ÖNSÖZ

METAL MESLEKLERİ İÇİN MALZEME TEKNİĞİ başlığını taşıyan bu kitap, okuldaki ve işletmelerdeki eğitim için
bir ders kitabı ve bilgi kaynağı olduğu kadar, fabrikada, atölyede ve şantiyedeki meslekî uygulamalar için bir
başvuru kaynağıdır.

Kitaptan aşağıdaki dallarda meslek eğitimi gören öğrenciler için yardımcı ders kitabı olarak uygundur:

* METAL İŞLERİ
* KONSTRÜKSİYON MEKANİĞİ
* TESİS MEKANİĞİ

Ayrıca tüm bu meslek dallarında faaliyet gösteren herkes için malzeme tekniği bilgilerini tazeleyebilmelerine,
malzeme bilgilerini ve imalât referans değerlerini araştırmalarına imkân veren değerli bir yardımcıdır.

Teknisyenlik okullarındaki ve meslek yüksek okullarının inşaat mühendisliği bölümündeki öğrenciler için de
malzeme tekniğine giriş dersi olarak uygundur.

Kitapta malzeme tekniği ile ilgili temel meslekî bilgiler, malzeme bilgileri ve imalât referans değerleri verilmek-
tedir. Kitap, malzeme tekniği ve tablolar olmak üzere iki bölüme ayrılmıştır.

Malzeme tekniği bölümü

Malzeme tekniği bölümünde malzemelerin imalâlatı kısaca ele alınmaktadır.

Münferit malzemelerin tanımlanmalarına, özelliklerine, işlenme ve değerlendirilmelerine geniş yer ayrılmıştır.

Bu bağlamda kaynak tekniğinin metal yapılara özgü konuları ve korozyondan korunması ele alınmıştır.

Malzeme kontrolünde, ağırlıklı olarak metal yapı sektöründeki başlıca test yöntemleri değerlendirilmektedir.

Tablo bölümü
Tablo bölümü, malzemelerin, katkı maddelerinin ve yardımcı maddelerin, metal ürünlerinin (yarı mamullerin)
ve önemli standart parçaların özelliklerini ve ölçü tablolarını içermektedir.

Bunun yanı sıra imalât ve işleme yöntemlerine ait referans değerleri ve kullanım ile ilgili açıklamaları da içer-
mektedir.

Tablo bölümünün konu başlıkları, malzeme tekniği bölümündekilerle aynı sırayı izleyecek şekilde düzenlenmiş
olup verilen sayfa sayılarıyla kolaylıkla bulunabilmektedir.

Malzeme tekniğiyle özellik ve ölçü tablolarının, imalât referans değerlerinin ve kullanım bilgilerinin bir kitapta
bir araya getirilmesi sayesinde malzeme tekniği bilgisinin, malzemenin atölyedeki ve fabrikadaki kullanımı ve
işlenmesi bir araya getirilmektedir.

MALZEME TEKNİĞİ kitabı, kuramsal malzeme tekniği kitaplarıyla sadece tablo içeren eserler arasındaki boşluğu
doldurarak, okuyucuya bir öğrenme ve çalışma aracı sunmaktadır.

Yazar

Önsöz 3
 Malzeme Tekniği
İçindekiler

1 Genel Bakış ve Sınıflandırma 9 6.1 Çeliklerin ve Demir Döküm

1.1 Ham maddeler, Malzemeler, Malzemelerinin Sınıflandırılması 34
Yardımcı Maddeler 9 6.2 Önemli Demir ve Çelik Malzemeleri 36
1.2 Malzemelerin Sınıflandırılması 11 6.2.1 Çelik Yapı Çelikleri 36
2 Malzeme Özellikleri 12 6.2.2 Sac ve Bant Çelikleri 38
2.2 Mekanik ve Teknik Özellikler 13 6.2.3 Paslanmaz Çelikler 39
2.3 İmalat Tekniği Özellikleri 14 6.2.4 Makine Çelikleri 40
2.4 Kimyasal ve Teknik Özellikler 15 6.2.5 Alet Çelikleri 42
2.5 Çevre Özellikleri 15 6.2.6 Demir Döküm Maddeleri 44
3 Ham Demir Kazanımı ve Çelik İmalatı 16 7 Çelik Ürünleri 46
3.1 Metal Kazanımının Kimyasal Esasları 16 7.1 Uzun Ürünler 47
3.2 Demir Cevheri 17 7.1.1 Sıcak Haddelenmiş Çubuklar
3.3 Yüksek Fırımda Ham Demri Kazanımı 17 (Çubuk Çelikleri) 47
3.4 Doğrudan İndirgeme Yöntemiyle 7.1.2 Sıcak Haddelenmiş Profiller (Kalıp
Ham Demir Kazanma 18 Çelikleri, Profil Çelikleri, Kirişler) 47
3.5 Oksijen Üfleme Yöntemiyle 7.1.3 Kaynaklanmış Profiller (Petek Kirişler) 48
Çelik İmalatı 19 7.1.4 Boş Çelik Profilleri ve Çelik Borular 48
3.6 Elektrik Çeliği Yöntemiyle 7.1.5 Soğuk Profiller 49
Çelik İmalatı 19 7.2 Pencereler, Kapılar ve Korkuluklar İçin
3.7 Sıvı Çelik Kürü 20 Boş Profil Çerçeveleri 49
3.8 Sıvı Çeliğin Dökülmesi 21 7.3 Yassı Çelik Ürünleri 51
3.9 Metal İmalatında Malzemedeki 7.4 Tamamlayıcı Çelik Ürünleri 52
Süreçler 23 7.5 Beton Çelik Çubuğu ve Beton Çelik
4 Çeliğin İşlenmesi 24 Hasırları 52
4.1 Sıcak Haddeleme 24 7.6 Çelik Tel ve Tel Ürünleri 53
4.2 Boru İmalatı 26 7.7 Dövme Demirden Mamul Yapı
4.3 Ekstrüzyon 26 Süsleme Parçaları 53
4.4 Soğuk İşleme 27 8 Metallerin İç Yapısı 54
5 Demir ve Çelik Malzemelerinin 8.1 Doku ve Kristalin Yapı 54
Kısa Tanımları 28 8.2 Metallerin Kristal Kafes Modelleri 55
5.1 DIN EN 10 127 Standardına Göre Yeni 8.3 Gerçek Kristalin Yapı 55
Çelik Tanımlama Sistemi 28 8.4 Krsitalin Yapı ve Özellikler 56
5.2 Demir ve Çelik Malzemeleri İçin Eski 8.5 Doku ve Özellikler 57
DIN Tanımlama Sistemi 31 8.6 Demir Malzemelerinin Doku Türleri 58
5.3 DIN 10 027’ye Göre Çelikler İçin 8.7 Demir - Karbon Durum Şeması 60
Malzeme Numaraları 33 9 Demir ve Çelik Malzemelerinin
6 Önemli Demir ve Çelik Malzemeleri 34 Isıl İşlemi 62

4 İçindekiler
 Malzeme Tekniği
İçindekiler

9.1 Tavlama 63 12.3 Bakır Türleri 95

9.2 Sertleştirme 64 12.4 İşleme 95
9.3 Islah 68 12.5 Düşük Alaşımlı Bakır Malzemeleri 96
9.4 Yüzey Sertleştirme Yöntemleri 69 12.6 Bakır - Çinko Alaşımları (Pirinç) 96
9.5 Çelik Yapıları ve İnşaat İçin Kullanılan 12.7 Bakır - Kalay Alaşımları ve Çok Bileşenli
Yapı Çeliklerinin Isıl İşlemi 70 Bakır - Kalay Alaşımları 98
9.6 Islah Çeliklerinin Isıl İşlemi 70 12.8 Bakır - Nikel - Çinko Alaşımları
9.7 Alet Çeliklerinin Isıl İşlemi 71 (Yeni Gümüş) 99
9.8 Paslanmaz Çeliklerin Isıl İşlemi 72 12.9 Bakır - Alüminyum Alaşımları,
9.9 Çeliklerin Yüzey Sertleştirme İçin Bakır - Nikel Alaşımları 99
Isıl İşlemi 73 13 Teknik Açıdan Önemli Diğer Metal
10 Demir ve Çelik Malzemelerinin Malzemeler 100
Biçimlendirilmesi ve İşlenmesi 74 13.1 Çinko ve Çinko Alaşımları 100
10.1 Şekillendirme 74 13.2 Kalay ve Kalay Alaşımları 101
10.2 Dövme 75 13.3 Kurşun ve Kurşun Alaşımları 101
10.3 Talaşlama 76 13.4 Nikel ve Nikel Alaşımları 102
10.4 Kaynak 78 13.5 Titan ve Titan Alaşımları 102
10.4.1 Önemli Kaynak Yöntemleri 78 13.6 Magnezyum ve Magnezyum Alaşımları 102
10.4.2 Kaynağın Malzeme Bilgisi Açısından 13.7 Alaşım Metalleri 103
Değerlendirilmesi 80 13.8 Yüksek Sıcaklıklarda Eriyen Metaller 103
10.5 Lehim 82 13.9 Soy Metaller 103
10.6 Yapıştırma 14 Lehimler ve Fluxlar 104
10.7 Cıvata Bağlantıları 83 14.1 Lehimleme Sırasındaki Malzeme
11 Alüminyum ve Alüminyum Alaşımları 84 Süreçleri 104
11.1 Alüminyum İmalatı 84 14.2 Lehimleme Yöntemleri ve Lehim
11.2 Özellikler ve Kullanım 85 Malzemelerinin Tanımlanması 106
11.3 Alüminyum Malzeme Tipleri 86 14.3 Yumuşak Lehimler 106
11.4 Standartlaştırılmış Alüminyum 14.4 Sert Lehimler 107
Malzemeleri 87 14.5 Fluxlar 108
11.5 Alüminyum Yarı Mamulleri 88 14.6 Lehimleme İşlerinin Yapılması 109
11.6 Alüminyum Malzemelerinin İşlenmesi 15 Korozyon ve Korozyon Koruması 110
ve Biçimlendirilmesi 90 15.1 Kimyasal Korozyon 110
11.7 Alüminyum Yapı Elemanlarının 15.2 Elektrokimyasal Korozyon 111
Birleştirilmesi 92 15.3 Korozyon Görüntüleri 113
12 Bakır ve Bakır Alaşımları 94 15.4 Korozyon Dayanıklılığı Üzerindeki
12.1 Bakır Kazanımı 94 Etkiler 114
12.2 Genel Özellikler ve Kullanım 94 15.5 Malzemelerin Korozyon Tavırları 114

İçindekiler 5
 Tablo Bölümü
İçindekiler

Temel Bilgiler 182

Elementlerin Periyodik Tablosu ve Özellikleri 182
Teknik Açıdan Önemli Kimyasallar, Özellikler, Kullanımlar 183
Metallerin ve Alaşımların Fiziksel Özellikleri 184
Ametallerin, Sıvıların ve Gazların Fiziksel Özellikleri 185
Yasal Fiziksel Değer Birimleri (SI Birimleri) 186
Çeliklerin ve Demir Döküm Malzemelerinin Kısa Adları 187
DIN EN 10 127 Standardına Göre Yeni Çelik Tanımlama Sistemi 187
DIN EN 10 127 Standardına Göre Çelik Malzeme Numaraları 189
Demir ve Çelik Malzemelerinin DIN Standardındaki Eski Tanımlama Sistemi 190
Demir ve Çelik Malzemeleri 191
Çelik Yapı ve Makine Yapım Çelikleri 191
Çelik Yapı, Sac ve Bant Çelikleri 192
Yassı Ürün, Boru Hattı ve İnşaat Sektörü Çelikleri 193
Paslanmaz Çelikler ve Makine Yapım Çelikleri 194
Alet Çelikleri 195
Demir Döküm Malzemeleri 196
Çelik Ürünleri 197
Sıcak Şekillendirilmiş Çubuklar 197
Sıcak Haddelenmiş Profiller 198-200
Sıcak Haddelenmiş Profiller 200-202
Boş Çelik Profiller 203
Çelik Borular, Boş Yuvarlak Profiller 204
Uzun Çelik Ürünlerinin Manto Alanları 205
Uzun Ürünlerdeki Mukavemet Hesapları 206
Çelikten Mamul Yassı Ürünler 207
Yassı Çelik Ürünleri, Çelik Sac Profilleri, Boş Çelik Çerçeve Profilleri 208
Hazır Çelik Ürünleri 209
Hazır Çelik Ürünleri 210
Cıvata Bağlantıları 211
Genel Bakış: Cıvatalar, Somunlar, Rondelalar 211
Çelik Yapı Cıvata Bağlantıları 212-214
Çelik Yapı Cıvata Bağlantılarının Yüklenilebilirliği 215
Cıvata Bağlantıları, Yapı Parçaları ve Kaynak Dikişleri İçin İzin Verilen Gerilimler 216
Metallerin İç Yapısı 217
Demir – Karbon Durum Şeması, Doku Görüntüleri 217
Demir ve Çelik Malzemelerinin Doku Görüntüleri 218
Demir ve Çelik Malzemelerinin Isıl İşlemi 219
Isıl İşlem Kavramları 219
Yapı Çeliklerinin ve Islah Çeliklerinin Isıl İşlemi 220
Alet Çeliklerinin Isıl İşlemi 221
Demir ve Çelik Malzemelerinin İşlenmesi ve Şekillendirilmesi 222
Bükerek Şekillendirmei Dövme (Referans Değerler) 222
Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması (Delme) 223
Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması (Torna) 224
Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması (Torna – Freze) 225
Kaynak 226
Gaz Kaynağı, Yakarak Kesme 227
Elle Ark Kaynağı – E Kaynağı 228-229
Koruyucu Gaz Kaynağı (SG Kaynağı) 230
Koruyucu Gaz Kaynağı (SG) – Elle Ark Kaynağı (E) 231
Alüminyum ve Alüminyum Alaşımları 231
DIN Standartlarındaki Alüminyum Malzemeleri 232
DIN’a Uygun Alüminyum Yarı Mamullerinin Mekanik Özellikleri 233
EN Standardına Uygun Alüminyum Malzemeleri 234
Alüminyum Yarı Mamulleri 235-236
Alüminyum Malzemelerinin İşlenmesi 237
Alüminyum Malzemelerinin Kaynaklanması 238
Alüminyum Malzemelerinin Kaynaklanması ve Lehimlenmesi 239
Bakır ve Bakır Malzemeleri 240
Bakır Türleri ve Özellikleri, Düşük Alaşımlı Bakır Malzemeleri 240
Bakır Alaşımları 241
Bakır Yarı Mamulleri 242-243
Bakır Malzemelerinin İşlenmesi 244
Bakır Malzemelerinin Kaynaklanması ve Lehimlenmesi 245
Teknik Açıdan Önemli Diğer Metaller 246
Çinko, Kalay, Kurşun, Nikel ve Titan Malzemeleri 246
Lehimleme 247
Sert Lehim, Flux 247-248
Yumuşak Lehim, Flux 248-249
Boru Tesisatındaki Lehim İşleri İçin Lehim ve Flux 249
Korozyon ve Korozyondan Korunma 250
Malzemelerin Korozyon Tavrı 250

İçindekiler 7
 Tablo Bölümü
İçindekiler

Malzemelerin Korozyon Tavrı 250

Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması 251-252
Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması 253
Çelik Yapılar İçin Korozyona Karşı Korunma Sistemleri 254-255
Çelik Yapılar İçin Korozyona Karşı Korunma Sistemleri 256
Çelik Yapılar ve Alüminyum Yapıları İçin Korunma Sistemleri 257
Sinter Malzemeleri 258
Sinter Malzemeleri, Sınıflandırma, Özellikler, Kullanım 258
Kesici Maddeler 259
Plâstikler 260
Plâstikler, Genel, Fiziksel ve Kimyasal Özellikler 260-261
Plâstik Yarı Mamuller 262-263
PlâstiKTürünün Belirlenmesi 264
Plâstiklerin Talaşlı İşlenmesi 265
Plâstiklerin Kaynaklanması 266
Yapıştırma, Tutkallar 267
Plâstiklerin Yapıştırılması, Farklı Türden Malzemelerin Yapıştırılması 268-269
Takviyeli Plâstikler (Kompoze Malzemeler) 270
Takviyeli Plâstikler, Taşlama Segmanları (Kompoze Malzemeler) 271
Pencere Camı, Cam Yapıları 272
Pencere Camının Fiziksel ve Teknik Özellikleri 272
Isıl Geçirgenlik Değeri, Ses Emme Ölçüsü, Cam Yapılarının Fiyat İlişkisi 272
Yağlama Maddeleri 273
Sıvı Yağlama Yağları, Katı Yağlama Yağları, Katı Yağlama Maddeleri 273
Malzeme Kontrolü 274
Çeliklerin Kıvılcım Görüntüleri 274
Kavramlar ve Malzemelerin Mekanik Değerleri İçin Hesaplama Formülleri 275
Sertlik Testleri 276
Dönüştürme Tablosu 277
Demir ve Çelik Malzemelerinin Doku Görüntüleri 278
Kırılma Yüzeyi Görüntüleri 279

8 İçindekiler
1 Genel Bakış ve Sınıflandırma
2.2 Ham Maddeler, Malzemeler,
Yardımcı Maddeler

Malzemeler doğada, atölyede veya işlet-

mede işlendikleri şekilde bulunmazlar.
Canlı doğanın verdiği veya yer kabuğunda bu-
lunan ham maddelerden imal edilirler (Resim
9.1).
Ahşap, deri veya grafit gibi doğal malzemeler
imal edildikleri ham maddelerle aynı ya da benzer
bir bileşime sahiptir. Bunların imal edilmeleri için
ham maddelerin sadece işlenmesi ve / veya hazır- Resim 9.1: Yeryüzü: Ham madde kaynağımız
lanması gereklidir.

Bu şekilde örneğin ağaç kütükleri biçilerek keres-

te elde edilmekte, hayvan derileri tabaklanmakta
veya grafit minerali ufalanarak yağ tozu imal edil-
mektedir (Resim 9.2).

Yapay malzemeler
Teknikte kullanılan malzemelerin büyük bir kısmı
doğal malzeme değildir. Bunlar daha ziyade me-
taller, plâstikler veya camlar gibi yapay malzeme-
lerdir. Kimyasal dönüştürme yoluyla ham madde- Resim 9.2: Doğal malzemeler
lerden imal edilirler (Resim 9.3).
Örneğin demir, demir cevheri indirgenerek, baş-
ka bir deyişle oksijeni alınarak elde edilmektedir.
Plâstikler petrol ürünlerinden sentez yoluyla kaza-
nılırken, cam, kuvars kumu, kireç ve soda ile silikat
oluşturularak imal edilir.

Malzemeler, yapı parçalarının, işleme parçalarının,

aletlerin, eşyaların, makine ve cihaz parçalarının
imalâtı için kullanılır. Bunun için malzemeler işlen-
mekte veya bunlara başka bir biçim verilmektedir.

Yardımcı maddeler, yardımcı araçlar

Ham maddelerin kimyasal yollarla malzemelere
dönüştürülmesi ve malzemelerin işlenerek biçim-
lendirilebilmesi için yardımcı maddelere ve yar- Resim 9.3: Yapay malzemeler
dımcı araçlara ihtiyaç vardır. Örneğin demir imalâ-
tı için kok, agrega ve su gibi yardımcı maddelerle
yardımcı araç olarak ısıya ihtiyaç duyulmaktadır.
Bir milin tornalanması için yardımcı madde olarak
soğutucu bir yağa ve yardımcı araç olarak elektrik
akımına gerek duyulmaktadır (Resim 9.4).
Diğer yardımcı maddeler, yağlama maddeleri,
zımpara, perdah ve taşlama maddeleri, sertleştir-
me maddeleri, lehim maddeleri, temizlik madde-
leri, işletme maddeleri ve yakıtlar, yardımcı araçlar
ise elektrik akımı, buhar ve ısı gibi enerjilerdir.

Resim 9.4: Malzemeden iş parçasına

Genel Bakış ve Sınıflandırma 9

10 Ham Maddeler, Malzemeler ve Yardımcı Maddeler
2.2 Malzemelerin Sınıflandırılması
Metalürji mühendisi ve konstrüksiyon ve tesis teknisyeni meslek hayatlarında birçok malzeme ile çalışırlar:
Çelikler, demir döküm malzemeleri, alüminyum, bakır, sert metaller, plâstikler, cam vs. (Sayfa 10).

Bunlardan iş parçaları imal eder, hazır yapı parçalarını işleyerek bunları büyük yapı parçaları, taşıyıcı yapılar,
yapı konstrüksiyonları, aparatlar, kaplar, karöseriler ve gemi gövdeleri oluşacak şekilde birleştirir. Bu işleri
yaparken de yine bu malzemelerle imal edilmiş olan aletleri kullanır.

Malzemeler, çeşitlilikleri konusunda genel bir fikir edinilebilmesi için gruplara ayrılır.

Malzemeler kabaca üç ana gruba ayrılmaktadır: metaller, ametaller ve kompozit malzemeler (Resim 11.1).
Metaller ve ametaller de ayrıca birçok alt gruba ayrılmaktadır.

Resim 11.1: Malzemelerin sınıflandırılması

Metaller
Metaller bileşimlerine göre demir malzemeler ve demir olmayan metaller (kısaca DO metaller) olarak ikiye
ayrılmaktadır.
Demir malzemeler ise kendi aralarında çok geniş kapsamlı ve önemli bir grup olan çelik grubuna ve demir
döküm malzemelerine ayrılmaktadır. Çeliklerin ve demir döküm malzemelerinin her ikisi de büyük ço-
ğunlukla demir elementinden ibarettir. Birbirlerinden daha çok özellikleri itibarıyla ayrılmalarına rağmen,
bileşimleri, yani demirdeki karışım miktarları açısından da farklı olabilirler.
Başlıca çeliklerden bazıları alaşımsız yapı çelikleri, ince taneli yapı çelikleri veya alet çelikleridir. Önemli bazı
demir döküm malzemeleri gri pik, sfero döküm ve temper dökümdür.
Demir olmayan metaller (DO metaller), hafif metallere ve ağır metallere ayrılmakta olup sınır değeri olarak
Q = 5 kg / dm3 belirlenmiştir. En önemli hafif metal alüminyumdur; diğer hafif metaller magnezyum ve
titandır. Ağır metaller, örneğin bakır, çinko ve kurşundur.

Ametaller
Ametaller grubu canlı doğadan gelen doğal maddeleri, sentetik olarak imal edilen plâstikleri ve mineral-
lerden imal edilen yapay mineralleri kapsar. Bu madde grubundan bir dizi malzeme büyük önem kazan-
mıştır: Plâstikler, cam ve beton.
Kompozit malzemeler
Kompozit malzemeler, yeni bir malzeme olarak birleştirilen iki ya da daha fazla sayıda münferit maddeden
oluşurlar. Önemli kompozit malzemelerden bazıları, üst üste çekilmiş iki sacdan oluşan kaplanmış sac-
lar veya örneğin sert madde tanelerinden ve bir bağdan oluşan zımpara taşı veya cam elyafıyla güç-
lendirilmiş plâstiklerdir.

Malzemelerin Sınıflandırılması 11
2 Malzeme Özellikleri
Bir malzemenin bir kullanım amacına uygunluğunu sahip olduğu özellikler belirler. Teknikte malzemenin rengi
ve görüntüsünün yanı sıra kullanılabilirliği ve işlenebilirliği konusunda fikir edinilmesine izin veren özellikler
de önem taşımaktadır. Bunların arasında malzemenin mekanik yüklerin altındaki tavrını tanımlayan özellikler
önceliklidir. Fakat örneğin korozyon tavrı gibi malzemenin durumunu veya diğer maddelerin etkisi altındaki
reaksiyonunu tanımlayan özellikler de önemlidir.
Tüm özelliklerin toplamı malzemenin kendine has görüntüsünü oluşturur. Bir malzemenin belli bir göreve
uygunluğu konusunda belirleyici bir etkendir.
Fiziksel özellikler, mekanik ve teknik özellikler, imalât tekniği özellikleri, kimyasal ve teknik özellikler ile çevre
özellikleri gibi farklı malzeme özellikleri vardır.

2.1 Fiziksel Özellikler

Fiziksel özellikler, malzemelerin hâlini ve hâl değişikliklerini tanımlamakta-

dır (Resim 12.1).

Yoğunluk, bir malzemenin bir birim hacimdeki kütlesini ifade eder.

Yoğunluk birimi g / cm3 veya kg / dm3‘dür.

Bir malzemenin yoğunluğu Q aşağıdaki formülle hesaplanır:

m yapı parçasının kütlesi ve

V yapı parçasının hacmidir.

Örneğin demirin yoğunluğu 7,8 kg / dm3 ve alüminyumun

yoğunluğu da 2,7 kg / dm3‘dür. Buna göre demir yapı parçası aynı büyük-
lükteki bir alüminyum yapı parçasından yaklaşık üç kat daha ağırdır.
Ergime noktası, bir malzemenin eridiği sıcaklıktır. Örneğin saf demirin er-
gime noktası 1536 ºC, alüminyumun ise 659 ºC‘dir; bazı plâstikler yaklaşık
150 ºC‘de erirler.
Ergime noktası lehim ve kaynakta teknik açıdan önem taşımaktadır. Saf
maddelerin kesin bir ergime noktası vardır. Örneğin alaşımlar gibi madde
karışımları bir ergime alanında erirler, başka bir deyişle önce bir eriyik karı-
şımı oluşturarak ancak sıcaklık artırıldığı zaman tamamen sıvı hâlindeki bir
eriyiğe dönüşürler.
Boylamasına ısıl genleşme, bir malzemenin uzunluğunun sıcaklıktaki bir
değişiklik nedeniyle değişmesi demektir. Boylamasına genleşmenin malze-
me referans değeri boylamasına ısıl genleşme katsayısıdır a. 1 m uzun-
luğundaki bir çubukta, 1 ºC‘lik bir sıcaklık değişikliğinde meydana gelen
uzunluk değişikliğini tanımlar.
Isı ve elektrik iletkenliği, bir malzemenin, ısıyı ve elektriği geçirme özelli-
ğini tanımlamaktadır. Özellikle alüminyum, bakır ve çelik olmak üzere tüm
metaller iyi birer iletkendir. Ametallerin çoğu, örneğin cam ve plâstikler
kötü iletkenlerdir. .
Örneğin lehim havyası, yüksek bir ısı iletkenliğine sahip olması gerektiğin-
den, bakırdan ibarettir. Isı yalıtım maddelerinin, örneğin yapay köpük gibi
düşük ısı iletkenliğine sahip malzemelerden mamul olması gereklidir.
Bir malzemedeki akım iletiminin tanımlanması için malzeme referans değeri,
özgül elektrik direncidir. Resim 12.1:
Bazı önemli malzemelerin ve yardımcı maddelerin fiziksel özellik değerleri, Fiziksel özellikler
tablo bölümünün 182. ve 184. sayfalarında verilmektedir.

12 Malzeme Özellikleri
2.2 Mekanik ve Teknik Özellikler
Mekanik ve teknik özellikler malzemelerin mekanik kuvvetlerin altındaki
tavrını tanımlarlar (Resim 13.1). Önemli mekanik ve teknik özelliklerin ba-
şında mukavemet, sertlik ve deformasyon tavrı gelmektedir.
Mukavemet, genel olarak bir malzemenin kırılmadan dayanabileceği en
yüksek mekanik gerilimi tanımlar. Gerilimde bir çekme, basınç veya kesme
yükünün söz konusu olup olmadığına göre çekme mukavemeti, basınç mu-
kavemeti ve kesme mukavemetinden bahsedilir.

Örneğin çekme mukavemeti Rm bir çekme halatında, halatın çekme kuv-

vetinden F ve enine kesit alanından S (Resim 13.1a) şu
formüle göre hesaplanır:

Çekme mukavemetinin Rm birimi N / mm2‘dir. Örneğin çeliğin çekme muka-

vemeti yaklaşık 500 N/mm2, alüminyumun ise yaklaşık 200 N / mm2 kadar-
dır.
Halatlar, profiller, taşıyıcı yapılar gibi taşıyıcı yapı parçalarının imal edildiği
malzemelerin yüksek bir mukavemete sahip olması gereklidir.
Sertlik, bir malzemenin, bir test numunesinin, örneğin bir sert metal kü-
renin nüfuzuna karşı gösterdiği direnci ifade eder (Resim 13.1 b). Örneğin
elmas, sert metaller ve tavlanmış çelik çok sert malzemelerdir. Tavlanmamış
çelik ve tavlanmış alüminyum orta sertliktedir. Yumuşak malzemeler, saf alü-
minyum, kurşun ve bakırdır.
Yüzeyleri aşınan dişli çarklar, makaralar ve aletler gibi yapı parçala-rında yük-
sek bir sertlik gereklidir.
Esneklik, bir malzemenin biçim değiştirdikten sonra tekrar eski hâline dö-
nebilme özelliğini tanımlar (Resim 13.1 c). Esnek maddeler geri esnerler.
Örneğin bıçak yaprağının çeliği veya testere yaprağının çeliği esnektir.
Bir malzeme, kuvvet etkisi altında biçimini kalıcı olarak değiştirdiği, yani hiç
geri esnemediği ya da az geri esnediği takdirde plâstik biçimlenme özel-
liğine sahiptir (Resim 13.1 d). Örneğin ısıtılmış dövme çelik veya bakır sac,
plâstik biçimlenme özelliğine sahiptir.
Kırılganlık, bir malzemenin yük altında daha önce belli ölçüde biçim de-
ğiştirmeden kırılma özelliğini tanımlamaktadır. Kırılgan malzemeler bilhas-
sa darbe türünden zorlanmalarda paramparça kırılmaktadır (Resim 13.1 e).
Kırılgan malzemeler işlenirken, örneğin bir seramik evyenin montajı sırasın-
da çekiç darbeleri gibi yüklenmelerden kaçınılmalıdır. Usulüne uygun tav-
lanmamış çelik bile darbe yüklerinde kırılacak kadar kırılgan olabilmektedir.
Viskozite, bir malzemenin kalıcı (plâstik) bir biçim değişikliğine (deformas-
yon) yüksek direnç göstermesi demektir. Dövülmüş çelik viskozdur, kurşun
ise kolayca bükülebilmektedir.
Isı mukavemeti, bir malzemenin yüksek sıcaklıklardaki mukavemetini ta-
nımlamaktadır (Resim 13.1 f ). Örneğin 100 ºC‘de mukavemetlerinin büyük
bir bölümünü kaybeden plâstikler, düşük ısı mukavemetli malzemelerdir
Mukavemetteki düşüşün ancak 600 ºC‘nin üzerindeki sıcaklıklarda başladığı
özel alet çelikleri yüksek bir ısı mukavemetine sahiptir.

Resim 13.1:
Mekanik ve teknik özellikler

Mekanik ve Teknik Özellikler 13

2.3 İmalât Tekniği Özellikleri
İmalât tekniği özellikleri, bir malzemenin belli bir imalât yöntemine
uygunluğu ve malzemelerin işlenme koşulları konusunda bilgi verir.
Önemli imalât tekniği özellikleri dökülebilirlik, işlenebilirlik, dövülebilirlik,
tavlanabilirlik, kaynaklanabilirlik ve soğuk işlenebilirliktir (Resim 14.1).
Bir malzeme eriyiğinin dökülebilirliği, döküm parçalarının işlenmesi
için şarttır (Resim 14.1 a). Döküm malzemelerinin eriyiği döküm kalıbını
tamamen dolduracak kadar ince sıvılı olmalıdır. Ayrıca döküm parçasında
katılaşma sırasında boşluk (rötre boşluğu) da oluşmamalıdır.
İyi dökülebilirlik talebinin yerine getirilebilmesi için her malzeme
grubundan özel döküm malzemeleri geliştirilmiştir: Demir döküm
malzemeleri (döküm demiri), alüminyum döküm alaşımları, bakır - çinko
döküm alaşımları (döküm pirinci) vs.
Hemen hemen tüm malzemelerin ve birçok yapı parçasının imalâtları
sırasında delme, biçme, torna veya freze gibi bir işleme yöntemiyle
işlenmesi nedeniyle, talaşlı işlenebilirlik önemli bir özelliktir. (Resim 14.1
b).
Tüm demir malzemeleri ve demir olmayan metallerin çoğu talaşlı
işlenebilmektedir. Talaşlı işlenemeyen veya kötü işlenebilen malzemeler
örneğin lâstik veya cam ya da tavlanmış çelik gibi çok sert ve kırılgan
malzemelerdir.
Dövülebilirlik metallerin önde gelen özelliklerinden biridir (Resim
14.1 c). Dövülebilirlik, bir malzemenin ısıtılmış durumdayken kuvvet
etkisi altında biçimlendirilmesine izin vermesi demektir. Dövme, uygun
maliyetli ve malzemeden tasarruf edilmesini sağlayan bir imalât yöntemi
olması sebebiyle el sanatlarında olduğu kadar sanayi ölçeğinde de
uygulanmaktadır.
Çeliklerin çoğu, dövülgen alüminyum alaşımları ve dövülgen bakır
alaşımları dövülebilmektedir. Döküm malzemeleri genellikle dövülgen
değildir.
Bir malzemenin kaynaklanabilirliği, münferit yapı parçalarının
kaynaklanarak daha büyük bir yapı parçası hâlinde birleştirilmelerini
sağlar (Resim 14.1 d). Katkı malzemesi doğru seçildiği takdirde, kaynak
dikişi birleştirilen parçalar kadar mukavemetli olabilmektedir.
Alaşımsız ve az miktarda karbon ihtiva eden alaşımlı çelikler iyi
kaynaklanabilmektedir. Fakat döküm demiri ile alüminyum ve bakır
alaşımları da özel yöntemlerle kaynaklanabilmektedir.
Tavlanabilirlik, bir malzemenin kızıl kor hâlindeki yapı parçasına su
verilerek sertliğinin önemli ölçüde iyileştirilmesi demektir (Resim 14.1 e).
Mukavemet de özel bir tavlama yöntemi olan ıslah yoluyla önemli ölçüde
artırılabilmektedir. Çeliklerin birçoğu, bazı demir döküm malzemeleri ve
tavlanabilen alüminyum alaşımları tavlanabilmektedir.
Soğuk şekillendirilebilirlik, bir malzemenin çevre sıcaklığında, örneğin
bükme, kıvırma, derin çekme, çentikleme vb. gibi yöntemlerle biçiminin
değiştirilmesine izin verme özelliğidir (Resim 14.1 f ). Saclar, bantlar ve
borular, soğuk şekillendirilebilen malzemelerden bazılarıdır.

Resim 14.1:
İmalât tekniği özellikleri

14 İmalât Tekniği Özellikleri

2.4 Kimyasal ve Teknik Özellikler
Kimyasal ve teknik özellikler malzemelerin çevrelerindeki maddelerin ve çevre koşullarının etkisi altındaki
maddesel dönüşümlerini tanımlamaktadır.
Normal çevre koşullarında malzemeyi tahrip eden süreçler yavaş gelişmektedir. Malzemeler, asitler, mahluller
veya çözücü maddeler gibi yıpratıcı kimyasalların etkisi altında ve yüksek sıcaklıklarda hızla tahrip olmaktadır.
Önemli kimyasal ve teknik özellikler korozyona dayanıklılık, ısıya dayanıklılık ve yanıcılıktır (Resim 15/1).
Korozyona dayanıklılık. Kimyasal veya elektro kimyasal reaksiyonlar
nedeniyle malzemenin yüzeyinde başlayan tahribata korozyon denir.
Korozyon
Olumsuz çevre koşulları korozyonu artırır. Alaşımsız çelikler korozyona e÷ilimi
karşı dayanıksızdır, yani havada paslanırlar. Halk dilinde paslanmaz süper
çelikler olarak adlandırılan paslanmaz çelikler ve alüminyum ile bakır
malzemeler korozyona dayanıklıdır. Korozyona dayanıksız malzemelerden
mamul yapı parçalarının örneğin astar atılarak korozyona karşı korunmaları
gereklidir.
Isıya dayanıklılık, yüksek sıcaklıklara maruz kalan iş parçaları ve yapı
parçalarında önem taşımaktadır. Alaşımsız çelikler örneğin yaklaşık Oksidasyon
600 ºC‘ye kadar ısıya dayanıklıdır. Daha fazla ısıtıldıkları takdirde
havanın oksijeni ile reaksiyona girerek tufallenirler (oksitlenirler).
Buna karşılık oksitlenmeye dayanıklı çelikler yaklaşık 1100 ºC‘ye kadar
ısıtılabilmektedirler.
Plâstiklerin çoğu, 150 ºC‘den daha yüksek bir sıcaklığa kadar ısıtılamamakta
ve ayrışmaktadır.
Yanıcılık metal malzemelerde pratikte hiçbir rol oynamamaktadır, çünkü
metaller normal koşullarda yanıcı değildir. Bunların arasında magnezyum YanÕcÕlÕk
istisna oluşturmaktadır (Sayfa 102).
Plâstik kullanımında, plâstiklerin çoğunun yanıcı olduğu dikkate
alınmalıdır.

2.5 Çevre Özellikleri

Bir malzemenin teknik uygunluğunu tanımlayan özelliklerin yanı sıra
malzeme seçiminde sağlığın ve çevrenin korunmasına da dikkat edilmesi
Resim 15.1:
Kimyasal ve teknik özellikler
gerekmektedir. Zehirli, sağlığa veya çevreye zararlı malzemelerden
kaçınılmalıdır.
Örneğin kurşun, kadmiyum ve cıva gibi malzemeler zehirlidir. Asbest, metal yağlarının giderilmesi için
kullanılan soğuk temizlik maddeleri (tri veya tetra) ve sunta buharları (formaldehit sağlığa zararlıdır, yani
kanserojendir. Zehirli ve sağlığa zararlı maddelerin kullanımından kaçınılamadığı durumlarda ilgili meslek
kuruluşunun özel güvenlik önlemlerine dikkat edilmelidir .
Kullanıldıktan sonra tekrar işlenebilen malzemeler çevreye zararsızdır. Bu malzemelere geri dönüşümlü
malzemeler denir. Metal malzemeler geri dönüşümlü malzemelerdir. Plâstikler sınırlı olarak geri
dönüştürülebilmektedir.

Tekrarlama soruları
1) Malzemelerin ayrıldığı üç ana grup
hangileridir?
2) Üç hafif metal ve üç ağır metal sayınız.
3) Bir malzemenin ağır veya hafif olduğu hangi
özellikle belirlenir?
4) Çekme mukavemeti neyi ifade eder?
5) Dişli çarkların yüzeyi neden tavlanmış
olmalıdır?
6) Bir testere yaprağını sertlik, esneklik
plâstiklik ve kırılganlık açısından tanımlayınız.
7) Hangi malzemeler kaynaklanabilir?
8) Korozyon nedir?
9) Hangi malzemeler geri dönüşümlüdür ve hangi
malzemeler geri dönüşümlü değildir?

Kimyasal ve Teknik Özellikler 15

3 Ham Demir Kazanımı ve Çelik İmalâtı
3.1 Metal Kazanımının Kimyasal Esasları
Saf metaller kimyasal açıdan değerlendirildiğinde birer elementtir (kimyasal elementler). Yeryüzünde yaklaşık
90 doğal element bulunmaktadır: Bunlardan 67 tanesi metalleri, 16 tanesi ametalleri ve 7 tanesi de yarı metal-
leri oluşturmaktadır.
Malzeme tekniği açısından önem taşıyan metaller yaklaşık 20 tanedir. Bunlar elementlerin periyodik sis-
teminde ortalarda yer almaktadır. (Resim 16.1). Bu sistem tüm elementlerin gösterildiği bir şemadır.

Teknik açısından en önemli

metal demirdir (Fe). Periyodik
sisteminin ortasında yer alır.
Ortanın solunda ve sağında
alüminyum (Al), magnezyum
(Mg) ve Titan (Ti) gibi hafif
metaller bulunur.
Ağır metaller, vanadyum
(V), krom (Cr), Mangan (Mn),
kobalt (Co), nikel (Ni), bakır
(Cu), çinko (Zn), niyobyum
(Nb), molibden (Mo), tantal
(Ta), volfram (W), kalay (Sn) ve
kurşundur (Pb).
Gümüş (Ag), altın (Au) ve pla-
tin (Pt) soy metallerdir.

Münferit elementlerin özellik-

leri tablo bölümünün 28. say-
fasında tarif edilmektedir.
Resim 16.1: Periyodik tablo
Yer kabuğundaki elementlerin
muhtevaları birbirinden çok
farklıdır (Resim 16/2). Yer kabuğunun hemen hemen % 99‘u sadece 10 elementten oluşmaktadır. Diğer tüm
elementlerin yer kütlesindeki oranı sadece % 1‘dir. En sık rastlanan 10 elementten teknik açıdan en önemlileri
demir ve alüminyumdur. Diğer metallerin yer kabuğundaki payları kıs-
men çok azdır. Ancak bunlar da teknik açısından önemlidirler ve örneğin
bakır, kurşun, kalay, magnezyum ve titan gibi metaller baz metal olarak ya
da örneğin nikel, krom, mangan, kobalt, vanadyum, molibden, volfram,
niyobyum, tantal ve kadmiyum gibi metaller alaşım metali olarak kullanı-
lırlar.
Cevherler: Metaller yeryüzünde ham madde olarak değil, kimyasal bi-
leşimler hâlinde bulunurlar. Bunların çoğu metal ve oksijen bileşimleri,
yani oksitler veya kükürtlü bileşimler, yani sülfitlerdir. Metal kazanımında
kullanılan bu ham maddelere cevher denir.
Cevherlerden metal kazanılması için metal oksitlerinde oksijen, me- Resim 16.2: Yer kabuğundaki
tal sülfitlerinde de kükürt ayrılır. Bu kimyasal sürece indirgeme denir. element oranları
Oksidasyonun geri döndürülmesidir. İndirgeme, metalden oksijeni veya
kükürdü ayırarak kendine bağladıktan sonra saf metalin ortaya çıkmasını sağlayan bir indirgeme maddesiyle
yapılır.

Demir cevheri indirilirken, örneğin kok hâlindeki karbon indirgeme maddesi olarak kullanılır:

Aluminyum kazanılırken elektrik akımı indirgeme aracı olarak vazife görmektedir.

16 Ham Demir Kazanımı ve Çelik İmalâtı

 3.2 Demir Cevherleri

Demir cevheri kazanımının ham maddesi, yer altındaki ve yer üstündeki maden yataklarından çıkarılan de-
mir cevheridir. Cevher, ana maddesi olan bir demir bileşimi ve topraklı karışımlardan ibarettir. Cevherin bü-
yük bir bölümü ayırma yöntemleriyle çıkarıldığı yerde ayrılır. Zenginleştirilmiş cevher daha sonra ham demir
kazanılması için kullanılır. En önemli demir
cevherleri manyetit, hematit, limonit ve si- Demir cevherinin adı Ana madde payı ve demir muhtevası
derittir. Almanya Federal Cumhuriyeti‘nin
verimli yataklara sahip olmaması nedeniy- Manyetit Fe3O4 % 60 ilâ % 70
le, ülkemizde işlenen cevherler yurt dışın- Hematit Fe2O3 % 40 ilâ 60%
dan (İsveç, Batı Afrika, Avustralya) ithal edil-
mektedir Limonit Fe2O3 . H2O % 30 ilâ % 50

Demir ve çelik malzemeleri, metal tekni- Siderit FeCO3 % 30 ilâ % 40

ğinin en önemli malzemeleridir. İmalâtları
büyük tesislerde yapılır; her biri yüksek teknoloji ürünü olan bu tesislerin kendileri de büyük bir sanayi dalı
oluşturmaktadır.

3.3 Yüksek Fırında Ham Demir Kazanımı

Dünyanın her yerinde olduğu gibi Almanya Federal Cumhuriyeti‘nde de ham demirin büyük bir bölümü
yüksek fırın tesislerinde imal edilmektedir (Resim 17.1, soldaki bölüm). Yüksek teknolojiye sahip bu tesisler,
yaklaşık 60 m yüksekliğindeki yüksek fırından, buna ait münferit yapı parçalarından, sıcak yakma havasının
elde edilmesi için hava ısıtıcılarından, cevher hazırlama ve agrega dozaj ünitelerinden oluşur.

Resim 17.1: Ham demir elde edilmesi için yüksek fırın tesisi, madde akımları ve kimyasal süreçler

Yüksek fırın, yukarıdan yüksek fırın tepe kapak düzeni vasıtasıyla kat kat cevher harmanı ve kok ile dol-
durulur (beslenir). Cevher harmanı, metalürjide demir cevheri ve agregalardan ibaret bir karışımı ifade
eder. Agregalar, daha sonraki cürufu oluşturan kireç ve dolomittir.
Yüksek fırına doldurulan her malzemenin bir görevi vardır:
Demir cevheri, sonuçta elde edilen ürün olan demiri içerir. Agregalar (kireç, dolomit) yüksek fırındaki sıcak-
lıkta iyi eriyen bir cüruf oluştururlar ve topraklı cevher bileşenlerinin ergime noktası düşürüldüğünde bun-
ların sıvı cürufta çözülmelerini sağlarlar. Kok, demir cevherinin indirgenmesini ve kısmen yakılarak yüksek
fırında indirgeme için gerekli olan yüksek sıcaklıklara ulaşılmasını sağlamaktadır.

Demir Cevherleri 17
Yüksek fırının alt kısmında içeri sıcak hava üflenerek kokun bir kısmını karbondioksit gazı CO2 ve diğer kısmını
da cevher yığınının içinde yükselerek burada indirgeme vasatı olarak görev yapan karbon monoksit gazı CO
oluşacak şekilde yakmaktadır (Resim 17/1, sağda).
Dolgu malzemesi yukarıdan aşağıya doğru yavaşça kayarak yüksek fırının sıcaklıkları gittikçe artan bölgelerine
ulaşır. 600 ºC ilâ 1100 ºC sıcaklıktaki indirgeme bölgesinde demir cevheri Fe2O3 yükselen indirgeyici gazlar (CO)
ve sıcak kok (C) tarafından metalik demire Fe indirgenir (Resim 17/1, kimyasal süreçler). Metalik demir önce katı
ve gözenekli demir süngeri hâlindedir. Demir süngeri yaklaşık 1600 ºC sıcaklıktaki eritme bölgesine indikçe
eriyip yüksek fırının kapalı zeminine damlayarak ham demir eriyiğini oluşturur.
Birlikte inen agregalar da (kireç, dolomit) eriyerek, çözülen topraklı cevher bileşenleriyle karışırlar. Cüruf oluş-
turup aşağı damlayarak, sıvı ham demirin üzerinde birikirler. Cüruf ve ham demir belli zamanlarda ayrı ayrı
boşaltılırlar (boşaltma).
Boşaltılan ham demir, demir eklentileri olarak da adlandırılan yaklaşık % 8 oranında yabancı madde içerir: yak-
laşık % 4 karbon ile demir cevherine ve agregalara bağlı olarak çeşitli muhteva-larda mangan silisyum, fosfor
ve kükürt.
Yüksek miktarda silisyum ihtiva eden ham demir, demir döküm malzemelerinin ham maddesidir. Dökümhane
ham demiri veya, gri kırılma yüzeyi nedeniyle, gri ham demir olarak adlandırılır.
Yüksek miktarda mangan ihtiva eden ham demir işlenerek çelik elde edilir. Bu çeliğe çelik ham demiri veya,
açık renkli kırılma yüzeyi nedeniyle, beyaz ham demir denir.
Dökümhane ham demiri boşaltıldıktan sonra demir külçeleri (pik külçeleri) hâlinde dökülür ve demir döküm
malzemelerinin ham maddesi olarak kullanılır. Çelik ham demiri, sürülebilen pota vagonlarında ve ham demir
mikserlerinde toplandıktan sonra içine kükürt giderme maddeleri ilâve edilerek (CaC2) kükürtten arındırılır.
Daha sonra çelik imalâtı için yakındaki çelik fabrikasına taşınır.

Büyük yüksek fırınlarda 24 saatlik her vardiyada yaklaşık 10.000 t ham demir eritilmektedir.

3.4 Doğrudan İndirgeme Yöntemiyle Ham Demir Kazanımı

Doğrudan indirgeme yönteminde demir cevheri katı hâldeyken ve sıvıya dönüştürülmeden metalik demire
indirgenir. Bunun için ham madde olarak peletler kullanılır; bunlar daha önceki bir imalât sürecinde,
öğütülmüş demir cevheri tozuyla bağlayıcı bir madde pişirilerek elde edilen, ceviz büyüklüğünde, gözenekli
cevher parçalarıdır.
Peletler (Fe2O3) yukarıdan doğrudan indirgeme fırınına doldurulduktan sonra yavaşça aşağıya doğru
kayar (Resim 18/1). Aşağıdan gelen ve karbon monoksit CO ile hidrojenden H2 oluşan bir indirgeme gazı
peletlerin arasından yukarı doğru akarak, demir cevherini 700 ilâ 1050 ºC‘de demire indirger. Oluşan demir
partiküllerinin süngeri andıran gözenekli topaklar oluşacak şekilde pişmesi nedeniyle son ürüne demir
süngeri denmektedir.

Demir süngeri yaklaşık % 85 de-

mirden oluşur, kalan kısım ise cev-
herden, atık demir oksi-tinden ve
demir eklentilerinden ibarettir. Bu
kirlenmelerin önlenmesi için demir
süngeri bir elektrik ark fırınında sıvı
ham demire eritilir ve daha sonra
da çeliğe dönüştürülür (Sayfa 19).
Doğrudan indirgeme tesisleri, in-
dirgeme gazının (CO, H2) elde edil-
mesi için gerekli doğal gazın (CH4),
petrolün veya düşük kaliteli kömü-
rün ucuz olduğu yerlerde işletilir.
Küçük tesisleri de ekonomik olarak
işletmek mümkündür.
Resim 18.1: Doğrudan indirgeme yöntemi

18 Doğrudan İndirgeme Yöntemiyle Ham Demir Kazanımı

3.5 Oksijen Üfleme Yöntemiyle Çelik İmalâtı
Ham madde, yüksek fırında eritilerek pota vagonlarında sıvı hâlde çelik fabrikasına gönderilen çelik ham
demiridir (Sayfa 18). Bu ham maddeye ayrıca hurda çelik ve demir süngeri ilâve edilmektedir.
Ham demirin % 90 ilâ 95‘i demirden, % 3 ilâ 5‘i karbondan ve düşük oranlarda mangan, silisyum, fosfor ve
kükürtten ibarettir (Resim 19.1). Demir eklentileri olan karbon, fosfor ve kükürt ham demiri sertleştirir,
kırılganlaştırır ve dövülemez hâle getirir.
Çeliğin elde edilebilmesi için karbonun kısmen, fosfor ve kükürt elementlerinin ise büyük ölçüde
uzaklaştırılması gereklidir. Bu işlem çelik eriyiğindeki demir eklentilerinin yakılması yani oksidasyonu
yoluyla yapılır.
Demir eklentileri günü-
müzde Almanya Federal
Cumhuriyeti‘nde büyük ölçüde
oksijen üfleme yöntemiyle ya-
kılmaktadır (Resim 19.1). Bu
yöntemde sıvı ham demir, (cü-
ruf oluşturulması için) hurda
çelik ve agregalarla birlikte bir
konvertöre doldurulmaktadır.
Konvertörün kapasitesi yakla-
şık 300 tondur. Daha sonra suyla
soğutulmuş bir boru yukarıdan
konvertörün içine doğru hareket
ederek oksijenle zenginleştiril-
miş havayı eriyiğe üflemektedir.
Oksijen, demir eklentileri ile şid-
detli bir reaksiyona girmektedir.
Demir eklentileri ısı oluşumunun
etkisi altında yanarak oksitlere
dönüşmektedir. Oluşan gaz hâ-
lindeki oksitler (CO2, SO2) ve ser-
best kalan yakma ısısı eriyiğin kay-
namasına yol açmaktadır. Oluşan
katı oksitler (P2O5, MnO2, SiO2)
cürufa karışmaktadır
Resim 19.1: Oksijen üfleme yöntemiyle çelik imalâtı
Bu üfleme süreci 10 ilâ 20 dakika sürmektedir. Daha sonra gerektiğinde alaşım elementleri ilâve edilerek
hazır çelik döküm potalarına doldurulmaktadır.
Oluşan çelik malzemesindeki karbon muhtevası genellikle % 1‘in altındadır ve çok düşük oranlarda fosfor
ve kükürt içermektedir (Resim 19/1). Bu çelik yüksek mukavemetlidir, viskozdur, dövülebilir ve tavlanabilir.

3.6 Elektrik Çeliği Yöntemiyle Çelik

İmalâtı
Özellikle yüksek alaşımlı ve dolayısıyla da
yüksek sıcaklıklarda eriyen çelik türlerinin
imalâtı ve hurdadan kitle çeliği eritilmesi
için elektrikli çelik fırınında, genellikle bir
ark fırınında yeniden eritme işlemi yapılır
(Resim 19/2). Elektrik ark fırını, yandan dön-
dürülebilen bir doldurma kapağı ile kapatıl-
mış olan düz bir eritme teknesine sahiptir.
Kömür elektrotlar bu kapaktan geçerek fırının
içine uzanmaktadır. Fırın bir bütün hâlinde dö-
necek şekilde yataklanmıştır ve cürufun dökül-
mesi ve çelik eriyiğinin dökülmesi için kaldırı-
larak devrilebilmektedir.
Resim 19.2: Elektrik ark fırınında çelik imalâtı

Elektrik Çeliği Yöntemiyle Çelik İmalâtı 19

İlk olarak eriyik teknesi doldurulur. Bileşimi bilinen hurda çelik, dökümhane atıkları, demir süngeri ve ham demir
kullanılır. Bir arıtma cürufunun oluşturulması için agregalar karıştırılır. Daha sonra elektrotlar dolgunun üzerine
salınarak ark ateşlenir. Ark, 3000 °C‘ye kadar varan sıcaklıklar oluşturarak yoğun bir karıştırma işlemi altında
dolguyu eritir. Bunu kirlenmelerin, fosforun ve karbon fazlasının yakıldığı yaklaşık iki saatlik bir eritme süresi
takip eder (arıtma dönemi). Hemen ardından oksitler ve kükürt eriyikten uzaklaştırılır (saflaştırma dönemi). Bu
işlem, çeşitli cüruf oluşturucular kaynamakta olan çelik eriyiğindeki istenmeyen maddeler cürufa bağlanacak
şekilde aşamalı olarak ilâve edilerek gerçekleştirilmektedir. Sonuçta istenen bileşim elde edilecek şekilde alaşım
yapılmaktadır.

3.7 Sıvı Çelik Kürü

Özel kalite taleplerini karşılaması gereken çeliklerin (kaliteli çelikler ve süper çelikler) imal edilmesi için sıvı
hâlindeki çelik ek işlemlere tabi tutulmaktadır. Bunlar istenmeyen son bileşenlerin uzaklaştırılmasına ve özel
alaşım elementlerinin ilâve edilmesine hizmet etmektedir.
Oksitlenmeyi giderme (deoksidasyon)
Konvertördeki arıtma sırasında sıvı çelik üflenen
havadan bol miktarda oksijen, azot ve hidrojen alır.
Kokildeki soğuma sırasında (Resim 21/4) gazlar kıs-
men yeniden köpürür ve eriyik kaynar. Buna oksit-
lenmesi giderilmeden dökülen veya dinlendirilme-
den dökülen çelik denir.

Dinlendirilmeden dökülen çelik bloğu, kenar böl-

gesinde gaz kabarcıkları içerir (Resim 20/1) ve ka-
tılaşma sırasında ayrışır: Demir eklentileri olan kar- Resim 20.1: Oksitlenme giderilmeden ve oksitlenme
bon, fosfor ve kükürt bloğun iç kısımlarında yoğun- giderilerek dökülen kokil çelik bloğu
laşırken, kenar bölgesinde hemen hiç bulunmazlar.
Bu ayrışmaya segregasyon denir. Segregasyonlu çelik blokların kenar bölgeleri yumuşak, çekirdekleri ise sert
ve kırılgandır. Bu inhomojen bileşim, farklı bileşim ve özelliklere sahip bir hadde malzemesinin oluşmasına
yol açması nedeniyle elverişli değildir. Çelik eriyiğine biraz silisyum ve alüminyum (deoksidasyon maddeleri)
ilâve edilerek, çözülen oksijen kimyasal olarak bağlanmaktadır. Bu durumda gaz köpürmesi olmadığından eri-
yik soğuma sırasında hareketsizdir. Buna oksitlenmesi giderilmiş çelik veya dinlendirilerek dökülmüş çelik
denir.

Oksitlenmesi giderilerek dökülen çelik bloklar gaz kabarcığı içermezler (Resim 20/1, sağda) ve segregasyon-
suzdur. Bileşimleri tüm blok enine kesiti boyunca aynıdır ve bundan imal edilen hadde malzemesi homojen
özelliklere sahiptir. Kokil bloğundaki derin tepe rötre boşluğu dezavantajlıdır. Baz çelikler oksitlenme giderilme-
den veya oksitlenme giderilerek dökülebilmektedir. Kaliteli çelikler ve süper çelikler oksitlenme giderilerek dökül-
mektedir. Alaşımsız çeliklerdeki döküm türü malzemelerin kısa adında belirtilmiş olabilmektedir (Sayfa 191).

Kükürt giderme
Çelikteki kükürt, çeliğin özelliklerini kötüleştirmektedir. Bu nedenle, kükürt muhtevası ham demir mikserinde
içeri kükürt giderme maddeleri üflenerek ve oksijen üfleme konvertöründeki tazeleme işlemi sırasında kısmen
azaltılmaktadır. En düşük kükürt muhtevaları,
sonradan kükürt giderme yoluyla elde edilmektedir
(Resim 20/2, sağda). Bunun için bir üfleme borusu
üzerinden çelik eriyiğinin derinliklerine kireç tozu
üflenmektedir. Bu toz kükürdü bağlayarak, cüruf
hâlinde yüzmektedir.
Yıkama gazıyla muamele
Bu işlem son ametal kirlenmelerin çelik eriyiğinden
uzaklaştırılmasına hizmet etmektedir (Resim 20.2,
sağda). Özel bir potanın tabanından veya bir
boru üzerinden kimyasal etkinliği olmayan argon
gazı eriyiğin içine preslenerek, burada köpürerek Resim 20.2: Kükürt giderme yıkama gazıyla muamele
yükselir. Kirlenmeler, gaz kabarcıkları tarafından
koparılarak cürufa akıtılır.

20 Sıvı Çelik Kürü

Vakum altında gaz giderme
Çeliğin içinde oksitlenme giderildikten sonra da
çözülmüş hidrojen ve azot artıkları kalmaktadır. Bunlar
çeliğinin yıpranmaya karşı dayanıksızlaşmasına ve
kırılganlaşmasına yol açmaktadır. Bu nedenle, yüksek
zorlanmalara maruz kalan çelikler, vakum altında gaz
giderme işlemine tabi tutulmaktadır. En sık uygulanan
yöntem, vakum altında sirkülasyonlu gaz gidermedir
(Resim 21/1): Çelik, uygulanan vakum vasıtasıyla bir
sifon kabının içine emilir. Bu kabın içinde yükselen çelik
hüzmesinin gazı alınır ve çelik potaya geri akar. Bir cüruf
çelikteki gazların yeniden ayrışmasını önler. Resim 21.1: Vakum Resim 21.2: Elek-
altında sirkülasyonlu gaz trikli yeniden ergitme
Elektrikli yeniden ergitme yöntemi giderme yöntemi
Bu yöntemde, bir süper çelik bloğu elektrot olarak
bağlanarak, oluşan ark vasıtasıyla bir cüruf banyosunda ergitilmektedir (Resim 21/2). Ergimiş çelik, çelikteki
son kirlenmeleri de bağlayan bir arıtma cürufundan geçerek aşağı damlar. Yeniden ergitilmiş çelik, suyla
soğutulmuş kokilin alt kısmında katılaştıktan sonra blok hâlinde aşağı çekilir. Yeniden ergitme yöntemi, yüksek
saflıkta süper çelik imal edilmesi için uygulanmaktadır.

3.8 Sıvı Çeliğin Dökülmesi

Çelik fabrikasından gelen hazır sıvı çelik dökülerek, haddehanede işlenmek üzere son şeklini alır.

Çubuk dökümü (Resim 21/3)

Çubuk dökümünde, sıvı çelik,
suyla soğutulmuş bir geçiş koki-
linin içine sürekli olarak dökülür.
Burada sertleşen çelik, çubuk
hâlinde aşağı çekilir. Henüz kızıl
kor hâlindeki çubuk, makaralı bir
(kokil)
hareket değiştirme tertibatına
gönderilerek yatay doğrultuya
yönlendirilir. Soğutma, su püskür-
tülerek yapılır. Yönlendirme ta-
mamlandıktan sonra çelik çubuk
bir sürme - doğrultma makinesin-
de düzlenir. Çubuk dökümünün
avantajı, sadece haddelenmeleri
gereken, ince çelik çubukların
imal edilmesine izin vermesidir.
Bu çubuklar ince dokulu ve segre- Resim 21.3: Çubuk çelik dökümü
gasyonsuzdur.

Kokil blok dökümü (Resim 21/4)

Daha büyük çelik bloklar, çeliğin kokil olarak adlandırılan
büyük çelik kalıplarına dökülmesi suretiyle elde
edilmektedir. Bunun yukarıdan (üst döküm) veya döküm
kanalları vasıtasıyla aşağıdan (yükselen döküm) yapılması
mümkündür. Katılaşmanın hemen ardından, çelik bloğu
henüz kızıl kor hâlindeyken yukarı doğru çekilmektedir.
Segregasyonların dengelenmesi için blokların hemen
sonra birkaç gün derin fırında korlanması gerekmektedir.
Büyük kokil çelik blokları, büyük dövme parçalarının
veya büyük boyutlu hadde profillerinin dövülmesi için
kullanılmaktadır. Ham demir ve çelik imalâtı, 22. sayfadaki
şemada genel olarak gösterilmektedir. Resim 21.4: Kokil blok dökümü

Sıvı Çeliğin Dökülmesi 21

 Genel bakış şeması: Ham demir kazanımı ve çelik imalâtı

Ko-
kil

22 Ham Demir Kazanımı ve Çelik İmalâtı

3.9 Metal İmalâtında Malzemedeki Süreçler

Metal bağı

Demir cevherinin yüksek fırında indirgenmesi

sırasında metal atomları oluşarak, metal bir
cisim hâlinde birleşir (Resim 23/1). Gevşek bağlı
Katılaşma
elektronlar, atomlardan ayrılır. Elektronlarla sırasındaki
(negatif yüklü) çevrili pozitif yüklü demir iyonları
Fe2+ oluşur (elektron kabuğu). Bunlar metal
iyonlarını bir tür elektron macunu gibi bir arada birleşme
tutarlar. Bu bağ türü, tüm metallerin ortak bir
özelliğidir ve metal bağı olarak adlandırılır.
Metalleri sıkıca bir arada tutarak, mukavemet
kazandırır. Burada oluşan metal iyonu düzenine
kristal kafes denir.
Resim 23.1: Metal bağının oluşması

Metal dokusu
Metal dokusu, dökümden sonra katılaşma sırasında, örneğin çubuk dökümünde olduğu gibi sabit bir cisim
oluşturur. Resim 23/2‘de atom ölçeğinde gerçekleşe süreçler şema hâlinde gösterilmektedir.

Resim 23.2: Bir eriyikten metal doku oluşması sırasında atom ölçeğinde gerçekleşen süreçler

Metal iyonları, metal eriyiğinde serbestçe ve düzensiz olarak hareket ederler (1). Eriyiğin katılaşma sıcaklığına
kadar soğuması hâlinde, eriyiğin birçok noktasında metal iyonları kristal kafes yapı plânına göre birleşmeye
başlar: İlk kristalleşme kaynakları oluşur (2). Kalan eriyiğin metal iyonları da zamanla bu noktalarda birikerek,
kristaller hızla büyür (3). Eriyik tamamen tükenince, büyüyen kristaller tane sınırlarında birleşirler (4). Bu
şekilde düzensiz olarak sınırlanmış olan kristallere doku taneleri denir. Tanelerin arasında, düzensiz metal
iyonlarından ve kirlenmelerden oluşan dar bir geçiş bölgesi kalır:
tane sınırları.
Dokunun görüntülenmesi için metalden küçük bir numune alınıp,
kesit yüzeyi taşlanarak, perdahlandıktan ve dağlandıktan sonra
bir metal mikroskobunda incelenir. Oluşan görüntüye mikrografi
denir (Resim 23/3). Mikrografi taneleri ve tane sınırları ile birlikte
dokunun iki boyutlu bir kesitini gösterir.

Resim 23.3: Metal doku mikrografisi

Tekrarlama soruları
1 Yüksek fırında gerçekleşen süreçler nelerdir?
2 Yüksek fırında hangi ham demir türleri imal
edilmektedir?
3 Doğrudan indirgeme yönteminde demir cevjeri
demire nasıl dönüştürülür?
4 Ham demirle çelik arasındaki fark nedir?
5 Oksijen üfleme yöntemini anlatınız.
6 Elektrik ark fırınında hangi çelik türleri imal
edilmektedir?
7 Çelikteki oksitlenme hangi amaçla giderilmektedir?
8 Çubuk dökümünün avantajları nelerdir?
9 Metal dokunun nasıl oluştuğunu anlatınız.

Metal İmalâtında Malzemedeki Süreçler 23

4 Çeliğin İşlenmesi
İmal edilen çeliği sadece küçük bir kısmı kalıp döküm kalıp parçaları veya döküm piki olarak dökülmektedir.
İmal edilen çeliğin çoğu, çelik fabrikasında çubuk hâlinde, küçük bir bölümü de blok hâlinde dökülmektedir.
Çelik bu hâldeyken, henüz işlenebilecek durumda değildir ve mekanik - teknik özellikleri öngörülen taleplere
uygun değildir.
Çeliğin işlenebilecek biçimlere sahip çelik mamulleri hâline getirilmesi ve kullanım özelliklerinin ayarlanması
biçimlendirme yoluyla yapılır. Bunun için ilk biçimden çelik mamulüne kadar olan süreçte birçok çalışma aşa-
masından geçilmesi gerekmektedir (Resim 24/1).

Resim 24.1: Biçimlendirme yöntemleri, yarı mamuller ve çelik mamulleri

4.1 Sıcak Haddeleme

Sıcak işleme, yarı mamullerin ve çelik mamullerinin imal edilmesi için en sık başvurulan yöntemdir. Bu yöntemle
çeliğin yaklaşık % 90‘ı haddehanede işlenmektedir (Resim 24.2).

Haddeleme. Sıcak işlemede kızıl kor hâlindeki

malzeme birbirine ters yönde dönen iki silindirin
arasındaki daraltılmış enine kesitte yoğrularak,
kalınlığı azalmış olarak silindir aralığından dışarı
çıkmaktadır (Resim 25.4). Haddeleme kuvveti
malzemenin haddeleme yönünde gerilmesini
sağlamaktadır; genişlikte fazla bir artış olma-
maktadır. Bu sırada çeliğin doku taneleri haddeleme
yönünde gerilmektedir. Hadde malzemesindeki
yüksek sıcaklık nedeniyle, gerilen doku taneleri
tekrar tane biçimli dokuya dönüşmekte ve çelik
yeniden kristalleşmektedir (Sayfa 63). Sıcak işlenmiş
çelik bu sayede homojen ve ince taneli bir doku
kazanmaktadır. Soğuk sıkıştırılmadığından yüzeyi
haddeleme pürüzlülüğündedir.
Resim 24.2: Sıcak işleme haddehanesi

24 Çeliğin İşlenmesi
Sıcak haddehane. Sıcak haddehane, haddeleme malzemesinin birinden diğerine geçtiği birçok bölümü kap-
sar: İtme - boşaltma fırınında ısıtma, tufal temizleme, haddehane dizisi ve daha sonraki soğutma ve hazırlama
(Resim 25/1).

Hazır-
lama
Dekape

Resim 25.1: Uzun ve yassı ürünler için sıcak haddehane (şema)

Her haddeleme aşamasında, malzeme sadece sı-

nırlı ölçüde biçimlendirilebilmektedir, çünkü aksi
takdirde haddeleme malzemesinde kopma olabilir.
Bu nedenle yarı mamulden hazır çelik mamulü elde
edilebilmesi için, birçok geçişte (pasoda) çeşitli mer-
danelerden geçirilmek zorundadır (Resim 25.2).
Münferit pasoların arasında malzeme dokusu yeni-
den kristalleşmektedir.
Merdane biçimleri. Profiller, profilli merdanelerde
(Resim 25.2), tenekeler ve sıcak bant saclar düz si- Resim 25.2: Bir profil çeliğinin haddelenmesi
lindirli merdanelerin arasında haddelenirler (Resim
25.3). Tam çubuklar bir profil haddeleme dizisin-
de veya kalibrasyon merdanelerinde haddelenirler
(Resim 25.3). Kalibrasyon merdanesinde çelik mer-
daneden bir yönde geçtikten sonra merdanenin
dönme yönü değiştirilerek çeliğin merdaneyi ters
yönde geçmesi sağlanır vs.
Hadde çerçeveleri. Merdanelerin sayısına göre
çift merdaneli çerçeveler (Resim 25.3), üç merda-
neli çerçeveler, dört merdaneli çerçeveler (Resim
25.4) vs. gibi çeşitli hadde çerçeveleri vardır. Üç
merdaneli çerçevelerde her iki yönde de haddele-
me yapılabilmektedir. Dört merdaneli çerçevele-
rin iki iş merdanesi ve iki dayanak merdanesi vardır.
Bunlar ince iş merdanelerinin haddeleme kuvvetlerini
karşılayarak iş merdanelerinin eğilmelerini ve dolayı-
sıyla da hatalı haddeleme enine kesitlerinin oluşması-
nı engellerler. Resim 25.3: Resim 25.4:
Merdane biçimleri Merdane çerçeveleri
Sıcak haddeleme ürünleri. Sıcak hadde-
leme ile imal edilen çok sayıda çelik ürü-
nü vardır (Resim 25.5). Bunlar biçimlerine Uzun ürünler Yassı bant ürünleri
göre uzun ürünler ve yassı ürünler olarak Sıcak bant sacı
ikiye ayrılırlar (rulo)

Büyük ve küçük I, H ve U profilleri, dairesel

veya altıgen ya da sekizgen kesitli hadde-
lenmiş tam çubuklar, köşebent profiller,
raylar ve teller uzun ürünlerdir.

İşlenmemiş ve yüzeyleri işlenmiş saclar

(levha hâlinde) ve bantlar (rulo hâlinde)
ile profilli saclar yassı ürünlerdir.

Resim 25.5: Sıcak haddeleme ürünleri

Çeliğin İşlenmesi 25
4.2 Boru imalâtı
Küçük ve orta çaplı (500 mm‘ye kadar) dikişli
borular bant hâlindeki çelik (sıcak veya soğuk)
biçimlendirme merdanelerinden geçirildikten
sonra kaynak yapılarak imal edilir.

Çelik bant çok sayıda biçimlendirme merdane-

sinden geçirilerek yarık bir boruya dönüştürül-
mektedir (Resim 26.1). Daha sonra yarık boru-
nun kenarlarına kaynak yapılmaktadır. Bu işlem,
elektrik akımıyla ön ısıtma ve direnç kaynağıyla
ya da yüksek frekanslı kaynağıyla yapılabilir. Son
işlem olarak kaynak dikişi taşlanıp gizlenmekte-
dir. Çapları 500 mm‘yi geçen dikişli büyük bo-
rular sac malzemesi soğuk haddelemeden geçi- Resim 26.1: Dikişli boru imalâtı
rilip kaynakla dikilerek imâl edilmektedir. İki tür
imalât yöntemi vardır:

Boyuna dikişli borular, sac levhanın silindir biçi-

minde kıvrılıp yarık boruya dönüştürülmesi sure-
tiyle imal edilmektedir. Boyuna dikiş daha sonra
içten ve dıştan kaynak yapılarak taşlanmaktadır.

Vida biçimli kaynak dikişi olan borular, bir sac

bandı vida biçiminde haddelendikten sonra
spiral dikiş kaynağı yapılarak imâl edilmektedir
(Resim 26.2). Boru sürekli olarak haddelenerek
kaynak yapıldığından istenen uzunluklarda bo-
ruların imalâtı mümkün olmaktadır. Resim 26.2: Vida dikişli büyük boru imalâtı
Dikişsiz büyük borular çok kademeli sıcak had-
deleme yöntemi ile imal edilmektedir (Resim
26.3): Önce kızıl kor hâlindeki yuvarlak bir blok-
tan yansı haddeleme yoluyla kalın cidarlı içi boş
bir blok imal edilir. Bu borudan daha sonra ileri
geri hareket eden vargelli merdanelerle daha
ince cidarlı borular imal edilir. Üçüncü bir hadde-
leme aşamasında borular kalibrasyon merdane-
sinde istenen dış çapa sahip olacak şekilde had-
delenirler (ölçü merdaneleri).

4.3 Ekstrüzyon
Ekstrüzyonda akkor hâlinde ısıtılmış olan bir çelik
blok (1250 ºC) meme benzeri bir kalıp aletinden
geçecek şekilde bir mühre ile preslenmektedir
(Resim 26.4). Aletin enine kesit açıklığı imal edi- Resim 26.3: Dikişsiz boru imalâtı
lecek olan profilin biçimine sahiptir.
Kalıp aletine bir zımba yerleştirilerek boruların ve
boş profillerin de ektrüzyonu yapılabilmektedir
(Resim 26.5). Kalın çeperli ekstrüzyon profilleri
cümle kapısı ve portal çerçeveleri, soğutma bo-
ruları ve çerçeveler hâlinde işlenmektedir.

Resim 26.4: Resim 26.5:

Ekstrüzyon Ekstrüzyon profilleri

26 Boru İmalâtı
4.4 Soğuk İşleme
Soğuk işleme, sıcak haddelenmiş ön malzeme ile oda sıcaklığında gerçekleştirilen bir işleme şeklidir. Soğuk
işlemeden önce ön malzeme kum püskürtme, dağlama, sıyma ya da taşlama yoluyla parlatılır. Soğuk işlenmiş
çelik bu nedenle yüksek ölçü hassasiyetine sahip düz ve parlak bir yüzeye sahiptir. Örneğin ince saclar gibi
küçük ölçüler de imal edilebilmektedir. Soğuk işlemede çelik dokusu haddeleme yönünde gerilmektedir. Bu
işlem mukavemetin artmasını sağlamaktadır (soğuk sertleştirme). Soğuk sertleşme tavlanarak tekrar ortadan
kaldırılabilmektedir.

Soğuk haddeleme
Soğuk haddelemenin başlıca kullanım ala-
nı, derin çekilmiş saclar, beyaz sac ve pas-
lanmaz sac gibi yassı ürünlerin imalâtıdır.
Parlatılan ön malzeme, örneğin sıcak bant
çeliği, dört merdaneli bir çerçeveye sevk
edilerek orada soğuk işlenir (Resim 27.1).
Yüksek haddeleme kuvvetleri nedeniyle,
ince iş merdaneleri,dayanak merdanele- Resim 27.1: Sac bandının soğuk haddelenmesi (soğuk bant)
ri tarafından desteklenmektedir. Soğuk
haddelenmiş ince sac işlenerek otomobil
karöserileri, cephe kaplamaları banyo kü-
vetleri vb. imal edilmektedir.
Ölçülü tam çubuklar, borular, boş profiller
ve teller de son bir işleme aşamasında so-
ğuk haddelenmektedir.
Soğuk haddelemenin diğer bir kullanma
alanı, soğuk haddelenmiş sac bandından
profil haddeleme işlemidir (rulo işleme
- roll form) (Resim 27.2). Bu yöntemle
sanayi hali inşaatında, metalürjide ve te-
sisat tekniğinde kullanılan haddelenmiş
Resim 27.2: Bir trapez sacın Resim 27.3: Haddelenmiş
sac profilleri imal edilebilmektedir (Resim
profillendirilmesi sac profilleri
27.3).

Soğuk çekme
Soğuk çekme işleminde, malzeme ön ma-
teryalin daralan bir biçimlendirme aletin-
den geçecek şekilde çekilmesi suretiyle
son biçimini almaktadır (Resim 27.4).
Sadece dış yüzeyin düz ve ölçülere uygun
olması gerektiği takdirde, boş çekme işle-
mi uygulanmaktadır. Yüzeyin hem içten,
hem de dıştan düz ve ölçülere uygun ol-
ması istendiğinde çekme işlemi mandrelle
yapılmaktadır. Özellikle teller, hassas ölçü-
lü borular ve örneğin pencere ve kapı çer-
Resim 23.1: Soğuk çekme
çevesi yapımı için kullanılan birçok profil Resim 27.4: Soğuk çekme profilleri
soğuk çekilmektedir (Resim 27.5 ve Sayfa
208).

Tekrarlama soruları
1 Yarı mamullerin ve çelik ürünlerinin imal edilmesi
için uygulanan işleme yöntemleri nelerdir?
2 Çelikte sıcak haddeleme sırasında hangi doku
değişiklikleri meydana gelir?
3 En sık kullanılan sıcak haddeleme ürünlerini
sayınız.
4 Çapları orta büyüklükte olan dikişli boruların imalatını
anlatınız.
5 Çelikte soğuk haddeleme sırasında hangi mukavemet
değişikliği meydana gelir??
6 Haddelenmiş sac profilleri ve soğuk çekme profilleri
arasındaki fark nedir?

Soğuk İşleme 27
5 Demir ve Çelik Malzemelerinin Kısa Tanımları
Daha çabuk ve daha iyi anlaşılabilmeleri amacıyla malzemeler için kısa tanımlar kullanılmaktadır. Hâlen demir
ve çelik malzemeleri için çok sayıda kısa tanım kullanılmaktadır
Kısaca DIN EN olarak adlandırılan yeni Avrupa Standartları, malzemelerin kısa tanımları için uygulanan Alman
DIN standartlarını kademeli olarak tazmin etmektedir. Henüz Avrupa DIN EN standartlarına uyarlanmamış olan
malzemeler için Alman DIN standartlarında şimdiye kadar kullanılan kısa adlar geçerlidir. Ayrıca malzemelerin
Avrupa DIN EN standardına göre numaralandırılarak tanımlandığı bir sistem de mevcuttur. Bu tanımlama, DIN
standardına göre yapılan eski Alman numaralandırma sisteminin aynıdır (EURONORM kısa tanımları hâlen çok
sık kullanılmamaktadır).

5.1 DIN EN 10 127 Standardına Göre Yeni Çelik Tanımlama Sistemi

DIN EN 10 127 standardında öngörülen yeni tanımlama sistemi iki kısa ad grubunu birbirinden ayırmaktadır:

Grup 1 Çeliklerin kullanım biçimleri ile mekanik ve teknik özellikleri hakkında bilgiler içeren
kısa adlar.

Bu kısa adlar, aralarında boşluk bırakılmadan yan

yana dizilen harf ve rakamlardan oluşmaktadır
minimum akma
(yandaki örneğe bakınız).
İlk bir veya iki harf ve ilk rakam ana simgedir,
örneğin S235. Müteakip harfler ve rakamlara ek
simgeler denir, örneğin JRG1+Z.
Kısa adın ana simgesi, çelik türünü ifade eden bir
harften, örneğin çelik yapı çeliği için S harfinden,
basınçlı kap çeliği için P harfinden, makine yapı simge simgeler
çeliği için E harfinden ve N/mm2 cinsinden minimum
akma sınırından oluşur. Çelik dökümü G ön ekiyle mini- simgeleri
belirtilir. mum akma simgeleri

Çelik yapılarda ve makine yapımında kullanılan çeliklerin tanım harfleri ve sayılarının anlamı Tablo 28/1‘de
gösterilmektedir.

Tablo 28.1: Çelik yapı çelikleri ve makine yapım çeliklerinin kısa ad simgeleri
Ana simgeler Ek simgeler

Tanım harfleri Akma sınırı Ek simge grubu 1 Ek simge grubu 2 Çelik

ürünleri için
Çentikleme işi Test sıcak- C Soğuk işlenebilme
27 J 40 J 60 J lığı [°C] özelliğine sahip +C İri taneli
D Korozyona karşı kaplama çelik
JR KR LR + 20 ile korunmuş +F İnce taneli
JO KO LO 0 E Emayeli
J2 K2 L2 -20 çelik
F Dövme için
J3 K3 L3 -30 +H Sertleşme
J4 K4 L4 -40 H İçi boş profiller
G Çelik döküm L Daha düşük sıcaklıklar için özelliği
Minimum J5 K5 L5 -50
(gerekli ise) J6 K6 L6 -60 M Termomekanik haddelenmiş yüksek
germe sınıfı Re
[N/mm2] N Normal tavlanmış veya +Z Sıcak
S Çelik yapı İnce taneli yapı çelikleri için: normalleştirilerek hadde- galvanizli
çelikleri (en küçük ürün lenmiş
M Termomekanik haddelenmiş O Offshore için +ZE Elektroliz-
kalınlığı için) le galvani-
E Makine N Normal tavlanmış veya nor- P Pal planş perde çeliği
yapım çelikleri malleştirerek haddelenmiş Q Islah edilmiş ze edilmiş
Q Islah edilmiş S Gemi yapımı için +A Yumuşak
T Borular için tavlanmış
Diğer özellikler (gerekli ise) W Hava koşullarına dayanıklı +N Normal
Cu Öngörülen elenmentlere ait
G1 Deoksidasyonsuz dökülmüş; kimyasal simgeler, örneğin tavlanmış
G2 Deoksidayonlu dökülmüş; Cu (gerektiğinde muhteva- +QT Islah
G3, G4: Diğer kalite grupları edilmiş
nın % 0,1‘i ile)

28 Demir ve Çelik Malzemelerinin Kısa Tanımları

 Kısa ad ek simgeleri iki gruba ayrılmaktadır (örneğe ve tabloya bkz., Sayfa 28). Ek simge grubu 1, alaşımsız
çelikler için belli bir test sıcaklığındaki çentikleme işinin simgelerini içermektedir, örneğin J2, - 20 ºC‘de 27 J
demektir. İnce taneli yapı çelikleri için ayrıca ısıl işlemle ilgili bilgiler verilmektedir (M, N, Q). Ayırt edici diğer
özellikler G harfi ve bir rakam ile ifade edilmektedir, örneğin G1 = deoksidasyonsuz döküm, G2 = deoksidasyonlu
döküm; G3 ve G4 ise diğer kalite gruplarıdır.
Ek simge grubu 2, özel nitelikleri veya işleme yöntemlerine ya da kullanım amaçlarına uygunluğu ve özel
alaşım elementlerine ait kimyasal simgeleri tanımlamaktadır.
Çelik ürünlerinin tanımlanması için, özel türler, özel nitelikler veya kaplamalar için başa bir (+) işareti
eklenmektedir.
Çelik yapı çeliklerinin kısa adlarına örnekler

Minimum akma sınırı 235 N/mm2 ve -20 °C‘deki çentikleme işi 27J olan (JR), G3 kalite grubundan çelik yapı
S235J2G3
çeliği (S)

Minimum akma sınırı 420 N/mm2 olan, normal tavlanmış veya normalleştirilerek haddelenmiş (N), düşük
S420NL
sıcaklıklara (L) ve kaynak yapılmaya uygun ince taneli yapı çeliği (S)

Minimum akma sınırı 235 N/mm2 ve -20 °C‘deki çentikleme işi 27J (J2) olan, hava şartlarına dayanıklı (W)
S235J2W
çelik yapı çeliği (S)

Basınçlı kap çeliklerinin ana simgesi P‘dir ve

minimum akma sınırı N/mm2 cinsinden ifade edilir.
Yandaki örneğe bkz.
Ek simge grubu 1, teslimat durumu ile ilgili referans
harflerini (M, N, Q) ve belli ürünlere uygunluk ile ilgili
referans harflerini içerir (Tablo 29/1).
simge simgeler
Ek simge grubu 2‘de çeliğin belli sıcaklık alanlarındaki
kullanımı ile ilgili referans harfler verilmektedir.
Hat boruları için kullanılan çelikler, ana simgeleri akma simgeleri simgeleri
olarak L referans harfi ve minimum akma
sınırı olarak N/mm2 ile ifade edilirler.
Tablo 29/1: Basınçlı kap çelikleri için ek simgeler
Kısa ad, ek simgeler olarak M (termo-mekanik Ek simge grubu 1 Ek simge grubu 2
haddelenmiş), N (normal tavlanmış), Q (ıslah H Yüksek sıcaklık
M Termomekanik haddelenmiş
edilmiş) veya G1, G2, G3, G4 simgelerini L Düşük sıcaklık
içerebilirler. Örnek: L235MG2, minimum akma N Normal tavlanmış veya R Oda sıcaklığı
sınırı 235 N/mm2 olan, deoksidasyonsuz dökülmüş normalleştirilerek haddelenmiş X Yüksek ve
(G2) ve termomekanik haddelenmiş (M) bir hat borusu Q Islah edilmiş düşük sıcaklık
çeliğidir (L).
B Gaz tüpleri
Soğuk işlenen yassı ürünler için kullanılan S Basit basınçlı kaplar Öne eklenmiş bir rakam, örn.
daha yüksek sertlikteki çelikler H referans T Borular 1 veya 2, sıcaklık alanı için
harfiyle ve minimum akma sınırıyla veya HT G1, G2, G3, G geçerli olan uygunluk sayısını
referans harfleriyle ve N/mm2 cinsinden Diğer özellikler (bkz. Tablo 28/1) ifade eder.
minimum akma sınırıyla tanımlanırlar. Buna
ilâveten ek simgeler de kullanılabilir (Tablo Tablo 29/2: Yassı ürün çelikleri için ek simgeler
29/2). Örnek: HT720M. Daha yüksek sertlikteki Daha yüksek olmayan
çeliklerden sertlikteki çeliklerden
Soğuk işlenen yassı ürünler için kullanılan M Termomekanik haddelenmiş D Korozyona karşı koruyucu
daha yüksek sertlikte olmayan çelikler ve soğuk haddelenmiş kaplamalar için
B Bake hardening EK Konvansiyonel emaylama
ana simge olarak DC (soğuk haddelenmiş), P Fosfor alaşımlı için
DD (sıcak haddelenmiş) veya DX (koşulsuz X İkili faz ED Doğrudan emaylama için
haddeleme türü) referans harfleri ve iki Y Interstitialfree steel H Boş profiller için
haneli bir referans sayısını içerir. Ek simgeler (IF çeliği) T Borular için
G1, G2, vs. Cu (örn.) Öngörülen ek ele-
(Tablo 29/2, sağda) yüzey durumlarını veya
Diğer özellikler mentlerin kimyasal sembol-
kullanımları ifade eder. Örnek: DX03H. (gerekiyorsa) leri için (gerekiyorsa)

Demir ve Çelik Malzemelerinin Kısa Tanımları 29

 Grup 2 Çeliklerin kimyasal bileşimleri ile ilgili bilgiler içeren kısa adlar

Çeliklerin kimyasal bileşimleri ile ilgili bilgiler içeren yeni Avrupa standardı DIN EN‘e uygun kısa adları, birkaç
küçük değişiklik dışında eski DIN tanımlama sistemiyle aynıdır. 2. grup çelikler dört alt gruba ayrılmaktadır.

Alt grup 1: Ortalama mangan muhtevaları % 1‘in altında olan alaşımsız çelikler (otomat çelikleri hariç)
Kısa ad;
- Kalite derecesi için bir referans rakamından
(1, 2 veya 3)
- C referans harfinden ve
- Yüz misli karbon muhtevasını ifade eden bir
referans sayısından oluşan
bir ana simgeden ibarettir.
Öngörülen kükürt muhtevalarına, işleme yön-
temlerine ve özel kullanım biçimlerine ait ek
simgeler eklenebilmektedir. Yandaki örneğe
bakınız. Ek simgeler Tablo 30/1‘de açıklanmaktadır.
Bu alt grubun alaşımsız çelikleri tercihen ıslah
edilmiş çelikler ve sementasyon çelikleri olarak
kullanılmaktadır. Tablo 30/1: Ek semboller

Örnek: 3C60U, alet yapımında kullanılan, 60 : 100 = % 0,60 E Öngörülen maksimum S muhtevası S Yaylar için
karbon içeren, 3. kalite grubundan alaşımsız bir çeliktir. R S muhtevası için öngörülen alan T, U Aletler için
C Özel soğuk işlenebilme niteliği W Kaynak teli için
G1, G2 vs. (bkz Tablo 28/1) D Tel çekme için
Alt grup 2: Ortalama mangan muhtevaları %
1‘in üzerinde olan alaşımsız çelikler, alaşımsız
otomat çelikleri ve münferit alaşım elementlerin
muhtevalarının % 5‘in altında olduğu alaşımlı çelikler (yüksek hızlı çelikler hariç).

Bunların kısa adı yandaki örnekte açıklan-

maktadır.

Kısa adın bileşenleri aşağıdaki gibi sıralanır:

- Karbon sayısı (100 misli C muhtevası)
- Önemli alaşım maddelerinin kimyasal simgeleri
- Aynı sırayı izleyen alaşım elemanı sayıları. Bunlar
bir çizgi işareti ile ayrılmaktadır.

Alaşım elemanlarının muhtevası, alaşım elementleri

sayıları bölünerek elde edilen bir faktör ile hesaplanabilir. Üç referans sayı faktörü vardır:

Beispiel: 42CrMo4, 42 : 100 = % 0,42 karbon, 4 : 4 = % 1 krom ve tanımlanmamış molibden muhtevası içeren
alaşımsız bir çeliktir.

30 Demir ve Çelik Malzemelerinin Kısa Tanımları

Alt grup 3: Alaşımlı çelikler (yüksek hızlı çelikler hariç), muhteva en az bir alaşım elementi için % 5’den
daha büyük ise.
Kısa ad, aşağıdaki sıralamayı izleyen bileşenlerden oluşmaktadır:
- X referans harfi
- Karbon sayısı (100 misli C muhtevası)
- Önemli alaşım elementlerinin kimyasal simgeleri
- Aynı sırayı izleyen alaşım elementlerinin yüzdelik
oranları. Bunlar bir çizgi işareti ile ayrılmaktadır.

Örnek: X2CrlMiMo17-12-2, % 0,02 C, % 17 Cr; % 12 Ni ve % 2 Mo

içeren alaşımlı bir çeliktir.

Alt grup 4: Yüksek hızlı çelikler

Kısa ad, aşağıda belirtilen sırayı izleyen bileşenlerden oluşmaktadır:
- HS referans harfi
- Wolfram(W), molibden (Mo), vanadyum (V),
kobalt (Co) sırasını izleyerek bu elementlerin
muhtevalarını belirten sayılar. Sayılar bir çizgi işareti
ile ayrılmaktadır.
Örnek: HS10-4-3-10, % 10 W, % 4 Mo, % 3 V und % 10 Co’dan
oluşan yüksek hızlı bir çeliktir.

5.2 Demir ve Çelik Malzemeleri İçin Eski DIN Tanımlama Sistemi

Eski imalatçı kataloglarında ve kitaplarında ve birçok personel tarafından demir ve çelik malzemeleri için
genellikle eski DIN tanımlama sistemi kullanılmaktadır.
DIN EN kısa adları kesin olarak yürürlüğe girene kadar bu uygulamaya göz yumulmaktadır. Bu kitapta sıkça yeni
kısa adın arkasından parantez içinde eski ad da belirtilmektedir. .
DIN kısa adları, DIN EN Avrupa standardında olduğu gibi iki gruba ayrılmaktadır.

1. Sertliği belirten kısa adlar

Sertliği belirten kısa adlar, en önemli kullanım özellikleri teslim durumundaki sertlik olan demir - çelik
malzemeleri için kullanılır. Bu malzemeler ısıl işlem yapılmak üzere öngörülmemişlerdir.

Alaşımsız yapı çelikleri

Günümüzde alaşımsız yapı çelikleri olarak adlandırılan malzemeler
önceleri genel yapı çelikleri olarak adlandırılıyorlardı (ayrıca bkz. Sayfa 36).
Bunların kısa işaretleri, St referans harflerinden ve bir sertlik sayısından
(sağda) oluşmaktadır. Ayrıca bir ek sayı da (2 veya 3 rakamı) kalite grubunu
ifade etmektedir. Sertlik sayısı, N/mm2 cinsinden ifade edilen asgarî çekme
mukavemetinin yaklaşık olarak 1/10’una eşittir.

Örnek: St 37-2, asgarî çekme mukavemetinin 37 • 9,81 N/mm2 = yaklaşık 360 N /

mm2 olduğu, 2. kalite grubundan alaşımsız bir çeliktir.

Özel niteliklerin belirtilmesi için ön takı olarak, roll forming için kullanılan çeliklerde K, hava koşullarına dayanıklı
çeliklerde WT harfleri kullanılmaktadır.

Örnekler: KSt 360-3, WTSt 510-3.

Demir ve Çelik Malzemelerinin Kısa Tanımları 31

Kaynaklanmaya uygun ince taneli yapı çelikleri
Özellikle çelik yapılarında kullanılan bu çelikler için, eskiden kısa işaret
olarak StE harfleri kullanılarak, minimum akma sınırı N/mm2 cinsinden
ifade ediliyordu (sağda).
Örnek: StE 255; minimum akma sınırı 255 N/mm2 olan ince taneli yapı çeliği.

Beton çelikleri
Beton çeliklerinde kısa ad BSt harfleriyle başlamakta ve bu harfleri N/mm2
cinsinden akma sınırı ve bir referans harf izlemektedir. Referans harfler: S
beton çubuk çeliği, M beton çelik hasırı.
Örnek: B St 420 S, akma sınırı 420 N/mm2 olan bir beton çubuk çeliğidir.

Demir döküm malzemeleri

Demir döküm malzemelerinin kısa işareti, bir, iki ya da üç harften oluşan
bir döküm işaretinden ve sayılarla rakamlardan ibarettir (sağdaki örneğe
bakınız).
En yaygın döküm türleri olan lamel grafitli dökme demir (GG), küresel
grafitli dökme demir (GGG), temper döküm (GTW, GTS) ve alaşımsız
çelik dökümde (GS), işaretin arkasında bir mukavemet sayısı bulunur.
Bu sayı 9,81 N/mm2 ile çarpıldığında döküm malzemesinin asgarî çekme
mukavemeti bulunmaktadır.
Örnek: GG-30, 30 . 9,81 N/mm2 = 294 N/mm2 çekme mukavemetine sahip bir gri
dökümdür.

DIN EN ve DIN kısa adlarının karşılaştırılması

Yeni DIN EN kısa adı Eski DIN kısa adı DIN EN kısa adlarının açıklaması
Minimum akma sınırı 235 N/mm2, çentikleme işi (+20 °C’de) aK = 27 J,
S235JRG3 St 37-3N
olan normal tavlanmış çelik yapı çeliği (G3)
Minimum akma sınırı 335 N/mm2, çentikleme işi (-20 °C’de) aK = 27
S355J2G3 St 52-3N
J olan, normal tavlanmış çelik yapı çeliği (G3)
Minimum akma sınırı 235 N/mm2, çentikleme işi (-20 °C’de) aK = 27
S235J2W WT St 37-3 J olan, normal tavlanmış, hava koşullarına dayanıklı çelik yapı çeliği
(G3)
Minimum akma sınırı 265 N/mm2 olan, sıcağa dayanıklı basınçlı kap
P265GH H II
çeliği (GH)
Minimum akma sınırı 300 N/mm2 olan, basınçlı kap yapımına uygun
GP300 GS-60
çelik döküm

2. Kimyasal bileşimi belirten kısa adlar

Eski DIN tanımlama sistemine göre kimyasal bileşimi belirten kısa adlar, birkaç küçük değişiklik dışında DIN EN
Avrupa standardının aynısıdır.
(Karşılaştırma için 30. ve 31. sayfalara bakınız)
Bu farklılıklardan bazıları yandaki örnekte gösterilmektedir. Kısa ad örnekleri
Alaşımsız çeliklerde kısa ad DIN standardına göre C, Ck DIN’a göre DIN EN’e göre
veya Cm referans harflerinden ve bir karbon sayısından
oluşmaktadır. Ck 25 2C25
Düşük alaşımlı çeliklerin DIN standardındaki kısa adında,
alaşım elementlerinin referans sayıları arasındaki ayırma
çizgisi eksiktir. 10 Cr Mo 9 10 10CrMo9-10
Yüksek alaşımlı çeliklerin DIN standardındaki kısa
adında da referans sayıların arasında ayırma çizgisi
bulunmamalktadır. X5Cr Ni Mo18 10 X5CrlNiMo18-10
Yüksek hızlı çelikler DIN standardına göre DIN N’den farklı
olarak HS harfleri yerine S harfini içermektedir. S 6-5-2-5 HS6-5-2-5

32 Demir ve Çelik Malzemelerinin Kısa Tanımları

5.3 DIN EN 10 027‘ye Göre Çelikler İçin Malzeme Numaraları
Malzemeler bir malzeme numarasıyla da tanımlanabilirler. Malzemenin bileşimi direkt olarak bu numaradan
belirlenememektedir. Bu tanımlama türü özellikle verilerin elektronik ortamlara kayıt işlemleri için kullanılmaya
uygundur (sipariş, depolama vs.).
Malzeme numarası, bir nokta ile birbirinden
ayrılmış beş veya yedi rakamdan oluşur. İlk rakam
malzeme ana grubunu, sonraki iki rakam çelik grubu
numaralarını, son iki rakam da sayı numaralarını
ifade etmektedir. Sayı numaraları dört rakama
kadar artırılabilmektedir. Numara bölümleri
arasındaki noktanın birlikte yazılarak okunması
gerekmektedir.

Malzeme ana grupları

Malzeme ana gruplarının referans sayıları şunlardır:
0 Ham demir, ferro alaşımları, dökme demir 3 Hafif metaller

1 Çelik ve çelik döküm 4 ila 8 Ametal malzemeler

2 Ağır metaller (demir hariç) 9 Serbest referans sayı

Çelik grubu numaraları

Çelik ve dökme demir gruplarının çelik grubu
numaraları esas olarak malzemelerin bileşimine
ve özelliklerine göre oluşturulmaktadır. Örneğin
Alaşımsız çelik yapı çeliklerinin çelik grubu
numaraları 00, 01, 90 ve 91, diğer yapı çeliklerinin 02
ve 92, yüksek hızlı çeliklerin çelik grubu numaraları
32 ve 33, paslanmaya dayanıklı çeliklerin çelik
grubu numaraları 40 ilâ 46, lamel grafitli dökme
demirin grup numarası 60’dır vs.

Sayı numaraları
Sayı numaraları, örneğin çelikle S235JR (eski sayı
numarası St37-2) veya 20 GG-20 dökme demir gibi
belli bir malzemeyle ilişkilendirilmektedir (yandaki
örneklere bkz).

Tekrarlama soruları
1 Çeliklerin kısa adlarının ayrıldığı iki grup hangileridir? 4 Aşağıdaki çeliklerin kısa adlarından ne okunabilmek-
tedir?
a) 2C22 b) 3C45 c) 28MnG
2 Bir çeliğin kısa adı S255JO’dur d) 25CrMoS4 e) 36NiCrMo16 f) X6Cr17
a) Kısa ad hangi tanımlama sistemine göre oluşturul- g) X39CrMo17-1 h) HS7-4-2-5 i) 2C50
muştur?
b) Bu kısa addan ne okunabilmektedir?
5 Yaşlı bir personel yapı parçalarına ait malzemeler için
aşağıdaki kısa adları kullanmaktadır. Bunlar hangi çelik
3 Aşağıdakiler hangi çeliklerdendir? türleridir ve kısa adlarından ne okunabilmektedir?
a) P275NL1 b) HT610MG2 c) S235J2W a) WTSt37-2 b) GG-45 c) StE 420
d) L235BR e) DC02T f) GP260?

DIN EN 10 027‘ye Göre Çelikler İçin Malzeme Numaraları 33

6 Önemli Demir ve Çelik Malzemeleri
Çeşitli kullanım amaçlarına ve taleplere uygunluğun sağlanabilmesi için çok sayıda demir ve çelik malzemesi
geliştirilmiştir.
Ana bileşeni demir olan, genellikle % 2’den az karbon ve ayrıca diğer elementler de içeren malzemelere çelik
denir.
Demir döküm malzemeleri, yapı biçimlerini döküm yoluyla kazanan, % 2’den daha fazla karbon içeren demir
bazlı malzemelerdir.

6.1 Çeliklerin ve Demir Döküm Malzemelerinin Sınıflandırılması

Çelikler ve demir döküm malzemeleri farklı bakış açılarına göre sınıflandırılabilmektedir.

Kullanıma göre sınıflandırma

Bu malzemeler kullanımlarına göre dört gruba ayrılmaktadır: Çelik yapılar ve inşaat sektörü için yapı çelikleri
(aynı zamanda çelik yapı çelikleri olarak da adlandırılmaktadır), makine çelikleri, alet çelikleri ve demir döküm
malzemeleri. Her grupta alaşımlı ve alaşımsız malzemeler bulunmaktadır.

Tüm demir ve çelik malzemeleri az ya da çok miktarda karbon içermektedir (Resim 34/1). Karbon, demir ve
çelik malzemelerinin içinde imalattan dolayı mevcut olduğundan alaşım elementi olarak nitelendirilmemesine
rağmen bu malzemelerin özelliklerinde önemli ölçüde belirleyicidir.

Resim 34.1: Demir ve çelik malzemelerinin karbon muhtevaları

Demir ve çelik malzemelerinin karbon muhtevaları ile ilgili olarak geçerli genel kural şudur:

Yapı çelikleri % 0,1 ila % 1,0 karbon, alet çelikleri % 0,35 ila % 2,2 karbon ve demir döküm malzemeleri % 2 ila %
3,6 karbon içerir.

34 Önemli Demir ve Çelik Malzemeleri

Yapı çelikleri, % 0,1% ilâ % 0,2% arasındaki karbon muhtevaları ile iyi ve nispeten kolay işlenebilmektedir.
Ortalama karbon muhtevaları % 0,2% ilâ % 0,6 arasında değişen yapı çelikleri orta derecede mukavemetlere
sahiptir ve viskoz esnekliktedir. % 0,6 ilâ % 1,5 arasında karbon içeren alet çelikleri sert ve yüksek
mukavemetlidir. % 2 ilâ % 3,6 arasında karbon içeren demir döküm malzemeleri sert ve kırılgandır.

Kimyasal bileşime göre sınıflandırma

Çelikler, bileşimlerine göre alaşımsız ve alaşımlı çelikler olarak ikiye ayrılırlar.
Alaşımsız çelikler, muhtevaları yandaki Tablo
35/1’de belirtilen sınır değerlerini hiçbir zaman aş-
mayan elementler içerir.
Alaşımlı çeliklerde en az bir element Tablo
35/1’de belirtilen sınır değerlerine ulaşmakta veya Tablo 35/1: Alaşımlı ve alaşımsız çelik sınıflandırması için
bu değerleri aşmaktadır. muhteva limitleri
(İstisna: Krom içeren bazı alet çelikleri, % 2’den bi- Muhteva Muhteva
raz daha fazla karbon içerirler.) Standartta alaşımlı Elementler Elementler
limiti [%] limiti [%]
çelikler arasında düşük alaşımlı çelikler ve yüksek
alaşımlı çelikler gibi müteakip bir alt sınıflandırma Karbon 2,0 Mangan 1,65
yapılmamaktadır. Alümiyum 0,10 Nikel 0,30
Alaşım elementleri, demir ve çelik malzemeleri- Kobalt 0,10 Kurşun 0,40
nin özelliklerini etkilemektedir. Etkinin münferit
özellikler üzerinde pozitif (Ç) veya negatif (È) Krom 0,30 Silisyum 0,50
olup olmadığı yandaki tabloda gösterilmektedir Bakır 0,40 Wolfram 0,10
(Tablo 35/2).

