn
Durante la verificacin opcional TUA, se accede cinco veces a la base de datos sin xito. El nmero
aumenta si trabaja con diferentes reas de almacenamiento
Le resultar relativamente sencillo verificar las opciones en el Customizing visualizando el log
para la determinacin de ubicaciones. Cuantos ms intentos fallidos realice, ms inefectiva se
vuelve la operacin. El nmero de intentos fallidos debe reducirse optimizando la determinacin
de tipo de almacn.
Estrategia B: Almacn de bloques

Los materiales necesarios en gran cantidad y que generalmente ocupan mucho espacio de almacenamiento
(por ejemplo, los neumticos, los artculos de cristal o las bebidas) suelen almacenarse en bloque. El
almacenamiento en bloque presenta las siguientes ventajas:
z
z
z
Menor necesidad de ubicaciones fsicas.

Rpido acceso a las unidades comerciales.
Clara estructuracin del almacn (en bloques y filas).
Esta estrategia de entrada en stock busca ubicaciones en almacn de bloques.
Utilizacin
En el siguiente cuadro se muestra el funcionamiento del almacenamiento en bloque en WMS.
Las caractersticas ms importantes del tratamiento del almacenamiento en bloque incluyen:

z
Estructura de coordenada de libre definicin.

Al definir ubicaciones en el almacenamiento en bloque, no es necesario que se cumplan los requisitos
tcnicos del sistema. El almacn est dividido en bloques, que a su vez estn divididos en filas
individuales.
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Una ubicacin por fila.

En la prctica, las filas se tratan como la unidad de control en el almacenamiento en bloque. En WMS,
las filas se crean y se gestionan como ubicaciones. Las ubicaciones (filas) estn clasificadas por tipos
de ubicacin.
Por ejemplo, las filas 2 y 3 del bloque A05 (vase cuadro anterior) pueden alojar hasta 16 palets. Sin
embargo, la fila 4 slo puede alojar un mximo de 12 palets debido a la existencia de una columna
estructural en la fila. Puede registrar este hecho (capacidad reducida de una fila) en WMS al definir la
estructura del bloque (vase ms adelante el paso 4 en "Configuracin de la estrategia").
Tipos de unidad de almacn diferentes.

El almacenamiento en bloque se utiliza a menudo para gestionar diferentes tipos de unidades de
almacn con diferentes dimensiones; por ejemplo los palets estndar y los industriales con soportes
con prendedor. WMS permite gestionar diferentes tipos de unidad de almacn en el almacenamiento
en bloque.
Almacenaje mixto.
En general, las unidades de almacn de materiales distintos no se almacenan en la misma fila. Sin
embargo, en WMS se permiten todas las combinaciones de almacenaje mixto en el almacenamiento
en bloque. Adems, puede decidir que el material de la ubicacin proceda del mismo lote.
Tipos de unidad de almacn diferentes por material.

En el almacenamiento en bloque puede almacenar un material especfico en un mximo de tres tipos
de unidad de almacn diferentes. En el registro maestro de materiales, puede definir los tipos de
unidad de almacn y el nmero de unidades de cantidad, como botellas o litros, por tipo de unidad de
almacn para cada material.
Bloqueo automtico por fila.

Para optimizar el traslado de mercancas desde o a las ubicaciones en el almacenamiento en bloque,
puede configurar un indicador de bloqueo para cada fila por separado.
Requisitos
1. Introduzca b en el campo Estrategia entr.almacn.
2. Introduzca x en el campo Almacenam.adicional para permitir un almacenamiento adicional en el stock
existente.
3. Deje en blanco los campos Mtodo de verif.de capacidad y Verif.TUA activa. Las verificaciones de
capacidad y de tipo de unidad de almacn (TUA) no son necesarias en el almacenamiento en bloque,
ya que se lleva a cabo una verificacin interna basndose en la definicin de la estructura de bloque.
4. Introduzca el indicador adecuado en el campo Almacenaje mixto. Consulte informacin de ayuda F1
en el registro de tipo de almacenamiento si desea una descripcin de las diferentes variaciones
permitidas.
Al definir el control del tipo de almacn para esta estrategia, debe tener en cuenta varios indicadores para
controlar el movimiento de las mercancas en el almacenamiento en bloque. Por ejemplo:
z
Entrada compactada.
Cantidades empezadas.
Bloqueo traslados en la fila.
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Lmite temporal del bloqueo.
Total.
Redondeo.
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Vase tambin:
Resumen: Estrategias de salida de stock
Definicin de los indicadores de almacenamiento en bloque
Para esta estrategia puede definir indicadores de almacenamiento en bloque e incluir un texto explicativo.
Mediante el indicador de almacenamiento en bloque puede especificar cmo debe almacenarse un material
determinado en el almacenamiento en bloque. Para hacerlo, al definir la estructura de un bloque debe
registrar el indicador de almacenamiento en bloque en el registro maestro de materiales y en la tabla de
subdivisin del almacenamiento en bloque.
Definicin de la estructura
Puede definir tambin los tipos de ubicaciones, los tipos de unidad de almacn y otras caractersticas del
almacenamiento en bloque, como la cantidad mxima de pilas o la altura de apilado.
Cuando define ubicaciones para un almacenamiento en bloque, debe introducir un tipo de ubicacin.
Consulte La ubicacin de almacenamiento si desea informacin ms detallada sobre la creacin y la
actualizacin de ubicaciones.
Opciones de control
En el registro maestro de materiales (la visualizacin de los datos de almacn), puede
z
Definir hasta tres tipos de unidad de almacn.
Fijar el indicador de almacenamiento en bloque.
Fijar el indicador que permite realizar almacenamientos adicionales.
Vase tambin:
Bloqueo en el almacn de bloques
Almacenamiento compactado
Campo de la definicin de la entrada en stock en almacn de bloques.
Cuando tiene lugar una entrada en stock, el sistema genera una posicin de orden de transporte para cada
tipo de unidad de almacn. En las entradas en stock no compactadas, cada posicin de orden de transporte
se graba individualmente en la base de datos. En las entradas en stock compactadas, todas las posiciones
de orden de transporte con la misma ubicacin se juntan y se graban como una nica posicin en la base de
datos.
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La ventaja de la entrada en stock compactada reside en la reduccin del nmero de posiciones de orden de
transporte. Sin embargo, el sistema imprime la orden de transporte como una nica posicin. Adems, no
puede confirmar la orden de transporte basndose en el tipo de unidad de almacn. Slo puede hacerlo
basndose en la ubicacin en la que se han juntado las posiciones para un tipo de unidad de almacn
especfico.
Si desea llevar a cabo entradas en stock compactadas en la ubicacin con un formulario nico, seleccione la
columna Alm. comp.
Cantidades empezadas
Campo de la definicin de la estrategia de entrada en stock en almacn de bloques.
Para permitir el traslado de cantidades empezadas, como por ejemplo de un palet incompleto a una
ubicacin (en una fila del almacn de bloques), seleccione la columna Parc. Una vez que la cantidad
empezada se ha trasladado a la fila, el sistema calcula el porcentaje de cantidad en el palet y lo graba en el
cuanto.
Bloqueo de traslados a una fila

Si se fija el campo Bloqueado, el sistema establece automticamente un bloqueo en la fila (ubicacin)
cuando se efecta el primer traslado desde la misma. Esto significa que la fila slo se puede utilizar para la
salida de mercancas. Mientras est establecido el bloqueo, no se podrn trasladar mercancas a la fila. La
fila se mantiene bloqueada hasta que est vaca. Si se queda sin espacio de almacenamiento, puede
cancelar el bloqueo:
z
Desmarcando la columna Bloqueado, de modo que no pueda establecerse otro bloqueo.
Desmarcando el campo Bloqueo entrada en la seccin del indicador de bloqueo del registro de
ubicacin de forma que la ubicacin bloqueada quede desbloqueada.
Definicin de bloqueos temporales para el bloqueo

Utilizacin
En el rea de almacn de bloques, la fecha de la primera entrada en stock en el pasillo se utiliza como fecha
de entrada de mercancas de todas las entradas en stock posteriores en este pasillo. Por consiguiente, es
aconsejable detener otras entradas en stock en el pasillo despus de unos das para no incumplir el principio
FIFO.
Para definir un bloqueo temporal especifique el nmero de das siguientes a la primera entrada en stock en
un pasillo (es decir, en la ubicacin del almacn), tras los cuales debe fijarse automticamente un bloqueo de
entrada en stock.
Procedimiento
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El lmite temporal del bloqueo debe establecerse manualmente. A este respecto, seleccione el acceso
siguiente en el men SAP Easy Access: Logstica Logistics Execution Datos maestros Ubicacin
Bloqueo En almacn de bloques.
Para anular el bloqueo, es decir, para desbloquear las ubicaciones, seleccione Datos maestros Ubicacin
Bloquear Selectivamente.
Ejemplo
Por ejemplo, la ubicacin A05-01 en el almacenamiento de bloques tiene un bloqueo temporal de cinco das.
Despus de la primera entrada en stock (el 1 de enero de 2000), la ubicacin se bloquea cinco das ms
tarde, de manera que no se producen ms entradas en stock. Todos los palets tienen la misma fecha de
entrada de mercancas, aunque entraron en diferentes fechas, como aparece en la siguiente tabla:
Bloqueo temporal para bloqueo de entrada en stock
Fecha de entrada en stock
Fecha de entrada de mercancas
1. 1 de enero de 2000
1. Palet 1
2. Palet 2
3. Palet 3
4. Palet 4
5. Palet 5
6. Palet 6
Bloqueo de entrada en stock en el pasillo
Total
Esta estrategia se utiliza para saber en todo momento el total de cuanto cuando la gestin en unidades de
almacn est activada en WM. Puede consultarse informacin ms detallada sobre el total de cuanto en las
secciones Gestin en unidades de almacn dentro de Controles del sistema y Tratamiento de unidades de
almacn parciales.
Redondeo
Cuando se selecciona la columna de datos Redondeo, el sistema optimiza la salida parcial de unidades de
almacn.
La principal condicin previa es que se haya definido el procedimiento de salida de stock de tal manera que
el sistema seleccione primero un tipo de almacn para picking que se gestiona para grandes/pequeas
cantidades y, despus, seleccione el rea de almacn de bloques. Como resultado, el sistema busca un
material especfico en un rea de picking (estrategia grande/pequea), en primer lugar, y despus en el
almacn de bloques.
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Ejemplo: Optimizacin del almacn de bloques
Estrategia Q: Nmero de cuanto dinmico

Utilizacin
Esta estrategia de entrada en stock permite mejorar la utilizacin de la capacidad de almacenaje. Puede
utilizar una coordenada de ubicacin dinmica para almacenar temporalmente el material que debe entrar en
otra ubicacin (como el punto de identificacin) si la entrada en stock va a tardar bastante tiempo.
Requisitos
Para crear esta estrategia, seleccione en Customizing de la Gestin de almacenes Datos maestros
Definir tipo de almacn y registre Q en el campo Estrategia de entrada en stock.
Caractersticas
Si aplica esta estrategia de entrada en stock, impedir que el sistema bloquee la ubicacin final durante la
entrada de mercancas por un perodo prolongado de tiempo (hasta que las mercancas lleguen a la
ubicacin). En su lugar, el sistema crea primero una ubicacin dinmica con el nmero de cuanto del material
que servir de coordenada.
El sistema no determina la ubicacin definitiva hasta que el usuario cree el nmero de cuanto de las
mercancas que se deben guardar en el punto de identificacin, iniciando correctamente la entrada en stock
en la ubicacin definitiva.
Esta estrategia de entrada en stock es especialmente til para un punto de identificacin o un punto de
picking cuando el proceso de entrada en stock tarda bastante tiempo.
Factores adicionales que afectan a las estrategias de

bsqueda
Es posible influir en las estrategias de entrada en stock y de salida de stock de varias maneras, como por
ejemplo mediante:
z
Los tipos de almacn.
Las reas de almacenamiento.
El tipo de ubicacin.
El almacenamiento transversal.
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La verificacin de capacidad.
Estos objetos se crean y actualizan mediante la aplicacin Customizing. Para ms informacin, consulte el
apartado Estrategias de Gestin de almacenes en la gua de implementacin (IMG). Para cada una de las
tres primeras opciones, el sistema lista los objetos adicionales que es preciso actualizar y el orden en que
debe hacerse.
Vase tambin:
Almacenamiento transversal
Verificacin de capacidad
Almacenamiento transversal
Utilizacin
En esta funcin, una variable de clasificacin ayuda al sistema a buscar ubicaciones apropiadas. Mediante la
variable de clasificacin, se pueden eliminar los problemas provocados por la carga unilateral y optimizar el
proceso de entrada en stock en el almacn. Si sta no se ha definido, el sistema clasifica segn la
coordenada de la ubicacin.
Integracin
Con las estrategias de entrada en stock L (ubicacin siguiente), y P (tipo de unidad de almacn), puede
manipular la bsqueda de una ubicacin apropiada con la ayuda de una variable de clasificacin. Este
mtodo tambin puede configurarse para tipos de almacn con estrategias de entrada en stock L
(almacenamiento adicional), o B (almacn de bloques), debido a que el sistema utilizar variables de
clasificacin para localizar una ubicacin vaca si no encuentra una ubicacin para aadir al almacenamiento
existente.
Requisitos
Defina la variable de clasificacin para el almacenamiento transversal en Customizing de Gestin de
almacenes. Para ms informacin, consulte la gua de implementacin (IMG) para Gestin de almacenes,
apartado Estrategias.
En cada tipo de almacn puede utilizar hasta seis campos de la coordenada de ubicacin para definir la
variable de clasificacin. Determine qu posiciones de la coordenada son relevantes para la estructura de la
variable y en qu secuencia se utilizan las posiciones individuales en la variable.
Por ejemplo, el tipo de almacn 001 tiene
z
z
z
Posiciones de coordenada 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Estructura de coordenada P P PL PL N N *
Estructura de variable PL PL N N
* P = pasillo PL = pila N = nivel

Las posiciones 4 y 5 de la coordenada, que representan los dos dgitos de la pila, forman las dos primeras
posiciones de la variable. Las posiciones 7 y 8 de la coordenada, que representan los dos dgitos del nivel,
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forman las dos ltimas posiciones de la variable. Para definir la variable de clasificacin, registre los nmeros
1, 2, 3, 4 y 5, como se muestra a continuacin, en la tabla de entrada de datos. Comience en la cuarta
posicin.
Posiciones en la coordenada de la ubicacin -----NAl
001
Tipo
001
4
1
5
2
6
3
7
4
8
5
10
Cuando el sistema busca una ubicacin vaca con la nueva estructura, la primera ubicacin que encuentra es
la 01-01-01. Sin embargo, en la siguiente bsqueda, la primera coordenada que encuentra es la 02-01-01,
que representa la primera pila de la segunda lnea. Este proceso contina hasta que se han llenado todas las
pilas de todas las lneas de un tipo de almacn.
Se debe definir la variable de clasificacin antes de crear las ubicaciones. Las modificaciones
posteriores en la tabla afectan slo a las ubicaciones de nueva creacin.
Ejemplo
En los siguientes ejemplos se utiliza la estrategia "siguiente ubicacin vaca" para explicar el concepto de
bsqueda transversal.
El cuadro representa una vista superior del almacn. Para simplificar el esquema, imaginamos que el
almacn tiene solamente un nivel.
Bsqueda de ubicaciones sin variable de clasificacin

Al buscar ubicaciones vacas sin variable de clasificacin, el sistema basa la bsqueda en la siguiente
estructura:
Ubicaciones vacas sin variable de clasificacin
rea de almacenamiento
Tipo
Subdivisin
Coordenada
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001
001
001
001
001
001
001
001
001
01-01-01
01-02-01
01-03-01
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
01-04-01
02-01-01
02-02-01
02-03-01
001
001
001
02-04-01
Con esta estructura, el sistema llena el almacn pasillo por pasillo Por ejemplo, en primer lugar el sistema
llena completamente el primer pasillo, a continuacin el segundo y al final el tercero. Esto puede provocar
una carga unilateral del almacn.
Bsqueda de ubicaciones con variable de clasificacin

Al definir una variable de clasificacin, las ubicaciones vacas se clasifican de forma diferente. Por ejemplo,
en primer lugar se transportan mercancas a la pila 01, nivel 01 del pasillo 01, luego a la pila 01, nivel 01 del
pasillo 02, a continuacin a la pila 01, nivel 01 del pasillo 03, etc. En este caso, se deben definir las variables
de clasificacin de la siguiente forma, utilizando la letra P para los pasillos, PL para las pilas y la N para el
nivel:
z
z
Ubicacin: PP - PLPL - NN
Variable: PLPL - NN
Con la variable de clasificacin, las ubicaciones tienen la siguiente estructura.

Ubicaciones vacas con variable de clasificacin
rea de
almacenamiento
001
001
001
001
001
001
Tipo
Subdivisin
Variable
Coordenada
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
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01-01
01-01
01-01
02-01
02-01
01-01-01
02-01-01
03-01-01
04-01-01
01-02-01
02-02-01
001
001
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02-01
02-01
03-02-01
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Con esta estructura, el sistema llena las ubicaciones del almacn pila por pila, para cada pasillo. Cuando el
sistema selecciona ubicaciones para entradas de stock en el almacn, llena la primera pila de cada pasillo, a
continuacin la segunda pila, despus la tercera, etc.
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Verificacin de la capacidad
Utilizacin
En algunas estrategias de almacenamiento, resulta ventajoso solicitar que el sistema verifique la capacidad
de la ubicacin cuando busca ubicaciones disponibles. Si la verificacin de capacidad est activa, durante el
proceso de la creacin de orden de transporte, el sistema comprobar si la ubicacin que el usuario ha
seleccionado tiene capacidad para almacenar la cantidad que debe entrar en stock.
Condiciones previas
Puede aplicar la verificacin de capacidad segn un tipo de almacn cuando define la estrategia de entrada
en stock o el tipo de almacn en Gestin de almacenes de Customizing. Para ms informacin sobre la
activacin de la verificacin de capacidad, consulte la gua de implementacin (IMG) para la gestin de
Definir tipo de almacn. Para activar la verificacin de capacidad,
almacenes en Datos Maestros
registre el nmero que representa el mtodo de verificacin en el campo Mtodo de verificacin de capacidad
para la estrategia de entrada en stock en el registro de tipo de almacn.
Para controlar la verificacin de capacidad segn los indicadores de capacidad, se deben cumplir los
siguientes requisitos bsicos:
z
z
z
Cada ubicacin debe tener una capacidad independiente de la dimensin o de la unidad

(sencillamente un nmero).
Cada material puede utilizar una capacidad especfica para cada unidad de medida.
Cada tipo de unidad de almacn puede tener una capacidad especfica para cada unidad de almacn.
Caractersticas
Existen seis opciones disponibles para verificar la capacidad en el componente de Gestin de almacenes
(WM). La capacidad de una ubicacin puede verificarse mediante:
z
Peso.
El peso del material que se desea trasladar a la ubicacin se compara con la capacidad de peso
restante en la ubicacin.
Tipo de unidad de almacn.

Se puede estipular que la ubicacin slo pueda contener un tipo de unidad de almacn estndar. Se
obtiene del primer campo UAE en Datos de paletizacin en el registro maestro de materiales.
La cantidad mxima de una ubicacin para un tipo de almacn.

Para cada tipo de almacn se puede definir la cantidad mxima de material que se puede almacenar
en una ubicacin. Esto se utiliza a menudo en la estrategia de ubicaciones fijas.
Indicador de capacidad (vase a continuacin).

- Verificacin de utilizacin, segn el material.
- Verificacin de utilizacin, segn el tipo de unidad de almacn (TUA).
- Verificacin de utilizacin, segn el material ms TUA.
Se recomienda implementar la verificacin de capacidad en las ubicaciones fijas y en las estrategias de

almacenamiento de "entrada adicional". En el almacenamiento en bloque, la verificacin de capacidad se
lleva a cabo en la definicin del bloque.
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Verificacin de capacidad segn el indicador de capacidad

Tambin puede utilizar el indicador de capacidad para controlar el almacenamiento de materiales en una
ubicacin. Segn la verificacin de capacidad seleccionada, el sistema calcula el consumo de capacidades
de manera diferente.
z
Por lo que se refiere al material, se calcula el consumo de capacidades en funcin del cuanto
(cantidad base de un material individual con las mismas caractersticas), como se ilustra en el ejemplo
1.
Para verificar un TUA, el sistema calcula el consumo de capacidades en funcin del tipo de unidad de
almacn. (Ejemplo 2)
En el caso de un almacenaje mixto, se recomienda utilizar la verificacin de capacidad, que se realiza

en funcin del total de material y el tipo de unidad de almacn. En los tipos de almacn gestionados
con UA, cada unidad de almacn cuenta como un TUA separado; en los tipos de almacn no
gestionados con UA, cada cuanto se considera un TUA separado.
Puesto que el consumo de capacidades depende de la cantidad del material, se representa como una
variable en el sistema y se actualiza en el cuanto. El consumo de capacidades de un TUA se representa
como un consumo de capacidades constante y se actualiza en la unidad de almacn de los tipos de almacn
gestionados con UA y en el cuanto de los tipos de almacn no gestionados con UA.
Los datos de los cuantos y las unidades de almacn se actualizan en cada ubicacin como una capacidad
restante. La capacidad restante se graba en el ndice de ubicaciones vacas. Esto hace posible encontrar
eficientemente una ubicacin ocupada con una capacidad restante especfica utilizando, por ejemplo, un exit
de cliente.
Si desea una explicacin completa de las tres opciones de Customizing que utilizan un indicador neutro,
vase Verificacin de capacidad mediante indicador neutro
Verificacin de capacidad mediante un indicador neutro

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Los siguientes ejemplos corresponden a las tres verificaciones de capacidad neutras. En estos ejemplos, se
aplican las condiciones siguientes:
z
El material 4711 se gestiona en la unidad de medida base "unidades" y tiene un consumo de

capacidades de 11 por unidad.
La ubicacin 01-01-01 tiene una capacidad de 100.
El tipo de unidad de almacn (TUA) tiene una capacidad de 12.
1. Verificacin del consumo de capacidades en funcin del material

Se pueden almacenar nueve unidades del material en la ubicacin 01-01-01. Esto resulta en una
capacidad restante de 1, como se ilustra a continuacin. Esta verificacin de capacidad resulta
ventajosa si se pueden apilar materiales en esta ubicacin. Tambin puede sustituir las verificaciones
de capacidad 2 y 3 si existen diferentes lotes que provocan un almacenaje mixto.
Importante: Si se realiza la entrada del mismo material en el almacn 5 veces, no significa

necesariamente que se produzcan cinco cuantos separados. Si la gestin en unidades de almacn
(UA) no est activa en el registro de tipos de almacn, generalmente esto slo supone un aumento de
la cantidad de un cuanto individual.
Las verificaciones de capacidad de los puntos 2 y 3 slo funcionan adecuadamente si la verificacin

del TUA y la gestin de la UA se encuentran activas en el registro de tipos de almacn.
2. Verificacin del consumo de capacidades en funcin del tipo de unidad de almacn (TUA)
Se pueden almacenar ocho jaulas completas en la ubicacin 01-01-01. Esto deja una capacidad
restante de 4. Esta verificacin de capacidad resulta ventajosa cuando los TUA son contiguos y se
pueden retirar los materiales de uno en uno de cada palet.
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3. Verificacin del consumo de capacidades en funcin del material y el TUA

Se pueden almacenar ocho unidades en la ubicacin 01-01-01, en un palet E1. Esto no deja ninguna
capacidad restante en la ubicacin. El siguiente grfico lo ilustra:
Si se almacena el material en la ubicacin con una unidad por palet E1, cabrn 4 palets en la
ubicacin (44 + 48) y habr una capacidad restante de 8, tal como se muestra en la siguiente
ilustracin. Esta verificacin de capacidad resulta ventajosa si los palets estn apilados los unos sobre
los otros y se tiene en cuenta su grosor.
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Antes de realizar la primera entrada en stock, se debe definir el tipo de verificacin de

capacidad y el consumo de capacidades del material y de los tipos de unidad de almacn. Las
modificaciones realizadas en estos parmetros provocan posteriormente modificaciones
automticas en las ubicaciones, unidades de almacn y cuantos. Si se efectan modificaciones
en el sistema tcnico, se debe ejecutar el informe RLS10200 para ajustar las capacidades
ocupadas en las ubicaciones, unidades de almacn y cuantos.
Para ms informacin, vase la documentacin online sobre este informe.
Estrategias de picking
La siguiente tabla lista las estrategias que se utilizan en WM para retirar mercancas del almacn:
Estrategias de salida de stock WM
Estrategia
F
(en blanco)
L
A
M
H
P
(Exit de usuario)
El sistema busca...
el cuanto ms antiguo que utiliza FIFO
mediante FIFO estricto para todos los tipos de almacn
el cuanto ms reciente que utiliza LIFO
primero cantidades empezadas y, a continuacin, cantidades estndar
segn la cantidad
materiales con el menor tiempo restante antes de la fecha de caducidad
una ubicacin fija
estrategia definida por el usuario
Si quiere acceder a los objetos (tablas o vistas de tablas) para las estrategias de bsqueda de salida de
stock, vase la seccin correspondiente en Estrategias de la Gua de implementacin WM.
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Traslados fuera del almacn

Como se ilustra a continuacin, el sistema obtiene la informacin para las ubicaciones de procedencia y de
destino cuando se seleccionan y se trasladan las mercancas fuera del almacn.
Informacin para la salida de stock

Cuando sale stock del almacn, normalmente se traslada al tipo de almacn intermedio para la salida de
mercancas. La informacin acerca del destino (tipo de almacn intermedio, rea de almacenamiento
intermedia y ubicacin intermedia) se graba en la necesidad de transporte o bien el sistema la determina
desde la clase de movimiento WM.
Determinacin de tipo de almacn

El sistema debe determinar el tipo de almacn desde el cual se debe seleccionar el material. Esta
informacin se define en la tabla de determinacin de tipo de almacn. Para realizar entradas en esta tabla,
vase la seccin sobre la definicin de la secuencia de determinacin de tipo de almacn en Estrategias de
la documentacin IMG sobre Gestin de almacenes.
En la tabla de determinacin de tipo de almacn se puede definir una secuencia de bsqueda con un mximo
de diez tipos de almacn. (Asegrese de introducir una A para la salida de stock en la columna Act.) La lista
de tipos de almacn es jerrquica, es decir, el sistema busca el material en el primer tipo de almacn,
despus en el segundo tipo de almacn, etc. Si introduce el cdigo *** para el tipo de almacn, el sistema
busca por todo el almacn el stock ms antiguo. La entrada en tabla que el sistema utiliza para esta
bsqueda depende del material que salga del almacn.
Se pueden agrupar materiales segn el indicador de tipo de almacn, de manera que el sistema utilice la
misma secuencia de bsqueda y retire los materiales desde el mismo o los mismos tipos de almacn. Para
implementarlo, se debe definir:
z
El tipo de almacn en el registro maestro de materiales (el campo Salida de stock).
Un indicador de tipo de almacn en la tabla de bsqueda de tipo de almacn (en el campo IndTp).
Determinacin de ubicaciones
Una vez determinado el tipo de almacn, el sistema busca en l una ubicacin apropiada desde la cual retirar
el material. Para ello, utiliza una estrategia de bsqueda definida para el tipo de almacn. Se puede definir
una estrategia de salida de stock para cada tipo de almacn.
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Estrategia definida por el usuario

Para utilizar las estrategias definidas por el usuario, se debe seleccionar el campo Exit de usuario activo en la
seccin Control de salida de stock del registro del tipo de almacn apropiado. Si desea instrucciones ms
detalladas, consulte la seccin Desarrollo de extensiones de funcin en la documentacin IMG Gestin de
almacenes.
Estrategia F: FIFO (First in/First out)

Utilizacin
Con esta estrategia de salida de stock, el sistema propone el cuanto ms antiguo del tipo de almacn como
el cuanto que se debe trasladar.
Normalmente, el sistema calcula la "antigedad" (tiempo de almacenamiento) de un cuanto basndose en la
fecha de contabilizacin de entrada de mercancas que se encuentra en el componente de aplicacin de la
Gestin de stocks (IM). El sistema fija automticamente la fecha de entrada de mercancas en el cuanto y en
la necesidad de transporte para cada contabilizacin de entrada de mercancas en IM. Cuando se crea la
orden de transporte, se copia esta fecha en el registro del cuanto de la ubicacin de destino.
Se puede aceptar la fecha de entrada de mercancas que establece el sistema o bien se puede introducir una
fecha diferente. En cualquier caso, se utiliza la fecha para calcular la antigedad del cuanto. La fecha influye
en la secuencia de clasificacin de cada material.
Requisitos
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca f en el campo Estrat.salida
stock.
Estrategia: FIFO riguroso en todos los tipos de

almacn
Explicacin de la estrategia
Normalmente, se supone que cada tipo de almacn tiene asignada una nica estrategia de salida de stock.
Sin embargo, en algunos sectores industriales no se puede utilizar una estrategia en funcin del tipo de
almacn.
En Gestin de almacenes, es posible tomar el material de un almacn segn el principio FIFO si se tienen en
cuenta todos los cuantos de un almacn. En este caso, el sistema no escanea secuencialmente los tipos de
almacn individuales, sino que propone el cuanto ms antiguo de todo el almacn como el cuanto que se
debe retirar. El sistema no tiene en cuenta las estrategias de salida de stock especificadas en los tipos de
almacn individuales. Esto provocara inconsistencias.
Algunos tipos de almacn deben excluirse de la estrategia de FIFO riguroso; de otro modo, pueden realizarse
salidas de stock incorrectas. Por ejemplo, se debe excluir el tipo de almacn intermedio para diferencias de la
estrategia de FIFO riguroso. La estrategia de FIFO riguroso se activa y se desactiva desde la tabla Exclusin
de tipos de almacn de FIFO estricto (vase la tabla a continuacin).
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Configuracin de la estrategia
Introduzca tres asteriscos (***) en la primera columna Tipo de almacn en la tabla Determinacin de tipo de
almacn, como se muestra a continuacin.
Tabla de determinacin de tipo de almacn
NAl
001
Actv.
A
001
001
001
In-tipo
S
C
Q
SIP
Clase
CPA
Ref
1
005
2
3
001 004
(Tpo. alm.)
001
024
***
Al crear rdenes de transporte para salidas de stock, tambin se puede introducir *** en el
campo del tipo de almacn de procedencia en la pantalla preparatoria o de posicin de la orden
de transporte.
z
Algunos tipos de almacn, como el tipo de almacn intermedio para las diferencias, deben excluirse
de la estrategia FIFO riguroso. En la tabla Exclusin de tipos de almacn de FIFO estricto seleccione
la columna del tipo de almacn Sin FIFO estricto. De este modo, el sistema evita la utilizacin de este
tipo de almacn en la estrategia de salida de stock FIFO riguroso. Este indicador debe establecerse en
todos los tipos de almacn intermedios.
Estrategia L: LIFO (Last in, First out)

Utilizacin
En algunas organizaciones de almacn o sectores industriales, no es posible utilizar el principio FIFO. Por
ejemplo, en la industria de materiales para la construccin, el material almacenado temporalmente, es decir,
el material que va a ser trasladado inmediatamente fuera del almacn, se apila encima del material que ya
est en el almacn. Si se utiliza la estrategia FIFO durante el picking, debe desplazarse la primera capa de
material para poder acceder al material con la fecha de entrada de mercancas ms antigua. La estrategia
LIFO est pensada para estos casos. Cuando el sistema busca un cuanto para retirar del stock, siempre
selecciona el ltimo cuanto almacenado.
Condiciones previas
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca L en el campo Estrat.salida
stock.
Estrategia A: Primero cantidades empezadas
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Utilizacin
Con esta estrategia de salida de stock se sustituye el principio FIFO para optimizar la gestin de stocks en el
almacn. La cantidad de unidades de almacn con cantidades empezadas en el tipo de almacn se reduce al
mximo. Esta estrategia slo resulta apropiada cuando
z
se utilizan tipos de unidad de almacn estndar para la entrada en stock (la misma cantidad de un
material para un tipo de unidad de almacn especfico)
existen menos unidades de almacn empezadas que unidades de almacn estndar
En un tipo de almacn, hay dos clases diferentes de cuantos:

z
cuantos en una cantidad que suele contener la unidad de almacn estndar, en funcin del tipo de
unidad de almacn definido en el registro maestro de materiales.
cuantos cuya cantidad es inferior a la unidad de almacn estndar. Esto se conoce como la cantidad
de unidades de almacn empezadas. No debe existir un cuanto mayor que una unidad de almacn
estndar.
Cuando el sistema busca un cuanto, sigue los siguientes pasos:

1. Si la cantidad a emplear en la orden de transporte es igual o mayor que la cantidad de una unidad de
almacn estndar, el sistema intenta retirar una unidad de almacn estndar del stock.
2. Si no hay ninguna unidad de almacn estndar disponible, se utilizan las cantidades de unidad de
almacn empezadas.
3. Si la cantidad a emplear en la orden de transporte es menor que la cantidad de la unidad de almacn
estndar, el sistema intenta, en primer lugar, retirar del stock cantidades de unidad de almacn
empezadas.
4. Si no hay cantidades de unidad de almacn empezadas disponibles, se rompen las unidades de
almacn enteras.
La bsqueda de unidades de almacn enteras se lleva a cabo segn el principio FIFO.
Condiciones previas
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca a en el campo Estrat.salida
stock.
Al crear la visualizacin de datos del almacn para el registro maestro de materiales, se deben definir las
especificaciones para la unidad de almacn estndar.
Vase tambin :
Estrategia M: Segn la cantidad

Utilizacin
Esta estrategia de salida de stock se basa en el tamao de la cantidad a emplear en la orden de transporte.
Puede existir un tipo de almacn en el que hay almacenadas pequeas cantidades de material
(generalmente, se trata de tipos de almacn organizados en ubicaciones fijas). Tambin puede existir un
almacn de reserva en el que se almacenan las cantidades mayores.
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El sistema decide si se trata de una cantidad "pequea" o "grande" en funcin de la cantidad necesaria de la
orden de transporte. La ubicacin que propone el sistema para la salida de stock es del tipo de almacn con
pequeas cantidades o bien de aqul con grandes cantidades. Como criterio para esta verificacin de
cantidad, el sistema utiliza la cantidad de manipulacin definida en el campo Ctd.manipulacin del registro
maestro de materiales.
El sistema puede sugerir una cantidad de salida para las tcnicas de picking "segn la
cantidad" y "picking catico".
Gestin de pequeas y grandes cantidades

La siguiente ilustracin muestra cmo WM gestiona las cantidades grandes y pequeas.
En el ejemplo anterior, se utilizan dos tipos de almacn para rellenar notas de entrega del sistema Comercial:
z
Almacn de ubicaciones fijas.
Almacn de estanteras.
El sistema selecciona el cuanto de una ubicacin en un almacn de ubicaciones fijas si la cantidad a emplear
es menor o igual a la cantidad de manipulacin definida en el registro maestro de materiales. Si la cantidad a
emplear es mayor que la cantidad de manipulacin, el sistema busca el cuanto en el almacn de estanteras.
Requisitos
Para utilizar esta estrategia,
z
Introduzca m en el campo Estrat.salida stock en el registro de tipo de almacn.
Al actualizar las entradas en la tabla Determinacin de tipo de almacn, para el primer tipo de almacn
se debe introducir el tipo de almacn para la cantidad menor; para el segundo, el de la cantidad
mediana, etc.
Al crear la visualizacin de datos del almacn del registro maestro de materiales, se debe introducir
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una cantidad para el tipo de almacn que contiene la cantidad pequea en el campo Cantidad de
control. El sistema utiliza esta cantidad para determinar si la cantidad a emplear debe retirarse del tipo
de almacn que contiene la cantidad pequea o de otro tipo de almacn.
Para esta estrategia, el sistema estndar utiliza la clase de movimiento 603 para determinar
qu tipo de almacn se utiliza para salidas de stock pequeas para entregas.
Vase tambin:
Ejemplo: Redondeo de cantidades solicitadas

Al procesar la estrategia de salida de stock, se puede redondear la cantidad solicitada en la posicin de la
orden de transporte. En el Customizing, esto se puede activar en el registro de tipo de almacn de la seccin
de Control de salida de stock. La cantidad de redondeo se debe definir en los datos de material para el tipo
de almacn.
El redondeo de cantidades ofrece ventajas cuando se combina con la estrategia de salida de stock "M". Por
ejemplo, si se deben tomar de una cadena de tres tipos de almacn cantidades de palets, cantidades de
cartones o cantidades individuales, se puede efectuar definiendo la cantidad de redondeo y la cantidad de
manipulacin en el registro maestro de materiales como se indica a continuacin:
Para el primer tipo de almacn de la secuencia de determinacin de tipo de almacn (salida de una sola
unidad) se debe introducir como cantidad de manipulacin el nmero de unidades de un cartn menos una.
No es necesario actualizar la cantidad de redondeo ya que el redondeo no es necesario. En caso de
cantidades solicitadas mayores o iguales a las de un cartn, entonces el sistema omitir este tipo de
almacn.
Para el segundo tipo de almacn de la secuencia de determinacin (salida de cartones completos) se debe
introducir como cantidad de manipulacin en el registro de material la cantidad de palets menos uno. La
cantidad de redondeo es la cantidad del cartn. En caso de cantidades solicitadas mayores o iguales a las de
un palet, el sistema omite este tipo de almacn. El sistema slo crea posiciones de la orden de transporte
para cartones completos. Para la cantidad restante (unidades individuales) el sistema vuelve a introducir la
secuencia de determinacin de tipo de almacn y toma estas unidades del primer tipo de almacn.
No es necesario indicar una cantidad de manipulacin en el maestro de materiales para el tercer tipo de
almacn de la secuencia de determinacin (salida de palets completos). La cantidad de redondeo es la
cantidad del palet. El sistema slo crea posiciones de la orden de transporte para palets enteros. Para la
cantidad restante, el sistema vuelve a la secuencia de tipo de almacn y las toma el stock del primer tipo de
almacn o del segundo.
En esta lgica, se deben tener en cuenta los dos puntos siguientes:
z
z
El sistema no redondea a cero. Esto significa que si no hay bastantes unidades individuales en el
primer tipo de almacn, se abrir un cartn del segundo tipo de almacn.
Si la cantidad solicitada es mayor que la cantidad disponible de una ubicacin, no se redondear. En
otras palabras, si un cartn ms unas cuantas unidades individuales se encuentran en una ubicacin
del segundo tipo de almacn y la cantidad solicitada es mayor, se vaciar la ubicacin.
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Estrategia H: Fecha preferente de consumo

Utilizacin
Mediante esta estrategia de salida de stock, el sistema asegura q ue los materiales con la fecha preferente de
consumo ms antigua se retiren del stock en primer lugar.
Condiciones previas
Para configurar el sistema para que gestione materiales con fecha preferente de consumo (FPC), se deben
llevar a cabo los siguientes pasos:
z
Activar la gestin de fechas preferentes de consumo en la seccin Datos de control del registro de
nmero de almacn.
Activar la estrategia de salida de stock h en los registros de tipo de almacn correspondientes.
Actualizar los datos en la vista de Almacn del registro maestro de materiales.
Cdigos en color de la lista de control FPC

Si el color es
Verde
mbar
Rojo
la fecha preferente de consumo

no se ha alcanzado
es hoy
se ha excedido
Este informe se debe utilizar como una solicitud de proceso de fondo para cantidades ms grandes de stock.
Vase tambin :
Fecha de caducidad
Visualizacin de materiales con una fecha de caducidad (FPC)
Estrategia P: Ubicacin fija

Utilizacin
En esta estrategia de salida de stock, el sistema utiliza la ubicacin registrada en el maestro de materiales
para encontrar el stock.
SAP recomienda configurar previamente el control de reposicin para la ubicacin fija cuando
utilice esta estrategia.
Si desea obtener ms informacin, seleccione Estrategias Estrategias de salida de stock
Estrategia de"ubicacin fija" en la gua de implementacin (IMG) sobre Gestin de almacenes.
Definir
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Requisitos
En el maestro de materiales debe asignarse una ubicacin fija a los materiales en cuestin.
Mtodos de devolucin de stock

Objetivo
Cuando se toma un stock de un tipo de almacn para el cual se ha definido la "extraccin total", algunas
veces se dejan pequeas cantidades despus de extraer la cantidad necesaria. La cantidad restante se
devuelve a una ubicacin mediante la subposicin "devolucin" de la orden de transporte.
En el componente de Gestin de almacenes (WM) existen tres mtodos de devolucin de cantidades a las
ubicaciones.
z
El stock permanece en la ubicacin de destino, es decir, la ubicacin a la que se traslada.

La cantidad restante permanece en el rea de picking.
El stock se devuelve a la ubicacin de procedencia, es decir, la ubicacin en la que estaba

almacenado originariamente.
La cantidad restante se devuelve al rea de almacn de estanteras donde se almacen la cantidad
original.
El stock se transporta a otra ubicacin (almacn para cantidades empezadas).

Cuando esto ocurre, el sistema utiliza la estrategia de entrada en stock especificada para este tipo de
almacn. Se puede modificar el valor por defecto que propone el sistema para la ubicacin de retorno
en la orden de transporte.
Requisitos
Independientemente del mtodo utilizado, se debe fijar el indicador Extraccin total activa en la seccin de
Control de extraccin de stock del registro de tipo de almacn.
El mtodo de devolucin aqu descrito no es vlido para tipos de almacn gestionados con UA.
Si aplica la extraccin total para almacenes gestionados con UA, nicamente puede llevar a
cabo la "extraccin total de variantes con la devolucin a la misma ubicacin" o la "extraccin
total que utiliza un punto de picking". Las salidas segn esta regla slo son posibles mediante
un exit de cliente.
(Para obtener una descripcin de los mtodos de devolucin de stock utilizados en los tipos de
almacn gestionados con UA, vase Extraccin parcial).
Procesos
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Cuando el sistema busca una ubicacin para la cantidad de devolucin, utiliza la siguiente jerarqua.
1. La cantidad de exceso de suministro puede permanecer en la ubicacin a la que se ha trasladado, es
decir, en la ubicacin de destino de la orden de transporte.
Se debe fijar el indicador Retener exceso de suministro en la seccin Control de entrada en stock del
registro de tipo de almacn para tipo de almacn de destino.
2. La cantidad de devolucin se devuelve a la ubicacin desde la que se traslad, es decir, la ubicacin
de procedencia de la orden de transporte.
Se debe fijar el indicador Retorno stock a la misma ubicacin en la seccin de Control de extraccin
del registro de tipo de almacn para tipo de almacn de procedencia.
3. La cantidad de devolucin se traslada al tipo de almacn y a la ubicacin segn la clase de
movimiento.
En el registro de clase de movimiento, se debe definir el tipo de almacn de retorno y la ubicacin de
retorno. (Vase Clases de movimiento).
4. La cantidad de devolucin se traslada al tipo de almacn definido en el registro de tipo de almacn.
Debe registrar un tipo de almacn en el campo Retorno tipo de almacn en la Seccin de control de
extraccin del registro de tipo de almacn para el tipo de almacn de procedencia.
5. La cantidad de devolucin debe permanecer en la ubicacin a la que se traslad, es decir, la
ubicacin de destino de la orden de transporte.

Objetivo
La gestin de unidades de almacn (UA) en la Gestin de almacenes (WM) permite optimizar la capacidad
de almacn y controlar el flujo de materiales de ste mediante unidades de almacn.
Una unidad de almacn es una clasificacin lgica de una o ms cantidades de material, como el palet o el
container, que se puede gestionar en un almacn como una unidad. Las unidades de almacn pueden ser
homogneas (contienen un solo material) o mixtas (contienen dos o ms materiales).
Se asigna un identificador (un nmero) a todas las unidades de almacn, ya sea con los materiales
almacenados en palets estndar, jaulas u otros containers, que se actualiza en el sistema como el nmero de
unidad de almacn. De este modo, se puede saber en cualquier momento dnde est situada cada unidad
de almacn en el complejo de almacenes, la cantidad de material que contiene y qu operaciones se han
procesado o planificado para l.
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Cuando la gestin en UA no est activa en un tipo de almacn, se gestiona todo el stock como cuantos
separados en el nivel de ubicacin. Con la gestin en UA, el stock se gestiona en el nivel de palet o de
unidad de almacn. Una ubicacin puede tener una o varias unidades de almacn. Del mismo modo, cada
unidad de almacn puede constar de uno o varios cuantos.
Criterios de seleccin
La gestin en unidades de almacn se activa en el almacn normalmente por las siguientes razones:
z
z
z
Movimiento de palets mixtos (con ms de un material) como unidad individual en el almacn.

Identificacin y gestin de materiales mediante nmeros de unidad de almacn asignados interna o
externamente.
La Gestin de almacenes puede comunicar con sistemas de control de carretilla elevadora mediante
una interfase sin tener que actualizar datos de material en el sistema externo.
Requisitos
Antes de utilizar la gestin en unidades de almacn, deben establecerse los valores propuestos para el
almacn. Esta configuracin inicial se realiza mediante la funcin Customizing.
Para obtener informacin sobre cmo configurar WM para la gestin en unidades de almacn, vase la gua
de implementacin (IMG) para Gestin de almacenes.
Slo es posible desactivar la gestin en UA en el registro de nmero de almacn si se ha

desactivado previamente en los tipos de almacn subordinados.
Caractersticas
Adems de las capacidades ya disponibles en la WM, la activacin de la gestin en unidades de almacn del
sistema permite acceder a varias funciones especficamente diseadas para trabajar con unidades de
almacn.
Mediante la gestin en UA, se puede
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z
z
z
z
z
z
z
z
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Crear unidades de almacn homogneas y mixtas.

Almacenar materiales mediante un punto de identificacin.
Crear rdenes de transporte y confirmar movimientos de stock para unidades de almacn.
Trasladar unidades de almacn completas internamente.
Aadir stock a unidades de almacn existentes.
Visualizar el contenido de unidades de almacn.
Imprimir documentos para adjuntarlos a unidades de almacn.
Planificar salidas de mercancas, por ejemplo, poner a disposicin materiales en ubicaciones de
reaprovisionamiento en fabricacin.
Se integran completamente todas las funciones del sistema de gestin en unidades de almacn.
Gestin de almacenes en el nivel de unidad de almacn

Utilizacin
La gestin de unidades de almacn (UA) en el componente de aplicacin de gestin de almacenes (WM)
permite optimizar la capacidad de almacn y controlar, en el almacn, el flujo de materiales mediante
unidades de almacn.
Caractersticas
Estructura de un registro de unidades de almacn
En el sistema, un registro de unidades de almacn consta de una cabecera y al menos un registro de datos
de material (registro de datos de cuanto).
La cabecera contiene informacin relevante para toda la unidad de almacn e incluye:
z
z
z
z
El nmero de unidad de almacn.

