Asignación # 4: Diseño de Una Torre de Destilación Multicomponentes

NITROBENCENO
GRUPO # 2
ASIGNACIÓN # 4
ALBIN F. AGUIRRE CARVAJAL
NATALIA GONZALEZ
JONATHAN OSPINO P.
SARA M. TABORDA
Profesores:
JAIRO ANTONIO CUBILLOS
JUAN PABLO HERNANDEZ
HEBERTO TAPÍAS
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ING. QUIMICA
DISEÑO I
2 Grupo 2: Nitrobenceno
CONTENIDO
PARTE I:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO OPERACIONAL DE UNA TORRE DE
DESTILACION MULTICOMPONENTES
1. ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO OPERACIONAL DE UNA TORRE DE

DESTILACIÓN MULTICOMPONENTES
1.1 ESPECIFICACION DE LA ALIMENTACIÓN

1.2 ESPECIFICACION DE LA SEPARACION DE LOS COMPONENTES CLAVES
1.3 ESTIMACION DE LA SEPARACION DE LOS COMPONENTES NO-CLAVES
1.4 DETERMINACION DE LA PRESION DE LA COLUMNA
1.5 FLASH ADIABATICO DE LA ALIMENTACION A LA PRESION DE LA COLUMNA
1.6 CALCULO DEL NUMERO MINIMO DE ETAPAS TEORICAS
1.7 CALCULO DE LA SEPARACION DE LOS COMPONENTES NO-CLAVES
1.8 MEMORIAS DE LA ULTIMA ITERACION
1.9 CALCULO DE LA RELACION DE REFLUJO MINIMO
1.10 CALCULO DEL NUMERO DE ETAPAS TEORICAS A LA TASA DE REFLUJO
OPTIMO
1.11 LOCALIZACION DEL PLATO DE LA ALIMENTACION
1.12 CORRECCION DE LA PRESION EN EL PLATO DE ALIMENTACION
1.13 CALCULO DE LAS CARGAS CALORICAS EN EL CONDENSADOR Y REHERVIDOR
1.14 SELECCIÓN DEL TIPO DE REHERVIDOR
2 SELECCIÓN DEL TIPO DE TORRE

3 SELECCIÓN DEL TIPO DE PLATO
4 DISEÑO DE PLATOS PERFORADOS
5 EFICIENCIA DE PLATO
6 REFERENCIAS
PARTE II:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE DE
DESTILACION DE PLATOS.
CONDICIONES DE DISEÑO
Temperatura de diseño
Presión de diseño
SELECCIÓN DEL MATERIAL
CALCLULO DE LOS ESPESORES DEL CILINDRO Y LAS TAPAS
Espesor
Selección del tipo de tapas
DISEÑO DE LAS BOQUILLAS

Boquilla de entrada de la alimentación
Selección y especificación de las bridas de l casco
Determinación del diámetro y el espesor
Longitud saliente y distancia de penetración de la boquilla en el recipiente
Grupo 2: Nitrobenceno 3
Espesor de la pared de la boquilla

Verificación de la necesidad de refuerzos
Selección de las bridas
Boquilla del reflujo en el tope

Boquilla de vapor en el tope

Boquilla de entrada de líquido en el fondo (Producto)

Boquilla de vapor en el fondo

Boquilla de liquido en el fondo (Rehervidor)

DISEÑO DE LOS REGISTROS DE INSPECCION
LOCALIZACIÓN DE LAS BOQUILLAS
ANILLOS Y VIGAS DE SOPORTE
VOLUMEN Y PESO DE LA TORRE
CALCULO DE LA ALTURA TOTAL DE LA TORRE
DISPOSITIVOS DE SUJECION O APOYO
PRUEBAS REALIZADAS A LA TORRE
REFERENCIAS
HOJA DE ESPECIFICACION
PARTE I:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL
DISEÑO OPERACIONAL DE UNA
TORRE DE DESTILACION
MULTICOMPONENTES
1. ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO OPERACIONAL DE UNA TORRE DE

DESTILACIÓN MULTICOMPONENTES
Para las operaciones involucradas en el diseño operacional se va a usar el método de Fenske-

Underwood-Gilliland (FUG) y/o una de sus variantes [1]. Este método aunque sólo es aproximado,
se utiliza mucho en la práctica con fines tales como el diseño preliminar, estudios paramétricos para
establecer las condiciones óptimas de diseño, así como para estudios de secuencias óptimas de
separación en la síntesis de procesos. Un esquema del algoritmo a seguir se muestra en la Fig. 1.
Fig. 1. Algoritmo para el cálculo aproximado de una destilación multicomponentes.
1.1 ESPECIFICACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN
Se tiene una mezcla con las composiciones que se muestran en la Tabla 1, la cual se va a llevar a una
torre de destilación (T1) con el objetivo de purificar el nitrobenceno crudo obtenido en las etapas
anteriores del proceso y recuperar benceno para recircularlo a un mezclador mezclador (M4), tal
como se muestra en la Fig. 2.
Fig. 2. Diagrama de proceso para la producción de nitrobenceno.

Tabla 1. Especificación de la alimentación. T=215.45 ºC y P=37.5 psia.

Peso molecular Componente Ni, kgmol/h Fi, kg/h
78 Benceno 90.2520 682.6639
18 Agua 17.6600 57.3971
123 Nitrobenceno 88.2896 10859.6160
184 Dinitrofenol 0.0029 0.5427
--- TOTAL 196.2045 11600.2197
NOTA: En vista de que no se encontraron parámetros termodinámicos para el dinitrofenol y que

éste es el componente más pesado, se va a suponer que éste sale por los fondos. Por lo cual se
redefinirá la alimentación, tal como se muestra en la Tabla 2.
Tabla 2. Especificación de la alimentación. T=215.45 ºC y P=37.5 psia.

Peso molecular Componente Ni, kgmol/h Fi, kg/h
78 Benceno 90.2520 682.6639
18 Agua 17.6600 57.3971
123 Nitrobenceno 88.2896 10859.6160
--- TOTAL 196.2016 11599.6770
1.2 ESPECIFICACIÓN DE LA SEPARACIÓN DE LOS COMPONENTES CLAVES
Selección de los componentes claves
Para la selección de los componentes claves, se hizo un flash para determinar las volatilidades
relativas de los componentes, así:
1) Se determinaron las temperaturas de burbuja y de rocío de la corriente de alimentación a la

torre (ver Tabla 3).
2) Se seleccionó una temperatura que estuviera en el rango definido por las temperaturas de
burbuja y rocío.
3) Se hizo un flash y se calcularon las volatilidades de los componentes, tomando como
referencia el nitrobenceno. (ver Tabla 4)
Tabla 3. Temperaturas de burbuja y rocío de la alimentación

Temperatura de burbuja (K) 372.66
Temperatura de rocio (K) 492.84
Tabla 4. Flash adiabático de la alimentación a 488.45 K y 37.5 psia.

Componentes
Componente zi yi xi Ki α i,ref ORDEN
Claves
Benceno 0.4600 0.4983 0.0722 6.9017 15.8219 Agua
Agua 0.0900 0.0985 0.0037 26.6267 61.0412 Benceno LK
Nitrobenceno 0.4500 0.4031 0.9241 0.4362 1.0000 Nitrobenceno HK
Especificación de la separación de los componentes claves
Clave ligero (Benceno): 98 % de la alimentacion por el destilado.
 lk : 0.98
Dlk  Flk   lk Flujo del componente clave ligero en el destilado.
Donde
 lk : Grado _ de _ separacion _ del _ componente _ clave _ ligero
Blk  Flk  Dlk , Flujo del componente clave ligero por los fondos.
Clave pesado (nitrobenceno): 98 % de la alimentacion por los fondos

 hk : 0.98
Bhk  Fhk   hk , Flujo del componente clave pesado en el residuo o fondos
Donde
 hk : Grado _ de _ separacion _ del _ componente _ clave _ pesado
Dhk  Fhk  Bhk , Flujo del componente clave pesado en el destilado.
Los resultados se muestran en la Tabla 5.
Tabla 5. Especificación de la separación de los componentes claves.

Alimentación Destilado Fondos
Componentes claves
(kmol/h) (kmol/h) (kmol/h)
Benceno (LK) 90.2520 88.4470 1.8050*
Nitrobenceno (HK) 88.2896 1.7658* 86.5238
*Se calcularon por medio de un balance global de materia
Este grado de separación se define con el objetivo de obtener la pureza que requiere el
nitrobenceno.
1.3 ESTIMACIÓN DE LA SEPARACIÓN DE LOS COMPONENTES NO-CLAVES
Como vemos en el diagrama representado en la Fig. 1, el balance de masa en una torre de

destilación por el método aproximado FUG (o alguna de sus variantes), es un proceso iterativo. Por
razones de espacio, mostraremos la primera estimación de la separación de los componentes no-
claves. Posteriormente solo se usaran los valores obtenidos en la última iteración.
Para realizar una primera aproximación de la separación de los componentes no-claves a través de
la torre, se emplea la ecuación de Hengstebeck-Geddes [2]:
d 
log  i   a * log  i   b

 bi 
El primer paso consiste en hallar los coeficientes de distribución (k i) y la volatilidad relativa de

todos los componentes (αi,ref), a las condiciones de entrada:
yi ki
ki  
xi k hk
;
El segundo paso consiste en calcular los flujos de salida de los componentes no-claves con la
ecuación de Hengstebeck-Geddes:
El factor “b” se determina aplicando la ecuación anterior al compuesto clave pesado, puesto que el
logaritmo de su volatilidad es cero y de esta forma la ecuación queda en términos de variables
conocidas.
Ahora se determinara el factor “a” aplicando la ecuación de Hengstebeck-Geddes al componente

clave ligero.
Usando los valores de las columnas 3 y 4 de la Tabla 5 se obtienen los valores de a y b, los cuales se
muestran en la Tabla 6.
Tabla 6. Parámetros a y b de la ecuación de Hengstebeck-Geddes.

a b
2.8187 -1.6902
Una vez calculados los parámetros a y b, se procede a estimar los flujos de salida de los
componentes no-claves, usando la ecuación de Hengstebeck-Geddes junto a la de balance de masa,
así:
Los resultados obtenidos en la primera aproximación, se muestran en la Tabla 7.
Tabla 7. Estimación de la separación de los componentes no-claves por Hengstebeck-Geddes.

DESTILADO FONDOS
(di) (bi)
Componente Ni, kgmol/h Ni, kgmol/h
Agua 17.6520 8.0130E-03
Benceno (LK) 88.4470* 1.8050*
Nitrobenceno (HK) 1.7658* 86.5238*
TOTAL 107.8647 88.3368
*Estos valores se adicionaron a la tabla pues provienen de la especificación de los componentes claves, dada en
la Tabla 5
1.4 DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN DE LA COLUMNA Y EL TIPO DE CONDENSADOR
Para determinar la presión y el tipo de condensador se siguió el algoritmo representado en la Fig. 3
Fig. 3. Algoritmo para el cálculo de la presión de la torre.
Realizando un flash isotérmico al destilado en pro II a una temperatura de 120 ºF y en su punto de

burbuja se estimó la presión de burbuja (ver Tabla 8).
Tabla 8. Presión en el condensador y tipo de condensador

Presión de burbuja destilado(psia) 12.71
Presión en el destilado corregida (psia) 30
Tipo de condensador Total
Asumiendo una caída de presión en el condensador de 5 psi, y de 5 psi en la columna; y

considerando que la alimentación se encuentra justamente en la mitad de la torre se tiene que:
Pcolumna = PD + 7.5psia
PFondos = PD +10 psia
El perfil de presiones a lo largo de la torre se muestra en la Tabla 9.
Tabla 9. Perfil de presiones a lo largo de la torre

Presión en el destilado, PD (psia) 30
Presión en el tope de la torre, PT (psia) 35
Presión en los fondos de la torre, PB (psia) 40
Presión de la columna, PC (psia) 37.5
Se verifica que la temperatura de burbuja de los fondos, TB, no supere la menor de las temperaturas
de descomposición de las sustancias presentes en la mezcla, tal como se muestra en la Tabla 10. La
Tabla 11 muestra tanto los coeficientes de distribución como las volatilidades en los fondos.
Tabla 10. Temperatura de burbuja de los fondos

Componente T critica (ºC)
Agua 374
Benceno (LK) 289
Nitrobenceno (HK) 446
Dinitrofenol -
TB (ºC) 247.54
Tabla 11. Volatilidades a la temperatura de burbuja de los fondos

Componente Ki [α i,ref]1
Agua 31.2030 38.7074
Benceno(LK) 10.1765 12.6239
Nitrobenceno (HK) 0.8061 1.0000
1.5 FLASH ADIABÁTICO DE LA ALIMENTACIÓN A LA PRESIÓN DE LA TORRE
Se aplica un flash adiabático al flujo de entrada de la torre, a la presión que se determinó

PAlimentación= 37.5 psia (presión de la columna) para el alimento; esto se hizo con el fin de verificar
que el orden de volatilidades no hubiese cambiado.
Los resultados del flash adiabático de la alimentación a la presión de la torre se muestran en la

Tabla 12.
Tabla 12. Flash adiabático de la alimentación a la presión de la torre.

Ni, kgmol/h
Componente yi xi Ki α i,ref
VAPOR LIQUID
Agua 17.5947 0.0653 0.0985 0.0037 26.6267 61.0412
Benceno (LK) 88.9762 1.2758 0.4983 0.0722 6.9017 15.8219
Nitrobenceno (HK) 71.9725 16.3171 0.4031 0.9241 0.4362 1.0000
TOTAL 178.5434 17.6582 1.0000 1.0000 --- ---
Luego, la fracción de líquido en la alimentación, q es igual a 0.09.
Como se puede ver en la Tabla 13, el orden de volatilidades no ha cambiado.
Tabla 13. Orden de volatilidades a 488.45 K y 37.5 psia.