Tablo 35/1: Alaşım elementlerinin çeliklerin özellikleri üzerindeki etkisi

Alaşım elementleri
C Si Mn S P Cr Ni Co Mo V W
Özellikler
Mukavemet Ç Ç Ç - È Ç Ç Ç Ç Ç Ç
Viskozite È È È È È È Ç È Ç Ç Ç
İşlenebilirlik (sıcak) È È È È È È Ç È Ç Ç Ç
Talaşlı işlenebilirlik È È È È È È - - - -
Kaynaklanabilirlik È - È È È È È È È -
Korozyon dayanıklılığı - Ç Ç È Ç Ç Ç Ç Ç Ç È

Ana kalite sınıflarına tasnif

Imalat sırasındaki saflığa ve dolayısıyla da sağla-
nan kullanma özeliklerine göre çelikler üç kalite
sınıfına ayrılmaktadır (Resim 35/1):
Baz çelikler, bileşimleri ve özellikleri oldukça ge-
niş bir yelpazede yer alabilen alaşımsız çeliklerdir.
Bunlardan özel kullanım niteliklerine sahip ol-
maları talep edilmez.
Kaliteli çelikler, örneğin kenar kıvırma uy-
gunluğu, derin çekme veya kaynak uygunluğu
gibi kullanım özellikleri sağlanmış alaşımsız
veya alaşımlı çeliklerdir. Bu çeliklerin ısı ile
işlenebilmelerine karşılık eşit mukavemet ve
sertlik değerleri elde edilememektedir.
Süper çelikler, özel saflıkta ve belli bir bile-
şime göre imal edilen alaşımsız veya alaşımlı
çeliklerdir. Bu çeliklerden talep edilen özellikler Resim 35.1: Çeliklerin bileşimlerine ve ana kalite
sağlanmıştır ve örneğin ısıyla işlendikten sonra gruplarına göre tasnifi
tam olarak belirlenmiş mukavemet ve sertlik de-
ğerleri verirler.

Çeliklerin ve Demir Döküm Malzemelerinin Sınıflandırılması 35

6.2 Önemli Demir ve Çelik Malzemeleri
6.2.1 Çelik Yapı Çelikleri
Çelik iskelelerin, parmaklıkların, çelik merdivenlerin, çelik cümle kapılarının, çelik yapı iskeletli hallerin, elektrik
direklerinin, pal planşların, rayların, karoseri çerçevelerinin, makine şasilerinin vb. imal edildiği çeliklere çelik
yapı çelikleri, ya da kısaca yapı çelikleri denir (Resim 36.1).
Çelik yapı çelikleri, sıcak ve soğuk haddelenmiş çelik ürünleri olarak, kirişler, profiller, borular, çubuklar, saclar
ve teller hâlinde satışa sunulmakta (Sayfa 25) ve kesim şekline göre kaynaklanarak ya da vidalanarak hazır yapı
parçaları veya yapılar oluşacak şekilde birleştirilmektedir.
Çelik yapı çelikleri metalürjide, çelik yapılarda ve makine yapımında kullanılmaktadır. Teslim edildiklerinde kul-
lanılmaya hazır durumdadırlar; ısıl işlem yapılmaya uygun değildirler.

Alaşımsız yapı çelikleri

Alaşımsız yapı çeliklerinin Tablo 36/1: Alaşımsız yapı çeliklerinden mamul sıcak
mukavemetleri vasattır ve germe sı- haddelenmiş ürünlerden bazıları (DIN EN 10 025)
nırları küçük ilâ orta ölçekli yükler için Çekme
DIN EN DIN 17 Karbon Akma Kırılma
uygundur. muka-
10 025’e 100’e Malzeme muhte- sınırı1) genleş-
vemeti2)
göre kısa göre eski numarası vası1) Re mesi A
Rm
adı adı % N/mm2 %
Alaşımsız yapı çeliklerinden mamul, N/mm2
sıcak haddelenmiş ürünler DIN EN S185 St 33 1.0035 - 175 290 ... 510 18
10025 (eski adı DIN 17 007) ile stan
dartlaştırılmışlardır (Tablo 36/1). Bu S235JR St 37-2 1.0037 0,20 225 340 ... 470 26
ürünler bir kısa adla veya bir malzeme
S235JRG2 RSt 37-2 1.0038 0,17 225 340 ... 470 26
numarası ile tanımlanırlar.
S235J2G3 St 37-3 N 1.0116 0,17 225 340 ... 470 26
Alaşımsız yapı çeliklerinin mukave-
S275J0 St 44-3 U 1.0143 0,18 265 410 ... 560 22
metini etkileyen başlıca unsur, yakla-
şık olarak % 0,17 (S 235 JR) ilâ % 0,5 (E S355J0 St 52-3 U 1.0553 0,20 345 490 ... 630 22
360) arasında değişen karbon muhte-
valarıdır. Mukavemet karbon muhte- S355J2G3 St 52-3 N 1.0570 0,20 345 490 ... 630 22
vası ile doğru orantılı olarak artarken,
E295 St 50-2 1.0050 - 285 470 ... 610 20
genleşebilirlik, biçimlendirilebilirlik,
dövülebilirlik ve kaynaklanabilirlik kö- E335 St 60-2 1.0060 - 325 570 ... 710 16
tüleşmektedir.
E360 St 70-2 1.0070 - 355 670 ... 830 11

Düşük yüklerle zorlanan yapı parçala- 1)

> 16 mm < 40 mm’lik nominal ürün kalınlıkları için
rı için en sık kullanılan alaşımsız yapı 2)
> 3 mm < 100 mm’lik kalınlıklar için
çeliği S235JR (St 37-2) çeliğidir. Bu
çelik genellikle kaynakla birleştirilmiş
yapılar, yapı parçaları ve düşük yükler-
le zorlanan çelik konstrüksiyonları ola-
rak işlenir. (Resim 36.1, soldaki resim).
Örneğin taşmalı çelik konstrüksiyonları
ve taşıyıcı yapılar veya taşıyıcı karoseri
parçaları gibi yüksek yüklerle zorlanan
yapı parçaları için tercihen S355J2G3
(St 52-3 N) alaşımsız yapı çeliği kul-
lanılmaktadır (Resim 36.1, sağdaki
resim). Bu çelik, yüksek mukavemeti-
ni ve akma sınırını, artırılmış mangan
muhtevasına (yaklaşık % 1,6) ve alü-
minyum katkısına borçludur. Bunlar
haddeleme işlemi sırasında sıcaklık
düzenlemesi yapılarak ayarlanan ince
bir tane dokusunun oluşmasını sağla- Resim 36.1: Alaşımsız yapı çelikleri ile yapılan işler
maktadır.

36 Önemli Demir ve Çelik Malzemeleri

Hava koşullarına dayanıklı yapı çelikleri
DIN EN 10155 standardına uygun, hava koşullarına dayanıklı yapı çelikleri alaşımsız çeliklerdir ve krom, bakır
ve nikel katkısının azlığı sayesinde korozyon dayanımları iyidir. Bu çelikler paslanmalarına rağmen korozyonları
çok daha yavaştır. Ek bir koruyucu kat sürülerek uzun yıllar boyunca korozyona karşı korunabilirler. Bunlar
tercihen örneğin köprüler, kuleler, elektrik direkleri, çelik iskeletler vb. gibi büyük yapı parçalarının boyutları
nedeniyle korozyona karşı galvanizleme yoluyla korunamadıkları zaman kullanılmaktadırlar. Hava koşullarına
karşı dayanıklı yapı çelikleri W veya WT harfleri ile tanımlanmaktadır. Hava koşullarına dayanıklı yapı çeliklerinde
bazıları şunlardır: S 235 J2W (WT St 37-3) oder S 355 J2G1W (WT St 52-3).

Kaynaklanma uygunluğu
Kaynağın çelik yapılardaki en uygun birleştirme tekniği olması nedeniyle, çeliklerin kaynaklanmaya uygunluğu
özel bir öneme sahiptir. Herhangi bir sınırlama olmaksızın kaynaklanabilen çelikler, % 0,22’den daha az oranda
karbon içeren alaşımsız çelikler olup, kaynaklanma uygunluğu kalite grubunun yükselmesiyle birlikte artmak-
tadır. Oksitlenmesi giderilerek dökülen çeliklerin kaynaklanma uygunluğu oksitlenmesi giderilmeden dökülen
çeliklerden daha iyidir. Örneğin S235JO (St 37-3U) ve S355JO (St 52-3U) gibi yapı çelikleri iyi kaynaklanabilen
çeliklerdendir. Bunların kaynak dikişlerinin mukavemeti, ana malzemenin mukavemetine hemen hemen eşittir.
Örneğin S185 (St 33) gibi kaynaklanmaya daha az elverişli olan çeliklerde kaynak dikişlerinin mukavemeti daha
zayıftır. Örneğin E335 (St 60-2) veya E360 (St 70-2) gibi karbon muhtevaları % 0,22’nin üzerinde olan çelikler
sadece belli koşullarda kaynaklanmaya uygundur. Bunlar ayrıca perçin veya vidayla da birleştirilmektedir.

Kaynaklanmaya uygun ince taneli yapı çelikleri

Yüksek zorlanmalara maruz kalan ve kaynaklanmaya uygun olmaları gereken yapı parçaları için çelik yapıların-
da kaynaklanmaya uygun ince taneli yapı çelikleri kullanılmaktadır (Tablo 37/1).
Bu çelikler yaklaşık % 0,2 karbon, % 0,5 silisyum, her biri % 0,03 oranında olmak üzere fosfor ve kükürt, çeliğin
türüne göre % 0,5 ilâ % 1,7 mangan, % 0,3% ilâ % 0,8 nikel, % 0,3 krom, % 0,35 ilâ % 0,7 bakır ve az miktarda va-
nadyum (% 0,2’ye kadar), niob (% 0,05’e kadar) ve titan (% 0,03) içerir. % 0,2’lik düşük karbon muhtevası ince ta-
neli yapı çeliklerinin iyi kaynaklanabilmelerini sağlamaktadır. Düşük mangan, krom, nikel ve bakır muhtevaları
mukavemeti ve viskoziteyi ar-
tırır. Bakır, krom ve nikel ayrıca
Tablo 37/1: Kaynaklanmaya uygun ince taneli yapı çeliklerinden bazıları
korozyon dayanıklılığını iyileştirir. (DIN EN 10 113)
Termomekanik muamele olarak
tanımlanan haddeleme sırasın- Çekme Kırılma
DIN EN 10 DIN 17 Akma
Malzeme mukave- genleşmesi
daki sıcaklık ayarlaması, mekanik 113‘e göre 102‘ye göre sınırı1)
numarası meti2) A
özellikleri iyileştirir. Burada sade- kısa adı eski kısa adı N/mm2
N/mm2 %
ce mikro alaşım elementleri olarak
S275N StE 285 1.0490 265 370...510 24
mevcut olan V, Nb ve Ti, taneleri
incelterek, atılan metal karpitlerinin S355N StE 355 1.0545 345 470...630 22
ince dağılımlı olmalarını sağlamak- S420N StE 420 1.8902 400 520...680 19
tadır. Bu iki etki sayesinde mükem-
mel asgarî germe sınırlarına ulaşı- S460N StE 460 1.8901 440 550...720 17
labilmektedir. Alaşım elementleri Açıklamalar: N normal tavlanmış; Termomekanik haddelenmiş ince taneli yapı çelikleri de
mevcuttur (M), örneğin S275M.
sayesinde kaynak dikişinin dokusu 1)
> 16 mm, < 40 mm nominal kalınlıklar için, 2) < 100 mm nominal kalınlıklar için
da daha ince bir tane yapısı ve do-
layısıyla da mükemmel mekanik
özellikler kazanmaktadır. İnce ta-
neli yapı çeliklerinde düşük karbon
muhtevası sayesinde hemen hiç-
bir perlit dokusu oluşmamaktadır
(Sayfa 59). Bu nedenle söz konusu
çelikler az perlitli, ince taneli yapı
çelikleri olarak adlandırılmaktadır.
Kaynaklanmaya uygun ince taneli
yapı çelikleri, çok yüksek yüklerle
zorlanan vinç konsolleri, köprü yapı Resim 37.1: Kaynaklanmaya uygun ince taneli yapı çeliğinden mamul
parçaları, taşıyıcı yapılar vs. gibi vinç konsolu.
yapı parçaları olarak işlenmektedir

Çelik Yapı Çelikleri 37

6.2.2 Sac ve Bant Çelikleri
Çelikten mamul yassı ürünler, düz çelik sac levhaları hâlinde kesilmiş veya çelik bant hâlinde bir ruloya sarılmış
olabilmektedir. Malzemenin kalınlığına göre aşağıdaki ayrım yapılmaktadır:
İnce saclar ve beyaz saclar (her biri 0,5 mm’den daha ince). Bu saclar soğuk işleme için kullanılan yumuşak
çeliklerden mamuldür. İnce saclar yağdan arındırılmıştır ve baskı yapılmak üzere hazırlanmıştır; beyaz saclar
kalay kaplıdır. Bu malzemelerle örneğin konserve kutuları gibi ambalajlar imal edilmektedir. İnce saclar (ka-
lınlık 0,5 mm ilâ 3 mm), genellikle yumuşak çeliklerden veya alaşımsız yapı çeliklerinden imal edilmektedir. Bu
saclar çoğu zaman soğuk işleme yoluyla yeniden işlenmektedir.
Orta saclar (kalınlık 3 mm ilâ 4,75 mm) ve kalın saclar (4,75 mm’den daha kalın) daha çok alaşımsız çeliklerden
ve basınçlı kap çeliklerinden imal edilmektedir.

Yumuşak çelik saclar

Soğuk işlenmeye elverişli yumuşak Tablo 38/1: Soğuk haddelenmiş yassı mamuller
çeliklerin karbon muhtevası düşük-
tür (% 0,1). Bu çelikler genellikle çok Akma Çekme Kırılma
DIN’a göre Mal-
ince ve ince saclar olarak imal edil- EN’e göre sınırı1) mukave- genleşmesi
eski kısa zeme
mektedir. Düşük akma sınırı ve yük- kısa adı Re meti2) Rm A
adı No.
N/mm2 N/mm2 %
sek kırılma genleşmesi (Tablo 38/1)
sayesinde mükemmel bir soğuk Soğuk işleme için yumuşak çelik saclar (DIN EN 10 130)
işleme elverişliliği elde edilmekte, FeP0l St 12 1.0330 280 270 ... 410 28
malzeme iyi kaynaklanabilmekte- FeP03 RR St 13 1.0347 240 270 ... 370 34
dir. Bu sacların çıplak ve örneğin Alaşımsız yapı çeliği sacları (DIN 1623 T2)
galvanizli ya da vernikli saclar gibi - St 37-2G 1.00376 215 360 ... 510 20
yüzeyi işlenmiş çeşitleri vardır. - St 52-3G 1.05706 325 510 ... 680 16
Alaşımsız yapı çeliği sacları Basınçlı kap çeliği sacları (DIN EN 10 028)
(Eski tanımlama: genel yapı çelikleri) P265GH HII 1.0425 265 410 ...530 23
Alaşımsız yapı çeliklerinden ma- P355N - 1.0562 355 450 ... 630 21
mul sacların mukavemet değerleri
13CrMo 4-5 13CrMo4 4 1.7335 300 450 ... 600 119
iyidir (Tablo 38/1). Bu çeliklerden
ince, orta ve kalın saclarla çok sayı-
da profil sacı imal edilmektedir. Bu
malzemeler tercihen sanayi tipi hal
yapımında kullanılmaktadır (Resim
38.1).
Basınçlı kap çeliği sacları
Kazan sacları olarak da adlandırılan
bu çelikler (Tablo 38/1) basınçlı
kaplar ile basınç altında ve yüksek
sıcaklıklarda çalışan aparatların
imalatı için kullanılırlar (Resim
38/2). Sert, kırılmaya karşı güvenli
ve iyi kaynaklanabilme özellikleri-
ne sahiptirler. Resim 38.1: Alaşımsız çelikten Resim 38.2: Basınçlı kap
Paslanmaz çelik saclar mamul trapez sac çatı örtüsü çeliğinden mamul sıvı gaz tankı
Bunların büyük bir kısmı ostenitik
krom - nikel çeliklerinden mamuldür
(Tablo 39/1) ve tercihen modern binalardaki dekoratif yapı parçaları için işlenirler.

Tekrarlama soruları
1 Hangi malzemeler çelik olarak tanımlanırlar?
2 Yapı çeliklerinin, alet çeliklerinin ve demir
döküm maddelerinin karbon muhtevaları nedir?
3 Çelikteki karbon muhtevasının, mukavemet,
viskozite, işlenebilirlik ve kaynaklanabilirlik
üzerindeki etkisi nedir?
5 Normal yüklerle zorlanan yapı parçaları için en sık
kullanılan alaşımsız yapı çeliği hangisidir ?
6 S355J2G3 çeliği hangi amaçla kullanılır?
7 Hava koşullarına dayanıklı çeliklerin özelliği nedir?
8 Kaynaklanmaya uygun ince taneli yapı çeliklerinin
başlıca kullanım alanları nelerdir?

4 Çeliklerin ayrıldığı üç kalite sınıfı hangileridir? 9 Hangi sac türleri kalınlığa göre sınıflandırılır? Sınır
ölçülerini belirtiniz.

38 Sac ve Bant Çelikleri

 6.2.3 Paslanmaz Çelikler
Sanatkârlar arasında “paslanmaz süper çelik” olarak da adlandırılan paslanmaz çelikler, % 0,05 ilâ 0,1 arasında
karbon, yaklaşık % 1 silisyum, % 2 mangan, en az % 12 krom ve kısmen de nikel, titan ve molibden gibi diğer
alaşım elementleri içeren, yüksek alaşımlı süper çeliklerdir.
Metalürjide ve inşaat sektöründe en sık kullanılan çelikler Tablo 39/1’de gösterilmektedir.
Paslanmaz çelikler, çıplak, düz
ve kısmen perdahlanmaya uy-
gun bir yüzeye sahiptirler ve Tablo 39/1: DIN EN 10 088‘e göre paslanmaz çelikler (özet)
iç mekânlarda kullanıldıkla- % 0,2 gen- Çekme
Mal-
rında kaplama yapılmaksızın leşme sınırı mukavemeti
Kısa adı zeme Uygulamalar
korozyona karşı dayanıklıdır. Rp0,2 Rm
No.
Yüksek krom muhtevaları ve ni- [N/mm ] 2
[N/mm ] 2

kel, molibden, titan, niob gibi Mobilya çerçe-

X6Cr17 veleri, raflar; dış
ek alaşım elementleri korozyon 1.4016 240 450 ... 600 mekanlar: uygun
(ferritik)
dayanımını, mekanik özellikleri değil
ve ısı tavrını iyileştirmektedir. Miller, Cıvatalar,
Paslanmaz çelikler doku türleri- X20Cr13 döner çarklar,
1.4021 450 650 ... 800 bıçaklar,sonsuz
ne göre (Sayfa 72) üç gruba ay- (martensitik)
dişli vidalar
rılmaktadır: iç mekanlar: par-
- Karbon muhtevaları yaklaşık X5CrNM8-10 maklıklar, mo-
1.4301 210 520 ... 720 bilyalar, kapılar,
% 0,06 ve krom muhtevaları (ostenitik)
lambalar
% 17’ye kadar olan ferritik
X6CrNiTi 18-10 dış mekanlar: çatı
çelikler. Bu çelikler so- 1.4541 200 520 ... 720 aksamı, parmak-
ğuk işlenebilmekte, kötü (ostenitik) lıklar, oluklar
talaşlanmakta ve kaynakla-
nabilmektedir. Metalürjide X5CrNiMo17-12-2 iç mekanlar:
1.4401 280 530 ... 680 sıhhi tesisatlar
ve yapı sektöründe madenî (ostenitik)
aksam ve iç mekânlarda kap- dış mekanlar:
X6CrNiMoTi17-12-2
lama olarak kullanılırlar. 1.4571 220 540 ... 690 Cepheler, pencere-
(ostenitik) ler, kapılar
Örnek: Örneğin X6Cr17
ferritik bir çeliktir. Sadece iç
mekânlarda paslanmazdır.
- % 0,1 ilâ % 0,5 arasında karbon ve % 17’ye kadar krom içeren martensitik çelikler örneğin X20Cr13. Bunlar
nispeten yüksek karbon muhtevaları sayesinde sertleştirilebilmektedir; sert ve aşınmaya dayanıklıdırlar ve
yüksek bir genleşme sınırına sahiptirler. Sertleştirilmemiş hâldeyken iyi talaşlanabilmektedirler. Kaynaklanma
elverişlilikleri kötüdür veya hiç kaynaklanamazlar. Bu çelikler akslar, miller, döner çarklar, bıçaklar vs. gibi
Korozyona dayanıklı ve yüksek mukavemetli yapı parçaları olarak işlenirler.
- Yaklaşık % 0,6 karbon, % 18 krom ve en az % 8 nikel ile diğer alaşım elementleri içeren ostenitik çelikler. Bu
çeliklerin soğuk işlenebilme ve kaynaklanabilme özellikleri iyi, talaşlanma özellikleri ise kötüdür. Açık havada
paslanmamaları ve dolayısıyla da dış uygulamalara uygun olmaları nedeniyle metalürjide en sık kullanılan
paslanmaz çeliklerdir. Ostenitik çelikler metalürjide ve inşaat sektöründe parmaklıkların, olukların, çatı ak-
samının, cephe kaplamalarının,
sıhhî tesisatların, pencere ve kapı
çerçevelerinin vs. yapımı için kul-
lanılmaktadır (Resim 39.1).
Ostenitik çelikler X5CrNi18-10
ve X6CrNiTi18-10 korozyona
uğramadan şehir ve kırsal böl-
ge ortamlarına dayanabilirken,
sanayi ve deniz ortamla-
rı için X5CrNiMo17-12-2 ve
X6CrNiMo17-12-2 çeliklerine ih-
tiyaç vardır.
Kaynaklanma uygunluğu. Paslan-
maz çeliklerin çoğu kaynaklanmaya
elverişlidir. Bunun için % 0,07’nin
altında bir karbon muhtevası veya
bir Ti ya da Nb muhtevası ile stabi-
lizasyon yapılmış olması şarttır. Aynı Resim 23.1: Bir şirketin paslanmaz çelik parmaklıklardan, kirişler-
türden veya yüksek alaşımlı kaynak
katkılarıyla kaynak yapılması şarttır.
İşleme. Özellikle alaşımsız çelikler olmak üzere diğer metallerin işlenmeleri için kullanılan aletler, paslanmaz
çeliklerin işlenmesi için kullanılamazlar. Aksi takdirde korozyon meydana gelebilmektedir (Sayfa 121).

Paslanmaz Çelikler 39
6.2.4 Makine Çelikleri
Makine çeliklerinden, makinelerin ve motorlu taşıtların dişli çarklar, miller, cıvatalar, akslar, yataklar, vidalar, yay-
lar, manivelalar vs. gibi münferit yapı parçaları imal edilmektedir. Makineler ve motorlu taşıtlar için kullanılan en
önemli çelik türleri ıslah edilmiş çelikler, otomat çelikleri, sementasyon çelikleri, yay çelikleri ve rulman yatağı
çelikleridir.

Islah edilmiş çelikler

Islah edilmiş çelikler, bileşimleri sayesinde ıslah edil- Tablo 40/1: DIN EN 10 083‘e uygun ıslah
meye uygundurlar (Sayfa 68). Islah edilmiş durum- edilmiş çeliklerden bazıları
dayken viskoziteleri iyidir ve germe sınırları ile çekme
mukavemetleri yüksektir (Tablo 40/1). Akma Çekme Kırılma
Çelik türü sınırı mukave- genleş-
Kısa adı Re meti Rm mesi A
N/mm2 N/mm2 %
Islah edilmiş çeliklerin karbon muhtevaları % 0,17 ilâ 0,65
arasındadır. Islah edilmiş alaşımlı çelikler ayrıca mangan, Islah edilmiş alaşımsız çelikler (kaliteli çelikler)
silisyum, krom, nikel, molibden ve vanadyum alaşım pay- 1 C35 380 600 ... 750 19
ları da içerirler. Islah edilmiş çeliklerin kısa adlarından 2C60 520 800 ... 950 13
bileşimlerini yaklaşık olarak belirlemek mümkündür. Bu Islah edilmiş alaşımlı çelikler (süper çelikler)
konuyla ilgili açıklamalar için bkz. Sayfa 30.
34Cr4 590 800 ... 950 14
Islah edilmiş çelikler alaşımsız kaliteli çelikler ve süper çe- 34 Cr Mo 4 min. 650 900 ... 1100 12
likler olmak üzere ikiye ayrılmaktadır (Tablo 40/1).
36 Cr Ni Mo 4 min. 800 1000 ... 1200 11
Süper çeliklerin kaliteli çeliklerden farkı, içinde daha az Re, Rm, A ıslah edilmiş durumdayken
oksit payı bulunması, daha az fosfor ve kükürt ihtiva et-
mesi ve mekanik özelliklere ait değerlerin ıslah yoluyla
garanti altına alınmış olmasıdır.

Islah edilmiş çelikler, kullanım özelliklerine ıslah yoluyla (Sayfa 68),

yani sertleştirildikten ve menevişlendirildikten sonra kavuşurlar:
Yüksek bir çekme mukavemeti ve iyi bir viskozite. Islah edilmiş
çelikler sipariş verilirken istenen ısıl işlem durumu (TA = yumuşak
tavlanmış, TN = normal tavlanmış, TQ + T = ıslah edilmiş) belirtilme-
lidir. Örnek: EN 10 083 - 2C45-TN çeliği.

Islah edilmiş çeliklerden örneğin dişli çarklar, miller, vidalar vs. gibi
vurma ve çarpma şeklinde gerçekleşen yüksek mekanik zorlanma- Resim 40.1: Islah edilmiş çelikten
lara maruz kalan parçalar imal edilmektedir (Resim 40.1). mamul vidalar

Yay çelikleri
Yay çelikleri, sertleşmiş durumdayken esnek ve sürekli titreşimlere
dayanıklı alaşımsız ve alaşımlı çeliklerdir. Vida yayları, tabla yayları,
baskı yayları, geçme yayları vb. olarak işlenirler (Resim 40.2).
Alaşımsız yay çelikleri, örneğin 2C70 (Ck 70) % 0,5 ilâ % 0,8 arasında
karbon içerirler. Alaşımlı yay çelikleri, örneğin 38 Si 7 oder 50 CrV 4
ayrıca silisyum, mangan, krom veya vanadyum içermektedir. Resim 40.2: Yay çeliğinden mamul
vidalar

Rulman yatağı çelikleri

Rulman yataklarının bilezikleri ve bilyeleri rulman yatağı
çeliklerinden imal edilmektedir (Resim 40.3). Bu malzemele-
rin sert ve aşınmaz bir yüzeye sahip, sert esneklikte ve yüksek
mukavemette olmaları gereklidir. Rulman yatağı çelikleri genellik-
le yüksek karbon muhtevalı alaşımlı çeliklerdir, örneğin 100 Cr 6
veya 100 CrMo 6. Yapı parçaları kullanım sertliklerini ve esneklikle-
rini sertleştirme yoluyla kazanmaktadır (Sayfa 64).
Resim 40.3: Rulman yatağı
çeliğinden mamul rulman

40 Makine Çelikleri
Otomat çelikleri Tablo 41/1: DIN 1651‘e uygun
Otomat çelikleri, kükürt muhtevaları artırılmış (% 0,18 ilâ % 0,4) ve otomat çelikleri
kısmen kurşun katkılı (% 0,15 ilâ % 0,3) alaşımsız ve düşük alaşımlı
çeliklerdir .
Bu katkılar çeliklerin talaşlanmasını ve talaş kırılganlığını artırarak
torna otomatında seri torna parçası imalatı için kullanılmaya uygun
bir yapıya sahip olmalarını sağlarlar (Resim 41.1). Talaş, talaş çıkar-
ma işlemi sırasında ufalanarak iş parçasından aşağı düştüğünden,
talaşlama aleti her zaman serbest kalmaktadır. Mukavemet, kükürt
ve kurşun katkılarıyla az miktarda iyileştirilirken, kırılma genleşme-
si biraz azalmaktadır. Otomat çeliklerinin karbon muhtevası % 0,1
ve 0,6 arasındadır. Karbon muhtevaları % 0,3’den fazla olan otomat
Resim 41.1: Otomat çeliğinden
çelikleri serttir ve ıslah edilebilir. mamul vida

Sementasyon çelikleri
Tablo 41/2: DIN 17 210‘ye uygun bazı
Sementasyon çelikleri, karbon muhtevaları % 0,22’den az olan, sementasyon çelikleri
alaşımsız ve düşük alaşımlı, kenar tabakaları sertleştirilmeden önce
karbonlanmış kaliteli ve süper çeliklerdir (Tablo 41/2).
Bu çelikler, ham durumdaki karbon muhtevalarının düşük olması
nedeniyle sertleştirilemezler. Sementasyon çeliklerinden mamul
hazır iş parçaları sementasyon adı verilen bir yöntemle (Sayfa 69)
yaklaşık 1 mm derinliğe sahip bir kenar tabakası hâlinde karbon ile
zenginleştirilirler (karbonlanırlar) ve dolayısıyla da bu kenar taba-
kasında sertleştirilebilirler. İş parçaları daha sonra sertleştirildikleri
takdirde sert ve aşınmaya dayanıklı bir kenar tabakasına sahip olur-
lar, iş parçasının çekirdeği ise viskoz ve esnek kalır (Resim 41.2).
Sementasyon çelikleri işlenerek miller, silindirler, merdaneler, dişli Resim 41.2: Sementasyonla
çarklar, yönlendirme parçaları, valflar, kamlar vs. imal edilmektedir. sertleştirilmiş bir dişli çark

Nitratlama çeiikleri Tablo 41/3: Nitratlama

Nitratlama çelikleri, nitratlamaya uygun, ıslah edilebilen çeliklerdir. çelikleri (DIN 17 211)
Bunlar, krom, molibden, vanadyum ve alüminyum içeren düşük
alaşımlı süper çeliklerdir. Nitratlama çeliğinden mamul hazır işlen-
miş iş parçalarının ince bir kenar tabakası (1 mm’ye kadar) özel bir
yöntemle azot ile zenginleştirilmektedir (Sayfa 69). Böylece kenar
tabakasında sert metal nitritleri oluşarak kenar tabakasını çok sert,
aşınmaya dayanıklı, kaymaya elverişli ve ısıya dayanıklı hâle getir-
mektedir. Nitratlama çelikleri, kenar tabakalarının yüksek sertlikte
olmasının yanı sıra sıcaklığa dayanıklı, mukavemetli ve viskoz ol-
maları da gereken iş parçaları olarak işlenmektedir. Nitratlama
çeliklerinden zımpara mil takımları, silindir gömlekleri, sonsuz vi-
dalar imal edilmektedir (Resim 41.3). Resim 41.3: Nitratlama çeliğinden
mamul ölçü mili
Özel çelikler
Soğuk viskoziteli çelikler düşük sıcaklıklarda gaz veya sıvı içeren
gaz sıvılaştırma tesislerinin, pompaların, boru hatlarının, nakil veya depolama tanklarının yapımı için kullanıl-
maktadır. En sık kullanılan soğuk viskoziteli çeliklerden bazıları TTSt 35, 26 CrMo 4, 16 Ni 14, X5CrNi18-10, TSt
E420 çelikleridir.
Yüksek ısıya dayanıklı çelikler buhar kazanı tesislerinin boruları ve tankları, sıcak basınç tanklarının, ısıtma
sistemlerine ait parçaların ve kimyasal alet yapımında sıcak boru hatları ve reaktörler için kullanılır. Yüksek ısıya
dayanıklı çeliklerden bazıları şunlardır: X19CrMo12-1, X8CrNiNb16-13, X8CrNiMoVNb16-13. Makine çelikleri-
nin çeşitleri ve özellikleri için tablo bölümünün 194. sayfasına bakınız.

Makine Çelikleri 41
6.2.5 Alet Çelikleri
Alet çelikleri, malzemelerin işlenmesi, iş parçalarının kullanılması ve ölçülmesi için kullanılan aletlerin imal edil-
diği süper çeliklerdir.
Bunlar kullanılmaya hazır durumdayken kullanım amaçlarına uygun yükseklikteki sertliğe ve mukavemete ve
aynı zamanda yeterli bir viskoziteye sahiptirler. Ayrıca aşınmaya ve kısmen ısıya karşı da dayanıklıdırlar.
Alet çeliklerinin ortak özelliği, genellikle % 0,5 ve daha fazla olan oldukça yüksek karbon muhtevalarıdır. Bu
muhteva buydurarak sertleştirme sırasındaki sertleştirilebilirliğin sağlanması için şarttır.
Alet çelikleri çelik imalatçısı tarafından normalde yumuşak tavlanmış durumda çubuk malzeme olarak teslim
edilirler. Sertliklerini ve mukavemetlerini, sertleştirme ve müteakip buydurma işlemlerinden oluşan bir ısıl iş-
lemden geçirilerek alet şekline getirildikten sonra kazanırlar (Sayfa 64). Bu işlemden sonra ancak taşlanarak
işlenebilecek kadar serttirler.
Alaşımsız, düşük alaşımlı ve yüksek alaşımlı alet çelikleri vardır. Tablo 42/1’de bunlardan bazıları gösterilmek-
tedir. Tüm alet çelikleri kalite sınıfına göre süper çeliklerdir.

Alaşımsız alet çeliklerinin özelliğini % 0,35

ve % 1,5 arasında değişen karbon muhteva- Tablo 42/1: DIN 17 350‘ye uygun alet çeliklerinden
sı belirlemektedir. Çeliklerin sertlikleri % 1’e bazıları
kadar karbon muhtevası ile birlikte artarak Sertlik
Çelik türü Buydurma (sertleştirilmiş) Kullanım
maksimum düzeyine ulaşır. Daha yüksek bir (kısa adı) ortamı HRC örnekleri
karbon muhtevası ayrıca aşınma direncini
Alaşımsız alet çelikleri
de artırır. Alaşımsız aletlerin buydurulması
genellikle suyun içinde, ince cidarlı aletler- Ahşap için
C85W Su 57 dairesel bıçkı
de petrol içinde de yapılır. Alaşımsız alet yaprakları
çelikleri bu nedenle suda sertleşen çelikler C 105 W1 Su 60 Diş açma aletleri
olarak tanımlanırlar. Sertleştirme tabakası-
nın kalınlığı en fazla 5 mm’dir. Alaşımsız alet Düşük alaşımlı çelikler
100 Cr 6 Petrol 60 Şablonlar,
çelikleri sadece kullanıldıkları andaki yüzey zımbalar
sıcaklıkları 200 ºC’nin altında olan aletler ola- 55 Ni Cr Mo V 6 Petrol 40 Pres mühreleri
rak işlenebilirler, aksi takdirde sertlik büyük
Yüksek alaşımlı alet çelikleri
ölçüde azalmaktadır. Petrol, su
X 40 Cr Mo V 5 1 banyosu, 51 Dövme kalıpları
hava
Düşük alaşımlı alet çelikleri % 0,20 ilâ Petrol, su
X210CrW12 banyosu, 60 Kesme aletleri
% 1,5 arasında karbon, az miktarda krom, hava
nikel, wolfram, molibden, mangan veya Yüksek hızlı çelikler
vanadyum içerirler. Bunlar petrol içinde Petrol, su
buydurulduklarından petrolde sertleşen çe- HS6-5-2 banyosu, 64 Matkaplar, frezeler
hava
likler olarak adlandırılırlar. Alaşım element- Petrol, su
HS10-4-3-10 banyosu, 66 Torna kalemleri
leri viskozitelerini, sıcak mukavemetlerini ve hava
aşınma dirençlerini artırır. Krom ve / veya ni-
kel içeren düşük alaşımlı alet çelikleri yüksek sıcaklıklarda (sıcak çalışmalarda) kullanılabilirler.
Yüksek alaşımlı alet çelikleri % 0,20 ilâ % 2,1 arasında değişen karbon miktarları ve önemli miktarlarda krom,
wolfram, kobalt, molibden, nikel ve vanadyum içerirler. Buydurma, petrol banyosunda (petrolde sertleştir-
me), hareketli havada (havada sertleştirme) veya tuz banyolarında (sıcak banyoda sertleştirme) yapılır. Alaşım
muhtevaları ne kadar yüksek olursa, sertleştirme sıcaklığı da o kadar yüksektir. Yüksek miktarda karbon içeren
çeliklerin yüksek sertlik değerlerine sahip olmalarına karşılık, düşük karbon muhtevalı çelikler daha viskozdur.

Yüksek alaşımlı alet çeliklerinin sertliği, hemen hemen eşit miktarda karbon içeren alaşımsız alet çelikleriyle yak-
laşık olarak aynı değere sahiptir. Yüksek alaşımlı alet çeliklerinde ısı dayanımı ve aşınma mukavemeti daha iyi
olduğundan, bu çelikler çok daha yüksek çalışma sıcaklıklarına dayanabilmekte ve alaşımsız alet çeliklerinden
birkaç kat daha yüksek bir talaşlanma verimi ve dayanma süresi sağlamaktadır.
Yüksek hızlı çelikler, yüksek alaşımlı alet çeliklerinin hızlı kesim çelikleri (Schnellschnittstähle - SS çelikleri)
veya yüksek hızlı çelikler (High Speed Steels - HSS çelikleri) olarak da bilinen özel bir grubunu oluşturmaktadır.
Bu çelikler işlenerek yüksek sıcaklıklardaki çalışmalarda kullanılan aletler imal edilmektedir (bkz. Sayfa 43). % 0,7
ilâ % 1,6 arasında bir miktarda karbonun yanı sıra wolfram, molibden, vanadyum ve kobalt içermektedir.
Oldukça sık tekrarlanan münferit uygulamalar için, bu uygulamalarda öngörülen zorlamalara göre özel olarak
imal edilmiş olan özel kullanım amaçlarına uygun alet çelikleri vardır. Örneğin daire bıçkısı yaprakları için
80GrV2 alet çeliği veya metal testereleri için HS3-3-2 alet çeliği bu tür alet çeliklerindendir.

42 Alet Çelikleri
Alet çelikleri kullanım amaçlarına göre soğuk iş çeliklerine,
sıcak iş çeliklerine ve yüksek hızlı çeliklere ayrılırlar.
Soğuk iş çelikleri alaşımsız ve düşük ile yüksek alaşımlı, sıcak
iş çelikleri düşük ve yüksek alaşımlı, hızlı iç çelikleri ise daima
yüksek alaşımlıdır.
Soğuk iş çelikleri
Soğuk iş çelikleri, aletin kullanım sırasındaki yüzey sıcaklığının
200 °C’nin altında olduğu amaçlar için kullanılan alaşımsız ve
alaşımlı alet çelikleridir.
Alaşımsız soğuk iş çeliklerinden, örneğin keskiler, çizgi
kalemleri ve kerpetenler gibi çok yüksek zorlanmalara maruz
kalmayan aletler imal edilmektedir (Resim 43.1).
Alaşımsız soğuk iş çeliklerinin üç kalite grubu vardır: W, W 1
ve W 2; bunlardan en kaliteli olanı W 1’dir. Örneğin balta ve
çekiçler C 45 W’den imal edilirler, çünkü bunların vasat bir
sertlik, ancak ek bir viskozite gerektirirler. Talaş çıkarıcı aletler
için örneğin C 105 W 1 uygundur. Bunun sebebi kullanılan
çeliğin yüksek bir sertliğin yanı sıra homojen bir kaliteye
sahip olmasıdır. Alaşımlı soğuk iş çelikleri, örneğin 59 CrV
4, alaşım elementleri sayesinde daha yüksek bir mukavemete,
viskoziteye, aşınma direncine ve korozyon dayanımına Resim 43.1: Soğuk iş çeliğinden mamul
ulaşırlar. aletler
Sıcak iş çelikleri
Sıcak iş çelikleri, aletin kullanım sırasındaki yüzey sıcaklığının
200 ve 400 ºC arasında olduğu alaşımlı alet çelikleridir.
Bunlar % 2,1’ e ulaşan karbon muhtevalarına sahip olup ayrıca
krom wolfram, silisyum, nikel, molibden, mangan, vanadyum
ve kobalt gibi alaşım elementleri de içermektedirler. Alaşım
elementleri, sıcak iş çeliklerinin yeterli sertlik ve mukavemetin
yanı sıra sıcaklığa karşı yüksek bir dayanıklılığa, sertliğe
ve aşınma dayanımına sahip olmaları sağlanacak şekilde
birbirlerine uyarlanmıştır (Resim 43.2). İstenen özelliklere
ulaşılabilmesi için ısıl işlemin usulüne uygun olarak yapılması
önem taşımaktadır. .
Yüksek hızlı çelikler
Yüksek hızlı çelikler, aletin kullanım sırasındaki yüzey Resim 43.2: Püskürtme plâstik döküm
sıcaklığının 600 ºC’ye ulaşabildiği, yüksek alaşımlı alet için 40 Cr Mn Mo S 8-6 sıcak iş çeliğinden
çelikleridir. Yüksek hızlı çelikler en fazla % 1,5 oranında mamul alet
karbon ve wolfram, molibden, vanadyum, kobalt ve krom
gibi alaşım elementleri de içermektedir. Yüksek hızlı çelikler
karpit oluşturan alaşım elementleri nedeniyle yüksek bir ısı
mukavemetine, viskoziteye ve tavlama direncine sahiptir.
Bunlar genellikle talaş konveyörlerinin ve işleme aletlerinin
imalatı için kullanılırlar: matkap, vida dişi kılavuzu, küçük keskili
torna kalemleri ve küçük frezeler (Resim 43/3).
Yüksek hızlı çelikler, HS simgesinden ve sırasıyla wolfram,
molibden, vanadyum ve kobalt gibi alaşım muhtevalarından
oluşan kendine ait bir kısa ada sahiptie, örneğin HS 6-5-2.
Alet çeliklerinin özellikleri ve tipik kullanım alanları için tablo
bölümünün 195. sayfasına bakınız.

Resim 43.3: Yüksek hızlı çelikten mamul

aletler

Alet Çelikleri 43
6.2.6 Demir Döküm Maddeleri
Örneğin manivelalar, el aletleri, büyük kapı anahtarları, makine ve pompa mahfazaları veya motor blokları gibi
karmaşık biçimlere sahip yapı parçaları döküm yapılarak en ekonomik yoldan imal edilmektedir. Bunun için iyi
dökülebilen malzemelere ihtiyaç vardır: Demir döküm malzemeleri.
Çeşitli demir döküm malzemelerinin özelliklerini büyük ölçüde karbon muhtevalarına ve karbonun dokudaki
ayrışma biçimine bağlıdır.
Lamel grafitli döküm demiri (gri pik)
Lamel grafitli döküm demiri, grafit olarak ana
malzemenin içinde mikroskopik incelikteki
lameller hâlinde mevcut olan % 2,6 ilâ 3,6 oranında
karbon içerir (Resim 44.1). Bu lameller kırılma
yüzeyinde gri bir görüntüye sebep olduklarından
önce gri pik olarak adlandırılmışlardır.
Grafit lamelleri, döküm malzemesine ince iğneli
bir dal sistemi hâlinde yayılırlar ve lamellerin
çentik etkisi nedeniyle nispeten daha düşük bir
mukavemete (100 ilâ 390 N / mm2) sahiptirler ve
kırılgandırlar (kırılma genleşmesi yaklaşık % 1).
Bununla birlikte depolanmış durumdaki grafit Resim 44.1: Lamel grafitli döküm demiri (gri pik)
lamellerinin pozitif etkileri de vardır: Lamellerin
yumuşak grafiti mekanik titreşimleri emerek,
kayma etkisi sayesinde aşınma yüzeylerinin mükemmel kayma özelliklerine sahip olmalarını sağlamaktadır.
Gri pik ile örneğin kalın cidarlı makine mahfazaları, alet makinesi yatakları ve kalın cidarlı borular
dökülmektedir. Bu parçaların darbelere veya yüksek zorlanmalara maruz bırakılmamaları gerekmektedir.

Örnekler: GG - 20 (yaklaşık 200 N / mm2 ‘lik bir çekme mukavemetine sahip gri pik), GG - 170 HB (170 HB sertliğinde gri
pik).

Gri pik eriyiğine kalsiyum ve silisyum ilave edilerek grafit lamellerinin daha ince taneler hâlinde çözülmeleri
sağlanabilmektedir. Böylece mekanik özellikler önemli ölçüde iyileştirilmektedir. Bu döküm türüne mehanit
döküm denir. Bu döküm türü yüksek zorlanmalara maruz kalan parçalar için kullanılır.
Döküm demiri ıslak kum kalıplarına veya çelik kabuklarla kaplanmış döküm kalıplarına döküldüğü takdirde,
kenar katmanındaki döküm demiri hızla soğur. İçinde karbonun sert bir demir karpiti Fe3C olarak ayrıştığı sert
bir kenar katmanı oluşur. Bu döküm türüne sert döküm denir.

Grafit küreli döküm demiri (sfero döküm)

Sfero döküm, dokusunda mikroskopik incelikte,
küre biçimli grafit çözeltileri bulunan döküm
demiridir (Resim 44.2).
Bu çözelti türü, döküm eriyiği magnezyum ile
alaşımlanarak elde edilmektedir. Küre biçimli
grafit taneciklerinin çentik etkileri grafit
lamellerinden daha zayıf olduğundan, sfero
dökümün mukavemeti ve biçim değiştirebilme
özelliği çok daha yüksektir. Mukavemet: 400 ilâ
800 N / mm2, kırılma genleşmesi: % 2 ilâ 15.
Grafit küreli döküm demiri viskozdur ve darbeye Resim 44.2: Grafit küreli döküm demiri (sfero
dayanıklıdır. Kayabilme özelliği lamel grafitli
döküm)
dökme demirde olduğu kadar iyi olmakla birlikte
titreşim emme özelliği daha azdır.
Sfero döküm, yüksek zorlanmalara ve darbe etkilerine maruz kalan motor mahfazaları, merdaneler vs. gibi
döküm parçaları olarak işlenmektedir. Sfero dökümün kısa adı GGG-’dir. Örnek: GGG-45.

Ostenitik döküm demiri

Ostenitik döküm demiri, ostenitik bir ana dokuya ve lamel ya da grafit küresi çözeltili, alaşımlı döküm demiridir.
% 2,5 ilâ 3 karbon, % 12 ilâ 36 nikel ve krom, mangan, silisyum ile kısmen bakır payları içerir.

Yüksek bir aşınma dayanıklılığına, yüksek ısı mukavemetine ve soğuk viskozite özelliğine sahiptir. En çok tercih
edilen uygulama alanı, pompa ve vana mahfazaları, çarklar ve motor atık gaz hatlarıdır.

44 Demir Döküm Maddeleri

Temper döküm
Temper döküm özel ısıl işlemlerden (temperleme) geçirilerek viskoz
hâline getirilen döküm demiridir.
Temper dökümden manivelalar, büyük kapı anahtarları, kilit parça-
ları ve alet parçaları imal edilir (Resim 45.1).
Isıl işlemin türüne göre karbonu çıkarılarak menevişlenmiş
temper döküm (beyaz temper döküm) ve karbonu çıkarılmadan
menevişlenmiş temper döküm (siyah temper döküm) olarak ad-
landırılan iki tür temper döküm vardır. Resim 45.1: Temper dökümden
Bunların kısa adları GTW- veya GTS-’dir. Örnek: GTW-40-05 (çekme mamul aletler.
mukavemeti ≈ 400 N / mm2, % 5 kırılma genleşmesi).
Temper döküm parçalarının ham maddesi, yaklaşık
olarak % 3 karbon, % 1 silisyum ve % 0,5 mangan
içeren bir demir eriyiğidir. Eriyik, küçük döküm par- Beyaz temper döküm
Temper ham dökümü
çaları hâlinde dökülürken çok hızlı bir şekilde katı-
laşır. Karbon, kimyasal olarak bağlı sert ve kırılgan Temperleme
demir karpiti Fe3C olarak çözülür (Resim 45.2). Bu
temper ham dökümü sert ve kırılgan olup teknik Hava
açıdan kullanışsızdır. girişinde

Beyaz temper döküm imal edilmesi için, temper Perlit Ferrit

ham dökümünden mamul döküm parçaları birkaç Siyah temper döküm
gün boyunca oksijen içerikli fırın atmosferinde me-
nevişlenir. Bu esnada döküm parçasındaki demir Temperleme
karpitinin karbonu (Fe3C) havanın oksijeni ile tepki-
meye girerek döküm parçasının ince gözeneklerin- Hava
den dışarı çıkan CO2 gazı oluşur. Perlit ve ferrit do- kapatıldı-
ğınfa
kulu, karbon muhtevası az olan bir malzeme oluşur Demir
karpiti Perlit Temper
(Resim 45.2, üstte). Bu malzemenin özellikleri çeliğe Fe3C kömürü Ferrit
benzer.
Siyah temper döküm, ham temper dökümünün
inert (oksijensiz) atmosferde menevişlenmesi su- Resim 45.2: Temperleme sürecindeki doku dönüşümü
retiyle imal edilir. Demir karpitinde kimyasal olarak
bağlı durumdaki karbon uzun süre devam eden menevişleme nedeniyle, temper kömürü olarak adlandırı-
lan yuvarlak topaklar hâlinde çözülür (Resim 45.2, altta). Malzemenin ana kütlesindeki karbon muhtevası azdır
(ferrit, az perlit); malzemenin özellikleri çeliğe benzer.

Çelik döküm
Çelik döküm kalıplara dökülmüş çeliktir.
Döküm parçaları normal menevişleme işleminden geçirilerek çeli-
ğin dokusu ve özellikleri elde edilir: Yüksek mukavemet (370 ilâ
690 N / mm2) ve viskozite (kırılma genleşmesi % 8 ilâ 25). Çelikler
gibi çelik döküm de ıslah edilerek kaynaklanabilmektedir. Mukave-
met veya korozyon dayanımı ile ilgili olarak özel taleplerin karşılan-
ması gerektiğinde, alaşımlı çelik döküm kullanılır. Çelik dökümden,
yüksek mekanik zorlanmalara maruz kalan iş parçaları imal edilir:
Kimya armatürleri, kompresör mahfazaları, yüksek basınç boruları,
türbin çarkları (Resim 45.3). Kısa adı GS-’dir. Örnekler: GS-70, GS- Resim 45.3: Yüksek alaşımlı çelikten
17CrMo 5 5. Demir döküm malzemeleri ile ilgili ayrıntılı bilgi için, mamul türbin çarkı
tablo bölümünün 196. sayfasına bakınız.
Tekrarlama soruları

1 Paslanmaz çeliklerdeki en önemli iki alaşım elementi 4 Yüksek hızlı çelikler hangi alaşım elementlerini içe-
hangileridir? rir ve bunların kısa adları hangi unsurlardan oluşur?
2 Hangi yapı parçaları ıslah edilmiş çelikten imal edilir? 5 Gri pik neden sert ve kırılgan, sfero döküm ve tem-
3 Otomat çeliklerine hangi katkı maddeleri ilâve edilir? per döküm neden viskoz ve darbeye dayanıklıdır?

Demir Döküm Maddeleri 45

7 Çelik Ürünleri
Çelik kullanıcısı, malzemeleri çoğunlukla çelik ürünleri olarak işler. Bunların biçimleri uygulamadaki ve mukave-
met öğretisindeki gereksinimlere göre geliştirilmiştir.

Çelik ürünlerinin bir kısmı standartlaştırılmıştır. Bunun yanı sıra çeşitli imalâtçılara ait olup standartlaştırılmamış
çok sayıda çelik ürünü de bulunmaktadır.

Standartlaştırılmış çelik ürünlerinin tam ölçüleri ve büyüklük kademeleri ile kullanılan malzemeler, yüzey kali-
teleri ve muamele durumları standartlarda belirlenmiştir. Bunları ilgili standart fasikülünden öğrenmek müm-
kündür. Standartlaştırılmamış çelik ürünleri için imalâtçıların biçim, büyüklük kademeleri, malzemeler ve tes-
limat durumları ilgili anlaşmaları vardır. Bunlar bir imalâtçı listesinden öğrenilmesi veya imalâtçıdan sorulması
gerekmektedir.

Standartlaştırılmış çelik ürünlerinin adlandırılması için, ilgili çelik ürününe ait standart fasikülünde belirtilmiş
olan bir kısa ad kullanılmaktadır. Bir simgeden veya kısa addan, DIN veya DIN EN numarasından, malzeme kısa
adından (Sayfa 28) ve ana ölçülerden oluşur.

Yandaki örneklerde kısa ad, bir profil çeliği

Çelik mamulünün Standart Malzeme kısa adı Ana ölçüler
ve bir yassı çelik esas alınarak açıklanmak- simgesi veya kısa numarası veya malzeme
tadır. adı numarası

Malzemenin siparişi bu kısa adla verilmek- IPB profili EN 10024 - S235JR - IPB 180
Örnek:
tedir. İstenen malzeme miktarı çelik ürü-
nüne göre bir uzunluk ölçüsü, adet veya Geniş I kirişi DIN EN10 Malzeme: Gövde yüks.
bir kütle değeri cinsinden ifade edilmekte- IPB dizisi 024’e göre S235JR 180 mm
dir. Yapı parçası çizimlerinin yazı alanında
veya parça listesinde de kullanılacak olan
Örnek: Yassı DIN 1017 - 1.0112 - 50 X 10
malzeme kısa adıyla belirtilmektedir.

Standartlaştırılmamış çelik ürünleri Sıcak haddelenmiş DIN 1017’ye Malzeme: 50 mm genişlik

yassı çelik göre 1.0112 WSt 37-2 10 mm kalınlık
imalâtçıların malzeme ve sipariş listelerine
göre sipariş edilmelidir. Şüpheli durumlar-
da veya özel istekler söz konusu olduğunda bunların bir eskiz yardımıyla açıklanması gerekmektedir.

Çelik ürünleri, çelik fabrikaları veya çelikhane işletmelerinde imal edilerek depolanırlar ve sipa-
riş veren tarafından çelik satıcısından sipariş listesine göre kısa sürede satın alınabilmektedir (Resim
46.1). Malzeme olarak çoğunlukla çelik yapı çelikleri kullanılmaktadır (Sayfa 36).

IPE Avrupa kirişleri Kalın sac Desenli sıcak Borular

bant sacı

Resim 46.1: Çeşitli çelik ürünleri

Müteakip sayfalarda en sık kullanılan çelik ürünleri hakkında genel bilgiler verilmektedir. Bunların büyüklük
kademeleri, kütleleri ve mukavemet referans değerleri için tablo bölümünün 197. ilâ 209.’ncu sayfalarına bakı-
nız.

46 Çelik Ürünleri
7.1 Uzun Ürünler
Uzun ürünleri, enine kesitleri uzunluk boyunca aynı kalan standartlaştırılmış çelik ürünleridir. Birçok enine kesit
biçimi vardır.

Ölçüler, ağırlıklar, izin verilen sapmalar ve istatistiksel referans değerleri standart fasiküllerinde yazılıdır (tablo
bölümünün 197. ilâ 199. sayfalarına bakınız).

7.1.1 Sıcak Haddelenmiş Çubuklar (Çubuk Çelikleri)

Bunların daire, yarım daire, kare, dikdörtgen, altıgen ve sekizgen biçimli enine kesitleri vardır (Resim 47.1).
Yuvarlak çubuklar Dörtgen çubuklar Altıgen çubuklar Yassı çubuklar
(DIN 1013, sıcak haddelenmiş) (DIN 1014, sıcak haddelenmiş) (DIN 176, çıplak) (DIN 1017, sıcak haddelenmiş)

Örn. Yuvarlak çubuk , 20 mm çap Örn. Dörtgen çubuk, 24 mm kenar Örn. Altıgen çubuk, 18 mm anahtar Örn. Yassı çubuk, genişlik = 50
Yuvarlak DIN 1013 - S235JR-20 uzunluğu, genişliği, mm, s= 16 mm,
Dörtgen DIN 1014-S235JR-24 Altıgen DIN 176 - 9SMn28-18 Yassı DIN 1017-1.0112-50 X 16

Resim 47.1: Sıcak işlenmiş çubuklar

7.1.2 Sıcak haddelenmiş Profiller (Kalıp Çelikleri, Profil Çelikleri, Kirişler)

Büyük I profilleri (çift T kirişleri) , büyük H profilleri (geniş flanşlı kirişler), büyük U profilleri, küçük U, I ve H pro-
filleri, köşebent profiller ve Z profilleri bu profillerden sayılırlar.

Kiriş olarak da adlandırılan büyük I profilleri, çelik yapımının en önemli uzun ürünüdür (Resim 47.2). Bunlar
yüksek yapılarda ve köprü inşaatlarında tüm yapının taşıyıcı sistemi olarak birleştirilmektedir (Resim 47.3).

Dar I kirişi Orta geniş I kirişi Geniş I Kirişi

İç flanş yüzeyleri Flanş yüzeyleri paralel, Flanş yüzeyleri paralel, IPB
eğimli, I serisi, DIN EN IPE serisi (Avrupa kirişi) serisi, DIN 1025, Fasikül 2’ye
10024’e göre DIN 1025, Fasikül 5’e göre göre

Örn. I profili EN 10024 Örn. IPE profili DIN 1025 Örn. IPB profili DIN 1025

Resim 47.2: Büyük I profilleri Resim 47.3: Yüksek çelik yapılarda

kiriş

Küçük U, T, H, köşebent ve Z profillerinden, korkuluk, ayırma sistemleri, mesnetler, iskeleler vs. imal edilmekte-
dir (Bild 47/4).
T çeliği Z çeliği Köşebent çelik U çeliği
Sıcak haddelenmiş, yuvarlak Sıcak haddelenmiş, yuvarlak Sıcak haddelenmiş, eşit kenarlı Sıcak haddelenmiş, yuvarlak
köşeli T çeliği, DIN EN 10055 köşeli Z çeliği, DIN 1027 yuvarlak köşeli köşebent çelik, köşeli U çeliği, DIN 1026
(yüksek gövdeli) DIN EN 10056

Örn. Örn. Örn. Köşebent Örn.

T profili EN 10025 - S235JR Z profili DIN 1027 - 1.0112 - 60 EN 10056- S235JR - 40X 5 U profili DIN 1026 - St 37-2 - 40 X 20

Resim 47.4: Küçük U, T, H, köşebent ve Z profilleri (seçme örnekler)

Uzun Ürünler 47
7.1.3 Kaynaklanmış Profiller (Petek Kirişler)

Kaynaklanmış kirişler, kremayer şeklinde ayrılmış I kirişlerinden imal edilmektedir (Resim 48.1). İki yarım parça
yarım kesit birimi kadar karşılıklı olarak kaydırılarak gövdelerinden birbirine kaynaklanmaktadır.
I kirişi Petek kirişi Ara saclı
Yapı yüksekliği araya sac yer- (kesit kılavuzu) (kaynak dikişi) petek kirişi
leştirilerek yükseltilebilmek-
tedir. Petek kirişler, aynı yapı
yüksekliğindeki I kirişlerinden
daha hafiftir ve hemen he-
men aynı taşıma gücüne sa-
hiptir. Açıklıkla, tesisat hatları Ara
saclar
için kullanılabilir.
Resim 48.1: Kaynaklanmış profiller

7.1.4 Boş Çelik Profilleri ve Çelik Borular

Boş çelik profilleri, daire, kare, dikdörtgen veya benzer biçimli enine kesitlere sahiptir (Resim 48.2). Bu profil-
ler çelik yapılarında statik - konstrüktif amaçlara yönelik olarak kullanılmaktadır (Resim 48.3).
Buna karşılık boru hatlarının yapı parçaları boru olarak tanımlanmaktadır.
Boş çelik profilleri, hafif yapılar için en çok tercih edilen konstrüksiyon elemanlarıdır. Kapalı manto yüzeyi yük-
sek bir burulma rijitliği ve korozyon açısından minimum bir yıpranma yüzeyi gerektirir.
Yuvarlak boş çelik profili özellikle tüm yönlerde eşit büyüklükteki eylemsizlik momenti ve torsiyon rijitliği nede-
niyle baskı çubuğu olarak kullanılmaktadır. Zorlanmaların bir düzlemde yoğunlaşması durumunda, oval boru
enine kesitleri daha yüksek yükleri taşıyabilirler. Kare veya dikdörtgen kesitli boş profiller, düz bağlantı yüzeyle-
rinin avantajlarına sahiptir (Resim 48.3).
Boş profillerden ibaret konstrüksiyonlar, (kısmen standartlaştırılmış) boş profil yayları ile bağlantılı olarak çok
hafif ve dekoratif etkili yapılar oluşturmaktadır.

Borular Kare boş Dikdörtgen

Yuvarlak boş profiller profiller boş profiller

Diğer boş profiller (standartlaştırılmamış)

Resim 48.2: Boş çelik profilleri Resim 48.3: Boş çelik profillerinden
mamul vinç kulesi

Çelik borular. Gaz veya sıvı taşıyan boru hattı sistemleri için Dikişsiz ve kaynaklı Dişli borular
sıcak imal edilmiş, dikişsiz ve kaynaklanmış çelik borular, so- çelik profiller Dikişsiz veya kaynaklı
DIN 2448 ve 2458 DIN 2440 ve 2441
ğuk imal edilmiş hassas ölçülü çelik borular ve dişli borular
kullanılmaktadır (Resim 48.4).
Boru hatları için sıcak imal edilmiş çelik borular ve dişli bo-
rular, (iç çapa yakın bir değer olan) nominal DN genişliğine
göre, çekme çıplaklığındaki hassas çelik borular dış çapa (D)
göre kademelendirilmektedir.
Çelik borulardan ve boş çelik profillerden seçilmiş bazı örnek-
ler, tablo bölümünün 203. ve 204. sayfalarında verilmektedir. Resim 48.4: Çelik borular

48 Kaynaklanmış Profiller
7.1.5 Soğuk Profiller

Soğuk profiller, profil haddeleme

U profili Köşebent profili Z profili C profili Şapka profili Sigma profili
veya kenarları kıvrılarak imal edilen,
profil biçimli enine kesitlere sahip
uzun ürünlerdir. Soğuk profiller, sı-
cak haddelenmiş profillerin aksine
tüm enine kesitte hemen hemen
aynı kalan çeper kalınlıklarına sahip- Saçak
Profil kombinasyonları Z aşığı kirişi Sandık biçimli
tir (Resim 49.1). yağmur oluğu

Soğuk profiller, kaplamasız veya yü-

zeyleri işlenmiş hâlde, örneğin sıcak
galvanizli olarak teslim edilebilirler.
Resim 49.1: Soğuk profil biçimleri
Soğuk profillerin, biçimleri, ölçüleri
ve enine kesit değerleri standart-
laştırılmamıştır. Çeşitli imalâtçılar farklı ölçülerde ve tiplerde birçok
ürün teslim etmektedir.

Taşıma gücünün artırılması için birçok soğuk profil kombine edile-

bilmekte ya da iki kat hâlinde kullanılmaktadır (Resim 49.1). Soğuk
profillerden mamul taşıyıcı yapı parçalarının kaynaklanması için yapı
denetim kurumlarından izin alınması gerekmektedir.

Soğuk profiller, hafif çelik yapı elemanları olarak kullanılmaktadır

(Resim 49.2). Bunlar sadece statik görevlerini üstlenmekle kalmayıp, Resim 49.2: Sıcak galvanizli soğuk
sahip oldukları biçimler sayesinde örneğin aşık, saçak kirişi veya yağ- sigma profilinden mamul çatı kons-
mur oluğu gibi ek işlevleri de yerine getirebilmektedir (Resim 49.1). trüksiyonu

Sistem profilleri (delikli soğuk profiller)

Birleştirme profilleri olarak da adlandırılan sistem profilleri, düzenli

aralıklarla zımbalanmış, ince çeperli soğuk çelik profilleridir. Sistem
profilleri standartlaştırılmamıştır. Temel profil biçimleri şunlardır: Yas-
sı profiller, U, L ve C profilleri ile dörtgen, altıgen ve sekizgen boş pro-
filler (Resim 49.3). Zımbalamalar, yuvarlak, dikdörtgen veya uzun
deliklerdir. Her imalâtçının kendine ait bir delik biçimi vardır (tablo
bölümünün 207. sayfasına bakınız).
Sistem profilleri, vidalarla ve somunlarla örneğin raflar veya iskeleler
gibi değişik hafif yapı konstrüksiyonları hâlinde birleştirilmektedir. Resim 49.3: Sistem profilleri

7.2 Pencereler, Kapılar ve Korkuluklar İçin Boş Profil Çerçeveleri (RP Profilleri)

Boş profil çerçeveleri, çeper kalınlıkları eşit ve profil Yalıtım oluksuz boş çerçeve profilleri
enine kesitine oranla daha az olan kapalı profiller-
dir (Resim 49.4). Bunlar bant çeliğinden, soğuk şe-
killendirme, kaynaklama ve son işlem olarak soğuk
haddeleme yapılarak veya borular soğuk çekilerek
imal edilip, çekme çıplaklığında veya sıcak galvanizli
olarak teslim edilmektedir.
Boş profil çerçeveleri şimdiye dek standartlaştırıl- Yalıtım oluklu boş çerçeve profilleri
mamıştır. Birçok imalâtçının değişik tiplerde çok sa-
yıda ürünü bulunmaktadır. Bunlardan bazıları Resim
49.4’de ve tablo bölümünün 208. sayfasında göste-
rilmektedir. Özel kullanım amacına uyarlanmış enine
kesit biçimleri sayesinde istenen tüm pencere ve kapı
konstrüksiyonları imal edilebilmektedir. Resim 49.4: Boş çerçeve profilleri

Soğuk Profiller 49
Termik olarak ayrılmış boş çerçeve profilleri

Bu profiller, birbirine uygun iki adet yarım boş çer-

çeve profilinden ibarettir (Resim 50.1) ve plâstik
bağlantı parçaları vasıtasıyla bir çerçeve oluşacak
şekilde birleştirilmektedir (Resim 50.2). İki çerçeve
yarısı arasındaki aralık çepeçevre iki yalıtım bandı ile
kapatılmaktadır.

Termik olarak ayrılmış boş çerçeve profillerinden ma-

mul çelik pencereler veya çelik kapılar (Resim 50.3), Resim 50.1: Termik olarak ayrılmış boş çerçeve
ısı yalıtım hükümlerinde öngörülen talepleri karşıla- profilleri
maktadır.
1. Yarım çerçevelerin hazırlanması ve 3. Aralığın yalıtım
bağlantı parçalarının takılması bandıyla
kapatılması

2. Üst yarım çerçevenin yerleştirilmesi ve

eksantrikle sıkıştırıması

Resim 50.2: Termik olarak ayrılmış bir çerçevenin montajı Resim 50.3: Termik olarak ayrılmış çelik
çerçeveli pencere
Çelik cümle kapıları için çerçeve profilleri

Bu çerçeve profilleri (Re-

Oluksuz çerçeve profili Oluklu çerçeve profili Nervürlü profil
sim 50.4) dolgu çubukları-
nın dolanma rijitliği, kolay
kaynaklanabilirliği ve uygun
optik ile ilgili olarak öngö-
rülen talepleri karşılamakta-
dır. Cümle kapısı çerçevesi
olarak kare veya dikdörtgen
biçimli boş profiller de kulla- Resim 50.4: Çelik cümle kapıları için boş çerçeve profilleri
nılmaktadır.

Köprü korkulukları için profiller (Resim 50.5)

Kapalı boş profil İki parçalı köprü korkuluğu
Köprü korkulukları için kul-
lanılan boş profiller, kapalı
boş profiller ve korkuluklara Trabzan Vidalanmış
trabzan
vidalarla sabitlenen iki par-
çalı açık profillerdir.
Kapalı profil, yüksek bir
rijitliğe sahiptir. Açık profilin
Taban
avantajı, elektrik hatlarının, flanşı Vidalama
örneğin aydınlatma hatları-
nın taban flanşına döşene-
bilmesidir. Resim 50.5: Köprü korkuluğu boş profilleri

50
7.3 Yassı Çelik Ürünleri

Geniş yassı çelik, sıcak ve soğuk haddelenmiş, düz yüzeyli ve desenli sac ve bant (kaplama sacları), kaplanmış
sac ve şerit ile delikli levhalar yassı ürünlerdendir.
Geniş yassı çelik, sac ve bant
Geniş yassı çelik ve saclar
Geniş yassı çelik Düz yüzeyli saclar Bant çeliği
dikdörtgen ya da kare bi-
Örn. DIN 59200’e uygun, Örn. DIN EN 10 029’a Örn. DIN 1016’ya uygun,
çimli, düz levha hâlindeki sıcak haddelenmiş uygun sıcak haddelenmiş sıcak haddelenmiş bant
ürünlerdir (Resim 51.1). geniş yassı çelik sac
Geniş yassı çeliğin genişliği
150 mm’den büyüktür, en
küçük kalınlık 4,76 mm’dir.
Saclarda kalınlığa göre çok
ince saclar (0,5 mm’den az),
ince saclar (0,5 ilâ 3,0 mm), Resim 51.1: Yassı çelik ürünleri
orta saclar (3,0 ilâ 4,75 mm)
ve iri saclar (4,75 mm’den
fazla) ayrımı yapılır. Bant çeliği, haddeleme işleminden hemen sonra bir rulo hâlinde sarılır ve bu şekilde teslim
edilir.

Desenli saclar (kaplama sacları)

Kaplama saclarının yüzeyleri hafifçe profillidir. Bu özellik, sac yüzeyine tutma Oluklu sac
gücü ve kaydırmazlık kazandırır (Resim 51.2). Kaplama saclarının imalâtı sı-
cak haddelenmiş sac, baskı merdanesinden geçirilerek yapılır. En sık kullanı-
lan kaplama sacları, oluklu saclar, kaydırmaz saclar ve delikli levhalardır.

Delikli levhalar Kaydırmaz sac

Delikli saclar olarak da adlandırılan delikli levhalar, üzerinde belli bir düzen
içerisinde deliklerin açıldığı saclardır. Delikler kenarlara kadar ulaşabilmekte
veya bir kenar şeridi bırakılabilmektedir. Özel sac tipleri talep üzerine teslim
edilmektedir.
Delikli levha
Yassı ürünler sıcak haddelenmiş durumda, daha ince saclar ve sac ürünleri
ise soğuk haddelenmiş, çıplak veya yüzeyleri çinko veya bakır ile kaplanmış,
verniklenmiş ve plâstikle kaplanmış durumda teslim edilmektedir. En sık kul-
lanılan yassı ürünlerden oluşan bir seçki, tablo bölümünün 207. sayfasında
verilmektedir. Resim 51.2: Kaplama sacları
ve delikli levhalar
Profilli saclar
En sık kullanılan profilli saclar, trapez profilli saclardır. Ayrıca ondüle saclar ve tava sacları da vardır (Resim
51.3). Bunlar çift taraflı galvanizlenmiş çelik sacdan ve ek bir plâstik kaplamadan oluşabilmekle birlikte plâstik
kaplamasız da olabilmektedir. Birçok sac kalınlığı ve profil biçimi imal edilmektedir (Sayfa 208). Bu saclar yüksek
yapılarda çatılar, tavanlar ve duvarlar için yapı parçaları olarak kullanılmaktadır (Resim 51.4).

Trapez profili Kuşak ve gövde

destekli trapez profili

Ondule sac Tava sacı

Resim 51.3: Profil sacları Resim 51.4: Trapez profil saclı çatı örtüsü

Yassı Çelik Ürünleri 51

Genişletilmiş ızgara
Genişletilmiş ızgara (genişletilmiş metal), çelikten mamul, ızgara
türü yassı bir üründür (Resim 52.1).
Genişletilmiş ızgaraların imalâtı, ince sac levhaları veya sac
bantları ile başlar. Bunlar sık aralıklarla şaşırtmalı bir sıra hâlinde
kesilerek gerilmektedir. Böylece kesitler eşkenar dörtgen biçi-
mindeki açıklıklar hâlinde çekilmektedir. Genişletilmiş ızgaranın
biçim rijitliği oldukça azdır. Sesi emen ve ısıyı yalıtan maddeleri
taşımak ve mekânları ayırmak için ya da dekorasyon malzemesi
ve sıva tabanı olarak kullanılır.

7.4 Tamamlayıcı Çelik Ürünleri Resim 52.1: Genişletilmiş ızgara

Izgaralar
Işık geçirgenliği veya görüş serbestliği istendiğinde ızgaralar, SP modeli Çerçeve
işletme binalarında ve merdiven basamak tesislerinde, çalışma Kaynak- Enine çubuk
platformlarında, köprülerde ve örtülerde kullanılmaktadır. Pres burgu
ızgara
Izgaralar, destek çubuklarının dikine kaynaklandığı dikdörtgen
bir çerçeveden ibarettir (Resim 52.2). Enine çubuklar olarak,
destek çubuklarının girintilerine preslenerek kaynaklanan bur-
gulu dörtgen çubuklar kullanılmaktadır. Korozyona karşı korun- Destek
ma normal olarak galvanizleme ile sağlanır. Kare ve dikdörtgen çubuğunun Destek çubuğu
yönü
ızgaraların yanı sıra, eşkenar dörtgen, trapez ve petek ızgaralar
da vardır (Sayfa 209). Resim 52.2: Izgara

Ankraj rayları
Ankraj rayları tek tarafları açık, kanca profilli profillerdir (Resim Yapı
52.3). Bunlar tavanlara ve duvarlara monte edilmektedir. Ank- Ankraj rayı
rajların yardımıyla bu raya boru hatları, ısıtma ve havalandırma
Ankraj
kanalları, aydınlatma araçları, cephe kaplamaları, iskeleler, çalış-
ma platformları, asma tavanlar vs. tespit edilebilmektedir. Ank-
raj rayı yapıya ya üzerine beton dökülerek ya da duvara özel sa-
bitleme ankrajları ile dübellenerek sabitlenebilmektedir. Ankraj
ve ankraj rayı genellikle sıcak galvanizlidir ya da süper çelikten Boru Boru kelepçesi
mamuldür (Sayfa 209).
Resim 52.3: Borunun ankraj
Duvar kasetleri rayıyla sabitlenmesi
Duvar kasetleri, yüksek ısı yalıtkanlığına sahip, montaja hazır du-
rumdaki taşımayan duvar elemanlarıdır. Bu elemanlar çift tarafı
galvanizlenmiş, çelik sacdan mamul örten bir kabuktan ve sert
poliüretan köpükten mamul, ısıyı yalıtan bir dolgudan ibarettir.
(Sayfa 210). Bu elemanlar, yan taraflarında uygun bir zıvana /
lâmba sistemi bulunduğundan, istenen uzunlukta birleştirile-
bilmektedir (Resim 52.4). Zıvanaya, montaj sırasında bastırılan
elâstik yalıtım şeritleri yapıştırılmış olup bu sayede derz yalıtımlı
bir duvar elde edilmektedir. Bu elemanlar en yaygın duvar yük-
sekliklerinde teslim edilmektedir. Resim 52.4: Duvar kasetleri
7.5 Beton Çelik Çubuğu ve Beton Çelik Hasırları
Beton çelik çubuğu, daire şeklinde ya da hemen hemen daire
şeklinde bir enine kesite sahip olan ve betonun donatılması (be-
tonarme) için kullanılan bir çubuk çeliğidir. Bu çelik beton çelik
çubuğu veya beton çelik hasırı olarak teslim edilmektedir. Bun-
lar birleştirilerek beton yapı parçalarının donatıları oluşturul-
maktadır. Beton çelik çubuğu, düz yüzeyli, profilli veya nervürlü
olabilmektedir (Sayfa 209). Beton çelik hasırları, birbirlerini dik
açıyla kesen ve birbirleriyle nokta kaynağı ile birleştirilen iki adet
çelik çubuk kümesinden oluşur (Resim 52.5). Resim 52.5: Beton çelik hasırları

52 Tamamlayıcı Çelik Ürünleri

7.6 Çelik Tel ve Tel Ürünleri
Spiral halat (yuvarlak kordon)
Tel ürünlerinin ham maddesi, soğuk çekme
yöntemiyle çelik tel hâline getirilen çekme teldir. Çelik tel
Çeşitli çelik tel türlerinin yanı sıra birçok tel ürünü
mevcuttur (Resim 53.1). Tek kat yuvarlak Çift kat yuvarlak Çift hat yassı
En basit çelik tel halatı, spiral halattır. Bu halat kordon halatı kordon halatı kordon halatı
bir kordondan oluşur. Kordon birbirine bir öz
etrafında sarılı birçok telden oluşan demetlerden
ibarettir. Çok sayıda demetten oluşan tel
halatlarda demetler bir halat özünün çevresine
Öz
vida şeklinde sarılmıştır. Çelik tel halatları çekme
kuvvetlerinin karşılanması için, örneğin köprü
Resim 53.1: Çelik tel ve çelik tel halatları
halatları, germe halatları, vinç halatları vs. olarak
kullanılırlar.
Yuvarlak çelik zincirler birbirine iç içe geçmiş Dörtgen örgü Altıgen örgü Tel dokusu
baklalardan oluşur (Sayfa 210). Bu zincirler,
kaldırma aletlerinde, ekskavatörlerde ve vinçlerde
yük kaldırmak için ve gemilerde “toleranslı”
sabitlemelerde kullanılırlar.
Çelik telden mamul tel örgüler ve tel dokular
Dikdörtgen Kaynaklanmış Kaynaklanmış
ile ızgara hasırları çitler ve ızgaralar için tel dokusu tel ızgarası üçgen ızgara
germe elemanları veya makinelerde temasa
karşı korunma aracı olarak kullanılırlar. Çeşitli
örgü türlerinde ve doku yapılarında ve nokta
kaynaklı ızgara hasırları olarak imal edilirler.
(Resim 53.2). Malzeme olarak az karbonlu çelik
kullanılır. Kullanılan tel, genellikle galvanizlidir veya Resim 53.2: Tel örgüler ve ızgara hasırları
çepeçevre plâstikle kaplanmıştır (Sayfa 210).

7.7 Dövme Demirden Mamul Yapı Süsleme Parçaları

Dövme demirden mamul yapı süsleme elemanlarından, merdiven ve balkon korkulukları, parapetler, pencere
parmaklıkları, kapılar, cümle kapıları ve mekân ayırma elemanları imal edilmektedir (Resim 53.3). Bu yapı
parçalarının ön malzemesi olarak, işlenerek kaynaklanmak suretiyle yapıya eklenen münferit yapı süsleme
parçaları kullanılmaktadır
(Sayfa 210). Yapı süsleme Merdiven korkuluğu Pencere parmaklığı Bahçe kapısı
parçalarının imalâtı, zımba-
lama, dövme veya soğuk
işleme gibi yöntemlerle
genellikle özel sanayi
işletmelerinde yapılırken,
yapı parçası zanaatkar
tarafından yapı ölçülerine
göre imal edilmektedir.
Dövme demirden mamul
yapı süsleme parçalarının
malzemesi S235JR’dir (St
37-2). Resim 53.3: Dövme demirden mamul yapı parçaları

Tekrarlama soruları
1 Standartlaştırılmış bir yarı mamulün kısa adı hangi
öğelerden oluşur?
2 1140 DIN 1025 - S355J2G1W ne demektir?
3 Uzun ürünler hangileridir?
4 En sık kullanılan profil çelikleri hangileridir?
5 Soğuk profillerle sıcak haddelenmiş profillerin
enine kesitteki farkı nedir?
6 Boş çerçeve profilleri nasıl imal edilmektedir?
7 Termik olarak ayrılmış boş profil çerçevesinin
yapısı nedir?
8 Profilli saclar hangi amaçlar için kullanılırlar?

Çelik Tel ve Tel Ürünleri 53

8 Metallerin İç Yapısı

Metal malzemelerin birçok özelliğinin nedeni, malzemelerin iç yapısından kaynaklanır. Örneğin

çeliklerin mukavemeti tane büyüklüğü küçüldükçe artar (ince taneli yapı çeliği, Sayfa 37) veya çeliğin
sertleştirilebilirliği karbon muhtevasına ve kristal dokusundaki çözülme biçimine bağlıdır (ıslah edilmiş
çelikler, Sayfa 40).
Malzemelerin işlenmesi ve hazırlanması, örneğin kaynaklanabilirlik, dövülebilirlik veya işlenebilirlik de
ince iç yapıya bağlıdır.
Bu nedenle metali işleyenler için malzeme seçimi, kullanım, işlme ve hazırlama gibi çalışmaların usulü
gereğince yapılabilmesi açısından metallerin iç yapılarının bilinmesi kaçınılmaz bir gerekliliktir.

8.1 Doku ve Kristalin Yapı

Metaller, büyültülmemiş durumdayken, alt unsurları

olmayan, tekdüzen bir madde olarak görülürler.
Temizlenen metalde açık renkli parlak tipik metal yüzeyi
açığa çıkar (Resim 54.1, üstteki resim). Görüntüsündeki
belirleyici etken işleme yöntemidir ve örneğin düz ya
da pürüzlü bir yüzeye sahiptir ve malzeme yapısının
incelenmesine izin vermez.
Metallerin karmaşık iç yapısı ancak, örneğin bir elektron
mikroskobunun altında kademeli olarak büyültülerek
incelenebilmektedir (Resim 54.1, alttaki resimler). 1000
misli bir büyültmede, metalin taneler veya kristalinler
olarak da adlandırılan tane biçimli bölgelere ayrıldığı
görülür. Taneleri sınırlayan yüzeylere, tane sınırları denir.
Yaklaşık 1000 misli bir büyültmede elde edilen görüntüye, 1000 misli
malzemenin dokusu denir. büyültme:
Çok daha büyük bir ölçekte, örneğin 100.000 misli Doku
büyültmede bir tanenin küçük bir kesiti incelendiğinde,
metalin birbirine benzer biçimlere sahip çok sayıda
küpten, yani kristallerden oluşan kademeli yapısı
görülebilmektedir. Belli bir düzene sahip parçacıklardan
oluşan bu yapıya kristalin yapı denir.
Bir kristal küpünün köşesi daha büyük bir ölçekte, örneğin 100000
10.000.000 misli bir büyültmede ince atom yapısı görülür: misli
metallerin en küçük yapı parçaları olan, bir elektron büyültme:
kristalin
bulutu ile sarılmış metal iyonları. Metal iyonları düzenli yapı
aralıklarda ve açılarda karşılıklı olarak düzenlenmiş
olduğundan, küp benzeri kristal biçimi oluşur.
Bunun aksine homojen olmayan ve örneğin camda
Metal iyonları
görülen ince bir yapıya amorf yapı denir.
Metal iyonlarının orta noktaları bir çizimde
birleştirildiğinde (Resim 54.1, en altta), birleşme çizgileri 10 000 000
uzamsal bir kafes oluşturur; buna uzay kafesi veya misli
kristal kafes denir. Bu kafesin özelliği, daima eşit kafes büyültme:
mesafelerine ve kafes açılarına sahip olmasıdır. ince atom
yapısı
Bir kristal kafesinin en küçük birimine, birim hücre
denir. Bu hücre bir metal türüne ait metal iyonlarının
tipik düzenini ifade eder ve çeşitli kristal kafes tiplerinin
tanımlanması için kullanılır (Resim 55.1). Metal eriyiğinden Elektron bulutu Kristal
Kristalızgarası
kafesi
kristalin yapının ve metal dokusunun oluşumu Sayfa 23’de
gösterilmektedir. Resim 54.1: Metallerin iç yapısı

54 Tamamlayıcı Çelik Ürünleri

8.2 Metallerin Kristal Kafes Modelleri
Çeşitli metallerin metal iyonları, her metal türünün kendine özgü, tipik bir geometrik düzeni içinde
birleşirler. Bu düzen, metal türüne ve sıcaklığa bağlıdır. En sık rastlananları, kübik – uzay merkezli, kübik
– yüzey merkezli ve altıgen yoğunluklu düzendir.
Metal iyonu düzeninin grafiklerle gösterilmesi
için kristalin bir birim hücresi alınır. Birim hücre
küre biçimli iyonlarla veya şematik bir çizgi
modeli ile gösterilir (Resim 55.1).
Kübik – uzay merkezli (kum) kristal kafesinde
metal iyonları, bir iyonun orta noktasından diğer
iyonun orta noktasına uzanan bağlantı noktaları
bir küp oluşturacak şekilde düzenlenmişlerdir
(Resim 55.1, resmin üst kısmı). Buna ek olarak
küpün ortasında da bir iyon bulunur. Kübik – uzay
merkezli bir kristal kafesinde örneğin 911 °C’nin
altındaki sıcaklıklarda demir ile krom, volfram ve
vanadyum bulunur.
Kübik – yüzey merkezli (kym) kristal kafesi
de ana gövde olarak bir küpten ve ibaret olup,
yan düzlemlerin ortalarında ayrıca birer iyona
da sahiptir. (Resim 55.1, resmin orta kısmı). Bu
kristal biçimine alüminyum, bakır ve nikel ile 911
°C’nin üzerindeki sıcaklıklarda demir sahiptir. En
yüksek yoğunluğa sahip heksagonal (hex) bir
kristal kafesi, magnezyum, çinko ve titan gibi
metaller içerir. Bu kafes modelinde iyonlar taban
yüzeylerinin ortasında birer iyon ve prizmanın
içinde de üç iyon içeren altıgen bir prizma
oluşturmaktadır (Resim 55.1, resmin alt kısmı).

Resim 55.1: Kristal kafes modelleri

8.3 Gerçek Kristalin Yapı
Malzemedeki kristallerin uzay kafesi ideal düzen yapısından farklı birçok özellik sergilemektedir. En sık
rastlanan kafes yapısı hataları Resim 55.2’de kübik bir uzay kafesi örneğinde gösterilmektedir:
İşgal edilmemiş olan bir kafes yerine boşluk
denir. Izgaraların arasında bulunan atoma boşluk Boşluk Yabancı atom
atomu adı verilir. Yabancı atomlar ana metalin
kristal kafesine eklenmiş başka bir elementin
atomlarıdır. Kaymalar, kafeste tüm bir metal
iyonu katının eksik olduğu doğrusal yapı
hatalarıdır (Resim 55.2).
Kafes yapısı hataları, kristal kafeslerini çarpıtarak
metal iyonlarının arasında ek kuvvetlerin
oluşmasına yol açarlar. Bunun sonucunda
mukavemet artar. Bu etki, ana malzemenin kristal
kafesine istenerek yabancı atom yerleştirilmesi
olan alaşımdan bilinmektedir. Soğuk rijitleştirme
de, örneğin soğuk haddeleme sırasında, yapı
hatalarının çoğaltılmasını esas almaktadır.
Deformasyon, kristal katlarının yerel olarak
sınırlı bir şekilde genişlemesine yol açarak
boş yerlerin ve kaymaların oluşmasına imkân
vermektedir. Kayma Boşluk atomu

Resim 55.2: Kristal kafesindeki kafes yapısı hatası

Metallerin Kristal Kafes Modelleri 55

8.4 Kristalin Yapı ve Özellikler
Metal parçacıklarının kristal bağındaki bağı metallerin örneğin iyi elektrik iletkenliğinin, yüksek mukavemetin,
elâstik ve plâstik deformasyon, plâstik deformasyonla rijitleşme ve kristalin doku gibi birçok tipik özelliğinin
kaynağıdır.

Elektrik iletkenliği Serbest hareketli elektronlar Metal iyonları Elektron kabuğu

Metaller atom ölçeğinde pozitif yüklü metal

iyonlarından ve bunları çevreleyen, serbest
hareket edebilen, negatif yüklü elektronlardan
oluşmaktadır (Resim 56.1). Bunlar, bir gazla
kıyaslanabilen metal iyonu bağını çevreleyerek
içine girerler. Metal cismine bir noktadan elektron
ilâve edildiği veya başka bir deyişle akım verildiği
takdirde, „elektron gazı” yer değiştir ve metal
cisminde başka bir noktadan aynı sayıda elektron
çıkışı olur. Metallerin iletkenliğinin iyi olmasının
nedeni, elektronların bu kolay yer değiştirme
özelliğidir. Resim 56.1: Demirin atom yapısı

Mukavemet
Negatif yüklü elektron gazı ve pozitif yüklü metal iyonları arasında güçlü elektrostatik çekim kuvvetleri etkilidir.
Bunlar metal parçacık bağını tutarak makroskopik ölçekte metallerin yüksek bir mukavemete sahip olmalarını
sağlarlar. Kafes yapı hataları gerginliği sağlayarak mukavemeti daha da artırırlar (Sayfa 55, kaymalar).

Esnek ve plâstik deformasyon, rijitleşme

Bir metal cisminin üzerinde dışarıdan bir kuvvet etkili olduğunda, kristal kafesinde kayma gerilimleri oluşur.
Bu gerilimler kayabilen kafes düzlemlerinde kayma deformasyonları oluşturur (Resim 56.2).

Gergi Kuvvet etkisi Hafif kuvvet Yüksek kuvvet

yok etkisi etkisi

Kayma Ötelenmiş Kayma düzlemleri

kayma Yüzeydeki kayma

Resim 56.2: Bir bükme çubuğunun deformasyonu sırasında atom ölçeğinde meydana gelen süreçler

Kuvvet etkisinin az olması hâlinde, metal iyonları kafesteki yerlerinden sadece biraz kayarak, kuvvetin etkisi
ortadan kalktığında tekrar eski konumlarına geri dönerler (Resim 56.2, ortada). Bu durumda elâstik bir
deformasyon ve geri esneme meydana gelmiş demektir.
Büyük bir kuvvet etkisinde bir metal iyon dizisi aniden komşu kafes yerine kayacak kadar uzağa ötelenebilmektedir
(Resim 56.2, sağda). Bu yeni duraylı konum, kuvvetin etkisi ortadan kalktığında da devam eder. Metal cisim
plâstik deformasyona uğramıştır. Yer değişimleri de cismin yüzeyine ulaşana kadar ötelenmektedir.
Metal, plâstik deformasyon ile rijitleşir. Bunun nedeni, kayma ile birlikte en duraylı parçacık düzenlerine
ulaşılması ve etkili kayma kuvvetlerinin daima yeni yer değişikliklerine yol açmasıdır. Yer değişiklikleri kristal
kafesini biraz daha gererek, mukavemeti artırırlar.
Sürekli kuvvet etkisi altında deformasyon tüm metal parçacıkları en iyi konumlarına kayacak ve başkalarına yer
kalmayacak sayıda yer değişimi gerçekleşene kadar devam eder. Başka bir yüklenme ancak bundan sonra bir
kırılmaya yol açabilir.

56 Kristalin Yapı ve Özellikler

8.5 Doku ve Özellikler
Metallerin taneciklerden oluşan yapısına doku denir. Belirleyici özellikleri tane büyüklüğü ve tane yapısıdır.
Doku, metalografik bir kesitle görüntülenir (Resim 57.1, resmin sağ kısmı). Bu resmi büyültme yapılmadan bir
çinko katmanında görmek mümkündür (Resim 119.1).
Birkaç μm’den (ince taneli) mm ölçeğine (iri taneli) varan tane büyüklükleri olağandır. İnce taneli dokunun
mekanik özellikleri iri taneli dokuya göre daha iyidir. Plânlı ısıl işlem veya işleme süreçleri ile bir malzemenin
tane büyüklüğünü ayarlamak mümkündür. En sık rastlanan tane biçimleri yuvarlak biçimlerdir (küresel,
Resim 57.1), çokgen biçimleri (çokyüzlü, Resim 57.2 ve 57.3) ve iğne ya da lamel benzeri biçimlere sahip
kristalitlerdir (lamelli, Resim 58.1). Münferit metallerin veya doku bileşenlerinin her biri belli tane biçimlerini
oluşturmaktadır.

Tane biçimindeki bir değişiklik örneğin haddeleme sırasında meydana gelir (tekstür). Burada taneler haddeleme
yönüne doğru gerilerek bu yöndeki mukavemet artırılmaktadır.
Tanecik düzeni Kesit
Saf metaller (şema)
Tekdüzen (homojen) bir yapıları vardır (Resim
57.1). Tüm taneler, tek kristal kafes modelli
özdeş bir yapıya sahiptir. Taneler birbirinden,
kafesin doğrultusuna göre ayırt edilirler. Bir Büyültme
yapı parçasında çok sayıda tane bulunması tüm
uzam yönlerine eşit olarak dağılmalarını sağlar.
İşlenmemiş teknik malzemeler bu nedenle tüm Düzensiz
yönlerde eşit özelliklere sahiptir ve izotroptur. parçacıklar Tane sınırı
Tekdüzen yapı, yabancı atomların eksikliği ve
kafes yapısındaki hataların azlığı nedeniyle saf Resim 57.1: Saf demirin dokusu
metallerin mukavemeti nispeten daha zayıftır.
Alaşımlar
Metallerin çoğu teknikte saf olarak kullanılmayarak alaşımlanmaktadır. Alaşımlar, birçok metalden veya metal
ve ametalden ibaret olan karışımlardır. Alaşımlama için alaşım elementleri sıvı ana maddeye ilâve edilerek bu
maddenin içinde çözülmektedir. Eriyik katılaşmaya başladığında ana metale ve alaşım elementlerine göre
farklı doku türleri oluşabilmektedir.
Tanecik düzeni Kesit
(şema) Ana metal
Karma kristalli alaşımlarda alaşım elementinin parçacıkları
tanecikleri eriyik katılaşırken eşit şekilde dağılmış .Tane
olarak ana metalin kristal kafesinde kalırlar (Resim
Büyültme
57/2). Karma kristalli alaşımlar saf metallere benzer
bir kesit görüntüsü verirler.

Karma kristalli alaşımlar saf ana metallerden daha .Tane sınırı

sert olmalarına rağmen daha iyi işlenebilmektedirler. Alaşım elementi parçacıkları
Mukavemet artışının nedeni, alaşım elementine
ait parçacıkların yol açtığı kafes çarpılmalarıdır.
Resim 57.2: Karma kristal alaşımı
Örneğin demir nikel ile karma kristaller oluşturur.
Tanecik düzeni Kesit
Kristal karışımlı alaşımlarda katılaşma esnasında (şema)
Ana metal
alaşım elementinin ve ana metalin tanecikleri ayrı parçacıkları ;Ana metal
ayrı kendi kristallerini oluştururlar (Resim 57.3). tanesi
Dokuları değişik türlerden tanecikler içeren bir
karışımdan ibarettir. Kristal karışımlı alaşımlar ana Büyültme
metale göre daha yüksek bir mukavemete sahiptir.
Ancak işlenmeleri daha zordur
Alaşım elementi
tanesi
Kristal karışımlı alaşımları örneğin kurşun Alaşım elementi parçacıkları
antimonla (sert kurşun) ve demir de yüksek karbon
muhtevalarında karbonla oluşturmaktadır (döküm Resim 57.3: Kristal karışımlı alaşım
demiri).

Metallerin Kristal Kafes Modelleri 57

8.6 Demir Malzemelerinin Doku Türleri
Saf demir yumuşak olması nedeniyle teknik açıdan bir rol oynamamaktadır. Kesit görüntüsünde demir taneleri
tane sınırları ile birlikte görülür (Resim 59.1). Saf demir dokusuna ferrit veya α demiri denir.
Demir malzemeler daima imalât sürecinden kalan belli bir karbon muhtevası içerir (Sayfa 17 ilâ 19). Karbon,
alaşım elementi olarak tanımlanmamasına rağmen, tüm demir malzemeler aslında karbon içeren demir
alaşımlarıdır. Malzeme tekniğinde bu malzemelere normalde alaşımsız çelikler veya karbon çelikleri adı
verilmektedir.
Tanecik düzeni
Kesit
(şema)
Karbon çeliklerinde (C muhtevası % 2,06’ya kadar)
karbon elementi karbon olarak değil, kimyasal
bağlı demir karpiti Fe3C olarak bulunur. Bu doku
bileşenine sementit denir. Sert ve kırılgandır ve Büyültme
bu özellikleri mevcut pay oranında çeliğe aktarır.
Karbon çeliklerinin çözülme konusunda ayırt Fe 3 C v
Demir
edici bir özellikleri vardır (Resim 58.1). Bu çelikler Demir tanecikleri
karpit şerit-
kristal karışımlı alaşım olarak katılaşırlarken, leri Karbon atomları
demir karpiti ana demir kütlesinden ince şeritler
hâlinde (şerit sementit) çözülmektedir. Resim 58.1: Feritteki şerit sementiti (perlit)

Karbon muhtevaları % 0,8’in altında olan demir malzemeler (ötektik altı çelikler) hem ferritten oluşan
tanelere (açık renkli) hem de ana ferrit kütlesine şerit sementit karışmış olan tanelere (koyu renkli) sahiptir
(Resim 59.2). Ana ferrit kütlesinden ve şerit sementitinden ibaret olan bu doku tanelerine perlit taneleri
denir. % 0,45 karbon içeren ıslah edilmiş 1C45 çeliğinde dokunun örneğin bir yarısı perlit tanesinden, diğer
yarısı da ferrit tanesinden oluşabilmektedir (Resim 59.2).

% 0,8 karbon içeren çelik (ötektik çelik) salt perlitik dokudan ibarettir (Resim 59.3).
Karbon muhtevaları % 0,8 ilâ 2,06 arasında olan çelikler (ötektik üstü çelikler) başka bir doku bileşeni de
içerirler: tane sınırı sementiti. Bu bileşen % 0,8’in üzerinde olan karbon payından oluşur. Tüm tanelerin % 0,8’lik
bir karbon muhtevasında perlitten oluşmaları nedeniyle, sementit fazlası tane sınırlarını çevreleyecek şekilde
çözüldüğünden (Resim 59.4) tane sınırı sementiti olarak adlandırılmaktadır. Perlit tanelerindeki bu tane sınırı
sementiti çevrelemesi (açık renkli) karbon muhtevası arttıkça genişlemektedir.
Karbon muhtevaları % 2,06’nın üstünde olan demir malzemeleri soğuma koşullarına ve ek alaşım
bileşenlerine göre çok farklı doku türleri oluşturabilmektedir.

Soğuma çok hızlı gerçekleştiğinde eriyik “metastabil” demir – sementit sistemine göre katılaşır. Ledeburit
dokuyla çevrili yuvarlak perlit tanelerinden ibaret bir doku oluşur (Resim 59.5). (Ledeburit dokusu çok ince
dağılımlı ostenit kristallerine sahip sementitten oluşur). Bu tür bir dokuya örneğin ham temper dökümü
sahiptir (Sayfa 45). Yüksek sementit payı bu tür demir malzemelerini teknik açıdan kullanılamayacak kadar sert
ve kırılgan yapmaktadır.

Demir eriyiği % 4,3% C içerdiği takdirde, tamamıyla ledeburitten ibaret olan bir doku olarak katılaşır.
Eriyikteki ve / veya silisyum muhtevasındaki soğumanın had safhada yavaş olması durumunda, % 2,06’dan
daha fazla karbon içeren demir eriyiği “stabil” demir – grafit sistemine göre katılaşır. Bu karbonun saf grafit
hâlinde çözülmesi demektir. Grafit iri lameller hâlinde doku ana kütlesine karışır (Resim 59.6).

Teknik uygulamalarda demir malzemeleri % 2,06’nın üzerindeki bir

karbon muhtevasından itibaren bir demir / grafit – demir / sementit
karışım sistemine göre katılaşırlar, çünkü bunların silisyum muhtevaları
oldukça fazladır. Daha yüksek olan karbon payı grafit lamelleri hâlinde
çözülürken, küçük bir karbon payı da şerit sementit olarak (perlitte)
oluşur. Bu tür demir malzemelerinin dokusu bir ferrit – perlit veya grafit
lamellerinin biriktiği saf perlitik bir ana kütleden ibarettir (Resim 59.6).
Bu doku, lamel grafitli döküm demirinin tipik dokusudur.

Ledeburit

58 Demir Malzemelerinin Doku Türleri

Farklı demir malzemelerinin doku kesitleri
(karbon muhtevasına bağlı, büyültme: 500 : 1)

Resim 59.1: Teknik açıdan saf demir Resim 59.2: 1C 45 (% 0,45 C)

Resim 59.3: C 80 W1 (% 0,8 C) Resim 59.4: C 120 W1 (% 1,2 C)

Resim 59.5: Ham temper döküm (% 2,8 C) Resim 59.6: Gri pik (% 3,5 C)

Farklı Demir Malzemelerinin Doku Kesitleri 59

8.7 Demir – Karbon Durum Şeması

Bir durum şemasında (durum diyagramı da denir), iki maddeli bir alaşımın tüm bileşimlerine ait agrega
durumları ve doku türleri sıcaklığa bağlı olarak gösterilmektedir.

Teknik açıdan en önemli iki maddeli alaşım olan demir – karbon alaşım sisteminin (demir malzemeleri) karmaşık
görünen bir durum şeması vardır (Resim 60.1). Bu şema, karbon muhtevası ve sıcaklık eksenleri arasında kalan
şema düzlemini dolduran doku alanlarından oluşur. Karbon muhtevası apsiste (x ekseninde) yazılıdır: Belirgin
karbon muhtevaları olarak verilen değerler şunlardır: % 0 (saf demir, ferrit), % 0,8 (saf perlitik dokulu), % 2,06
(çelik ve dökme demir arasındaki sınır), % 4,3 (ergime noktası çok düşük olan bir demir eriyiği) ve % 6,67 (tüm
alaşımın sementitten Fe3C oluştuğu bir C muhtevası). Daha yüksek C muhtevalarının teknik açıdan herhangi bir
yararı olmadığından, şema burada sona ermektedir.

Birbirinden çok farklı C muhtevalarında demir – karbon alaşımlarının sahip olduğu doku türleri, şemanın alt
sırasında gösterilmektedir. Bunlar 58. ve 59. sayfalarda tarif edilen dokulardır.

