Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-1

BAB I
TEORI DASAR
Suatu sistem kerja terdiri dari elemen manusia, material, mesin,metode kerja dan
lingkungan. Elemen-elemen tersebut saling berinteraksi sehingga dapat mempengaruhi
performansi sistem tersebut. Untuk dapat merancang sistem kerja yang baik, seorang
perancang kerja harus dapat menguasai dan mengendalikan faktor-faktor yang membentuk
sistem kerja. Faktor-faktor tersebut bila dilihat dalam kelompok besarnya terdiri atas pekerja,
mesin ,peralatan serta lingkungan. Kerja merupakan suatu sistem, karena dalam
pelaksanaanya melibatkan komponen-komponen pendukung dan analisa terhadap objek kerja
yang dilaksankan. Dimana terdapat keterkaitan, saling mendukung dan mempengaruhi antara
komponen yang satu dengan lainnya.
a. Manusia
Manusia berperan sebagai perancang, pelaksana dan pengevaluasi. Sebagai pekerja, manusia
dengan segala sifat, kemampuan, kelebihan dan keterbatasanya dalam melakukan pekerjaan
memberikan pengaruh yang besar atas keberhasilan sistem kerja.
b. Bahan
Bahan merupakan segala sesuatu yang akan diproses dalam sistem kerja. Untuk dapat
menghasilkan output yang diharapkan dapat dilakukan penyesuain terhadap bahan yang
meliputi ukuran/dimensi, warna dan faktor lain yang berpengaruh terhadap proses dalam
sistem kerja.
c. Mesin
Mesin sebagai segala sesuatu yang membantu/mempermudah manusia dalam memproses
input sistem kerja
d. Lingkungan kerja
Kondisi lingkunagan kerja sangat mempengaruhi terhadap operator dalam menyelesaikan
pekerjaanya Parameter lingkungan kerja yang berpengaruh terhadap proses dan hasil kerja
manusia antara lain temperature, kelembapan, penerangan, kebisingan dan getaran.
Prinsip-prinsip sistem kerja :
a. Tidak terjadi antrian
b. Minimasi waktu siklus
c. Minimasi waktu delay

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-2

Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan secara sistematis dan jelas.
Melalui peta kerja, seseorang bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh
suatu benda kerja mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku), kemudian semua langkah
yang dialaminya seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan, sampai
akhirnya menjadi suatu produk. Dengan adanya peta kerja ini, seseorang dapat menganalisa
metode kerja yang diterapkan sekarang.
Peta proses operasi adalah peta yang menggambarkan secara utuh urut-urutan operasi
dibutuhkan, urut-urutan operasi, jenis dan ukuran material yang dibutuhkan, mesin
yang dibutuhkan dan waktu dati masing-masing operasi.
Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukan urut-urutan dari operasi,
pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses atau
prosedur berlangsung. Dalam peta aliran proses memuat informasi-informasi yang diperlukan
untuk menganalisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan
Peta tangan kiri dan tangan kanan ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat
bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kanan dan tangan kiri, juga
menunjukan perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangna kanan
ketika suatu pekerja. Melalui peta ini kita bisa melihat semua operasi secara cukup lengkap
yang berarti mempermudah perbaikan operasi tersebut.
Sasaran yang ingin dicapai dengan penelitian cara kerja ini adalah untuk mendapatkan
cara kerja yang lebih baik guna meningkatkan produktivitas dan efisiensi kerja. Usaha ini
dapat dilakukan dengan :
a. Melakukan perbaikan tata letak tempat kerja
b. Melakukan analisa dan perbaikkan elemen gerakan
c. Mendesain tempat kerja dan peralatan sesuai dengan prinsip ergonomic
Untuk melakukan perbaikkan cara kerja, alternatif itu harus dipilih yang baik yang dapat
dilaksanakan. Untuk memilih suatu cara kerja perlu dikembangkan suatu kriteria penilaian
yang dapat digunakan. Kriteria penilaian ini dapat meliputi :
a. Waktu penyelesaian yang dibutuhkan
b. Tenaga yang dikeluarkan
c. Akibat psikologis dan sosiologis yang ditimbulkan oleh pekerjaan tersebut

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-3

III. PENGOLAHAN DATA

7.

