Professional Documents
Culture Documents
extrudarii cu sudura
schema tipică a diagramei de variaţie a forţei în funcţie de cursa pistonului. Din
diagramă se observă că forţa se modifică în timpul unui ciclu de extrudare. Diagrama,
prezentată în fig.18, poate fi împărţită în patru perioade [1].
Fig.18. Variaţia forţei în funcţie de cursa obligat să umple pâlnia matriţei şi să treacă în zona de
poansonului profilare a acesteia. În această perioadă forţa totală de
extrudare fie că se menţine la valoarea maximă din perioada I fie că se majorează în
continuare, dar cu valori reduse.
Perioada a treia reprezintă perioada de stabilizare a procesului de extrudare şi începe
odată cu ieşirea semifabricatului extrudat prin profilul matriţei, continuându-se până spre
sfârşitul extrudării. În timpul perioadei a treia, în funcţie de calitatea lubrifiantului folosit,
forţa totală de extrudare poate să crească în continuare, să scadă sau să se menţină constantă.
În perioada a patra, datorită reducerii înălţimii semifabricatului neextrudat, forţa totală
de extrudare începe să crească brusc creşterea fiind cu atât mai intensă cu cât procesul de
extrudare se apropie de sfârşit. Această creştere a forţei totale de extrudare se datorează
forţelor de frecare exterioară de pe suprafaţa frontală care influenţează aproximativ în acelaşi
fel ca şi în cazul refulării discurilor cu înălţime foarte mică. Deosebirea constă numai în
faptul că la extrudare curgerea materialului are loc de la periferie spre centru, iar la refularea
discurilor de la centru spre periferie.
Notând cu S forţa necesară deformării plastice a metalului în condiţii de viteză şi
temperatură date, dar în condiţiile stării de tensiune liniară, şi cu Q creşterea forţei de
deformare datorită trecerii de la starea de tensiune liniară la cea spaţială, forţa totală de
extrudare poate fi scrisă sub forma:
P = S+Q
Evident că cu cât raportul S/P este mai mare, adică mai aproape de valoarea unu, cu
atât mai mică va fi influenţa forţelor de frecare exprimată prin litera Q şi în consecinţă cu atât
mai uniformă va fi deformarea materialului extrudat.
Din aceste considerente, rezultă că pentru obţinerea parametrilor optimi, din punct de
vedere al forţei şi al neuniformităţii deformaţiei, trebuie acţionat prin:
reducerea la minim a forţelor de frecare exterioară dintre scule şi material prin
alegerea unui lubrifiant corespunzător;
reducerea temperaturii de încălzire în vederea extrudării. În acest fel se va mări forţa
de extrudare, în schimb se micşorează neuniformitatea deformaţiei, îmbunătăţind calitatea
produsului extrudat.
În afara factorilor menţionaţi, curgerea materialului în timpul extrudării mai este
influenţată şi de viteza de deformaţie şi gradul de deformare. Pe măsura creşterii gradului de
deformare, se măreşte diferenţa dintre drumul parcurs de elementele de volum de pe
traiectoriile marginale faţă de cele din vecinătatea axei semifabricatului, mărindu-se astfel şi
neuniformitatea deformaţiei. Viteza de deformaţie are o influenţă multiplă asupra modului de
curgere a materialului prin faptul că modifică atât rezistenţa la deformare cât şi temperatura.
Viteza de deformaţie a elementelor de volum creşte permanent pe măsură ce acestea
traversează focarul de deformare. Valorile iniţiale ale vitezei de deformaţie depind de poziţia
de intrare a elementelor în focar. În funcţie de intensitatea de creştere a vitezei de deformaţie
în focar şi de natura materialului, se modifică valoarea rezistenţei la deformare. Pe de o parte
aceasta creşte datorită intensificării proceselor de ecruisare în raport cu cele de recristalizare
în timpul deformării, iar pe de altă parte scade din cauza creşterii temperaturii cauzate de
efectul termic al deformaţiei. În funcţie de rezultatul acestor două influenţe contrare asupra
rezistenţei la deformarea plastică se modifică modul de curgere al materialului în focar,
neuniformitatea deformaţiei şi forţa de extrudare.