Kayda değer diğer bir özellik ise karbonun % 2,06’yı aşan karbon muhtevalarında soğuma hızına göre sementit
(ledeburit hâlinde) veya grafit olarak oluşabilmesidir.
Sıcaklık ºC

Alet çelikleri

Resim 60.1: Demir - karbon durum şeması ve karbon içeren demirin doku alanları

60 Demir - Karbon Durum Şeması

Durum şemasının ordinatının üzerinde (y ekseni) sıcaklık gösterilmektedir (Resim 60.1). Belirgin sıcaklıklar
şunlardır: oda sıcaklığı (alt çerçevede), 723 °C çizgisi (burada kübik – uzay merkezli kristal kafesinden kübik
– yüzey merkezli kafes dönüşümü gerçekleşmektedir) ve 1536 °C (saf demirin ergime sıcaklığı).
Durum şemasında çizgilerle sınırlı her alan bir doku türünün veya bir agrega durumunun bulunduğu alanı
göstermektedir. Çizgiler bir doku türünden diğerine geçişi belirtmektedir. Çizgilerin önemli uç ve kesit noktaları
büyük harflerle tanımlanmıştır.
Bir doku alanı ve doku değişikliği örneği (Resim 60.1):
Doku alanı şu noktalarla tanımlanır: (0 °C / % 0 C) - P - S - (0°C / % 0,8 C), 0 ilâ % 0,8 C değerindeki demir malzemelerine
eşittir. Bunlar 723 °C’nin altındaki sıcaklıklarda bir (ferrit + perlit) dokusuna sahiptir. Bu malzemeler 723 °C’nin üzerindeki
bir sıcaklığa kadar ısıtıldıklarında, (ferrit + perlit) dokuları önce ostenit + ferrite (P- S-G alanı) ve ısıtma işlemine devam
edildiği takdirde saf ostenite (G - S - E – A alanı) dönüşürler. (A’daki küçük alanlarda meydana gelen dönüşümlerin teknik
açıdan bir önemi yoktur.)
Agrega durumunun ve doku alanlarının, farklı karbon muhtevalarına sahip demir eriyiklerinden yola çıkılarak
(A – C – D çizgisinin üzerindeki kırmızı alan) sistematik olarak incelenmesi hâlinde, aşağıdaki tespitlerde
bulunmak mümkündür:
• A – C – D çizgisinin üzerinde tüm demir – karbon malzemeleri sıvıdır (eriyik)
• A – C - D çizgisinin altına inildiğinde, eriyikten münferit kristallerin çözülmesinden kaynaklanan kısmî bir
katılaşma başlar. C muhtevasına göre farklı kristaller oluşur:
- % 0 ilâ % 4,3 arasındaki bir C muhtevasında, kübik – yüzey merkezli bir kristal kafesine sahip olan ostenit
kristalleri oluşur. Soğuma devam ettiğinde, A – E – C çizgisine ulaşıldığında tüm eriyik katılaşana kadar
daima daha fazla ostenit kristali oluşur.
Soğuma örneği: % 1 C içeren bir demir eriyiği 1550 °C’den başlanarak soğutulur (Resim 60.1): Yaklaşık 1460
°C’de ostenit kristallerinin çözülmesi başlar, yaklaşık 1350 °C’de tüm eriyik ostenit kristalleri hâlinde katılaşmış
durumdadır.
- % 4,3 ilâ % 6,67 C içeren demir eriyikleri C – D çizgisinin altına inildiğinde ve hızlı soğuma gerçekleştiğinde
sementit kristalleri, soğuma yavaş olduğu takdirde ise grafit de oluşur. Soğuma devam ettiğinde, eriyik C
– F çizgisinde (yaklaşık 1150 °C) tamamen katılaşana kadar çözülme ilerler.
- % 4,3 oranında karbon içeren demir eriyiğinin özel bir yeri vardır: 1150 °C’lik bir sıcaklıkta saf bir metal
gibi tamamen eriyerek, ledeburit adı verilen ince taneli bir doku oluşur (Sayfa 58).
Bir alaşımın bu tür bir erime noktasının minimum değerine ötektik denir.
• Hâlihazırda katılaşmış durumdaki demir – karbon alaşımlarının soğumaya devam etmeleri durumunda
C muhtevasına göre çeşitli süreçler meydana gelir (Resim 60.1’deki soğuma örneğine bakınız):
- % 2,06’ya kadar C içeren demir malzemeleri olan çelikler katılaşmadan sonra ostenitten ibarettir. % 0,8’e
kadar olan bir C muhtevasında (örneğin % 0,5 C) soğuma sırasında G - S çizgisinin altında önce ferrit ve
soğuma devam ettiğinde P - S çizgisinin altında perlit oluştuğundan, bu çelikler 723 °C’nin altında ferrit
+ perlitten ibaret bir dokuya sahiptir.
% 0,8 ilâ % 2,06 arasındaki bir C muhtevasında (örneğin % 1,3) soğuma sırasında S – E çizgisinin altına
inildiğinde ostenitten önce tane sınırı sementiti ve soğuma devam ettiğinde 723 °C çizgisinin altında
perlit oluşur. Bu çelikler 723 °C’nin altında tane sınırı sementiti ile çevrili olan perlitten ibarettir.
Tam olarak % 0,8 C içeren çelik (ötektik bileşim) 723 °C’nin altına kadar soğuduğunda ostenitten saf perlit
dokusuna dönüşür.

Tekrarlama soruları
1 Metallerin mikroskopik ve atom ölçeğindeki ince
yapıları nasıldır?
2 Metallerin hangi kristal kafes modelleri vardır?
3 Metaller neden plâstik deformasyona uğrayabilirler?
4 Hangi alaşım kristal türleri vardır?
5 Çelikteki doku türleri nelerdir?
6 Demir – karbon durum şemasından neler
okunabilir?

Demir - Karbon Durum Şeması 61

9 Demir ve Çelik Malzemelerinin Isıl İşlemi

Çeşitli ısıl işlemlerin amacı ve hedefi, malzeme dokusunun değiştirilmesi ve dolayısıyla da bir yapı parçasının
özelliklerinin istendiği gibi etkilenmesi (iyileştirilmesidir). Böylece yapı parçası kendisi için öngörülen talepleri
ve görevleri daha iyi ve daha uzun bir süre karşılayabilmektedir.
Bir ısıl işlem, iş parçasının ısıtılarak belli bir sıcaklıkta tutulduktan sonra yeniden soğutulduğu bir ya da bir
dizi ısıl işlem aşamasından ibarettir (zaman – sıcaklık aşamaları). Bazı yöntemlerde ısıl işlem sırasında ayrıca
malzemenin kimyasal bileşimi değiştirilebilmektedir.
Demir malzemeleri farklı sıcaklıklarda farklı doku durumlarına sahiptir (Sayfa 60 ve 61) ve soğuma türüne
göre (yavaş / hızlı) ek doku türleri oluşabilmektedir. Muhtemel doku türlerinin çeşitliliği, birçok ısı muamele
yönteminin uygulanmasını gerektirmektedir. Bu yöntemleri dört ana gruba ayırmak mümkündür:

Tavlama Sertleştirme Islah Yüzey sertleştirme

Tavlama, ısıtma, tavlama sıcaklığında tutma ve yavaş soğutma aşamalarından oluşmaktadır. Bu sayede yapı
parçalarının işlenebilirliği ve kullanma özellikleri iyileştirilmektedir.
Sertleştirmede, sertleştirme sıcaklığına kadar ısıtma yapıldıktan sonra sıcaklık muhafaza edilerek su verilir.
Sertleştirmenin amacı, iş parçasının sertliğinin ve / veya çekme mukavemetinin önemli ölçüde artırılmasıdır.
Daha sonra genellikle temperleme yapılmaktadır; bu işlem sertleştirmenin yol açtığı kırılganlığın azaltılması
için yapılan bir ısı muamelesidir.
Islah, sertleştirme ve yüksek bir sıcaklıktaki müteakip ısıtma süreçlerinden ibarettir. Islahın amacı, yapı
parçasında yüksek bir çekme mukavemetinin yanı sıra yüksek bir viskoziteye ulaşmasının sağlanmasıdır.
İş parçası, yüzey sertleştirme işleminden geçirilerek sadece ince bir kenar tabakasında sertleştirilirken, iş
parçasının çekirdeği başlangıçtaki viskozitesini muhafaza etmektedir.
Isıl işlem, fabrikanın bir bölümünde veya ayrı bir mekâna kurulmuş olan ısıl işlem tesisindeki fırınlarda ve
banyolarda yapılmaktadır (Resim 62.1).

Sertlik kontrol
makinesi Emme

Değerlendirme
Bölme fırınları

Soğutma banyoları Sıcak banyo-

tekne fırını
Yağ (tuz banyosu)
Su - polimer
emüsiyonu Ön ısıtma
bölmesi
Temperleme
döküm ocağı Su

Tuz banyosu
tekne fırını

Tavlama, sertleştirme, temperleme, ıslah Soğutma Tavlama, sertleştirme, ıslah, karbonlama,

nitratlama ve tuz banyolarında soğutma

Resim 62.1: Bir ısıl işlem tesisindeki ocaklar, fırınlar, banyolar ve kontrol tesisleri

62 Demir ve Çelik Malzemelerinin Isıl İşlemi

9.1 Tavlama
Tavlama, uygun tavlama sıcaklığına kadar ısıtma, ısıyı belli bir süre bu sıcaklıkta tutma ve yavaş soğutma
aşamalarından ibaret bir ısıl işlemdir. Tavlama genellikle, örneğin haddeleme veya kaynaklama gibi bir işleme
yönteminden dolayı elverişsiz bir dokuya sahip
olan yapı parçalarına uygulanmaktadır.
Tavlama işlemi ile elverişsiz doku durumu ortadan
kaldırılmaktadır. Tavlama için yapı parçaları tavlama
sıcaklığına kadar ısıtılmış bir tavlama fırınına
yerleştirilmektedir (Resim 62.1). Yapı parçaları fırın
iç mekânının tav rengini aldıktan sonra, tavlama
süresi boyunca fırında bırakılarak, daha sonra dışarı
çıkarılıp yavaş soğumaya bırakılmaktadır. Basit
tavlama işlemlerinde tavlama demirci ocağında da
yapılabilir. Münferit tavlama yöntemleri birbirinden
tavlama sıcaklığı ve tavlama süresi itibarıyla
ayrılmaktadır. Karbon çeliklerindeki tavlama
işlemlerinin sıcaklıklarını bir şemadan okumak
mümkündür (Resim 63.1). Bu sıcaklıklar, çeliklerin
karbon muhtevasına bağlıdır. Alaşımlı çelikler
için çelik imalâtçısı tarafından belirtilen tavlama
sıcaklıklarına uyulmalıdır (Sayfa 219 ilâ 221). Resim 63.1: Karbon çeliklerinin Fe / C durum şema-
sındaki tavlama sıcaklıkları
Gerilme giderme tavlaması ile, yapı parçalarında
ve iş parçalarında kaynaklama, dövme, bükerek
işleme, haddeleme veya döküm gibi işlemlerden kaynaklanan iç gerilimler dokuda değişiklik yapılmadan
giderilebilmektedir. Daha küçük yapı parçaları ve iş parçaları gerilme giderme tavlaması için bir tavlama
fırınına yerleştirilerek 1 ilâ 2 saat süreyle 550 ilâ 650 °C’ye kadar ısıtılmaktadır. Büyük yapı parçaları örneğin bir
kaynak dikişinin çevresindeki gerilimli bölgede kaynak lâmbası ile geniş alanlı olarak tavlama sıcaklığına kadar
ısıtılmaktadır.
Yeniden kristalleşme tavlaması (rekristalizasyon tavı),
haddeleme veya bükme yoluyla çok fazla rijitleştirilmiş olan
bir çeliğin tekrar plâstik biçimlenebilme özelliğine kavuşması
gerektiğinde uygulanmaktadır. Soğuk işleme nedeniyle dokuda
meydana gelen çarpılma, yeniden kristalleşme tavlamasında
çözülmekte ve yeni bir doku oluşmaktadır (Resim 63.2). Tavlama
sıcaklığı 550 ilâ 650 °C arasında olup, tavlama süresi birkaç
saattir. Yumuşak tavlama ile bir malzemenin sertliği önceden
belirlenmiş bir değere indirgenmektedir. Böylece çelikten mamul
iş parçaları daha az talaşlanacak şekilde biçimlendirilebilmektedir.
Bunun için yapı parçası birkaç saat boyunca 650 ilâ 730 °C’ye
kadar ısıtılmaktadır (Resim 63.1). Aynı etki, periyodik tavlama
ile PSK çizgisinin biraz üzerinde ve altında değişimli olarak elde
edilebilmektedir. Şerit sementiti yumuşak tavlama yoluyla ince
taneli sementite dönüşmektedir (Resim 63.2). Böylece alet bıçağı
malzemeyi daha kolay talaşlayabilmektedir.
Normalleştirme veya yeniden inceltme olarak da adlandırılan
normal tavlama, dokunun haddeleme, dövme veya usulü
gereğince yapılmayan bir tavlama işlemi sonucunda inhomojen
ya da iri taneli olması hâlinde uygulanmaktadır. Normal tavlama
ile (Resim 63.1’deki GSK çizgisinin biraz üzerinde) tamamen
yeni taneler ve homojen, ince taneli bir doku oluşmaktadır. Bu
doku sertleştirilmemiş çeliklerdeki en elverişli mukavemet ve Resim 63.2: Tavlama işlemlerindeki
viskozite orantısına sahip olduğundan „normal doku” olarak doku değişiklikleri
tanımlanmaktadır.
Difüzyon tavı (homojenizasyon), döküm parçalarında dökümden sonra karışım yoluyla meydana gelen
konsantrasyon farklıklarının (segregasyon) tekrar eşitlenmesi amacıyla 1050 ilâ 1250 °C sıcaklıkta yapılan uzun
süreli bir tavlama işlemidir. Büyük döküm parçalarında difüzyon tavı önemlidir.

Tavlama 63
9.2 Sertleştirme
Sertleştirme, çelik iş parçalarını sert ve aşınmaya dayanıklı yapan bir ısıl işlemdir.
Sertleştirme birçok çalışma
aşamasından oluşur (Resim
64.1).
İş parçası önce bir sertleştirme
fırınına veya demirci ocağına
yerleştirilir ve tam olarak
sertleştirme sıcaklığına ulaşana
kadar orada bırakılır (yaklaşık
10 dakika). Daha sonra fırından
çıkarılarak derhal bir daldırma
banyosunda su verilir. Sertleşme
bu sırada meydana gelir. Çelik
cam sertliğinde olmasına rağmen
kırılgandır. Kırılganlığı gidermek
için, iş parçası daha sonra bir
fırında temperleme sıcaklığına Su verme
kadar ısıtılarak orada tutulur. Daha
sonra iş parçası fırından alınarak
soğumaya bırakılır. Bu durumda iş
parçası su verme sertliğinin sadece
biraz altında olan bir kullanma
sertliğine sahip olmasına rağmen
artık kırılgan değildir. Resim 64.1: Sertleştirme işlemindeki çalışma süreçleri ve sıcaklık
Özellikle aşınarak zorlanan seyri
aletler, yapı parçaları ve iş
parçaları sertleştirilir. İş parçaları
sertleştirilmeden önce yaklaşık olarak nihai biçimlerine sahip olmalıdır, çünkü bunlar sertleştirme işleminden
sonra ancak taşlanarak son biçimlerini alacak kadar serttirler.
Sertleştirmenin usulü gereğince yapılabilmesi için, sertleştirme sırasında meydana gelen malzeme bilgisini
ilgilendiren süreçler konusunda kapsamlı bilgi ve pratik deneyim gereklidir.
Sertleştirme sıcaklığı
Alaşımsız karbon çeliklerinde sertleştirme sıcaklığı
karbon muhtevasına bağlıdır. Demir / karbon durum
şemasındaki GSK çizgisinin yaklaşık 30 ilâ 60°C üzerinde
olmalıdır (Resim 64.2). GSK çizgisinin aşılması ile
sertleştirilmemiş ferrit – perlit dokusunun tamamen
çözülerek ostenite dönüşmesi sağlanmaktadır. Ostenite
dönüşme, çeliğin sertleştirilmesi için ön koşuldur.
Alaşımsız çeliklerin sertleştirme sıcaklıklarına
örnekler: % 0,3 C içeren bir çeliğin sertleştirme sıcaklığı
yaklaşık 870 °C, % 1,1 C içeren çeliğin sertleştirme
sıcaklığı ise yaklaşık 760 °C’dir.
Çok düşük bir sertleştirme sıcaklığı, iş parçasında
sertleşmemiş bölgelerin oluşmasına (yumuşak
lekeliliğe) yol açar. Çok yüksek bir sertleştirme sıcaklığı,
son derece kırılgan, iri iğneli bir sertleşme dokusunun
oluşmasına neden olur. Resim 64.2: Fe / C durum şemasında alaşımsız
% 0,82’den fazla karbon içeren çelikler, küçük sementit çeliklerin sertleştirme ve temperleme sıcaklıkları
taneleri içeren ferritik bir ana kütleden oluşmaları için,
sertleştirilmeden önce yumuşak tavlama işleminden geçirilmektedir (Resim 63.2). Bu durumda sertleştirme
sırasında içinde sementit taneleri içeren ince iğneli bir ana sertleşme dokusu oluşmaktadır.
Alaşımlı çeliklerde sertleştirme sıcaklıkları, alaşımsız çeliklerinkilerden genellikle daha yüksektir ve alaşım
bileşenlerine bağlıdır. Bunlar tablolardan öğrenilebilmektedir (bkz. Tablo bölümü, Sayfa 219 ilâ 221).

64 Sertleştirme
Sertleştirme sırasındaki kafes süreçleri ve doku değişiklikleri
Sertleştirme sırasında sertliğin ve aşınma dayanımının artmasının nedeni, çeliğin kristalin yapısındaki
değişiklikler ve yeni bir doku durumunun oluşmasıdır:
Sertleştirilmemiş çelik sertleştirme sıcaklığına (Fe – C durum şemasındaki GSK çizgisinin üzerine) kadar
ısıtıldığında (Resim 64.2), demirin kübik – uzay merkezli kristal kafesi, ostenitin kübik – yüzey merkezli kristal
kafesine dönüşmektedir (Resim 65.1). Böylece kristal kafesinin ortasındaki yer boşalarak bir karbon atomu
tarafından işgal edilmektedir. Karbon, çelik dokusunun şerit sementiti (Fe3C) payından gelmektedir. Karbon
atomlarının yer değiştirmesi sonucunda çözülmektedir. Oluşan dokuya ostenit veya y demiri denir. Bu doku,
demirdeki karbon atomlarının katı bir çözeltisidir. Ostenit oluşumuna ostenitleme adı verilir.

Resim 65.1: Sertleştirme sırasındaki kafes süreçleri ve doku değişiklikleri

Ostenitlenmiş çelik daha sonra yavaş soğutulduğu takdirde (Resim 65.1, soldaki resim), süreç tersine işler: GSK
çizgisinin altına inildiğinde tekrar kübik – uzay merkezli bir kristal kafes oluşur, ortadaki karbon atomu küpten
dışarı çıkarak demir iyonları ile yeniden sementit (Fe3C) oluşturur; sementit şeritler hâlinde (şerit sementiti)
ayrışır. Isınmadan önce mevcut olan perlit dokusu yeniden oluşur.
Ostenitlenmiş çelik soğutulduğu, başka bir deyişle sertleştirmede
yapıldığı gibi çok hızlı bir şekilde su verildiği takdirde, çok farklı
süreçler meydana gelir. Bu durumda kübik – yüzey merkezli kristal
kafes aniden kübik – uzay merkezli kristal kafesine dönüşür (Resim
65.1, sağdaki resim). Küpün ortasındaki karbon atomu, küpün
ortasından ayrılarak demir iyonlarıyla tekrar sementit oluşturma
zamanı bulamaz. Küpün içinde “kapalı” kalır.
Küpün ortasında iki atom bulunması nedeniyle kristal kafes
çarpılır. Çarpılma, ince iğneli bir dokunun, başka bir deyişle büyük
Martensit
ölçüde ince taneli martensitten ibaret olan sertleşme dokusunun
oluşmasına yol açar. Bu doku cam sertliğindedir ve sertleştirilmiş
çeliğe sertlik ve aşınma mukavemeti kazandırır.
Soğumanın yeterli şiddette olmaması durumunda, özellikleri itibarıyla martensit ve perlit arasında olan bir
doku oluşur: baitit olarak da adlandırılan ara kademe dokusu.
Soğumanın bir geçiş bölgesinde, martensit, ara kademe dokusu ve perlitten ibaret olan üç doku türünün
tamamı farklı paylarda oluşabilir (Resim 67.1).
Sertleştirilebilirliğin ön koşulu, yeterli miktarda karbonun mevcut olmasıdır. % 0,2’den daha az karbon içeren
çelik sertleştirilemez, çünkü çok düşük bir martensit payı oluşur. Ancak karbon muhtevası % 0,2’den fazla olan
çelik sertleştirilebilmektedir.

Sertleştirme 65
Su verme
Havşa Kaval Yan ve yüz freze
Ostenitik iş parçalarına su verilmesi sıvı hâlindeki kalemi zımba bıçağı
soğutma maddesine daldırma ve döndürme
yoluyla yapılmaktadır. Suda veya yağda su
verme sırasında iş parçasının daldırılırken doğru
konumda olması ve su verme sıvısının içerisindeki
hareketi önemlidir (Resim 66.1). Su verme sıvısı
engellenmeden her yere ulaşabilmeli, buhar
kabarcıkları çabuk çözülebilmeli ve boşluklarda
kapalı kalmamalıdır. İnhomojen bir su verme Su verme banyosu
Soğutma banyosu
işlemi, eğilmeye, çatlaklara ve beyaz lekeliliğe yol
açmaktadır.
Resim 66.1: Su verme işleminde doğru daldırma

Temperleme
Su verme işleminden sonra çelik cam sertliğindedir. Sert ve kırılgan martensit nedeniyle, sertleşmenin
gecikmesine, sertleşme çatlaklarına ve erken kırılganlığa yol açabilen iç doku gerilimlerine sahiptir. Bu
kırılganlığın azaltılması için yeni sertleştirilmiş iş parçaları temperlenmektedir (Resim 64.1). Düşük alaşımlı
çelikler 200 °C ilâ 350 °C arasındaki sıcaklıklarda (Resim 64.2), yüksek alaşımlı çelikler 500 °C ilâ 650 °C arasındaki
sıcaklıklarda temperlenirler. Temperleme yoluyla kırılganlık azaltılarak, sertleştirilmiş yapı parçaları belli bir
viskozite kazanmaktadır. Sertlik, temperleme yoluyla sadece biraz artmaktadır.
Temperleme sırasında çıplak iş parçası yüzeylerinde temperleme renkleri oluşmaktadır. Bunları temperleme
sıcaklıklarının tahmin edilmesi için kullanmak mümkündür. Temperleme renklerinin iyi görünebilmeleri için,
temperlenecek olan parçaların belli bir noktada taşlanarak çıplak bırakılmaları gerekmektedir.

Su verme maddeleri
Su, en kuvvetli su verme etkisine sahiptir. Sertleşmenin gecikmesine ve hatta sertleşme çatlaklarına yol
açabilmektedir. Bu nedenle su ile sadece alaşımsız çelikler soğutulmaktadır, çünkü bu çeliklerin sertleştirilmeleri
için şiddetli bir soğutma etkisine (asgarî soğutma hızı) ihtiyaç vardır.
Yağlar, sudan daha yumuşak bir soğutma etkisine sahiptir. Eğilme ve çatlak riski çok daha azdır. Yağda düşük
alaşımlı ve yüksek alaşımlı çelikler soğutulmaktadır.
Su – yağ emülsiyonları veya su – polimer emülsiyonları etkileri itibarıyla su ve yağ arasında yer almaktadır.
Sıcak banyo ile su verme banyoları sıcaklıkları 200 °C ilâ 500 °C arasında değişen tuz eriyikleridir. İş parçaları
sıcak banyoda soğutulup orada 5 ila 15 dakika tutulduktan sonra açık havada soğumaya bırakılmaktadır.
Hareketli hava en yumuşak soğutma etkisine sahiptir. Sadece yüksek alaşımlı çeliklerde kullanılır. Kullanılan
soğutma maddesine göre suyla soğutma, yağla soğutma ve havayla soğutma gibi farklı su verme yöntemleri
vardır

Sertleştirme derinliği Viskoz iş Sertleştirilmiş

parçası özü kenar bölgesi
Soğutma etkisi, daldırılan iş parçasının yüzeyinde
en yüksek değerine ulaşır, en kuvvetli sertleşme Sertleştir
de burada gerçekleşir. İş parçasının içine doğru me
Torna kalemi derinliği
gidildikçe sertlik hızla azalır. Alaşımsız çelikler
sadece yaklaşık 5 mm’lik bir kenar bölgesinde
sertleşirler (sertleşme derinliği), iş parçasının özü
sertleşmeden kalır ve dolayısıyla da viskozdur Resim 66.2: Alaşımsız alet çeliğinden mamul bir
(Resim 66.2). Alaşımlı çelikler daha kuvvetli torna kalemindeki sertleştirme derinliği
sertleşir. Birçok uygulamada örneğin sert bir
kesme kamasına ancak viskoz bir şaft özüne sahip olması gereken torna kaleminde olduğu gibi “tamamen
sertleşme” arzu edilen bir sonuç değildir. Diğer uygulamalarda yapı parçasının tamamen sertleşmiş olması
gerekmektedir.

Sertleşmenin gecikmesi ve sertleşme çatlakları

Alaşımsız çelikler suyla soğutularak sertleştirilirlerken iş parçalarında çarpılma veya yüzeysel çatlaklar meydana
gelebilir. Bunu örneğin bir su – yağ emülsiyonu gibi daha az sert bir su verme maddesi kullanılarak veya suda
sadece kısa süreli bir soğutma yapıldıktan sonra soğutmaya yağda devam edilerek ya da sıcak banyoda soğutma
yapılarak önlemek mümkündür.

66 Sertleştirme
Alaşım elementlerinin etkisi
Alaşımlı çeliklerde sertleştirme sırasındaki doku dönüşümü alaşım elementleri tarafından önemli ölçüde
etkilenmektedir. Örneğin krom, volfram, mangan ve nikel gibi birçok alaşım elementi, martensit oluşumu
için geçerli olan soğutma hızını düşürmektedir, başka bir deyişle daha yavaş soğutma hızlarında da sertleşme
dokusu oluşabilmektedir. Bu nedenle alaşımlı çeliklerin sert bir su verme maddesi olan suda soğutulmalarına
ihtiyaç kalmamakta ve bunun için yağ yeterli olmaktadır. Yüksek alaşım payına sahip olan çeliklerde açık havada
soğutma bile martensit oluşumunu sağlayabilmektedir.
Alaşımsız çelikler suda, düşük alaşımlı çelikler yağda, yüksek alaşımlı çelikler ise yağda ve açık havada sertleşen
çeliklerdir.
Yağda sertleşen çeliklerin sertleşme derinliği, suda sertleşen çeliklerden daha büyüktür, çünkü iş parçasının
içinde de gerekli asgarî soğutma hızına ulaşılmaktadır.
Havada sertleşen çeliklerde iç parçası tamamen sertleşmektedir.

Zaman – sıcaklık dönüşüm şeması (ZSD şeması)

Martensit oluşması ve dolayısıyla da çeliğin sertleşmesi için, su verme işleminin kritik soğutma hızı olarak
adlandırılan asgarî bir hızla yapılması gerekmektedir. Diğer taraftan ise çok yüksek soğutma hızlarında
malzemede şiddetli sertleşme gerilimleri veya sertleşme çatlakları da oluşmaktadır. Bu nedenle martensit
dokusunun oluşturulması için soğutmanın buna yeterli olacak ve sertleşme hasarlarına yol açmayacak hızda
yapılması gereklidir.
Çok yavaş bir soğutma hızıyla su verildiğinde, perlitten martensite geçiş evresi olan ve aynı zamanda mekanik
özelliklerde de bir ara konum işgal eden, ince taneli bir doku olan ara kademe dokusu (baitit olarak da
adlandırılır) oluşur. Soğutma biraz daha yavaş gerçekleştiğinde yeniden perlit oluşur.
Belli bir soğutma sürecinde
oluşan doku ve sertlik, kısaca ZSD Malzeme 105WCr6
şemaları olarak adlandırılan zaman Soğutma çizgileri
Ostenitleme
– sıcaklık dönüşüm şemalarından sıcaklığı: 830°C
okunabilmektedir.
Sürekli ZSD şeması, sertleştirme
sıcaklığından oda sıcaklığına geçişte Perlit-
Ostenit
aynı kalan soğutma hızındaki doku
durumlarını tarif eder (Resim 67.1). Ara kade-
Bunun için ZSD şemasındaki bir me dokusu Doku payları
Sıcaklık °C

(Bainit) [%]
soğutma çizgisi boyunca ilerlenerek,
her seferinde bir doku alanından
çıkıldığında belirtilen yüzdelik doku
oranı okunur (bu değer bir daire
içerisinde verilmiştir). Bu değerin Martensit Martensit Sertlik değerleri
[HV]
% 100’lük orandan kalan kısmı
martensittir. Sertleştirilmiş çelik,
doku alanlarından geçişte okunan
bileşenlerle martensit payının Saniye
Zaman
toplamıdır.
Soğutma çizgisinin sonunda bir kare Dakika Saat
içerisinde sertleştirilmiş malzemenin
sertliği belirtilir. Resim 67.1: Bir alet çeliğinin sürekli ZSD şeması
Örnek 105WCr6 alet çeliğine (Resim 67.1)
II. soğutma çizgisi boyunca su verilmesi
sonucunda % 30 ara kademe dokusundan ve % 70 martensitten ibaret olan bir doku oluşur. İş parçasının sertliği 687
HV’dir. III. çizgi boyunca yapılan su verme işleminin sonucu şöyledir: % 75 perlit, % 24 ara kademe dokusu, % 1 martensit,
sertlik: 337 HV.
Suda soğutma yaklaşık olarak I. soğutma çizgisinin, yağda soğutma, yağ türüne göre II. ve III. soğutma
çizgilerinin, havada soğutma ise IV. Soğutma çizgisinin seyrine eşittir.

Sertleştirme 67
9.3 Islah
Islah, iş parçalarına ve yapı parçalarına arzu edilen bir kombinasyonda yüksek mukavemet, yüksek akma sınırı
ve yüksek viskozite kazandıran bir ısıl işlemdir.
Uygulama: Islah, sertleştirme (ısıtma,
ostenitleme, su verme) ve genellikle 550 °C’nin
üzerindeki bir sıcaklıkta yapılan müteakip
temperleme işlemlerinden ibarettir (Resim 68.1).
Sertleştirmeden çok daha yüksek sıcaklıklarda
yapılan temperleme ile malzemenin sertliği
önemli ölçüde azaltılmaktadır. Fakat mukavemet
büyük ölçüde korunarak viskozite bir hayli
iyileştirilmektedir.
Islah, bu işleme uygun malzemelerle, ıslah
çeliklerine yapılır (Sayfa 40). Islah ile ulaşılabilen
mukavemetler alaşımsız ıslah çeliklerinde 1000
N / mm2’ye, alaşımlı ıslah çeliklerinde 1400 N / Resim 68.1: Islah sırasındaki sıcaklık seyri
mm2’ye ulaşmaktadır. Örneğin vidalar, somunlar,
dişli çarklar ve miller gibi yüksek çekme ve darbe
yüklerine ve değişken zorlanmalara maruz kalan
makine parçaları ıslah edilmektedir.
Islah şeması. Sertleştirme işleminden sonra
çelik, cam sertliğinde ve yüksek mukavemetli
ancak gevrek ve kırılgan olduğundan, bu hâliyle
kullanılamamaktadır. Daha sonraki temperleme
işlemi ile cam sertliği giderilmekte ve uygulamadaki
gerekliliklere göre arzu edilen çekme mukavemeti,
akma sınırı ve viskozite (kırılma genleşmesi)
kombinasyonuna ulaşılmaktadır. Düşük
temperleme sıcaklığı (500 °C) yüksek mukavemet
ve düşük viskozite (sertleştirme ıslahı), yüksek
temperleme sıcaklığı (650 °C), düşük mukavemet
ve yüksek viskozite (viskozite ıslahı) demektir.
Bir ıslah çeliğinde istenen mekanik referans
değerlerinin elde edilmesi için hangi temperleme Resim 68.2: Islah şeması (örnek)
sıcaklığının gerekli olduğunu çeliğin ıslah
şemasından okumak mümkündür (Resim 68.2).
Örnek: 42 CrMo 4 ıslah çeliği 850 N / mm2’lik bir
akma sınırına ulaşılacak şekilde ıslah edilmektedir.
Islah şemasından, bunun için 550 °C’lik bir sıcaklıkla
temperleme yapılması gerektiği okunabilir. Bu
durumda çekme mukavemeti 1100 N / mm2, akma
sınırı 850 N / mm2 ve kırılma genleşmesi % 14’tür.
Islah sırasındaki doku süreçleri (Resim 68.3).
Su verme işleminden sonra iğneli martensit
oluşur (1). Martensit temperleme sırasında
parçalanarak çok ince dağılımlı ferrit ve sementit
iğnelerine ayrılır; bu iğneler henüz parçalanmamış
durumdaki martensitin arasında çözülür. 400
°C’de sadece küçük bir martensit payı parçalanır
(2), 550 °C’de parçalanma tamamlanır (3). 600
°C’den itibaren sementit iğneleri sementit taneleri
hâlinde birleşirler. 700 °C’de temperlenmiş çelik
Resim 68.3: 2 C 45 ıslah çeliğinin (Ck 45) sertleştirme
tamamıyla ana ferrit kütlesindeki sementit ve temperlemeden sonraki dokusu
tanelerinden ibarettir (4).

68 Islah
9.4 Yüzey Sertleştirme Yöntemleri
Yüzey sertleştirmesi, iş parçasının sert ve aşınmaya dayanıklı bir yüzey tabakasına (0,1 ilâ 5 mm) ve aynı zamanda
yüksek mukavemetli, viskoz ve esnek bir öze sahip olması gerektiğinde yapılmaktadır. Bu işlem, örneğin miller,
dişli çarklar, köşeli kasnaklar, döner çarklar ve kızaklar gibi yüzeyleri aşınmaya veya kuvvetli yüzey basınçlarına
maruz kalan ve ilâveten büyük ve değişken yükleri karşılamaları gereken yapı parçalarında gereklidir. Yüzeyin
sertleştirilmesi için birçok yöntem vardır.
Kenar tabakasının sertleştirilmesi
Kenar tabakası sertleştirilirken, yapı parçasının ince bir kenar tabakası yüksek ısı verilerek sertleşme sıcaklığına
kadar ısıtılmakta (ostenitlenmekte) ve hemen su verilmektedir
(Resim 69/1). Su Isıtma
süzgeci alevleri
Kenar tabakasının hızla ısıtılması için bir gaz alevi (alevle Sertleştirilmiş Korlanmış
sertleştirme) veya içinden akım geçirilen bir endüksiyon bobini kenar tabakası kenar bölgesi
(endüksiyonla sertleştirme) ya da bir tuz eriyiğine daldırılarak Sertleştirilmiş Halat
güzergah tamburu
(banyoda sertleştirme) yapılabilmektedir. Su verme işlemi
birlikte çekilen bir su süzgeci ile yapılmaktadır. Kenar tabakası
sertleştirilirken iş parçasının sadece sertleştirme sıcaklığına
kadar ısıtılmış olan yaklaşık 5 mm kalınlığındaki bir kenar
tabakası sertleştirilmektedir. İş parçasının özü sertleştirilmeden Resim 69.1: Bir halat tamburunun
bırakılmaktadır. Kenar tabakasının sertleştirilmesi için özel kenar tabakasının sertleştirilmesi
çelikler kullanılmaktadır (Sayfa 220).
Sementasyon sertleştirmesi
Sementasyon sertleştirmesinde, az karbonlu bir çelikten mamul bir yapı parçasının kenar tabakası özel
Sementasyon yöntemleriyle karbon açısından zenginleştirildikten sonra sertleştirilmektedir (Resim 69/2).
Sementasyon sertleştirmesi için % 0,1 ilâ 0,2 oranında
karbon içeren çelikler kullanılmaktadır (Sayfa 40). Bu
çelikler, karbon muhtevalarının düşük olması nedeniyle Sertleştirilmemiş az karbonlu çelikten
karbonlama yapılmadan sertleştirilememektedir. iş parçası mamul

Kenar tabakasının karbon muhtevası açısından Karbonlama

zenginleştirilmesi demek olan karbonlama, iş parçalarının Bir kok – kömür pa- Dışarı karbon veren Gazlı karbon-
dışarı karbon veren Sementasyon maddelerinin içine keti halinde tavlama tuz banyosunda lama fırınında
fırınında
yerleştirilerek, birkaç saat veya gün boyunca 850 ilâ 930
°C’de tavlama yapılarak gerçekleştirilmektedir. Bu işlem
sırasında karbon iş parçasının kenar tabakasına nüfuz
ederek burayı sertleştirilebilir duruma getirmektedir.
Birçok karbonlama yöntemi vardır: Katı sementasyon
maddesinin içinde karbonlama (tozla karbonlama) iş Sertleştirme

parçalarının kömür tozu doldurulmuş bir kutunun içine Sertleştirme sıcaklığına Karbonlama
kadar ısıtıldıktan sonra ısısından
yerleştirildikten sonra bir tavlama fırınına verilmesi
suretiyle yapılmaktadır. Sıvı sementasyon maddelerinin
içinde karbonlama (tuz banyosunda karbonlama) için iş Soğutma
parçaları dışarı karbon veren bir tuz eriyiğine daldırılarak
orada tutulmaktadır. Gazla karbonlama işleminde iş
parçaları, içinden dışarı karbon veren bir gaz geçirilen gaz
sızdırmaz bir tavlama fırınına verilmektedir. Karbonlama Doku
Karbonlanmış,
işleminden sonra iş parçalarına ya doğrudan doğruya sertleştirilmiş
kenar tabakası
karbonlama sıcaklığında su verilmekte ya da soğutma Kenar tabakası Sertleştirilmemiş
işleminden sonra yeniden sertleştirme sıcaklığına kadar sertleştirilmiş iş parçası iş parçası özü
ısıtılarak tekrar su verilmektedir. Bu işlem sırasında sadece
karbonlanmış kenar tabakası sertleşirken, daha az karbon Resim 69.2: Sementasyon sertleştirmesindeki
içeren öz kısmı sertleşmeden kalmaktadır. çalışma akışı
Nitratlama
Nitratlama, bir iş parçasının kenar tabakasının azotla zenginleştirilmesi için yapılan termo kimyasal bir işlemdir.
Burada iş parçası bir tavlama fırınında gaz hâlindeki azot ile muamele edilmekte ve gaz hâlindeki azot kenar
tabakasına nüfuz etmektedir. İnce ve oldukça sert bir kenar tabakası oluşmaktadır. Nitratlamadan sonra su
verme işlemine gerek yoktur.
Karbonitratlama veya nitrokarbürleme işleminde bir iş parçasının kenar tabakası bir tuz banyosunda
tavlanırken aynı zamanda karbonlanmakta ve nitratlanmaktadır (karbonitratlanmaktadır). Daha sonra yapılan
sertleştirme ile, iş parçasının özüne sıkıca yapışmış sert bir kenar tabakası elde edilmektedir.

Yüzey Sertleştirme Yöntemleri 69

9.5 Çelik Yapılar ve İnşaat İçin Kullanılan Yapı Çeliklerinin Isıl İşlemi
Çelik yapılar ve inşaat için kullanılan yapı çelikleri normalde sıcak haddelenmiş ve işlenmemiş veya normal
tavlanmış (+N) olarak teslim edilmeye hazır durumda işlenmektedir.
Bu çelikler normalde çelik kullanıcısı tarafından ısıl işlem yapılmak üzere öngörülmemişlerdir.
Bu, alaşımsız yumuşak ve hava koşullarına dayanıklı çelikler ya da yapı çeliklerinden mamul saclar ve borular
ve kaynaklanmaya elverişli ince taneli yapı çelikleri ile yapı konstrüksiyonlarında paslanmaz çelikler dâhil
olmak üzere alaşımsız çelikler için geçerlidir.
Örneğin, bir soğuk şekillendirme veya bir kaynaklama gibi işlemlerden kaynaklanan istisnaî durumlarda, kaynak
dikişi bölgesinde kuvvetli zatî gerilimler veya elverişsiz bir doku mevcut olduğu takdirde, malzemedeki bu
olumsuz etkilenmeler, gerilme giderme tavlaması veya normal tavlama yoluyla giderilmektedir (Sayfa 220).

9.6 Islah Çeliklerinin Isıl İşlemi

Islah çelikleri % 0,2 ilâ 0,6 oranında karbon içeren, genellikle ıslah için öngörülmüş olan ve kullanım özelliklerini
bu sayede kazanan alaşımsız ve alaşımlı çeliklerdir.
Islah çeliklerinde kullanılan ısıl işlem yöntemleri, tavlama uygulamaları ve ıslahtır. Çeşitli ısıl işlemlere ait ipucu
değerleri standart bilgi formunda (DIN EN 10 083) belirtilmektedir.
Bu değerlerden bazıları Tablo 70.1’de
gösterilmektedir. Tablo 70/1: Bazı ıslah çeliklerinin ısıl işlemleri için °C
Tavlama işlemleri olarak ihtiyaca göre şerit cinsinden ipucu değerleri
sementitinin ince taneli sementite dönüştürülmesi Islah çeliği Yumuşak Normal Islah
için yumuşak tavlama ve ince homojen bir doku tavlama tavlama Sertleştirme Temperleme
elde edilmesi için normal tavlama yapılmaktadır 2 C 45 (Ck 45) 650 - 700 840 - 880 820 - 860 550 - 660
(Sayfa 63). 41 Cr4 680 - 720 850 820 - 860 540 - 680
Islah, ıslah çeliklerinin standart ısıl işlemidir. Bu 36CrNiMo4 650 - 700 850 820 - 850 540 - 680
sayede yüksek mukavemetli, yüksek gerilme
sınırlı ve yüksek viskoziteli (kırılma genleşmesi)
yapı parçaları elde edilmektedir. Bu özellik
kombinasyonu suyla veya yağla soğutma,
ardından sertleştirmeden ve sonra temperleme
yapılarak elde edilmektedir (Sayfa 68).
Islah yoluyla elde edilen mukavemet, akma sınırı ve
kırılma genleşmesi değerleri ıslah şemalarından
yaklaşık olarak okunabilmektedir (Resim 70.1).
Ulaşılabilen akma sınırının sertleşme derinliği
nedeniyle önemli ölçüde yapı parçasının kalınlığına
bağlı olduğu dikkate alınmalıdır (Resim 70.2).
Örnek: Minimum akma sınırı 41 Cr 4 çeliğinde d < 16
mm’de : 800 N / mm2, 40 < d < 100 mm’de ise: 570 N / Resim 70.1: Islah şemaları
mm2’dir.

Alaşımsız ıslah çelikleri, örneğin 2 C 45 (Ck45),

daha düşük bir sertleşme derinliğine sahiptir
(Sayfa 66). Tamamen ıslah sadece küçük yapı
parçalarında mümkündür. Çekme mukavemeti ve
akma sınırı ortalama değerlere sahiptir.
Alaşımlı ıslah çelikleri, daha fazla ıslah edilmiş,
yüksek akma sınırına sahip yapı parçalarının elde
edilmesi gerekli olduğunda kullanılmaktadır.
Islah çeliklerinin ısıl işlemleri ile ilgili ayrıntılı bilgi
için Sayfa 220’deki tablo ekine bakınız.

Resim 70.2: Akma sınırı ve yapı parçası kalınlığı

70 Çelik Yapılar ve İnşaat İçin Kullanılan Yapı Çeliklerinin Isıl İşlemi

9.7 Alet Çeliklerinin Isıl İşlemi
Alet çelikleri talaş çıkarıcı ve talaş çıkarmayan şekillendirme için kullanılan aletlerin imalâtı için kullanılmaktadır
(Sayfa 42). En önemli özellikleri sertlik, aşınmaya dayanıklılık, viskozite ve kısmen de sıcaklığa dayanıklılıktır. Bu
kullanım özelliklerine özellikle usulüne uygun bir ısıl işlem ile ulaşılmaktadır.
Alet çelikleri imalâtçı tarafından genellikle yumuşak tavlanmış yarı mamul olarak teslim edilmekte ya da
metal işleyen bir işletmede yumuşak tavlanmaktadır. Daha sonra örneğin torna, freze veya dövme ile
aletin perdahlanmamış döküm parçası olarak ön işlemesi yapılmaktadır. Perdahlanmamış döküm parçaları
İşleme gerilimlerinin azaltılması için gerilmeyi giderme tavlamasına tabi tutulmaktadır. Daha sonra işleme
tamamlanmakta ve asıl sertleştirme işlemi başlamaktadır.
Alaşımsız ve düşük alaşımlı soğuk iş çelikleri
bir veya iki ön ısıtma kademesinde sertleştirme
sıcaklığına kadar ısıtılarak 10 ilâ 20 dakika
süreyle bu sıcaklıkta tutulmaktadır (Resim 71.1).
Bu işlem sırasında doku ostenitlenmektedir.
Daha sonra çelik türüne göre tuz banyosunda,
suda veya yağda soğutma yapılmaktadır. Su
verme maddesinin içindeki soğutma işlemi
sertleştirme çatlaklarının önlenmesi için sadece
yaklaşık 100 °C’ye kadar yapılmalı ve alet daha
sonra sıcaklığın eşitlenmesi için bir fırına (150
°C) konmaktadır. Bu işlemden hemen sonra
temperleme yapılmaktadır. Temperleme sıcaklığı
aletin sahip olması istenen son sertlik derecesine Resim 71.1: Soğuk iş çeliklerinin ısıl işlemi için sıcak-
ve viskoziteye göre belirlenmekte olup bir sertlik lık - zaman şeması
– temperleme sıcaklığı şemasından okunabilir
(Resim 71.3). Yüksek alaşımlı soğuk iş çelikleri
ve sıcak iş çelikleri ile yüksek hızlı çelikler çok
kademeli bir ısıl işlemden geçmektedir (Resim
71.2). Bu ısıl işlem, çok kademeli bir ön ısıtmadan
ve sertleştirme sıcaklığına kadar yapılan son
ön ısıtma kademesinden önceki hızlı ısıtmadan
ibarettir. Soğuk iş çelikleri ve sıcak iş çelikleri
genellikle kamaralı ocaklarda ısıtılarak tamamen
ısınmaları için yaklaşık 10 ilâ 20 dakika ostenitleme
sıcaklığında tutulmaktadır. Yüksek hızlı çelikler
tercihen tuz eriyiklerinde ısıtılmakta ve sadece 1 ilâ
2 dakika ostenitleme sıcaklığında tutulmaktadır.
Soğutma havada yapılmakta olup, yüksek hızlı
çeliklerde tercihen yağda veya sıcak banyoda (tuz
banyosu, yaklaşık 550 °C) ve ardından havada Resim 71.2: Yüksek hızlı çeliklerin ısıl işlemi için
sıcaklık- zaman şeması
yapılmaktadır. Kademeli sertleştirme olarak
da adlandırılan sıcak banyoda sertleştirme
işlemiyle sertleşmenin gecikmesi ve sertleşme
çatlakları önlenmektedir.
Soğutmadan hemen sonra arka arkaya iki ya da
üç kez temperleme yapılmakta olup, temperleme
sıcaklığı istenen kullanma özelliklerine göre
seçilmektedir (Resim 71.3). Alaşımsız ve düşük
alaşımlı alet çelikleri nispeten düşük sıcaklıklarda
yapılan temperleme nedeniyle sertliklerini önemli
ölçüde kaybederlerken, yüksek hızlı çeliklerde ise
karpit ayrışması nedeniyle biraz artabilmektedir.
Isıl işlem sıcaklıkları, alet çeliklerinin özellikleri ve
sertleştirme dokuları ile ilgili ayrıntılı bilgileri tablo
bölümünün 221. sayfasında bulabilirsiniz.
Resim 71.3: Sertlik - temperleme sıcaklığı şeması

Alet Çeliklerinin Isıl İşlemi 71

9.8 Paslanmaz Çeliklerin Isıl İşlemi
Paslanmaz çeliklerin ısıl işlemi, çeliğin ferritik,
martensitik veya ostenitik olmasına bağlı olarak
çok farklı olabilmektedir..
Değişik türden bu doku durumlarına farklı
yükseklikteki karbon muhtevaları ile çeliklere
korozyon dayanımı kazanmaları için alaşımlanan
krom ve nikel gibi alaşım elementleri yol
açmaktadır.
Paslanmaz bir krom – nikel çeliğinin (su verme
işleminden sonra) hangi dokuya sahip olduğunu
üçgen durum şemasından okumak mümkündür
(Resim 72.1).
Saf demir durum üçgeninin sol köşesinde yer
almaktadır, bunun yatay doğrultusunda sağ
tarafa artan krom muhtevası ve dik olarak yukarı
çıkılarak nikel muhtevası yazılmıştır. Üçgen durum
şemasındaki her nokta belli bir bileşime sahip bir
krom – nikel çeliğini tanımlamaktadır. Bileşimi,
üçgenin kenarlarına paralel çizgiler çekilerek
okumak mümkündür.
örnek: Şemadaki (1) noktası, bileşimi % 18 krom, % 10
nikel ve % 72 demirden ibaret olan bir çeliğe eşittir (X
5 CrNi 18-10).
Bu çelik, ostenit doku alanında yer aldığından, su
verme işleminden sonra ostenitik bir dokuya sahiptir.
Şemada, krom – nikel çeliklerinin saf ferritik,
saf martensitik, saf austenitik ve bu üç doku
bileşeninden oluşan karma dokularda mevcut
oldukları görülmektedir.
Isıl işlemler her paslanmaz çelik grubu için Resim 72.1: Cr - Ni çeliklerinin durum şeması
aynıdır: (şemada su verme işleminden sonraki doku bileşenleri
de gösterilmektedir)
Ferritik krom çelikleri (örneğin X 6 Cr 17,
Nokta (2)) dönüşümsüz ferritik bir yapıya sahip
olduklarından sertleştirilemezler. Isıl işlem 750
ilâ 850 °C’de tavlamadan ibarettir. Çeliklerin krom karpit ayrışması nedeniyle kırılganlaşmalarını önlemek için
tavlama süresi kısa olmalıdır.
Örneğin X 6 Cr 13 gibi yarı ferritik – martensitik çelikler de sertleştirilebilmektedir.
Ferritik çelikler zor biçimlendirilebilmektedir, viskoziteleri vasattır ve kötü kaynaklanabilmektedir. Pozitif
özellikleri, paslanmaya, aside ve yüksek sıcaklıklara dayanıklı olmalarıdır.
Krom çelikleri, örneğin X 20 Cr 13, % 0,2 ve daha yüksek karbon muhtevalarında saf ferritik değil, aksine gittikçe
daha fazla martensitik olmaları nedeniyle sertleştirilebilmektedir.

Martensitik krom çelikleri en az % 13 krom ve martensit oluşturucu olarak genellikle % 0,2’den fazla karbon
içerirler; örneğin X 38 Cr 13 çeliği (şemadaki (2) noktası). Bu çelikler, su verme işlemi sırasında martensit
oluşturduklarından dolayı sertleştirilebilmelerine karşılık paslanmaz değildir.
Ostenitik krom nikel çelikleri örneğin X5CrNiTi 18-10 çeliği (Nokta (1)) % 15’den fazla krom, % 8’den fazla
nikel, % 0,1’den az karbon ve kısmen de küçük Si, Mo, V, Nb, Ti, AI ve Co muhtevaları içerir. Bu çeliklerin dokuları
dönüşümsüz ve ostenitiktir.
Isıl işlem nedeniyle kafes ve doku dönüşümü meydana gelmediğinden, bu çelikler normal tavlanamazlar ve
martensit oluşumuyla sertleştirilemezler. 400 ilâ 500 °C’de yapılan tavlama nedeniyle alaşımdan krom karpitleri
ayrışarak mukavemette hafif bir artış meydana gelmesine rağmen (ayrışma sertleşmesi) elde edilen viskozite
daha kötüdür. 1000 ilâ 1150 °C’deki eritme tavında karpitler tekrar çözülür; malzeme daha iyi biçimlendirilebilir
ve viskozdur. Ostenitik krom – nikel çelikleri, paslanmaz, soğuk viskoziteli ve sıcak mukavemetli çeliklerdir.

72 Paslanmaz Çeliklerin Isıl İşlemi

9.9 Çeliklerin Yüzey Sertleştirme İçin Isıl İşlemi
Alevle sertleştirme ve endüksiyonla sertleştirme (yüzey sertleştirme) çelikleri
Alevle sertleştirme ve endüksiyonla sertleştirme çeliklerinden mamul iş parçalarının ısıl işlemi normalde iki
ısıl işlem aşamasından ibarettir: Birinci aşamada iş parçası ıslah edilerek bu sayede yüksek bir mukavemet
ve viskozite kazanmaktadır. İkinci ısıl işlem aşaması, kenar tabakasının hızla sertleştirme sıcaklığına kadar
ısıtıldıktan hemen sonra su verilmek suretiyle yapılan alevle ya da endüksiyonla sertleştirme (yüzey sertleştirme)
aşamasıdır (Sayfa 69).
Islahtan ve yüzey sertleştirme işleminden ibaret bu kombine ısıl işlem sayesinde yüksek bir mukavemete ve
viskoziteye ve sert ve aşınmaya dayanıklı bir yüzeye sahip bir iş parçası elde edilmektedir.

Sementasyon çelikleri
Sementasyon çeliklerinin (alaşımsız ve düşük alaşımlı, az karbonlu
çelikler, Sayfa 41) ısıl işlemi, kenar tabakasının sertleştirilebilirlik için
şart olan karbonlama işleminden etkilenmektedir (Sayfa 69). Kenar
tabakasındaki ve iş parçasının özündeki farklı karbon muhtevaları
sertleştirme sırasında farklı ısıl çekme kuvvetlerine ve dolayısıyla
da sertleştirme tabakasının çatlamasına ve parçalanmasına yol
açabilen sertleşme gerilimlerine ve sertleşme çatlaklarına neden
olmaktadır. Bu nedenle karbonlanan iş parçaları sertleştirme
işlemi için kısmen çok aşamalı bir sıcaklık düzenlemesinden
geçirilmektedir (Resim 73.1).
Doğrudan sertleştirmede karbonlamadan hemen sonra hâlâ
sertleştirme sıcaklığında olan iş parçasına su verilerek ardından
temperleme yapılmaktadır.
Basit sertleştirme, karbonlanmış iş parçalarının önce soğutulup,
daha sonra sertleştirme için yeniden ısıtılıp su verildikten sonra
temperlendiği bir ısıl işlemdir..
İzoterm dönüşümden sonra sertleştirme (tuz banyosunda) ile
Resim 73.1: Sementasyon sertleştir-
sertleştirme gerilimleri önemli ölçüde engellenebilmektedir. mesindeki ısıl işlem aşamaları (seçki)

Nitratlama çelikleri
Nitratlama çeliklerinin ısıl işlemi iki işlem aşamasından ibarettir. Hazır işlenmiş iş parçaları önce yüksek
mukavemetli ve viskoz bir iş parçası elde edilebilmesi için ıslah edilmektedir. Islah edilmiş iş parçaları daha
sonra nitratlanarak (Sayfa 69), metal dokusunda çok sert metal nitritlerinin oluşması sayesinde sert ve aşınmaya
dayanıklı bir kenar tabakasına sahip olmaktadır. Nitratlamadan sonra sertleştirme yapılması gerekli değildir.

Tekrarlama soruları
1 Isıl işlem yöntemlerini hangi gruplara ayırmak
mümkündür?
2 Bir ısıl işlem tesisine hangi aletler vardır?
3 Tavlama yöntemleri nelerdir ve bunların her biri hangi
amaçla uygulanmaktadır?
4 Malzeme dokusu normal tavlama ile nasıl
değiştirilmektedir?
5 Sertleştirme işlemi hangi çalışma aşamalarından
ibarettir?
6 Alaşımsız bir çeliğin sertleştirme sıcaklığı kaç derecedir
(Fe / C durum şemasında)?
7 Sertleştirme sırasında hangi doku türleri
oluşabilmektedir?
8 Su verme sırasındaki doğru daldırma şekli nedir?
9 Münferit su verme maddelerinin etkileri
nelerdir?
10 Zaman – sıcaklık dönüşüm şemasından ne
okunabilmektedir?
11 Islahla yapı parçalarının hangi özellik
kombinasyonları elde edilebilmektedir?
12 Islah şemasında ne anlatılıyor?
13 Yüzey sertleştirmesini anlatınız.
14 Sementasyon sertleştirmesi hangi çalışma
aşamalarından ibarettir?
15 Alaşımsız yapı çeliklerinin ve ince taneli yapı
çeliklerinin ısıl işlemi konusunda ne söylenebilir?
16 Hızlı bir iş çeliği sertleştirme sırasında hangi ısıl
işlem aşamalarından geçmektedir?
17 Hangi paslanmaz çelikler sertleştirilebilirler?

Çeliklerin Yüzey Sertleştirme İçin Isıl İşlemi 73

10 Demir ve Çelik Malzemelerin Biçimlendirilmesi ve İşlenmesi
Yapı metali, çelik yapı ve metal yapı gibi meslek alanlarında çalışan metal işleyicisi, yapı parçalarını imal
ederken ve işlerini yaparken genellikle metal ürünleriyle veya önceden imal edilmiş yarı mamullerle başlar.
Metal ürünlerinin hazır yapı parçasına işlenmesinde uygulanan imalat yöntemleri, 5 ana gruba ayrılmaktadır:

İlk biçimleme ana grubunun imalât yöntemleri, malzeme imalâtlarında tarif edilmektedir, örneğin döküm (Sayfa 21),
sinterleme (Sayfa 124) veya presleyerek çekme (Sayfa 138). Biçim değiştirme ana imalât grubunun yöntemleri de aynı
şekilde tarif edilmektedir (Sayfa 24 ilâ 27).

10.1 Şekillendirme
Şekillendirmede ham bir yapı parçasının biçimi dış kuvvetlerin etkisiyle istendiği gibi değiştirilmektedir. Münferit
malzeme tanecikleri aradaki bağ kaybolmadan karşılıklı olarak itilmekte ve malzeme plâstik deformasyona
uğramaktadır. Birçok metal malzemesi plâstik deformasyon yeteneğine sahiptir; bu özellik metallerin iç
yapısından gelmektedir (Sayfa 56).
Şekillendirmenin avantajları şunlardır:
• Malzemenin elyaf seyri korunmaktadır
(Resim 74.1). Bu durum kuvvetin
yapı parçasında maksimum gerilim
değerleri oluşmadan uygun bir
şekilde dağılmasını sağlamaktadır.
Elyaf seyrinin örneğin talaşlanma
nedeniyle kesintiye uğraması hâlinde
elyafın kesintiye uğradığı nokta yapı
parçasının en zayıf noktası olmaktadır.
• Hemen hiçbir malzeme atığı
oluşmamaktadır.
• Soğuk şekillendirmede malzemenin Resim 74.1: Şekillendirme sırasında elyaf seyri
mukavemeti artırılmaktadır (soğuk
rijitleştirme).
Çeşitli demir ve çelik malzemelerinin şekillendirme
tavrı birbirlerinden oldukça farklıdır. Bu tavrı
malzemelerin gerilim – genleşme şemalarıyla
göstermek mümkündür (Resim 74.2). Buradaki
şekillendirme tavrı oda sıcaklığı için geçerlidir.
Örneğin Fe P04 (St 14) (% 0,08C) veya S235JR
(St37-2) (% 0,17 C) gibi düşük karbon muhtevalı
demir ve çelik malzemeleri, büyük bir kırılma
genleşmesine (A) sahip olmaları nedeniyle
şekillendirilebilmektedirler. Bu malzemeler akma
sınırı ve çekme mukavemeti arasındaki büyük
genleşme alanında şekillendirilebilmektedir
(kırmızı eğri bölgesi).
Örneğin C 105 W 1 (% 1,05 C) veya döküm
demiri (yaklaşık % 3,5 C) gibi yüksek karbon
muhtevasına sahip demir ve çelik malzemelerinin Resim 74.2: Çeşitli malzemelerin deformasyon tavrı
şekillendirilmeleri teknik olarak mümkün değildir, (20 °C’de)
çünkü bu malzemeler sadece küçük bir genleşme
alanına sahiptir.
Oda sıcaklığında şekillendirme (soğuk şekillendirme) için gerekli olan kuvvetler, biraz daha kalın yapı
parçalarında ve iş parçalarında çok büyüktür. Bu nedenle soğuk şekillendirme sadece küçük boyutlu saclar,
bant malzemesi veya yumuşak çelikler ve profil çelikleri gibi yassı ürünlerde yapılabilmektedir. Bunun için
çeliklerin normal tavlanmış olmaları gereklidir.
Malzemelerin mukavemeti sıcaklık arttıkça kuvvetle azalmakta ve aynı zamanda genleşebilirlikleri önemli
ölçüde artmaktadır. Büyük yapı parçaları ve yekpare iş parçaları yüksek sıcaklıklarda şekillendirilmektedir;
buna sıcak şekillendirme veya dövme denir.

74 Demir ve Çelik Malzemelerinin Biçimlendirilmesi ve İşlenmesi

 Bükerek şekillendirme
Bükme işlemi mengenede, basit
düzeneklerle ve makinelerde yapı-
lır (Resim 75.1).
Bükerek şekillendirmede malzeme
bükme bölgesinden şekillendi-
rilmektedir. Dış taraf gerilerek, iç
taraf bastırılmakta ve malzemenin
orta kısmına (nötr elyaflar) yük
uygulanmamaktadır. Aşırı genleş-
meyi önlemek için izin verilen mi-
nimum bükme yarı çapının altına
inilmemelidir. Saclar haddeleme
yönüne enlemesine bükülmelidir.
Bükme işleminden sonraki geri
esneme, malzeme biraz fazla bü-
külerek dengelenmelidir. Bükme
parçalarının kesit uzunluğu bir dü-
zeltme faktörü ile dikkate alınma-
lıdır. Bükerek şekillendirme ile ilgili
uygulama bilgilerei için tablo bölü-
münün 222. sayfasına bakınız.
Resim 75.1: Bükerek şekillendirme yöntemleri
10.2 Dövme

Dövme, ısıtılmış, plâstik hâlindeki metallerin dövülerek veya basınçla şekillendirilmeleri demektir. Isıtılmış du-
rumdayken plâstik olarak şekillendirilebilen tüm demir ve çelik malzemeleri dövülebilmektedir..
Dövülebilirliği daha çok demir malzemelerinin karbon muhtevası belirlemektedir. Dövülebilirlik, karbon
muhtevası arttıkça kötüleşmektedir. C muhtevaları az
olan çelikler (yaklaşık % 0,5’e kadar) iyi dövülebilmekte-
dir. C muhtevası arttıkça sıcak şekillendirilebilirlik azal-
maktadır. % 1,7’den daha fazla karbon içeren çelikler de
demir döküm malzemeleri gibi (% 2,5 ilâ 4 C) dövüleme-
mektedir.
Alaşımlı çelikler de dövülebilmektedir. Mangan, krom ve
nikel gibi alaşım elementleri dövülebilirliği olumlu etki-
lerken, fosfor, kükürt, azot ve hidrojen muhtevaları olum-
suz etkide bulun-
maktadır.
Bir malzeme,
başlangıç sıcak-
lığı ve son sıcak-
lık arasındaki bir
dövme sıcaklığı Resim 75.2: Alaşımsız çeliklerin dövme sıcak-
lığı alanı
alanında dövü-
l e b i l m e k t e d i r.
Alaşımsız çelikler-
de dövme sıcak-
lığı alanı büyük
ölçüde C muhtevasına bağlıdır (Resim 75.2). Alaşımlı
çeliklerde ise ayrıca alaşım elementlerinden ve bunların
muhtevalarından da etkilenmektedir (Sayfa 222). Dövme
sıcaklığının aşılması, iri tane oluşumuna ve çeliğin “yan-
masına” yol açar. Çok düşük bir dövme sıcaklığı, dövme
çatlaklarına neden olur.
Dövme sırasında sürekli olarak yeni dokular oluştuğun-
dan dolayı, dövülmüş yapı parçaları, çarpık olmayan, so-
ğuk rijitleştirilmemiş bir dokuya sahiptir. Başlıca dövme
yöntemleri örste elle serbest dövme ve dövme makine- Resim 75.3: Dövme yöntemleri
lerinin üzerinde kalıpla dövmedir (Resim 75.3).

Dövme 75
10.3 Talaşlama
Talaşlamada, yapı parçasının biçimi malzeme parçacıkları bir kesme aleti ile talaş hâlinde kesilerek ayrılması
suretiyle elde edilmektedir. Yapı parçaları örneğin testere ile kesilerek de ayrılmaktadır.
Bir talaşlama aletinin keskisinin temel biçimi kamadır (Resim 76.1). Kama, talaşlama etkisinin yardımıyla
malzemeye girerek bir talaş koparır.
Alet keskisinin açısı talaş verimine göre seçilmelidir. Bu açı
Bıçak şev açısı Alet
talaşlama işlemini etkilemektedir: Kama açısı keskisi
• Talaşlanacak malzeme ne kadar sert ise ß kama açısı da Talaş açısı
o kadar büyük olmalıdır. Ancak büyük kama açılarındaki Kesme açısıl
gerekli talaşlama kuvveti de fazladır.
• Malzeme ne kadar yumuşak olursa α kama şev açısı da Yapı parçası Talaş
o kadar büyük olmalıdır.
• γ talaş açısı talaş oluşumunu ve talaşlanan yüzeyin Talaşlanmış yüzey
kalitesini etkiler. Küçük talaş açıları, talaşlama çatlaklarına
ve düz olmayan bir talaşlama yüzeyine, büyük talaş Resim 76.1: Talaşlama süreci
açıları ise akma talaşa ve düz talaş yüzeyine neden olur.
Talaşlama yöntemleri
Metal el sanatlarında ve sanayide talaşlama yöntemleri
önemli bir rol oynamaktadır (Resim 76.2).
Bıçkı Eğeleme
Bıçkı çok dişli, ince bir testere yaprağıyla yapılan bir
talaşlama yöntemidir. Kesme hareketi doğrusal ya da
daireseldir. Bıçkı genellikle ayırma için yapılmaktadır.
Eğeleme doğrusal bir kesme hareketi uygulanarak elle
yapılan bir talaşlamadır. Eğelerin çok sayıda küçük kesici
dişleri vardır. Eğeleme, tamiratta, çapak gidermede ve
küçük düzeltme çalışmalarında yapılmaktadır. Delme
işleminde, dönmekte olan matkap ucu iş parçasının üzerine Delme Torna
bastırılmaktadır.Matkap ucundaki keskiler malzemeyi
talaşlamaktadır. Daire yuvarlaklığında kör delikler veya Kesme
İleri
tam delikler oluşmaktadır. sürme hareketi
İşlenecek parça tornada döndürülür. Torna kalemi iş İleri
parçasının etrafında sürekli hareket ettirilerek talaş sürme Torna Kesme
kalemi
hareketi
koparır. Böylece rotasyon simetrili yapı parçaları oluşur.
Frezede, dönmekte olan freze, işlenecek parça öne doğru Freze Taşlama
itildiğinde, iş parçasından talaş koparır. Bu yöntemle düz Freze
Kesme
ve eğimli yüzeyler imal edilmektedir. Taşlamada, taşlama hareketi İş parçası .Kesme
diskinin keski vazifesi gören taneleri, iş parçasından çok hareketi
sayıda küçük talaş koparmaktadır. \ jj
İleri
Çelik talaşlama için kesme malzemeleri sürme
Yüksek hızlı çelikler (HSS), volfram, molibden, vanadyum
ve kısmen de kobalt içeren, yüksek alaşımlı alet çelikleridir. Resim 76.2: Talaşlama yöntemleri
Bu çelikler sert (60 ilâ 67 HRC), viskoz ve 600 °C sıcaklığa
kadar dayanıklıdır. Özellikle kesici kenarları ve kama açıları
küçük olan aletler için kullanılırlar: helezon matkap, freze, delici torna kalemi. Bazı yüksek hızlı çelikler
şunlardır: HS6-5-2, HS10-4-3-10 (Sayfa 195).
Sert metaller, sert volfram karpiti ve titan karpiti tanelerinden ve viskoz bir bağlayıcı metal olan kobalttan
oluşan viskoz sertliğinde kompoze malzemelerdir (Sayfa 128). Bunlar yüksek hızlı çeliklere göre aşınmaya daha
fazla dayanıklıdır ve 900 °C’ye varan yüksek bir çalışma sıcaklığına sahiptir. Genellikle kesici döner levhalar
olarak kullanılırlar. Sert metaller üç talaş uygulama grubuna ayrılırlar: P, M ve K (Sayfa 255). Sert bir madde
kaplaması ile ayrıca dayanma süresi de artırılmaktadır. Sert metal donanımlı aletlerin temel kullanım alanı,
büyük talaşlama hacimli torna ve freze işleri ve taş ve beton delgileridir. Kesici seramik, yüksek talaşlama
veriminin tercih edildiği torna işleri için kullanılmaktadır (Sayfa 129).

76 Talaşlama
Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanabilirliği
Bir malzemenin talaşlanabilirliğinin tanımlanması için başlıca üç değerlendirme ölçüsü vardır:
• Kullanma ömrü. Talaşlama aleti kullanılamayacak duruma gelene kadar geçen zamanı ifade eder. Kullanma
ömrünün olabildiğince uzun olması istenir, çünkü bu durumda aletlerin maliyeti azalır
• Talaşlanan yüzeyin yüzey kalitesi. Bir yapı parçasının işlevine bağlı olarak belirlenir.
• Talaşlama kuvveti ve talaş biçimi gibi talaşlama koşulları, makinenin çalışma koşullarını tanımlamaktadır.
Olabildiğine küçük bir talaşlama kuvveti uygulanarak kısa kırılan talaşlar elde edilmesine çalışılmalıdır.

Talaşlama kuvvetinin etkilenmesi

Demir ve çelik malzemelerinin talaşlanabilirliğinde Malzeme
bir dizi etken rol oynamaktadır (Resim 77.1). Bileşim, doku, mekanik
Malzeme açısından, karbon muhtevası, alaşım ele- özellikler
mentleri ve doku ile mekanik özellikler belirleyici
Kesici Talaşlama
olmaktadır. madde yöntemleri
Karbon muhtevası. C muhtevaları düşük çelikle- Bir malzemenin
talaşlanabilirliği
rin (< % 0,15) talaşlanabilirliği, ferrit dokusunun Yrd. Kesme
yumuşak olması ve yapışmaya eğilimli olması maddeler koşulları
nedeniyle orta düzeydedir. % 0,2 ilâ % 4 arasın-
da karbon içeren çelikler iyi talaşlanabilmektedir. Resim 77.1: Talaşlanabilirliğin üzerindeki etkiler
Alaşım elementlerinde talaşlanabilirliği dokunun
türü ve inklüzyon oluşumu belirler (Tablo 77/1).
Mangan, kükürt ve kurşun muhtevaları talaşlana-
Tablo 77/1: Alaşım elementlerinin etkisi
bilirliği daha çok olumlu yönde etkiler. Isıl işlem.
Talaşlanabilirliği iyileştirmenin bir yolu da yumu-
Kullanma ömrü
şak tavlamadır (Sayfa 63).
Yüzey kalitesi
Talaş biçimi
Talaşlanabilirlik sınıfları
Talaşlanabilirlik, talaşlanabilirlik sınıflarıyla tanım-
lanmaktadır (Tablo 77/2): Tablo 77/2: Talaşlanabilirlik sınıfları
1 kolay 3 orta ve 5 zor talaşlanabilirlik, 2 ve 4 ise ara Talaşlanabilirlik
değerlerdir. Kolay talaşlanabilen çelikler, alaşımsız sayıları 1 2 3 4 5
yumuşak çelikler, ferritik ve kısmen de martensitik Çelik
paslanmaz çeliklerdir. Orta derecede talaşlanabi- grubu kolay orta zor
len çeliklerden bazıları, alaşımsız yapı çelikleri, ala- 1. çelik grubu: Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler
şımsız ıslah çelikleri, alaşımlı yumuşak çelikler ve Alaşımsız yapı çelikleri
Alaşımsız ıslah çelikleri
ostenitik paslanmaz çeliklerdir. Zor talaşlanabilen
Alaşımlı ıslah çelikleri
çelikler yüksek mukavemetli alaşımlı ıslah çelik-
Alaşımsız yumuşak çelikler
leridir. Talaşlanabilirlik sınıfı iki haneli bir sayıdan
Alaşımlı yumuşak çelikler
oluşur: çelik grubu sayısı (1 ilâ 5) ve talaşlanabilirlik İşlenmemiş otomat çelikleri
sayısı (1 ilâ 5). 2. çelik grubu: Yüksek alaşımlı çelikler
Ö r n e k l e r : Paslan- Ferritik
S235JR’nin (St 37-2) maz Martensitik
talaşlanabilirlik sınıfı çelikler (tavlanmış)
12’dir (çelik grubu 1, Ostenitik
talaşlanabilirlik sayısı 3. malzeme grubu: Demir döküm malzemeleri
2), X 5 CrNi 18-10’un Gri pik
talaşlanabilirlik sınıfı Temper döküm
23’dür (çelik grubu
2, talaşlanabilirlik sayısı 3).

Talaşlama parametrelerinin yönlenme değerleri

Belli bir talaşlama işlemi için talaşlama parametrelerinin yönlenme değerleri
(örneğin kesme hızı, ileri sürme vs.) deneyim tablolarından öğrenilebilmektedir. Bunun için talaşlanacak olan
malzeme ve bunun ölçüleri ile kesici maddenin belirlenmiş olması gereklidir. Talaşlama parametrelerinin yön-
lenme değerlerini tablo bölümünün 223. ilâ 225. sayfalarında bulabilirsiniz.

Talaşlama 77
10.4 Kaynak

Kaynak, çelik yapı parçalarının çözülmeyecek şekilde birleştirilebilmeleri için en sık uygulanan birleştirme tek-
niğidir. Örneğin perçinleme gibi diğer birleştirme yöntemlerini büyük ölçüde geride bırakmıştır. Yapı parçaları
kaynaklama sırasında birleştirme yerinden sıvı hâlinde veya hamur kıvamında yekpare bir yapı parçası olarak
birleştirilmektedir.

Tesviye, çelik yapı ve metal yapılar gibi alanlarda eritme kaynağı yöntemi çok önemlidir. Bu yöntemde yapı
parçaları iyice ısıtılarak erimeye ve akmaya başlamaları sağlanmaktadır. Kaynak derzinin doldurulması için ge-
nellikle bir katkı maddesi ilâve edilmektedir. Kaynak iyi yapıldığı takdirde, kaynak dikişi ana malzemelerin mu-
kavemetine ulaşabilmektedir.

10.4.1 Önemli Kaynak Yöntemleri

Gaz kaynağında malzeme bir gaz aleviyle, diğer kaynak yöntemlerinde ise elektrikli arkla yapılmaktadır. MIG,
MAG ve WIG koruyucu gazla kaynak yöntemlerinde, kaynak dikişi eriyiği gazla yıkanarak kaynağın kötüleştiren
etkilere karşı korunmaktadır. Her kaynak yöntemi, kullanım koşullarını belirleyen kendine has özelliklere sahip-
tir.
Gaz kaynağı (G kaynağı)
Otojen kaynak olarak da adlandırılan gaz kayna-
ğında bir kaynak brülörünün alevi yapı parçasının
kenarlarını ve eklenen parçayı bir kaynak parçası
hâlinde eritmektedir (Resim 78.1). Kaynak par-
çası katılaştıktan sonra iki yapı parçasını kaynak
dikişiyle tekrar çözülmeyecek şekilde birleştir-
mektedir. Yakma gazı olarak genellikle, brülörde
bir basınçlı gaz tüpünden gelen saf oksijenle ka-
rıştırılan asetilen kullanılmaktadır.
Bir yapı parçasının usulüne uygun olarak kay-
naklanabilmesi için uygun kaynak brülörü (yapı
parçasının kalınlığına bağlı), doğru kaynak gazı
karışım oranı (nötr alev) ve uygun kaynak katkı
maddesi (malzemeye bağlı) seçilmelidir. Referans
değerler tablo bölümünün 226. ve 227. sayfala- Resim 78.1: Gaz kaynağı
rında verilmektedir. Kaynak yapılabilmesi için el
sanatlarında deneyim gereklidir.
Gaz kaynağı ile sadece alaşımsız ve düşük alaşımlı
çeliklerden mamul yapı paröaları kaynaklanabil-
mektedir.
Yakarak kesme
Yakarak kesme bir ayırma yöntemidir. Gaz kay-
nağı ile aynı tesisle yapılır. Ancak kesme hamla-
cının yapısı ve işlevi farklıdır (Resim 78.2). Kesme
hamlacının halka şeklinde bir ısıtma alevi ve çeliği
keskin kontürlü bir ayırma derzi oluşacak şekilde
yakan kesici bir oksijen ışını vardır. Yakarak kesme
yöntemiyle sadece C muhtevaları % 1,5’in altında
olan alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler yakılarak
kesilebilmektedir (Sayfa 227). Resim 78.2: Yakarak kesme

78 Kaynak
Manuel ark kaynağı (E kaynağı). Eritme ısısını,
eriyen bir elektrotun ve kaynak parçasının arasın-
daki bir elektrikli ark sağlamaktadır (Resim 79.1).
Birlikte yanan elektrot kabuğu sıvı kaynak ban-
yosunu oksitlenmeye karşı koruyarak bir temizlik
cürufu oluşturur. Kaynak yapılırken bir elektrik
akımını sağlayan bir kaynaktan gelen düşük geri-
limli doğru ve alternatif akımla çalışılabilmektedir.
Kaynak akımı ve elektrot, yapı parçasının kalınlığı-
na, kaynak dikişinin kalitesine ve kaynaklanacak
olan malzemeye göre seçilir (Sayfa 228 ve 229).
E kaynağı, basit kaynak işleri için en sık uygulanan
kaynak yöntemidir.
Koruyucu gaz kaynağı (KG kaynağı) Koruyucu
gazla kaynak yöntemlerinde bir ark tarafından Resim 79.1: Manuel ark kaynağı
eritilen kaynak banyosundan koruyucu gaz ge-
çirilerek, havadaki oksijenle meydana gelen re-
aksiyonlara karşı korunma sağlanmaktadır von
Elektrota ve koruyucu gaza göre birçok yöntem
arasında ayrım yapılmaktadır.
MIG ve MAG yöntemlerinde (metal asal gaz ve
metal aktif gaz) tel şeklindeki bir elektrot sürekli
olarak brülörden geçirilerek arkta yapı parçası-
nın kenarları ile birlikte eriyerek kaynak parçasını
oluşturmaktadır (Resim 79.2). MIG yönteminde
asal gazlar (argon, helyum) kaynak yerini yıkarken
MAG yönteminde reaksiyona girebilen gazları ve
kaynak banyosunu korumaktadır.
WIG kaynağında (volfram asal gaz), erimeyen bir
volfram elektrotu ile kaynak banyosunun arasında
bir ark yanmaktadır (Resim 79.3). Katkı maddesi
kaynak çubuğu olarak verilmektedir. Koruyucu Resim 79.2: MIG ve MAG kaynak tesisleri
gazlar ve kaynak katkıları için tablo bölümünün
230. ve 231. sayfalarına bakınız.
Aşağıdaki tabloda kaynak yönteminin seçimi için
çeşitli bilgiler verilmektedir.

Resim 79.3: WIG kaynağı

Uygunluk Dikiş hazırlama Kaynak tekniği bilgileri

Kaynak
Kaynak Kaynaklanabilen Malzeme Ağız Tolerans Erime İçeri Isı etki Kaynakta
poz. (DIN Sıçrama
yöntemleri malzemeler kalınlığı açısı talebi verimi işleme alanı eğilme
1912)
Gaz Alaşımsız ve düşük
İnce hepsi 0°, 60° geniş az az büyük orta yok
kaynağı alaşımlı çelikler
Manuel ark orta,
Tüm çelikler hepsi 60° geniş orta orta orta orta az
kaynağı kalın
Yüksek alaşımlı orta,
MIG kaynağı hepsi 40°... 60° dar yüksek fazla orta az orta
çelikler AI, Cu, Ti kalın
Alaşımsız ve düşük orta,
MAG kaynağı hepsi 40°... 60° dar yüksek fazla orta az orta
alaşımlı çelikler kalın
Yüksek alaşımlı w
WIG kaynağı ince 0°... 60° orta az az küçük çok az yok
çelikler, AI, Cu, Ti h

Kaynak 79
10.4.2 Kaynağın Malzeme Bilgisi Açısından Değerlendirilmesi
Kaynağın amacı, yapı parçalarının arasında kaynağı yapılan malzemelerle aynı ya da daha iyi mekanik kalite
değerlerine sahip bir bağlantı oluşturmaktır.
Bir malzemenin kaynaklanmaya elverişlilik ölçüsü ve kaynak bağlantısın kalitesi bir dizi etkene bağlıdır.

Ergime noktası ve ısı iletkenliği

Malzemenin kaynaklanabilmesi için kaynak yerin-
de ergime noktasının üzerindeki bir sıcaklığa kadar
ısıtılması gerekmektedir. Bu nedenle kaynak için
düşün bir ergime noktası daha avantajlıdır. Ayrıca
kaynak yerine verilen enerjinin kaynak yerinden
hızlı bir şekilde tekrar başka tarafa yönlendirilmesi,
başka bir deyişle malzemenin iletkenliğinin de az
olması gereklidir. Teknik malzemeler bu taleplerin
ikisini de karşılamamaktadır (Resim 80.1). Demir
olmayan bakır ve alüminyum metallerinin ergime
sıcaklıkları düşük olmasına karşılık ısı iletkenlikleri
yüksektir. Bu nedenle bu metaller yüksek enerji yo-
ğunluklu kaynak yöntemleriyle kaynaklanmaktadır-
lar (MIG, WIG). Resim 80.1: Metallerin ergime sıcaklıkları ve ısı
Buna karşılık çeliklerin ergime sıcaklıkları daha yük- iletkenlikleri
sek, ısı iletkenlikleri ise daha azdır. Bu nedenle daha
iyi kaynaklanabilmektedirler.

Eğilme, zatî gerilimler, çatlaklar, gevrek kırılma

Kaynaktan sonra kaynak parçası katılaşarak oda sıcaklığına kadar soğur. Bu esnada erime parçası ve sıcak mal-
zeme kaynak dikişi bölgesine doğru çekilirler (ısıl genleşmenin tersi, Sayfa 12). Yapı parçası büzülür ve eğilir.
Yapı parçası ısıl büzülmelere direnç gösterebildiği takdirde, yapı parçasında zatî gerilimler oluşur. Örneğin dö-
küm demiri gibi kırılgan malzemelerde zatî gerilimler kaynak dikişinde veya kaynak dikişinin kenarındaki böl-
gelerde çatlaklara yol açabilmektedir. Örneğin çelikler gibi genleşebilen malzemeler, zatî gerilimlerin bir kısmı-
nı plâstik akma ile azaltmaktadır. Buna rağmen geriye hâlâ önemli miktarda zatî gerilim kalarak, malzemenin
plâstik deformasyon rezervlerini ve dolayısıyla da kaynaklanmış konstrüksiyonun güvenliğini önemli ölçüde
azaltmaktadır. Kaynaklanmış yapı parçalarının çok eksenli olarak zorlanması nedeniyle viskoz çeliklerden ibaret
kaynak konstrüksiyonlarında da nispeten zayıf bir zorlanmada bile korkulan deformasyonsuz ayrılma kırılması
veya gevrek kırılma meydana gelebilmektedir (kırılma görüntüsü: Sayfa 275, Resim 4).

Oksitlenme eğilimi, cüruf inklüzyonları, çözülmüş gazlar

Sıvı hâlindeki eritme parçasının yüksek sıcaklıklara sahip olduğu zamanlarda çevredeki atmosferle çeşitli reak-
siyonlar meydana gelmektedir. Hava oksijeninin sıvı metalle tepkimeye girerek metal oksitleri oluşturması ve
metal eriyiğindeki gazların çözülmesi önemlidir.
Özellikle alüminyumun oksitlenme eğilimi çok yüksektir. Açık havada yapılan kaynak işlerinde sıvı hâlindeli
kaynak parçası kalın bir oksit kabuğuyla (AI2O3) örtülmektedir. Bu kabuk kaynak parçasının akmasını önleye-
rek kaynak dikişinde cüruf inklüzyonlarının oluşmasını sağlamaktadır. Bu yüzden alüminyum sadece koruyucu
gazla birlikte yapılabilmektedir. Demir ve çelik malzemelerinde oksidas-
yon eğilimi daha zayıftır. Açık havada kaynak yapılabilmektedir (örneğin
gaz kaynağıyla).
Daha iyi kaynak dikişleri elde edebilmek için sıvı hâlindeki kaynak parça-
sı koruyucu bir gazla yıkanmakta (koruyucu gaz kaynağı) ve bir temizlik
cürufu metal oksitlerini almaktadır (kabuklu elektrotlar). Temizlik cürufu
(kabuk) bunun yanı sıra oksit giderme maddeleri ve alaşım elementleri
de içerebilmektedir.
Sıvı hâlindeki eritme parçasının içindeki çözülmüş gazlar (hidrojen, azot)
katılaşma sırasında gazların dışarı atılması nedeniyle kaynak dikişinde
(balık gözleri olarak da adlandırılan) boşluklar ve tane sınırlarında gev-
rek sertlikte metal bağlantıları oluşturarak kaynak dikişinin kırılganlaş-
masına yol açmaktadır (kırılma görüntüsü: Sayfa 275/5). Gazların çözülmesi, koruyucu gazla kaynak yapılarak
engellenebilmekte ya da büyük ölçüde azaltılabilmektedir.

80 Kaynağın Malzeme Bilgisi Açısından Değerlendirilmesi

Alaşım elementleri, katkı maddeleri
Çeliklerde mevcut olan karbon, fosfor ve kükürt elementleri gibi eklentiler kaynaklanabilirliği kötüleştirirler.
Karbon muhtevası % 0,2’den fazla olmamalı, fosfor ve kükürt % 0,03’ün altında olmalıdır. Mangan ve silisyum
zararsızdır.
Bu nedenle % 0,2’den daha az karbon içeren alaşımsız yapı çelikleri ve yine % 0,2’den az karbon içeren, kaynak-
lanabilen ince taneli yapı çelikleri de kaynaklanmaya uygundur. Yüksek alaşımlı çeliklerin örneğin krom, nikel,
titan, volfram gibi alaşım elementleri vb. de havanın oksijeniyle reaksiyona girmeye eğilimli olduklarından do-
layı kaynaklanabilirliği zorlaştırmaktadır. Bu nedenle yüksek alaşımlı çelikler sadece koruyucu gaz veya cüruf
ile kaynaklanabilmektedirler. Bir kaynak işi için uygun katkı maddesi bileşimi itibarıyla kaynaklanacak olan ana
malzemeye yaklaşık olarak eşit olmalıdır. Karbon, fosfor ve kükürt muhtevası, kaynaklanabilirliğin iyileştirilme-
si için ana malzemedekilerden genellikle daha azdır. Diğer alaşım elementlerin muhtevaları, erime sürecindeki
yanma tavırlarının dengelenmesi için ana malzemede olduğundan biraz daha fazladır.
Isı etki bölgesindeki süreçler
Kaynak yerinde ve ısı etki bölgesinde (IEB) kaynaklama süreciyle birlikte malzemenin dokusunda bütüncül bir
değişim veya yeniden oluşum meydana gelmektedir (Resim 81.1). Süreçler sıcaklık seyir eğrisi ile Fe / C durum
şeması birbiriyle karşılaştırılarak açıklanabilmektedir.

Resim 81.1: Bir kaynak yerinin çevresindeki sıcaklık seyri ve doku durumları

Katılaşan eritme parçası (kaynak dikişi), kaynak dikişinin kenarından ortaya doğru radyal olarak seyreden bü-
yük doku taneleri içeren ibaret bir katılaşma dokusuna sahiptir.
Malzeme, ısı etki bölgesindeki kaynak çalışması sırasında, istenmeden de olsa, kaynak dikişinden uzaklaştıkça
farklı etkilere yol açan ve akarak iç içe geçen “ısıl işlemlere” tabi tutulmuş durumdadır. Bunlar normal ısıl işlem-
lerle karşılaştırılabilir niteliktedirler (Sayfa 63 ve müteakip sayfalar)).
Malzeme, erime sınırına yakın bölgede, erime sıcaklığına yakın bir dereceye kadar ısıtıldığından büyük doku ta-
neleri (iri taneler) oluşturmaktadır % 0,2’den daha büyük bir karbon muhtevası burada dikişin hızla soğuması
ile birlikte (su verme) iri iğneli martensit oluşmaktadır. Martensit malzemeyi sertleştirip kırılganlaştırarak çatlak
oluşumu riskini artırmaktadır.
Kaynak dikişinden biraz daha uzaktaki malzeme, normal tavlamaya eşit bir sıcaklığa kadar ısıtılmıştır. Bu yüz-
den burada ince taneli bir doku (ince tane) oluşmuştur. Bu doku çoğu zaman malzemenin ana dokusundan
daha incedir.
Kaynak dikişinden uzaklaşmaya devam edildiğinde, malzemenin ana dokusuyla akıcı bir şekilde iç içe geçmiş
olan eksik bir rekristalizasyon bölgesine ulaşılmaktadır. Burada az da olsa rekristalizasyon, kısa süreli bir gerilim
giderme tavı ve temperleme de gerçekleşmektedir.

Kaynak 81
10.5 Lehim
Lehim, metal parçalarının çözülmeyen yekpare bir bağlantı oluşacak şekilde birbirine birleştirilmesi için uygu-
lanan bir yöntemdir. Bağlantı, bir katkı maddesi olan lehimle yapılmaktadır. Eritilen lehim ek yüzeylerini ıslata-
rak katılaşırken ince, metalik bir madde köprüsü vasıtasıyla yapı parçalarını birbirine birleştirmektedir. Lehimin
erime sıcaklığı ekleme parçalarının erime sıcaklıklarının çok daha aşağısında olması nedeniyle ek parçaları katı
durumlarını muhafaza etmektedir.
Lehim, örneğin kaynağa göre daha avantajlı olması hâlinde metal
yapı parçalarının birleştirilmesi için kullanılmaktadır:
• Farklı metallerden mamul yapı parçaları, örneğin bir
kaya matkabının sert metal ucu ile ıslah çeliğinden ma-
mul bir şaft birbirine birleştirilebilmektedir (Resim
82.1).
• Lehim sırasındaki çalışma sıcaklığı, kaynak sırasındaki çalışma
sıcaklığından daha düşüktür. Bu sayede yapı parçalarındaki
doku değişikliklerinden, eğilmelerden ve ısı gerilimlerinden
kaçınılmaktadır. Lehim özellikle ince cidarlı borularda (Resim
82.1), kaplarda, soğutucularda, sac yapı parçalarında avantajlı-
dır.
• Birleştirme yeri düzdür ve tekrar işlenmesi gerekmez. Elektrik Resim 82.1: Kaynaklanmış yapı
iletkenliği iyidir. parçaları
Lehim bağlantılarının mukavemetleri ve sıcaklığa dayanıklılıkları,
kaynak bağlantılarına nazaran çok daha zayıftır. Kaynak bağlantıları, lehimin ve ana malzemenin farklı malze-
melerden ibaret olması nedeniyle korozyona da eğilimlidirler. Ayrıca birleştirme parçalarının lehim aralığı tole-
ransının çok dar olması nedeniyle önceden tam olarak işlenip hazır duruma getirilmeleri de gerekmektedir. Bu
dezavantajlar masif çelik yapı parçalarında lehim yapılmasını kısıtlamaktadır. Başlıca kullanım alanı tenekecilik,
tesisatçılık ve saccılıktır. Lehimleme sırasındaki malzeme bilgisini ilgilendiren süreçler, lehim yöntemleri ve bir
lehimleme işlemi için kullanılan lehim malzemeleri ayrı bir bölümde (Sayfa 104) ve tablo bölümünde (Sayfa
247) açıklanmaktadır.

10.6 Yapıştırma
Yapıştırma işleminde farklı ya da benzer malzemelerden mamul yapı parçaları bir yapıştırıcı madde katmanı
yardımıyla çözülmeyecek yekpare bir bütünlük oluşacak şekilde birbiriyle birleştirilmektedir.
Metal yapı parçalarının yapıştırılması özel durum-
larla sınırlıdır. Bunun nedeni yapışma bağlantıları-
nın özel niteliklerinde yatmaktadır:
• Yapıştırıcı maddelerin mukavemetinin sınırlı ol-
ması
• Kesme ve burulma yükleriyle sınırlı olması ve
geniş yapıştırma yüzeylerine ihtiyaç duyulması
(Resim 82.2)
• 120 °C’nin üzerindeki sıcaklıklara dirençsiz ol-
ması
• Yıpranmanın kırılganlığa yol açması
Yapıştırma bağlantıları özel avantajlarından yarar-
lanılması gerektiğinde kullanılmaktadır: Resim 82.2: Yapıştırma bağlantılarındaki zorlanma
• Farklı malzemelerden mamul yapı parçalarının
birbiriyle birleştirilebilmesi, örneğin çelik korku-
lukların üzerine PVC trabzanların yapıştırılabil-
mesi
• İnce sacların birleştirilmesi (Resim 82.3)
• Ekleme yüzeylerinin yalıtılması
• Vidaların güvence altına alınması
Yapıştırıcılar ve kullanma imkânları ile ilgili ayrıntılı
bilgi için bkz. Sayfa 143 ve Sayfa 267.
Resim 82.3: Tipik yapıştırma bağlantıları

82 Lehim
10.7 Cıvata Bağlantıları
Cıvata bağlantıları, yapı parçalarının sabitlenmesi ve münferit yapı parçalarının bir yapı oluşturacak şekilde
birleştirilmesi için kullanılmaktadır. Cıvata bağlantıları sökülebilmekte olup, kuvvet ileten bağlantılar veya bi-
çimsel bağlantılar olarak etkili olmaktadır.
Kuvvetleri bir kesme veya delik basıncı yükü vasıtasıyla aktaran cıvata bağlantılarına (biçimsel bağlantı), SL
bağlantısı denir. Kuvvetlerin yüksek mukavemetli öngerilmeli cıvatalarla (HV cıvataları) tümüyle öngerilme
kuvvetinin oluşturduğu sürtünme kuvvetleri vasıtasıyla taşınması hâlinde (kuvvet iletim bağlantısı), kaymaya
dayanıklı bir bağlantı söz konusudur (GV bağlantısı).
Cıvata
Çelik yapılarda en sık kullanılan vida bağlantısı altıköşebaşlı cıva-
ta ve somunla yapılan bağlantıdır (Resim 83/1).
Bu bağlantı, baştan, şafttan, cıvata dişinden, pullardan ve somun-
dan ibarettir. Metrik bir standart ISO cıvata dişine sahiptir. Cıvata
uzunluğu (şaft uzunluğu), sıkıştırma boyundan, pul kalınlığından
s, somun kalınlığından m ve çıkıntıdan ü (2 cıvata dişi) oluşur. Yapı
parçasındaki delik çapı, cıvatanın dış diş çapından 1 mm büyük-
tür. Cıvata adında malzeme değil, standart bir mukavemet sınıfı
belirtilmektedir. Cıvata adı ayrıca DIN numarasını, cıvata dişi dış
çapını ve şaft uzunluğunu da içerir (yandaki örneğe bakınız). Resim 83.1: Cıvata bağlantısı (altı-
Mukavemet sınıfı iki sayı ile, örneğin köşebaşlı HV cıvata ile)
10.9 ile belirtilmektedir. İlk sayı 100
ile çarpıldığında çekme mukaveme-
Cıvata
tini verir, örneğin 10 x 100 = 1000 N /
Altıköşebaşlı cıvata
mm2. Burada .9 (= 0,9) ile ifade edilen
ikinci sayı ile çekme mukavemetinin
çarpımından, akma sınırı Re buluna- altıköşebaşlı
bilmektedir: Re = 0,9 x 1000 N / mm2 = cıvata

900 N / mm2.
3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 6.8 ve 8.8 mukavemet sınıflarından cıvatalar için kullanılan normal çelikler Ck 15, Cq 22, Cq
35, Cq 45, 35 B 2, 19 Mn B 4’dür. 9.8, 10.9 ve 12.9 mukavemet sınıflarından cıvatalar 34 Cr 4, 41 Cr 4, 34 CrMo
4, 42 CrMo 4, 34 CrNiMo 6 veya 30 CrNiMo 8’den
Cıvata
mamuldür.
Uygulamadaki gerekliliklere uygun çok sayıda
standart cıvata vardır (Resim 83.2). Bunlar bir-
birlerinden baş biçimleri, cıvata dişleri ve şaft
biçimleriyle ayrılırlar. Aynı şekilde farklı türden
somunlar da bulunmaktadır.
Cıvata korumaları, öngerilme kuvvetinin ör-
neğin ek parçalarının plâstik deformasyonu ne- Cıvata
deniyle etkisiz hâle gelmesi durumunda cıvata
bağlantısının çözülmesini engellemek zorunda-
dır. Standart cıvata bağlantıları için kullanılan
yapı elemanlarından bazıları tablo bölümünün Resim 83.2: Cıvatalar, somunlar, korumalar
211. ilâ 216. sayfalarında verilmektedir.

Tekrarlama soruları
1) Malzemeler gerilim – genleşme şemalarının
hangi bölgesinde şekillendirilebilirler?
2) Alaşımsız çeliklerin dövülebilirliği karbon
muhtevasıyla nasıl değişmektedir?
3) Çeliğin talaşlanması için hangi kesme
malzemeleri kullanılır?
4) Hangi malzemeler ve yapı kalınlıkları için manuel ark
kaynağı kullanılır?
5) Kaynak parçasında ve bir kaynak dikişinin ısı etki
bölgesinde hangi dokular vardır?
6) Lehimin kaynağa nazaran sahip olduğu avantajlar ve
dezavantajlar nelerdir?

Cıvata Bağlantıları 83
11 Alüminyum ve Alüminyum Alaşımları
Alüminyum bugün çelikten sonra en çok kullanılan konstrüksiyon malzemesidir. Teknikteki bu önemli yeri, dü-
şük yoğunluklu olmasından kaynaklanmaktadır. Alüminyum 2, 7 g / cm³ yoğunluğa , yani çeliğin yaklaşık olarak
sadece üçte bir yoğunluğuna sahip bir hafif metaldir. İnşaat sektöründeki ve metalürjideki geniş kullanımı,
yoğunluğunun az olmasının yanı sıra, dekoratif görünümünden, uzun kullanım ömründen ve ucuza işlenebil-
mesinden de kaynaklanmaktadır. Bu elverişli özellikleri, alüminyumu yüksek maliyetine rağmen çelik karşısında
çoğu zaman eşdeğer kılmaktadır.
Boksit ocağı
11. 1 Alüminyum İmalâtı (Resim 84.1)
Ufalanmış boksit cevheri
Alüminyum kazanılmasında kullanılan ham mad-
de, toprak üstü maden işletmelerinde çıkarılan,
kızıl kahverengi boksit cevheridir. % 55 ilâ % 65’ i Alüminyum oksit fabrikası
Boksit Kristalizas-
alüminyum oksitten Al2O3, geri kalan kısmı demir Sodalı su yon kabı
oksit Fe2O3, silisyum oksit SiO2 ve başka madenler- Sodalı suda
den oluşmaktadır. Al(OH3)
Kristalize ol-
muş Al(OH)3

Alüminyum kazanılması iki aşamada gerçekleş-

mektedir: Boru reaktörü
250 ˚C, 30 bar Kızıl çamur Döner fırın
Fe2O3, SiO2 Kasnak filtresi
İlk aşamada boksitten, yüksek saflıkta alüminyum
oksit Al2O3 elde edilir. Bunun için küçük parçalara Alüminyum oksit
ayrılmış boksit sodalı su NaOH ile karıştırılarak ıslak (yüksek saflıkta alüminyum oksit)

hâldeyken ince öğütme işlemi yapılır. Oluşan bok-

sit süspansiyonu bir boru reaktörü içerisinde 250
Alüminyum ocağı
˚C ye ve 30 bar basıncına getirilir. Bu koşullar altın-
da boksitin Al2O3’ü reaksiyona girerek Al(OH)3’e dö- % 20 Al2O3
nüşerek sodalı suda çözülür. Boksitin diğer bileşen- içerikli kriyolit
Akım kaynağı
eriyiği
leri (Fe2O3, SiO2 vb.) çözülmeden kalır ve bir kasnak Grafit anotları
filtresinde kızıl çamur olarak ayrıştırılır. Al(OH)3 ile Sıvı Elektroliz hücresi
doyurulmuş olan sodalı su, kristalizasyon kabına alüminyum

gönderilir, burada Al(OH)3 kristalize olmaya bırakı-

lır ve döner fırında 1200 ˚C’de yakılarak beyaz bir
Sıvı birincil Geri dönüştürül- Alaşım
toz olan alüminyum oksit Al2O3 elde edilir. alüminyum müş alüminyum elementleri
İkinci aşama, alüminyum oksidinin Al2O3 alümin-
yum metaline indirgenmesidir. Bu işlem alümin-
yum ocağında, elektroliz hücrelerinde erimiş kit- Dökümhane
Forma Demir kü-
le elektrolizi vasıtasıyla gerçekleşir (Resim 84/1). Çubuk dökümü tüğü dökü-
dökümü mü
Al2O3 yaklaşık olarak 950 ˚C sıcaklıktaki bir kriyolit
eriyiğinde (Na3AIF6) ile çözülür (% 20). Alüminyum
oksidi elektrik akımının etkisi (elektroliz) altında,
alüminyuma ve oksijene ayrışır. Alüminyum, elek- Formalar Demir kütük
(haddelenmiş külçeler, ekstrü-
troliz hücresinin zemininde toplanmakta ve zaman de çubuklar, çekilmiş çubuklar)
zaman emilmektedir.

Sıvı hâlindeki bu birincil alüminyum, temizlen- Yarı mamul fabrikası Forma dö-
kümhanesi
Haddeleme Ekstrüzyon Çekme Kalıpla
mesi için dökümhanede yeniden eritilmektedir. dövme
Alaşımlarda, alaşım elementleri de ilâve edilerek
daha sonra formalara ve demir kütüklere döküm
yapılmaktadır. Demir kütükler, forma dökümha-
nelerinde eritme parçası olarak kullanılmaktadır.
Bant pro- Profiller, Borular,
Formalar, yarı mamul imalâthanesinde işlenerek filleri, sac- borular, bant pro- Dövme Döküm
çeşitli alüminyum ürünleri elde edilmektedir. lar, teller, çubuklar, filleri, parçaları parçaları
folyolar teller teller

Alüminyum kazanılması sırasındaki malzeme ve

enerji bilançosu: 1 t alüminyum üretimi için 4 t bok-
sit madenine ve 15 000 kWh elektrik enerjisine (çe- Resim 84.1: Alüminyum imalâtı akış şeması
likte olduğundan üç kat daha fazla) ihtiyaç vardır.

84 Alüminyum ve Alüminyum Alaşımları

11. 2 Özellikler ve Kullanım
Düşük yoğunluk
Alüminyum, gümüş parlaklığında olan bir metaldir ve yüzeyi zamanla matlaşmakta-
dır. Alüminyumun bir dizi ilginç özelliği bulunmaktadır (Resim 85.1):

• Alüminyum hafiftir. Yoğunluğu, çeliğin yoğunluğunun sadece 1/3’ü , yani 2,7 g

/ cm³’tür. Alüminyumdan mamul bir yapı elemanı, eşit büyüklüğe sahip, çelikten
mamul bir yapı elemanının sadece üçte bir hacmindedir. Alüminyum bu nedenle Orta ilâ yüksek çekme
mukavemeti
hafif bir yapı malzemesidir. Alüminyumdan mamul kapı ve pencere çerçevelerinin
ağırlığı, ağaçtan mamul olanlara göre çok daha azdır.

• Alüminyum dayanıklıdır. Alaşımsız alüminyumun çekme mukavemeti dökülmüş

hâlde 100 N/ mm², sert haddelenmiş olarak ise 125 ila 190 N / mm² dir. Alaşımlama
sayesinde çekme mukavemeti önemli ölçüde artırılabilmektedir. Sertleştirilebilen Korozyona dayanıklı
alüminyum alaşımlarının çekme mukavemetleri 530 N / mm²’ye, dolayısıyla da ala-
şımsız yapı çeliklerinin mukavemetine ulaşmaktadır.

