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REV. 1.0
Jun. 2010
1. INTRODUCCIÓN
La flotación es hoy el método más importante de concentración mecánica. Patentado en 1906, ha permitido la
explotación de yacimientos complejos y de bajo contenido, los cuales habrían sido dejados como marginales sin
la ayuda de la flotación.
En su forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral metálico finamente
triturado se mezcla con un líquido. El metal o compuesto metálico suele flotar, mientras que la ganga se va al
fondo. En algunos casos ocurre lo contrario. En la mayoría de los procesos de flotación modernos se emplean
aceites u otros agentes tenso activos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua
sustancias de cierto peso.
En uno de los procesos que utilizan este método se mezcla con agua un mineral finamente triturado que
contiene sulfuro de cobre, al que se le añaden pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros reactivos de
flotación. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el
sulfuro pero no con la ganga. Esta última se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la espuma. El proceso de
flotación ha permitido explotar muchos depósitos minerales de baja concentración, e incluso residuos de plantas
de procesado que utilizan técnicas menos eficientes. En algunos casos, la llamada flotación diferencial permite
concentrar mediante un único proceso diversos compuestos metálicos a partir de un mineral complejo.
2. PRINCIPIOS DE LA FLOTACIÓN
La flotación es un proceso físico-químico de separación de minerales o compuestos finamente molidos, basados
en las propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad), que hace que un mineral o varios se queden en
una fase o pasen a otra. Las propiedades superficiales pueden ser modificadas a voluntad con ayuda de
reactivos.
El proceso de flotación se basa en las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los minerales. Se trata
fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de sólidos frente al agua (Fig. 1).
Los metales nativos, sulfuros o especies como el grafito, carbón bituminoso, talco y otros son poco mojables
por el agua y se llaman minerales hoidrofóbicos. Por otra parte, los sulfatos, carbonatos, fosfatos, etc. Son
hidrofílicos o sea mojables por el agua.
compuestos orgánicos como por ejemplo aceites, al soplar aire a través del líquido se formaran burbujas de aire
en forma de pequeñas esferas que, al subir hasta la superficie del líquido y antes de entregar su contenido de
aire a la atmósfera, tratarán de detenerse en forma de espuma. 1 El tamaño de las burbujas y su estabilidad
dependerán de la cantidad de espumante agregado; con un aumento de la cantidad de espumante disminuirá el
diámetro de las burbujas pero aumentará la estabilidad de la espuma, debido al mayor espesor de su película.
Sin embargo, si se supera una cierta concentración la espuma desaparece completamente.
Los productos más usados como espumante son: aceite de pino, ácido cresílico, alcoholes sintéticos como el
Dowfroth 250, etc.
Idealmente, el espumante actúa enteramente en la fase líquida y no tiene influencia sobre la superficie del
mineral. En la práctica, sin embargo, hay una interacción entre el espumante, el mineral y otros reactivos, y la
selección del espumante más apropiado para un determinado mineral podrá ser hecho recién después de un
extenso trabajo de pruebas de laboratorio.
En la flotación de minerales sulfurosos, es una práctica común emplear por lo menos dos espumantes y más de
un colector. Espumantes específicos son elegidos para dar propiedades físicas adecuadas a la espuma, mientras
que el segundo espumante interactúa con los colectores para controlar la dinámica del proceso de flotación.
En el cuadro Nº 1 podemos ver algunos reactivos aplicados a minerales específicos.