Din prezentarea şi analiza principalilor parametri tehnologici de extrudare se observă
că aceştia au o influenţă complexă asupra curgerii materialului în timpul procesului de
deformare plastică. Pe lângă faptul că o serie de parametri se modifică permanent în timpul
unui ciclu de extrudare, aceştia se intercondiţionează reciproc ceea ce determină o evoluţie
complexă a curgerii materialului la extrudarea la cald a profilelor rotunde.
2.2.2.2. Modul de curgere al metalului la extrudarea cu sudură a produselor tubulare
În fig.19 se arată modul de curgere al metalului prin matriţele cu punte şi cameră de
sudură.
unde:
- G - greutatea produsului în Kg;
- Cp - căldura specifică a materialului;
- F - suprafaţa activă;
- α - coeficientul de transmitere a căldurii;
- tc – temperatura cuptorului;
- tm – temperatura de încălzire a semifabricatului.
În formula de mai sus, se ţine seama de toţi factorii de bază care influenţează asupra
duratei de încălzire. Aceasta înseamnă că timpul de încălzire se calculează cu destulă
precizie.
2.2.3.1.3. Temperatura în container
Încălzirea containerului este necesară pentru compensarea pierderilor de temperatură
ale semifabricatului supus extruziunii.
Temperaturile în container sunt de regulă cu 40-500C mai mici decât media
intervalului optim de extrudare.
2.2.3.1.4. Temperatura de încălzire a cuptorului
Cantitatea de căldură Q (kcal) transmisă în timpul τ(sec) de la mediul de încălzire cu
temperatura tc (0C) la suprafaţa F(m2) a piesei, se determină:
Q = F ⋅ α c ( tc − ts ) ⋅ τ - transimisie prin convecţie
T 4 T 4
Q = C ⋅ F c − r ⋅ τ
100 100
- transmisie prin radiaţie
Întrucât la temperaturile de 350-5000C, cedarea de căldură se face în mare măsură
prin convecţie, cuptoarele de încălzire trebuie prevăzute cu ventilatoare puternice pentru a
mări viteza de mişcare a gazelor. Mărind această viteză, se intensifică procesul de schimb de
căldură între cuptor şi materialul supus încălzirii.
unde:
- F0 - secţiunea iniţială a semifabricatului;
F0
ρ=
- F1 - raport de extrudare;
L A
P = C ⋅ σc 1+ µ ln 0
D A1
unde:
- σc - rezistenţa la deformare plastică în condiţiile date;
- C - coeficientul ce ţine seama de forma matriţei;
- μ - coeficientul de frecare exterioară;
- L, D - dimensiunile semifabricatului iniţial;
- A0, A1 - suprafeţele semifabricatului înainte şi după extruziune.
Se observă că în aceste formule sunt înglobaţi majoritatea factorilor care influenţează
asupra presiunii de extrudare.
Raportul de extruziune
<40 41 ... 100 >100
Viteza de extruziune
Ţevi Bare Ţevi Bare Ţevi Bare
120 60 300 100 850 250
2.2.3.5. Lubrefierea
Deoarece aluminiul prezintă o plasticitate ridicată şi rezistenţă la deformare plastică
scăzută, extruziunea se poate face fără ungere [2]. Aceasta deoarece lubrefiantul folosit se
depune pe suprafaţa semifabricatului sub forma unei pelicule şi înlăturarea ei constituie o
operaţie suplimentară.
Avantajul extrudării fără ungere a aliajului de aluminiu constă în obţinerea unor
suprafeţe mai curate în comparaţie cu cele ce s-ar obţine în cazul extrudării cu ungere.
Totuşi, pentru a micşora frecările ce se nasc între semifabricat, container şi matriţă,
după [5] se folosesc ca lubrefianţi:
pentru lubrefierea matriţei se foloseşte soluţie Aqua-Dag;
pentru preşaibă şi dorn se foloseşte Oil-Bag.
2.2.4. Proiectarea sculelor de extruziune în matriţa cu punte
La proiectarea matriţelor cu cameră de sudură trebuie să se ţină seama de:
Deformarea elastică a sculei;
Corecţia la formarea orificiului;
Construcţia pragurilor;
Calculul de rezistenţă al matriţei.