El tipo de unidad de almacn (TUA) de la unidad de almacn.
La ubicacin en la que est emplazada actualmente la unidad de almacn.
El status, que proporciona informacin actual sobre la unidad de almacn.
El registro de datos de material contiene informacin especfica sobre el stock de una unidad de almacn.
El registro de material ya se conoce en el sistema existente como un registro de datos de cuanto. Para la
gestin en UA, esta informacin se puede gestionar en el nivel de unidad de almacn.
Los siguientes grficos ilustran el modo en que el sistema de WM gestiona ubicaciones con y sin la
utilizacin de la gestin en unidades de almacn. Para estos ejemplos, se muestran ubicaciones en las que
se almacenan 200 cajas de lpices rojos y 50 cajas de lpices azules. El stock se distribuye en dos palets.
Sin gestin en UA, hay un total de 2 cuantos (una cantidad especfica de lpices rojos y otra de lpices
azules) en la ubicacin (vase el grfico a continuacin). El sistema no tiene informacin sobre los palets.
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Con gestin en UA, hay tres cuantos en la ubicacin - un cuanto en el primer palet y dos en el segundo,
como se ilustra en el grfico a continuacin. La informacin sobre cada palet se almacena en el sistema y se
enlaza al nmero de unidad de almacn.
Vase tambin:
Tipos de almacn gestionados con UA

Utilizacin
En el sistema, se decide en el nivel de tipo de almacn si las unidades de almacn se gestionarn en un tipo
determinado de almacn o no.
Defina la gestin en unidades de almacn slo para tipos de almacn fsicos. Los tipos de
almacn intermedios no se pueden gestionar con UA.
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Requisitos
Para definir un tipo de almacn para la gestin en UA, vase, Unidades almacn Datos maestros
Definir control de tipo de almacn en la documentacin de la Gestin de almacenes.
Caractersticas
La siguiente ilustracin muestra cmo se puede implementar la gestin en unidades de almacn en un
complejo de almacenes.
Cuando la gestin de las UA est activa, procese las salidas de mercancas utilizando, bsicamente, los
mismos procedimientos que los utilizados en WM sin la gestin de UA. Para ms informacin sobre la
creacin de una orden de transporte para salidas de mercancas, consulte la seccin salida de mercancas
para una contabilizacin de IM.
La nica diferencia para los tipos de almacn gestionados en UA es que los nmeros de unidad de almacn
aparecen en las pantallas correspondientes.
Pantalla preparatoria para picking

Cuando procese una salida de mercancas (por ejemplo, para un documento de entrega o a un centro de
coste), visualizar finalmente la pantalla preparatoria de orden de transporte, a condicin de que no haya
ejecutado el tratamiento en el fondo.
En esta pantalla se puede modificar la forma en que el sistema busca stock para efectuar el picking para la
salida de mercancas. Por ejemplo, en los campos Tipo almacn se pueden sugerir hasta 15 tipos de
almacn de los que se pueden tomar las unidades de almacn. Si selecciona el pulsador Todos los tipos de
almacn, el sistema propondr hasta 30 tipos de almacn para la salida de stock.
Tambin se pueden introducir manualmente unidades de almacn especficas en el campo Un.alm
procedencia en esta pantalla.
En cuanto se hayan creado las posiciones de la orden de transporte, el sistema mostrar toda la informacin
sobre la unidad de almacn en una lnea.
Listado de stocks
Desde la pantalla preparatoria de la orden de transporte, tambin se puede visualizar una lista de materiales
disponibles para la salida de stock.
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Para llamar a la lista, seleccione Almacenes en la barra de pulsadores. De esta lista, puede seleccionar
materiales marcando las posiciones respectivas y a continuacin seleccionando el campo Calcular cantidad
marcada en la parte inferior de la pantalla. El sistema reduce la cantidad sobre el control de tabla de forma
acorde. Tambin puede registrar manualmente la cantidad necesaria en la columna Cantidad seleccionada.
Pantalla de generacin de posicin de orden de transporte

Si siempre se selecciona el proceso de fondo al crear una orden de transporte para una salida de stocks, al
final, visualizar la pantalla de generacin de rdenes de transporte.
En esta pantalla se ven los datos que el sistema propone para la posicin de orden de transporte. Se pueden
modificar estas propuestas en la pantalla de posicin de orden de transporte "al nivel mnimo".
En el campo Unidad almacn se visualiza el nmero de unidad de almacn que el sistema propone para la
salida de stock. (Por supuesto, para tipos de almacn que no estn gestionados en UA, no aparecer nada
en este campo.) Sobrescribiendo la informacin de este campo, se pueden seleccionar manualmente
unidades de almacn para la salida de stocks.
Vase tambin:
La estructura del almacn en WM.
Entrada en stock mediante la gestin en unidades de

almacn.
Creacin de unidades de almacn
Creacin manual de unidades de almacn
Determinacin automtica de ubicacin
Confirmacin de rdenes de transporte para unidades de almacn
Visualizacin del contenido de una unidad de almacn
Puntos de identificacin
Creacin de unidades de almacn

El sistema crea unidades de almacn homogneas automticamente cuando la entrada de almacn tiene
lugar en un tipo de almacn gestionado para unidades de almacn.
Esto sucede como un proceso normal al crear rdenes de transporte como se ilustra a continuacin.
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Se crea una posicin de la orden de transporte separada que especifica una ubicacin de procedencia y una
ubicacin de destino para cada material que se debe almacenar.
La creacin de rdenes de transporte para entradas en stock que implican unidades de almacn supone que:
z
z
Si se almacena una unidad de almacn homognea, se anota la entrada en stock en una posicin de
orden de transporte individual.
Si se almacena una unidad de almacn heterognea, se crea una posicin de orden de transporte
separada para cada posicin de material en la unidad de almacn.
En este caso, todas las posiciones de rdenes de transporte tienen la misma ubicacin de destino
porque son parte de la misma unidad de almacn.
Se pueden crear rdenes de transporte en WM a partir de necesidades de transporte o manualmente.

Para ambas opciones, es posible
z
z
z
Crear unidades de almacn homogneas.

Crear unidades de almacn heterogneas.
Aadir materiales a unidades de almacn existentes (aumentar).
En las siguientes explicaciones y ejemplos, todas las entradas en stock se llevan a cabo transportando el
stock de un tipo de almacn que no est gestionado en UA (rea de entrada de mercancas) a un tipo de
almacn gestionado en UA.
Creacin de unidades de almacn homogneas

Para crear una orden de transporte para unidades de almacn homogneas, a partir de la pantalla de
resumen de la posicin de necesidad de transporte, lleve a cabo los siguientes pasos:
1. Seleccione la posicin deseada, cambie la cantidad en el campo Cantidad abierta por la cantidad
deseada y seleccione Generar OT visible para crear la orden de transporte en proceso visible.
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2. En la pantalla preparatoria, se dispone de las mismas funciones "normales" que existen en el WM sin
gestin en UA, para introducir o modificar datos para una orden de transporte.
Para que el sistema cree unidades de almacn, se debe seleccionar un tipo de almacn de destino
gestionado para unidades de almacn en la seccin Paletizacin. Se puede introducir manualmente o
definirlo para la seleccin automtica en el registro maestro de materiales y la secuencia de
estrategias para la determinacin de tipo de almacn.
En esta pantalla, tambin se pueden introducir manualmente nmeros de unidad de almacn para
cada una de las unidades de almacn. Seleccione Generar OT (visible) para concluir la pantalla
preparatoria para la orden de transporte en primer plano o seleccionar Generar OT (oculto) para
ejecucin en proceso de fondo.
3. Para crear la orden de transporte, seleccione Crear.
Si se decide procesar la creacin de la orden de transporte en primer plano en la pantalla preparatoria, se
visualiza la pantalla de posicin de orden de transporte.
En la pantalla de posicin de orden de transporte cabe la posibilidad de manipular la creacin de la posicin
de orden de transporte en el "nivel inferior". En esta pantalla tambin puede introducir el nmero de unidad
de almacn.
Creacin de unidades de almacn heterogneas para

una OT
Las unidades de almacn heterogneas contienen una o ms posiciones de material. Este procedimiento
describe cmo crear una unidad de almacn heterognea que contenga ms de una posicin en la pantalla
de resumen de necesidades de transporte.
Procedimiento
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Nec.transporte
Visualizar Por tipo almacn en el men SAP, indique el tipo de almacn de procedencia 902
(almacn de entrada de mercancas en el sistema estndar) y seleccione INTRO .
Existen varias maneras de llegar a la pantalla de resumen de necesidades de transporte. Este mtodo
manual slo se utiliza para este ejemplo.
2. Marque una necesidad de transporte con dos o ms posiciones y seleccione OT (visible).
El sistema muestra tres fichas:
Pool de trabajo activo
Posiciones inactivas
Posiciones procesadas
Modifique las cantidades de los campos de datos Cantidad seleccionada por las cantidades deseadas.
Seleccione Crear UA (individual) en la barra de pulsadores.
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El sistema muestra la pantalla preparatoria para emplazar la unidad de almacn heterognea en el

almacn.
3. En la pantalla preparatoria, se debe introducir el tipo de unidad de almacn (TUA) de la unidad de
almacn que se est creando en el campo Tipo de unidad de almacn de esta pantalla.
Segn las opciones del Customizing para gestin de almacenes, es posible que tambin sea
necesario indicar un tipo de almacn de destino gestionado en UA.
Seleccione Crear OT para concluir la pantalla preparatoria para la orden de transporte.
El sistema asignar la ubicacin y el nmero de UA para la unidad de almacn si no se han
introducido manualmente.
En esta pantalla, tambin existe la opcin de seleccionar Anular OT. Esto hace posible la introduccin
de un nuevo nmero de UA y/o ubicacin de destino.
4. Para concluir la tarea, contabilice la orden de transporte en la base de datos.
El sistema crea una posicin de orden de transporte individual para cada posicin de material en la unidad de
almacn.
Si tiene lugar un error mientras se crea una posicin de orden de transporte, (por ejemplo, si se intenta
almacenar un palet mixto en un tipo de almacn donde no se permite el almacenaje mixto), el sistema
mostrar la pantalla de posicin cuando tenga lugar el error para la posicin de UA correspondiente.
Aadir materiales a unidad almacn existente

Mediante la gestin en UA, se pueden aadir materiales a unidades de almacn existentes. Para llevarlo a
cabo, se debe conocer el nmero de la unidad de almacn a la que se quiere aadir stock.
Para aadir materiales a una unidad de almacn existente, desde la pantalla de resumen de la necesidad de
transporte,
1. Seleccione la posicin deseada en la primera columna. Seleccione OT (visible). Modifique la cantidad
en el campo de datos Cantidad seleccionada por la cantidad deseada. Seleccione Pasar a Unidad
almacn Almacenam.adicional.
2. Introduzca el nmero de UA de la unidad de almacn existente en la ventana de dilogo y seleccione
Copiar.
En la pantalla preparatoria de la orden de transporte, el sistema selecciona la columna A para
identificar posiciones que ya existen en la unidad de almacn.
La posicin o posiciones que se deben aadir a la unidad de almacn aparecen en la lista con las
posiciones existentes.
3. Para crear las posiciones de orden de transporte a aadir a la unidad de almacn, seleccione Crear
OT.
4. Para concluir la orden de transporte, seleccione Crear en la barra de pulsadores.
Creacin manual de unidades de almacn
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Utilizacin
Para la creacin de rdenes de transporte manualmente mediante unidades de almacn se utilizan las
mismas funciones que para la creacin de rdenes de transporte con necesidades de transporte. Se puede
z
z
z
Crear unidades de almacn homogneas.

Crear unidades de almacn heterogneas.
Aadir posiciones a una unidad de almacn existente.
Si desea obtener informacin sobre cmo crear rdenes de transporte cuando la gestin en UA no est
activada en su sistema, consulte Crear rdenes de transporte.
Procedimiento
Crear unidades de almacn homogneas
1. Seleccione en el men de SAP Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn
Traslado Crear orden de transporte Sin modelo.
2. Indique el nmero de almacn, la clase de movimiento (501 en el sistema estndar), el material, la
cantidad solicitada, el centro y el almacn y seleccione Preparacin.
3. En la pantalla preparatoria, registre un tipo de almacn gestionado para unidades de almacn y
seleccione Entrada en stock no visible.
El sistema propone una ubicacin de destino y una unidad de almacn de destino. Si el tipo de
almacn de destino est asignado a un punto de identificacin, el sistema crea la posicin de trabajo
de OT con el tipo de almacn de punto de identificacin (vase Utilizacin de un punto de
identificacin y Ejemplo: Entrada en stock mediante un punto de identificacin).
Crear unidades de almacn heterogneas

1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos internos de almacn Traslado Crear
orden de transporte Crear unidad de almacn.
2. En la imagen inicial, se debe introducir el nmero de almacn y la clase de movimiento. Se puede
introducir el nmero de UA manualmente.
Tambin puede registrar la informacin de valor propuesto adicional que ser vlida para todas las
posiciones de la unidad de almacn que est creando.
Seleccione Preparacin.
3. En la pantalla preparatoria OT registre el tipo de unidad de almacn y una lista de los materiales y
cantidades que deben incluirse en la unidad de almacn.
Segn las parametrizaciones de Customizing, es posible que tambin sea necesario indicar un tipo de
almacn de destino gestionado en UA.
4. Seleccione Crear OT para completar la pantalla preparatoria para la orden de transporte.
El sistema asignar el nmero de unidad de almacn y la ubicacin para la unidad de almacn, si no
se han registrado ya manualmente.
En esta pantalla, tambin existe la opcin de seleccionar Anular OT. Esto permite introducir un nuevo
nmero de unidad de almacn y/o ubicacin de destino.
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Tambin se puede utilizar este procedimiento para crear unidades de almacn homogneas individuales. En
este caso, introduzca slo una posicin de material para la unidad de almacn de la pantalla preparatoria de
Aadir materiales a una unidad de almacn existente

1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos internos de almacn Traslado Crear
orden de transporte Ampliar unidad de almacn.
En la pantalla inicial, se debe introducir el nmero de UA de la unidad de almacn. Tambin puede
registrar la informacin de valor propuesto que ser vlida para todas las posiciones de la unidad de
almacn que est ampliando. Adems, se debe introducir la clase de movimiento para el material a
aadir a la unidad de almacn.
Asimismo, existe la opcin de aadir informacin de propuesta que se utilizar ms tarde en la
transaccin para cada posicin que se debe aadir.
2. Para ir a la pantalla preparatoria de la orden de transporte, seleccione Preparacin.
El sistema muestra dos fichas:
{
Posiciones a aadir.
Stock en UA.
La ficha Posiciones a aadir se utiliza para introducir los materiales que se desea aadir a la UA. La
ficha Stock en UA enumera los materiales que ya estn en la UA.
Algunos valores visualizados en esta pantalla (por ejemplo, la ubicacin de destino) no se pueden
modificar porque pertenecen a la unidad de almacn existente.
3. Registre los materiales, las cantidades y cualquier otro dato relevante para los materiales que desea
aadir a la unidad de almacn y seleccione Crear orden de transporte.
El sistema crea las posiciones de trabajo para la orden de transporte.
En este momento, todava existe la opcin de seleccionar Anular OT si se desea aadir ms
materiales o corregir las posiciones de trabajo.
Determinacin automtica de ubicacin

En WM, se deben definir las estrategias que el sistema utiliza para determinar "automticamente"
ubicaciones para entradas en stock y salidas de stock.
Cuando la gestin en UA est activa, WM encuentra automticamente ubicaciones, bsicamente de la misma
manera que en el sistema estndar sin gestin en UA. Esto incluye los mtodos utilizados para almacenar
unidades de almacn homogneas.
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Sin embargo, se debe tratar una cuestin referente a los palets mixtos: "Cmo determina WM ubicaciones
con unidades de almacn heterogneas?"
Vase tambin :
Traspasos
Almacenamiento de palets mixtos

Puesto que las unidades de almacn heterogneas contienen ms de una posicin de material, el sistema
debe seleccionar uno de estos materiales para utilizarlo como base para el proceso de determinacin de la
ubicacin. La seleccin de esta posicin de material es puramente arbitraria.
Las caractersticas definidas para el material seleccionado se utilizan, a continuacin, para llevar a cabo la
funcin de determinacin de ubicacin automtica. Todas las dems posiciones de material contenidas en la
unidad de almacn deben seguir y se transportan a la ubicacin escogida para la posicin de material
seleccionada para el proceso de determinacin.
Verificaciones de sistema
Independientemente del material que el sistema seleccione para la determinacin de ubicaciones automtica,
se efectan las verificaciones de sistema normales para todos los materiales de la unidad de almacn (como
la verificacin de sustancias peligrosas o almacenaje mixto) para asegurar que no haya errores en las
entradas en stock.
Confirmar rdenes de transporte para unidades de

almacn
Cuando se confirma una orden de transporte o una posicin de orden de transporte, se verifica que se ha
trasladado realmente la cantidad precisada del material de un emplazamiento a otro y que el proceso de la
orden de transporte o de la posicin ha terminado.
Cuando la gestin en UA est activa en el sistema, existen tres opciones para confirmar rdenes de
transporte. Se puede
z
Confirmar una orden de transporte terminada
Confirmar una o ms posiciones de una orden de transporte
Confirmar partidas abiertas para una unidad de almacn individual
1. Para confirmar una orden de transporte para una unidad de almacn, seleccione Logstica Logistics
Execution Procesos dentro de almacn Traslado Confirmar orden transporte Posiciones
individuales p.un.almacn En una etapa en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de unidad de almacn. Seleccione INTRO .
El sistema muestra una lista de todas las posiciones de orden de transporte abiertas para la unidad de
almacn.
3. Desde este punto se confirman rdenes de transporte con o sin diferencias mediante los mismos
procedimientos descritos para el sistema estndar sin gestin en UA.
Vase tambin :
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Visualizacin del contenido de una unidad de

almacn
En WM, se pueden visualizar nmeros de unidad de almacn (UA) en todas las funciones en las que se
visualizan normalmente pantallas de revisin de stock.
En estas funciones, se puede visualizar la informacin de cabecera de una unidad de almacn o el stock
contenido en una determinada unidad de almacn.
Para visualizar informacin sobre la unidad de almacn
Visualizar Figuras individuales Unidad almacn en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de UA en el campo Unidad de almacn de la pantalla inicial y pulse INTRO .
3. Si se selecciona Visualizar, se visualiza informacin sobre la propia unidad de almacn.
Desde esta pantalla, se puede seleccionar Ubicacin para visualizar informacin sobre la ubicacin o
Stock para visualizar el contenido de la unidad de almacn.
Si se selecciona Stock y slo existe una posicin en la unidad de almacn, el sistema mostrar
informacin sobre el cuanto. Si existe ms de una posicin en la unidad de almacn, el sistema
mostrar la lista de posiciones de almacn.
En esta lista, seleccione Ubicacin para visualizar informacin sobre la ubicacin. Para visualizar
informacin sobre un cuanto, mueva el cursor a una lnea de la lista de posiciones y seleccione
Cuanto.
Punto de identificacin
Definicin
En algunos almacenes, ciertos tipos de almacn (como los almacenes de estanteras) necesitan puntos de
identificacin. El traslado de todas las unidades de almacn a estos tipos de almacn debe efectuarse
mediante el punto de identificacin. En WM, el punto de identificacin es un emplazamiento en un almacn
para unidades de almacn en que se identifican mercancas entrantes para procesos posteriores.
Utilizacin
El traslado de stock desde el rea de entrada de mercancas, pasando por un punto de identificacin, hasta
un almacn de estanteras, se ilustra en el siguiente grfico.
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Por ejemplo, si se ha asignado el tipo de almacn con punto de identificacin 011 al tipo de almacn 010, al
intentar almacenar mercancas en el tipo de almacn 010, el sistema los enviar automticamente, primero,
al tipo de almacn con punto de identificacin 011.
Cuando se trasladan las mercancas desde el almacn de entrada de mercancas al punto de identificacin,
el sistema asigna coordenadas dinmicas a la ubicacin utilizando el nmero de cuanto. El siguiente grfico
lo ilustra:
Para palets mixtos, el sistema selecciona arbitrariamente uno de los nmeros de cuanto de los
materiales de la unidad de almacn.
Estructura
Se puede utilizar un punto de identificacin en los siguientes objetivos:
z
Comparacin de informacin del sistema y contenido real.

Cuando se guardan las unidades de almacn, se identifican mediante el nmero de unidad de
almacn, de ah que el contenido de cada unidad de almacn se pueda visualizar fcilmente en la
pantalla del ordenador. Esto permite realizar una primera comparacin entre la informacin del
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sistema y el contenido fsico de la unidad de almacn.

z
Verificacin de perfiles.
A menudo, se efecta un control de verificacin de perfiles en el punto de ID para determinar si se ha
cargado adecuadamente la unidad de almacn.
Modificar la va de expedicin.
A menudo, la va de expedicin se modifica en el punto de ID Por ejemplo, las unidades de almacn
se trasladan a menudo de una carretilla elevadora a un vehculo de alimentacin de estanteras.
Determinacin del lugar de destino final.

La ubicacin de destino en el tipo de almacn final se determina en el punto de identificacin. Puesto
que no se asigna la ubicacin de destino hasta que la unidad de almacn llega al punto de
identificacin, el emplazamiento de la ubicacin se determina en funcin de la informacin ms actual
sobre el espacio disponible del rea de almacenamiento.
Utilizacin de un punto de identificacin

Un punto de identificacin se define en el sistema WM como un tipo de almacn.
Para evitar confusiones, se facilitan definiciones para la siguiente terminologa:
Tipo de almacn de punto de identificacin

El tipo de almacn de punto de identificacin es un tipo de almacn administrado para unidades de almacn.
Los tipos de almacn de punto de identificacin no se introducen en la tabla de configuracin de la estrategia
de determinacin de tipo de almacn.
Tipo de almacn fsico

El tipo de almacn fsico es el lugar de destino final para una unidad de almacn durante las entradas en
stock. Estos se deben introducir en la tabla para la determinacin de tipo de almacn.
Por lo tanto, el proceso completo de entrada en stock para una unidad de almacn consiste de dos pasos:
1. Primero, una orden de transporte desplaza la unidad de almacn al punto de identificacin.
2. Una segunda orden de transporte desplaza la unidad de almacn del punto de identificacin a la
ubicacin final.
Definicin de un tipo de almacn de punto de identificacin

Para definir un tipo de almacn como punto de identificacin, vase, Unidades almacn Datos maestros
Definir control de tipo de almacn en la documentacin de la Gestin de almacenes.
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Ejemplo: Entrada en stock mediante un punto de

identificacin
En cuanto se haya definido el tipo de almacn de ID y el tipo de almacn final en el Customizing, se podrn
trasladar unidades de almacn inicialmente a un punto de identificacin antes de desplazarlas a su destino
final en el almacn.
Condiciones previas
Especifique un tipo de almacn como punto de identificacin para otro tipo de almacn en el registro de tipo
de almacn.
El siguiente ejemplo muestra el traslado de una unidad de almacn a una estantera pasando por un punto
de identificacin. Para este ejemplo, se ha especificado el tipo de almacn 011 como punto de identificacin
para el tipo de almacn 010.
El procedimiento siguiente describe cmo crear manualmente una orden de transporte para una unidad de
almacn a partir de una necesidad de transporte con una posicin.
Procedimiento
En la pantalla de resumen de necesidad de transporte
1. Seleccione Entorno OT (visible).
El sistema pasar a la pantalla de paletizacin para preparar la unidad de almacn para la entrada en
stock.
Si existe ms de una posicin en la orden de transporte, el sistema mostrar tres fichas. La ficha de
Pool de trabajo activo enumera las partidas abiertas. Si selecciona Paletizar, el procedimiento es
bsicamente el mismo que el que se describe a continuacin, con la excepcin que se deben procesar
las posiciones una por una. Para obtener ms informacin sobre cmo crear rdenes de transporte en
las fichas, vase Creacin manual de una OT para una necesidad de transporte.
2. En la pantalla preparatoria de orden de transporte, introduzca 010 como tipo de almacn de destino y
seleccione Entrada en stock no visible.
El sistema asigna un nmero de unidad de almacn y una ubicacin de destino (el nmero de cuanto
como coordenada dinmica).
Aunque se haya introducido 010 como tipo de almacn de destino, el sistema asigna automticamente
el palet al punto de identificacin del tipo de almacn 011, definido en el registro de datos del tipo de
almacn.
3. Para crear la orden de transporte, seleccione Orden de transporte Contabilizar.
En esta etapa del proceso de dos pasos, se crea la primera orden de transporte que trae la unidad de
almacn al punto de identificacin y se concluye el primer paso.
Qu sucede ahora que la unidad de almacn ha llegado al punto de identificacin?
Vase Traslado de unidades de almacn desde el punto de identificacin
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Traslado de una unidad de almacn desde el punto

de identificacin
Uso
Cuando se recibe la unidad de almacn en el punto de identificacin, se traslada a la ubicacin de destino
final mediante la operacin Mover unidad de almacn. Esta operacin se puede utilizar para varios fines,
pero est diseada especficamente para desplazar unidades de almacn individuales del punto de
identificacin al tipo de almacn final.
Procedimiento
El siguiente procedimiento describe cmo funciona la operacin:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Crear
orden de transporte Mover unidad de almacn en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de unidad de almacn y la clase de movimiento en los campos de datos
apropiados y seleccione Pasar a Preparacin.
Se recomienda crear una nueva clase de movimiento que especifique el tipo de almacn de
destino del almacn a utilizar especficamente para traslados de unidad de almacn desde el punto
de identificacin. Al principio, se puede utilizar la clase de movimiento 999 (supervisin de almacenes)
con el fin de realizar verificaciones. Para definir la clase de movimiento para traslados internos desde
el punto de identificacin, seleccione Logistics Execution Gestin de almacenes Actividades
Definir parmetros de transaccin en el Customizing de Gestin de almacenes, e indique la nueva
clase de movimiento para el cdigo de transaccin LT09.
El sistema busca entonces cualquier orden de transporte abierta existente para la unidad de almacn.
Si no existe ninguna orden de transporte abierta, el sistema muestra la pantalla preparatoria de la
Si se encuentra una orden de transporte abierta, se pueden confirmar las partidas abiertas y
contabilizar la orden de transporte en la base de datos (vase Confirmacin de rdenes de transporte).
Despus de que se confirmen las partidas abiertas, el sistema muestra la pantalla preparatoria para la
orden de transporte que desplazar la unidad de almacn del punto de identificacin al tipo de
almacn final.
3. En la pantalla preparatoria, el sistema enumera el contenido actual de la unidad de almacn. Se puede
indicar manualmente la ubicacin de destino o dejar que el sistema lo seleccione.
Seleccione Pasar a Crear orden transporte.
En este punto, el sistema decide transportar la unidad de almacn del punto de identificacin al tipo de
almacn final. Esto se indica, entre otras cosas, mediante las entradas realizadas para el tipo de
almacn y la ubicacin de destino al definir la clase de movimiento.
4. Para crear la orden de transporte y contabilizarla en la base de datos, seleccione Orden transp.
Contabilizar .
Resultado
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En este punto se crea una segunda orden de transporte que traslada la unidad de almacn del punto de
identificacin a su lugar de destino - una ubicacin en el tipo de almacn final.
Una vez confirmada la orden de transporte, se concluye la entrada en stock a travs de un punto de
identificacin.
Salidas de stock mediante gestin en unidades de

almacn
En esta seccin, explicamos cmo se procesan las rdenes de transporte para extraer unidades de almacn
siempre que se escogen los materiales para salida de mercancas. Asimismo, aprender cmo configurar
tipos de almacn con estrategias de salida de stock para la Gestin en unidades de almacn (gestin en UA).
Para cada uno de los principales mtodos utilizados en la gestin en UA para procesar rdenes de
transporte, se presenta un ejemplo para aclarar qu sucede tanto fsicamente como en el propio componente
de la Gestin de almacenes WM.
Para obtener informacin sobre salidas de mercancas mediante el componente estndar de WM, vase
Entrada de mercancas y Estrategias de salida de stock.
Estrategias de salida de stock utilizadas en gestin en UA

Para almacenes en los que la gestin en unidades de almacn est activada, la forma en que se efectan las
estrategias de salida de stock en el sistema es bsicamente la misma con o sin gestin en unidades de
almacn estn orientadas al material y a la cantidad en WM.
Al crear una posicin de orden de transporte para efectuar el picking de un determinado material, el sistema
busca ubicaciones con los cuantos necesarios en funcin de las estrategias definidas en el sistema. El
intento de encontrar materiales requeridos que efecta automticamente el sistema tambin se lleva a cabo
de la misma forma.
Para salidas de stock, la diferencia entre tipos de almacn gestionados o no en UA se describe de la
siguiente manera:
z
z
Cuando se toma una determinada cantidad de un tipo de almacn gestionado en UA, no slo se
actualiza la informacin de la ubicacin, sino tambin la unidad de almacn implicada.
Al crear rdenes de transporte de salida puede visualizar unidades de almacn en las pantallas
seleccionadas Esto permite seleccionar manualmente unidades de almacn propuestas por el
sistema.
En los tipos de almacn gestionados con UA, la extraccin total se define de forma distinta Adems,
se han modificado las correspondientes funciones del sistema.
Extracciones totales en almacenes gestionados en UA

Se debe activar una extraccin total cuando no se puede extraer el stock de la ubicacin.
Se define cmo el sistema gestiona las extracciones totales en el mbito de tipo de almacn. Para obtener
ms informacin sobre cmo definir la parametrizacin previa de un tipo de almacn para la gestin en UA,
consulte la documentacin sobre la Gestin de almacenes.
Para tipos de almacn no gestionados en UA, el sistema siempre retira el cuanto completo. Despus de
efectuar el picking del material necesario, el sistema encuentra una ubicacin de devolucin para la parte
restante del cuanto. Se crea una posicin de retorno en la posicin de orden de transporte que especifica
dnde se ubicar el cuanto empezado. Para obtener una descripcin del proceso, vase Liberacin de stock
en control de calidad.
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Para tipos de almacn gestionados en UA, la extraccin total no se refiere a la extraccin de cuantos sino a
unidades de almacn. Cuando slo se requiere parte de los materiales de la unidad de almacn, se debe
sacar de la ubicacin la unidad de almacn entera.
Devolucin de stock a la misma ubicacin

Si se ha definido una extraccin total para un tipo de almacn, independientemente de si est gestionado en
UA o no, cabe la opcin de activar el campo Retorno a la misma ubicacin.
"Devolver stock a la misma ubicacin" significa que cuando se vaca un cuanto o unidad de almacn al
efectuar el picking de parte de los materiales que contienen como resultado de una extraccin completa, las
mercancas restantes se devuelven a la misma ubicacin de donde se haban extrado.
Para tipos de almacn que no estn gestionados en UA, los cuantos parciales restantes se devuelven,
normalmente, a sus ubicaciones de origen; para tipos de almacn gestionados en UA, las unidades de
almacn parciales tambin pueden devolverse a sus ubicaciones de origen o a un tipo de almacn designado
especficamente para palets incompletos.
Opciones para la extraccin total

En funcin de la definicin de extraccin total y la devolucin de stock a la misma ubicacin descrita
anteriormente, existen tres opciones para configurar los tipos de almacn gestionados en UA:
z
z
z
Sin extraccin total.

Extraccin total con devolucin a la misma ubicacin.
Extraccin total mediante un punto de picking.
Estos tres procesos se describen en Extracciones parciales.
Ciclo de vida de una unidad de almacn

Una salida de stock tiene un tipo de almacn de destino en WM que, en general, es el tipo de almacn
intermedio para salidas de mercancas. Como se explica en Tipos de almacn gestionados en UA, los tipos
de almacn intermedios no se pueden gestionar en UA.
Qu sucede, entonces, cuando se desplaza una unidad de almacn entera de un tipo de almacn
gestionado en UA a un tipo de almacn no gestionado en UA?
Traslados de unidades de almacn a tipos de almacn que no estn gestionados en

UA
Lo que sucede es exactamente lo contrario a lo que pasa cuando se desplaza una unidad de almacn desde
un tipo de almacn que no est gestionado en UA a un tipo de almacn gestionado en UA. Si tiene una
entrada en stock dentro de un tipo de almacn gestionado con UA, el sistema crea un nmero de unidad de
almacn para la unidad de almacn correspondiente. Por otro lado, si tiene una salida de stock de almacn
de un tipo de almacn no gestionado con UA se perder el nmero de la unidad de almacn.
Esto significa que la unidad de almacn deja existir en WM despus de desplazar una unidad de almacn
entera a un tipo de almacn que no est gestionado en UA y las posiciones de orden de transporte para esta
unidad de almacn estn confirmadas.
Traslados de unidades de almacn a tipos de almacn gestionados en UA

Por optimizacin u otros motivos, hay algunas situaciones en las que se crean rdenes de transporte para
desplazar unidades de almacn de un tipo de almacn gestionado en UA a otro tipo de almacn gestionado
en UA en el almacn.
Para estas clases de movimiento, existen las siguientes opciones:
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z
z
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Cuando se desplaza y se traslada una unidad de almacn homognea completa a otro tipo de
almacn gestionado en UA, el nmero de UA no se modifica.
Cuando slo se desplaza parte de una unidad de almacn y se enva a otro tipo de almacn
gestionado en UA, esta "parte" recibe un nuevo nmero de UA si no est incluida como parte de una
unidad de almacn ya existente.
Salidas de stock parciales

En las siguientes secciones, se describen los procesos que tienen lugar en el sistema cuando se toma slo
parte del stock de las unidades de almacn completas.
Hay tres opciones que configuran un tipo de almacn para tomar unidades de almacn.
z
Sin necesidad de salida total
Salida total con devolucin a la misma ubicacin
Extraccin total mediante un punto de picking
Para cada uno de los ejemplos, se presupone que el tipo de almacn del que se toma stock es un tipo de
almacn en el que la gestin UA est activa.
Sin necesidad de salida total

"Sin salida total" significa que slo se efecta el picking de parte del stock de una unidad de almacn y la
unidad de almacn permanece (con el resto de materiales) en la misma ubicacin.
Utilizando este mtodo de salida de stock, se pueden procesar simultneamente varias rdenes de
transporte para tomar materiales de una unidad de almacn individual. El sistema no bloquea la unidad de
almacn (p. ej., por no haber confirmado posiciones de rdenes de transporte).
La unidad de almacn permanece en la misma ubicacin a lo largo de todo el proceso. Aunque se bloquea la
cantidad de material a tomar cuando se contabiliza la orden de transporte en el sistema, todo el stock
restante de la unidad de almacn est disponible.
Salida total con devolucin a la misma ubicacin

Para este proceso, slo se toman parte de los materiales contenidos en una unidad de almacn. Como se
menciona en "Estrategias", en Salidas de stock utilizando la Gestin de unidades de almacn, puede definir un tipo
de almacn por razones de organizacin, de forma que se efecte la salida total de una unidad de almacn
para el picking de una orden. A continuacin, se devuelve la unidad de almacn parcial con los materiales
restantes a la ubicacin de donde se tom.
Para este proceso, en WM, la unidad de almacn permanece internamente en la misma ubicacin. La
condicin temporal, durante la que la unidad de almacn abandona fsicamente la ubicacin y vuelve, no se
visualiza en el sistema.
Cuando se contabiliza una orden de transporte para tomar una cantidad de material especfica de una unidad
de almacn, se bloquean los materiales restantes de la unidad de almacn, mediante las posiciones de
(La nica excepcin tiene lugar en el proceso colectivo. Vase Contabilizacin de entrada de mercancas basada
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en un pedido de compras para ms informacin sobre esta excepcin.)
Salida total utilizando un punto de picking

Para este proceso, se toma una unidad de almacn completa de una ubicacin y se desplaza a un
emplazamiento especfico del almacn (el punto de picking) donde se efecta el picking de parte de los
materiales de la unidad de almacn. A continuacin, se desplaza la unidad de almacn parcial con los
materiales restantes (normalmente de una manera predefinida) a una nueva ubicacin en el almacn.
Vase tambin :
Utilizacin de un punto de picking
Punto de picking
Definicin
El punto de picking es la ubicacin real en el almacn donde se toman las posiciones de una extraccin
parcial desde la unidad de almacn.
En un almacn de estanteras automatizado, el punto de picking puede ser un punto especfico a lo largo de
una cinta transportadora al que se han transportado unidades de almacn para la orden de extraccin. Un
punto de picking tambin puede ser un rea de suelo marcada donde se pueden traer palets enteros para
efectuar el picking de posiciones de material.
Utilizacin
El grfico siguiente muestra cmo se asignan las unidades de almacn para el picking a un punto de picking
y despus cmo se transportan a otra ubicacin.
Una vez se desplaza una unidad de almacn a un tipo de almacn no gestionado por unidades de almacn,
se pierde el nmero de la unidad. Por lo tanto, si se transfieren todos los materiales de una unidad de
almacn a un rea de salida de mercancas, la unidad de almacn deja de existir en WM. Para admitir la
unidad de almacn cuando se extrae nicamente la parte de los materiales, la unidad de almacn se
transporta al punto de picking. Las mercancas necesarias se extraen y se trasladan al rea de salida de
mercancas. A continuacin se devuelve la unidad de almacn al almacn con las mercancas restantes. Esto
significa que la mercanca restante contina asignada al nmero de la unidad de almacn original en WM. En
este caso, la orden de transporte no slo contiene una ubicacin de procedencia y de destino, sino una
ubicacin de devolucin.
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Devolucin de unidades de almacn

Para su empresa, le pueden ocurrir varias cosas a una unidad de almacn parcial en el punto de picking
despus del picking. Dos ejemplos son los siguientes:
z
z
La unidad de almacn empezada se devuelve al mismo tipo de almacn del que se haba tomado y se
selecciona una nueva ubicacin para su emplazamiento
La unidad de almacn parcial se transporta a otro tipo de almacn (por ejemplo, a un tipo de almacn
que est especficamente designado para unidades de almacn parciales)
Configuracin de un punto de picking

Antes de proceder a la extraccin desde un tipo de almacn utilizando un punto de picking, se deben
configurar los tipos de almacn mediante la funcin Customizing.
z
z
Primero, se debe definir un tipo de almacn de punto de picking

En segundo lugar, conecte el punto de picking al tipo de almacn gestionado en UA del que se debe
tomar el stock
Si desea obtener ms informacin, consulte la gua de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes.
Picking mediante un punto de picking

Despus de efectuar la salida de stock de una unidad de almacn completa utilizando el punto de picking, a
menudo es necesario devolver la unidad a otra ubicacin. El proceso se describe a continuacin:
1. Primero, se crea una posicin de orden de transporte para efectuar el picking de parte de los
materiales de una unidad de almacn especfica. Esta posicin identifica la ubicacin de procedencia
como la ubicacin donde se sita la unidad de almacn y la ubicacin de destino para la cantidad a
emplear se identifica como una ubicacin intermedia en el rea de salida de mercancas.
Tcnicamente (en el sistema), la unidad de almacn permanece en la ubicacin de procedencia, pero
se bloquea para posteriores salidas de stock.
(La nica excepcin tiene lugar en el proceso colectivo. Vase Contabilizacin de una entrada de
mercanca basada en un pedido de compras.)
2. Como resultado del vale de UA que se imprimi cuando se cre la orden de transporte (o la
notificacin que se envi a la unidad de control de almacn), la unidad de almacn entera se toma
fsicamente de la ubicacin y se transporta a un punto de picking.
3. En el punto de picking, las unidades de almacn se reciben mediante la operacin Orden transp.
Confirmar Unidad almacn.
Despus de introducir el nmero de unidad de almacn, las posiciones de salida individuales se
visualizan en la pantalla y se pueden confirmar.
4. Cuando se confirma la ltima posicin en la que se ha efectuado el picking, la unidad de almacn con
el contenido restante (que hasta ahora estaba emplazada tcnicamente en su ubicacin de origen) se
contabiliza en el sistema en el punto de picking. El traslado del sistema tiene lugar en segundo plano
sin necesidad de crear una orden de transporte.
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En este punto, la unidad de almacn est emplazada, tanto fsica como tcnicamente, en el punto de
picking.
5. Finalmente, las restantes posiciones de material de la unidad de almacn se transportan del punto de
picking a una nueva ubicacin utilizando la operacin Orden transp. Crear Por unidad almacn.
Los parmetros de entrada principales para esta operacin son el nmero de unidad de almacn y la
clase de movimiento.
Definiendo una nueva clase de movimiento para unidades de almacn directas a un tipo de almacn
especfico, puede configurar el sistema para adaptarlo a sus propias necesidades.
Los anteriores pasos 3, 4 y 5 se realizan pasando adelante y atrs entre las operaciones Orden
transp. Confirmar Unidad almacn y Orden transp. Crear Por unidad almacn. Para
acelerar este proceso, se puede crear un programa propio del usuario que enlace las dos
operaciones como se necesite.
Vase Ejemplo: Devolucin de stock al punto de picking
Ejemplo: Devolucin de stock a un punto de picking

Para demostrar qu sucede en el sistema cuando se toma stock pasando por un punto de picking y se
devuelve una unidad de almacn parcial a otra ubicacin, supongamos que se quiere crear manualmente
una orden de transporte para una salida de mercancas hacia un centro de coste para 250 cajas de lpices.
Para este ejemplo, un palet contiene normalmente 100 cajas de lpices.
Para procesar este ejemplo, se deben llevar a cabo las siguientes tareas en el orden mostrado:
z
Crear la orden de transporte para la unidad de almacn
Confirmar las posiciones de la orden de transporte
Transportar la cantidad restante del punto de picking a otra ubicacin del almacn
Creacin de una orden de transporte a una unidad de almacn

En la pantalla preparatoria de la orden de transporte, hay varias opciones para seleccionar posiciones de
material en las que se debe efectuar el picking para la salida de mercancas.
1. Para procesar las posiciones de material una por una, seleccione Generar OT (visible).
Para permitir que el sistema procese posiciones de material por usted, seleccione Generar OT
(oculto).
Para visualizar y marcar de una lista de stock disponible, seleccione Stock.
2. Para demostrar lo que sucede fsicamente y en el sistema, en este ejemplo, supongamos que se ha
seleccionado Generar OT (oculto).
El sistema selecciona 3 unidades de almacn homogneas que contienen 100 cajas de lpices. Sin
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embargo, slo deben tomarse 50 cajas de lpices de la tercera unidad de almacn.

3. Contabilice la orden de transporte en la base de datos.
Confirmacin de posiciones de orden de transporte para unidades de

almacn
Para confirmar las posiciones para la orden de transporte que se cre para una unidad de almacn
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de
salida Efectuar picking Confirmar orden de transporte Posiciones individuales p.un.almacn
En una etapa en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de unidad de almacn para la primera posicin de la orden de transporte en el
campo Unidad almacn.
Introduzca d (proceso oculto) en el campo Proceso vis/oculto y pulse INTRO .
Se confirma la primera posicin.
3. Introduzca el nmero de unidad de almacn para la segunda posicin de la orden de transporte,
introduzca d en el campo Proceso vis/oculto y pulse INTRO.
Se confirma la segunda posicin.
Qu les sucede a las unidades de almacn homogneas cuando se confirman?
Cuando se confirman unidades de almacn homogneas completas, se transportan al rea de salida
de mercancas. Puesto que el rea de salida de mercancas no est gestionada en UA, la informacin
del nmero de unidad de almacn se pierde y el sistema ya no la reconoce.
Si se intentan visualizar las unidades de almacn para cualquiera de las dos primeras posiciones, el
sistema responde con un mensaje de error que dice que las unidades de almacn no existen. Los
nmeros de UA se perdieron cuando se desplaz el material al rea de salida de mercancas (que no
est gestionada en UA).
Qu le sucede a la unidad de almacn parcial?
Antes de confirmar la tercera y ltima posicin, tcnicamente (en el sistema), la unidad de almacn
contina emplazada en la ubicacin de procedencia aunque, fsicamente, ha sido tomada de esa
ubicacin y trada al punto de picking.
Si se visualiza la informacin de unidad de almacn de la tercera unidad de almacn (Datos maestros
Unidad de almacn Visualizar) la cabecera indica que hay una posicin de orden de transporte
abierta. En este punto, la unidad de almacn tiene un status de "3" (se le debe efectuar el picking).
1. Despus de confirmar la posicin de orden de transporte abierta para la tercera unidad de almacn, si
se vuelve a visualizar la informacin de unidad de almacn, se encontrar que la unidad de almacn
con la cantidad restante se contabiliz en el punto de picking. El nmero cuanto de las 50 cajas
restantes en la unidad de almacn se visualiza como la ubicacin.
Ahora, la unidad de almacn est emplazada, tanto fsica como tcnicamente, en el punto de picking.
(Se efectu el picking de las 50 cajas solicitadas por la tercera posicin de la orden de transporte y se
transportaron al rea de salida de mercancas.)
Para concluir esta tarea, se debe transportar la cantidad restante del punto de picking a otra ubicacin en el
almacn.
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Traslados desde el punto de picking

Durante una salida de stock parcial utilizando un punto de picking, una vez se ha efectuado el picking del
stock requerido y la unidad de almacn se ha contabilizado en un punto de picking, la nica tarea que falta es
devolver la unidad de almacn con la cantidad restante, del punto de picking a otra ubicacin en el almacn.
Para ello, se debe crear una nueva orden de transporte.
El procedimiento manual es el siguiente:
2. Introduzca el nmero de unidad de almacn y la clase de movimiento en la pantalla inicial.
Como se menciona en "Traslado de unidades de almacn" en Puntos de identificacin,
recomendamos que se defina una nueva clase de movimiento para dirigir unidades de almacn a un
tipo de almacn especfico, a fin de cumplir los requisitos de organizacin.
Para visualizar la pantalla preparatoria para situar una unidad de almacn, seleccione Preparacin.
3. En la pantalla preparatoria se puede introducir el tipo de almacn de destino, seccin y ubicacin.
Tambin se puede devolver la unidad de almacn al mismo tipo de almacn del que se tom
originalmente.
4. Seleccione Crear OT para crear la orden de transporte.
El sistema selecciona una nueva ubicacin para la cantidad restante.
5. Para contabilizar la orden de transporte en la base de datos, seleccione Orden de transporte
Contabilizar de la barra de mens.
Una vez se confirma la orden de transporte, el proceso est completo.
Almacn de bloques gestionado en UA

El almacn de bloques gestionado en UA se define como un rea de almacn de bloques en la que el stock
se gestiona en el nivel de unidad de almacn. En el almacn de bloques, varias unidades de almacn se
sitan en una ubicacin individual (un pasillo en un bloque de pasillos).
Utilizacin
Razones para utilizar el almacn de bloques gestionado en UA
z
La fecha de entrada de mercancas puede gestionarse en el nivel de unidades de almacn
Puede efectuarse el picking de las unidades de almacn de bloques que contienen materiales
correspondientes a ms de un lote
No puede determinarse la unidad de almacn hasta la confirmacin
Caractersticas
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En el almacn de lotes gestionado en UA, puede:

z
Gestionar cantidades parciales.
Gestionar todas las combinaciones de almacenaje mixto.