Componentes
Componente α i,ref ORDEN
Claves
Agua 61.0412 Agua
Benceno (LK) 15.8219 Benceno LK
Nitrobenceno (HK) 1.0000 Nitrobenceno HK
1.6 CÁLCULO DEL NÚMERO MÍNIMO DE ETAPAS TEÓRICAS
Para el número mínimo de etapas teóricas se hace necesario analizar que tanto varían las
volatilidades relativas de los componentes a lo largo de la torre. Para ello se calculan las
volatilidades relativas de los componentes tanto en el tope como en el fondo de la torre. Esto con el
fin de mirar la variabilidad de las volatilidades y ver si se debe usar las ecuaciones de Fenske o de
Winn [3] (ver Tabla 14).
Tabla 14. Ecuación de Fenske vs. ecuación de Winn

Ecuación Condición
Ecuación de Fenske
Cuando la volatilidad relativa es constante o se

Con: mantiene aproximadamente constante a lo
largo de la torre.
i: clave ligero
j: clave pesado
Ecuación de Winn
Cuando la volatilidad varía apreciablemente a
lo largo de la torre, la ecuación de Winn es más
exacta si se cumple la condición:
Con: donde ζi,j y φi,j son constantes empíricas que

han de determinarse para el intervalo de
i: clave ligero presión y temperatura adecuado.
j:clave pesado
1: Fondos de la torre
N+1: Tope de la torre
Antes de seguir, es necesario calcular las volatilidades en el tope de la torre. Para ello se calcula la
temperatura de rocío en el tope a la presión del tope, considerando las composiciones y flujos del
destilado. La Tabla 15 muestra la temperatura de rocío en el tope, al igual que las volatilidades en
éste.
Tabla 15. Temperatura y volatilidades relativas en el tope

Componente Ki [α i,ref]N+1
Agua 20.2597 555.1638
Benceno (LK) 1.5115 41.4194
T (K) 401.55
En la Tabla 16 se puede observar la variabilidad de las volatilidades a lo largo de la torre, como una
comparación entre las volatilidades de los componenentes en los topes y en los fondos.
Tabla 16. Volatilidades en el tope y en los fondos

Componente [α i,ref]N+1 [α i,ref]1 % Desviación*
Agua 555.1638 38.7074 93.03
Benceno (LK) 41.4194 12.6239 69.52
Nitrobenceno (HK) 1.0000 1.0000 0.00
*Los valores se calcularon con respecto a las volatilidades en el tope
Como se puede ver en la Tabla 16, el porcentaje de desviación del componente clave ligero (LK) es
mayor al 20%, por lo cual se debe usar la ecuación de Winn.
Parámetros de la ecuación de Winn
Los parámetros de la ecuación de Winn se calcularon tomando los coeficientes de distribución de

los componentes a lo largo de la torre, considerando los valores en el tope, la alimentación y los
fondos, tal como se describió en la Tabla 14.
Para calcular los parámetros de la ecuación de Winn, se trabajó con la forma linealizada de esta
ecuación, es decir:
Los resultados se muestran en las Fig. 4 y 5, y en la Tabla 17.
Fig. 4. Log KAGUA vs Log KHK. Fig. 5. Log KLK vs Log KHK
Tabla 17. Parámetros de la ecuación de Winn
ζi,HK φi,HK
Componente
Agua 32.9079 0.2647
Benceno (LK) 11.7274 0.6257
Luego, con los parámetros de la ecuación de Winn para el clave ligero y las fracciones molares de
los componentes clave ligero (LK) y clave pesado (HK) se obtienen el número mínimo de etapas
teóricas. Los resultados se muestran en la Tabla 18.
Tabla 18. Número mínimo de etapas teóricas

Componente X i,N+1 X i, 1
Agua 0.1636 0.0001
Benceno (LK) 0.8200 2.043E-02
TOTAL 1.0000 1.0000
Nmin 2.5397
1.7 CÁLCULO DE LA SEPARACIÓN DE LOS COMPONENTES NO-CLAVES
Una vez se calculados los parámetros de la ecuación de Winn para los componentes no claves, se
recalculan los flujos de los componentes no-claves, por medio de la ecuación de Winn:
Donde,
Los resultados se obtienen por medio de ensayo y error: (1) Se supone un valor de B (ó D), (2) el otro
valor D (ó B) se obtiene por el balance de masa global en la torre, (3) Se calculan los flujos bi y di.
(Para cálculos más exactos se recomienda calcular el menor entre bi y di , mientras que el otro valor
se obtiene mediante un balance global de materia [4]), (4) Se recalcula el valor de B (ó D), y (5) se
compara éste con el valor supuesto, esto se hace hasta que el valor calculado no varíe
apreciablemente con respecto al supuesto.
Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 19.
Tabla 19. Flujos de los componentes no-claves recalculados por el método de Winn.
Ni, kgmol/h
Componente
DESTILADO FONDOS
Agua 17.6558 0.0042
Benceno (LK) 88.4470 1.8050
TOTAL 107.8686 88.3330
Una vez calculados los valores, éstos se deben comparar con los valores estimados en el numeral
1.3, si el porcentaje de desviación es muy alto se deben repetir los pasos del 1.4 al 1.7 con los
últimos flujos calculados (ver Tablas 20 y 21).
Tabla 20. Comparación de los flujos de los componentes no-claves de los numerales 1.3 y 1.7
Ni, kgmol/h
Componente
DESTILADO FONDOS DESTILADO * FONDOS *
Agua 17.6520 0.0080 17.6558 0.0042
Benceno (LK) 88.4470 1.8050 88.4470 1.8050
Nitrobenceno (HK) 1.7658 86.5238 1.7658 86.5238
TOTAL 107.8647 88.3368 107.8686 88.3330
*Valores recalculados
Tabla 21. Porcentajes de desviación de los valores recalculados con respecto a los supuestos
% Desviación
Componente
DESTILADO FONDOS
Agua 0.0218 47.9196
Como vemos los porcentajes de desviación son muy altos, por lo cual se hace necesario volver a repetir los
cálculos desde el numeral 1.4. Los resultados de la última iteración se muestran en el siguiente numeral.
1.8 MEMORIAS DE LA ÚLTIMA ITERACIÓN
Las Tablas 22 a 33 resumen los resultados obtenidos en la última iteración.

Tabla 22. Estimación de la separación de los componentes no-claves.

Ni, kgmol/h
Componente
DESTILADO FONDOS
Agua 17.6558 0.0042
Benceno (LK) 88.4470 1.8050
TOTAL 107.8686 88.3330
Tabla 23. Presión en el condensador y tipo de condensador

Presión de burbuja destilado(psia) 12.71
Presión en el destilado corregida (psia) 30
Tipo de condensador Total
Tabla 24. Perfil de presiones a lo largo de la torre

Presión en el destilado, PD (psia) 30
Presión en el tope de la torre, PT (psia) 35
Presión en los fondos de la torre, PB (psia) 40
Presión de la columna, PC (psia) 37.5
Tabla 25. Temperatura de burbuja de los fondos

Componente T critica (ºC)
Agua 374
Benceno
289
(LK)
Nitrobenceno (HK) 446
Dinitrofenol -
TB (ºC) 247.62
Tabla 26. Volatilidades a la temperatura de burbuja de los fondos

Componente [α i,ref]1
Agua 38.6678
Benceno (LK) 12.6032
Nitrobenceno (HK) 1.0000
Tabla 27. Flash adiabático de la alimentación a la presión de la torre.

Ni, kgmol/h
Componente yi xi Ki α i,ref
VAPOR LIQUID
Agua 17.5947 0.0653 0.0985 0.0037 26.6267 61.0412
Benceno (LK) 88.9762 1.2758 0.4983 0.0722 6.9017 15.8219
Nitrobenceno (HK) 71.9725 16.3171 0.4031 0.9241 0.4362 1.0000
TOTAL 178.5434 17.6582 1.0000 1.0000 --- ---
Luego, la fracción de líquido en la alimentación, q es igual a 0.09.

Tabla 28. Temperatura y volatilidades relativas en el tope

Componente [α i,ref]N+1
Agua 555.0402
Benceno (LK) 41.4194
Nitrobenceno (HK) 1.0000
T (K) 401.55
Tabla 29. Volatilidades en el tope y en los fondos

Componente [α i,ref]N+1 [α i,ref]1 % Desviación*
Agua 555.0402 38.6678 93.03
Benceno (LK) 41.4194 12.6032 69.57
Nitrobenceno (HK) 1.0000 1.0000 0.00
*Los valores se calcularon con respecto a las volatilidades en el tope
Tabla 30. Número mínimo de etapas teóricas

Componente X i,N+1 X i, 1
Agua 0.1637 4.72E-05
Benceno (LK) 0.8200 2.043E-02
TOTAL 1.0000 1.0000
Nmin 2.5397
Tabla 31. Flujos de los componentes no-claves recalculados por el método de Winn.
Ni, kgmol/h
Componente
DESTILADO FONDOS
Agua 17.6558 0.0042
Benceno (LK) 88.4470 1.8050
TOTAL 107.8686 88.3330
Tabla 32. Comparación de los flujos de los componentes no-claves de los numerales 1.3 y 1.7
Ni, kgmol/h
Componente
DESTILADO FONDOS DESTILADO * FONDOS *
Agua 17.6558 0.0042 17.6558 0.0042
Benceno (LK) 88.4470 1.8050 88.4470 1.8050
Nitrobenceno (HK) 1.7658 86.5238 1.7658 86.5238
TOTAL 107.8686 88.3330 107.8686 88.3330
*Valores recalculados
Tabla 33. Porcentajes de desviación de los valores recalculados con respecto a los supuestos
% Desviación
Componente
DESTILADO FONDOS
Agua 0.0000 0.0042
Como se puede ver los porcentajes de desviación son muy bajos, por lo cual se da por concluido el
balance de masa.
1.9 CÁLCULO DE LA RELACIÓN DE REFLUJO MÍNIMO
Para el cálculo de la relación de reflujo mínimo se usa la ecuación de Underwood. Inicialmente es

necesario identificar el tipo de separación que se presenta. Shiras, Hanson y Gibson [5], clasificaron
los sistemas multicomponentes atendiendo a que tengan uno (Clase 1) o dos (Clase 2) puntos de
contacto. Para las separaciones de los sistemas de clase 1, todos los componentes de la alimentación
se distribuyen entre ambos productos de cabeza y cola. En este caso el único punto de contacto está
comprendido en la etapa de alimentación como se muestra en la Fig. 6c.
Fig. 6. Localización de las zonas de punto de contacto para reflujo mínimo. (a) Sistema binario. (b) Sistema
binario: ondiciones de no idealidad con un punto de tangencia. (c) Sistema multicomponente: todos los
componentes distribuidos (Clase 1). (d) Sistema multicomponente: no distribución de todos los LLK y HHK
(Clase 2). (e) Sistema multicomponente: Distribución de todos los LLK pero no de todos los HHK (Clase 2).
Para las separaciones de la Clase 2, uno o más de los componentes solamente aparecen en uno de
los productos (ver Fig. 6d. y e).
En nuestro caso se obtuvo una separación Clase 1, pues todos los componentes se distribuyen, por
lo cual, la relación de reflujo mínimo interno está dada por:
Y la relación de reflujo mínimo externo se obtiene a partir de la relación de reflujo mínima interna y
por un balance de energía alrededor de la sección de rectificación (ver Fig. 7).
Fig. 7. Zona del punto de contacto
Los resultados se muestran en la Tabla 34.
Tabla 34.Relación de reflujo mínimo

(L∞)min (kmol/h) 80.5528
HV∞ (kJ/kmol) 66852.7552
HL∞ (kJ/kmol) 44101.1151
Hv (kJ/kmol) 47132.9952
HL (kJ/kmol) 21144.4383
(Rmin)externo 1.4125
Los valores de HL∞ , HV∞ se obtuvieron haciendo un flash a la alimentación, mientras que los
valores de HL y HV, se obtuvieron haciendo un flash a la temperatura de burbuja del destilado y a la
temperatura de rocío en el tope de la torre.
1.10 CÁLCULO DEL NÚMERO DE ETAPAS TEÓRICAS A LA TASA DE REFLUJO ÓPTIMO
Para alcanzar una separación especificada entre dos componentes claves, tanto la relación de reflujo
como el número de etapas teóricas tienen que ser superiores a sus valores mínimos, razón por la
cual se procede inicialmente al cálculo de la relación de reflujo óptimo.
Relación de reflujo óptimo
Para el calculo de la relación de reflujo optimo se va a usar la correlación de Van Winkle [10], la
cual se muestra en la Fig. 8, Donde se entra con la abscisa:
 x   xhk   xlk 
0 , 55

Log  lk      
 xhk  D  xlk  B  xhk F 
y, la volatilidad relativa (α) del componente ligero con respecto al clave pesado a la temperatura
promedio de la torre o a las condiciones de la alimentación.
Fig. 8. Correlación gráfica de Van Winkle para el cálculo de la relación de reflujo óptimo.
En el caso de que alguna de las dos coordenadas de entrada por fuera del rango mostrado en la Fig.
8, se puede usar el conjunto de ecuaciones siguiente [9]:
Tabla 35. Cálculo de la relación de reflujo óptimo

Xo 3.4635
Yo 0.9587
Ro/Rm 1.2017
Ro 1.6975
Número de etapas teóricas a la relación de reflujo óptimo
Para el cálculo del número de etapas teóricas se han planteado varias correlaciones. Entre ellas, la
correlación de Gilliland [6] y la correlacion de Erbar and Maddox [7]. La correlación de mayor éxito
y más sencilla es la desarrollada por Gilliland [6], ligeramente modificada después por Robinson y
Gilliland. La correlación se muestra en la Fig. 9, donde las tres series de puntos de datos, que están
basados en cálculos exactos, son los puntos originales de Gilliland y los puntos para sistemas
multicomponentes de Brown y Martin, y de Van Winkle y Todd. Los 61 puntos experimentales
cubren los siguientes intervalos de condiciones:
1. Número de componentes: 2- 11
2. q: 0.28 - 1.42
3. Presión: Vacío hasta 600 psig
4. α: 1.11- 4.05
5. Rmin: 0.53 - 9.09
6. Nmin: 3.4 - 60.3
Fig. 9. Correlación de Gilliland
La línea que pasa a través de los puntos de la Fig. 9 representa la ecuación de Molokanov, asi:
Donde,
La Tabla 36 muestra los resultados del cálculo del número de etapas teóricas a la relación reflujo
óptimo.
Tabla 36. Cálculos del número de etapas teóricas.

X 0.1056
Y 0.5480
N 6.8309
1.11 LOCALIZACIÓN DEL PLATO DE LA ALIMENTACIÓN
Una aproximación razonablemente buena de la localización de la etapa óptima de alimentación

puede obtenerse utilizando la ecuación empírica de Kirkbride [10].
Donde, NR corresponde a las etapas en la zona de rectificación y NS, las etapas de la zona de
adelgazamiento.
Tabla 37. Localización del plato de la alimentación

Nr/Ns 0.9640
Ns 3.4780
Nr 3.3529
1.12. CORRECCIÓN DE LA PRESIÓN EN EL PLATO DE ALIMENTACIÓN
Se hace necesario corregir la presión de la alimentación, pues inicialmente se había supuesto que
ésta entraba en el punto medio de la torre. La corrección está dada por:
Al comparar este último valor con el supuesto inicialmente, se obtiene un porcentaje de desviación
del 0.1221%, por lo cual no se hace necesario volver a hacerle un flash a la alimentación.
1.13. CÁLCULO DE LAS CARGAS CALORICAS EN EL CONDENSADOR Y REHERVIDOR
Carga calórica en el condensador
Balance global de energía en el condensador (ver Fig. 10):
Como se trata de un condensador total, HL0=HD.
Además, G1=L0+D=D(Ro + 1)
G1HG1=L0HL0 + DHD+QC
G1HG1=G1HD +QC
Luego, QC = G1 (HG1 - HD)

Fig. 10. Balance de energía en el condensador
Tabla 38. Resultados del balance de energía en el condensador.

D (kgmol/h) 107.8686
L0 (kgmol/h) 183.1054
G1 (kgmol/h) 290.9740
HD=HL0 (kJ/kgmol) 9098.7291
H1 (kJ/kgmol) 47132.9952
QC (kJ/h) 11066981.34
Carga calórica en el rehervidor
Balance global de energía en la torre (ver Fig. 11):
Suponiendo flujo molares constantes a lo largo de cada

una de las secciones de la torre, se tiene que:
Flujos molares en la sección de rectificación:

G=G1
L=L0
Flujos molares en la sección de agotamiento:

G’=G – (1-q)F
L’=L´+qF
Luego,
QB+FHF=DHD+BH B+QC
QB =DHD+BH B+QC - FHF
Fig. 11. Balance global de energía en la torre.