În cazul matriţelor pentru ţevi, deoarece deformarea elastică este mică, nu este
necesară toleranţa de deformaţie.
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 602
=
) mm2
= 492,2
4 4
Sc 11973
RE1 = = = 24,3
Sp 492,2
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 552
=
)= 945mm2
4 4
Sc 11973
⇒ RE2 = = = 12,7
Sp 945
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 502
=
) mm2
= 1358,4
4 4
Sc 11973
⇒ RE3 = = = 8,8
Sp 1358,4
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 452
=
) mm2
= 1732,5
4 4
Sc 11973
⇒ RE4 = = = 6,9
Sp 1732,5
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 402
=
) mm2
= 2067,2
4 4
Sc 11973
⇒ RE5 = = = 5,8
Sp 2067,2
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 352
=
) mm2
= 2362,5
4 4
Sc 11973
⇒ RE6 = = = 5,1
Sp 2362,5
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 302
=
) mm2
= 2618,4
4 4
Sc 11973
⇒ RE7 = = = 4,6
Sp 2618,4
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 252
=
) mm2
= 2835
4 4
Sc 11973
⇒ RE8 = = = 4,2
Sp 2835
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 202
=
) mm2
= 3012,2
4 4
Sc 11973
⇒ RE8 = = =4
Sp 3012,2
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = m2
= 11973m
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 652 − 152
=
) mm2
= 3150
4 4
Sc 11973
⇒ RE8 = = = 3,8
Sp 3150
În vederea obţinerii acestor ţevi s-au folosit ca semifabricat de pornire bare turnate
continuu din Al prima, aparţinând aceleiaşi şarje, având urmatoarea compoziţie chimică:
2.3.1.1. Debitarea
Barile turnate continuu au fost debitate, în vederea înlăturării defectelor care apar la
capete în cazul procedeului de tunare continuă, după care s-au debitat 10 bucăţi avand
următoarele dimensiuni:
Debitarea barelor s-a facut cu ajutorul unui fierăstrău circular fix, componentele
acestuia fiind prezentate in fig.24:
26 5314
Fig.24. Ansamblu de debitare
1 - limitator ; 2 - disc de debitare ; 3 - bara aluminiu ; 4 - aparatoare ; 5 - menghina ;
6 - racire disc de debitare cu apa
2.3.1.2. Încălzirea semifabricatelor
23145
Fig.26. Matrita folisită pentru extrudarea probelor experimentale.
1-matriţă frontală; 2-matriţă posterioară; 3-camera de sudură; 4-ferestre de alimentare;
5-dorn.
1 4 3 2
Fig.27. Cuptor folosit la încălzirea Pentru extrudare s-a folosit o presă
matriţelor.
1–cuptor; 2–uşă cuptor; 3–matriţă in hidraulică, prezentata in fig.28:
carcasă;
4–cărucior.
8 2 1 4 3 5 6 9 10 7
Fig.28. Presa de extrudare:
1-container presa; 2-cilindrul hidraulic al cutitului de taiere; 3-piston extrudare;
4-limitator cursa coloana ( avans); 5-limitator cursa coloana (retragere ); 6-limitator
cursa piston (avans); 7-limitator cursa piston ( retragere); 8-manometru operatii; 9-brat
parghie; 10-tampon.
2134
Fig.29. Ansamblu de montaj al matriţei pe presă:
1-carcasa cu matrita; 2-lacat blocare; 3-locas matrita;
4-extractor matrita.