{
{
Almacenar tanto unidades de almacn homogneas como mixtas, en una ubicacin de

almacn.
Permitir el almacenaje mixto sin ningn tipo de restricciones.
Seleccionar preferencias cuando, en el almacn de bloques, se almacenen materiales que:

{
{
{
{
Prohben por completo el almacenaje mixto (slo se permite un nmero de material y unidades
de almacn con un slo cuanto).
Permiten varios materiales en una ubicacin de almacenamiento, pero slo un material en una
unidad de almacenamiento individual con lotes diferentes.
Permiten slo un material en una ubicacin, pero con diferentes lotes en ambas, tanto en la
ubicacin como en la unidad de almacn.
Permiten slo un nmero de material en una ubicacin con diferentes lotes, pero slo un lote en
la unidad de almacn.
Estas caractersticas pueden marcarse en Customizing, cuando se definen los parmetros para la Gestin de
UA.
El grfico siguiente ilustra un almacn de bloques gestionado en UA con ubicaciones que no estn ocupadas.
Una de las principales caractersticas del almacn de bloques gestionado en UA es que el sistema no guarda
un registro del emplazamiento exacto de una unidad de almacn determinada en una ubicacin. Por este
motivo, el sistema no sabe qu unidades de almacn estn emplazadas en la "parte frontal" de una ubicacin
hacindolas accesibles para efectuar el picking.
Identificacin de unidades de almacn en almacn de bloques

Esta caracterstica presenta un problema para las salidas de stock. Puesto que el sistema no tiene un
registro de la estructura real de las unidades de almacn en un bloque, no puede recomendar unidades de
almacn especficas para el picking de la orden.
Por tanto, una salida de stock es inicialmente "neutra" por lo que respecta a las unidades de almacn.
Cuando se crea una orden de transporte, no puede haber referencia a nmeros de unidad de almacn
especficos, porque el sistema no puede identificar a qu unidades de almacn se efecta el picking hasta
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que se toman fsicamente de una ubicacin. As pues, cuando se confirmen las rdenes de transporte, debe
comunicarse al sistema los nmeros de UA seleccionados. Despus de esto, el sistema efectuar las
actualizaciones apropiadas.
Controles del sistema

Como en otros tipos de almacn gestionados en UA, el stock en almacn de bloques tambin se gestiona en
el nivel de unidad de almacn. Sin embargo, ya que no se puede determinar qu unidades de almacn se
seleccionarn para el picking de orden, se deben crear primero rdenes de transporte para salidas de stock
sin identificar nmeros de unidad de almacn. As pues, para efectuar el picking de una determinada
cantidad de material de un bloque o una ubicacin designada en el almacn de bloque, inicialmente, se
deben crear posiciones de orden de transporte que especifiquen slo una necesidad (sin confundirla con una
necesidad de transporte). Con esta finalidad, existen varios controles del sistema para el almacn de
bloques.
Picking parcial
Utilizando este parmetro, se puede controlar si se permiten palets parciales en un tipo de almacn. Un palet
parcial es un palet cuya cantidad no es la estndar definida en el registro maestro de materiales.
Puede activarse la gestin de palets parcial independientemente del parmetro de almacenaje mixto. Este
indicador debe seleccionarse cuando se utilicen indicadores de almacenaje mixto "B" (varios lotes por
ubicacin y unidad de almacn) y "X" (almacenaje mixto no restringido)
Tambin puede configurarse Customizing utilizando el conmutador salida total de stock de forma que puede
efectuar slo el picking de palets completos, incluso cuando se permitan cantidades parciales.
Total de cuanto
Ya que el sistema no puede identificar nmeros de UA especficos para salidas de stock, se realiza un control
de disponibilidad para impedir que el sistema tome demasiadas unidades de almacn de bloques
individuales. El problema se resuelve en el sistema WM mediante el llamado total de cuanto.
En el almacn de bloques, el "total de cuanto" es el total de todo el stock de una ubicacin (para cada
material y bloque). La informacin sobre el stock almacenado en cada ubicacin se actualiza de la misma
manera que sin gestin en UA. Sin embargo, el sistema tiene en cuenta adicionalmente el stock total que se
ha acumulado en la ubicacin entera. La tabla siguiente ilustra cmo calcula el sistema el total de cuanto.
Clculo del total de cuanto
N de UA
Material
Cuantos
Unidades
7886
AA
100
7887
AA
100
7893
AA
100
7788
AA
100
________
400
Total de cuanto
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El total de cuanto siempre representa la situacin del stock total en una ubicacin en almacn de bloques.
Entrada en stock
Cuando se almacenan unidades de almacn en almacn de bloques, tanto los cuantos individuales como el
total de cuanto se actualizan inmediatamente. Por ejemplo, si se aade otra unidad de almacn a la
ubicacin ilustrada en la tabla anterior, se aade un cuanto normal y el total de cuanto se incrementa
proporcionalmente.
Verificaciones de entrada en stock
Cuando se separan unidades de almacn, el sistema verifica el indicador de almacenaje mixto para
garantizar que las unidades se almacenen adecuadamente.
Salida de stock
Cuando el sistema crea una posicin de orden de transporte para una salida de stock, no la crea para un
cuanto especfico o unidad de almacn.
(Es una excepcin cuando se llama manualmente a una unidad de almacn especfica o cuanto, para
efectuar el picking. En este caso, el sistema crea una posicin de orden de transporte.)
Inicialmente, el sistema slo reduce la cantidad de stock disponible en el total de cuanto. No son posibles
otras actualizaciones, porque, en este punto, el sistema no sabe para qu unidades de almacn se debe
efectuar el picking.
El parmetro "salida total" determina la cantidad real que sale del total de cuanto. Por tanto, si se ha definido
salida total de stock para el tipo de almacn, la cantidad total disponible en el total de cuanto se reduce
proporcionalmente segn la cantidad estndar para el tipo de palet, definida en el maestro de materiales. La
salida total se activa automticamente cuando no se permiten palets parciales. Si la extraccin total no est
activada, el sistema reduce el total de cuanto por la cantidad exacta necesaria.
Confirmacin
Cuando se confirman las posiciones de rdenes de transporte para las salidas de stock del almacn de
bloques, se comunican los nmeros de unidad de almacn para los que, realmente, se efectu el picking. El
sistema actualiza la informacin de la unidad de almacn y el cuanto.
Control de proceso de las cantidades restantes

El control de proceso de las cantidades restantes depende de si se ha indicado el tipo de almacn de punto
de picking en el registro de tipo de almacn. Las cantidades restantes se producen durante la confirmacin,
cuando la cantidad solicitada es menor que la cantidad contenida en la unidad de almacn en la que se
efectu el picking. Esto significa que el control de proceso de las cantidades restantes no tiene lugar hasta
que se confirma una orden de transporte.
Si no se ha definido un punto de picking, para un tipo de almacn, la unidad de almacn se traslada al punto
de picking. Si se trata de una unidad de almacn heterognea, el sistema contabiliza cualquier otro material
de la unidad de almacn en el punto de picking. Si no se ha definido ningn punto de picking para el tipo de
almacn, la cantidad restante permanece junto a la unidad de almacn en la misma ubicacin.
Confirmacin
Cuando se confirma la orden de transporte, sucede lo mismo que sucedera normalmente cuando se toma
una unidad de almacn a la que se efectu el picking de cualquier tipo de almacn gestionado en UA para el
que se ha definido "extraccin total". Los palets incompletos que existen como resultado de salidas de stock
de almacn de bloques se contabilizan en un punto de picking y, posteriormente, se almacenan en un tipo de
almacn donde se permiten unidades de almacn parciales.
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Vase tambin:
Proceso de unidades de almacn parciales
Procesar rdenes transporte para salidas de stock

Cuando se crea una posicin de orden de transporte para efectuar el picking de un determinado material de
almacn de bloques gestionada en UA, se crea una posicin de orden de transporte normal. Como se ha
mencionado anteriormente, esta posicin de orden de transporte es "neutra" por lo que respecta a las
unidades de almacn, porque el sistema todava no ha identificado los nmeros de UA individuales. En el
sistema, esta posicin de orden de transporte inicial se comporta de manera ms parecida a una posicin de
necesidad de transporte, ya que ni actualiza el stock real ni la(s) unidad(es) de transporte requerida(s).
Proceso
Qu sucede cuando se le comunican al sistema las unidades de almacn para las que se efectu el picking
de un almacn de bloques?
1. En primer lugar, se actualizan los datos de la posicin de orden de transporte "neutra". Esto significa
que, para esta posicin, la cantidad confirmada se incrementa proporcionalmente.
2. En segundo lugar, se aaden, a la orden de transporte, posiciones basadas en las unidades de
almacn a las que, para este movimiento, se efectu el picking de almacn de bloques.
3. Una vez se ha completado la salida de stock para un almacn de bloques, se borra la posicin de
orden de transporte "neutra".
Confirmacin posiciones OT independientes de UA

Control de proceso de salidas de stock de almacn de bloques
Existen muchas variaciones del ejemplo siguiente y las pantallas que aparezcan dependern de las opciones
del Customizing, los mens que se seleccionen y las entradas efectuadas en pantallas siguientes. El
siguiente es un ejemplo tpico.
Supongamos que se desea tomar 450 cajas de material TESTMAT del almacn de bloques. Si
hay 100 cajas de TESTMAT en cada unidad de almacn, el sistema crear una orden de
transporte para tomar 5 unidades de almacn de bloques gestionado en UA.
La orden de transporte contendr, inicialmente, slo una posicin de orden de transporte
"neutra" que indica que debe efectuarse el picking de 450 cajas de material TESTMAT del
almacn de bloques.
Procedimiento
Para confirmar la orden de transporte del ejemplo, es posible el procedimiento manual siguiente:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Confirmar
orden transporte Documento individual En una etapa en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de orden de transporte y el nmero de almacn en los campos de datos
apropiados y pulse INTRO .
El sistema mostrar la pantalla de resumen de rdenes de transporte con cuatro carpetas de fichas.
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3. Marque la posicin de la orden de transporte en el Pool de trabajo activo que toma las 5 unidades de
almacn y seleccione Confirmar internam. en la barra de pulsadores.
4. En la pantalla de nmero de unidad de almacn, introduzca los nmeros UA para las unidades de
almacn que se han tomado en la columna Unidad almacn (o escanelos para el picking) y
seleccione INTRO .
El sistema sugiere la cantidad disponible como la cantidad de picking. Para una de las unidades de
almacn, introduzca slo 50 cajas como cantidad de salida. Dependiendo de las parametrizaciones del
Customizing, el sistema contabilizar las 50 cajas restantes en el tipo de almacn de punto de picking.
Puede modificar la cantidad de picking o introducir una cantidad de diferencia. No puede introducir la
cantidad restante. En lugar de ello, el sistema calcula la cantidad restante a partir de la cantidad
disponible y la cantidad de diferencia. Reducir la cantidad de picking a 0 es lo mismo que no tomar la
unidad de almacn.
Si la cantidad de la primera UA que se introduce excede la cantidad de picking, el sistema sugiere
automticamente la cantidad de toma (la cantidad necesaria en la posicin de la orden de transporte)
como Cantidad de picking y calcula la Cantidad restante.
Si se decide no procesar una cantidad restante, el sistema confirmar la orden de transporte con un
exceso de suministro.
Si est seleccionado el campo Confirmacin, de la seccin de la pantalla "Fin de confirmacin", el
sistema efectuar la confirmacin y no tendr en cuenta ninguna diferencia en la orden de transporte.
5. Seleccione Confirm.visible o Confirmar en segundo plano.
Cmo procesar diferencias
1. Si existen diferencias, introduzca la diferencia en el campo Cantidad de diferencia y seleccione INTRO .
El sistema calcula la cantidad restante. Seleccione Confirmar internam..
2. En la ventana de dilogo que aparece, seleccione Confirmar diferencia o cancele y corrija las
entradas.
3. Para concluir la operacin, seleccione Orden de transporte Contabilizar.
El sistema borra la orden de transporte "neutra" y crea las posiciones de orden de transporte para
cada unidad de almacn tomada de almacn de bloques.
Visualizacin de rdenes de transporte tras confirmacin
Si se visualiza la orden de transporte despus de haberla confirmado, la posicin 1 (posicin neutra) ya no
existe y las unidades de almacn individuales para las que se efectu el picking se aaden como posiciones
separadas a la orden de transporte.
Vase tambin :
Confirmacin de las rdenes de transporte
Visualizacin de rdenes de transporte
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Proceso de unidades de almacn parciales

Cuando se desea efectuar la salida de parte del contenido de una unidad de almacn homognea, de un
almacn de bloques, puede que se desee almacenarla en otro tipo de almacn. Para ello, cuando se desee
definir el registro de tipo de almacn, es necesario asignar un punto de picking al almacn gestionado en UA.
Esto se lleva a cabo utilizando los mismos procedimientos que se utilizan para otros tipos de almacn
gestionados en UA.
Para tipos de almacn de bloques en los que se permiten palets incompletos o almacn heterogneo, no es
necesaria la utilizacin de un punto de picking.
Vase Utilizacin de un punto de picking para obtener ms informacin sobre cmo definir tipos de almacn
con este fin.
Parmetros de control de almacn de bloques

Para garantizar que en el almacn se efecte la salida de la cantidad apropiada, vase la seccin Estrategias
Estrategias de entrada en stock Definir estrategia de almacn de bloques Definir control de tipo de
almacn en la IMG de Gestin de almacenes.
Para la gestin en UA, relacionada con el proceso de las unidades de almacn, es necesario que en el
Customizing se actualicen dos parmetros, "Total" y "Redondeo".
Niveles del total de cuanto

El campo Total se utiliza para el clculo interno del total de cuanto para almacn de bloques gestionado en
UA. Este parmetro influye tanto en las entradas como en las salidas de stock.
Entrada en stock
Para almacenamientos, este parmetro controla que el sistema, automticamente, efecte o no, lotes mixtos.
Si se fija el parmetro en "1" (lote neutral), el sistema busca la ubicacin donde ya existe el material. En este
caso, no se tiene en cuenta el nmero de lote. Si se fija el parmetro en "2" (lote especfico), el sistema
busca la ubicacin donde ya existe el material e intenta aadir stock nuevo al existente. De no ser posible, el
sistema busca una ubicacin de almacn vaca.
Salida de stock
Los parmetros que influyen en el picking incluyen la "Necesidad de extraccin total", el "nivel de total de
cuanto" y la introduccin o no de un punto de picking en el registro de tipo de almacn.
El nivel de total de cuanto controla la forma en que se procesa la informacin. El sistema calcula el total de
cuanto de forma separada para cada ubicacin de almacn y para cada material que se encuentre en la
ubicacin de las reas de almacn de bloques gestionado en UA. Los materiales que necesitan lotes pueden
influir en este nivel. Si se fija el parmetro en "2" (lote especfico), el sistema calcula el total de cuanto para
cada lote. Si se fija el parmetro en "1" (lote neutral), se suman todos los lotes de este material.
Para salidas de material, cuando se calcula el total de cuanto en lotes, se debe especificar el lote de la
posicin de orden de transporte, a fin de garantizar que la cantidad se resta del total de cuanto
correspondiente. Esto quiere decir que el usuario podra efectuar slo el picking de una unidad de almacn
que contenga este lote.
Al confirmar la orden de transporte, el sistema verifica si la entrada de unidad de almacn tambin contiene
el lote correspondiente.
Redondeo
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Cuando se selecciona Redondeo, se optimiza el procedimiento de picking de las reas de almacn

gestionado en UA. En el ejemplo, se explica esta funcin detalladamente.
Optimizacin de la salida de unidades de almacn parciales
Cuando se selecciona la columna de datos Redondeo, el sistema optimiza la salida parcial de unidades de
almacn.
Condiciones previas
La principal condicin previa es que se haya definido el procedimiento de salida de stock de tal manera que
el sistema seleccione primero un tipo de almacn para picking que se gestiona para grandes/pequeas
cantidades y, despus, seleccione el rea de almacn de bloques. Como resultado, el sistema busca un
material especfico en un rea de picking (estrategia grande/pequea), en primer lugar, y despus en el
almacn de bloques.
Vase tambin :

El siguiente ejemplo ilustra cmo funciona el proceso de optimizacin. La estrategia de bsqueda del tipo de
almacn se define de tal forma que, en primer lugar, se busque en un rea de picking y, despus, en un rea
de almacn de bloques en la que se almacenan las unidades de almacn completas con el mismo material.
Para este ejemplo, se debe efectuar el picking de 350 cajas de un material. El material est almacenado en
palets que contienen 100 cajas cada uno.
Qu sucede en el sistema sin optimizacin?
El sistema empieza buscando el material, primero, en el rea de picking. Puesto que las 350 cajas
constituyen una cantidad demasiado grande para el rea de picking (debido a la definicin de cantidad de
manipulacin en el maestro de materiales), no se toman del rea de picking.
Despus, el sistema busca las 350 cajas en almacn de bloques y las encuentra all. Se efecta el picking de
cuatro palets completos con 100 cajas cada uno ya que, para salidas de stock de almacn de bloques,
generalmente, se requiere la extraccin total.
Como resultado, ahora existe un palet incompleto que contiene 50 cajas del material.
Qu sucede en el sistema con optimizacin?
Como en el caso anterior, el sistema busca primero las 350 cajas en el rea de picking, pero se "rechaza"
debido a la gran cantidad. Despus, el sistema busca los materiales en almacn de bloques. Con la
optimizacin, el sistema redondea por defecto la cantidad requerida en la siguiente unidad de almacn
completa. En este caso, el sistema selecciona tres palets completos con un total de 300 cajas (en lugar de
cuatro palets para incluir las 350 cajas).
Para las 50 cajas restantes, el sistema "vuelve a empezar la bsqueda" de los materiales requeridos. Por lo
tanto, el sistema busca primero en el rea de picking para ver si las 50 cajas restantes estn disponibles all.
Este procedimiento impide al sistema crear palets incompletos, de forma innecesaria, y proporciona una
gestin ptima del rea de picking.
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Vales de unidad de almacn

Para operaciones que implican el movimiento de unidades de almacn, se pueden imprimir cuatro
documentos diferentes:
z
Documento de orden de transporte

El documento de orden de transporte (OT) es el mismo documento que se puede imprimir en el
sistema existente, sin utilizar gestin en UA. Este documento muestra informacin sobre una posicin
individual para el movimiento de un material de una unidad de almacn. Si hay varias posiciones en
una orden de transporte para una unidad de almacn, se imprime un documento de OT para cada
posicin. Este documento muestra un cdigo de barras, la fecha en que fue creado y las ubicaciones
de procedencia y de destino.
Vale de contenido de unidad de almacn

Este documento proporciona una lista del contenido y cantidades de todos los materiales de una
unidad de almacn. El nmero de unidad de almacn se imprime en formato numrico y de cdigo de
barras.
Vale de unidad de almacn

El vale de unidad de almacn (UA) muestra varias secciones con el mismo nmero de UA en formato
numrico y de cdigo de barras. Este documento se puede utilizar como ayuda para sus
procedimientos administrativos. Por ejemplo, cuando se necesita anotar el nmero de UA para una
unidad de almacn, se puede rasgar una pequea seccin del vale de UA para escanearla u otros
fines administrativos.
Documento de orden de transporte/unidad de almacn

El documento de UA/OT muestra informacin sobre el movimiento de una unidad de almacn entera.
Se pueden imprimir vales de unidad de almacn manualmente o se puede configurar el sistema para que los
imprima automticamente.
Imprimir vales de UA automticamente

La IMG de Gestin de almacenes proporciona instrucciones completas sobre cmo configurar el sistema
para que imprima vales de UA al ejecutar operaciones varias.
Hay tres situaciones en las que es til imprimir vales de unidad de almacn:
z
cuando se crean unidades de almacn
cuando se trasladan unidades de almacn completas
para salidas de stock
Cada situacin implica la creacin de una orden de transporte. El documento que el sistema imprime
depende de la operacin que se lleva a cabo.
Vales de UA que se pueden imprimir automticamente
Operacin
Crear unidad de almacn
Documento impreso
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Vale de UA (con hoja de bandas perforadas)
Traslados

(Crear OT para UA)

Salidas de stock parciales
Extracciones totales

Impresin de vales UA al crear unidades de almacn

Cuando se crean unidades de almacn, se puede controlar manualmente en la pantalla preparatoria de la
orden de transporte si se imprimir o no el vale de contenido de UA.
El sistema selecciona automticamente el campo de seleccin Imprimir contenidos UA en la pantalla
preparatoria cuando se crean rdenes de transporte. Esto significa que el vale de contenido UA se imprimir
cuando se contabilice la orden de transporte en la base de datos. Si se desmarca este campo, el sistema no
imprimir el vale de contenidos UA. Esto impide la impresin innecesaria de un documento que estar
obsoleto poco despus de que se imprima.
Tiene un palet incompleto en el rea de entrada de mercancas al que tiene previsto aadir mas
posiciones de material.
Puede decidir desmarcar el campo Imprimir contenidos UA de la pantalla preparatoria de la
orden de transporte porque sabe que el vale de contenido UA de la unidad de almacn ya no
ser vlido dentro de un breve perodo de tiempo. Cuando se aade stock a la unidad de
almacn existente, se puede seleccionar el campo para imprimir los contenidos reales de la
unidad de almacn cuando se contabiliza la orden de transporte en la base de datos.
Impresin manual de vales UA

Este tema describe cmo imprimir manualmente vales de unidad de almacn (UA) para una unidad de
almacn concreta.
Procedimiento
p.pedido, orden y otras operaciones Impresin y comunicacin Orden transporte para unidad
almacn en el men SAP.
2. Como mnimo, se debe introducir el nmero de unidad de almacn y seleccionar, al menos, uno de los
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cuatro campos de la parte inferior de la pantalla (Seleccin de documento).

Se puede imprimir uno, dos, tres, o los cuatro vales de unidad de almacn enumerados.
3. Tambin se proporcionan campos para cdigos de impresin; datos de control de SPOOL y la
seleccin de una impresora especfica. Seleccione Imprimir en la barra de pulsadores para imprimir el
(los) vale(s) seleccionado(s).
4. Seleccione Imprimir en la seccin de pulsadores para imprimir los documentos seleccionados.
Adems de la funcin de impresin para imprimir manualmente rdenes de transporte enteras (Impresin y
comunicacin Impresin individual de orden de transporte), la opcin de seleccin contiene tambin
"Seleccin de documento".
Vase tambin :
Orden de transporte e impresin de etiquetas
Preplanificacin de unidad de almacn

Utilizacin
Mediante la gestin en UA, es posible preplanificar las unidades de almacn.
Cuando preplanifica las unidades de almacn, est creando y grabando por adelantado datos sobre unidades
de almacn en el componente de gestin de almacenes (WM), es decir, antes de que stos lleguen al
almacn. Cuando estas unidades llegan fsicamente al almacn, se pueden identificar mediante sus nmeros
de unidad de almacn y almacenarlas directamente. No se requiere ninguna entrada manual a parte de
escanear los nmeros de UA.
Requisitos
Es importante observar que la preplanificacin de unidades de almacn no es nada ms que crear rdenes
de transporte en un punto temporal anterior.
Por lo tanto, se aplican las siguientes condiciones:
z
z
z
Cuando se preplanifican unidades de almacn, no tendra ningn sentido confirmar estas rdenes de
transporte inmediatamente
El sistema slo asignar nmeros de UA si se crean rdenes de transporte para desplazar stock a un
tipo de almacn "gestionado en UA"
Cuando se crean rdenes de transporte utilizando la funcin de preplanificar, el sistema sugiere
ubicaciones de la manera normal. Si se ha configurado el sistema para buscar ubicaciones fsicas (por
ejemplo, en un almacn de estanteras) estas ubicaciones se bloquean para la entrada de stock en el
momento en que se preplanifiquen las unidades de almacn. Por lo tanto, es ms beneficioso
configurar el sistema para que las unidades de almacn se asignen primero a un punto de
identificacin
Puede crear un punto de identificacin separado como un "punto de entrada de mercancas

para unidades de almacn preplanificadas". Un punto de identificacin (un tipo de almacn con
estrategia de entrada en stock Q) asigna ubicaciones dinmicas, de ah que sea posible
"almacenar" cualquier cantidad de unidades de almacn preplanificadas en este punto de
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identificacin.
SAP recomienda a los usuarios crear clases de movimiento propias en WM para actividades preplanificadas
de manera que los puntos anteriores puedan integrarse.
Actividades
Los vales UA se imprimen cuando se preplanifican unidades de almacn. Despus, se pueden entregar estos
vales al lugar donde se crean las unidades de almacn por adelantado. All, se adjuntan a las unidades de
almacn correspondientes.
1. Cuando se preplanifican rdenes de transporte, las unidades de almacn se transportan primero

desde el rea de entrada de mercancas para la produccin hasta un punto de identificacin.
2. Cuando las unidades de almacn llegan fsicamente al punto de identificacin, las posiciones de orden
de transporte se confirman y se crea una segunda orden de transporte para desplazar las unidades de
almacn al tipo de almacn final.
Preplanificacin UA mediante punto de

identificacin
Procedimiento
Para preplanificar unidades de almacn
p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte Planificar
unidades de almacn en el men SAP.
2. Para una orden de fabricacin, introduzca como mnimo
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Nmero de almacn
Fecha de ejecucin prevista
Clase de movimiento
Cantidad solicitada
Nmero de material
Centro
Seleccione Preparacin.
3. Introduzca o modifique la informacin en la pantalla preparatoria de la manera deseada.
4. Seleccione Entrada en stock visible o Crear OT en segundo plano.
El sistema asigna nmeros de unidad de almacn y ubicaciones de destino.
Se puede configurar el sistema para que asigne ubicaciones dinmicas (nmeros de cuanto) en un
tipo de almacn de punto de identificacin. Tambin se puede introducir manualmente el tipo de
almacn de punto de identificacin en la seccin Paletizar de la pantalla preparatoria.
5. Contabilice la orden de transporte en la base de datos (e imprima los vales de unidad de almacn
predefinidos para su sistema).
Recepcin de unidades de almacn preplanificadas

En la produccin, se crean las unidades de almacn y se adjuntan los vales de UA impresos anteriormente a
las correspondientes unidades de almacn. En WMS, se "reciben" las unidades de almacn que han llegado
fsicamente utilizando la operacin Almacenar unidad de almacn.
El proceso manual es el siguiente:
2. En la pantalla inicial, introduzca el nmero de unidad de almacn y la clase de movimiento.
Para rdenes de transporte preplanificadas con posiciones abiertas, aparece una ventana que le
pregunta si quiere confirmar las posiciones abiertas para la unidad de almacn.
Cuando se selecciona S, el sistema muestra la pantalla de confirmacin.
3. Si no hay diferencias, seleccione Confirmar internam. en la barra de pulsadores para confirmar la
posicin de orden de transporte y Orden de transporte Contabilizar en la barra de mens para
contabilizarla en la base de datos.
Como en el paso anterior 1, se ha seleccionado la funcin Crear orden transporte para unidad
almacn, el sistema muestra la pantalla preparatoria para la entrada en stock.
A partir de aqu, se debe crear una nueva orden de transporte para desplazar la unidad de almacn al
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punto de identificacin y despus al tipo de almacn final de la manera normal.

4. Para crear una nueva orden de transporte para la unidad de almacn, seleccione Crear orden de
transporte.
Basndose en la definicin de clase de movimiento y/o datos introducidos manualmente, el sistema
selecciona una ubicacin de destino y completa la pantalla preparatoria de la orden de transporte.
5. Contabilice la orden de transporte en la base de datos.
Tratamiento de diferencias en UA preplanificadas

Hay dos situaciones en las que pueden darse diferencias en las unidades de almacn preplanificadas.
z
Las diferencias normales son diferencias en las que falta parte de los materiales de una unidad de
almacn
Cuando llegan al almacn menos unidades de almacn preplanificadas de las previstas, un informe de
reorganizacin procesa estas unidades de almacn "perdidas" para borrar del sistema las posiciones
de orden de transporte preplanificadas que no se utilizan
Diferencias "normales"
Si se presenta una diferencia normal, introduzca esta informacin en el sistema al confirmar la orden de
transporte preplanificada, despus de completar el paso 2 descrito anteriormente en "Recibir unidades de
almacn preplanificadas". (Para el paso 3, si hay diferencias, marque la columna D y seleccione Confirmar)
Reorganizacin de unidades de almacn preplanificadas
Como ejemplo, se presupone que, aunque se preplanificaron 10 unidades de almacn, slo 8 llegan al
almacn.
Puesto que slo 8 de las 10 unidades de almacn se almacenaron realmente, las 2 unidades de almacn
restantes se deben borrar del sistema. Para hacer esto, se utiliza un informe que borra las unidades de
almacn que no se utilizan mediante la funcin de preplanificacin.
Seleccione Sistema Servicios Informes en la barra de mens de WM e introduzca RLVSPLRE en el
campo Informe.
Cuando se lanza el informe, se visualiza la pantalla de reorganizacin de rdenes de transporte previstas.
En esta pantalla se debe introducir el nmero de almacn y el perodo de validez. En el campo Perodo
validez, se debe indicar el nmero de das a partir de la fecha de ejecucin prevista durante los cuales las
posiciones de orden de transporte deben permanecer vlidas. Las posiciones de orden de transporte que
estn an abiertas despus de que se haya excedido el perodo de validez se cancelan.
Ejemplo
Por ejemplo, si la fecha de ejecucin prevista es el 01.09.00 y se define un perodo de validez de dos das,
las posiciones de orden de transporte abiertas se cancelan automticamente el 03.09.00.
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Bloqueo de unidades de almacn

Si desea bloquear los movimientos de las unidades dentro del almacn, se pueden bloquear unidades de
almacn individuales tanto para entradas en stock como para salidas de stock.
Visualizar Figuras individuales Unidad almacn en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de UA en el campo Unidad almacn y, a continuacin, seleccione Unidad
almacn Modificar, y INTRO ..
3. Para bloquear la unidad de almacn para la entrada en stock o el picking, seleccione el campo
Bloquear entrada en stock o Bloquear picking.
Para explicar por qu se bloquea la unidad de almacn, tambin se puede introducir un cdigo en el
campo Motivo del bloqueo.
Proceso colectivo para la gestin en UA

Cuando se contabiliza una orden de transporte para tomar una cantidad de material especfica de una unidad
de almacn, se bloquean los materiales restantes de la unidad de almacn, mediante las posiciones de
Se considera una excepcin cuando se utiliza la funcin de proceso colectivo. Mediante el proceso colectivo,
se puede tomar stock de una unidad de almacn utilizando varias rdenes de transporte. La nica condicin
es que estas rdenes de transporte deben pertenecer al mismo nmero de referencia de proceso colectivo.
Vase tambin :
Contabilizacin de una entrada de mercancas basada en un pedido
Inventario
La prctica de efectuar un recuento de inventario en da fijado al final del ejercicio requiere a menudo
esfuerzos enormes para los grandes complejos de almacenes. Los gastos para una empresa son
relativamente altos y el proceso de recuento fsico en el almacn utiliza mucha mano de obra. En muchas
fbricas, un recuento de inventario en da fijado producira una prdida de produccin a causa del esfuerzo
necesitado. Por lo tanto, en determinadas circunstancias, la ley permite varias variaciones sobre el recuento
de inventario en da fijado convencional.
El sistema de Gestin de almacenes (WM) de SAP admite los siguientes tipos de inventario:
z
Recuento de inventario en da fijado (tambin llamado inventario en da fijado)
Inventario permanente
Inventario permanente durante la entrada en stock
Inventario permanente basado en control de desocupacin
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Inventario cclico
Inventario por muestreo
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Para obtener informacin sobre el tipo de inventario por muestreo, vase la documentacin MM
Inventario de muestreo. Todos los dems procedimientos se describen en esta seccin.
Para un tipo de almacn, se puede definir un recuento de inventario en da fijado o permanente. Tambin se
puede seleccionar uno o ms tipos de inventario, como un inventario basado en la entrada en stock o en la
salida de stock (control de desocupacin).
A diferencia del inventario referido a material del componente Gestin de inventario (IM),el sistema WM se
utiliza para llevar a cabo un inventario en el nivel de ubicacin para los almacenes gestionados por el sistema
WM. El inventario se da por concluido si se efectu un inventario para cada ubicacin del almacn como
mnimo un vez durante el ejercicio.
Seleccin de un tipo de inventario

Puesto que las ubicaciones y los movimientos de stock de materiales estn siempre bajo control en WM, se
cumplen las condiciones previas tcnicas para admitir el tipo de inventario permanente. Con el sistema WM
se puede definir un tipo de inventario diferente para cada tipo de almacn, por ejemplo, el almacn de
estanteras tiene inventario permanente durante la entrada en stock, mientras que el almacn de bloques
tiene un inventario en da fijado. Algunos de los tipos de inventario que el sistema WM admite estn sujetos a
restricciones legales, mientras que otros tipos no se pueden aplicar por motivos tcnicos y/o organizativos. El
especialista en inventarios y los auditores de la empresa deben decidir siempre los tipos de inventario.
La descripcin de los tipos de inventario en esta gua hace referencia slo a las condiciones previas tcnicas
que son necesarias para configurar y llevar a cabo los diferentes tipos de inventario. Las notas aqu
mencionadas no estn completas. Slo se pueden utilizar para complementar y verificar las necesidades de
inventario especficas de la empresa.
Verificacin del estado del inventario

Para verificar si el inventario se ha llevado a cabo al menos una vez durante el ejercicio, seleccione
Inventario Evaluaciones Status inventario en la barra de mens de WM.
Resultados de un inventario en el sistema WM

Para verificar si el inventario se ha llevado a cabo al menos una vez durante el ejercicio, seleccione
Inventario Evaluaciones Status inventario en la barra de mens de WM. Se configura un indicador que
identifica el tipo de inventario. Para acceder a esta informacin, seleccione Inventario Historial inventario
en la barra de mens de WM.
El sistema registra diferencias de inventario, si existen, en un tipo de almacn intermedio para diferencias
desde donde se registran en el sistema IM y, automticamente, se eliminan del rea de almacn intermedio
de WM.
Vase tambin :
Control del proceso de inventario
Control del proceso de inventario
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Hay varios objetos que el sistema utiliza para controlar el proceso de inventario. A continuacin se describe
la forma en que se actualizan los objetos a definir.
z
Parmetros de listado de inventario
Clases de movimiento para diferencias
Parmetros de listado de inventario

Estos parmetros controlan lo que se imprime en la lista de inventario y lo que se visualiza en la pantalla,
para introducir los resultados del recuento de inventario.
Para definir los parmetros de listado de inventario, vase la seccin de los valores definidos por defecto
bajo Actividades Inventario en la documentacin de la IMG de Gestin de almacenes.
En la tabla visualizada se deben introducir todos los tipos de almacn para los que se quiere efectuar un
inventario en da fijado o un inventario permanente. Para cada tipo de almacn, se deben definir los
parmetros para la disposicin de la pantalla de entrada de datos para resultados de inventario y el formato
de la lista de inventario impresa. Por ejemplo, se decide si la lista de inventario debe incluir el nmero de
material o si el sistema debe emitir un mensaje de error cuando la diferencia entre la cantidad contada y la
cantidad terica difiere en un porcentaje o valor monetario especificado.
Clase de movimiento para diferencias de inventario

En WM, las diferencias de inventario se contabilizan en un tipo de almacn intermedio para diferencias. La
clase de movimiento WM determina este tipo de almacn intermedio para diferencias de inventario. Para
diferencias de inventario positivas y negativas, las clases de movimiento se deben asignar a un almacn.
Para asignar tipos de movimiento en el registro de nmero de almacn, vase la documentacin de la IMG
de Gestin de almacenes.
Despus de que se hayan identificado y reunido las diferencias en el tipo de almacn intermedio, se deben
registrar en el sistema IM. Este proceso se lleva a cabo utilizando clases de movimiento IM.
Para asignar clases de movimiento IM a su almacn, vase la seccin sobre compensar diferencias bajo el
ttulo Actividades Inventario en la documentacin IMG de Gestin de almacenes.
Para compensar diferencias de inventario, en la tabla de clases de movimiento IM se debe introducir
z
una diferenciacin de stock (como stock en control de calidad o stock devuelto, si procede)
una clase de movimiento para diferencias positivas (campo Contab.dif.invent.)
una clase de movimiento para diferencias negativas (campo Compensar dif.invent.)
Ambas clases de movimiento indican un tipo de almacn intermedio (como el Tipo de almacn intermedio
para diferencias 999 en la versin estndar) con coordenadas dinmicas.
Desviacin en valores monetarios

Se pueden seleccionar monedas de varios pases e introducir valores monetarios reales adems de
introducir valores porcentuales como umbral para el clculo de datos y la visualizacin de posiciones de
registro de inventario en Gestin de almacenes (WM). Esto es posible cuando
z
z
z
Se procesan recuentos de inventario

Se compensan diferencias de inventario
Se visualiza la lista de diferencias de la evaluacin de inventario
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WM utiliza estas entradas para calcular el valor de stock inventariado para verificar si la desviacin monetaria
excede el umbral. Las desviaciones monetarias son las diferencias de valor entre la cantidad contada y la
cantidad terica. Si el sistema no puede calcular una desviacin de valor (por ejemplo, para stock no
valorado devuelto), mostrar un mensaje apropiado.
Cuando se visualiza la lista de diferencias de evaluacin de inventario, el sistema muestra una lista de las
posiciones en los documentos para hacer el inventario en los que hay una desviacin que excede el
porcentaje o el valor monetario introducido en la pantalla inicial de este informe. Ya que esta funcin utiliza el
list viewer general, se puede decidir qu campos se desean visualizar en la pantalla para esta evaluacin.
Por ejemplo:
z
z
z
Desviacin relativa para cada ubicacin

Desviacin con comentarios
Desviaciones en el valor (totalizable)
Vase tambin :
Proceso de diferencias de inventario en WM
Diferencias de stock
Efectuar el inventario permanente

Objetivo
Con el tipo de inventario permanente se efecta un inventario en un nmero determinado de ubicaciones en
un tipo de almacn. El inventario puede tener lugar en cualquier momento durante el ejercicio.
El inventario permanente tiene las ventajas siguientes con respecto al inventario en da fijado al final del
ejercicio:
z
z
z
z
Los costes y esfuerzos para efectuar el inventario no se concentran en uno o varios das
determinados, sino que se distribuyen a lo largo del ao Esto significa que el supervisor de almacn
puede planificar con mayor exactitud el personal que va necesitar para realizar el trabajo de almacn
El inventario se puede llevar a cabo durante perodos de bajo rendimiento en el almacn, por ejemplo,
durante las vacaciones de verano
Al reducir el esfuerzo requerido al final del ejercicio, la empresa responde mejor a los problemas que
puedan surgir en el cierre del ejercicio
Cuando se lleva a cabo un inventario permanente, siempre hay disponible informacin actualizada
sobre la correspondencia entre el stock de almacn y el inventario terico
Requisitos
Defina tipos de inventario para cada tipo de almacn. Para definir un inventario permanente para un tipo de
almacn, vase Actividades Inventario fsico Definir clases por tipo de almacn en la seccin de
Gestin de almacenes de la documentacin de gua de implementacin (IMG).
Procesos
Para llevar a cabo un inventario permanente, es necesario seguir los pasos siguientes en el orden que se
indica:
1. Planifique el inventario seleccionando las ubicaciones en las que desea efectuarlo.
2. Cree el registro de inventario del sistema.
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3. Active el registro de inventario del sistema.

4. Imprima la lista de inventario.
5. Realice el inventariado en el almacn.
6. Registre los resultados de inventario

7. Cierre el inventario.
8. Procese las diferencias en Gestin de almacenes (WM) y regstrelas en Gestin de stocks (IM).
Vase tambin:
Uso de batch input para resultados del recuento de inventario
Seleccin de ubicaciones de almacn
Cuando se marcan ubicaciones para el inventario, slo se pueden marcar ubicaciones para las
cuales no existen rdenes de transporte pendientes.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Inventario En
gestin almacn Documento para inventario Crear Inventario permanente en el men SAP.
2. En la pantalla inicial se debe introducir el nmero de almacn y el tipo de almacn. Hay varias
posibilidades para seleccionar ubicaciones. En la segunda seccin de la pantalla hay campos de
seleccin de criterios que se pueden utilizar para controlar el alcance del inventario.
3. Seleccione Programa Ejecutar para continuar el proceso.
El sistema muestra una lista de todas las ubicaciones seleccionadas. Por defecto, la lista se clasifica
por el nmero de cuantos. Tambin se puede clasificar la lista por fecha o por rea de
almacenamiento. El sistema ha seleccionado todas las ubicaciones marcadas para el tratamiento
posterior. Se pueden utilizar las tareas del men Tratar para seleccionar y desmarcar las ubicaciones.
Creacin del documento para inventario de sistema

Una vez que se han seleccionado las ubicaciones para el inventario, se debe crear el documento para
inventario de sistema. Para ello, seleccione Lista Crear documentos en la barra de mens de la
visualizacin de lista al seleccionar las ubicaciones.
El sistema emite un mensaje que indica que se ha creado el documento de inventario y pone un asterisco en
la primera columna.
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Se fija el indicador Invent.previsto para la ubicacin. En este momento la ubicacin no est bloqueada
El campo Status invent. de la cabecera del documento para inventario se fija en N, sin contar
Activacin/modificacin del documento para

inventario
Antes de continuar con el inventario se debe activar el documento para inventario. Sin embargo, esto slo se
puede llevar a cabo cuando no hay posiciones de orden de transporte para las ubicaciones del documento
para inventario. En otras palabras, todas las rdenes de transporte para las ubicaciones se deben confirmar.
gestin almacn Documento para inventario Modificar en el men SAP.
2. En la pantalla inicial, indique el almacn y el nmero del documento para inventario. A continuacin,
seleccione INTRO .
3. Para activar el documento para inventario, seleccione Doc.p.inventario Activar.
El sistema vuelve a la pantalla inicial con un mensaje que indica que se ha activado el documento para
hacer el inventario.
En la tarea de modificacin para el documento para inventario tambin se pueden aadir posiciones al
documento para inventario (nuevas ubicaciones a inventariar) o borrar posiciones del documento para
inventario.
Se puede crear y activar el documento para inventario en un nico paso. En la pantalla que
enumera las ubicaciones seleccionadas, seleccione Lista Activar (en vez de Lista Crear).
z
Se fija el indicador Inventario activo para la ubicacin
La ubicacin se bloquea para todos los movimientos
El campo Status inventario en el documento para inventario no se ha modificado (fijado en N)
Se fija el indicador Inventario activo para el documento para inventario
Impresin del documento para inventario

Para imprimir el documento para inventario
gestin almacn Documento para inventario Imprimir lista de inventario en el men SAP.
2. En la pantalla inicial, indique el nmero de almacn, el nmero del documento para inventario y una ID
de impresora.
Si slo desea visualizar la lista de inventario en la pantalla, desmarque el campo Lista.
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3. Para continuar, seleccione INTRO .

Los parmetros para imprimir el documento para inventario se establecen en el Customizing para
gestin de almacenes en Logistics Execution Gestin de almacenes Actividades Inventario
Especificar valores propuestos.
Cerrar el inventario
Para terminar el proceso de inventario en WM es preciso compensar el inventario y desbloquear las
ubicaciones. Estos dos pasos se pueden efectuar con una tarea nica. Tambin se utiliza esta tarea para
procesar cualquier diferencia entre los resultados contados y la cantidad que haba realmente en la
ubicacin.
gestin almacn Documento para inventario Resumen en el men SAP.
2. En la pantalla inicial se debe introducir el nmero de almacn y como mnimo uno de los criterios de
seleccin. Seleccione Programa Ejecutar para continuar.
El sistema muestra una lista de documentos para inventario que se ajustan a los criterios de seleccin.
Por ejemplo, se pueden seleccionar todos los documentos de inventario de un tipo de almacn para el
que las posiciones de inventario estn "parcialmente contadas".
De esta lista, se puede seleccionar el documento de inventario deseado para tratamiento posterior.
3. Seleccione los documentos deseados y seleccione Entorno Compensar documentos desde la barra
de mens.
El sistema va a la tarea para procesar diferencias en WM. Se visualizan todas las ubicaciones
relativas al documento para inventario seleccionado.
4. Marque las ubicaciones que desea procesar y seleccione entonces Compensar.
El sistema vuelve a la lista de documentos para inventario con un mensaje que da el nmero de
ubicaciones que se han compensado.
z
El indicador Inventario activo de la ubicacin y de los documentos para inventario se pone en blanco,
lo que significa que no hay ningn inventario previsto o efectundose
La ubicacin se desbloquea
Se actualizan los datos de inventario de la ubicacin
El campo Status inventario del documento para inventario se establece en L, lo que significa que se ha
compensado el inventario en WM
En este momento, si no hay diferencias, el proceso de inventario se ha terminado. Sin embargo, cuando se
encuentran diferencias entre la cantidad contada y el inventario terico, stas se deben procesar en WM. El
stock terico se debe actualizar tanto en WM como en IM.
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Cuando se introducen los resultados de un recuento de inventario, se informa al sistema de que hay
diferencias entre la cantidad contada y el inventario terico. Estas diferencias se registran en WM para
reflejar el stock real de las ubicaciones. Al mismo tiempo tambin se registran cantidades de ubicacin
negativas y/o positivas en el tipo de almacn intermedio para diferencias. Estas diferencias se deben
compensar desde el tipo de almacn intermedio y contabilizarse en el componente Gestin de stocks (IM).
Proceso
Los siguientes pasos slo son una sugerencia sobre cmo se pueden utilizar tareas en WM para procesar
diferencias.
1. Introduzca los resultados de inventario con una diferencia entre la cantidad contada y el inventario
terico.
Cuando se introducen los resultados de inventario en WM y existe una diferencia entre la cantidad
contada y el inventario terico, el sistema emite un mensaje que avisa sobre la diferencia y muestra
una ventana. Mientras se procesan diferencias de inventario en WM, este paso le ofrece una
posibilidad de modificar la cantidad introducida en el caso de haber introducido la cantidad de manera
incorrecta. WM ofrece tambin la posibilidad de efectuar un recuento de materiales en la ubicacin.
2. Visualice una lista de las diferencias.
3. Efecte un nuevo recuento de la posicin o posiciones del documento para hacer el inventario en que
las diferencias sean improbablemente altas.
4. Vuelva a imprimir la lista de inventario y vuelva a contar las ubicaciones del almacn.
5. Introduzca los resultados del nuevo recuento.
6. Cierre el inventario.
7. Compense diferencias desde WM y regstrelas en el componente IM.
Visualizacin de una lista de diferencias de inventario

Si cree que se deben investigar las diferencias, puede solicitar un nuevo recuento de las ubicaciones. Para
averiguar dnde estn las diferencias:
1. Seleccione Inventario Evaluaciones List.diferencias de la barra de mens de WM.
2. En la pantalla inicial especifique el almacn y el tipo de almacn. Seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra una lista de las posiciones de documentos para hacer el inventario para las que
hay una diferencia entre la cantidad contada y el inventario terico.
Nuevo recuento de resultados de inventario

Se debe indicar las posiciones de documento para hacer el inventario que se van a volver a contar.
1. Seleccione Inventario Resultados recuento Nuevo recuento de la barra de mens de WM.
2. En la pantalla inicial se debe introducir el nmero de almacn y el documento para hacer el inventario.
Adems, en esta pantalla se puede introducir un porcentaje o un valor monetario como umbral de
desviacin. Seleccione INTRO para continuar.
El sistema muestra una lista de posiciones en el documento para hacer el inventario.
3. De la lista, seleccione las ubicaciones para las que desea efectuar un nuevo recuento. Seleccione
Nuevo recuento Sol. nuevo recuento para iniciar el nuevo recuento.
El sistema emite un mensaje que indica que se ha creado un nuevo recuento para las posiciones
seleccionadas del documento para hacer el inventario. Se asigna un nmero de versin al nuevo
recuento.
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El campo Inv.status del documento inventario en el sistema se reinicializa de Z (contado) a A (recuento

incompleto). El sistema anula la opcin del indicador Impresin efect. en el documento de inventario.
Reimpresin de la lista de inventario

Para reimprimir la lista de inventario
1. Seleccione Inventario Doc.p.inventario Imprimir en la barra de mens de WM.
2. Compruebe que introduce en la pantalla inicial el nmero de versin del nuevo recuento adems del
nmero de almacn y del documento de inventario.
Seleccione Continuar.
El sistema fija el indicador Impresin efect. en el documento del inventario del sistema.
Introducir los resultados del nuevo recuento

Para introducir los resultados del nuevo recuento
1. Seleccione Inventario Resultados recuento Registrar en la barra de mens de WM.
2. Compruebe que introduce en la pantalla inicial el nmero de versin del nuevo recuento adems del
nmero de almacn y del documento de inventario. Seleccione Continuar.
3. En la pantalla de entrada de datos se introducen los resultados del nuevo recuento en la columna
Ctd.contada.
4. Para contabilizar los resultados en la base de datos, seleccione Recuento de invent. Contabilizar.
El sistema reinicializa el campo Status inventario del documento de inventario de A (cuenta
incompleta) a Z (contado).
Para obtener ms informacin acerca de la introduccin de resultados, vase Introduccin de resultados de
inventario en WM.
Cierre de inventario con diferencias

Para cerrar un inventario con diferencias se utiliza la misma tarea que se describe en Cierre de inventario.
Despus de marcar las ubicaciones que se quieren compensar y seleccionar Entorno Activar documentos
(ver paso 4 en Cierre de inventario), el sistema emite un mensaje que muestra el nmero de la orden de
transporte creada para contabilizar la diferencia.
Adems de crear una orden de transporte, el sistema actualiza el status en el documento para hacer el
inventario. Los datos de inventario del registro de ubicacin se actualizan y la ubicacin se desbloquea. Si se
visualiza la orden de transporte, se ve que una cantidad de material (la diferencia entre la cantidad contada y
el inventario terico) se traslada del tipo de almacn intermedio para diferencias y se almacena en la
ubicacin en la que se encontr la diferencia.
Compensacin de diferencias
Para compensar las diferencias de inventario del tipo de almacn intermedio en WM y contabilizar las
diferencias en IM:
1. Seleccione Inventario Compensar diferencias Gestin de almacenes en la barra de mens de
WM.
2. En la pantalla inicial, indique el nmero de documento para hacer el inventario y seleccione Visualizar
lista y, a continuacin, Diferencias Compensar en la lista visualizada.
Si no se ha efectuado el recuento de todas las posiciones de los documentos para hacer el inventario,
es posible que sea necesario finalizar esta funcin y efectuar el recuento del stock de las ubicaciones
implicadas antes de continuar.
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3. Seleccione Inventario Compensar diferencias Gestin de stocks en la barra de mens de WM.