Tabla 39. Resultados del balance global de energía en la torre

F (kgmol/h) 196.2016
D (kgmol/h) 107.8686
B (kgmol/h) 88.3330
HF (kJ/kgmol) 64805.10759
HD (kJ/kgmol) 9098.7291
HB (kJ/kgmol) 53314.488
QC (kJ/h) 11066981.34
QB (kJ/h) 4043012.809
Tabla 40. Flujos molares en la sección de agotamiento

L’ (kgmol/h) 200.7636
G’ (kgmol/h) 112.4306
L’B (kgmol/h) 112.4306
Estado termodinámico del flujo que regresa del rehervidor a la torre
Para el fluido que regresa a la torre, el balance de energía en el rehervidor está dado como:
QB = L’B (H’G -HB)
Luego, H’G = (QB/L’B)+HB = 89274.5607 kJ/kgmol
A la presión de los fondos se calculan las entalpias en el punto de burbuja y en el punto de rocío.
Obteniéndose los valores 53321.1803 kJ/kgmol y 95966.7021 kJ/kgmol. Como se puede ver el fluido
que regresa a la torre es una mezcla liquido-vapor, por lo cual se necesitaría un rehervidor parcial.
1.14 SELECCIÓN DEL TIPO DE REHERVIDOR [11]
Lo que se desea es un rehervidor que proporcione un equilibrio liquido-vapor,

para que trabaje con iguales proporciones y asi no ingrese mayor cantidad de
vapor en la torre, o solo vapor, y además que sea económico.
Para la torre de destilación se escoge un rehervidor horizontal de paso continuo. Se

selecciona este rehervidor por que tiene la ventaja de que se trabaja como plato
teórico, posee menor caída de presión, no se incrusta con facilidad, es de menor
altura en el faldón comparado con el vertical, además la tubería es sencilla y
compacta, posee gran facilidad de mantenimiento y es de bajo costo.
El rehervidor elegido, es un rehervidor parcial

2. SELECCIÓN DEL TIPO DE TORRE
Para escoger el tipo de torre se emplean los siguientes criterios de selección y se reporta a
continuación la lista de criterios evaluados y su respectivo resultado [12, 13]
 Diámetro: Para diámetros menores a 0.6m se usan torres empacadas y para diámetros mayores a
4 m se usan torres de platos, entre este intervalo se pueden usar ambas torres.
Estimación del diámetro de la torre: Método de Brown-Souder [14]
El principal factor que determina el diámetro de la columna es el flujo de vapor. La velocidad

del vapor debe ser menor que aquella que pudiese causar un arrastre excesivo de liquido o una
alta caída de presión.
El siguiente método, conocido como el método de Brown-Souder, puede ser usado para estimar el
diámetro de la columna, así:
1) Inicialmente se calcula el parámetro B20, con la siguiente ecuación:
Donde:
Ts = espaciado entre platos, (in)*
B20=parámetro considerando una tensión superficial de 20 dinas/cm
* Para la selección del espaciado entre platos, se tuvo en cuenta la Tabla 6.1 del libro
de Treybal [15], la cual relaciona valores recomendados del espaciado entre platos
con diámetros de columna recomendados.
2) Se hace la corrección de este parámetro por tensión superficial, por:
Donde:
σ = tensión superficial del líquido (dinas/cm)
3) Se calcula el flux másico de vapor, usando la siguiente ecuación:
Donde:
ρL = densidad del líquido (lb/ft3)
ρG = densidad del vapor (lb/ft3)
G’ = flux másico del vapor (lb/h.ft2)
4) Se calcula el área de sección transversal de la columna, y con ella su diámetro, así:

Donde:
G = flujo másico del vapor (lb/h)
G’ = flux másico del vapor (lb/h.ft2)
D = diámetro de la columna (ft)**
** Se debe corroborar que el diámetro calculado cumpla con las dimensiones

generales recomendadas para las torres de platos para el respectivo espaciado entre
platos [15]
La Tablas 41 y 42 resumen los cálculos y resultados de usar el método de Brown-Souder para

estimar los diámetros de la secciones de enriquecimiento y agotamiento de la torre.
Tabla 41. Datos usados en la estimación del diámetro. Obtenidos con el software PRO II.
TOPE FONDO
Condiciones T= 263.12 °F P= 35 psi T= 477.446 °F P= 40 psi
Propiedad liquido vapor liquido vapor
densidad (lb/ft^3) 57.262 0.3114 57.262 0.3114
σ (dinas/cm) 22.7969 22.7969
PM 97.8569 69.0128 122.1888 113.6218
Tabla 42. Resultados del cálculo de diámetros

Tope Fondo
TS (in) 24 24
B20 196.29 196.29
Bσ 201.4998 201.4998
G’ (lb/h ft^2) 2,783.2800 2,783.2800
G (lb/h) 44,270.4145 28,162.8125
A (ft^2) 15.9058 10.1186
D (ft) 4.5002 3.5893
D (m) 1.3717 1.0940
Con los diámetros obtenidos por el método de Brown-Souder se realiza una aproximación al
diámetro real de la torre y se hace una elección del tipo de torre que se debe diseñar; torre de
platos o torre empacada.
El diámetro de la torre por el método de Brown-Souder dio un diámetro aproximado de
1.3717m para el tope y 1.0940m para el fondo de la torre. Al no ser un criterio decisivo se
recurre a otros criterios que se mencionan a continuación.
 Relación liquido/gas: Cuando se tienen relaciones de líquido-vapor pequeñas lo más

recomendable es trabajar con torres de platos.
En nuestro caso:
Dicha relación tanto en el tope como en el fondo, no es tan grande, por lo tanto es conveniente
emplear una torre de platos según este criterio.
 Sistemas espumantes: Se recomienda utilizar torres empacadas cuando se trabaja con sistemas
espumosos. Un sistema tiende a formar espumas cuando su tensión superficial es baja y se
encuentra entre 1 y 20 dinas/cm, tomando como referencia la tensión superficial del agua, dado
que la tensión superficial para el tope y el fondo son mayores a 20 dinas/cm (ver Tabla 43), se
utilizara torre de platos.
Tabla 43. Tensión superficial del liquido en el fondo y tope de la torre

Tope Fondo
σ (dinas/cm) 22.7969 22.7969
 Limpieza: La torre de platos presenta mayor facilidad para realizar operaciones de

mantenimiento y limpieza, por eso este tipo de torre es la más aconsejable para el diseño.
 Corrosión: Se trabajara con acero austenítico 316L con lo que las permeancias por corrosión son
menores de 2 mpy, por lo que la columna de platos es una buena opción.
 Caída de Presión: ya que la torre no opera con vacio, se puede usar torre de platos.
 Costos: Debido a que la torre cuenta con un diámetro que está entre 0.6 m y 4 m utilizar una
torre de platos no resulta costos.
Por los criterios anteriores la mejor selección es una torre de platos
3. SELECCIÓN DEL TIPO DE PLATO [16]
Los principales factores a considerar cuando se compara el desempeño de platos de capucha,

válvula y perforados son los costos, capacidad, rango de operación, eficiencia y caída de presión.
Costos: Los platos de capucha son apreciablemente más costosos que los platos perforados y de
válvula. El costo dependerá del material de construcción que se use; para el acero “mild steel”, los
costos relativos en el orden capucha: válvula: perforado, son 3.0: 1.5: 1.0.
Capacidad: en general, el ranking de capacidades está dado como: perforados, válvula y capucha.
Rango de operación: es el factor más importante. Por rango de operación ha de entenderse los rangos
de flujos de vapor y liquido sobre los cuales el plato operará satisfactoriamente (rango de operación
estable). Los platos de capucha pueden operar eficientemente a flujos de vapor muy bajos. Los
platos perforados mantienen el líquido por medio del vapor que cruza por los orificios del plato,
por lo cual no pueden operar a flujos de vapor muy bajos, pero con un buen diseño, éstos platos
pueden ser diseñados para dar un rango de operación satisfactorio, típicamente de 50 al 120% de la
capacidad del diseño. Los platos de válvula son más flexibles en cuanto al rango de operación que
los platos de perforados y a un costo menor que los platos de capucha.
Eficiencia: La eficiencia de Murphree de los tres tipos de platos será virtualmente la misma cuando
éstos operen sobre su rango de flujos de diseño, por lo cual no se puede establecer ninguna
diferencia entre ellos.
Caída de presión: Puede ser un factor importante a la hora de diseñar columnas sometidas a vacío. La
caída de presión dependerá del diseño detallado del plato, pero en general, los platos perforados
dan la menor caída de presión, siendo seguidos por los de válvula, y finalmente, los de capucha,
dando la mayor caída de presión.
Resumen: los platos perforados son los más baratos y son satisfactorios para la mayoría de las
aplicaciones. Los platos de válvula se deberían considerar si la razón entre flujos máximos y
mínimos de operación (“turndown”) no se puede ser cubierto usando platos perforados. Los platos
de capucha se deberían usar sólo si se van a manipular flujos de vapor muy bajos.
Por lo visto, los platos perforados son los mejores en la mayoría de los casos, razón por la cual se va
a trabajar con platos perforados.
4. DISEÑO DE PLATOS PERFORADOS [17,18]
Cálculo del diámetro riguroso de la torre
Una vez tomada la decisión acerca del tipo de torre a utilizar, debemos implementar la utilización
de un cálculo riguroso del diámetro, de igual manera los cálculos siguientes se deben efectuar hasta
cierto punto para la sección de enriquecimiento y agotamiento por separado para luego tomar
algunas decisiones prácticas acerca de este parámetro; el procedimiento empleado es el siguiente:
1. Especificar las condiciones de operación en el plato:

a. Flujo del vapor
b. Flujo del líquido
c. Composición del vapor
d. Composición del líquido
e. Temperatura
f. Presión
2. Especificar tamaño y distribución de los orificios:

a. Diámetro del orificio (do): se recomienda 4.5 ó 6.0 mm (máximo)
b. Distribución triangular con separación entre centros (p’): 2.5-5.0 do
3. Definir porcentaje de inundación en la operación:

a. Líquidos que no forman espuma: 80-85 %
b. Líquidos que forman espuma: < 75%
4. Suponga espaciamiento entre platos mínimo (t). Como éste es función del diámetro,
utilizamos la tabla 6.1 del libro de Treybal para su escogencia.
5. Calcular la relación Ao/Aa:

2
Ao  do 
 0.907 
Aa  p' 
Donde: Ao: Área orificio
Aa: Área activa
p’: Separación de orificios entre centro y centro
6. Calcular el diámetro de la torre:
a. Calcular la constante de inundación
  0.0744 t  0.01173
  0.0304 t  0.015
   
   
  1    
0.02
CF   log  0.5 
   
    G
L '       0.02 
    
 
   G '   L   
Si Ao/Aa < 0.1: Multiplicar α y β por (5Ao/Aa+0.5)..

Si (L’/G’)(ρG/ ρL )0.5 está entre 0.01 y 0.1, asigne a toda la expresión el valor de 0.1.
Donde:
L’: Flujo másico superficial del líquido
G’: Flujo másico superficial del gas
σ : Tensión superficial , en N/m
b. Calcule la velocidad en la inundación:
0 .5
   G 
VF  CF  L 
  G 
c. Calcule la velocidad de operación:
%inundación VF
V
100
d. Calcular el área neta de flujo de gas en la torre de la torre:
qG
An  At  Ad 
V
Donde: An: Área neta d flujo del gas
At: Área seccional transversal de la torre
Ad: Área seccional de un vertedero
qG: Flujo volumétrico del gas
e. Calcule el área seccional de la torre
 Asuma longitud del derramadero:

W 
FW    : 0.6  0.8
 T
D
Donde:
W: Longitud del derramadero, 60-80% del diámetro de la torre.
DT: Diámetro de la torre.
 Obtenga Ad/At:
Fracción del área ocupada por un vertedero (Nos guiamos por los valores reportados en la tabla 6.1
del libro de Treybal, donde se encuentran estos en función de F W)
 Área seccional de la torre:
An
At 
A
1 d
At
f. Diámetro de la torre
0.5
 4 At 
DT   
  
Se recomienda redondear el valor a una cifra práctica.

Una vez concluidos los cálculos hasta esta instancia, debemos decidir si la torre se fabricará para
operar con un único diámetro o con un diámetro para la sección de enriquecimiento y otro para la
sección de agotamiento.
Los resultados del cálculo de los diámetros de ambas secciones de la torre se resumen en la Tabla
44, al igual que los parámetros que se utilizaron para ello.
Tabla 44. Cálculo de diámetros para la secciones de enriquecimiento y agotamiento.

Sección TOPE FONDOS
1. Condiciones de operación en el plato
L(kg/h) 17918.1259 24531.06221
G(kg/h) 20080.9283 12774.56797
PM (L) 97.8569 122.1888
PM (G) 69.0128 113.6218
T(K)
P (psi) 35 40
2. Tamaño y distribución de orificio
do (mm) 5 5
p' (mm) 20 20
3. Porcentaje de inundación
% de inundación 82 82
4. Espaciamiento mín. entre platos
t (in) 24 24
5. Relación Ao/Aa
Ao/Aa 0.0567 0.0567
6. Diámetro de la torre
Constante de inundación
α 0.0447 0.0447
β 0.0263 0.0263
(L’/G’) 0.8923 1.9203
ρL (kg/m3) 917.2587 917.2587
ρG (kg/m3) 4.9882 4.9882
(L’/G’)(ρG/ρL )0.5 0.1000 0.1416
σ (N/m) 0.0228 0.0228
CF 0.0729 0.0659
Velocidad en la inundación
VF (m/s) 0.9855 0.8917
V (m/s) 0.8081 0.7312
qG (m3/s) 1.1182 0.7114
An (m2) 1.3837 0.9729
FW 0.7 0.7
Ad/At (Tabla 6.1 Treybal) 0.0881 0.0881
Tabla 44. (Continuación)
Área seccional de la torre
At (m2) 1.5174 1.0668
Diámetro de la torre
Dt (m) 1.3900 1.1655
Como el porcentaje de desviación del menor diámetro con respecto al mayor diámetro es menor del
20%, en este caso, 19.26%, los cálculos posteriores deberán realizarse con un solo diámetro para
toda la torre, pero es necesario tratar cada una de las secciones por separado con el fin de establecer
sus respectivas caídas de presión y demás parámetros que sea necesario corroborar.
Aspectos mecánicos del plato
Se continúa con el algoritmo anterior:
7. Calcule la longitud del derramadero:
W  DT FW
8. Calcule el área seccional de un vertedero:
 DT 2  Ad 
Ad   
4  At 
9. Calcule el área activa:
Aa  At  2 Ad  AW
Donde AW es el área utilizada por soportes del plato más área de zona de desprendimiento, mas
área de zona de distribución.
a. Despréciela para pequeños diámetros
b. Defínala para diámetros mayores
c. Puede alcanzar hasta el 20% de At. Normalmente 15% para soportes y anillos
únicamente.
10. Cheque el flujo de líquido sobre el plato
q / W < 0.032 m3/s m (Longitud del derramadero)
Donde q es el flujo del líquido, en m3/s.
11. Calcule la cresta del líquido sobre el derramadero: h1.
a. Asuma :
Weff = W. Válido para W / DT aprox. 0.7
Donde Weff es la longitud efectiva del derramadero, en m.
b. Calcule h1:
2/3
 W 
2/3
q
h1  0.666   
W   Weff 
c. Calcule Weff / W:
2
 W 
2 2   DT 2 
0.5
2 h1 DT 
 DT  
        1  
 Weff  W     W   DT W 
 
d. Repita los cálculos b y c hasta que no haya diferencia del valor Weff/W entre
dos cálculos consecutivos
12. Chequee la profundidad del líquido sobre el plato:
h1 + hW > 50 mm
h1 + hW < 100 mm
Donde hW es la altura del derramadero.
13. Calcule la caída d presión en seco. hD:
2 hD g c   Ao  4 l f  Ao  
2
 