1 Proba nr. 2 Proba nr. 3 Proba nr. 4 Proba nr. 5 Proba nr. 6 Proba nr. 7 Proba nr. 8 Proba nr. 9 Pro
res Timp Pres Timp Pres Timp Pres Timp Pres Timp Pres Timp Pres Timp Pres Timp Pres Tim
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
60 5 75 5 105 5 90 5 90 5 120 5 40 5 55 5 70 5
90 10 115 10 130 10 100 10 140 10 130 10 85 10 60 10 85 10
40 15 140 15 205 15 180 15 195 15 180 15 105 15 95 15 100 15
55 20 215 20 205 20 200 20 195 20 190 20 105 20 100 20 105 20
55 25 235 25 205 25 200 25 190 25 185 25 125 25 115 25 125 25
55 30 235 30 200 30 200 30 190 30 185 30 145 30 135 30 140 30
70 35 235 35 200 35 200 35 180 35 180 35 170 35 165 35 145 35
55 40 235 40 190 40 200 40 165 40 170 40 175 40 170 40 145 40
55 45 235 45 190 45 200 45 160 45 170 45 175 45 170 45 160 45
55 50 235 50 185 50 200 50 160 50 165 50 160 50 165 50 155 50
55 55 225 55 170 55 200 55 150 55 160 55 155 55 160 55 155 55
55 60 225 60 165 60 190 60 150 60 160 60 145 60 160 60 155 60
55 65 215 65 160 65 190 65 150 65 150 65 140 65 155 65 150 65
55 70 215 70 160 70 180 70 150 70 145 70 130 70 150 70 140 70
55 75 215 75 145 75 180 75 150 75 140 75 125 75 140 75 140 75
55 80 215 80 0 80 170 80 150 80 0 80 120 80 140 80 135 80
55 85 215 85 170 85 135 85 110 85 130 85 135
55 90 205 86 0 90 0 90 105 90 125 90 130
55 95 205 95 100 95 120 95 125
55 100 195 97 0 100 115 100 120
50 105 195 105 115 105 115
40 110 195 110 110 110 0
40 115 0 115 110
40 120 0
25
Din tabelul 5 se pot realiza grafice de variaţie a presiunii pe durata unui ciclu de
extrudare:
Proba 1, RE1=24,3
Proba 2, RE2=12,7
Proba 3, RE3=8,8
Proba 4, RE4=6,9
Proba 5, RE5=5,8
Proba 6, RE6=5,1
Proba 7, RE7=4,6
Proba 8, RE8=4,2
Proba 9, RE9=4
Proba 10, RE10=3,8
Din toate graficele anteriaore se observă aceeaşi variaţie a presiunii în timpul unui
ciclu de extrudare şi anume: presiunea creşte de la 0 pană la o valoare maximă, când
semifabricatul este refulat în container dupa care, după care urmează extrudarea propriuzisă
când presiunea scade foarte încet datorită scăderii forţelor de frecare a semifabricatului şi
containerul, lucru care se întâmplă până cand semifabricatul parcurge toată seprafaţa
containerului si are loc sfârşitul ciclului de extrudare iar presiunea revine la valoarea 0.
Aceleaşi traiectorii de variaţie a presiunii sunt puse si în graficul următor cu
evidenţierea însă a diferenţei dintre valorile presiunii în funcţie şi de raportul de extrudare.
Din tabelul 5 se pot extrage presiunile maxime de extrudare pentru fiecare probă.
Valorile presiunii maxime de extrudare vor fi puse întru-un grafic în funcţie de gradul de
extrudare:
Tab.6.
Cu datele din tabelul anterior sa trasat graficul din fig.30 care ne arată tendinţă de
creştere a forţei maxime de extrudare odată cu creşterea raportului de extrudare.
Cu ajutorul acestui grafic se poate determina forţa maximă de extrudare pentru orice
configuraţie de profil care urmează să se execute din aliajul analizat. Astfel prin calcularea
raportului de extrudare pentru un profil, se poate stabili presiunea maximă de extrudare
aflând în acest mod dacă profilul respectiv se poate extruda pe presa aflată în dorare sau daca
nu se poate extruda.
Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
După extrudare s-au obţinut 10 ţevi din aluminiu cu grosimi diferite de perete aşa cum
se arată în fig.31:
Analizând proza din fig.35, care reprezintă o probă realizată cu un grad mare de extrudare, RE=12,7 nu se observă nici un fel de defect pe suprafată
materialului, în timp ce pe proba din fig.36, reprezentând o probă realizată cu un grad mic de extrudare RE=3,8 se observă că pe suprafaţa probei apare, în toate
cele patru colţuri un şanţ longitudinal care scoate în evidentă proasta sudură a materialului la grade de extrudare mici.
450˚C, transmisia de căldură prin convecție predomină față de transmisia de căldură prin
radiație.