4. En la pantalla inicial introduzca el nmero de almacn y el tipo de almacn intermedio para diferencias
de inventario (999 en el sistema estndar). Hay varias posibilidades para identificar especficamente
las ubicaciones con diferencias de inventario. Para continuar, seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra una lista de diferencias que estn listas para tratamiento posterior.
5. Seleccione las ubicaciones que desee compensar y seleccione Compensar (en la Barra de
pulsadores) o Grabar para compensar las diferencias.
El sistema mostrar una lista con los documentos de material creados. Si el programa se ejecuta sin
errores, es posible pasar a la lista detallada marcando (haciendo clic con el ratn sobre) un nmero de
documento de material. Si se producen errores, el sistema los enumerar.
Indicadores de agrupacin
Cuando se compensan diferencias de inventario en Gestin de stocks, el sistema tambin tiene en cuenta el
stock con indicadores de agrupacin. Cuando se utiliza esta funcin, la cantidad del lote de inspeccin se
ajusta en consecuencia.
En lugar de compensar cantidades excesivas con un lote de inspeccin durante el recuento de inventario en
Gestin de stocks, estas cantidades se aaden al lote de inspeccin existente. El sistema no crea un nuevo
lote de inspeccin.
Vase tambin :
Introduccin de resultados de inventario en WMS

Una vez se ha impreso la lista de inventario, el trabajador del almacn puede empezar el recuento fsico del
inventario en el almacn. El trabajador del almacn introduce los resultados contados en la columna
proporcionada por la lista. Despus de que el trabajador del almacn haya introducido los resultados
contados en la lista de inventario, se pueden introducir estos resultados en el sistema.
gestin almacn Resultados recuento Registrar en el men SAP.
2. Introduzca en la pantalla inicial el nmero de almacn, el nmero de lista de inventario y la fecha del
inventario.
Como alternativa, tambin se puede introducir en esta pantalla el nombre de la persona que efecta
el inventario. Entonces el sistema copia este nombre en la posicin contada. El sistema slo muestra
el nombre en la visualizacin de dos lneas.
Si se cargan los datos de recuento en el sistema mediante el IDOC WMIVID01, el nombre se toma del
nuevo campo IDOC.
Si se trabaja sincrnicamente con dispositivos de escaneo porttiles de entrada de datos (MDE) que
funcionan como terminales remotos, el sistema copiar el nombre utilizado cuando acceda al campo.
Para nuevos recuentos, el nombre se puede sobrescribir con un nuevo nombre. Cuando se modifica
un documento de recuento de inventario, el sistema slo modifica el nombre cuando se modifica la
cantidad de la posicin correspondiente.
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Seleccione INTRO .
3. En la pantalla de introduccin de datos deben introducirse los resultados del recuento en la columna
Ctd.contada. Se puede definir el formato de esta pantalla y los datos que contiene en los parmetros
de lista de inventario. Vase Logistics Execution Gestin de almacenes Actividades Inventario
Especificar valores propuestos en la Gua de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes para
obtener ms informacin sobre este tema.
Si una ubicacin se designa como vaca y el resultado contado no muestra stock, se puede
seleccionar la posicin en la columna E. De esta manera se confirma que la ubicacin est realmente
vaca.
Si una ubicacin se designa como vaca pero el resultado contado muestra una cantidad, introduzca el
material y la cantidad contada.
Si una ubicacin tiene ms cantidades de ubicacin de las que se enumeran en la pantalla de entrada
de datos, seleccione Tratar Entradas nuevas Lista o Individual para aadir el material y la
cantidad.
Si se introdujo una cantidad contada diferente de la cantidad terica, el sistema puede mostrar un
mensaje y una ventana de diferencia, dependiendo del tamao de la diferencia.
4. Contabilice los resultados del recuento de inventario en la base de datos.
El sistema emite un mensaje que indica que se han creado los resultados contados en el sistema para
el documento para hacer el inventario especificado.
El campo Status-inventario del documento para hacer el inventario se fija en Z, lo que significa que se ha
terminado el recuento de inventario. Un inventario tambin puede tener el status A, lo que significa que el
recuento ha empezado pero no se ha terminado (como en el caso de un nuevo recuento). Los dems status
relacionados con el inventario para la ubicacin y con el documento para hacer el inventario no se modifican.
Vase tambin :
Batch input para resultados recuento inventario

Al introducir los resultados del recuento de inventario, se puede introducir toda la informacin en una pantalla
individual sin utilizar ventanas de dilogo. Esto posibilita introducir resultados de recuento mediante batch
input (secuencia de pantallas: 201, 202, 202....). Si no se introducen todos los resultados, la ventana de
dilogo que aparece cuando se graban los datos se suprime durante la gestin de lotes. De esta manera, el
programa que crea el fichero de batch input no necesita tener en cuenta si se han introducido o no todos los
datos necesarios para una pantalla concreta.
Si se procesan datos en un sistema externo y se quieren cargar entonces en el sistema SAP,

se debe escribir un programa que transfiera estos datos en formato batch input para la
transaccin SAP correspondiente Ll11.
Manualmente, el proceso se efecta en el sistema WM de la manera siguiente:
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1. Despus de crear y activar un registro de inventario, seleccione Logstica Logistics Execution

Procesos dentro de almacn Inventario En gestin almacn Resultados recuento Registrar
en el men de SAP.
2. Introduzca el nmero de almacn obligatorio, el nmero de documento de inventario y la fecha de
cuenta, y seleccione Entrada individual.
3. Introduzca el material y los datos de la cuenta y seleccione INTRO .
4. Despus de efectuar la ltima entrada, grabe los resultados de recuento.
Efectuar el inventario en da fijado

Objetivo
Se utiliza este tipo de inventario para tipos de almacn, por ejemplo, para los que el tipo de inventario
permanente no se debe utilizar. Tambin puede utilizar este tipo para efectuar un inventario de las
ubicaciones y cantidades de ubicacin que estn normalmente sujetas a tipo de inventario permanente pero
que no han tenido ningn movimiento durante el ejercicio en curso.
Requisitos
Defina tipos de inventario para cada tipo de almacn. Para definir un inventario en da fijado para un tipo de
almacn, vase Operaciones Inventario Definir clases por tipo de almacn en la seccin de Gestin de
almacenes de la documentacin de gua de implementacin (IMG).
Procesos
Para llevar a cabo un inventario en da fijado, complete los pasos siguientes en el orden indicado:
1. Complete y confirme las rdenes de transporte pendientes.
Todas las rdenes de transporte pendientes se deben terminar y confirmar antes de que se pueda
efectuar un inventario de las ubicaciones afectadas. A fin de visualizar rdenes de transporte por tipo
de almacn para determinar las rdenes que estn pendientes, seleccione Orden transp. Visualizar
Por tipo almacn. Utilizando esta tarea de visualizacin, puede confirmar cualquier orden de
transporte abierta que pueda existir en un tipo de almacn.
2. Bloquee los tipos de almacn afectados.
3. Seleccione las ubicaciones.
4. Cree y active el documento para hacer el inventario.

6. Realice el inventariado en el almacn.
7. Introduzca los resultados del recuento del inventario en WM.

8. Procese las diferencias en Gestin de almacenes (WM) y regstrelas en Gestin de stocks (IM).
9. Desbloquee los tipos de almacn.
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Bloquear tipos de almacn

En el almacn donde se est efectuando el inventario en da fijado, se deberan bloquear todos los
movimientos de los tipos de almacn afectados. Cuando se cierra el inventario, todos los tipos de almacn
bloqueados se deben liberar para que puedan estar disponibles para la entrada en stock y picking.
Para bloquear o desbloquear tipos de almacn, seleccione Inventario Bloquear tp.almac. en la barra de
mens de WM. Para cada tipo de almacn que se selecciona, puede marcar o desmarcar los indicadores de
bloqueo tanto para la entrada en stock como para la salida de stock. Se puede especificar tambin un motivo
de bloqueo.
Seleccionar ubicaciones para el inventario en da fijado

En este paso, se determinan los tipos de almacn y/o las ubicaciones en las que se quiere efectuar el
inventario. Debido al posible gran volumen de datos que el sistema debe procesar, esta tarea implica siempre
la creacin de un juego de datos batch input. Las operaciones del sistema implicadas en la creacin y
activacin del documento se realizan en modo batch.
1. Seleccione en el men SAP Easy Access Inventario En Gestin de almacenes Documento para
inventario Crear Inventario en da fijado.
2. En la pantalla inicial, registre el nmero de almacn y el tipo de almacn. El sistema propone la fecha
de inventario y el nombre del juego de datos batch input. Seleccione Ejecutar para continuar.
El sistema muestra una pantalla que resume la informacin sobre las ubicaciones en el tipo de
almacn. Esta pantalla incluye la informacin sobre el nmero de ubicaciones, el nmero de
ubicaciones para las que ya se ha efectuado un inventario, el nmero de ubicaciones disponibles para
un nuevo inventario y el nmero de ubicaciones seleccionadas para este inventario. Las ubicaciones
que no se pueden inventariar se enumeran bajo la informacin de totales.
Cree y active el documento para hacer el inventario.

En la pantalla de informacin que el sistema muestra cuando se seleccionan las ubicaciones para el
inventario en da fijado, hay varias opciones de tratamiento que dependen de la configuracin de dos
indicadores en la pantalla inicial.
z
Si se marca el indicador Slo log de la pantalla inicial, el sistema se dirigir a la pantalla de

informacin, como se ha descrito anteriormente. Desde la pantalla de informacin se puede:
{
Crear el documento para hacer el inventario seleccionando Documento para inventario

Contabilizar. Despus de terminar y confirmar las rdenes de transporte pendientes, puede
activar el documento para hacer el inventario y crear, a continuacin, el juego de datos batchinput. Utilice esta opcin cuando las rdenes de transporte pendientes se enumeran en la
pantalla de informacin.
Crear y activar el documento para hacer el inventario al marcar en la barra de mens
Documento para inventario Activar. El sistema emite un mensaje que indica que se ha
creado el juego de datos batch-input.
Si se marca el indicador Activar lista inventario de la pantalla inicial, el sistema va a la pantalla de

informacin, como se ha descrito anteriormente. Sin embargo, el sistema tambin emite un mensaje
que indica que se ha creado el juego de datos batch-input.
Una vez se ha creado el juego de datos batch-input, se debe iniciar manualmente. A tal efecto, seleccione en
cualquier barra de men Sistema Servicios Batch input Tratar. Despus de haber procesado el
documento para hacer el inventario, puede imprimir la lista de inventario y continuar el proceso de inventario.
Puesto que generalmente se crean varios documentos de inventario debido al gran volumen de
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datos, se recomienda que siempre se asigne un nmero de referencia. Mediante el nmero de

referencia se puede seleccionar entonces de la lista de totales de documentos para hacer el
inventario.
Vase tambin:
Ejecucin del mtodo de inventario cclico

Objetivo
El inventario cclico en el componente de aplicacin de Gestin de almacenes (WM) permite separar
materiales en clases (como A, B, C, etc.) y efectuar el inventario para cada clase por separado varias veces a
lo largo del ao.
Requisitos
Antes de realizar el inventario cclico, debe efectuar las siguientes modificaciones en su sistema:
1. Vase la seccin sobre "Inventario cclico" en Inventario en la gua de implementacin de Gestin de
stocks para definir los indicadores de inventario cclico (clases de material) y el nmero de veces al
ao que se deben efectuar inventarios cclicos para cada clase de material.
2. Introduzca el indicador de inventario cclico (por ejemplo, A, B o C) en la vista "Almacenamiento" del
registro maestro de materiales para cada material que se contar utilizando la tarea de inventario
cclico.
3. En la seccin Actividades Inventario Definir clases por tipo de almacn de la gua de
implementacin de Gestin de almacenes, modifique el campo de datos Inventario a Recuento cclico
(CC) para los tipos de almacn en los que se aplicar el inventario cclico.
Al utilizar el inventario cclico, el sistema slo sugiere materiales dentro de un tipo de almacn
que estn marcados con un indicador de inventario cclico. Para efectuar el inventario del resto
de materiales (es decir, los materiales que no tienen un indicador CC) para un tipo de almacn,
el campo de datos "Tipo de inventario" se debe modificar temporalmente a "PZ". Seguidamente,
puede realizar el inventario permanente estndar en IM. (Vase el paso 3 anterior).
Procesos
Para implementar el inventario cclico en WM, es necesario efectuar los pasos siguientes en el orden
indicado:
1. Cree una lista de inventario y active los documentos de inventario.
Para crear una lista de inventario utilizando el tipo de inventario cclico
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a. Seleccione en la barra de men WM Inventario Documento para inventario Crear

Inventario cclico.
b. Registre el nmero de almacn, el tipo de almacn y el intervalo de tiempo (en el campo
"Perodo de inventario") para el inventario. Seleccione Ejecutar
El sistema propone una serie de ubicaciones para realizar el inventario. Se seleccionan todas las
ubicaciones donde se puede realizar el inventario.
Si uno de los cuantos de una ubicacin est bloqueado, la ubicacin se mostrar con la observacin
"bloqueada" pero no se seleccionar para el inventario.
En el caso del almacenaje mixto, todos los cuantos se verifican y se proponen siempre que uno de
ellos tenga un indicador de inventario cclico vlido. Adems, aparece la observacin "varios cuantos".
Si lo desea, puede clasificar por fecha las ubicaciones propuestas. Tambin puede visualizar una de
las ubicaciones seleccionando Entorno Vis. ubicacin.

3. Efecte el recuento del inventario en el almacn.
Para planificar el recuento de inventario para las ubicaciones propuestas, seleccione Lista Crear
documento.
Para activar los documentos de inventario inmediatamente, seleccione Activar documento.
Vase tambin:
Uso de batch input para introducir resultados del recuento de inventario
Registro de resultados del inventariado
Cierre de inventario
Procese las diferencias en WM y regstrelas en IM.
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Este informe busca todos los materiales de un tipo de almacn que estn marcados para el inventario cclico
dentro de un intervalo de das determinado y crea una lista de ubicaciones para las que se debe efectuar el
inventario.
Inventario cclico al nivel de cuanto

Utilizacin
Es posible ejecutar el inventario cclico al nivel de cuanto. Con este procedimiento de inventario, se realiza el
inventario para materiales a intervalos normales dentro de un ejercicio. Los intervalos de tiempo dependen de
la parametrizacin de indicador de inventario cclico para el material. Se pueden dividir los materiales en
categoras determinadas a las que se realiza un inventario independiente varias veces al ao. Con el mtodo
de inventario cclico, por ejemplo, puede realizar inventarios en materiales comunes con ms frecuencia que
en materiales no tan comunes. Especialmente en el caso de materiales de valor, es importante realizar el
inventario en intervalos cortos. Hasta ahora, si utilizaba el procedimiento de inventario cclico, el inventario se
basaba en una ubicacin. El sistema determinaba automticamente en un documento para inventario en qu
ubicaciones se almacenaban los materiales que deban contabilizarse e incluirse en estas ubicaciones.
Integracin
El procedimiento de inventario cclico al nivel de cuanto est basado en las funciones del sistema de
inventario cclico disponibles actualmente.
Requisitos
Adems de las opciones requeridas para el procedimiento de inventario cclico, debe asignar tambin un
intervalo de rango de nmeros (existente o nuevo) al inventario de cuanto en la gua de implementacin de
Actualizar rangos de nmeros, siguiendo el acceso Logistics Execution Gestin de almacenes
Operaciones Inventario Actualizar rangos de nmeros.
Caractersticas
Es posible ejecutar el inventario cclico al nivel de cuanto. En este caso, se bloquean nicamente los cuantos
del material en cuestin para el perodo del inventario real. Este inventario se recomienda especialmente en
las ubicaciones con almacenaje mixto:
z
z
z
nicamente se deben contabilizar los materiales seleccionados

nicamente se contabiliza los cuantos correspondientes, no las ubicaciones
En el caso de materiales que no se fijen en el documento para inventario para el procedimiento de
inventario cclico, no debe haber ninguna orden de transporte pendiente ni pueden crearse durante el
resultado del recuento de inventario
Los datos de inventario de este procedimiento se graban al nivel de cuanto Para crear documentos para
inventario para utilizar al cuanto de procedimiento de inventario cclico por el cuanto y ejecutar una
evaluacin, dispone de dos nuevos informes: "Evaluacin de inventario de cuanto" (Logistics Execution
Procesos dentro de almacn Sistema de informacin Almacn Stock Evaluacin de inventario de
cuanto) y Ejecucin de inventario mediante el cuanto de inventario cclico por cuanto (Logistics Execution
Procesos dentro de almacn Inventario En Gestin de almacenes Documento para inventario
Crear Inventario cclico Inventario cclico por cuanto)
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Para ms informacin, consulte la documentacin de los informes RLINV060 y RLINV070.

Para el inventario cclico al nivel de cuanto, puede crear un nuevo intervalo de rango de nmeros.
Tenga en cuenta que, cuando traslada un cuanto de una ubicacin a otra, el cuanto en la
ubicacin de procedencia se borra y se crea un nuevo cuanto en la ubicacin de destino. En
este caso, se pierde la informacin sobre el inventario de cuanto ya que se almacena al nivel de
cuanto, no al nivel de ubicacin.
Cuando crea documentos para inventario, se crean como activos durante el procedimiento de inventario
cclico al nivel de cuanto. No hay ningn paso intermediario como en el procedimiento de inventario en el
nivel de ubicacin. No es posible, por lo tanto, crear documentos y a continuacin activarlos, por ejemplo, tan
slo una semana ms tarde. Los cuantos se bloquean inmediatamente ya que se realiza el inventario en una
base de ubicacin, no en una base de cuanto. Si hubiera un retraso, los cuantos se podran almacenar en
otra ubicacin y esto dara lugar a resultados falsos.
Al imprimir documentos para inventario, puede definir en la gua de implementacin si se deben visualizar la
ubicacin y los nmeros de material seleccionando la actividad Definir valores de propuesta (Logistics
Execution Gestin de almacenes Operaciones Inventario Definir valores de propuesta). El
procedimiento de inventario cclico no tiene en cuenta estas entradas ya que se requieren para el inventario.
No es posible encontrar un material diferente en la misma ubicacin ya que se realiza la bsqueda al nivel de
cuanto.
Tomar inventario permanente segn entrada en

stock
Objetivo
Cuando se define este tipo de inventario para un tipo de almacn, el sistema establece el indicador de
inventario para la ubicacin la primera vez que se almacenan mercancas en la ubicacin para el ejercicio.
Cuando se confirman rdenes de transporte para la entrada en stock, se efecta el inventario y se registra
para la ubicacin. En general, no se efecta el inventario para la ubicacin durante el resto del ejercicio,
aunque haya un cuanto completamente diferente en la ubicacin o la ubicacin est vaca al final del ao.
Todos los movimientos relacionados con esta ubicacin deben ser individualmente identificables durante el
resto del ejercicio. Para que esto suceda, es preciso archivar las rdenes de transporte cuando se reorganiza
la base de datos.
Un porcentaje elevado de ubicaciones se inventara generalmente mediante el inventario permanente basado
en la entrada en stock. Sin embargo, puede darse el caso de que algunas ubicaciones no tengan entradas en
stock durante un ejercicio. Si el inventario basado en la entrada en stock se determina para el tipo de
almacn en el que estn emplazadas estas ubicaciones, no se efectuar el inventario de las ubicaciones
durante el ejercicio. En esta situacin tambin se debera determinar el tipo de inventario en da fijado para
este tipo de almacn, de manera que se pueda efectuar un inventario en da fijado para estas ubicaciones.
Condiciones previas
Se definen tipos de inventario para cada tipo de almacn. Para definir un tipo de inventario permanente
segn entrada en stock para un tipo de almacn, seleccione Operaciones Inventario Definir clases por
tipo de almacn en la seccin de Gestin de almacenes de la gua de implementacin (IMG).
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Flujo de procesos
En el grfico siguiente, se ilustra el proceso de la toma de un inventario segn la entrada en stock:
Cuando se crea una orden de transporte, el sistema verifica si el tipo de almacn requiere el inventario en
entrada en stock. El sistema lee los datos de ubicacin para determinar si ya se ha efectuado un inventario
durante una entrada en stock anterior en la ubicacin.
Si no ha tenido lugar ningn inventario durante el ejercicio, se imprime una nota de inventario en la orden de
transporte de la entrada en stock, que tambin se trata como la orden de transporte de inventario. El sistema
le sugiere que haga el inventario y, a continuacin, notificarlo.
Cuando se confirma la orden de transporte (y el inventario), el sistema establece el indicador para la
ubicacin. La ubicacin se considera entonces inventariada. Se actualizan los correspondientes campos de
inventario para la ubicacin y el cuanto.
Cualquier diferencia entre la cantidad contada y el stock terico en los libros para la ubicacin debe quedar
registrada en Gestin de almacenes (WM), dentro del tipo de almacn intermedio para diferencias y, a
continuacin, eliminarla de WM y registrarla en la Gestin de stocks (IM).
Vase tambin:
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Ejecutar un control de desocupacin

Objetivo
La exactitud de la cantidad de stock en almacn se puede garantizar con otros mtodos adems de la
realizacin de un inventario. Tambin debera haber la opcin de efectuar correcciones de las cantidades de
stock en almacn de manera peridica. La supervisin, verificacin, y correccin de la cantidad de stock en
almacn cada vez que se toma material del stock es muy importante, especialmente en un almacn con
opciones de salida de stock parcial. En Gestin de almacenes (WM), esta funcin se conoce como control de
desocupacin.
Con el control de desocupacin, puede aprovechar el hecho de que se vaci una ubicacin para la orden de
salida de stock para lanzar una verificacin del stock de la ubicacin.
Cuando se ha definido el control de desocupacin para un tipo de almacn, el sistema verifica si la ubicacin
est vaca despus de haber tomado el stock. La orden de transporte para la salida de stock se imprime con
una nota que indica que el control de desocupacin est activo para una ubicacin especfica. Cuando el
trabajador de almacn retira el stock de la ubicacin, debe verificar si la ubicacin est realmente vaca.
Cuando se confirma la orden de transporte para la salida de stock, el sistema muestra una ventana de
dilogo en la que se debe confirmar que la ubicacin est vaca.
Si el trabajador de almacn encuentra que la ubicacin no est realmente vaca, se debe introducir la
cantidad real que se cont en la ubicacin cuando se confirma la orden de transporte. El sistema corrige
automticamente el stock (el stock terico es cero, aunque la ubicacin todava contiene cierta cantidad),
utilizando el tipo de almacn intermedio para las diferencias. Despus, se debe contabilizar la diferencia de
WM en la Gestin de stocks (IM), que compensa la contabilizacin.
Vase tambin:
Hay tres maneras de utilizar el control de desocupacin:
z
z
El sistema activa automticamente el control de desocupacin.

El control de desocupacin se solicita manualmente. Puede darse el caso de que un empleado de
almacn se d cuenta de que se ha vaciado una ubicacin despus de tomar stock, pero que el
control de desocupacin no est configurado para esta ubicacin.
Se define el control de desocupacin como un tipo de inventario. Se efecta un inventario de la
ubicacin cada vez que se lleva a cabo un control de desocupacin. Cuando se confirma la orden de
transporte, el sistema actualiza datos sobre el inventario para la ubicacin.
El control de desocupacin no se puede aplicar a todos los tipos de almacn. No se puede

utilizar para el almacenaje mixto, por ejemplo. El control de desocupacin no es aplicable en un
rea de almacn de bloques gestionada en UA.
Vase tambin:
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Control de desocupacin automtico

Control de desocupacin manual
Condiciones previas
Se definen tipos de inventario para cada tipo de almacn. Para configurar el mtodo de control de
desocupacin para un tipo de almacn, seleccione Operaciones Inventario Definir clases por tipos de
almacn en la Gua de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes.
Antes de activar el control de desocupacin, se debe asegurar de que tanto la creacin de la orden de
transporte como el movimiento fsico y la confirmacin de la orden de transporte se produzcan en un espacio
de tiempo razonable desde un punto de vista organizativo. De lo contrario, no se puede obtener beneficio de
este mtodo de control de desocupacin.
Flujo de procesos
Cuando se define el control de desocupacin como un tipo de inventario para un tipo de almacn, se
actualizan los campos de inventario para la ubicacin y/o cuanto. Despus de un control de desocupacin, se
considera que la ubicacin se ha inventariado.
A continuacin, se ilustra el proceso de control de desocupacin como un tipo de inventario que tambin
corresponde al proceso descrito para controles de desocupacin manuales:
Como norma, se efecta el inventario para un elevado porcentaje de las ubicaciones con el inventario
permanente basado en el control de desocupacin. Sin embargo, es posible que en las salidas de stock no
se hayan vaciado algunas ubicaciones durante el ejercicio. En esta situacin, tambin se debera determinar
el tipo de inventario en da fijado para este tipo de almacn, de manera que se pueda efectuar un inventario
en da fijado para estas ubicaciones.
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Ejemplo: Control de desocupacin automtico

Con este tipo de control de desocupacin hay dos posibilidades. La ubicacin est vaca o bien no est vaca
cuando se toma stock con una orden de transporte para la salida de stock. Si la ubicacin est vaca, la
orden de transporte se deber confirmar.
La ubicacin est vaca cuando se toma stock
Despus de una salida de mercancas en IM, la cantidad entera de material se toma de la ubicacin con una
orden de transporte de salida de stock. Ya que el indicador de control de desocupacin est determinado
para un tipo de almacn y la ubicacin est vaca, el sistema activa automticamente el control de
desocupacin. Cuando se crea la orden de transporte, el sistema emite un mensaje de aviso que indica que
la ubicacin estar vaca cuando se tome el material. Cuando se imprime la orden de transporte, sta
contiene un mensaje que indica que se ha activado el control de desocupacin para la ubicacin.
Cuando el encargado de almacn toma material de la ubicacin, debe efectuar un inventario de la ubicacin.
Utilizando la orden de transporte en la que el encargado de almacn escribi los resultados del inventario, se
confirma la orden de transporte de salida de stock. Cuando se confirma la orden de transporte, el sistema
muestra una ventana de dilogo para el control de desocupacin en la que se debe confirmar que la ubicacin
est vaca (seleccionando Confirm.ub. vaca).
La ubicacin no est vaca cuando se toma stock
En este caso, la situacin real del almacn no coincide con el inventario terico para la ubicacin. Segn el
inventario terico, la ubicacin debera estar vaca despus de la salida del stock. El sistema activ el control
de desocupacin, tal y como se ha descrito anteriormente. Sin embargo, cuando se tom material de la
ubicacin, el trabajador de almacn encontr una cantidad de material en la ubicacin.
Al confirmar la orden de transporte, se introduce la cantidad que quedaba en la ubicacin en la ventana de
control de desocupacin. El sistema contabiliza la cantidad restante como una cantidad positiva en la
ubicacin y como una cantidad negativa en el tipo de almacn intermedio para diferencias. Despus, esta
diferencia se debe registrar en IM.
Ejemplo: Control de desocupacin manual

El proceso para solicitar manualmente el control de desocupacin se ilustra a continuacin.
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En algunos casos, cuando un trabajador de almacn toma stock de una ubicacin con una orden de
transporte de salida de stock, se da cuenta de que la ubicacin est vaca. Sin embargo, el inventario terico
muestra que la ubicacin no debera estar vaca. El trabajador de almacn informa que la salida de stock
vaci la ubicacin.
Cuando se confirma la orden de transporte para la salida de stock, puede solicitar el control de desocupacin
en la pantalla de confirmacin de posicin. El sistema muestra una ventana en la que se deben introducir los
datos necesarios. Cuando se contabiliza la confirmacin, el sistema calcula automticamente la diferencia y
contabiliza esta diferencia en el tipo de almacn intermedio. La diferencia en el tipo de almacn intermedio
debe compensarse y contabilizarse en IM. La cantidad terica para la ubicacin se corrige durante la
confirmacin.
Interfases con sistemas externos

Vase tambin:
Interfases MM MM-MOB y WM-LSR
Sistemas de almacn automatizado

Debido a la importancia del inventario y a los niveles de precisin de los pedidos, la utilizacin de sistemas
automatizados de entrada en stock y picking ha ganado importancia en los ltimos aos. El control del flujo
de materiales ya no se realiza automticamente en varias reas de almacn sino mediante unidades de
control de almacn (WCU). La funcin de WCU es la de controlar los mecanismos de carga y descarga
automticos y el equipo de alimentacin de estanteras para la gestin de materiales.
Utilizacin de la interfase WCU va RFC (LLAMADA DE FUNCIN REMOTA)
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SAP proporciona una interfase que ofrece soporte para la tr ansferencia de datos bidireccional entre WM y
almacenaje automtico y sistemas de puesta a disposicin (AS/RS). Con esta interfase existe una amplia
gama de escenarios para utilizar aplicaciones automticas: desde sistemas de control de carretilla elevadora
que reciben las rdenes de movimiento a almacenes completamente automatizados que pueden optimizar
las rdenes de transporte e incluso gestionar ubicaciones individuales.
Para obtener ms informacin sobre esta interfase, vase
Interfases MM MM-MOB y WM-LSR.
Funcionalidad
La interfase a Unidad de control de almacn proporciona las siguientes funciones:
SAP R/3 Sistema externo
z
Transmisin de rdenes de transporte cuando se crean
Liberacin de nmeros de referencia para el proceso colectivo

Esto activa el inicio del tratamiento de orden de transporte en el sistema externo.
Solicitudes de rescisin
Transmite la rescisin de la orden de transporte o la necesidad de peticin de rescisin de orden de
transporte en funcin del sistema que asigna las ubicaciones.
Envo de lista de documentos de inventario (para inventario)
Sistema externo SAP R/3

z
Creacin de rdenes de transporte (el sistema externo asigna las ubicaciones)
Confirmacin de rdenes de transporte (confirma la terminacin del movimiento fsico)
Cancelacin de rdenes de transporte (el sistema externo puede iniciarlas slo si la orden de
transporte no se ha confirmado an)
Bloqueo de ubicacin para impedir la recepcin de stock (debido a una avera de las carretillas
elevadoras automticas, etc.)
Creacin y modificacin de las necesidades de transporte (til, por ejemplo, al planificar rdenes de
transporte para materiales que se utilizarn ms adelante en fabricacin)
Recepcin y contabilizacin de los resultados de recuento de un inventario
Movimiento de unidades de almacn
Tecnologa
Tcnicamente, esta interfase se basa en una LLAMADA DE FUNCIN REMOTA transaccional. Los datos se
transmiten en formato IDOC (documento intermedio). La comunicacin real est proporcionada por ALE
(Application Link Enabling), que ofrece un tratamiento lgico de errores as como una posibilidad de
supervisin muy precisa.
Condiciones previas de Software/Hardware

Para esta interfase deber crear programas C para enviar y recibir datos. SAP autoriza a interlocutores para
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esta interfase que hacen posible adaptar el sistema segn las necesidades individuales del cliente.
Para obtener una lista de los interlocutores certificados por el Complementary Software Program de SAP,
vase la direccin en Internet http://www.sap-ag.de/ (pgina de inicio de SAP).
Tambin necesita el componente WM-LSR. Esto se describe en
Interfases MM MM-MOB y WM-LSR.
Configuracin de la interfase
Para obtener instrucciones acerca de la configuracin del sistema para utilizar esta interfase, vase
Interfases Sistemas externos Definir conexin ALE en la documentacin de la IMG de Gestin de
almacenes.
Utilizacin de la interfase WCU va CPI-C y QAP-I

Antes del Release 3.0 se utilizaba la interfase QAP-I para el enlace entre los sistemas de almacenamiento y
puesta a disposicin, y WM. La interfase QAP-I seguir existiendo como interfase opcional. Sin embargo, la
actualizacin de esta interfase permanecer efectiva durante un perodo corto de tiempo. Por lo tanto, todos
los proyectos nuevos deberan utilizar la interfase ALE. Para obtener ms informacin acerca de la interfase
QAP-I, vase la documentacin de Gestin de almacenes para Release 2.2.
Entrada de datos porttil (MDE)

Una interfase SAP estndar permite recuperar datos utilizando la entrada remota (por ejemplo, a travs de
dispositivos de escaneado de cdigos de barras o clave remota) y contabilizarlo en la base de datos del
sistema SAP.
El sistema SAP proporciona las siguientes funciones:
z
Entrada de datos para contabilizar entradas o salidas de mercancas
Entrada de resultados del recuento de inventario (para contabilizacin en WM)
Entrada de datos de embalaje en documentos de entrega
Transmisin de documentos de entrega a un sistema externo
Entrada de cantidades de picking en documentos de entrada en expedicin (cuando WM no est en

uso)
Entrada de datos para movimientos generales en el almacn (creacin de rdenes de transporte)
Esta interfase le permite enlazar con sistemas de picking tales como pick-to-light o cinta transportadora sin el
uso de WM.
Para utilizar esta interfase, tiene que tomar nota de lo siguiente:
1. Necesita los componentes MM-MOB que se integran en el componente de aplicacin PPEC.
2. Debe crear un programa que reciba y enve datos mediante un equipo de tratamiento de datos remoto
en formato IDOC (documento intermedio).
3. Tcnicamente, los datos se llevan al Sistema SAP en forma de tablas a travs de la LLAMADA DE
FUNCIN REMOTA (tRFC) transaccional desde un mdulo de funcin central de SAP. Los datos se
almacenan como IDOCs y se inicia una gestin asincrnica. Esto asegura que no se pierdan datos.
4. Es preciso decidir si necesita una operacin online u offline.
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Online significa que los datos se ponen a disposicin y se transmiten directamente al sistema R/3.
Recomendamos este mtodo, por ejemplo, para poner a disposicin los datos de entrada de
mercancas que deben tratarse inmediatamente.
Se puede utilizar la interfase MM-MOB para transmitir datos offline. Por off-line entendemos la
transferencia de datos en bloque en un momento posterior a la creacin de dicho bloque. La
desventaja clara es el retraso de tiempo. Tiene sentido para la obtencin de datos sin tiempo crtico,
tales como los recuentos de inventario. El mtodo ms econmico es el uso de una tcnica de
transferencia de archivos. Esta tcnica utiliza un programa de interfase estndar de SAP para leer los
datos del set de datos.
Vase tambin :
Cdigos de barras
Interfases MM MM-MOB y WM-LSR
Enlace R/2-R/3
El enlace de Gestin de almacenes (WM) R/3 a R/2 proporciona a los clientes que ya tienen el Sistema
principal R/2 de SAP la posibilidad de gestionar todas las actividades de almacn utilizando la interfase de
usuario del Sistema R/3.
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El modelo de cuatro niveles

La estructura de un sistema de almacn moderno y automatizado puede visualizarse en forma de un modelo
de cuatro niveles en el que los cuatro sistemas desempean distintas funciones.
Nivel 1: El sistema principal
En el primer nivel existe un sistema central EDP (tambin denominado sistema principal). El sistema principal
lleva a cabo las funciones de gestin de stocks y planificacin de necesidades de material.
Nivel 2: El sistema WM R/3
En el segundo nivel existe un sistema de Gestin de almacenes (WM) que gestiona las ubicaciones y
determina los traslados de material necesarios.
Nivel 3: El sistema WCU
En el tercer nivel hay una unidad de control de almacn (WCU) en un almacn automatizado que convierte
las necesidades de traslados del sistema WM en comandos para el equipo del vehculo de alimentacin de
estanteras, los sita en una secuencia ptima y los supervisa.
Nivel 4: El sistema PMC
En el tercer nivel se encuentra un sistema de control de memoria programable (PMC) para el equipo del
vehculo de alimentacin de estanteras que ejecuta los comandos de dicho vehculo.
Componentes SAP en el modelo de cuatro niveles

El sistema SAP ofrece soporte para los dos primeros niveles:
z
Todas las aplicaciones integradas, tales como la Gestin de stocks, Planificacin de necesidades de
material, Fabricacin, Ventas, Gestin financiera, etc., se encuentran en el sistema central EDP. En el
sistema SAP, estas aplicaciones integradas pueden ejecutarse en un sistema principal (R/2) o en una
arquitectura cliente-servidor (R/3)
WM puede instalarse tambin como un sistema de aplicacin de R/2 o de R/3
Configuracin de la mquina
Cada nivel puede ejecutarse en su propio sistema o bien varios niveles en el mismo sistema.
Sistema de gestin de almacenes central R/2
El trmino Gestin de almacenes "central" se aplica si WM se ejecuta en el sistema principal de R/2 o en la
arquitectura cliente-servidor de R/3 como una aplicacin integrada.
Enlace R/2-R/3
Tambin es posible instalar WM como un sistema R/3 en su propia mquina, separado del sistema R/2 de
manera que las funciones WM pueden realizarse independientemente de la disponibilidad del sistema R/2.
Comunicacin entre niveles

Incluso si los distintos niveles funcionan en distintas mquinas, es necesario que pueda existir una
comunicacin entre ellos. La interfase entre las distintas mquinas no debera configurarse como una
conexin rgida, porque es necesario trasladar los datos continuamente, como si se tratara de una aplicacin
integrada.
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En esta gua se comenta la conexin entre un sistema principal R/2 (1 nivel) y el sistema de gestin de
almacenes (2 nivel).
Ventajas del enlace R/2-R/3

Las ventajas de un sistema que se ejecuta como una aplicacin de R/3 independientemente de las dems
aplicaciones de R/2 (gestin de stocks, ventas, produccin) incluyen:
Disponibilidad las 24 horas

Los departamentos de produccin de muchas empresas suelen estar en funcionamiento durante dos o tres
turnos al da. Esto significa que las horas de funcionamiento tambin son muchas. Por una parte, el
departamento de produccin debe proveerse con las materias primas necesarias y otros suministros que
estn guardados en el almacn. Por otra parte, los productos terminados deben trasladarse desde el
departamento de produccin al almacn para su almacenamiento.
Por esta razn es necesario que el sistema de gestin de almacenes R/3 est disponible las 24 horas del da.
En este caso, los palets pueden recogerse en produccin, por ejemplo, y almacenarse aunque el sistema
principal no est disponible.
Reduccin de la carga del sistema en el host

El sistema principal se libra de todas las funciones de almacenamiento. De este modo, mejora el rendimiento
del sistema.
Independencia del sistema principal

Es posible trabajar con el sistema WM R/3 aunque el host no est disponible (por ejemplo, si el sistema
principal se ha apagado inesperadamente).
Si el sistema principal no est disponible, an es posible crear rdenes de transporte en el sistema R/3. Los
mensajes de entrada y salida de mercancas dirigidos al host se almacenan temporalmente y se mandan tan
pronto como el host vuelva a estar activo.
Si se produce alguna parada en el sistema principal, sta no afecta a las operaciones realizadas en el
sistema WM R/3.
Interfase de usuario R/3

El sistema WM R/3 ofrece la misma interfase de usuario CUA conforme con las necesidades del usuario que
la versin integrada de WM en el sistema R/3.
Traspasos automticos
Algunas contabilizaciones de movimientos de mercancas en el Sistema R/3 pasan automticamente al
Sistema R/2.
Trabajar simultneamente con dos sistemas

Puede trabajar simultneamente con los dos sistemas en una imagen. Se accede a la aplicacin R/3 a travs
del terminal y, al mismo tiempo, hay acceso al sistema principal mediante la interfase CUA. Por ejemplo,
puede contabilizar un movimiento de mercancas en el sistema de gestin de stocks de R/2 utilizando una
ventana y, cuando la contabilizacin se haya completado, crear la orden de transporte correspondiente en el
sistema de gestin de almacenes de R/3 en otra ventana.
Integracin en el sistema global

El sistema WM R/2 se ejecuta en una mquina principal con todos los otros componentes de R/2 (por
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ejemplo gestin de stocks, planificacin de necesidades de material, produccin, finanzas).

WM R/3 est instalado en un sistema distinto (por ejemplo en UNIX). Adems de WM, se requieren otros
componentes bsicos para una el tratamiento en R/3.
El sistema WM R/3 se comunica con el sistema principal R/2, es decir, con los componentes de SAP
relevantes para las funciones de almacenamiento, mediante un interfase CPI-C (Common Programming
Interface - Communication). De este modo, se asegura una total integracin en el sistema global.
Nivel de release del sistema

El sistema principal R/2 utilizado conjuntamente con el sistema de gestin de almacenes R/3 puede tener los
niveles de release 4.3 o 5.0. En esta seccin, slo nos referimos al release 5.0.
Si tiene preguntas acerca de la configuracin del sistema que no se incluyen en esta gua,
pngase en contacto con el asesor tcnico de WM de SAP para obtener ms informacin.
Procedimiento de comunicacin general

Enlace entre ubicacin y nmero de almacn R/3
Datos maestros
Cundo se produce la comunicacin?
Proceso de comunicacin R/2 R/3
Proceso de comunicacin tcnica
Condiciones que se aplican al proceso de comunicacin
Tipo de registro
Tcnica de comunicacin
Mecanismos de prevencin de errores
Enlace de almacn a nmero de almacn R/3
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En el Sistema R/2, el almacn RM est enlazado con el nmero de almacn R/3 mediante una tabla de
asignacin, de forma similar al procedimiento que se sigue para gestin integrada (vase a continuacin).
Las operaciones relevantes para el almacn que se contabilizan en un almacn de R/2 inician un proceso de
comunicacin entre los dos sistemas.
Enlace de dos o ms centros con el mismo nmero de almacn

Como se explica a continuacin, es posible enlazar dos o ms centros con sus almacenes correspondientes
al mismo nmero de almacn en el componente Gestin de almacenes R/3.
Cmo se enlaza un almacn a un nmero de almacn R/3
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Para obtener informacin sobre cmo enlazar un almacn RM a un nmero de almacn R/3, vase PARTE
1: Operaciones R/2 R/3.
Datos maestros
En el componente Gestin de almacenes (WM) R/3, los datos maestros se distribuyen entre los dos sistemas
implicados del siguiente modo:
Datos maestros en R/2
En el Sistema R/2, el maestro de materiales contiene todos los datos necesarios para la Gestin de stocks
(RM) y de las dems aplicaciones integradas. Las cifras de stock RM slo se actualizan en R/2.
El maestro de materiales de R/2 no contiene datos de WM para el almacn gestionado en el Sistema R/3.
Datos maestros en R/3
En el Sistema R/3 se actualizan los siguientes datos maestros:
z
Maestro de almacn y cuantos

Las ubicaciones individuales y el stock de material (cuantos) se gestionan en el Sistema R/3. Tambin
puede visualizar las cifras de stock de ubicacin en este sistema.
Maestro de materiales
En R/3 se actualiza tambin un registro maestro de materiales para cada material gestionado en el
almacn. Los datos maestros de material son necesarios para operaciones en Gestin de almacenes.
Por ejemplo, el sistema muestra el texto breve del material a partir del registro maestro de materiales
cuando se est procesando una orden de transporte.
El maestro de materiales de R/3 slo contiene los datos necesarios para la Gestin de almacenes. Los
datos del maestro de materiales de R/2 que son relevantes para la gestin de almacenes (por ejemplo
el texto breve del material o la unidad de medida de almacn) se trasladan al maestro de materiales
de R/3 y pueden actualizarse en R/3. Los datos de almacn que se encuentran slo en R/3 (por
ejemplo, instrucciones de carga de la unidad de almacn) se actualizan en R/3.
As puede estar seguro de que los datos existentes en ambos sistemas no difieren en ningn aspecto.
Datos de movimiento de mercancas

Los documentos relevantes para el almacn se contabilizan en ambos sistemas.
z
z
Los documentos de las aplicaciones integradas, como documentos RM, entregas, rdenes de
fabricacin, etc., se contabilizan en el Sistema R/2
Slo los documentos relacionados con la gestin de almacenes se contabilizan en R/3, como por
ejemplo necesidades de transporte, rdenes de transporte e instrucciones de traspaso. Normalmente,
las necesidades de transporte y las instrucciones de traspaso se crean automticamente como
resultado de una contabilizacin en R/2
Datos de inventario
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Como en la aplicacin integrada, el inventario se ejecuta en el componente WM R/3 basado en las

ubicaciones.
Las diferencias de inventario que se encuentren durante un procedimiento de inventario se trasladan al
componente Gestin de stocks.
Cundo tiene lugar la comunicacin?

Si los datos se han modificado en un sistema (R/2 o R/3) o si los documentos que afectan al otro sistema se
han contabilizado, los datos relevantes son transferidos al sistema relacionado.
El sentido de la comunicacin (R/2 R/3 o R/3 R/2) vara segn la operacin. El sistema determina el
sentido al iniciar el proceso.
La comunicacin entre los dos sistemas se produce en las siguientes operaciones (que se muestran en la
figura inferior):
Modificaciones del maestro de materiales

La actualizacin del maestro de materiales (creacin de registros maestros de materiales nuevos o
modificacin de registros maestros de materiales existentes) siempre se inicia en el sistema R/2.
Posteriormente, los datos maestros de material se trasladan a R/3.
Traslado de mercancas
Los traslados de mercancas tales como entrega o salida de material deben procesarse tanto en la Gestin
de stocks como en la Gestin de almacenes.
Por norma, el documento RM se contabiliza primero en R/2. Despus, la orden de transporte se crea en R/3.
Este proceso, sin embargo, tambin puede iniciarse en el sistema R/3, ya que es posible crear la orden de
transporte primero en R/3 con las entradas y salidas de mercancas. Los datos de transporte se trasladan a
R/3 y el documento RM se contabiliza automticamente.
Gestin de entregas
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Las entregas se crean en el componente Comercial (RV) de R/2. Tan pronto como se han trasladado los
datos de entrega al sistema R/3, se crean las rdenes de transporte de picking. Despus de haber ejecutado
las rdenes de transporte, las cantidades de picking se confirman en el Sistema R/2 para que sea posible
contabilizar la salida de mercancas en R/2. Se trata de un proceso bidireccional (R/2 R/3 R/2).
Contabilizacin de diferencias
Si registra diferencias en el Sistema R/3 durante la confirmacin de un traslado de mercancas, stas se
transmiten al Sistema R/2.
Qu datos se transmiten?
No se transmite todo el documento, slo los datos relevantes para el sistema relacionado. Se crea
automticamente un extracto de datos desde el documento respectivo (por ejemplo, el documento EM). Este
extracto se transmite posteriormente al sistema relacionado en forma de documento de comunicacin.
Las tablas controlan qu datos deben incluirse en un documento de comunicacin.
Para ms informacin sobre este tema, vase
Operaciones R/2 R/3
Operaciones R/3 R/2

El proceso general de comunicacin R/2 R/3 se ilustra a continuacin.
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Almacn enlazado con nmero de almacn?

Si una contabilizacin realizada en R/2 es relevante para el almacn (por ejemplo, entrada de mercancas), el
sistema verifica si el almacn est enlazado con un nmero de almacn R/2.
Crear un documento de comunicacin en R/2
Si hay un enlace con un nmero de almacn R/2, el sistema crea un documento de comunicacin en formato
R/3. Este documento contiene toda la informacin relevante para Gestin de almacenes.
Descarga del documento de comunicacin a R/3
El documento de comunicacin se transmite al Sistema R/3 y ah es recibido por un programa de recepcin.
Basndose en este documento de comunicacin, el sistema ejecuta las contabilizaciones necesarias (por
ejemplo, necesidad de transporte, cuanto al tipo de almacn intermedio, modificacin del maestro de
materiales) en el componente WM.