Buatlah Histogram (manual) dan Pareto Diagram (minitab) berdasarkan hasil

pemeriksaan di stasiun inspeksi

Histogram
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Dimensi
Kerataan Permukaan
Keretakan
Ketepatan Lubang

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

Diagram Pareto papan nada (4 buah)

Diagram Pareto Papan Penyangga depan

Diagram Pareto papan penyangga belakang

A-4

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-5

Diagram Pareto gagang palu

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

Diagram pareto paku papan nada (8 buah)

Diagram pareto papan dasar

Diagram Pareto kepala paku

A-6

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

Diagram Pareto papn penyangga samping

Diagram pareto kaki kolintag

A-7

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-8

Diagram pareto penyangga kolintang (4 buah)

8. Buatlh fishbone diagram berdasarkan sumer kecacatan terbesar (berdasarkan pareto

diagram)

Papan nada (4 buah)

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

Papan Penyangga depan

Gagang Palu

A-9

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

Paku papan nada

Papan dasar

A-10

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-11

Kepala palu

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

Penyangga kolintang (4 buah)

Papan Penyangga samping

A-12

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-13

Kaki kolintang

IV ANALISA
Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi
Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-14

9. Lakukan analisa terhadap histogram yang dibuat dan bandigkan hasilnya dengan pareto
diagram yang telah dibuat!
Hasil yang didapatrkan dari histogram dan pareto sama, dimana pada pareto dan
histogram didapati bahwa dari semua pasrt cacat terbesar terdapat pada dimensi.

Pada Papan nada didapati terdapat cacat terbesar pada pareto dan histogram

adalah dimensi.
Pada Papan penyangga belakang didapati cacat terbesar terdapat pada dimensi

dan keretakan
Pada ganagng palu cacat terbesar baik pada histogram ataupun pareto terdaoat

pada dimensi benda dan kerataan permukaan

Pada paku papan nada baik pada pareto dan histogram cacat tebesar terdapat

pada dimensi
Pada papan dasae terdapat 2 cacat yang besarnya sama yaitu pada dimensi dan

keretakan
Pada kepala palu terdapat 3 cacat terbesar baik pada diagram pareto ataupun

histogram, yaitu pada dimensi, keretakan dan kerepatan lubang

Pada papan penyangga samping terdapat 2 cacat tebesar baik padsa histogram

ataupun pareto yaitu pada dimensi dan keretakan.

Pada kaki kolintang terdapat 2 cacat terbesar yaitu dimensi dan kerataan

permukaan , baik pada pareto dan histogram

Pada penyangga kolintang didapatkan xaxat terbesar terdapat pada dimensi.

10. Lakukan analisis terhadap pareto diagram dan fishbone. Dan lakuakan pemecahan
masalahnya! Bagaimana cara meminimaliskan kecacatan yang tersebut!
Pareto Diagram dan Fishbone Diagram merupakan bagian dari tujuh alat yang digunakan
untuk mengidentifikasikan masalah. Pareto Diagram dibuat berdasarkan jumlah cacat
untuk setiap jenis cacat dari part/bagian kolintang yang dibentuk. Jenis cacat dimensi
menjadi jenis cacat yang paling banyak terjadi untuk setiap part. Pareto Diagram
menampilkan data yang ada berupa histogram.
Fishbone Diagram dibuat berdasarkan sumber kecacatan terbesar (berdasarkan Pareto
Diagram), jika terdapat dua jenis cacat dengan jumlah yang sama, maka fishbone yang
dibuat sebanyak 2 buah. Dengan Fishbone Diagram, kita dapat mengetahui lebih
mendalam penyebab terjadinya cacat pada benda.