Ancak, alüminyum ısıya dayanıklı değildir. Erime noktası 658 ˚C’dir ve mukaveme-
tinde büyük bir kayıp olmadan yaklaşık olarak sadece 150 ˚C’ye kadar kullanılabil-
mektedir.
İyi şekillendirilebilir
• Alüminyum korozyona dayanıklıdır. Yüzeyinde, kendiliğinden, ince, yoğun ve
sıkı bir oksit tabakası oluşturmaktadır. Yüzeyin işlenmesi (anotlama) sonucunda ok-
sit tabakası daha da güçlenmektedir. Oksitlenmiş alüminyum bu nedenle normal
atmosfer etkilerine dayanıklıdır. Yapıdaki alüminyum elemanlarının ömrü olağa-
nüstü derecede uzundur.
İyi elektrik iletkenliği
• Alüminyum kolay şekillendirilebilir ve çok yönlü işlenebilir. Alüminyum, bıç-
kılanabildiği, delinebildiği, tornalanabildiği, taşlanabildiği, kesilebildiği ve perdah-
lanabildiği gibi, haddelenebilmekte, dövülebilmekte, ekstrüzyonu yapılabilmekte,
kenarı kıvrılabilmekte, bükülebilmekte, bastırılabilmekte ve derin çekilebilmektedir.
Bazı alaşımlar (döküm alaşımları) iyi dökülebilmekte, diğer alaşımlar ise iyi lehimle-
nebilmektedir.
Zehirsiz, yanmaz,
çevreye zararsız
• Alüminyum elektrik akımı ve ısı için iyi bir iletkendir. Isı iletme kapasitesi çe-
liğinkinden dört kat daha büyüktür. Eşit ağırlıktaki iletkenlerin elektrik iletkenliği,
bakırınkinden iki kat daha fazladır. Yüksek gerilim havai hatları bu nedenle kısmen
alüminyum tellerden ibarettir.
Resim 85.1: Alümin-
• Alüminyum zehirsizdir. Alüminyum, katı hâlde olduğu kadar eriyik hâlindeyken yumun özellikleri
de sağlık açısından tehlikesizdir ve çevreye zararlı değildir.

Tam fiziksel, mekanik ve teknik özellik değerleri Ambalajlar,

Trafik araçları İnşaat sektörü,
tablo bölümünün 232. sayfasında verilmektedir.. metalürji kaplar

Kullanım alanları

Alüminyumun çok yönlü kullanımı, özel nitelikle-

rinden kaynaklanmaktadır. Düşük yoğunluğu ile
birlikte yüksek mukavemetli ve korozyona daya-
nıklı olması alüminyumu mükemmel bir hafif yapı
Elektroteknik,(örne- Ev eşyaları Makine parçaları,
malzemesi yapmaktadır (Resim 85.2). ğin iletken kablolar) (örneğin
motor bloğu)
Alüminyum, trafik araçları (% 30), metalürji ve in-
şaat sektörlerindeki konstrüksiyon elemanları (%
25) ve aynı zamanda makine parçaları (% 10) için
kullanılmaktadır. Bunun yanında elektrik iletkenli-
ğinin çok iyi olması, elektroteknikte (%10) iletken
malzeme olarak kullanılmasını mümkün kılmakta-
dır. Zehirsiz olması ve iyi şekillendirilebilmesi, ev Resim 85.2: Alüminyumun kullanım alanları
eşyalarında (% 5) ve ambalaj malzemelerinde (%
10) kullanılmasının başlıca nedenleridir.

Özellikler ve Kullanım 85
11. 3 Alüminyum Malzeme Tipleri

Alüminyum malzemeleri, saf alüminyuma, alaşımsız alüminyum ve alüminyum alaşımlarına ayrılır.

Saf alüminyum, en az % 99,95 oranında alüminyum içermelidir, örnek Al 99,98.

Alaşımsız alüminyum, en az % 99.0 oranında alüminyumdan ibarettir, örnek Al 99,95.

Alüminyum alaşımları, alüminyumun yanı sıra toplam olarak % 1’den daha yüksek bir oranda başka element-
ler de içermektedir.

Alüminyum alaşımları, işleme türüne göre dövül- Alüminyum Alaşım katkıları

gen Al alaşımlarına ve alüminyum döküm alaşım-
larına ayrılmakta olup, her grupta sertleştirilebilen
ve sertleştirilemeyen alüminyum malzemeleri var-
dır (Resim 86.1). Alüminyum alaşımları

Dövülgen alüminyum alaşımları, haddeleme yada

ekstrüzyon gibi biçimlendirme işlemleriyle ürüne Dövülgen Al alaşımla- Al döküm alaşımları
dönüştürülürken, alüminyum döküm alaşımları rı (sertleştirilebilen ve (sertleştirilebilen ve
ise kullanım biçimlerini döküm yoluyla elde et- sertleştirilemeyen) sertleştirilemeyen)
mektedir.

Alaşımsız alüminyum malzemeleri de aynı şekilde Resim 86.1: Alüminyum malzemelerinin sınıflandırıl-
biçimlendirilerek işlendikleri için, sertleştirileme- ması
yen dövülgen alüminyum malzemesi grubundan
sayılmaktadır.

Elle işleme, özellikle dövülgen alüminyum alaşım- Baz metal alüminyum

larını ilgilendirmektedir. Bunlardan, metalürjide ve
inşaat sektöründe sanayi ürünlerinin ham madde- Sertleştirilemeyen Alaşım Sertleştirilebilen
si olarak kullanılan yarı mamuller üretilmektedir. Al alaşımları elementleri Al alaşımları

Al alaşım tipleri Tip Al Mg Tip Al Mg Si

Alüminyum alaşımları için alaşım elementleri Tip Al G-Al Si

olarak özellikle magnezyum, silisyum, bakır, çinko
ve manganez kullanılmaktadır (Resim 86.2). En
Tip Al Cu
yaygın alüminyum alaşımları, içerdikleri element-
lere göre alaşım tiplerine ayrılmaktadır.

Örnek: Mg ve Si içeren Al alaşımları AlMgSi ala-

şımları olarak tanımlanır. Tip Al Mn Tip Al Mn Zn

Al malzemelerinin kısa adları

Resim 86.2: Alüminyumun alaşımları
DIN standartlarında Al malzemeleri kimyasal sim-
gelerden oluşan kısa adlarla adlandırılır: Kısa ad,
baz metalin simgesi olan Al ve yüzdelik hacim
payları ile alaşım elementlerinin simgelerinden oluşmaktadır. Malzeme durumu, teslim durumunu gösteren
bir harf ve sağlanan asgarî çekme mukavemetini belirten bir sayı ile tanımlanır. Simge harfleri şunlardır: W =
yumuşak tavlanmış, F = sıcak ya da soğuk şekillendirilmiş (örneğin haddelenmiş, ekstrüde, çekilmiş), G = yeni-
den tavlanmış. Simge sayısı N / mm² cinsinden ifade edilen asgarî çekme mukavemetinin 1 / 10’una eşittir. Al
döküm malzemeleri, G ön takısı ile tanımlanır.

Örnek: AlZn 4,5 Mg1 F 35, yaklaşık % 4,5 oranında çinko ve % 1 oranında magnezyum içeren, soğuk şekillen-
dirilmiş, 350 N/ mm² asgarî çekme mukavemetine sahip bir alüminyum malzemesidir.

Standartlaştırılmış her Al malzemesinin ayrıca DIN 17 007’ye uygun bir malzeme numarası da vardır (Sayfa 33).

Buna ek olarak, 1995 den beri Avrupa EN standardına uygun bir kısa ad da mevcuttur. Bu kısa ad, sırasıyla EN
kısaltmasından, alüminyum için A harfinden, yarı mamul için W harfinden ve bir tire işaretinden sonra kimyasal
bileşimi ifade eden dört sayıdan oluşmaktadır.

Örnek: EN AW- 5052. Köşeli bir parantezin içinde kimyasal simgelerden ibaret bit tanımlama da eklenmiş ola-
bilir. Örnek: EN AW- 5052 [ AlMg2,5 ].

86 Alüminyum Malzeme Tipleri

Alüminyum alaşımlarının sertleştirilmesi

Sertleştirme yoluyla sertleştirilebilen alüminyum alaşımlarının mukavemeti ve sertliği sertleştirilmemiş malze-

menin iki katı miktarına çıkarılabilmektedir. Sertleştirme işlemi üç çalışma aşamasında gerçekleşmektedir: 500
˚C de çözelti tavlaması → suda ya da yağda su verme → depolama.
Su verme işleminden hemen sonra malzemenin mukavemeti sadece biraz artmıştır. Mukavemet ancak belli bir
süre sonra son değerine çıkmaktadır. Oda sıcaklığındaki depolama işleminden sonra (soğuk depolama), son
mukavemete yaklaşık olarak 5 gün sonra, sıcak depolama işleminde ise (150 ila 200 ˚C) hemen 10 saat sonra
ulaşılmaktadır. Bunun yanı sıra sıcak depolama işlemi sayesinde daha yüksek son mukavemet değerlerine ula-
şılmaktadır.

Sertleştirilmiş alüminyum yapı elemanları çok fazla ısıtılmamalıdır, çünkü aksi takdirde sertleşme mukavemet-
lerini kaybedebilirler. Bu nedenle, sertleştirilebilen alüminyum alaşımlarının çoğu mukavemet kaybı olmadan
lehimlenememekte ya da kaynak yapılamamaktadır.

Metalürjide malzemeyi işleyen kişi alüminyum malzemesini kullanım durumunda alır. Sertleştirme, soğuk rijit-
leştirme ya da yumuşak tavlama, yarı mamul üreticisinde gerçekleşmektedir. Isıl işlem sadece istisnaî durumlar-
da malzemeyi işleyen kişi tarafından yapılmaktadır.
11. 4 Standartlaştırılmış Alüminyum Malzemeleri

Çeşitli kullanım alanları için çok sayıda standartlaştırılmış alüminyum malzemesi bulunmaktadır. Aşağıda me-
talürjinin ve inşaat sektörünün standartlaştırılmış başlıca alüminyum malzemeleri, bunların özel nitelikleri ve
temel kullanım alanları tarif edilmektedir. Tablo 87/ 1’de mekanik ve teknik özellikler gösterilmektedir.

Alüminyum malzemeleri, tablo bölümünün 232. sayfasında ayrıntılı olarak tarif edilmektedir.

Sertleştirilemeyen dövülgen alüminyum malzemeleri

Bu malzemeler, yumuşak, başka bir deyişle işlenmemiş, ya da sert, yani biçimlendirme yoluyla rijitleştirilmiş
hâlde teslim edilebilmektedir.
EN AW - 1050 Avrupa standardına göre uygun alaşımsız alüminyum Al 99, 5 [Al 99, 5 ], yumuşak saçlar ve
bantlar için fiyat bakımından en uygun malzemedir. Korozyon dayanımının iyi olmasına rağmen mukavemeti
sınırlıdır.
AlMg3 ya da EN AW - 5754 [Al Mg3 ] ortalama mukavemete sahip haddeleme ürünleri için standart malzemedir.
Korozyon dayanımı, özellikle de deniz suyuna mukavemeti çok yüksektir ve çok iyi perdahlanarak anotlanabil-
mektedir.

Tablo 87/1: DN 1747 T1’e uygun yaygın alüminyum malzemelerinin özellikleri ve kullanımı
% 0,2 genleşme Çekme mukave- Kırılma genleş- Özel nitelikleri
Malzeme Durumu
sınırı Rp 0,2 (N/mm2) meti Rm (N/mm2) mesi (%) Kullanım alanları
Sertleştirilemeyen dövülgen Al malzemeleri
Ucuzdur, korozyona dayanıklıdır, çekme
AI 99,5 Yumuşak < 60 65 27
mukavemeti azdır, saclar, bantlar, akıcı pres
3.0255 Sert 110 130 4
parçaları
Hava koşullarına ve deniz suyuna dayanık-
AIMg3 Yumuşak 80 180 14
lıdır, perdahlanabilir, kaplar, boru hatları,
3.3535 Sert 180 250 4
tekne gövdeleri
Sertleştirilebilen dövülgen Al malzemeleri
AI MgSi0,5 Soğuk depolanm. 65 130 15 Ucuzdur, iyi kaynaklanabilir ve anotlanabilir,
3.3206 Sıcak depolanm. 195 245 10 pencereler, kapılar, taşıyıcı yapılar
AI Zn4,5Mg1 Kaynak yapıldıktan sonra kendiliğinden yeni-
Sıcak depolanm. 280 350 10
3.4335 den sertleşir, kaynak konstrüksiyonları
Mukavemeti yüksektir, korozyona dayanıklı-
AIZnMgCu1,5
Sıcak depolanm. 220 - 270 330 - 400 10 - 6 lığı azdır, yüksek zorlanmalara maruz kalan
3.4365
makine parçaları
AI MgSiPb Sertleştirilebilen otomat alaşımı, otomat
Sıcak depolanm. 200 275 8
3.0615 torna parçaları
AI-Gusswerkstoffe
G-AISi12 Döküm durumu 70 - 100 150 - 210 10 - 5 Çok iyi dökülebilir, korozyona dayanıklıdır,
3.2581 Sıcak depolanm. 80 - 110 160 - 210 12 - 6 her türlü döküm parçaları
G-AIMg3 Kum dökümü Perdahlanabilir, anotlanabilir, madeni aksam,
70 - 100 140 - 190 8-3
3.2541 (döküm durumu) armatürler

Standartlaştırılmış Alüminyum Malzemeleri 87

Sertleştirilebilen dövülgen alüminyum alaşımları
EN AW - 6082 ile [Al SiMgMn] karşılaştırılabilir nitelikteki AlMgSi0,5, uygun fiyatlı, ekstrüde Al profillerinin stan-
dart malzemesidir. Ekstrüzyondan çıkan sıcak profil üzerine hava üflenerek doğrudan sertleştirilmekte ve ardın-
dan 170 ˚C’de sıcak depolaması yapılmaktadır. Şekillendirme ısısıyla direkt olarak yapılan bu sertleştirme işlemi
sayesinde malzemenin maliyeti ucuzlamaktadır.

AlMgSi0,5, inşaat sektöründe ve metalürjide en sık kullanılan alüminyum malzemesidir. Çok iyi kaynaklana-
bilmemekte ve anotlanabilmektedir. Fakat kaynak yerinin direnci oldukça zayıftır. Bu malzemeyle pencereler,
kapılar, kepenkler, kaplamalar ve taşıyıcı yapılar imal edilmektedir.

EN AW - 7020 [Al Zn4,5Mg1] ile karşılaştırılabilir nitelikteki AlZn4,5Mg1, metalürjideki yüksek seviyede zorlan-
mış kaynak konstrüksiyonları için özel bir malzemedir. Kaynaktan sonra kaynak yeri, kendiliğinden sertleşme
yoluyla özel uygulamalara başvurulmasına gerek kalmadan, birkaç hafta içinde, yine soğuk depolama duru-
mundaki direnç değerlerine ulaşmaktadır.

EN AW - 7075 [Al Zn5,5MgCu] ile karşılaştırılabilir nitelikteki AlZnMgCu 1,5, en yüksek mukavemete sahip alü-
minyum malzemesidir. Sıcak sertleştirilmiş olarak E 360 (St 70) çeliğinin ve ıslah edilmiş 1 C 45 çeliğinin akma
sınırına ulaşmaktadır. Mekanik olarak had safhada zorlanan uçakların, taşıtların ve makinelerin konstrüksiyon
elemanları için kullanılmaktadır. Korozyon dayanımının az olması nedeniyle bu malzemeden mamul yapı ele-
manlarının korozyona karşı korunmak için kaplanmaları gerekmektedir.

EN AW - 6012 [AlMgSiPb] ile karşılaştırılabilir nitelikteki AlMgSiPb, sıcak sertleştirilebilen Al otomat malzeme-
sidir, yani talaşlama işleminde kısa kırılan talaşlar oluşturmaktadır. Korozyona dayanıklıdır ve anotlanabilmek-
tedir.

Alüminyum döküm malzemeleri

G-AlSi12 iyi dökülebilirliği ve korozyona dayanıklılığı ile en sık kullanılan Al döküm malzemesidir. Bu malzeme
sertleştirilebilmekte ve işlenerek örneğin daire bıçkısı tezgâhları ve makine mahfazaları gibi makine yapı ele-
manları imal edilmektedir.

G-AlMg3 armatürler ve kaplamalar için olan alüminyum döküm malzemesidir. Bu malzeme çok zor dökülebil-
mesine karşılık çok iyi perdahlanabilmekte ve anotlanabilmektedir.

Parlak alüminyum malzemeleri

En az % 99,85 saflığında alüminyum ve bu saflıktaki bir alüminyumu baz alan alüminyum alaşımları, daha önce
kimyasal yöntemlerle ya da elektroliz yoluyla mekanik olarak perdahlandıktan sonra yüksek parlaklıkta perdah-
lanıp (parlatılıp) anotlanabilmektedir. Bu şekilde işlenmiş parçalar, oldukça dekoratif bir dış görünüme sahiptir.
Parlak bir alüminyum malzemesi, örneğin EN AW -5210 [Al 99, 85 Mg 0,5] ile karşılaştırılabilir nitelikteki Al 99,85
Mg 0,5’dir. Bu malzemeyle, sıhhî tesisat armatürleri, madenî aksam ve modern takılar imal edilmektedir.

11. 5 Alüminyum Yarı Mamulleri

Alüminyum mamulleri çeşitli tip ve ölçülerde imalâtçısından ya da bayisinden temin edilebilir. Bu mamuller,
farklı alüminyum malzemeleri olarak teslim edilmektedir. Alüminyum mamullerinin asgarî mukavemetleri DIN
ve DIN EN standartlarında belirlenmiştir (Sayfa 232 ilâ 234).
Levhalar
Hadde ürünleri
Hadde ürünleri, ölçüleri kademelendirilmiş olan çeşitli saçlar, levha- Düz saclar
lar, saç şeritler, bantlar ve folyolardır (Resim 88/1). Bunların imalâtı,
haddelendikten hemen sonra hazır ürün ölçüsünü alacak şekilde Profilli saclar
soğuk haddelenmiş, ekstrüde formalarla başlamaktadır.

Saçlar ve levhalar, 1000 ilâ 3500 genişliğinde ve 2000 ilâ 10 000

mm uzunluğunda kesilmiş, 0,2 ilâ 200 mm kalınlığında parçalardır.
Saclar, düz yüzeyli, haddelenmiş oluk ya da tırtıl desenli, profilli Bantlar
saç, forma sacı ya da yaprak levha olarak kaplanmış olabileceği gibi Folyolar
farklı kaplamalarla da kaplanabilmektedir. Yüzey kaliteleri birbirin-
den farklı düz saclar ve bantlar vardır.

Rulo bantları aşağıdaki ölçülerde mevcuttur:

Kalınlık: 0,021 ilâ 0,35 mm, genişlik: 1400 mm’ye kadar. Resim 88.1: Haddelenmiş alüminyum
Saf alüminyum folyolar 0,004 ilâ 0,02 mm kalınlıkta mevcuttur. mamulleri

88 Alüminyum Yarı Mamulleri

Ekstrüzyon mamulleri
Ekstrüzyon yoluyla tam çubuklar, borular ve boru profilleri, boş profiller, kalıp profilleri olduğu gibi, örneğin
cam çerçeveleri, kapı çerçeveleri vs. gibi özel kullanımlar için profiller üretilmektedir.

Ekstrüzyon mamulleri, metalürjide ve inşaat sektöründe imal edilen ve işlenen yapı elemanlarının ön malzeme-
leridir. Bunlar Al yarı mamul üreticisinin ya da bayisinin kataloglarından sipariş edilebilmektedir. En sık kullanı-
lan uzunlukları 5 ila 6 m’dir.

Büyük çaplı siparişler için, profiller siparişçinin talimatları doğrultusunda da imal edilebilmektedir.

Al çubukları (standartlaştırılmıştır)
Yuvarlak çubuklar Dörtköşeli çubuklar Dikdörtgen çubuklar Altıköşeli çubuklar Üçgen çubuklar

Al boruları, boru Profilleri, boş profiller (kısmen standartlaştırılmıştır.)

Profil biçimleri oldukça çeşitlidir: Yuvarlak, kare, dikdörtgen, altıköşeli, sekizköşeli, oval içe ya da dışa doğru
nervürlü, köşebent ve enine bağlantılı, çok bölmeli borular, konik borular, nervürlü borular vs.

Yuvarlak borular Kare borular Dikdörtgen borular Altıköşeli borular Nervürlü borular

Al profilleri (standartlaştırılmıştır )

Kalıp profilleri standartlaştırılmış yuvarlak (R) ve sivri (S) kenarlı L, U, T, Y ve Z profilleri olarak mevcuttur. Bunun
yanı sıra birçok standartlaştırılmamış kalıp profili de bulunmaktadır.

L profilleri U profilleri T profilleri I profilleri Z profilleri

Standartlaştırılmış Al yarı mamullerinin bazıları tablo bölümünde, büyüklük kademeleriyle, ölçüleriyle, ağırlık-
larıyla, ve statik referans değerleriyle birlikte gösterilmektedir (Sayfa 235 ve 236).

Standartlaştırılmış Al yarı mamullerin siparişi bir kısaltma yardımıyla yapılmaktadır. Bu kısaltma, çelik yarı ma-
mullerindeki olduğu gibi yapılandırılmıştır (bkz. Sayfa 46).

Örnek: Yuvarlak ( R ) kenarlı (DIN 9712) ve 50 x 50 x 4 x 4 (h x b

x s x t) ölçülerinde, AlMgSi0,5 malzemesinden namul, F 22 mu-
kavemet sayılı, 3 m uzunluğundaki bir I profilinin kısaltması şu
şekildedir:

I profili DIN 9712- AlMgSi0,5 F 22 - R 50 x 50 x 4 x 4 x 3000

Boş Al çerçeve profilleri (standartlaştırılmamıştır)

Boş Al çerçeve profilleri, pencerelerin, kapıların, girişlerin,
bölme duvarlarının, camlamaların ve sundurmaların çerçe-
velerinin imal edilmesi için kullanılmaktadır (Resim 89.1).
Bu profiller standartlaştırılmamıştır. Farklı üreticiler sistem-
lerini aksesuarlarıyla birlikte satışa sunmaktadırlar. Biçimler Resim 89.1: Alüminyumdan mamul içi
ve ölçüler hakkında üreticilerden bilgi alınarak, malzemeler boş pencere çerçevesi profili
bu üreticilerden temin edilmelidir.

Alüminyum Yarı Mamulleri 89

11. 6 Alüminyum Malzemelerinin İşlenmesi ve Biçimlendirilmesi
Alüminyumun usulüne uygun bir şekilde muamele edilmesi, alüminyum yarı mamullerinin kuru ve havalandırı-
labilen mekânlarda doğru bir şekilde depolanmasıyla başlamaktadır. Yatık depolama usulünde, sarkmaların ve
buna bağlı olarak meydana gelen kalıcı deformasyonların engellenmesi için, yeterli sayıda destekleme noktası
(ağaç) mevcut olmalıdır. Parçalar kaldırılarak alınmalıdır. Çekme, itme ya da sürükleme, korozyona karşı koru-
yan yüzey katmanına hasar vermektedir. Daha kısa olan parçaların dik depolanması, destek sağlanabilmesi için
yaklaşık 15 ˚’lik bir eğim ile yapılmaktadır.

Boruların ve ekstrüzyon profillerinin bükülmesi

Bükme işlemi esnasında, alüminyumun özel nitelikleri göz önünde bulundurulmalıdır:

• Sivri kenarlı çelik yapı elemanları tarafından çizile- • Geri esnemesi çok kuvvetlidir.
rek ezilebilecek yumuşak bir yüzeyi vardır.
• Çentilmeye ve bükülmeye karşı hassastır. • Isıl genleşmesi ve ısı iletkenliği çok büyüktür

Alüminyum yapı elemanlarındaki bükme işlemleri sıcak ya da soğuk olarak yapılabilmektedir. Isıtma işlemi,
bükme işini kolaylaştırmaktadır. Sıcak şekillendirme sıcaklığı, Al malzemesine göre 300 ila 400 ˚C arasındadır.
Ancak soğuk rijitleştirilmiş ve sertleştirilmiş alüminyum malzemeleri ısınma yüzünden mukavemet kaybına uğ-
ramaktadırlar. Mukavemet kaybının olmaması gerektiği takdirde, sertleştirilmiş alaşımların büyük bir kısmının
en fazla 100 ˚C’ye kadar ısıtılması lazımdır.

Alüminyum yarı mamullerinde ulaşılabilen en küçük bükme yarı çapları, alaşım tipine, malzemenin durumuna,
profilin çeper kalınlığına ve bükme sıcaklığına bağlıdır.

Mümkün olan en küçük bükme yarı çaplarına ait Elle Bükme düzeneği ile
referans değerler tablo bölümünde (Sayfa 237) Germe Kumla des-
Koruma
listelenmiştir. kıskacı (Al) kolu tekleme

İnce borular, elle ya da basit yardımcı araçlarla so-

ğuk bükülebilmektedir (Resim 90.1). Destek ola-
Bükme
rak bir helezon yayının kullanılması tavsiye edilir. kolu
Al boru
Daha büyük çaplı ve daha büyük çeper kalınlı- Helezon yayla Bükme
ğı olan borular, bükme işlemimi kolaylaştırması destekleme merdanesi
nedeniyle sıcak bükme usulüyle bükülmelidir.
Bükme yeri kaynak hamlacı, alevini yayacak şe- Resim 90.1: Al borularının bükülmesi
kilde ayarlanarak ısıtılabilmektedir. Sıcak bükme
işlemi sırasında, kum, helezon yayı vb. ile destek
sağlanmalıdır.
Elle döverek Basit bir bükme düze-
Profillerin bükülmesi, sanatkâr becerisi ve tec- neği ile
rübe gerektirmektedir. Basit fakat örneğin par-
maklıklar gibi birçok uygulama için yeterli olan
yuvarlaklıklar, dövülerek ya da bastırılarak oluştu- Al profili Al profili
rulabilmektedir (Resim 90.2). Şekillendirilmiş bir
ahşap bloğu altlık olarak görev yaparken, dövme
işi bir plâstik çekiç ile yapılmaktadır. Ağaç
blok
Tam ölçü ile çalışılmadığı takdirde, malzemelerin
basit bükme düzenekleri üzerinde elle bükülme-
leri de mümkündür. Bükme şablonu kulla- Üç merdaneli bükme
nılarak elle düzeneği ile
Profiller üzerindeki tam ölçülü bükme işleri, bük-
me şablonları üzerinde, profiller desteklenerek
Al profili
yapılmaktadır (Resim 90. 2).

Tam ölçülü bükme yarı çapları, kalın çeperli

profiller de dahil olmak üzere, üç merdaneli bir
bükme düzeneğinde bükülerek elde edilmektedir Desteklenmiş Al profili
(Resim 90.2). Bu şekilde örneğin pencereler için
tam ölçülü yuvarlak kemerler imal edilmektedir.
Resim 90.2: Al profillerinin bükülmesi

90 Alüminyum Malzemelerinin İşlenmesi ve Biçimlendirilmesi

Alüminyumun talaşlanması
Alüminyum malzemeleri genel olarak çok iyi talaş çıkararak işlenebilmektedir. Kesme kuvvetleri çeliklerde ol-
duğundan çok daha azdır. Bu nedenle kesme hızı daha yüksek ve talaş açısı daha büyük seçilebilmektedir.

Alüminyum malzemeleri, bileşimlerine ve işlenme durumlarına göre, talaşlanabilirlikleri birbirine eşit sayılabi-
lecek üç ana gruba ayrılmaktadır:

• I. Grup: Saf alüminyum ile sertleştirilemeyen ve sertleştirilebilen, yumuşak durumdaki dövülgen Al alaşımla-
rı.

Bu gruptaki malzemeler, yağlanmaya elverişlidir ve 45˚’ye kadar varan büyük talaş açıları olan aletler gerektirir.
Uzun ve sert talaşlar oluşturduklarından otomatik torna işleri için uygun değildirler.

• II. Grup: Soğuk rijitleştirilmiş ve sertleştirilmiş dövülgen Al malzemeleri, silisyum muhtevaları % 10’dan daha
az olan Al döküm alaşımları.

Bu malzemeler de çok iyi talaşlanabilmelerine rağmen yine uzun talaşlar oluşmaktadır. Bu dezavantajı den-
gelemek için, özel olarak otomatik torna işlerine uygun, kısa kırılan talaş oluşturan, kurşun katkılı Al alaşımları
bulunmaktadır.

• III. Grup: %10’dan fazla silisyum içeren Al döküm alaşımları.

Bu gruptaki malzemeler çok iyi işlenebilmelerine karşılık daha fazla alet gerektirmektedir. Bunlar çoğunlukla
sert metalden mamul aletlerle düşük kesme hızında talaşlanırlar.

Münferit her alüminyum malzemesi için kesme hızının

doğru seçilmesi talaşlanma kalitesi üzerinde önemli bir
etkisi bulunmaktadır. Bıçkıda (daire bıçkısı), delmede, tor-
nada ve frezelemedeki kesme hızlarının referans değerleri
tablolardan öğrenilebilir (tablo bölümü, Sayfa 237).

Alüminyum malzemeleri talaşlanırken, soğuk yağ olarak Ön diş Arka diş Ön diş Arka diş
madenî yağlar ya da yağ - su emülsiyonları kullanılmakta-
dır. Kesici maddeler, yüksek hızlı çelikler ya da sert metal- Resim 99.1: Alüminyum malzemeleri için
dir. testere dişleri
Bıçkı. Alüminyumun biçilmesi işlemi, çoğunlukla me-
tal daire bıçkıları ile yapılmaktadır. Özel perdahlı testere
yaprakları, kesme işleminin sıkışma olmadan yapılmasını
mümkün kılmaktadır (Resim 91.1).

El ya da kıl testeresi ile kesme işleminde, yuvarlanmış talaş

bölmeleri ve talaş açıları büyük olan dişlere sahip testere
yaprakları kullanılmalıdır.
Resim 88.1: Alüminyum malzemeleri için hele-
Delme. Alüminyumun gerektiğinde delinmesi için, uç açısı zon matkap
130 ˚C ilâ 140 ˚C’ye perdahlanan (bu açı çelikte 118 ˚C’dir)
normal helezon matkap (burgulu matkap) kullanılmakta-
dır. Alüminyum üzerindeki düzenli delme işleri için, bükme
açısı 40 ˚C ve uç açısı 140 ˚C olan özel alüminyum helezon
matkapları kullanılmaktadır (Resim 91.2 ).

Eğeleme. Eğeleme işlemi için, yuvarlanmış talaş bölmeli

ve talaş açıları büyük olan, frezelenmiş özel eğeler kulla-
nılmaktadır.

Torna. Gerekli kesme hızına (100 ilâ 450 m / min) bağlı ka-
lındığı ve uygun kesme geometrisine sahip torna kalemi
kullanıldığı takdirde, alüminyum malzemelerinin sorunsuz
tornalanabilmektedir (Resim 91.3). Torna kalemi iş parça-
sının ortasına ayarlanmaktadır, ayar açısı κ 45 ˚C’dir.

Frezeleme. Alüminyum malzemeleri, her yöntemle freze-

lenebilmektedir. Uygun kesme hızına ve kesme geometri- Resim 88.1: Alüminyum malzemelerinin torna
sine bağlı kalınmalıdır (bkz. tablo bölümü, Sayfa 237 ). açıları

Alüminyum Malzemelerinin İşlenmesi ve Biçimlendirilmesi 91

11. 7 Alüminyum Yapı Elemanlarının Birleştirilmesi
Kaynak
Prensip olarak bütün Al malzemeleri kaynaklanabilmektedir. Uygun kaynak yöntemiyle, en yüksek yapı elema-
nı mukavemetlerine ulaşılmasını sağlayan, birleştirme tekniğidir.

Kaynaklama işlemi ile kaynak parçasındaki mukavemet, malzemenin sertleştirme ve soğuk sertleştirme gibi
mukavemeti artıran bir kür yapılmadan sahip olduğu değere indirgenmektedir.
Bu indirgenme, özellikle sertleştirilebilen Al alaşımlarının kaynak dikişinde mukavemetin önemli ölçüde azal-
masına neden olmaktadır. Bu nedenle, yüksek ölçekli zorlanmalara maruz kalan kaynak konstrüksiyonları için
AlZnMg (örneğin AlZn4,5Mg1) tipinde alaşımlar geliştirilmiştir. Bu alaşımların kaynak dikişi birkaç gün içinde
kendiliğinden sertleşmekte ve daha sonra da hemen hemen başlangıçtaki yüksek mukavemet değerine ulaş-
maktadır.
Tablo 92/1: Al yapı elemanları için kaynak yöntemlerinin uygunluğu
Alüminyum kaynağında, bu me-
talin oksijene bağlanmaya eğilim- Gaz Elle ark MIG WIG
li olması ve dolayısıyla da bozucu kaynağı kaynağı kaynağı kaynağı
bir oksit tabakasının oluşması,
zorlaştırıcı bir rol oynamaktadır. Kaynak dikişi kalitesi Yetersiz Yetersiz Çok iyi İyi
Bu nedenle koruyucu gaz olma-
dan kaynak yapılması ancak belli Malzeme kalınlığı Uygun
Uygula- Yeterli Uygun değil İyi
koşullarda mümkündür (Tablo 1 ... 4 mm değil
92/1). Tablo bölümünün 238. nabilirlik Yetersiz yetersiz İyi
4 mm’den büyük Çok iyi
sayfasında kaynak yöntemlerinin
Tesis masrafları Az Az Yüksek Yüksek
ayrıntılı bir değerlendirmesi bu- Maliyetler
lunmaktadır. İşletme masrafları Yüksek Yüksek Az Az

Asetilen alevi ve flux ile gaz kaynağı, kaynak dikişi sert, kırılgan ve korozyona eğilimli olduğu için artık sadece
geçici olarak tamirat işlerinde yapılmaktadır.

Flux örtülü çubuk elektroduyla manuel ark kaynağı (E- kaynağı) da, kaynak dikişi kalitesinin kötü olması ne-
deniyle çok az yapılmaktadır.

Koruyucu gaz kaynağı (bkz. Sayfa 79, Resim 79. 2 ve 79. 3). Yüksek mukavemetli kusursuz kaynak dikişleri, eri-
yen alüminyum elektrotları ile yapılan MIG kaynakları (koruyucu gaz metal ark kaynağı ) ve WIG kaynakları
(volfram asal gaz kaynağı) elde edilmektedir. İki yöntemde de rahatsız edici alüminyum oksit tabakası, kaynak
yerinin asal gazla (argon ya da helyum) yıkanması suretiyle engellenmektedir.

MIG kaynağında, eriyen bir Al tel elektrodu ile ve yapı elemanının kenarları arasındaki bir ark malzemeyi eri-
terek eriyik banyosunu oluşturmaktadır. Eriyen Al tel elektrodu, kaynak dikişini doldurmaktadır. Tel elektrot
otomatik olarak ileri itilmektedir.

WIG kaynağı, eriyen bir volfram elektrotu ve kaynak banyosu arasında yanan bir ark ile çalışmaktadır. Kaynak
dikişini doldurmak için gerekli olan katkı malzemesi çubuk olarak verilmekte ve eritme banyosunda eritilmek-
tedir.

Verilen kaynak katkı malzemesi mümkün mertebe kaynak yapılan yapı elemanı ile aynı bileşime sahip olmalı-
dır.

MIG ve WIG kaynağı için kullanılan kaynak katkı malzemeleri ve referans değerler tablo bölümünde listelenmiş-
tir (bkz. Sayfa 238, 239).

Lehimleme
Alüminyum yapı elemanları nadiren lehimlenmektedir. Mümkün olduğu kadarıyla kaynak yapılması tercih edil-
melidir. Lehimleme, düşük kalınlıktaki malzemeler ve alüminyumun başka metallerle birleştirilmesi için uygun-
dur.

Sert lehimleme işlemi, silisyum içeren Al lehimleriyle (örneğin L- AlSi12) yaklaşık olarak 600 ˚C’lik bir çalışma sı-
caklığında yapılmaktadır. Yumuşak lehimleme, 200 ˚C ilâ 300 ˚C’de kalay ya da çinkoyla yapılmaktadır (örneğin
L-SnZn40 ). Lehimler ve fluxlar için tablo bölümünün 239. sayfasına bakınız.

Yapıştırma
İnşaat sektöründe ve metalürjide alüminyumun yapıştırılması için tercihe edilen uygulama alanları, pencere
çerçeveleri köşelerinin kombine cıvata / yapıştırma bağlantısıdır (Resim 144.1 ). Yapıştırma maddesinin bura-
daki görevi, bağlantının mukavemetini arttırmak olduğu kadar, çerçeve profilleri ve köşe açıları arasında bulu-
nan aralıkları tıkamaktır. Kullanım için özellikle metakrilat ve epoksi reçinesi esaslı yapıştırıcılar söz konusudur.
(bkz. tablo bölümü, Sayfa 265).

92 Alüminyum Yapı Elemanlarının Birleştirilmesi

Cıvata Bağlantıları Bir yivdeki enine Bir karot delgisi vasıtasıyla
bağlantı boyuna bağlantı
Normal cıvata bağlantısı, bir cıvatadan, somun ve pullardan ibarettir
(Sayfa 83). Piyasada çok sayıda cıvata biçimleri bulunmaktadır
(Sayfa 211). Cıvata bağlantılarının kaynak, lehim, yapıştırma
ve perçin bağlantılarına karşı avantajı tekrar sökülebilmesidir.
Ayrıca mukavemette ısıdan kaynaklanan bir zayıflama da ortaya
çıkmamaktadır.
Al profilleri
Al cıvatalarının malzemesi olarak, bağlantı yapılacak yapı
elemanlarıyla mümkün olduğunca aynı ya da benzer alüminyum
malzemeleri seçilmelidir. Yüksek zorlanmalara maruz kalan cıvata
bağlantıları, çelik cıvatalarla ve izolasyon tabakalarıyla yapılmaktadır Resim 93.1: paslanmaz çelikten mamul
(Resim 116.1). Küçük yüklerle zorlanan, alüminyum ekstrüzyon vidalara sahip ekstrüde Al profilleri için
profillerinden mamul yapı elemanları paslanmaz çelikten yapılmış vidalı çivi bağlantısı
cer vidalarıyla desteklenmektedir (Resim 93. 1).

Perçinleme
Dolu perçinlerle perçin takma işlemi sadece özel durumlarda önemlidir. Yaygın olarak kullanılan perçinler tek
taraftan takılan pop perçini ve yivli pop perçini ve çift taraftan takılan somunlu cıvatalardır (Resim 93.2). Pop
perçinleri ve yivli pop perçinleri genellikle ortalama zorlanmalara dayanıklı bağlantılar oluştururlarken, somunlu
cıvatalar büyük yükleri taşıyabilmektedir. Perçin yüksek mukavemetli Al malzemelerinden imal edilmiştir.
Pop perçin Yivli pop perçini Somunlu cıvata
1) Perçin takılır. 1) Perçin takılır. 1) Cıvata ve somun takılır

Perçin Birleştirme
Çivi parçaları Somun
Perçin çivisi Çekme parçası

Perçin Karşı dayak

Cıvata Nominal kırıl-
Karşı dayak ma noktası
2) Perçin çivisi sacları birbirine doğru çeke- 2) Konik perçin çivisi sacları birbirine doğ-
rek, çivi başlığını oluşturduktan sonra kopar ru çekerek perçinin ağzını genişletir 2) Perçinleme aleti çivi başlığını sıkıl-
mış durumdaki cıvatanın halka yivine
doğru sıkar
Perçinleme aleti

Genişleme

3) Hazır perçin bağlantısı 3) Boş şaft bir dolgu pimi ile kapatılır
3) Cıvatanın çekme parçası kırılır

Oluşan perçin
Dolgu pimi

Kopmuş perçin çivisinin başı

Resim 93.2: Farklı perçinlerin takılması sırasındaki çalışma aşamaları

Tekrarlama soruları
1. Hangi işlemle saf alüminyumdan alüminyum oksit elde edilmektedir?
2. Alüminyum malzemelerinin ne gibi farklı özellikleri bulunmaktadır?
3. DIN ya da EN’e göre bir alüminyum malzemesinin kısaltması hangi bilgilerden oluşmaktadır?
4. Al alaşımları nasıl sertleştirilmektedir?
5. Metalürjide en çok kullanışlı Al alaşımı hangisidir?
6. Kapı ve pencerelerin madeni aksamı hangi alüminyum malzemesinden imal edilmektedir?
7. Ekstrüzyonla imal edilmiş birkaç Al yarı mamulünü sayınız.
8. Al profillerinin bükme işlemi için hangi yöntemler mevcuttur?
9. Al profilleri enine nasıl kesilmektedir?
10. Alüminyum yapı elemanları genel olarak hangi yöntemlerle kaynaklanmaktadır?

Alüminyum Yapı Elemanlarının Birleştirilmesi 93

12 Bakır ve Bakır Alaşımları
Bakır ve bakır alaşımları, inşaatçılık alanında ve metal iş sektöründe sık sık kullanılan malzemelerdir: çatı oluk-
ları, ön cephe kaplamaları, su boruları, merdiven korkulukları, kapılarda ve pencerelerde bulunan kaplamalar
için.
Maden ocağı: Bakırlı pirit CuFeS2, bakır sülfür Cu2S
12. 1 Bakır Kazanımı (Resim 94.1) % 0,3 ilâ % 1 oranında bakırlı ham cevher
↓
En önemli maden cevheri, % 0, 3 ila % 1 oranın- Hazırlama ve işleme
da bakır muhtevası ile pritli bakırdır CuFeS2. Ham
Ham cevher Flotasyon Agregalar
cevher bulgu yerinde ince öğütülüp , yüzdürüle-
Zenginleştirilmiş cevher CuFeS2 Kok kömürü, kum
rek (flotasyonla) bakır muhtevası yaklaşık olarak (% 10 bakır)
% 10 oranında zenginleştirilmektedir. Maden bir
eritme ocağında agregalarla birlikte eritilmekte- Eritme fırını
dir. Oluşan eritme parçası, Cu2S ve FeS ile cüruf- Galeri türü
tan ibaret olan göz taşıdır. Göz taşı eriyiğine, bir Sıcak hava
konvertörün içinde basınçlı hava üflendikten son- Göztaşı Cüruf
Kum (SiO2) (Cu2S, FeS) (Fe2SiO4)
ra ham bakır oluşmaktadır:
r
kı
ba

rı
2 Cu2S + 2 O2 → 4 Cu + 2 SO2. Ham bakır (% 97 Cu)

ha
i
sk z

bu
Konvertör E ga
ıcı

O
n
Ya

2
H
Kükürtlü demir FeS oksitlenerek cürufa gönderil-
mektedir. Elde edilen ham bakır yaklaşık olarak Alevli arıtma
ocağı
% 97 oranında Cu içermektedir. Ham bakır alevli Basınçlı hava
arıtma ocağında tekrar temizlenmektedir. Ateşte
arıtılmış bakır yaklaşık olarak % 99 oranında bakır Ateşte arıtılmış bakır (% 99,0 Cu)
payıyla ocağı terk etmektedir. Bu bakır, anot lev-
haları olarak dökülmektedir Elektrolitik arıtma
Katot
Anot
Bakırın temizlenmesinden sonra, elektrolitik arıt- Elektroliz hücresi
ma işlemi (temizleme) yapılmaktadır. Bunun için, Bakır sülfat banyosu
ateşte arıtılmış bakırdan oluşan levhalar, bakır Katot bakır levhaları
sülfat elektrolit banyosuna asılarak anot (+) ola-
rak bağlanmaktadır. Levhalar elektrik akımının Elektroliz bakırı (% 99,9 Cu)
etkisi altında çözülerek, saf bakır, katot (-) olarak
bağlanmış olan ince bakır saçların üzerinde birik-
mektedir. Bu elektrolitik bakır % 99, 9’ dan yüksek Resim 94.1: Bakır kazanımı
bir bakır oranına sahiptir.

Elektrolitik bakır levhalar eritilmekte, eriyikteki oksitlenme giderilmekte ve / veya alaşımlanmakta ve haddele-
me ve ekstrüzyon yoluyla bakır yarı mamullerinin imal edildiği döküm kalıplarına dökülmektedir.

12. 2 Genel Özellikler ve Kullanım

Bakır, taze yüzeyleri kırmızı metal parlaklığında, yarı soy bir metaldir. Zamanla hava atmosferine göre, rengi
kızıl kahve rengi ilâ yeşile çalan koruyucu bir tabaka (bakır küfü) oluşmaktadır. Bu tabaka bakırı, korozyondan
korumakta ve ona tipik, dekoratif görünümünü vermektedir.

Bakırın yoğunluğu 8,94 kg / dm³’tür ve 1083 ˚C’de erimektedir. Bakır, aslında yumuşak, iyi şekillendirilebilen
bir metaldir. Soğuk şekillendirme yöntemiyle, direnci ve sertliği önemli ölçüde yükseltilebilmektedir. Bakırın
mukavemeti yumuşak tavlanmış olarak yaklaşık 200 N/ mm²’ye ulaşırken, soğuk şekillendirilmiş olarak da 400
N / mm²’den büyük olabilmektedir. Genleşebilirliği soğuk şekillendirme yoluyla yaklaşık olarak %’50 den % 2’ye
düşmektedir.

Bakırın en belirgin özellikleri, yüksek elektrik iletkenliği, dekoratif görünümü ile havaya, suya ve hafif asitlere
karşı korozyon dayanımıdır.

Bakır, değişik özelliklerinden dolayı malzeme olarak kullanılmaktadır (Resim 95.1) :

• Çok iyi elektrik iletkenliği → Elektrik kabloları, elektrik rayları, elektrik kontakları
• Korozyona dayanımı ve görüntüsü → Çatı olukları, cephe kaplamaları, boru hatları
• Isı iletme gücüne → Havyalar, ısıtma ve soğutma bobinleri, ısı eşanjörleri

Ayrıca bakır, bir dizi bakır alaşımının esas maddesidir (Sayfa 96).

94 Bakır ve Bakır Alaşımları

12. 3 Bakır Türleri

Alaşımlanmamış bakır malzemeleri üç gruba ayrılmaktadır (Tablo 95/1):

Oksijen içeren bakır türleri (E - Cu), oldukça Tablo 95/ 1: DIN 1708’e uygun bakır türleri (derleme)
yüksek elektrik iletkenlikleriyle özel bir yere Kısaltma Bileşim Temel kullanım
sahiptirler. Fakat bu bakır türleri, % 0,005 ila Malzeme No (%) Farklı özellikler
% 0,040 oranında oksijen artık payı içerirler. Oksijen İçeren Bakır
Bunlar tavlama, kaynaklama ya da sert lehim- E-Cu 57 Cu > 99,00 02 : Elektroteknik ve elektronik
leme sırasında, alev gazlarından ve havadan, 2.0060 0,005 bis 0,040 yarı mamulleri
bakırda kalan oksijen ile reaksiyona girerek Oksijen İçermeyen, deokside edilmiş bakır
suya dönüşen bir miktar hidrojen almaktadırlar. Elektroteknik yarı mamulleri,
Bunun sonucunda gevreklik (hidrojen gevrek- OF-Cu
Cu > 99,95 hidrojene dayanıklı, lehim ve
2.0040
liği) . Dolayısıyla bu bakır türlerinin kaynaklan- kaynak yapılabilir
mamaları veya sert lehimlenmemeleri gerek- Oksijen İçermeyen, fosfor ile deokside Edilmiş Bakır
Elektroteknik yarı mamul-
mektedir. leri, hidrojene dayanıklı, iyi
SE-Cu Cu > 99,90 P
şekillendirilebilir, kaynak ve
2.0070 : 0,003
Oksijen içermeyen ve deokside edilmemiş, lehim yapılabilir, kaplama
örneğin OF - Cu gibi bakır türlerinin de elek- malzemesi
trik iletkenlikleri iyidir; bu bakır türleri ayrıca İnşaat sektörü ve aparat
SF-Cu Cu > 99,90 P :
hidrojene de dayanıklıdırlar. 0,015 bis 0,04
yapımı yarı mamulleri, iyi
2.0090
kaynak ve lehim yapılabilir

Oksijen içermeyen, fosfor ile deokside edil- SW-Cu Aparat yapımı yarı mamulleri,
Cu > 99,90 P :
0,005 bis 0,014
iyi şekillendirilebilir, iyi lehim
miş bakır türleri, inşaat sektörü ve metalürji 2.0076 ve kaynak yapılabilir
açısından büyük önemi vardır. Bu bakır türleri
hidrojene dayanıklıdır, yani kaynak ve lehim işlemi esnasında gevrekleşmezler ve kalan fosfor muhtevasına
göre farklı elektrik iletkenliklerine sahiptirler. SF - Cu bakır türü, hidrojene dayanıklılığıyla, iyi şekillendirilebilir-
liği ile olduğu kadar, kaynaklanmaya ve lehimlenmeye uygunluğuyla da inşaat sektöründe, aparat yapımında
ve boru hatları için en önemli bakır malzemesidir.

Standartlaştırılmış bakır türleri ile bunların direnç özellikleri ve temel kullanım alanları tablo bölümünün 240.
sayfasında gösterilmektedir.

Elektromotor geliştirme Cephe kaplaması

12. 4 İşleme (SE - Cu) (SE - Cu)

Bakırın önemli bir kısmı yarı mamul olarak piyasa-

ya sürülmektedir. Yarı mamul haddeleme, ekstrüz-
yon ve çekme yoluyla imal edilmektedir (Sayfa 24
ilâ 27).

Bakır elde iyi işlenebilir: Saçlar, şeritler, borular ve

profiller yumuşak durumdayken kolayca şekillen-
dirilebilmektedir. Soğuk sertleştirilmiş malzeme,
400 ˚C ilâ 600 ˚C’de yumuşak tavlama yoluyla tek-
rar şekillendirilebilir duruma getirilebilmektedir.

Talaşlı işlemede, çalışma oluşan uzun talaş parça-

ları nedeniyle zorlaşmaktadır. Burada büyük talaş Resim 94.1: Bakır kullanımı
açılı kesici aletler kullanılmalıdır. Yağlama madde-
si olarak, kesme yağları ya da kesme yağı / su emülsiyonları seçilmelidir. Soğuk sertleştirilmiş bakır, yumuşak
bakıra göre talaşlanmaya daha elverişlidir.

Bakır kaynaklanabilmekte ve lehimlenebilmektedir. Kaynaklanacak veya lehimlenecek olan yapı elemanlarının

seçimi, oksijen içermeyen bakır türlerinden oluşmalıdır. Uygulanabilir olan gaz kaynağıdır, daha kalın çeperler-
de daha iyi kaynak sonuçları elde edebilmek için WIG kaynağı, daha ince yapı elemanlarında ise MIG kaynağı
yapılmalıdır. Sert lehimleme, pirinç lehimleriyle veya gümüş içerikli lehimlerle (Sayfa 108), yumuşak tavlama
işlemi ise örneğin S-Pb50Sn50 gibi kalay - kurşun lehimleriyle, yapılmaktadır (Sayfa 107 ve 248).

Bakır Türleri 95
12.5 Düşük Alaşımlı Bakır Malzemeleri Tablo 96/ 1: Düşük alaşımlı bakır malzemeleri
Kısaltma Farklı Temel kullanım
Belli elementlerden biraz ilâve edilerek saf bakırın Malzeme No. özellikler alanları
bazı özellikleri, örneğin mukavemeti ya da talaş-
Sertleştirilemeyen dövülgen alaşımlar
lanabilirliği, önemli ölçüde iyileştirilebilirken, aynı
zamanda bakırın başlıca özelliklerinden olan iyi Soğuk sertleşme özelliği
CuCd 1 Elektrik havaî hatları,
yüksektir, elektrik
elektrik iletkenliği, ısı iletkenliği ve korozyona da- 2.1266 akım telleri, elektrotlar
iletkenliği iyidir
yanıklılığı büyük ölçüde korunabilmektir.
Kaynaklanmaya Aparat yapımı
CuSi2Mn
elverişliliği iyidir, elemanları, vidalar,
Bunu sağlayan alaşım elementleri, münferiden ya 2.1522
korozyona dayanıklıdır cıvatalar
da kombinasyon hâlinde olmak üzere, arsenik, be- Sertleştirilebilen dövülgen alaşımlar
rilyum, kadmiyum, krom, demir, kobalt, manganez, En yüksek mukavemete
nikel, kükürt, gümüş, silisyum, tellür, çinko, kalay ve CuBe2 kadar sertleştirilebilir, Fişler, yaylar ve spiraller,
zirkonyumdur. 2.1247 elektrik iletkenliği kıvılcımsız aletler
vasattır.

Çoğu zaman her bir elementin konsantrasyonu % 1 En yüksek mukavemete

CuNi2Si Vidalar, cıvatalar, havaî
ilâ %2’nin altında veya biraz üzerinde kalmaktadır. kadar sertleştirilebilir,
2.0855 hat telleri
korozyona dayanıklıdır

Sertleştirilemeyen ve sertleştirilebilen düşük ala-

şımlı bakır malzemeleri vardır (Resim 96.1). Bu
malzemelerin temel kullanım alanları, örneğin akım
telleri, elektrotlar, fiş kontakları gibi yüksek elektrik
iletkenliğine sahip yapı elemanları ile örneğin ısı
eşanjörü gibi ısı iletkenlikleri yüksek yapı eleman-
ları ve aparatlardır. Bunların özellikleri hakkında
genel bir bakış, tablo bölümünün 240. sayfasında
yer almaktadır (Resim 96.1).

12.6 Bakır - Çinko Alaşımları (Pirinç)

Resim 96.1: CuSi2Mn'den mamul ısı eşanjörü
Bakırın % 5 ilâ % 45 çinko (Zn) ile alaşımlanması
sayesinde, dekoratif, altın sarısı renkte malzemeler üretilebilmektedir. Bu malzemelere genel olarak pirinç adı
verilmektedir.

Bakır - çinko alaşımlarının korozyon tavırları bakır gibi iyidir, fakat elektrik iletkenlikleri (μ = 10 ilâ 30 m/Ω mm²)
ile ısı iletkenlikleri (λ = 70 ilâ 240 W / mK) çok daha kötüdür.

Bakır - çinko alaşımlarının mekanik özellikleri, alaşımın çinko muhtevasına bağlıdır (Resim 96.2). Çinko muh-
tevası arttıkça, mukavemet ve şekillendirilebilirlik de artarak, çinko muhtevası % 30 ilâ % 40’a ulaştığında hızla
düşmektedir. Bu durum, farklı alaşımlardaki çeşitli doku öğelerinden kaynaklanmaktadır:

% 37’ye kadar çinko içeren alaşımlar, iyi şekillendi-

rilebilen bir dokuya sahip olan α pirincinden oluş-
maktadır. % 37 ilâ % 46 oranındaki çinko muhte- esi
leşm
n
valarında, alaşım, (α dokusunun yanı sıra), daha
lma ge em
eti
sert olan ve gittikçe artan bir β dokusu payına da Kırı u kav
Kırılma genleşmesi

m
me
sahiptir. Çek
Çekme mukavemeti

% 46 ilâ % 50 çinko içeren bakır - çinko alaşımla-

rı sadece ß dokusundan oluşmaktadır. Bunlar çok
sert ama gevrektirler. Daha yüksek çinko muhte-
valarında, bu alaşımları gevreklik nedeniyle teknik
olarak kullanılamaz kılan bir γ dokusu payı ortaya Çinko muhtevası
çıkmaktadır.
Doku α- pirinç
En yaygın alaşımlar, en fazla % 45 oranında çinko
ihtiva eden Cu - Zn alaşımlarıdır. Bu alaşmlar başka Resim 96.2: (Soğuk şekillendirilmemiş) bakır - çinko
elementler de içeriyor olabilirler. alaşımlarının dokusu ve mekanik özellikleri

96 Düşük Alaşımlı Bakır Malzemeleri

Bakır çinko alaşımları, dövülgen Cu - Zn alaşımları- Borular Torna parçaları
na ve Cu - Zn döküm alaşımlarına ayrılmaktadır. (örn. CuZn 36 Pb 2) (örn. Cu Zn 10)
Dövülgen bakır - çinko alaşımları % 5 bakırdan
(CuZn5), yaklaşık olarak % 45 bakıra (CuZn40) kadar
mevcuttur. Talaşlanmanın iyileştirilmesi için buna ek
olarak az miktarda kurşun (Pb) payı ve başka alaşım
bileşenleri (Al, Si, Mn) de içerebilmektedir (örneğin
CuZn40Pb2). Dövülgen alaşımlar işlenerek, saclar,
bantlar, borular, çubuklar, teller ve profiller elde
edilmektedir (Resim 97.1).

Bakır - çinko alaşımları sertleştirilemezler. Bunlar Gemi pervaneleri Armatür parçaları

işlenmemiş hâldeyken bileşimlerine göre yumuşak (örn. G - CuZn35Ni5 Al 1) (örn. G - Cu Zn 37 Pb)
ilâ orta sertliktedirler, fakat soğuk şekillendirilerek
mukavemetleri önemli ölçüde, örneğin 300 N/ mm²
çekme mukavemetinden 600 N/ mm²’den daha
yüksek bir çekme mukavemetine kadar artırılabil-
mektedir. Yarı mamullerde, rijitleştirme derecesi ek-
lenen bir mukavemet sayısıyla belirtilmektedir.

Örnek: CuZn40Pb2 F61, % 40 oranında çinko, % 2 ora-

nında kurşun içeren ve soğuk sertleştirme yoluyla “yay
sertliğine” getirilerek ulaşılan 610 N/ mm²’lik asgarî çek-
me mukavemetine sahip bir bakır-çinko alaşımıdır. Resim 97.1: Bakır - çinko alaşımlarından yarı mamul-
ler (pirinç)
Bazı bakır - çinko alaşımları, inşaat sektöründe ve
metalürjide sıkça kullanılmaktadır (Resim 97.1).
Bunların farklı özellikleri ve başlıca kullanım alanları
Tablo 97/1’de gösterilmektedir.
Tablo 97/ 1: İnşaat sektörü ve metalürji için dövülgen
Bakır - çinko alaşımları, özellikleri ve kullanımları, bakır - çinko alaşımları
tablo bölümünün 241. sayfasında gösterilmektedir. Kısaltma Farklı özellikler ve
Malzeme No. başlıca kullanım alanları
Bakır - çinko alaşımları elle işlenmesi genellikle so- İletkenliği iyidir, çok iyi soğuk
runsuz yapılabilmektedir. Sıcak şekillendirme, her CuZn10 biçimlendirilebilir, seri üretim torna parçaları,
bileşimden alaşımlarda yapılabilmektedir (Resim 2.0230 elektroteknik parçaları.
97. 2). Soğuk şekillendirilebilen alaşımlar, en fazla İyi soğuk ve sıcak biçimlendirilebilir,
% 37 oranında çinko ihtiva eden alaşımlardır (α pi- CuZn40
rinci). Burada, gerilme giderme tavlamasıyla tekrar 2.0360 kaplama ve kilit parçaları
geriye alınabilen bir rijitleşme ortaya çıkmaktadır. CuZn44Pb2 Sıcak biçimlendirilebilir, iyi talaşlanabilir,
2.0410 yapı profilleri, trabzanlar, madenî aksam
Kurşun içeren bakır - çinko alaşımları, iyi talaşlana-
bilmektedir,

Kaynak, gaz kaynağı ile yapılabileceği gibi WIG kay- Eriyik + α Eriyik
nağı ile de yapılabilmektedir. Kurşun içeren alaşım- Eriyik + ß
lar (Pb > % 1 ile) daha az iyi kaynak edilebilmektedir.
Sıcak şekillendirme
Yumuşak ve sert lehimleme işlemi, genel olarak iyi Daha az iyi sıcak şekillendirilebilir İyi sıcak
Sıcaklık °C

şekillendirilebilir
yapılabilmektedir.
Rekristalizasyon
Elle işleme ile ilgili ayrıntılar tablo bölümünün 244. α dokusu
sayfasında verilmektedir.
aması
Gerilme giderme tavl
Bakır - çinko döküm alaşımları da aynı şekilde %
İyi soğuk şekillendirilebilir, kötü talaşlanabilir Kötü soğuk
şekillendiri-
5 ilâ % 45 oranında çinko ihtiva edebileceği gibi, az lebilir, iyi talaş-
miktarda diğer alaşım elementlerini de (Pb, Al, Si, Soğuk şekillendirme lanabilir

Ni) içerebilir. İnşaat sektörü için en kullanışlı bakır

- çinko döküm alaşımı , korozyona dayanıklılığı, iyi
Çinko muhtevası (%)
kaynaklanabilirliği ve talaşlanabilirliği nedeniyle
işlenerek armatürlerin ve sıhhî tesisat ürünleri-
nin elde edilmesine imkân veren G-CuZn37Pb’dir
(Resim 97.1). Resim 97.2: Isıl işlem alanları

Bakır - Çinko Alaşımları (Pirinç) 97

12.7 Bakır - Kalay Alaşımları ve Çok Bileşenli Bakır - Kalay Alaşımları

Standartlaştırılmış bakır - kalay alaşımları (bronz), %

Tablo 98/ 1: Bakır-Kalay Alaşımları
2 ilâ % 13 oranında kalay ve kısmen de olsa az mik-
tarda başka alaşım elementlerinden katkılar da (Pb, Kısaltma Bileşim Farklı özellikler
Zn, Ni) içermektedirler. Malzeme No. % Temel kullanım

Bakır - kalay alaşımları, korozyona dayanıklı bakır Kayma özellikleri iyidir, ko-
CuSn6 94 Cn,
malzemelerinden sayılmaktadır. Bu alaşımlar ayrıca, rozyona dayanıklıdır, kayma
2.1020 6 Sn
başka metallerle kombinasyon hâlinde iyi kayma yataklar, yassı fişler
özelliklerine ve aşınma mukavemetine de sahiptir-
Kayma özellikleri iyidir, ko-
ler. Yumuşak hâldeyken mukavemetleri orta seviye- G-CuSn12 88 Cu, rozyona dayanıklıdır, valf ve
de olmakla birlikte (≈ 300 N / mm²), soğuk şekillen- 2.1052.01 12 Sn pompa mahfazaları
dirmeyle önemli ölçüde artırılabilmektedir (1230 N
/ mm²’ye kadar). Mukavemet, bu sınırlar dâhilinde
kullanım amacına göre yumuşak tavlamadan yay G-CuSn10Zn 88 Cu
Korozyona dayanıklılığı iyidir,
sertliğine kadar ayarlanabilmektedir. (kızıl döküm) 10 Sn
pompa mahfazaları
2.1086.01 2 Zn
Bakır - kalay alaşımları, dövülgen alaşımlara ve dö-
küm alaşımlarına ayrılmaktadır (Tablo 98/1).

Dövülgen alaşımlardan, saçlar, bant- Yatak burçları Elektrikli alet parçaları

lar, borular ve çubuklar şekillendi- (Cu Sn 8P) (Cu - Sn alaşımı)
rildikten sonra sonra kayma yatak-
ları, yassı fişler, metal hortumlar vs.
gibi hazır parçalar imal edilmektedir
(Resim 98.1). Döküm alaşımlarından,
farklı döküm yöntemleriyle, armatür
parçaları, pompa ve valf yatakları, sal-
yangoz çarklar, kayma yatakları, çan-
lar vs. gibi parçalar üretilmektedir.

İnşaat sektörü için bakır - kalay ala-

şımlarından, pencere ve kapı kolları,
madenî aksam, gaz ve su hatları için Resim 98.1: Bakır - kalay alaşımlarından mamul yapı elemanları
metal hortumlar ve armatürler imal
edilmektedir. Makine ve alet yapımın-
da, bakır - kalay alaşımlarından mamul yaylar, kılavuz ve iletim rayları ile yatak mahfazaları da kullanılmaktadır.

Çok bileşenli bakır - kalay alaşımları

Bakır - kalay - çinko döküm alaşımları genel olarak tunç olarak adlandırılmaktadırlar.

Örnek: Yaklaşık %2 oranında çinko içeren G-CuSn10Zn. Bu alaşımlar çok iyi dökülebilmekte, korozyona çok
dayanıklı olmakta ve iyi talaşlanabilmektedir. Bunlardan yüksek korozyon etkileriyle zorlanan pompa ve arma-
tür yatakları, boru hatları, fitingler vs. imal edilmektedir. Bunlara ek olarak nikel katkıları mukavemeti, kurşun
katkıları da talaşlanabilirliği artırmaktadır.

Bakır - kurşun - kalay döküm alaşımları (döküm - kalay - kurşun bronzları) bilhassa acil durum mekanizmaları
için mükemmel kayma özelliklerine sahip yatak metalleridir. Dolayısıyla bu alaşımlarla kayma yatak kabukları
ve kılavuz raylar imal edilmektedir. Örnek: G-CuPb15Sn.

Kalay içeren bakır alaşımlarının elle işlenmesi

Dövülgen bakır - kalay alaşımlarının soğuk şekillendirilebilme özelliği, % 9 oranındaki bir kalay muhtevasına ka-
dar çok iyidir. Sıcak şekillendirme sadece belli koşullarda yapılabilmektedir. Talaşlanabilirlik, kurşun içermeyen
alaşımlarda orta seviyededir; kurşun içeren alaşımlar iyi talaşlanabilmektedir.

Bakır - kalay alaşımlarının en iyi şekilde yumuşak ya da sert lehimleme yapılarak birleştirilebilmektedir. WIG ve
MIG yöntemleriyle kaynak yapılabilmektedir.

Bakır - kalay alaşımları ve çok bileşenli bakır - kalay alaşımları, bunların özellikleri, kullanımları ve işleme bilgileri
tablo bölümünün 241. ve 245. sayfalarında açıklanmaktadır. Çubuklar, saclar, cıvatalar, borular ve profiller gibi
bakır malzemelerinden imal edilmiş yarı mamuller için, 242. ve 243. sayfalara bakınız.

98 Bakır - Kalay Alaşımları ve Çok Bileşenli Bakır - Kalay Alaşımları

12. 8 Bakır - Nikel - Çinko Alaşımları (Yeni Gümüş)

Standartlaştırılmış bakır - nikel - çinko alaşımları, Tablo 99/1: Bakır-Nikel-Çinko-Alaşımları

% 47 ilâ % 64 oranında bakır, %10 ilâ % 25 oranın-
Kısaltma Bileşim Farklı Özellikler
da nikel ve % 15 ilâ % 42 oranında çinko içerirler.
Malzeme No (%) Başlıca kullanım alanları
Bunun dışında belli bazı özelliklerin düzeltilmesi
için, az miktarda kurşun, manganez ve kalay payları
da ilâve edilmiş olabilmektedir. Matlaşmaya dayanıklı;
CuNi18Zn20 62 Cu, 18 Ni,
dekoratif iç tasarım,
2.0740 20 Zn
Bakır payı viskoziteyi belirlerken, nikel korozyon madenî aksam, takılar
dayanıklılığını düzeltmekte, çinko mukavemeti ve Yüksek mukavemet;
kurşun da talaşlanabilirliği iyileştirmektedir. CuNi10Zn42Pb 47 Cu, 10 Ni,
torna parçaları, anah-
2.07770 42 Zn, 1 Pb
tarlar, pergel takımları
Bakır - nikel - çinko alaşımlarının başlıca özelliği,
gümüşî renkleri ile havaya, suya ve hafif asitlere
karşı korozyon ve matlaşma dayanıklılıklarıdır. Bu
İç duvar kaplaması Emniyet anahtarı
alaşımların mukavemet ve esneme özellikleri de
iyidir.

En yaygın iki bakır - nikel - çinko alaşımı, Tablo

99/1’de (bkz. Sayfa 241) gösterilmektedir.

Bakır - nikel - çinko alaşımları, inşaat sektöründe

örneğin metalden mamul dekoratif giriş kapıları,
iç kaplamalar ve merdiven parmaklıkları için kul-
lanılmaktadır (Resim 99.1). Tefrişatta bar ve büfe
kaplamaları, mutfak evyeleri, su armatürleri ve em-
niyet anahtarları için kullanılmaktadır. Genel tüke-
tim alanları olarak, gümüşî görünümleri nedeniyle
işlenerek çatal - kaşık, bıçak, tava, tencere, mobilya
kaplamaları, müzik aletleri, gözlük çerçeveleri, per- Resim 99.1: Bakır - nikel - çinko alaşımından mamul
gel takımları ve takılar imal edilmektedir. yapı elemanları

12. 9 Bakır - Alüminyum Alaşımları ve Bakır - Nikel Alaşımları

Piyasadaki normal bakır - alüminyum alaşımları

% 14’e kadar Al, Fe, Ni, ya da Mn payları içerirler.
Renkleri sarımtıraktır.

Bakır - nikel alaşımları % 50’den fazla Cu, % 45’e ka-

dar Ni, Fe ve Mn payları içerirler. Açık gümüşî renk-
tedirler.

Bu iki alaşımın en belirgin özelliği, bilhassa deniz

suyu korozyonuna karşı olan dayanıklılıklarıdır.
Özellikle gemi yapımında ve su taşıyan ve ileten
yapı elemanlarının bulunduğu tesislerin yapımın-
da kullanılmaktadır.
Resim 99.2: CuNi25’ten mamul madenî paralar
CuNi25 alaşımı özel bir alaşımdır. Birçok “gümüş
paranın” malzemesidir (Resim 99.2).

Tekrarlama soruları:
1. Bakırın başlıca özellikleri nelerdir?
2. Bakır türleri nelerdir?
3. İnşaat sektöründe daha çok hangi bakır türü tercih edilmektedir?
4. Bakır parçaları nasıl birleştirilebilmektedir?
5. Pirinç, bronz ve yeni gümüş nedir?
6. Cu - Zn alaşımlarının mukavemeti çinko muhtevasıyla birlikte nasıl değişmektedir?
7. Birkaç tane Cu - Zn alaşımını sayınız.
8. İnşaat sektöründe, pirinç, bronz ve yeni gümüş malzemeleri ne için kullanılmaktadır?
9. Bakır - nikel - çinko alaşımlarının başlıca özellikleri nelerdir?

Bakır - Nikel - Çinko Alaşımları 99

13 Teknik Açıdan Önemli Diğer Metal Malzemeler

13. 1 Çinko ve Çinko Alaşımları

Çinko
Çinko (Zn) az eriyen, düşük mukavemetli, döküm ve korozyon Yoğunluk 7,14 kg / dm3
özellikleri iyi olan bir ağır metaldir. Yeni kesit yüzeylerinde, hafif Erime noktası 418 °C
bir mavimsi - metalik parlaklığa sahiptir. Açık havada kaldığında Çekme mukavemeti 30 ... 150 N / mm2
birkaç hafta sonra onu çevresindeki yıpratıcı korozyon etkileri- Kırılma genleşmesi % 30 ... 50
ne karşı yıllarca hatta onlarca yıl koruyan, ince gri bir koruma
tabakasıyla kaplanmaktadır. Çinko, konsantre asitlerden, mahlullerden ve tuz çözeltilerinden çok çabuk etki-
lenmektedir. Çevresindeki yıpratıcı korozyon etkilerine karşı koruması, çinko kullanımının başlıca nedenidir.
İmal edilen çinkonun hemen hemen yarısı, çelik yapı elemanlarını korozyondan korunması için kaplama olarak
kullanılmaktadır (Sayfa 119).
Tablo 100/ 1: Çinko Malzemeleri
Özel nitelikleri
Alaşımsız çinko, mukavemetinin az olması Malzeme Bileşim
Kullanım alanları
nedeniyle konstrüksiyon malzemesi olarak Primer çinko Z2
en az % 99,99 Zn Alaşımlar için baz çinko
bir önem taşımamaktadır. 0 ˚C’nin altındaki (Zn 99,99)
soğuk gevrekliği, çentikleme hassasiyeti ve Primer çinko Z5
en az 98,5 % Zn
Galvanizhane çinkosu
sünme tavrı diğer negatif özellikleridir. (Zn 98,5) Alaşımlar için baz çinko
İyileştirilmiş mukavemet;
Esas: Primer çinko
Titan çinkosu çatı döşeme saçları,
Saflık derecesine göre, Z1 ilâ Z5 tür sınıflarına % 0,2 titan % 1,0
örn. D-Zn bd yağmur olukları, indirme
bakır
ayrılan alaşımsız primer çinko (Tablo 100/1), boruları
genelde galvanizhane çinkosu ve çinko ala- Çinko - döküm alaşımları
Esas: Primer çinko
İyi dökülebilirlik, ince, hassas
şımları için esas (baz) metal olarak kullanıl- % 4 ... 6 alüminyum
örn. GD-ZnAI4 ölçülü küçük döküm parçaları
% 1 ... 3 bakır
maktadır.

Titan çinkosu, özellikle inşaat sektörü için geliştiril-

miş olup, kalınlıkları 0,6 mm ilâ 1,0 mm arasında de-
ğişen sacların imal edildiği bir çinko alaşımıdır. Titan
çinkosu % 0,2 titan ve yaklaşık % 1 oranında bakır
içermektedir. Titan çinkosundan mamul saclar, çin-
konun elverişli korozyon özelliklerini taşımaktadır;
iyi şekillendirilebilmekte ve yumuşak lehimlenebil-
mekte olup alaşımsız çinkoya göre daha yüksek bir
sürekli mukavemete sahiptirler . Titan çinkosu sacı-
nın temel kullanım alanları, çatı kaplaması, yağmur
olukları ve yağmur borularıdır (Resim 100.1).

Titan çinkosu sacı işlenirken ve döşenirken bazı hu-

suslara dikkat edilmelidir: Çentikleme hassasiyeti ne-
deniyle bükme kenarları çizgi kalemi ile değil kurşun
kalem ile çizilmelidir. Harcın mahlulü veya ağacın Resim 100.1: Titan çinko sacıyla çatı kaplaması
tanen asidi çinkoya zarar verdiğinden titan çinkosu
sacı, taze kireç ya da çimento harçlarının ve latala-
rın üzerine döşenmelidir (bitümlü ara tabaka). Çinko
saçları, temas korozyonu oluşacağı için, bakır ya da
çelik yapı elemanlarıyla tespit edilmemeli ya da te-
masta bulunmamalıdırlar. Alüminyum ile birlikte
monte edilebilmektedirler.

Çinko döküm alaşımları, % 4 ilâ % 6 oranında

alüminyum ve genellikle buna ilâveten % 1 ilâ % 3
oranında bakır içermektedirler (Tablo 100/1). Bu
alaşımlar çok iyi dökülebilmektedir. Düşük erime sı-
caklıkları nedeniyle, basınçlı döküm makinelerinde
çelik kalıplara dökülebilmektedirler. Çinko basınçlı
dökümüyle öncelikli olarak, örneğin küçük makine-
lerin mahfazaları gibi ince yapılı, hassas ölçülü yapı Resim 100.2: Basınçlı çinko dökümünden mamul cihaz
elemanları imal edilmektedir (Resim 100.2). mahfazası

100 Teknik Açıdan Önemli Diğer Metal Malzemeler

13. 2 Kalay ve Kalay Alaşımları Kalay
Yoğunluk 7,3 kg / dm3
Kalay (Sn), açık gümüş parlaklığında, düşük erime noktası olan bir Erime noktası 232 °C
metaldir. Havaya, suya olduğu kadar aynı zamanda hafif asitli ve Çekme
bazlı maddelere, örneğin gıda maddelerine dayanıklıdır. Kuvvetli mukavemeti 40 ... 50 N / mm2
asitlerden ve mahlullerden zarar görmektedir. Kırılma genleşmesi ≈ % 40

Kalay, yumuşak, genleşebilen ve yumuşak bir metaldir. Soğuk şekillendirmeyle sertleştirilememektedir. Kalay
şekillendirilirken, örneğin kalaydan mamul bir çubuk eğilirken, bir gıcırtı yani “kalay çığlığı” duyulmaktadır. Bu
ses kalay kristallerinin birbirinin üstüne kaymasıyla oluşmaktadır. Metalik çinko, düşük sıcaklıklarda (+ 13 ˚C’nin
altında) amorf bir değişim geçirerek parçalanabilmektedir (kalay vebası). Metal bu yüzden tahrip olmaktadır.
Kalay, mukavemetinin az olması nedeniyle konstrüksiyon malze-
mesi olarak kullanılamamaktadır.

Kalayın başlıca kullanım alanları, diğer malzemelerle olan kombi-

nasyonlarıdır:

• İnce çelik saclar için kaplama olarak (Sayfa 193).

İşlenerek daha çok konserve kutuları imal edilen, korozyona daya-
nıklı bir sac elde edilmektedir (kalaylı saç).
• Yumuşak lehimleme için esas element ya da alaşım elementi ola-
rak (Resim 101.1).
Kalay ile kurşun alaşımlanarak, düşük erime noktasına (Sayfa 104)
sahip ve başka malzemelere karşı iyi nemlendirme ve bağlantı tavrı Resim 101.1: Kalay - kurşun yumu-
iyi olan alaşımlar elde edilmektedir. şak lehimi
• Bakır - kalay alaşımları için alaşım elementi (Sayfa 98) ve yatak
metalleri olarak (örneğin PbSb15Sn10).
Kurşun
13. 3 Kurşun ve Kurşun Alaşımları Yoğunluk 11,3 kg / dm3
Erime noktası 327 °C
Kurşun (Pb) mat gri görünüşlü ve taze kesit yüzeylerinde kısa bir Çekme
süre açık metalik parlaklığına sahip bir metaldir. Bu malzeme tır- mukavemeti 15 ...20 N / mm2
nakla çizilebilecek kadar yumuşaktır. Korozyon etkilerine, özellik- Kırılma genleşmesi % 30 ... 50
le sülfürik asit gibi kuvvetli asitlere karşı dayanıklılığı mükemmel-
dir. Kurşunun özelliklerinden biri de, röntgen ve gama ışınlarına
karşı koruyucu etkisidir.

Kurşun ve kurşun bağlantıları zehirlidir. Bu nedenle kurşundan ma-

mul içme suyu borularına artık izin verilmemektedir. Kurşunla yapı-
lan işlerde ilgili meslek örgütünün talimatlarına uyulmalıdır.

Alaşımsız kurşun, kalitesine göre ocak kurşunu ve ince kurşun ola-

rak ikiye ayrılır. Alaşımsız kurşun, kurşun alaşımları için esas malze-
me olarak kullanıldığı gibi röntgen ve gama ışınlarına karşı koruyu-
cu yapı elemanları için de kullanılmaktadır.

İnşaat sektöründeki en önemli kurşun malzeme sert kurşundur.

Bu kurşun, antimon (Sb) içermekte olup alaşımsız kurşundan daha Resim 101.2: Sert kurşundan mamul
mukavemetli ve daha serttir. Sert kurşun, bacalarda ve çatı pence- çatı kapağı
relerinde çatı kapak sacı olarak kullanılmaktadır (Resim 101.2).

Kurşunun miktar olarak en büyük kullanım alanı, otomobil aküleri için kurşun akümülatör levhaları, kablo kılıf-
ları ve korozyona karşı koruyucu bir boya maddesi olan sülyen (kurşun oksit PbO2) gibi kimyasal kurşun bağ-
lantılarıdır.

Kurşun, sıkça alaşım metali olarak da kullanılmaktadır: Kurşun - kalay alaşımları yumuşak lehim (Sayfa 106)
olarak, kurşun - antimon - kalay alaşımları ise yatak metalleri olarak (örneğin PbSb15Zn10) kullanılmaktadır. Bir
çok otomat malzemesinde (otomat çelikleri, otomat alüminyumları ve otomat bakır malzemeleri) yüzde birlik
bir kurşun muhtevası, kısa kırılan talaşların oluşmasına yol açmaktadır.

Kalay ve Kalay Alaşımları 101

13. 4 Nikel ve Nikel alaşımları

Nikel (Ni), korozyon dayanıklılığı ve ısı mukavemeti mükemmel Nikel

olan, mat gümüş renkli, parlak bir ağır metaldir. Yoğunluk 8,9 kg / dm3
Erime sıcaklığı 1453 °C
Yüksek malzeme fiyatı nedeniyle nikel malzemelerinin kullanımı
özel uygulamalarla sınırlıdır. Çekme mukavemeti 370 ... 700 N / mm2
Kırılma genleşmesi % 2 ... 60
Çelik yapı elemanlarının, örneğin binek otomobillerinin ve çelik
mobilyaların üzerindeki korozyona karşı koruyucu tabakalar, ge-
nellikle bir krom tabakasıyla kaplanmış, nikelden mamul galvanizli
bir ana tabakadan oluşmaktadır. Burada nikel tabakası korozyona
karşı koruma görevini üstlenirken, krom tabakası ise sertliğinden ve
dekoratif görünümünden dolayı kaplanmaktadır.

Nikel, korozyon dayanıklılığını ve ısı mukavemetini, alaşım elemen-

ti olarak, örneğin yüksek alaşımlı çeliklere (örnek X5CrNi18-10) ya da
bakır - nikel alaşımları gibi alaşımlara da taşımaktadır.
Resim 102.1: Nikel çubukları
Alaşımsız nikel, sadece dar bir kapsamda, küçük laboratuar aletleri
için kullanıldığı gibi çelikten yapılmış kimyasal kapların kaplamala-
rında kullanılmaktadır.

Nikel esaslı alaşımlarının kimyasal aparat ve tesisat yapımında büyük

önemi vardır (Resim 102.2).

Korozyona dayanıklı nikel alaşımları, yaklaşık olarak % 65 nikel,

% 30 bakır ve malzeme türüne göre, demir, alüminyum veya titan
payları da içermektedir. Örnek NiCu30Fe.

Korozyon dayanıklılığı için özel talepler öngörülmüş olduğu takdir-

de, bu nikel alaşımları işlenerek ısı eşanjörleri için borular ve kimya-
sal aparatlar imal edilmektedir.
Resim 102.2: Nikel alaşımlarından
Yüksek sıcaklıklara dayanıklı ve yüksek ısı mukavemetlerine sa- mamul yapılara sahip kimya tesisi
hip nikel alaşımları, % 40 ilâ % 80 oranında nikel, % 15 ilâ % 25
oranında krom ve malzeme türüne göre az miktarda demir, molibden, titan veya alüminyum payları da içerirler.
Örnek: NiCr20TiAl. Bu alaşımlar işlenerek, ısıtma boruları ve güç santrallerinin kazan tesisleri imal edilmekte
olup ve yanıcı gaz atmosferinde 1100 ˚C’ye kadar olan sıcaklıklara dayanabilmektedirler.

13. 5 Titan ve Titan Alaşımları

Titan
Titan (Ti) yüksek mukavemetli ve viskoziteli, ısı özellikleri (500 4,5 kg / dm3
˚C’ye kadar) iyi ve korozyon dayanıklılığı mükemmel olan, açık Yoğunluk
Erime noktası 1670 °C
gümüş renkli parlak ve hafif bir metaldir. Mukavemeti, alümin-
yum, vanadyum, kalay, molibden, bakır ve demir ile alaşımlana- Çekme mukavemeti 290 ... 740 N / mm2
rak 1000 N / mm²’den daha yüksek değerlere kadar iyileştirilebil- Kırılma genleşmesi
% 15 ... 30
mektedir.

Yüksek maliyetleri nedeniyle titan malzemeleri sadece düşük ağırlık, yüksek mukavemet ve korozyon dayanıklı-
lığı gibi olağanüstü derecede uygun özelliklerin kombinasyonunu gerektiren özel uygulamalarda kullanılmak-
tadır. Titan alaşımları, özellikle uçakların taşıyıcı konstrüksiyon yapı elemanlarında kullanılmaktadır. Alaşımsız
titan malzemeleri nitrik asit ileten kimya tesislerinde boru ve kap olarak kullanıldığı gibi deniz suyu tuzu arıtma
tesislerinde de kullanılmaktadır (Sayfa 246).

13. 6 Magnezyum ve Magnezyum Alaşımları Magnezyum

Yoğunluk 1,75 kg / dm3
Magnezyum (Mg) mukavemeti çok zayıf ve korozyona daya-
nıklılığı az olan, açık gümüş renkli, parlak ve hafif bir metaldir. Erime noktası 651 °C
Magnezyum, en hafif kullanma metalidir. Talaş ve toz hâlinde Çekme mukavemeti 100 ... 250 N / mm2
yanıcıdır ve bu nedenle saf iken konstrüksiyon malzemesi ola- Kırılma genleşmesi % 1 ... 12
rak kullanılmaya uygun değildir. Alaşımsız magnezyumdan ya-
pılmış çubuklar, çelik tankların katodik korozyon koruyucusu olarak görev yapmaktadırlar (Sayfa 120). Al ve
Zn içeren magnezyum alaşımları (örneğin G-MgAl9Zn1), taşıt ve uçak yapımında hafif yapı elemanları olarak
kullanılmaktadırlar.

102 Nikel ve Nikel Alaşımları

13. 7 Alaşım Metalleri

Çelikler için en sık kullanılan alaşım metalleri krom (Cr), manganez (Mn), nikel (Ni), kobalt (Co) ve vanadyumdur
(V) (Tablo 103/1).

Bu metallerin temel önemi, alaşımsız çeliklerdeki özellikleri düzeltme etkisinde yatmaktadır. Çeliklerin özellikle
korozyon dayanıklılıkları, ısı mukavemetleri ve viskoziteleri bu etkiler sayesinde önemli ölçüde iyileştirilebil-
mektedir. Bu metaller, saf metal veya esas malzeme olarak sadece özel uygulamalar için bir önem ifade etmek-
tedirler.

Tablo 103/ 1: Alaşım Metalleri

Metal Erime
Yoğunluk
sıcaklığı Özel nitelikleri Kullanım alanları
Simge kg / dm3
(°C)
Krom Yüksek metal parlaklığı, Koruyucu kaplamalar (kromaj), paslanmaz
7,1 1900
Cr korozyona dayanıklı çelik için alaşım elementi
Mangan
7,3 1250 Sert, gevrek Katı sert çelikler için alaşım metali
Mn
Koruyucu kaplamalar (nikolaj), korozyona
Nikel Açık metal parlaklığı, dayanıklı nikel malzemeleri için esas
8,9 1455
Ni korozyona dayanıklı malzeme, korozyona dayanıklı çelikler için
alaşım elementi
Kobalt Katı sert, korozyona Sert metaller için bağ metali, ısıya
8,8 1490
Co dayanıklı mukavemetlii çelikler için alaşım elementi
Vanadyum 6,0 1720 Sert, gevrek Katı sert çelikler için alaşım metali
V

13. 8 Yüksek Sıcaklıklarda Eriyen Metaller

Yüksek sıcaklıklarda eriyen molibden, tantal ve volfram metalleri, saf metaller olarak veya esas malzemeler ola-
rak, yüksek sıcaklık alanlarındaki özel uygulamalarda ve korozyona dayanıklılıklarından ötürü aparat yapımında
ve kimya tesislerinde de kullanılmaktadırlar (Tablo 103/2). Bunun dışında, yüksek sıcaklıklara ve ısıya dayanıklı
çeliklerin alaşım elementi olarak da vazife görmektedirler.

Tablo 103/ 2: Yüksek sıcaklıklarda eriyen metaller

Metal Erime
Yoğunluk
sıcaklığı Özel nitelikleri Kullanım alanları
Simge kg / dm3
(°C)
Molibden Korozyona dayanıklı, Isıtıcı iletkenler, yüksek sıcaklıklara
10,2 2600
Mo tufallenmeye karşı dayanıklı dayanıklı çelikler için alaşım elementi
Tantal Katı sert, asit korozyonuna Özel kimya aparatları ve aletleri, ısı
16,6 3000
Ta dayanıklı mukavemetli çelikler için
WIG ve MIG kaynak aletleri için
Katı sert, asit korozyonuna
Volfram elektrotlar, ampuller için akkorlu teller,
19,3 3380 dayanıklı, çok yüksek erime
W ısıtıcı iletkenleri ısıya mukavemetli
sıcaklığı
çelikler için alaşım elementi

13. 9 Soy Metaller

Metalürjide soy metaller arasında sadece gümüş (Ag) teknik bir anlam ifade etmektedir. Bu malzeme ile gümüş
esaslı lehimler (Sayfa 108), elektrik kontakları ve hatlar da imal edilmektedir.
Platin (Pt) ve Altın (Au) birkaç özel uygulamada korozyona dayanıklılıkları yüksek kimya aletleri için, fakat
genellikle takılarda kullanılmaktadır.

Tekrarlama soruları:
1. Titan çinkosu sacı neden taze harcın ve taze tahtanın üzerine döşenmemelidir?
2. Kalayın teknik uygulamaları nelerdir?
3. Sert kurşun nedir ve niçin kullanılmaktadır?
4. Nikel alaşımları niçin kullanılmaktadır?
5. En önemli alaşım metalleri hangileridir?

Alaşım Metalleri 103

14 Lehimler ve Fluxlar

Lehimler ve fluxlar bir birleştirme yöntemi olan lehimleme için gerekli maddelerdir.

14. 1 Lehimleme Sırasındaki Malzeme Süreçleri

Lehimleme, DIN 8505’e göre metal malzemelerinin maddelerin aralarında bir bağlantı oluşacak şekilde birleş-
tirilmesi işlemi olup, bu işlem sırasında lehimin erimesiyle sıvı bir faz oluşmaktadır. Bu faz, katılaşmadan sonra
maddelerin arasındaki bağlantıyı sağlamaktadır. Birleştirilmesi dü-
şünülen malzemeler bu işlem yapılırken erimemektedir. Lehimin Katı
erime sıcaklığı, birleştirilecek parçaların erime sıcaklığının belirgin Lehim
bir şekilde altında kalmaktadır.
Sıvılaşma
sıcaklığı
Lehimler genellikle alaşımdır. Lehimler saf metallere göre bazı
temel farklılıklar göstermektedirler: Metallerin bir erime noktası Erime
bulunmaktadır, yani bunlar belli bir sıcaklıkta birden sıvılaşmakta- aralığı
dırlar. Alaşımların ise erime aralığı da denilen bir erime alanı var- Macunsu
Katılaşma
dır (Resim 104.1). Isıtılırlarken belli bir sıcaklıktan yani katılaşma sıcaklığı
Sıvı
sıcaklığından sonra, önce yağ kıvamına, daha yüksek sıcaklıklar-
da ise macun kıvamına ulaşarak, üst sıcaklık sınırı olan sıvılaşma
sıcaklığının aşılması ile birlikte tamamen sıvılaşmaktadırlar.
Resim 104.1: Alaşımların erime tavrı
Bir alaşım sisteminin erime alanları, durum şemasından okuna-
bilmektedir. Resim 104.2’de örnek olarak normal bir yumuşak
lehim alaşım sistemi olan kurşun - kalay alaşım
sisteminin durum şeması gösterilmektedir. Durum Soğuma örneği
şemasının sol sınırı, erime sıcaklığı 327 ˚C olan saf Sıv
ılaş
kurşun, sağ sınırını ise erime sıcaklığı 232 ˚C olan ma Sıvı
çiz
kalay oluşturmaktadır. gis
i
Katı Macunsu
Macunsu
Sıcaklık

% 60 kurşun ve % 40 kalaydan oluşan bir alaşım, Katılaşma çizgisi

Ötektik

henüz 260 ˚C’lik bir sıcaklıkta erimeye başlamak-

alaşım

tadır (sıvılaşma çizgisinin altına inildiğinde). Tam

Katı Katı
sertliğine ancak 183 ˚C’de ulaşmaktadır (katılaş-
ma çizgisinin altına inildiğinde). Bu erime alanının
içinde alaşım daha macunsudur, yani erimiş olan
kısımda hâlâ sert kristaller bulunmaktadır. Kalay Kalay muhtevası
payının artmasıyla birlikte, erime başlangıcı (sı- Resim 104.2: Kurşun - kalay alaşımlarının durum
vılaşma çizgisi) 183 ˚C’lik en düşük değere kadar şeması
inmektedir. Bu noktada alaşım aşağı yukarı % 62
oranında Sn, % 38 oranında Pb içermektedir. Bu
alaşımın bir erime alanı değil, tıpkı saf bir metal Çalışma sıcaklığı çok yüksek
gibi erime noktası bulunmaktadır (183 ˚C’de). Bu Lehim yanar
tür alaşımlara ötektik alaşımlar denmektedir. Maksimum
lehim sıcaklığı
Belli bir lehimle lehimleme işlemi, bir sıcaklık alanı
dâhilinde yapılmak zorundadır (Resim 104.3). Alt Lehim sıcak- Çalışma sıcaklığı doğru
lığı alanı Lehim ıslatır, akar ve birleştirir
sıcaklık sınırı, yani çalışma sıcaklığı, yapı elemanı-
nın, lehimin birleştirilen parçaları ıslatıp, akarak ya-
yılmasına ve yapı elemanlarını alaşımlama vasıta- Çalışma
sıyla birbirine sıkıca bağlanmalarına imkân veren sıcaklığı Çalışma sıcaklığı çok düşük
Lehim ıslatmaz
en düşük üst yüzey sıcaklığıdır. Lehimleme işlemi
sırasında sıcaklık yukarı doğru maksimum lehim
sıcaklığı ile sınırlıdır. Bu sıcaklığın üzerine çıkıldı-
ğında lehim yanmakta ve bağlantı eksik kalmakta-
dır. Çalışma sıcaklığı ve maksimum lehim sıcaklığı,
Resim 104.3: Sıvı lehimin tavrı
lehim imalâtçıları tarafından belirtilmektedir.

104 Lehimler ve Fluxlar

Lehimleme işlemi dört aşamada gerçekleşmektedir
(Resim 105.1): Birleştirme
parçaları
1- Flux sürülerek metal çıplaklığında bir birleş-
Flux
tirme yüzeyinin oluşturulması.
2- Birleştirme yerinin ısıtılması ve sıvı lehimin
uygulanması.
3- Lehimin ıslatması ve akması, lehim aralığı-
Lehim aralığı Lehim dikişi
nın sıvı lehimle doldurulması.
4- Lehim malzemesinin alaşımlanması ve le-
him dikişinin katılaşması.

Son işlem olarak flux kalıntıları yıkanmaktadır.

Resim 105.1: Lehimleme sırasındaki çalışma akışı
Sıvı lehimle metal üst yüzeyinin ıslanmasının ön
koşulu, birleştirme parçalarının temiz ve metal çıp-
laklığında bir yüzeye sahip olmalarıdır. Fakat bu Sıvı lehim damlası
yüzeyler genellikle kirlidirler ve metalle iyice kay-
naşmış olan bir oksit tabakasıyla kaplıdırlar (Resim Kir Islak ve akıcı
105.2). Bu tabaka, sıvı lehim uygulanmadan önce Oksit Çözülmüş
tabakası
uzaklaştırılmalıdır. Bu, fluxun görevidir. Flux, lehim- kir ve oksit
den önce, ince bir tabaka halinde lehim bölgelerine Flux parçaları
sürülerek kiri olduğu kadar oksit tabakasını da çöz-
mektedir. Böylece sıvı lehim çıplak metal yüzeyini
ıslatabilmekte ve akarak yayılmaktadır. Bu esnada, Metal
sıvı lehimin sıcaklığıyla buharlaşan flux tabakasının Islatmaz Birleştirme parçaları
altına ilerlemektedir.
Resim 105.2: Fluxun etkisi
Birleştirilecek parçalar, lehim yapılmadan önce, ge-
çici olarak daha sonra alacakları durumda sabitlen-
mektedirler. Birleştirilen parçaların arasında bir ara-
lık bulunmaktadır. Bu aralık, parçaların daha önce Birleştirme parçaları
muamele edildikleri fluxla doludur (Resim 105.3). Flux
Aralık, doğru genişliğe (0,05 ilâ 0,2 mm) sahip oldu-
ğunda, sıvı lehim iki yüzeyde de yayılmak istediği Lehim damlası
için aralığın içine çekilmektedir. Kılcal etki olarak
adlandırılan bu etki lehimin daha derin aralıklara da
nüfuz etmesini ve hatta dik aralıkların içinde yüksel-
mesini sağlamaktadır.

Sıvı ve sıcak lehim, birleştirilen parçaların malzeme- Resim 105.3: Kılcal etki
siyle temas ettiğinde, katı malzemenin parçacıkları
lehimde çözülmektedir. (Resim 105.4). Aynı şekil-
de sıvı lehim malzemesinin atomları da, birleştirme
parçalarına bitişik malzemenin kristallerine nüfuz Birleştirme parçası
etmektedir. Bu olaya difüzyon denmektedir. Lehim
Alaşım
malzemesinin ve birleştirme parçalarının malzeme-
sinin karşılıklı olarak birbirine nüfuz etmesi, birleş-
tirme parçasının yüzeylerinden başlayarak lehimle-
me süresi boyunca tüm lehim aralığını dolduran bir Lehim Flux
alaşımın oluşmasına neden olmaktadır.

Katılaşmış lehim dikişi büyük bir oranda lehim mal-

zemesinden ve birleştirme parçalarının malzeme- Alaşım
sinden ibaret bir alaşımdan oluşmaktadır. Katılaşmış Birleştirme parçası
lehim, lehim dikişi yardımıyla iki birleştirme parçası
arasında güçlü bir bağlantı oluşmasını sağlamakta-
dır. Resim 105.4: Lehim aralığındaki alaşım oluşumu

Lehimler ve Fluxlar 105

14. 2 Lehimleme Yöntemleri ve Lehim Malzemelerinin Tanımlanması

Lehim yöntemleri. Lehim yöntemleri ve lehim malzemeleri lehimleme

işlemindeki çalışma sıcaklığına göre kabaca sınıflandırılmaktadır (Resim
106.1). 450 ˚C’nin altındaki çalışma sıcaklıklarında yumuşak lehimleme-
den söz edilir. Burada kullanılan lehim maddelerine yumuşak lehim ve yu-
muşak lehim fluxu adı verilmektedir. Sert
lehim
Lehimleme işleminde 450 ˚C’den yüksek bir sıcaklığa ihtiyaç duyulduğun-
da buna sert lehimleme denmektedir. Bunun için kullanılan lehim madde-
lerine sert lehim ve sert lehim fluxu adı verilmektedir. Yumuşak
lehim
Yumuşak lehim bağlantılarının mukavemetleri oldukça azdır ve 100 ˚C’nin
üzerindeki kullanım sıcaklıklarına maruz bırakılmamalıdırlar. Sert lehim
bağlantıları daha mukavemetlidirler ve kullanılan sert lehime göre, 500 Resim 106.1: Lehimleme yön-
˚C’ye kadar olan sıcaklıklarla kullanılabilmektedirler. temleri

Lehim malzemelerinin tanımlanması

Sert lehimler, DIN 8513’e göre bir malzeme kısaltması ile tanım- DIN 8513’e göre bir sert lehim
lanırlar. Bu kısaltma L harfinden, ana bileşenlerinin kimyasal kısaltması örneği
simgelerinden ve karakteristik bileşenlerinin yüzdelik oranlarını
belirten bilgilerden oluşmaktadır. L-Cu Sn 6
Sert lehimlerin ayrıca bir malzeme numarası da vardır.
% 94 Cu ve % 6 kalay ile bakır-
kalay sert lehimi
Yumuşak lehimlerin kısaltması DIN EN 29453’de belirlenmiştir.
Bu kısaltma, büyük S harfinden, kimyasal simgeden ve esas bi-
leşenin yüzdelik oranından ve diğer alaşım bileşenlerinin kim-
yasal simgeleri ile yüzdelik oranlarından oluşmaktadır. DIN EN 29 453’e göre bir
yumuşak lehim kısaltması
Yumuşak lehimlerin ayrıca bir alaşım numarası da vardır.
örneği
14. 3 Yumuşak Lehimler
S-Sn 60 Pb 40
Yumuşak lehimler, esas bileşenlerine göre alaşım modellerine
ayrılmaktadır, örneğin kalay – kurşun alaşımları, kalay – bakır % 60 kalay ve % 40 kurşun
alaşımları, kurşun – gümüş alaşımları vs. gibi (Tablo 107/1). içeren kalay – kurşun yumuşak
Yumuşak lehimler yumuşaktır ve sarılmış hâlde, farklı kalınlıkla- lehimi
ra sahip teller olarak kullanılmaktadırlar (resim 106/ 2).

Kalay – kurşun alaşımları (antimonsuz), sadece lehim bağlantılarının özel talepleri karşılamaları istenmedi-
ğinde kullanılmaktadırlar. Bunların kurşun payı % 37’den (S-Sn63Pb37) % 98’e (S-Pb98Sn2) kadardır. Ötektik ka-
lay - kurşun alaşımı S-Sn63Pb37 183 ˚C’de erimekte (Resim 104.2) ve 185 ˚C’den itibaren lehimlenebilmektedir.
Yükselen kurşun muhtevası ile kalay - kurşun alaşımlarının lehimlenme sıcaklığı da artmaktadır. 320 ˚C erime
sıcaklığı olan S-Pb98Sn alaşımları, örneğin elektronik aletlerdeki
ısıya dayanıklı lehim bağlantılarında kullanılmaktadır.

Antimonlu kalay - kurşun alaşımları, örneğin S-Pb69Sn30Sb1,

daha serttirler ve antimon içermeyen alaşımlara göre daha muka-
vemetli lehim bağlantıları oluşturmaktadırlar.

Bizmut – kalay alaşımları S-Bi57Sn43 ve kalay – kurşun – kad-

miyum alaşımları S-Sn50Pb32Cd18 düşük sıcaklık lehimleridir.
Bunlar örneğin elektrik hatlarının lehimlenmesinde kullanılmakta-
dır. 140 ˚C’den 200 ˚ C’ye kadar olan düşük çalışma sıcaklığı saye-
sinde elektrik hatlarının sentetik madde kılıfları zarar görmemek-
tedir. Resim 106.2: Yumuşak lehim ve flux

106 Lehimleme Yöntemleri ve Lehim Malzemelerinin Tanımlanması

Tablo 107/ 1: Yumuşak lehimler (tipik örneklerden derleme) DIN EN 29 453
Alaşım Lehim malzemesi örnekleri Lehimleme
Tipik kullanım
Alaşım grubu numa- sıcaklığı alanı
Kısaltma Bileşim alanları
rası ˚C

Kalay - kurşun 1 S-Sn63Pb37 Kalay % 63, kurşun % 37 185 - 325 Standart lehimlemeler
alaşımları 10 S-Pb98Sn2 Kurşun % 98, kalay % 2 325 - 400 Elektrikli aletler

Antimonlu Zn - Pb 15 S-Pb69Sn30Sb1 Pb % 69, Sn % 30, Sb % 1 260 - 350 Tenekeci işleri

Kalay - kurşun -
22 S-Sn50Pb32Cd18 Sn % 50, Pb % 32, Cd % 18 150 - 250 Kablo lehimlemeleri
kadmiyum
Kalay - kurşun -
25 S-Sn60Pb38Cu2 Sn % 60, Pb % 38, Cu % 2 190 - 325
bakır Bakır boru tesisatları
Kalay - kurşun -
30 S-Sn62Pb36Ag2 Sn % 62, Pb % 36, Ag % 2 200 - 350
gümüş
Kuşun - gümüş 32 S-Pb98Ag2 Pb % 98, gümüş % 2 310 - 420 Elektrikli motorlar

Kurşun - gümüş ve kurşun-kalay-gümüş alaşımları, örneğin S-Pb93Sn5Ag2 gibi yumuşak lehimler için yük-
sek erime sıcaklıklarına sahiptirler. Bunlar, çalışırken ısınan elektrikli aletlerin ve motorların lehimlenmesinde
kullanılmaktadırlar. Bu lehim bağlantıları, aletlerin ısınması yüzünden zarar görmemektedir.