 Co 0.40 1.25     
 1   
vo G   An  do  An  
Donde:
Co: Coeficiente del orificio
L: Espesor del plato
F: Factor de fricción de Fanning
En el rango de 0.2 < l/do< 2.0:
0.25
 do 
Co  1.09  
 l 
14. Calcule la caída de presión resultante que genera el líquido sobre el plato (hL):
q
hL  6.1103  0.725 hW Va G  1.225
0.5
DT  W QG
z , Va 
2 Aa
Donde:
z: Ancho de flujo promedio.
Va: Velocidad del gas basada en Aa.
15. Calcule la caída de presión residual:
6  gc
hR 
 L do g
Donde:
σ: Tensión superficial.
gc: Factor de conversión.
g: Aceleración de la gravedad.
16. Calcule la pérdida de presión en la entrada del líquido (h2):
2
3  q 
h2   
2g  Ada 
Donde Ada s el área menor entre la sección transversal del vertedero y el área libre entre el
vertedero y el plato del fondo.
17. Calcule el retroceso del líquido en el vertedero (h3):
h3  hD  hL  hR  h2
18. Chequee el nivel del líquido en el vertedero:
hW  h1  h3  t / 2
Si no se cumple hay que redefinir el espaciamiento entre platos y repetir el algoritmo de cálculo
desde el paso 6.
19. Calcule la velocidad mínima a través de los orificios:
2.8
0.379
VoW 
0.293
 G 2    l   2 Aa do   z  0.724
 0.0229      
G
 gc      3 p'3   do 
 gc G d o G   do   
Donde z es el recorrido del líquido sobre el plato.
20. Chequee la velocidad en los orificios:
Vo>VoW
Los resultados de los cálculos se muestran en la Tabla 45.
Tabla 45. Resultados de los cálculos

ASPECTO EVALUADO TOPE FONDO
Longitud del derramadero: W (m) 0.9730 0.9730
Área seccional de un vertedero Ad (m2) 0.1337 0.1337
Area utilizada por soportes del plato: Aw (m2) 0.2276 0.2276
Cálculo del área activa: Aa (m2) 1.0225 1.0225
Chequeo de q/w (m3/s m) 0.0056 (SI!!) 0.0076 (SI!!)
Cresta del líquido sobre el derramadero: h 1 (m) 0.0216 0.0269
(Weff / W) 0.9525 0.9403
Tabla 45 (Continuación)
ASPECTO EVALUADO TOPE FONDO
Altura del derramadero: h w (m) 50 50
Profundidad líquido sobre plato: h 1 + hw (mm) 71.6357 76.9063
Espesor plato, l (mm) 5 5
Coeficiente del orificio, Co 1.3779 1.3779
V0 (m/s) 19.2928 12.2732
Numero de Reynolds: Re 46267.47 23729.13
Factor de Fanning, f 0.0054 0.0065
Caída presión seco, h D (m) 0.2006 0.0789
Ancho de flujo promedio: z (m) 1.1815 1.1815
Velocidad del gas: Va (m/s) 1.0937 0.6957
Caída de presión resultante: h L (m) 0.0189 0.0316
Caída de presión residual: h R (m) 0.0030 0.0030
Area menor entre sección transversal y vertedero: Ada (m2) 0.1337 0.1337
Pérdida de presión en entrada del líquido: h 2 (m) 0.0003 0.0005
Retroceso del líquido en el vertedero: h3 (m) 0.2228 0.1140
Chequeo de nivel de líquido 0.2944 (SI!!) 0.1909 (SI!!)
Cálculo de la velocidad mínima a través de orificios: V 0w (m/s) 1.1660 1.1068
Chequeo de V0>V0w SI!! SI!!
Recorrido del líquido: Z (m) 0.9926 0.9926
Número de orificios
Se va a diseñar un plato perforado, con un arreglo en forma de malla triangular.

Al circunscribir los orificios en el triángulo, cada triangulo toma la mitad del diámetro de un
orificio:
Aa 1/2 orificio
× = Total de orificios
Ao 1 triángulo
El área activa (Aa) fue calculada anteriormente en las especificaciones mecánicas.

El área de orificio (A0) se halla de la siguiente forma:
h = Pt ×sen(60°)
A o = 1/2 Pt × h
60°
PT
Tabla 46. Número de orificios

ASPECTO EVALUADO TOPE
Espaciamiento entre centros del agujero: Pt (mm) 20
Área activa: Aa (m2) 1.0225
Altura del triángulo: h (m) 17.3205

Área que contiene un orificio: Ao (m) 1.73E-04
Número total de orificios 2952
Requerimientos mecánicos para platos [19]
Fig. 13. Disposición de las partes mecánicas de un plato perforado.
a. Materiales de construcción
Para los materiales de construcción se tuvo en cuenta la compatibilidad química de diversos

materiales con las sustancias a manejar. Según los datos de corrosión de las sustancias, uno de
los materiales que más las soporta y que además es más económico que otros materiales es el
acero inoxidable 316, por tanto este será el elegido para la construcción de los platos. [20]
Tabla 47. Corrosión de las sustancias con el acero inoxidable 316L

Componente mpy
Agua <2
Benceno <2
Nitrobenceno <2
Dinitrofenol <2
Los equipos se diseñan para un tiempo de vida útil de aproximadamente de 10 a 15 años, sin
embargo debido a que la corrosión de las sustancias es muy poca y que además van a existir
mecanismos de inspección, se considerara que el tiempo de vida útil será de 10 años, así se evita
sobre-diseñar los platos.
Se selecciona una velocidad de corrosión de 2 mpy debido a que es igual para todos los
componentes que ingresan a la torre.
El sobre-espesor para corrosión generada por los componentes se calcula de la siguiente

manera:
b. Espesores
La Tabla 48 muestra algunos de los espesores mínimos recomendados para las partes de los
platos.
Tabla 48. Espesores mínimos recomendados

Gage Inch
Varillas de soporte principales 7 0.1793
Varillas de soporte secundarias
No ferrosos y aleaciones 12 0.1046
Acero al carbón 10 0.1345
Construcción general
No ferrosos y aleaciones 14 0.0747
Acero al carbón 10 0.1345
Barras del vertedero
Aleaciones - 3/16 – 1/4
Acero al carbón (servicio no corrosivo) - 1/4
Acero al carbón (servicio general) - 1/4* – 3/8
*Más la permeancia a la corrosión
c. Anillos de soporte
Un anillo es soldado circunferencialmente alrededor de la camisa, el cual usualmente se usa

para sostener el plato y, frecuentemente, las varillas de soporte del plato (Ver Fig. 13).
Se recomienda que el anillo no se extienda hasta el área del vertedero, pues éste reduciría el
área efectiva del vertedero, a menos que el área del vertedero sea demasiado grande.
Los diseños de los anillos de soporte, espesores y anchos, varían de un fabricante a otro. El
ancho del anillo aumenta con el diámetro y normalmente está entre 1 1/2 y 3 1/2 in.
El espesor de los anillos de soporte debe incluir una permeancia a la corrosión por un solo lado.
d. Varillas de soporte
Las varillas de soporte previenen las deformaciones permanentes del plato por deflexión
debido a cargas mayores a los requerimientos especificados y/o servicio de soporte personal.
Para diámetros de columna grandes (>10 a 12 ft), se requieren varias varillas de soporte
principales, las cuales también sostienen las varillas de soporte secundarias. Para diámetros de
columna menores (<10 a 12 ft), se pueden omitir las varillas de soporte principales, por lo cual
los platos quedarían completamente soportados por los anillos de soporte y por las varillas de
soporte secundarias.
En columnas grandes (>10 a 12 ft), se recomienda instalar las varillas de soporte principales
paralelas al flujo del liquido, y las secundarias, normales a éste.
e. Sujetadores de platos, vertederos y varillas de soporte
Los platos pueden ser clavados o atornillados a los soporte. Normalmente, éstos cubren entre
3/4 y 1 in sobre el soporte. De la misma manera, los paneles de los vertederos pueden ser
clavados o atornillados a las barras de soporte verticales del vertedero. Las varillas de soporte
principales, generalmente son atornilladas a unos brackets, los cuales a su vez están soldados a
la camisa de la torre. Se recomienda usar tornillos de 3/8 in de diámetro para los soportes.
f. Manways
Un manway es un orificio que permite a trabajadores hacer mantenimiento e inspección a la

torre, permitiéndole al trabajador moverse de un plato a otro. Los manways deben ser lo
suficientemente grandes como para que un obrero pueda escalar por los platos en caso de
emergencia, pero no pueden ser muy grandes que no se puedan sacar por los manholes, además
de hacerse más pesados para el obrero que necesita levantarlos dentro de la torre. Por
conveniencia se usan rectangulares. El mínimo tamaño recomendado es de 12 por 16 in.
Algunos sugieren que deben ser de por lo menos 16 por 20 in ó incluso mayores. Su peso no
debe exceder las 65 lb y deben ser removibles tanto por encima como por debajo. Otro autor
recomienda que sean de mínimo 18 por 24 in. Se recomienda que éstos estén parcialmente
alineados para que permitan que entre la luz fácilmente y además permitirle al obrero el poder
estar de pie; no se recomienda que estén completamente alineados pues se aumenta la distancia
que un obrero puede llegar a caer y causarse daño.
g. Claridad del vertedero
Algunos autores recomiendan trabajar con una claridad para el vertedero igual a 0.7 veces la
altura de la cresta. En nuestro caso este valor sería de 35 mm. Ver Fig. 14a y 14b..
Fig. 14a Detalles del plato

Fig. 14b. Detalles del plato
5. EFICIENCIA DE PLATO
Con el fin de determinar el número de platos reales es necesario calcular la eficiencia global de
plato tanto para los platos de la zona de enriquecimiento como para los de la zona de agotamiento.
La eficiencia de los platos es la aproximación fraccionaria a la etapa de equilibrio que se obtiene con
un plato real. Es indudable que se necesita una medida de la aproximación al equilibrio de todo el
vapor y del líquido del plato; sin embargo como las condiciones en varias zonas del plato pueden
diferir, se empezara considerando la eficiencia local, o puntual, de la transferencia de masa en un
punto particular de la superficie del plato, con esta se estimara la eficiencia de murphree, la cual se
corrige por el daño hecho por el arrastre; después se calculara la eficiencia global del plato y
finalmente se estima el número de etapas reales que requiere la torre para llevar a cabo la
separación.
Para encontrar la eficiencia global se siguen los siguientes pasos:
1. Especificación de las condiciones mecánicas sobre los platos, deducidas en la parte inmediatamente
anterior; además de las propiedades fisicoquímicas de las sustancias enunciadas también
anteriormente.
Tabla 49. Datos del tope de la torre

Tope Valores
Flujo del liquido (Kmol/h) 183,1054
Flujo del gas (kmol/h) 290,9740
hL (m) 0,0189
z (m) 1,1815
Z (m) 0,9927
q (m^3/s) 0,0054
viscosidad (miu) (pa-s) 1,04E-05
Rho gas(Kg/m3) 4,9882
Rho liquido (Kg/m3) 917,2513
Va (m/s) 1,0937
Mbenceno (g/mol) 78
Mnitrobenceno (g/mol) 123
Temperatura (K) 401,55
Presión (Absoluta) Atm 2,3810
VA (cm^3/mol) -20,2
VB (cm^3/mol) -3,55
hw (m) 0,05
NR (Calculadas por Gilliland) 3,3529
m=Ki(LK) 1,5115
Tabla 50. Datos de los fondos de la torre

Fondos Valores
Flujo del liquido (Kmol/h) 200,7636
Flujo del gas (kmol/h) 112,4306
hL (m) 0,0238
z (m) 1,1815
Z (m) 0,9927
q (m^3/s) 0,0074
viscosidad (miu) (pa-s) 1,29E-05
Rho gas(Kg/m3) 4,9882
Rho liquido (Kg/m3) 917,2587
Va (m/s) 1,0937
Mbenceno (g/mol) 78
Mnitrobenceno (g/mol) 123
Temperatura (K) 520,62
Presión (Absoluta) Atm 2,7211
VA (cm^3/mol) -20,2
VB (cm^3/mol) -3,55
hw (m) 0,05
Ns (Calculadas por Gilliland) 3,4780
m=Ki(LK) 10,17647059
2. CÁLCULO DE LAS UNIDADES DE TRANSFERENCIA
Unidades de transferencia para el gas:
Se utiliza una ecuación empírica en unidades del sistema internacional, que representa bien una
primera aproximación del número de unidades de transferencia de masa de la fase gaseosa.
0.776  4.75hW  0.238 Va  G  104.6 q / Z

0.5
N tG  0.5
ScG
Unidades de transferencia para el líquido:
Se utiliza una ecuación empírica en unidades del sistema internacional, que representa bien una
primera aproximación del número de unidades de transferencia de masa de la fase líquida.
NtL  40000 DABL0.5 (0.213 Va G0.5  0.15)  L
Donde:
hL z Z
L 
q
Número de Schmidt
Ahora se puede calcular el número de Schmidt, que es la razón adimensional entre la difusividad
de momento lineal molecular μ/p y la difusividad de masa molecular D AB, mediante la ecuación:

ScG 
 DABG
Evaluado a las condiciones de la fase gaseosa
Calculo de difusividades:
Las correlaciones utilizadas para la estimación de difusividades tanto para la fase líquida como
para la gaseosa son para sistemas binarios, lo cual introduce un error en los cálculos, pero dicho
error no es tan significativo, puesto que la transferencia de masa de una fase a otra se da en gran
parte por convección y no tanto por difusión.
Difusividades de la fase gaseosa [21]
La difusión molecular puede definirse como la transferencia, transporte o desplazamiento de

moléculas de manera individual a través de un fluido por medio de los desplazamientos por
trayectoria al azar y desórdenes de las moléculas debido a su energía térmica. La difusividad, o
coeficiente de difusión, es una propiedad del sistema que depende de la temperatura, presión y de
la naturaleza de los componentes; para hallarla se examinaron varias expresiones de las reportadas
en la literatura basadas principalmente en la teoría cinética de los gases cuando no se cuenta con
datos experimentales, la de Wilke-Lee una modificación de la ofrecida por Hirschfelder-Bird-Spotz,
Chapman-Enskog modificada por Reid-Sherwood muy recomendada para P<20atm, la de Fuller et
al.
Luego de evaluar los resultados obtenidos y los rangos, condiciones y recomendaciones de cada
uno, se decidió aplicar el método semiempírico de Fuller y sus colaboradores Schettler y Giddingst,
la cual se obtuvo armonizando muchos experimentales y adicionando los volúmenes atómicos para
cada molécula de gas, esta correlación se puede aplicar a mezclas de gases no polares o una
combinación polar-no polar; proporciona estimaciones confiables y es de fácil aplicación por no
utilizar las fuerzas intermolecular de atracción y repulsión.
7
4
0.001T 1 2
D AB  
 P V 13  V 13  
2
A B
  A B 

Donde:
T: Temperatura en tope y fondos en K

P: Presión en tope y fondos en atm
Mi: Masa molar de los componentes A y B
υ: Volumen de difusión atómico
Para la estimación del volumen de difusión atómica de las sustancias se debe sumar los volúmenes
atómicos de cada átomo perteneciente a una molécula dada.
Tabla 51. Volúmenes de difusión atómico.