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

A-15

Pada hasil histogram dan pareto terlihat bahwa banyaknya cacat yang sering terjadi ada
pada part dimensi, dimana dimesi mengalami kecacatan dikarenakan berbagai faktor
seperti : lingkungan, material, alat, manusia, dan metode
Pemecahan masalahnya:
Penggunaan bahan baku kayu yang lebih berkualitas agar tidak mudah retak dan
permukaan kayu tidak cacat.
Memberikan ukuran yang jelas untuk penempatan lubang agar tidak terjadi kesalahan
dalam menbuat lubang pada benda.
Memberikan training/pelatihan pekerjaan terhadap pekerja, agar pekerjanya menjadi
terampil dalam mengerjakan pekerjaannya.
Memasang alat peredam didalam alat atau mesin yang akan digunakan.
Menjaga kesehatan pekerja dengan cara memberikan waktu istirahat yang cukup agar
pekerja konsentrasi dalam mengerjarkan pekerjaannya.
Lebih teliti dalam pembacaan ukuran- ukuran dalam dimensi paret, sehingga
meminimaliskan kesalahan dimensi

14. Analisa Tambahan

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) dari benda yang anda buat
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) digunakan untuk mengidentifikasi
kecacatan dan juga menganalisa penyebab kecacatan pada produk agar dapat dilakukan
perbaikan. Perbaikan dilakukan jika kecacatan yang terjadi tidak telampau besar
(masih mungkin untuk diperbaiki), tetapi jika kecacatan pada produk terlalu besar dan
dapat dikatakan parah, kecacatan tersebut tidak dapat diperbaiki.
Keterangan untuk FMEA Worksheet:
Part

: komponen dari benda yang dianalisis.

Function of part

: fungsi dari komponen tersebut.

Possible failure mode

: modus kegagalan yang sering terjadi.

Effect of failure

: akibat yang timbul dari kegagalan yang terjadi.

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

Laporan Praktikum Analisa & Perancangan Sistem Kerja

Cause of failure

A-16

: penyebab potensial yang dapat menyebabkan

kegagalan.
Risk assessment

: penilaian terhadap resiko yang timbul.

Occurrence

: tingkat kemungkinan terjadinya kegagalan.

Severity

: tingkat keparahan kondisi dari effect of failure.

Detection

: tingkat efektif untuk dapat mendeteksi penyebab

kegagalan.
Risk level

: hasil perkalian occurrence X severity X detection.

Action

: upaya yang harus dilakukan selanjutnya.

Skala untuk Occurrence:

1 = sangat jarang terjadi
2 = jarang terjadi
3 = sering terjadi
4 = lebih sering terjadi
5 = paling mungkin terjadi
Skala untuk Severity:
1 = tidak terlalu serius
2 = kurang serius
3 = serius
4 = agak serius
5 = sangat serius

Skala untuk Detection:

1 = sangat kecil
2 = kecil
3 = sedang
4 = besar
5 = sangat besar

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

Teknik Industri Universitas Katolik Atma Jaya

FMEA Worksheet

Menghasilkan

Nada 1

Effect of Failure

Mode
Ukuran/dimensi

Cause of Failure

Risk Level

Papan

Possible Failure

Detection

Function of Part

Severity

Part

Occurrence

Risk Assessment

Action

Papan nada mempunyai

Kurang teliti saat

bunyi pada

ukuran yang tidak sesuai

mengukur,

ukuran/dimensi

kolintang

dengan dimensi yang

Pemotongan yang

part

Kerataan

diminta
Tidak ratanya papan

salah
Alat potong yang

permukaan

nada

kurang tajam

Ketepatan

Proses perakitan menjadi

Kurang teliti daam

Lubang

sulit

penempatan lubang

Ukuran/dimensi

Papan nada mempunyai

Kurang teliti saat

mengukur

Papan

Menghasilkan

Nada 2

bunyi pada

ukuran yang tidak sesuai

kolintang

dengan dimensi yang

Perbaiki

Tentukan ketebalan
part

Mengukur

48

dimemsi dengan
lebih teliti
Perbaiki
ukuran/dimensi
part

diminta

Pemotongan yang

Ketepatan

Proses perakitan menjadi

salah
Kurang teliti dalam

lubang

sulit

penempatan lubang

12

Mengukur
dimemsi dengan
lebih teliti

Papan

Menghasilkan

Nada 4

Dimensi/ukuran

Papan nada mempunyai

Kurang teliti saat

bunyi pada

ukuran yang tidak sesuai

mengukur

kolintang

dengan dimensi yang

Keretakan

Perbaiki
ukuran/dimensi
part

diminta

Pemotongan yang

Mudah patah

salah
Kualitas bahan baku

kurang baik

Gunakan bahan
baku yang lebih
baik

Alat potong yang

Papan

Penyangga

Penyangg

kolintang

Ketepatan

Proses perakitan menjadi

kurang tajam
Kurang teliti dalam

lubang

sulit

penempatan lubang

dimemsi dengan

Kolintang menjadi tidak

Kurang teliti saat

lebih teliti
Perbaiki

seimbang

mengukur

ukuran/dimensi

Pemotongan yang

part

Dimensi/ukuran

a Depan

24

Mengukur

salah

Papan

Penyangga

Penyangg

kolintang

Dimensi/ukuran

Kolintang menjadi tidak

Kurang teliti saat

12

Perbaiki

seimbang

mengukur,

ukuran/dimensi

Pemotongan yang

part

Belakang

salah

Keretakan

Gagang

Pemukul papan

Palu

nada kolintang

Paku

Menyambungka

papan

n papan nada

nada

dengan

Dimensi/ukuran

Tidak ratanya bagian

Alat potong yang

penyangga kolintang

kurang tajam, bahan

baku yang lebih

baku yang kurang

baik

Dasar

kolintang

Gunakan bahan

Gagang pemukul mudah

lepas / copot

mengukur,

ukuran/dimensi

Pemotongan yang

part

Kerataan

Tidak ratanya bagian

salah
Alat potong yang

permukaan
Dimensi/ukuran

gagang palu
kolintang menjadi tidak

kurang tajam
Kurang teliti saat

seimbang

mengukur

1
2

3
2

1
1

12

Perbaiki

Tentukan ketebalan

part
Perbaiki
ukuran/dimensi
part

Pemotongan yang

kolintang

Bagian alas

baik
Kurang teliti saat

penyangga

Papan

Kerataan

Tidak ratanya bagian

salah
Alat potong yang

Tentukan ketebalan

permukaan
Keretakan

paku papan nada

Mudah patah

kurang tajam
Kualitas bahan baku

part
Gunakan bahan

Dimensi/ukuran

kurang baik,

baku yang lebih

Alat potong yang

baik

Kolintang menjadi tidak

kurang tajam
Kurang teliti saat

seimbang

mengukur

Perbaiki
ukuran/dimensi

part
Pemotongan yang

Kepala
Palu

Kerataan

Tidak ratanya bagian

permukaan

papan dasar kolintang

Dimensi /ukuran
Bagian Pemukul

Suara

kolintang

menjadi kecil
Keretakan

Tidak

papan

ratanya

nada

salah
Alat potong yang

kurang tajam
Kurang teliti saat

salah
bagian Alat potong

Tentukan ketebalan
part

12

Perbaiki
ukuran/dimensi
part

yang 2

Gunakan

mengukur
Pemotongan

kepala palu

yang

kurang tajam

baku

baik
Perbaiki

Ketepatan

Proses perakitan menjadi

Kurang teliti dalam

Lubang

sulit

penempatan lubang

yang

bahan
lebih

ukuran/dimensi
part

Semakin besar nilai Risk Level / Risk Potencial Number (RPN), berarti faktor tersebut semakin beresiko. Dalam hal ini, nilai Risk Level terbesar ada
pada part papan nada. Karena memiliki nilai Risk Level terbesar, maka part box sayap dapat dikatakan sebagai critical requirement dari kolintag.