FVGW’nin GW2 Çalışma Bültenine göre (83. baskı), kurşun ve antimon yumuşak lehimlerinin içme suyu tesisat-
larında kullanılmamaları gerekmektedir (tablo bölümünün 249. sayfasına bkz.).
Diğer yumuşak lehimler için 248. sayfaya, Al malzemeleri için kullanılan yumuşak lehimler için 239. sayfaya
bakınız.

14. 4 Sert Lehimler

Sert lehimlerin birçok türü bulunmaktadır. Sınıflandırma, örneğin bileşime, lehimleme sıcaklığı alanına ya da
kullanıma çeşitli açılardan yapılabilmektedir.

Kullanıma göre yapılan sınıflandırmaya, aşağıdaki sert lehim malzeme grupları dâhildir:

Çok amaçlı sert lehimler Düşük sıcak- Cu malze- Sert metal- Özel du- Yüksek Al malzeme-
(kadmiyumsuz) lıklarda eriyen meleri için ler için özel rumlar için sıcaklıklar leri için özel
Bakır Pirinç Bronz Ag çok amaçlı sert özel sert sert lehimler özel sert için sert sert lehimler
lehim- türü türü içeren lehimler lehimler lehimler lehimler
ler lehim- lehim- lehimler (kadmiyumlu) (potasyum-
ler ler lu)
Ag, Cu, Zn
Cu, Zn, + Mn, Ni, Ag, Cu, Zn Ag, Cu, ZN
Cu Cu, Zn Cu, Sn Ag, Sn Cu, Ag, Zn, Cd Cu, Ag, P Co, Si + Ni, Cd, ln + Ni, In Al, Si

Tablo 108/1’de her sert lehim grubunun tipik örnekleri listelenmiştir.

Çok amaçlı sert lehimler, lehimlenecek olan farklı esas malzemeler için kullanılabilmektedirler. Bu lehimler,
farklı oranlarda çinko, kalay ve gümüş içeren, bakır esaslı malzemelerdir. Sert lehimler buna göre, bakır lehim-
leri, pirinç türünden sert lehimler, bronz türünden sert lehimler ve
gümüş içeren sert lehimler (sert gümüş lehimleri) gibi gruplara ay-
rılmaktadır. Bu lehimlerin lehimleme sıcaklığı alanı genellikle 850 Flux
˚C ilâ 1100 ˚C, sert gümüş lehimlerinin 730 ˚C ilâ 1100 ˚C arasında
yer almaktadır.

Düşük sıcaklıklarda eriyen çok amaçlı sert lehimler, bakır ve çin-

konun yanı sıra yüksek derecede gümüş payına sahip oldukları gibi Sert lehim
kadmiyum katkısı da içermektedirler (yaklaşık % 20’ye kadar). Bu
gümüş ve kadmiyum payları, lehimin erime alanını oldukça aşağı
çekmektedirler. Lehimleme sıcaklık alanları 610 ˚C ilâ 800 ˚C arasın-
dadır. Sıcaklık alanı bu değerlerle, gümüş içermeyen normal sert le-
himlerin katılaşma sıcaklığının altında kalmaktadır (800 ˚C ilâ 1083
Flux
˚C). Düşük sıcaklıklarda eriyen sert lehimler bu nedenle, normal bir örtülü Çıplak
sert lehimin ilk lehimleme yerinin, daha sonra işlenen düşük sıcak-
lıklarda eriyen sert lehimin lehimleme sıcaklığında sıvılaşmaması Resim 107.1: Sert lehim ve sert lehim
nedeniyle, örneğin ikincil lehimler için kullanılmaktadır. için flux

Sert Lehimler 107

Tablo 108/ 1: Sert lehimler (tipik örnekler) DIN 8513
Lehim malzemesi örnekleri Lehim sıcaklığı
Lehim malzemesi grubu Kullanım
Kısaltmalar Bileşim alanı ˚C
Seri imalât ürünü çelik yapı
Bakır lehimler L-SF Cu Cu, 0,04 P‘ye kadar 1100 elemanlarında koruyucu gaz
Çok lehimlemeleri
% 40 Zn, % 0,5 Sn,
amaçlı Pirinç Galvanizelenmiş çelik borular,
L-CuZn40 % 0,3‘e kadar Mn, 900 ... 1100
sert türü lehimler çelik mobilyalar
kalanı Cu
lehimler
(kadmi- Bronz türü % 94 Cu, % 6 Sn,
L-CuSn6 1040 ... 1100 Çelikler ve Ni malzemeleri
yumsuz) lehimler % 0,4‘e kadar P
Gümüş içeren % 44 Ag, % 30 Cu Elektroteknik çelikleri, bakır
L-Ag44 730 ... 1100
lehimler % 26 Zn malzemeleri
Düşük sıcaklıklarda eriyen
% 40 Ag, %19 Cu, Gaz ve su tesisatları,
çok amaçlı sert lehimler L-Ag40Cd 610 ... 800
% 21 Zn, % 20 Cd elektroteknik
(kadmiyumlu)
Cu malzemeleri için, fosfor % 15 Ag,% 80 Cu,
L-Ag15P 710 ... 800 Bakır boru tesisatları
içeren sert lehimler %5P
Özel durumlar için özel % 56 Ag, % 26 Cu, Süper çelik lehimlemeleri,
L-Ag56lnNi 730 ... 960
sert lehimler % 14 In, % 4 Ni vakum tekniği

Kadmiyum içeren lehimlerin işlenmesinde, lehimleme işlemi sırasında oluşan kadmiyum buharı zehirli olduğu
için, çalışma mekânlarının havalandırmasına ya da emme tertibatları ile donatılmasına dikkat edilmelidir.

Çok amaçlı sert lehimlerle, farklı malzemeler lehimlenebilmektedir: Çelikler, bazı döküm demirleri, bakır malze-
meleri ve nikel malzemeleri.

Bakır malzemeler için fosfor içeren sert lehimler, % 7 oranında fosfor muhtevasına sahiptirler. “Kendiliğinden
akabilen” bu sert lehimlerle bakır malzemeler flux olmadan lehimlenebilmektedir. Kendiliğinden akma etkisi,
lehimde bulunan fosforun lehimlenen yerin yüzeyindeki bakırla tepkimeye girerek flux benzeri bir bağlantı
oluşturmasıyla meydana gelmektedir. Bu etki, lehimin bakır malzemelerin üzerini ıslatmasını ve akmasını sağ-
lamaktadır. Bu lehimlerin avantajı, lehimleme işlemi sonrasında, lehim yerinde aşındırıcı etki yapabilecek flux
artıklarının kalmamasında yatmaktadır.

Özel durumlar için özel sert lehimler grubunda, lehim bağlantılarına farklı özellikler veren, değişik lehimler
bir araya getirilmiştir. Bu lehimler, örneğin yüksek alaşımlı çeliklerden mamul yapı elemanlarının örneğin pas-
lanmaz çeliklerin, lehimlenmesinde kullanılmaktadır. Bunlar fluxla işlenmektedir.

Diğer sert lehimler, tablo bölümünün 247. sayfasında, Al malzemeleri için sert lehimler 239. sayfasında göste-
rilmektedir.

14. 5 Fluxlar

Fluxlar sıvı lehimi birleştirilen parçaların yüzeyleri-

ni ıslatırken oksitleri ve diğer kirleri uzaklaştırmak Tablo 108/2: Yumuşak lehim fluxlarının sınıflandırıl-
suretiyle desteklemektedirler. ması
Flux
Yumuşak lehim fluxları yeni DIN EN 29 455’e uy- Flux tipi Flux esası Hâli
aktivatörü
gun olarak esas bileşenlerine göre sınıflandırmak-
tadırlar (Tablo 108/2). 1 kolofan
1 reçine 1 aktivatörsüz
2 kolofansız
2 halojenle aktive
A
Flux kısaltmaları, flux modeline, flux esasına ve ak- edilmiş
sıvı
tivatöre göre üç sayısal simgeden oluşmaktadır. 1 suda çözülür 3 halojensiz aktive
2 organik
Ayrıca agrega durumu (türü) için de bir simge harfi 2 suda çözülmez edilmiş
eklenmektedir. Münferit sayısal simgelerle, simge
harfi arasında bir nokta bulunmaktadır. 1 amonyum kloritli
B
1 tuzlar 2 amonyum
katı
Örnek: 2.1.3.A organik, suda çözülen bazlı, halojensiz kloritsiz
aktive edilmiş, sıvı hâlindeki bir fluxtur. 3 inorganik
1 fosfor asidi
2 asitler
2 diğer asitler C
İlgili yumuşak lehim fluxlarının eski DIN 8511 1 aminler ve/ veya macunsu
3 alkali
Bölüm 2’deki kısaltmaları 249. sayfada karşılaştır- amonyak
malı olarak gösterilmektedir.

108 Fluxlar
Sert lehim fluxları, DIN 8511, Bölüm 1’e göre, etki sıcaklıklarına göre sınıflandırıldıkları gibi kullanılan sert lehi-
min çalışma sıcaklığına göre de sınıflandırılmaktadırlar.

Bunlar harflerden ve sayılardan oluşan bir kısa ad (kısaltma) ile anılmaktadırlar. Fluxlar için şu kısaltmalar ge-
çerlidir: Flux F, ağır metal için S, hafif metal için L, sert lehim için H. Sayılar fluxun etkisini ifade ederken, 1 ve 4
sayıları korozyonlu ve 2 ve 3 sayıları ise korozyonsuz anlamına gelmektedir.

Örnek: F-SH1. Örneğin 500 ˚C ilâ 800 ˚C etki sıcaklıkları olan 600 ˚C ilâ 800 ˚C çalışma sıcaklıklarındaki ağır
metallerin sert lehimlenmesine uygun fluxlardır. Bunların korozyon etkileri vardır.

F-SH2: 750 ˚C ilâ 110 ˚C etki sıcaklıklarına sahip ağır metaller için fluxlar, sert lehim çalışma sıcaklıkları 750 ˚C
ilâ 1000 ˚C, korozyon etkileri yoktur.

Başlıca sert lehim fluxlarının geniş bir derlemesi için tablo bölümünün 248. sayfasına bkz.

14. 6 Lehimleme İşlerinin Yapılması

Yumuşak lehimler çoğunlukla tel biçiminde makaraya sarılmış ola-

rak teslim edilmektedir (Resim 106.2).

Usulüne uygun lehimleme işlemi birçok çalışma aşamasından oluş-

maktadır:

• Lehimleme yüzeylerine yapışmış yağ ve kir, çözgen maddelerle

veya yıkama mahlulüyle uzaklaştırılarak, yüzey zımpara kağıdıyla
pastan ve tufalden temizlenir.
• Flux lehimleme yüzeylerine sürülür.
• Birleştirilecek parçalar sabitlenir. Lehimleme aralığı 0,05 mm ilâ 0,2
mm genişliğinde olmalıdır.
• Lehimleme yeri brülör ile eşit bir şekilde çalışma sıcaklığına ısıtılır.
• Lehim, lehimleme aralığına konarak lehimleme aralığı tamamen Resim 109.1: Bakır boruların yumu-
dolana kadar sürülür (Resim 109.1). şak lehimlenmesi
• İş parçası sabitlenmiş durumda soğumaya bırakılır.
• Flux artıkları su ve bez yardımıyla temizlenir.

Sert lehimler çıplak tel veya flux örtülü tel hâlinde mevcuttur (Resim 107.1).

Bunlardan başka önceden biçimlendirilmiş kesme teller veya sert lehimlerden mamul delikli kalıp parçaları da
vardır. Bunlar lehimlenecek birleştirme parçalarının arasına konulmaktadır.

Sert lehimleme işlemi de yumuşak lehimleme işlemi gibi aynı çalışma akışını izlemektedir. Bu lehimleme işle-
minde daha yüksek olan çalışma sıcaklıklarına uyulması gerekmektedir.

Flux örtülü sert lehim tellerinde, lehimleme yerine flux sürülmemektedir. Burada önce flux etki sıcaklığında eri-
yerek birleştirme yüzeylerini temizlemektedir, çalışma sıcaklığına ulaşılana kadar ısıtmaya devam edildiğinde
sert lehim erimekte ve temizlenmiş birleştirme yüzeylerini ıslatmaktadır.

Tekrarlama soruları
1. Saf metalin ve bir alaşımın erime tavrı arasındaki farklılıklar nelerdir?
2. Ötektik alaşım nedir?
3. Fluxun görevi nedir?
4. Kılcal etki nasıl oluşur?
5. Birleştirilen parça ile lehim malzemesinin sıkıca birleşmesi nasıl olmaktadır?
6. Yumuşak lehim hangi yönleriyle sert lehimden ayrılmaktadır?
7. Lehim malzemeleri için hangi kısaltmalar bulunmaktadır? Birkaç örnek veriniz!
8. S-Sn60Pb40 kısaltması neyi ifade etmektedir?
9. Bir lehimleme işi nasıl yapılır?
10. Çok amaçlı sert lehimler hangileridir?

Lehimleme İşlerinin Yapılması 109

15 Korozyon ve Korozyon Koruması
Yapı elemanları sadece mekanik zorlanmalara değil, kullanım süreleri
boyunca beklenen çevre ve korozyon etkilerine karşı da direnç gös-
terebilmelidirler. Çevrenin etkisi, açıktaki çıplak bir çelik cıvatada göz-
lemlenebilmektedir: Metal çıplaklığındaki yüzeyde birkaç saat içinde
matlaşma başlayarak birkaç gün içinde kızıl kahve renkli pas lekeleri ı
arş
ak
oluşmakta ve birkaç hafta içinde de tamamen yapışık bir pas taba- yon
kasıyla kaplanmaktadır. Bu olaya korozyon denmektedir. Korozyon o roz muş
K run
yapı elemanının tümüyle tahrip olmasına kadar ilerleyebilmektedir nlu ko
rozyo
(Resim 110.1). Ko
Resim 110.1: Korozyon tahribatı
Korozyon, metal malzemelerin kimyasal ve elektrokimyasal reaksi-
yonlarla yüzeyden başlayarak tahrip olması demektir.

Korozyonun ortaya çıkmasındaki başlıca iki etken, kimyasal reaksiyonlar ve elektrokimyasal süreçlerdir.

15. 1 Kimyasal Korozyon

Kimyasal korozyon, metal yapı elemanlarının, su ve nem et-

Metal bileşimi İşleme Metal, örn.
kisi olmaksızın, çevresindeki bir madde ile yüzeysel tepkime- örn. demir cev- demir
ye girmesi demektir. heri Fe2O3
Kimyasal
Kimyasal korozyon, metallerin çevredeki maddelerle tepki- tepkime:
meye girme eğiliminden kaynaklanmaktadır. İndirgeme

Bu olguyu anlayabilmek için metal üretim akışını anımsa-

yınız (Resim 110.2). Metal malzemeler cevherin ocaklarda Metal bileşimi Kimyasal Metal, örn.
işlenmesi sırasında metal bileşimlerinden (cevherlerden) örn. tufal Fe2O3 korozyon demir
indirgenerek elde edilmektedir. Elde edilen metalin, kimya-
sal duraylılığı yoktur. Uygun bir tepkime partneri ve uygun 800 0C’de
tepkime koşulları mevcut olduğu takdirde bu süreç tersine kimyasal
tepkime
işlemektedir. Metal, çevredeki havanın oksijeni ile tepkime-
ye girerek (kimyasal olarak bir oksitlenme) yeniden bir metal Oksitlenme
oksidi oluşturmaktadır.
Resim 110.2: Kimyasal süreçler
Çelikte, alüminyumda ve bakırda, normal çevre sıcaklıkların-
da temiz ve kuru hava ile birlikte sadece çok yavaş bir seyir
izleyen kimyasal reaksiyonlar meydana gelmektedir. Çelik
matlaşarak zamanla Fe2O3’den ibaret koyu gri bir yüzeye sa- Tufal
hip olmaktadır. Alüminyum çok ince ama duraylı bir Al2O3
tabakası oluşturmaktadır; bu tabaka o kadar incedir ki metal
parlaklığı uzunca bir süre görünmeye devam edebilmekte-
dir. Bakır da aynı şekilde matlaşmakta ve seneler sonra koyu
kahverengi bir Cu2O tabakası oluşturmaktadır.

Çelik sadece 600 ˚C’nin üzerindeki sıcaklıklarda kuru hava

tarafından hızla aşındırılmaktadır (Resim 110.3). Yüzey, tufal
oluşumu yüzünden bozulmaktadır.

4 Fe + 3 O2 → 2 Fe2O3

Alüminyum ve bakırda sadece yüksek sıcaklıklarda hızlı bir

kimyasal korozyon görülmektedir. Resim 110.3: Tufallenmiş dövme parçası
(kimyasal korozyon)
Kimyasal korozyon, döverek işlemede, tavlamada ya da sert-
leştirmede ortaya çıktığı gibi kaynak işleminde de kavurma artığı (tufal) olarak ortaya çıkmaktadır.

Korozyondan kaynaklanan tüm zararlar dikkate alındığında, kimyasal korozyonun nispeten daha az önemli
olduğu görülmektedir.

110 Korozyon ve Korozyon Koruması

15. 2 Elektrokimyasal Korozyon
Pratikte oluşan korozyonun önemli bir bölümü, elektrokimyasal süreçlerden kaynaklanmaktadır. Bu sürçler, ör-
neğin alaşımsız yapı çeliklerinde, açıktaki yapı elemanlarında paslanmaya neden olmaktadırlar.

Elektrokimyasal korozyonda, korozyona neden olan süreçler metal yüzeyinde, elektrik ileten bir sıvı tabakası
olan elektrolitte meydana gelmektedir.

Bu nedenle, elektrokimyasal korozyonun gerçekleşebilmesi için elektrik ileten bir sıvının, genelde suyun, varlığı
şarttır. Bu sıvı, dışarıdaki nemli hava koşullarında tüm metal yapı elemanlarının üzerinde ince bir nem filmi biçi-
minde, pratik olarak her yerde bulunmaktadır.

Elektrokimyasal korozyonda bir çok etki mekanizma-

sı bulunmaktadır. En önemlileri oksijen korozyonu ve Su damlası Hava
korozyon elementlerindeki korozyondur.

Nemli çelik yapı elemanlarının oksijen korozyo-

nu
(pas) (pas)
Bu korozyon türü örneğin ıslak yada nemli çelik yapı
elemanlarının dış yüzeyinde etki etmektedir. Bu sı-
rada gerçekleşen süreçler, malzemenin üzerinde su
damlası bulunan küçük bir bölgesinde gösterilebil- Yerel katot Yerel anot Yerel katot
mektedir (Resim 111.1).
Çelik yapı elemanı
Demir, damlanın ortasında Fe²+ iyonları olarak çözü-
lerek (lokal anot) Fe³+’e tepkimektedir. Resim 111.1: Nemli çelik yüzeylerinin oksijen korozyo-
nundaki elektrokimyasal süreçler
Fe → Fe² + 2e → Fe³ + 3e
+ - + -

Serbest kalan elektronlar damlanın kenarına akarak suda çözülmüş oksijenin OH- iyonlarına ayrışmasına neden
olmaktadır (lokal katot).
Korozyon başlangıcı Tam korozyon
O2 + 2 H2O + 4e- → 4 OH¯

Oluşan Fe³+ iyonları ve OH¯ iyonları Fe³+ + 3 OH ¯ →

Fe(OH)3 suyunda birleşerek FeOOH pasına tepki-
mektedir. Fe(OH)3 → FeOOH + H2O

Oluşan pas, küçük bir pas halkası olarak ayrılmakta-

dır. Bu süreç, korozyona uğrayan bir çelik yapı ele-
manının üzerinde birçok bölgede gerçekleşmekte-
dir. Bölgesel olarak kısıtlı pas oluşumu, korozyonun
başlangıcında taze çelik yapı elemanlarının üzerinde
gözlemlenebilmektedir. Bu oluşum, paslanmanın
leke biçiminde ortaya çıkmasıyla teşhis edilebilmek- Resim 111.2: Bir çelik yapı elemanının üzerindeki
tedir (Resim 111/ 2). Korozyonun devam etmesiyle oksijen korozyonu
birlikte bu lekeler büyümekte ve genişleyerek kapalı
bir korozyon tabakasına dönüşmektedir. Oluşan pas
tabakası gözeneklidir (Resim 177.1) ve korozyon sürecinin gevşek
pas tabakasının altında ilerlemeye devam etmesine imkân vere- Akım ölçer
cek şekilde pul pul dökülmektedir.
Elektron akışı
Korozyon elementlerindeki korozyon Çinko Demir
elektrot elektrot
Bu korozyon türünün nedeni, galvanizli bir elementte süregelen, Anot Katot
elektrokimyasal süreçlerdir (Resim 111/ 3).

Galvanizli element düzeneği, elektrik iletkenliği sağlanacak şekil-

de birbirine bağlanmış olup elektrik ileten bir sıvı olan elektrolite
daldırılan iki farklı metal parçasından (elektrotlardan) oluşmakta- Elektrolit
dır. Bu tür bir düzenek mevcut olduğu takdirde, iki metalden daha
adî olanı yüzeyde yavaş yavaş çözülmektedir. Elektrotlar arasında
ufak bir gerilim ve ufak bir elektrik akımı bulunmaktadır. Resim 111.3: Galvanizli element

Elektrokimyasal Korozyon 111

Resim 111.3’de gösterilen, bir çinko ve bir demir elektrotundan oluşan galvanizli elementte, elektrottan çinko
iyonları çözülmekte ve elektrolitte Zn²+ iyonları olarak bulunmaktadır. Elektrotlar arasında 0,35 V değerinde
bir gerilim bulunmaktadır. Bu örnekte demirden ibaret olan diğer elektrotta, su bileşenleri (H3O+) hidrojene H2
ayrışmakta ve gaz olarak elektrottan yukarı yükselmektedir.

Çözülen elektrot malzemesi, iki malzemeden daha adî olanıdır.

Bir malzeme eşleşmesinde hangi malzemenin daha adî olup olma- Hidrojen
dığı deneylerle belirlenmiştir. Bunun için bir ölçüm düzeneğinde bir
metalin normal bir hidrojen elektrotuna karşı gösterdiği gerilim öl-
çülmektedir (Resim 112.1). Bu gerilime normal potansiyel adı ve-
rilmektedir.
HCl-
Elektrokimyasal karakterin (adî / soy) ölçülmesi için referans elektrotu ZnSO4- çözel-
olarak, hidrojenle yıkanmış platin elektrotu kullanılmaktadır. Bu elek- çözeltisi tisi
trot normal hidrojen elektrotu (H) olarak adlandırılmakta olup ve re-
Test edilecek metal
ferans noktası (sıfır noktası) olarak görev yapmaktadır. Normal hidro-
jen elektrotu
Farklı metallerin normal potansiyel ölçümünün sonucu, metallerin Resim 112.1: Çinko örneğinde nor-
elektrokimyasal gerilim sırasıdır (Tablo 112/1). mal potansiyel ölçümü

Adî metaller, negatif bir normal potansiyele, soy metaller ise pozitif
bir normal potansiyele sahiptirler.

Tablo 112/1: Metallerin elektrokimyasal gerilim sırası

Metaller

Oluşan
iyonlar

Normal
potansiyel
(V)

Elektrokimya-
sal karakter Daha adî Daha soy

Gerilim sırasından, galvanizli bir elementte bulunan gerilim bulunabilmektedir. Bunun için, elektrotların nor-
mal potansiyellerinin farkı oluşturulmaktadır.

Örnek: Çinko / demir galvanizli elementinin içindeki elektrotlar arasında (Resim 111.3) ΔU= -0,41 V – (- 0,76 V) = + 0,35 V
değerinde bir gerilim bulunmaktadır.

Adî metaller gerilim sırasında solda, soy metaller sağda yer almaktadırlar. Malzeme eşleşmesinde daha solda
duran adî, sağda duran ise soy olandır.

Örnekler:
• Galvanizli elementteki Cu / Al malzeme eşleşmesinde, Al gerilim sırasında daha solda yer aldığı için çözülmektedir.
• Sn / Fe malzeme eşleşmesinde: Fe çözülmektedir.

Korozyon elementleri
Galvanizli bir elementin koşulları, makinelerin ve yapı elemanlarının bir çok yerinde hüküm sürmektedir. Bu
yerlere korozyon elementleri denmektedir. Bunlar, iki farklı metalin birbirine temas ettiği ve az miktarda sıvının
bulunduğu her yerde mevcutturlar. Bununla birlikte sıvı olarak, temas sonucunda kalan el teri ya da ince bir
nem filmi de yeterli olmaktadır.
Korozyon elementlerinin tipik örnekleri Resim 113.1‘de gösterilmektedir:

Çelik saç çinko kaplamasındaki hasar yerleri
Korozyon elementini, çinko kenarları ve hasar yerinin çelik tabanı oluşturmaktadır (Resim 113.1, solda). Elektro-
lit olarak, hasar yerini dolduran ufacık bir su damlası yetmektedir.
Çinko, metallerin gerilim sırasında çeliğe göre daha solda yer almaktadır. Buna göre çelik daha adî olan ele-
menttir ve elektrokimyasal reaksiyonda çözülmektedir.
Çeliğin çinko kaplamasındaki bir hasar yeri, yavaşça ilerleyerek büyümektedir. Fakat çinko mevcut olduğu müd-
detçe, çelik yıpratıcı bir etkiye maruz kalmamaktadır. Çelik saçın korozyonu, tüm çinko kaplaması yok edildiği
zaman başlamaktadır.

112 Elektrokimyasal Korozyon

 Çeliğin üstündeki bir çinko Farklı metallerden ibaret iki Bir yapı çeliğinin farklı
kaplamasındaki hasar yeri yapı elemanının temas noktaları doku bileşenleri
Elektrolit
Elektrolit Elektrolit
Bakır perçin
Çinko Al sac Ferrit
kapla-
ma

Çelik sac (Fe) Sementit

Resim 113.1: Korozyon elementleri (elektrokimyasal erozyon)

• Farklı malzemelerden oluşan yapı elemanlarının arasındaki temas noktaları

Örnek: İki alüminyum sacının bir bakır perçinle bağlantı noktası (Resim 113.1, ortada).

Korozyon elementi, temas noktasında, eğer bu noktaya az miktarda bile olsa su gelmekte ise, bakır ve
alüminyumdan oluşmaktadır. Alüminyum daha adî olan elementtir ve çözülmektedir. Bu çözülme alüminyum
sacında aşınmalara ve tahribata neden olmaktadır.

• Bir metal yapı elemanının farklı doku yapılarından oluşan yüzeyi (Resim 113.1, sağda)

Korozyon elementleri burada farklı doku bileşenleri arasında bulunmakta olup, ferrit (Fe), sementite
(Fe3C) oranla daha adîdir. Çelik yapı elemanının yüzeyinde bir nem filmi (elektrolit) bulunduğu takdirde,
elektrokimyasal korozyon gerçekleşmektedir. Adî ferrit tanecikleri çözülmekte ve hava ve su ile birlikte FeOOH
pasını oluşturmaktadır.

15. 3 Korozyon Görüntüleri Homojen yüzey korozyonu

Korozyon tabakası
Korozyon, malzemeye ve yıpratıcı maddenin türüne göre, farklı
görüntülere sahip olabilmektedir (Resim 113.2).
Çelik yapı elemanı
Homojen yüzey korozyonu, yaklaşık olarak eşit ölçüde yüzey
aşınmasına neden olan bir korozyon yıpranmasıdır. Bu korozyon türü Delik aşınması, çukur korozyonu
eşit hızla ilerlemektedir. Bu nedenle önceden hesaplanabilmektedir
Korozyon tabakası Delikler Çukurlar
ve oldukça zararsızdır.

Çukur ve delik aşınması korozyonunda, malzeme öncelikle belli

Çelik yapı elemanı
başlı noktalarda saldırıya uğramaktadır. Bu noktalarda çukurlar ve
kısmen de derin delikler oluşmaktadır. Bu korozyon türü, özellikle, Temas korozyonu
paslanmaz çeliklerin tuz içeren suyla (klor iyonları) temas etmesi ile Çelik cıvata
oluşmaktadır. Bu korozyon türü oldukça tehlikelidir.

Temas korozyonu farklı iki malzeme den oluşan yapı elemanlarının

Al sac Al sac
birbirine temas ettiği noktalarda oluşmaktadır. Bu noktalarda etkili
olan korozyon, adî olan metalin çözülmesine neden olmaktadır. Bu Havalandırma
Aralık korozyonu
korozyon türü, daha çok bağlantı noktalarında etkili olduğu için çok korozyonu
tehlikelidir. Çelik Çelik kazan
çeperi
Aralık ve havalandırma korozyonu, elektrolit sıvısının içinde Su
hidrojen konsantrelerinin etkili olduğu yerlerde ortaya çıkmaktadır. Çelik
Bu oluşum, örneğin, aynı malzemeden oluşan iki saçın arasındaki İnterkristalin Transkristalin
aralıkta ya da sıvı üst yüzeyinin hemen altındaki kazan çeperinde korozyon korozyon
söz konusudur. Tane
sınırları Kristaller

Kristalin korozyonda, korozyon saç teli inceliğindeki çatlaklardan

malzemenin içine doğru işlemektedir. Bu korozyon öncelikle, tane Çelik dokusu
Çelik dokusu
sınırları boyunca (interkristalin) ya da kristallerin içinden geçerek
(transkristalin) ilerleyebilmektedir. Dışarıdan belli olmadığı için,
oldukça tehlikelidir. Resim 113.2: Korozyon görüntüleri

Korozyon Görüntüleri 113

Gerilim ve titreşim çatlağı korozyonundan, şiddetli çekme ge-
rilimlerine veya titreşim yüklerine maruz kalan yapı elemanları et- Doku
kilenmektedir (Resim 114.1). Yüksek yüklerle zorlanan malzeme Yüklenme
bölgelerinde, doku taneciklerinden enlemesine geçen (transkrista-
lin) korozyon çatlakları oluşabilmektedir. Tuz çözeltileri ve asitlerle
temas, bu korozyon türünün ortaya çıkışını kolaylaştırmaktadır. Yüklenmeyle zorla-
nan çelik kiriş
15. 4 Korozyon Dayanıklılığı Üzerindeki Etkiler Resim 114.1: Gerilim çatlağı koroz-
yonu
Bir yapı elemanının korozyonunda bir dizi faktör etkili olmaktadır:

• Malzemenin bileşimi ve reaksiyon tavrı

Burada malzemenin çevresindeki madde ile kimyasal veya elektrokimyasal bir reaksiyona girip girmediği, yani
korozyon oluşup oluşmadığı belirleyicidir.

• Oluşan korozyon tabakası

Bu tabaka adî alüminyum metalinde olduğu gibi, ince ama hava ve
Alüminyum oksit Pas tabakası
sıvılar için geçit vermez olabilir (Resim 1142). Bu sayede altta bulu- tabakası
nan metalin daha fazla aşınmasına engel olmaktadır.
Diğer metallerde, örneğin çelikte, korozyon tabakası (pas) gözenek-
lidir ve pul hâlinde dökülmektedir. Bu nedenle metal yüzeyi tekrar Alüminyum-
tekrar açılmakta ve çevresindeki maddeler metali pas tabakasının dan mamul Alaşımsız çe-
yapı ele- likten mamul
altından aşındırmaya devam etmektedir. manı yapı elemanı

• Çevredeki madde, etki ortamı

Resim 114.2: Farklı türden korozyon
tabakaları
Temiz ve kuru hava metallere saldırmamaktadır. Şiddetli bir koroz-
yon etkisi nemli havadan ve özellikle de asit iyonları ile kirlenmiş
sudan kaynaklanabilmektedir. Asitler, mahluller ve tuz çözeltileri yoğun bir korozyon etkisine sahiptir.

• Korozyona uygun konstrüksiyon

Bu tür bir konstrüksiyon, örneğin yapı elemanının bazı noktalarında su birikmesini veya bir binanın iki parçası
arasında korozyon elementinin oluşmasını önleyebilmektedir (Sayfa 116).

15. 5 Malzemelerin Korozyon Tavırları

Malzemelerin korozyon tavırları, metalürji uzmanı için çok büyük önem taşımaktadır. Ancak belli bir kullanım
durumuna uygun malzeme seçildiği ya da doğru korozyon koruması sağlandığı takdirde, yapı elemanının kul-
lanım ömrü uzamaktadır.

Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler

Alaşımsız çeliğin korozyona karşı direnci azdır. Alaşımsız çelik sadece % 65 den daha az hava nemine sahip ısı-
tılmış iç mekânlarda korozyona dayanıklıdır. Alaşımsız çelik dış mekânlarda çok fazla aşınmaktadır. Temiz hava
atmosferindeki korozyondan daha büyük bir korozyon, alaşımsız çelik kirli atık havaya, deniz havasına ya da
tatlı suya ve deniz suyuna maruz kaldığında oluşmaktadır.

Düşük alaşımlı çelikler (% 5’den daha az alaşım bileşeni), alaşımsız çeliğe göre biraz daha iyi bir korozyon tavrı-
na sahiptirler.

Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelik, dış mekân uygulamalarında ancak yapı elemanları uygun bir korozyon koru-
masıyla kaplandığı takdirde kullanılabilmektedir (Sayfa 117).

Yüksek alaşımlı çelikler

Yüksek alaşımlı çelikler çok daha iyi bir korozyon tavrı göstermektedirler. Çelik, en az % 12 krom ve en az % 8
nikel muhtevası ile (örneğin X 5CrNi18-10) pasifleştirilmektedir, başka bir deyişle çelik yıpratıcı etkide bulunan
maddelerle tepkimemekte olup pasif kalmaktadır. Bu bileşenlerden oluşan çelikler, dışarıda, temiz havada ko-
rozyona maruz kalmadan kullanılabilmektedirler. Sanayi ve deniz havası bulunan bölgelerde sadece ilâveten
molibden ve titan muhtevaları içeren çelikler korozyona dayanıklıdırlar (örneğin X5CrNiMo17-12-2). Bu çelikler
de zamanla tuz çözeltileri ya da asitler gibi yıpratıcı maddeler tarafından interkristalin korozyon yoluyla yıpra-
tılmaktadır.

114 Malzemelerin Korozyon Tavırları

Alüminyum malzemeleri korozyona karşı koruyucu bir oksit tabakası oluşturduklarından dolayı alüminyum ve
alüminyum alaşımları genellikle korozyona karşı oldukça dayanıklıdırlar. Anodik oksidasyon sayesinde (Sayfa
120) doğal oksit tabakası güçlendirilmekte ve dolayısıyla da korozyon dayanıklılığı iyileştirilmektedir.

Alaşımsız alüminyum gibi magnezyum, manganez ve silisyum içeren alüminyum alaşımlarının da korozyon
dayanıklılıkları iyidir. Bu alüminyum malzemeleri sanayi havasında ve dışarıda deniz atmosferinde de kullanıla-
bilmektedir. Bakır içeren Al alaşımları korozyona daha az dayanıklıdır.

Bakırın atmosfer korozyonuna dayanıklılığı iyidir. Bakır, yıllar geçtikçe, kahve ya da yeşil rengiyle çok dekoratif
bir etki yaratan koruyucu bir tabaka olan bakır küfü oluşturmaktadır. Korozyondan kaynaklanan yıpranma ag-
resif atmosferlerde bile az ve eşit ölçüdedir (her yıl yaklaşık 5 μm). Bakır – çinko alaşımlarının (pirinç) ve bakır
– kalay alaşımlarının (bronz) korozyon tavrı alaşımsız bakır kadar iyidir. Korozyondan kaynaklanan aşınma bun-
larda da aynı şekilde az ve eşit ölçüdedir. Örneğin yeni gümüş gibi bakır – nikel alaşımları ise korozyona karşı
daha dayanıklıdırlar.

Çinko aslında adî bir metaldir. Fakat atmosferde çinko karbonattan ibaret doğal bir koruyucu tabaka oluştur-
maktadır. Bu tabaka, çinkonun çok yavaş aşınmasını sağlamaktadır. Korozyon aşınması eşit biçimdedir ve iklime
göre yılda 0,25 ilâ 10 μm’dir. Çinko bu nedenle çelik yapı elemanları için koruyucu kaplama olarak kullanılmak-
tadır (Sayfa 118).

Kadmiyumdan oluşan kaplamaların da korozyona karşı benzer bir koruma etkisi vardır (dikkat: zehirlidir).

Kalayın korozyona karşı koruyucu etkisi de iyidir. Kalayın şehir havasındaki korozyon aşınması yaklaşık olarak
sadece yıllık 1,5 μm’dir. Ancak kalay yumuşak bir metal olduğundan ve kalaydan mamul koruyucu bir kaplama
çok kolay zarar gördüğünden dolayı, sadece iç cephe kaplaması, örneğin beyaz sac için kullanılmaktadır.

Kurşun, atmosferde, kurşun oksitten oluşan doğal bir koruyucu tabaka oluşturmaktadır. Korozyon aşınması
yılda 1 ilâ 4 μm’dir. Kurşunun başlıca özelliği, sülfürik aside karşı sahip olduğu korozyon dayanıklılığıdır. Bu ne-
denle kurşun kimya endüstrisinde sülfürik asit ileten tesislerin kaplanmasında kullanılmaktadır.

Nikel, korozyona çok dayanıklı bir malzemedir. Sanayi havasındaki korozyon aşınması yılda 6 μm’in üzerine
çıkmamaktadır. Nikel alaşımları, örneğin metal alaşımı (NiCu30) ve yeni gümüş (CuNi25) korozyona dayanıklı
temel malzemelerdendir.

Krom, doğal sertlikte ve sürekli parlak bir pasif tabaka oluşturmaktadır. Krom, bakır – nikel ve kromdan ibaret
üç kat metal kaplamasının son tabakası olarak çeliğin üzerine kaplanmaktadır. Krom aynı zamanda büyük ölçü-
de korozyona dayanıklı çeliğin alaşım elementi olarak kullanılmaktadır.

Malzemelerin korozyona dayanıklılığı ile ilgili diğer bilgiler için tablo bölümünün 250. sayfasına bkz.

15. 6 Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması

Çelik yapı konstrüksiyonlarının büyük bir bölümü atmosfer korozyonuna maruz kalmaktadırlar.

Açık havada korozyon koruması olmadan sadece % 18 krom, % 10 nikel ve % 1 molibden içeren yüksek alaşımlı
çelikler kullanılabilmektedir. Bunlar, başlıca kullanım alanları olarak dış cephe kaplaması için gerekli olan çıplak
çelik görünümlerini sanayi ve deniz atmosferinde de önemli ölçüde koruyabilmektedirler.

Hava koşullarına dayanıklı çelikler de (krom - nikel ve bakır içeren düşük alaşımlı çelikler) belli sınırlamalar dâhi-
linde korozyon koruması olmadan dışarıda kullanılabilmektedirler. Bu çelikler de aşınmaktadır ancak korozyon
aşınma miktarları o kadar düşüktür ki yapı elemanları uzun yıllar boyunca kullanabilirliklerini muhafaza edebil-
mektedirler. Ancak korozyonlu görünümleri oldukça rahatsız edicidir.

Çelik yapı elemanlarının alaşımsız çeliklerden oluşan büyük bir kısmı, korozyona karşı korunmak zorundadır.
Hava koşullarına dayanıklı çelikler, ek bir korozyon koruması ile oldukça uzun bir kullanım ömrü elde etmekte-
dirler.

Korozyona karşı koruma amacıyla kullanılan başlıca sistemler şunlardır:

• Korozyona karşı koruyan bir ilâ dört tabakalı kaplamalar (boyalar, vernikler)
• Metal kaplamalar
• Metal kaplamalar ve bunlara ek olarak bir ya da iki kat boya (dubleks sistem)

Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması 115

Korozyona karşı koruyucu sistemlerin tam anlamıyla etkili olabilmesi için bazı koşulların yerine getirilmesi ge-
rekmektedir:

• Korunacak olan metal yüzeyi özenle hazırlanmış Profil seçimi

olmalıdır Elverişsiz
• Uygun bir korozyon koruma sistemi tercih edil-
Birleştirilmiş
melidir profiller
• Korozyon koruması usulü gereğince yapılmalıdır
• Çelik yapı elemanının konstrüksiyonu korozyon
korumasına uygun olarak tasarlanmış olmalıdır. Elverişli
Tek parça-
15. 6. 1 Korozyon Korumasına Uygun Tasarım lı profiller

Bir çelik konstrüksiyonunun farklı birçok talebi kar- Profil düzeni

şılaması gerekmektedir. Çelik konstrüksiyonu statik
Elverişsiz
açısından güvenli, ekonomik, imalâta, kaynaklan-
Yukarı
maya ve montaja uygun bir yapıya sahip zorunda doğru açık
olduğu kadar korozyon korumasına uygun olarak profiller
da tasarlanmış olmalıdır. Elverişli
Ağzı aşağı
Korozyon korumasına uygun tasarımda birkaç te- bakan pro-
filler, dışarı
mel kuralın dikkate alınması gerekmektedir (Resim akışlı delikler
116.1):
Aralıksız Yalıtkan ara tabakalar
• Konstrüksiyon mümkün olduğunca az parçalı ol- Elverişsiz Çelik yapı
elemanı Çelik cıvata
malıdır. Küçük üst yüzeyli profiller seçilmeli ve bir- Açık
leştirilmiş profillerin kullanılmasından kaçınılmalı- aralık
dır. Elverişli Kapalı kay-
• Korozyona karşı korunma önlemlerinin (örneğin nak dikişi
boya) alınabilmesi için, profil yüzeyleri her yönden Alüminyum yapı Yalıtkan
erişilebilir olmalıdırlar. elemanı ara taba-
kalar
• Suyun veya tozun toplanabileceği bölgelerden
kaçınılmalıdır. Bunun için profiller, aşağı doğru açık Resim 116.1: Korozyona karşı korunmaya uygun kons-
olarak düzenlenmeli, eğimli yüzeyler tercih edilme- trüksiyonlar
li ve drenaj delikleri oluşturulmalıdır.
• Açık aralıklar ve yarıklardan kaçınılmalı veya bunlar içeri işleyen kaynak dikişleri ile kapatılmalıdır.
• Farklı malzemelerden oluşan yapı elemanları, yalıtkan ara tabakalar ile ayrılmalıdırlar.

15. 6. 2 Çelik Yüzeyinin Kaplama için Hazırlanması

Korozyona karşı koruyucu kaplamanın iyi tutabil-

mesinin ve dayanıklı olabilmesinin ön koşulu, çelik
yüzeyinin usulü gereğince hazırlanmasıdır. Kapla- Pası giderilmiş
ma hazırlanırken yapı elemanlarının başlangıçtaki Çelik tekerler yapı elemanı
durumunu esas alınmaktadır. Çelik
hurdası

Biraz kirlenmiş olmakla birlikte çelik çıplaklığını

koruyan çelik yapı elemanları, yapışmış tozdan, kir-
den, ve yağdan arındırılmalıdır. Bu işlem, basınçlı
Konveyör
hava, su, kızgın buhar ya da yıkama mahlulü ile,
üfleme, yıkama veya püskürtme yoluyla gerçekleş-
tirilmektedir. Son olarak üfleme yoluyla kurutulma-
lıdırlar.
Çelik teker
Pas veya tufal ile kaplı çelik yapı elemanları, yapış-
Püskürtme Pası giderilecek
mış durumdaki bu tabakalardan arındırılmalıdırlar. yapın elemanı
odası
Çelik yapılarında çoğu zaman gerekli olan pastan
arındırma ya da tufalden arındırma işlemi, bir çok Resim 116.2: Bir püskürtme odasında içten geçişli püs-
yöntemle yapılabilmektedir. En etkili ve ekonomik kürtme işlemi
işlem ise püskürtme işlemidir.

116 Korozyon Korumasına Uygun Tasarım

Küçük ve orta büyüklükteki yapı elemanlarının püs-
kürtme işlemi içten geçişli tesislerde yapılmaktadır
(Resim 116.2). Büyük yapı elemanları, püskürtme
hallerinde veya şantiyede, inşa edilmiş koruyucu
duvarların arkasında, elle çalıştırılan püskürtme
aletleriyle muamele edilmektedir (Resim 117.1).
Püskürtme maddesi olarak çelik hurdası ya da cü-
ruf taneleri kullanılmaktadır.

Makineyle, örneğin rotatif tel fırçalarıyla, zımpara

makineleriyle veya iğne tabancaları ile pas gider-
me işlemi püskürtme yönteminden daha zahmetli-
dir ve küçük alanların temizlenmesi için yapılmak-
tadır.

Çelik yüzeylerinin alev püskürtülerek ya da dağla-

ma banyolarına daldırılarak hazırlanması sıkça ya- Resim 117.1: Serbest püskürtme
pılan bir uygulama değildir.

Çelik yüzeyi usulü gereğince temizlendikten ve pastan arındırılmasından sonra hemen shop - primer ile kap-
lanmaktadır. Shop primer 15 ilâ 20 μm kalınlığında, kaynak yapılabilen ince bir astardır. Çelik yapısındaki ve
atölyedeki depolama, taşıma ve işleme çalışmaları sırasında, geçici olarak korozyona karşı korunma amacıyla
kullanılmaktadır. Bu yüzden ilk kat astarı adı da verilmektedir. Bu ön koruma önlemi, çoğunlukla henüz yarı
mamul fabrikasında, yarı mamulün imâl edilmesinden ve tufalin temizlenmesinden hemen sonra yapıldığın-
dan hadde çeliği koruması olarak da tanımlanmaktadır.

15.6.3 Pas Dereceleri ve Standart Saflık Dereceleri

Korozyona uğramış bir çelik yüzeyinin durumunu belirlemek için A,B,C ve D pas dereceleri kullanılmaktadır.
Yüzey hazırlama yöntemi harflerle tanımlanmaktadır: Sa püskürtme, St makineyle işleme, Fl alev püskürtme, Be
dağlama. Hazırlanan yüzeyin kalitesi 1, 2, 2 ½ ve 3 standart saflık dereceleri ile tanımlanır. Pas dereceleri ve
standart saflık dereceleri, tanımlamalarla ve karşılaştırma fotoğraflarıyla belirlenmişlerdir (Tablo 117/ 1).
Gerekli standart saflık derecesi, seçilecek olan kaplama sistemine bağlıdır. Pas giderme işlemi çoğunlukla Sa 2
½ standart saflık derecesinde yapılmaktadır.

Tablo 117/1: Standart saflık dereceleri (DIN 55 928, Bölüm 4 ve ISO 8501 -1)
Başlangıçtaki durum Standart saflık derecesi Standart saflık derecesi Standart saflık derecesi Standart saflık derecesi
örneğin C pas derecesi C Sa 1 C Sa 2 C Sa 2 1/2 C Sa 3

Çelik yüzeyi tamamen Gevşek tufal, gevşek pas Tufal, pası ve eski kap- Tufal ve pas hemen he- Tufal, pas ve eski
pasla kaplı. ve gevşek eski kaplama- lamalar hemen hemen men tamamen temizlen- kaplamalar tamamen
lar temizlenmiş. tamamen temizlenmiş. miş. Kalıntılar sadece hafif temizlenmiş.
gölgeler olarak görülle-
biliyor.

Standart saflık dereceleri, korozyona uğramış çelik yapı elemanlarının üzerindeki pasın giderilmesi için verilen
iş siparişlerinde ölçüt oluşturmaktadır.

Örnek: Bir iş siparişinde, C pas derecesinden korozyona uğramış bir çelik kiriş yapısının püskürtme işlemi ile C Sa 2 ½ norm
saflık derecesine kadar pastan arındırılacağı belirtilmektedir. Pastan temizlenecek yüzey hesaplandıktan sonra (bkz. Sayfa
204) bir teklif fiyatı belirlenebilmektedir.

Pas dereceleri ve standart saflık dereceleri ile ilgili diğer karşılaştırma fotoğrafları için tablo bölümünün 252. ve
253. sayfalarına bakınız.

Pas Dereceleri ve Standart Saflık Dereceleri 117

15. 6. 4 Korozona Karşı Koruyucu Çelik Yapı Kaplamaları

Çelik yapı elemanlarının verniklenerek veya boyanarak korozyona karşı sürekli olarak korunabilmesi, ancak
korozyondan korunma sistemleriyle ve yüzeyin usulü gereğince hazırlanmasıyla mümkündür. Bu sistemler
örneğin yıpratıcı deniz ve sanayi atmosferi gibi çok
yüksek zorlamalara bile dayanabilmektedirler (Re-
sim 118.1).

Korozyondan korunma sistemleri iki ya da dört

tabakadan oluşurlar (Resim 118.2). Toplam kap-
lama kalınlığı, temiz hava atmosferinde 150 μm ve
yıpratıcı sanayi atmosferinde 420 μm olmalıdır. Bir
kaplama tabakasının kaplama kalınlığı 40 μm ilâ 80
μm olduğundan, iki alt kaplamadan (GB) ve iki örtü
kaplamasından (DB) oluşan dört kaplama tabakası
gereklidir. Yüksek viskoziteli, kalın tabakalı vernikler
kullanıldığı takdirde, her biri 80 μm kalınlığındaki alt
kaplama tabakasıyla örtü kaplamasının kaplama ka-
lınlığı 160 μm’e ulaşmaktadır.

Yapı elemanlarının köşeleri kısmen, kalın tabakalı

bir ek örtü kaplamasıyla korunması gerekmektedir.
Alt kaplama genellikle fırçayla sürülerek, örtü kapla-
maları da püskürtülerek (havasız püskürtme) uygu-
lanmaktadır.
Resim 118.1: Bir kimya fabrikasında korozyona karşı
korunmak amacıyla kaplanmış boru hatları ve çelik
kirişler

Kaplama maddelerinin başlıca bileşenleri toz hâ- Normal tabakalı Kalın tabakalı
lindeki pigmentler ve ince ilâ kalın sıvı kıvamına kaplama sistemi kaplama sistemi
gelecek şekilde karıştırılmış olan bağlayıcı madde-
lerden oluşmaktadırlar. Kaplama maddeleri ayrıca
seyrelticiler, dolgu maddeleri, çökelmeyi önleyen Çelik yapı
Çelik yapı
maddeler ve düzleme maddeleri içerebilmektedir- elemanı elemanı
ler.
GB = Alt kaplama
Pigmentler ikiye ayrılırlar: Alt kaplamaların pig- DB = Örtü kaplaması
mentleri aktif pigmentlerdir (Tablo 118.1). Bu FB = Astar (shop primer)
pigmentler, kimyasal veya elektrokimyasal tavırla-
rıyla hasarlı kaplamalarda bile korozyonu önleyici Resim 118.2: Kaplama sistemlerinin yapısı
etkide bulunmaktadır.

Örnek: Çinko tozu pigmentleri çözülerek, çeliği ko- Tablo 118/ 1: Kaplama maddelerinin ana
rozyon elementi oluşumunda elektrokimyasal ko- bileşenleri (Derleme)
rozyona karşı korumaktadırlar. Aktif Pasif Bağlayıcı
pigmentler pigmentler maddeler
Örtü kaplamaları için kullanılan pigmentler, sadece çoğunlukla alt çoğunlukla örtü
hasarsız kaplamalarda etkili olan pasif pigment- kaplamalar için kaplamaları için
lerdir. Bunlara renkli görünmeleri veya örneğin
kimyasal boru hattı yapımında akan farklı madde- Kurşun sülyeni Alüminyum tozu Alkid reçinesi
lerini işaretlemek için boya pigmentleri de karıştı- Çinko oksidi Kurşun oksidi Vinil klorür
rılmaktadır (Resim 118.1). Çinko fosfatları Mikamsı demir kopolimerleri
Çinko tozu oksit Epoksi reçine
Korozyondan korunmak için uygun sistemin se- Mikamsı demir Titan oksit Poliüretan
çimi, bir zorlanma analizi esas alınarak DIN 55 928 oksit Çinko oksidi reçinesi
Bölüm 1’e göre yapılmalıdır. Peyzajdaki atmosfer, Demir oksidi Klorlanmış
zararlı madde yüklerinin yerel değerleri ve kons- kauçuk
trüksiyon türü dikkate alınmalıdır. Korozyondan
korunma sistemleri, DIN 55 928 Bölüm 5’e göre bir koruyucu sistem sayısı ile tanımlanmaktadır.

Korozyon koruma sistemlerinin seçimi ile ilgili bilgiler, tablo bölümünün 254. ilâ 257. sayfalarında verilmekte-
dir.

Usulüne uygun olarak uygulanmış olan korozyondan korunma sisteminin çelik yapı elemanlarının üzerindeki
kullanım ömrü (dayanım süresi) 160 μm kaplama kalınlığında 12 ilâ 15 yıl, 240 ilâ 320 μm kaplama kalınlığında
ise 15 ilâ 25 yıldır. Dayanım süresinin sonuna doğru alt kaplama hasarsız ise, örtü kaplaması yenilenmek zorun-
dadır. Alt kaplama paslanmış olduğu takdirde, hasar görmüş tüm kaplama sisteminin kazınarak temizlenmesi
ve paslı yerlerin de temizlenmesi gereklidir ve tümüyle yeni bir kaplama uygulanmak zorundadır.

118 Korozyona Karşı Koruyucu Çelik Yapı Kaplamaları

15. 6. 5 Sıcak Galvanizleme Yoluyla Korozyondan Korunma

Sıcak galvanizleme, çelik ürünlerinin ve çelik yapı elemanlarının ko-

rozyona karşı metalik bir kaplama ile korunmalarının en kullanışlı
yoludur (Resim 119.1). Bu işlem, sürekli bir korozyon koruması he-
deflendiğinde yapılmaktadır. Ayrıca nispeten daha ucuz bir koroz-
yon korumasıdır.
Sıcak galvanizleme, 15 m’de daha uzun, büyük ve havaleli yapı ele-
manlarında yapılamamaktadır.
Resim 119.1: Sıcak galvanizli çelik
Çelik yapı elemanlarının sıcak galvanizlenmesi (parça galvanizle- yapı elemanı
mesi), çinko kaplama atölyelerinde yapılmaktadır. Bu işlem, bir-
çok aşamada gerçekleştirilmek-
tedir (Resim 119.2). Önce pastan Dağlama
ve yağdan arındırılmış bir çelik Yağdan arındırma Durulama
banyosu banyosu
yüzeyi oluşturulmalıdır. Bunun banyosu
için çelik pastan arındırıldıktan
sonra yağdan arındırma ve dağ-
lama banyosuna daldırılmaktadır.
Asit kalıntılarının yıkanmasından Püskürtme
sonra, yapı elemanı flux banyosu- (pastan
arındırma)
na daldırılarak hemen ardından
bir fırında kurutulmaktadır. Daha Kurutma fırını Flux
sonra yaklaşık 450 ˚C sıcaklığında banyosu
Sıcak
sıvı bir eriyikten ibaret olan çin- Yapı elemanı galva-
ko banyosuna daldırılarak sıcak nizleme
galvanizleme yapılmaktadır. Sıvı banyosu
çinko, yüzeyde çelikle tepkimeye Bir çinko tabakasının
girerek karşılıklı nüfuz (difüzyon) Galvanizlenmiş
yapı elemanları kesiti (büyütülmüş)
yoluyla çelik yüzeyinde, üze- Çin- 50 ilâ
80 μm
ri çinko tabakasıyla örtülü ince ko Zn - Fn
bir demir – çinko alaşım tabaka-
sı oluşmaktadır (Resim 119.2).
Toplam kaplama kalınlığı 50 ilâ Çelik yapı elemanı
85 μm civarındadır. Korozyon ris-
ki daha fazla olan köşelerde ken-
diliğinden daha kalın bir tabaka Resim 119.2: Sıcak galvanizleme (parça galvanizleme) çalışma akışı
oluşmaktadır. Sıcak galvanizleme
yoluyla korozyondan korunma amaçlı standart sistemler için tablo bölümünün 256. sayfasına bakınız.

Sıcak galvanizlemeye uygun konstrüksiyon. Galvanizlenecek yapı elemanları sıvı çinkonun boşluklara gi-
rerek tekrar dışarı akmasına imkân verecek şekilde biçimlendirilmiş olmalıdırlar. Sıcak galvanizlenmiş yapı ele-
manları, yine sıcak galvanizlenmiş cıvatalarla ve somunlarla birleştirilmelidirler.

Korozyondan koruma süresi, zorlanmaya, atmosferin türüne

ve zararlı madde yüklerine göre 85 μm kaplama kalınlığında 8 ilâ sı
40 yıl arasındadır (Resim 119.3). Normal zorlamalarda bu süre ava
Çinko kap- rh
20 ilâ 30 yıl arasındadır. lamalarının Kı
kalınlığı
Koruma süresi (yıl)

Hasarların düzeltilmesi. Korozyona karşı sürekli bir koruma, ası

ancak kapalı bir çinko tabakası mevcut olduğunda mümkün- i r hav ı
Şeh havas
dür. Sıcak galvaniz tabakasında örneğin kaynaklama, delme ya Deniz
sı
da biçme çalışmalarından dolayı meydana gelen hasarlar anında i hava
düzeltilmelidirler. Sanay

Bunun için; Çinko kaplamasının

• Çinko tozu kaplaması uygulanabilir kalınlığı (μm)
• Çinko spreyi sıkılabilir
• Çinko püskürtülebilir Resim 119.3: :Çelik üstü sıcak galvaniz-
• Galvanizeleme lehimi ile lehimleme yapılabilir. lemenin koruma süresi

Çelik ürünlerinin, örneğin ince sacların, cıvataların ya da tellerin sıcak galvanizlenmesi içten geçişli mütema-
dî tesislerde yapılmaktadır. Buradaki çinko kaplamasının kalınlığı yaklaşık 40 μm’dir.

Sıcak Galvanizleme Yoluyla Korozyondan Korunma 119

15. 6. 6 Sıcak Galvanizleme ve Kaplamalar (Dubleks Sistemler)

Çok uzun ömürlü bir korozyon korumasına, sıcak Normal tabakalı kaplama Kalın tabakalı kaplama
galvanizleme ile ek boya katmanlarından oluşan maddesi ile maddesi ile
ve dubleks sistemi de denilen kaplama sistem-
leri sahiptirler (Resim 120.1). Korozyon koruma
süresi, münferit koruyucu kaplamaların koruma
süresinin toplamından 1,5 ilâ 2 kat daha uzun-
dur. Bu sayede, doğa ve şehir atmosferinde 25 Çinko Çinko
taba- taba-
ilâ 50 yıla kadar ulaşan dayanım sürelerine ula- Çelik yapı kası Çelik yapı kası
elemanı elemanı
şılabilmektedir (Resim 120.2). Bu uzun dayanım
ömrünün nedeni, çinko kaplamasının iyileştirici
etkisidir: Hasar noktaları ya da boya gözenekli
olduğunda, boyanın altında bulunan çinkonun Resim 120.1: Dubleks sistemlerinin yapısı
hasar noktalarında korozyon saldırısını engelle-
yen, hasar noktalarını ya da gözenekleri doldu-
ran ufalanma ürünleri oluşmaktadır.
Çinko kaplamaların
Dubleks sisteminin tamamen etkili olabilmesinin şartı, kalınlığı a
rum r

r
fe
kaplamanın çinko kaplamasının üzerinde iyi tutmuş o

os
olmasıdır. Bunun için, galvanizlenmiş yüzeylerin ön nk fe
os

m
yo

at
o z t m
Koruma süresi (yıl)
muamelesinin iyi yapılması ve uygun kaplama madde- r
ko k cı a

al
ks i çeli ratı

rm
leri gereklidir. r
l e sfe elik

No
b l ıp mo ş ç
Duistem Y al at lenmi
Taze sıcak galvanizlemeler yağdan arındırılmalı ve fos- s rm iz
No alvan fer
g atmos
a Yıpratıcı
for içeren bir çözelti ile yıkanmalıdırlar. Bu işlem çinko k
kaplamasının üzerinde, üzerine daha sonra kaplama S ıc
yapılabilen bir fosfor tabakasının oluşmasını sağla-
maktadır.
Sıcak galvanizin kalınlığı (μm)
(3 ilâ 5 yıl süreyle) hava koşullarına maruz kalan açıktaki
sıcak galvanizlemeler de yağdan ve çözülebilen çinko
tuzlarından buhar püskürtülmek suretiyle arındırılmak Resim 120.2: Koruma sürelerinin karşılaştırılması
zorundadırlar. Bu işlemden sonra kaplama yapılabil-
mektedir. Uygun kaplama maddeleri örneğin, vinil reçinesi, akril reçinesi, epoksi reçine, taşkömürü katranı
esaslı vernikler, bitüm - yağ kombinasyonları ve özel alkid reçineleridir. Dubleks korozyon koruma sistemleri
için uygulama örnekleri, çelik yapı elemanları ve çok uzun süreli bir korozyon koruması hedeflendiğinde, cephe
elemanlarıdır. (tablo bölümünün 256. sayfasına bkz).

15. 6. 7 Çelik Yapı Elemanlarının Katodik Korozyon Kurban anotları ile korozyon koruması
Koruması
Çelik boru hattı
Katodik korozyon koruması, bitümlü yalıtım boyasına ek (katot) Zemin
olarak, toprağa döşenmiş borularda ve tanklarda kullanıldı- nemli
ğı gibi çelik su yapılarında ve gemilerde de kullanılmaktadır. toprak
İki yöntem mevcuttur: (elektrolit)

Kurban anodu ile katodik korozyon koruması

Korunacak olan yapı elemanı, iletkenliği sağlanacak bi- Magnezyum
kurban anodu
çimde örneğin magnezyum gibi adî bir metalden mamul
levhalar ile birleştirilmiştir (Resim 120. 3). Elektrolit olarak
zemin nemi ve çelik yapı elemanı ile magnezyum levhalar, Yabancı akımla korozyon koruması
çelik yapı elemanının soy katot ve magnezyumun adî anot
olduğu galvanik bir element oluşturmaktadırlar. Adî anot Akü
k
zamanla çözülmekte ve kurban anot diye isimlendirilmek- tan
tedir. Katodik çelik yapı elemanı, soy elektrot olarak bozul- e lik tot)
Ç (ka
madan kalmaktadır.

Yabancı akım anotları ile katodik korozyon koruması Zemin

Korunacak olan çelik yapı elemanı, örneğin bir tank, bir akü- Grafit nemli
nün pozitif kutbuna katot (+) olarak bağlıyken, grafit anotlar anot toprak
(–) akünün negatif kutbuna bağlıdırlar. Oluşturulan gerilim
(koruma potansiyeli), çelik yapı elemanının hep katot olma-
sını ve böylece korunmasını sağlamaktadır. Resim 118.2: Kaplama sistemlerinin yapısı

120 Sıcak Galvanizleme ve Kaplama (Dubleks Sistemleri)

15. 7 Paslanmaz Çeliklerde Korozyon ve Korozyondan Korunma

Metalürjide kullanılan ve ostenitik çelikler ya da pas- Paslanmaz çeliğin üzerinde Kırılmış pasif
lanmaz süper çelik olarak da adlandırılan paslanmaz pasif tabaka tabaka
çelikler, % 17 krom, % 10 ilâ % 12 nikel ve kısmen de Doku Delik aşınması
% 2 ilâ % 5 molibden ve titan içermektedirler. Kalan
kısım demirden oluşmaktadır.

Esas alaşım elementi krom, pasif eğilimli bir ele-

menttir. Bu pasifliğini paslanmaz çeliklere aktar-
maktadır. Hasarsız yüzey Delik aşınmalı yüzey

Pasiflik, yani yıpratıcı maddelere karşı kimyasal daya-

nıklılık, sadece birkaç atom katı inceliğindeki krom
- oksijen yüzey tabakasından kaynaklanmaktadır
(Resim 121.1). Bu tabakanın kırılması durumunda
korozyon oluşmaktadır.

Korozyon hasarlarını engellemek için aşağıdaki hu- Resim 121.1: : Pasif tabakası sağlam ve kırılmış
suslar göz önünde bulundurulmalıdır: paslanmaz çelik

Usulüne uygun işleme

Paslanmaz çelikler işlenirken, korozyon dayanıklılı- Tablo 121/ 1: Korozyonu önleyici uygulamalar
ğı usulüne uygun olmayan uygulamalarla tehlikeye Korozyon zararına yol Yardım
atılmamalıdır. Sivri köşeler veya yüzeydeki çizikler, açan etkenler
boya akması ve kaynak yüzünden tufallenme olma- Sivri köşeler veya kesme Köşelerin yuvarlaklaştırıl-
sı, talaş ya da alaşımsız çeliğin fırçalanması ve zım- ve işaretleme sırasında ması ve çizikler zımpara-
paralanması nedeniyle yüzeyde oluşan toz oldukça oluşan çizikler lanarak giderildikten son-
ra elektrolitik parlatma
zararlıdır (Tablo 121/1).
Kaynak yüzünden tufal- Tufal tabakalarının ve
lenme ve boya akması kaynak dikişindeki enge-
Etkilenmeler ortaya çıkmış ise, bunların ortadan kal- beliklerin zımparalanma-
dırılmaları gerekmektedir. Bunun için vernikleme, sı, akan boyanın dağlama
macunu ile dağlanması
dağlama, pasifleştirme ve elektrolitik parlatma yapı-
Kirli fırçaların ve zımpara Temiz bir bez ile temiz-
labilir. şeritlerinin kullanılma- leme, bir pasifleştirme
sından dolayı, alaşımsız çözeltisi ile pasifleştirme,
Delik aşınmasının önlenmesi çelikten talaş ve metal su ile durulama
tozu oluşumu
Delik aşınmasına, örneğin yüzme havuzlarının sula-
rında, su hazırlama tesislerinde ve deniz atmosferin-
de bulunan klor iyonları neden olmaktadır. Klor iyonları pasif tabakanın yer yer çözülmesine dolayısıyla da yapı
elemanlarında gözeneklerin oluşmasına neden olmaktadırlar (Resim 121. 1). Delik aşınmasını önlemek için,
klor iyonları barındıran çevrelerde sadece molibden içeren çelikler, örneğin X5CrNiMo 17-12-2 kullanılmalıdır.
Çökeltiler, örneğin pas da, delik aşınmasının çıkış noktası olabilmektedir. Kalıntılar ve çökeltiler bu yüzden iyice
temizlenmelidir.

Temas korozyonunun önlenmesi

Temas korozyonu, paslanmaz çelikler başka metallerle temas ettiğinde ve nem varlığında oluşmaktadır (Sayfa
113). Bunu önlemek için, örneğin farklı malzemelerin arasına yalıtkan bir tabakanın yerleştirilmesi yeterli ol-
maktadır (Resim 116.1). Çok daha büyük yapı elemanın daha adî bir malzemeden, küçük olan yapı elemanının
da soy malzemeden mamul olması hâlinde, temas korozyonu zararsızdır.
Örnek: Paslanmaz çelikten yapılmış cıvatalar, Al pencere çerçevelerindeki kaplamalarda kullanılabilmektedir.

Aralık korozyonunun önlenmesi

Pasif tabakanın oluşturulması ve muhafaza edilebilmesi için oksijen gerekmektedir. Aralıklarda yeterli miktarda
oksijen bulunmadığından oradaki pasif tabaka tahrip olmaktadır. Bu nedenle aralıklı konstrüksiyonlardan, kay-
nak dikişlerindeki aralıklardan ve altında aralıkların oluşabileceği kabuklardan sakınılmalıdır.

İnterkristalin korozyona karşı dayanıklılık

Kaynak dikişlerin kenarlarında, krom karpitlerinin ayrılmasından dolayı, kristaller arası (interkristalin) korozyon
oluşabilmektedir. Bunların önlenmesi için, niyobyum ve titan katkıları içeren, örneğin, X6CrNiMoTi17-12-2 gibi
paslanmaz çelikler kullanılmalıdır.

Paslanmaz Çeliklerde Korozyon ve Korozyondan Korunma 121

15. 5 Alüminyum Yapı Elemanlarının Korozyondan Korunması

Alüminyumun inşaat sektöründeki önemi, yoğun-

luğunun az olmasının yanı sıra, daha çok hava ko-
şullarına dayanıklı olmasından kaynaklanmaktadır.
Dayanıklılığın nedeni, taze alüminyum yüzeyinde
doğal olarak oluşan, ince ama sıkı ve iyi tutmuş ok-
sit tabakasıdır (Al2O3). Al2O3 tabakasının anodik ok-
sidasyonla ayrıca güçlendirilmesi (elokse edilmesi)
ve anotlanmış yapı elemanlarının boyama sistem-
leri ile kaplanması sayesinde uzun ömürlü ve güzel
görünümlü yapılar inşa edilebilmektedir (Resim
129.1). Resim 122.1: : Bir binanın Al profillerinden ve camdan
ibaret cephesi
15. 8. 1 Anodik Oksidasyon
Ön Anodik Renk
Anodik oksidasyon, birçok münferit adımdan olu- oksidasyon Sıkıştırma
muamele verme
şan bir işlemdir (Resim 122.2). Zımpa- Standart Daldırarak Suda kay-
ralama, yöntemler
fırçalama, boyama natma
İlk adım, yüzeyin ön muamelesinden ibarettir. perdahlama,
kimyasal
Asıl yüzey geometrisi anodik oksidasyonla değiş- dağlama Özel yön- Elektrolizle Doymuş
tirilmediği için, işlenmeden önceki yüzey durumu, temler boyama buhar etkisi
bitmiş olan yapı elemanlarının görünümünü belir-
lemektedir. Pürüzsüz yüzeyler zımparalama, fırçala- Resim 122.2: : Anodik oksidasyon süreci
ma ve perdahlama ile, mat üst yüzeyler ise kimyasal
dağlama yoluyla elde edilmektedir. Yüzeyin hazır-
Elektrik akımı
lanması ile ilgili ayrıntılı bilgiler tablo bölümünün Katot Anot Katot
257. sayfasında verilmektedir.

Anodik oksidasyondan hemen önce, doğal oksit

tabakasını uzaklaştırmak için kısa bir dağlama iş-
lemi uygulanmaktadır. Daha sonra yapı elemanları
anot banyosuna asılmakta ve anot (+) olarak bağ-
lanmaktadırlar (Resim 122.3). Elektrolit, sülfürik
asitten, oksilit asitten ya da her iki asidin karışımın-
dan oluşan sulu bir çözeltidir. Standart anotlama Anotla-
uygulamalarında doğru akım kullanılmaktadır (bazı nacak Al
Elektrolit yapı ele-
yöntemlerde kimi zaman alternatif akım da kullanıl- manı Anotlama
maktadır). Oluşturulan gerilimin altındaki yapı ele- hücresi
manında, malzeme ile tepkiyen ve alüminyum oksit Resim 122.3: :Bir yapı elemanın anodik oksidasyonu
tabakasını oluşturan, tepkimeye eğilimli atomik ok-
sijen oluşmaktadır:
Anotlama Boyama Sıkıştırma
2 Al + 3 H2O → Al2O3 + 3 H2
Mikro gözenekli Sıkıştırılmış
Al2O3 tabakası Al2O3 tabakası
Renksiz, mikro gözenekli, yaklaşık 15 μm ilâ 30 μm
kalınlığında bir tabaka oluşmaktadır. Bu tabaka, 1/3
oranında asıl yüzeyden dışarıya ve 2/3 oranında
metalin içine doğru büyümektedir (Resim 122.4).
Al yapı Al yapı
Renkli bir oksit tabakası elde edilmek istendiği elemanı elemanı
Asıl yüzey
takdirde, malzeme yukarıdaki işlemlerden hemen
sonra daldırılarak boyanarak elektrolitik boyama
ile veya renk anotlaması yoluyla istenilen renk elde Resim 122.4: : Anotlama tabakaları
edilmektedir (tablo bölümü, Sayfa 257).

Başlangıçta mikro gözenekli olan alüminyum oksit tabakasının sıkıştırılması, bir sonraki adımdır ve yapı ele-
manlarının tuzdan arındırılmış suda kaynatılması ile veya 98 ˚C kuru buharda işlenmesiyle gerçekleştirilmekte-
dir. Bu işlem sırasında gözenekli Al2O3 hacmen daha büyük olan böhmite AIO(OH) tepkimektedir. Bu yüzden
tabaka şişmekte, gözenekler kapanmakta ve tamamen kapalı bir tabaka oluşmaktadır (Resim 122/ 4). Bu tabaka
serttir, aşınmaya dayanıklıdır, elektriği yalıtır ve korozyona dirençlidir.

122 Alüminyum Yapı Elemanlarının Korozyondan Korunması

Anotlanmış alüminyum yapı elemanları, kimyasal nötr maddelere karşı pH 5 ilâ pH 8 alanında dayanıklıdırlar.
Asitli veya hafif alkali kimyasal maddelerle kısa süreli temas bile zarar verememektedir. Normal kır ve şehir at-
mosferindeki hava koşullarına karşı anotlanmış alüminyum yapı elemanları onlarca yıl boyunca korunmaktadır.
Yüksek korozyon zorlanmasında, örneğin sanayi atmosferinden veya deniz ikliminden dolayı ek bir boya kapla-
ması dayanıklılığı iyileştirmektedir.
Anotlanmış yapı elemanlarında zamanla (birkaç yıl sonra) sıkı yapışmış, dekoratif görünümlerini bozan kirlen-
meler ortaya çıkmaktadır. Bunlar piyasada satılan özel temizlik maddeleri ile temizlenebilmektedirler.
Nakliye, depolama ve montaj işlemleri sırasında meydana gelen mekanik hasarlara (çizikler, gripajlar) ve çi-
mento ve harç sıçramalarına karşı (pH = 10 ilâ 12) anotlanmış yapı elemanları çıkartma folyolarıyla ya da berrak
vernik ile kaplanmaktadırlar. Bunlar ancak montaj işlemi tamamlandığında çıkarılmalıdırlar.
Anodik oksidasyon, dışarıda ve içeride kullanılan ve orijinal metal karakterini koruması gereken tüm alümin-
yum yapı elemanlarında uygulanmaktadır: Kaplamalar, kapılar, pencere çerçeveleri, profiller, örtüler, saçlar vs.
Alüminyum malzemelerinin hepsi aynı şekilde anotlanmaya uygun değildir. Özellikle güzel görünüşlü ve daya-
nıklı anotlanmış tabakalar elde edilmesini sağlayan örneğin EN AW-1050 A [Al 99,5] ya da EN AW - 5050 [Al Mg
1,5 ( C )] gibi Al malzemeleri elokse kaliteleri olarak tanımlanmaktadır.

Anotlanmış yapı elemanlarının işlenmesi. Oksit tabakasının zarar görmesi ihtimaline karşı, anotlanmış yapı
elemanları başka bir işleme tabi tutulmamalıdır. Şekillendirme, kesme, vida deliklerinin açılması ve buna ben-
zer işlemler anotlamadan önce gerçekleştirilmelidir. Münferit parçaların daha büyük yapı elemanları hâlinde
birleştirilmesi işlemi anotlama işleminden sonra gerçekleşmektedir. Bu sırada anot tabakasının zarar görme-
mesi için çok dikkatli olunmalıdır.

15. 8. 2 Alüminyum Yapı Elemanlarının Boyanması ve Kaplanması

Alüminyum malzemelerinden mamul yapı elemanlarında, yıpratıcı sanayi atmosferinde ya da deniz ikliminde
korozyon dayanıklılığı ile ilgili taleplerin yüksek olması hâlinde ve korozyona az dayanıklı, bakır içeren alümin-
yum alaşımlarından mamul yapı elemanlarının korozyona karşı korunmaları gerektiği takdirde , plâstik boyalar
ve kaplamalar gerekmektedir. Boyalar ayrıca dekoratif görünüme de katkıda bulunmaktadırlar.

Alüminyum yapı elemanlarının boya ile kaplanması birçok adımdan oluşmaktadır (Resim 123.1). Genellikle,
yağdan arındırma ve astarlama maddesinin sürülmesinden ibaret olan ve Wash Primer olarak da adlandırı-
lan özel bir yüzey ön muamelesi
gerektirmektedir. Bu muamele
doğal oksit tabakasını uzaklaştır- Wash primer
Yağdan arın- Astarlama Kaplama
makta, yüzeyi hafifçe dağlamakta dırma ile yapışma Kromatine
ve tepkimeye hazır bir metal yü- Temizleme zemini oluş- etme boyası
turma
zeyi oluşturmaktadır (Resim 123.
2).
Resim 123.1: : Boya kaplamasında işlem akışı
Bu ön muameleden sonra, as-
tar katının sürülmesi veya sanayi tipi bant kaplamasında, alüminyum yüzeyine yeşilimsi bir renk veren çinko
kromat bazlı bir astar boyanın uygulanması gelmektedir. Bu uygulamadan hemen sonra, bir ya da birkaç kez
kaplama boyası uygulanmaktadır. Kaplama verniği olarak tüm ticarî vernikler, örneğin alkid reçinesi, polimer
reçinesi, epoksi reçine ve akril reçinesi uygundur (bkz. tablo bölümü, Sayfa 251).

Kaplama sistemlerinin münferit bileşenlerinin birbirine uyarlanmış Kaplama

olduğu, tek bir üreticinin kaplama sistemleri tercih edilmelidir. boyaları
Astar
Al yapı elemanları, boya kaplamaları dışında plâstik kaplamaları Wash Primer
ile de kaplanabilmektedirler. Bunlar ya akışkan yataklı kaplama Alüminyum yapı Dağlanmış,
ya da gizleme ile oluşturulmaktadırlar. Akışkan yataklı kapla- elemanı aktive edilmiş
ma işleminde yaklaşık olarak 250 ˚C’ye ısıtılmış olan yapı elemanı, üst yüzey
havayla savrulmuş gevşek bir plâstik toz yığınına (akışkan yatak)
daldırılmaktadır. Termoplast bir maddeden mamul plâstik parça-
cıkları, kızgın yapı elemanında erimekte ve akarak yaklaşık 1 mm
Resim 123.2: : Al yapı elemanlarının
boya kaplamasıyla kaplanması
kalınlığında kapalı bir kaplama hâlinde birleşmektedirler.

Gizleme yoluyla (plâstik folyoların yapıştırılması) özellikle saçlar ve bantlar kaplanmaktadırlar.

Alüminyum Yapı Elemanlarının Boyanması ve Kaplanması 123

15. 9 Bakır Malzemelerin Korozyonu ve Korozyondan Korunması

Bakır, doğası itibariyle iyi bir korozyon dayanıklılığına sahiptir.

Bakır, atmosferde ve deniz ve sanayi havasında da dayanıklıdır. Taze bakır birkaç ay içinde bakır oksitten CuO2
oluşan ve zamanla yeşil bakır küfüne dönüşen koyu kahverengi bir tabakayla kaplamaktadır. Bu tabaka, mal-
zemeyle sıkıca birleşmiş olan bazik bakır tuzlarından (bakır karbonat CuCo3, bakır sülfat CuSO4 ve deniz ya-
kınında bakır klorit de CuCl2 ) ibaret bir karışımdan
oluşmaktadır. Yavaş ve eşit yüzey korozyonunun bir
ürünüdür. Bu tabaka altta bulunan bakırı uzun za-
man korumaktadır (birkaç on yıl). Korozyon bölgesi Akış yönü

Bakır, nemli amonyak ve hidrojen sülfür buharları

veya mahlul buharları ve bu maddeleri içeren sana-
yi atmosferi tarafından yıpratılmaktadır.

Bakırın, sıcak ve soğuk içme ve kullanma suyuna

karşı dayanıklılığı iyidir. Bakır, suda bakır oksitten
Cu2O oluşan doğal bir koruyucu tabaka oluştur- Resim 124.1: : Bir bakır borunun içindeki delik aşın-
maktadır. Bakır bu nedenden dolayı su boruları için ması
tercih edilen bir malzemedir.

Korozyon, birçok olumsuz faktörün bir araya gelmesi ile, su borularında çukur ve delik aşınması şeklinde ortaya
çıkmaktadır (Resim 124.1). Muhtemel faktörlerin arasında su koşulları ve yüzeyin karbon kirlilikleri (karbon
filmi) önemli rol oynamaktadırlar. Delik aşınması ayrıca genellikle yüzey hasar bölgelerinde, akan sudan dolayı
erozyon hatlarında ya da lehim ve flux kalıntıları bulunan yerlerde ve tesisatlardan dolayı oluşan hasar yerlerin-
de oluşmaktadır.

Bazı bakır alaşımlarının, örneğin nikel içeren bakır alaşımının (örneğin CuNi10Fe) korozyon dayanıklılığı, saf
bakırın korozyon dayanıklılığına göre çok daha iyidir. Bu alaşımlar korozyona en dayanıklı malzemeler arasında
sayılmakta olup bunlardan özellikle boru hatları ve kimya sanayii için aparatlar imal edilmektedir.

Korozyon koruması, kendiliğinden oluştuğundan dolayı bakır malzemelerinde normalde gerekli değildir. Ay-
rıca açıktaki bakır yapı elemanlarının koruyucu tabakası (bakır küfü) dekoratif görünümü nedeniyle de beğeni
toplamaktadır.

Çıplak metal görünümünün muhafaza edilmesi gerektiği takdirde, perdahlanmış yüzey, cam berraklığındaki
yapay bir reçine verniğiyle korunabilmektedir. Ancak bu koruma, açık havada sadece kısıtlı bir süre, iç mekân-
larda ise daha uzun süre dayanıklıdır.

Su tesisatlarının bakır boru hatlarında, boru sistemindeki kirlenmeler önlenmeli ve boru iç yüzeylerindeki hasar
lı bölgelerden kaçınılmalıdır. Özellikle, boru uçlarının çapaklardan arındırılmasına, lehimleme sırasında fluxların
boru sisteminin içine nüfuz etmemesine ve de bitmiş boru hattı tesislerinin kirlerden arındırılmasına dikkat
edilmelidir.

Tekrarlama soruları
1. Korozyon ne demektir?
2. Korozyonun nedenleri nelerdir?
3. Üç tane korozyon elementi sayınız ve burada gerçekleşen süreçleri açıklayınız.
4. Korozyon hangi biçimlerde ortaya çıkmaktadır?
5. Hangi faktörler korozyonu etkilemektedir?
6. Alaşımsız yapı çeliğinin korozyon tavrı nasıldır?
7. Hangi Al alaşımları korozyona dayanıklı değildir?
8. Hangi tür çelikler korozyon koruması olmadan açık havada kullanılmaya uygundur?
9. Çelik yapı elemanlarının korozyona karşı korunmak için ön muamelesi nasıl yapılması?
10. Boya koruma sisteminin yapısı nasıldır?
11. Kaplama maddeleri hangi bileşenlerden oluşmaktadır?
12. Çelik yapı elemanlarının sıcak galvanizleme işlemi nasıl yapılmaktadır?
13. Sıcak galvanizleme ve kaplama kombinasyonunun (dubleks sistem) avantajları nelerdir?
14. Alüminyum yapı elemanları için olan anodik oksidasyon işlemi hangi adımlardan oluşmaktadır?
15. Renkli anotlama tabakaları nasıl elde edilmektedir?
16. Anotlanmış alüminyum yapı elemanları nasıl işlenmelidir?
17. Korozyonun önlenmesi için bakır boru tesisatlarında neye dikkat edilmelidir?

124 Bakır Malzemelerinin Korozyonu ve Korozyondan Korunması

16 Sinter Malzemeleri
Sinter malzemeleri, metal tozundan başlayarak, boru parçalarının preslenip ardından sinterleme yapılan, çok
aşamalı bir yöntemle imâl edilen malzemelerdir. Bu üretim tekniğine toz metalürjisi ya da sinter tekniği den-
mektedir (Resim 125.1). Buna karşılık metal malzemeleri normalde metal eriyiği bir kalıba dökülerek ya da
ekstrüzyon yapıldıktan sonra şekillendirilerek imal edilmektedir (Sayfa 22).

16.1 Sinter Parçalarının Üretimi

Karıştırma. İlk imalât aşamasında toz hâlinde-

ki ham maddeler daha sonraki hazır parçanın
Karıştırma
sahip olması istenen bileşiminde karıştırılmak-
Kayganlaştırıcı Metal tozu
tadır. Daha sonraki presleme işleminde iyi bir madde
sıkışma sağlanabilmesi için kayganlaştırıcı mad-
de ilâve edilmektedir.
Bronz tozu Demir tozu
Presleme. İkinci aşamada metal tozundan pres- Karıştırma
Alaşımlama metal tozu tamburu
lenmiş parçalar üretilmektedirler. Bunun için
metal tozu, şekillendirilecek olan aletin boşluk
biçimine sahip presleme düzeneğine dökül- Presleme Preslemede çalışma
mekte ve 200 ilâ 600 KN / cm² basınçla sıkıştı- aşamaları
rılmaktadır. Toz taneciklerinin birbirine geçerek Mühre
3. Çıkar-
adhezyonla yapıştığı bir pres parçası oluşmakta- 2. Pres- ma
1. Dol- leme
dır. Bu parça presleme mekanizmasından dışarı durma
atılmaktadır. Preslenmiş parçalar, daha sonraki
Pres Toz Pres
aletlerin şeklini almaktadır. Pres basıncı seçile- aleti parça-
rek daha sonraki işleme parçasının hacmi (veya sı
kalan gözeneklilik) ayarlanabilmektedir.

Sinterleme. Pres parçaları daha sonra koruyucu

gazla yıkanmış bir tünel fırınından (sinter fırını)
Sinterleme Koruyucu
geçmektedir. Burada sinter malzemesinin erime Pres gaz
sıcaklığının yaklaşık 1/3 oranında, örneğin sin- parça- Sinter fırını Sinter
sı kalıp
ter çelikte 1000 ilâ 1200 ˚C, sıcaklığa çıkarılmak- parçası
tadırlar. Parçalar, toz tanelerinin temas noktala-
rında difüzyon yoluyla kaynaklanmaktadır. Bu
işleme sinterleme denmektedir. Sinter parçala- Kayganlaştırıcı mad- Sinterleme Soğutma
denin yakılması
rının biçimi, sinterleme işlemiyle değişmeden
kalmakta, sadece % 1 ilâ % 5 oranında az miktar-
da büzülmeler ortaya çıkmaktadır. Sinterlenmiş
form parçaları, normal zorlamalarda kullanılabi- Kalib- Preste
rasyon dövme
lecek şekilde yeterli dirence sahiptirler.

Kalibrasyon. Yüksek bir ölçü hassasiyetine veya

yüksek bir yüzey kalitesine sahip olmaları gere-
ken sinter parçaları, (oda sıcaklığında) yapılan
Tam ölçülü kalıp parçaları için

müteakip presleme işlemi ile tam olarak son

Yüksek mukavemetli kalıp

ölçülerine preslenmektedir (kalibre edilmekte-

dir). Kür Sert-
Yedir-
Normal yükler için

leştir-
me me
Dövme. Sinter parçalarının sadece ölçülerinin
parçaları için

düzeltilmesinin değil aynı zamanda mukave-

Kayma ya-

metlerinin de önemli ölçüde artırılması hedef-

takları için

parçalar için
Yük. muk.

lenmekte ise, bu parçalar sinterleme işlemi son-

rasında bir forma aleti içerisinde yüksek sıcaklık-
ta (kızıl sıcaklık) preste dövülmektedir.
Hazır parçalar Hazır parçalar
Kür. Uygulanan farklı kür yöntemleri spesifik
özelliklerin kazanılmasına hizmet etmektedirler
ya da mekanik zorlanmayı düzeltmektedirler. Resim 125.1: : Sinter parçalarının imalât şeması

Sinter Malzemeleri 125

Gözenekli sinter kayma yataklarına, örneğin vakumda sıvı kayganlaştırıcı madde (MoS2) yedirilmesidir; kayma
yataklar böylece kendiliğinden yağlanma ve bakım gerektirmemektedirler. Özellikle çok yüksek mekanik yük-
leri taşımak zorunda olan sinter parçaları, sertleştirilmekte veya ıslah edilmektedirler. Yıpratıcı çevre etkilerine
maruz sinter parçaları, buharla muamele edilmekte veya nikel ya da çinkoyla galvanizlenerek korozyona karşı
korunmaktadırlar.

16. 2 Sinter Tekniğinin Özellikleri Sinter kalıp parçaları Sinter kayma yatakları

Sinter tekniği, diğer metal işleme yöntemlerine

(dökme, talaşlama, şekillendirme) kıyasla bir dizi
özelliğe sahiptir:

Uygun maliyetle biçimlendirme. Presleme ve

sonraki sinterleme işleminde, tek bir çalışma aşa-
masında montaja hazır, karmaşık biçimli yapı ele-
manları oluşmaktadır (Resim 126.1). Çoğu zaman
kür yapılmasına hiç gerek kalmamakta veya biraz Resim 126.1: : Sinter malzemelerinden mamul yapı
kür yapılması yeterli olmaktadır. Sadece presleme elemanları
düzeneğine enlemesine derinliklerin veya delikle-
rin kürü yapılmak zorundadır.
Kayma yatak malzemesi Sert metal
Metal iskele, yağlama Sert maddeden ibaret
“İmkânsız“ malzeme kombinasyonları. Sinter maddesi ile dolu gözenek- iskelet, kobaltla dolu gö-
li boşluk zenekler
tekniği sayesinde, alışılmış metal imalât yöntemleri
ile kombine edilemeyen malzemeleri kombine bi-
rer malzeme hâlinde (kompoze malzeme) birleştir-
mek mümkün olmaktadır.
Örnek: (Resim 126.2).
- Katı yağlama yağı parçacıkları (grafit) içeren kayma ya-
tak malzemeleri.
- Birbirinin içinde çözülmeyen bileşenlerden oluşan sert
Metal Yağlama maddesi Kobalt Sert madde
metaller.

Uyarlanmış mukavemet ve sertlik. Sinter par- Resim 126.2: : Kombine malzemelerin dokusu
çalarının kalan gözeneklilikleri, pres parçaları imal
edilirken kullanılan presleme basıncından dolayı
farklı olabilmektedir. Kalan gözeneklilik, sinterlen-
miş kalıp parçasının çekme mukavemetini önemli Islah
ölçüde etkilemektedir (Resim 126.3). Mukaveme-
Çekme mukavemeti Rm

tin ve sertliğin biraz daha artırılması için sinter döv- Dövme

me ve ıslah gibi yöntemler uygulanabilmektedir.
Bu nedenle, bir sinter parçasının mekanik özellikle-
rini uygun imalât koşulları seçilmek suretiyle yapı
ukavemeti
elemanının işlevine tam olarak uyarlamak müm- Çekme m
kündür.
Yönlendirilmiş gözeneklilik. Ham toz tane bü- Yapısal gereklilik
yüklüğü ve presleme basıncı ile sinter sıcaklığı seçi-
lerek, gözeneklilikleri % 50 olan ve sıkıya yakın bir Resim 126.3: : Sinter çeliklerinin mukavemeti
dokuya (hemen hemen % 0 kalan gözeneklilik ora-
nı) sahip sinter malzemeleri imal edilebilmektedir.
Bu sayede birçok kullanım imkânı ortaya çıkmakta- Sinter bronzundan mamul Metal filtrenin doku görün-
dır: Metal filtreler (Resim 126.4), kayma yatak mal- metal filtre tüsü ( % 60 gözenekli)
zemeleri, güç ileten yapı elemanları.

Sınırlı kullanılabilirlik. Sinter tekniğinin uygula-

nabilirliğinde imalât yöntemine bağlı olarak, çeşitli
sınırlanmalar ortaya çıkmaktadır:
- Münferit parçaların ya da küçük serilerin üretimi
(10 000 altında parça) ekonomik değildir. Metal kü-
- İmal edilebilen iş parçası büyüklüğü kısıtlıdır. recikler
- Yüksek zorlamalara maruz kalan yapı elemanların-
da kullanılmaya uygun değildir. Resim 126.4: : Yüksek gözeneklilikli metal filtresi

126 Sinter Tekniğinin Özellikleri

16. 3 Sinter Metalleri

Sinter metalleri bileşimlere göre malzeme gruplarına ayrılmaktadır:

• Sinter demiri ya da % 0 ilâ % 1 Cu içeren sinter çeliği Referans sayısı: 0

• % 1 ilâ % 5 Cu ve % 5 den fazla Cu içeren sinter çelikleri Referans sayısı: 1,2,3
• Cu içeren ve içermeyen ve % 6’dan fazla başka alaşım elementleri içeren sinter çelikleri Referans sayısı: 4
• % 60’dan fazla Cu içeren sinter - bakır alaşımları Referans sayısı: 5
• Referans sayısı 5’in içermediği renkli sinter metalleri Referans sayısı: 6
• Sinter hafif metalleri (örneğin sinter alüminyumu) Referans sayısı : 7

Sinter çelikleri ve sinter dövme çelikleri özellikle yüksek dirençleri nedeniyle kullanılmaktadırlar (Resim 127.1).
Bunlardan öncelikle güç iletebilen kalıp
parçaları yapılmaktadır.

Sinter - bakır alaşımlarının en belirgin özel- Islah

likleri, kayma özelliklerinin iyi olması ve
korozyona karşı dayanıklılık gösterebilme- Sinter
leridir. Bu nedenle başlıca kullanım alanları dövme
çelikleri
kayma yatakları ve gözenekli metal filtre- Sinter
çelikleri
Çekme mukavemeti Rm

lerdir.

Sinter - alüminyum alaşımları düşük ağır-

lıkları nedeniyle hafif yapı kalıp parçaları
Sinter - Cu
olarak kullanılmaktadırlar. Sinter - Al alaşımları
alaşımları Konvansiyo-
nel malzeme-
Standartlaştırma. Bileşimin yanı sıra, ya- ler (karşılaş-
Sinter malzemeleri tırma için)
pısal (uzamsal) gereksinme, yani kompakt
malzemenin yoğunluğunun yüzdelik payı,
bir sinter malzemesinin ikinci önemli mal- Resim 127.1: : Sinter metallerinin mukavemetinin konvansiyo-
nel malzemelerle karşılaştırılması
zeme büyüklüğüdür. Sinter malzemelerin
gruplandırılması ve standartlaştırılması bu
nedenle uzamsal gereksinmeye göre sint
sınıfları olarak yapılmaktadır. Bunlar bir ya
da iki harf ile tanımlanmaktadırlar (Resim
127/ 2). Uzamsal gereksinme Sint - AF’den
başlayarak, Sint - A’ya çıktıktan sonra, Sint-
F ye kadar sürekli olarak yükselmektedir.
Yapısal gereksinme Rx

Preste dövülmüş

Kısaltma. Sinter metalleri bir kısaltma

kalıp parçaları

ile anılmaktadırlar. Bu işaret, kod hecesi

sint‘den, malzeme sınıfı için bir ya da iki
simge harfinden ve iki haneli bir referans Filtre Kayma Kayma ya- Kalıp parçaları
sayısından oluşmaktadır (bkz. örnek, sağ- yatağı tağı ve kalıp
parçaları
da altta). Referans sayısının ilk sayısı bileşi-
mi ifade etmektedir: Sint sınıfları
% 1’e kadar Cu içeren sinter demiri, 1, 2, 3
ya da 4 vb. gibi bir referans sayısına sahip- Resim 127.2: : Sint sınıflarının yapısal (uzamsal) gereksinmesi
tir (yukarıya bkz.). Referans sayısının ikinci ve kullanımı
sayısı diğer ayrımların yapılmasına hizmet etmek-
tedir.
Sinter Yapısal gerek- Sinter Sayı
malzemesi sinme ≈ % 90 çeliği numarası
Örnek: Sint - C 52 sinter - bakır alaşımı (CuZnPb)

Filtreler için kullanılan sinter metallerinde, birleştir-

Örnek
me çizgisinden sonra ek olarak filtre inceliğini gös-
teren bir referans sayısı bulunmaktadır.
Kod hecesi Malzeme sınıfı Referans sayısı
Örnek: Sint - AF 40 - 20

Sinter malzemeleri, bunların özellikleri ve uygulama imkânları ile ilgili ayrıntılar tablo bölümünün 258. sayfa-
sında verilmektedir.

Sinter Metalleri 127

16. 4 Sert Metaller

Sert metaller, karpit parçacıklarından (sert maddeler) ve viskoz bir bağlayıcı metalden oluşan, birleştirilmiş mal-
zemelerdir (kompoze malzeme).

Kesme levhası Doku görüntüsü

En önemli karpit bileşeni, sert metalin % 60 ilâ %
e
90’ını oluşturan volfram karpittir WC. Kalan karpit ültm
payı, titan karpitten TiC, tantal karpitten TaC ve ni- Büy
yobyum karpitten NbC oluşmaktadır. Bağlayıcı me-
tal, türüne göre % 5 ilâ % 25’lik bir paya sahip olan
viskoz kobalttır. Münferit bileşenlerin birkaç μm’lik
bir büyüklük alanında dağılmış olmaları nedeniyle,
sert metallerin birleşik yapıları dışarıdan belli olma-
maktadır (Resim 128. 1). Birleşik yapı, mikroskobik
doku görüntüsünde görülebilmektedir.
Resim 128.1: : Sert metalden mamul kesme levhası
Sert metaller, yapısal olarak –birçok maddenin yeni
bir malzeme olarak kombine edilmesi– kompoze malzemelerdir. Sert metaller sinter tekniği ile imal edilmekte-
dirler. Bu nedenle, kompoze sinter malzemeleri olarak da tanımlanabilirler.

İmalât
Sert metalle, birbirini izleyen üç aşamada imal edilmektedir (Resim 128.2):

- Toz hâlindeki karpitle kobalt tozunun karıştırılması ve öğütülmesi

- Toz karışımının preslenerek levhaların veya kalıp gövdelerinin imal edilmesi ve
- Pres parçalarının hazır sert metal kalıp gövdeleri olarak sinterlenmesi.

Karıştırma ve öğütme Presleme Sinterleme

Öğütme Sinter fırını
küreleri Pres Sert me-
tal kalıp
gövdesi
Pres
Toz
karışımı aleti Pres
parçası
Küre
değirmeni

Resim 128.2: : Sert metal kalıp gövdelerinin imalâtı (şema)

Sinter sıcaklığı, kobaltın erime sıcaklığının üzerinde, 1500 ˚C ilâ 1600 ˚C arasındadır. Kobalt toz tanecikleri sin-
terleme işlemi esnasında eriyerek karpit parçacıklarını ıslatmakta ve bunları kompakt bir gövde hâlinde bbir-
leştirmektedirler (Resim 128.1, sağda). Sinterleme işlemi sonrasında sert metal kalıp parçaları sadece elmas
takımlarıyla bilenerek işlenebilecek kadar serttirler.

Özellikler ve kullanım
Sert metaller, büyük bir sertlik derecesine, yeterli Taş matkabı Metal daire bıçkısı yaprağı
viskoziteye, iyi bir aşınma direncine ve 1000˚C’ye
varan yüksek ısı mukavemetine sahiptir. Bu metalle- Sert metal
uç
rin sertlikleri karpit payına göre 1300 HV30 ilâ 1750
HV30 arasındadır ve böylece yüksek hızlı çeliklerin
sertliğinden yaklaşık olarak iki kat daha fazladır.

Sert metaller, taş delme ve talaşsız şekillendirme

yapmak için kullanılan talaş aletlerinin levhalarla
teçhiz edilmesi amacıyla kullanılmaktadırlar (Resim
128.3). Sert metalle teçhiz edilmiş talaşlama aletle- Sert metal pimleri
rinin dayanma süresi, yüksek hızlı çelikten mamul
aletlere göre 50 ilâ 100 kat daha fazladır. Resim 128.3: : Sert metalle donatılmış aletler

128 Sert Metaller

Sert metallerin standardizasyonu ve tanımlanması
Büyük bir bölümü volfram kar-
Tablo 129/1: Sert Metallerin Standardizasyonu
pitten WC oluşan sert metal
grupları olduğu gibi, önemli Sert metal grupları
kısmı titan karbitten TiC ve HW Genellikle volfram karpitten mamul kaplanmamış sert metal
titan nitritten oluşan sert me- HT Genellikle titan karbitten TiC ya da titan nitritten (TiN)
tal grupları da bulunmaktadır mamul olup sermet olarak da adlandırılan, kaplanmamış sert metal
(Tablo 129.1). Sert metaller HC Kaplanmış sert metaller
ek olarak da kaplanmış olabil- Talaşlama ana grupları
mektedirler.
P Kod rengi M Kod rengi K Kod rengi
mavi sarı kırmızı
Sert metaller kullanımlarına
göre üç talaşlama ana grubu- Uygulama grupları
na ayrılmakta ve P, M ve K kod P01 P10 P20 P30 P40 P50 M10 M20 M30 M40 K01 K10 K20 K30 K40
harfleri ile tanımlanmaktadır- Uzun talaşlanan malze- Kısa ve uzun talaşla- Kısa talaşlanan mal-
lar. Bu ana grupların her biri- meler için: sertleştirilme- nan malzemeler için: zemeler için: döküm
nin bir rengi vardır: P mavi, M miş çelik, çelik dökümü çelik, çelik dökümü, demiri, otomat çeliği,
sarı ve K kırmızı. döküm demiri otomat NE alaşımları,
sentetik maddeler
Eklenmiş bir sayı, ana grupları ← Sertlik ve aşınma mukavemeti artışı ←
tekrar alt uygulama gruplarına → Viskozite artışı →
ayırmaktadır. Ek sayısı arttıkça,
sert metaldeki karpit payı daha büyüktür ve böylece sertlik ve aşınma direnci artarken, viskozite de azalmak-
tadır.

Bir sert metalin eksiksiz tanımı, sert metal grubu ve uygulama grubu için olmak üzere iki kod harfinden oluş-
maktadır, örneğin HW-P10.

Kaplanmış sert metaller

Dayanma süresinin ve kesme hızının artırılması için kaplamalı sert metal kesme aletleri kullanılmaktadır. Kapla-
ma, TiC, TiN ve Al-O-N’den ibaret iç içe geçmiş tabakalardan oluşmakta olup, toplam kalınlıkları sadece birkaç
μm ölçeğindedir. Kaplama, gaz fazından kimyasal ayırma yoluyla yapılmakta olup, sert metal aletlerine altın
sarısı bir renk vermektedir.

16. 5 Kesici Seramik

Korindondan (Al2O3) ve seramik yapıştırıcı maddesi içeren titan karpitten (TiC) oluşan, kompoze sinter malze-
meleri, kesici seramik olarak nitelendirilmektedir. Aynı şekilde, silisyum nitritten (Si3N4) oluşan sinter malzeme-
leri de bunların arasında yer almaktadır.

İmalât için sert maddelerden oluşan tozlar karıştı-

rılmakta, kalıp parçalarına preslenmekte ve 1800 ˚C
ilâ 2000 ˚C’de sinterlenmektedir. Beyaz ilâ gri renkli,
seramik benzeri malzemeler oluşmaktadır (Resim
129.1).

Kesici seramik sert metallere oranla çok daha sert,

sıcaklığa çok daha dayanıklı ve aşınmaya çok daha
dirençli olmasına karşılık darbelere karşı çok daha
hassastır. Kesici seramikten kesici aletler için değiş- Resim 129.1: Kesici seramikten mamul parçalar
tirilebilir kesici uçlar yapılmaktadır.

Standartlaştırılmış kesici maddelerin bir özeti, tablo bölümünün 259 sayfasında verilmektedir.