El proceso general de comunicacin R/2 R/3 se ilustra a continuacin.
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Si primero contabiliza un movimiento de mercancas en la Gestin de almacenes (R/3) y despus en Gestin

de stocks (R/2), el proceso de comunicacin es el siguiente:
Crear un documento de comunicacin en R/3
Si ejecuta una contabilizacin en la Gestin de almacenes que sea relevante para el inventario (por ejemplo
orden de transporte para entrada de stock), se configura un documento de comunicacin en el Sistema R/3.
Upload del documento de comunicacin a R/2
Dependiendo de la configuracin de su sistema y de la disponibilidad del host, se realiza inmediatamente un
upload del documento de comunicacin o, posteriormente, al Sistema R/2 y ah es recibido por un programa
de recepcin que ejecuta las contabilizaciones necesarias en R/2.
Procedimiento de comunicacin tcnica

Independientemente del sentido de la comunicacin (R/2 R/3 o R/3 R/2), el intercambio de datos se
produce del siguiente modo:
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Verificacin del enlace

Siempre que se contabiliza una operacin relevante, el sistema concluye que los datos han de ser
transmitidos al sistema relacionado.
Determinacin del receptor
El sistema que transmite especifica el sistema de destino mediante un nmero de comunicacin.
Creacin del documento de comunicacin
La aplicacin respectiva crea el documento de comunicacin y lo sita en una cola especial de un fichero
intermedio llamado DOUT.
Transmisin del documento de comunicacin
El documento de comunicacin se transmite normalmente al sistema receptor mediante un procedimiento
asincrnico.
Se activa un programa de transmisin (comnmente denominado "driver") que seguidamente configura la
conexin con el programa receptor y transmite el documento de comunicacin va CPI-C.
Recepcin del documento de comunicacin
El documento de comunicacin se recibe en un programa receptor y se sita en una tabla intermedia. A
continuacin, se ejecutan automticamente las contabilizaciones necesarias.
Condiciones que se aplican al proceso

comunicacin
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Las siguientes condiciones se utilizan generalmente relacionadas con el componente Gestin de almacenes
(WM) R/3.
Documento de comunicacin
El documento de comunicacin constituye el principal elemento del proceso de comunicacin. Si es
necesario trasladar datos entre los dos sistemas, siempre se crea un documento de comunicacin para el
proceso de transmisin.
Un documento de comunicacin es una cadena de datos que se transmite para una operacin. Consiste en
registros de comunicacin que tienen todos el mismo nmero de registro. El primer y ltimo registro de un
documento de comunicacin se marcan como tales. De este modo, el documento de comunicacin forma
una unidad lgica cerrada.
Registro de comunicacin
Un registro de comunicacin es un extracto de datos en formato R/3 que consiste en los datos individuales
que deben transmitirse.
Tipo de registro
Como deben transmitirse distintos datos en funcin de la operacin implicada y el sentido del proceso de
comunicacin, los registros de comunicacin se asignan a un tipo de registro.
Identificacin de registro
Un registro de comunicacin se identifica por el tipo de registro y por el nmero de registro. Los registros de
comunicacin que tienen el mismo nmero de registro, independientemente del tipo de registro, constituyen
un documento de comunicacin.
Estructura de datos
La estructura de un documento de comunicacin se almacena en el Dictionary ABAP de ambos sistemas en
formato R/3 y depende del tipo de registro. Se define una tabla distinta para cada tipo de registro. Esta tabla
almacena los registros de comunicacin correspondientes.
Formato R/3
Los registros de comunicacin siempre se transmiten en formato R/3, independientemente del sentido de la
comunicacin. La estructura de registros es idntica en el Dictionary ABAP de R/2 y R/3. La descodificacin
de los datos siempre se realiza en el Sistema R/2.
De esta forma, el sistema relacionado siempre es el responsable de la conversin de datos. Por esta razn,
para el sistema de Gestin de almacenes no es importante saber el sistema que funciona como relacionado
(unidad principal R/2, unidad principal externa).
Tipos de registro
La siguiente tabla muestra un resumen de los tipos de registro, las tablas en las que se almacenan los
registros individuales de comunicacin y el uso de los registros individuales de comunicacin.
Resumen de tipos de registros
Tipo de
registro
Tabla
Sentido
Uso
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WM01
LDK01
R/2 R/3
Movimientos de mercancas de Gestin de stocks
WM02
LDK02
R/2 R/3
Traspasos
WM03
LDK03
R/2 R/3
Transmisin de datos de entregas generales
WM04
LDK04
R/2 R/3
Transmisin de datos de entregas adicionales
WM05
LDK05
R/2 R/3
Modificaciones de maestro de materiales (crear/modificar)
WM07
LDK07
R/3 R/2
Movimientos de mercancas de Gestin de almacenes
WM08
LDK08
R/3 R/2
Confirmacin de cantidades SGA a notas de entrega RV
WM09
LDK09
R/3 R/2
Comunicacin de diferencias
Status de los registros de comunicacin

Cuando se crea un documento de comunicacin, los registros de comunicacin reciben un status de registro
para el proceso de transmisin tcnica. Partiendo de este status, el sistema puede determinar la posicin de
cada registro de comunicacin en el documento de comunicacin.
Los posibles status de registro se listan en la siguiente tabla:
Status de los registros de comunicacin
Status
F
para...
Primero
L
en blanco
S
ltimo
Medio
nico
Significado
Primer registro de un documento de comunicacin
ltimo registro de un documento de comunicacin
Registro situado entre el primero y el ltimo si existen ms de dos
Documento de comunicacin que consiste en un solo registro
Puede ver el status de un registro utilizando las herramientas de anlisis. Vase La herramienta de anlisis.
Nmero de comunicacin
Si a lo largo de una operacin el sistema descubre que debe crearse un documento de comunicacin,
primero determina el receptor sobre la base de un nmero de comunicacin.
Un nmero de comunicacin es la definicin tcnica del receptor (sistema de destino, aplicacin, mandante,
programa receptor, etc.). La clave para el fichero de cola "DOUT" se determina mediante el nmero de
comunicacin.
Cola ("DOUT")
La cola es un fichero intermedio (denominado DOUT) del sistema de transmisin. Los registros de
comunicacin que han de transmitirse se almacenan aqu antes de la transmisin.
Los documentos de comunicacin pueden enviarse desde el fichero DOUT al sistema relacionado tanto de
forma automtica como manual.
Programa de transmisin
Existe un programa (el "driver" ya mencionado) que es responsable de la transmisin de documentos de
comunicacin al sistema asociado.
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Si se realiza la transmisin, el programa lleva a cabo las siguientes tareas:

z
Configura la conexin con el programa receptor del sistema de destino
Transmite los documentos de comunicacin desde el fichero DOUT al sistema de destino mediante
CPI-C
Existen varias posibilidades de activar el programa activador, dependiendo del sistema (R/2 o R/3). El driver
puede iniciarse
z
manualmente
automticamente
como proceso de fondo
Programa receptor
En el sistema receptor, el documento de comunicacin se recibe a travs de un programa receptor. El
programa receptor proporciona las siguientes funciones:
1. Escribe los registros de comunicacin individuales en la tabla definida para el tipo de registro
correspondiente (vase Control de mail en el Sistema R/3).
2. Crea un registro de status (LDK00) para cada registro de comunicacin que sirve para controlar del
proceso de comunicacin.
3. Verifica los contenidos de datos de los registros de comunicacin.
4. Inicia las contabilizaciones en el sistema receptor.
Tablas receptoras
Los registros de comunicacin que se transmiten en un documento de comunicacin se sitan en un almacn
intermedio del sistema receptor (R/3) en una tabla definida para el tipo de registro respectivo (vase Control
de mail en el Sistema R/3).
Tan pronto como se han realizado las contabilizaciones obligatorias para un registro de comunicacin, el
sistema seala el documento de comunicacin en conformidad.
Tabla de status LDK00

A fin de controlar el proceso de comunicacin, se introduce un registro de status para cada registro de
comunicacin en la tabla LDK00 del sistema receptor al recibir el documento de comunicacin. Si el sistema
receptor no ha podido gestionar el registro de comunicacin, este hecho se refleja en el registro de status.
Tcnica de comunicacin
La comunicacin entre los sistemas R/2 y R/3 siempre tiene lugar sobre la base del CPI-C asincrnico.
Entendemos por asincrnico que los documentos de comunicacin no se envan directa o inmediatamente de
un sistema al otro. En lugar de esto, se asignan a una cola y el sistema intenta mandarlos tan pronto como el
sistema receptor est disponible.
CPI-C es un componente independiente de lista de precios que pertenece al sistema base SAP
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y se describe con detalle en la gua de programacin de BC SAP Comunicacin.
Mecanismos de prevencin de errores

Los mecanismos de prevencin de errores estn en el sistema para la transmisin de documentos de
comunicacin. Con estos mecanismos se asegura que:
z
z
z
z
Un documento de comunicacin slo se transmite una vez

Los documentos de comunicacin errneos no interrumpen la conexin
Los documentos de comunicacin que indican un error lgico se sealan como errneos y se
almacenan en una tabla intermedia
De este modo, los errores pueden analizarse posteriormente y es posible solucionarlos
Transferencia de datos nica

Puesto que los registros de comunicacin se sitan en un almacn intermedio en el sistema receptor, el
sistema puede verificar, durante la entrada de un registro, si ste ya ha sido transmitido.
Si el registro ya haba sido transmitido y procesado una vez anteriormente, el sistema no ejecuta ninguna
otra contabilizacin.
Si el registro se haba transmitido una vez anteriormente, pero no se haba procesado, el sistema seala el
registro consecuentemente.
Restablecimiento de errores
Si se produce un error lgico durante la tarea de proceso, el sistema marca el documento de comunicacin
como incorrecto en la tabla intermedia. Adems, se enva un mensaje de mail indicando el error al
responsable del Sistema R/3 o R/2 (en funcin del sentido de la comunicacin).
El responsable analizar el documento de comunicacin a partir de la informacin del mail. Tan pronto como
se restablezca el error, el usuario iniciar de nuevo el programa receptor utilizando una operacin para
traspasar el documento de comunicacin.
Operaciones R/2 R/3

Esta seccin describe las operaciones del Sistema R/2 que inician un proceso de comunicacin con el
componente de Gestin de almacenes R/3. Contiene los siguientes temas:
Resumen de operaciones R/2 R/3
Actualizacin maestro de materiales
Creacin del registro maestro de materiales en el Sistema R/2
Entrada de mercancas / Salida de mercancas
Traspasos en R/3
Traslados en R/3
Contabilizacin de anulacin
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La comunicacin entre R/2 R/3 se produce con las siguientes operaciones (vase la figura siguiente):
z
Modificaciones de maestro de materiales (crear/modificar).
Movimientos de mercancas de Gestin de stocks.
Traspasos desde Gestin de stocks.
Transmisin de datos de entrega desde Comercial

(vase Operaciones bidireccionales).
Actualizacin del maestro de materiales

Existe un registro maestro de materiales tanto en el sistema SAP R/3 como en el principal.
Maestro de materiales R/2
El maestro de materiales de R/2 contiene los datos de las aplicaciones bsicas (Planificacin de necesidades
de material, Comercial, etc.). No contiene ningn dato de Gestin de almacenes para el almacn gestionado
en R/3.
Maestro de materiales R/3
El maestro de materiales de R/3 contiene dos clases de datos:
z
Datos de material generales.
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Incluyen datos como el texto breve de material y la unidad de medida de almacn (unidad de medida
base en R/3) que se extraen del maestro de materiales de R/2.
z
Datos de gestin de almacenes.

Incluyen datos como instrucciones de carga de la unidad de almacn y el indicador de tipo de
almacn, que slo existen en R/3 porque slo son relevantes para el componente Gestin de
almacenes R/3.
Dnde se actualizan los datos generales de material?

Puesto que los datos generales existen en ambos sistemas, los mecanismos de prevencin de errores son
necesarios para asegurarse de que no hay diferencias entre ellos en ambos sistemas.
Para asegurarse de ello, uno de los dos sistemas tiene que definirse como el sistema principal, es decir,
como el sistema en el que deben actualizarse los datos. Los datos simplemente se copian al otro sistema.
All los datos slo pueden visualizarse, no actualizarse.
El sistema principal para la actualizacin de un registro maestro de materiales es siempre el Sistema R/2, ya
que los datos generales del sistema principal son de mxima importancia para las aplicaciones de logstica
R/2.
Siempre debe actualizar primero un registro maestro de materiales en R/2. Slo podr
actualizar los datos de gestin de almacenes en R/3 cuando se haya creado el registro maestro
de materiales en R/2 y se haya copiado en R/3.
Para impedir que se modifiquen los datos de material copiados en el sistema R/3, se debe
limitar el mantenimiento de las vistas del registro maestro de materiales mediante las
autorizaciones (objeto M_MATE_STA).
Actualizacin posterior de datos de Gestin de almacenes
Si crea un material de almacn en el Sistema R/2, debe actualizar los datos de gestin de almacenes en el
Sistema R/3 antes de que se produzcan los primeros movimientos de mercancas. Slo entonces el sistema
podr realizar las contabilizaciones de material en el sistema R/3.
Si no existen datos de Gestin de almacenes durante un movimiento de mercancas para el material que se
traslada, se provoca un error lgico durante el proceso de comunicacin. El documento de comunicacin no
puede gestionarse en R/3.
Para evitarlo, no debera haber un lapso de tiempo entre la actualizacin de un registro maestro de
materiales en R/2 y las posteriores actualizaciones de los datos de Gestin de almacenes. Para ello, se enva
un mensaje de mail automtico al usuario responsable de R/3 cuando se actualiza un registro maestro de
materiales en R/2. Este mensaje seala que los datos de la gestin de almacenes del material tambin
necesitan actualizacin.
Los registros maestros de materiales tambin pueden crearse en el sistema de expedicin R/2
y gestionarse en el sistema de expedicin R/3. Vase Procesos de expedicin (R/2-R/3).
Creacin del registro maestro de materiales en R/2
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El proceso general para crear o modificar un registro maestro de materiales en un Sistema R/2 que est
enlazado con un sistema de gestin de almacenes R/3 es el siguiente:
1. Un usuario de R/2 crea el registro maestro de materiales en el Sistema R/2 utilizando, por ejemplo, la
operacin TJ10.
2. Si el usuario actualiza los datos de centro, el sistema verifica si el centro se gestiona mediante el
componente de Gestin de almacenes R/3 y si los status necesarios para la Gestin de almacenes
(por ejemplo, diseo, compras) estn actualizados. Si este es el caso, el sistema crea un documento
de comunicacin que contiene los datos de material relevantes para el almacn y enva dicho
documento a R/3.
3. Esto inicia las siguientes acciones en el Sistema R/3:
El sistema crea un registro maestro de material nuevo (en proceso de fondo) con las siguientes
vistas:
- Diseo.
- Almacenamiento.
El responsable de la actualizacin del maestro de materiales en R/3 recibe un mensaje de mail
sobre el nuevo registro maestro de materiales. Si lo desea, este mensaje de mail puede enviarse
como un mensaje "urgente" (vase Control de mail en el Sistema R/3).
4. En cuanto se reciba el mensaje de mail, el usuario de R/3 podr actualizar (crear) los datos del
registro maestro de materiales para la vista de Gestin de almacenes.
Slo las vistas actualizadas por el sistema (datos de fabricacin y almacenamiento) pueden
visualizarse como se explica a continuacin.
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Los mensajes pueden verse seleccionando Oficina Entrada en la barra de mens principal de SAP.
Operacin tcnica en R/2

Cuando se modifica o se crea un registro maestro de materiales en el Sistema R/2, se inician las siguientes
acciones en R/2:
Verificacin de campos relevantes

La actualizacin de datos de materiales slo es relevante para la Gestin de almacenes si se crea un
segmento de centro.
Creacin de un registro maestro de materiales
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Al contabilizar un nuevo registro maestro de materiales en el sistema, los datos relevantes para el sistema de
almacenamiento se descargan si tambin se ha creado un segmento de centro. Si el nuevo registro maestro
de materiales slo se ha creado al nivel de mandante o sociedad, no se activar la interfase para el almacn
R/3.
Si se ha creado un segmento de centro, el sistema verifica en la tabla 340 si el centro est enlazado con un
nmero de almacn R/3. Se crea un registro de datos para cada centro y nmero de almacn que aparece
en esta tabla.
En el centro 01, el almacn 88 se enlaza con un nmero de almacn R/3. En el centro 02,
ningn almacn se gestiona mediante el sistema R/3. En el sistema host R/2, un usuario crea
los datos de mandante y sociedad para un material, as como los datos de centro para el centro
02. Este nuevo material no es relevante para el componente de gestin de almacenes R/3.
Si crea ahora los datos de centro para el centro 01, se produce un proceso de comunicacin.
Modificar un registro maestro de materiales

Siempre se modifican los datos generales de materiales en el Sistema R/2.
Si hace una modificacin en un campo relevante de un registro maestro de materiales en el Sistema R/2, el
sistema crea un nuevo documento de comunicacin para mandarlo al Sistema R/3.
Procedimiento
El procedimiento es el siguiente:
1. Un usuario de R/2 hace modificaciones de datos en el registro maestro de materiales relevante para la
2. El sistema concluye que deben descargarse los datos en el Sistema R/3 y, por eso, crea un
documento de comunicacin que se enva al Sistema R/3.
3. Partiendo de esta comunicacin, los datos de material se modifican en el Sistema R/3.
Modificacin de datos de Gestin de almacenes
Los datos de Gestin de almacenes se modifican en el Sistema R/3. En este caso no se produce ninguna
comunicacin, porque slo el maestro de materiales de R/3 contiene datos de Gestin de almacenes.
Para obtener ms informacin sobre la actualizacin de maestros de materiales en el Sistema R/3, vase
Datos de maestro de materiales
Cuando un registro maestro de materiales modificado se contabiliza en el sistema, ste verifica las siguientes
posiciones, independientemente del segmento modificado (es decir, mandante, sociedad o centro).
z
Si existe un segmento de centro para un centro que est enlazado con un nmero de almacn R/3.
Si todos los status obligatorios estn actualizados (vase a continuacin).
Si los campos modificados son relevantes para la Gestin de almacenes. Los campos relevantes para
la Gestin de almacenes estn definidos en la tabla 348B.
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El almacn 88 en el centro 01 est enlazado con un nmero de almacn R/3. El segmento de

centro 01 todava no est actualizado para un material. Si un usuario modifica el texto breve del
material (nivel de mandante), esta modificacin no es relevante para el componente Gestin de
almacenes R/3.
Sin embargo, si el segmento de centro 01 existe para un material y un usuario modifica el texto
breve del material, la modificacin es relevante para la gestin de almacenes.
Verificacin de status actualizados
Si el registro maestro de materiales es relevante para el almacn, el sistema verifica en la tabla 348A si todos
los status necesarios para la categora de material y el tipo de material estn actualizados. La tabla 348A
(ilustrada a continuacin) enumera las vistas que se deben actualizar para tipos de material. La actualizacin
de estas vistas influye en la transmisin de documentos de comunicacin al sistema R/3.
Aplicacin/tipo de material para WM R/3 (tabla 348A en R/2)
Aplic/tipo mat.
C
Tipo de material
HAWA
Status:
P
C
P
E
S
V
W
L
Los siguientes status, por ejemplo, deben actualizarse para una mercanca (tipo de material HAWA) de la
industria qumica (tipo de aplicacin material C):
z
z
z
z
Diseo (K)
Compras (E)
Ventas (V)
Almacn (L)
Slo cuando se han actualizado todos los status relevantes (es decir, las vistas listadas en la tabla 348A para
el tipo de material) se pueden transmitir sin errores los datos de material al componente Gestin de
almacenes R/3.
Creacin de un extracto de datos
Mediante la tabla 348B, el sistema determina los campos del maestro de materiales que deben descargarse.
Primero el sistema sita estos campos como un extracto de maestro de materiales en un almacenamiento
temporal en la tabla LD05.
Determinacin del programa de transmisin
Mediante la tabla 347, la tarea de proceso llama el programa que crea el documento de comunicacin y lo
escribe en la cola.
Mediante la tabla 342, el programa de transmisin determina el nmero de comunicacin para la operacin
003 y, a continuacin, mediante la tabla 343, busca la definicin tcnica del sistema receptor. La tabla 343
tambin contiene informacin sobre si el documento de comunicacin se debe transmitir automticamente o
manualmente.
Si se enlazan varios nmeros de almacn R/3 con el sistema R/2, debe crearse un documento de
comunicacin y transmitirse para cada nmero de almacn R/3.
Creacin y transmisin del documento de comunicacin
El programa de transmisin crea el documento de comunicacin LDK05 a partir del extracto LD05 del
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maestro de materiales. Los campos se convierten al formato R/3.

Este documento de comunicacin consiste en un registro del tipo WM05 y se le da el status de registro S
(nico) (vase Status de registros de comunicacin en el tema Tipos de registro.)
El documento de comunicacin se sita primero en una cola (DOUT). Si la operacin es automtica, el
documento se enva inmediatamente. Si quiere iniciar el driver manualmente, utilice la operacin adecuada
(vase Gestin de cola en R/2).
Los datos de materiales se envan tan pronto como son creados para el centro asignado,
independientemente de si los segmentos de almacn se han creado o no. Si quiere especificar
los materiales que se transmiten al Sistema R/3, puede copiar el programa de transmisin,
modificarlo e introducir la informacin en la tabla 347 en lugar de utilizar el programa estndar
de transmisin RLDLVS02.

Si se descarga un documento de comunicacin LDK05 en el Sistema R/3, se inician las siguientes acciones
para modificar el registro maestro de materiales en R/3:

El documento de comunicacin se recibe en R/3 mediante una rutina de recepcin y se almacena en la tabla
LDK05.
Paralelamente, se escribe un registro de status en la tabla LDK00 para gestionar el documento de
comunicacin.
Proceso adicional
El documento de comunicacin se procesa y verifica mediante una rutina adicional. El sistema abre la
operacin para actualizar los datos maestros de materiales mediante la TRANSACCIN CALL. El registro
maestro de materiales se crea o se modifica, segn sea el caso.
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Si se produce un error durante el proceso adicional del documento, esto se apunta en el registro de status
para restablecer los errores ms adelante. El usuario responsable recibe un mensaje de mail que indica el
error. Vase Herramienta de anlisis y Control de correo en el Sistema R/3.
Entrada de mercancas/Salida de mercancas

Para contabilizar un traslado de mercancas para el componente WM R/3, se necesitan siempre dos
documentos.
z
Documento de material en Gestin de stocks.

El documento de material de entrada o salida de mercancas (EM/SM) se contabiliza en el Sistema
R/2 e inicia la actualizacin de las cantidades de stock y de los valores de la Gestin de stocks.
Orden de transporte en Gestin de almacenes.

La orden de transporte se contabiliza en el Sistema R/3 y se utiliza para determinar las ubicaciones
para la entrada/salida de stock. Inicia la actualizacin de las cantidades de stock en la Gestin de
almacenes.
Crear automticamente rdenes de transporte

Al igual que en el componente de Gestin de almacenes integrado, las rdenes de transporte pueden
generarse automticamente en el componente WM R/3 despus de que se hayan contabilizado los
documentos de comunicacin en la interfase y se hayan creado las necesidades de transporte y el plazo de
traspaso. Utilizando un proceso de fondo, el sistema intenta crear rdenes de transporte. En caso de error,
se puede enviar un mail urgente al usuario apropiado. As el usuario puede mantenerse informado sobre los
errores mediante la carpeta de entrada e iniciar la creacin de una orden de transporte en una ventana de
dilogo.
La activacin de esta funcin depende del tipo de movimiento y se realiza en el Sistema R/2 (tabla 341).
Para asignar el destinatario de mensajes de mail en caso de errores, vase "Definir conexin descentralizada
a R/2" en la documentacin IMG de Gestin de almacenes. Puede asignar un usuario distinto para cada tipo
de registro de documento de comunicacin.
La creacin automtica de rdenes de transporte slo es posible empezando por el release

5.0G del Sistema R/2.
Decisin sobre el sistema principal

Para cada movimiento debe decidir qu sistema ser el principal - es decir, dnde quiere contabilizar primero
los datos.
Si quiere contabilizar el documento EM/SM primero en la Gestin de stocks, se produce una comunicacin
R/2 R/3. Esta forma de comunicacin se explicar en esta seccin.
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Si quiere contabilizar la orden de transporte primero en la Gestin de almacenes, se produce una

comunicacin R/3 R/2. Esta forma de comunicacin se explica en la seccin Procesos R/3 R/2.
Algunos movimientos de mercancas, como entradas de mercancas para rdenes de pedido,

deberan contabilizarse primero en la Gestin de stocks porque en esta operacin el sistema
lleva a cabo verificaciones que slo son posibles en el sistema R/2.
Proceso general
Si un movimiento de mercancas (por ejemplo, entrada de mercancas) se contabiliza primero en la gestin
de stocks y posteriormente en la gestin de almacenes, el procedimiento es el siguiente:
1. Contabilice la entrada de mercancas en el sistema R/2 (ejemplo: entrada de mercancas para pedido
mediante la operacin TL01). Debe registrar un almacn con esta contabilizacin.
2. El sistema determina que el almacn se enlaza con un nmero de almacn R/3 y que la comunicacin
es necesaria. Crea el documento de comunicacin y enva este documento a R/3.
3. La comunicacin inicia las siguientes contabilizaciones en R/3:
- Se contabiliza un cuanto positivo en el tipo de almacn intermedio EM (entrada de

mercancas).
- Se crea una necesidad de transporte.

4. Para almacenar las mercancas, cree una orden de transporte con referencia a la necesidad de
transporte que se ha creado automticamente. Para obtener informacin acerca de cmo crear
rdenes de transporte a partir de necesidades de transporte en l Gestin de almacenes, vase
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Salida de mercancas
En el caso de salida de mercancas, el procedimiento es el mismo, pero esta vez la comunicacin inicia las
siguientes actualizaciones en el Sistema R/3:
z
z
Se contabiliza un cuanto negativo en el tipo de almacn intermedio SM (salida de mercancas).

Se crea una necesidad de transporte para salida de stock.
Ningn apunte contable LVS

Cuando registra un movimiento de mercancas en la Gestin de stocks, no es posible ver la informacin del
almacn intermedio en la pantalla detallada de una posicin (como en la versin integrada del sistema)
porque el almacn intermedio slo se determina y contabiliza en el Sistema R/3.
Pantalla para planificar fecha/hora
De todas formas, puede registrar una fecha y una hora de planificacin para gestionar una necesidad de
transporte en una pantalla adicional. Esta pantalla slo aparece si hay un indicador establecido en la tabla de
control de tipo de movimiento (tabla 341 en el Sistema R/2). Estos datos tambin se transmiten.
Coordenada dinmica
La coordenada dinmica del tipo de almacn intermedio se genera para todas las mercancas a partir del
nmero de documento EM/SM. De esta forma, siempre hay un enlace directo entre el cuanto de almacn
intermedio y la operacin de contabilizacin de la Gestin de stocks.
Bsqueda del tipo de almacn intermedio en la interfase R/2 - R/3
Puede facilitar la bsqueda de tipos de almacn intermedio en el componente WM R/3 igual que en el
componente Gestin de almacenes integrado; es decir, el tipo de movimiento de Gestin de almacenes
determina la ubicacin de las respectivas interfases (vase Ubicacin intermedia).
Active este nuevo tipo de bsqueda de tipo de almacn intermedio en el nivel de nmero de almacn. Para
definir el mtodo de bsqueda para contabilizaciones de tipo de almacn intermedio, vase la seccin Definir
conexin descentralizada a R/2 en la documentacin de la IMG de Gestin de almacenes.
Imputacin
La imputacin de R/2 (por ejemplo pedido, centro de coste) se copia en la necesidad de transporte como
necesidad de R/3 De este modo, puede gestionar las necesidades de transporte para una imputacin
particular (necesidad).
Diferencias
Las diferencias grabadas durante la confirmacin de la orden de transporte se transmiten al Sistema R/2.
Este procedimiento se describe en la seccin de Operaciones R/3 R/2.

Cuando se graban movimientos de mercancas en R/2, el proceso de comunicacin es el siguiente:
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Verificacin de la relevancia para la Gestin de almacenes

El sistema verifica las entradas en la tabla 340 para determinar si el almacn est enlazado con un nmero
de almacn R/3.
Determinacin de la clase de movimiento de Gestin de almacenes
En la tabla 341, el sistema encuentra la clase de movimiento de Gestin de almacenes para la clase de
movimiento de referencia RM as como otra informacin para la Gestin de almacenes (por ejemplo la
categora de stock, el indicador de imputacin y el indicador de necesidad de transporte).
Creacin del extracto de datos
El sistema crea un extracto de datos LD01 a partir de los datos que deben transmitirse desde el documento
EM/SM. Este extracto de datos contiene los datos relevantes del documento RM y datos (por ejemplo el
nmero de stock especial) que tambin se determinan automticamente para el componente de Gestin de
almacenes R/3.
Determinacin del programa de transmisin
Mediante la tabla 347, la tarea de procesamiento del sistema abre el programa que crea y transmite el
documento de comunicacin.
Utilizando la tabla 342, el programa de transmisin determina el nmero de comunicacin para la clave de
operacin 001 y en la tabla 343 encuentra la definicin tcnica del receptor y la clase de transmisin
(automtica/manual).
Es posible controlar la determinacin del receptor mediante la clase de movimiento. As, los movimientos
individuales pueden gestionarse de forma distinta. Por ejemplo, puede transmitir automticamente algunos
movimientos de mercancas (como entrada de mercancas para pedidos) y, en cambio, dejar para ms
adelante los movimientos con menos prioridad (manualmente).
El programa de transmisin crea el documento de comunicacin LDK01 a partir del extracto de datos LD01.
En l, los campos se convierten automticamente al formato R/3. El sistema lee la tabla 344B para convertir
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la clase de imputacin de R/2 al indicador de necesidad de R/3. Las unidades de medida se descodifican
sobre la base de la tabla 006Z.
Estructura del documento de comunicacin
El documento de comunicacin consiste en un registro del tipo WM01. El sistema crea un registro para cada
posicin de documento relevante para la gestin de almacenes. Al primer documento se le da el status F
(primero), y al ltimo el status L (ltimo). El campo de status queda en blanco para aquellos registros
situados entre la primera y la ltima posicin del documento de comunicacin (vase Status de registros de
comunicacin en el tema Tipos de registro).
El documento de comunicacin se transmite al sistema R/3 automtica o manualmente tan pronto como se
activa el driver.

Si se transmite un documento de comunicacin LDK01 desde el Sistema R/2 al R/3, se inician las siguientes
acciones en R/3:

El documento de comunicacin que se crea en R/2 cuando se produce un movimiento de mercancas se
recibe en el Sistema R/3 mediante una rutina de recepcin almacenada en la tabla LDK01.
Registro de status en la tabla LDK00
Al mismo tiempo, el sistema escribe un registro de status en la tabla LDK00 que se utiliza para gestionar el
documento de comunicacin.
Proceso adicional:
Los registros individuales del documento de comunicacin se procesan y verifican mediante una rutina
adicional. Las contabilizaciones necesarias para los movimientos de mercancas se realizan
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automticamente.
Si ocurre un error durante el tratamiento de un documento de comunicacin, el documento correspondiente
se anota en la tabla de status LDK00 y el responsable de la operacin recibe un mail que indica el error.
Vase Control de mail en el Sistema R/3.
Traspasos en R/3
De forma parecida al procedimiento del Sistema R/3 integrado, un traspaso para el enlace R/2-R/3 (por
ejemplo una orden de entrega de stock de la inspeccin de calidad) se contabiliza primero en el sistema de
Gestin de stocks (como traspaso) y despus en Gestin de almacenes. Esta contabilizacin inicia las
siguientes actualizaciones en WM:
Se contabilizan dos cuantos en el rea de traspaso:

{
{
Un cuanto negativo con la identificacin del material del stock que debe compensarse.
Un cuanto positivo con la identificacin del material del stock que debe contabilizarse.
El sistema genera una instruccin de traspaso. Esto sirve de base para la orden de transporte del
traspaso.
Ventana para el documento de entrada de mercancas

Durante la operacin de traspaso en la Gestin de stocks, puede registrar el documento de entrada de
mercancas al que se refiere el traspaso. Por ejemplo, cuando el stock se libera de la inspeccin, puede
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introducir el nmero del documento de origen.
Procedimiento tcnico
La nica diferencia con otros movimientos de mercancas es que el documento de comunicacin consiste en
registros LDK02 (en vez de registros LDK01 para otros movimientos).
Vase tambin:
Traslados y reaprovisionamiento
Traslados en R/3
Un traslado que implica al sistema R/3 se trata de las dos formas siguientes, en funcin del procedimiento
utilizado y de los nmeros de almacn implicados.
z
z
Contabilizacin de entrada o salida de mercancas.

Traspaso.
Traslados como contabilizacin de entrada/salida de mercancas

Un traslado que se ejecuta con un procedimiento de dos niveles se contabiliza normalmente como una
contabilizacin de entrada o salida de mercancas (vase la figura a continuacin):
z
z
En funcin de la salida de stock (contabilizacin SM), se generan automticamente un cuanto negativo

y una necesidad de transporte en la Gestin de almacenes.
En funcin de la entrada de stock (contabilizacin EM) se generan automticamente un cuanto
positivo y una necesidad de transporte en la Gestin de almacenes.
Un traslado que se ejecuta mediante el procedimiento de un nivel se trata como una contabilizacin EM/SM
si hay distintos nmeros de almacn implicados en el movimiento de mercancas.
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Para este movimiento se crean y transmiten dos documentos de comunicacin del tipo LDK01.
El nmero de almacn de cada documento de comunicacin se determina a partir del centro/almacn desde
el que salen o al que entran las mercancas.
Traslado como traspaso

Un traslado mediante el procedimiento paso a paso se considera un traspaso si este movimiento se realiza
en el nmero de almacn. Este es el caso cuando dos centros estn enlazados con el mismo nmero de
almacn.
Para este tipo de movimiento, el sistema crea y transmite slo un documento de comunicacin del tipo
LDK02:
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En el Sistema R/3 se contabilizan dos cuantos en el rea de tipo de almacn intermedio de traspaso y
tambin se crea una instruccin de traspaso.
Vase tambin:
Interfase Gestin de almacenes a Gestin de calidad
Contabilizacin de anulacin
Si es necesaria una contabilizacin de anulacin en el sistema R/3, debe cancelar la contabilizacin en el
sistema que inici la operacin. Si haba introducido un movimiento de mercancas primero en el
componente de Gestin de stocks, tambin debera contabilizar la anulacin en primer lugar en este
componente.
Si quiere anular un movimiento de mercancas en la Gestin de stocks, debe distinguir entre las siguientes
situaciones:
z
z
Est todava la cantidad de anulacin en el tipo de almacn intermedio? O bien

Se ha creado ya la orden de transporte?
Contabilizacin de anulacin antes de crear la orden de transporte

Si la cantidad en cuestin todava se encuentra en el tipo de almacn intermedio, se producen las siguientes
actualizaciones en la Gestin de almacenes durante la contabilizacin de anulacin:
z
z
El cuanto de almacn intermedio se corrige mediante la cantidad de anulacin.

Se actualiza la necesidad de transporte o la instruccin de traspaso.
A continuacin se ilustra una contabilizacin de anulacin que se realiza antes de la creacin de una orden
de transporte:
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Contabilizacin de anulacin despus de crear la orden de transporte

Si las mercancas ya se han trasladado, se producen las siguientes actualizaciones en la Gestin de
almacenes:
z
z
Se contabiliza un cuanto nuevo en el tipo de almacn intermedio.

Se genera una necesidad de transporte o una instruccin de traspaso.
A continuacin se ilustra una contabilizacin de anulacin que se realiza despus de crear una orden de
transporte:
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Para la contabilizacin de anulacin, es necesario crear una orden de transporte con una referencia a la
necesidad de transporte o a la instruccin de traspaso.
Tambin es posible que se produzca un traslado parcial. En este caso, se trata de un proceso mezclado.
Registro de un documento de anulacin

Al registrar el documento de anulacin en la Gestin de stocks, puede registrar el documento anulado en una
pantalla adicional. Esta pantalla se visualiza slo si se fija un indicador en la tabla para el control de la clase
de movimiento. (Vase Conexin de clases de movimiento R/2 a clases de movimiento R/3.)
Operaciones R/3 R/2

Esta seccin describe las operaciones del componente de Gestin de almacenes R/3 que inician un proceso
de comunicacin en el Sistema R/2 y muestra cmo se produce este proceso de comunicacin. Contiene los
siguientes temas:
Traslados de R/3 a R/2
Registro de diferencias
Transmisin acumulada de diferencias R/3 R/2

La comunicacin de R/3 R/2 se produce con las siguientes operaciones (vase la figura inferior):
z
Movimientos de mercancas de Gestin de almacenes.
Confirmacin de diferencias (con diferencias de inventario).
Transmisin de cantidades de picking para entregas de R/2.
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Cundo se transmite un documento?

Si hay una operacin de R/3 R/2, los datos pueden transmitirse de distintas formas:
z
Manualmente.
Automticamente (proceso de fondo).
Acumulativamente.
Manualmente
Aqu los datos que deben transmitirse se sitan en una cola tan pronto como la orden de transporte se ha
procesado. Los datos se transmiten cuando el usuario activa manualmente el driver.
Automticamente
La transmisin de datos puede automatizarse mediante el proceso de fondo. Un proceso de fondo transmite
los documentos de comunicacin de una cola en intervalos regulares.
Acumulativamente
La transmisin directa de operaciones individuales de almacn significa que cada orden de transporte inicia
una contabilizacin RM. Por ejemplo, si los productos terminados se entregan a fabricacin en palets, se
transmite un registro de comunicacin a R/2 para cada palet y se crea un documento de entrada de
mercancas (EM).
Por esta razn, es ms recomendable ejecutar la contabilizacin en la Gestin de stocks para una cantidad
acumulada de material antes que para cada orden de transporte individualmente.
Con este tipo de transferencia de datos, el stock de Gestin de almacenes del material contabilizado se
acumula en un registro de almacn intermedio (por ejemplo, tipo EM con una coordenada dinmica basada
en la orden de fabricacin). El traslado puede iniciarse manualmente (va operacin LD11) o puede ser
planificado (mediante el informe RLDLVS10) como un traslado regular con una variante que se procesa en el
fondo. Se crea un registro de comunicacin para cada material para la cantidad total de almacn intermedio.
El sistema transmite esta cantidad a R/2 y se genera automticamente un documento RM.
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Comunicacin de datos dependientes del material

El tipo de comunicacin puede definirse por material. Para ciertos materiales, como artculos obsoletos, a
menudo es necesario tener la cantidad disponible actualizada en la gestin de stocks lo antes posible, para
que el material pueda inventariarse para necesidades.
Por otra parte, otros materiales pueden transmitirse sobre la base de una acumulacin para que el proceso
de comunicacin no se sobrecargue y se reduzca la cantidad de contabilizaciones RM.
Determinacin del momento de la comunicacin
El momento de la comunicacin se determina del siguiente modo:
z
En la tabla de asignacin "Clase de movimiento MM-WM R/3 - operacin principal", fije un indicador
que determina si la comunicacin ser inmediata o depender de cada material. Vase Enlace de
claves de actividad a clases de movimiento en el tema Envo de documentos de comunicacin de R/3a
R/2.
Si el momento de la comunicacin se ha fijado sobre la base de los materiales, el sistema verifica los
datos de almacn del material para determinar si el indicador est fijado para la transmisin inmediata.
El sistema sita el documento de comunicacin en la cola. Entonces el documento se transmite
automtica o manualmente.
Si la orden de transporte consiste en varias posiciones y se ha fijado la transmisin inmediata para el
material, el documento de comunicacin se transmite inmediatamente.
Traslados de R/3 a R/2

R/3 como sistema principal
La seccin Operaciones R/2 R/3 se basa en el supuesto de que el componente de Gestin de stocks de
R/2 es el sistema principal para contabilizar movimientos de mercancas, es decir, que cada movimiento de
mercancas se contabiliza primero en la Gestin de stocks de R/2, y despus se crea una orden de
transporte en la Gestin de almacenes.
Sin embargo, tambin es posible crear primero una orden de transporte en la Gestin de almacenes y
ejecutar despus la contabilizacin de stock en R/2.
Los factores de organizacin pueden desempear un papel decisivo para determinar que la Gestin de
almacenes sea el sistema principal para ciertas operaciones.
Si una sociedad funciona las 24 horas, los productos terminados deben tomarse del rea de
produccin y almacenarse en el almacn. Puesto que el sistema principal slo esta disponible
durante perodos de tiempo limitados, estos movimientos de mercancas se registran primero
en el sistema de Gestin de almacenes. Tan pronto como el sistema principal se activa de
nuevo, los movimientos de mercancas se contabilizan en el sistema de Gestin de stocks. Esto
ocurre automticamente por medio de la interfase.
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Sin verificaciones
Cuando se registran movimientos de mercancas en la Gestin de almacenes, el sistema no verifica la
contabilizacin respecto a los datos que estn almacenados en el sistema principal.
Por esta razn, ciertas operaciones, como la entrada de mercancas para pedidos, deberan contabilizarse
primero en Gestin de stocks para que se realicen verificaciones de datos en R/2 (por ejemplo, verificar la
entrada de mercancas con la cantidad pedida).
Disponibilidad del material
El departamento de planificacin de necesidades de material slo tiene en cuenta un movimiento de
mercancas despus de que un documento RM se haya contabilizado en la Gestin de almacenes. Si hay un
retraso considerable entre la contabilizacin en Gestin de almacenes y la contabilizacin de RM, debe
recordar que la disponibilidad del material tal y como la determina el sistema puede derivar de la
disponibilidad real del material.
Proceso general: Transferencia de datos nica

Si un movimiento de mercancas se contabiliza primero en la Gestin de almacenes y despus en la Gestin
de stocks, el procedimiento es el siguiente:
1. En el Sistema R/3 se contabiliza la orden de transporte para las entradas y salidas de stock sin un
documento de referencia. (Seleccione Orden transp. Crear Sin modelo en la barra de mens de
Gestin de almacenes). Se confirma la orden de transporte tan pronto como se haya producido el
traslado de mercancas.
2. Durante el procedimiento de confirmacin, el sistema especifica que la orden de transporte es
relevante para la Gestin de stocks y que debe llevarse a cabo un proceso de comunicacin para que
la cantidad trasladada se comunique con la Gestin de stocks. El sistema no contabiliza ningn cuanto
en el registro de almacn intermedio. En lugar de esto, crea un documento de comunicacin que se
transmite despus al Sistema R/2 ya sea manual o automticamente.
3. Tras la transmisin de datos, el Sistema R/2 crea un documento de material (documento EM/SM)
basado en el documento de comunicacin. Este documento de material actualiza los valores y las
cantidades de stock en la Gestin de stocks.
Proceso general: Transferencia de datos acumulados
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Si quiere que los datos de traslado se transmitan de forma acumulada, el procedimiento es el siguiente:
1. En el Sistema R/3, cree la orden de transporte para las entradas y salidas de stock sin un documento
de referencia. (Seleccione Orden transp. Crear Sin modelo en la barra de mens de Gestin de
almacenes).
2. El sistema contabiliza los cuantos en el registro de almacn intermedio. Si hay una entrada en stock
que proviene del departamento de produccin, los cuantos se contabilizan, por ejemplo, en una
ubicacin dinmica (coordenada=orden de fabricacin). Los palets del mismo material se contabilizan
como un cuanto. El sistema no crea ningn documento de comunicacin para las rdenes de traslado.
3. El sistema ejecuta peridicamente un report (RLDLVS10) que lee los cuantos de almacn intermedio.
Adems crea un registro de comunicacin que se transmite a R/2. (Tambin puede utilizar la
operacin LD11 para este proceso).
4. Despus de transmitir un registro de comunicacin, el Sistema R/2 crea un documento de material
(documento EM/SM) para cada registro de comunicacin. Este documento actualiza los valores y las
cantidades de stock en la Gestin de stocks.

Si primero contabiliza un movimiento de mercancas en la Gestin de almacenes y despus en la Gestin de
stocks, el proceso de comunicacin es el siguiente:
Creacin de una orden de transporte

Cuando se genera una orden de transporte (sin confirmacin), el sistema contabiliza los cuantos en el tipo de
almacn intermedio para cada posicin de orden de transporte. Por ejemplo, el cuanto para la posicin fuente
se contabiliza en el tipo de almacn intermedio para entrada de mercancas.
En este punto no se produce ninguna comunicacin, porque la orden de transporte debe confirmarse
primero.
Verificacin de la relevancia de la comunicacin
Durante la confirmacin (o creacin de rdenes de transporte con confirmacin simultnea) el sistema
verifica, sobre la base de la clase de movimiento, si la entrada o salida de stock es relevante para la Gestin
de stocks y si los datos deben trasladarse de forma individual o acumulada.
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El sistema crea un documento de comunicacin del tipo LDK07 a partir de los datos que deben transmitirse.
Transferencia de datos individuales

El sistema crea un registro de comunicacin del tipo WM07 para cada posicin de orden de transporte. Este
registro contiene tanto los datos de cabecera de la orden de transporte como los datos de posicin (posicin
de almacenamiento intermedio).
Si un cuanto de almacn intermedio se haba contabilizado al crear la orden de transporte, el sistema
compensa este cuanto durante el procedimiento de confirmacin.
No se contabiliza ningn cuanto en el tipo de almacn intermedio porque los datos de transporte de las
mercancas (material, cantidad, etc.) se transmiten al Sistema R/2 a travs del documento de comunicacin.
Transferencia de datos acumulados

Cuando se crea una orden de transporte, el sistema contabiliza automticamente los cuantos en el tipo de
almacn intermedio. Durante el procedimiento de compensacin, estos cuantos no se compensan y el
sistema no crea directamente un documento de comunicacin.
Para crear el documento de comunicacin, debe iniciar un informe que lea los cuantos de almacn
intermedio y cree un registro de comunicacin para cada material. Slo as se compensarn los cuantos de
almacn intermedio.
Si va a realizarse un proceso de comunicacin, el sistema determina el nmero de comunicacin para los
respectivos nmeros de almacn, para la clave de operacin 001, y para la clase de movimiento en una tabla
de control (Control de operaciones individuales).
Utilizando el nmero de comunicacin, el sistema encuentra el ID de la cola en otra tabla de control (Nmero
de comunicacin). El receptor se define aqu.
El documento de comunicacin se sita en la cola y se transmite manual o automticamente.

Si se enva un documento de comunicacin del tipo LDK07 al Sistema R/2, se inicia las siguientes acciones
en R/2:
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1. El documento de comunicacin se recibe en R/2 a travs de una rutina de recepcin y se almacena en
la tabla LDK07.
Al mismo tiempo, el sistema realiza una entrada en el registro de status LDK00, que se utiliza para
gestionar el documento de comunicacin.
2. Los registros de comunicacin se procesan y verifican mediante una rutina adicional.
3. Mediante la tabla 340C, el sistema determina la sociedad, el centro y el almacn que se enlazan con
el nmero de almacn de R/3.
4. Mediante la tabla 341C, el sistema utiliza la clase de movimiento de R/3 para determinar la operacin
y la clase de movimiento para la contabilizacin de material. El sistema estndar slo ofrece soporte
para las operaciones TL06 y TL11.
Los campos de R/3 del documento de comunicacin se convierten al formato R/2.
Se crea un registro LDK00 y el movimiento de mercancas se contabiliza en el Sistema R/2.
5. El sistema contabiliza el movimiento de mercancas en la gestin de Stocks. Registra el nmero del
documento de comunicacin en el campo Documento de material (TL11) o en el campo Entrega
(TL06).
Ninguna contabilizacin de tipo de almacn intermedio
Al crear el documento de material, el sistema determina que dicho documento ha sido creado por el
componente Gestin de almacenes R/3 y no crea un documento de comunicacin. Como resultado de esto,
no se crea ningn cuanto de almacn intermedio ni ninguna necesidad de transporte en la Gestin de
almacenes.
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Registro de diferencias
Las diferencias registradas durante la confirmacin de una orden de transporte o durante el inventario deben
compensarse en la Gestin de stocks.
Esto se aplica independientemente de la secuencia en la que se contabiliza el movimiento de mercancas (en
Gestin de stocks antes de Gestin de almacenes o viceversa).
De forma similar a las operaciones de R/3 R/2, las diferencias pueden trasladarse a la Gestin de stocks
individualmente por movimiento de almacn o de forma acumulada.
Proceso general
El procedimiento general es el siguiente:
1. Al confirmar una orden de transporte, registre la cantidad de diferencia.
2. Durante el procedimiento de confirmacin, el sistema determina que la diferencia ha de ser trasladada
a la Gestin de stocks y, por lo tanto, crea un documento de comunicacin. El documento de
comunicacin se transmite entonces al Sistema R/2 manual o automticamente.
Si los datos se trasladan de forma acumulada, los cuantos se contabilizan primero en el tipo de
almacn intermedio para diferencias. En este caso, debe iniciar un informe que lea los cuantos de
almacn intermedio y cree un registro de comunicacin.
3. Una vez realizada la transferencia de datos, el Sistema R/2 crea un documento de material sobre la
base del documento de comunicacin. Este documento de material actualiza las cantidades de stock y
los valores en el sistema R/2.

Si se registra una diferencia durante la confirmacin de una orden de transporte, la diferencia de datos se
actualiza en la orden de transporte y despus debe ser transmitida al Sistema R/2.
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El sistema determina el nmero de comunicacin para el nmero de almacn, la operacin y la clase de
movimiento.
Utilizando el nmero de comunicacin, el sistema determina el ID de la cola bajo la cual se define el receptor.
Un registro de comunicacin LDK09 (tipo de registro WM09) se crea a partir de la posicin de diferencia para
la contabilizacin de diferencias.
Diferencia para una operacin R/2 R/3
Si la diferencia se ha registrado para una operacin contabilizada primero en la Gestin de stocks y despus
en la Gestin de almacenes, el documento de comunicacin slo contiene registros de comunicacin del tipo
WM09.
Diferencia para una operacin R/3 R/2
Si la diferencia se actualiza para una operacin contabilizada primero en la Gestin de almacenes y despus
en la Gestin de stocks, el registro de comunicacin para la transmisin de datos de diferencias es una parte
integrante del documento de comunicacin creado cuando se est confirmando la orden de transporte.
En este caso el documento de comunicacin consiste en registros de comunicacin de distintos tipos.
z
z
WM07 para transmitir datos de cantidades de traslado.

WM09 para transmitir diferencias.

El documento de comunicacin se sita en la cola y se transmite a R/2 manual o automticamente.
Ningn tipo de almacn intermedio para diferencias
Puesto que la diferencia se traslada automticamente a la Gestin de stocks, no se contabiliza ningn cuanto
en el tipo de almacn intermedio para diferencias.