3.1.1.3. Extrudarea
Se realizează la presa de 3600tf. Parametrii tehnologici de extrudarea țevii Ø45x5
sunt:
Raport de extruziune-63,7
Temperatura conteinerului- 380˚C
Temperatura de extrudare-390-440˚C
Viteza de extrudare- 600 mm/s
Greutatea specifică- 1,71kg/m de țeavă
După presare, mai rămâne în container un rest de presare a cărui lungime este de 55
mm.
Ca lubrifiant pentru matriță se foloseşte Aqua- Dag. Lubrifierea se face prin stropire
la un unghi de 45˚(figura de mai jos).
3.1.1.4. Îndreptarea.
Se face o îndreptare a țevii rezultată din extrudare, la un banc de 45tf. Îndreptarea se
face prin întindere.
3.1.1.5. Debitarea.
Se executa la un ferăstrău circular. Se înlatură:
- capul anterior al țevii= 1600 mm
- capul posterior al țevii= 1400 mm
După aceasta, teava rămasă se debitează in 3 bucăți a 8200 mm.
3.1.1.7. Cântărirea.
Se face cântărirea câte unui lot cu ajutorul unui cântar basculă, după care se
inregistrează predarea de la extrudate la trase.
Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
Fig. 37.
1 – suportul matriţei;
2 – matriţă;
3 – manşonul containerului;
4 – container;
5 – poanson tubular;
6 – şaibă de presare;
7 – dorn de presare.
Urmează o presare preliminară până când lingoul umple conteinerul (fig.37.c), după
care bucşa şi poansonul se retrag puțin, pentru ca la perforare, volumul de material dislocat
de dorn să aibă loc să curgă înapoi (fig.37.d).
În fig.1.e. se observă procesul de perforare a lingoului cu ajutorul dornului, care se
aşează cu capul în dreptul locaşului matriței, formând împreuna cu acesta, profilul țevii.
După perforare urmează extrudarea propriu-zisă, proces în care datorită presiunii
realizate asupra lingoului cu ajutorul tijei de presare, materialul iese prin locaşul format de
matriță şi dorn sub formă de țeavă (fig.37.f.). La sfârşitul extrudării, mai rămâne un rest de
presare care se înlătură împreună cu şaiba de presare cu ajutorul unei foarfeci verticale,
montată pe presă(fig.37.g). După aceste etape, ciclul de extruziune se reia, folosind aceleaşi
etape.
3.1.2. Calculul economic
3.1.2.1. Indicele de utilizare a materialului
Gf
I=
Gs
Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
G f = n ⋅ L ⋅ gl
41,5 kgp.finite
I= = 0,792
52,5 kglingou
550 550
= + + 5 + 25 = 93,5 sec/ lingou
9,5 100
t.pfin
p = p, ⋅ I = 2,025⋅ 0,792= 1,6
ora
unde:
- Pik - puterea instalată a fiecărui utilaj;
- Frk- fondul real de timp al fiecărui utilaj;
- Kuk - 0,8- coeficient de utilizare al utilajelor;
Pik=862 kW - pentru linia presei de 690kWh/ora.
⇒ Wf = 862⋅ 1⋅ 0,8 = 690kWh/ ora
690
W= = 430kWh / t
1,6
b) Consumul de combustibil:
Combustibil (gaz metan)se foloseşte numai pentru incălzirea lingourilor şi se
calculează cu relația:
Qu + Qp
Qc = Fr
Pci ⋅ η
- Qu - căldură utilă;
- Qp - pierderi de căldură
- Fr - fondul de timp al utilajului
Qu = Pu ⋅ Cp(t2 − t1 )
Qp = 12%⋅ Qu = 10900
kcal/ h
87000+ 10900
⇒ Qc = 1⋅ = 22,8m3 / h
8600⋅ 0,5
qaer = 140m3 / t
qapa = 9m3 / t
L
merge la un raport D mai mare, mai ales că țeava obținută este mult mai scurtă decât
lungimea utilă a transportoarelor şi a bancului de tras. Mărirea raportului se poate realiza:
- prin micşorarea diametrului lingoului dar acest lucru ar fi nerațional;
- prin mărirea lungimii lingoului.
e) Viteza de extruziune, deoarece materialul este destul de plastic, se poate adopta mai
mare, aceasta ducând la mărirea productivității.