Tekrar Soruları
1. Sinter malzemeleri hangi imalât aşamalarında üretilmektedir?
2. Sinter malzemesi kısaltması hangi unsurlardan oluşmaktadır?
3. Sert metallerin yüksek hızlı çeliğe oranla avantajlı özellikleri nelerdir?
4. Sert metal aletlerinin dayanma süresini biraz daha artırmak için ne yapılmalıdır?

Kesici Seramik 129

17 Sentetik Maddeler (Plastikler)

Sentetik maddeler, plastik olarak da anılmakta olup sentetik olarak üretilmiş organik malzemelerdir.
Bunlar, ham petrol ya da doğal gaz temel ham maddelerden üretildikleri gibi, kimyasal dönüştürme ile, yani
sentez yolu ile başka çıkış maddelerinden de üretilmektedirler. Bunlara, organik karbon kömür- ya da silisyum
bağlantılarından oluştukları için, organik malzemeler denmektedir.

17. 1 Özellikler ve Uygulama

Sentetik maddeler malzeme olarak teknikte büyük bir anlam kazanmışlardır. Önceleri bunlara ucuz yedek mal-
zemeler olarak bakılmakta iken, bu gün bir çok uygulama alanında eski malzemelerin yerini almış ve kendileri-
ne bir çok kullanım alanı sağlamışlardır.
Çok yönlü kullanılabilirlilikleri sentetik maddelerin hususi özelliklerinde yattığı gibi sentetik maddeleri çok fark-
lı özellikte üretme imkanında da yatmaktadır.
Böylece sert, dirençli ve geri esneyen sentetik maddeler bulunduğu gibi, yumuşak, lastik esnekliğinde ve plas-
tik olarak şekillendirilebilir ve dökülebilir sentetik maddeler de bulunmaktadır. Ayrıca sentetik maddelerin bir
çoğu oldukça ucuzdur. Tüm sentetik maddelerin, kullanımlarını belli koşullara bağlayan ortak, tipik özellikleri
bulunmaktadır:

Tipik özellikler → sağladıkları kullanım imkanları

Düşük yoğunluk
0,9 ilâ 1,4 kg Kaplar , motorlu
/ dm3 (istisna taşıt parçaları,
PTFE: 2,2 kg / uçak parçaları
dm3)
Fıçılar, bidonlar Türbin çarkı Armatür tahtası
Sert ilâ mukave-
metli, yumuşak
Makine parçala-
ilâ esnek. İyi
rı, lastik esnek-
şekillendirilebilir
liğinde yapı ele-
ve işlenebilir,
manları, yuvalar.
dökülebilir.
İşletme düzeni parçaları Binek otomobil lastikleri Makine mahfazaları

Alet sapları,
Elektrik yalıtkan- elektrikli yapı
lığı, ısı yalıtkan- elemanları, ısı
lığı yalıtım malze-
meleri
Alet sapları Elektrik yalıtım parçaları Yalıtım levhaları

Bir çok
Kimyasal fıçılar,
kimyasala ve
boru hatları
yıpratıcı çevre
Armatürler
etkilerine karşı
Kaplamalar
korozyon
dayanımı
Kimyasal kapları Boru kaplamaları Kaplamalar

Ancak sentetik maddelerin, kullanabilirliklerini kısıtlayan özellikleri de bulunmaktadır:

* Sentetik maddeler ısıya çok az dayanabilmektedirler
* Kısmen yanıcıdırlar
* Çok az sentetik madde yüksek dirence sahiptir
* Çözgen maddelere kısmen karşı dayanıksızdırlar

Sentetik madde yapı elemanları bu nedenle 150 ˚C nin üzerindeki sürekli sıcaklığa maruz bırakılmamalı, yüksek
mekanik zorlanmalar altında bulunmamalı ve çok uzun süre organik çözgen maddeler ile temas etmemelidir-
ler. Bunlara istisnalar ise politetraflor etilen ve silikon gibi sentetik maddelerdir.

130 Özellikler ve Uygulama

17. 2 İmalat ve İç Yapı

Sentetik maddelerin üretimi, karmaşık birçok kimyasal

işlem aşamasından oluşmaktadır. Bunlardan başlıcala- (örn. doğal gaz Ham madde
şunlardır (Resim 131.1): metan CH4)

1. Ham maddeden (örneğin doğal gaz) kimyasal dö-

nüşme yoluyla, tepkiyebilen bir ön ürün oluşturulmak- Sentez
tadır. Ön ürün, birkaç atomdan ibaret münferit mole-
küllerden oluşmaktadır. Küçük moleküllerden oluşan (örn. etilen Ön ürün
bu ön ürünlere monomerler denmektedir. C2H4); monomer
moleküllerinden
2. Monomer ön ürün, diğer bir kimyasal reaksiyonda oluşur
binlerce monomer molekülünü birbirine bağlayarak,
çok parçalı makro moleküller oluşturmaktadır. Bu sı-
rada oluşan sentetik maddelere polimerler denmek- Polimerizasyon
tedir.
Plastik
(örn. polietilen)
Sentetik maddelerin çoğu, esas element olarak karbo- makro
nun yanı sıra, hidrojen ve kısmen de oksijen, azot, flor moleküllerden oluşur
ve klor içeren, makro moleküllerden oluşmaktadırlar.

Bundan farklı olarak silikon sentetik maddeleri karbon

yapısı yerine kimyasal olarak benzer bir element olan
silisyumdan oluşan bir gövdeye sahiptirler. Resim 131.1: Plastik imalatındaki kısmi aşamalar)
örnek: polietilen
Sentetik maddelerin üretimi için ikinci aşama olan monomer moleküllerinin makro moleküller olarak birleştiril-
mesi işlemi, sentetik maddenin türüne göre farklı reaksiyon biçimleriyle gerçekleştirilmektedir: Polimerizasyon
polikondensasyon veya poliadisyon.

Polimerizasyon
Polimerizasyonda, çift bağ ortadan kaldırılarak bir monomer türünün doymamış moleküllerinin birbirine bağ-
lanmasıyla makro moleküller oluşmaktadır.
Örnek: Etilenden polietilen oluşması

Etilen molekülü Polietilen makro molekülü

Kendi aralarında birbirlerine bağlı olmayan, ipliksi makro moleküller oluşmaktadır. Polimerizasyon ile elde edi-
len sentetik maddelere polimerler denmektedir. Polimerler şunlardır: polietilen, polipropilen, polivinilklorür,
polistirol.

Polimerizasyon sentetik maddelerin oda sıcaklığın-

daki sıkı bağını, ipliksi makro moleküller arasındaki
ikincil değer bağlanma kuvvetleri sağlamaktadır
(Resim 131.2). İkincil değer kuvvetleri, yükselen
sıcaklıkla birlikte büyük bir düşüş göstermektedir-
ler. Bu da, bu sentetik maddelerin oda sıcaklığında
dirençli, hafif yüksek sıcaklıkta macunsu yumuşak
ve daha yüksek sıcaklıkta sıvı olmalarını sağlamak-
tadır.
İkincil de-
Farklı agrega durumları arasında tam olarak tanım- ğer bağları
lanmış dönüşüm noktaları değil, akıcı bir geçiş bu-
lunmaktadır. Resim 131.2: Polimlerlerin iç yapısı

İmalât ve İç Yapı 131

İpliksi makro moleküller farklı biçimlerde düzenlen- Amorf Kısmî kristalin
miş olabilmektedirler (Resim 132.1):
* Keçe ya da pamuk tutamı hâlinde dağınık bir yu-
mak. Bu oluşuma amorf (şekilsiz) denmektedir.
Amorf yapılı sentetik maddeler cam şeffaflığında ve
çoğunlukla kırılgandırlar.
* Makro moleküller bazı bölgelerde birbirlerine pa-
ralel olarak uzanmış hâlde yan yanadırlar. Bu yapıya
kısmî kristalin denmektedir.
Kısmî kristalin yapılı sentetik maddeler, süt bulanık-
lığında olmalarına karşılık ısıya karşı amorf sentetik
maddelerden daha dayanıklıdırlar.
Resim 132.1: Polimerlerdeki ipliksi makro molekülle-
rin olası düzenlenme biçimleri
Polikondensasyon
Polikondensasyonda farklı türden iki monomerin molekülleri örneğin su H2O ya da amonyak NH3 gibi düşük
moleküllü bir madde ayrıştırarak birbirine bağlanmaktadır.

Örnek: Polyester reçinesinin oluşumu

Polikondensasyon müstahsalı
1. monomer molekülü 2. monomer molekülü makro molekül Su

İpliksi makro moleküller oluşur. Polyester reçinesi bu ilk hâlinde sıvıdır.

Asıl biçimlendirme sırasında bir sertleştirici ilâve edildiğinde, makro moleküller kendi aralarında üç boyutlu bir
ağ oluşturarak katı bir bağ meydana getirirler (Re-
sim 132.2). Reçine bu hâliyle sertleştirilmiş, sert ve
bir daha yumuşatılamayan bir sentetik maddedir.
Bu sentetik maddeler ısıtıldıklarında hâllerinde
ancak fark edilmeyecek kadar küçük değişikliklere
uğramakta ve sabit ısıtılması durumunda sadece
belli olmayacak şekilde değişmekte ve katılıklarını
yüksek sıcaklıkta ayrışana kadar muhafaza etmek-
tedirler.
Polikondensasyonla oluşan sentetik maddelere
polikondensasyon müstahsalları denmektedir.
Polikondensasyon müstahsalları şunlardır: polyes-
ter reçinesi, poliyamid, formaldehid reçineleri, ör-
neğin fenol reçinesi, üre reçinesi, melamin reçinesi Resim 132.2: Polikondensatlardaki ağ oluşturmuş
gibi. makro moleküllerin uzamsal bağları

Poliadisyon
Poliadisyonda, benzer ya da farklı monomer molekülleri yan bir ürün ayrışmaksızın makro moleküllere bağlan-
maktadır.
Poliadisyon müstahsalı
1. monomer molekülü 2. monomer molekülü makro molekül

İpliksi moleküller oluşur. Poliüretan reçinesi bu ilk hâlinde sıvıdır.

Asıl biçimlendirme sırasında bir sertleştirici ilâve edilmektedir. Böylece ipliksi makro moleküller uzamsal bir ağ
oluşturmaktadır (Resim 132.2). Makro moleküller, tepkime koşullarına bağlı olarak dar gözlü veya geniş gözlü
ağlar oluşturmaktadırlar.
Poliadisyonla oluşmuş sentetik maddelere poliadisyon müstahsalları denmektedir. Poliadisyon müstahsalları
örneğin poliüretan reçineleri ve epoksit reçineleridir.

* Kimyasal formüllerdeki sembolleri, karmaşık yapılı molekül bölümlerini ifade

etmektedir

132 İmalât ve İç Yapı

17. 3 Teknik Sınıflandırma
Sentetik maddeyi işleyen için, sentetik maddelerin özellikle ısıtıldıklarında sergiledikleri
mukavemet tavırları en önemli özellikleridir. Bu nedenle sentetik maddeler mukavemet tavırlarına
göre üç gruba sınıflandırılmaktadırlar: termoplastlar, duraplaslar ve elastomerler (DIN 7724).

Termoplastlar
Termoplastlar, ağ oluşturmayan ipliksi makro moleküllerden oluşmaktadırlar (Resim 133. 1).
Bu sentetik maddeler oda sıcaklığında bükülebilmektedirler veya serttirler. 100 ˚C’ye ısıtıldıklarında
yumuşaktırlar ve kolay biçimlendirilebilmektedirler; ısıtılmaya devam edildiklerinde hamurlaşmakta ve
nihayetinde sıvı hâline gelmektedirler. Soğutulduklarında tekrar mukavemetli ve sert olmaktadırlar.

Termoplastlar sıcak olarak şekillendirilebilmekte ve kaynaklanabilmektedirler.

Termoplastlar çok fazla ısıtıldıklarında tamamen ayrışmaktadırlar.

Duroplastlar
Hazır duroplastlar dar gözlü bir Isıtma sırasındaki İç yapı Isı işleminde
ağ hâlinde birbirine bağlanmış tavır direnç değişimi
olan makro moleküllerden Sıcak hava Sert
oluşmaktadırlar (Resim 133.2). üfleyicisi

Mukavemet

Ayrışma
Yumuşak
Duroplastlar oda sıcaklığında
dirençli ve serttirler ve ağdaki
Hamursu
birleşme noktalarının makro
moleküllerin kaymasına Sıvı

izin vermemeleri nedeniyle

İpliksi makro Sıcaklık
ısıtıldıklarında mekanik moleküller
özelliklerini sadece çok az değiştir-
mektedirler. Yumuşamamakta ve Resim 133.1: Termoplastlar
sıvılaşmamaktadırlar. Çok yüksek
bir sıcaklıkta ısıtıldkları takdirde
daha önce yumuşamadan
tamamen ayrışmaktadırlar. Isıtma sırasındaki İç yapı Isı işleminde
tavır direnç değişimi
Duroplastlar sıcak Sıcak hava
şekillendirilememekte ve kaynakl üfleyicisi Sert
Mukavemet

anamamaktadırlar.

Ayrışma
Elastomerler
Elâstikler ya da lâstikler olarak da
adlandırılan hazır elastomerler
geniş gözlü bir ağ oluşturan
makro moleküllerden ibarettirler Dar gözlü makro Sıcaklık
(Resim 133.3). Bunlardan dış moleküller ağı
kuvvetlerin etkisiyle, birçok yüz
misli genleşebilmektedirler ve Resim 133.2: Duroplastlar
yüklenme ortadan kalktığında
tekrar eski biçimlerini
almaktadırlar: Bu özelliğe lâstik Isıtma sırasındaki Isı işleminde
İç yapı
esnekliği denmektedir. Ham tavır direnç değişimi
elastomerlerin aralarında çok fazla Önce Esnasında Sonra
ağ bağlantısı yoktur. Elastomerler
bu hâlde ancak sınırlı olarak
Mukavemet

sıcak şekillendirilebilmekte olup,

Ayrışma

Sert
bu durumda aralarındaki ağ Yumuşak
bağlantıları gelişmeye devam
etmekte ve daha sonra artık şek
illendirilememektedirler.
Sıcaklık
Elastomerler, sınırlı olarak sıcak Geniş gözlü makro
şekillendirilebilmelerine rağmen moleküller ağı
kesinlikle kaynaklanamamaktadı
rlar. Resim 133.3: Elastomerler

Teknik Sınıflandırma 133

17. 4 Termoplastlar

Termoplastlar miktar olarak en çok kullanılan sentetik maddelerdir. Bunun nedeni özellikle çok iyi
işlenebilmelerinde (sıcak şekillendirilebilirlik, kaynaklanabilirlik, kolay ayrılabilirlik) ve her uygulama
durumu için bir çok termoplast sentetik madde türünün bulunmasında yatmaktadır.
Polietilen (PE) ve polivinil klorür (PVC) termoplastları, sadece inşaat sektöründe ve metalürjide
kullanılmakla kalmayıp, aynı zamanda sentetik madde türleri arasında genel olarak en çok pazar payına
da sahip bulunmaktadırlar. Bunlar özellikle yarı mamul ve hazır parçalar olarak kullanılmaktadırlar. Yarı
mamuller, sıcak şekillendirme ile olduğu kadar kaynaklama veya yapıştırma ile de işlenmeye devam
edilmektedir.

Polietilen Özellikler. Renksiz yarı şeffaf ilâ süt beyazı.

Kısaltma Deri sertliğinde ilâ rijit.
PE Mumsu, kaygan yüzey.
Yalıtım hatları (PE) Hortumlar (PE)
Ticari adı: Kokusuz ve tatsız.
Hostalen Kullanma sıcaklığı: en fazla 80 ˚C’ye
Lupolen kadar
Vestolen Yoğunluk: 0,92 ilâ 0.97 kg / dm³
Trolen Asitlere ve mahlullere dayanıklı,
Supralen bazı çözgen maddelerde kabarır
İki polietilen türü bulunmaktadır:
Kimyasal Yumuşak PE, yüksek basınç PE’si
yapı formülü veya PE LD (Low Density PE) olarak
da adlandırılır, çok yumuşak ilâ deri
sertliğindedir.
Kaplar, Fıçılar (PE) Atık su boruları (PE)
Kullanım: Yalıtım hatları, esnek
hortumlar, folyolar.
Sert PE, düşük basınç PE’si veya
PE HD (High Density) olarak da
adlandırılır: rijit ve katı serttir.

Kullanımı: Kaplar, sıvı yağ tankları,

basınçlı hat boruları, atık su ve içme
suyu boruları.

Polipropilen Özellikler: Dış görünüşü sert polietilene benzemekle birlikte, sıcaklığı 100 ˚C’ye varan
kaynar suda biçim değiştirmez (kaynar su dayanımı), biçimsel sağlamlığı yüksektir, yüzeyi
pürüzsüzdür.
Kısaltması PP Kullanımı: Atık su boruları, mahfazalar, kaynar suya dayanıklı mutfak eşyası mahfazaları
Polivinil klorür Özellikler: Renksiz, şeffaf.
Yoğunluk: 1,35 kg / dm³. Pencere çerçeveleri Bina drenaj hatları
Kullanma sıcaklığı: 65 ˚C’ye kadar.
Kısaltması PVC

Ticari adı: Piyasada iki tür PVC satılmaktadır:

Vinofleks Katkısız sert PVC ve yumuşatıcılarla
Hostalit yumuşatılmış yumuşak PVC.
Vinol
Vestolit Sert PVC
Trosiplast Sert, rijit ve katı serttir.
Kullanımı: Borular, çatı olukları,
ondüle levhalar, profiller, pencere ve Çatı oluğu Kepenkler
kapı çerçeveleri, kaplar, aparat
parçaları, kepenkler
Kimyasal
yapı formülü Yumuşak PVC
Yumuşatıcı muhtevasına göre yarı
sert ilâ deri sertliğinden yumuşak
lâstiğe kadar.
Kullanımı: Hortumlar, yalıtım hatları,
trabzanlar, derz bantları, yapay deri,
zemin döşemeleri

134 Termoplastlar
Akrilik cam Özellikler: Renksiz ve cam berraklığında, Koruyucu cam Işık Kubbesi
Kısaltması güneş ışınlarına dayanıklı, morötesi ışın
PMMA geçirgenliği, parlak yüzey
(PoliMetil- Sert ve katıdır, zor kırılır.
Metakrilat) Hava koşullarına, seyreltilmiş asitlere,
Ticari adı: mahlullere, tuz çözeltilerine, sıvı yağlara ve
Plexiglas benzine dayanıklıdır.
Resarit Kullanım: Koruyucu camlar, ışık kubbeleri,
küvetler, lavabolar, evyeler, ondüle levhalar.
ABS- Stirolden PS sert köpükten
mamul iş kaskı mamul yalıtım levhaları
Polistirol Özellikler: Renksiz, şeffaf, parlak yüzey 1,05
Kısaltma kg / dm³ yoğunluk. Sert ve kırılgan, küçük
PS parçalı kırılma. Seyreltilmiş asitlere ve
Ticari adı: mahlullere karşı dayanıklıdır; çözgen
Polystrol, maddelere dirençli değildir, kolay yanar.
Vestyron, Polistirol sert köpük: Isı, soğuk ve ses yalıtım
Hostyren, malzemesi ve ambalaj malzemesi olarak.
Styropor, Styrodur,
Styrofom

Polisterol Saf polistirol kırılgandır ve bu nedenle kısıtlı kullanım imkanlarına sahiptir. Başka sentetik madde
kopolimerleri ön ürünleri ham stirole karıştırılarak özellikle saf polisterolun kırılganlığı aşılabilmektedir. Bu
Ticari adı: sterol kopolimerlerine darbeye dayanıklı polistirol da denmektedir. Kullanılan katkı maddesine
Luran, Vesto- göre bunlara, SAN - stirol, SB - stirol, ABS - stirol adı verilmektedir.
dur, Hostyren Kullanımı: Mahfazalar, ışık kapakları, koruyucu kasklar, borular.

Polyamidler Özellikleri: Süt beyaz, pürüzsüz,

Dübel Açılı zımpara
Kısaltma sürtünmeye dirençli yüzey.
makinesi yuvaları
PA Sert ve katı, zayıf asitlere, tuz çözeltilerine
Ticari adı: ve çözgen maddelere karşı dayanıklı.
Ultramid, Kullanımı: Kaplamalar, profiller, dişli çarklar,
Vestamid, cıvatalar, zincir baklaları, dübeller,
Trogamid, menteşeler, koruyucu kasklar.
Durethan, PA elyaf hâlinde örülebilmektedir.
Zytel, Perlon, Kullanım: Halatlar, dokumalar.
Nylon

Polikarbonat Özellikler: Cam berraklığında parlak yüzey, Spor salonu camları Alet sapları
Kısaltma : yüksek mukavemet.
PC Sert - esnek, darbe sertliğinde, kırılmaz.
Ticari isim: Hava koşullarına ve zayıf asitlerle birçok
Makrolon, çözgen maddeye karşı dayanıklı. Zor alev
Lexan alır.
Kullanım: Kırılmaz cam yapıları,
duşakabinler, alet sapları.

Politetra flor Özellikler: Süt beyaz, mumsu, kaygan Kaynak kaması Kimyasal boru hattı
etilen yüzey, su ve yapıştırıcı madde geçirmez. kaplanması kaplaması
Kısaltma Sert lâstik benzeri, viskoz, sürtünme dirençli.
PTFE Kimyasal maddelere ve çözgen maddelere
Ticari isim: karşı yüksek mukavemet, 200 ˚C’den +
Teflon, 260˚C’ye kadar sıcaklığa dayanıklı.
Hostaflon, Kullanımı: Sıcaklığa ve kimyasal maddelere
TF, Fluon dayanıklı kaplamalar, contalar, ayırma
araçları.

Termoplastlar 135
17. 5 Duroplastlar

Duroplast sentetik maddeleri, işlenecekleri yere örneğin mahfazalar, levhalar, kalıp parçaları vs. gibi
hazır parça hâlinde veya örneğin döküm reçinesi, yapıştırıcı madde, vernik yahut yalıtım kütlesi olarak
sıvı ya da toz ön ürün hâlinde ulaşmaktadırlar.
Ön ürünler ağsız makro moleküllerden oluşmaktadırlar. Bunlar, bir sertleştirici ilâve edildiğinde ya da
basınç veya ısı etkisi altında dar gözlü ağlarla birbirine bağlanmakta ve böylece son ve kati şekillerine
ulaşmaktadırlar. Bu sürece sertleştirme ve duroplast sentetik maddelere de sertleştirilebilir sentetik
maddeler denmektedir.
Duroplast hazır parçalarında sertleştirme işlemi henüz asıl şekillendirme aşamasında gerçekleştirilmektedir.
Duroplastlar bu işlemden sonra şekillendirilememekte ve kaynaklanamamaktadırlar.
Duroplast ön ürünlerinin görüntü itibarıyla reçineye benzemeleri nedeniyle duroplastlara reçineler de
denmektedir.
Formaldehid Özellikler: Renksiz ilâ sarı kahverengir. Sert
Sunta Yapı profilleri
reçineleri ve kırılgan.
Fenol reçinesi Yoğunluk: 1,25 kg / dm³.
Üre reçinesi Zayıf asitlere, mahlullere ve çözgen maddelere
UF karşı dayanıklı.
Melamin Kullanımı: Saf hâliyle yapıştırıcı madde
reçinesi (tutkal) ve vernik ham maddesi olarak.
MF
Saf formaldehid reçineleri, çok kırılgan olduklarından
dolayı işlenerek konstrüksiyon malzemesi imal edilmesine
imkân vermemektedirler. Bu reçineler diğer malzemelerle bağlantılı olarak işlenmektedirler; örneğin
yapıştırıcı madde olarak ağaç talaşları ile sunta hâlinde preslenmekte, kayaç tozu ile birlikte elektrikli
yapı elemanları için pres kütleleri olarak imal edilmekte, ağaç kaplamalar ile kontrplağa tutkallanmakta
ve kâğıt katları ile birlikte hâlinde mobilya kaplamaları olarak yapıştırılmaktadırlar.
Doymamış Özellikler: Renksiz, cam berraklığında. Sert
Elektro yapı elemanları
GF-UP’den mamul
polyester ve çoğunlukla kırılgan. giriş kapısı sundurması
reçinesi İyi dökülebilir, tutma özelliği iyidir.
Kısaltma: Kullanımı: Yapıştırıcı madde olarak (iki bile-
UP şenli yapıştırıcı) ve hızlı sertleşen vernikler için.
Ticari isim: Pres kütleleri, tabakalı pres maddeleri ve
Leguval, hızlı sertleşen harç için bağlayıcı madde
Palatal olarak.
Vestopal, Cam elyafıyla güçlendirilmiş sentetik madde
Aerolyte parçaları için (GF-UP) yapıştırıcı reçine olarak.
Epoksi reçine Özellikler: Renksiz ila bal sarısı. Sert,
Kısaltma: viskoz, iyi dökülebilir. İyi yapışma kapasitesi,
EP kimyasal maddelere dayanıklı. Cam elyafı takviyeli
EP’den mamul iki
Ticari adı: Kullanım: Vernik, döküm reçinesi ve iki EP’den mamul yakıt
tankları bileşenli yapıştırıcılar
Epoxin, Araldit bileşenli yapıştırıcı olarak.
Lekutherm, Sentetik reçine harcı ve sentetik reçine
Epikote betonu ve cam elyafıyla güçlendirilmiş
Beckopox sentetik madde yapı elemanları için (GF-EP)
bağlayıcı madde olarak.
Poliüretan Özellikler: Bal sarısı, şeffaf. İyi yapışma
reçinesi gücü.
Kısaltma: Ağ yoğunluğuna göre: Sert, viskoelâstik,
PUR yumuşak, lastik esnekliğinde.
PUR’dan mamul PUR sert köpükten
Ticari isim: Kullanımı: Mahfazalar ve makaralar vs. için matkap yuvası mamul boru izolasyonu
Baydur, vernik, döküm reçinesi, yapıştırıcı,
Bayflex konstrüksiyon malzemesi olarak.
Desmodur, Mala ve derz dolgusu için döküm kütlesi
Vulkollan olarak.
Moltopren, Sert köpük maddesi (yalıtım) ve yumuşak
Desmocoll köpük maddesi (dolgu) olarak.

136 Duroplastlar
Silikon Özellikler: Süt beyaz. Su ve yapıştırıcı madde Dış cephe Contalar, kayma
reçineleri geçirmez. emprenyeleri parçaları
Kısaltma: Üretime bağlı olarak, sert ve rijit ilâ yumuşak
Sl ve lastik esnekliğinde, -50 ˚C ilâ + 180˚ C
Ticari adı: arasında kullanılabilir.
Silikon, Kimyasal maddelere karşı dayanıklıdır.
Baysilon Kullanım: Su geçirmez koruyucu boyalar ve
emprenyelemeler, yalıtımlar, sentetik
reçineler için döküm kalıpları.

17.6 Elastomerler (Elâstikler, Lâstik, Kauçuk)

Günlük dilde genellikle lâstik veya kauçuk olarak adlandırılan elastomerler, şekillendirilerek hazır
parçalar hâlinde imal edildikleri gibi macunsu kıvamdaki ön ürünler, örneğin derz dolgu kütlesi olarak da
kullanılmaktadırlar.

Doğal kauçuk Kısaltma: NR. Özel amaçlara yönelik ve katkı maddesi olarak kullanılmaktadır.
Günümüzde en sık kullanılan elastomerler, örneğin bütadyen kauçuğu, etilen - propilen kauçuğu ya da
kloropren kauçuk gibi sentetik elastomerlerdir.
Otomobil lastikleri Plastik balyozlar
Bütadyen Özellikler: Sarı ilâ koyu kahverengi,
kauçuğu çoğunlukla is karası ile boyanmış. Sert ilâ
Kısaltma: yumuşak elâstik, sürtünmeye dirençli.
SBR, NBR Kullanım: Taşıt lâstikleri, lâstik çekiçler,
Sentetik S tamponlar, hortumlar, yalıtımlar, makine
ayakları vs.
Etilen - Özellikler: Şeffaf ilâ süt beyazı.
propilen Kullanım: Profil yalıtımları.
kauçuğu
Durdurma sıva çıtası Büyütülmüş
enine kesit
Kloropren Özellikler: Koyu kahverengi, çoğunlukla
kauçuk siyaha boyanmış.
Profil
Cam
Kısaltma: Hava koşullarına ve kimyasal maddelere Dolgu
yalıtımı
sopası
CR dayanıklıdır, ısı hassasiyeti düşüktür, Çerçeve
Ticari adı: çatlamaz.
Neopren, Kullanım: Pencereler ve kapılar için profil
Perbunan C, yalıtımları, derz şeritleri, folyolar. Yapıştırıcılar
Baypren için ana ham madde.

Silikon Özellikler: Şeffaf ilâ süt beyazı, kokusuz ve Derz yalıtım bandı Derz dolgusu
kauçuğu tatsız. Su ve yapıştırıcı madde geçirmez,
Kısaltma: yüzeyi pürüzsüzdür.
SIR - 50 ˚C ilâ + 180 ˚C arasındaki sıcaklıklara
Ticari adı: direnci iyidir.
Baysilon, Kullanım: Derz yalıtım kütleleri ve şeritleri,
Silopren, kalıplama kütleleri, hortumlar, yalıtımlar,
Silicone, elektrik yalıtkanları.
Silastic.

Yumuşak Termoplast ve duroplast sentetik maddelerin birkaçı, kimyasal işlemlerle, lâstik esnekliği kazanacak
PVC şekilde, geniş gözlü ağlar hâlinde birleştirilebilmektedirler.
Yumuşak Bunlardan bazıları lâstik esnekliğinde yumuşak PVC (ticari adı: Vinoflex), yumuşak poliüretan
PUR (ticari adı: Adiprene, Desmopan, Urepan, Vulkollan), poliizobütilen (ticari adı: Opanol, Vistanex)
Poliizobütilen ve flor karbon kauçuğudur (ticari adı: Viton). Bu elastomerlerin her biri spesifik özelliklere ve farklı
Flor karbon kullanımlara sahiptirler.
kauçuğu
Tablo bölümünün 260. ilâ 263. sayfalarında sentetik madde türleri, özellikleri ve uygulama imkânları ve
sentetik yarı mamuller ile kalıp kütleleri hakkında geniş bir özet verilmektedir.

Elastomerler 137
17. 7 Sentetik Madde Türünün Belirlenmesi Tavlama borucuğu
Bilinmeyen bir sentetik maddenin bir sentetik madde türüne Numune
sınıflandırılması, bilinmeyen sentetik maddenin özellikleri
İndikatör kağıdı
hakkında bilgi toplanıp, bunların sık kullanılan sentetik maddelerin
teşhis özelliklerinin yer aldığı bir tablo ile karşılaştırılarak Duman
yapılmaktadır (bkz. tablo bölümü, Sayfa 264).

Kolay belirlenebilen teşhis karakteristikleri olarak aşağıdaki Brülör

özellikler kullanılmaktadır:
Resim 138/1: Yavaşça Isıtma
● Görünüm (boyanmamış) örneğin, beyaz, sütümsü, şeffaf ve
yüzey yapısı örneğin, pürüzsüz, mumsu, parlak.
Duman
● Genel mekanik özellikler, örneğin, yumuşak, sert, viskoz, Numune
kırılgan, lâstiksi, rijit.
● Numunenin tavlama borusunda yavaşça ısıtıldığındaki tavrı
(Resim 138.1) örneğin erime, ayrışma.
● Dumanın kimyasal reaksiyonu örneğin asit, alkali.
● Küçük alevde yanma tavrı (Resim 138.2) örneğin ateş
almama, alevde yanma, kuvvetle yanmaya devam etme. Brülör
● Yakma deneyindeki dumanın kokusu.
Resim 138/2: Yanma Testi
17.8 Yarı Mamul ve Hazır Parça Üretimi (Asıl Biçimlendirme)

Ekstrüzyon
Ekstrüzyon, termoplastlar için olduğu kadar ağsız elastomerler için de uygulanan çok yönlü bir asıl
biçimlendirme yöntemidir. Ekstrüzyon tesisi, budinözden ve bir dizi ek tesisten oluşmaktadır (Resim
138.3).
Doldurma hunisi Soğutma güzergahı Çekme Uzatma
Helezon Basınçlı hava düzeneği
Sentetik
düzeneği
Isıtıcı Kalibrasyon Boru Hattı Boru Hattı
madde Boru

Boru memesi
(form aleti)

Resim 138/3: Boru Ekstrüzyon Tesisi

Budinöz, önünde bir biçimlendirme aleti takılı hâlde sürekli çalışan bir helezoni büdinözdür. Budinözde
ısıtılmış, hamurumsu sentetik madde kütlesi yavaş dönen salyangoz tarafından sürekli olarak kalıp
aletinden preslenmek suretiyle sonsuz ekstrüzyon parçası olarak dışarı çıkmaktadır. Bu parça müteakip
bir soğutma güzergâhında katılaşmaktadır. Daha sonra sonsuz ekstrüzyon boy boy kesilmektedir.

Ekstrüzyonla, borular, çubuklar, panolar, profiller ve hatlar üretilmektedir.

Ekstrüzyon üfleme ile kalıplama Boru parçası Şişirme Dışarı

Fıçılar, tanklar ve bidonlar gibi boş gövdeler, ekstrüzyonu basınçlı atma
ekstrüzyon üfleme ile kalıplanmak suretiyle birçok hava
çalışma aşamasında imal edilmektedirler (Resim
üfleme Yapı
138.4): Budinözden çıkan, henüz sıcak ve plastik elemanı
Ekstrüzyon Plastik başlığı
olarak şekillendirilebilir durumdaki bir plâstik hortum
hortum parçası, boş bir kalıba uzatılmaktadır 1. Boş
kalıbın kapanması ile birlikte basınçlı hava hortum Boş
parçasını şişirerek biçimini alarak katılaşacak kalıp
şekilde boş kalıp çeperine preslemektedir 2.
Daha sonra boş kalıp açılmakta ve hazır yapı
elemanını dışarı atmaktadır 3. Bundan sonra yeni
bir çalışma aşaması başlamaktadır. Resim 138/4: Ekstrüzyon üfleme ile kalıplama

138 Sentetik Madde Türünün Belirlenmesi

Folyolar, folyo üfleme yöntemiyle imal edilmektedirler: Bir budinözden çıkan, ince, plâstik olarak
şekillendirilebilme özelliğine sahip plâstik hortum (Resim 138.4) üfleme başlığı tarafından ince çeperli
bir folyo torbası hâlinde şişirilmektedir. Bu esnada folyo soğuyarak katılaşmakta ve sürekli olarak
sarılmaktadır.

Merdaneden geçirme
Merdaneden geçirme, yani haddeleme, panolar, yalıtım hatları ve termoplast maddelerden mamul kalın
folyolar için tercih edilen bir üretim yöntemidir (Resim 139.1).

Budinöz Plastik Karıştırma Silindirli haddeleme

bant merdanesi düzeneği
(ısıtılmış) Plastik Sarma
bant birimi

Soğutma yolu

Resim 139/1: Merdaneden Geçirme Tesisatı

Sentetik madde kalıp kütlesi bir budinözde ısıtılarak plâstikleştirilmekte ve şekillendirilebilen bir bant
hâlinde önce karıştırma merdanesine ve sonra da silindirli haddeleme düzeneğine gönderilmektedir.
Burada birçok haddeleme aşamasında istenen kalınlığa haddelenmektedir. Daha sonra bir baskı
merdanesinden geçirilerek yüzey yapısı (kabartma) oluşturulabilmektedir. Son olarak soğutma işlemi
uygulanmaktadır.

Püskürtme döküm Püskürtme Döküm

Püskürtme dökümde termoplast kalıp kütlesi sentetik madde enjeksiyon alet
bir püskürtme döküm makinesinin silindirinde işletme tanesi memesi (kapalı)
ısıtılmakta ve plâstikleştirilmektedir (Resim
helezon ısıtıcı
139.2).
İmalât döngüsünün başında budinöz
helezonu kapalı alet yönüne doğru ilerleyerek
şekillendirilebilen sentetik madde kütlesini Plastifize edilmiş
yüksek bir hızla, soğutulmuş iki parçalı aletin Terminal sentetik madde
boş kalıbına püskürtmektedir. Kalıp kütlesi şalteri kalıp kütlesi
burada katılaşmaktadır. Bu arada budinöz Alet
helezonu çıkış pozisyonuna geri dönmektedir. Dışarı Atma (açık)
Daha sonra malzeme açılmakta ve hazır yapı
parçası

elemanını dışarı atmaktadır. Alet kapanmakta

İş

ve yeni bir imalât döngüsü başlamaktadır.

Püskürtme döküm ile kovalar, mahfazalar,
dişli çarklar, kaplamalar vs. gibi kalıp parçaları
Terminal
üretilmektedir. şalteri

Form presi Resim 139/2: Püskürtme Döküm

Form presi ile duroplast ve elastomer sentetik
maddeler gibi dolgu maddeleri ile karıştırılmış Doldurma Presleme Dışarı Atma
sentetik madde işlenerek mahfazalar,
kaplamalar, yalıtım maddeleri vs. gibikalıp izolasyon
parçaları imal edilmektedir. Kalıplama işlemi Mühre ısıtıcı
üç çalışma aşamasından ibarettir (Resim plastik kalıp Boş Kalıp parçası
1393). Önce ölçülmüş, ön ısıtması yapılmış ve kütlesi kalıp
sertleştirici ilâve edilmiş bir miktar plâstik kalıp
kütlesi boş kalıba doldurulmaktadır 1. Aşağı
inen mühreyle kütle kalıbın içine bastırılmakta
ve boşluğun sıcak durumdaki çeperlerinde Fırlatma Fırlatma
sertleşmektedir 2. Bir fırlatma düzeneği kalıp düzeneği düzeneği
parçasını dışarı atmaktadır 3. Daha sonra yeni
bir imalât döngüsü başlamaktadır. Resim 139/3: Kalıp Presleme

Yarı Mamul ve Hazır Parça Üretimi 139

17.9 Yarı Mamullerin İşlenmesi
Sentetik maddelerin işlenme imkânları, Talaşlama, birleştirme, Şekillen- Şekillendirme,
sentetik maddenin türüne olduğu kadar sıcaklığa pratik devreye girme dirme kaynak

da bağlıdır. Sert Termoelastik Termoplastik

Örnek sert PVC: (Resim 140.1)
Şekillendirme, malzeme termoelastik hâldeyken Yumuşatma Akma

Çekme mukavemeti Rm
Genleşme A
Çekme
yapılmaktadır. Bu hâl sadece termoplastlara özgü mukavemeti

Ayrışma
olduğundan, sadece bu malzemeler şekillendiril
ebilmektedirler. Duroplastlar ve ağlı elastomerler
sıcak şekillendirilememektedirler. Genleşme

Termoplastların şekillendirilmesi ve
kaynaklanması, termoplast hâldeyken 75 0C 80 0C yaklaşık 150 0C yaklaşık 180 0C
yapılmaktadır (Resim 140.1). Duroplastlar ve Sıcaklık

elastomerler kaynaklanamamaktadırlar.
Resim 140.1: Sert PVC’nin İşleme Alanları
Ayırma, talaşlı işleme
İnce plâstik panolar kesilebilmekte ve delinebilmektedirler. Daha kalın parçalar bıçkı ile biçilerek
ayrılmaktadırlar. Polistirol gibi, sert ve kırılgan plâstik levhalar çizilerek cam gibi kırılabilmektedir.
Yarı mamul parçaları ve sentetik madde hazır parçaları, eğeleme, bıçkı, rendeleme ve kazıma yoluyla
elle talaşlanarak son şekillerini alacak biçimde işlenebilmektedirler. Bunun için özel biçimli aletler
kullanılmalıdır.
Makineyle talaşlayarak işleme için, sadece sert sentetik maddeler uygundur. Bunlar, delinebilmekte,
rendelenebilmekte, torna edilebilmekte, bilenebilmekte, biçilebilmekte ve frezelenebilmektedirler. Sentetik
maddelerin talaşlanması işleminde, bunların metallere oranla oldukça düşük bir ısı iletkenliğine sahip
oldukları ve dolayısıyla da talaşlama işlemi esnasında ortaya çıkan ısının tam olarak dışarı atılamadığı
göz önünde bulundurulmalıdır. Yüksek kesme hızına, ilerleme mesafesinin az olmasına ve aletlerin
özel kesme geometrisine (büyük talaş açılarına ve talaş bölmelerine) bağlı kalınmalıdır. Ayrıca yeterli
bir soğutma da sağlanmalıdır: Sulu ya da yağlı termoplastlarda, pres havalı duroplastlarda. Referans
değerler için tablo bölümünün 265. sayfasına bakınız.
Termoplast yarı mamullerinin sıcak şekillendirilmesi
Sıcak şekillendirme yöntemi genellikle termoplast sentetik maddelerden oluşan büyük formatlı yapı
elemanlarının imalâtında uygulanmaktadır. İmalât, şekillendirildikten sonra daha büyük yapı elemanları
hâlinde birleştirilen panellerden, sert folyolardan, çubuklardan, profil bölümlerinden ve borulardan
başlamaktadır.
Bükerek şekillendirmede yarı mamul parçası önce şekillendirme düzeneğinde gerilmektedir (Resim
140.2). Sonra bu parçanın, şekillendirilecek Tahtaların ve Profillerin Boruların bükülmesi
kısmı ısıtılarak istenen şekle getirilmektedir. köşelerinin giderilmesi
Daha sonra yapı elemanı tamamen soğuyana
Bükme
ve sertleşene kadar şekillendirme düzeneğinde parçası
Sıcak hava
aleti
bırakılmaktadır.
İnce duvarlı, yüzeysel yapı elemanları çekerek
şekillendirme veya çekme basıncıyla
Döndürülebilen Kum dolu boru
şekillendirme yoluyla imal edilmektedirler bükme düzeneği

(Resim 140.3). Isıtılmış bir panel ya da sert folyo

derin çekme aletine gerilmektedir. Aletin boşluğu
kanallarla bir vakum pompasına bağlıdır. Vakumun
uygulanması ile birlikte şekillendirilebilen panel
aletin boşluğuna çekilerek daha sonra katılaştığı Çekerek şekillendirme Çekip bastırarak şekillendirme
soğutulmuş çepere yapışmaktadır. Isıtılmış Boş kalıp
Mühre
plastik
Örneğin buz dolabı kaplamaları gibi ince çeper panel Kalıp parçası Basınçlı Kalıp
hava ileticisi parçası
kalınlığına sahip yapı elemanları sadece
vakumun emme etkisiyle şekillenmektedirler
(çekerek şekillenme). Derin
çekme
Örneğin küvetler gibi daha kalın çeperli aleti

yapı elemanları vakumla aynı anda kalıba

emilerek bir mühre ve basınç havası ile kalıbın Soğutma Vakum pompası Vakum pompası
içine preslenmektedir (çekme basıncıyla
şekillendirme).

140 Yarı Mamullerin İşlenmesi

17.10 Plâstiklerin Kaynaklanması
Termoplast sentetik maddeler kaynakla birleştirilebilmektedirler. Bu işlem sırasında
kaynaklanacak olan parçalar yer yer kaynak sıcaklığına getirilmekte ve katkı malzemesi ile ya
katkı malzemesi olmadan kaynaklanabilmektedirler. Çeşitli kaynak yöntemleri ısıtma türüne göre
sınıflandırılmaktadır.

Sıcak gaz Kaynağı

Katkı malzemesinin Katkı malzemesinin hızlı kaynak
Sıcak gaz kaynağı, kaynak el yardımıyla birleştirilmesi memesi yardımıyla iletilmesi
makinesinde elektrikli bir ısıtma
elemanı ya da gaz alevi ile Kaynak Kaynak Kaynak
Kaynak katkısı
oluşturulan kızgın bir hava katkısı dikişi makinesi
Kaynak
akımı ile yapılmaktadır (kaynak dikişi Hızlı
makineleri için tablo bölümünün, kaynak
266. sayfasına bakınız). Kaynak memesi
makinesinden çıkan kaynar hava
akımı birleştirme yüzeylerini ve
kaynak çubuğunu, esas malzeme İş parçası
ve katkı malzemesi hafif bir basınç Boru parçaları Sıcak gaz
altında akmaya başlayacak
şekilde hamurlaşana kadar Katkı malzemenin baskı Katkı malzemesinin
ısıtmaktadır. Katkı malzemesi makarası yardımıyla iletilmesi ekstrüzyonla birleştirilmesi
elle veya düzeneklerle ilâve Kaynak
Isıtılmış
Kaynak
hortum
edilmektedir. Böylece birçok katkısı katkısı
sıcak gaz kaynağı yöntemi ortaya Budinöz
çıkmaktadır (Resim 141.1). Baskı
Kaynak makarası Sıcak
makinesi gaz aleti
Sıcak gaz kaynağı ile Hava
hortumu
özellikle uzun dikişler kaynağı
yapılmaktadır. En önemli kaynak İş parçası
dikiş biçimleri V dikişi, X dikişi ve İş parçası
pervaz dikişidir (bkz. Sayfa 266).
Resim 141.1: Sıcak Gaz Kaynak İşlemi
Özellikle kalın kaynak dikişleri
için uygulanan bir sıcak gaz
kaynağı yöntemi örneğin, büyük kaplarda, sıcak gaz budinöz kaynağıdır (Resim 141.1). Burada katkı
malzemesi küçük, taşınabilir bir budinöz tarafından ısıtılmakta ve ısıtılmış bir hortumun içinden kaynak
dikişine preslenmektedir.

Isıtıcı eleman kaynağı

Isıtıcı eleman kaynağında, Pencere çerçeveleri Manşonlu kaynak
birleştirilecek parçalar alın kaynağı
birleştirme yüzeylerinden Isıtma elemanı Kaynak dikişi
bir ısıtıcı element ile hamur Isıtma elemanı Pencere çerçevesi manşon boru
kıvamına kadar ısıtılmaktadırlar
(Resim 141.2). Sonra ısıtıcı
eleman dışarı çekilerek parçalar
derhal birbirine preslenerek
kaynaklanmaktadırlar.
Isıtma Kaynaklama Isıtma Kaynaklama

Isıtıcı eleman kaynağı çok yönlü

olarak kullanılabilmektedir: açıların köşe giderme Folyoların ısıtıcı kama kaynağı
kaynağı
● Panellerin, profillerin ve Taşıma ve
bastırma
boruların alın kaynağı için, Birleştirme yüzeyleri
makaraları
● Kenar kıvırma kaynağı için,
● T bindirme kaynağı ve Isıtma Folyolar
panellerin bindirmeli bağlantı elemanı
kaynağı için, kaynak
● Soket füzyon kaynağı için, ısıtıcı kama yüzeyi
● Plâstik hatların ve folyoların Isıtma Kaynaklama
sıcak kama kaynağı için.

Resim 141.1: Sıcak Gaz

Plastiklerin Kaynaklanması 141

Borular, örneğin doğal gaz boru hatları için Birleştirme ve presleme düzeneği
kullanılan borular, ısıtıcı eleman kaynağı ile
ucuza birleştirilebilmektedirler (Resim 142.1).
Boruların bitişme yüzeylerinin tam olarak üst
Boru Isıtma Kaynak
üste gelmesi için, boru parçaları bir kılavuz parçaları elemanı dikişi
düzeneğinde gerilmektedir.
Sürtünerek kaynaklama
Sürterek kaynaklama ile çubuklar ve borular
Isıtma Kaynaklama
birbirine bağlanmaktadır. Bunun için örneğin iki
boru parçası sürtünerek kaynaklama makinesine Resim 142.1: Boruların Istma Elemanı Kaynağı
takılmaktadır (Resim 142.2). Bir birleştirme
parçası döndürülmekte (yaklaşık olarak 3000 1
/ min) ve sürtünme ısısı yardımıyla birleştirme Dönen Sabit boru
boru parçası parçası
yüzeylerinde kaynak sıcaklığı elde edilene kadar,
sabit duran diğer parçaya bastırılmaktadır. Daha
sonra dönen boru parçası hızla durdurularak
kaynağın bitişme yeri katılaşana kadar yine
sabit duran parçaya bastırılmaktadır.
Yüksek frekans kaynağı özellikle folyolar
Sürtme kaynak makinesi
ve hatlar için kullanılmaktadır. Birleştirilecek
parçaların birleştirme yüzeyleri, bir preste
yüksek bir elektrik frekansı ile kaynak Resim 142.2: Sürtme Kaynağı
sıcaklığına ısıtılarak basınç altında birbirine
kaynaklanmaktadırlar (Resim 142.3). Kaynak presi
Ultrason kaynağı da yine öncelikli olarak
Yüksek frekanslı jeneratör

Rezonatör
folyoların ve hatların, fakat bunun yanı sıra

Jeneratör
Üst elektrot
küçük parçaların kaynaklanması için de Birleştirme Sonotrot

kullanılmaktadır. Isıtma işlemi, yüksek enerjili parçaları Birleştirme

parçaları
ultrason dalgalarıyla yapılmaktadır (Resim Alt elektrot Örs
142.3).
Kaynaklama için seçilecek olan yöntem, sentetik
maddenin türüne ve yapı elemanının biçimine Resim 142.3: Yüksek Resim 142.4: Ultrason
bağlıdır. Uygun kaynak yönteminin seçilmesi ile Frekanslı Kaynak Kaynağı
ilgili bilgiler tablo bölümünün 266. sayfasında
yer almaktadır.
17.11 Plâstiklerin Yapıştırılması
Yapışma uygunluğu. Bazı sentetik
maddeler iyi yapıştırılabilmekte
bazıları ise sadece kısmen ya da Tablo 142/ 1: Sentetik Maddelerin Yapıştırmaya Uygunluğu
kötü yapıştırılabilmektedirler. Kısmen Kötü yapışır
Tablo 142.1’de yapışma uygunluğu İyi yapıştırmaya uygun yapıştırmaya
ile ilgili genel bir bakış sunulmaktadır. uygun
PVC sert PF, UF, MF PVC yumuşak PE
İyi bir yapışma bağlantısı, yapıştırma PMMA UP PA PP
yüzeylerinin ön muamelesine olduğu PS, SB, SAN EP POM PTFE
kadar uygun yapıştırıcının seçilmesine ABS, ASA PUR Bütadyen- SI-Reçine
PC Kloropren- Kauçuk SI-Lastik
de bağlıdır. Kauçuk
Bir yapışma bağlantısının zorlanabilirliği
öncelikle yapıştırma yerinin yapış-
tırmaya uygun oluşturulmasına
Basit üst üste koyma Şaft Çift ekleme parçası
bağlıdır (Resim 142.5). Kesme
kuvvetiyle zorlanan yapıştırma
bağlantıları uygundur. Çekme
ve soyulma zorla-malarından
kaçınılmalıdır (bkz. Sayfa 82).
Yapıştırma yerlerinin oluşturul- Resim 142.3: Aynı Yüzeyli Yapıştırma Yerlerinin Uygun
ması, yapışma yüzeylerinin ön Oluşturulması
muamelesi ve uygun yapıştırıcılarla
ilgili ayrıntılı bilgi tablo bölümünün 267. ve 268. sayfalarında verilmektedir.

142 Plastiklerin Kaynaklanması

17.12 Metalürjideki Özel Sentetik Madde Kullanımları
Yapıştırıcı maddeler Yapıştırıcı Kohezyon
Yapıştırıcı madde
Yüksek kuvvetlerle zorlanabilen bağlantıları kuvvetleri
makro molekülleri kuvvetleri
yapıştırılırlarken yapıştırıcı ham maddesi olarak
sentetik olarak imal edilmiş plâstikler esas
alınmaktadır. Bu plâstikler iki yapı elemanının
yapıştırma yüzeylerini yapıştırıcının ve yapı
elemanının sınır yüzeylerindeki yüzey yapışması Yapı elemanı Yapı elemanı
(adhezyon kuvvetleri) ve kendi mukavemeti
(kohezyon kuvvetleri) ile yapıştırıcı madde
Resim 143.1: Yapıştırma Bağlantısı (Şematik)
derzinde birleştirmektedirler (Resim 143.1).
Yapıştırıcı maddeler bileşimlerine ve etki biçimlerine göre sınıflandırılmaktadırlar.
Dispersiyon yapıştırıcıları, işlenebilir durumdayken suyun içinde ince dağılmış yapıştırıcı madde
parçacıklarından oluşmaktadırlar. Yapıştırıcı maddenin yapıştırma yüzeyine sürülmesi ile birlikte
su buharlaşmaktadır. Bu sayede yapıştırıcı madde parçacıkları birbirleriyle temas etmekte ve kendi
aralarında da yapıştırma yüzeyleri ile yapışmaktadırlar. Bunlar sonra fizyolojik veya kimyasal olarak
sertleşmektedirler. Dispersiyon yapıştırıcısı gözenekli bir maddenin üzerine (örneğin kâgir duvar veya
ahşap) sürüldüğünde gözeneklerin içine nüfuz ederek iki birleştirme parçasını biçimsel bir bağlantı
oluşacak şekilde birbiriyle birleştirmektedir.
Dispersiyon yapıştırıcıları, emici yapı maddeleri için yapı yapıştırıcısı olarak (taşlar, fayanslar, yalıtım
levhaları) kullanıldıkları gibi ahşap yapıştırıcısı olarak da (küçük paket, ticarî adı örneğin Ponal)
kullanılmaktadırlar.
Bu yapıştırıcılar, polivinil asetat (PVAC), poliakril asit esteri veya sentetik kauçuktan mamul
olabilmektedir.
Solvent yapıştırıcıları (yapıştırma vernikleri) içinde yapıştırıcı maddenin çözülmüş olduğu, çabuk
buharlaşabilen bir çözgen maddeden oluşmaktadırlar. Yapıştırıcı madde sürüldükten sonra çözgen
madde buharlaşırken, geri kalan yapıştırıcı madde birleştirme yüzeylerini birleştirmekte ve fizyolojik
ya da kimyasal olarak sertleşmektedir. Solvent yapıştırıcıları kağıt yapıştırma (asetonda çözülmüş
selüloz nitrat, ticarî adı örn. Uhu) için kullanıldığı
gibi çözülebilen sentetik maddelerin, örneğin
PVC’nin birleştirilmesinde de kullanılmaktadırlar.
Yapıştırıcı madde, sentetik maddeyi çözen ve
böylece sıkı bir yapıştırma bağlantısı oluşturan
bir çözgen madde içermektedir.
Örnek: PVC manşon borularını yapıştırmak
için kullanılan tetrahidrofor yapıştırıcı maddeler
(Resim 143.2).
Kontak yapıştırıcıları kauçuk benzeri bir
yapıştırıcı madde payı içeren, örneğin bütadyen
kauçuk, sterol bütadyen kauçuk, kloropren Resim 143.2: PVC Manşon Borularının Eriten Yapıştırma
kauçuk, nitril kauçuk, poliizobütilen gibi solvent Maddesi ile Yapıştırılması
yapıştırıcılarıdır Yapıştırma maddesi, iki
birleştirme yüzeyine ince bir tabaka hâlinde
sürülmektedir. Sonra çözgen madde buharlaşana
dek yaklaşık 15 dakika kadar beklenmektedir. Alüminyum
profil
Daha sonra, birleştirme parçaları sıkıca
birbirine bastırılmaktadır. Yapıştırma bağlantısı
derhal hemen hemen son mukavemet değerine
ulaşmaktadır (ticarî adı, örneğin Pattex, Uhu
allplast ).
Kontak yapıştırıcıları tercihen esnek sentetik
maddelerden mamul yapı elemanlarının ve köpük
maddelerinin birbirleriyle yapıştırılmasında
kullanılmasına karşılık ve örneğin pencere
Sentetik madde
çerçevelerindeki yalıtım profillerinde olduğu Yapıştırma
profili
armürü
gibi başka malzemelerle yapıştırılmasında da
kullanılmaktadır.
Resim 143.3: İki Bileşenli Reaksiyon Yapıştırma Maddesi-
yle Yapıştırılmış Pencere Çerçevesi

Metalürjideki Özel Sentetik Madde Kullanımları 143

Çift bileşenli reaksiyon yapıştırıcıları kullanımdan
hemen önce karıştırılan iki unsurdan (bileşenden)
oluşmaktadırlar. Bu karıştırma işleminden sonra
yapıştırıcı madde sınırlı bir süre (pot life süresi)
kullanılmaya uygundur. Daha sonra bileşenler (bağlayıcı Köşe
ve sertleştirici) birbirleri ile tepkimekte ve birleştirme bağlantısı
parçalarını birleştiren katı bir yapıştırma kütlesi
Yapıştırıcı
oluşmaktadır. Çerçeveler
Farklı duroplast sentetik maddelerini esas alan çift
bileşenli yapıştırıcılar bulunmaktadır: Doymamış
polyester reçineleri (UP), akrilik reçineleri, poliüretan
reçineleri (PUR) ve epoksi reçineler (EP).
Çift bileşenli yapıştırıcılar çok yönlü yapıştırma
maddeleridir. Bunların tercih edilen kullanım alanı
metal parçalarının birbirleriyle (Resim 144.1) olduğu
kadar başka malzemelerle de yapıştırılmasıdır (Resim Resim 144.1: Pencere Çerçevesi Köşe
143.3). Bağlantısının Reaksiyon Yapıştırma Maddesi ile
Küçük paketler için ticarî adlar: Uhu plus, Henkel – Yapıştırılması
Stabilit, Terotop, Scotch Weld vs.

Tek bileşenli reaksiyon yapıştırıcılarında tüm bileşenler önceden karıştırılmış ve hazır durumdadır.
Yapıştırıcı madde sürüldükten sonra çözgen madde buharlaşmakta ve hava oksijeni ve / veya hava
nemiyle kimyasal tepkime sonucunda sertleşme gerçekleşmektedir. Tek bileşenli reaksiyon yapıştırıcıları,
esas madde olarak siyanakrilat ya da siyanakril ester asidi (CY) içermektedir.
Tek bileşenli reaksiyon yapıştırıcıları çok yönlü kullanılabilmektedirler. Öncelikli olarak tercih edilen
kullanım alanları sentetik maddelerdeki, metallerdeki ve seramik yapı elemanlarındaki yapıştırma
işlemleridir.

Tek bileşenli ve çift bileşenli reaksiyon yapıştırıcıları sıkça yapı yapıştırıcıları veya konstrüksiyon
yapıştırıcıları olarak da tanımlanmaktadırlar.

Hot melt yapıştırıcıları oda sıcaklığında katı ya da macun hâlindedirler. Bu yapıştırıcılar örneğin bir
yapıştırıcı tabancasında ısıtılıp sürülebilecek şekilde eritilerek kullanılmaktadırlar. Fizyolojik olarak
sertleşen hot melt yapıştırıcıları, polivinilbütiral (PVB) ve poliizobütilen (PIB) esaslı, kimyasal olarak
sertleşen hot melt yapıştırıcıları da epoksit reçinesi (EP) ve fenol ya da melamin reçinesi esaslıdır.
Yapıştırmaya uygun yapılandırma, yapıştırma yüzeylerinin ön muamelesi ve yapıştırıcı madde seçimi ile
ilgili ayrıntılar tablo bölümünün 267. ilâ 269. sayfalarında verilmektedir.

Derz dolguları
Derz dolgularının görevi, rijit yapı elemanları arasındaki genleşme derzlerini kapatmaktır. Dolgu
maddesi derz doldurulurken macun hâlinde olup
şekillendirilebilen ve bu sırada derz çeperine sıkıca Sıvanacak yapı
elemanları
yapışan, saf veya güçlendirilmiş bir sentetik madde
kütlesinden oluşmaktadır. Yalıtım kütlesi sertleştikten
sonra derzin sürekli esnek, lâstiksi bir hâlde kapanmasını
Sıva armürü
sağlamaktadır. Bu dolgu yapı elemanlarını içeri nüfuz
eden nemden ve kirden korumaktadır.
Camcılıkta, cam ile çerçeve arasındaki derz sıvasına
cam macunu denmektedir.
Armür sıva
En büyük pazar payına silikon macunları sahiptir, macunu kartuşu
bunun yanı sıra polisülfür (SR), akrilik, poliüretan
(PUR) ve poliizobütilen (PIB) esaslı derz dolguları da
bulunmaktadır.
Derz dolguları kartuşlar hâlinde teslim edilmektedirler
(Resim 144.2). Bunlar işleme esnasında bir enjektörle
derze sıkılmakta ve ıslak parmak ucu ile bir oluk
oluşturulmaktadır. Dolgu maddesi birkaç gün içinde
hava nemiyle ıslanmaktadır. Resim 144.1: Armür Sıva Macunu

144 Metalürjideki Özel Sentetik Madde Kullanımları

Sıva, harç ve beton katkıları olarak kullanılan sentetik
reçineler
Sentetik maddeler (reçineler), özellikleri düzeltilmiş özel yapı
maddelerinin elde edilmesi için madenî sıvalara, harçlara
ve betonlara karıştırılmaktadır. Böyle örneğin birkaç dakika
içerisinde katılaşan hızlı harç veya hızlı beton elde edebilmek
için, harç ya da çimento kombinasyonlarına sentetik reçineler
ilâve edilmektedir. Bunlar öncelikli olarak, çelik parçaların
beton yapı elemanlarına montajında kullanılmaktadır (Resim
145.1).
Karıştırmak için sentetik reçine olarak doymamış polyester
reçineleri (UP), epoksi reçineler (EP), poliüretan reçineleri
(PUR) ve metakrilat reçineleri (MMA) kullanılmaktadır. Resim 145.1: Bir Parmaklığın Hızlı Harç
Yapı elemanı ve yapı koruması için kullanılan sıvı ile Monte Edilmesi
plâstikler
Yapı maddelerinin ve metal yapı elemanlarının korunması
birçok biçimde gerçekleşebilmektedir (Resim 145.2): Emprenye etme Emme astar boyası
Emprenyeleme özellikle yapı maddelerinin, örneğin
silikonlarla su damlalarına karşı korunması amacıyla
yapılmaktadır. Emici astar boyası, diğer kaplamalar için iyi bir
Yapı
yapışma zemini oluşturma görevini üstlenmektedir. Kapatma Yapı
maddesi maddesi
işlemi ile gözeneklerin derinlemesine yalıtımı yapılmakta
ve kaplama da korozyona karşı koruma ve dekoratif yüzey
koruması sağlamaktadır.
Mühürleme Kaplama
Sentetik madde / su dispersiyonları, sentetik madde lateksi
olarak da anılmakta olup yapı maddelerinin içten ve dıştan
boyanması için kullanılmaktadır. Alkid reçinesi vernikleri,
metalden mamul yapı elemanları için en çok kullanılan boya Yapı Yapı
maddesi maddesi
maddeleridir. Özel durumlar için poliüretan reçinesi, epoksi
reçine, silikon reçinesi ve klorlanmış kauçuk vernikleri de
kullanılmaktadır.
Daha ayrıntılı bilgi için tablo bölümünün 254. ilâ 257.
Resim 145.2: Üst Yüzey İşleme Türleri
sayfalarına bkz.
Köpük maddeleri
Köpük maddeleri, gözenekleri havayla dolu, kabarcıklı bir
sentetik madde iskeletinden oluşmaktadırlar. Bu maddelerin
yoğunluğu sadece 15 kg / m³ ilâ 50 kg / m³’tür. Genellikle
polistirolden (PS) ya da poliüretandan (PUR) mamuldürler.
Sert köpük maddeleri (PS, PUR) kapalı hücreli gözeneklere
sahiptirler, bunlar serttirler ve az şekillendirilebilmektedirler.
Başlıca kullanım alanlarını, ısı yalıtımları (Resim 145.3), ayak
sesi yalıtımı ve ambalajlar oluşturmaktadır.
Yumuşak - elâstik köpük maddeleri (PUR) açık ilâ karma
hücrelidirler, yumuşaktırlar ve kolay şekillendirilebilmektedir
ler. Bunlar döşeme malzemesi için olduğu gibi odaların ses
yalıtımı olarak da kullanılmaktadırlar.

Tekrarlama soruları Resim 145.2: Bitümen Kaplamalı Polisterol

1. Plâstiklerin tipik özellikleri nelerdir? Köpük Maddesinden Oluşan Isı Baraj Levhaları
2. Plâstiklerin üretimi hangi önemli iki kısmî aşamada
gerçekleştirilmektedir?
3. Plâstik imalâtındaki üç tepkime türü hangileridir?
4. Plâstikler nasıl sınıflandırılmaktadır?
5. Plâstik gruplarının karakteristik özellikleri nelerdir?
6. 5 tane termoplast adı ve kısaltmasını sayınız.
7. Aşağıdaki sentetik maddeleri termoplast, duroplast veya elâstik gruplarına yerleştiriniz: PUR, PVC,
PE, EP, SI, PS, CR.
8. Termoplast yarı mamullerinin imalâtı için hangi imalât yöntemleri bulunmaktadır?
9. Hangi plâstik grubu sıcak şekillendirilebilip ve kaynaklanabilirken, hangisinde bu işlemler gerçekleş
tirilememektedir?
10. Plâstik kaynak yöntemleri nelerdir?
11. Hangi plâstikler iyi yapıştırılabilmektedirler?
12. Yapıştırıcı madde türleri nelerdir?

Metalürjideki Özel Sentetik Madde Kullanımları 145

18 Kompoze Malzemeler

Kompoze malzemeler, iki veya daha fazla malzemeden oluşan ve yeni bir malzeme olarak birleştirilmiş
malzemelerdir.
Birçok malzemeden oluşan bu özel iç yapı sayesinde kompoze malzemeler diğer teknik malzemelerden
esas itibarıyla ayrılmaktadır.

18.1 İç Yapı
Kompoze malzemenin yapı prensibi, örneğin kopmaya dayanıklı selüloz elyaflarından ve bağlayıcı bir
linyin kütlesinden oluşan ahşapta olduğu gibi birçok doğal madde için de geçerlidir (bu yapı kıymıklanmış
ahşapta belirgin şekilde görülebilmektedir). Aynı şekilde bambu boruları, bitki sapları, kemikler, hayvan
boynuzları da bu kompoze yapıya sahiptir.
İnsanoğlu, kompoze yapı tarzının avantajlarından çok uzun zamandır yararlanmaktadır. Örneğin samanla
güçlendirilmiş balçık, kiremit veya kontrplak (tutkallanmış ahşap tabakaları) gibi kompoze malzemeleri
bulmuştur.
Modern teknikteki başlıca kompoze malzemeler betonarme, cam elyafıyla güçlendirilmiş sentetik
maddeler, sert metaller, taşlama segmanları, kompoze levhalar, çok katı folyolar, sandviç yapı elemanları,
kaplanmış saçlar, güçlendirilmiş sentetik madde kalıp kütleleri, dokulu kompoze yapı elemanlarıdır.
Alaşımlar kompoze malzemelerden sayılmamaktadır. Bunlar da iki veya daha fazla maddeden
oluşmalarına rağmen, içerdikleri münferit maddeler (alaşım elementleri) sıvı durumda iken karıştırılmakta
ve atomlarına (veya iyonlarına) çözülmektedirler. Katılaşma sırasında örneğin gri pikteki grafit lamellerde
olduğu gibi farklı fazların ayrışması da söz konusu olabilmektedir (Sayfa 44). Fakat bu ayrışmalar
kompoze malzemelerin içindeki münferit bileşenlerinkilere oranla çok daha küçüktür.
Sadece tek maddeden oluşan malzemeler, genellikle avantajlı özelliklere sahip olsalar da bazı
dezavantajları da beraberlerinde getirmektedirler. Örnek: Çelik çok yüksek bir mukavemete sahiptir
ancak çok da ağırdır. Sentetik maddeler hafiftirler fakat mukavemetleri oldukça düşüktür.
Bir kompoze malzemede, münferit maddelerin dezavantajlarını ortadan kaldırılırken, uygun özelliklere
sahip münferit maddeler, avantajlı özelliklerini de kapsayacak şekilde bir tek madde hâlinde
birleştirilmektedirler. Böylece örneğin cam elyafıyla güçlendirilmiş sentetik maddeler (GFK), cam elyafının
yüksek mukavemetine ve sentetik maddenin viskozitesine sahip olurken, cam elyaflarının kırılganlığı ve
sentetik maddelerin mukavemet zaafiyeti GFK bileşiminde bulunmamaktadır.
Farklı kompoze malzeme türleri bulunmaktadır. Bu malzemeler bileşimlerindeki münferit maddelerin
biçimine göre ayırt edilmektedirler
Lifle güçlendirilmiş bağıl malzeme (örn. GFK)
(Resim 146.1):
Elyaf takviyeli veya telle Cam
Oluklu levha
güçlendirilmiş kompoze lifleri
malzemeler içlerine elyaf ya
da tel gömülü (bağlantı) bir ana Büyütme
Sentetik
kütleden oluşmaktadırlar. madde
Örnek: Betonarme, cam elyafı bağlantısı

takviyeli sentetik maddeler

Parçacık güçlendirilmiş bağıl mazeme (örn. Sert metal)
(GFK).
Parça takviyeli kompoze
Sert
malzemeler genellikle düzensiz Delme madde
kalemi tanecikleri
şekilli taneciklerin içine gömülü ucu
viskoz bir ana kütleye (bağlantı) Büyütme Kobalt
sahiptirler.
Örnek: Sert metaller, taşlama
segmanları, sentetik madde kalıp
kütleleri. Kaplama bağıl malzeme (örn. Bağlı levha)
Kaplamalı veya dokulu kompoze Köpük
malzemeler, farklı malzemelere maddesi
ait iki veya daha fazla tabakadan
kat kat birleştirilmektedirler. Alçı
Büyütme
Örnek: Destek levhaları,
Mukavva
kaplanmış saçlar, sandviç yapı
elemanları.
Resim 146.1: Bağıl Malzeme Türleri

146 Kompoze Malzemeler

18.2 Elyaf ve Telle Güçlendirilmiş Kompoze Malzemeler

Elyaf ve telle güçlendirilmiş kompoze malzemelerde elyafların veya tellerin yüksek direnci, bağlantıya
nakledilmek istenmektedir. Güçlendirme genellikle elyaf veya tel yönünde yapılmaktadır. Bu nedenle,
istenilen güçlendirme biçimine Her yönde
Tek yönlü İki yönde Kapsam yönünde
göre, farklı elyaf düzenlemeleri elyaflar elyaflar elyaflar elyaflar
gerçekleştirilmektedir (Resim Elyaf Elyaf Elyaf hasırı
dokusu Sarma
147.1). Yüzeysel yapı düzeni koyulması

elemanlarında, elyaf yönü aynı

zamanda güçlendirme yönüdür.
Silindir biçimli yapı elemanlarında Basınç

elyafların çevrel olarak

yapılandırılması, iç basınca karşı İç baskıya karşı
Tek yönde büyük İki yönde orta Her yönde orta
bir güçlendirme oluşturmaktadır. güçlendirme güçlendirme güçlendirme büyük güçlendirme
Elyaflar sonsuz elyaflar
veya elyaf bölümleri olarak Resim 147.1: Elyaf Yapılışı ve Güçlendirme Yönleri
kullanılmaktadır.
Cam elyafıyla güçlendirilmiş plâstikler (GFK)
GFK’lar (10 ilâ 50 μm kalınlığında) ince cam elyaflarından ve genellikle doymamış polyester reçinesinden
(GF - UP) ya da epoksi reçineden (GF - EP) mamul bir sentetik madde bağından oluşmaktadırlar.
Bunlar, cam elyaflarının yüksek çekme mukavemetlerini (1000 N / mm²’ye kadar) plâstiklerin viskoziteleri
ve korozyona dayanıklılıkları ile 1,6 kg / dm³ ilâ 2 kg / dm³ yoğunluğa sahip yeni bir malzemede
birleştirmektedirler. Yerleştirilmiş cam elyafının miktarına ve yönüne göre farklı ölçülerde güçlendirilmiş
sentetik madde bağlantıları elde edilmektedir. Daha fazla bilgi için tablo bölümünün 270. sayfasına
bkz.
Kullanım: GFK inşaat sektöründe ondüle levhalar, profiller, borular, tanklar ve kaplar hâlinde işlenmektedir
(Resim 147.2, solda). GFK oluk levhaları Kalıp haddelemesi aracılığı ile üretim

Makinecilikte bu plâstiklerden Reçine Elyaf Ayırma Biçimlendirme

haddesi
hasırı folyosu
dişli çarkları, kalıp parçaları ve Reçine
Sertleştirme fırını
mahfazalar, otomotiv sektöründe
karoseri parçaları, gemi ve uçak
yapımında gövde parçaları ve Ayırma folyosu
aynı zamanda tüketim malları
alanında örneğin kayak gibi spor GFK büyük tankları Sarma yoluyla üretim
aletleri imal edilmektedir. Elyaf makaraları
Sarma
makinesi Sarma
gövdesi
İmalât: İmalât için, cam elyafından Köşeli
mamul hasırlar, demetler ve kasnak

dokular sıvı reçine yedirilerek,

istenen biçime getirildikten sonra
sertleştirilmektedir (Resim 147.2, Sıvı
plastik
sağda). Biçimlendirme işlemi, GFK gemi gövdesi Elle laminasyon yoluyla üretim

perdah haddelemesi, gövde Cam elyafı dokusu Cam elyafı hasırı

Kapatıcı reçine
sarma, elle kat kat yerleştirme boyası 2. Reçine boyası 1. Reçine boyası
(elle laminasyon), tabancayla
Laminat
püskürtme (elyaf reçinesi
Gemi kalıbı
püskürtme) veya santrifüj ile
yapılmaktadır.
İşleme: GFK her türlü talaşlayıcı
yöntemle işlenebilmekte veya Resim 147.2: GFK’dan Mamul Yapı Elemanları ve Üretimleri
ayrılabilmektedir. İşleme ile ilgili
tavsiyeler için tablo bölümünün 265. sayfasına bkz.
Birleştirme işlemi vidalarla ya da yapıştırılarak yapılabilmektedir. GFK yapı elemanlarındaki hasarlar,
hasar yerleri reçine / elyaflı doku parçaları ile doldurularak kapatılabilmektedir.
Cam elyafıyla güçlendirmenin yanı sıra sentetik maddeler başka elyaflarla, örneğin karbon elyaflarıyla
da güçlendirilebilmektedir. Bu kompoze malzeme, CFK olarak da anılmakta olup, daha dirençli olmasının
yanı sıra çok daha sert ve daha sağlamdır. Bu malzeme, havacılıkta ve uzaycılıkta hafif yapı malzemesi
olarak kullanıldığı gibi, kayaklar, tenis raketleri, vs. gibi yüksek değerli spor aletleri ve uçak parçaları için
de kullanılmaktadır.

Elyaf ve Telle Güçlendirilmiş Kompoze Malzemeler 147

Elyaf takviyeli çimento (elyaflı çimento)
Elyaf çimentosu, kesilmiş elyaftan ve çimentodan ibaret bağlayıcı bir kütleden oluşmaktadır. Bu malzeme
özellikle “Eternit“ adıyla tanınmaktadır. Elyaf olarak genelde, poliakrilnitrat (Dolanit 10) veya polivinilalkol
(Kuralon) esaslı özel organik sentetik elyaflar kullanılmaktadır. Eskiden kullanılan asbest elyafları (asbest
çimentosu), sağlığa zararlı etkileri yüzünden bugün artık kullanılamamaktadır.
Elyaf çimentosu işlenerek yaklaşık 1 cm kalınlığında ondüle levhalar, cephe elemanları, çatı levhaları
ve farklı biçim ve büyüklüklere sahip padavralar imal edilmektedir (Resim 148.1). Bu malzemenin diğer
kullanım alanları bina teknik tesis boruları ve Oluk levhalar Dış cephe elemanları
derin yapılar ile kaplar ve saksılardır.
Elyaflı çimentonun farklı özellikleri, eğilme
mukavemetinin yeterli olması, hava koşullarına
ve çürümeye dayanıklı olması,yanmaması ve
doğal bir taş karakterine sahip olmasıdır.
Sentetik elyaflardan mamul elyaflı çimento
sorunsuz işlenebilmektedir. Kesme işlemi daire
bıçkısı ile, delme işlemi ise sert metal matkabı
Çatı levhaları Destek levhaları
ile yapılmaktadır.
Eski asbest çimentosu işlenirken, sağlığa zararlı
ince asbest tozu oluşumundan kaçınılmalıdır.
Taşlanarak kesilmemelidir!
Elyaf takviyeli plâstik reçine sıvaları
Elyaf takviyeli plâstik reçine sıvaları, özellikle
binalarda dış ısı yalıtım sistemleri için örtü
tabakası (ısıl yüz) olarak kullanılmaktadırlar.
Resim 148.1: Elyaf Çimentosundan Mamul Yapı
Özel yapıştırıcılar ile dış duvara yapıştırılan
Elemanları
polistirolden mamul sert köpük levhalarının
üzerine, örgülü cam elyaf dokumaları sentetik Sentetik
madde harcına yerleştirilmekte ve bunun Sentetik madde harcında Ön
Tuğla yapısı Sert köpük cam elyaf dokusu
reçine
levhası boyama parkesi
üzerine de sentetik reçine sıvaları sürülmektedir
(Resim 148.2). Plâstik reçine sıvasının kendisi
akril reçinesinden ve taneli madenî katkılardan
oluşmaktadır, başka bir deyişle bu malzeme
parçacık takviyeli kompoze bir malzemedir.
Betonarme
Betonarme, demir çubuklarla ya da demir
hasırlarıyla güçlendirilmiş betondur (Resim
148.3). Donatısız betonun zorlanabilirliğinin Resim 148.2: Takviyeli Parkenin Yapısı
zayıf ve çatlamaya eğilimli olması, uygulamada
konstrüksiyon malzemesi olarak kullanılmasını engellediğinden,
mutlaka donatı kullanılması gerekmektedir. Betonun çekme
mukavemeti, basınç mukavemetinin yaklaşık olarak sadece Kapayıcı
Sütun
kapaklar için
1 / 10’udur. Bu, takviyesiz beton yapı elemanlarında sadece taşıyıcı

basınç kuvvetlerinin ortaya çıkmasına izin verilmesi anlamına

gelmektedir. Çelik çubuklarla takviye yapılması hâlinde bu
çubuklar çekme kuvvetlerini, betonarme yapı elemanlarının da Çelik
eğilmeye ve çekmeye mukavemetli olmalarını sağlayacak şekilde donatı

Beton
karşılamaktadırlar. Çelik donatısı bu nedenle öncelikli olarak yapı Beton
elemanlarının çekme bölgelerinde yoğunlaşmaktadır.
Kompoze betonarme konstrüksiyonlarında, betonarme Çelik
donatı
yapı elemanları çelik yapı elemanları ile kombine edilmektedir
(Resim 148.3). Burada çelik yapı elemanları çekme ve eğilme
zorlanması için gerekli yüksek taşıma kapasitesini oluştururken, Çelik kiriş
beton basınç yüklerine ve yanma etkilerine karşı koruma görevini Beton

üstlenmektedir.
Öngerilmeli beton. Beton yapı elemanlarının zorlanmaya karşı
dayanıklılığının biraz daha artırılması için betonun prizinden
sonra yükleri ortadan kalkan çelik germe çubuklarının sıvı beton
Resim 148.3: Betonarme Bağıl
kütlesinde ön gerilmesi yapılmaktadır (Sayfa 39).
Konstrüksyonu

148 Elyaf ve Telle Güçlendirilmiş Kompoze Malzemeler

18.3 Parça Takviyeli Kompoze Malzemeler

Bu malzemeler içinde tane biçimli küçük parçaların bulunduğu bir ana kütleden oluşmaktadırlar.
Parça katkısı ile, kalıp kütlesinin mekanik özellikleri örneğin sertliği, biçim sağlamlığı ve mukavemeti
iyileştirilmektedir. Parçacıkların küçüklüğü (μm ilâ 1 / 10 mm ölçeği arasında) nedeniyle parça takviyeli
kompoze malzemeler genellikle kompoze bir malzeme olarak algılanamamaktadırlar.

Takviyeli plâstik kalıp kütleleri

Bu malzemeler sentetik madde ana kütlesinde (bağlayıcı Poli oksimetilen kalıp
madde) ve içindeki eşit dağılımlı, ince taneli veya malzemesinden
mamul küçük
kısa elyaflı dolgu veya güçlendirme parçacıklarından transmisyon
oluşmaktadırlar. Dolgu ve güçlendirme maddesi olarak,
kayaç tozu, selüloz ve cam elyafı payları kullanıldığı
gibi, mika parçaları ve kurum da kullanılmaktadır. Ana
kütle olarak termoplast ve duroplast sentetik maddeler
kullanılmaktadır (tablo bölümünün 262. ve 271.
sayfalarına bkz.).
Takviyeli termoplast kalıp kütleleri, ekstrüzyon, Selüloz güçlendirilmiş üre reçinesi kalıp
merdaneden geçirme veya püskürtme dökümü ile malzemesinden elektro izole parçaları
biçimlendirilmektedir (Sayfa 138).
Bu kütlelerden dişli çarkları, kalıp parçaları, mahfazalar,
kaplar, levhalar vs. imal edilmektedir (Resim 149.1,
yukarıda). Isıda yumuşadıklarından dolayı, kesinlikle
çok fazla ısıtılmamalıdırlar.
Takviyeli duroplast kalıp kütleleri, örneğin fenol
reçinesi, üre reçinesi ve melamin reçinesi, kalıp kütleleri,
forma presleme ile biçimlendirilmektedirler. Bunlardan
küçük parçalar, elektrik yalıtım parçaları, küçük Resim 149.1: Güçlendirilmiş Plastik Kalıp
makine ve alet mahfazaları imal edilmektedir (Resim Malzemesinden Mamul Yapı Elemanları
149.1, aşağıda). Duroplast kalıp kütlelerinden mamul yapı elemanları ısıtıldıklarında da biçimlerini
korumaktadırlar.
Takviyeli elastomer kalıp kütleleri, elastomer ana kütlesinden ve bir dolgu maddesinden ibarettirler.
Spesifik bir uygulama için optimize edilmişlerdir. Böylece örneğin taşıt tekerlekleri için lâstik, dolgu maddesi
olarak kurum içermektedir, ana kütle tekerleğin kullanım amacına uyarlanmış bir lâstik karışımıdır.
Taşlama segmanları ve kesici disk Taşlama dilimi
Taşlama segmanları ve kesici diskler, keskin
kenarlı taşlama segmanlarından (korindon, Taşlama maddesi taneciği
silisyum karpit, bor nitrit veya elmas parçacıkları) Bağlantı

ile sentetik reçine, lâstik veya seramikten ibaret

Göze-
bir bağlayıcı maddeden oluşmaktadırlar (Resim nek

149.2). Keskin kenarlı taşlama segmanları

Talaşlar Talaş odacığı (gözenek)
talaşın alınması görevini üstlenirken bağlayıcı Yapı elemanı

madde de taşlama segmanlarının bir arada

kalmalarını sağlamaktadır. Resim 149.2: Bir Taşlama Gövdesinin Yapısı
Bir taşlama segmanının özellikleri ve (Büyütülmüş)
kullanım alanları, taşlama maddesi ve bunun tane büyüklüğü ile olduğu kadar, taşlama taneciklerinin
yapışma kuvveti (sertliği) ve
dokusu (gözenekliliği) ile de
Ayırma Taşlama
belirlenmektedir (Resim 149.3). dilimi dilimi
Her taşlama segmanında, biçim
ve ölçülerinin, özelliklerinin ve
izin verilen maksimum çevre
hızının okunabildiği bir isim
basılıdır.
Konuyla ilgili açıklamalar ve
örnekler için tablo bölümünün
271. sayfasına bkz.
Resim 149.3: Taşlama Gövdelerinin Devreye Sokulması

Parça Takviyeli Kompoze Malzemeler 149

Sert metaller, kesici seramik
Sert metal, kırılgan sert karpit parçacıklarından (WC, TiC, TaC,
NbC) ve viskoz kobalt (Co) metal bağından oluşan kompoze bir
malzemedir. Bu kompozisyon, olağanüstü sertliğe ve (karpitten
kaynaklanan) sürtünme mukavemeti ile aynı zamanda (kobalttan
ibaret bağlayıcı madde sayesinde) yeterli viskoziteye sahip
bir malzeme oluşturmaktadır. Sert metallerin başlıca kullanım
alanları, aletlerin talaşlama, taş delme ve şekillendirme amacıyla
teçhiz edilmeleri için yararlanılan değiştirilebilir kesici uçlardır
(Resim 150.1).
Kesici seramikler, korindon ve titan karpit parçacıklarından
(Al2O3, TiC) aynı zamanda da seramik bağı olarak zirkon oksitten
(ZrO2) ibaret seramik benzeri kompoze malzemelerdir (Sayfa
129). Bunlar talaşlama işleminde kesme malzemeleri olarak
kullanılmaktadırlar. Resim 150.1: Sert Metalden ve
Sert metallerin ve kesici seramiklerin imalâtı toz metalürjisi Kesme Seramiğinden Talaşlama için
(sinter tekniği) ile yapılmaktadır. Bu malzemeler ile ilgili ayrıntılı Kesici Uçlar
bilgi, sinter malzemelerinin ele alındığı 128. ve 129. sayfalarda
ve tablo bölümünün 259. sayfasında verilmektedir.

Beton, yapay taşlar, polimer betonu

Beton ve yapay taşlar (terrazzo olarak da adlandırılmaktadır) çimento ve genelikle çakıl ve kırma doğal
taştan ibaret taneli agregalar gibi ham maddelerdem mamul kompoze malzemelerdir. Bunlarla, kaldırım
levhaları, kompoze taşlar ve küçük kalıp parçaları imal edilmektedir.
Polimer betonu, kırma granitten ve bağlayıcı madde olarak bir plâstik reçinesinden (örneğin epoksi
reçineden) oluşmaktadır. Bu kompoze malzeme ile alet makinesi şasileri üretilmektedir. En önemli
özellikleri, titreşime karşı gösterdikleri pozitif yalıtım tavrı ve bu sayede alet makinesinin üretim kalitesini
iyileştirmeleridir.

18.4 Tabakalı Kompoze Malzemeler

Genellikle farklı malzemelerden ibaret birçok tabaka bir araya getirilerek çok sayıda malzemenin belli
başlı avantajlı özellikleri bir tek yapı elemanında birleştirilebilmektedir. Bu birleşme mekanik özellikler, ısı
tekniği özellikleri ve kimyasal özellikler için de geçerlidir. Özel durumlarda, örneğin ametallerde olduğu
gibi, örneğin ölçme ve ayarlama amacıyla kullanılabilen, tamamıyla yeni etkiler ortaya çıkabilmektedir.

Ahşap tabakalı kompoze malzemeler

Ahşap tabakalı kompoze malzemeler, inşaat ve ikmal çalışmalarında özellikleri saf ağaca göre iyileştirilmiş
olduğundan çok amaçlı kullanılabilmektedirler (Resim 150.2).
Yapıştırılmış Lamine Kereste, çok sayıda tutkallanmış latadan oluşmaktadır ve mukavemeti iyiletirilmiş
olup, iklim koşullarına da dayanıklıdır.
Kaplama kontrplak, birbirine tutkalla yapıştırılmış Yapıştırılmış Lamine
Kereste Kaplama kontrplak
ve karşılıklı olarak 90 ˚ şaşırtılmış en az üç ahşap
tabakasından. Bu sayede anizotropisi, yani
elyafın boylamasına ve enlemesine yönlerdeki
özellikleri arasındaki farklar azalmış olan bir
ahşap levha elde edilmektedir.
Günlük dilde marangoz levhaları da denilen,
çubuk kontrplak için de aynı şeyler geçerlidir.
Bu malzemeler iki kaplama tabakasından ve yan Çubuk kontrplak Talaşlama levhaları
yana duran ahşap çubuklardan ibaret bir orta (marangoz levhası) (kaplanmış)
tabakadan oluşmaktadırlar.
Suntalar, küçük ahşap parçacıklarından ve
bağlayıcı madde olarak tutkal veya çimentodan
ibaret olup presleme yoluyla imal edilmektedirler.
Böylece ahşap kalıntıları, yapı ve mobilya ahşabı
olarak kullanılabilmektedir.
Resim 150.1: Ahşap Tabakalı Kompoze Malzemeler

150 Tabakalı Kompoze Malzemeler

Plâstik reçine laminatları
Plâtik reçine laminatlarının imalâtı, üst üste duran, reçine yedirilmiş birçok hattan sıcak presleme
ile levhalar, kalıp parçaları, profiller ve borular elde edilmesi suretiyle yapılmaktadır. Kağıt hatları
kullanıldığında sert kağıt (Hp) elde edilmektedir. Dokuma katları ya da cam dokuma hatları ile sert
dokuma (Hgw), reçine yedirilmiş ahşap kaplamalarla da plâstik reçine kontraplâğı (KP) imal edilmektedir.
Yedirme reçineleri olarak fenol reçinesi, üre reçinesi, melamin reçinesi, doymamış polyester reçinesi ve
epoksi reçine kullanılmaktadır (tablo bölümünün 271. sayfasına bkz.).

Sandviç yapı elemanları

Sandviç yapı elemanları, aralarına örneğin sert karton peteğinden, sert köpükten veya alüminyum
peteğinden ibaret rijitleştirici bir dolgu tabakasının yapıştırılmış
olduğu iki kaplama tabakasından, örneğin alüminyum
saçlarından oluşmaktadır (Resim 151.1). Bu yapı elemanları
biçimsel duraylılığa sahiptirler ve dolgu maddesinin karton
veya köpük maddesinden ibaret olması nedeniyle çok
hafif olmalarının yanı sıra ısıya ve soğuğa karşı yalıtım
görevini de üstlenebilmektedirler. İnşaat sektöründe, cephe
elemanları olarak veya mekânların birbirinden ayrılması için Kaplama saçları Sert karton petekleri
kullanılmaktadırlar. Bu malzemeler otomotiv sektöründe ve
Resim 151.1: Sandviç Yapı Elemanı
uçak yapımında, yüksek sağlamlıkta yolcu kabinleri ve yapı
parçaları imal edilmektedir.
Al/ sentetik madde folyosu

Tabakalı kompoze yapı malzemeleri

Kompoze alçıpan levhaları, iç yapı ve tadilât işleri için
kullanılmaktadır. Kartonla astarlanmış bir alçı tabakasından ve
ısı yalıtımı için sert köpük tabakasından oluşmaktadırlar.
Taş yünü / alüminyum folyo / plâstik folyosundan ibaret çatı
izolasyonu için ısı yalıtım hatları aynı zamanda iyi bir ısı
yalıtımı ve su buharı yalıtımı sağlamaktadırlar (Resim 151.2). Taş yünü

Bitüm hatları, çift taraftan bitüm tabakasıyla kaplı, bitüm Resim 151.2: Isı Set Rayı
yedirilmiş bir taşıyıcı hattan oluşmaktadırlar. Taşıyıcı hat olarak,
ham keçe, jüt dokuması ve cam elyaf yünü kullanılmaktadır.
Bitüm hatları bina yalıtımı olarak kullanılmaktadırlar.

Kaplanmış saclar
Bu malzemeler, ucuz bir esas malzemeden, çoğunlukla
üzerine ince bir tabaka aside dayanıklı malzemenin
haddelenmiş olduğu, yüksek mukavemetli, alaşımsız çelikten
oluşmaktadırlar (Resim 151.3). Esas malzeme, mekanik
zorlanmayı karşılarken, kaplama malzemesi korozyona karşı
korumaktadır. Kaplanmış saçlar, özellikle kimyasal aparat Resim 151.3: İzole Çelik Sacından
yapımında kullanılmaktadırlar. Kaplar

Ametaller
Ametaller, üst üste haddelenmiş ve bu sırada da preslenerek
kaynaklanmış, örneğin Cu / Ni gibi farklı ısıl genleşme
özelliklerine sahip ince saç şeritleridir. Isıtma sırasında
sıcaklığın ölçülmesi ve ayarlanması için kullanılan, spiral biçimli
ametal şeritler bükülmektedirler (Resim 151.4). Resim 151.4: Bimetal Spiraller

Tekrarlama soruları
1. Hangi tür kompoze malzemeler bulunmaktadır?
2. GFK, GF - UP ve GF – EP’nin anlamı nedir?
3. Çelik donatısın betonarmedeki önemi nedir?
4. Bir taşlama segmanının özelliklerini ve kullanım imkânlarını belirleyen etkenler nelerdir?
5. Sandviç yapı elemanı denince akla ne gelmektedir?

Tabakalı Kompoze Malzemeler 151

19 Cam ve Cam Yapı Elemanları

Cam, cam oluşturan minerallerden oluşan, ışığı geçiren bir ergitme ürünüdür.
Ham maddelerinin türüne göre farklı cam türleri bulunmaktadır.
En kullanışlı cam türü, soda kireç silikat camıdır. Bu cam türü kireç, sodyum (kimyasal soda) ve
kuvars kumundan (SiO2) eritilmektedir. Genel olarak camdan söz edildiğinde bu cam kastedilmektedir.

19.1 Düz Cam İmalâtı

Düz cam denince akla, düz, panoya benzer bir biçime sahip cam ürünleri gelmektedir. İnşaat sektöründe
kullanılan cam, önemli ölçüde soda kireç silikat camından oluşan düz camdır.
Cam eriyiğinin oluşturulması
Çıkış karışımı
Cam imalâtı için ham madde
Brülör alevleri
olarak, yaklaşık % 75 kuvars
kumundan (SiO2), % 15 kireçten
(CaCO3) ve % 15 sodadan Alt akış suru

(Na2CO3) oluşan bir karışım Visko

z cam
kullanılmaktadır. Endüstriyel kütle
si Kalıp haddeleri
eritme işlemi, duvarla çevrili
yaklaşık 50 m uzunluğundaki
tekneli eritme fırınlarında
yapılmaktadır (Resim 152.1).
Fırın bir ucundan sürekli olarak Cam eritme küvet fırını Cam eritme çıkış akışı
Düz cam rayı
ham karışımla beslenmektedir. Bu
karışım, fırın ısısında eriyerek cam
kütlesini oluşturmakta ve daha Resim 152.1: Kalıp Haddeleriyle Cam Eritme Küvet Fırını
fazla ısıtıldığında viskoz bir sıvı
hâlinde fırının diğer ucuna akmaktadır. Eriyiğe tutulan brülör alevleri cam kütlesini ısıtmaktadır. Fırının
çıkış ucunda, cam eriyiği viskoz bir sıvı kütlesi hâlinde fırını terk ederek şekillendirme merdanesine
ulaşmaktadır. Cam eriyiği burada düz cam olarak haddelenmektedir.
Düz döküm camı. Tekneli eritme fırınından çıkan, viskoz sıvı cam hattı, suyla soğutulmuş iki biçimlendirme
merdanesinin arasına iletildikten sonra orada daha sonraki cam levhası kalınlığına haddelenmektedir
(Resim 152.1). Akkor kızıllığındaki cam paneli daha sonra yavaş yavaş soğuduğu bir soğuma tüneline
girmektedir. Bu şekilde üretilmiş düz döküm camı, ışığı geçirmesine karşılık berrak ve şeffaf değildir.
Biçimlendirme merdanesinin farklı yüzey yapılarıyla çeşitli düz döküm cam türleri imal edilebilmektedir:
Antik cam, süslemeli cam vs. Cam eriyiğine boyar madde eklenerek, renkli cam ve içine bir tel dokusu
haddelenerek de telle güçlendirilmiş döküm camı imal edilebilmektedir.
Pencere ve ayna camı, berrak, şeffaf ve optik olarak çarpılmamış olmalıdır. Bu özelliklere özel bir düz
cam imalât yöntemi ile ulaşılmaktadır: flotasyon yöntemi (İngilizcesi to float = akmak, sürüklenmek).
Bu yöntemde, biçimlendirme merdanesinden çıkan yaklaşık 1000 ˚C sıcaklıktaki kor kızıllığındaki cam
şeridi, sıvı bir kalay metal banyosuna sevk edilmektedir (Resim 152.2).

Eritme tekne fırını Soğutma fırını Kesme

Flotasyon tesisi ünitesi
Karışım
ilavesi Kalıp Koruyucu
haddeleri gaz

Kalay metal Cam

banyosu paneller
Cam kütlesi Cam şeridi Cam şeridi Cam şeridi

Resim 152.2: Akma İşlemine Göre Pencere ve Ayna Camının Üretilmesi (Şematik)

Kalın sıvılı cam kütlesi kalay banyosunda yüzerek yayılmakta (cam = 2,5 kg / dm³, kalay = 7,1 kg / dm³)
ve tamamen düz, optik çarpıklığı olmayan iki cam yüzeyi oluşturmaktadır. Cam şerit, yaklaşık 60 m
uzunluğundaki kalay banyosu güzergâhı boyunca, yavaş yavaş 400 ˚C’ye kadar soğutulmaktadır. Daha
sonra bir soğutma fırınından geçen cam şerit, kesme ünitesine ulaşmaktadır.

152 Cam ve Cam Yapı Elemanları

19.2 Camın Özellikleri (Soda Kireç Silikat Camı)

Camın en önemli özelliği olan ışık geçirgenliği cam türüne göre farklılık göstermektedir. Düz döküm camı
ışığın yaklaşık % 80’ini geçirirken, pencere camı cam kalınlığına göre % 75 ilâ % 90’ını geçirmektedir.
Camın yoğunluğu 2,5 kg / dm³ dür. Cam elektrik akımı için iyi bir yalıtkandır ve ısı iletkenliği kötüdür. Oda
sıcaklığında sert ve kırılgandır ve parçalanarak kırılmaktadır. Yumuşama 550 ˚C’de başlamakta olup,
1000 ˚C’den itibaren kolay şekillendirilebilen bir kütledir.
Cam, yıpratıcı sanayi ve deniz havasında da hava koşullarına dayanıklı bir malzemedir. Hemen hemen
tüm asitlere (hidroflorik asit hariç), birçok mahlule ve tuz çözeltilerine karşı
korozyon direncine sahiptir. Ayrıca yanıcı da değildir. Camın diğer fizyolojik
ve teknik özellikleri ile ilgili diğer bilgiler için tablo bölümünün 272. sayfasına
bakınız.
Camın ince atom yapısı metalin atom yapısından esas itibarıyla farklıdır.
Metaller kristalin bir yapıya sahiptirler, başka bir deyişle en küçük parçacıkları
olan metal iyonları, birbirlerine daima eşit uzaklıkta ve açılarda yerleşmişlerdir
(Resim 55.2). Camdaki atomların yerleşimi tamamen düzensizdir (Resim
153.1). Bu tür bir iç yapıya amorf yapı denmektedir. Küçük parçacıkların bu
düzensiz yerleşimi sıvılar için tipik olduğundan dolayı, cam ince yapısından Resim 153.1: Camın
ötürü aşırı soğutulmuş sıvı olarak da tanımlanmaktadır. İnce Atoım Yapısı

19.3 Döküm Camı Türleri

Döküm camı, ışık geçirgenliği arzulanmasına rağmen, berrak bir şeffaflığın

Ham cam
istenmediği ya da gereksiz olduğu durumlarda kullanılmaktadır: sıhhî
alanlardaki pencereler, bina girişleri, kapılar ve bölme duvarları için.
Farklı amaçlara ve zevklere uygun döküm camı türleri bulunmaktadır (Resim
153.2).
Ham cam, düz ya da desenli bir yüzeye sahip döküm camıdır. Bu cam,
berrak şeffaflığın ve tasarım uygunluğunun söz konusu olmadığı durumlarda Süslü cam
kullanılmaktadır.
Süslemeli cam, dekoratif etkisinin yanı sıra kamaşmayı gideren ve kuvvetli
ışık saçıcı etki yapan, güçlü bir yüzey dokusuna sahiptir.
Telli cam, aralarına viskoz sıvı hâlinde bir tel dokusunun haddelendiği, iki ham
cam levhasından imal edilmektedir. Telli cam, cam kırıldığında cam kırıklarını
bir arada tutmaktadır. Bu cam kesik yaralanmaları tehlikesini azaltmakta ve Telli cam
kırılmayı engelleyici etkide bulunmaktadır.
Berrak bahçe camı, yüzeyi hafif desenli ve ışık dağıtma etkisine sahip bir
döküm camıdır. Özellikle binaların dış cephelerinde ve camlı bahçelerin
yapımında kullanılmaktadır.
Antik cam, cam kütlesi boyanarak, cam eriyiğindeki gaz tamamen giderilmeden
ve haddeleme sırasında yüzeyin bilinçli olarak düzensiz bırakılması ile “antika” Pencere camı
havası verilen bir cam türüdür. Antik cam, eski veya rustikal binaların cam
yapılarında kullanılmaktadır.

19.4 Pencere ve Ayna Camı

Flotasyon yöntemiyle imal edilmiş düz camın (Resim 152/ 2), tamamen Resim 153.2: Cam
düz ve paralel yüzeyleri vardır. Berraktır, çarpık değildir ve şeffaftır (Resim Türlerinin Şeffaflığı
153.2, altta). Işık geçirgenliği cam kalınlığına göre, % 75 ilâ % 90 arasındadır.
Genellikle pencere camı olarak kullanılmaktadır. Bu malzemeden tek tarafı sırla kaplanarak ayna da
imal edilmektedir. Bu iki temel kullanım amacı nedeniyle pencere ve ayna camı veya imalât yöntemine
göre float cam (yüzen cam) da denmektedir.

Tek camlı pencere camı yapılarının, ısıya karşı korunma için öngörülen taleplerin artması nedeniyle
kullanılmalarına artık izin verilmemektedir. Günümüzde normal olarak çok katlı yalıtımlı cam tabakaları
kullanılmaktadır.

Camın Özellikleri (Soda Kireç Silikat Camı) 153

19.5 Isı Yalıtımlı Cam Sistemleri

Genelde iki tür ısı yalıtımlı cam sistemi kullanılmaktadır.

Çoklu yalıtım tabakaları

Dışarıda İçeride
Bunlar, metalden mamul bir köşe profili yardımıyla yapıştırılarak veya
Cam
lehimlenerek birbiriyle sabit bir şekilde birleştirilmiş olan, (örneğin 4 mm dilimleri

kalınlığında) iki ya da üç cam tabakasından oluşmaktadırlar (Resim Hava

154.1). 9 ilâ 12 mm kalınlığındaki cam ara bölmesi, gaz geçirmeyecek ara
katmanı
şekilde kapatılmıştır ve ısı iletkenliği zayıf olan bir gaz ile, örneğin argonla
Metal
doldurulmuştur. Kenar profilindeki bir kurutma maddesi, tabakanın iç kenar Yapıştırma
profili
kısımlarının yoğuşma suyuyla buğulanmasını engellemektedir.
Çok katlı yalıtım tabakaları, cam imalâtçısı tarafından hazır ölçü ile teslim
edilmektedir. Bu ölçülerin malzeme işlenirken değiştirilmesi mümkün Kurutma Yalıtım
değildir. maddesi kütlesi

Yapı elemanlarının ısı yalıtım özelliklerinin değerlendirilmesi için kullanılan Resim 154.1: İki
ölçü sayısı, ısıl geçirgenlik değeri k’dir ve sıkça k değeri olarak da Katmanlı İzole Cam
anılmaktadır. Bu değer, 1 derecelik bir sıcaklık farkında her m² ve her Kaplaması
saniye başına yapı elemanının içinden geçen ısı miktarını ifade etmektedir
ve formülü W / m².K’dır.
4 mm kalınlığındaki tabakalardan ve aralarında 12 mm’lik bir hava boşluğundan ibaret olan çift tabakalı
yalıtım camının k değeri 3,0 W/m². K, tek tabakalı yalıtım camının ise 5,6 W / m² . K’dır. Buna göre çift
tabakalı yalıtım camındaki ısı kaybının, tek tabakalı yalıtım camındaki ısı kaybının yarısı kadardır. Üç
tabakalı yalıtım camında k değeri (k = 1,9 W / m² . K) ile tek tabakalı yalıtım camının k değerinin yaklaşık
üçte birine kadardır.
Çok tabakalı yalıtım camının bunların dışında ayrıca ses yalıtımı özelliği de Isı koruma
Oda ısı
ışınları
önemlidir: çift tabakalı yalıtım camında yaklaşık 30 desibel. kaplaması

Cam yapılarının ısıl geçirgenlik değerleri ve ses yalıtımları ile ilgili ayrıntılı Dışarıda İçeride

bilgi, tablo bölümünün 272. sayfasında verilmektedir.