Elemento o sustancia Volumen de difusión atómico
C 16,5
H 1,98
O 5,48
N 5,69
Aromático -20.2
C6H6 -20,2
C6H6NO2 -3,55
Reemplazando todas las variables de la ecuación anterior se obtiene:

Tabla 52. Estimación de la Difusividad del Gas

TOPE FONDO
Peso molecular de A, (g /mol) 78 78
Peso molecular de B, (g / mol) 123 123
Temperatura absoluta, (K) 401,55 520,62
Presión absoluta, (bar) 2.41 2.76
DAB 1,21292E-05 1,67189E-05
Difusividad del líquido:
La difusión molecular para los líquidos tiene la misma definición básica que para los gases, sin
embargo, la difusividad varía apreciablemente con la concentración y como no existen teorías
estructurales sobre este caso, las ecuaciones no alcanzarán la misma exactitud que puede alcanzar
las expresiones planteadas para el cálculo de difusividad molecular de los gases.
Para hallar este parámetro se examinaron varias expresiones reportadas en la literatura, entre las
cuales se encuentran ecuaciones para soluciones diluidas de no electrolitos, poco alejadas de la
idealidad y con disolventes de viscosidad baja (<100 cp) para este caso se recomienda la correlación
empírica de Wilke y Chang. La Correlación de Scheibel es una corrección de la expresión de Wilke
y se recomienda para evitar la incertidumbre generada con el factor de asociación para un
disolvente por falta de experimentación, entre otras.
Haciendo un análisis exhaustivo se seleccionaron las expresiones que más se ajustaban a las
condiciones del sistema (Temperatura, presión, naturaleza de la mezcla), estas se enuncian a
continuación:
Ecuación de Sitaraman; King o Reddy-Doraiswamy

Ecuación de Reedy-Doraiswamy
Calcular la relación (VB/VA), donde A es el Soluto (en menor cantidad) y B es el Solvente (en
mayor cantidad).
 Si (VB/VA) < o = a 1,5  utilizar Sitaraman; King o Reddy-Doraiswamy

 Si (VB/VA) > a 1,5  utilizar Reedy-Doraiswamy
Tabla 53. Volúmenes moleculares

VOLUMENES Valor
VA (cm^3/mol) -20,2
VB (cm^3/mol) -3,55
VB/VA 0,175742574
 10 108 M B1 2 T
D  
AB
VbA1 3VbB1 3 B
 10 108 M 1A 2 T
D  
BA
VbA1 3VbB1 3 A
Para las cuales se debe cumplir que:

VbB
 1.5
VbA
Luego se calcula la difusividad de la mezcla binaria con la ecuación:
  DBA  B  xA  DAB

1
DL  
 A  DAB
 
 B 
 AB
Donde:
Vb,i: Volumen molal del líquido puro a su temperatura de ebullición normal

Mi: Masa molar de los componentes A y B
μi: Viscosidad de los solventes en cP
µµi,j: Viscosidad de la solución en Cp
Tabla 54. Difusividad en la fase líquida.

Tope Fondo
DL 1,79018E-07 1,87121E-07
3. CÁCULO DEL NÚMERO DE UNIDADES GLOBALES DE

TRANSFERENCIA DE MASA EN LA FASE GASEOSA
El número de unidades globales de transferencia de masa es función de las unidades de

transferencia masa del gas NtG y del líquido NtL. En la expresión, se representan al lado derecho
las resistencias a la transferencia de masa del gas y del líquido, ya determinadas anteriormente.
1 1 mG 1
 
NtOG NtG L NtL
Donde:
m: Coeficiente de distribución hallado para las condiciones de tope y fondos en las corrientes L y
G del plato 1 y el plato n+1.
L y G: Son las velocidades superficiales de la masa molar líquida para el líquido y el gas
respectivamente.
m y x
Tabla 55. Coeficientes de distribución del clave ligero.

Tope Fondo
m 1,5115 10,1765
Tabla 56. Estimación del número de etapas de transferencia

ASPECTO EVALUADO TOPE FONDOS
Cálculo de θL 4,0870 3,7632
Número de Schmidt 0,17189 1,55E-01
Difusividad del gas: DAB = DG (m2/s) 1,21292E-05 1,67189E-05
Difusividad del líquido: DL (m2/s) 1,79018E-07 1,87121E-07
Cálculo de NtL 46,3621 43,6462
Cálculo de NtG 2,3998 3,0662

Cálculo de NtOG 2,134403554 2,189564787
4. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA PUNTUAL
Representa una medida total a la transferencia de masa a las dos fases, haciendo referencia a las
composiciones locales del gas de un plato a otro.
La eficiencia local o puntual del plato en la fase gaseosa, E OG, representa el cambio en la
concentración del gas que ocurre realmente como una fracción de la que ocurriría cuando se
establezca el equilibrio, es una medida de la resistencia total a la transferencia de masa para las dos
fases en un punto particular de la superficie del plato, esta se determina mediante la siguiente
expresión:
EOG  1  e N tOG
Tabla 57. Eficiencia local del plato
Tope Fondo
EOG 0,8817 0,8880
5. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL PLATO DE MURPHREE
La eficiencia del plato de Murphree es la aproximación fraccionaria de una corriente saliente real
con la corriente saliente como si se estableciera el equilibrio termodinámico; para estimar su valor
se utiliza la relación entre ésta y la eficiencia local del plato, E OG, asumiendo que todo el gas que
entra al plato está mezclado uniformemente y se alimenta también en forma uniforme en la sección
transversal del plato completo, el contacto mecánico del gas y el líquido es uniforme en todos los
puntos, la uniformidad en la concentración del gas saliente y la eficiencia de Murphree como tal
depende de la uniformidad del líquido sobre el plato.
El líquido en el plato puede encontrarse perfectamente mezclado o en flujo tapón sin mezclado
como casos extremos, sin embargo, es más probable que describa caso intermedio de mezclado
donde el transporte de soluto sucede mediante el proceso de mezclado (difusividad de remolino).
Mediante la siguiente expresión se puede estimar la eficiencia del plato de Murphree [22]:
EMG 1  e(  Pe ) e  1
 
EOG (  Pe )[1  (  Pe ) /  ] [1   / (  Pe )]
Esta eficiencia hace referencia a las composiciones totales entre plato y plato.
Donde:
Pe : Número de Péclet para el mezclado del líquido
Pe  Z 2 DE L
η: Relación entre el volumen vacío y el volumen del lecho
P  4 m G E 
0.5

 e 1  OG
  1
2  LPe  
m: coeficiente de distribución para el componente clave ligero

EoG: eficiencia puntual del plato en la fase gaseosa.
G: velocidad superficial de la masa molar del gas (kgmol/m2 h)
L: velocidad superficial de la masa molar del líquido (kgmol/m2 h)
De: difusividad del remolino del retromezclado (m2/s)
θL: tiempo que el líquido permanece sobre el plato (s)
Z: longitud que recorre el líquido sobre el plato (m)
Todas las variables son previamente conocidas, solo se deben estimar η y Pe.
Difusividad de Remolino de Retromezclado
Este fenómeno se presenta en tubos circulares con regímenes de flujo turbulento,

50,000<Re<350,000 se estima por la siguiente ecuación:
2
 3,67 q 
DE   3,93  10 3  0,0171Va   0,1800 hW 
 Z 
Donde:
Z: longitud que recorre el líquido sobre el plato (m)
Tabla 58.Eficiencias de Murphree

Tope Fondo
De 0,00267 0,00349
Pe 90,2255 74,9809
n 2,0703 4,7589
EMG 2,8855 20,3596
6. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL PLATO DE MURPHREE CORREGIDA POR

ARRASTRE
Se requiere realizar una corrección de la eficiencia de Murphree para el posible daño debido al
fenómeno del arrastre que representa una forma de mezclado perfecto, que actúa para destruir los
cambios de concentración producidos por los platos.
Para el cálculo de esta nueva eficiencia es necesario conocer el arrastre sobre un plato perforado;
esta propiedad es función directa de las cantidades
L' G V
G' L V
y F
calculadas anteriormente para una inundación del 85%. Utilizando la grafica 6.17 del libro
“Operaciones de transferencia de masa” de Robert Treybal se estima el arrastre (E).
Tabla 59. Factores de arrastre

Tope Fondos
E 0,0500 0,0300
E MG
E MGE 
1  E MG [ E / (1  E ) ]
Tabla 60. Eficiencias de Murphree corregidas por arrastre

Tope Fondos
EMGE 2,5051 12,4930
7. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA GLOBAL DE PLATO
Los métodos para calcular la eficiencia de Murphree del plato, corregida para el arrastre para platos
perforados se analizo en el numeral anterior, ahora se estimara la eficiencia del plato mediante la
eficiencia de Murphree corregida por arrastre utilizando la siguiente expresión:
log[1  EMGE (1 / A  1)]

Eo 
log(1 / A)
Donde:
A: factor de Absorción
El factor de absorción es la relación entre la pendiente de la línea de operación y la de la curva en el

equilibrio, L/mG, hallado por simple reemplazo de los términos previamente conocidos.
Tabla 61. Eficiencia global de plato

Tope Fondo
A 0,4163 0,1755
Eo 1,7195 2,3498
La expresión anterior se puede aplicar asumiendo que la eficiencia es constante en todos los platos,
y en condiciones tales que la línea de operación y la curva de equilibrio son rectas (Ley de Henry,
operación isotérmica, soluciones diluidas).
Se utilizo la expresión anterior para tener una primera estimación de la eficiencia, lo cual genera
errores ya que las condiciones para las cuales se plantearon la expresión generalmente son difíciles
que se cumplan. En terreno se debe llevar a cabo pruebas piloto que permitan determinar la
eficiencia real de los platos.
8. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE PLATOS REALES
platos ideales
Eo 
platos reales
Un resumen de los resultados de los cálculos anteriores se muestran a continuación:
Tabla 62. Tabla resumen de parámetros estimados

Cálculo de DE 0,00267 0,00349
Cálculo de θL 4,0870 3,7632

Número de Schmidt 0,17189 1,55E-01
Difusividad del gas: DAB = DG (m2/s) 1,21292E-05 1,67189E-05
Difusividad del líquido: DAB = DL (m2/s) 1,79018E-07 1,87121E-07
Cálculo de NtL 46,3621 43,6462
Cálculo de NtG 2,3998 3,0662

Cálculo de NtOG 2,134403554 2,189564787
Lectura de arrastre fraccionario: E 0,0500 0,0300
Coeficiente de distribución: m =y/x 1,5115 10,1765

Cálculo de NtOG 2,134403554 2,189564787
Calculo de eficiencia puntual: EOG 0,8817 0,8880

Número de Peclet: Pe 90,2255 74,9809
n 2,0703 4,7589
Cálculo de la eficiencia Murphree: EMG 2,8855 20,3596
Considerando Arrastre: EMGE 2,5051 12,4930

Calculo de eficiencia global de plato: Eo 1,7195 2,3498
Como la eficiencia global de los platos dio mayor que la unidad, se deduce que los platos están
sobre diseñados. Estas eficiencias globales de plato posiblemente dieron mayor a la unidad por que
la separación del nitrobenceno de los demás componentes es fácil, dado que las volatilidades
relativas de los componentes clave ligero y clave pesado están muy alejadas la una respecto a la
otra.
Tabla 63. Volatilidades relativas de los compuestos claves.

Volatilidad del compuesto clave ligero a las condiciones de la alimentación: 15.8219
Volatilidad relativa del compuesto clave pesado a las condiciones de la alimentación : 1.0
De lo anterior se concluye que para este proceso se requieren menos etapas que las etapas teóricas,
pero si más etapas que las etapas mínimas.
Tabla 64. Etapas de la torre.

Etapas a reflujo total 2.5397
Etapas teóricas 6.8309
Etapas Reales 4
Corrección de los platos de alimentación
Una vez calculado el numero de etapas reales, se corrigen los platos reales, teniendo en cuenta la
relación NR/NS calculada usando la ecuación de Kirkbride (Ver numeral 1.11).
Tabla 65. Distribución de etapas en la torre.