Si se transmite a R/2 un documento de comunicacin con un registro de comunicacin del tipo WM09, se
inicia las siguientes acciones en el Sistema R/2:
1. El documento de comunicacin se recibe en R/2 mediante una rutina de recepcin y se almacena en
la tabla LDK09.
Al mismo tiempo, el sistema realiza una entrada en el registro de status LDK00, que se utiliza para
gestionar el documento de comunicacin.
2. El sistema determina la clase de movimiento RM para la operacin TL11 en la tabla 304 en funcin de
la diferenciacin de stock.
3. A partir del registro de comunicacin WM09, el sistema contabiliza un documento de material para la
contabilizacin de diferencias utilizando la TRANSACCIN CALL.
Ninguna contabilizacin de tipo de almacn intermedio
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Cuando se est creando el documento de material, el sistema determina que el documento lo crea el
componente Gestin de almacenes R/3. No se crea ningn documento de comunicacin y, por lo tanto, no se
contabiliza ningn cuanto en el tipo de almacn intermedio para diferencias.
Diferencias en la ubicacin de procedencia para transmisiones a R/2

Sin embargo, para entradas de mercancas (por ejemplo, de planificacin de la produccin), suele ser mejor
establecer la produccin real corrigiendo las cantidades de stock en la ubicacin de procedencia. Esto es
necesario porque la produccin exacta no siempre se conoce. A menudo se obtienen palets parciales.
Con el componente de Gestin de almacenes de SAP se puede transmitir la cantidad real al Sistema R/2, es
decir, la cantidad prevista se corrige en la real en funcin de la diferencia existente en la ubicacin de
procedencia.
Este tipo de transmisin al Sistema R/2 debe activarse como un control de gestin individual basado en la
clase de movimiento. Para el tratamiento en R/3, active el campo Dif. ubic.de procedencia en Controles de
gestin individual para comunicacin de R/3 a R/2 en la seccin Definir conexin descentralizada a R/2 de la
IMG de Gestin de almacenes.
Transmisin acumulada de diferencias R/3 R/2

El objetivo de las transmisiones acumuladas desde el Sistema R/3 es acumular diferencias de inventario (o
incluso movimientos de mercancas) y despus transmitirlos de una sola vez al Sistema R/2.
Existen tres tablas relevantes en el Sistema R/3:
Control de tratamiento individual: "Clase de movimiento MM-WM descentral. Actividad principal"
Control de proceso colectivo: "Mensajes acumulados para el host (R/2)"
Clases de movimiento de R/3
Estas tablas se definen utilizando la IMG de Gestin de almacenes. Para actualizar las dos primeras tablas,
seleccione Interfases Definir conexin descentralizada a R/2 y despus la tabla apropiada de la lista de
objetos. Para actualizar las clases de movimiento de R/3, seleccione Actividades Transportes Clasesmovimiento.
Proceso general
Los cuantos se recogen en un tipo de almacn intermedio.
ABAP RLDLVS10 lee los datos sobre los cuantos y crea una orden de transporte por cuanto.
La orden de transporte reduce la cantidad en el tipo de almacn intermedio y crea un documento de
comunicacin que se enva al Sistema R/2 por la interfase normal CPI-C.
Se aplican los siguientes factores relacionados con cuantos negativos y positivos en el tipo de almacn
intermedio:
Cuanto negativo en el tipo de almacn intermedio
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Indica (una diferencia para) una entrada de mercancas en el almacn (resultante de una orden de transporte
para una entrada en stock).
De: el tipo de almacn intermedio (para traslados acumulativos) (-)
A: una ubicacin en el almacn (+)
Cuanto positivo en el tipo de almacn intermedio
Indica una salida de mercancas del almacn (resultante de una orden de transporte para salida de stock).
De: una ubicacin en el almacn (-)
A: el tipo de almacn intermedio (+)
Control de contabilizacin
Existen dos posibilidades para controlar las contabilizaciones del tipo de almacn intermedio:
Mtodo fcil
Defina una clase de movimiento para movimientos de mercancas, pero no lo incluya en la tabla para
"Control de operaciones individuales". En la propia clase de movimiento, debe definir a qu clase de
almacenamiento van a enviarse las mercancas.
Mtodo dependiente del material

Para todos los movimientos de mercancas, los datos se trasladan directamente al host de R/2, a menos que
se haya definido de otra forma un material especfico.
Para este proceso, la clase de movimiento debe estar en la tabla para "Control de operaciones individuales".
En esta tabla, dependiendo del sentido del movimiento, debe registrar 2 en los campos Fuente o Destino. El
sistema an busca en el registro maestro de materiales y crea documentos de comunicacin slo para
materiales en los que aparece marcado el mensaje de verificacin de Gestin de stocks. Para obtener ms
informacin acerca del control de la tabla de procesos individual, vase Envo de documentos de comunicacin
de R/3 a R/2.
Envo de los cuantos a la Gestin de stocks
Para transmitir los cuantos a la Gestin de stocks en el Sistema R/2, utilice el informe RLDLVS10 de la
siguiente forma:
Seleccione Sistema Servicios Informes de cualquier barra de mens y pulse INTRO
Introduzca RLDLVS10 en el campo Programa y seleccione Ejecutar.

Indique el nmero de almacn y el tipo de almacn para el tipo de almacn intermedio de acumulacin y
seleccione Lista Elim. online (visible) o Lista Elim. online (oculto).
Para cada cuanto, el sistema crea una orden de transporte que compensa el tipo de almacn
intermedio. La creacin de esta orden resulta en la creacin de un documento de comunicacin que
luego se transmite al Sistema R/2.
Cmo se crean las rdenes de transporte?

La clase de movimiento en la tabla "Control de procesos colectivos" se utiliza para crear las rdenes de
transporte al ejecutar el informe RLDLVS10.
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La siguiente tabla muestra cmo se puede configurar esta tabla para controlar procesos colectivos de
diferencias.
Mensajes acumulados para el host (R/2)
NAl
111
111
Tipo
999
999
Clase de movimiento Clase de movimiento

720
719
820
819
Diferencias
x
Para definir estas clases de movimiento, vase Actividades Transportes Clases de movimiento en la
documentacin de la IMG de Gestin de almacenes.
Para cuantos negativos, la clase de movimiento crea una orden de transporte para una entrada en stock. La
clase de movimiento "-" (menos) desahoga, por as decirlo, la posicin fuente de la orden de transporte.
Para cuantos positivos, la clase de movimiento crea una orden de transporte para una salida de stock. La
clase de movimiento "+" (ms) desahoga, por as decirlo, la posicin de destino de la orden de transporte.
De dnde sacan los datos las rdenes de transporte?

Puesto que ABAP lee el tipo de almacn intermedio, los datos correctos (incluyendo el nmero de necesidad)
se recuperan automticamente para cada uno de los cuantos.
Configuracin de diferencias de inventario tipo de almacn 999

Configuracin de contabilizaciones acumuladas para entradas y salidas de mercancas
Configuracin para diferencias de inventario del tipo de

almacn 999
Para configurar su sistema para la transferencia acumulada de diferencias de R/3 a R/2, debe configurar las
tablas en el siguiente orden:
1. Defina un nuevo tipo de almacn intermedio (por ejemplo el tipo de almacn 980) para transferencias
acumuladas.
Este tipo de almacn debera incluir almacenaje mixto y almacenamiento adicional para controles de
entrada de stock y stock negativo y traspasos en la misma ubicacin para controles de salida de stock.
2. Defina un rea de almacenamiento (por ejemplo 001) para el almacn.
3. Defina una ubicacin (por ejemplo TEMP) para el tipo de almacn intermedio.
4. Defina dos nuevas clases de movimientos que se utilizarn para los traslados.
Con las clases de movimientos que se muestran en la primera lnea de la anterior tabla de mensajes
acumulados como ejemplos, debe definir las clases de movimientos de las siguientes caractersticas:
Clase de movimiento 719
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Diferencia de inventario para entradas en stock

Fte 980 TEMP
Dest 980
Clase de transporte E Entrada en stock
O T Pantalla de creacin 3 Pantalla individual
EM datos en cuanto
Confirmar inmediatamente
Diferencia de inventario para salidas de stock
Fte 980
Dest 980 TEMP
Clase de transporte A Salida de stock
O T Pantalla de creacin 3 Pantalla individual
EM datos en cuanto
Confirmar inmediatamente
5. Aada las nuevas clases de movimientos a la tabla "Control de operaciones individuales".
Para la clase de movimiento 719 (clave de operacin 001), introduzca un 1 en el campo de posicin
fuente (directamente a R/2).
Para la clase de movimiento 720 (clave de operacin 001), introduzca un 1 en el campo de posicin de
destino (directamente a R/2).
6. Aada las nuevas clases de movimientos a la tabla "Control de operaciones colectivas" (como se
muestra en la primera lnea de la siguiente tabla).
Mensajes acumulados para el host (R/2)
NAl
111
111
Tipo
999
999
Clase de movimiento
720
820
Clase de movimiento
719
819
ID diferencia
x
Ejemplo: Configuracin para contabilizaciones

acumuladas
Para configurar su sistema para traslados acumulados de entradas y salidas de mercancas de R/3 a R/2, los
pasos del 1 al 6 antes mencionados son iguales. Configure las tablas en el siguiente orden:
1. Defina un nuevo tipo de almacn intermedio (por ejemplo el tipo de almacn 904) para transferencias
acumuladas.
2. Defina un rea de almacenamiento (por ejemplo 904 001) para el almacn.
3. Defina una ubicacin (por ejemplo TEMP) en 904 001.
4. Defina dos nuevas clases de movimientos que se utilizarn para los traslados. Por ejemplo:
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Fte 904 TEMP
Dest 904

Fte 904
Dest 904 TEMP
5. Aada las nuevas clases de movimientos a la tabla "Control de operaciones individuales".

Para la clase de movimiento 819 (clave de operacin 001), introduzca un 1 en el campo de posicin
fuente (directamente a R/2).
Para la clase de movimiento 820 (clave de operacin 001), introduzca un 1 en el campo de posicin de
destino (directamente a R/2).
6. Aada las nuevas clases de movimientos a la tabla "Control de operaciones colectivas" (como se
muestra en la segunda lnea de la tabla anterior de mensajes acumulados).
7. Adems: Defina una clase de movimiento para contabilizaciones de entrada y salida de mercancas en
R/3.
Esta clase de movimiento es opcional y debera utilizarse cuando los documentos de comunicacin se
transmiten inmediatamente a R/2 a partir del material o cuando las cantidades se envan acumuladas
al Sistema R/2.
Operaciones de doble sentido

Esta seccin describe la gestin de entregas que requiere un intercambio de datos en los dos sentidos.
Contiene los siguientes temas:
Conexin al componente de expedicin
Configuracin de las tablas de control de expedicin
Relacin de expedicin R/3 a WM
Proceso colectivo para entregas
Puede obtener informacin del enlace R/2 R/3 con expedicin en la Gua de expedicin SD
R/3 y en la descripcin del sistema R/2 "Expedicin descentralizada" Formulario V04.2/4
Release 5.0.xxx Para obtener informacin sobre la configuracin del enlace de expedicin R/3
R/2, consulte la gua de implementacin de Expedicin SD.
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Conexin con Expedicin

La gestin en Expedicin de R/3 permite realizar todas las actividades de expedicin sin una conexin activa
con el sistema central de ventas. Igual que con el sistema WM R/3, esto permite una gestin de las
actividades de expedicin incluso cuando el sistema principal no est disponible.
Operaciones de doble sentido

1. Los datos de entregas se transmiten desde el componente de expedicin RV de R/2 y se reciben a
travs de un programa de recepcin en el sistema de expedicin SD de R/3.
2. En el Sistema R/3, las entregas se crean automticamente para el sistema de Expedicin SD.
3. Mediante una interfase con la Gestin de almacenes, se crea una orden de transporte para la entrega
y se devuelve al sistema SD.
4. Entonces, el sistema SD tramita un documento de comunicacin con los datos adecuados al
componente Expedicin RV de R/2, donde se contabiliza.
5. Las salidas de mercancas en el sistema Gestin de stocks de R/2 se actualizan tal y como se
describe en Operaciones R/2 R/3.
Anlisis de documentos de comunicacin recibidos en expedicin

Los procedimientos que se utilizan para evaluar y gestionar los documentos de comunicacin y los errores
que resultan del uso del componente Expedicin son exactamente los mismos que los utilizados para la
Para obtener una descripcin completa de estos procedimientos, vase la Herramienta de anlisis.
Configuracin de tablas de control de expedicin

A pesar de que algunas de las tablas que se utilizan en Expedicin R/3 no enlacen directamente con WM, es
necesario actualizarlas para que las entregas puedan gestionarse de forma adecuada en WM. Estas tablas
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enlazan el Sistema R/2 con el componente Expedicin de R/3.

Tablas de control de expedicin R/3
Tabla
633A
633B
633C
633D
633E
Funcin
Conecta la sociedad, el centro y la va de acceso de expedicin de R/2 al centro,
puesto de expedicin, necesidades de expedicin y receptor lgico de R/3
Conecta la sociedad y el rea de ventas de R/2 con la organizacin de ventas, va
de acceso de ventas y el sector de R/3.
Conecta la clase de entrega de R/3 con la clase de entrega de R/2.
Se utiliza para convertir los tipos de almacn del Sistema R/2 a tipos de almacn
del Sistema R/3.
Se utiliza para convertir condiciones de almacenaje en grupos de transporte y
grupos de carga.
Una vez actualizadas estas tablas, el indicador de la cabecera de entrega para Expedicin R/3 se fija
automticamente al crear la entrega. La gestin se lleva a cabo consecuentemente.
Relacin de expedicin R/3 a WM

Cuando se conecta un componente de Expedicin R/3 al host de R/2 junto con un sistema de Gestin de
almacenes R/3, todas las entregas se gestionan en el sistema de Gestin de almacenes exactamente del
mismo modo que en el sistema integrado. Para obtener informacin completa acerca de este tema, vase
Salidas de mercancas basadas en una entrega.
Proceso general
En el Sistema R/2 se crean registros maestros de materiales y documentos de entrega a partir de rdenes de
venta o planes de entregas.
1. La seccin Operaciones R/2 R/3 explica cmo se envan los registros maestros de materiales al
Sistema R/3 para gestin adicional.
2. Los documentos de entrega tambin se transmiten al Sistema R/3 para ser gestionados en los
componentes SD y WM.
3. Cuando la gestin se ha completado, los documentos de comunicacin con los datos completos de
entrega se retransmiten al Sistema R/2.
El componente WM proporciona la tcnica de picking aleatorio para contabilizar salidas de mercancas.
Para obtener ms informacin sobre la tcnica de picking aleatorio, vase el Ejemplo: Creacin de una orden de
transporte en WM sin contabilizacin previa en IM.
Proceso colectivo para entregas

Como en el caso de las necesidades de transporte, tambin tiene la posibilidad de crear varias entregas
utilizando el proceso colectivo en el componente WM R/3. El procedimiento es bsicamente el mismo que el
proceso colectivo de necesidades de transporte. Puede asignar varias entregas a un nmero de referencia y
entonces crear rdenes de transporte e imprimir los documentos asociados utilizando el nmero de
referencia.
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Este procedimiento se describe en liberacin de stock de inspeccin en IM.
Gestin de la comunicacin
Esta seccin va destinada sobre todo a los responsables del sistema. Contiene instrucciones sobre como
configurar el sistema para gestionar los documentos de comunicacin que se transmiten entre el sistema
principal R/2 y el sistema de Gestin de almacenes R/3.
Esta seccin se divide en tres partes principales con los siguientes temas en cada una de ellas:
PARTE 1: Operaciones R/2 R/3
PARTE 3: Informacin adicional

Esta seccin contiene temas que describen sobre todo las operaciones que implican una transferencia de
datos desde el Sistema principal SAP R/2 al Sistema SAP R/3.
Configuracin de las tablas de control de R/2
Conexin de clases de movimiento R/2 a clases de movimiento R/3
Gestin de cola en R/2
Recepcin de documentos de comunicacin en R/3
La herramienta de anlisis
Traspasar documentos de comunicacin a R/3
Control de mail en el Sistema SAP R/3

Antes de que pueda establecerse una comunicacin entre el sistema principal R/2 y el sistema de gestin de
almacenes R/3 debe enlazar los sistemas asociados entre ellos.
En funcin de la configuracin del sistema (hardware, sistema operativo, sistema DC, red,
gateway, etc.), las comunicaciones deben configurarse para cada parte del sistema. En esta
seccin se explica como configurar las tablas especficas de aplicacin para su sistema.
En el Sistema R/2 existen varias tablas de control que se utilizan para crear documentos de comunicacin
que posteriormente son transmitidos al Sistema R/3. Como ejemplo, describiremos cuatro tablas importantes.
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Debe comunicarse una entrada de mercancas en el sistema de gestin de stocks (IM) de R/2
al sistema de gestin de almacenes (WM) de R/3. La contabilizacin se produce en la sociedad
01, el centro 01 y el almacn 87 mediante la operacin TL01 y la clase de movimiento 101.
Inicializacin de la operacin
La tabla 340 del sistema R/2 inicializa la comunicacin con el sistema WM R/3.
En el ejemplo, el sistema encuentra la entrada correspondiente en la tabla 340 e identifica esta
contabilizacin como relevante para el sistema R/3. El nmero de almacn 111 de R/3, el centro 0001 de R/3
y el idioma E estn asignados para esta contabilizacin.
Tabla 340 en R/2
Inicializacin de la operacin
Sociedad
01
01
Centro
01
03
Almacn
87
01
NAlm R3
111
111
Centro R3
0001
0003
Idioma R3
E
E
Enlazar RM-MAT con la Gestin de almacenes

En lugar de tomar la clase de movimiento RM de la tabla 156, el sistema accede a la tabla 341 para
encontrar la clase de movimiento de referencia y otros indicadores.
Se proporcionan los siguientes datos:
z
Clase de movimiento para WM.
Diferenciacin de stock para los cuantos creados por el movimiento.
Indicadores que controlan la creacin de necesidades de transporte e instrucciones de traspaso.
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La tabla 341 sirve, por tanto, como un enlace entre el sistema de gestin de stocks de R/2 y el sistema de
gestin de almacenes R/3.
Conectar clases de movimiento de R/2 con clases de

movimiento de R/3
La siguiente tabla muestra cmo se conectan las clases de movimientos del sistema de gestin de stocks
(IM) de R/2 con las clases de movimientos del sistema WM R/3.
Tabla 341 en R/2
Enlaces de clases de movimiento de referencia
R/3
NAl
XXX
XXX
XXX
XXX
Ref
Clase de movimiento
156
101
101
102
103
LVS
101
101
102
103
Texto
GR PURORDER
GR PURORDER
GR PO STORNO
GR PRODORDER
La primera entrada de la tabla 341 es relevante para nuestro ejemplo. Aqu se realizan las siguientes
asignaciones:
z
Clase de movimiento WM 101
Diferenciacin de stock de fcilmente disponibles
Imputacin al nmero de pedido
Fecha establecida de entrada de mercancas para cuantos
Creacin de necesidad de transporte en WM R/3
Claves de operacin
Las claves de operacin se asignan a nmeros de comunicacin en la tabla 342.
En la tabla 342 que se ilustra a continuacin, la clave de operacin 001 se utiliza para gestionar documentos
de comunicacin para operaciones de movimientos de mercancas mediante el nmero de comunicacin
WMK10, mientras que la clave de operacin 003 se utiliza para gestionar documentos de comunicacin para
registros maestros.
Tabla 342 en R/2
Claves de operacin
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NAlm
111
Clave op
001
NCom
WMK10
ID:dir
X
111
003
WMK30
(Operacin)
(Entrada/salida de
mercancas)
(Crear maestro de
materiales)
Definicin del sistema receptor

En el Sistema R/2, la tabla 343 se utiliza para definir el sistema receptor.
Tabla 343 en R/2
Definicin de sistema receptor
NCom
WMK10
WMK30
Sistema
destino
CK94
CK95
Aplicacin
K11
K11
Clnt
Mdulo del programa
000
Nombre del usuario clave

de acceso
SAPML06D WE_WA_BUCHEN
A
000
CPIC2
SAPML06D MAT_BUCHEN
CPIC2
El mdulo WE_WA_BUCHEN debe identificarse como se muestra en la tabla anterior para que el sistema
dirija la operacin R/3 adecuada para entrada y salida de mercancas.
Mediante los nmeros de comunicacin, se establecen los parmetros que se utilizan para definir el sistema
contraparte. Con los parmetros de "sistema destino" y "aplicacin", usted define la comunicacin a nivel
lgico-tcnico. El resto de parmetros pertenecen a la definicin de la comunicacin especfica de la
aplicacin.
Si vara las definiciones de los nmeros de comunicacin, describa las colas correspondientes. Estas colas le
ofrecen la capacidad de enviar documentos de comunicacin seleccionados a travs de distintos canales
(por ejemplo en distintos momentos).
En la columna S (iniciar transmisin de documentos de comunicacin), es posible hacer dos entradas:
M = transmisin manual de documentos de comunicacin
A = transmisin automtica de documentos de comunicacin
Para nuestro ejemplo, son relevantes las entradas de la primera lnea (vase la anterior tabla "Definicin del
sistema receptor"). Las entradas "Programa SAPML06D" y "Module WE_WA_BUCHEN" hacen que aparezca
en R/3 la rutina de recepcin responsable de entradas y salidas de mercancas.
Gestin de cola en R/2

Como se describe en el Proceso de comunicacin general, cuando los documentos de comunicacin se envan
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desde el host de R/2 al sistema R/3, se trata siempre de una operacin asncronica. Se asignan a un fichero
DOUT (cola) y el sistema intenta enviarlos tan pronto como el sistema receptor est disponible. Como se
describe en la seccin anterior, puede establecer si esta operacin va a ser manual o automtica.
Actualizacin de la cola
Para listar documentos de comunicacin que se han creado y que todava estn activos en una cola del
Sistema R/2
1. Ejecute la operacin TMQM registrando ntmqm en el campo OK y seleccionando INTRO .
2. Seleccione F11 para visualizar una lista de colas existentes en el sistema.
La cantidad de documentos de comunicacin de una cola se lista en la columna TrNo.
A partir de esta lista, es posible iniciar el driver para que el programa inicie la transmisin de
documentos de comunicacin desde la cola DOUT al Sistema R/3 (vase "Transmisin manual de
documentos de comunicacin" ms adelante).
3. Para visualizar una lista de documentos de comunicacin (frases) de una cola, site el cursor en la
lnea deseada y seleccione F12 .
4. Para listar los contenidos de un registro de comunicacin, site el cursor en la lnea deseada y
seleccione F2 .
La estructura del registro visualizado se basa en la estructura del diccionario de datos
correspondiente.
Estructura del registro de comunicacin en R/3
La estructura del diccionario de datos para registros de comunicacin del Sistema R/3 es exactamente la
misma que en el Sistema R/2.
Para visualizar la lista de los campos para un registro de comunicacin en el Sistema R/3
1. Seleccione Herramientas Workbench ABAP Desarrollo Diccionario ABAP en la barra de
mens principal de SAP.
2. En la pantalla que aparece, introduzca ldk01 en el campo Tipo de datos y seleccione Visualizar.
Transmisin manual de documentos de comunicacin

Si el nmero de comunicacin est definido en R/2 para que los documentos de comunicacin se transmitan
manualmente y no de forma automtica al Sistema R/3, el driver debe iniciarse manualmente para la cola
correspondiente (vase la tabla 343 bajo Conexin de clases de movimiento de R/2 a R/3).
Para enviar los documentos de comunicacin manualmente desde el host de R/2 al sistema R/3
1. Ejecute la operacin TMQD ("Informacin de gestin APPC") introduciendo ntmqd en el campo OK y
seleccionando INTRO .
2. Introduzca una x en el campo de la izquierda de la(s) cola(s) relevante(s). Si no sabe qu cola(s) debe
marcar, verifique la tabla 343 para ver qu cola se utiliza para la operacin seleccionada (nmero de
comunicacin).
Para marcar una sola cola, no tiene que introducir una x a la izquierda de la cola. En lugar de hacerlo,
site el cursor en cualquier lugar de la lnea de la cola.
3. Seleccione F17 (Iniciar driver) para iniciar el programa y transmitir los documentos de comunicacin
desde la cola DOUT al Sistema R/3.
4. Marque INTRO para visualizar el status actual.
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Aparece una Y en la columna A bajo "Expedicin" de la lnea marcada para indicar que el driver est
activo. Este indicador se mantiene hasta que todos los documentos de comunicacin de la cola se han
enviado correctamente.
5. Si al seleccionar INTRO de nuevo la lnea ha desaparecido, significa que los documentos de
comunicacin de la cola han llegado al sistema receptor.
Cuando los documentos de comunicacin se reciben en el Sistema R/3, se avisa a R/2 de que han llegado
correctamente y se borran fsicamente del Sistema R/2.
Para obtener ms informacin sobre este tema, vase Comunicacin SAP: Manual del
programador, Sistemas R 4.3/5.0, Formulario S45.2.

En la fase de test, igual que en un sistema productivo, el responsable del sistema debera verificar
peridicamente la operacin de comunicacin del sistema. Para hacerlo, debera establecer un plan regular
para determinar si los documentos de comunicacin se han recibido sin errores en el sistema R/3 y para
realizar las actualizaciones necesarias.
Errores al recibir documentos de comunicacin
Si se encuentran errores (por ejemplo que no existe ninguna necesidad de transporte en el Sistema R/3 para
un movimiento de stock que se ha contabilizado en R/2), debe determinar si el problema consiste en un error
de transmisin del documento de comunicacin (en el CPI-C) o en un error en la operacin de la aplicacin
Gestin de almacenes. Puede verificarlo fcilmente visualizando una lista de documentos de comunicacin
del sistema que ha recibido los documentos.
Anlisis de errores
Para identificar y analizar los errores que se producen en el sistema, tiene tres tareas a su disposicin:
z
z
z
Mensajes de mail.
Log de sistema.
Herramienta de anlisis.
Para utilizar estas tareas, seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn
Acoplamiento R/2-R/3 Anlisis de errores en el men SAP.
A partir de Anlisis de errores, contine como se indica a continuacin:
1. Para identificar errores que se producen durante la transmisin de los documentos de comunicacin,
seleccione Anlisis errores Entrada mail.
2. Para analizar el log de sistema, seleccione Anlisis errores Log sistema.
3. Para visualizar y analizar los documentos de comunicacin recibidos del sistema principal, seleccione
Anlisis errores Evaluacin doc.com.
Estas tareas se comentan con ms detalle en los temas La herramienta de anlisis y Control de mail en el
Sistema R/3.
Errores tcnicos
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Si el error es de comunicacin (CPI-C), se conoce como error tcnico. Para corregir errores tcnicos, debe
verificarse la va de comunicacin. Para informacin detallada sobre la interfase CPI-C, vase Comunicacin
BC SAP: Gua de programacin.
Errores lgicos
Si el error es de aplicacin, se conoce como error lgico (por ejemplo una entrada incorrecta en una tabla o
falta de informacin en un registro maestro de materiales). Para obtener instrucciones sobre cmo analizar y
corregir errores lgicos, vase Herramienta de anlisis.
Una vez corregidos los errores lgicos, debe traspasar el documento de comunicacin para asegurarse de
que el sistema lleva a cabo todas las actualizaciones necesarias.
Dnde mirar cuando se producen errores
Cuando se producen errores, no siempre es fcil descifrar qu los ha causado y dnde mirar para corregirlos.
El siguiente esquema proporciona una secuencia lgica de acciones y posibilidades para analizar y corregir
la mayora de los errores que se producen al trabajar con el sistema R/3. Pueden seguirse los mismos
procedimientos para identificar errores que se produzcan al transmitir documentos de comunicacin
independientemente de los sistemas fuente y destino.
La herramienta de anlisis
La herramienta de anlisis muestra un resumen de los documentos de comunicacin recibidos del Sistema
R/2. Le proporciona informacin sobre si los documentos de comunicacin recibidos del sistema contraparte
pueden procesarse.
En la herramienta de anlisis, el resumen lista
z
z
z
La cantidad total de documentos de comunicacin recibidos

La cantidad de documentos de comunicacin que se han procesado correctamente
La cantidad de documentos de comunicacin que estn abiertos (para ser procesados)
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La cantidad de documentos de comunicacin que no han podido procesarse y estn marcados "en
error"
El resumen puede contener uno o ms de los siguientes tipos de registros de comunicacin:

z
z
z
Documentos de entrega
Entrada de mercancas/salida de mercancas/traspasos
Documentos de registro maestro de materiales
De esta lista de evaluacin puede:

z
z
recuperar informacin sobre los contenidos de un documento de comunicacin

traspasar documentos de comunicacin recibidos con errores
Cmo utilizar la herramienta de anlisis en el Sistema R/3

Para recuperar una lista de documentos de comunicacin utilizando la herramienta de anlisis:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Acoplamiento R/2-R/3
Anlisis de errores Evaluacin doc.comunicacin en la barra de mens SAP.
2. Seleccione Comunicacin Evaluacin doc.com. o Anlisis errores Evaluacin doc.comunicacin
en la barra de mens.
3. En la pantalla inicial, una seleccin tpica incluye la evaluacin de todos los documentos de
comunicacin transmitidos en un da. Para recibir esta evaluacin, seleccione Ejecutar.
En esta pantalla tambin puede seleccionar documentos de comunicacin en funcin de intervalos
tiempo y/o nmero de registro.
El sistema muestra un resumen global de los documentos de comunicacin.
La cantidad de documentos de comunicacin listados en la columna de Completo se han procesado y
contabilizado correctamente en el sistema R/3.
Si un documento de comunicacin se lista en la columna Abierto, se ha recibido en el Sistema R/3
pero todava no se ha procesado.
Si se ha producido un error (por ejemplo, un intento de contabilizacin de entrada de mercancas sin
actualizar el maestro de materiales en R/3), estos documentos de comunicacin se listarn en la
columna de Incorrecto.
4. Para recuperar ms informacin sobre un grupo especfico de documentos de comunicacin (por
ejemplo, todos los documentos de comunicacin recibidos para entrada de mercancas, salida de
mercancas y traspasos) mueva el cursor a ese grupo de nmeros y seleccione Resumen doc.comun.
en la barra de pulsadores o simplemente haga doble clic sobre el nmero con el ratn.
El sistema muestra un resumen de los documentos de comunicacin de dicho grupo. Para
documentos de comunicacin con errores, se visualiza el correspondiente mensaje de error junto con
la lista.
En el resumen de documentos de comunicacin, las clases de documentos se identifican del siguiente
modo:
Clases de documentos de comunicacin
Tipo
IO
TP
Descripcin
entrada de mercancas o salida de mercancas
traspaso (traspaso)
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DD
MW
DS
documento de entrega (slo pertenece a R/2 Rel. 4.3)

maestro de materiales WM
documento de entrega SD (pertenece a R/2 Rel. 5.0)
MS
ML
maestro de materiales de SD (R/2 Rel. 5.0)

maestro de materiales para almacn (R/2 Rel. 5.0)
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Una X en la columna D indica que el documento de comunicacin se ha enviado anteriormente (doble

transmisin).
1. Para visualizar una lista de registros de comunicacin en un documento de comunicacin especfico,
mueva el cursor hacia el documento deseado y seleccione Vis.doc.com. en la barra de pulsadores (o
haga doble clic con el ratn).
2. Para visualizar informacin detallada sobre un registro de comunicacin especfico, mueva el cursor
hacia el registro deseado y marque Visualizar registro com. (o haga doble clic con el ratn).
Actualizacin del resumen global
Desde la pantalla de resumen global (descrita en el paso 3 ms arriba), puede actualizar en cualquier
momento la informacin que se visualiza. Para hacerlo, seleccione Refrescar de la barra de pulsadores.
Traspaso de documentos de comunicacin en R/3

Encontrar el nmero de los documentos de comunicacin que no han podido procesarse en R/3 bajo la
cabecera Incorrecto de la lista global de documentos de comunicacin que recibe tal y como se describe en
los pasos 1 a 3 del tema la Herramienta de anlisis. Una vez corregido el error que ha causado la interrupcin,
debe traspasar manualmente el documento de comunicacin para que se realicen las actualizaciones
necesarias en el sistema.
Una entrada de mercancas se contabiliza en el Sistema R/2 y se ha transmitido al Sistema R/3,

pero el registro maestro de materiales para el material correspondiente no se ha actualizado en
el Sistema R/3. En este caso se produce un error, porque el programa receptor R/3 no puede
realizar las actualizaciones necesarias. Una vez actualizado el registro maestro de materiales
en el Sistema R/3 (es decir, cuando haya creado la vista de gestin de almacenes en el
Sistema R/3) y traspasado el documento de comunicacin correspondiente, el sistema crear
una necesidad de transporte y contabilizar el cuanto correspondiente en el rea de entrada de
mercancas.
Traspaso desde el resumen selectivo

Para traspasar un documento de comunicacin desde el resumen selectivo utilizando la herramienta de
anlisis
1. Recupere el resumen selectivo de los documentos de comunicacin recibidos con errores (vase paso
4 de la herramienta de anlisis).
2. Mueva el cursor al nmero del documento de comunicacin y seleccione Contabil.post.doc.com.
3. Para traspasar el documento de comunicacin en proceso de fondo, seleccione Contabilizar en fondo.
El sistema traspasa el documento de comunicacin y completa las operaciones correspondientes en el
Sistema R/3.
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Para traspasar el registro de comunicacin en primer plano, seleccione Contabilizar en primer plano.
El registro de comunicacin detallado que se haba seleccionado se recupera automticamente y se
visualiza en la pantalla.
4. En este momento puede visualizar los registros de comunicacin de un documento al traspasarlos y
(normalmente como una excepcin) cambiar campos seleccionados si lo desea.
Seleccione INTRO para iniciar la gestin del registro de comunicacin.
El sistema contabiliza el registro modificado en la base de datos.
Debido a la posibilidad de que se creen inconsistencias entre los sistemas principal y R/3,
debera ir con precaucin al hacer los cambios en campos relevantes de documentos de
comunicacin cuando los traspase en primer trmino. Esto slo debe realizarse como
excepcin.
Traspaso de un documento de comunicacin especfico

Si sabe el nmero de un documento de comunicacin que quiere traspasar, puede seleccionar la tarea de
traspaso directamente sin registrar la funcin de herramienta de anlisis.
Para acceder directamente a esta tarea:
Comunicacin Gestin de almacenes Contabil.post.doc.com. en el men SAP.
2. Indique el nmero del documento de comunicacin deseado en el campo Nmero de registro.
Desde este punto, usted traspasa registros de comunicacin mediante los mismos procedimientos descritos
empezando por el paso 3a de "Traspaso desde el resumen selectivo".
Gestin en bloque al traspasar documentos de comunicacin abiertos

Muy a menudo, varios documentos de comunicacin se procesan incorrectamente debido a un tipo de error
parecido. Algunos errores (como errores de bloqueo) pueden eliminarse automticamente slo con traspasar
otra vez los documentos de comunicacin En este caso, tener que traspasar los registros uno por uno es
demasiado lento y exige mucho tiempo.
Control del mail en el Sistema R/3

En el Sistema R/3, hay dos tablas que le permiten especificar los usuario y tipos de mensajes de mail que
deben enviarse cuando se producen errores o cuando se realizan operaciones especficas en el sistema.
z
z
Tabla de restablecimiento de errores lgicos

Parmetros para generar logs y mensajes de mail (R/2 R/3)
Puede encontrar ambas tablas marcando objetos mediante la IMG de Gestin de almacenes.
El uso de estas tablas se describe a continuacin.
Asignacin de usuarios para recibir mensajes de mail
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En el Sistema R/3 puede especificar un usuario particular para que reciba los mensajes de error de ciertos
documentos de comunicacin. Para ello puede asignar un usuario por clase de operacin.
Para determinar que un usuario reciba los mensajes de mail, marque Definir conexin descentralizada a R/2
en la seccin Interfases de la IMG de Gestin de almacenes. Puede registrar el nombre de un usuario para
cada clase de operacin. En esta tabla, tambin puede designar si los mensajes deben enviarse como
"urgentes" seleccionando el campo Nombre usuario. A continuacin tiene la explicacin:
Control de destinatario de un mail
NAlm
111
ClaseReg
WM01
Nombre del destinatario

MILLER
Urgente
X
111
WM02
MILLER
111
WM03
SMITH
111
WM04
SMITH
Salida de mail
Por ejemplo, como muestra la tabla anterior de clases de operacin WM01 y WM02
(operaciones que implican movimientos de mercancas e instrucciones de traspaso desde la
Gestin de stocks de R/2 a la Gestin de almacenes de R/3), un mail urgente se transmite al
usuario MILLER cada vez que se produce un error. En el caso de errores relacionados con las
clases de operaciones que descargan datos de entregas al Sistema R/3, se enva un mensaje
urgente al usuario SMITH.
Vase Tipos de registro para una lista de clases de las operaciones que utiliza el sistema R/3.
Seleccin de los parmetros de log y mensaje de mail

Para controlar la transmisin de mensajes de mail y otras funciones de log, vase Definir conexin
descentralizada a R/2 en la seccin Interfases de la IMG de Gestin de almacenes y seleccione Activar para
Log y Mensajes de mail de la lista de objetos.
En esta tabla puede marcar las casillas de seleccin que harn que el sistema
z
z
z
z
z
enve un mensaje de mail cuando se produzca un error lgico o del sistema (CPI-C)
enve un mensaje de mail cuando se cree un maestro de materiales en el Sistema R/2
haga un log de cada documento de comunicacin en el fichero SPOOL
haga una entrada log en el fichero SPOOL cuando se produzca un error
imprima inmediatamente los registros en una impresora (especificada en la misma tabla)
Gestin de un mensaje de mail

Cuando un usuario recibe un mail urgente, aparece una ventana de dilogo con el aviso de que ha llegado un
mensaje en la carpeta de Entrada. El usuario puede acceder al mensaje inmediatamente desde esta ventana
de dilogo. Desde la pantalla del mail se puede, por ejemplo, actualizar la vista de Gestin de almacenes del
registro maestro de materiales marcando Tratar Procesar en la barra de mens de Entrada.

Esta seccin contiene temas que describen la transferencia de datos desde el Sistema R/3 de SAP al host de
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R/2.
Envo de documentos de comunicacin de R/3 a R/2
Gestin de cola en el Sistema SAP R/3
Traspaso de documentos de comunicacin el Sistema R/2

En el sistema R/3, se deben configurar varias tablas de control para utilizar el sistema de gestin de
almacenes R/3. Algunas de estas tablas ya se han descrito ya Operaciones R/2 R/3, ya que pertenecen a
operaciones de ambos sistemas.
Para configurar el Sistema R/3, debe
z
z
z
z
z
z
z
Activar el enlace R/2-R/3 en el registro de nmero de almacn R/3.

Definir y activar las colas.
Asignar intervalos de rango de nmeros para documentos de comunicacin.
Asignar claves de operacin a clases de movimientos WM en el Sistema R/3.
Definir clases de almacenamiento y clases de movimiento para los documentos de comunicacin
acumulados que se enviarn al Sistema R/2 (vase Transmisin acumulada de diferencias R/3
R/2).
Identificar transacciones para las que se enviarn los mensajes de mail (vase Control de mail en el
Sistema R/3).
Asignar destinatarios de los mensajes de mail.
La mayora de actividades mencionadas pueden actualizarse desde la pantalla "Acoplamiento R/2-R/3"

seleccionando Definir conexin descentralizada a R/2 en la seccin Interfases de la IMG de gestin de
almacenes.
Para obtener informacin sobre cmo configurar las tablas de control, consulte la Gua de
implementacin WM.
Cmo se utilizan las tablas de control
La siguiente figura ilustra cmo se utilizan las tablas de control al crear documentos de comunicacin en el
Sistema R/3.
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Envo de documentos de comunicacin de R/3 a R/2

Algunas operaciones resultan en una transferencia de datos desde el Sistema R/3 al Sistema R/2. Por
ejemplo:
z
z
z
z
Entradas en stock
Salidas de stock
Confirmacin de diferencias
Transmisin de cantidades de picking para entregas de R/2
Proceso general
Para obtener informacin acerca de las operaciones generales de R/3 R/2, vase Operaciones R/3 R/2.
Enlace de claves de operacin a clases de movimiento

La forma en que las claves de operacin y las clases de movimiento se asignan a nmeros de comunicacin
en el Sistema R/3 afecta al modo y el momento en que las operaciones iniciadas en el Sistema R/3 son
transmitidas al Sistema R/2.
Las clases de movimientos WM, que inician la comunicacin con el sistema de Gestin de stocks de R/2, se
actualizan mediante la clave de operacin 001 en la tabla de asignaciones del Sistema R/2 (vase
Operaciones R/3 R/2). Para devolver los datos sobre cantidades de picking al sistema de expedicin de R/2,
debe hacer una entrada con la clave de operacin 002 correspondiente.
Para actualizar esta tabla de asignacin, marque Definir conexin descentralizada a R/2 en la seccin
Interfases de la IMG de Gestin de almacenes y luego Tratamiento individual de la lista de objetos.
Definicin de indicadores de comunicacin
A partir de la tabla de asignacin descrita anteriormente, puede establecer un indicador que determina si la
comunicacin de datos al Sistema R/2 se realizar inmediatamente o en funcin de cada material.
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Para fijar los indicadores, site el cursor en la lnea deseada y seleccione Detalle.
El sistema muestra la pantalla detallada para los enlaces de clases de movimientos con la clave de operacin.
En la seccin "Asignacin" de la pantalla, se visualiza el nmero de comunicacin junto con tres campos:
z
z
z
Posiciones fuente
Posiciones destino
Diferencias
Para cada uno de estos campos, hay tres posibilidades de definicin de indicadores de comunicacin
"En blanco" no se produce ninguna comunicacin
"1" Se configura inmediatamente un registro de comunicacin para la transmisin a R/2.
Este indicador se usa generalmente para materiales crticos o perecederos.
"2" dependiente del material - Se activa otro indicador en el registro maestro de materiales (Mensaje a IM).
Este segundo indicador determina si un registro de comunicacin debe configurarse inmediatamente o si
deben crearse documentos acumulados iniciando un programa.
Utilice el indicador "2", por ejemplo, para materiales que se gestionan con poca frecuencia o
materiales de los cuales normalmente hay suficiente stock disponible.
Entrada de mercancas contabilizada primero en R/3

Las entradas de mercancas desde produccin se almacenan en el sistema WM de R/3,
inicialmente sin referencia al documento contabilizado en R/2. En la tabla de asignacin (vase
arriba), se ha creado para ello una entrada correspondiente (clase de movimiento 803). Para
este ejemplo, usted quiere almacenar 40 palets de produccin que contienen un material
especfico.
Procedimiento en R/3
Para crear una orden de transporte en el Sistema R/3
orden de transporte Sin modelo en el men SAP.
2. En la primera pantalla debe registrar como mnimo el nmero de almacn, la clase de movimiento 803,
la cantidad de material, el nmero de material y el centro. Seleccione INTRO .
3. Complete la creacin y confirmacin de la orden de transporte.
Cuando confirma los movimientos de mercancas, se crea una cola en el Sistema R/3.
Cmo influyen los indicadores de comunicacin en la transferencia
Como se describe anteriormente en "Enlace de claves de operacin con clases de movimiento", los
indicadores de comunicacin afectan el modo y el momento en que se realiza la transmisin de los
documentos de comunicacin al Sistema R/2. La siguiente informacin se aplica a la orden de transporte
creada para los 40 palets de material del ejemplo:
z
Si utiliza el indicador de comunicacin "1" para el campo de posicin fuente (confirmacin y

transferencia inmediatas de un documento de comunicacin a R/2), no se crea ningn cuanto en el
rea de entrada de mercancas (EM). En lugar de eso, se crea un documento de comunicacin para
cada palet, es decir 40 documentos de comunicacin.
Si utiliza el indicador de comunicacin "2" para el campo de posicin fuente, y ha identificado el
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material como no crtico, la operacin es acumulativa y se crean cuantos negativos en el rea EM. En
este caso, un solo documento de comunicacin contiene los datos de los 40 palets para el cuanto
negativo del rea EM.
Gestin de la cola en el Sistema R/3

La visualizacin de la informacin de la cola en el Sistema R/3 es similar a la informacin de gestin que se
visualiza con la operacin TMQM en el Sistema R/2.
Para recuperar la informacin de la cola en el Sistema R/3
Cola Tratar en el men SAP.
2. Para recuperar todas las colas en el sistema, introduzca * y seleccione Visualizar.
(Tambin puede indicar el nombre completo del ID de la cola o una denominacin genrica. Por
ejemplo, WM* indica todas las colas que empiezan por WM.)
Los indicadores de status en esta pantalla son importantes:
E = Error
F = Acabado
stos indican si la transmisin de una cola ha sido correcta o errnea.
3. Para informacin adicional sobre una cola en particular, haga doble clic con el ratn en la lnea del ID
de la cola.
En el campo de Modo, una "B" indica un proceso de fondo y una "M" significa gestin manual de la
operacin.
4. Para iniciar una transmisin manual de informacin, vuelva a la pantalla visualizada en el paso 2 y
marque Ejecutar.
5. Para obtener informacin acerca de la gestin de la cola, seleccione Pasar a Log en la barra de
mens.
Creacin de una nueva cola
Desde la pantalla de actualizacin de cola puede crear una nueva cola o copiar una existente.
Para obtener ms informacin sobre este tema, vase Comunicacin SAP: Manual del
programador, Sistemas R 4.3/5.0, Formulario S45.2.