Isı kaplamalı çift tabakalı yalıtım camları

Güneş
Günümüzde yaygın olarak kullanılan ısı kaplamalı çift tabakalı yalıtım iç
ışınları
camlarında, odaya dönük olan tabaka iç taraftan ince film kalınlığında bir
altın tabakasıyla kaplanmıştır (Resim 154.2). Bu tabaka soğuk mevsimlerde
ısıtılmış odadaki ısının büyük bir bölümünü yansıtarak ısı kaybını asgarîye Dışarıda İçeride

indirgemektedir. Isı kaplamalı çift tabakalı bir yalıtım camının k değeri Resim 154.2: Isı
yaklaşık 1,6 W / m². K’dır ve kaplamasız üç tabakalı yalıtım camının k İzolasyonlu Çift Tabakalı
değerinden daha fazladır. Bu kaplama sıcak mevsimlerde güneş ışınlarının İzole Cam Kaplaması
bir kısmını emerek odanın çok fazla ısınmasını engellemektedir.

Çerçevenin etkisi. Çerçeve, bir pencerenin ısıl geçirgenlik değerini önemli ölçüde etkilemektedir (Resim
154.3). Bu konuyla diğer bilgiler için tablo bölümünün 272. sayfasına bakınız.
Ahşap çerçeve penceresi Plastik çerçeveli pencere Alüminyum çerçeve penceresi
(termik ayırma ile)
İzole cam İzole cam İzole cam
kaplama kaplama kaplama
Conta

Conta
Conta

Termik
ayırma
Pencere kanadı Conta Pencere kanadı
Pencere kanadı
Çerçeve boşluğu Çerçeve boşluğu Çerçeve boşluğu

Resim 154.3: Pencere Çerçevesi Yapı Türleri

154 Isı Yalıtımlı Cam Sistemleri

19.6 Isıya ve Güneşe Karşı Koruyucu Cam Yapıları Dışarıda İçeride

Güneş Isı yalıtım

Bunlar genellikle dış tabakanın iki yüzünün de güneş ışığını emebilen ışınlarını kaplaması
aksettirici
ince bir TiO2 katmanıyla ve iç tabakanın da ısıyı yalıtan altınla kaplanmış kaplamalar

olduğu çift tabakalı yalıtım camlarıdırlar (Resim 155.1). Bu tür cam

yapıları, özellikle, pencereleri açılamayan, hava alışverişinin ve yaz
mevsiminde oda sıcaklığının klima tesisleri ile düzenlendiği, boydan
boya camla kaplı gökdelenlerde kullanılmaktadır. Cam yapısının
güneşten koruma etkisi, yaz aylarında güneş ışınları nedeniyle oluşan Oda
ısınmayı ve böylece de klima tesisinin işletme maliyetini azaltmaktadır. ısı
ışını
Isı koruması kış aylarında odanın soğumasını ve dolayısıyla da ısıtma Güneş
sisteminin işletme maliyetini düşürmektedir. ışığı
vurması

Güneş ışınlarına karşı korunmak için kullanılan kaplama, dışarıda Dışarıda İçeride

yukarıdan bakıldığında odaların içini göstermeyen bir ayna etkisi

yaratmaktadır. Odadan dışarı bakıldığında ise görüş açıktır.
Resim 155.1: Isı ve Güneş
Korumalı Cam Kaplama
19.7 Ses Yalıtımlı Cam Yapıları

Ses yalıtımlı cam yapılarının görevi bir binanın dışındaki gürültüyü, çalışma, oturma ve yatak odalarında
katlanılabilir bir ses düzeyi sağlanacak şekilde en aza indirgemektir. Bir yapı elemanının ses yalıtım
gücü için kullanılan ölçü sayısı ses emme ölçüsüdür Rw ve bir yapı elemanının gürültüyü kaç desibel
azalttığını ifade eder.

Normal çift tabakalı yalıtım camları ile RW = 30 desibellik kayda değer bir ses yalıtımına ulaşılmaktadır.
Daha yüksek bir ses geçirmezliğine, çift tabakalı bir yalıtım camında farklı kalınlıkta tabakaların kullanılması
ile ulaşılmaktadır. Bu sayede iki tabakanın titreşim dalgalarının birbiriyle daha az birleşmektedir. Tabaka
mesafesinin artırılması da bu amaca hizmet etmektedir. Ses yalıtımlı pencerelerde özellikle derz
yalıtımına ve ses yalıtımlı çerçeve konstrüksiyonuna dikkat edilmelidir.

Basit ses yalıtımlı pencereler, kalın bir dış tabakadan ve ince bir
Daha kalın
iç tabakadan ibaret çift tabakalı bir yalıtım camına sahiptirler (Resim dış dilim
İnce iç dilim
155.2). Tabakaların arasındaki boşluk özel bir gazla doldurulmuştur.
Kullanılan cam tabakasının kalınlığına göre (toplam tabaka kalınlığı 45
mm’ye kadar) ses emme ölçüsü RW 40 desibele kadar ulaşmaktadır.

Üç tabakalı yalıtımlı kompoze pencereler ile 45 desibele kadar olan

bir ses emme ölçüsüne ulaşılabilmektedir (Resim 155.3). Burada çift
tabakalı bir yalıtım camı, kompoze bir pencerede daha kalın üçüncü bir
cam tabakası ile kombine edilmektedir.
Dışarıda İçeride

Ayrı çerçeveli, özel yalıtımlı, tabaka mesafeleri uzun ve kalın camlı kutu
tipi pencerede 50 desibele kadar ses emme ölçüsüne ulaşılmaktadır. Resim 155.2: Basit Ses
Bu pencereler, trafik akışının yoğun olduğu caddelere ve yollara yakın Korumalı Cam Kaplama
yerlerdeki oturma ve yatak odalarında kullanılmaktadırlar. Bu sayede
yol gürültüsü 80 desibelden 30 desibele indirilebilmektedir. İzole cam
kaplaması

Ses yalıtımlı cam yapılarının münferit cam tabakaları ısıya, güneşe ve

sese karşı korunacak şekilde ayrıca kaplanmak suretiyle kombine bir Kalın
ısı, güneş ışığı ve ses yalıtımı sağlanabilmektedir. Farklı cam yapılarının cam dilimi
Conta
ses emme ölçüleri ile ilgili bir özet tablo bölümünün 272. sayfasında
verilemktedir.

Kompozit
pencere çerçevesi

Resim 155.3: Isı ve Ses

Korumalı Kompozit Pencere

Isıya ve Güneşe Karşı Koruyucu Cam Yapıları 155

19.8 Yangın Camları

Normal pencere camı, kısa bir süre ısıtıldıktan sonra yüksek sıcaklık etkisine maruz kaldığında
kırılarak geniş yüzeyli parçalara ayrılmakta olduğundan ve böylece yangının daha çok yayılmasına yol
açmaktadır.
Yangın camları ısının etkisine, yangına geçit vermeden belli bir süre dayanmalıdırlar.
Yangın camları, bir harften (G veya F) ve bir sayıdan oluşan yangına dayanma sınıfı ile tanımlanmaktadırlar.
G sınıfı yangın camları ısıyı geçirirken, F yangın camları ısının önemli bir bölümünü emmektedir. Bir sayı
takısı, örneğin 60, cam yapısının ateşin yayılmasına direndiği dakika sayısını ifade etmektedir.
Yangın camları olarak farklı cam türleri kullanılmaktadır (Resim 156.1):
6 mm ilâ 10 mm kalınlıktaki tel takviyeli cam (telli cam) ve cam yapı taşları. Bunların maksimum
yangına dayanıklılık süreleri 60 dakikadır. Her iki cam yapısı da birkaç dakikalık bir ısıtma süresinin
hemen ardından parçalanmaktadır, ancak telli camdaki tel örgü ve cam yapı taşı duvarının harç iskeleti
cam yapısını sınırlı bir süre bir arada tutmakta ve böylece camın düşmesini engellemektedir.
Kalın cam tabakalı çok bileşenli cam yapıları. Bunlar Tel örgülü cam Çok katmanlı cam
örneğin 8 mm kalınlığında, üç hava ara katmanlı, 8 adet cam kaplama

tabakasından oluşmaktadırlar. Yangına karşı koruma etkisi, bir

Tel
yangında dış tabakanın ısınması ve parçalanması için belli bir örgü
sürenin geçmesi ile gerçekleşmektedir. Diğer tabaka ancak
bundan sonra ısınabilmekte ve bir ısınma süresi geçtikten sonra
parçalanmaktadır vs.
Çok bileşenli cam kaplamalar G 30 yangına dayanma sınıfına
ulaşmaktadırlar.
Alkali silikat veya jelden ibaret şeffaf ara katmanlı çok bileşenli Cam Hava ara
katmanları
kompoze camlar. Bunlar, örneğin aralarına cam berraklığındaki
şeffaf alkali silikattan (1,2 mm) ibaret üç katmanın yapıştırılmış Çok katmanlı Yangına dayanıklı cam
kompozit cam
olduğu, dört ince pencere camı tabakasından (3 mm)
oluşmaktadırlar (Resim 156.1). Isı etkisinde, yangına maruz kalan
alkali silikat katmanı köpürerek beyaz kütleye dönüşmektedir. Özel
cam
Bu kütle yangın yönündeki parçalanmış cam tabakasını bir dilimi Tutma
arada tutmakta ve iç taraftaki cam tabakalarını ısıya karşı düzeneği

korumaktadır. İçerideki cam tabakaları ve ara katmanlar ancak

belli bir süre sonra arka arkaya tahrip olmaktadırlar. Cam
Çok bileşenli kompoze camlar, cam berraklığında, şeffaf ve
toplam itibarıyla çift tabakalı yalıtım camları ile hemen hemen Ara katman
aynı kalınlığa sahiptirler. Bu malzemelerin yangına dayanma
sınıfları F 30 ve F 90’dır.
Yangına dayanıklı özel cam. Bu malzeme özel bir cam
kütlesinden örneğin bor silikat camından oluşmakta olup ayrıca
ısıl öngerme işlemi de yapılmıştır (ısıl öngerme, aşağıya bkz.). Bu cam, ısı etkisine çok uzun bir süre
kırılmadan dayanabilmektedir. Yangına dayanıklı özel camların yangına daynama sınıfları, G 30, G 60,
G 90 ve G 120’dir.

19.9 Emniyet Camları

Normal pencere camı sert cisimlerin darbe ve çarpma yükleriyle zorlandığında kırılmaktadır. Ağır
yaralanmalara neden olabilecek, kısmen büyük, keskin kenarlı kırıklar oluşabilmektedir. Bu tür
zorlamaların mevcut olduğu örneğin merdiven trabzanlarındaki veya kış bahçelerinin çatılarındaki cam
yapıları bu nedenle emniyet camından oluşmaktadırlar. Ayrıca kırılmayı durdurucu ve koruyucu etkileri
nedeniyle özel emniyet camları da kullanılmaktadır.
Tek tabakalı emniyet camı (öngerilmeli cam)
Isıl ön işlemi yapılmış bir cam tabakasından oluşmaktadır: ham madde, normal bir tabaka pencere
camıdır. Bu cam tek yönde yüzeysel olarak hızla yaklaşık 600 ˚C’ye ısıtılmaktadır (Resim 157.1). Isı
yaklaşık olarak tabakanın ortasına kadar nüfuz ettiğinde, soğuk hava ile şişirilerek hemen soğutulmaktadır.
Bu sayede ince bir kenar tabakası hemen soğumaktadır. Cam tabakasının iç kısmında, yavaş yavaş
soğuyan, sıcak bir bölge kalmaktadır. Camdaki bununla bağlantılı büzülme, dışarıdaki soğumuş ve
katılaşmış cam bölgeleri tarafından engellenmektedir.

156 Yangın Camları

Cam tabakasının iç kısmında bundan
Üretim
dolayı çekme gerilmeleri oluşmakta,
1. hızlı tek 2. hemen
dış kenar bölgelerinde basınç gerilmesi taraflı ısıtma peşinden soğutma
bulunmaktadır. Tabaka yüzeylerindeki Cam dilimi
Kırılma resmi
basınç gerilimleri, camın mukavemetini
normal cama oranla darbeye karşı
Soğuk
daha mukavemetli olacak şekilde hava
arttırmaktadırlar. Bu camlar, ancak
çekiçle kuvvetle vurulduğunda Brülör
kırılabilmektedirler. Kırılma ile kenarları alevleri
keskin olmayan cam parçacıkları
oluşmaktadır.
Çok tabakalı emniyet camı inşaat Resim 157.1: Tek Tabakalı Emniyet Camının İmalatı
sektöründe cam kapılar ve merdivenlerin
cam yapıları için kullanılmaktadır. Başlıca
kullanım alanı binek otomobillerin cam yapılarıdır.

Çok tabakalı emniyet camı (kompoze emniyet camı) Yapı Kırılma resmi
Bu cam, şeffaf ve viskoelâstik bir plâstik folyoyla birbirine
yapıştırılmış, iki ya da daha fazla cam tabakasından
oluşmaktadır (Resim 157.2). Sert cisimlerle kuvvet
uygulandığında tabaka vurulduğu yerden kırılmakta,
fakat cam kırıkları folyoda yapışık kalmaktadır. Delik
oluşmamaktadır ve kırılmış cam kısmen şeffaf kalmaktadır.
İnşaat sektöründe çok tabakalı emniyet camı, kırılmaya Cam Yapıştırma
dayanıklı pencerelerde, kapılarda, korkuluklarda ve bölme tabakaları folyosu

duvarlarında kullanılmaktadır. Ayrıca binek otomobillerde Resim 157.2: Çok Tabakalı Emniyet Camı
ön cam tabakaları ve makine koruma kapakları olarak imal
edilmektedir.
Panzer Camı, en az dört tabakalı ve 25 mm kalınlığında, çok tabakalı bir emniyet camıdır. Kırılma
güvenliği son derece yüksektir. 60 mm kalınlıktan itibaren panzer camı kurşun geçirmez cam sınıfına
girmektedir. Panzer camı, banka vezneleri ve kuyumcu dükkanlarının cam yapılarında kullanılmaktadır.

19.10 Diğer Cam Ürünleri

Örme duvar
Donatılı harç
Cam yapı taşları, 20 ilâ 30 cm kenar uzunluğu ve 6 ilâ 10
cm kalınlığı olan tuğla biçimli için boş cam gövdeleridir. Bu
gövdeler harç kullanılarak ışığı geçirmelerine karşılık şeffaf
Betondan mamul Boşluk
olmayan sabit pencereler olarak birleştirilirler (Resim 157.3). kenar şeridi Cam yapı taşı
Görüşü korumalarının yanı sıra hırsızlığa karşı güvenliği şartlı
olarak sağlamakta, ses yalıtımı (ses emme ölçüsü 40 desibel) Resim 157.2: Cam Yapı Taşı Penceresi
ve yangın koruması da sunmaktadırlar. Işık geçirgenlikleri % 50
ilâ % 80 arasındadır.
Cam yünü, sıvı bir cam ışınının hızla dönen bir diskin üzerinde liflendirilmesi ile imal edilmektedir.
Cam yünü, gevşek dökülmüş hâlde bulunabileceği gibi, folyo kaplı hatlar, hasırlar ve kaplar olarak da
bulunabilmektedir (Resim 157.2). Bu cam türü, soğuğa ve gürültüye karşı yalıtım malzemesi olarak
kullanılmaktadır.
Cam elyafı, sıvı camın saç inceliğindeki memelerle enjekte edilmesiyle imal edilmektedir. Sadece 10 μm
ilâ 20 μm kalınlığındaki yüzlerce lif ekstrüzyonla birer birer birleştirilerek ve dokumalar, hasırlar ve yünler
imal edilmektedir. Cam elyaflarının çekme mukavemetleri yüksektir ve bu nedenle cam elyafı takviyeli
plâstiklerin (GFK) içinde takviye eki olarak kullanılmaktadırlar (Sayfa 147).
Tekrarlama soruları
1. Pencere camı nasıl imal edilmektedir?
2. Döküm camının ve pencere camının arasındaki fark nedir?
3. Hangi tür ısı yalıtım camları bulunmaktadır?
4. Ses yalıtımlı cam yapılarının yapısı nasıldır?
5. Bir cam yapısının yangına dayanma sınıfı ne ifade etmektedir?
6. Hangi tür emniyet camları bulunmaktadır?

Diğer Cam Ürünleri 157

20 Yağlama Maddeleri ve Soğutucu Yağlama Maddeleri
Yağlama maddeleri ve soğutucu yağlama maddeleri, tekniğin önemli yardımcı maddeleridir. Makinelerin
veya yapı elemanlarının birbirine karşı hareket ettiği her yerde bunların kullanılması kaçınılmazdır.

20.1 Yağlama Maddeleri

Yağlama maddelerinin görevi, kendi aralarında hareket eden yapı elemanlarının sürtünmesini
ve aşınmasını engellemektir. Bunlar, hareketleri kolaylaştırarak makinelerin fonksiyonunu ve
dayanma süresini uzatmaktadır. Bunun dışında yağlama maddeleri kayma yüzeylerini korozyondan
korumaktadır.
Farklı uygulamalar için uygun yağlama maddeleri bulunmaktadır. İlk sınıflandırma, agrega durumuna
göre sıvı yağlama maddeleri, macunumsu yağlama maddeleri ve katı yağlama maddeleri olarak
yapılmaktadır.
Sıvı yağlama yağları
Yağlama yağları, makine parçalarının ve kapalı mahfazalarda yatakların yağlanmasında kullanılmaktadır
(Resim 158.1). Bunlar çoğunlukla sirküle edilmekte ve sürtünme ısısını yağlama yerinden
uzaklaştırmaktadırlar. Yağlama yağlarının önemli uygulama tekniği özellikleri şunlardır:
- Viskozite - sıcaklık tavrı.
Mümkün olduğunca eşit kalmalıdır.
- Yüksek sıcaklıklarda ve basınçlarda eskime dayanıklılığı olarak
da adlandırılan oksidasyon sağlamlığı,
- Düşük sıcaklıkta akma kapasitesi
- Korozyona karşı koruma etkisi
Madenî yağlama yağları (madenî yağlar) en çok kullanılan yağlama
yağlarıdır. Bunlar, damıtma ve temizleme yoluyla ham petrolden
elde edilmektedirler. Madenî yağlar bileşim olarak hidrokarbür
karışımlarıdır. Moleküllerin büyüklüğünü madenî yağın viskozitesi
(ağdalılık) belirlemektedir.
Yağlama maddesine eşlik eden özelliklerin düzeltilmesi için
(oksidasyon sağlamlığı, pas koruması vs.) yağlama yağlarına teknik
dilde aditif olarak adlandırılan katkı maddeleri eklenmelidir.
Madenî yağlar normal yağlamalar için kullanılan sıvı yağlama
yağlarıdır. Resim 158.1: Sıvı Yağlama
Sentetik yağlama yağları (sentetik yağlar), kimyasal yollarla elde Yağı
edilmiş, yağlama maddesi özelliklerine sahip sıvılardır. Oldukça
pahalıdırlar ve madenî yağlar meydana gelen zorlanmaları karşılamaya yeterli olamadıklarında (yüksek
ve düşük sıcaklıklar, yoğun aşınma zorlanması) ya da özel taleplere cevap veremediklerinde (örneğin
zor yanabilirlik), özel uygulama alanlarında kullanılmaktadırlar. Sentez yağları, poli-α-olefinleri, poliglikol,
ester yağları ve silikon yağlarıdır.
Yağlama yağlarının sınıflandırılması önce madenî ve sentetik yağların bileşimlerine göre ve ayrıca
bir harf ile tanımlanan yağlama yağları türlerindeki kullanım amacına göre gerçekleşmektedir (Tablo
158.1).
Her yağlama yeri için makine üreticisi tarafından tavsiye edilen sıvı yağlama yağı kullanılmaktadır. Tavsiye
edilen yağ, yağlama Tablo 158/1: DIN 515502’ye uygun sv yalama yalar
maddesi kabına ve Sv yalama ya Sv yalama ya türü Simge harfi Tanmlama
yağlama yerlerine
grubu Kullanm örnekleri
kalıcı olarak
Simge
konmuş bir işaret ile
gösterilmiştir. İşaret, Özel taleplerin karlanmasn
yağlama yağını be- gerektirmeyen uygulamalar için N B
lirten harfin ve ISO 150
katksz, normal sv yalama ya
viskozite sınıfının Açktaki ya lama yerleri için tercih (ISO VG = 150)
(ISO VG) yazılı Madenî yalar edilen bitümlü sv yalama yalar
B
olduğu, bir simgeden
Örne in alet makinelerinin CL
oluşmaktadır. 68
sirkülasyonlu ya lama ilemleri için CL
Yağlama yağlarının katkl sv yalama yalar (ISO VG = 68)
bir derlemesi, Viskozite – scaklk tavrlar iyi olan
tablo bölümünün E
Sentetik yalar ester yalar E 100
273. sayfasında
Viskozite – scaklk tavrlar ve
verilmektedir.
kimyasal durayllklar iyi olan PG
PG 220
poliglikol yalar

158 Yangın Camları

Gres yağları
Gres yağı, sıvı yağlama yağından ve sabundan oluşan macunsu
bir karışımdır (Resim 159.1). Gres yağının kıvamı, 900’den (çok
yumuşak) başlayarak 00, 0, 1 ilâ 6 (sert macun) arasında değişen,
bir kıvam katsayısı ile (NLGI sınıfı) ile tanımlanmaktadır (bkz.
Sayfa 273).
Gres yağlarının temel kullanım alanları, yağlama kanal sisteminden
ve basit yatak yerlerinden beslenmeyen kayma ve rulman yataklarıdır.
Kayma ve rulman yataklarında yatak mahfazası yağlama bölgesinin
tamamı ve bir gres yağı haznesi bir yağlama bileziği yardımıyla gres
yağıyla doldurulacak oluşturulmuştur. Çalışma sırasında yatak yeri Resim 159.1: Gres Yağı
ve dolayısıyla da bitişiğindeki gres yağı ısınmaktadır. Bu sayede gres yağından yağlama yağı çıkmakta
ve yağlamayı beslemektedir.
Kat Yalama Ya Simge Örnekleri
Bir gres yağı dolgusu uzun bir
Madeni Ya Esasl Kat Yalama Ya
işletme süresi ve genellikle
de yatağın kullanma ömrü
K Kat Ya lama Ya  Türü K
boyunca dayanmaktadır 2 N Kvam Says 2
(bakım gerektirmeme Kullanma Scakl  Alan N
özelliği). Sentetik Ya Esasl Kat Yalama Ya
Gres yağlarının işareti, OG (Poliglikol) PG
gres yağı türünü tanımlayan PG 3 Kat Ya lama Ya  Türü OG
harflerden ve kullanım R Kvam Says 3
sıcaklığıyla kıvam katsayısının Kullanma Scakl  Alan R
yazılı olduğu bir simgeden
(üçgen yada eşkenar dörtgen) oluşmaktadır (bkz. sağda).
Katı yağlama maddeleri
En önemli katı yağlama maddeleri, grafit, molibden disülfit (MoS2) ya da politerafloretilen (PTFE)
tozlarıdır. Bunlar, yağlanma aralığında birbirlerinin üzerinde kayan, küçük ve kaygan toz parçacıklarından
oluşmaktadırlar. katı yağlama maddeleri, çok yüksek ya da çok düşük sıcaklıklara maruz kalan yağlanma
bölgelerinde kullanılmaktadırlar. Bunlar çoğu zaman sıvı yağın yeterli olmaması durumunda acil yağlama
yapılabilmesi için, sıvı yağlama yağlarına veya gres yağına ilâve edilmektedirler.
Yağlama maddeleri ile ilgili ayrıntılı bilgi için tablo bölümünün 273. sayfasına bakınız.

20.2 Soğutucu Yağlama Maddeleri

Soğutucu yağlama maddeleri bol akımlı talaşlama işlemlerinde, talaşlama yerinin üzerinde
gezdirilmektedirler (Resim 159.2). Bunlar, yağlama sayesinde
talaşlama aleti ve işleme parçası arasındaki sürtünmeyi engellemekte,
talaşlama ısısı nedeniyle ısınmış parçaları soğutmakta ve ısıyı
birlikte alıp götürmektedirler. Bu sayede alet aşınması azaltılmakta
ve aletlerin dayanma süresi yükseltilmektedir. Talaşlama görevine
göre farklı soğutucu yağlama maddeleri kullanılmalıdır.
Soğutucu yağlama emülsiyonları (eski adları: delme yağı
emülsiyonları), suyla ve katkı maddeleriyle sütümsü bir sıvıya
dönüştürülen, madenî yağ (% 2 ilâ % 10) karışımlardır. Bunlar,
soğutma etkisinin gerekli olduğu yerlerde, demir ve çelik
malzemelerinin bıçkı, delme, frezeleme ve torna işlemlerinde Resim 159.2: Frezeleme İşlemi
kullanılmaktadırlar. Esnasındasoğuk yağlama emülsiyo-
Suyla karıştırılamayan soğutucu yağlama maddeleri (eski nunun kullanılması
adları: kesme yağı) çoğunlukla yağlanabilirliğin veya korozyon korumasının vs. iyileştirilmesi için katkı
maddeleri içeren madenî yağlardır. Bunlar, özellikle sürtünmenin azaltılmasının son derece önemli olduğu,
talaşlama işlerinde kullanılmaktadırlar. Örneğin demirin, çeliğin, bakır ve alüminyum malzemelerinin tüm
talaşlama işlemlerinde vida deliği açılmasında, frezelenmesinde ve sürtünmesinde bu yağlara ihtiyaç
duyulmaktadır.
Tekrarlama soruları
1. İyi bir sıvı yağlama yağı hangi özelliklere sahip olmalıdır?
2. Sentetik yağların avantajları nelerdir?
3. Viskozite sınıfı 100 olan normal bir sıvı yağlama yağının simgesi nedir?
4. Gres yağları hangi yataklar için kullanılmaktadırlar?

Soğutucu Yağlama Maddesleri 159

21 Yapı Malzemeleri

Konut ve büro binalarının büyük bir bölümü örme duvarlar, beton, ahşap ve kompoze levhalar gibi
yapı maddelerinden oluşmaktadır (bkz. şema). Metal yapı elemanlarının duvarlara ve tavanlara usulü
gereğince monte edebilmeleri için bu yapı malzemelerinin özelliklerinin bilinmesi gerekmektedir.

21.1 Örme Duvar Yapı Malzemeleri

Çok çeşitli boyutlarda duvar tuğlaları vardır (Resim 160.1). Bunlar kilden, tuğla toprağından ve balçıktan

Kompoze
Örme duvar yapı malzemeleri Beton Ahşap Latalar

Duvar Kireçli Gaz Hafif Tam Kompoze

tuğlası beton taşı beton taşı Beton taşı Betonarme
kum taşı ahşap ahşap
Örn.
Örn. Örn. Örn. ahşap çerçeve levhaları,
Örn. Örn. Örn. Örn. Örn. alçıpan levhaları
tam tuğla, tam tuğla, plan taşı, ponza beton oluk tuğla, tavan levhası, yapı kesme ahşabı, yapıştırılmış lamine kereste,
yüksek delikli tuğla, delikli taş, oluklu taş, taşları beton levhası kiriş, yuvarlak ahşap
hafif tuğla oluklu taş duvar levhası sunta
destek

Tam tuğlalar
pişirilmektedir (ham yoğunluk 1 kg / dm³ ilâ 2 kg/ Deliksiz Yüksek delikli tuğlalar
dm³).
Yüksek delikli hafif tuğlalar, ham kil kütlesinde %
50 oranında steropor kürecikleri içerirler; bunlar
Delikli
pişirildikten sonra tuğlada gözenek bırakırlar.
Ham yoğunlukları tam tuğlaların ¼’ü ilâ yarısı Hafif yüksek delikli tuğlalar
kadardır (0,6 …1,0 kg / dm³). Delme

Büyük boyutlu yüksek delikli hafif tuğlalar, Tutma delikleri

mükemmel ısı yalıtımları nedeniyle ısı yalıtım

harçlarıyla tek kabuklu dış duvarların örülmesi
için kullanılmaktadırlar (Resim 160.3).
Tam tuğlalarla ve yüksek delikli tuğlalarla, çift
kabuklu tuğla kaplama duvarları veya iç duvarlar
örülmektedir.
Resim 160.1: Duvar Tuğlası Boyutları
Kireçli kum taşları, bir kuvars kumu / sönmüş
Tam taşlar Delikli taşlar Oluklu tuğlalar
kireç karışımından (12 : 1) imal edilmektedir.
İşlenmemiş taş parçaları bir basınç kabında
220 ˚C ve 16 bar kaynar su buharıyla
sertleştirilmektedirler. Örme duvarlar için
kullanılan (ham yoğunlukları 0,6 kg / dm³ ilâ 2,2
kg / dm³) arasında değişen tam taşlar, delikli
taşlar ve oluklu taşlar üretilmektedir (Resim
160.2). Düşük ısı geçirmezliği nedeniyle tek
kabuklu dış duvar yapılması mümkün değildir. Resim 160.2: Kireçli Kum Taşı Boyutları
Gaz beton taşları, çok aşamalı bir işlemle imal
Tek kabuklu Çift kabuklu Tek kabuklu
edilirler: Kuvars kumundan, çimentodan, kireçten dış duvar tuğla kaplama iç duvar
ve bir kabartma maddesinden (Al tozu) oluşan
harç karışımı büyük kalıplara dökülmektedir.
Kabartma maddesi gaz oluşturarak çok sayıda
küçük gözeneklerle dolu bir blok hâlinde
kabartmaktadır. Rijitleşen büyük blok, büyük
boyutlu tam taşlar veya levhalar hâlinde
kesildikten sonra bir basınç kabında 180 ˚C
ve 15 bar su buharı altında sertleştirilmektedir.
Ham yoğunluğu 0,4 kg / dm³ ilâ 0,8 kg / dm³’tür.
Gaz beton taşları, büyük boyutlu tam taşlar Dış Yüksek delikli Tam Isı Yüksek Yüksek
olarak işlendikleri gibi, duvar ve tavan levhaları sıvası hafif tuğlalar tuğlalar yalıtımı delikli delikli taş
olarak da işlenmektedirler. Isı yalıtımış duvarlar taş

örülmektedir. Resim 160.3: Örme Duvar (Kesit Halinde)

160 Yapı Malzemeleri

Hafif beton taşları, çimento, kum ve doğal
Cepheleri harç Yanları harç oluklu,
ponza veya lâv külü gibi hafif agregalarla imal
edilmektedir. Beton kütlesi kalıpların içinde
oluklu, üç bölmeli üç bölmeli oluklu
preslenmekte ve sertleşmesi için çoğunlukla ısıl oluklu tuğla tuğla
işleme tabi tutulmaktadır. Tam taşlar, delik taşlar
ve oluklu taşlar, taş biçimleridir (Resim 161.1).
Bunların ham yoğunlukları 0,5 kg / dm³ ilâ 1,4 kg/
dm³ arasındadır. Hafif beton taşlarıyla, tercihen
tek kabuklu dış ve iç duvarlar örülmektedir.
Isı yalıtım özellikleri vasattır. Isı yalıtımının
iyileştirilmesi için, sert köpük levha dökülmüş
hafif beton taşları bulunmaktadır. Resim 161.1: Hafif Betondan Mamul Delikli Tuğlalar

21.2 Beton Bina Bölümleri

Beton, çimento, agrega ve su karışımından ibaret olup çimento - su karışımının sertleştirilmesi ile oluşan
yapay bir yapı malzemesidir. Buradaki bağlayıcı madde çimentodur. Agrega denince akla genel olarak
kum, çakıl veya kırma taş gelmektedir. Belli başlı özelliklerin etkilenmesi veya değiştirilmesi için betona
katkı maddeleri de ilâve edilmiş olabilmektedir.
Beton bina bölümleri, bulamaç kıvamındaki beton kütlesinin kalıba doldurulduktan sonra sıkıştırılması ve
sertleşmeye bırakılması suretiyle imal edilmektedir. Bulamaç kıvamındaki kütle bir gün sonra, kullanma
mukavemetine 28 gün sonra ulaşan ve bundan sonra tam olarak zorlanabilen, gevrek bir sabit kütle
hâlinde katılaşmaktadır. Beton son mukavemetine ancak birkaç yıl sonra ulaşabilmektedir.
Beton, basınç mukavemetine göre 7 mukavemet sınıfına ayrılmaktadır (Tablo 161.1). Beton kalitesini,
çimento muhtevası (su - çimento değeri)
ve sıkıştırma derecesi belirlemektedir. Tablo 161.1: Beton Mukavemet Sınıfları
Betonun çekme mukavemeti zayıf, Beton N/mm2 cinsinden
basınç mukavemeti ise yüksektir. Beton Mukavemet 28 gün sonraki Kullanım
yapı elemanları, genellikle, çekme Sınıfı asgari basınç Alanları
kuvvetlerini taşıyan bir çelik donatısı mukavemeti
ile takviye edilmişlerdir (Sayfa 148). B5 5 Donatısız
Beton parçalarının delinmesi veya B 10 10 beton için
ankraj deliklerinin açılması sırasında B 15 15 Donatılı ve
donatının zarar görmemesine dikkat ilâ ilâ donatısız
edilmelidir. B 55 55 beton için
21. 3 Yapı Ahşabı

Ahşap, özellikle kolay işlenebilmesi, fazla ağır olmamasına rağmen yüksek bir mukavemete sahip olması,
ısıyı iyi yalıtabilmesi ve doğal dekoratif görünümü nedeniyle kullanılan doğal bir yapı malzemesidir.
Ahşabın biyolojik iç yapısı karmaşıktır. Bu yapı, kabaca tarif edilecek olursa, selüloz liflerinden ve
bir linyin kütlesinden oluşan doğal bir kompoze malzeme olarak algılanabilir (Sayfa 146). Ahşabın
dış görünümünü, çeşitli kesitlerde görünen Yuvarlak ahşap Kalaslar, latalar Ağaç kirişler
budaklanma belirlemektedir (Resim 161.2).
Ahşap yapılardaki taşıyıcı yapı elemanları çoğu Yaş
çemberleri
iğne yapraklı ağaçlar olan ladin, köknar ve Uzunlamasına
çamdan imal edilmektedir. kesit
Yapı ahşabı genelde, dikdörtgen enine kesimli
yapı kerestesidir: tahta levhalar, kalaslar, ağaç Alın kesiti
(enine kesit)
kirişler, latalar. Destekler ve iskeletler için
yuvarlak ahşap da kullanılmaktadır.
Ahşap malzemenin taşıyıcı ahşap yapılardaki Resim 161.2: Yapı Keresteleri
dezavantajı, nem değişikliğinden kaynaklanan
çekmesidir. Bu nedenle çoğu zaman örneğin yapıştırılmış lamine kereste (bonded-in rod) kontrplak ve
suntalar gibi işlenmiş ahşap malzemeler kullanılmaktadır (Sayfa 150). Bunlar, ahşaptan ve bir bağlayıcı
plâstik maddesinden oluşan kompoze malzemelerdir.

Beton Bina Bölümleri 161

21.4 Bağlayıcı Maddeler (Harç)

Günlük dilde harç olarak tanımlanan bağlayıcı maddeler, bulamaç hâlindeki bir kütle oluşana kadar su ile
karıştırılan, bir ya da daha çok bağlama madde malzemesi ve kum karışımıdır. Harçlar örme duvarların
yapımında ve sıva tabakaları ile şap imalâtında olduğu kadar hazır yapı elemanlarındaki derzlerin
kapatılmasında ve metal birleştirme parçalarının veya inşaat sektöründe metal yapı elemanlarının
ankrajı için kullanılmaktadırlar.
Harçlar bağlama maddesinin türüne göre, kireç harçları, alçı harçları, kireçli alçı harçları, çimento
harçları, kireçli çimento harçları ve plâstik reçine yapıştırma harçları olarak ayrılmaktadır (Tablo 162.1).
Bağlayıcı maddeler
Tablo 162/1: Harç karm oranlar (derleme)
kullanım amacına Harç türü Tipi Kireç Çimento Alç Kum
göre duvar harçları, Duvar Kireç harc I 1 1 … 4,5
iç ve dış sıvalar için harc Kireçli çimento harc II 1…3 1 8
D sva Kireç harc PI 1 3 … 4,5
sıva harçları, şap harc Kireçli çimento harc PII 1…2 1 9 … 11
harçları, yerleştirme ç sva
Kireç ve kireçli çimento harc PI, PII yukardaki gibi
harçları ve montaj Alç harc PIV a 1
harc
Kireçli alç harc PIV c 1 0,5 … 2 3…4
harçları veya hızlı ap harc (çimento ap) 1 3…4
harçlar olarak Montaj harc (hzl çimento) Hzl ba layc katk maddeleri içeren, çimento bazl hazr
harç karm
sınıflandırılmaktadır.
Başlangıçta harçlar, ham maddeler inşaat mahallinde karıştırılarak imal ediliyorlardı. Ancak fabrikada
önceden karıştırılmış olup sadece su ile karıştırmaları gereken hazır harçlar gittikçe daha çok
yaygınlaşmaktadır. Bunlar, çimento ve kireç gibi bağlayıcı maddeler ve doğru karışım oranlarında katkı
maddeleri de içermektedirler.
Metal imalâtçısı tercihen montaj harçları kullanır. Bu harçlar çimento esaslı, hızlı sertleşen, plâstik reçine
katkılı veya plâstik reçine katkısı içermeyen (Sayfa 145), hazır karışım hâlinde küçük paketlere doldurulmuş
bağlayıcı maddelerdir. Harç kütlesi, su ile karıştırıldıktan sonra yaklaşık 5 dakika sonra sertleşmeye
başlamakta ve 1 saat sonra neredeyse son mukavemetine ulaşmaktadır. Bu nedenle yapı elemanları ve
birleştirme parçaları sadece kısa bir süre sabitlendikten sonra hemen kullanılabilmektedir.

21.5 Harçların Metal Yapı Elemanları Üzerindeki Etkileri

Binalardaki metal yapı elemanları Tablo 162/2: Metallerdeki harç korozyonu

demirlenirlerken (ankraj), bağlayıcı Çelik Alüminyum Bakır Çinko
maddeler yüzünden hasar Çimento harcı
(beton dâhil)
Yıpranma
yok
Kuvvetli
yıpranma var
Yıpranma
yok
Yıpranma var

oluşabilmektedir (Tablo 162.2). Kireç veya Yıpranma var Kuvvetli Yıpranma Kuvvetli
Çimento harçları çelik yapı (kireçli çimento yıpranma var yok yıpranma var
harcı)
elemanlarını yıpratmamaktadırlar. Alçı harcı (alçı Islak: Yıpranma Yıpranma Islak:
Bu nedenle çelik yapı elemanlarının sıvası dâhil) Yıpranma var yok yok Yıpranma var
Kuru: Kuru:
montaj harcı olarak çimento harçları Yıpranma Yıpranma
kullanılmaktadır. Galvanizlenmiş yok yok
çelik yapı elemanları üzerindeki çinko
tabakası gömülme bölgesinde yıpranmaya maruz kalmasına rağmen, altındaki çeliğin betonla kapatılarak
böylece diğer çevre etkilerinden korunması nedeniyle zarar görmemektedir. Çimento harçları bakır yapı
elemanlarına da zarar vermemektedir. Buna karşılık alüminyum, alüminyum yapı elemanlarının inşaat
mahallindeki montajları sırasında koruyucu bir folyo ile kapatılmalarını gerektirecek kadar güçlü bir
saldırıya uğramaktadır. Al yapı elemanlarının çimento harcıyla veya betonla teması engellenemediği
takdirde, betona gömülecek olan parçaların bir kat bitüm sürülerek doğrudan temasa karşı korunmaları
gereklidir.
Kireç harcı ya da kireçli çimento harcı, çelik yapı elemanlarının üzerindeki pas oluşumunu sadece
kısa bir süre engelleyebilmekte olup daha sonra korozyon oluşmaktadır. Bakır saldırıya uğramamaktadır.
Alüminyum yapı elemanlarında, kireç veya kireçli çimento harcından kaynaklanan yıpranma çok kuvvetli
olduğundan, elemanların temasa karşı korunmaları gerekmektedir.
Taze alçı harcı yada nemli eski alçı sıvası çelik yapı elemanlarında pas oluşumuna neden olmaktadır.
Kuru alçı korozyona neden olmamaktadır. Çelik üzerindeki çinko kaplamalar yavaş yavaş yıpranmalarına
karşılık, alçı kuruyana kadar dayanmaktadırlar. Alçı harçları alüminyum ve bakır yapı elemanlarını
yıpratmadıklarından bu malzemeler alçı harçları ile sabitlenebilmektedirler. Fakat bunun için alçılama
yerinin devamlı nemli olmaması gereklidir, çünkü aksi takdirde alçı çürümektedir.

162 Yapı Malzemeleri

21.6 Metal Yapı Elemanlarının Yapılara Sabitlenmesi

Metal yapı elemanlarının veya metal hazır parçalarının yapılara sabitlenmesi için çok sayıda seçenek
veya sabitleme sistemi bulunmaktadır. Uygun sabitleme sistemini seçerken, yapı elemanının malzemesi,
binanın yapı malzemesi ve zorlanma türü göz önünde bulundurulmalıdır.
Çimentolama
Metal yapı elemanlarının ve duvar ankrajının betona ve bağlantı duvarına yerleştirilmesi, duvarda
arkadan delme ya da kalafatlama yoluyla bir sabitleme
deliği açıldıktan sonra deliğin bir bağlayıcı madde ile
doldurulması suretiyle yapılmaktadır (Resim 163.1). Sabitleme
deliği
Sabitleme deliği, doldurmadan önce bağlayıcı madde
ile iyice nemlendirilmelidir. Bağlayıcı madde sertleşene
Sıva
kadar, yapı elemanı veya duvar ankrajı sabitlenmiş Pencere çerçevesi
olmalıdır. Bu işe uygun bağlayıcı maddeler, hızlı
Duvar rotoru
sertleşen montaj çimentosu veya alçı harcıdır. Örme duvar Montaj çimentosu
Dübelleme
Metal yapı elemanlarının dübellerle sabitlenmesi, hassas Resim 163.1: Pencere Çerçevesinin
ölçülü ve hızlı yapılması gereken bir sabitleme yöntemi Çimentolanması
olması sebebiyle çok önemlidir. Standartlaştırılmış bir
dizi dübel, her türlü yapıda montajı mümkün kılmaktadır
(Resim 163.2).
Plastik dübel Çerçeve dübeli
Plâstik dübellerle yapı
elemanlarını ve sık dokulu
tam taşlar da betona
sabitlenebilmektedirler.
Çerçeve dübelleri hafif yapı
elemanlarının, yüksek delikli
Beton- yada tam taşlar Yüksek delikli hafif tuğla
hafif tuğlalarla örülmüş
duvarlara sabitlenmesi için
Metal dübeli
kullanılmaktadırlar. Gaz beton dübeli
(ağır yük dübeli)
Gaz beton dübelleri gaz beton
taşlarıyla örülmüş duvarlar için
özel olarak imal edilmektedirler.
Metal dübelleri ile, ağır
yapı elemanları betona
takılabilmektedirler. Gaz beton Beton
Cıvatalar Resim 163.2: Dübel Türleri (Derleme)
Cıvatalar bir alet yardımı ile
örme duvara veya betona
yerleştirilmektedir (Resim
163.3). Bu malzemeler pencere Ahşap
yapı elemanı
çerçevelerinin, kaplamaların Vida dişli Vida dişli
kalem
vb. sabitlenmesine hizmet somun Metal
parmaklık
etmektedirler.
Vidalar
Vidalar, metal yapı elemanları- Yandan
nın, beton ve ahşap konstrüksi- delikli Dayanak
somun dilimi
yonlarına sabitlenmesinde kul-
lanılmaktadırlar (Resim 163.4).
Resim 163.3: Örme Duvarda Resim 163.4: Parmaklığın Ahşap
Tekrarlama soruları veya Betonda Somun Türleri Konstrüksüyona Tutturulması
1. Hangi örme duvar büyük boyutlu yüksek delikli hafif tuğlalarla, hangisi kireçli kum taşından
mamul oluklu taşlarla örülmektedir?
2. Beton hangi süreden sonra zorlanabilmektedir?
3. Hangi bağlayıcı maddeler, çelik ve Al yapı elemanlarının yerleştirilmesi için uygundur?
4. Ağır yapı elemanları için hangi sabitleme imkânları bulunmaktadır?

Metal Yapı Elemanlarının Yapılara Sabitlenmesi 163

22 Malzeme Kontrolü

Bir malzemenin belli bir kullanım amacı için seçilmesi, mekanik, teknik, fizyolojik ve kimyasal özelliklerine
bağlı olarak yapılmaktadır.
Özelliklerin belirlenmesi ve bunların referans büyüklükleriyle tanımlanmaları, malzeme kontrolünün
başlıca görevidir. Malzeme kontrolünün diğer görevleri şunlardır:
- İmalât biçimlerinin (yarı mamuller) belli kullanımlara uygunluğunun kontrolü
- Hazır yapı elemanlarında ve iş parçalarındaki malzeme kusuru kontrolü (kalite güvenliği)
- İmalât sırasında, örneğin ısıl işlem yapılırken meydana gelen özellik değişikliklerinin kontrolü
- Hasar durumunda hasar nedenlerinin belirlenmesi.

22.1 Atölyedeki Basit Kontroller

Bu kontroller, makine kullanılmadan mevcut aletlerle atölyede yapılabilmektedirler. Bu kontrollerde

elde edilen sonuçlar sayıyla ifade edilen referans değerler olmasalar da, malzeme türüyle, bileşimlerle,
özelliklerle ve kullanabilirliklerle ilgili önemli ipuçları vermektedirler. Kontroller malzemeleri işleyen
deneyimli kişiler açısından büyük anlam ifade etmektedir.
M a l z e m e l e r i n Tablo 164.1: Bir Malzeme Grubuna Tasnif
görüntülerine göre sınıf- D Görünüm Koyu Gri ilâ Açk Gri ilâ Kzl Koyu Sar
landırılması Pas Beyazms Kahverengi
Kahverengisi ilâ Yeilimsi
Tanımlanmamış bir
yapı elemanının veya Çplak Metal Çplak Metal Açk Gümüi Bakr Kzl Pirinç Sars
iş parçasının malzeme Rengi
grubu, çoğu zaman görüntü Tahmini Büyük Zayf Büyük Büyük
Younluk Yo unluk Yo unluk Yo unluk Yo unluk
ve yoğunluk yardımıyla
belirlenmektedir (Tablo
164/1). Bunun için yapı Malzeme Grubu Demir/Çelik Alüminyum Bakr CuZn Alam
elemanı dış görünümüne Malzemesi Al Alam Cu Alam (Pirinç)
göre değerlendirildikten
sonra küçük bir bölge
Tablo 164.2: Demir ve Çelik Yap Elemanlarnn Görünüü
eğelenerek çıplak metalin Tufallenmi Yüzey, Çplak Yüzey, Düz, Gümüi Gri, Pürüzlü Yüzey
rengi tespit edilmekte ve Yuvarlak Kenarlar Keskin Kenarlar Yüzey Yuvarlak Kenarlar
malzemenin yoğunluğu
tahmin edilmektedir. Yap Çelii Yap Çelii Alet Çelii Döküm Demiri
Bir demir ve / veya çelik Scak Haddelenmi So uk Çekilmi
yapı elemanının, demir Haddelenmi
ve / veya elik türünün
belirlenmesi de aynı şekilde dış görüntüsüne göre yapılabilmektedir (Tablo 164.2).
Malzeme türünün kıvılcım görüntüsüne göre Alaşımsız Düz ışın, az C- patlaması
Yapı çeliği
belirlenmesi S235JR (St 37-2)

Kıvılcım kontrolü, malzemeyi işleyen deneyimli

bir kişinin çelik türünü aşağı yukarı belirlemesine
imkân veren, basit ve hızlı bir şekilde yapılabilen
bir kontroldür. Alaşımsız
Alet çeliği
Dallanmış ışın, çok C- patlaması

Kontrol, karartılmış bir mekânda çeliğin hızla C 105 W 1

dönen, kuru bir taşlama diskine bastırılması

suretiyle yapılmaktadır. Taşlama diski tanecikleri
çelikten kıvılcım demetleri çıkaracak kadar ısıtılan
Kısa demet, çok C- patlaması
küçük talaşlar koparmaktadır (Resim 164.1). Alaşımsız
Alet çeliği
X 155 CrVMo 12-1
Kıvılcım görüntüsünden malzemenin bileşimi
okunabilmektedir. Alaşımsız çeliklerin örneğin
birbirine bağlı “karbon patlamalı” kıvılcım ışınları
bulunmaktadır. Bunlar, karbonun akkor talaşta Kesilmiş ışın, C- patlaması yok
Hızlı
yanması sırasında oluşmaktadırlar. Yükselen çalışma çeliği
HS 10-4-3-10
karbon muhtevası ile birlikte kıvılcım demeti
kollanmakta ve karbon patlaması artmaktadır.
Diğer kıvılcım görüntüleri için bkz. Sayfa 274.
Resim 164.1: Kıvılcım Görüntüleri

164 Malzeme Kontrolü

Malzemenin Bükülme / Kırılma Testi ile Değerlendirilmesi

Bükülme / kırılma testi, bir malzemenin şekil değiştirme tavrı ve işlenme Eğme borusu
durumu hakkında bir yargıya varılmasını sağlamaktadır. Test için bir
numune mengenede bükülmektedir (Resim 165.1).
Numune
Kırılgan sert malzemeler, örneğin gri pik, bükülmeye karşı çok dirençlidir.
Zorla bükülmeye çalışıldıklarında kırılmaktadırlar.
Katı sert malzemeler, örneğin ıslah edilmiş çelik, yüksek bir zorlamayla
bükülebilmekte ve sonra da geri esnemektedirler. Bunlar ancak aşırı
genleşerek birçok kez ileri geri büküldüklerinde kırılmaktadırlar.
Örneğin alüminyum veya sertleştirilmemiş yapı çeliği gibi yumuşak Resim 165.1: Eğme
malzemeler, çok kolay bükülebilmektedirler. Bunlar çok az geri Kırılma Kontrolü
esnemektedirler ve birkaç kez büküldükten sonra kırılmaktadırlar.
Çeliklerde kırılma yüzeylerinin görüntüsü, yapılan ısıl işlem konusunda fikir edinilmesine yardımcı
olmaktadır: Sertleştirilmemiş alaşımsız yapı elemanının büyük taneli, elyaflı kırılma yüzeyi, sertleştirilmiş
ıslah çeliğinin veya alet çeliğinin ince taneli, kadifemsi görünümlü bir kırılma yüzeyi bulunmaktadır.
Kırılma yüzeyi görüntüleri için 279. sayfaya bakınız.
Örs üzerinde bükme ve katlama testi
Bükme ve katlama testleri, malzemelerin 1. Eğme 2. Katlama
şekillendirilebilme kapasitelerinin belirlenmesi
için yapılmaktadır. Standartlaştırılmış teknik Numune
bükme testinin bu basit şekli (Sayfa 166), bir çekiç
yardımıyla örsün üzerinde gerçekleştirilmektedir Numune
(Resim 165.2). Testlerde genellikle 30 mm
genişliğinde ve 250 mm uzunluğundaki düz
çubuklar, büküldükten sonra katlanmaktadırlar.
İlk çatlağın oluşması ile birlikte test sona
erdirilmektedir. Elde edilen bükme açısı,
şekillendirilebilirlik ölçüsü olarak karşılaştırma Resim 165.2: Eğme Katlama Kontrolü
amacıyla kullanılmaktadır.
Genişleme testi
Genişleme testi ile çeliğin dövülebilirliğine karar Numune
Numune
verilmektedir. Bunun için yassı numuneler akkor
hâlindeyken bir el çekicinin yuvarlaklaştırılmış
nepi ile 1,5 kat genişliğinde dövülmektedir
(Resim 165.3). Bu işlem esnasında çatlama
olmamalıdır.
Ezilme testi Numune uzunluğu: 400 mm
Ezilme testi, kütüklerin, çubukların ve
tellerin soğuk ve sıcak şekillendirilebilirliğe Resim 165.3: Yayma Resim 165.4: Yığma
uygunluklarının ezilmeyle ölçülmesi ve Deneyi Deneyi
malzeme kusurlarının belirlenmesi için
yapılmaktadır. Numune ilk çatlak oluşana kadar Saclardaki pervaz dikişleri Borulardaki pervaz dikişleri
için numune için numune
veya başlangıçtaki yüksekliğinin ⅓ üne kadar
ezilmektedir (Resim 164.4).
Çentik
Tahribatlı kaynak dikişi kontrolleri Çentik
Kaynak dikişi kontrolleri (DIN EN 1320), Darbe
kaynağın kırılma yüzeyinin görüntüsüne göre yönü
değerlendirilmesini sağlamaktadır. Gözenekler,
çatlaklar, birleştirme kusurları, inklüzyonlar ve Kontrol Kontrol
edilecek edilecek
kaynak dikişinin yeterli derinliğe nüfuz edip kaynak dikişi kaynak dikişi
etmediği hakkında bilgiler elde edilmektedir.
Kaynaklanmış numuneler, saclarda ve Resim 165.5: Kaynak Dikişi Kontrolleri
borulardaki pervaz dikişleri ve küt dikişleri için kullanılmaktadırlar (Resim 165.5). Kaynak dikişi
mengenede veya bir makinede bükülerek veya çekiç darbeleri ile kırılmaktadır. Kırılmanın kaynak
dikişinde gerçekleşmesi için, kaynak dikişinin kenarlarında kesintisiz bir çentik frezelenmektedir. Kırılma
yüzeyi değerlendirilmektedir.

Atölyedeki Basit Kontroller 165

22.2 İmalât Biçimleri için Mekanik ve Teknik Kontrol Yöntemleri

Mekanik ve teknik kontrol yöntemleri, malzemelerin ve imalât biçimlerinin (yarı mamullerin) belli
kullanımlara veya özel imalât yöntemlerine uygunluğunun ölçülmesine hizmet etmektedirler.
Bu kontrol yöntemlerinde, biçime bağlı referans değerler değil, kontrol yönteminin standartlara uygun
olarak uygulanması hâlinde karşılaştırılabilen değerler elde edilmektedir.
Aşağıda belirtilen kontrol yöntemleri, çok sayıda kontrol yönteminin arasından derlenmiştir.

Teknik bükme testi (katlama testi) (DIN 50 111)

Teknik bükme testi (katlama testi), metal bir malzemenin şekillendirilebilirliğinin test edilmesi için
yapılmaktadır.
Dikdörtgen, yuvarlak veya çokgen bir enine kesite sahip bir bükme numunesi, bir bükme düzeneğinde
ilk çatlak oluşana veya belli bir bükme açısına ulaşılana hızla bükülmektedir. İki tür bükme düzeneği ve
bir katlama düzeneği kullanılmaktadır (Resim 166.1).
Bükme kalıplı Mesnet makaralı Bükme düzeneği
bükme düzeneği bükme düzeneği (180 ˚ ye bükmek için)
Bükme
mühresi Bükme
mühresi

Numune

Numune
Numune
Bükme
kalıbı Mesnet
makarası

Resim 166.1: Teknik Bükme Testi (Katlama Testi)

Bükme düzeneğindeki bükme işlemi, numunenin belli bir açıya kadar bükülmesi istendiğinde
yapılmaktadır. V biçimli bir çentiğin dış açısı talep edilen α eğme açısına eşittir.
Destek merdanesine sahip bir bükme düzeneğinde yaklaşık 90 ˚’lik bir bükme açısı elde
edilebilmektedir.
180 ˚’lik bir açı istendiğinde ise, numune önce 90 ˚’ye kadar büküldükten sonra uçlarının birbirine
bastırıldığı (katlandığı) ikinci bir aşamada test tamamlanmaktadır. Test raporunda, α eğme açısı ve
oluşan çatlaklar belirtilmektedir.
Numune
İleri geri bükme testi (DIN 50 153) Bükme
silindiri Birlikte
götüren
İleri geri bükme testi (3 mm kalınlığın altındaki saclarda, bantlarda
veya şeritlerde) şekillendirilebilirliğin numune ileri geri bükülerek
belirlenmesi amacıyla yapılmaktadır.
Numune test düzeneğine gerilmekte ve öngörülen bükme
sayısına veya çatlak oluşana kadar dönüşümlü olarak 90 ˚ sağa
ve sola bükülmektedir (Resim 166.2). Test raporunda Nb bükme
sayısı ve varsa çatlaklar belirtilmektedir. Resim 166.2: İleri Geri Bükme
Derinlik testi (DIN 50 101) Testi

≥ 90 mm kalınlıktaki saclarda ve şeritlerde yapılan derinlik testi

(Erichsen’e göre) derin çekme kapasitesinin belirlenmesine
Numune
hizmet etmektedir
Sac tutucularının arasına gerilen sac numunesi, küre şeklinde
Sac
bir kafası olan bir mühre ile saçta bir çatlak oluşana kadar tutucu
bastırılmaktadır (Resim 166/ 3).
Küre başlığı Mühre
Bu sırada elde edilen baskı derinliği ölçülmektedir (mm Ø 20 mm
cinsinden). Bu Erichsen derinliği IE olarak tanımlanmakta ve
derinleşme kapasitesi için ölçü olarak kullanılmaktadır. Resim 166.3: Derinlik Testi

166 İmalat Biçimleri için Mekanik ve Teknik Kontrol Yöntemleri

Boruların test edilmesi Yuvarlak torna aynası deneyi Genişletme
deneyi
Boruların genişleme uygunluğunun test edilmesi
için bir dizi test yöntemi bulunmaktadır. Torna
aynası
Halka genişletme ve genişletme deneyi
ile boruların, kabuk, çatlak, çizik vs. gibi Yırtık
makroskopik dış ve iç hataları incelenerek, Torna
aynası Numune
genişleme sırasındaki şekillendirebilirlikleri test Yırtık (boru
edilmektedir (Resim 167.1). Bunun için konik bölümleri)
Genişletil- Numune
bir mil zımbası ile çatlak oluşana kadar boru miş boru (boru
ucu bölümü)
kesitine bastırılmaktadır.
Borular için diğer kontrol testleri, borunun ekseni
yönünde ve enlemesine çekme, katlama, flanş Resim 167.1: Borularda Genişletme Kontrolleri
ve iç basınç deneyleridir.

Kaynak ve lehim bağlantılarının test

edilmesi
Kaynak dikişlerinin mukavemet ve deformasyon Çekme Bükme Çekme Kesme
numunesi numunesi numunesi numunesi
tavırları çekme test düzeneğinde (Sayfa 168)
DIN 50 127’ye göre veya teknik bükme test
düzeneğinde (Sayfa 166) DIN 50121’e göre
test edilmektedir. Numunelerin ortasında test
edilecek kaynak dikişi bulunmaktadır (Resim
167.2). Test raporu deneyde ölçülen referans
değerlerini (örneğin çekme deneyinde çekme
Bükme Lehim
mukavemeti Rm) ve kaynak dikişine ve varsa mühresi dikişi
kaynak dikişi hataları ile ilgili değerlendirmeleri
Lehimlenmiş
içermektedir. kılıf
Lehim bağlantıları ve bunların dayanabilirlikleri,
çok amaçlı bir test makinesinde özel numuneler Kaynak
dikişi
üzerinde yapılmaktadır. Çekme numuneleri,
ortalarından birbirlerine lehimlenmiş iki yarım
yuvarlak çubuktan ibarettir. Kesme numunesi,
çevresi lehimlenmiş yuvarlak bir çubuktan
ibarettir (Resim 167.3). Test raporunda, örneğin
kesme testinde kesme mukavemeti TB gibi Resim 167.3: Lehim
referans değerler ve kırılma görüntüleri ile Resim 167.2: Kaynak Dikişi Dikiş Kontrolleri
muhtemel hatalar verilmektedir Testleri Testi

Yapıştırılmış metallerin test edilmesi

Yapıştırılmış metallerin test edilmesi için
uygulanan yöntemler, farklı zorlama türleri Çekme
Makara soyma Açı soyma testi
testi
altındaki zorlanabilirliğin ölçülmesine kesme testi
hizmet etmektedir. Bu yöntemler özellikle Donuk
yapışma bağlantılarının karşılaştırmalı olarak metalik
birleştirme
değerlendirilmeleri için uygulanmaktadırlar. parçası
Çekme - kesme testi (DIN EN 1465) ile
bindirmeli yapışma bağlantılarında birleştirme
parçalarının yapıştırma yüzeyi yönündeki çekme
kuvvetleriyle zorlanırken gösterdikleri yapışma
mukavemeti belirlemektedir.
Yapıştırma Esnek
Makara testi (DIN EN 1464) sabit bir metal yüzeyi metalik
Yapıştırma Yapıştırma
birleştirme parçası ile esnek bir metal birleştirme yüzeyi birleştirme
parçası yüzeyi
parçası arasındaki yapışma bağlantılarının
soyulma mukavemeti kontrol edilmektedir.
Köşebent testi (DIN 53 282) sabit iki yapı
Resim 167.4: Metal Yapıştırmaları için Kontroller
elemanı arasındaki bir yapışma bağlantısının
koparma kuvvetlerine karşı soyulma mukavemetinin belirlenmesi için yapılmaktadır.

İmalat Biçimleri için Mekanik ve Teknik Kontrol Yöntemleri 167

22.3 Çekme Deneyi (DIN EN 10 002)

Çekme deneyi ile, çekme zorlanmasındaki mekanik malzeme değerleri belirlenmektedir. Bu deneyle,
taşıyıcı yapı elemanlarının tasarlanması için önemli referans değerleri elde edilmektedir.
Deneyin yapılması
Normlaşmış çekme denemesi
Çekme deneyi özel bir test makinesinde standart Test makinesi
numuneler üzerinde yapılmaktadır (Resim Germe
168.1). Çekme numunesi deney sırasında ucu
uçlarından test makinesinin alt ve üst germe

Ölçme uzunluğu
başlığına sabitlenmektedir. Daha Sonra makine
çalıştırılmaktadır. Üst germe başlığının bulunduğu Çatal
çatal, yavaş yavaş yukarı doğru hareket etmekte
ve çekme numunesini sürekli artan bir çekme
kuvveti ile zorlamaktadır. Çekme numunesi bu
Germe
kuvvetin etkisi altında önce dışarıdan pek belli başlıkları
olmayan bir değişiklikle uzamaktadır (Resim Kumanda
168.2, yukarıda). Çekme kuvveti biraz daha panosu
arttığında, çekme numunesi daha da uzayarak
parçalanana kadar bir noktadan incelmeye
başlamaktadır.
Deneyin değerlendirilmesi Çekme
numunesi
Çekme deneyi sırasında, çekme numunesinin
üzerine etki eden F kuvveti ve buna ait ΔL
uzaması sürekli ölçülmektedir. Hidrolik
Numune ölçümlerinde (Lo, So) makinenin
değerlendirme Ölçme ve
biriminde yandaki Gerilim: değerlen-
dirme
formüllere göre bölümü
çekme kuvvetinden
F çekme gerilimi σz,
Genleşme: Resim 168.1: Çok Yönlü Test Makinesi
numunedeki uzamadan ΔL
genleşme ε
hesaplanmaktadır.
Monitörde, gerilim Çekme testi esnasındaki çekme testinin görünüşü
ve buna ait genleşme değerleri sürekli olarak Çekme testinden → Bağlanma olmaksızın → Başlayan → Kırılma → Kırılmış numune
önce uzama bağlanma çubuğu
bir şema ile, yani gerilme- genleşme şeması
ile gösterilmektedir (Resim 168.2, altta). Uzama
Bu şemadan, malzeme referans değerleri
okunabilmektedir. Çıkış
ölçme
Malzeme referans değerleri uzunluğu

Gerilme - genleşme eğrisinin her malzeme

grubuna özgü bir biçimi vardır. Örneğin alaşımsız
Gerilme genleşme şeması
çelikler, belirgin akma sınırlı bir gerilme
Gerilme
genleşme şemasına sahiptirler (Resim 168.2). genleşme
virajı
Bu çeliklerde başlangıç alanındaki gerilme,
N/mm2 cinsinden çekme gerginliği σ

genleşme ile birlikte orantılı olarak artmaktadır.

Bu nedenle gerilme - genleşme eğrisi S noktasına Kırılma
er

(orantılılık sınırı) kadar bir doğrudur (Hooke

ralell

doğrusu da denmektedir).
e pa
gisin

σ gerilmesinin ve ε genleşmesinin arasındaki

z çiz

orantılı bağlantı, Hooke kanunu ile

e dü

Hooke düz çizgisi

tanımlanmaktadır:
Hook

σ=Eּε
Sabir faktörün E adı esneklik modülüdür. % cinsinden genleşme ε
Bu, bir malzemenin rijitlik ölçüsüdür. Örneğin
çeliğin esneklik modülü Eçelik ≈ 210 000 N / mm², Resim 168.2: Alaşımsız Yapı Çeliğinin S235JR (St37-
alüminyumun ise EAl ≈ 70 000 N / mm²’dir. 2) Gerilme Genleşme Şeması

168 Çekme Deneyi (DIN EN 10 002)

S noktasında, gerilme - genleşme eğrisi bir ortalama değer kadar değişmektedir (Re-
sim 168.2). Çekme numunesi bu esnada gerilimde bir değişiklik olmadan uzamakta, Akma sınırı
yani “gerilmektedir”. Bu sırada oluşan gerilime akma sınırı Re denmektedir. Bu sınır
şemadan okunabilmekte veya gerilme sırasındaki çekme kuvvetinden ve çekme nu-
munesinin enine kesitinden hesaplanabilmektedir.
Akma alanından sonra çekme numunesindeki gerilim B noktasına kadar yüksel-
mektedir. Gerilimin bu maksimum değerine çekme mukavemeti Rm denmektedir. Çekme mukavemeti
Bu mukavemet malzemedeki maksimum gerilimi ifade etmekte olup maksimum Fm
kuvvetinden ve numunenin başlangıçtaki enine kesitinden hesaplanabilmektedir.
Çekme numunesi daha sonra aynı zamanda incelerek hızla genleşmeye başlar. Nu-
munenin zorlanabilirliği kırıldığı Z noktasına kadar düşmektedir.
Çekme numunesi kırıldıktan sonra kalan genleşmeye kırılma genleşmesi A den-
Kırılma genleşmesi
mektedir ve bir malzemenin genleşebilirliğinin ölçüsüdür. Kırılma genleşmesi A, kırıl-
madan Lu sonra ölçülen uzunluktan ve başlangıçta ölçülen uzunluktan Lo hesaplan-
maktadır.

Örnek: Bir çekme deneyinde referans değerlerin hesaplanması

Başlangıçtaki çapı d = 8,74 mm ve başlangıçta ölçülen uzunluğu Lo = 43,7 mm olan yuvarlak bir çekme numu-
nesi bir çekme deneyinde test edilmektedir. Akma sınırındaki çekme kuvveti Fe = 16 500 N, maksimum çekme
kuvveti Fm = 29 400 N’dir. Çekme numunesinin kırılmasından sonra, çubuğun uzunluğu Lu = 53,3 mm ölçülmek-
tedir. a) Akma sınırı, b) Çekme mukavemeti ve c) Kırılma genleşmesi ne kadar büyüktür?

Çözüm:

Islah edilmiş edilmiş çelikler ile alüminyum ve bakır

malzemeleri de belirgin bir akma sınırına sahip
olmayan gerilme - genleşme şemasına sahiptirler
(Resim 169.1). Bu malzemelerde eğri başlangıçtan Kırılma
itibaren sürekli yükselmekte ve bir kırılma olmadan
Gerilim σ (N / mm2)

tekrar sürekli olarak düşmektedir. Çekme mukaveme- Gerilim - genleşme eğrisi

ti Rm ve kırılma genleşmesi A yukarıdaki denklemlerle
Paralel
hesaplanmaktadırlar. Bu malzemelerdeki eksik akma
sınırının tamamlanması için kısaca genleşme sınırı
Hooke doğrusu
olarak da ifade edilen % 0,2 genleşme sınırı Rp0,2,
kullanılmaktadır. Bu değer çekme numunesindeki
yükün ortadan kalkmasından sonra kalan % 0,2’lik
gerilim genleşmesidir. % 0,2 genleşme sınırı, % 0,2’lik Genleşmeε (%)
genleşmede gerilme - genleşme eğrisinin başlangıç-
taki parçasına bir paralel çizilerek belirlenmektedir. Resim 169.1: Akma sınırı belirgin olmayan gerilim
Paralellerin, gerilme - genleşme eğrisiyle kesişme - genleşme eğrisi (Çelik 37Cr4)
noktası Rp0,2 değerini vermektedir (Resim 169.1).

22.4 Basınç Deneyi (DIN 50 106)

Basınç deneyinde, silindir biçimli bir basınç numunesi, gittikçe artan bir
basınç kuvvetine maruz bırakılarak kırılana veya çatlayana kadar zorlan-
Baskı
maktadır (Resim 169/ 2). Malzemeye göre farklı deformasyon ve kırılma Nıumunedeki mühresi
flambaj
tavırları ortaya çıkmaktadır: Sert ve kırılgan malzemeler, örneğin döküm
Numune
demiri, kırılma kuvvetine ulaşılması ile birlikte birçok büyük parçaya ay-
rılarak kırılmaktadır. Dövülgen malzemeler, örneğin yapı çelikleri, basınç Çatlak Mesnet
yönünde çatlakları olan silindir biçimli bir oluşumla deforme olmakta-
dır.
Resim 169.2: Basınç deneyi

Basınç Deneyi 169

22.5 Kesme Deneyi (DIN 50 141)
Kesme deneyi, kesme mukavemetinin TaB belirlenmesi için yapılmaktadır.
Deneyin yapılması için, numune bir kesme düzeneğine yerleştirilerek, hızla
ve devamlı artan bir kuvvetle kesme yükü uygulanmaktadır (Resim 170/ Kovan
1). Bu sırada ulaşılan maksimum kuvvet Fm ölçülmekte ve numunenin enine
kesiti So ile kesme mukavemeti TaB hesaplanmaktadır: Numune
Kesme mukavemeti, cıvatalar, bağ levhaları, vidalar ve perçinler gibi
bağlantı sağlayan yapı elemanlarının kesme yüküne Kesme
yüzeyleri
maruz kalmaları nedeniyle önemli bir malzeme referans
değeridir.
Çekme, basınç ve kesme deneylerinin diğer formülleri
için tablo bölümünün 275. sayfasına bakınız. Resim 170.1: Kesme
Testi
22.6 Sertlik Testleri
Sertlik testleri, malzeme sertliği ile ilgili referans değerlerin belirlenmesi için yapılmaktadır.
Teknikte sertlik denince, bir malzemenin standartlaştırılmış bir delici uç tarafından delinmeye
karşı gösterdiği direnç anlaşılmaktadır. Sertliğin belirlenmesi için çok sayıda standart test yöntemi
bulunmaktadır.
Brinell sertlik testi (DIN EN 10 003)
Brinell’e göre yapılan sertlik testinde, sertleştirilmiş çelikten veya sert metalden mamul bir küre, belli bir
test kuvvetiyle numuneye bastırılmakta ve oluşan küre izinin nominal çapı ölçülmektedir (Resim 170. 2,
soldaki resim). Çok Yönlü Sertlik
Sertlik kontrol
Test Makinesi
Testin uygulanması. işleminin Brinell’ e
göre büyütülmüş resim
Test çok amaçlı bir Mat dilim
(bu Brinell de kontrol başlık
sertlik test makinesinde bastırmalarının büyütülmüş
resmini göstermektedir.)
yapılmaktadır (Resim Test
küresi
170.2, soldaki resim). Test
Ölçme düzeneği mesneti
Numune, numune Ulaşılmış sertlik
Numune

tezgahının üzerinde değerleri

göstergesi
dijital

durmakta veya bir askıya

sabitlenmektedir. Bir el Test gövdesi

çarkı yardımıyla delici Numune

uca kadar sürülmektedir. Test mesneti

Daha sonra test kuvveti Yükseklik ayarı Küre

Numune
uygulanmaktadır. 10 ilâ Kuvvet uygulama sistemi üst yüzeyi baskısı

15 saniye sonra delici uç

kaldırılmakta ve aletteki Resim 170.2: Çok Yönlü Sertlik Testi Makinesiyle Gerçekleştirilen Brinell
optik bir büyütme tesisi ile Sertlik Testi
küre izi ölçülmektedir.
Sertlik değerinin bulunması. Önce ortalama değer oluşturularak iz çapı d belirlenmektedir: d =
(d1+d2) / 2. Daha sonra izin nominal çapından d ve test kuvvetinden F Brinell sertlik değeri HB
hesaplanabilmekte veya tablolardan okunabilmektedir (hesaplama formülü tablo bölümünün 276.
sayfasındadır). Modern test makinelerinde sertlik değeri, d ve F değerlerinin aletin işlemcisine girilerek
hesaplanmakta ve dijital olarak gösterilmektedir (Resim 170.2).
Brinell sertlik değeri bir kısa ad ile ifade edilmektedir. Bu ad, sertlik değerinden, HBW (sert metal test
küresi) veya HBS (çelik test küresi) harflerinden, kürenin mm cinsinden nominal çapından ve test
kuvvetini tanımlayan bir sayıdan (= test kuvveti Newton (N) x 0,102 cinsinden) oluşmaktadır. Ayrıca
test kuvvetinin etki süresi, normal süreden (10 ilâ 15 s) farklı olmadığı takdirde, saniye cinsinden ifade
edilmiş de olabilmektedir.
Brinell sertlik testi ile sadece yumuşak ve orta sert Örnek
malzemeler test edilebilmektedirler. Sert malzemelerde
delici uç deforme olabilmektedir.
Farklı sertlikteki malzemeler için test kuvvetleri F, test Sertlik Brinelle mm cinsinden N * 0,012 cinsinden saniye
değeri göre küre nominal kontrol kuvveti cinsinden
küresinin nominal çapına D göre belirlenmektedir. sertlik çapı etki etme
süresi
Bunlar tablolardan okunabilmektedir (Sayfa 276).
Örnek: Bir yapı çeliğinin D = 5 mm değerindeki bir test küresi ile Brinell sertlik testine tabi tutulabilmesi
için, test kuvveti olarak F = 7355 N uygulanmaktadır.

170 Kesme Deneyi (DIN EN 50 141)

Vickers sertlik testi (DIN 50 133) Vickers sertlik testinin Test makinesi
Vickers sertlik testinde, dört kenarlı bir elmas pira- büyültülmüş gösterimi
midinin ucu (uç açısı 136 ˚) numuneye bastırılmakta
ve oluşan piramit izinin diyagonalleri ölçülmektedir
(Resim 171.1). Nu- Elmas
mune piramidi
Test, çok amaçlı bir sertlik test makinesinde Brinell
sertlik testiyle aynı işlemlerle yapılmaktadır (Sayfa
170). Burada piramit izinin d1 ve d2 diyagonalleri
ölçülerek ve buradan ortalama değer d bulunmakta-
dır.
Numune yü- Piramit izi
Vickers sertlik değeri HV, test zeyi
kuvvetinden F (N cinsinden) ve Resim 171.1: Vickers sertlik testi
piramit izinin diyagonallerinden
d (mm cinsinden) yandaki formüle göre hesaplanmaktadır:

Meslekî pratikte, Vickers sertlik değeri HV, F ve d ile bir tablodan (DIN ISO 409’a göre) okunabilmekte veya ma-
kinenin bir değerlendirme birimiyle bulunabilmektedir.
Vickers sertlik değeri bir kısaltma ile ifade edilmektedir. Bu kısaltma, sertlik değerinden, HV harflerinden ve
test koşullarından oluşmaktadır. Kuvvet etkisi 10 ilâ 15 saniyeyi geçtiği taktirde, bu durum kısaltma işaretinde
belirtilmemektedir.
Vickers sertlik testinin başlıca avantajı, sadece bir Örnek
tane adet kesici ucun kullanılması ve işlemin yumu-
şak malzemelerin kontrol edilmesine uygun olduğu
kadar sert malzemelerin de kontrolüne uygun olma- Sertlik değeri Vickers sertliği N . 0,102 s cinsin-
test kuvveti den etki
sıdır. Vickers sertlik testi, normal testlere olduğu gibi, süresi
küçük ve en küçük sertlik alanlarının test edilmesine
de uygundur. Bunun için üç alana ayrılmış olan kademeli test kuvvetleri uygulanmaktadır:

* b49,03 N (HV 5) ilâ 980,7 N (HV 100) test kuvvetleriyle normal sertlik belirleme-
leri için makro alan. Bu testler normal test makinelerinde yapılmaktadır (Resim
Kuvvet
171.1). uygu-
* 1,961 N (HV 0,2) ilâ 29,42 N (HV 3) test kuvvetleriyle ince tabakaların ve hazır iş Mikros- lama
kop (izin sistemi
parçalarının test edilmeleri küçük yük alanı ve üzerinde
* 1,961 N den daha düşük test kuvvetleriyle, münferit doku tanelerinin test edil- Nu- Kesici
mesi için mikro alan. mune uç (yana
tez- çevrilmiş)
gahı
Küçük yük alanındaki ve mikro alanındaki Vickers sertlik testleri, küçük yüklü
sertlik test aletleri ile yapılmaktadır (Resim 171. 2). Bunların bir mikroskobu Resim 171.2: Küçük
vardır. yükler için Vickers sertlik
testi cihazı
Taşınabilir sertlik test aletleri
Malzeme yatağındaki, atölyedeki veya şantiyedeki
kalite kontrolü için, taşınabilir sertlik test aletleri bu- Sertlik test aleti (mekanik) Sertlik test aleti (elektronik)
lunmaktadır (Resim 171.3). Bunlar genellikle Brinell Test parçası
veya Vickers yöntemine göre çalışmaktadırlar. Sabit- Ölçüm son-
leme dalı kesici uç
Kesici zinciri
uç
Mekanik çalışan aletler, bir vida kıskacı veya zin-
cirle ile test edilecek yapı elemanına sabitlenmekte
ve sonra yerinde sabit aletlerle yapıldığı gibi test
edilmektedirler.

Test edi- Dijital sertlik

Elektronik donanımlı sertlik test aletleri, kesici lecek yarı gösterge cihazı
uçları ile ölçülecek olan yapı elemanlarının üzerine mamul
oturtulmaktadır. Elektronik aksam, iz yüzeyini ölç-
mekte ve sertlik değerini doğrudan göstermekte- Resim 171.3: Taşınabilir sertlik test cihazları
dir.

Sertlik Testleri 171

Rockwell sertlik testi (DIN EN 10109 - 1)
Rockwell sertlik testinde, kesici uç (elmas konisi veya sertleştirilmiş bir çelik küre)
önce düşük bir ön kuvvet (98 N), daha sonra da test kuvveti ile numuneye bastırıl- Rockwell
sertliği diji-
maktadır (Resim 172.1). tal göster-
gesi
Testten önce Ön kuv- Ek olarak test Test
vetin kuvvetinin kuvvetinin Numune yüzeyi Kesi-
uygulan- uygulanması kaldırılması Ön kuvvet altında ci uç
Kesici ması Test nüfuz derinliği

e
uç

ltm
Ön kuvvet kuvveti Kalan nüfuz Numune

Sertlik ölçeği
yü
derinliği h yeri

Bü
Sertlik Yükseklik
değeri ayarlama-
sı için el
Numune çarkı

Resim 172.2: Sertlik test

Resim 172.1: Rockwell C sertlik testi şeması (küre numune ile) aleti

Bir etki süresinden sonra yüklenme ön kuvvete kadar azaltılmaktadır. Bu durumdaki kalan mevcut delme de-
rinliği h, sertlik test aletine yerleştirilmiş bir sayaç ile ölçülmekte ve Rockwell
sertlik değerine dönüştürülmüş olarak test aletinde gösterilmektedir (Resim
172.2). Örnek
Rockwell sertlik değeri, sertlik değerinden ve sertliği tanımlayan, örneğin HRC
gibi bir simgeden ibaret bir kısa ad ile ifade edilmektedir.
Rockwell sertlik testinin avantajı, sertlik değerinin test makinesinde doğrudan
Sertlik Rockwell
doğruya gösterilmesinde, dolayısıyla da testin hızlı bir şekilde yapılmasında ve değeri sertliği
sertlik değerinin bulunmasında yatmaktadır. Bu nedenle Rockwell sertlik testi
tercihen atölyedeki hızlı sertlik testleri ve sanayi tipi kütle parçalarının yarı oto-
matik kontrolü için uygulanmaktadır.
Tüm malzemelerin Rockwell yöntemiyle test edilebilmeleri için, münferit birçok yöntem bulunmaktadır. Bunlar
kesici uçlara (koni ya da küre), farklı büyüklükteki test kuvvetlerine ve kendi sertlik derecelerine göre farklılık
göstermektedirler. Bu konuyla ilgili genel bir bakış Tablo 172/1’de verilmektedir.
Rockwell sertlik testi yöntemleri ile ilgili ayrıntılı bilgi için tablo bölümünün 276. sayfasına bakınız.

Tablo 172/1: Rockwell sertlik testleri

Sertlik testi yöntem simgeleri Kesici uçlar Uygulama alanları
HRA, HRC, HRD Konik elmas Sert ilâ çok sert malzemeler
HRB, HRF, HRG Çelik küre 1,5875 mm Yumuşak ilâ orta sertlikte malzemeler
HRE, HRH, HRK Çelik küre 3,175 mm Yumuşak ilâ orta sertlikte malzemeler
HR15N, HR30N, HR45N, Konik elmas İnce malzemeler, ince numuneler ve
HR15T, HR30T, HR45T, Çelik küre 1,5875 mm ince tabakalar için

Farklı sertlik değerlerinin uygulama alanları ve dönüştürülmeleri

Aşağıdaki grafik, farklı sertlik test yöntemlerinin uygulama alanlarını göstermektedir. Brinell sertlik testinin sa-
dece kısıtlı bir kullanım alanı bulunmaktadır. Çeşitli Rockwell yöntemleri gibi Vickers sertlik testi ile de tüm mal-

Sertleştirilme- Sertleştiril- Nitratlama Sert metaller Sert maddeler El-

Malzemeler miş çelikler (korindon, SiC,
miş çelikler tabakası mas
BC, WC TaC)
Brinell
sertliği

Rockwell
sertliği

Vickers
sertliği

zeme sertlikleri test edilebilmektedir. Grafik, bir test yöntemine ait sertlik değerinin başka bir test yönteminin
sertlik değerine tasnif edilebildiğini göstermektedir. Tablo bölümünün 277. sayfasında bir dönüştürme tablosu
yer almaktadır.

172 Sertlik Testleri

22.7 Charpy Vurma Deneyi (DIN EN 10 045) Çıkış pozisyonu

Vurma deneyi ile bir numunenin kırılması için gerekli

Uygulanan vuruş

Uygulanan vuruş gücü K

olan vurma işi belirlenmektedir. gücü K için

Sarkaç çekicinde biriken vuruş gücü

Vurma deneyi ile, yapı elemanlarının tasarımına yönelik gösterge aleti
bir referans değer değil, genellikle bir malzemenin vis-
kozitesi için ipucu değerleri elde edilmektedir. Deneyin
yapılması için, standart bir numune (örneğin normal nu- Dönüş
Sarkaç noktası
mune) iki ucundan, sarkaçlı bir vurma düzeneğinin mes- çekicinin
nedine yerleştirilmektedir (Resim 173.1). Sarkaç çekici hareket
yolu
gevşetildikten sonra bir daire çizecek şekilde aşağı dü-
şerek, kırarak parçaladığı veya deforme ederek mesnet-
ten çektiği numunenin üzerine yatay olarak vurmakta-
dır. Sarkaç çekicinin hareketi bu sırada frenlenmektedir:
viskoz malzemelerde, numuneyi ayırmak veya deforme
edebilmek için daha çok vurma işi gerçekleştiğinden,
daha fazla, kırılgan malzemelerde ise, numune hemen
kırıldığı için daha az.
Deneyde sarf edilen vurma işi K bir gösterge aletinden Sarkaç çekici
Numune
direkt olarak okunabilmektedir. Bu değer, test sonucu Numunenin büyültülmüş
olarak Joule (J) birimiyle ifade edilmektedir. Ayrıca nu- hâli Mesnet
Çentik
mune türü ve çentik biçimi de belirtilmektedir.
Vuruş
yönü
Örnek: KU = 75 J (Vurma işi 75J, U çentikli normal bir
numunede ölçülmüştür).
Resim 173.1: Vurma deneyi
22.8 Sürekli Titreşim Mukavemeti Deneyi (DIN 50 100)

Sık sık değişen veya titreşen yüklere uzun za- Bir yorulma kırılmasının
Sürekli titreşim makinesi
man maruz kalan örneğin köprü ayakları veya kırılma yüzeyi
taşıyıcı konstrüksiyonlardaki cıvatalar gibi yapı Çatlak
elemanları nispeten küçük bir gerilimde kırı- Kuvvet
labilmektedirler. Bunlarda tipik bir kırılma gö- kayıt İstiridye ka-
rüntüsü olan yorulma kırılması görülmektedir cihazı buğu çizgileri
(Resim 173/ 2). Burada bir malzeme yorulması Numune
söz konusudur. Diğer cebri
Germe başlığı kırılma yü-
Bu tür yapı elemanlarına ait malzemelerin zeyi
yorulma mukavemetlerinin test edilmeleri Titreşim yükü
Titre-
gereklidir. Bu test, numunelere titreşim yükü şim
Gerilim

uygulayan bir makine ile yapılmaktadır (Resim silin-

diri
173.2).
Zaman
Bir malzemenin yaklaşık 10 numunesi bir dizi
deneyde kırılana kadar titreşim yüklerine ma-
ruz bırakılmaktadırlar. Deney süresi birkaç saat
ilâ birkaç gün uzunluğunda olabilmektedir. Resim 173.2: Sürekli titreşim mukavemeti değeri
Titreşim yükünün alternatif gerilimi σa ve her bir
numunenin kırılma titreşim sayısı N, bir diyag-
ram olan Wöhler şemasına yazılmaktadır (Re-
sim 173.3). Titreşim yükünün σa gerilim değeri, Akma
sınırı Re Wöhler eğrisi
akma sınırından Re başlanarak bir deneyden
diğerine 10 000 000 (10 7) yük değişiminde bile
Alternatif

numunede bir kırılma ortaya çıkmayana kadar Ölçüm

gerilim

azaltılmaktadır. Malzeme bu alternatif gerilimi değer-

sürekli olarak karşılayabilmektedir, buna yorul- leri
ma mukavemeti σD denmektedir.
Yorulma mu-
Sürekli titreşim mukavemeti deneyiyle ilgili di- kavemeti σD
ğer kavramlar ve sürekli titreşim deneyi örnek-
leri için tablo bölümünün 275. sayfasına bakı- Titreşim sayısı N
nız.
Resim 173.3: Wöhler şeması
*August Wöhler: Alman malzeme araştırmacısı

Charpy Vurma Deneyi 173

22. 9 Tahribatsız Malzeme Kontrolleri

Tahribatsız malzeme kontrolleri, iş parçalarındaki, yapı elemanlarındaki ve kaynak dikişlerindeki malzeme ku-
surlarının bulunmasına, kalite kontrollerinin yapılmasına ve işlev yeterliliği ile yapı güvenliğinin sağlanmasına
da hizmet etmektedirler. Bu kontrollerin yapılabilmesi için malzemeden numune alınmasına gerek yoktur ve
yapı elemanı ne hasar görmekte ne de özelliklerinde bir değişiklik meydana gelmektedir.

Çatlak kontrol yöntemleri (DIN 54 152)

Çatlak kontrol yöntemleri (bu yöntemlere boya püskürtme yöntemleri, penetrasyon yöntemleri veya kılcal yön-
temler de denmektedir) malzeme kusurlarının, örneğin yapı parçasının yüzeylerindeki açık sac çatlaklarının
veya mikro gözeneklerin tespit edilmesi için uygulanmaktadırlar.

Deneyin yapılması: Test edilecek olan malzeme iyice temizlendikten sonra üzerine ince sıvılı bir boya maddesi
(kontrol maddesi) püskürtülmektedir (Resim 174.1). Bu madde, kılcal etkiyle mevcut sac çatlaklarına nüfuz
etmektedir. Sonra kontrol maddesi yıkanarak yüzeyden temizlenmektedir. Daha sonra emici bir developer (ör-
neğin beyaz tebeşir) malzeme-
nin üzerine uygulanmaktadır. 1. Kontrol maddesinin 2. Kontrol 3. Developerin 4. Developer ta-
püskürtülmesi maddesinin püskürtülmesi bakasında çatlak
Bu developer sac çatlaklarına
yıkanması aranması
nüfuz etmiş olan boyayı (kon-
trol maddesi) dışarı emerek bu Çatlaklar
noktalardaki tebeşir tabakasını
boyamaktadır.

Kontrol maddesi olarak floresan

bir sıvı da kullanılabilmektedir. Resim 174.1: Çatlak kontrol yöntemlerindeki çalışma akışı
Yapı elemanındaki hatalar bu
durumda karanlık bir mekânda UV ışınları altında aranmaktadır.

Çatlak kontrol yöntemleri ile özellikle sertleştirilmiş iş parçalarının yüzeylerindeki hatalar kontrol edilmektedir.
Bu yöntemler, büyütecin altında bile görülemeyen en ince sac çatlaklarını ortaya çıkarmaktadırlar.

Ultrason kontrolü (DIN 54 119)

Ultrason kontrolü, iş parçalarının, yarı mamullerin ve kaynak dikişlerinin üzerindeki çatlakların, inklüzyonların
ve boşlukların kontrol edilmesi için yapılmaktadır. Bu kontrol türü, yüksek frekanslı ses dalgalarının (ultrason
dalgaları) örneğin metaller gibi katı cisimleri geçerek yapı elemanındaki hata yerlerinden (çatlaklar, boşluk,
bağlantı hataları vs.) geri yansıtıldığı fiziksel özelliklerini esas almaktadır.

Deneyin yapılması: Yapı elemanına, kendisine kısa impulslarla ultrason dalgaları gönderen bir ses başlığı ta-
kılmaktadır (Resim 174.2). Malzeme hatalarında ve yapı elemanının arka yüzünde ses dalgaları yansıtılarak
(yankı) farklı ses akış sürelerinden sonra tekrar alıcı cihazı olan ses başlığına dönmektedir (impuls – yankı sis-
temi). Ses dalgalarının değerleri
burada elektronik sinyallere Arka
dönüştürülerek taşınabilir bir çeper Hata yankıları Giriş yankısı
ekranda gösterilebilmektedir. yankı-
sı
Dalgaların monitördeki biçim
ve konumlarından , malzeme
Ekran
hatalarının büyüklükleri, ko- Yarı
numları ve türleri belirlenebil- Ölçme mamul
istifi
mektedir. çubuğu

Taşıyıcı yapı elemanlarının Kontrol Alıcılı ses

yarı mamulleri, bunlar henüz edilecek başlığı
yarı
malzeme deposunda iken ul- mamul
trasonla kontrol edilmektedir- Teker
Ses Ses
ler (Resim 174.3). Bunun için başlığı kılavu-
kısmen otomatik düzenekler dalgaları Kontak zu
kullanılmaktadır.
Resim 174.2: Ultrason kontrolü (şema) Resim 174.3: Yarı mamul de-
posunda ultrason kontrolü

174 Tahribatsız Malzeme Kontrolleri

Kaynak dikişlerinin kontrolü, ultrason kontrolünün önemli bir uygulama alanıdır. Bu işlemde, kaynak dikişleri-
nin pürüzlü yüzeyi, düz yansıtıcı bir ses başlığı ile yapılacak bir kontrolde yanlış sonuç vereceğinden dolayı, açılı
ses başlıkları kullanılmaktadır (Resim 175.1).

Ses başlığının izlediği yol

Ultrason aletinin
monitörü
Ses başlığının
hareketi

Aşılı Kaynak
ses dikişi
başlığı

Kontrol
edilecek
Eksik pe- Bağlantı Cüruf ink- Açılı ses kaynak
Ultrason netrasyon hatası lüzyonu başlığı
dalgalarının yolu dikişi
Resim 175.1: Bir kaynak dikişinin ultrason kontrolü Resim 174.2: Bir kaynak dikişinin basit ultrason kon-
(şema) trolü

Açılı ses başlıkları, ultrason dalgalarını iş parçasına belli bir açıyla yansıtmaktadırlar. Bu dalgalar, yapı elema-
nın arka yüzeyinde yansıtılarak yandan kaynak dikişini geçmektedirler. Tüm kaynak dikişinin kontrol edilmesi
için, ses başlığı, kaynak dikişine paralel bir şeritte zikzak çizilecek şekilde hafifçe sağa sola çevrilerek hareket
ettirilmektedir. Bu şekilde kaynak dikişinde bulunan farklı hata türleri ortaya çıkmaktadır: Eksik penetrasyon,
bağlantı hataları veya cüruf inklüzyonları. Hata yansıtması ile sesin düşme açısı ile yapı elemanının kalınlığı göz
önünde bulundurularak kaynak dikişindeki hatanın yeri tam olarak belirlenebilmekte ve sonra da düzeltilebil-
mektedir (Resim 175.2).

Ultrason kontrolünün en büyük avantajı sağlığa zarar vermemesidir.

Röntgen ve gama ışınları ile ışınlama kontrolü (DIN 54 111)

Işınlama kontrolleri esas olarak, yüksek derecede zorlanmış döküm iş parçalarında ve kaynak dikişlerinde iç
malzeme hatalarının kontrolünde kullanılmaktadır.

Kontroller, metal malzemelerden, örneğin çelikten geçebilen röntgen ve gama ışınlarının özelliklerini esas al-
maktadır. Kullanılan röntgen ışınları, yüksek enerjilidirler ve 300 mm’ye kadar olan malzeme kalınlıklarını geçe-
bilmektedirler. Gama ışınlayıcısı olarak genellikle 200 mm malzeme kalınlığını geçebilen radyoaktif kobalt 60
kullanılmaktadır.

Işınların yapı elemanından geçişleri sırasında, malzeme kalınlığına göre zayıflatılmakta ve yapı elemanının ar-
kasına yerleştirilmiş olan bir filmin üzerine yapı elemanının röntgenini çekmektedirler. Yapı elemanındaki ha-
talar, açık renkli lekeler olarak röntgen
filminde görülmektedirler.
Röntgen Filmli kaset Kaynak dikişi
tüpleri Döküm
Röntgen ışınları ile ışınlama sırasın- parçası Filmli bant Kaynak-
kaseti lanmış
da kontrol edilecek olan yapı elemanı boru
bir film kasetinin önüne röntgen bo-
rusunun ışın huzmesine getirilmek-
tedir (Resim 175/ 3). Röntgen filmi
tab edildikten sonra film kasetinde Gama ışınları
görülmektedir. Röntgen tesisleri yapı
büyüklükleri nedeniyle taşınamaz ol- Röntgen Işınlayıcı
ışınları askısı
dukları için, bunlarla genelde küçük
Röntgen filmi Gama ışınlayıcısı
ilâ orta büyüklükteki yapı elemanları
kontrol edilmektedir.
Resim 175.3: Basınçlı bir boru- Resim 175.4: Bir kaynak dikişi-
nun röntgen kontrolü nin gama ışını kontrolü
Gama ışınları ile kontrol esnasında,
radyoaktif ışınlayıcı kontrol bölgesine, kontrol parçasının arkasına yerleştirilmiş olan film kasetinde bir röntgen
filmi oluşacak bir pozisyona getirilmektedir (Resim 175.4).

Dikkat: Röntgen ve gama ışınları, ağır sağlık hasarlarına neden olabilmektedirler. Röntgen ve gama ışınları ile
ışınlama kontrolleri bu nedenle uzman kişilerce yapılmalıdırlar.

Tahripsiz Malzeme Kontrolleri 175

22.10 Metalografi İncelemeleri

Metalografi incelemelerinin görevi, malzemelerinin iç yapılarını görünür kılmaktır. Metal iş sektöründe malze-
medeki kristaloitlerin düzeni, büyüklüğü ve bileşimi, yani dokusu çok önemlidir.

Uzman, doku görüntüleri yardımıyla, malzemenin özellikleri, ısıl işlemi, işleme imkânları ve kullanılabilirliği hak-
kında yargıya varabilmektedir.
Çıplak gözle görülebilen doku görüntüleri makroskopik doku görüntüleri olarak, büyütme yardımıyla görülebi-
lenler ise mikroskobik doku görüntüleri olarak tanımlanmaktadırlar.

Makroskopik incelemeler ve doku görüntüleri (Resim 176.1)

Makroskopik doku incelemesi için, incelenecek yapı elemanı istenen noktadan ayrılmakta ve kesit yüzeyi çift
diskli bir zımpara makinesi ile tamamen düzlenmektedir. Daha sonra taşlama yüzeyi uygun bir dağlama sıvısı
ile muamele edilmektedir
Makro doku görüntüleri örneğin,
kaynak dikişlerindeki hataların kon- Bir kaynak dikişinin Dövülmüş bir vidanın Dinlenmemiş çelik
trol edilmesi için hazırlanmaktadır- makro dokugörüntüsü elyaf seyri imal edilen yarı ma-
mullerin kükürt resmi
lar.
Yarı mamul Çekirdek
Elyaf seyri, malzemedeki doku ta- kontürü bölgesi
neciklerinin yönünü göstermektedir.
Elyaf seyri özellikle şekillendirilmiş iş
parçalarında önemlidir.
Kükürt resmi (Baumann baskısı) çe-
likteki kükürt dağılımını göstermekte
ve segregasyonun kontrol edilmesi- Yüksek S Düşük S
ne imkân vermektedir (sayfa 20). Bu muhtevası muhtevası
resim kesit yüzeyi fotoğraf kağıdına
bastırılarak elde edilmektedir.
Resim 176.1: Makroskopik doku görüntüleri

Işın mikroskobu incelemeleri ve doku görüntüleri Kamera

Objektif başlığı
Metallerin doku tanecikleri genelde çıplak gözle görülemeyecek Işık kaynağı
kadar küçüktürler. Doku görüntülerinin önemli bir bölümü bu
nedenle ışın mikroskobu altında büyütülmüş olan resimlerdir.
Büyütme aracı olarak özellikle bu iş için kullanılan metal mikros-
kobu hizmet etmektedir (Resim 176.2). Bu mikroskop yardımıy-
la metal taşlama yüzeyi seçime bağlı olarak 50 ilâ 1000 kat büyü- Gömülü numune
Döküm
tülerek izlenebilmektedir. Monte edilmiş bir kamera mikroskobik Taşlama reçinesi
Oküler yüzeyi
dokunun resmini çekmektedir.

Işın mikroskobu incelemesinin yapılabilmesi için, incelenecek Numune Numune

olan malzemeden küçük bir parça ayrılmaktadır. Bu parça, daha

iyi kullanılabilmesi için, içinde döküm reçinesi bulunan esnek
bir döküm kalıbına dökülmektedir. Döküm reçinesinin bir blok
hâlinde katılaşmasından sonra, gömülü numune önce taşlanıp
düzlendikten sonra perdahlanmakta ve son olarak uygun bir asit Resim 176.2: Metal mikroskopu
çözeltisi ile (örneğin nitrik asit)
dağlanmaktadır. Numune daha
Çelik 2C60 (Ck 60) Doku: ferrit (beyaz) ve perlit (koyu)
sonra incelenmek üzere mikros-
kobun altına yerleştirilmekte ve
küçük bir büyültme ile başlayarak
numunenin taşlama yüzeyi ince-
lenmektedir (Resim 176.3). İlgili
bölgelerden dokümantasyon için
fotoğraf çekilmektedir.

Çeliğin diğer doku görüntüleri, 59.

sayfada ve tablo bölümünün 278.
sayfasında yer almaktadır.
Resim 176.3: Işın mikrsokopunda doku görüntüleri

176 Metalografi İncelemeleri

Tramlı elektronik mikroskobu (REM) ile yapılan incelemeler
Tramlı elektronik mikroskobu ile, pürüzlü yüzeyler dâhil olmak üzere, 10 000 kata kadar büyültülmüş net gö-
rüntüler elde edilebilmektedir.
Numunenin taşlanmasına gerek Cam elyafı takviyeli bir plâstiğin Çelik yapı elemanı üzerindeki
yoktur, bunlar oldukları gibi incele- kırılma yüzeyi korozyon tabakası (pas)
nebilmektedirler. Bu nedenle REM
ile ışın mikroskobuyla alınamayan,
mikroskobik yüzey görüntüleri
elde edilebilmektedir.
REM incelemeleri örneğin, kırılma
yüzeylerinin ve korozyon tabaka-
larının görüntülenebilmeleri için
olduğu gibi (Resim 177.1), ince
kristallin dokusunun gösterilmesi
için de kullanılmaktadırlar (Resim
54.1). Daha fazla REM görüntüsü
Resim 177.1: REM yüzey görüntüleri
için bkz. Sayfa 279.

22.11 Malzeme Bileşiminin Kontrol Edilmesi (Malzeme Analizi )

Bir malzemenin temel özelliklerini bileşenlerinin türü ve miktarı yani bileşimi belirlemektedir. Malzeme bileşi-
minin tam olarak belirlenmesi, kontrol edilmesi ve analizi bu nedenle malzeme kontrolünün önemli bir göre-
vidir.

Malzeme bileşiminin belirlenmesi, büyük ölçüde

otomatikleştirilmiş bir analiz aleti olan spektro- Numune
metre ile yapılmaktadır (Resim 177.2) ve yaklaşık girişi Monitör
olarak sadece 1 dakika sürmektedir. Deneyin ya-
pılması için küçük bir malzeme numunesi cihazın
içine yerleştirilerek röntgen ışınları ile ışınlanmak-
tadır. Bu sayede, numunede bulunan elementler,
elementlere özgü röntgen ışınlarını göndermeye Numune Detektör
teşvik edilmektedirler. Bu ışınlar, bir analizör kris- Röntgen Sinyaller
talinden yansıyarak münferit tayf doğrularına ayrıl- ışınları
maktadır. Bunların şiddeti bir detektörde ölçüldük- Tayf
Röntgen çizgileri İşlemci
ten sonra bir hesap makinesi ile analiz değerlerine
tüpü
dönüştürülmekte ve bir monitör üzerinde doğru- Analizör
dan element ve muhtevalar olarak gösterilmekte- kristali
dir. Malzeme analizleri örneğin malzemelerin tam
olarak verilmiş bileşimlerde üretilmesi amacıyla
metallerin imalât sürecinde sürekli olarak kontrol
edilmeleri için yapılmaktadırlar. Resim 177.2: Spektrometre

Tekrarlama soruları
1. Kıvılcım testi nasıl yapılmaktadır?
2. Kıvılcım görüntüleri, farklı karbon muhtevasına sahip çeliklerden nasıl ayrılmaktadırlar?
3. Genleşme testi ile ne kontrol edilmektedir?
4. Teknik bükme testi ile hangi özellik kontrol edilebilmektedir?
5. Borular için hangi tür teknik kontroller mevcuttur?
6. Çekme testinde hangi şemalar ortaya çıkmaktadır?
7. Çekme testi ile hangi malzeme referans değerleri belirlenebilmektedir?
8. Hangi tür sertlik test yöntemleri bulunmaktadır?
9. Hangi tür sertlik test yöntemleri ile yumuşak ve sert malzemeler kontrol edilebilmektedirler?
10. Rockwell sertlik testleri hangi avantaja sahiptirler?
11. Yorulma mukavemetinden ne anlaşılmaktadır?
12. Çatlak kontrolleri ile hangi tür malzeme hataları tespit edilebilmektedir?
13. Kaynak dikişlerinin ultrason kontrolü nasıl yapılmaktadır?
14. Makroskopik, ışın mikroskobu ve REM incelemelerinde elde edilen görüntüler nelerdir?