O tehnologie modernă care a început să se practice tot mai mult, pentru obținerea
țevilor din aluminiu este extruziunea folosind matriță cu punte si cameră de sudură. Această
tehnologie prezintă avantajul că elimină majoritatea defectelor ce se întâlnesc la tehnologia
de extrudare cu dorn de perforare şi anume:
- datorită unei ghidări scurte a dornului se elimină posibilitatea dezaxării acesuia în
timpul extrudării. Deci, în acest fel dispar complet excentricitățile țevii, defecte care erau
destul de frecvente în cazul folosirii dornului de perforare.
- folosirea matriței cu punte reduce mult toleranțele referitoare la grosimea peretelui
țevii, , datorită rigidității dornului.
- întrebuințând pentru extruziunea țevilor, matrițe cu punte, nu mai este necesar
dornul de perforare, odată cu el pierzându-şi utilitatea întregul mecanism de perforare al
presei. Deci, acelaşi sortiment (țeavă Ø45x5) se poate realiza la o presă mai simplă, fară
mecanism de perforare. Eliminând operația de perforare, timpul de extruziune va fi mai mic.
În cadrul Alprom Slatina există două prese de extruziune, una de 3600tf cu perforator
şi una de 2250tf, fară perforator. În momentul de față, țevile de Ø45x5 se execută la presa de
3600tf. Folosind matriță cu punte, acest sortiment poate fi transpus la presa de 2250tf,
obținând astfel consumuri mai mici şi o utilizare mai rațională a utilajelor din secție.
Datorită avantajelor pe care le are noua tehnologie, a fost propusă pentru studiu,
folosirea extruziunii cu matriță cu punte.
Etape de extruziune. În cadrul acestei tehnologii, operațiile ce se execută în timpul
extruziunii sunt:
- introducerea lingoului in conteiner împreună cu şaiba de presare;
- extrudarea propriu-zisă;
- înlăturarea şaibei de presare;
- revenirea conteinerului şi a poansonului in pozitie inițială.
De menționat este faptul că în cadrul noii tehnologii, materialul neextrudat, rămas in
camera de sudură, se extrudează in continuare când asupra lui presează lingoul următor. Deci,
nu mai există un rest de presare ca la tehnologia cu dorn, unde acest rest era înlăturat prin
tăiere. Astfel se va mări indicele de utilizare al metalului.
Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
π ⋅ D2 π ⋅ 2,192
G= ⋅ L⋅ γ Al = ⋅ 6 ⋅ 2,7 = 61Kg
4 4
π ⋅ D2 π ⋅ 123,52
Sc = = = 401cm2
4 4
Sp =
( ) (
π ⋅ D2 − d2 π ⋅ 4,52 − 3,52
=
)
= 6,36cm2
4 4
Sc 401
RE = = = 63,5
Sp 6,36
Raportul de extruziune optim, pentru profile închise deci şi pentru ţevi, după [5] este
de 60-20.
În cadrul acestei variante s-a obţinut un raport de extruziune foarte apropiat de cel
optim.
L' A0
p = C ⋅ σc
1 + µ ln
A
D' 1
565 401
p = 5 ⋅ 1,4 1+ 0,3⋅ ln = 50,6Kgf / mm2 = 5060Kgf / cm2
226 6,36
Deci forţa de extruziune este mai mică decât forţa nominală a presei (2250tf).
π ⋅ D2 π ⋅ 21,92
Vlingou = ⋅ L= ⋅ 60= 22600cm3
4 4
Vlingou 22600
Vţeavă = S⋅ l ⇒ l = = = 3480cm= 34,8m
Sţeavă 6,36
După extrudare ţeava este îndreptată la un banc de tras. De la îndreptat, ţeava merge
la debitare. Debiarea se face:
- se înlătură capătul anterior=600mm;
- se înlătură capătul posterior=1400mm deoarece aici există materialul rămas în
camera de sudură care nu realizează o sudură corectă a pereţilor ţevii;
- se debitează 4 bucăţi de lungime 8200mm.