Platos reales por encima de la alimentación: NR 2
Platos reales por debajo de la alimentación: Ns 2
Número de platos totales: N 4
6. REFERENCIAS
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química. Editorial Reverté S. A. España. 1990. Pág. 469
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design. Cuarta edición. Elsevier. 2005. Pág. 526
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[3] HENLEY E., SEADER J. Óp. Cit. Pág. 475-478.
[4] Íbid. Pág. 481-482.
[5] Íbid. Pág. 483-489.
[6] Íbid. Pág. 494-496
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everyday process engineering problems. Cuarta edición. Elsevier Inc. 2005. Pág. 62-63.
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Chemical Engienering, September 20, 1987.
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[10] HENLEY E., SEADER J. Óp. Cit. Pág. 499..
[11] BRANAN. Carl R. Soluciones prácticas para el ingeniero químico. Segunda edición. Editorial
McGRAW-HILL. Mexico. 2000.
[12] TAPIAS G. H. et al. Métodos y algoritmos de diseño en Ingeniería química. Editorial
Universidad de Antioquia. Medellin. Colombia. 2005. Pág. 70
[13] TREYBAL R. Operaciones de transferencia de masa. Editorial McGraw-Hill/Interamericana de
México S.A. México. 1988. Pág. 237
[14] LÓPEZ, F. Castells, F.F., “Diseño de platos perforados para columnas de destilación” Parte II,
Ingeniería Química, Septiembre 1984. Pág. 99-109
[15] TREYBAL R. Óp. Cit. Pág. 183
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plant and process design. Elsevier Inc. 2008. Pág. 712
[17] TAPIAS G. H. et al. Óp. Cit. 73
[18] TOWLER G., SINNOT R. Óp. Cit. Pág. 719.
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[20] base de datos Knovel búsqueda de datos de corrosión, disponible online en:
http://www.knovel.com (COR. SUR)
[21] Skelland, H P, Diffusional mass transfer. John Wiley, 1974. pag:30-120
[22] TREYBAL, R, E. Óp. Cit. Pág. 205.
PARTE II:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL
DISEÑO MECÁNICO DE UNA TORRE
DE DESTILACION DE PLATOS.
2. DISEÑO MECÁNICO
2.1. Condiciones de operación
Inicialmente se requieren conocer las condiciones de diseño [1]:
Se sabe que la columna opera a diferentes condiciones, es decir la temperatura y la presión son
variables a lo largo de toda la torre, por lo tanto se debe elegir las peores condiciones para diseñar
pensando en el peor de los casos.
El factor de seguridad (Norma UG-24) recomendado según el código ASME para generar las tablas
de esfuerzos máximos permisibles de 1.2
Temperatura de diseño
La temperatura máxima en el diseño de un recipiente a presión interna no debe ser menor que la
temperatura promedio de la pared del recipiente [2]. Se evaluaran las diferentes temperaturas en el
tope, fondo y alimentación de la torre, es necesario añadir 50°F o un 25 % a la temperatura máxima
de operación, se escogerá la mayor de ambas opciones como la condición de diseño.
Tabla 1. Temperaturas de diseño
T fondo (°F) T tope(°F) T alimentación (°F)
T (°F) 477.47 263.12 215.45
T (°F) + 50 (°F) 527.47 313.12 265.45
T (°F)*1.25% 596.8375 328.9 269.3125
Por tanto la temperatura de diseño de la torre será igual a la temperatura del fondo mas el 25%,
debido a que es la más alta de las temperaturas calculadas.
Presión de diseño
Para establecer la presión de diseño existen varios aspectos. Se debe tomar en cuenta las cargas que
actúan sobre el recipiente como presión interna, peso del recipiente, equipos soportados por este
(internos del equipo) etc. En el caso más sencillo cuando el factor controlante del diseño es la
presión interna se añade a la presión interna máxima que se espera dentro del equipo el valor que
resulte mayor del 10% de la misma o 30 psi [3].
Tabla 2. Presión de diseño
P tope (psi) P fondo (psi)
P (psi) 35 40
P (psi) +30 psi 65 70
1.1* P(psi) 38.5 44
La presión mayor será que hay en el fondo de la torre. Sin embargo para calcular la presión de
diseño hay que tener en cuenta la presión de diseño y la presión hidrostática del fluido.
La presión hidrostática se calcula a las peores condiciones, es decir, como si toda la torre estuviera
inundada de la mezcla de alimentación a la temperatura de diseño de la torre.
Donde:
ρ=densidad de fluido= 515.0915 Kg/m^3 (de Pro II)
g= gravedad= 9.8 m/sg^2
H= altura de la torre= 5.95108 m
Esta altura tiene en cuenta la altura de las tapas, las cuales se seleccionan y dimensionan mas
adelante.
2.2. Selección del material de la torre y los internos.
Según los datos de corrosión de las sustancias, uno de los materiales que mas las soporta y que
además es más económico que otros materiales es el acero inoxidable 316, por tanto este será el
elegido para la construcción de la torre de platos [5]
Tabla 3. Corrosión de las sustancias con el acero inoxidable 316L
Componente mpy
Agua <2
Benceno <2
Nitrobenceno <2
Dinitrofenol <2
Los equipos se diseñan para un tiempo de vida útil de aproximadamente de 10 a 15 anos, sin
embargo debido a que la corrosión de las sustancias es muy poco y que además van a existir
mecanismos de inspección se considerara que el tiempo de vida útil será de 10 anos, así se evita
sobre diseñar la torre.
Se selecciona una velocidad de corrosión de 2 mpy debido a que es igual para todos los
componentes que ingresan a la torre.
El sobreespesor para corrosión generada por los componentes se calcula de la siguiente manera:
2.3. Calculo de los espesores del cilindro y de las tapas
Para determinar los espesores del cuerpo de la torre es necesario determinar el esfuerzo (S) y la
eficiencia de junta (E). El esfuerzo máximo que soporta el material es leído de la tabla 1A de la
sección II del ASME para materiales ferrosos a la temperatura de diseño [6].
Para la eficiencia de junta se tendrá en cuenta: Se usara un tipo de junta (1) a tope, hecha por doble
cordón de soldadura o por otro medio con el que se obtenga la misma calidad de metal de
soldadura depositada sobre las superficies interior y exterior de la pieza. Para soldar el segundo
lado de una junta a tope de doble cordón, las impurezas de la soldadura del primer lado deben
separarse por rebabeo, a esmeril o por fusión. Las juntas a tope deberán estar libres de
socavaciones, traslapes y lomos y valles bruscos. Para asegurarse de que se llenen completamente
de soldadura las ranuras, el metal de soldadura debe acumularse como refuerzo. El espesor del
refuerzo debe ser de 1/8 in debido a que el espesor de la placa está entre ½ y 1 in [7]
La eficiencia de la junta dependerá del tipo de soldadura y el grado de exanimación que se le dé a

esta. Para soldadura con arco o gas la eficiencia de junta se lee de la tabla UW-12. [8]
Para equipos de servicio con sustancias peligrosas, las juntas soldadas a tope deberán radiografiarse
totalmente [9]
Las condiciones de operación para la torre son:
Tabla 4. Condiciones de operación para la torre
Condición Medida
Presión (psi) 74.4337
D, diámetro (in) 54.7243
R, radio (in) 27.3621
S, esfuerzo del material (psi) 14000
E, eficiencia de la junta 1
C (in) 0.02
Espesores del cilindro
 Espesor longitudinal
Donde
P: presión de diseño
S: esfuerzo del material a la temperatura de diseño
E: eficiencia de junta
R: radio
 Espesor circunferencial
Donde
R: radio
Para el espesor en el cuerpo cilíndrico se selecciona el valor mayor entre estos esfuerzos, para este
caso se elige el espesor circunferencial (0.1459 in). Adicionalmente se debe tener presente un
margen por corrosión que se suma al espesor.
Para la construcción del cilindro de la torre, no existen tuberías del diámetro de la torre por lo que
se opta doblar láminas y unirlas por soldadura para conseguir el diámetro deseado. Para esto se
halla espesores comerciales de láminas de acero inoxidable 316. Por tanto el espesor de la lámina de
acero inoxidable 316 que soporta la presión de diseño y la corrosión de las sustancias de trabajo será
igual a 3/16 in
Tipo de tapas [10]
Los recipientes cilíndricos con tapas o cabezas semiesféricas, torisféricas, semielípticas, cónicas o
toricónicas, son de amplio uso en la industria de procesos químicos, ya sea en recipientes de
almacenamiento, transporte o de proceso. También son frecuentes las formas esféricas o esferas
modificadas en almacenamiento y transporte.
Selección del tipo de tapa [11]
Se selecciona el tipo de tapas toriesféricas ya que son las que mayor aceptación tienen en la
industria, debido a su bajo costo y a que soportan altas presiones manométricas, su característica
principal es que el radio de abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar
en diámetros desde 0.3 hasta 6 metros.
Espesor de las tapas.
Se usaran los estándares comerciales para el diseño de los cascos. Para un diámetro de 60 in (que
genera un error del 9% respecto al error calculado de la coraza y trabajando con el mínimo espesor)
los estándares comerciales son los siguientes [12]
Tabla 5. Especificaciones de las tapas toriesfericas
L (in) 54.7243
r (in) 3.625
h (in) 10.00
M (in) 1.77
Figura 1. Dimensiones de las tapas toriesfericas
Para tapas toriesfericas el espesor se calcula de la siguiente manera [13]:
Por tanto el espesor de la lámina de acero inoxidable 316 que soporta la presión de diseño y la
corrosión de las sustancias de trabajo, para las tapas será igual a 3/8 in. Este tipo de tapa se usara
tanto para el tope como para los fondos.
2.4. Diseño de las Boquillas
La torre empacada va a constar de 6 boquillas. 3 boquillas serán para liquido: la salida hacia el
rehervidos, la del reflujo y la salida del producto. Además de 2 boquillas para vapor: la salida en el
tope de la torre y la entrada en el fondo de la torre desde el rehervidor, y una boquilla para la
alimentación, constituida por una mezcla liquido vapor (91% vapor).
Para el cálculo de las boquillas hay que calcular un diámetro aproximado inicial de las boquillas
esto se hara por medio de la ecuación del diámetro optimo económico. [14]
2.4.1. Boquilla de entrada de la alimentación de la torre
Selección y especificación de las bridas del casco:
Se seleccionaron bridas de 150 lb de cuello soldable, por ser las recomendadas para este rango de
presiones, lo que nos garantiza un funcionamiento seguro para el equipo. [15]
a. Determinación del diámetro y el espesor
Para determinar el diámetro y espesor de la boquilla, se utilizarán la siguiente ecuación
- Caudal.
- Densidad
- Diámetro
- Esfuerzo circunferencial
- Esfuerzo longitudinal
Donde:
P: presión de diseño, 74.4337 psi.
T: Temperatura de diseño, 596.8375 °F.
R: radio interior de la boquilla, 8.0168 in.
S: esfuerzo del acero 316 a la temperatura de diseño, 14000 psi
E: eficiencia de la junta, 1.
Esfuerzo circunferencial
t= 0.0428 in
Esfuerzo longitudinal
t= 0.0213 in
Para el mayor de los espesores, teniendo en cuenta la corrosión, se tiene:
Las especificaciones comerciales que satisfacen el diseño de la boquilla se resumen en el siguiente

cuadro [16]:
Tabla 6. Propiedades del tubo
Dnom (in) 18.000
t nom (in) 0.937
Dint (in) 16.126
Dext (in) 18.000
SCH …
Especificaciones comerciales para la boquilla a la entrada en el tope de la torre.
b. Longitud saliente y distancia de penetración de la boquilla en el recipiente [17]
Fig. 2. Penetración de la boquilla.
La boquilla de el reflujo se encuentra ubicada en el casco de la torre por tanto calculamos la

penetración C con la siguiente fórmula:
Donde:
Ri = diámetro interior del recipiente, en pulgadas.
r = radio interior de la boquilla o registro, en pulgadas.
Fig. 3. Proyección saliente de la boquilla.
Tabla 7. Dimensionamiento boquilla
Diámetro Longitud
Penetración(in)
nominal (in) saliente (in)
18 0.5972 10
c. Espesor de pared:
Norma UG-45. [18]

El espesor requerido en cuellos de boquilla para recipientes sujetos a presión interna, es el
calculado para la carga aplicable, con margen de corrosión, pero no debe ser menor de:
El espesor de pared requerido para el recipiente.
El espesor mínimo del tubo de pared estándar + margen de corrosión.
Espesor de pared:
Donde:
tc = Espesor de la pared de la boquilla (in)
P = Presión de diseño (psi), 74.4337
D = Diámetro nominal de la boquilla (in), 16
S = Esfuerzo del material con el factor de seguridad (psi) = 14000
C = Margen por corrosión = 0,02 in
Como tc < t del casco cilíndrico; por lo tanto, el espesor de la boquilla será de 3/16 in.
d. Verificación de la necesidad de refuerzos [19]
Las boquillas son aberturas en un recipiente sometido a presión interna, la Torre de destilación (T-
2), por lo tanto, requieren un refuerzo adicional en el caso que el área total disponible (A d) sea
mayor al área requerida (Ar) para su esfuerzo.
Tabla 8. Parámetros necesarios para el cálculo del refuerzo de la boquilla
t Espesor del casco sin la tolerancia a la

corrosión, in 0.1459
tn Espesor nominal pared boquilla (in) 0.9370
tm Espesor boquilla sin Corrosion (in) 0.0428
c tolerancia a la corrosion (in) 0.0200
h Distancia de penetracion 0.5973
d Diametro interno comercial boquilla
(in) 16.1260
tr Espesor comercial del casco (in) 0.1875
Área Ecuación
A1 área del espesor excedente
de la pared del casco
Se escoge el mayor valor

de la pared de la boquilla
Se escoge la de menor valor
A3 área de extensión de la
boquilla hacia el interior
A4 área de la soldadura Se calculó más adelante
Ad área disponible
Ar área requerida
Tabla 9. Valores obtenidos para el cálculo del refuerzo de la boquilla.
A1(in2) 0.6702 0.0278

A2(in2) 0.6525 0.1677
A3(in2) 1.0954
A4(in2) 0.0203
Área disponible (in2) 2.4384
Área requerida (in2) 2.3535
Se emplea una junta tipo D que lleva soldadura del 100% de la penetración total a través del espesor
de la pared del recipiente a lo largo de la boquilla.
Figura 4. Diseño de la junta
Profundidad de la soldadura (Hsol)
Como el área requerida es menor que la disponible, no se requiere de refuerzo.
e. Selección de bridas [20]
Para las boquillas se utilizarán bridas de cuello soldable de 150 lb, porque de acuerdo a la
presión de diseño dichas bridas soportan tales condiciones.
En la siguiente figura se observa la nomenclatura para las bridas:
Fig. 5. Dimensionamiento Brida
Donde:
H = Diámetro exterior de la brida.
J = Espesor de la brida.
K = Diámetro exterior de la cara elevada.
G= Diámetro exterior del cuello.
C = Longitud.
A = Diámetro de la perforación.
Tabla 10. Dimensiones para las bridas. (Dimensiones in.)
Boquilla Alimentación
DN(in) 18
H 25
J 1 9/16
K 21
G 19 7/8
C 5 1/2
A 17.25
# barrenos 16
D. pernos 1 1/8
2.4.2. Boquilla del reflujo liquido en el tope
Para determinar el diámetro y espesor de la boquilla, se utilizarán las siguientes ecuaciones
Velocidad máxima de entrada a la torre para líquidos [21]
- Caudal.
- Diámetro
Donde:
t=0.0091 in
t=0.0046 in

cuadro [16]:
Dnom (in)
3.500
t nom (in) 0.281
Dint (in) 3.438
Dext (in) 4.000
SCH 40s

Donde:
Tabla 12. Dimensionamiento boquilla de reflujo
Diámetro Longitud
Penetración(in)
3.5 0.0207 6
Norma UG-45. [18]

Espesor de pared:
Donde:
Como se observa tc < t del casco cilíndrico; por lo tanto, el espesor de la boquilla será de
3/16 in.

(in) 3.4438
Área Ecuación

Ad área disponible
Ar área requerida
A1(in2) 0.1429 0.0355

A2(in2) 0.1984 0.3820
A3(in2) 0.0141
A4(in2) 0.0203

Como el área requerida es mayor que la disponible, se requiere de refuerzo.

Este refuerzo se aportara por medio de un parche de acero 316L de 3/16 de espesor.
Área requerida del parche
Tabla 15. Dimensionamiento del parche de refuerzo
A parche refuerzo(in2) 0.1261

Ancho de la pieza (in)
0.6725
Diámetro exterior de la pieza de
refuerzo (in) 4.6725
Donde:

C = Longitud.
Boquilla Reflujo
DN(in) 3.5
H 8½
J 15/16
K 5 1/2
G 4 13/16
C 2 13/16
A 3.55
# barrenos 8
D. pernos 5/8
Norma ANSI B 16.5
2.4.3. Boquilla del vapor del tope
Para determinar el diámetro y espesor de la boquilla, se utilizarán la siguiente ecuación
[14]
- Caudal.
- Densidad
- Diámetro
Donde:
t= 0.0467 in
t= 0.0233 in

cuadro [16]:
Dnom (in) 20.00
t nom (in) 1.031
Dint (in) 17.938
Dext (in) 20.00
SCH …

Donde:

Diámetro Longitud
Penetración(in)
20 0.7400 10
Norma UG-45. [18]

Espesor de pared:
Donde:
d. Verificación de la necesidad de refuerzos [19 ]

(in) 17.93800
Área Ecuación

Ad área disponible
Ar área requerida
A1(in2) 0.7455 0.0978

A2(in2) 0.7182 5.0739
A3(in2) 1.4963
A4(in2) 0.0203
Como el área requerida es menor que la disponible, no se requiere de refuerzo.