El proceso de comunicacin de movimientos iniciados en el Sistema R/3 que tiene como resultado la entrada
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de documentos de comunicacin en el Sistema R/2 se describe en R/3 R/2 Procesos. La configuracin

bsica y la gestin de documentos de comunicacin son similares a las operaciones que transmiten
documentos de comunicacin desde R/2 a R/3.
Configuracin del Sistema R/2

Para operaciones R/3 R/2, las entradas de la tabla 340C en el Sistema R/2 enlazan los centros y nmeros
de almacn R/3 con la sociedad, el centro y el almacn del Sistema R/2.
Enlace de clases de movimientos de R/3 con operaciones y clases de movimientos de R/2
En la tabla 341C debe introducir cada clase de movimiento de R/3 que inicie la transmisin de datos al
Sistema R/2. En esta tabla se asignan las operaciones y clases de movimientos necesarias para
contabilizaciones en el sistema de gestin de stocks en R/2.
Tabla 341C en R/2
R/3 R/2 Clase de movimiento/Enlace de operacin
Nmero de almacn R/3
111
111
Clase de movimiento R/3

801
803
Operacin RM
TL06
TL11
Tipo RM-M
101
501
Por ejemplo, si la tabla 341C se configura como se ilustra en la tabla anterior, cuando la entrada de
mercancas sin pedido de compra (clase de movimiento 803) se contabiliza en el sistema de gestin de
almacenes R/3, se crea y transmite un documento de comunicacin que inicia la operacin TL11 utilizando la
clase de movimiento 501 del sistema de gestin de stocks de R/2.
Herramienta de anlisis en el Sistema R/2

Cuando se recibe un documento de comunicacin del Sistema R/3, se realizan distintas verificaciones. Si
durante la verificacin se encuentra un error, el registro de status queda marcado como "errneo". Si se
recibe el fichero correctamente, el registro de status se marca como "completo". Si se interrumpe el proceso,
el documento de comunicacin se marca con el status "abierto". Este status se puede visualizar mediante la
herramienta de anlisis.
Vase tambin :
Uso de la herramienta de anlisis de R/2
Uso de la herramienta de anlisis de R/2

La herramienta de anlisis del Sistema R/2 se utiliza bsicamente del mismo modo que la del Sistema R/3
descrita anteriormente en esta seccin.
Para visualizar la herramienta de anlisis de R/2
1. Utilice la operacin TQ90 (introduzca ntq90 en la lnea de OK y seleccione INTRO ).
2. Introduzca un nmero de registro o un rango de nmeros de registro y/o un intervalo de fecha/hora en
la pantalla inicial.
Seleccione F13 .
La visualizacin global del Sistema R/2 es igual que la visualizacin en el Sistema R/3 descrita en La
herramienta de anlisis.
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3. Para recuperar ms informacin sobre un grupo especfico de documentos de comunicacin, mueva el

cursor hacia ese grupo de nmeros y seleccione F2.
Para documentos de comunicacin con errores, se visualiza el correspondiente mensaje de error junto
con la lista.
4. Para visualizar una lista de registros de comunicacin en un documento de comunicacin especfico,
mueva el cursor hasta el documento deseado y seleccione F2.
5. Para visualizar informacin detallada sobre un registro de comunicacin especfico, mueva el cursor
hasta el registro de la lista y seleccione de nuevo F2 .
Traspaso de documentos de comunicacin en R/2

Cuando se producen errores durante la transmisin de documentos de comunicacin desde el sistema R/3 al
host de R/2, una vez corregidos los errores debe traspasar los documentos de comunicacin
correspondientes al Sistema R/2. Puede identificar los errores (tcnicos o lgicos) con los mismos
procedimientos de que se dispone en el Sistema R/3 (vase el diagrama de flujo en Recibo de documentos de
comunicacin en R/3).
Una vez analizados y corregidos los errores, traspase los documentos de comunicacin al Sistema R/2
mediante la operacin TQ92.
Traspaso desde la herramienta de anlisis
Esta operacin se puede iniciar desde la herramienta de anlisis (operacin TQ90) que se ha descrito en la
seccin anterior. Desde la pantalla global de la herramienta de anlisis (vase paso 2 anterior)
1. Mueva el cursor hasta el grupo de documentos de comunicacin de la columna Incorrecto y seleccione
F2.
El sistema muestra un resumen de los documentos de comunicacin con errores. Tambin se

visualiza el correspondiente mensaje de error para cada documento de comunicacin de la lista.
2. Despus de corregir el error, mueva el cursor hasta el nmero de comunicacin adecuado y
seleccione F13.
3. Para traspasar el documento de comunicacin en primer plano, seleccione F13.
Para traspasar el documento de comunicacin en proceso de fondo, seleccione
F14.
Traspaso directo
Para traspasar documentos de comunicacin individualmente, utilice la operacin TQ92. Despus de
introducir el nmero del documento corregido en el campo Documento de comunicacin, el procedimiento es
el mismo que el que se ha descrito anteriormente a partir del paso 3a.
Control del mail en el Sistema R/2

Como en el Sistema R/3, cuando se recibe un documento de comunicacin con errores en el Sistema R/2,
puede enviarse un mail urgente o normal al responsable (vase Control del mail en el Sistema R/3).
Asignacin de destinatarios de mail
Para asignar los usuarios que deben recibir los mensajes de mail de tareas especficas del Sistema R/2,
realice entradas en la tabla 349M. En esta tabla debe introducirse el nmero de almacn R/3, el tipo de
registro, el destinatario y si hay que enviar un mensaje urgente.
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Al contrario que en el Sistema R/3, no existe ninguna tabla que determine si hay que enviar un mensaje de
mail o no.
Sin embargo, puede modificar algunas funciones adicionales y de log en la seccin de datos del programa
receptor (ML18KTOP). Para acceder a dicho programa utilice la operacin TM38. Los parmetros estn en
un apartado de modificacin al final del include.
Si modifica alguno de los parmetros de su sistema, tenga en cuenta que posiblemente tenga
que reelaborar este Include despus de una actualizacin oficial del sistema SAP.
PARTE 3: Informacin adicional

Reorganizacin de los registros de comunicacin
Polling de datos de R/2
Conexin IMS para la interfase WM R/2 - R/3
Reorganizacin de registros de comunicacin

Las tablas LDK00, LDK07, LDK09, DVK03 y DVK04 contienen documentos y registros que son resultado de
las operaciones R/3 en el Sistema R/2.
Los documentos de comunicacin que se acumulan como resultado de la interfase del sistema WM R/3 al
host R/2 pueden borrarse bajo las siguientes condiciones:
z
z
Tienen procesados los documentos de comunicacin (status de tratamiento X)

La fecha de tratamiento es anterior a la fecha de seleccin
El informe de reorganizacin RLRE0LDK lee todos los registros LDK00 tratados que son anteriores a la fecha
de seleccin. Despus, selecciona todos los registros dependientes y los borra de la base de datos. Tras
borrar los registros dependientes, se borra tambin el registro de status.
Polling de datos de R/2

Normalmente, los datos creados en el host de R/2 que se almacenan en el fichero DOUT se transmiten al
Sistema R/3 a travs del Sistema R/2. Sin embargo, tambin es posible recuperar los datos de R/2 a travs
del sistema destino (R/3). Para hacerlo, el Sistema R/3 sondea los datos de R/2. Esta capacidad tiene una
importancia singular en el sistema DC del host, que no soporta una interfase completa APPC como DCAM en
BS2000 e IMS.
El polling se introdujo en las funciones existentes de la interfase R/2 R/3.
Para iniciar la transferencia de datos desde el Sistema R/3, el Sistema R/2 debe tener en cuenta todos los
parmetros necesarios de R/3. El Sistema R/2 se visualiza como una cola con la funcin de gestin de cola
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(seleccione Sistema Servicios Cola de cualquier barra de mens de R/3). Todos los parmetros del
Sistema R/2 deben definirse en la cola. Para cada cola del Sistema R/2 debe definirse una cola en el Sistema
R/3 que describa la misma cola en el Sistema R/2.
A continuacin, desde la operacin de gestin de cola se inicia el sondeo, del mismo modo que la
transferencia de datos de R/3 a R/2. La entrada desencadenada se marca como activa y el nmero de
registros se actualiza en el log. Si se produce un error, la cola queda marcada con el status "E" (error) y el
error se notifica en el log. Adems, se enva un mensaje con una notificacin de error a la cola
correspondiente.
Al iniciar el polling, la cola de R/2 debe trasladarse al Sistema R/2 como un parmetro. Por tanto, la cola de
R/2 debe estar definida en R/3 con todos los parmetros. Esta definicin se realiza en el Include
"RLDLVS90". Para iniciar el proceso de polling, es necesario un driver en el Sistema R/3. El driver se cre
como un informe "RLDLVS20". Este informe tambin debe registrarse como un driver en la cola definida para
el Sistema R/2.
Conexin IMS para la interfase WM R/2 - R/3

En el entorno IMS, no se trabaja con una interfase APPC completa. Slo es posible enviar un mensaje de
mail desde el sistema R/2. Esta posibilidad slo se ha utilizado para pasar un programa C especfico de R/3
(IMSASYNC) desde el Sistema R/2 con el ID de la cola activada. El programa IMSASYNC pasa esta
informacin a un "informe de utilizacin". El nombre del informe se toma del ID de la cola, la rutina FORM
debe denominarse IMSASYNC.
El ID de la cola se recibe en esta nueva rutina IMSASYNC y despus se inicia el polling de datos en esta
cola. El polling de los datos de la cola significa que la transferencia de datos desde R/2 se ha ordenado a
travs del Sistema R/3 (vase Polling de datos de R/2). Para el polling, no slo se necesita el ID de la cola, sino
tambin los parmetros del Sistema R/2 al que debe accederse. Luego se determina el Sistema R/2
correspondiente en funcin de los datos del Include RLDLVS90 mediante el ID de la cola. En el Include
RLDLVS90 estar la definicin de la cola R/2, as como la asignacin de la cola de R/2 al Sistema R/2, que
se ha listado posteriormente como la cola de R/3.
Entrada de datos porttil

Objetivo
En la actualidad, el proceso de trabajo en el almacn se caracteriza por la velocidad, fiabilidad y precisin en
el procesamiento de movimientos individuales de mercancas. Para asegurar que el trabajo se realiza de
forma eficaz y a un coste razonable, el personal de almacn requiere un control simple y de fcil visualizacin
para cada proceso individual. La solucin de la radiofrecuencia (RF) proporciona una comunicacin de datos
rpida y sin errores gracias al uso de terminales de radiofrecuencia mviles, lo que a la vez proporciona un
alto nivel de calidad.
Los terminales de radiofrecuencia reciben datos directamente del sistema SAP y vuelven a transmitir los
resultados al sistema. Puede escanear la informacin que se debe registrar, tal como los nmeros de
unidades de almacn, utilizando un cdigo de barras (basado, por ejemplo, en las normas UCC/EAN128), y
tambin puede utilizar el cdigo de barras para verificar las ubicaciones.
La interfase grfica de usuario nos permite visualizar informacin en el terminal de radiofrecuencia. Puede
ejecutar cada una de las funciones utilizando los pulsadores de una pantalla tctil. Si est utilizando un
dispositivo basado en caracteres, SAP proporciona una interfase de usuario especial no grfica.
Integracin
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En los casos de almacenes gestionados por unidades de manipulacin, la solucin de RF ofrece soporte
para el movimiento de mercancas a travs de la especificacin de las unidades de manipulacin respectivas.
Si est trabajando sin almacenes gestionados por unidades de manipulacin, puede seguir trabajando con
unidades de manipulacin como ha hecho hasta ahora en la entrega y el transporte. Para obtener ms
informacin, vase Gestin de unidades de manipulacin.
Caractersticas
Los dispositivos de radiofrecuencia utilizan el entorno estndar de gestin de imagen SAPGui (GUI =
Graphical User Interface) para la interaccin con los usuarios. Las pantallas han sido diseadas para ejecutar
funciones de dispositivos normales, como utilizar pulsadores y un tamao de pantalla reducido.
En la actualidad, se admiten dos tipos de dispositivos:
1. Dispositivos GUI (con la interfase grfica de usuario) que funcionan con Windows 3.x/95.
2. Dispositivos de carcter (es decir, basados en caracteres) en modo de emulacin de terminal.
Los entornos basados en caracteres y los entornos GUI utilizan el mismo grupo de dynpros.
Dispositivos GUI
Estos dispositivos se conectan al sistema SAP del mismo modo que cualquier otro PC relacionado con el
cliente. Las pantallas pueden ser tctiles, las cuales utilizan pulsadores predefinidos, o bien funcionar por
medio de un teclado. Si est utilizando pantallas tctiles, tan solo deber "tocar" las posiciones apropiadas de
la pantalla en lugar de hacer clic con el ratn sobre un pulsador.
Las fuentes y el tamao del sistema deberan corresponder a las directrices proporcionadas para lograr un
uso ptimo del tamao de la pantalla.
Dispositivos basados en caracteres
Estos dispositivos se vinculan al sistema a travs de una interfase SAP estndar conocida como
SAPConsole. La SAPConsole funciona en una plataforma Windows NT e interacciona con los terminales de
radiofrecuencia conectados a sta. Todos los proveedores principales de terminales de radiofrecuencia
respaldan en la actualidad este concepto.
La comunicacin real entre la SAPConsole y los terminales puede lograrse utilizando un servidor Telnet
estndar o mediante un servidor perfeccionado proporcionado por el proveedor de la terminal de
radiofrecuencia. Estos motores I/O especficos se integran en la SAPConsole, basada en la tecnologa COM.
Para tamaos de pantalla, se admiten los dos estndares siguientes:
1. Dispositivos para carretillas elevadoras: 8 lneas de 40 caracteres cada una.
2. Dispositivos manuales porttiles: 16 lneas de 20 caracteres cada una.
Adems, con los exits de usuario pueden definirse tamaos de visualizacin especficos del usuario
compatibles con todos los tipos de dispositivo.
La navegacin se efecta, con todos los dispositivos, mediante cdigos de funcin que deben definirse en el
teclado.
Opciones para las teclas de funcin

Debido al modo carcter de los dispositivos de radiofrecuencia, deben utilizarse pulsadores para todas las
funciones disponibles del sistema. Debe configurar el dispositivo de radiofrecuencia de modo que coincida
con las teclas de funcin estndar.
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La disposicin estndar de las pantallas RF se disea de manera que los pulsadores para las funciones ms
del sistema se siten en la zona superior de la pantalla, mientras que los pulsadores adicionales se sitan en
la zona inferior de la pantalla.
En los apartados relevantes se explican las opciones del resto de teclas de funcin.
Pulsador Intro:
z
Como pulsador autnomo, puede utilizar Intro para comprobar los campos de verificacin.
En el Customizing para la Entrada de datos porttil puede sustituir hasta cinco pulsadores de una
secuencia por un clic sobre Intro. Personalice esta sustitucin seleccionando Predefinir funcin Intro
(navegacin mediante scanner cd. barras). En primer lugar, asigne clases a la pantalla fsica
seleccionando Predefinir funcin Intro (navegacin mediante scanner cd.barras) Categorizacin de
pantallas fsicas. En la segunda tabla, en Predefinir funcin Intro (navegacin mediante scanner
cd.barras) Secuencia de pulsadores, defina los pulsadores que deben activarse utilizando Intro.
Las tablas arriba mencionadas contienen una propuesta de Customizing para el pulsador Intro. Para obtener
ms informacin, vase la descripcin en la Gua de implementacin (IMG) Funcin de entrada por
defecto.
Cdigos de pulsadores compatibles y su actividad correspondiente:
Cdigo de funcin
Actividad
PGDN
Pasar a la posicin siguiente
SAVE
Grabar
CMPL
Grabar y pasar a la pantalla siguiente
BACK
Retroceder a la pantalla anterior (compatible nicamente con pantallas fuente)
Flexibilidad de la solucin RF
En la aplicacin Customizing se dispone de opciones de aplicacin propias del usuario:
z
z
z
z
z
La gestin de pantalla propia le permite personalizar el tamao y el nmero de pantallas

La gestin de men propia le permite asignar ciertas transacciones a funciones de usuario
Definicin de campos que se deben verificar, tales como la ubicacin o la unidad de almacn
Soporte de tipos de cdigos de barras diferentes y uso de identificadores de aplicacin (IA) tambin
para cdigos de barras combinados
Exits de usuario para controlar la secuencia durante la gestin de la orden de transporte
Solucin RF integrada frente a la solucin IDOC

Radiofrecuencia
WM WCU / MM MOB
Solucin integrada
Solucin asncrona
Sin programtica intermedia
Software de interlocutor
La respuesta inmediata del sistema permite al

usuario reaccionar al instante
Control de entrada en el sistema SAP nicamente

posible con retraso temporal
ltimas funciones disponibles tras cada nueva
Solucin esttica
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liberacin
Las pantallas estndar se pueden personalizar
Los dilogos pueden personalizarse individualmente

mediante el software de interlocutor
Puesto que la solucin RF es una parte integrante del sistema SAP estndar, puede acceder a las
transacciones RF directamente a travs del men SAP o desde dispositivos porttiles de entrada de datos
(grficos y no grficos). La informacin creada est a disposicin del usuario RF inmediatamente y vuelve a
transmitirse a la base de datos SAP de forma instantnea.
Gestin de usuario
Todos los usuarios de RF deben asignarse a los parmetros siguientes, los cuales deben introducirse en el
Customizing para Entrada de datos porttil seleccionando Gestin de cola por frecuencia radio Asignar
procesador a colas. El usuario relevante puede modificar la pantalla principal, el formato de pantalla y la
variante de pantalla al entrar en el sistema. Para modificar el nmero de almacn y la cola, seleccione
Procesos internos de almacn Modificacin de cola.
z
z
z
z
z
Men principal: Identifica el grupo de funciones suministradas para el usuario en cuestin

Nmero de almacn: Cada usuario puede tener nicamente un nmero de almacn asignado en un
momento dado
Cola: Determina el rea del almacn en la que el usuario ejecuta las operaciones y los tipos concretos
de operaciones
Formato de pantalla (tipo de presentacin): Cada usuario puede elegir uno de los dos tipos de
visualizacin estndar (8x40 y 16x20) segn el tipo de dispositivo utilizado
Variante de pantalla (versin de exit de usuario): Pueden personalizarse varias o todas las
pantallas en cuanto a tamao e informacin visualizada. Se puede fijar una pantalla que utilice el exit
de usuario y otra pantalla que utilice las pantallas estndares, segn el tipo de visualizacin
seleccionado.
Gestin de mens
Puede modificar el men de RF propuesto y ajustarlo segn sus propias preferencias en el Customizing
para la Entrada de datos porttil seleccionando Definir gestin de men.
Los accesos va mens en los captulos respectivos son vlidos nicamente para el men de
RF suministrado.
Procesos asistidos por RF

La solucin RF gua al usuario en cada actividad ejecutada en el almacn. El sistema muestra al usuario la
informacin limitada que ste debe verificar escaneando los cdigos de barras.
La conexin RF admite las actividades internas y externas de almacn siguientes:
z
z
z
z
z
z
z
Salida de mercancas
Entrada en stock
Intercalacin
Picking
Picking y embalaje
Inventario
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z
z
z
z
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Traspasos
Embale/Desembalaje
Carga/Descarga
Varias opciones de consulta
Para una vista general de los procesos de las unidades de manipulacin compatibles con RF, vase tambin
Radiofrecuencia.
Segn las parametrizaciones requeridas en el Customizing, son vlidas las reglas siguientes:
z
Asignacin de cola:
El usuario asignado a una cola puede realizar nicamente las actividades permitidas para esta cola
(por ejemplo, el picking) si se limita el acceso a rdenes de transporte.
Confirmacin en dos etapas:

El picking de material y el traspaso de material se confirman en dos pasos separados y los datos se
actualizan directamente en la base de datos despus de cada uno de estos pasos fsicos. Esto
constituye la base de la funcionalidad de recuperacin, o sea, reanudar la transaccin o la actividad
sin prdida de datos.
Entrada de mercancas y salida de mercancas

Utilizacin
Adems de los procesos de almacn internos, el entorno mvil tambin ofrece soporte para los procesos de
entrada y salida. Ello aumenta de modo significativo la transparencia de las operaciones fsicas. Desde el
momento que las mercancas llegan al almacn, el personal puede procesarlas utilizando dispositivos de
radiofrecuencia hasta que su carga y envo al cliente. La recepcin y expedicin de informacin, incluyendo
la cantidad, la paletizacin y datos de archivo pueden modificarse o actualizarse inmediatamente e
introducirse directamente en los terminales mviles.
Condiciones previas
La entrada de mercancas (GM) y la salida de mercancas (GI) se basan en una entrega de salida o de
entrada.
Caractersticas
Puede identificar las entregas de salida y de entrada para la entrada y salida de mercancas de mercancas
de diferentes maneras:
z
z
z
z
z
Por entrega
Por unidad de manipulacin
Por zona de puesta a disposicin de material
Por transporte
Por otros criterios, tales como el material, el proveedor / destinatario de las mercancas, la fecha de
entrega, el modelo, el muelle o el agente de servicios
Tambin puede identificar las entregas de salida:

z
Por grupo
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GR/GI: Seleccionado por entrega

Utilizacin
Identificar la entrega entrante o la entrega saliente por el nmero de entrega.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso entrada mercancas Entrada mercancas para
entrega entrante Entrega entrante.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de salida
Entrega de salida.
2. Registre el nmero de entrega mediante el escner o el teclado y seleccione F4 Siguiente para pasar
a la pantalla siguiente.
3. Esta pantalla muestra la informacin siguiente:
{
{
{
{
{
{
{
{
Status de carga de la entrega: La casilla de seleccin se marca si la entrega est totalmente

cargada
Nmero de cuenta del destinatario de las mercancas / Nombre del receptor (para una entrega
de salida)
Nmero de cuenta del proveedor / nombre del destinatario (para una entrega de entrada)
Puesto de expedicin y fecha de envo
Peso total de las mercancas que se deben suministrar
Nmero de paquetes
Indicador de unidad de manipulacin: Si est marcado, existe una unidad de manipulacin para
esta entrega
Indicador de orden de transporte: Si est marcado, existe una orden de transporte para esta
entrega
4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancas en la gestin de stocks. Por regla general,
la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilizacin. Para una entrega entrante,
puede especificar en el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin que la entrega se
contabilice antes de la creacin y confirmacin de la orden de transporte. Seleccione Bsico
Entrega Definir secuencia de la orden de transporte Entrada de mercancas.
En el Customizing para la Logistics Execution, puede especificar que la entrega se contabilice

automticamente cuando se procesen todas las posiciones de entrega. Seleccione Gestin de
almacenes Interfases Expedicin Definir control de expedicin Definir control de
expedicin en el nivel de clase de movimiento. Registre el valor 2 en el campo Copiar cantidad
WM.
5. Con F4 Posicin, se visualiza la informacin de visualizacin de la posicin o las posiciones que
pertenecen a esta entrega. El sistema mostrar informacin sobre el material para cada posicin. En
la misma pantalla, puede modificar la cantidad entregada con F6 Diferencias si existen discrepancias.
Con F7 Seleccionar, confirma que ha verificado las posiciones. Esta informacin es slo provisional. Si
sale de esta actividad sin grabar las posiciones confirmadas con F1 Grabar, se perdern los datos de
posicin verificados. El indicador de las posiciones totales y confirmadas muestra el nmero de
posiciones que existen y cuntas posiciones ha verificado.
Informacin de transporte
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Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la informacin del transporte al que est asignada la entrega, en
caso de existir. Al iniciar el proceso de carga o descarga seleccionado por transporte, se actualizan
automticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la ltima
unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden actualizarse manualmente si es necesario.
En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora del sistema si la carga/descarga no ha

comenzado todava.
Confirmar la orden de transporte para la entrega

z
Con F6 Ejecucin de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la
orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Contine como se describe en Entrada en
stock: Seleccionado por la entrega (empezando con el nmero 4), y el Picking: Seleccionado por la
entrega (empezando con el nmero 4) respectivamente.
Descargar entregas entrantes o cargar entregas de salida

z
z
Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancas. Si selecciona esta
opcin, aparecer la pantalla Descargar por entrega.
Entregas hacia adelante: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancas. Si selecciona esta opcin,
aparecer la pantalla Cargar por entrega.
Crear la orden de transporte para la entrega

z
Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya
existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estar marcado. En
este caso, la generacin de la orden de transporte slo se podr realizar para las posiciones para las
que no existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).
Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el nmero de lote en la entrega para
crear una orden de transporte.
Visualizar otras opciones

z
F2 Ms pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Ms, tendr acceso a las opciones
siguientes:
Embalar la entrega
Con F9 Embalar, se embalan las posiciones de entrega seleccionadas en unidades de

manipulacin. Si ya existe una unidad de manipulacin, estar marcado el campo del
indicador de la unidad de manipulacin.
Desembalar la entrega
Con F11 Desembalar, se desembalan las posiciones de entrega.
Partir la entrega
Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos
medios de transporte. El sistema pasa a una pantalla en la que se introduce la cantidad a
partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las
posiciones partidas.
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Si se asigna una unidad de manipulacin a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de
manipulacin. Aparecer una pantalla en la que deber introducir la unidad de manipulacin
que se debe trasladar a una nueva entrega.
GR/GI: Seleccionado por unidad de manipulacin

Utilizacin
Identificar una entrega entrante o una entrega de salida por el nmero de unidad de manipulacin.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepcin Entrada de mercancas GR por
unidad de manipulacin.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por unidad de
manipulacin.
2. Registre el nmero de la unidad de manipulacin mediante el escner o el teclado y seleccione F4
Siguiente para pasar a la pantalla siguiente.
Status de carga de la entrega: La casilla de seleccin se marca si la entrega est

totalmente cargada.
Nmero de cuenta del destinatario de las mercancas / Nombre del receptor (para una
entrega de salida)
Peso total de las mercancas que se debe suministrar
Nmero de paquetes
Indicador de unidad de manipulacin: Si est marcado, existe una unidad de
manipulacin para esta entrega
Indicador de la orden de transporte: Si est marcado, existe una orden de transporte
para esta entrega

WM.
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z
Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la informacin del transporte al que est asignada la
entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se
actualizan automticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al
cargar/descargar la ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden actualizarse
manualmente si es necesario.

comenzado todava.

z
stock controlada por el sistema y en Picking/Reaprovisionamiento controlados por el sistema.

z
z
Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancas. Si selecciona esta opcin,

z
existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estar mercado. En
este caso, la generacin de la orden de transporte slo es posible para las posiciones para las que no
existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).

z
siguientes:
Embalar la entrega

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Particin de la entrega
medios de transporte. Si se parte una entrega a la cual est asignada una unidad de
manipulacin, debe partir la entrega por unidades de manipulacin. Aparecer una
pantalla en la que deber introducir la unidad de manipulacin a trasladar a una nueva
entrega. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crear una nueva entrega.
GR/GI: Seleccionado por zona de puesta a

disposicin de material
Utilizacin
Identifica una entrega de entrada o de salida por el nmero de zona de puesta a disposicin de material.
Dado que este mtodo de seleccin requiere mucho tiempo, recomendamos utilizarlo
nicamente si no se pueden identificar las entregas por otros criterios.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepcin Entrada de mercancas GR por zona
de puesta a disposicin de material.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por zona de
puesta a disposicin de material.
2. Registre la zona de puesta a disposicin de material y seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla
siguiente.
Status de carga de la entrega: Se marca la casilla de seleccin si la entrega est

totalmente cargada
entrega de salida)
Peso total de las mercancas a suministrar
Nmero de paquetes
para esta entrega
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expedicin en el nivel de clase de movimiento. Introduzca el valor 2 en el campo Copiar
cantidad WM.
z
entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se
cargar/descargar la ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden actualizarse
manualmente si es necesario.

comenzado todava.

z
orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Contine como se describe en entrada en
stock controlada por el sistema y en picking/reaprovisionamiento controlado por el sistema.

z
z

z

z
siguientes:
Embalar la entrega
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manipulacin. Aparecer una pantalla en la que deber introducir la unidad de manipulacin a
trasladar a una nueva entrega.
GR/GI: Seleccionado por transporte

Utilizacin
Identificar una entrega entrante o una entrega de salida por el nmero de transporte.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepcin Entrada de mercancas GR por
transporte.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por transporte.
2. Registre el nmero de transporte mediante el escner o el teclado y seleccione F4 Siguiente para
pasar a la pantalla siguiente.
Status de carga de la entrega: Se marca la casilla de seleccin si la entrega est

totalmente cargada
entrega de salida)
Nmero de cuenta del proveedor / Nombre del destinatario (para una entrega de
entrada)
Nmero de paquetes
para esta entrega
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expedicin en el nivel de clase de movimiento. Introduzca el valor 2 en el campo Copiar
cantidad WM.
z
Con F5 Transportar, el sistema muestra informacin sobre el transporte. Al iniciar el proceso de

carga/descarga seleccionado por transporte, se actualizan la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin
se actualizan al cargar/descargar la ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden
actualizarse manualmente si es necesario.

comenzado todava.

z

z
z

z
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F2 Ms pasa de una vista de pulsador a otra. Si pulsa F2 Ms, tendr acceso a las opciones
siguientes:
Embalar la entrega

manipulacin. Aparecer una pantalla en la que deber introducir la unidad de manipulacin a
trasladar a una nueva entrega.
GR/GI: Seleccionado por otros criterios

Utilizacin
Puede identificar:
1. Entregas entrantes para la entrada de mercancas por los criterios siguientes: Material, proveedor,
fecha de entrega, nmero del documento de referencia o agente de servicios
2. Entregas de salida para la salida de mercancas por los criterios siguientes: Material, destinatario de
las mercancas, fecha de entrega, nmero del documento de referencia, muelle o agente de servicios
Si selecciona la entrega solamente por el material, aparecern en pantalla las posiciones de

entrega que contengan el material especificado.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepcin Entrada de mercancas GR por otros.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por otros.
2. Registre uno de los criterios de seleccin arriba mencionados y seleccione F4 Siguiente para pasar a
la prxima pantalla.

totalmente cargada
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entrega de salida)
entrada)
Nmero de paquetes
para esta entrega

WM.
z
Al pulsar F5 Transportar, puede visualizar informacin del transporte al que est asignada la entrega,
en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se actualizan
automticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la
ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden actualizarse manualmente si es
necesario.
En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora prefijadas si la carga/descarga no ha

comenzado todava.

z
stock controlada por el sistema y en Picking/Reaprovisionamiento controlado por el sistema.
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z
z
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z

z
siguientes:
Embalar la entrega

Partir la entrega
medios de transporte. A continuacin, aparece una pantalla en la que debe registrar la
cantidad que se debe partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva
entrega para las posiciones partidas.
manipulacin. A continuacin se pasa a una pantalla en la cual debe introducirse la unidad de
manipulacin a trasladar a una nueva entrega.
GI: Seleccionado por grupo

Utilizacin
Por medio del nmero de grupo, puede identificar un grupo de entregas de salida que deben procesarse
aproximadamente al mismo tiempo.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por grupo.
2. Registre el nmero de grupo utilizando el escner o el teclado.
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totalmente cargada
entrega de salida)
entrada)
Nmero de paquetes
para esta entrega
4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancas en la gestin de stocks. Antes de ejecutar
la contabilizacin, debe confirmarse la orden de transporte.

WM.
z
entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga o descarga seleccionado por transporte, se
cargar/descargar la ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin se pueden actualizar
manualmente.
En los campos de fecha/hora se introduce la fecha/hora prefijadas si la carga/descarga no ha

comenzado todava.

z
Descargar una entrega entrante o cargar una entrega de salida

z
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z
este caso, la generacin de la orden de transporte slo se puede realizar para posiciones para las que
no existe ninguna orden de transporte. Por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte.

z
siguientes:
Embalar la entrega

Partir la entrega
medios de transporte. A continuacin, aparece una pantalla en la que se introduce la
cantidad a partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega
para las posiciones partidas.
manipulacin. A continuacin se pasa a una pantalla en la cual debe introducirse la unidad de
manipulacin a trasladar a una nueva entrega.
Entrada en stock
Utilizacin
La ejecucin de una entrada en stock en el entorno mvil est basada en una orden de transporte para la
entrada en stock creada en el sistema de gestin de almacenes o mediante una funcin de radiofrecuencia.
Mediante la radiofrecuencia se ejecuta la orden de transporte para notificar que las mercancas se han
colocado en el lugar correcto y que los materiales estn ahora disponibles en la ubicacin. El sistema ofrece
diferentes maneras de identificar la orden de transporte de modo que pueda seleccionar el mtodo ms
apropiado.
Caractersticas
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Para la identificacin de rdenes de transporte de entrada en stock existen las siguientes opciones:
z
z
z
z
z
Seleccionado por unidad de almacn: Esta opcin se recomienda para los palets mixtos.
En bloques
Seleccionado por orden de transporte
Orientado por el sistema
Seleccionado por entrega
Entrada en stock: Seleccionada por unidad de

almacn
Utilizacin
Puede utilizar esta opcin de radiofrecuencia, si no sabe cul es la orden de transporte de una unidad de
almacn (UA). Identifique las unidades de almacn y gurdelas dentro de un tipo de almacn gestionado por
UA en el almacn. Los palets mixtos deben identificarse siempre por el nmero UA.
Si realiza la entrada en stock para palets mixtos, recomendamos la personalizacin siguiente:

Fije un indicador que desencadene la ubicacin de destino que se debe visualizar
inmediatamente despus de haber escaneado el nmero de unidad de almacn. En el
Customizing para la Entrada de datos porttil, se especifica que no debe visualizarse la pantalla
de informacin de procedencia seleccionando Control de verificacin Asignar el perfil de
verificacin al movimiento de mercancas.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock por
unidad de almacn.
2. Registre el nmero UA mediante el escner o el teclado.
3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la imagen de informacin de procedencia.
Para una orden de transporte con una posicin

1. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la informacin de procedencia en la base de
datos y F4 Siguiente para pasar a la imagen de la informacin de destino.
2. Verifique los datos. Con F1 Grabar, se graba la informacin de destino en la base de datos.
3. El sistema vuelve a la imagen inicial donde puede introducir un nuevo nmero de unidad de almacn.
Para una orden de transporte con ms de una posicin

1. Utilice Pgina ms () o Pgina menos () para activar la posicin anterior o la posicin siguiente. En
este caso, no se confirman los datos.
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2. Para grabar la informacin, verifique los datos y seleccione F1 Grabar:
En la pantalla de informacin de procedencia si se visualiza despus de cada

posicin
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo nmero de unidad de almacn.
Puede notificar todas las posiciones de la orden de transporte o nicamente algunas partes de
Regreso a la imagen anterior
z
Con F3 Back, regresa a la imagen anterior.
En caso de rdenes de transporte de confirmacin en dos etapas: si ya ha grabado la

informacin de procedencia y selecciona F3 Back, el sistema le preguntar si realmente quiere
salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la imagen de acceso. La siguiente
vez que se seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrar
automticamente la pantalla de informacin de destino de la misma orden de transporte
mediante la Funcin de recuperacin.
Visualizar informacin detallada

z
Utilice F5 Detalles para llamar ms informacin sobre la posicin de la orden de transporte especfica.
Notificar diferencias
z
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede
introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
Modificar la ubicacin
z
Utilice F7 Nueva ubicacin para modificar la ubicacin de destino para una orden de transporte de
confirmacin de una etapa durante la confirmacin.
Substitucin de teclas de funcin

z
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
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Entrada en stock: En bloques

Utilizacin
Puede guardar varias unidades de almacn simultneamente y ahorrar tiempo agrupando varias posiciones
(OT) de orden de transporte identificadas por nmeros de unidad de almacn (UA).
Condiciones previas
Estos son los requisitos para una entrada en stock en bloques:
z
z
Los dispositivos que est utilizando deben poder cargar ms de un palet

La ubicacin de destino deber ser idntica en todas las UA
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock en
bloques.
2. Registre el nmero UA mediante el escner o el teclado.
3. Tras la seleccin de cada unidad de almacn individual, puede aadir ms unidades de almacn en la
lista seleccionando F7 Siguiente UA.
Si tiene rdenes de transporte de confirmacin en dos etapas, las unidades de almacn

seleccionadas deben pertenecer a la misma orden de transporte. Para confirmaciones de una
etapa, las unidades de almacn pueden provenir de rdenes de transporte diferentes.
4. Tras seleccionar las unidades de almacn, seleccione F4 Siguiente para pasar a la imagen de
informacin de procedencia.
5. Una vez verificados los datos, seleccione F1 Grabar para grabar la informacin de procedencia en la
base de datos.
6. Seleccione Pgina menos () para pasar a la siguiente unidad de almacn.
7. Tras grabar la informacin de procedencia de la ltima unidad de almacn, pasar a la pantalla de
informacin de destino con F4 Siguiente.
8. Verifique los datos y seleccione Pgina menos () para pasar a la siguiente unidad de almacn.
9. Tras la notificacin de la informacin de destino de la ltima orden de transporte, grabe la informacin
de destino en la base de datos con F1 Grabar.
10. El sistema vuelve a la pantalla inicial en la que puede crear una nueva lista.
Regresar a la pantalla anterior
z
Utilice F3 Back para regresar a la pantalla anterior.
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salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La siguiente

z
Notificar diferencias
z
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la imagen de diferencias puede
cantidad prevista.
z
Substituir las teclas de funcin

z
Entrada en stock: Seleccionada por orden de

transporte
Utilizacin
Puede registrar los nmeros de orden de transporte (OT) individualmente.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock por orden
de transporte.
2. Registre el nmero de orden de transporte.
3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de informacin de procedencia.

datos y F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la informacin de destino.
3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo nmero de orden de transporte.

este caso no se confirman los datos.
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En la pantalla de informacin de procedencia despus de cada posicin
En la pantalla de informacin de procedencia puede notificar todas las posiciones de la orden

de transporte o slo partes de la orden de transporte y seguidamente seleccionar F4 Siguiente
para pasar a la pantalla de informacin de destino.
z


z
Notificar las diferencias

z
registrar la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
z

z
Entrada en stock: Orientada por el sistema

Utilizacin
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El sistema gua este procedimiento de entrada en stock. El usuario entra en el sistema y ste decide qu
orden de transporte se debe procesar. Utilice la funcin de entrada en stock orientada por el sistema si desea
que el sistema le gue en funcin de la clasificacin y la asignacin de cola.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock orientada
por el sistema.
2. El sistema SAP muestra la pantalla con los datos de la ubicacin de procedencia.
El sistema ejecuta un procesamiento de fondo y decide qu pantallas mostrar y cul ser la
secuencia para el procesamiento de las rdenes de transporte (TO).

3. El sistema propone el siguiente nmero de orden de transporte a procesar.

este caso, no se confirman los datos.
En la pantalla de informacin de procedencia puede notificar todas las posiciones de la orden

de transporte o slo partes de la orden de transporte y seguidamente seleccionar F4 Siguiente
para pasar a la pantalla de informacin de destino.
z
Con F3 Back, regresa a la pantalla anterior.

vez que seleccione F1 Grabar, el sistema mostrar automticamente la pantalla de informacin
de destino de la misma orden de transporte mediante la Funcin de recuperacin.
02/02/2005
Pgina 426 de 464

z
cantidad prevista.
z

z
Entrada en stock: Seleccionada por entrega

Utilizacin
Puede introducir el nmero de entrega individualmente si tiene rdenes de transporte (OT) que hacen
referencia a una entrega concreta y, seguidamente, ejecutar de inmediato la entrada en stock. El sistema
selecciona y bloquea rdenes de transporte individuales para la entrega.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock por
entrega.
2. Registre el nmero de entrega mediante el escner o el teclado.
3. Seleccione F4 Siguiente para notificar su entrada. Aparecer la pantalla de informacin de
procedencia.

2. Verifique los datos y con F1 Grabar grabe la informacin de destino en la base de datos.
3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo nmero de entrega.

3. El sistema vuelve a la imagen inicial donde puede introducir un nuevo nmero de entrega.
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En la pantalla de informacin de procedencia puede confirmar todas las posiciones de la orden

de transporte o slo partes de sta y seguidamente seleccionar F4 Siguiente para pasar a la
pantalla de informacin de destino.
z


z

z
cantidad prevista.
z

z
Intercalacin
Utilizacin
La intercalacin disminuye los ttulos inactivos en los almacenes gestionados por radiofrecuencia. Despus
de la entrada en stock, la carretilla elevadora no regresa vaca al rea de entrada de mercancas para repetir
la operacin. En lugar de ello, el operador de la carretilla elevadora recibe una nueva asignacin (por
ejemplo, el picking) una vez que haya vuelto. La naturaleza cclica de las asignaciones de trabajo
proporciona un workflow continuo para el operador de la carretilla elevadora.
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Integracin
La funcin de intercalacin utiliza la entrada en stock as como la funcin de picking/reaprovisionamiento.
Condiciones previas
z
Las rdenes de transporte para el picking/reaprovisionamiento deben estar disponibles en el almacn

y cada una de ellas debe contener nicamente una posicin de la orden de transporte. Puede
personalizar este proceso definiendo una particin de la orden de transporte.
Las rdenes de transporte para la entrada en stock y el picking/reaprovisionamiento pertenecen a la
misma cola.
Caractersticas
La funcin de exit de usuario le permite definir criterios de seleccin para identificar la prxima orden de
transporte que se debe procesar para el picking/reaprovisionamiento. Por ejemplo, puede determinar la
seleccin de una orden de transporte para el picking con una ubicacin de procedencia cercana a la
ubicacin de destino de la orden de transporte que acaba de entrar en stock.
Intercalacin: Seleccionada por unidad de almacn

Utilizacin
Puede identificar la orden de transporte para entrar en stock mediante el nmero de la unidad de almacn.
Despus de confirmar la orden de transporte para la entrada en stock, el sistema propone una orden de
transporte de la cola para el picking/reaprovisionamiento a la cual se ha asignado la orden de transporte para
la entrada en stock. Si no hay ninguna orden de transporte disponible para el picking/reaprovisionamiento en
esta cola especfica, existe la opcin de procesar las rdenes de transporte no asignadas a esta cola
modificando la determinacin de acceso.
Condiciones previas
Asgnese usted mismo a una cola.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Intercalacin Intercalacin por unidad de
almacn.
2. Ejecute el escenario para la Entrada en stock por unidad de almacn.
3. Una vez que haya notificado la informacin de destino de la orden de transporte para la entrada en
stock, el sistema le propondr una orden de transporte para el picking.
4. Ejecute el escenario para el Picking/Reaprovisionamiento controlados por el sistema.
5. El sistema regresa a la pantalla inicial donde puede registrar un nuevo nmero de unidad de almacn
para procesar la siguiente orden de transporte para la entrada en stock.
Intercalacin: Orientada por el sistema

Puede dejar que el sistema le proponga rdenes de transporte para la entrada en stock. Despus de
confirmar la orden de transporte para la entrada en stock, el sistema propone una orden de transporte de la
cola para el picking/reaprovisionamiento al que se ha asignado la orden de transporte para la entrada en
stock.
Condiciones previas
Asgnese usted mismo a una cola.
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Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Intercalacin Intercalacin orientada por el
sistema.
2. Ejecute el escenario para la Entrada en stock: Controlada por el sistema.
3. Una vez que haya notificado la informacin de destino de la orden de transporte para la entrada en
stock, el sistema le propondr una orden de transporte para el picking.
4. Ejecute el escenario para el Picking/Reaprovisionamiento: Controlados por el sistema.
5. El sistema propone la siguiente orden de transporte para la entrada en stock.
Picking/Reaprovisionamiento
Utilizacin
La realizacin del picking en el entorno mvil se basa en rdenes de transporte para el picking, las cuales se
crean en el sistema de gestin de almacenes o a travs de una funcin de radiofrecuencia. Puede ejecutar la
orden de transporte mediante radiofrecuencia para notificar la retirada de las mercancas de la ubicacin.
Las rdenes de transporte de retorno slo pueden confirmarse en el proceso de fondo.
Condiciones previas
Para la creacin automtica de unidades de manipulacin de picking (unidad de manipulacin):
Si est trabajando con almacenes gestionados por unidades de manipulacin, puede establecer que, al
generar rdenes de transporte, se creen unidades de manipulacin de picking y se asignen
automticamente. En el Customizing para la Gestin de unidades de manipulacin seleccione Bsico
Gestin de almacenes Definir control para la creacin automtica del picking. En el campo Material de
embalaje, puede definir un material de embalaje prefijado para un almacn especfico. ste se asignar
automticamente cuando cree la unidad de manipulacin del picking.
Si selecciona toda la cantidad de material, proponga una unidad de manipulacin de procedencia como
unidad de manipulacin de destino. En el Customizing para la Gestin de unidades de manipulacin,
seleccione Bsico Gestin de almacenes Definir tipo de almacn y Definir clase de movimiento.
Registre el valor 1 en el campo Control de picking de unidades de manipulacin. Si selecciona esta opcin de
Customizing, el sistema no ofrecer soporte a la gestin de diferencias.
Picking de un tipo de almacn de bloques gestionado por UA:
Una orden de transporte creada para una clase de almacn de bloques gestionado por unidades de almacn
no cuenta con una referencia a nmeros de unidades de almacn especficos, dado que el sistema no puede
identificar las unidades de almacn sujetas al picking hasta que se retiran fsicamente de una ubicacin. Al
notificar una orden de transporte, debe registrar o escanear los nmeros de las unidades de almacn
realmente sujetas al picking.
Para notificar, mediante una actividad de radiofrecuencia, el picking de una orden de transporte de una clase
de almacn de bloques gestionado por unidades de almacn, debe crearse una posicin de la orden de
transporte para cada palet. En el Customizing para Logistics Execution, seleccione Gestin de almacenes
Unidades de almacn Estrategias Definir zona de almacn en bloques Definir control del tipo de
almacn. Registre el valor Y en el campo Redondeo.
Caractersticas
Para la identificacin de rdenes de transporte de picking existen las siguientes opciones:
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z
z
z
z
z
z
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Picking: Seleccionado por orden de transporte

Picking: Seleccionado por entrega
Picking/Reaprovisionamiento: Orientado por el sistema
Movimiento: Seleccionado por unidad de manipulacin
Picking y embalaje
Picking y embalaje por entrega
Picking: Seleccionado por orden de transporte

Utilizacin
Puede introducir los nmeros de orden de transporte (OT) individualmente.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/Reaprovisionamiento Picking por
2. Registre el nmero de orden de transporte.

datos. A continuacin, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la informacin de destino.


de transporte o slo algunas partes de la orden de transporte. A continuacin, seleccione F4
Siguiente para pasar a la pantalla de la informacin de destino.
z
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salir de la pantalla. En caso afirmativo, el sistema vuelve a la pantalla de acceso. La prxima
vez que seleccione F1 Grabar en la pantalla de acceso, el sistema mostrar automticamente
la pantalla de informacin de destino de la misma orden de transporte gracias a la Funcin de
recuperacin.

z

z
cantidad prevista.

z
Picking: Seleccionado por entrega

Utilizacin
Si tiene rdenes de transporte (OT) que hacen referencia a una entrega concreta, puede introducir los
nmeros de entrega individualmente y, seguidamente, ejecutar el picking. El sistema selecciona y, a
continuacin, bloquea para su ejecucin las rdenes de transporte individuales que forman parte de esta
entrega.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/Reaprovisionamiento Picking por
entrega.
2. Registre el nmero de orden de transporte utilizando un escner o el teclado.


02/02/2005
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de transporte o slo algunas partes de la misma. A continuacin, seleccione F4 Siguiente para
pasar a la pantalla de la informacin de destino.
z

recuperacin.

z

z
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad de destino. En la pantalla de

diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma
es igual a la cantidad prevista.

z
Picking/Reaprovisionamiento: Orientado por el

sistema
Utilizacin
El sistema orienta este procedimiento. El usuario entra en el sistema y ste decide qu orden de transporte
se debe procesar. Utilice la funcin orientada por el sistema si desea que el sistema le gue en funcin de la
clasificacin y la asignacin de cola.
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Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/reaprovisionamiento
Picking/Reaprovisionamiento orientado por el sistema.
2. El sistema SAP muestra la pantalla con los datos de la ubicacin de procedencia.
El sistema ejecuta un procesamiento de fondo y decide qu pantallas mostrar y cul ser la
secuencia para el procesamiento de las rdenes de transporte (TO).

2. Verifique los datos y grabe la informacin de destino en la base de datos con F1 Grabar.


de transporte o slo algunas partes de la misma. A continuacin, seleccione F4 Siguiente para
pasar a la pantalla de la informacin de destino.
z
En el caso de rdenes de transporte de confirmacin en dos etapas: si ya ha grabado la

recuperacin.
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Utilice F5 Info detallada para obtener ms informacin sobre la orden de transporte.

z
cantidad prevista.

z
Movimiento: Seleccionado por unidad de almacn

Utilizacin
Puede utilizar esta opcin de radiofrecuencia, si no sabe cul es el nmero de orden de transporte de una
unidad de almacn (UA). Dado que no existe ninguna verificacin de clase de movimiento, puede identificar
rdenes de transporte para su entrada en stock o picking. Identifique las unidades de almacn y, a
continuacin, lleve a cabo el picking desde un tipo de almacn gestionado por unidades de almacn o
ntrelas en stock.
Si el nmero de unidad de almacn escaneado es suficiente para la entrada en stock por

identificacin de la orden de transporte (OT), puede marcar un indicador que active la ubicacin
de destino que se debe visualizar inmediatamente despus de haber escaneado el nmero de
unidad de almacn. En el Customizing para la Entrada de datos porttil, se especifica que no
debe visualizarse la pantalla de informacin de procedencia seleccionando Control de
verificacin Asignar perfiles de verificacin a movimientos de stock.
Procedimiento
1. Seleccione Traslado de stock Movimiento por unidad de almacn.
2. Registre el nmero de unidad de almacn utilizando un escner o el teclado.