Llingou 600
Tbază = = = 95s
Vpoanson 6,3
P⋅L
σef = < σa
8⋅ f ⋅ z , unde:
- σa=5000Kgf/cm2 - efortul unitar admisibil;
- P=p . A - forţa de încovoirere;
- f=2 - coeficient ce ţine seama de numărul punţilor;
- z=factor ce ţine seama de forma şi dimensiunile matriţei
Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
p=5060Kgf/cm2
π ⋅ d2 π ⋅ 3,52
A= = = 9,5cm2
4 4 - suprafaţa dornului
P = 5050⋅ 9,5 = 48050Kgf
l0 =
[ A0 ( l1 + l2 ) + A2l2 ]
A1 + A2 în care:
b1 ⋅ h1 b +b
A1 = A2 = 2⋅ 1 2
2 ; 2
h2
l1 =
h1 l2 = 2( b1 + b2 )
3 şi 3( b1 + b2 )
I1 = I10 + A1( l1 + m) 2
Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
I
z=
I = I1 + I2 de unde rezultă că l0
h (mm)
b1 (mm) 38,1 50,8 63,5 76,2 88,9 101,6 127 152,7
20 2,2 4,2 6,7 -
26 2,5 4,9 8,3 12
32 3 5,5 9,5 14 20
38 10 16 23 31
44 17 25 34 55
50 26 37 64
64 38 73 115
Pragul are aceiaşi lungime pe tot conturul orificiului matriţei, deoarece se găseşte la
aceiaşi distanţă de centru.
Constructiv se adoptă:
- degajarea pragului 1,5mm;
- unghiul de degajare 50.
Dţeavă = 45mm
Diametrul găurii inelului de sprijin nr.1 se adoptă cu 6mm mai mare ca diametrul
suportului matriţei.
Di1 = Dsup + 6 = 59,5mm
Făcându-se aceste trepte se exclude posibilitatea ca la ieşirea din matriţă, capul ţevii
să se prindă de îmbinarea inelelor. La ieşirea din inele, ţeava trece printr-un suport de ghidare
Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
numit canister. Pentru a nu produce rizuri pe ţeavă, aceasta se face din inele de grafit
imbrăcate într-o manta metalică.
Dimensiunile exterioare ale matriţelor şi inelelor se adoptă în funcţie de dimensiunile
locaşului unde se fixează ansamblul matriţei. În figura de mai jos, este prezentată schiţa
ansamblului matriţei de extrudare cu un singur fir.
Canister Viteza
extrudare:
400mm/s
Viteza
poanson:
6,3mm/s
Forța
necesară:
Vizitati www.tocilar.ro ! Arhiva online cu diplome, cursuri si referate postate de utilizatori.
1784tf
4. Îndreptare Banc 30t tip Φ 61 Întinderea
hidraulic 45x35(5)x34800 numai până la
îndreptare
5. Debitare Ferăstrău Disc cu Φ 45x35(5)x8200 56 Se inlătură:
circular grosimea - cap anterior:
de 4 mm 600mm
- cap
posterior:
1400mm
Se debitează
48 buc. de
lungime
8200mm
6. Transport Macara 5t Φ 45x35(5)x3- 56 Viteza 15
la cântărire 8200 m/min
7. Cântărire Cântar Φ 45x35(5)x3 56 Se
basculă bucx8200 inregistrează
predarea la
atelierul de
trase.
3.2.10. Calculul economic
3.2.10.1. Indicele de utilizare a metalului
Gpf
I=
Gs , unde:
3.2.10.3.Calculul consumurilor
a) Consumul de energie electrică
n
Wf = ∑Pik ⋅ Frk ⋅ Kuk
i =1 , unde:
- Pik - puterea instalată a utilajului;
- Frk - fondul de timp al utilajului;
- Kuk - coeficientul de utilizare a utilajului.