Donde:
C = Longitud.
Boquilla Vapor tope
DN(in) 20
H 27 1/2
J 1 11/16
K 23
G 22
C 5 11/16
A 19.25
# barrenos 20
D. pernos 1 1/8
2.4.4. Boquilla del líquido del fondo (Producto)
Para determinar el diámetro y espesor de la boquilla, se utilizarán las siguiente ecuacion
[14]
- Caudal.
- Densidad
- Diámetro
Donde:
t= 0.00964 in
t= 0.0048 in

cuadro [16]:
Dnom (in) 3.50
t nom (in) 0.188
Dint (in) 3.624
Dext (in) 4.000
SCH 10s

Donde:

F= distancia del eje de la boquilla al eje del casco, 13.775 in
Diámetro Longitud
Penetración(in)
3.5 1.3889 6
Norma UG-45. [18]

Espesor de pared:
Donde:
D = Diámetro nominal de la boquilla (in), 3.5

(in) 3.6240
Área Ecuación

Ad área disponible
Ar área requerida
A1(in2) 0.1506 0.0278

A2(in2) 0.1302 0.1677
A3(in2) 0.0101
A4(in2) 0.0203

1.1614

Donde:
C = Longitud.
Boquilla Producto
DN(in) 3.5
H 8½
J 15/16
K 5 1/2
G 4 13/16
C 2 13/16
A 3.55
# barrenos 8
D. pernos 5/8
2.4.5. Boquilla de vapor en el fondo
Para determinar el diámetro y espesor de la boquilla, se utilizarán las siguiente ecuación
[14]
- Caudal.
- Densidad
- Diámetro
Donde:
t= 0.0381 in
t= 0.0190 in

cuadro [16]:
Dnom (in) 16.00
t nom (in) 0.843
Dint (in) 14.314
Dext (in) 16.00
SCH …

Donde:

Diámetro Longitud
Penetración(in)
16 0.4700 10
Norma UG-45. [18]

Espesor de pared:
Donde:

(in) 14.3140
Área Ecuación

Ad área disponible
Ar área requerida
A1(in2) 0.5949 0.0278

A2(in2) 0.5873 0.1677
A3(in2) 0.7737
A4(in2) 0.0203


0.6019
Donde:
C = Longitud.
Vapor
Boquilla
fondo
DN(in) 16
H 23 1/2
J 1 7/16
K 18 1/2
G 18
C 5
A 15.25
# barrenos 16
D. pernos 1
2.4.6. Boquilla del líquido del fondo (Rehervidor)
Para determinar el diámetro y espesor de la boquilla, se utilizarán las siguiente ecuacion
[14]
- Caudal.
- Densidad
- Diámetro
Donde:
t= 0.0964 in
t= 0.0296 in

cuadro [16]:
Dnom (in) 3.50
t nom (in) 0.188
Dint (in) 3.624
Dext (in) 4.000
SCH 10s

Donde:
F= distancia del eje de la boquilla al eje del casco, 13.775 in

Diámetro Longitud
Penetración(in)
3.5 1.3236 6
Norma UG-45. [18]

Espesor de pared:
Donde:
D = Diámetro nominal de la boquilla (in), 3.5

(in) 3.6240
Área Ecuación

Ad área disponible
Ar área requerida
A1(in2) 0.1506 0.0278

A2(in2) 0.1302 0.1677
A3(in2) 0.0101
A4(in2) 0.0203


1.1614
Donde:
C = Longitud.
Liquido
Boquilla
fondo
DN(in) 3.5
H 8½
J 15/16
K 5½
G 4 13/16
C 2 13/16
A 3.55
# barrenos 8
D. pernos 5/8
2.5. Diseño de los registros de inspección
Registro de inspección: [22]
Los recipientes sometidos a corrosión interna, erosión o abrasión mecánica, deben

proveerse de un registro para hombre (manhole), un registro para mano (handhole) u otras
aberturas de inspección para mantenimiento, carga o descarga de sólidos, entre otras
razones, estas deben ser de preferencia circulares, elípticos u oblongos siendo las más
fáciles de construir los primeros.
Para torres de platos se recomienda instalar un manhole cada 10 o 20 platos y uno sobre la
alimentación, siendo el diámetro recomendado para este tipo de aberturas una variante
entre los diseñadores, siempre se encuentre entre 16 y 24 in, además la norma UG-46 del
código ASME, indica para diámetros internos mayores a 36 in que la opción de registro más
económica, es un registro de hombre con un mínimo de 15 in de diámetro interior o dos
boquillas con tubo de 6 in de diámetro.
Teniendo en cuenta las dimensiones de éste diseño se eligió instalar un registro de tipo
manhole, sobre el espacio de la alimentación; el diámetro elegido es de 20 in ya que es un

diámetro acorte a la constitución fisiológica de la población. Debido a que la torre solo tiene
8 platos, esta torre contara con un solo manhole.
Los cuellos para los registros de hombre, deben ser calculados como los cilindros de pared
delgada. La tapa será una brida ciega comercial, del mismo material y rango que las usadas
en las demás boquillas del recipiente en cuestión. Las placas de refuerzo, en los registros de
hombre, serán calculadas con el mismo criterio como si se tratase de una boquilla
cualquiera.
Para la extensión sugerida para los registros (Manhole) se van a utilizar bridas de cuello
soldable, para un diámetro de 20 in y una presión 150 lb.
Figura 26. Diagrama del manhole
La extensión de estos manhole hacia el interior de la torre va a ser tubo cortado a ras según
la curvatura del recipiente
Figura 27. Extensión hacia el interior del manhole.
El espesor de los registros de inspección se calcula a la presión de operación y con el

esfuerzo circunferencial de la siguiente forma:
Donde
R: radio
Se toma entonces para que quede del mismo espesor del de la coraza un espesor de 3/16 in
Tabla 40. Dimensionamiento Manhole, [17]
Diámetro Longitud
Penetración(in)
20 0 10
Las especificaciones comerciales que satisfacen el diseño del Manhole se resumen en el siguiente
cuadro [16]:
Dnom (in) 20.00
t nom (in) 0.250
Dint (in) 19.500
Dext (in) 20.00
SCH …
b. Verificación de la necesidad de refuerzos [19]

h Distancia de penetración 0.0000
(in) 19.5000
Área Ecuación

Ad área disponible
Ar área requerida
A1(in2) 0.8104 0.0329

A2(in2) 0.1435 0.2458
A3(in2) 0.0000
A4(in2) 0.0203

Este refuerzo se aportara por medio de un parche de acero 316L de 3/16 de espesor.

Ancho de la pieza (in) 9.9823
Diámetro exterior de la pieza de 29.9823

refuerzo (in)
c. Selección de bridas [20]
Donde:

Boquilla Manhole
DN(in) 20
H 27 1/2
J 1 11/16
K 23
# barrenos 20
D. pernos 1 1/8
2.6. Localización de las boquillas
La localización de las boquillas principales se realizó en otras secciones del trabajo, sin embargo, los
detalles pueden apreciarse en los planos del diseño mecánico del equipo anexos externamente a
este escrito.
2.7. Anillos y vigas de soporte
Los platos deben estar nivelados y sujetados al cuerpo cilíndrico del equipo, para evitar su
movimiento por los flujos gaseoso y líquido, así garantizar la expansión y distribución uniforme
del flujo, para que el equipo tenga un funcionamiento dentro de los parámetros normales de
diseño, por este motivo es necesario implementar vigas y/o anillos de soporte que permitan dicha
unión.
Se usará una viga principal de soporte en el centro del los platos en dirección paralela a la de flujo
del líquido y dos vigas secundarias en dirección normal al flujo del liquido, el ancho de las vigas
será de 1,5 in y un largo máximo de 24in por ser las recomendaciones más aceptadas en la industria.
La longitud de la viga principal es equivalente al diámetro de la sección donde esté ubicado el plato
(D=1.39 m), mientras que para las vigas secundarias tendrán la misma longitud del derramadero
(W=0.9730 m)
El espesor de las vigas debe ser igual al del plato más un margen de seguridad (Margen por
corrosión extra 0,02in).
2.8. Volumen y peso de la torre
El volumen y peso aproximado del equipo se calcula gracias a las herramientas operativas de
Microsoft Excel 2007 y los datos estimados con antelación, como se describe a continuación
El peso de las bridas y las tapas fue sacado del Manual de recipientes a presión, Megyesy [23]
Al peso de la torre se le suma 6% del peso total. Dicho porcentaje sirve para cubrir los excedentes
del peso con que surte el material dentro de sus tolerancias de fabricación y el peso de las
soldaduras.[24]
Tabla 46. Volumen y peso de la torre
ρ316 L (lb/ft3) 499.3920
Din¡ (in) 54.7243

t casco(in) 0.1875
t tapas(in) 0.3750
H torre (in) 214.2945
Masa tapas (ft3) 632.00
Peso bridas (lb) 832.00
Peso de platos (Lb) 249.533751
masa torre vacía (lb) 3932.4941
Vint tapas (ft3) 7.30

Vint casco (ft3) 292
ρ liquido alimentación (lb/ft3) 32.16
Volumen de platos (ft3) 0.4997
masa liquido dentro de la torre (lb) 9832.91
Peso de la torre llena de liquido (lb) 13765.40
2.9. Calculo total de la altura de la torre
Para el cálculo de la altura de la torre se va a tener en cuenta la altura en la zona de

rectificación, la altura en la zona de despojamiento, la altura de la alimentación, la altura del
tope y la altura de los fondos
 Altura en la zona de rectificación
La altura en la zona de rectificación va a ser igual a:

Nr,reales 2
t (in) 24
l (in) 0.1024
Donde:
Nr,reales: Platos reales en la zona de rectificación
t: Espaciamiento entre platos
l: Espesor del plato. Se escoge calibre 10 [Métodos y Algoritmos de Diseño en Ingeniería

Química]
 Altura en la zona de despojamiento
La altura en la zona de agotamiento va a ser igual a:
Ns,reales 2
t (in) 24
l (in) 0.1024
Donde:
Ns,reales: Platos reales en la zona de despojamiento
t: Espaciamiento entre platos
l: Espesor del plato. Se escoge calibre 10 [Tapias et al., 2005]
 Altura alimentación
Como la alimentación tiene vapor, se incrementara un espaciamiento de 6 in para obtener un

desempeño satisfactorio, un incremento de 3 in con respecto a los platos consecutivos para cada
sección del equipo.
Además, se recomienda ubicar un manhole encima del plato de alimentación, lo cual es posible
ya que la separación entre los platos es de al menos 24 in [Tapias et al, 2005]
Donde:
t = 24 in; Espaciamiento entre platos
 Altura del Tope
La altura del tope es la sumatoria de diferentes alturas como se muestran en la Fig. 30.
Con:
h1= 10 in
Hd = 45.6 in
x = hw = 0.05 in
Donde:
h1: altura de la tapa torisferica
Entrando con el diámetro del tope (4.56 ft), a la figura 18.1 del libro “Applied chemical process
design” de Aerstin se lee la altura de liberación Hd.
x: altura de la cresta
z: diámetro interior de la boquilla
qf = 31.1102 ft3/s ; Caudal de alimentación.
ρ = 0.0331 lb/in3 ; Densidad del liquido en el fondo.
Fig. 30. Alturas del tope

 Altura de los Fondo
Como la boquilla de retorno del rehervidor no debe estar muy cerca del máximo nivel de
líquido en el fondo para evitar problemas operacionales, se recomienda tomar un espacio entre
ellos de al menos 12 in, además, la distancia entre la boquilla de retorno del rehervidor y el
plato debe ser de 36 in.
La altura de los fondos es la sumatoria de las diferentes alturas que se muestran en la Fig. 31
Con:
L *
 V Cabeza
V L
h1  
A 
* D 2fondo
4
h1 = 6.2014 in
h2 = 10 in
Donde
h2: Altura de la tapa torisferica.
L = 54081.6949 lb/h ; Flujo del liquido en los fondos.
θ = 1/60 ; Tiempo de residencia. [Kister Tabla 4.1]
ρ = 0.03314 lb/in3 ; Densidad del liquido en los fondos.
Vcabeza = 12614.4 in3 ; Volumen de la cabeza
Dfondos = 54.7243 in ; Diámetro de los fondos

Fig. 31. Alturas de los fondos
Por tanto la altura total de la torre será:
2.10. Dispositivos de sujeción o apoyo. [25]
La torre debe tener algún tipo de soporte que transmita la carga al suelo. Las cargas a las que
está sometido el recipiente y que transmitirá al suelo a través de su apoyo son:
 Peso propio.
 Peso del líquido en operación normal, o agua en la prueba hidráulica.
 Peso de todos los accesorios internos y externos.
 Cargas debidas al viento.
 Cargas debidas a terremotos.
En este caso se trata de un recipiente en posición vertical, en tal caso, los dispositivos posibles
para soportarlo son:
 Patas: son utilizadas para soportar recipientes que no excedan los 5 m de altura y que
tengan un diámetro inferior a 2,4 m, siempre y cuando no se trate de un peso excesivo.
Puesto que la columna podría legar a llenarse de liquido y alcanzar decenas de
toneladas en peso, esta opción es descartada.
 Faldón cilíndrico o cónico: Son los que mejor distribuyen los esfuerzos, por esta razón
son comúnmente elegidos para estas aplicaciones. Se utilizan pernos de anclaje para
sujetar el faldón al suelo, en caso de que la circunferencia no sea suficiente para ubicar
la cantidad de pernos necesarios se utiliza un faldón cónico, donde el semiangulo del
cono debe ser menor de 6 º para todas las aplicaciones.
 Ménsulas: se utilizan para pequeños recipientes y funcionan de manera similar a las

patas. Por esta razón son descartadas.
Se elige entonces un soporte de tipo faldón cilíndrico pues ofrece la mejor sujeción de la torre al
suelo y una mejor distribución de los esfuerzos.
Los pernos de anclaje se sitúan a lo largo del perímetro de la circunferencia de apoyo y a una
distancia entre 400 y 600 mm, según el tamaño y la cantidad requerida. La cantidad de pernos y
la distancia entre ellos dependerá de el material al cual será anclado la torre, es decir, si es una
superficie de concreto, una lámina metálica o cualquier otro tipo de instalación. En todo caso, el
número de pernos deberá ser múltiplo de 4 (4, 8, 12, 20, 24).
2.11. Pruebas realizadas a la torre [26].
Se le realizarán pruebas tanto a la columna de destilación, como a las soldaduras y a las

tuberías.
 Tuberías:
Las tuberías construidas en acero 316 deben tener las siguientes características, para cumplir
con los requerimientos mínimos de calidad:
Tabla 47. Propiedades físicas mínimas para una tubería de acero 316
ACERO 316 ISO 2531
Estas propiedades se verifican por medio de muestras de Resistencia a la Tensión 4200