2. Verifique los datos y con F1 Grabar grabe la informacin de destino en la base de datos.

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de transporte o slo algunas partes de la misma. A continuacin, seleccione F4 Siguiente.
Aparecer la pantalla de informacin de destino.
z


z
Utilice F5 Info detallada para obtener ms informacin sobre la orden de transporte.

z
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad de destino. En la pantalla de

diferencias puede introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma
es igual a la cantidad prevista.
z

z
Picking y embalaje
Utilizacin
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Puede utilizar esta actividad para el picking y embalaje del material en un paso. Esto resulta til, por ejemplo,
si necesita seleccionar varios materiales que se deben embalar dentro de una unidad de manipulacin (UM).
Puede seleccionar una unidad de manipulacin existente o crear una nueva. El picking y embalaje estn
basados en un picking orientado por el sistema para rdenes de transporte con referencia a la entrega.
Condiciones previas
z
Para ejecutar las funciones de embalaje utilizando unidades de manipulacin, su gestin de sistemas
debe actualizar, en el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin, todos los parmetros
relevantes para el embalaje.
Puede definir un material de embalaje por defecto para un almacn.

z
Si desea utilizar la funcin de picking y embalaje en un almacn que no est gestionado por unidades
de manipulacin, debe activar el indicador Picking y embalaje. Una vez confirmada la orden de
transporte, se asigna la unidad de manipulacin de picking a la entrega. En el Customizing para
Logistics Execution, seleccione Gestin de almacenes Interfases Expedicin Definir control de
expedicin Control de expedicin por nmero de almacn.
Seguidamente se crearn rdenes de transporte con referencia a las entregas.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/reaprovisionamiento Picking y
embalaje.
2. Para definir o seleccionar unidades de manipulacin dispone de las opciones siguientes:
a) Registre un nuevo nmero de unidad de manipulacin del rango de nmeros de la unidad de
manipulacin externa.
b) Registre o escanee un nmero de unidad de manipulacin existente.
c) Si se salta el campo del nmero de la unidad de manipulacin, el sistema asignar un nmero. Para
ver el nmero, imprima la etiqueta de la unidad de manipulacin.
Seleccione Intro. Si ha definido un material de embalaje prefijado, ste se introducir
automticamente. Puede reemplazar el material de embalaje e introducir uno distinto.
3. Seleccione F4 Siguientes o Intro para pasar a la pantalla de informacin de procedencia. La orden de
transporte se selecciona de una manera orientada por el sistema segn la clasificacin.
datos. A continuacin, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de informacin de destino.
5. Verifique los datos. Seleccione F1 Grabar para grabar la informacin de destino en la base de datos.
Si desea embalar en la misma unidad de manipulacin posiciones de una orden de transporte

diferente, registre el nmero de la unidad de manipulacin que seleccion anteriormente.
Proceda del modo descrito anteriormente.
Si no puede embalar todas las posiciones de la orden de transporte en una unidad de
manipulacin, cree una nueva unidad de manipulacin y asgnela a la misma orden de
transporte.
Funcin adicional
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Imprimir etiquetas de unidades de manipulacin

z
Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta para la unidad de manipulacin si ha creado su propio
exit de usuario. Para obtener ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir
utilizando el exit de usuario.
Picking y embalaje por entrega

Utilizacin
Puede utilizar esta actividad para el picking y embalaje del material en un paso. Esto resulta til, por ejemplo,
si necesita seleccionar varios materiales para embalar dentro de una unidad de manipulacin (UM). Puede
seleccionar una unidad de manipulacin existente o crear una nueva. Identifique los materiales para el
picking y embalaje por el nmero de entrega.
Condiciones previas
z
Para ejecutar todas las funciones de embalaje utilizando unidades de manipulacin, la gestin del
sistema debe actualizar todos los parmetros relevantes al embalaje en la Gua de implementacin
(IMG) de Gestin de unidades de manipulacin.
Puede definir un material de embalaje por defecto para un almacn.

z
Si desea utilizar la funcin de picking y embalaje en un almacn que no est gestionado por unidades
de manipulacin, debe activar el indicador Picking y embalaje. Una vez confirmada la orden de
transporte, se asigna la unidad de manipulacin de picking a la entrega. En el Customizing para
Logistics Execution, seleccione Gestin de almacenes Interfases Expedicin Definir control de
expedicin Control de expedicin por nmero de almacn.
Seguidamente se crearn rdenes de transporte con referencia a las entregas.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/reaprovisionamiento Picking y
embalaje por entrega.
2. Registre el nmero de entrega.
a) Registre un nuevo nmero de unidad de manipulacin del rango de nmeros externo.
b) Registre o escanee un nmero de unidad de manipulacin existente creado mediante una actividad
de radiofrecuencia.
c) Si se salta el campo del nmero de la unidad de manipulacin, el sistema asignar un nmero. Para
ver el nmero, imprima la etiqueta de la unidad de manipulacin.
Seleccione Intro. Si ha definido un material de embalaje prefijado, ste se introducir
automticamente. Puede reemplazar el material de embalaje e introducir uno distinto.
4. Seleccione F4 Siguientes o Intro para pasar a la pantalla de informacin de procedencia. La orden de
transporte se selecciona en funcin de la entrega.
6. Verifique los datos. Seleccione F1 Grabar para grabar la informacin de destino en la base de datos.
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Si desea embalar en la misma unidad de manipulacin posiciones de una orden de transporte

diferente, introduzca el nmero de la unidad de manipulacin que seleccion anteriormente.
Proceda del modo descrito anteriormente.
Si no puede embalar todas las posiciones de la orden de transporte en una unidad de
manipulacin, cree una nueva unidad de manipulacin y asgnela a la misma orden de
transporte.
Funcin adicional
Imprimir etiquetas de unidades de manipulacin
z
Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta para la unidad de manipulacin si ha creado su propio
exit de usuario. Para obtener ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir
utilizando el exit de usuario.
Embalar y desembalar
Utilizacin
La opcin embalar le ofrece opciones para el material de embalaje, las unidades de manipulacin y las
posiciones de entrega.
Unidades de manipulacin libre: Se pueden crear unidades de manipulacin sin referencia a un
documento. Asigne las posiciones del material y el material de embalaje a esta unidad de
manipulacin. El material embalado se contabiliza en un almacn. Las unidades de manipulacin
creadas son unidades de manipulacin con informacin de gestin de stocks. Si la ubicacin de
almacn la gestiona el almacn, tambin se crear la informacin de stock.
Unidades de manipulacin asignadas a una entrega: El embalaje es parte del proceso de entrega y
transporte. Durante el tratamiento de entrega, puede seleccionar las posiciones de entrega que
deseara embalar y asignarlas a unidades de manipulacin. Si las mercancas de entrada se guardan
en un almacn gestionado por unidades de manipulacin, es obligatorio embalarlas.
En el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin puede crear material de

embalaje para un almacn. Seleccione Bsico Gestin de almacenes Definir control para
la creacin automtica de unidades de manipulacin de picking.
Este material se visualizar automticamente al embalar las mercancas. Tambin puede
sustituirlo por un material de embalaje distinto.
La opcin desembalar le permite desembalar unidades de manipulacin ya embaladas. Ello puede ser
necesario si desea, por ejemplo, ajustar una cantidad del material embalado.
Embalar
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Utilizacin
Puede utilizar esta opcin para embalar posiciones de material en una unidad de manipulacin existente o
crear una nueva unidad de manipulacin especificando las posiciones del material/las unidades de
manipulacin y el material de embalaje y asignndolos entre s.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos de almacn internos Embalar.
a) Registre el nmero de una unidad de manipulacin nueva o existente.
b) El sistema asigna un nmero si se salta el campo del nmero de unidad de manipulacin. Para ver
el nmero, imprima la etiqueta de la unidad de manipulacin.
Confirme las entradas con Intro.
La unidad de manipulacin que est embalando ser una unidad de manipulacin libre. Una
unidad de manipulacin asignada a una entrega slo puede embalarse mediante la pantalla de
la cabecera de entrega. En este caso, la entrega se identifica utilizando criterios de seleccin
(por ejemplo, por nmero de entrega).
Impresin de etiquetas:
Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener
ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir utilizando el exit de usuario.
3. Si ha definido un material de embalaje prefijado para un almacn, ste se visualizar
automticamente. Tambin puede reemplazarlo.
4. Si est embalando en una unidad de manipulacin existente, se eliminan de los datos de unidad de
manipulacin el centro, el almacn, el tipo de almacn y la ubicacin. Si se crea una nueva unidad de
manipulacin, deben introducirse manualmente. Tambin puede definir sus propios parmetros de
usuario.
Para definir sus propios parmetros de usuario, seleccione Sistemas Perfil de usuario
Datos propios Parmetros. Los siguientes parmetros de destino estn disponibles:
Parmetro
Texto
WRK
Centro
LAG
Almacn
LGT
Tipo de almacn
LGP
Ubicacin
El almacn se determina segn el centro y el almacn.
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El almacn de procedencia se toma de la tabla de almacenes: En el Customizing para la

Gestin de unidades de manipulacin, seleccione Bsico Gestin de materiales Gestin
de inventario Necesidad de UM para almacenes y valores prefijados para las entregas.
Identifique el material que se debe embalar por uno de los criterios siguientes:
1. Seleccione F4 por material si desea identificar el material propiamente dicho
o F5 por UM si desea identificar la unidad de manipulacin que se debe embalar.
2. Segn su opcin, registre lo siguiente:
Para la seleccin por material: Registre el material y la cantidad que se debe embalar as
como la unidad de medida. Tambin puede registrar tambin el nmero de categora de
stock y/o el lote.
Para la seleccin por unidad de manipulacin: Registre la unidad de manipulacin que se

debe embalar.
3. Despus de introducir la informacin, seleccione Intro para remitir cada entrada a la lista.
Con F5 HU Detalles/Detalles de material, puede llamar informacin detallada sobre la

unidad de manipulacin/ material.
Con F6 Material de embalaje auxiliar, puede seleccionar material de embalaje auxiliar.

Registre el material y seleccione Intro. Con F3 Back, regresa a la pantalla anterior. Su
material aparecer en la lista.
4. Con F1 Grabar, se graba la informacin en la base de datos.
Desembalar
Utilizacin
Puede utilizar la opcin desembalar para desembalar una unidad de manipulacin (UM) para reducir la
cantidad de material embalado o desembalar una unidad de manipulacin subordinada.
El desembalaje de unidades asignadas a entregas de salida est soportado nicamente para

almacenes no gestionados por unidades de manipulacin.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos Desembalar.
2. Registre el nmero de unidad de manipulacin. Confirme las entradas con Intro.
La unidad de manipulacin que se debe desembalar es una unidad de manipulacin libre. Una
unidad de manipulacin asignada a una entrega slo puede desembalarse mediante la pantalla
de la cabecera de entrega.
Impresin de etiquetas:
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Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener
ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir utilizando el exit de usuario.
Identifique el material que se debe desembalar por uno de los criterios siguientes:
1. Seleccione F4 por material si desea identificar el material propiamente dicho
o F5 por UM si desea identificar el material por la unidad de manipulacin.
2. Segn su opcin, registre lo siguiente:
Para la seleccin por material registre el material y la cantidad que se debe desembalar
as como la unidad de medida. Tambin puede introducir el nmero de categora de
stock y/o el lote.
Para la seleccin por unidad de manipulacin registre la unidad de manipulacin a
desembalar.
3. Despus de introducir la informacin, seleccione Intro para remitir cada entrada a la lista.
Con F5 HU Detalles/Detalles de material, puede llamar informacin detallada sobre la

unidad de manipulacin/ material.
4. Con F1 Grabar, se graba la informacin en la base de datos.
Inventario
Utilizacin
El recuento de inventario es un procedimiento que puede beneficiarse enormemente de las funciones
disponibles con la radiofrecuencia. Adems, es tan diverso e importante que est sujeto a distintas leyes
fiscales especficas del pas.
El recuento de inventario se lleva a cabo para lograr un alto nivel de precisin en los datos del sistema; lo
cual es importante tanto por motivos fiscales como para la actualizacin de datos.
Condiciones previas
Para procesar el mtodo de recuento individual de inventario, se necesita un documento de inventario activo
en el sistema SAP.
Caractersticas
Puede escoger entre un recuento por ubicacin y un recuento por unidad de almacn.
La manera ms habitual de llevar a cabo el inventario es mediante un recuento por ubicacin. En este caso,
puede contar la cantidad exacta.
Si en un almacn tiene unidades de almacn completamente embaladas y no es necesaria la especificacin
detallada de la cantidad, puede simplificar el inventario utilizando la opcin recuento por unidad de almacn.
La seleccin "orientado" o "no orientado" es una alternativa organizativa.
En el recuento de inventario orientado, el sistema propone todas las ubicaciones de un documento de
inventario asignado a un usuario particular. Esta asignacin puede tener lugar durante la creacin del
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documento.
Si se ejecuta un recuento de inventario no orientado, pueden seleccionarse y escanearse ubicaciones dentro
de un rea de almacn asignada desde un punto de vista organizativo. "A", por ejemplo, procesa los pasillos
1 y 2 y "B" los pasillos 3 y 4 y as sucesivamente.
Para el inventario cclico, es aconsejable utilizar la opcin orientado por el sistema, pues las ubicaciones no
se contarn en una secuencia.
stas son las opciones de inventario disponibles:
z
z
z
z
Recuento por ubicacin

Recuento por ubicacin: Orientado por el sistema
Recuento por unidad de almacn
Recuento por unidad de almacn: Orientado por el sistema
Ejecutar un recuento por ubicacin

Utilizacin
En el recuento por ubicacin de materiales se escanea una ubicacin concreta.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Inventario Recuento de ubicaciones.
2. El sistema SAP busca automticamente los valores propuestos para el nmero de almacn (utilizando
el perfil del usuario) y el tipo de almacn (el ltimo introducido).
3. Registre la ubicacin utilizando un escner o el teclado y notifique su entrada.
4. El sistema SAP completa automticamente el material, la unidad de almacn y la unidad de medida si
existe un documento de inventario del sistema activo y la ubicacin no est vaca.
5. Registre la cantidad de recuento en el campo apropiado o notifique con F9 Stock cero, si falta un stock
terico.
6. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario de la ubicacin, posicin por posicin, en la
base de datos.
Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacn
z
Utilizando posicin anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de
almacn. Con esta funcin no se confirman los datos.
Llamada del cuanto siguiente en una ubicacin

z
Utilice F4 Siguiente para llamar el cuanto siguiente en una ubicacin.

z
Con F5 Info detallada, se pasa a la representacin individual de los datos de cuanto.
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Con F8 Omitir, puede omitir el cuanto de la imagen de informacin detallada.
Borrar unidad de almacn

z
Utilice F6 Borrar unidad de almacn para borrar un cuanto/una UA. Este cuanto se marca como
todava no contado.
Buscar un nuevo cuanto

z
Con F7 Nueva posicin, se llama la pantalla detallada en la que pueden introducirse datos para buscar
un nuevo cuanto.
Recuento por ubicacin: Orientado por el sistema

Utilizacin
En el recuento de inventario por ubicacin orientado por el sistema, ste propone las ubicaciones a contar.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Inventario Orientado por recuento de ubicaciones.
3. Verifique la ubicacin utilizando un escner o el teclado.
4. El sistema SAP completa automticamente el material, la unidad de almacn y la unidad de medida si
existe un documento de inventario y la ubicacin no est vaca.
5. Registre la cantidad de recuento en el campo apropiado o notifique con F9 Stock cero, si falta un stock
terico.
6. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario de la ubicacin, posicin por posicin, en la
base de datos.
z
Llamada del cuanto siguiente en una ubicacin

z
Utilice F4 Siguiente para llamar el cuanto siguiente en un almacn.

z
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Con F8 Omitir, puede omitir el cuanto de la imagen de informacin detallada.

z
Utilice F6 Borrar unidad de almacn para borrar un cuanto/una UA. Este cuanto se marca como
todava no contado.

z
Con F7 Nueva posicin, se llama la pantalla detallada en la que pueden registrarse datos para buscar
un nuevo cuanto.
Ejecucin del recuento por unidad de almacn

Utilizacin
En el recuento por unidad de almacn, se escanea una unidad de almacn concreta.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Inventario Recuento por unidad de almacn.
3. Registre la unidad de almacn utilizando un escner o el teclado y notifique su entrada.
4. El sistema pasa al campo siguiente, donde puede introducir una unidad de almacn utilizando un
escner o el teclado.
5. Confirme esta unidad de almacn para aadirla a la lista.
6. Con F9 Ubicacin vaca, el sistema efecta un recuento de todas las unidades de almacn de una
ubicacin que todava no se han contado hasta que no queda ninguna ("cero") y las visualiza en la
lista. El sistema marca las unidades de almacn de esta lista como contadas. Al confirmar esta lista,
se cierra el inventario para la unidad de almacn. Si desea actualizar la cantidad de una unidad de
almacn, seleccione F5 Info detallada e introduzca la cantidad real en la pantalla de informacin
detallada.
7. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario en la base de datos. Si lo desea, tambin
puede grabar nicamente parte de las unidades de almacn en la ubicacin.
z

z
Con F8 Omitir, puede omitir el cuanto de la pantalla de informacin detallada.
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Utilice F6 Borrar unidad de almacn para borrar una unidad de almacn de la lista de seleccin. Esta
unidad de almacn se marcar como no contabilizada todava.

z
un nuevo cuanto.
Recuento por unidad de almacn: Orientado por el

sistema
Utilizacin
Durante el recuento orientado, el sistema propone las unidades de almacn (UA) que se deben contar.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Inventario Recuento orientado por unidad de almacn.
3. Verifique la ubicacin mediante el escner o el teclado.
4. El sistema pasa al campo siguiente, donde puede introducir el nmero de unidad de almacn
utilizando un escner o el teclado.
5. Confirme esta unidad de almacn para aadirla a la lista.
6. Con F9 Ubicacin vaca, el sistema efecta un recuento de todas las unidades de almacn de una
ubicacin que todava no se han contado hasta que no queda ninguna ("cero") y las visualiza en la
lista. El sistema marca las unidades de almacn de esta lista como contadas. Al confirmar esta lista,
se cierra el inventario para el almacn. Si desea actualizar la cantidad de una unidad de almacn,
seleccione F5 Info detallada e introduzca la cantidad real en la pantalla de informacin detallada.
7. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario en la base de datos. Si lo desea, tambin
puede grabar nicamente parte de las unidades de almacn en la ubicacin.
z

z
Con F8 Omitir, puede omitir el cuanto de la pantalla de informacin detallada.
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z
Utilice F6 Borrar unidad de almacn para borrar una unidad de almacn de la lista de seleccin. Esta
unidad de almacn se marcar como no contabilizada todava.

z
un nuevo cuanto.
Traspasos
Utilizacin
El sistema inicia la peticin de confirmacin de los traspasos. El usuario entra en el sistema y el sistema
decide qu traspaso se debe confirmar.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Traspasos.
2. El sistema SAP muestra el primer traspaso que se debe confirmar. El sistema ejecuta un proceso de
fondo y decide la secuencia para el procesamiento del traspaso.
3. Con F1 Grabar, se graba la informacin de procedencia en la base de datos.
4. Con F4 Siguiente, se llama la pantalla de informacin de destino.
5. Con F1 Grabar, se graba la informacin de destino y se pasa al traspaso siguiente.
No se puede omitir una orden de transporte. Tiene que confirmarlas una tras otra. Despus de
notificar todos los traspasos disponibles en el sistema, aparece el mensaje siguiente: "En el
sistema no existe ninguna orden de transporte para la ejecucin."
6. Utilice F5 Info detallada para llamar ms informacin sobre el traspaso.
7. Con F6 Diferencia, se notifican las diferencias de stock.
Peticiones
Utilizacin
Las peticiones llaman informacin sobre el stock de material o las unidades de manipulacin. Existen
diferentes vistas disponibles para las unidades de manipulacin. Puede imprimir una etiqueta de expedicin o
una etiqueta de unidad de manipulacin inmediatamente al visualizar la informacin detallada.
Caractersticas
Existen las siguientes peticiones disponibles:
z
z
z
Resumen de stocks
Info detallada de la unidad de manipulacin
Peticin de carga por transporte
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z
z
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Peticin de carga por entrega

Peticin de carga por unidad de manipulacin
Peticiones: Resumen de stocks

Utilizacin
Con esta funcin, puede obtener informacin sobre el stock de materiales clasificado por ubicacin, la fecha
de entrada de mercancas o la fecha preferente de consumo.
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Resumen de stocks.
2. Registre el material, el centro y el tipo de almacn.
3. Seleccione uno de los tres criterios de clasificacin:
F7 Clasificar por ubicacin

F8 Clasificar por fecha de recepcin de la mercanca
F9 Clasificar por fecha preferente de consumo
A continuacin aparecer la pantalla de dilogo Peticin Resumen de stocks de material.
Para desplazarse por las pantallas, seleccione Pgina ms (^) o Pgina menos (v)
Peticiones: Unidad de manipulacin

Utilizacin
Esta peticin muestra informacin detallada sobre la unidad de manipulacin (UM), que se asigna a una
entrega o a un transporte. Puede seleccionar vistas diferentes: Unidades de manipulacin subordinadas,
material y gestin de almacenes. Esta peticin es compatible con la impresin de etiquetas.
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Info detallada de la unidad de manipulacin.
2. Registre el nmero de unidad de manipulacin.
3. Seleccione F4 Siguiente. El sistema muestra el material de embalaje para esta unidad de
manipulacin.
Unidad de manipulacin subordinada
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Con F7 Vista de unidades de manipulacin, llama informacin sobre cualquier unidad de manipulacin
subordinada existente.
Informacin de material
z
Con F8 Vista de materiales, llama informacin sobre el material. A continuacin visualizar el nombre
del material, la cantidad, la unidad de medida, el texto breve del material, el lote, la diferenciacin de
stock y el indicador de stock especial.
Informacin de gestin de almacenes

z
Con F9 Vista de gestin de almacenes, puede llamar informacin sobre la unidad de almacn, el
nmero de almacn, el tipo de almacn y la ubicacin.
Esta informacin slo est disponible si el almacn es una unidad de manipulacin gestionada.
Imprimir etiquetas
z
Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener ms
informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir utilizando el exit de usuario.
Carga y descarga
Utilizacin
Puede utilizar esta funcin para controlar la carga de las unidades de manipulacin en medios de transporte
tal como camiones, trenes, etctera. Tambin puede utilizar esta funcin para controlar la descarga de las
mercancas de medios de transportes de entrada.
Al cargar las mercancas, puede determinar la secuencia de carga. Esto es importante, por ejemplo, si se
carga un camin con mercancas para destinos diferentes. Si desea cargar la entrega en ms de un medio
de transporte, puede partirla.
Caractersticas
Dispone de las siguientes opciones:
z
z
z
z
z
Carga por transporte: Las unidades de manipulacin se cargan segn un nmero de transporte
concreto
Carga por entrega: Las unidades de manipulacin se cargan segn un nmero de transporte concreto
Orientado por el sistema
Descarga por transporte: Las unidades de manipulacin se descargan segn un nmero de transporte
concreto
Descarga por entrega: Las unidades de manipulacin se descargan segn un nmero de transporte
concreto
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Carga/descarga: Seleccionada por transporte

Utilizacin
Puede cargar un medio de transporte con todas las unidades de manipulacin asignadas al transporte si
conoce el nmero de transporte.
Procedimiento
1. Para el proceso de descarga: Seleccione Proceso de entrada Descargar Descargar por
transporte.
Para el proceso de carga: Seleccione Proceso de salida Cargar Cargar por transporte.
2. Registre el nmero de transporte.
Tambin puede accederse a esta actividad seleccionando cargar/descargar en la pantalla de la

cabecera de entrega. En este caso, el nmero de transporte se registra automticamente.
3. Registre o escanee la unidad de manipulacin asignada a este transporte.
4. Verifique sus entradas seleccionando F4 Siguiente.
Obtendr informacin sobre este transporte como, por ejemplo, la entrega, la zona de puesta a
disposicin y el muelle. En lo que respecta a las unidades de manipulacin, se suministra
informacin sobre el nmero de unidades de manipulacin (des)cargadas, el nmero total de
unidades de manipulacin, el peso de cada unidad de manipulacin y el peso total.
5. Con F1 Grabar, la unidad de manipulacin introducida se (des)carga y el sistema actualiza los datos
referentes al nmero de unidades de manipulacin ya (des)cargadas y su peso. El status del
transporte y la entrega tambin varan.
Tambin puede registrar primero una unidad de manipulacin en lugar del nmero de
transporte. Posteriormente, el sistema asignar esta unidad de manipulacin al transporte
correspondiente. Proceda tal y como se describe ms arriba.
Carga: Informacin detallada sobre el transporte, la entrega o la unidad de
manipulacin
z
Con F5 Info detallada, llama la peticin de carga por transporte, la peticin de carga por entrega y la
peticin de carga por unidad de manipulacin en funcin del campo del cual est recuperando la
informacin detallada.
Imprimir etiquetas de expedicin

z
Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta de expedicin para el transporte para el que ha creado
su propio exit de usuario. Para obtener ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase
Imprimir utilizando el exit de usuario.
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Descargar una unidad de manipulacin recin cargada o cargar una unidad de manipulacin recin
descargada
z
Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulacin que acaba de cargar y cargar una
unidad de manipulacin que acaba de descargar. A continuacin, se reduce el nmero y el peso de la
La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga/descarga no vara si se utiliza esta opcin.
Carga/descarga: Seleccionada por entrega

Utilizacin
Puede cargar un medio de transporte con todas las unidades de manipulacin asignadas a esta entrega si
conoce el nmero de entrega.
Procedimiento
1. Para el proceso de descarga: Seleccione Proceso de entrada Descargar Descargar por entrega.
Para el proceso de carga: Seleccione Proceso de salida Cargar Cargar por entrega.
Tambin puede accederse a esta actividad seleccionando cargar/descargar en la pantalla de la

cabecera de entrega. En este caso, el nmero de entrega se introduce automticamente.
Obtendr informacin sobre la zona de puesta a disposicin y el muelle. En lo que respecta a las
unidades de manipulacin, se suministra informacin sobre el nmero de unidades de manipulacin
(des)cargadas, el nmero total de unidades de manipulacin, el peso de cada unidad de manipulacin
y el peso total.
4. Registre o escanee la unidad de manipulacin asignada a esta entrega.
5. Con F1 Grabar, la unidad de manipulacin introducida se (des)carga y el sistema actualiza los datos
referentes al nmero de unidades de manipulacin (des)cargadas y su peso. El status de la entrega
tambin vara:
Tambin puede introducir primero una unidad de manipulacin en lugar del nmero de entrega.
Posteriormente, el sistema asigna esta unidad de manipulacin al transporte correspondiente.
Proceda a continuacin tal y como se describe ms arriba.
Carga: Informacin detallada sobre la entrega o la unidad de manipulacin
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Con F5 Info detallada, llama la peticin de carga por entrega o la peticin de carga por unidad de
manipulacin segn el campo desde el cual se est recuperando la informacin detallada.

z
Descargar una unidad de manipulacin recin cargada o cargar una unidad de manipulacin recin
descargada
z
Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulacin que acaba de cargar y cargar una
unidad de manipulacin que acaba de descargar. A continuacin, se reduce el nmero y el peso de la
La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga/descarga no vara si se utiliza esta opcin.
Carga: Orientada por el sistema

Utilizacin
Durante el control de la carga orientado por el sistema, ste propone la secuencia de carga de las unidades
de transporte asignadas a un transporte.
Ya que una unidad de manipulacin puede contener otras unidades de manipulacin, el usuario puede
introducir la unidad de manipulacin principal y las respectivas unidades de manipulacin subordinadas se
cargarn automticamente.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida Cargar Carga orientada por el sistema.
2. Registre el nmero de transporte mediante el escner o el teclado.
z
z
A continuacin, el sistema propone la primera entrega asignada al transporte y proporciona

informacin sobre la zona de puesta a disposicin y sobre el muelle
En la seccin inferior, el sistema propone la primera unidad de manipulacin asignada a esta entrega
4. Con F1 Grabar, se carga la unidad de manipulacin introducida y el sistema actualiza los datos
referentes al nmero de unidades de manipulacin ya cargadas. El status de la entrega tambin vara:
Tambin puede introducirse primero una unidad de manipulacin en lugar del nmero de
transporte. Posteriormente, el sistema asignar esta unidad de manipulacin al transporte
correspondiente. Proceda a continuacin tal y como se describe ms arriba.
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Carga: Informacin detallada sobre el transporte, la entrega o la unidad de
manipulacin
z
Con F5 Info detallada, llama la peticin de carga por transporte, la peticin de carga por entrega y la
peticin de carga por unidad de manipulacin en funcin del campo del cual est recuperando la
informacin detallada.

z
Descargar una unidad de manipulacin recin cargada

z
Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulacin que acaba de cargar. A continuacin,
se reduce el nmero y el peso de la unidad de manipulacin.
La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga no vara si se utiliza esta opcin.
Carga: Peticiones
Utilizacin
Utilice esta funcin para llamar el status de carga de un transporte, una entrega o una unidad de
manipulacin.
Caractersticas
En el sistema dispone de las siguientes funciones de peticin acerca del status actual de carga:
z
z
z
Peticin de transporte
Peticin de entrega
Peticin de la unidad de manipulacin
Peticiones: Carga por transporte

Utilizacin
Con esta funcin, puede llamar el status de carga de un transporte en particular y el status de las entregas
respectivas.
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Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Peticin de carga por transporte
o Proceso de salida Cargar Peticin de carga por transporte.
2. Registre el nmero de transporte.
3. Con F4 Siguiente, obtendr la siguiente informacin sobre el transporte que ha introducido:
{
Status de carga del transporte:
A: No se han cargado mercancas

B: Parcialmente cargado
C: Completamente cargado
- : No se tienen que cargar mercancas
Etapa de procesamiento de la carga del transporte
Lista de las respectivas entregas y sus status
Peticiones: Carga por entrega

Utilizacin
Con esta funcin, puede llamar el status de carga de una entrega particular as como las unidades de
manipulacin respectivas. Tambin puede determinar cuntas unidades de manipulacin se han cargado ya.
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Peticin de carga por entrega
o Proceso de salida Cargar Peticin de carga por entrega.
3. Con F4 Siguiente, obtendr la siguiente informacin sobre la entrega introducida:
{
Status de carga de la entrega:
{
{
A: No se han cargado mercancas

B: Parcialmente cargado
C: Completamente cargado
D: No se tienen que cargar mercancas
Nmero de unidades de manipulacin principales cargadas y nmero de unidades de

manipulacin principales existentes para esta entrega
Lista de unidades de manipulacin respectivas y su status:
L: Cargado
-: No cargado
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Las unidades de manipulacin principales se marcan con una "X".
Peticiones: Carga por unidad de manipulacin

Utilizacin
Con esta funcin, obtendr el status de carga de una unidad de manipulacin en particular, as como
informacin sobre el puesto de expedicin, el peso y el volumen.
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Peticin de carga por unidad de manipulacin
o Proceso de salida Cargar Peticin de carga por unidad de manipulacin.
2. Registre el nmero de unidad de manipulacin.
3. Con F4 Siguiente, se obtiene ms informacin sobre la unidad de manipulacin introducida.
{
{
{
Puesto de expedicin
Status de carga de la unidad de manipulacin
Lista de unidades de manipulacin respectivas pertenecientes a la misma jerarqua
Las unidades de manipulacin principales se marcan con una "X".
Control de actividad RF con el monitor RF

Utilizacin
Todos los usuarios de radiofrecuencia (RF) se asignan a una cola en el Customizing para Entrada de datos
porttil en Gestin de colas de RF. El jefe de almacn puede modificar esta asignacin desde un lugar
central utilizando el monitor RF o bien puede modificarla el usuario desde el terminal de radiofrecuencia si
dispone de la autorizacin pertinente.
En el terminal de radiofrecuencia el usuario slo puede ver las rdenes de transporte (OT) de su cola actual.
Unos nodos de coordinacin central garantizan que el usuario procese las rdenes de transporte con mayor
eficacia. Esto es posible gracias al monitor RF.
El monitor se utiliza para asignar a sus respectivas colas las rdenes de transporte creadas en el almacn.
Esta asignacin tiene lugar segn el tipo de transporte y los datos de procedencia/destino. El monitor
tambin puede utilizarse para supervisar la carga de trabajo y la capacidad de trabajo de las colas.
Caractersticas
Dispone de las siguientes opciones:
z
Visualizacin del nmero de rdenes de transporte asignadas y de los usuarios, as como la relacin
entre carga de trabajo y usuario en cada cola:
Las rdenes de transporte individuales pueden listarse, clasificadas por fecha y hora de creacin, con
otra informacin detallada.
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z
z
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Desplazamiento manual de rdenes de transporte y de usuarios a otras colas:

Esta funcin le permite reaccionar ante situaciones inesperadas.
Modificacin manual de las prioridades de procesamiento de las rdenes de transporte:
Puede modificarse la posicin de las rdenes de transporte adelantndolas o atrasndolas en la lista
de prioridades.
Adelantar rdenes de transporte a otra cola:
Si no hay ningn usuario disponible para procesar las rdenes de transporte desde una cola
especfica como, por ejemplo, aquellas rdenes de transporte que no tienen que desplazarse
manualmente desde la cola fuente, sino que pueden trasladarse a otra cola (cola de lugar de destino).
En estos casos, coloque la cola fuente (cola desde la cual deben adelantarse las rdenes de
transporte) debajo de la cola de destino (cola a la cual se adelantan las rdenes de transporte). Esta
relacin de cola permite a los usuarios procesar rdenes de transporte desde la cola fuente, aunque
estn asignadas a la cola de destino. En una actividad controlada por el sistema, las rdenes de
transporte de la cola fuente se remiten automticamente al operador asignado a la cola de destino
despus de que haya procesado todas las rdenes de transporte de su cola.
Si desea adelantar las rdenes de transporte desde la C-fuente a la C-destino, coloque la Cfuente bajo la C-destino. Los usuarios asignados a la C-destino pueden procesar a continuacin
las rdenes de transporte asignadas a la C-fuente aunque el acceso a la C-fuente est limitado.
Esta configuracin reemplaza la configuracin del campo de acceso de la cola respectiva.
Definir una cola y modificar la asignacin

Utilizacin
Una cola ofrece soporte a la coordinacin de las actividades de almacn y aumenta la eficacia de trabajo.
Puede definir una cola que agrupe actividades similares (por ejemplo, actividades de entrada en stock) y, a
continuacin, asignar operadores a esta cola. Los operadores procesarn las rdenes de transporte
asignadas a esta cola.
Pueden definirse colas para diferentes actividades, muelles y reas en el almacn. La asignacin de una cola
puede variar debido a una modificacin del workload.
Condiciones previas
En el Customizing para Entrada de datos porttil, puede definir una cola y asignarle responsables
seleccionando Gestin de colas de RF.
Tambin puede determinar si una orden de transporte asignada a una cola especfica la puede procesar
nicamente los usuarios asignados a esta cola o todos los usuarios. Seleccione Gestin de colas de RF
Definir colas.
El campo Acceso determina el acceso a rdenes de transporte que no pertenecen a la cola del usuario:
Sin limitacin
Las rdenes de transporte asignadas a una cola sin limitacin las pueden
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procesar todos los usuarios independientemente de su asignacin de cola.

Limitacin estricta o
ningn valor
Aparecer en pantalla un mensaje de error informando al usuario que est a

punto de procesar una orden de transporte de una cola que no tiene asignada.
Aviso
Aparecer en pantalla un mensaje de aviso informando al usuario que est a

punto de procesar una orden de transporte de una cola que no tiene asignada.
La configuracin mencionada arriba se anula si la cola en la que se introducen dichas

parametrizaciones es una cola adelantada. Para obtener ms informacin, vase Control de las
actividades de RF utilizando el monitor de radiofrecuencia.
Procedimiento
Modifique la asignacin de cola:
1. Seleccione Procesos internos de almacn Modificacin de cola.
2. Registre la cola modificada y pulse F1 Grabar para grabar su entrada.
3. Segn los criterios de limitacin arriba mencionados, usted debe estar asignado a una cola con
limitacin estricta si desea procesar rdenes de transporte asignadas a la misma.
Recuperacin
Utilizacin
Con la funcin de Recuperacin, puede reanudar la ltima actividad sin perder ningn dato si se interrumpe
la conexin RF entre el dispositivo RF y el sistema SAP. Las operaciones grabadas por el usuario se
actualizan inmediatamente en la base de datos del sistema. Si hay un error de enlace, el sistema propone
automticamente el procesamiento en la posicin en la que el usuario grab algn dato por ltima vez.
Condiciones previas
La funcin de recuperacin se basa en el procedimiento de confirmacin en dos etapas para rdenes de
transporte. Si hay un error de enlace tras la confirmacin de una salida de material en el primer paso de
confirmacin, el sistema continuar con la etapa de transporte cuando el usuario entre otra vez en el sistema.
Para establecer una confirmacin en dos etapas para un movimiento de almacn en el

Customizing, deben fijarse los indicadores de confirmacin respectivos (tipo de almacn de
procedencia y de destino).
Caractersticas
z
Si hay un error de enlace despus del primer paso (la etapa de picking), el sistema recupera de nuevo
los ltimos datos grabados. Con Grabar en el primer paso, se selecciona una posicin particular de la
orden de transporte. Despus de producirse el error de enlace y volver a entrar en el sistema con el
mismo nombre del usuario, el sistema muestra automticamente la pantalla de datos de destino.
Si se selecciona "Seleccionado por orden de transporte", un usuario diferente puede seguir
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procesando una orden de transporte que no pudo completarse debido al error de enlace. Un mensaje
de aviso informa al usuario de que la orden de transporte est siendo procesada por otro usuario.
Si se grabaron nicamente ciertas posiciones durante la etapa de picking, puede confirmar el segundo
paso (la etapa de transporte) para esas posiciones y seguir procesando el resto de posiciones.
Para ms informacin, vase la gua de implementacin (IMG) para Gestin de almacenes en Ejecucin de
logstica.
Exit de usuario
Utilizacin
Los exits de usuario le ofrecen la opcin de ampliar las funciones existentes segn sus necesidades
individuales.
Caractersticas
Existen los siguientes exits de usuario disponibles:
z
z
z
z
z
Pantallas de exit de usuario

Verificar con el exit de usuario
Clasificar con el exit de usuario
Imprimir con el exit de usuario
Desactivar los cdigos de funcin con el exit de usuario
Pantallas de exit de usuario

Utilizacin
La solucin RF admite dos formatos de presentacin (8x40/ 16x20) que ofrecen la mayor parte de fabricantes
de dispositivos de radiofrecuencia. La funcin de exit de usuario le permite visualizar otros campos segn sus
necesidades personales e implementar otros formatos de presentacin.
Caractersticas
Campos
Puede aadir campos disponibles a travs de las operaciones normales a las pantallas existentes.
Actualmente, estos campos se pueden usar nicamente para propsitos de visualizacin.
Tambin puede eliminar de la pantalla los campos que forman parte de la solucin RF.
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Modificar el formato de presentacin

Las actividades RF utilizan nmeros de dynpro lgicos. Las pantallas de exit de usuario se basan en
pantallas existentes, pero tienen una ID (nmero de dynpro fsico) distinta. El nmero de dynpro fsico se
asigna a una pantalla lgica y se implementa para aquellos usuarios asignados a la misma clase de exit de
usuario.
Las pantalla de exit de usuario se actualizan en una biblioteca de pantalla de usuario distinta.
Los modelos se han definido como parte del entorno de gestin de la pantalla RF para ayudar al usuario en
el desarrollo y la lgica de las pantallas especficas. Estas pantallas se conocen como pantallas "ficticias".
Modificar el formato de pantalla en el tiempo de ejecucin
Para modificar el formato de pantalla en el tiempo de ejecucin, utilice los mdulos de formato de pantalla
siguientes:
z
z
z
MODULE DISABLE_PB
MODULE SPECIAL_FIELD_OUTPUT
MODULE SET_CURSOR
Seleccionar pantallas en RF
En las actividades de radiofrecuencia, las pantallas se dividen en dos grupos principales: Pantallas de
informacin de procedencia y pantallas de informacin de destino. Las pantallas se seleccionan de forma
dinmica en todos los grupos en funcin del transporte y otras caractersticas tales como la actividad y la
gestin en unidades de almacn.
Por ejemplo, si la orden de transporte no contiene ningn nmero de unidad de almacn porque el material
se guardar en un tipo de almacn no gestionado por unidades de almacn, aparecer la pantalla de
informacin de procedencia nmero 212. Si el material se guardara en un tipo de almacn gestionado por
unidades de almacn, aparecera la pantalla nmero 202 como pantalla de informacin de procedencia y, la
302 como pantalla de informacin de destino. Dado que debe escanearse el nmero de unidad de almacn
actual, existen pantallas especiales para la confirmacin de rdenes de transporte con clases de almacn en
bloque.
Nmeros dynpro para las diferentes actividades y propiedades

Pantalla
Pantalla de
informacin
procedencia
Con o sin gestin

de unidades de
almacn
Ninguna unidad de
almacn
Unidad de almacn
nica
Nmero de dynpro para las actividades

siguientes
Entrada en
stock
Picking
Picking en masa
212
502
--
202
502
402
204
504
404
312
312
312
302
302
302
Unidades de almacn
diferentes
Pantalla de
informacin de
destino:
Ninguna unidad de
almacn
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Unidad de almacn
nica
Pgina 459 de 464
304
304
304
Unidades de almacn
diferentes
Definir una pantalla

Utilizacin
Puede crear una pantalla nueva o copiar una ya existente.
Procedimiento
1. Para crear una pantalla nueva, registre el programa SAPLXLRF o SAPLXLHU en el Screen Painter.
Para averiguar en qu programa debe entrar, haga lo siguiente:

En el Screen Painter, registre el programa SAPLLMOB y el nmero de dynpro ficticio 1xxx. La
lgica de proceso del dynpro ficticio contiene una llamada para el subscreen de cliente en la
que se incluye el programa respectivo (SAPLXLRF o SAPLXLHU).
2. Para copiar una pantalla, prosiga tal como se indica a continuacin:
Registre el programa SAPLLMOB y un nmero de dynpro

Seleccione Lista de elementos y borre el ltimo campo, el campo "OK_CODE"
Seleccione Subscreen en la etiqueta Atributos en Tipo de pantalla
Grabe las entradas de datos en la clase de desarrollo relevante en el rea de nombres
del cliente
Asignar una pantalla

1. En el Customizing para la Entrada de datos porttil de la Ejecucin de logstica, cree un nuevo registro
de tabla en Definir gestin de pantallas. Este registro asigna la nueva pantalla de usuario a una
pantalla lgica para esta versin de exit de usuario dentro de un mdulo de programacin.
2. Utilice la transaccin CMOD para crear un proyecto para esta pantalla. SAP le recomienda que el
nombre de proyecto empiece por una de las letras X, Y o Z, seguida por cuatro dgitos que
representan el nmero de dynpro utilizado.
3. Tras crear el proyecto, inserte un texto descriptivo.
4. Seleccione Continuar. Aparece una ventana de dilogo.
5. Seleccione Objeto local y grabe sus entradas.
6. Seleccione Ampliacin. Aparecer una nueva pantalla. Registre el nombre de ampliacin MWMRFxxx
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7.
8.
9.
10.
Pgina 460 de 464
y grabe sus entradas. Asegrese de que incluye los tres ltimos dgitos del nmero de dynpro lgico
para xxx.
Active el proyecto utilizando la transaccin CMOD.
En el Screen Painter, registre el programa SAPLLMOB y el nmero de dynpro ficticio 1xxx. En la
etiqueta Lgica de proceso del dynpro ficticio, llame el mdulo DATA_TO_EXIT0xxx, inicie la funcin
de cliente y pase a Incluir. Haga lo mismo para el mdulo DATA_FROM_EXIT0xxx.
Registre los datos introducidos en la pantalla mediante la funcin (fjese en los parmetros de
importacin). Deber ejecutar el mismo proceso para la estructura de los datos que devuelve la
pantalla mediante la funcin (fjese en los parmetros de exportacin).
Aqu puede introducir hasta cuatro campos de verificacin completando la tabla
O_VERIFICATION_ERRORS (tabla interna). Puede definir hasta cuatro campos en la pantalla que
puede verificar como desee. Si durante la verificacin ocurre un error, deber actualizar esta tabla
interna con el nombre de campo apropiado. La funcin remite un mensaje de error conocido: "Error en
la verificacin de campo" (que el usuario haba actualizado directamente en la tabla interna).
Utilizacin del exit de usuario
En la gestin de pantallas para el Customizing, debe introducir una entrada nueva con un
nmero de dynpro fsico asignado a un nmero de dynpro lgico
En la variante de formato de pantalla, registre un nmero distinto de 0; lo que significa
que ha definido una pantalla independiente
Al mismo tiempo, el administrador deber registrar una definicin en la tabla de datos
independiente especificando que el usuario se asigna a una variante de formato de
pantalla (exit de usuario)
Durante la entrada al sistema, el usuario debe registrar su propia variante de formato de
pantalla
Verificacin con el exit de usuario

Utilizacin
La solucin de radiofrecuencia admite cuatro tipos de verificacin: Ubicacin, nmero de unidad de almacn,
material y cantidad. Para poder verificar otros campos, el sistema proporciona adems una entrada de
verificacin general. Puede utilizar esta verificacin para necesidades individuales, tales como la verificacin
de los lotes.
Procedimiento
1. Cree una nueva pantalla.
2. En el Screen Painter, registre el programa SAPLLMOB y uno de los nmeros de dynpro ficticios 1xxx.
3. Registre el mdulo DATA_FROM_EXIT0xxx en la etiqueta Lgica de proceso de la pantalla ficticia,
inicie la funcin de cliente y acceda a Incluir.
4. Aqu puede introducir hasta cuatro campos de verificacin completando la tabla
O_VERIFICATION_ERRORS (tabla interna). Puede definir hasta cuatro campos en la pantalla que
puede programar segn sus necesidades especficas.
5. Si se encuentra un error durante la verificacin, el sistema solicita al usuario que actualice esta tabla
interna con los nombres de campo. Aparece el siguiente mensaje de error: "Error en la verificacin de
campo" (que el usuario actualiz en la tabla interna).
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Pgina 461 de 464
Clasificacin con el exit de usuario

Utilizacin
La orden de transporte controlada por el sistema que procesa la solucin de RF ofrece soporte para dos
posibilidades de clasificacin diferentes para las rdenes de transporte:
1. Clasificacin sin definir ningn exit de usuario.
2. Clasificacin segn diferentes criterios de clasificacin con la ayuda de un exit de usuario.
Ambas opciones pueden utilizarse en las siguientes actividades, pero se recomienda

implementar el exit de usuario nicamente en las actividades de intercalacin. En las otras
actividades controladas por el sistema, la clasificacin definida en el exit de usuario no se
refleja correctamente en el monitor de radiofrecuencia.
Controla por el sistema de entrada en stock: LM04 (informe: RLMOB005)

Controlada por el sistema de picking: LM07 (RLMOB008)
Controlada por el sistema de picking y embalaje: LM45 (RLMOB045)
Traspaso: LM11 (RLMOB010)
Controlada por el sistema de intercalacin: LM57 (RLMOB005, RLMOB008)
Intercalacin por unidad de almacn: LM56 (RLMOB001, RLMOB008)
Procedimiento: Clasificacin sin exit de usuario

En las actividades de RF controladas por el sistema, si no define un exit de usuario, el sistema seleccionar
sus rdenes de transporte por prioridad y, a continuacin, por fecha y hora de creacin.
Procedimiento: Clasificacin segn diferentes criterios de clasificacin

con la ayuda de un exit de usuario
Utilice la funcin de exit de usuario EXIT_SAPLLMOB_061:
1. Si utiliza esta funcin para la intercalacin, se importarn los parmetros siguientes:
ltima ubicacin
Cola
Actividad
Para utilizar el exit de usuario, utilice el nombre de ampliacin MWMRFSSG.
Como criterio de seleccin adicional, desea que el sistema seleccione una orden de transporte
para el picking con una ubicacin de procedencia cercana a la ubicacin de destino de la orden
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Pgina 462 de 464
de transporte para la entrada en stock ejecutada anteriormente.
Si no define su propio exit de usuario en esta funcin, el sistema selecciona la orden de

transporte para el picking en funcin, nicamente, de la asignacin de cola y de la clasificacin
estndar arriba mencionada.
2. Si usa esta funcin para cualquier otra actividad controlada por el sistema, se importar nicamente el
parmetro para la actividad.
Esta funcin devuelve el nmero de orden de transporte.
Imprimir con el exit de usuario

Utilizacin
La solucin de radiofrecuencia ofrece soporte para la impresin de diferentes clases de etiquetas como, por
ejemplo, etiquetas de expedicin y etiquetas de unidades de manipulacin. Puede utilizar los pulsadores de
impresin en la actividad respectiva creando su propio mdulo de funciones de exit de usuario, denominado
mdulo de funciones LE_MOB_PRINT.
Condiciones previas
Para indicar que ha creado su propio exit de usuario para imprimir etiquetas, modifique el campo status de la
funcin LE_MOB_PRINT.
Procedimiento
1. Seleccione la funcin LE_MOB_PRINT.
2. Modifique el campo status tal y como se describe arriba. Si no se activa el exit de usuario, aparece un
mensaje de error sobre la utilizacin de los pulsadores de impresin.
3. Dos parmetros, el ok_code y el parmetro del objeto a imprimir, pasan a la funcin de exit de usuario.
El ok_code define qu pulsador se ha seleccionado, mientras que el segundo parmetro contiene el ID
de objeto.
Desactivar los cdigos de funcin con el exit de

usuario
Utilizacin
Utilizando este exit de usuario EXIT_SAPLLMOB_222, puede desactivar cdigos de funcin en la pantalla de
la cabecera de entrega.
Procedimiento
Para desactivar cdigos de funcin individuales, active el exit de usuario utilizando el nombre de ampliacin
MWMRFCOD y borre el parmetro de salida O_ENABLED.
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Resultado
El marcador respectivo todava aparece en la pantalla de la cabecera de entrega, pero est desactivado.
Agregar teclas de funcin a las pantallas

Utilizacin
Puede agregar teclas de funcin a las pantallas de exit de usuario de las pantallas siguientes:
Pantalla
Status GUI
631
LMOB_GRDLVHD
302, 303, 304, 305, 312, 313
LMOB_GROUP12
100, 102, 104, 105, 106, 107, 108, 601, 650, 651
LMOB_GROUP30
760
LMOB_HU04
800, 801, 802, 805, 806, 807
LOAD_CONTROL01
700, 701, 702
STATUS_SCREEN_HU02
Procedimiento
En estas pantallas tiene la opcin de utilizar ms de una tecla de funcin. En la pantalla de exit de usuario
respectiva, puede visualizar el pulsador y asignarlo al cdigo de funcin USRF del status GUI, que coincide
con la tecla de funcin Shift+F1.
Defina la funcin de la tecla de funcin en la funcin de exit de usuario EXIT_SAPLLMOB_077.
Utilizar cdigos de barras

Utilizacin 1
Escanee los cdigos de barras impresos en los documentos de rdenes de transporte y en otros documentos
de contenedor. La informacin de la etiqueta debe registrarse para identificar:
z
z
z
z
z
La ubicacin
El material
La cantidad
La entrega
La zona de puesta a disposicin de material
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z
z
z
z
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El transporte
La fase de picking
La unidad de manipulacin
La unidad de almacn
Procedimiento 1
1. Defina qu cdigo de barras recibe soporte en su almacn para identificar mercancas. En el
Customizing para la Entrada de datos porttil, seleccione Cdigo de barras Asignar tipos de
cdigos de barras a nmeros de almacn.
2. Actualice la estructura de los tipos de cdigo de barras en el Customizing para la Entrada de datos
porttil seleccionando Cdigo de barras Actualizar especificacin del cdigo de barras.
Utilizacin 2
Verifique la informacin de los campos siguientes:
Unidad de almacn
Material
Cantidad
Ubicacin
Otros campos determinados en el exit de usuario
z
z
z
Procedimiento 2
1. Defina un perfil de verificacin y los campos correspondientes que deben verificarse en el Customizing
la Entrada de datos porttil seleccionando Control de verificacin Definir perfiles.
2. Determine para qu almacn, qu tipos de almacn y qu clase de movimientos es vlido su perfil de
verificacin. En el Customizing para la Entrada de datos porttil, seleccione Control de verificacin
Asignar perfiles de verificacin a movimientos de stock.
3. Defina qu cdigo de barras debe utilizarse para verificar los campos. En el Customizing para la
Entrada de datos porttil, seleccione Cdigo de barras Asignar tipos de cdigos de barras a
nmeros de almacn.
4. Actualice la estructura de los tipos de cdigo de barras en el Customizing para la Entrada de datos
porttil seleccionando Cdigo de barras Actualizar especificacin del cdigo de barras.
02/02/2005

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almacenes Datos maestros

rea de entrada de mercancas.

file://C:\Documents and Settings\Consultoria\Configuracin local\Temp\~hhD856.htm

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Almacn de libre utilizacin.

rea de entrada de mercancas.

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Indicadores de bloqueo y procedimientos de inventario.

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Slo puede definir datos de control y controlar valores en el tipo de almacn.

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El sector contra incendios.

El tipo de ubicacin (por ejemplo, para palets grandes o pequeos).

Cuando se almacenan mercancas, el sistema selecciona las coordenadas en orden

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necesarias y vuelva a grabar los datos.

Ejemplo: Creacin de varias ubicaciones

N representa un valor numrico variable.

Las dos variables alfabticas (2 A) no se pueden introducir una al lado de la otra.

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Asignar otra rea de almacenamiento a un grupo de ubicaciones.

Para ms informacin sobre la estrategia de bsqueda del almacenamiento transversal y sobre