∑Pik=606,7KW
n
Wf = ∑Pik ⋅ Frk ⋅ Kuk = 606,7 ⋅ 1⋅ 0,8 = 485Kwh
i=1
b) Consumul de combustibil
Consumul de combustibil se poate calcula cu relaţia:
Pagina 46 din 51
Qu + Qp
Qc = Fr ⋅
Pci ⋅ ηc
unde:
- Qu - cantitatea de căldură utilă;
Qu = pu ⋅ Cp(t 2 − t1 )
Qp = 12%⋅ Qu = 9350Kcal/ h
Qu + Qp 78000+ 9350
⇒ Qc = Fr ⋅ = 1⋅ = 20,4m3 / h
Pci ⋅ ηc 8600⋅ 0,5
20,4
qc = = 12m3 / t
1,7
66
cman = = 38,82RON / t
1,7
Pagina 47 din 51
Indice tehnico- UM Mărimea Preţ unitar Cheltuieli specifice pe
economic indicelui unitatea de produs
Consum de metal t/h 1,09 14lei/Kg 15270
Consum de energie Kwh/t 285 0,3lei/Kw 85,5
electrică
Consum de m3/t 12 0,2lei/m3 2,4
combustibil
Consum de apă m3/t 8 0,1lei/m3 0,8
industrială
Consum de aer m3/t 130 0,06lei/m3 7,8
comprimat
Consum manoperă lei/t 46,5 - 46,5
Total 154130
Pagina 48 din 51
Consum aer m³/t 140 8 0,06 8,4 0,8
comprimat
Consum apă m³/t 9 130 0,1 0,9 7,8
industrială
Consum lei 54 46,5 - 54 46,5
manoperă m³/t
Total - - - - 17845,16 15413
L
merge la un raport D mai mare, mai ales că țeava obținută este mult mai scurtă decât
lungimea utilăa transportoarelor şi a bancului de tras. Mărirea raportului se poate realiza:
- prin micşorarea diametrului lingoului dar acest lucru ar fi nerațional;
- prin mărirea lungimii lingoului.
b) Lingourile având dimensiuni mici şi greutate mică, este mai economic a se
transporta cu ajutorul autostivuitoarelor, decât prin alte mijloace, lucru realizat în cadrul
tehnologiei folosite de Alprom Slatina.
Pagina 49 din 51
c) Încălzirea semifabricatelor în vederea extrudării se face la temperatura de 440˚C.
Din tema de cercetare rezultă că plasticitatea este maximă şi rezistența la deformare este
minimă în intervalul de temperaturi de 450-550˚C.
Ținând cont insă că în timpul extruziunii, datorită efectului termic al deformației,
temperatura se ridică cu aproximativ 50˚C, temperatura de incălzire se alege cu 50˚ mai mică.
Deci temperatura de încălzire de 440˚C nu este bine aleasă.
d) Pentru tehnologia de extrudare cu dorn, raportul de extruziune este destul de
mare(63,5). După datele din literatură, acest raport este optim la tehnologia de extrudare cu
cameră de sudură, unde este necesară o presiune pentru a putea fi realizată sudura pereților
țevii. deci la tehnologia existentă, poate fi realizat acest raport de extruziune, micşorându-se
astfel şi forța necesară extrudării.
e) Viteza de extruziune, deoarece materialul este destul de plastic, se poate adopta mai
mare, aceasta ducând la mărirea productivității.
f) Folosind această tehnologie, există o mare pierdere de material rezultând un indice
de utilizare destul de mic. Pierderile de material se fac:
- la extruziune, prin înlăturarea restului de presare;
- la debitare, prin tăierea capetelor de țeavă.
g) În cadrul Alprom Slatina, ca lubrifianți la extrudare se folosesc Aqua-Dag şi Oil-
Bag. Aceştia sunt procurați din import. Este necesară studierea influenței lor asupra
procesului de extrudare precum şi a compoziției lor chimice în vederea înlocuirii cu
lubrifianți fabricați în țară. Astfel s-ar aduce economii prin reducerea cheltuielilor cu
procurarea de lubrifianți.
h) În cadrul Alprom Slatina se face un control dimensional numai la primele 2-3
produse extrudate. Deoarece principalul dezavantaj al folosirii tehnologiei de extrudare cu
dorn de perforare, îl constituie excentricitățile tevii, este necesar a se face acest control şi în
timpul extrudării.
Pagina 50 din 51
Pagina 51 din 51