BAB V
KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat ditarik setelah melakukan pengolahan data dan analisa antara lain:
1. Suatu sistem kerja terdiri dari elemen manusia, material, mesin,metode kerja dan
lingkungan.
2. Studi gerakan merupakan salah satu metode perancangan kerja dengan cara melakukan
proses analisis terhadap beberapa gerakan bagian badan dalam menyelesaikan
pekerjaannya.
3. Pengukuran waktu siklus dapat dilakukan dengan pengukuran secara langsung maupun
secara tidak langsung. Dengan Pengukuran secara langsung merupakan pengukuran waktu
siklus terbaik.
4. Waktu baku merupakan waktu siklus dengan mempertimbangkan faktor penyesuaian dan
faktor kelonggaran. Sistem pengukuran dengan MTM ini membagi gerakan-gerakan kerja
atas: menjangkau, mengangkut, memutar, memposisikan, pelepas, lepas rakit, gerakan
mata, dan beberapa gerakan anggota badan lain
5. Dalam pengukuran waktu, sistem MOST menggunakan tiga model gerakan dasar yaitu:
gerakan umum, gerakan terkendali dan gerakan dengan menggunakan alat
6. Faktor penyesuaian dimaksudkan untuk menjaga kewajaran kerja agar tidak terjadi
kekurangan waktu karena kondisi kerja yang diamati terlalu ideal.
7. Faktor kelonggaran dimaksudkan untuk memberi kesempatan kepada pekerja untuk
melakukan hal-hal yang harus dilakukannya agar diperoleh data waktu yang lengkap dan
mewakili sistem kerja yang diamati.
8. Peta tangan kiri dan tangan kanan ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat
bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kanan dan tangan kiri, juga
menunjukan perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangna
kanan ketika suatu pekerja.
9. Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukan urut-urutan dari operasi,
pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses
atau prosedur berlangsung
10. Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan secara sistematis dan jelas.
Melalui peta kerja, seseorang bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh
suatu benda kerja mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku), kemudian semua

langkah yang dialaminya seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan,
sampai akhirnya menjadi suatu produk.
11. Terdapat 2 kelompok peta kerja saat ini, yaitu peta kerja keseluruhan dan peta kerja
setempat.
12. Peta kerja keseluruhan menggambarkan keseluruhan proses beserta karakteristik yang
dialami suatu bahan hingga menjadi produk akhir dan juga memberikan gambaran
mengenai hubungan antar stasiun kerja maupun antar kelompok kegiatan operasi.
13. Peta kerja setempat digunakan untuk menganalisis kegiatan kerja setempat dimana dalam
suatu stasiun kerja hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah yang terbatas.
14. Prinsip dan teknik identifikasi masalah pada suatu sistem kerja dilakukan untuk
mengidentifikasikan berbagai waste yang timbul dalam sistem kerja. FMEA (Failure
Mode and Effects Analysis) digunakan untuk mengidentifikasi kecacatan dan juga
menganalisa penyebab kecacatan pada produk agar dapat dilakukan perbaikan
15. Analisa dan perbaikan cara kerja dalam suatu sistem dilakukan dengan memanfaatkan
studi gerakan dan prinsip ekonomi gerakan.

BAB V
DAFTAR PUSTAKA
1. Dhari Dhayu. Perbaikan Sistem Kerja dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Menggunakan
Promodel di PT.Inti.(on-line)
http://www.ittelkom.ac.id/library/index.php?
view=article&catid=25%3Aindustri&id=468%3Asistemkerja&option=com_content&Itemid=15
2. Diktat Kuliah APSK&E tentang Pengukuran Waktu Kerja Tak Langsung; dosen :
PakYanto, ST. Msc.