tensión de la pared de la tubería. 60,000 psi Kg/cm2
Estas propiedades se verifican por medio de muestras de Resistencia a la Cedencia 3000

tensión de la pared de la tubería. 42,000 psi Kg/cm2
Estas propiedades se verifican por medio de muestras de Elongación 10%

tensión de la pared de la tubería.
En síntesis una tubería debe cumplir las siguientes características:
Se requiere una gran resistencia a la tensión: Una tubería tiene que aguantar tensiones severas
causadas externamente por los movimientos de tierra y por cargas pesadas, e internamente
también tiene que soportar la presión de los fluidos que transporta y el golpe de ariete.
Soporte de cargas de aplastamiento severas: Las cargas de tráfico extremas, relleno pesado, o
movimientos de la tierra causados por sismos, congelamiento y deshielo y las presiones por
expansión de la tierra, transmiten tremendas cargas a las tuberías. Las pruebas de flexión,
flexión libre, y las pruebas de anillo, determinan la habilidad que tiene la tubería para resistir
cargas concentradas, mostrando el verdadero desempeño de las mismas.
Los parámetros anteriores al ser evaluados mediante las pruebas que menciona la tabla, arrojan
el desempeño de las tuberías construidas en dicho material, luego sus resultados se comparan
con los requerimientos mínimos con el fin de determinar si son o no aptas para el uso.
 Soldaduras:
Las pruebas principales que se les realiza a las soldaduras, son ensayos destructivos y no
destructivos, las cuales más específicamente consisten en:
 Ensayos no destructivos
Ensayos visuales: Se pueden hacer a simple vista o con el uso de aparatos como una lupa,
calibrador, etc., para inspeccionar si la soldadura tiene defectos.
Ensayos con rayos x o rayos gamma: Se toman fotografías radiográficas de la soldadura. Los
defectos se ven en una forma muy similar a la cual se aprecian los huesos rotos en una
radiografía de un ser humano. Este método se suele utilizar en tubos y calderas grandes.Se
utiliza Equipo de Rayos X y Maquina de revelado de placas radiográficas.
Ensayos magnéticos: Las pruebas magnéticas son de dos tipos:
Se espolvorea hierro pulverizado en la soldadura. Después, se establece una carga magnética a

través de la soldadura; las partículas de hierro se acumulan en las grietas o fallas.
Se mezclan limaduras de hierro con petróleo; se limpia y pule la superficie de la soldadura y se

aplica esta mezcla con una brocha. Se magnetiza la soldadura con una fuerte corriente eléctrica.
Si hay una grieta o falla en la soldadura, las partículas de hierro se adherirán en los bordes de la
grieta y producirá una línea oscura como del diámetro de un cabello.
Pruebas con colorantes penetrantes: Estos colorantes o tintes vienen en botes pequeños en
aerosol, con su estuche y se pueden llevar a cualquier parte. El colorante es un excelente
método para detectar grietas superficiales que no se aprecian a simple vista.
Pruebas con estetoscopio o de sonido: El inspector golpea la soldadura con un martillo pequeño
y escucha con el estetoscopio. El sonido le indica si la soldadura tiene defectos. Se necesitan
muchos años de experiencia para hacer esta prueba con exactitud. En la actualidad, se emplea
el equipo para pruebas sónicas.
 Ensayos destructivos
Si la soldadura va a ser parte de un conjunto o estructura grande, se pueden efectuar pruebas

destructivas en muestras o probetas, similares a la unión soldada real. En una prueba
destructiva se dobla, tuerce o se trata de separar por tracción (estiramiento) la soldadura para
determinar si hay fallas. Estas son pruebas sencillas que se pueden efectuar en cualquier taller
de soldadura sin necesidad de un equipo costoso. El método más sencillo para hacerlas es
sujetar la unión en la parte superior de un yunque con pinzas o fijarla en un tornillo de banco.
La unión se debe sujetar lo más cerca posible de la soldadura. Después de fijarla como se
describió, se le dan golpes con un martillo para probar la soldadura.
 Otras
Existen otro tipo de pruebas como la prueba de presión hidrostática, la cual se le puede realizar
a la columna y a las tuberías; consisten principalmente en someter el equipo o la tubería a una
presión igual a una y media veces la presión normal de diseño, ésta se incrementa
paulatinamente el tiempo suficiente para permitir la inspección completa del sistema,
utilizando como fluido de trabajo el agua, con el fin de determinar si resisten o no la presión
ejercida, dado que se pueden presentar fugas y similares, todo esto con el fin de determinar si al
ponerlos en marcha pueden presentar fallas o no.
Otro tipo de prueba realizable para los equipos es la prueba de ultrasonido, la cual consiste en
una vibración mecánica con un rango mayor al audible por el oído humano que se transmite a
través de un medio físico y es orientado, registrado y medido en Hertz con ayuda de un
aparato creado para ese fin, el rango de esta prueba para materiales metálicos, el cual es nuestro
caso se encuentra entre 0.2 a 25 MHz; con esta prueba buscamos garantizar que no se presenten
discontinuidades en los materiales, y corroborar el espesor de los mismos, su extensión y el
grado de corrosión.
2.12. REFERENCIAS
[1] MEGYESY, Eugene. Manual de recipientes a presión. Diseño y cálculo. Editorial LIMUSA
S.A. de C.V. México D.F. 1992. Pág. 15
[2] ROGEL, Alejandro. “Elementos para el diseño de recipientes a presión”. Universidad
Nacional Autónoma de México, Facultad de Estudios Superiores.Zaragoza
[4] ibíd. Pág. 115
[5] base de datos knovel búsqueda de datos de corrosión, disponible online en:
http://www.knovel.com (COR. SUR)
[6] MEGYESY. Eugene F. Óp. Cit. Pág. 18-20
[7] MEGYESY. Eugene F. Óp. Cit. Pág. 188
[8] ASME Boiler and Pressure Vessel Code. División 1. Sección VIII. The American society of
mechanical engineer, 1983. Norma UG-12
[9] ASME. Óp. Cit. UG-2(a)
[10] LEON Estrada, Juan M. Diseño y cálculo de recipientes a presión. Ed. Inglesa.2001. pág. 4
[11]Ibíd. Pág. 6 y 9
[14] CLARKSON UNIVERSITY documents, online en:
http://people.clarkson.edu/~wilcox/Design/econdia.pdf
[16] Ibíd. Pág. 314
[17] Ibíd. Pág. 104,115
[18] ASME. Óp. Cit. UG-45
[20] Ibíd. Pág. 332.
[21] KISTER, Henry Z. Distillation operation. 1ra. Edición. Compañía editorial McGraw-Hill,
Inc. México, 1990. Pág. 118.
[23] Ibíd. Pág. 361

[24] Ibíd. Pág. 360
[25] Ibíd. Pág. 67-83
[26] ASME. Óp. Cit. UG-27c
EQUIPO T-2
HOJA DE ESPECIFICACIÓN
Función: Purificar el nitrobenceno crudo y recuperar benceno
TORRE DE DESTILACION TIPO PLATOS
Hoja No. 1
DATOS DE OPERACIÓN
NUMERO DE UNIDADES REQUERIDAS 1
TEMPERATURA ALIMENTACION 215.45 ºF
PRESION 37.5 psi
FLUJO DE ALIMENTACION 31.1102 ft3/s
TORRE
BENCENO, AGUA, NITROBENCENO
CONTENIDO (SUSTANCIAS)
DIÁMETRO 54.7243 in
LONGITUD 234.2945 in
POSICION VERTICAL
CÓDIGO DE DISEÑO ASME SECCION VIII
PRESIÓN DE DISEÑO 74.4337 psi
TEMPERATURA DE DISEÑO 596.8375 ºF
MATERIAL STAINLESS STEEL (316L/ 317L)
FACTOR DE JUNTA 1
PERMITANCIA POR CORROSIÓN 2 mpy
ESPESOR NOMINAL 0.1875 in
CABEZAS
CABEZA SUPERIOR CABEZA INFERIOR
TIPO TORIESFERICA TIPO TORIESFERICA
ESPESOR 0.3750 in ESPESOR 0.3750 in
FACTOR DE JUNTA 1 FACTOR DE JUNTA 1
PLATOS
TIPO DE PLATO PERFORADO
NUMERO DE PLATOS 4
ESPACIADO ENTRE PLATOS 24 in
ESPESOR 0.1024 in
DIAMETRO DE ORIFICIO 0.1968 in
PITCH 0.7874 in
ARREGLO TRIANGULAR
NUMERO DE ORIFICIOS 2952
MATERIAL STAINLESS STEEL (316L/ 317L)
REGISTROS
DIAMETRO ESPESOR DE PARED PESO
REFERENCIA NOMINAL (in) (in) TIPO BRIDA NOMINAL (lb) MATERIAL OBSERVACIONES
STAINLESS STEEL (316L/
R1 3 1/2 0.281 CUELLO SOLDABLE 150 317L) REFLUJO
R2 20 1.031 CUELLO SOLDABLE 150 317L) VAPOR TOPE
R3 3 1/2 0.188 CUELLO SOLDABLE 150 317L) LIQUIDO AL REHERVIDOR
R4 16 0.843 CUELLO SOLDABLE 150 317L) VAPOR FONDOS
R5 18 0.937 CUELLO SOLDABLE 150 317L) ALIMENTACION
R6 3 1/2 0.188 CUELLO SOLDABLE 150 317L) PRODUCTO
R7 20 0.250 CUELLO SOLDABLE 150 317L) MANHOLE
R8 2 0,1875 CUELLO SOLDABLE 150 317L) HANDHOLE
REFUERZOS SI
PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA SI
PRUEBA DE PRESIÓN NEUMÁTICA NO
RADIOGRAFIADO SI
PRUEBA DE VIENTO SI
PRUEBA DE DEFLEXION SI
PRUEBA DE VIBRACION NO
PINTURA EXTERIOR O INTERIOR NO
PERNOS
REFERENCIA MATERIAL TIPO DIAMETRO in CANTIDAD OBSERVACIONES
PERNOS R1 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 5/8 8 LIQUIDO
PERNOS R2 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 1 1/8 20 VAPOR
PERNOS R4 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 1 16 VAPOR
PERNOS R5 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 1 1/8 16 LIQUIDO-VAPOR
PERNOS R7 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 1 1/8 20 N.A
PERNOS R8 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 5/8 4 N.A
PESO DEL EQUIPO OPERANDO 13765.40 Lb
PREPARADO POR GRUPO 2 – DISEÑO I

REVISO JAIRO CUBILLOS
FECHA ABRIL 12/2010
PROCESO PRODUCCIÓN DE NITROBENCENO

Asignación # 4: Diseño de Una Torre de Destilación Multicomponentes

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Asignación # 4: Diseño de Una Torre de Destilación Multicomponentes

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NITROBENCENO

ALBIN F. AGUIRRE CARVAJAL

JAIRO ANTONIO CUBILLOS

JUAN PABLO HERNANDEZ

1. ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO OPERACIONAL DE UNA TORRE DE

1.1 ESPECIFICACION DE LA ALIMENTACIÓN

2 SELECCIÓN DEL TIPO DE TORRE

DISEÑO DE LAS BOQUILLAS

Espesor de la pared de la boquilla

Boquilla del reflujo en el tope

Boquilla de vapor en el tope

Boquilla de entrada de líquido en el fondo (Producto)

Boquilla de vapor en el fondo

Boquilla de liquido en el fondo (Rehervidor)

1. ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO OPERACIONAL DE UNA TORRE DE

Para las operaciones involucradas en el diseño operacional se va a usar el método de Fenske-

Fig. 1. Algoritmo para el cálculo aproximado de una destilación multicomponentes.

1.1 ESPECIFICACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN

Fig. 2. Diagrama de proceso para la producción de nitrobenceno.

Tabla 1. Especificación de la alimentación. T=215.45 ºC y P=37.5 psia.

NOTA: En vista de que no se encontraron parámetros termodinámicos para el dinitrofenol y que

Tabla 2. Especificación de la alimentación. T=215.45 ºC y P=37.5 psia.

1.2 ESPECIFICACIÓN DE LA SEPARACIÓN DE LOS COMPONENTES CLAVES

Selección de los componentes claves

1) Se determinaron las temperaturas de burbuja y de rocío de la corriente de alimentación a la

Tabla 3. Temperaturas de burbuja y rocío de la alimentación

Tabla 4. Flash adiabático de la alimentación a 488.45 K y 37.5 psia.

Especificación de la separación de los componentes claves

Clave ligero (Benceno): 98 % de la alimentacion por el destilado.

Clave pesado (nitrobenceno): 98 % de la alimentacion por los fondos

Los resultados se muestran en la Tabla 5.

Tabla 5. Especificación de la separación de los componentes claves.

1.3 ESTIMACIÓN DE LA SEPARACIÓN DE LOS COMPONENTES NO-CLAVES

Como vemos en el diagrama representado en la Fig. 1, el balance de masa en una torre de

El primer paso consiste en hallar los coeficientes de distribución (k i) y la volatilidad relativa de

Ahora se determinara el factor “a” aplicando la ecuación de Hengstebeck-Geddes al componente

Tabla 6. Parámetros a y b de la ecuación de Hengstebeck-Geddes.

Los resultados obtenidos en la primera aproximación, se muestran en la Tabla 7.

Tabla 7. Estimación de la separación de los componentes no-claves por Hengstebeck-Geddes.

1.4 DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN DE LA COLUMNA Y EL TIPO DE CONDENSADOR

Para determinar la presión y el tipo de condensador se siguió el algoritmo representado en la Fig. 3

Fig. 3. Algoritmo para el cálculo de la presión de la torre.

Realizando un flash isotérmico al destilado en pro II a una temperatura de 120 ºF y en su punto de

Tabla 8. Presión en el condensador y tipo de condensador

Asumiendo una caída de presión en el condensador de 5 psi, y de 5 psi en la columna; y

El perfil de presiones a lo largo de la torre se muestra en la Tabla 9.

Tabla 9. Perfil de presiones a lo largo de la torre

Tabla 10. Temperatura de burbuja de los fondos

Tabla 11. Volatilidades a la temperatura de burbuja de los fondos

1.5 FLASH ADIABÁTICO DE LA ALIMENTACIÓN A LA PRESIÓN DE LA TORRE

Se aplica un flash adiabático al flujo de entrada de la torre, a la presión que se determinó

Los resultados del flash adiabático de la alimentación a la presión de la torre se muestran en la

Tabla 12. Flash adiabático de la alimentación a la presión de la torre.

Luego, la fracción de líquido en la alimentación, q es igual a 0.09.

Como se puede ver en la Tabla 13, el orden de volatilidades no ha cambiado.

Tabla 13. Orden de volatilidades a 488.45 K y 37.5 psia.

1.6 CÁLCULO DEL NÚMERO MÍNIMO DE ETAPAS TEÓRICAS

Tabla 14. Ecuación de Fenske vs. ecuación de Winn

Cuando la volatilidad relativa es constante o se

Con: donde ζi,j y φi,j son constantes empíricas que

Tabla 15. Temperatura y volatilidades relativas en el tope

Tabla 16. Volatilidades en el tope y en los fondos

Parámetros de la ecuación de Winn