contenidos de mineral, conformados por partículas hidrofóbicas débiles. Estas son denominadas celdas
scavenger, usualmente conformados por
partículas mixtas, las cuales son recirculadas. Las celdas scavenger, tienen poco mineral para sustentar espuma
alta, tienen su vertedero de colas crecido de tal manera que la pulpa sobrepasa siempre el labio de la celda. De
esta manera se recupera el material flotante y se logra la máxima recuperación de las celdas. Debe evitarse las
cargas circulantes excesivas, por más que la alimentación se diluya, y el tiempo de flotación se reduzca. El
flujograma para este sistema básico se muestra en la figura Nº 6, Este flujograma puede ser operado
exitosamente solamente cuando la caja (ganga) sea relativamente no flotable, y requiera un especial y
cuidadoso control para mantener uniforme la ley del concentrado si hay fluctuaciones en la ley de cabeza. Un
sistema preferido, es diluir el concentrado de las primeras celdas de un banco, conocido como flotación
rougher, y reflotarlos en celdas de limpieza (cleaners), donde los vertederos se los mantiene bajos para
mantener una espuma alta y producir un concentrado de alta ley. En este sistema rougher-scavenger-cleaner
(Fig. 7), las celdas de limpieza reciben comparativamente una alimentación de alta ley, mientras que la sección
scavenger puede trabajar con un exceso de aire para obtener una máxima recuperación. Las colas de las celdas
de limpieza, normalmente contienen partículas de mineral aerófílas que son generalmente recirculadas a las
celdas rougher, y posteriormente a las scavenger. Este tipo de circuitos, también son muy prácticos para
minerales que necesitan una máxima cantidad de aireación al
final del banco para obtener una recuperación rentable, se emplea con frecuencia cuando la ganga tiene
tendencia a flotar y es difícil de separar del mineral. En tales casos, puede ser necesario utilizar uno o más
bancos de celdas de limpieza (Fig. 8).
7. MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
Aunque se fabrican una serie de máquinas en la actualidad, muchas otras han sido desarrolladas y desechadas
en el pasado. Es importante mencionar que en la actualidad hay dos grupos predominantes: neumáticas y
mecánicas. El tipo de máquina es de gran importancia en el diseño de una planta de flotación.
Las máquinas neumáticas que usan el aire arrastrado por la turbulencia de la pulpa (celdas en cascada), o el
sistema más común de soplado o inducido. Generalmente las máquinas neumáticas dan un concentrado de baja
ley y muy pocos problemas de operación. En vista de que el aire no es usado solamente para producir la espuma
y aireación, sino también para mantenerla en suspensión y en circulación, se tiende a usar una cantidad de aire
Alejandro Huapaya Sánchez Pág. 8
DISC MANUAL DE FLOTACION I
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excesiva, por esta y otras razones se usan ya muy poco.La celda de flotación de columna, se usa para una mejor
concentración que en las celdas comunes, particularmente cuando se opera con material fino. En la figura Nº 11
podemos apreciar un esquema de esta máquina. Esta conformada de dos secciones. En la sección por debajo del
punto de alimentación (sección de recuperación), las partículas suspendidas en la fase de agua al descender se
cruzan con un conglomerado ascendente de burbujas producidas por un dispersor en la base de la columna. Las
partículas de mineral que flotan colisionan con las burbujas y se adhieren a ellas siendo arrastradas a la sección
de lavado por encima del punto de alimentación. El material no flotante de la base de la columna es removido y
considerado como cola. Estas columnas han sido instaladas en varios ingenios de COMSUR con buenos
resultados.
Las máquinas de flotación mecánicas son las de más amplio uso en la actualidad, se caracterizan por un
impulsor (impeler) mecánicamente accionado el cual agita la pulpa y dispersa el aire que llega, en pequeñas
burbujas. Las máquinas pueden ser auto aireadas, por la depresión creada por el impulsor que induce el aire, o
superalimentadas en forma externa
con ayuda de un compresor (Fig. 12). En un banco típico de flotación, hay un número determinado de estas
máquinas en serie, y están separadas por vertederos entre cada impulsor, considerándose máquinas de“flujo
abierto” (open-flow) o “flujo libre” (free-flow) que permiten virtualmente un flujo irrestricto de la pulpa al
banco de celdas.
A mediados de los 60, las celdas de flotación eran de 200 pies cúbicos de capacidad, o menores (Fig. 13), en la
actualidad es normal el uso de celdas de una capacidad de 8,5 a 14,2 metros cúbicos.
La más pronunciada tendencia en los últimos años, particularmente en la flotación de minerales metálicos, ha
sido moverse hacia celdas de flotación de gran capacidad (Fig. 14), con la correspondiente reducción de los
costos de capital y operación, particularmente donde existe un control automático del proceso.
Los principales fabricantes de celdas son: Denver Equipment (36,1 m3), Galigher (42,5 m3), Wemco 42,5 m3),
Outokumpu Oy (38 m3) y Sala (44 m3).