Malzeme Bileşiminin Kontrol Edilmesi 177

 Tablo Bölümü

Tablo bölümünde, malzemelerin, yardımcı maddelerin, yarı mamullerin, çelik mamullerinin ve standart
parçalarla, imalât yöntemleri ile ilgili referans değerlerin ve uygulama hakkındaki açıklamaların yer aldığı
özellik ve ölçü tabloları özet hâlinde verilerek genel bir bakış sunulmaktadır.

Tablo bölümündeki konular da kitabın malzeme tekniği bölümündeki (Sayfa 9 ilâ Sayfa 177) sırayı takip
edecek şekilde düzenlenmiştir.

Bu kitapta yer alan bilgi ve materyaller günümüz teknolojisine uygundur. Yararlanılan kaynaklar şunlar-
dır:

- Fiziksel malzeme bilgileri fizik ve teknik tablo kataloğunun son şekline uygundur

- Fiziksel birimlerde fizik ve teknik değer birimleri ile ilgili yasal düzenlemeler dikkate alınmıştır

- Standartlaştırılmış malzemeler, yarı mamuller, hazır ürünler ve yapı elemanları yürürlükteki DIN, DIN
EN ve ISO standartlarına uygundur

- Standartlaştırılmamış malzemeler, yarı mamuller, hazır ürünler ve imalât ile ilgili açıklamalar VDI yö-
nergelerini, danışılan mercilerin, meslek kurum ve kuruluşlarının ve tanınmış imalâtçıların verdiği bilgi-
leri esas almaktadır.

İmalâtçı ve sipariş veren için DIN standartları, DIN EN standartları, ISO standartları ve VDI yönergeleri
ile imalâtçıyla sipariş veren arasında yapılan anlaşmalar bağlayıcıdır:

DIN, DIN EN ve ISO standartları ile VDI yönergelerinin kaynağı:

Beuth – Verlag GmbH, Burggrafenstr. 4 – 10, 10787 Berlin

Standart düzeyi hakkında açıklama:

Hâlihazırda üç standart birlikte kullanılmaktadır: DIN standartları, DIN EN standartları ve ISO standart-
ları.

Almanya’da geleneksel olarak DIN standartları uygulanmaktadır.

Avrupa düzeyinde ise Avrupa EN normları Alman meslek kurum ve kuruluşlarıyla işbirliği hâlinde geliş-
tirilmiş ve Alman Standartları Enstitüsü (DIN) tarafından kabul edilmiştir. Böylece DIN EN standartları
adıyla bir Alman standardı statüsünü kazanmışlardır.

ISO standartları, uluslararası standartlardır. Bu standartlar Alman Standartları Enstitüsü tarafından kon-
trol edilerek gerektiğinde Alman standardı olarak kabul edilmiş (DIN ISO standartları) veya ISO standar-
dı olarak Almanya’da kabul edilmiştir:

Kısaltmalar:

DIN Alman Standartları Enstitüsü

EN Avrupa Standardı
DIN EN DIN tarafından Alman standardı olarak kabul edilen Avrupa Standardı
ISO Uluslararası standart (Uluslararası Standardizasyon Örgütü)
VDI Alman Mühendisler Odası

178 Tablo Bölümü

 Tablo Bölümü
İçindekiler

Temel Bilgiler 182

Elementlerin Periyodik Tablosu ve Özellikleri 182
Teknik Açıdan Önemli Kimyasallar, Özellikler, Kullanımlar 183
Metallerin ve Alaşımların Fiziksel Özellikleri 184
Ametallerin, Sıvıların ve Gazların Fiziksel Özellikleri 185
Yasal Fiziksel Değer Birimleri (SI Birimleri) 186
Çeliklerin ve Demir Döküm Malzemelerinin Kısa Adları 187
DIN EN 10 127 Standardına Göre Yeni Çelik Tanımlama Sistemi 187
DIN EN 10 127 Standardına Göre Çelik Malzeme Numaraları 189
Demir ve Çelik Malzemelerinin DIN Standardındaki Eski Tanımlama Sistemi 190
Demir ve Çelik Malzemeleri 191
Çelik Yapı ve Makine Yapım Çelikleri 191
Çelik Yapı, Sac ve Bant Çelikleri 192
Yassı Ürün, Boru Hattı ve İnşaat Sektörü Çelikleri 193
Paslanmaz Çelikler ve Makine Yapım Çelikleri 194
Alet Çelikleri 195
Demir Döküm Malzemeleri 196
Çelik Ürünleri 197
Sıcak Şekillendirilmiş Çubuklar 197
Sıcak Haddelenmiş Profiller 198-200
Sıcak Haddelenmiş Profiller 200-202
Boş Çelik Profiller 203
Çelik Borular, Boş Yuvarlak Profiller 204
Uzun Çelik Ürünlerinin Manto Alanları 205
Uzun Ürünlerdeki Mukavemet Hesapları 206
Çelikten Mamul Yassı Ürünler 207
Yassı Çelik Ürünleri, Çelik Sac Profilleri, Boş Çelik Çerçeve Profilleri 208
Hazır Çelik Ürünleri 209
Hazır Çelik Ürünleri 210
Cıvata Bağlantıları 211
Genel Bakış: Cıvatalar, Somunlar, Rondelalar 211
Çelik Yapı Cıvata Bağlantıları 212-214
Çelik Yapı Cıvata Bağlantılarının Yüklenilebilirliği 215
Cıvata Bağlantıları, Yapı Parç.ve Kaynak Dikişleri İçin İzin Verilen Gerilimler 216
Metallerin İç Yapısı 217
Demir – Karbon Durum Şeması, Doku Görüntüleri 217
Demir ve Çelik Malzemelerinin Doku Görüntüleri 218
Demir ve Çelik Malzemelerinin Isıl İşlemi 219
Isıl İşlem Kavramları 219
Yapı Çeliklerinin ve Islah Çeliklerinin Isıl İşlemi 220
Alet Çeliklerinin Isıl İşlemi 221

Tablo Bölümü - İçindekiler 179

 Tablo Bölümü
İçindekiler

Demir ve Çelik Malzemelerinin İşlenmesi ve Şekillendirilmesi 222

Bükerek Şekillendirmei Dövme (Referans Değerler) 222
Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması (Delme) 223
Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması (Torna) 224
Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması (Torna – Freze) 225
Kaynak 226
Gaz Kaynağı, Yakarak Kesme 227
Elle Ark Kaynağı – E Kaynağı 228-229
Koruyucu Gaz Kaynağı (SG Kaynağı) 230
Koruyucu Gaz Kaynağı (SG) – Elle Ark Kaynağı (E) 231
Alüminyum ve Alüminyum Alaşımları 231
DIN Standartlarındaki Alüminyum Malzemeleri 232
DIN’a Uygun Alüminyum Yarı Mamullerinin Mekanik Özellikleri 233
EN Standardına Uygun Alüminyum Malzemeleri 234
Alüminyum Yarı Mamulleri 235-236
Alüminyum Malzemelerinin İşlenmesi 237
Alüminyum Malzemelerinin Kaynaklanması 238
Alüminyum Malzemelerinin Kaynaklanması ve Lehimlenmesi 239
Bakır ve Bakır Malzemeleri 240
Bakır Türleri ve Özellikleri, Düşük Alaşımlı Bakır Malzemeleri 240
Bakır Alaşımları 241
Bakır Yarı Mamulleri 242-243
Bakır Malzemelerinin İşlenmesi 244
Bakır Malzemelerinin Kaynaklanması ve Lehimlenmesi 245
Teknik Açıdan Önemli Diğer Metaller 246
Çinko, Kalay, Kurşun, Nikel ve Titan Malzemeleri 246
Lehimleme 247
Sert Lehim, Flux 247-248
Yumuşak Lehim, Flux 248-249
Boru Tesisatındaki Lehim İşleri İçin Lehim ve Flux 249
Korozyon ve Korozyondan Korunma 250
Malzemelerin Korozyon Tavrı 250
Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması 251-252
Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması 253
Çelik Yapılar İçin Korozyona Karşı Korunma Sistemleri 254-255
Çelik Yapılar İçin Korozyona Karşı Korunma Sistemleri 256
Çelik Yapılar ve Alüminyum Yapıları İçin Korunma Sistemleri 257
Sinter Malzemeleri 258
Sinter Malzemeleri, Sınıflandırma, Özellikler, Kullanım 258
Kesici Maddeler 259
Plâstikler 260
Plâstikler, Genel, Fiziksel ve Kimyasal Özellikler 260-261
Plâstik Yarı Mamuller 262-263
PlâstiKTürünün Belirlenmesi 264
Plâstiklerin Talaşlı İşlenmesi 265
Plâstiklerin Kaynaklanması 266
Yapıştırma, Tutkallar 267
Plâstiklerin Yapıştırılması, Farklı Türden Malzemelerin Yapıştırılması 268-269

180 Tablo Bölümü - İçindekiler

 Tablo Bölümü
İçindekiler

Takviyeli Plâstikler (Kompoze Malzemeler) 270

Takviyeli Plâstikler, Taşlama Segmanları (Kompoze Malzemeler) 271
Pencere Camı, Cam Yapıları 272
Pencere Camının Fiziksel ve Teknik Özellikleri 272
Isıl Geçirgenlik Değeri, Ses Emme Ölçüsü, Cam Yapılarının Fiyat İlişkisi 272
Yağlama Maddeleri 273
Sıvı Yağlama Yağları, Katı Yağlama Yağları, Katı Yağlama Maddeleri 273
Malzeme Kontrolü 274
Çeliklerin Kıvılcım Görüntüleri 274
Kavramlar ve Malzemelerin Mekanik Değerleri İçin Hesaplama Formülleri 275
Sertlik Testleri 276
Dönüştürme Tablosu 277
Demir ve Çelik Malzemelerinin Doku Görüntüleri 278
Kırılma Yüzeyi Görüntüleri 279

Tablo Bölümü - İçindekiler 181

182 Elementlerin Periyodik Tablosu ve Özellikleri
 Özelliklerinin kısa tarifi ve kullanımı
Sanayideki adı Kimyasal adı Kimyasal formülü
= yoğunluk, = kaynama sıcaklığı, = erime sıcaklığı

Aseton Propanon CH3COCH3 Taze kokulu, renksiz, yanıcı sıvı. = 0,791 kg / dm3, = 56,1 °C. Başlıca kullanım
(dimetil keton) alanı: çözgen madde olarak.

Alkol (saf alkol, Su berraklığında, yanıcı sıvı. = 0,7892 kg / dm3, = 78,3°C. Etanol alkollü
Etanol C2H5OH içeceklerin sarhoşluk veren bileşenidir. Çözgen madde veya konservasyon maddesi
ispirto)
olarak kullanılmaktadır.

Renksiz, keskin kokulu gaz. = 0,7714 kg / dm3, = - 33,4 °C. Kullanımı:

Amonyak Amonyak NH3 Nitratlama tabakaları için nitratlama gazı. Sulu amonyak çözeltisine nişadır
(nişadır ruhu)
ruhu denir. Temizlik maddesi olarak kullanılır (yağ çözücü).

Benzin
5 ilâ 12 karbon atomu içeren Su berraklığında, kolay buharlaşan, yangın tehlikesi yüksek bir sıvıdır.
hidrokarbür karışımları Öncelikle motor yakıtı ve temizlik maddesi olarak kullanılır.

Kendine has bir kokusu olan, renksiz yanıcı sıvı (zehirli) . = 0,879 kg / dm3,
Benzol Benzol C6H6 = 80,15 °C. Yakıt katkı maddesi olarak kullanılır (vuruntuyu önleyici
madde).

Asetik asit Asetik asit CH2COOH + H2O Keskin kokulu, su berraklığında sıvı. = 1,0492 kg / dm3, = 117,9 °C.
Asetik asit zayıf bir asittir. Kullanımı: Dağlama maddesi

Formalin Su içinde metanal HCHO + H2O Formalin, gaz hâlindeki formaldehitin sulu çözeltisidir. Kolay uçabilen, renksiz,
(formaldehit) keskin kokulu, sağlığa zararlı bir gazdır. Konservasyon maddesi olarak kullanılır.

Gliserin Propantriol - 1, 2, 3 CH2OH - CHOH - CH2OH Renksiz, viskoz, kokusuz, tatlı bir sıvıdır. = 1,261 kg / dm3, = 290 °C.
Kullanımı: Antifriz maddesi ve kayganlaştırma maddesi.

Isıl işlem tuzları

Siyanid KCN, NaCN Suda çözülen, çok zehirli, beyaz, kristalin maddelerdir. Kullanımı: teknikte
karışımları Ca(CN)2 tuzlu eriyikler olarak çeliğin sertleştirilmesi için kullanılırlar (ısıl işlem tuzları)
Yanmış kireç Kalsiyum oksit CaO Sokak dilinde kireç olarak tanımlanan malzeme sönmüş kireçtir Ca(OH)2.
Sönmüş kireç Kalsiyum hidroksit Ca(OH)2
Kum ve su ile birlikte karıştırılarak harç adı verilen bir bulamaç hâlinde
karıştırıldığında tepkimeye girerek kireçtaşına CaCO3 dönüşmektedir.
Kireç suyu Sulu kalsiyum hidroksit çözeltisi Kullanımı: Birleştirici yapı malzemesi
Gri - beyaz, kristalin kütle. = 2.2 kg / dm3. Su ile reaksiyona girerk
Karpit Kalsiyum karpit CaC2 asetilen oluşturur : CaC2 + H2O -> C2H2 + Ca(OH)2. CaC2 asetilen gazının
üreetiminde ham madde olarak kullanılır.
Sodyum klorür Sodyum klorür NaCI
Elektroliz yoluyla sodalı su, klor ve hidrojen gibi temel kimyasal elementlerin elde
edildiği beyaz, kristalin madde.
3 kısım hidroklorik asit HCI ve 1 kısım
Altın ve plâtin gibi soy metalleri çözen kuvvetli çözgen madde. Kullanımı: metal
Altın suyu
nitrik asitten HNO3 ibaret karışım
tekniğinde dağlama maddesi ve soy metallerin metal karışımından ayrılmaları
için çözgen madde olarak.
Karbonik asit Karbonik asit H2CO3 + H2O Zayf bir asittir. Kolay uçan CO2 gazı içerir. Karbondioksit CO2 kokusuz bir
gazdır. Piyasada basınçlı gaz tüplerinde veya „karbondioksit buzu“ olarak
(sulu CO2 gazı çözeltisi) donmuş hâlde (- 80 °C) satılmaktadır. Kullanımı: MAG kaynağında koruyucu
Karbondioksit karbondioksit CO2 gaz olarak.
Çinko kloritinin ZnCI2 + H2O + HCI Çinko talaşları hidroklorik asitin içinde çözülerek elde edilir. Lehim
Lehim suyu sulu hidroklorik yerlerinin metal yüzeyindeki oksitlenmenin giderilmesinde kullanılır.
asit çözeltisi lehim yerine sürülerek uygulanır. Bu sayede sıvı lehim metali ıslatabilir.

Kırmızı renkli, toz veya tane hâlinde bir maddedir. = 9,19 kg / dm3. İnce toz
Sülüğen Kurşun oksit 2 PbO • PbO2 hâlinde keten yağının veya sıvı yapay reçinin içine dağıtılarak, paslanmaya
(kurşun sülüğenleri)
karşı koruyucu boya olarak kullanılır.
Mineral yağı
Doymuş hidrokarbürlerle 11 ilâ 20 C Petrolden (mineral yağından) kazanılan yağ türünden damıtma ürünlerinin
atomundan ibaret karışım tamamına verilen bir addır.

Sodalı su
Sulu sodyum NaOH + H2O Yüksek yakma kuvvetine sahip bir çözeltidir. Kullanımı: Teknikte temizlik, yakma
hidroksit çözeltisi ve dağlama için kullanılır. Kimyada en sık kullanılan çözeltidir.

Renksiz ilâ sarımtrak, keskin kokulu, havada duman çıkaran sıvı. Altın ve plâtinin
Nitrik asit Niitrik asit HNO3 + H2O dışındaki tüm metalleri çözebilen ve organik maddeleri tahrip eden kuvvetli bir
asittir. Kullanılırken son derece dikkatli olunmalıdır.

Hidroklorik asit Hidroklorik asit HCI + H2O Demir ve çinko gibi soy olmayan metallere saldırarak tahrip edebilen kuvvetli
(sulu hidroklorik asit çözeltisi) bir asittir. Metal tekniğinde, metallerin yakılması ve dağlanması için kullanılır.
Soy olmayan metalleri çözerek organik maddeleri tahrip eden çok kuvvetli bir asittir.
Sülfürik asit Sülfürik asit H2SO4 + H2O Konsantre sülfürik asit çok saldırgan bir maddedir. Kullanılırken son derece dikkatli
olunmlaıdır: eldiven giyilerek gözlük takılmalıdır.

Tetra
Tetraklormetan CCI4 Su berraklığında, zehirli, yanmaz, tatlı kokulu yağ çözücü sıvı. Teknikte
Tetraklorkarbon temizlik maddesi (soğuk temizleyici) olarak kullanılır.

Tri Trikloretilen CHCI = CCI2

Su berraklığında, yaz çözücü, kendine has bir kokusu olan sıvı. Teknikte temizlik
maddesi (soğuk temizleyici) olarak kullanılır. Zehirlidir.

= 1 kg / dm3 (+ 4 °C‘de), = 0 °C, = 100 °C. Buharlaşma sıcaklığı

Su Su H2O s = 2256 kJ / kg. Hacim genleşme katsayısı = 0,00018 1/°C. Spesifik ısı
kapasitesi c = 4,18 kJ / kg K.

Teknik Açıdan Önemli Kimyasallar, Özellikler, Kullanımlar 183

 Metaller ve Alaşımlar

Özellik Uzunluk
Kayna- Spesifik
—► Spesifik ısı genişleme Spesifik
Erime sıcak- ma sı- erime Isı iletken-
Yoğunluk kapasitesi katsayısı elektrik
lığı (1,013 caklığı ısısı liği (20
(20 °C’de) (0 °C ve 100 (20 °C ve direnci
barda) (1,013 (1,013 °C’de)
°C arasında) 100 °C (20 °C’de)
barda) barda)
arasında)

Formül simgesi
Birim kg / dm3 °C °C kJ / kg . K kJ / kg 1/K W / m.K Ω mm2 / m

Alüminyum (AI) AI99,5

AIMgSi0,5
AIZn4, 5Mg1
G-AISi12
Antimon (Sb)
Beriyum (Be)
Bizmut (Bi)
Kurşun (Pb)
Kadmiyum (Cd)
Krom (Cr)
Kobalt (Co)
Saf demir (Fe)
Alaşımsız yapı çelikleri
Yüksek alaşımlı çelik
(X 12 CrNi18 8)
Gri pik GG-25
Altın (Au)
Sert metal (K20)
(Co + WC, TaC, TıC)
Konstantan
(% 60 Cu, % 40 Ni)
Bakır (Cu)
Cu – Zn alaşımı
(pirinç, CuZn40)
Cu –Sn alaşımı
(CuSn6)
Yeni gümüş
(CuNi25Zn15)
Magnezyum (Mg)
Mg alaşımı
(G-AISi10Mg)
Mangan (Mn)
Molibden (Mo)
Nikel (Ni)
Niyobyum (Nb)
Plâtin (Pt)
Gümüş (Ag)
Silisyum (Si)
Tantal (Ta)
Titan (H)
Vanadyum (V)
Volfram (W)
Çinko (Zn)
Kalay (Sn)

184 Fiziksel Özellikler

 Ametaller

Özellik Uzunluk
—► Spesifik ısı genişleme Spesifik
Erime sıcak-
Yoğunluk kapasitesi katsayısı Isı iletken- elektrik
lığı (1,013 Kullanım alanı
(20 °C’de) (0 °C ve 100 (20 °C ve liği (20 °C’de) direnci (20
barda)
°C arasında) 100 °C °C’de)
arasında)

Formül simgesi
Birim

Akril camı (PMMA) Kıymıksız camlamalar

Isı yalıtımları, yüksek sıcaklık

Asbest
malzemesi

Beton Yapı malzemesi, sıva

Alçı Yapı malzemesi, sıva
Cam (pencere camı) Camlamalar
Grafit (yanmış) İletken malzeme
Tahta (ladin) Yapı malzemesi
Mantar Soğuk yalıtımlar
Polietilen (PE) Borular ve kaplar
Porselen Yalıtkan (elektrik)
PVC Borular ve kaplar

Kuvars camı (SiO2) Yüksek sıcaklık malzemesi

Stiropor Yalıtım maddesi

1) Sürekli kullanma sıcaklığı

Sıvılar
Sıvıların (kimyasalların) fiziksel özellikleri ve kullanımları için bkz. Sayfa 183

Gazlar
Özellik Yoğunluk Katılaşma Kaynama
Kısa tanımı
—► (0°C’de ve sıcaklığı sıcaklığı
Kullanım alan
1,013 barda) (1,013 barda) (1,013 barda)

Formül simgesi
Birim

Renksiz, nahoş koşulu, yanıcı gaz; gaz kaynağı ve yakarak kesme için
Asetilen C2H2
yakma gazı

Formaldehit Renksiz, keskin kokulu, sağlığa zararlı gas. Konservasyon maddesi

HCHO olarak ve plâstik imalâtında kullanılır.

Karbon monoksit Renksiz, kokusuz, çok zehirli gaz; indirgeme gazı ve karbonlama gazı
CO olarak kullanılır.
Renksiz, kokusuz, zehirsiz gaz; koruyucu gaz. 1,013 barda sıvı hâlinde
Karbondioksit CO2
değildir ve - 78,5’de katı hâlden sıvı hâline süblimleşir.

Yaklaşık % 78 hacim payı N2, % 21 hacim payı O2, % 1 hacim payı

Hava
soygazlardan ve % 0,03 hacim payı CO2’den ibaret bir gaz karışımdır.
Renksiz, yanıcı gaz; doğal gazın ana bileşenidir; yakma gazı olarak
Metan CH4
kullanılır.
Renksiz ve kokusuz gaz; hava bileşeni. Kullanım alanı: çelik imalâtı,
Oksijen O2
kaynak.
Renksiz ve kokusuz gaz; hava bileşeni. Isıl işlem fırınları için koruyucu
Azot N2
gaz olarak kullanılır.
Renksiz ve kokusuz, yanıcı, tüm gazların en hafifi olan bir
Hidrojen H2
gazdır; yakma gazı olarak kullanılır.

Fiziksel Özellikler 185

Fiziksel değer Fiziksel Eskiden
Sl birimleri
değerin Birim kullanı-
ve türetilen Tanımlama, açıklama Sl birimlerine çevirme
= Temel formül simgeleri lan
birimler
değerler simgesi birimler

Uzunluk l, s metre m m
Tanımlama: 1 m, Kripton - 86 ışınının
Alan A, S metrekare m2 m2
dalga boyunun 1 650 763,73 katıdır.
Hacim V metreküp m3 m3
derece ° °
Tanımlama: 1 °C, tam açının (dairenin
Açı α, β, γ ... dakika ‚ 360‘da biridir.
‚
saniye „ „
Tanımlama: 1 kg, uluslararası kilogram
Kütle m kilogram kg
prototipinin kütlesidir.

Yoğunluk kilogram / m3 Tanımlama: Yoğunluk = kütle / hacim birimidir.

Madde miktarı Bir maddenin 1 molü, maddenin molar kütle

n mol mol mol
(parçacık miktarı) yaklaşık 6,022 . 1023 parçasına eşittir

Zaman t saniye s Tanımlama : 1 saniye, Sezyum-133 atomla- s

dakika min rının özel bir atomik yeniden düzenlenişleri min
sırasında yaydıkları mikrodalga radyasyo-
Süre ∆t saat h nun162.631.770 titreşimi olarak tanımlanır. h
metre /
Hız v Tanımlama: hız = yol / zaman
saniye
metre /
İvme a Tan.:
saniye kare
Devir sayısı frekansı 1 / saniye veya Tanımlama: Devir frekansı = birim
n 1/s veya Hz
(devir sayısı) Hertz zamandaki devir sayısı
Tanımlama: Kuvvet = kütle x ivme
Kuvvet F Newton N kp

Tanımlama: Basınç = kuvvet / alan

Pascal Pa
Basınç ρ at
Bar bar

Mekanik
σ, τ Newton / mm2 Tanımlama: Gerilim = kuvvet / zorlanan alan
gerilim
Kinematik metrekare / ve bir sıvının veya gazın viskozitesini Stokes
ν
viskozite saniye tanımlayan yağçü sayılarıdır: st
Dinamik Newton saniye veya
η Poise P
viskozite / m2
Enerji, iş W, A, E kp m
Joule J
ısı miktarı Q cal

Güç P Watt W

Kelvin K Tanımlama: 1 K, suyun 3 faz noktasının (‘triple

Sıcaklık
santigr. derece °C point’) termodinamik sıcaklığının 273.16’da
K birine eşittir.
Sıcaklık Kelvin Sıcaklık farklılıklarında
K, tercihen bilimde ve araştırmalarda, °C ise
farkı santigr. derece teknikte kullanılmaktadır.
°C
Kilojoule /
Spesifik Tanımlama: c, 1 K ısınabilmesi için bir
c Kilogram ve
ısı kapasitesi maddeye verilmesi gereken ısı miktarıdır.
Klevin
Watt / metre ve λ , bir maddenin ısı iletkenliğini tanımlayan
Isı iletkenlik sayısı λ
Kelvin yağçü sayıdır
Isı aktarım Watt/ m2 α ısının bir cisimden diğerine geçişi için
α
katsayısı ve Kelvin kullanılan bir yağçü sayısısıdır.
Isı geçiş Watt / m2 k bir duvardan geçen ısıyı tanımlayan bir
k
katsayısı ve Kelvin yağçü sayısıdır.
Tanımlama: 1 A, birbirinden 1 metre uzaklıkta
konumlandırılmış bulunan paralel iki doğrusal
Elektrik iletkenden geçirilmesi halinde bu iki iletken
I Amper A arasında, metre uzunlukları başına 2x10-7 A
akımı gücü
newton’luk kuvvete yol açan akım miktarına
eşittir.
Elektrik
U Volt V V
gerilimi
Elektrik
Pel Watt W W
gücü
Elektrik
R Ohm Ω Ω
direnci
Spesifik elektrik Ohm . mm / 2

direnci metre
Işık gücü I Candela cd Mum NK

186 Yasal Fiziksel Değer Birimleri (SI Birimleri)

Grup 1 Çeliklerin kullanım biçimleri ile mekanik ve teknik özellikleri hakkında bilgiler içeren kısa
adlar.

Kısa adlar, aralarında boşluk bırakılmadan yan yana dizilen harf ve rakamlardan oluşmaktadır. İlk bir veya iki harf ve ilk
rakam ana simgedir. Müteakip harfler ve rakamlar ek simgelerdir.

Çelik yapı çelikleri (S) ve makine yapım çelikleri (E)

Ana simge: Referans harf S veya E ve N / mm2 cinsinden asgarî
akma sınırı (en küçük ürün kalınlığı için).
Ek simge grubu 1: Referans hafrler, örneğin JR, belli bir sıcak-
lıktaki çentikleme işi veya başka özel nitelikler için kullanılmak-
tadır.
Ek simge grubu 2: Referans harfler belli özellikleri, işleme
yöntemlerine elverişliliği, kullanım amaçlarını veya muhteva-
ları belirtmek için kullanılmaktadır.

Çelik yapı çeliklerinin ve makine yapım çeliklerinin kısa ad simgeleri

Tanım harfleri Akma sınırı Ek simge grubu 1 Ek simge grubu 2 Çelik ürünleri
için
Çentikleme işi Test sıcak- C Soğuk işlenebilme
27 J 40 J 60 J lığı [°C] özelliğine sahip +C İri taneli
D Korozyona karşı kaplama çelik
JR KR LR + 20 ile korunmuş +F İnce taneli
JO KO LO 0 E Emayeli
J2 K2 L2 -20 çelik
F Dövme için
J3 K3 L3 -30 +H Sertleşme
J4 K4 L4 -40 H İçi boş profiller
G Çelik döküm L Daha düşük sıcaklıklar için özelliği
Minimum J5 K5 L5 -50
(gerekli ise) J6 K6 L6 -60 M Termomekanik haddelenmiş yüksek
germe sınıfı Re
[N/mm2] N Normal tavlanmış veya +Z Sıcak
S Çelik yapı normalleştirilerek hadde- galvanizli
çelikleri (en küçük ürün lenmiş
+ZE Elektroliz-
kalınlığı için) O Offshore için
E Makine P Pal planş perde çeliği le galvani-
yapım çelikleri Diğer özellikler (gerekli ise) Q Islah edilmiş ze edilmiş
G1 Deoksidasyonsuz dökülmüş; S Gemi yapımı için +A Yumuşak
G2 Deoksidayonlu dökülmüş; T Borular için tavlanmış
G3, G4: Diğer kalite grupları W Hava koşullarına dayanıklı +N Normal
Cu Öngörülen elenmentlere ait
kimyasal simgeler, örneğin tavlanmış
Cu (gerektiğinde muhteva- +QT Islah
nın % 0,1‘i ile) edilmiş

Basınçlı kap çelikleri (P) ve hat borusu çelikleri (L)

Ana simge: Referans harf p veya L ve N / mm2 cinsinden asgarî
akma sınırı (en küçük ürün kalınlığı için).
Ek simge grubu 1: Teslimat durumu ve belli ürünler için refe-
rans harfler.
Ek simge grubu 2: Belli sıcaklık alanlarına uygunluk için refe-
rans harfler.

Basınçlı kap çeliklerinin hat borusu çeliklerinin kısa ad simgeleri

Ana simgeler Ek simge grubu 1 Ek simge grubu 2
P Basınçlı kap M Termomekanik haddelenmiş Sadece basınçlı kap çelikleri için H Yüksek sıcaklık
çelikleri Asgarî akma N Normal tavlanmış B Gaz tüpleri R Oda sıcaklığı
L Hat borusu sınırı S Basit basınçlı kaplar
çelikleri [N / mm2] Q Islah edilmiş X Yüksek ve düşük sıcakl.
T Borular
G Diğer özellikler 1,2,3 Uygunluk sayısı

DIN EN 10 127 Standardına Göre Yeni Çelik Tanımlama Sistemi (1992) 187
Soğuk şekillendirilen yassı ürünler için kullanılan çelikler
Yüksek mukavemetli çeliklerden mamul ürünler
Ana simge: Referans harf H ve asgarî akma sınırı veya HT refe-
rans harfi ve asgarî akma sınırı, her biri N / mm2 cinsinden.
Ek simgeler: İşleme durumları (tabloya bakınız).
Daha yüksek mukavemetli olmayan çeliklerden mamul
ürünler
Ana simge: DC, DD veya DX
Ek simgeler: Yüzey durumları veya kullanımlar (tabloya bkz.)

Soğuk şekillendirilen yassı ürünler için kullanılan çeliklerin kısa ad simgeleri

Daha yüksek mukavetli çeliklerden mamul ürünler Daha yüksek mukavemetli olmayan
çeliklerden mamul ürünler
Ana simge Ek simgeler Ana simge Ek simgeler
M Termomekanik haddelen- D Korozyona karşı
miş ve soğuk haddelenmiş koruyucu kaplamalar için
H ve N / mm2 cinsinden D Soğuk haddelenmiş
B Bake hardening EK Konvansiyonel
asgarî akma sınırı DD Sıcak haddelenmiş
P Fosfor alaşımlı emaylama için
HT ve N / mm2 cinsinden DX Belirlenmiş bir
X İkili faz H Boş profiller için
asgarî akma sınırı haddeleme türü yok
Y Interstitialfree steel T Borular için
G Diğer özellikler örn. Cu, ek elementler için

Grup 2 Çeliklerin kimyasal bileşimleri ile ilgili bilgiler içeren kısa adlar

Alt grup 1: Ortalama mangan muhtevaları % 1‘in altında olan alaşımsız çelikler (otomat çelikleri hariç)
Ana simgeler : - Kalite derecesi için bir referans rakamı
- C referans harfi
- Karbon sayısı (yüz misli karbon muhtevasını (eksik Alaşım- Aletler için,
Karbon
ifade eder. olabilir) sız Kalite
çelik sınıfı 2
Ek simgeler : E, R Öngörülen kükürt muhtevaları
C Özel soğuk şekillendirilebilirlik
G Diğer kalite özellikleri
Örnek: C80T2
S Yaylar için
T, U Aletler için
W Kaynak teli için Kalite Referans C Ek
D Tel çekme için derecesi harf sayısı simge

Alt grup 2: Ortalama mangan muhtevaları % 1‘in üzerinde olan alaşımsız çelikler, alaşımsız otomat çelikleri ve
münferit alaşım elementlerin muhtevalarının % 5‘in altında olduğu alaşımlı çelikler (yüksek hızlı çelikler hariç).

Kısa adın bileşenleri aşağıdaki gibi sıralanır:

- Karbon sayısı (100 misli C muhtevası)
- Önemli alaşım maddelerinin kimyasal simgeleri
- Aynı sırayı izleyen alaşım elemanı sayıları. Bunlar bir çizgi
işareti ile ayrılmaktadır.
Alaşım elemanlarının muhtevası, alaşım elementleri sayıları
bölünerek elde edilen bir faktör ile hesaplanabilir. Üç referans
sayı faktörü vardır: Örnek: 10 Cr Mo 9-10

Ref. sayı faktörü 4 Cr Ni Mn Co Si W

Ref. sayı faktörü 10 AI Cu Ti V Karbon Alaşım Alaşım elementle-
Mo Ta
sayısı elementleri rinin referan sayısı
Ref. sayı faktörü100 C P S N Ce

Bu çelikler için ek simgeler öngörülmemiştir. Çelik ürünleri için ek simgeler öngörülmüş olabilir.

188 DIN EN 10 127 Standardına Göre Yeni Çelik Tanımlama Sistemi (1992)
 Çeliklerin kısa adları ve malzeme numaraları
Alt grup 3: Alaşımlı çelikler (yüksek hızlı çelikler hariç), muhteva en az bir alaşım elementi için % 5’den daha büyük ise.
Ana simge, aşağıdaki sıralamayı izleyen bileşenlerden oluşmaktadır:
- X referans harfi
Düşük N
- Karbon sayısı (100 misli C muhtevası) % 0,02 C % 18 Cr % 10 Ni
muhtevası
- Önemli alaşım elementlerinin kimyasal simgeleri
- Alaşım elementlerinin yüzdelik oranları. Bunlar bir çizgi
işareti ile ayrılmaktadır. Örnek: X2CrNi N18-10

Bu çelikler için ek simgeler öngörülmemiştir. Referans Karbon Alaşım Alaşım elemen-

harf sayısı elementleri ti muhtevaları

Alt grup 4: Yüksek hızlı çelikler % 12 W % 1 Mo %4V % 5 Co

Ana simge, aşağıdaki bileşenlerden oluşmaktadır:
- HS referans harfi
- Wolfram(W), molibden (Mo), vanadyum (V), kobalt (Co)
Örnek: HS 12-1-4-5
sırasını izleyerek bu elementlerin muhtevalarını belirten
sayılar. Sayılar bir çizgi işareti ile ayrılmaktadır. Referans Volfram Molibden Vanadyum Kobalt
harf muhtevası muhtevası muhtevası muhtevası
Bu çelikler için ek simgeler öngörülmemiştir.

DIN EN 10 127 standardına göre çelikler için malzeme numaraları

Çeliklerin malzeme numaraları, birinci rakamdan sonra bir nokta

ile ayrılmış olan beş veya yedi rakamdan oluşur.
Örnek: 1.05 70
İlk rakam ana malzeme grubunu tanımlar (örneğin çelikler için
1 rakamı), noktadan sonraki iki rakam çelik grubu numaraları ve Ana malze- Çelik grubu Sayı numarası
son iki rakam sayı numaralarıdır. Sayı numaraları 2’den 4’e çıka- me grubu numarası
rılabilmektedir. Açıklama: 05 Rm > 500 N/mm2 70 S355J2G3
2
Numara bölümlerinin arasındaki nokta birlikte yazılarak birlikte 1 çelik < 700 N/mm ’ye çeliği için sayı
okunmak zorundadır. sahip çelik numarası

Ana malzeme grupları

0 Ham demir, ferro alaşımları, 2 Ağır metaller (demir malzemeler
4 ilâ 8 Metal olmayan malzemeler
dökme demir hariç)

9 İşletmenin kendi işaretini

1 Çelik ve çelik döküm 3 Hafif metaller
koyması için boş sayı hanesi

Çeliklerin grup numaraları (seçilmiş örnekler)

Çelik
Çelik grubu
Alaşımsız çelikler grubu Alaşımlı çelikler
numarası
numarası

00,90 Baz çelikler Kaliteli çelikler

Kaliteli çelikler 09,99 Çeşitli kullanım alanları için çelikler
01, 02, 91, 92 Yapı çelikleri, Rm < 500 N / mm2
Süper çelikler
03 ... 06 ve C muhtevaları sınırlandırılmış çelikler veya
20 ... 28 Alet çelikleri
93 ... 96 Rm sınır değerleri 32, 33 Yüksek hızlı çelikler Paslanmaz
Süper çelikler 40 ... 46 çelikler
50 ... 84 Yapı, makine yapım ve kap çelikleri
11, 13 Çelik yapı, makine yapım ve kap çelikleri 87 ... 89 Isıl işlem için öngörülemeyen çelikler
15... 18 Alet çelikleri
Yüksek mukavemetli, kaynaklanmaya elverişli çelikler

DIN EN 10 127 Standardına Göre Yeni Çelik Tanımlama Sistemi (1992) 189
 Demir ve çelik malzemelerinin DIN standardındaki eski tanımlama sistemi
DIN standardındaki eski tanımlama sistemi, henüz EN 10 127 standardındaki yeni tanımlama sistemine göre kısa ad
almamış olan malzemeler için geçerli olmaya devam edecektir (Sayfa 187 ilâ 189).
Yeni tanımlama sistemine geçiş, ilgili uzmanlık alanındaki yetkili standardizasyon kurulu tarafından her malzeme için
ayrı ayrı gerçekleştirilecektir.
Mukavemeti belirten kısa adlar
Alaşımsız yapı çelikleri Kaynaklanmaya elverişli Demir döküm malzemeleri Döküm türleri
(eski adıyla genel yapı çelikleri) ince taneli yapı çelikleri
Alaşım- Asgarî çek- Kalite İnce taneli Küresel gra- Asgarî çekme G- Döküm malzemesi
Asgarî
sız yapı me mukave- grubu 3 yapı çeliği fitli dökme mukavemeti (genel)
germe sınırı
çeliği meti 432 N / 2 demir 2 GG- Lamel grafitli
500 N/mm 490 N / mm
mm
2 dökme demir veya
GGL- (gri pik)
St 44-3 St E 500 GGG-50 GGG- Küresel grafitli dökme
demir (sfero döküm)
İşaret Mukave- Kalite İşaret 2 Döküm GTS Siyah temper döküm
N / mm cinsin- Mukavemet
met sa- grubu işareti GTW- Beyaz temper döküm
den germe sayısı
yısı GS- Çelik döküm
sınırı

Kimyasal bileşimi belirten kısa adlar

Alaşımsız çelikler
Kaliteli Süper Düşük S Alaşımsız süper
çelik çelik ve P muh- Alaşımsız alet çelikleri için
çeliklerdeki küçük harfler
tevası takı işaretleri
f Alevle ve / veya endük-
siyonla sertleştirilebilir
C30 Ck15 k Düşük kükürt ve / W1 Alet çelikleri
veya fosfor muhtevası W2 1., 2. ve 3.
W3 kalite sınıfı
İşaret Karbon Karbon m S muhtevası için güvence WS özel amaçlı
İşaret
sayısı sayısı q Soğuk şekillendirme için Örn.. C80W2

Düşük alaşımlı çelikler Düşük Düşük Cr ve

Alaşım elementi muhtevalarının toplamı % 5’den daha alaşımlı V muhtevası
çelik
azdır.
Alaşım elementi muhtevalarının alaşım elementi sayıla-
rına çevrilmesi için referans sayı faktörleri kullanılır.
90 Mn Cr V 8
Ref. sayı faktörü 4 Cr Ni Mn Co Si W
Ref. sayı faktörü 10 AI Cu Mo Ta Ti V İşaret Karbon Alaşım Alaşım
sayısı elementleri elementlerinin
Ref. sayı faktörü 100 C P S N Ce referans sayıları

Yüksek alaşımlı çelikler

Tüm alaşım elementlerinin toplam muhtevası % 5’den Yüksek hızlı çelikler
fazladır.

Yüksek %1,55 C Düşük Mo Yüksek % 12 W 1 % Mo %4V % 5Co

%12 Cr % 1V
alaşımlı muhtevası hızlı çelik
çelik

X 155 Cr V Mo 12 1 S 12-1-4-5

İşaret Karbon Alaşım Alaşım İşaret Volfram Molibden Vanadyum Kobalt

sayısı elementleri elementlerinin muhtevası muhtevası muhtevası muhtevası
referans sayıları

DIN standardına uygun tam bir malzeme kısa adında imalâtla ilgili referans harfler öne ve işleme ile ilgili referans harfler
de arkaya eklenir. Referans harfler ve referans sayılar eski DIN 17006 (geri çekilmiştir) standardında veya münferit
malzemelerin kendi standart fasiküllerinde belirtilmiştir.

Örnekler: C105W1G Düşük alaşımlı çelik (alet çeliği), 1. kalite alet çeliği, yumuşak tavlanmış (G)
2
WT St 360-2 Hava koşullarına dayanıklı genel yapı çeliği (WT-St), asgarî çekme mukavemeti 360 N / mm , 2. kalite grubu

190 Demir ve Çelik Malzemelerinin DIN Standardındaki Eski Tanımlama Sistemi

 Çelik yapı ve makine yapım çelikleri

Sıcak haddelenmiş, alaşımsız yapı çelikleri DIN EN 10025 (1994), (eski DIN 17 100)
De-
DIN 17 Karbon Akma Çekme Kırılma
EN 10 025’e Eski DIN oksi-
007’deki Çelik muh- sınırı4) mukave- genleş- Özellikler
göre kısa 17 100’deki das-
malzeme türü2) tevası3) Re N meti4) mesi4) A Kullanım alanları
adı kısa adı yon
numarası % / mm2 N / mm2 %
türü1)
Kaynaklanabilirlik sınırlı, merdivenler,
S185 St 33 1.0035 Yok BS - -175 290 ...510 10... 18
korkuluklar
S235JR St 37-2 1.0037 yok BS 0,20 195... 235
17 ...24
S235JRG1 U St 37-2 1.0036 FU BS 0,17 340 ... 470 Makine yapımında ve çelik yapılarda
S235JRG2 R St 37-2 1.0038 FN BS 0,17 orta dereceli yükler için normal çelik.
Kaynaklanabilirlik, dövülebilirlik ve
S235JO St37-3U 1.0114 FN QS 0,17 işlenebilirlik özellikleri iyidir.
S235J2G3 St 37-3N 1.0116 FF QS 0,17 215... 275 17... 26

S235J2G4 - 1.017 FF QS 0,17

S275JR St 44-2 1.0044 FN BS 0,21
S275J0 St 44-3U 1.0143 FN QS 0,18 235... 275 410... 560 14... 22 Orta dereceli yükler için makine yapı
parçaları: Miller, akslar, manivelalar.
S275J2G3 St 44-3 N 1.0144 FF QS 0,18 Kaynaklanabilirliği iyidir.
S275J2G4 - 1.0145 FF QS 0,18
S355JR - 1.0045 FN BS 0,24
S355J0 St 52-3 U 1.0553 FN QS 0,20 Yüksek yüklere maruz kalan çelik
S355J2G3 St 52-3 N 1.0570 FF QS 0,20 315... 355 490 ... 630 14... 22 yapılarda, vinç yapıla-rında, köprü
inşaatlarında ve karoseri imalâtında
S355J2G4 - 1.0577 FF QS 0,20 kullanılır. Kaynaklanabilirliği iyidir.
S355K2G3 - 1.0595 FF QS 0,20
S355K2G4 - 1.0596 FF QS 0,20
E295 St 50-2 1.0050 FN BS - 255... 295 470 ...610 12 ... 20 Orta ilâ yüksek yüklerle zorlanan ma-
E355 St 60-2 1.0060 FN BS - 295 ... 335 570 ...710 8... 16 kine parçaları: miller, akslar, cıvatalar,
merdaneler, kamlar. Aşınmaya daya-
E360 St 70-2 1.0070 FN BS - 325 ... 360 790 ... 830 4... 11 nıklıdır, kaynaklanamaz.

1) Deoksidasyon türü: FU Deoksidasyonsuz döküm, FN deoksidasyonlu döküm, FF özel deoksidasyonlu döküm.

2) Çelik türü: BS Baz çelik (genel yapı çeliği), QS Kaliteli çelik
3) Diğer bileşenler: P muhtevası: azamî % 0,04 ilâ % 0,05, S muhtevası: azamî % 0,04 ilâ % 0,05, N muhtevası: azamî % 0,009.
4) 3 mm ilâ 100 mm arasındai ürün kalınlıkları için (küçük ürün kalınlıkları daha yüksek mukavemet değerlerine sahiptir.)

Kaynaklanmaya elverişli ince taneli yapı çelikleri DIN EN 10113 (1993), (eski 17102)
Bileşimi, C ≤ % 20, P ≤ % 0,035, S ≤ % 0,03, N ≤ % 0,25, Si ≤ % 0,6, Mn: % 0,5 ... 1,7, Cr ≤ % 0,3, Ni ≤ %
0,3 ve 0,8, Cu ≤ % 0,75, Mo ≤ % 0,1, Nb ≤ % 0,05, Ti ≤ % 0,3, V ≤ % 0,20, AI ≤ % 0,02
mm cinsinden
DIN EN 10 Kırılma gen-
Eski DIN mm cinsinden kalınlıklar için N / mm 2 kalınlıklar için
113’e göre Malzeme leşmesi
17 102’deki Tipi 1) cinsinden üst akma sınırı R eH N / mm2 cinsin-
kısa adı numarası (%)
kısa adı den çekme Rm
<16 16 ... 40 40 ... 63 63 ... 80 80 ... 100 100... 150 <100 100...150 (asgarî)

S275N St E 285 1.0490 N 370 350

275 265 255 245 235 225 ilâ ilâ 24
S275NL T St E 285 1.0491 M 510 480

S355N St E 355 1.0545 N 470 450

355 345 335 325 315 295 ilâ ilâ 22
S355NL T St E 355 1.0546 M 630 600

S420N St E 420 1.8902 N 520 500

420 400 390 370 360 340 ilâ ilâ 19
S 420 NL T St E 420 1.8912 M 680 650

S460N St E 460 T 1.8901 N 550

460 440 430 410 400 - ilâ - 17
S 460 NL St E460 1.8903 M 720

1) Uygulama: N normal tavlanmış / normalleştirilerek haddelenmiş; NL normal tavlanmış, düşük sıcaklıklardaki çentikleme işi asgarî değerleri.
Tüm ince taneli yapı çelikleri normal tavlama / normalleştirme tavı yerine termomekanik haddelenmiş olarak da teslim edilebilmektedir (M işareti).
Örnekler: S 275 M, S 355 ML.

Çelik Yapı ve Makine Yapım Çelikleri 191

 Çelik yapı, sac ve bant çelikleri

Hava koşullarına dayanıklı yapı çelikleri (seçilmiş örnekler) DIN EN 10 195 (1993)
De- Çekme Kırılma
Eski tanım- Akma mukave-
EN 10 ok- gen-
lama siste- Malzeme Bileşimi meti
155‘deki sidas- sınırı leşmesi Hava şartlarına dayanıklı
mine göre numarası %
kısa adı yon N / mm2 Rm A yapı çelikleri, atmosfer
kısa adı korozyonuna karşı yüksek
türü N / mm2 %
bir dirence sahip olmaları
S 235 JOW - 1.8958 FN C: 0,12 ... 0,16 215 ... 235 304 ... 470 19 ... 21 gereken yapı parçalarında
S 235 J2W WT St 37-3 1.8961 FF Si: 0,40 ... 0,75 215 ... 235 340 ... 470 17... 19 çevre sıcaklıklarında
Mn: 0,2 ... 1,5 kullanılmaktadır.
S 355J OWP _ 1.8945 FN 345 490 ... 630 16 ... 18
Cr: 0,3 ... 1,25
S 355J2G1W WT St 52-3 1.8963 FF Cu: 0,25 ... 0,55 315 ... 355 490 ... 630 16 ... 18

Alaşımsız yapı çeliklerinden mamul soğuk haddelenmiş sac ve bant DIN 1623, Teil 2 (1986)
C Kırılma
EURO- DIN Çekme mu- Akma Genel yapı çeliklerinden mamul
Malzeme muhte- genleş-
NORM‘daki 1623‘deki kavemeti sınırı soğuk haddelenmiş bant ve sac 3 mm
numarası vası mesi A kalınlığa kadar mevcuttur.
kısa adı kısa adı N / mm2 N/mm2
% %
Fe 360 B St 37-2G 1.0037 G Sac yüzeylerinin EN‘e DIN‘a
Fe 360 B U St 37-2G 1.0036G 0,17 360 ... 510 215 20 tanımlanması göre göre
Fe 360 D1 St 37-3G 1.0116G Soğuk hadde-
Yüzey lenmiş normal A 03
Fe 430 D1 St 44-3G 1.0144G 0,20 430... 580 245 18 türü yüzey
Fe 510 D1 St 52-3G 1.0570G 0,20 510... 680 325 16 En iyi yüzey B 05
Fe 490-2 St 50-2G 1.0050G 0,40 490... 660 295 14 Özellikle düz b b
Fe 590-2 St 60-2G 1.0060G 0,50 590... 770 335 10 Yüzey Düz g g
Fe 690-2 St 70-2G 1.0070G 0,65 690... 900 365 6 tipi Mat m m
Tanımlama örneği: Sac DIN 1623 - St 37-2G O3 r- 1,5 x 600 x 1000 Pürüzlü r r

Yumuşak çeliklerden mamul soğuk haddelenmiş sac ve bant

Soğuk şekillendirme için DIN EN 10130, 1991 (eski DIN 1623, T 1) Soğuk haddeleme için DIN 1614(1986)
EN 10 Malzeme Eski DIN C Çekme Akma Kırılma Sert- Deoksidasyon türü,
numarası 1623‘e Çelik türü
130‘daki muh- mukave- sınırı1) genleş- lik Bileşimi %
kısa adı göre kısa teva- meti Rm Re N/ mesi A HRB Kısa Malzeme
adı sı N/mm2 mm2 % adı numarası
Fe P01 1.0330 St 12 0,12 270 ... 410 140 28 < 65 St 22 1.0320 - C: ≈ 0,1
- 1.0333 USt13 - - - - - USt 23 1.0321 U Mn: ≈ 0,4
Fe P03 1.0347 RRSt 13 0,10 270 ... 350 140 34 < 55 RRSt 23 1.0359 RR P: ≈ 0,03
Fe P04 1.0338 St 14 0,08 270 ... 350 140 38 < 50 St 24 1.0327 RR S: ≈ 0,03
Fe P05 - - 0,06 270 ... 330 140 40 -
Soğuk haddelenmiş sac ve bant 0,35 mm ilâ 3
Fe P06 - - 0,02 270 ... 350 140 38 -
mm kalınlıklarda mevcuttur.
1) Belirgin bir akma sınırı Re mevcut olmadığı takdirde, belirtilen değer % 0,2 Bu malzemeler kaynaklanmaya ve metalle
genleşme sınırı Rp 0,2‘dir. kaplanmaya elverişlidir
Tanımlama örneği: Sac EN 10 130 - Fe P01 Am - 1,2 x 800 x 2000

Sıcak galvanizli sac ve bant

Soğuk şekillendirme için yumuşak çeliklerden DIN EN 10 142 (1995) yapı çeliklerinden DIN EN 10 147 (1995)
Çekme
Kısa adı Malze- Akma Kırılma Kısa adı Malze- Çekme Akma Kırılma
EN 10 muka- EN 10
(eski DIN me sınırı genleş- (eski DIN 17 me muka- sınırı genleşmesi
142‘deki vemeti 147‘deki
17 162, numa- Re mesi A 162, T2‘ye numa- vemeti Re A
kısa adı Rm kısa ası
T1‘e göre) rası 2 N / mm
2 % göre) rası N / mm2 N/mm2 %
N / mm
DX 51 D St 02 Z 1.0226 500 - 22 S 250 GD StE 250-2 Z 1.0242 330 250 19
DX 52 D St 03 Z 1.0350 420 300 26 S 280 GD StE 280-2 Z 1.0244 360 280 18
DX 53 D St 05 Z 1.0355 380 260 30 S 320 GD StE 320-2 Z 1.0250 390 320 17
DX 54 D St 06 Z 1.0306 350 220 36 S 350 GD StE 350-3 Z 1.0229 420 350 16
100 ilâ 275 g / m2‘ye kadar çift taraflı çinko kaplamalı, maksimum 3 mm kalınlıkta sıcak galvanizli bant ve sac
(= Çinko tabakası kalınlığı ≈ 7 ilâ 20 μm); yüzey yapısı isteğe göre.

192 Çelik Yapı, Sac ve Bant Çelikleri

 Yassı ürün, boru hattı inşaatı ve inşaat sektörü çelikleri

Soğuk haddelenmiş, elektrolizle kalaylanmış beyaz sac DIN EN 10 203 (1991)

Nominal kalınlıkları 0,17 mm ilâ 0,49 mm ve maksimum levha büyüklü- Malzemeler: DIN EN 10130 standardına uygun yumuşak çe-
ğü 1100 mm x 1050 mm olan, soğuk haddelenmiş, elektrolizle kalaylan- likler (yukarıya bkz.).
mış, bant, rulo ve levha hâlinde beyaz sac Tanımlama örneği: Beyaz sac levha EN 10203 -T 50

Basınçlı kap çeliklerinden mamul yassı ürünler DIN EN 10 028, Bölüm 2 (1993)
EN 10 028’deki Kırılma
Çekme N / mm2 cinsinden akma sınırı ReH1) veya
kısa adı DIN 17 genleşmesi A1)
mukavemeti % 0,2 genleşme sınırı Rp 0,21)
Mal- 155’deki Rm1) N / mm2 %
Kısa kısa adı
zeme 20 °C
adı 20 °C’de 300 °C’de 400 °C’de 500 °C 20 °C
No.
P 235 GH 1.0345 HI 350 ... 480 185 ... 235 115 ... 130 100 ... 110 - 24... 25
P 265 GH 1.0425 HII 400 ... 530 200 ... 265 135 ... 155 120 ... 130 - 22 ... 23
P 295 GH 1.0481 17 Mn 4 440 ... 580 235 ... 295 170 ... 185 135 ... 155 21 ... 22
P 355 GH 1.0473 19 Mn 6 480 ... 650 295 ... 355 195 ... 215 155 ... 180 - 20 ... 21
16 Mo 3 1.5415 15 Mo 3 420 ... 590 220 ... 275 155 ... 170 140 ... 150 130 ... 140 19 ... 24
13 CrMo4-5 1.7335 13 CrMo 44 430 ... 600 255 ... 300 155 ... 205 170 ... 180 155 ... 165 19 ... 20
10 CrMo9-10 1.7380 10 CrMo 910 460 ... 630 250 ... 310 195 ... 220 175 ... 200 155 ... 180 17... 18
11 CrMo9-10 1.7383 - 520 ... 670 310 235 215 195 17... 18
Basınçlı kap çeliklerinden mamul yassı ürünler, EN 10 113’e uygun (93), kaynaklanmaya elverişli ince taneli yapı çeliklerinden (bkz.
Sayfa 191) ve nikel alaşımlı, soğuk viskoziteli çeliklerden de imal edilebilmektedir.
1) Çekme mukavemeti Rm, akma sınırı ReH, % 0,2 genleşme sınırı Rp0,2 ve kırılma genleşmesi A değerleri farklı ürün kalınlıkları için
geçerlidir. Düşük değer: ürün kalınlığı 100 veya 150 mm, yüksek değer: ürün kalınlığı < 16 mm.

Alaşımsız çeliklerden mamul kaynaklanmış, dairesel boru çelikleri

Kullanım alanları: Cihaz yapımı, kap yapımı, boru hattı inşaatı, iskele inşaatı ve genel makine yapımı
Özel talepler için DIN 1626 (1984) Özel yüksek talepler için DIN 1628 (1984)
Çelik türü Çekme Kırılma Çelik türü Kırılma
mukavemeti Akma Çekme Akma
genleşmesi genleşmesi
Kısa Malzeme sınırı Kısa Malzeme mukavemeti sınırı
Rm A A
adı numarası N / mm2 adı numarası N / mm2 N / mm2
N / mm2 % %
U St 37.0 1.0253 350 ... 480 - 25 St 37.4 1.0255 350 ... 480 225 25
St 37,0 1.0254 350 ... 480 225 25 St 44.4 1.0257 420 ... 550 265 21
St 44.0 1.0256 420 ... 550 265 21 St 52.4 1.0581 500 ... 650 345 21
St 52.0 1.0421 500 ... 650 345 21 Bileşimi: C = % 0,2, Si: % 0,35 ... 0,55
Bileşimi: C = % 0,2, P = % 0,04, S = % 0,04 Mn: % 0,35 ... 1,6, P = % 0,04, S = % 0,04

Paslanmaz çeliklerden mamul kaynaklanmış dairesel boru çelikleri DIN 17 455 (1985)

Bu çelikler tercihen X 6 Cr 17, X 5 Cr Ni 18-10, X 6 Cr NiTi 18-10, X 5 Cr Ni Mo 17-12-2 ve X 6 Ni Mo Ti 17-12-2 çeliklerinden imal
edilmektedir. Malzeme referans değerleri için 194. sayfanın üst kısmına bakınız. Kullanım alanı: Dekoratif yapı konstrüksiyonları ile
kimyada, eczacılıkta ve gıda sanayinde boru hatları olarak.

Beton çeliği DIN 488 (1984)

Çelik türü Çekme Kırılma Sürekli Kaynak Bileşimi
Nomi- Akma
Ürün muka- genleş- kaynak. uygunluğu2) %
Kısa Kısa Malzeme nal çap sınırı
biçimi1) vemeti mesi mukavemeti (yöntem)
adı işareti numarası mm N / mm2
N / mm2 A% N / mm2

BSt 420 S III S 1.0428 Nervürlü 6... 28 420 500 10 215

E, MAG, C 0,22 P 0,05
çubuk GP, RA, RP S 0,05 N 0,012

BSt 500 S IV S 1.0438 Nervürlü 6... 28 500 550 10 215

E, MAG, C 0,22 P 0,05
çubuk GP, RA, RP S 0,05 N 0,012
E, MAG, C 0,15 P 0,05
BSt 500 S IV M 1.0466 Çubuk hasır 4... 12 500 550 8 -
RP S 0,05 N 0,012
1) Bkz. Sayfa 208 2) Yöntem kısa adları için bkz. Sayfa 230

Yassı Ürün, Boru Hattı ve İnşaat Sektörü Çelikleri 193

 Paslanmaz çelikler ve makine yapım çelikleri

Paslanmaz çelikler (seçilmiş örnekler) DIN EN 10 088-1 (1995)

Sac, sıcak bant, borular, çekilmiş tel, dövme parçaları ve hazır ürünler
(Yıpratıcı kimyasal etkilere karşı yüksek dirence sahip çelikler, paslanmaz çeliklerdir)

Çelik türü Çekme % 0,2 genleş- Kırılma Kristaller arası

Isıl işlem mukavemeti Sertlik
me sınırı Rp 0,2 genleşmesi korozyona karşı
Malzeme durumu HB veya HV
Kısa adı N / mm2 N / mm2 A% dayanıklılık
numarası
Ferritik çelikler
X 6 Cr 13 1.4000 tavlanmış 400 ... 600 220 ~ 20 185 (-)
X 6 Cr 17 1.4016 tavlanmış 450 ... 600 240 ~ 20 185 (-)
Martensitik çelikler
X 20 Cr 13 1.4021 tavlanmış ≤ 700 450 15 225 (+)
X 50 Cr Mo V 15 1.4116 tavlanmış ≤ 850 - 12 280 (+)
X 17 Cr Ni 16-2 1.4057 tavlanmış ≤ 950 550 14 295 (+)
Ostenitik çelikler
X 5 Cr Ni 18-10 1.4301 su verilmiş 500 ... 700 ~ 210 ~ 40 (+)
X 8 Cr Ni S 18-9 1.4305 su verilmiş 500 ... 700 ~ 190 ~ 45 (+)
X 6 Cr Ni Ti 18-10 1.4541 su verilmiş 500 ... 720 ~ 200 ~ 40 (+)
X 5 Cr Ni Mo 17-12-2 1.4401 su verilmiş 520 ... 680 220 ~ 40 (+)
X 6 CrNi Mo Ti 17-12-2 1.4571 su verilmiş 520 ... 690 220 ~ 40 (+)
X 2 Cr Ni Mo N 17-13-6 1.4439 su verilmiş 580 ... 780 270 ~ 35 (+)

Islah çelikleri (seçilmiş örnekler) DIN EN 10 083 (1991) Bölüm 1 und 2

Çelik türü Akma Kırılma Çelik türü Akma Çekme Kırılma
Çekme mu- sınırı
sınırı genleş- mukave- genleşmesi
Kısa Malzeme kavemeti Malzeme
Re mesi A Kısa adı Re meti A
adı numarası N / mm 2 N / mm2 numarası
% N / mm2 N / mm2 %
Kaliteli çelikler Süper çelikler (devamı)
1 C 22 1.0402 min. 290 470 ... 620 22 3 C 60 1.1223 min. 520 800 ... 950 13
1 C 35 1.0501 min. 380 600 ... 750 19 28 Mn 6 1.1170 min. 490 700 ... 850 15
1 C 45 1.0503 min. 430 650 ... 800 16 38 Cr 2 1.7003 min. 450 700 ... 850 15
1 C 60 1.0601 min. 520 800 ... 950 13 34 Cr 4 1.7033 min. 590 800 ... 950 14
Süper çelikler 25 Cr Mo S 4 1.7213 min. 600 800 ... 950 14
2 C 22 1.1151 min. 290 470 ... 620 22 50 Cr Mo 4 1.7228 min. 780 1000... 1200 10
2 C 45 1.1181 min. 430 650 ... 800 - 36 Cr Ni Mo 4 1.6511 min. 800 1000 ... 1200 11
Mekanik referans değerleri minimum değerlerdir ve (V) ıslah durumu ile 16 ilâ 40 mm Ø kesitler için geçerlidir.

Sementasyon çelikleri (seçilmiş örnekler) DIN 17 210 (1980)

Çelik türü Çekme mu- Çelik türü Çekme mu-
Sertlik HB Sertlik HB Sementasyon çelikleri
kavemeti1) kavemeti1)
Kısa Malzeme (yumuşak Kısa Malzeme (yumuşak önce kenar tabakasında
(yumuşak (yumuşak
tavlanmış) tavlanmış)
adı numarası tavl.) N / mm2 adı numarası tavl.) N / mm2 karbonlandıktan sonra
sertleştirilmektedir.
C 10 1.0301 131 459 20 Mo Cr 4 1.7321 207 725 1) Çekme mukavemeti
Ck 15 1.1141 143 500 21 Ni Cr Mo 2 1.6523 197 690 Rm = 3,5 . HB ile
hesaplanmıştır.
20 Cr 4 1.7027 197 690 17 Cr Ni Mo 6 1.6587 229 802

Otomat çelikleri (seçilmiş örnekler) DIN 1651 (1970)

Çelik türü -------- normal tavlanmış -------- --------------- ıslah edilmiş ----------
Akma Çekme mu- Kırılma gen- Akma Çekme mu- Kırılma Özellikler
Kısa Malzeme
sınırı Re kavemeti leşmesi A sınırı Re kavemeti Rm genleşmesi
adı numarası
N / mm2 Rm N / mm2 % N / mm2 N / mm2 A%
9 S 20 1.0721 230 ≥ 360 25 - - - Isıl işlem için
9 S Mn Pb 28 1.0718 230 ≥ 380 23 - - - öngörülmemiştir
Sementasyon
10 S 20 1.0726 220 ≥ 360 25 - - -
sertleştirmesi
60 S 20 1.0728 360 660 ... 790 9 500 800 ... 950 10

194 Paslanmaz Çelikler ve Makine Yapım Çelikleri

 Alet çelikleri

Alet çelikleri DIN 17350 (1980)

Çelik türü Temper- Sertlik HRC
Sertlik HB Sertleştir- Sertleş-
leme (sertleştirilmiş Tipik
Malzeme (yumuşak me sıcak- tirme
Kısa adı1) sıcak- ve temperlen- kullanım amacı
numarası tavlanmış) lığı °C maddesi
lığı °C miş
Alaşımsız soğuk iş çelikleri
C 45 W 1.1730 Normalde 190 HB’lik bir sertlikte teslim edilmektedir. El aletleri, kerpetenler
C 60 W 1.1740 231 810 Yağ 180 52 El aletleri, şaftlar
C 70 W 2 1.1620 183 800 Su 180 57 Basınçlı hava takma aletleri
C 80 W 1 1.1525 192 790 Su 180 59 El keskisi, zımba
C 85 W 1.1830 222 810 Yağ 180 57 Ahşap testere bıçakları
C 105 W 1 1.1545 213 780 Su 180 60 Dişli açma aletleri
Alaşımlı soğuk iş çelikleri
21 Mn Cr 5 1.2162 212 820 Yağ 180 58
Plâstik işleme aletleri
40 Cr Mn Mo S 8 6 1.2312 Genellikle ıslah edilmiş hâlde 300 HB sertlikte teslim edilmektedir.
60 W Cr V 7 1.2550 229 890 Yağ 180 57 Zımba ve kesme aletleri,
zincirli testereler, çapak te-
90 Mn Cr V8 1.2842 229 800 Yağ 180 58 mizleme aletleri
100 Cr 6 1.2067 223 840 Yağ 180 60 Şablon, zımba, mühre
105 W Cr 6 1.2419 229 820 Yağ 180 59 Keski demirleri, freze
115 Cr V3 1.2210 223 790 Su, yağ 180 60 Vida dişi kılavuzu
145 V 3 3 1.2838 229 850 Su 180 60 Soğuk dövme aletleri
X 19 Ni Cr Mo 4 1.2764 255 800 Yağ, hava 180 59
X 36 Cr Mo 17 1.2316 285 1010 Yağ 180 46 Plâstik işleme aletleri
X 45 Ni Cr Mo 4 1.2767 262 850 Yağ 180 52
X 155 Cr V Mo 12 1 1.2379 255 1030 Yağ, SB, hava 180 59 Yüksek performanslı
kesme aletleri, murçlar,
X 210 Cr W 12 1.2436 255 960 Yağ, SB, hava 180 60 metal testereler
Sıcak iş çelikleri
55 Ni Cr Mo V6 1.2713 248 850 Yağ 500 40 Küçük ve büyük ölçüler
56 Ni Cr Mo V7 1.2714 248 850 Yağ, hava, 500 44 için şahmerdan kalıpları
X 38 Cr Mo V 5 1 1.2343 229 1020 Yağ, SB, hava 550 50 Al ve Cu için çubuk presleri,
X 40 Cr Mo V 5 1 1.2344 229 1030 Yağ, SB, hava 550 51 kalıplar ve kalıp parçaları,
X 32 Cr Mo V 3 3 1.2365 229 1040 Yağ, SB 550 47 basınçlı döküm kalıpları
Yüksek hızlı çelikler
HS 6-5-2 1.3343 240 ... 300 1210 Yağ, SB, hava 560 64 Murçlar, helezon matkaplar,
havşalar, daire bıçkıları,
HS C 6-5-2 1.3342 240 ... 300 1200 Yağ, SB, hava 560 65 frezeler, raybalar
HS 6-5-3 1.3344 240 ... 300 1220 Yağ, SB, hava 560 65 Vida dişi kılavuzları, raybalar
HS 6-5-2-5 1.3243 240 ... 300 1220 Yağ, SB, hava 560 64 Frezeler, daire bıçkıları,
HS 7-4-2-5 1.3246 240 ... 300 1200 Yağ, SB, hava 540 66 kalıp çelikleri,
HS 10-4-3-10 1.3207 240 ... 300 1230 Yağ, SB, hava 560 66 Torna kalemleri
HS 12-1-4-5 1.3202 240 ... 300 1230 Yağ, SB, hava 560 65 Kalıp çelikleri
HS 18-1-2-5 1.3255 240 ... 300 1280 Yağ, SB, hava 560 64 Frezeler
1)
Alet çeliklerinin kısa adları hâlâ DIN tanımlama sistemine göre oluşturulmaktadır (hızlı iş çelikleri hariç).
SB = Su banyosu

Özel kullanım amaçlarına yönelik alet çelikleri DIN 17350 (1980)

Çelik türü Çelik türü Kullanım amacı
Kullanım amacı
Malzeme Malzeme
Kısa adı 1)
Kısa adı 1)
numarası numarası
75 Cr 1 1.203 Çelik yapraklar, daire bıçkıları 45 Cr Mo V 7 1.2328 Keskiler
62 Si Mn Cr 4 1.2101 Makas bıçakları X 96 Cr Mo V 12 1.2376 Makas bıçakları
31 Cr V 3 1.2208 Tornavidalar 110 W Cr V 5 1.2519 Kesme aletleri
80 C r V 2 1.2235 Daire bıçkıları, testereler, bıçaklar 60 Mn Si Cr 4 1.2826 Talaşlama aletleri
51 C r V 4 1.2241 Tornavidalar S 3-3-2 1.3333 Metal testereleri
48 Cr Mo V 6 7 1.2323 Ekstrüzyon aletleri S 2-9-2 1.3348 Vida dişi kılavuzları

Alet Çelikleri 195

 Demir döküm malzemeleri

Lamel grafitli döküm demiri (gri pik) (seçilmiş örneklerl) DIN 1691 (1985)
Belirleyici özellik olarak çekme Belirleyici özellik olarak Brinell
mukavemeti ile sertliği ile
Döküm türü Beklenen değerler1) Döküm türü Brinell Kimyasal bileşim daha çok
Malzeme Çekme mukave- Brinell sertliği Malzeme sertliği imalâtçıya bırakılmaktadır.
Kısa adı Kısa adı HB 30
numarası meti Rm N / mm2 HB 30 numarası 1)
Alt değer 80 mm’lik çeper
GG- 15 0.6015 80 ... 155 205 ... 245 GG- 150 HB 0.6012 150 ... 185 kalınlığı, üst değer 5 mm’lik
çeper kalınlığı için geçerlidir.
GG- 20 0.6020 115 ... 205 235 ... 270 GG- 190 HB 0.6022 190 ... 260
GG- 25 0.6025 155 ... 250 250 ... 285 GG- 220 HB 0.6027 220 ... 275
GG- 30 0.6030 195 ... 270 265 ... 285 GG- 240 HB 0.6032 240 ... 275

Küresel grafitli döküm demiri (sfero döküm) (seçilmiş örnekler) DIN 1683, Bölüm 1 (1973)
Döküm türü Çekme muk. Genleşm. sınırı Kırılma
Kimyasal Ana
Malzeme Rm Rp0.2 genleşmesi Özel nitelikler
Kısa adı bileşimi doku
numarası N / mm2 N / mm 2
A5 %
GGG- 35.3 0.7033 350 220 22 ferritik Çentikleme sağlanmıştır
GGG- 40 0.7040 Kimyasal bileşim 400 250 15 ferritik Aşınma direnci zayıf
imalâtçıya
GGG- 60 0.7060 bırakılmaktadır. 600 380 3 ferr. / perl. Aşınma direnci vasat
GGG- 80 0.7080 800 500 2 perlitik Yüzey sertliği iyi

Ostenitik döküm demiri (seçilmiş örnekler) DIN 1691 (1981)

Döküm türü Çekme Genleşme sı- Kırılm. Brinell sertliği
Malzeme Kimyasal bileşimi % mukavemeti nırı Rp0,2 genl. HB
Kısa adı Rm N / mm2 N / mm2 A5 %
numarası
Lamel grafitli ostenitik döküm demiri
GGL-Ni Cu Cr 15 6 3 0.6656 C ≤ 3; Si ≈ 2, Mn ≈ 1; Ni ≈ 15; Cu ≈ 6; Cr 3 190 ... 240 - 1 ... 2 150 ... 250
GGL-Ni Cr 30 3 0.6676 C ≤ 2,5; Si ≈ 1,5; Mn ≈ 0,7; Ni ≈ 30; Cr ≈ 3 190 ... 240 - 1 ... 3 120 ... 215
Küresel grafitli ostenitik döküm demiri
GGG-Ni Cr 20 3 0.7661 C ≤ 3; Si ≈ 2,25; Mn ≈ 1; Ni ≈ 20; Cr ≈ 3 390 ... 500 210 ...260 7 ... 15 150 ... 255
GGG-Ni Cr 35 3 0.7685 C ≤ 2,4; Si ≈ 2,25; Mn ≈ 1; Ni ≈ 35; Cr ≈ 3 370 ... 450 210... 290 7 ... 10 140 ... 190

Temper döküm (seçilmiş örnekler) DIN 1692 (1982)

Döküm türü Çekme Genl. sınırı Kırılma Brinell
Kimyasal bileşimi
Malzeme muk. Rm RP 0,2 genleşmesi sertliği Kullanımı
Kısa adı %
numarası N / mm2 N / mm2 A5 % HB
Karbonu giderilerek tavlanmış temper döküm (beyaz temper döküm)
GTW-35-04 0.8035 C: 2,3 ... 2,7; Si: 1,2 ... 1,5 340 ... 340 - 5... 5 ≤ 230 Büyük kapı anahtarları, manivelalar
GTW-40-05 0.8040 Mn: 0,4 ... 0,6; S: 0,12...0,18 360 ... 420 200 ... 230 4... 8 ≤ 220 Krank milleri, mahfazalar
Karbonu giderilmeden tavlanmış temper döküm (siyah temper döküm)
GTS-35-10 0.8135 350 200 10 ≤ 50 Kilit parçaları, fitingler
C: 3,1 ... 3,4; Si: 0,4 ... 0,8
GTS-55-04 0.8155 550 340 4 180 ... 230 İşletme düzeni parçaları
Mn: 0,4 ... 0,6; S ≤ 0,18
GTS-70-02 0.8170 700 530 2 240 ... 290 İşletme düzeni parçaları

Çelik döküm (seçilmiş örnekler)

Döküm türü Çekme Germe sınırı Re Kırılma
Malzeme mukav. Rm veya Rp0,2 genleşmesi Özellikleri, kullanım alanları
Kısa adı N / mm2 N / mm2 A5 %
numarası
Genel kullanım amaçlarına yönelik çelik döküm DIN 1681 (1967)
GS-45 450 230 22 İyi dökülebilir ve kaynaklanabilir, orta dereceli zorlanma için
1.0446
GS-60 600 300 15 İyi dökülebilir; yüksek zorlanma için
1.0558
Kaynaklanabilirliği ve viskozitesi iyileştirilmiş çelik döküm DIN 17182 (1983)
GS-16 Mn 5 N 430 ... 600 260 25 İyi kaynaklanabilir, viskozdur; binek otomobil parçaları
1.1131
Sıcaklığa dayanıklı ferritik çelik döküm DIN 17245 (1985)
GS- 17 Cr Mo V 5 11 590 ... 790 440 15 Rp0,2: 365 (300 °C), 320 (450 °C), 260 (550 °C) N / mm2
1.7706
Paslanmaz çelik döküm DIN 17445 (1984)
G- X 20 Cr 14 590 ... 790 440 12 Ferritik, yüksek mukavemetli; pompalar, su yapıları
1.407
G- X 6 Cr Ni Mo 18 10 440 ... 640 185 20 Ostenitik, korozyona dayanıklı, kimya sanayi
1.4408

196 Demir Döküm Malzemeleri

 Sıcak şekillendirilmiş çubuklar (çubuk çelikleri)

Sıcak haddelenmiş yuvarlak çelik DIN 1013, Bölüm 1 (1976) = EURONORM 60

Uzunluklar: 3 ilâ 12 m
d mm 8 10 12 14 16 18 20 22 24 25 27 28 30 31 32 35 37 38 40 42
Malzemeler:
44 45 50 52 55 60 65 70 75 80 90 100 110 120 140 150 160 180 200
EN 10025

Sıcak haddelenmiş dörtgen çelik DIN 1014, Bölüm 1 (1978) = EURONORM 59

Uzunluklar: 3 ilâ 12 m
a mm 8 10 12 14 16 18 20 22 25 30 32 35 40 50 60 70 80 100
Malzemeler: DIN EN 10 025‘e uygun alaşımsız yapı çelikleri

Sıcak haddelenmiş altıgen çelik DIN 1015 (1972) = EURONORM 61

Uzunluklar: 3 ilâ 12 m
s mm (13) 15 18 20,5 22,5 23,5 25,5 28,5 31,5 33,5 37,5 42,5 47,5 52 57 (72) (88) (103)
Malzemeler: DIN EN 10 025‘e uygun alaşımsız yapı çelikleri

Sıcak haddelenmiş yassı çelik DIN 1017, Fasikül 1 (1967) = EURONORM 58

Malzemeler: DIN EN 10 025‘e uygun alaşımsız yapı Tanımlama örneği: DIN 1017‘ye uygun S235JR‘den mamul
çelikleri sıcak haddelenmiş yassı çelik, genişlik 40 mm, kalınlık 14 mm
Normal uzunluklar: 3 ilâ 12 m Yassı 40 X 14 DIN 1017 - S235JR

Genişlik ve kalınlık ölçüleri: b x s kg / m cinsinden uzunluk - kütle ölçüsü (seçilmiş örnekler)

mm cin- mm cinsinden kalınlık s
sinden
genişlik
5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22 25 30 35 40 50 60
b
10 0,39 - - - - - - - - - - - - - - - - -
12 0,47 0,57 - - - - - - - - - -
14 0,55 0,66 0,77 0,88 - - - - - - - - Örnek: 40 x 10 ölçülerindeki sıcak
16 0,63 0,75 0,88 1,00 1,13 1,26 - - - - - - haddelenmiş bir yassı çeliğin uzunluk
18 0,71 0,85 (0,99) 1,13 1,27 1,41 - - - - - - - kütle ölçüsü m’= 3,14 kg / m‘dir.

20 0,79 0,94 1,10 1,26 1,41 1,57 1,88 - - - - - - - - - - -

25 0,98 1,18 1,37 1,57 - 1,96 2,36 2,75 3,14 - - - - - - - - -
28 1,10 1,32 1,54 1,76 - 2,20 2,64 3,08 3,52 3,96 - - - - - - - -
30 1,18 1,41 1,65 1,88 2,12 2,36 2,83 3,30 3,77 4,24 4,71 5,18 5,89 - - - - -
35 1,37 1,65 1,92 2,20 - 2,75 3,30 3,85 4,40 4,95 5,50 6,04 6,87 - - - - -
40 1,57 1,88 2,20 2,51 2,83 3,14 3,77 4,40 5,02 5,65 6,28 6,91 7,85 9,42 - - - -
45 1,77 2,12 2,47 2,83 - 3,53 424 4,95 5,65 - 7,07 7,77 8,83 10,6 - - - -
50 1,96 2,36 2,75 3,14 3,53 3,93 4,71 5,50 6,28 7,07 7,85 8,64 9,81 11,8 - 15,7 - -
55 2,16 2,59 - 3,45 - 4,32 5,18 6,04 6,91 7,77 8,64 9,50 10,8 13,0 - - - -
60 2,36 2,83 3,30 3,77 4,24 4,71 5,65 - 7,54 8,48 9,42 10,4 11,8 14,1 16,5 18,8 (23,6)
- -
65 2,55 3,06 - 4,08 4,59 5,10 6,12 - 8,16 10,2 11,2 12,8 15,3 - 20,4 -
9,89 -
70 2,75 3,30 3,85 4,40 - 5,50 6,59 - 8,79 11,0 12,1 13,7 16,5 19,2 22,0 27,5
- (37,7)
80 3,14 3,77 4,40 5,02 - 6,28 7,54 - 10,0 12,6 - 15,7 18,8 (22,0) 25,1 31,4
12,7 42,4
90 3,53 4,24 - 5,65 6,36 7,07 8,48 - 11,3 14,1 - 17,7 21,2 - 28,3 35,3
- 47,1
100 3,93 4,71 - 6,28 - 7,85 9,42 11,0 12,6 15,7 - 19,6 23,6 - 31,4 39,3
- -
110 - - - 6,91 7,77 8,64 10,4 12,1 13,8 - 17,3 - 21,6 25,9 - 34,5 43,2 -
120 - - - 7,54 - 9,42 11,3 - 15,1 - 18,8 - 23,6 28,3 - 37,7 47,1 56,5
130 - - - 8,16 9,18 10,2 12,2 14,3 16,3 - 20,4 - 25,5 30,6 - 40,8 51,0 -
140 - - - 8,79 - 11,0 13,2 - 17,6 - 22,0 - 27,5 33,0 (38,5) 44,0 55,0 -
150 - - - 9,42 - 11,8 14,1 16,5 18,8 - 23,6 - 29,4 35,3 - 47,1 58,9 70,7

Çıplak yuvarlak çelik (DIN 668), çıplak dörtgen çelik (DIN 178), çıplak altıgen çelik (DIN 176)
d,a,s mm 2 2,5 3 3,5 ... 5,5 6 7 ... 22 24 27 30 32 36 38 40 45 50 60 ... 100

Çıplak yassı çelik DIN 174 (1969)

5 mm x 2 mm‘den 100 mm x 50 mm‘ye kadar birçok kademede

Tam yuvarlak çelik (DIN 59 360), tam dörtgen çelik ve tam yassı çelik (DIN 59 350)
Ölçüler sıcak haddelenmiş çubuk çeliklerine benzemektedir. Kesin ölçüler ilgili standart fasikülünden belirtilmektedir.

Sıcak Şekillendirilmiş Çubuklar 197

 Sıcak haddelenmiş profiller (çubuk çelikleri, kalıp çelikleri)

Kenarları yuvarlanmış eşkenar T çeliği DIN EN 10 055 (1993)

Yüksek gövdeli T çeliği Tanımlamalar: DIN 997’ye göre delikler için
b:h=1:1 A Enine kesit yüzeyi işaretleme ölçüleri

Malzemeler: m‘ Metre başına kütle

DIN EN 10 625’e uygun x-x
Eğilme eksenleri
alaşımsız yapı çelikleri y-y
/ 2. dereceden
Uzunluklar: 6 ilâ 12 m alan momenti
W Direnç momenti

Tanımlama örneği: T profili, DIN EN 10055 - S235JR -T 60

Ölçüler İstatistiksel referans değerleri Delikler için

Eksen
mesa- işaretleme ölçüleri
fesi x-x y-y (DIN 997‘ye göre)
Kısa
s=t r1 r2 d eğilme ekseni için eğilme ekseni için
adı h b A m’
=r d1
Iv wx Iv wy w1 w2
(max)
mm mm mm mm mm cm 2
kg / cm cm cm 4
cm3
cm 4
cm 3
mm mm mm
T 30 30 30 4 2 1 2,26 1,77 0,85 1,72 0,80 0,87 0,58
4,3 17 17
T 35 35 35 4,5 2,5 1 2,97 2,33 0,99 3,10 1,23 1,57 0,90

T 40 40 40 5 2,5 1 3,77 2,96 1,12 5,28 1,84 2,58 1,29 6,4 21 22

T 50 50 50 6 3 1,5 5,66 4,44 1,39 12,1 3,36 6,06 2,42 6,4 30 30

T 60 60 60 7 3,5 2 7,94 6,23 1,66 23,8 5,48 12,2 4,07 8,4 34 35

T 70 70 70 8 4 2 10,6 8,32 1,94 44,5 8,79 22,1 6,32 11 38 40

T 80 80 80 9 4,5 2 13,6 10,7 2,22 73,7 12,8 37,0 9,25 11 45 45

T 100 100 100 11 5,5 3 20,9 16,4 2,74 179 24,6 88,3 17,7 13 60 60

T 120 120 120 13 6,5 3 29,6 23,2 3,28 366 42,0 178 29,7 17 70 70
T 140 140 140 15 7,5 4 39,9 31,3 3,80 660 64,7 330 47,2 21 80 75

TPS kısa h=b s=t A m’ wx wy

Keskin kenarlı T çeliği adı mm mm cm2 kg/cm cm3 cm3
DIN 59051 (1981)
TPS 20 20 3 1,11 0,871 0,29 0,20
TPS 25 25 3,5 1,63 1,28 0,53 0,37
Paralel kanat ve gövde TPS 30 30 4 2,24 1,76 0,88 0;61
yüzeyleri TPS 35 35 4,5 2,95 2,31 1,36 0,93
Uzunluklar: TPS 40 40 5 3,75 2,94 1,97 1,35
6 ilâ 12 m

Sıcak haddelenmiş Ölçüler İstatistiksel referans değerler Delikler için

Kısa
yuvarlak kenarlı Z çeliği işaret ölçüleri
işareti x-x y-y
DIN 1027 (1963) (DIN 997)
Z eğilme ekseni için eğilme ekseni için
h b s t = r1 r2 A m’
d1
Ix wx Iy wy w1
(max)
mm mm mm mm mm cm2 kg/cm cm4 cm3 cm4 cm3 mm mm
Uzunluklar: Z 30 30 38 4 4,5 2,5 4,32 3,39 5,96 3,97 13,7 3,80 11 20
6 ilâ 12 m Z 40 40 40 4,5 5 2,5 5,43 4,26 13,5 6,75 17,6 4,66 11 22
Z 50 50 43 5 5,5 3 6,77 5,31 26,3 10,5 23,8 5,88 11 25

Z 60 60 45 5 6 3 7,91 6,21 44,7 14,9 30,1 7,09 13 25

Z 80 80 50 6 7 3,5 11,1 8,71 109 27,3 47,4 10,1 13 30
Z 100 100 55 6,5 8 4 14,5 11,4 222 44,4 72,5 14,0 17 30

Z 120 120 60 7 9 4,5 18,2 14,3 402 67,0 106 18,8 17 35

Z 140 140 64 8 10 5 22,9 18,0 676 96,6 148 23,3 17 35
Z 160 160 70 8,5 11 5,5 27,5 21,6 1060 132 204 31,0 21 35

Z 180 180 75 9,5 12 6 33,3 26,1 1600 178 270 38,4 21/23 40
Z 200 200 80 10 13 6,5 38,7 30,4 2300 230 357 47,6 23 45

198 Sıcak Haddelenmiş Profiller

 Sıcak haddelenmiş profiller (çubuk çelikleri, kalıp çelikleri)

Sıcak haddelenmiş, kenarları yuvarlanmış eşkenar köşebent çeliği DIN 1028 (1994)
Tanımlamalar: DIN 997’ye göre delikler için
A Enine kesit yüzeyi işaretleme ölçüleri
Uzunluklar:
m‘ Metre başına kütle
6 ilâ 12 m
e Eğilme eksenine uzaklık
/ 2. dereceden
alan momenti
W Direnç momenti
Tanımlama örneği: Köşebent DIN 1028 - S235JR - 50 x 50

Ölçüler İstatist. ref. değerleri Delikler için

Kısa Eğilme ekseni işaretleme ölçüleri
e x-x=y-y (DIN 997‘ye göre)
işareti a s r1 r2 A m’
L Ix - Iy w x = wy d1(max) w1 w2
mm mm mm mm cm 2
kg / cm cm cm 4
cm 3
mm mm mm
L 20 x 3 20 3 3,5 2 1,12 0,88 0,60 0,39 0,28 4,3 12 -
L 30 x 3 30 3 3,5 2 1,74 1,36 0,84 1,41 0,65 8,4 17 -
L 40 x 4 40 4 6 3 3,08 2,42 1,12 4,48 1,56 11 22 -
L 50 x 5 50 5 7 3,5 4,80 3,77 1,40 11,0 3,05 13 30 -
L 60 x 6 60 6 8 4 6,91 5,42 1,69 22,8 5,29 17 35 -
L 70 x 7 70 7 9 4,5 9,40 7,38 1,97 42,4 8,43 21 40 -
L 80 x 8 80 8 10 5 12,3 9,66 2,25 72,3 12,6 23 45 -
L 100 x 10 100 10 12 6 19,2 15,1 2,82 177 24,7 25 55 -
L 120 X 12 120 12 12 6 27,5 21,6 3,40 368 42,7 25 50 80
L 150 x 15 150 15 15 7,5 43,0 33,8 4,25 898 83,5 28 60 105
L 180 x 18 180 18 18 9 61,9 48,6 5,10 1870 145 28 60/65 135
L 200 x 20 200 20 18 9 76,4 59,9 5,68 2815 199 28 65 150

Sıcak haddelenmiş, kenarları yuvarlanmış eşkenar olmayan köşebent çeliği DIN 1029 (1994)
Tanımlamalar: yukarıya bkz. DIN 997’ye göre
Uzunluklar: delikler için işaretleme
6 ilâ 12 m ölçüleri
Malzemeler: DIN EN 10 025‘e uygun
alaşımsız yapı çelikleri
Tanımlama örneği:
Köşebent DIN 1029 - 1.0036 - 40 X 20 X 3

Ölçüler İstatistik. ref. değerleri Delikler için

Eksen
x - x eğilme y - y eğilme işaretleme ölçüleri
a b s uzaklıkları
ekseni için ekseni için (DIN 997‘ye göre)
r1 r2 d1 d1
mm mm mm A m’ ex ey Ix wx Ix wx w1 w2 w3
(max) (max)
Kısa adı mm mm cm2 kg/cm cm cm cm4 cm3 cm4 cm3 mm mm mm mm mm
L 30 x 20 x 3 3,5 2 1,42 1,11 0,99 0,50 1,25 0,62 0,44 0,29 8,4 4,3 17 - 12
L 40 x 20 x 3 3,5 2 1,72 1,35 1,43 0,44 2,79 1,08 0,47 0,30 11 4,3 22 - 12
L 50 x 30 x 4 4,5 2 3,07 2,41 1,68 0,70 7,71 2,33 2,09 0,91 13 8,4 30 - 17
L 60 x 40 x 5 6 4,79 3,76 1,96 0,97 17,2 4,25 6,11 2,02 17 11 35 - 22
33
L 70 x 50 x 6 6 6,88 5,40 2,24 1,25 33,5 7,04 14,3 3,81 21 13 40 - 30
3,5
L 80 x 40 x 6 7 6,89 5,41 2,85 0,88 44,9 8,73 7,59 2,44 23 11 45 - 22
L 90 x 60 x 6 7 3,5 8,69 6,82 2,89 1,41 71,7 11,7 25,8 5,61 25 17 50 - 35
L 100 x 50 x 8 9 4,5 11,5 8,99 3,9 1,13 116 18,0 19,5 5,04 25 13 55 - 30
L 120 x 80 x 8 11 5,5 15,5 12,2 3,83 1,87 226 27,6 80,8 13,2 25 23 50 80 45
L 150 x 100 x 10 13 6,5 24,2 19,0 4,80 2,34 552 54,1 198 25,8 26 25 60 105 55
L 180 x 90 x 10 14 7 26,2 20,6 6,28 1,85 880 75,1 151 21,2 23 25 60 135 50
L 200 x 100 x 12 15 7,5 34,8 27,3 7,03 2,10 1440 111 247 31,3 78 25 65 150 55

Kısa a s A m’ Wx= Wy
Uzunluklar:
Sıcak haddelenmiş, eşkenar 6 ilâ 12 m adı LS mm mm cm2 kg / cm cm3
keskin kenarlı L çeliği LS 20 x 3 20 3 1,11 0,871 0,28
DIN 1022 (1963) LS 25 X 3 25 3 1,41 1,11 0,47
LS 30 x 3 30 3 1,71 1,34 0,68
(seçilmiş örnekler) LS 40 x 4 40 4 3,04 2,39 1,62
LS 50 x 5 50 5 4,75 3,73 3,15

Sıcak Haddelenmiş Profiller 199

 Sıcak haddelenmiş profiller (çubuk çelikleri, kalıp çelikleri, kirişler)

Yuvarlak kenarlı, sıcak haddelenmiş U çeliği DIN 1028 (1994) = EURONORM 24

İç kanat yüzeylerinin eğimi:
h ≤ 300 mm‘de % 8
h > 300 mm‘de % 5
Uzunluklar: 6 ilâ 18 m
Tanımlamalar: Malzemeler:
A Enine kesit yüzeyi DIN EN 10 025 standardına uygun alaşımsız
m‘ Metre başına kütle yapı çelikleri
ey y eksenine uzaklık
/ 2. dereceden
alan momenti
W Direnç momenti

Tanımlama örneği: U profili DIN 1026- S235JR - U 200

İstatiks. ref. değerleri Delikler için

Kısa Ölçüler x - x eğilme y - y eğilme işaret ölçüleri
A m’ ey (DIN 997)
işaret ekseni için ekseni için
U
h b s t = r1 r2 c t1 Ix wx Iy wy d1 (max) w1
mm mm mm mm mm mm mm cm2 kg / cm cm cm4 cm3 cm4 cm3 mm mm
U 30 x 15 30 15 4 4,5 2 9 - 2,21 1,74 0,52 2,53 1,69 0,38 0,39 4,3 10
U 40 x 20 40 20 5 5,5 2,5 11 - 3,66 2,87 0,67 7,58 3,79 1,14 0,86 6,4 11
U 50 x 25 50 25 5 6 3 12,5 - 4,92 3,86 0,81 16,8 6,73 2,49 1,48 8,4 16
U 60 60 30 6 6 3 12,5 - 6,46 5,07 0,91 31,6 10,5 4,51 2,16 8,4 18
U 80 80 45 6 8 4 17 6,2 11,0 8,64 1,45 106 26,5 19,4 6,36 13 25
U 100 100 50 5 8,5 4,5 18 6,5 13,5 10,6 1,55 206 41,2 29,3 8,49 13 30
U 140 140 60 7 10 5 21 7,6 20,4 16,0 1,75 605 86,4 62,7 14,8 17 35
U 200 200 75 8,5 11,5 6 24,5 8,5 32,2 25,3 2,01 1 910 191 148 27,0 23/21 40
U 240 240 85 9,5 13 6,5 28 9,6 42,3 33,2 2,23 3 600 300 248 39,6 25/23 45
U 300 300 100 10 16 8 34 12,0 58,8 46,2 2,70 8 030 535 495 67,8 28 55
U 350 350 100 14 16 8 34 13,8 77,3 60,6 2,40 12 840 734 570 75,0 28 58
U 400 400 110 14 18 9 38 15,6 91,5 71,8 2,65 20 350 1020 846 102 28 60

Sıcak haddelenmiş, ince kiriş (I serisi) DIN 1025 - 1 (1995)

İç kanat yüzeylerinin eğimi: % 14 Tanımlamalar: yukarıya bkz.

Uzunluklar
Malzemeler:
h < 300 mm‘de 8 ilâ 16 mm
DIN EN 10 025 standardına uygun alaşımsız
h ≥ 300 mm‘de 8 ilâ 16 mm
yapı çelikleri

Tanımlama örneği: I profili DIN 1025 - S235J0 - I 160

İstatistiks. ref. değerleri Delikler için işaret

ölçüleri
Kısa Ölçüler x - x eğilme ekseni y - y eğilme
A m’ (DIN 997)
işareti için ekseni için
I
h b s t r2 c t1 Ix Wx Iy Wy d 1(max) w1
mm mm mm mm mm mm mm cm2 kg / cm cm4 cm3 cm4 cm3 mm mm
I 80 80 42 3,9 5,9 2,3 10,5 4,4 7,57 5,94 77,8 19,5 6,29 3,00 6,4 22
I 100 100 50 4,5 6,8 2,7 12,5 5,0 10,6 8,34 171 34,2 12,2 4,88 6,4 28
I 120 120 58 5,1 7,7 3,1 14 5,7 14,2 11,1 328 54,7 21,5 7,41 8,4 32
I 140 140 66 5,7 8,6 3,4 15,5 6,3 18,2 14,3 573 81,9 35,2 10,7 11 34
I 160 160 74 6,3 9,5 3,8 17,5 6,9 22,8 17,9 935 117 54,7 14,8 11 40
I 180 180 82 6,9 10,4 4,1 19 7,5 27,9 21,9 1 450 161 81,3 19,8 13 44
I 200 200 90 7,5 11,3 4,5 20,5 8,2 33,4 26,2 2 140 214 117 26,0 13 48
I 220 220 98 8,1 12,2 4,9 22 8,8 39,5 31,1 3 060 278 162 33,1 13 52
I 240 240 106 8,7 13,1 5,2 24 9,4 46,1 36,2 4 250 354 221 41,7 17/13 56
I 260 260 113 9,4 14,1 5,6 26 10,2 53,3 41,9 5 740 442 288 51,0 17 60
I 280 280 119 10,1 15,2 6,1 27,5 11,0 61,0 47,9 7 590 9 542 364 61,2 17 60
I 300 300 125 10,8 16,2 6,5 29,5 11,8 69,0 54,2 800 653 451 72,2 21/17 64
I 320 320 131 11,5 17,3 6,9 12,7 77,7 61,0 12 510 782 555 84,7 21/17 70
31 33
I 340 340 137 12,2 18,3 7,3 13,5 86,7 68,0 15 700 923 674 98,4 21 74
360 143 13,0 35
I 360 19,5 7,8 14,5 97,0 76,1 19 610 1 090 818 114 23/21 76
I 400 400 155 14,4 21,6 8,6 38,5 16,2 118 92,4 29 210 1 460 1 160 149 23 86
I 450 450 170 16,2 24,3 9,7 43,5 18,4 147 115 45 850 2 040 1 730 203 25/23 94
I 500 500 185 18,0 27,0 10,8 48 20,5 179 141 68 740 2 750 2 480 268 28 100

200 Sıcak Haddelenmiş Profiller

 Sıcak haddelenmiş profiller (kirişler)

Sıcak haddelenmiş, orta genişlikte I kirişi DIN 1025 - 5 (1994) = EURONORM 19 - 57

Normal uzunluklar: Malzemeler:
h < 300 mm‘de 8 ilâ 16 m DIN EN 10 025 standardına uygun alaşımsız yapı çelikleri
h ≥ 300 mm‘de 8 ilâ 18 m Tanımlamalar:
A Enine kesit yüzeyi
m‘ Metre başına kütle
ey y eksenine uzaklık
Tanımlama örneği: / 2. dereceden
I profili DIN 1025 - 1.110 - I PE 240 alan momenti
W Direnç momenti

İstatistiks. ref. değerleri Delikler için işaret

Ölçüler x-x ölçüleri
Kısa işaret y-y
A m’ eğilme ekseni
IPE eğilme ekseni için (DIN 997)
için
h b s t r c Ix wx Ix wy d1 (max) w1
mm mm mm mm mm mm cm2 kg / m cm4 cm3 cm4 cm3 mm mm
IPE 80 80 46 3,8 5,2 5 10,2 7,64 6,00 80,1 20,0 8,49 3,69 6,4 26
IPE 100 100 55 4,1 5,7 7 12,7 10,3 8,10 171 34,2 15,9 5,79 8,4 30
IPE 120 120 64 4,4 6,3 7 13,3 13,2 10,4 318 53,0 27,7 8,65 8,4 36
IPE 140 140 73 4,7 6,9 7 13,9 16,4 12,9 541 77,3 44,9 12,3 11 40
IPE 160 160 82 5,0 7,4 9 16,4 20,1 15,8 869 109 68,3 16,7 13 44
IPE 180 180 91 5,3 8,0 9 17,0 23,9 18,8 1 320 146 101 22,2 13 50
IPE 200 200 100 5,6 8,5 12 20,5 28,5 22,4 1 940 194 142 28,5 13 56
IPE 220 220 110 5,9 9,2 12 21,2 33,4 26,2 2 770 252 205 37,3 17 60
IPE 240 240 120 6,2 9,8 15 24,8 39,1 30,7 3 890 324 284 47,3 17 68
IPE 270 270 135 6,6 10,2 15 25,2 45,9 36,1 5 790 429 420 62,2 21/17 72
IPE 300 300 150 7,1 10,7 15 25,7 53,8 42,2 8 360 557 604 80,5 23 80
IPE 330 330 160 7,5 11,5 18 29,5 62,6 49,1 11 770 713 788 88,5 25/23 86
IPE 360 360 170 8,0 12,7 18 30,7 72,7 57,1 16 270 904 1 040 123 25 90
IPE 400 400 180 8,6 13,5 21 34,5 84,5 66,3 23 130 1160 1320 146 28/25 96
IPE 450 450 190 9,4 14,6 21 35,6 98,8 77,6 33 740 1500 1 680 176 28 100
IPE 500 500 200 10,2 16,0 21 37,0 116 90,7 48 200 1930 2 140 214 28 110
IPE 550 550 210 11,1 17,2 24 41,2 134 106 67 120 2440 2 670 254 28 120
IPE 600 600 220 12,0 19,0 24 43,0 156 122 92 080 3070 3 390 308 28 120

Sıcak haddelenmiş, yarım I kirişi DIN 1025 (1994) (standart geri çekilmiştir)

Tanımlama örneği: 1/2 IPE profili DIN 1025 - S235JO - 1/2 IPE 300

İstatistiksel referans değerleri

Kısa Ölçüler x-x y-y
A m’ eğilme ekseni için eğilme ekseni için
işaret
h b s t r, r1 Iv wx Iy WY
mm mm mm mm mm cm2 kg / m cm cm4 cm3 cm4 cm3
1/2I Kanat yüzeyleri eğimli, ince yarım I kirişi
1 / 2 I 300 150 125 10,8 16,2 10,8 34,5 27,1 3,96 691 62,6 225 36,0
1 / 2 I 400 200 155 14,4 21,6 14,4 58,9 46,2 5,46 2140 147 578 74,6
1 / 2 I 500 250 185 18,0 27,0 18,0 89,7 70,4 6,96 5150 286 1 240 134
1 / 2 I Kanat yüzeyleri eğimli, orta genişlikte yarım I kirişi
1 / 2 IPE 300 150 150 7,1 10,7 15 26,9 21,1 3,22 509 43,6 302 40,3
1 / 2 IPE 400 200 180 8,6 13,5 21 42,2 33,2 4,52 1450 93,7 659 73,4
1 / 2 IPE 500 250 200 10,2 16,0 21 57,8 45,3 6,01 3260 172 1 070 107
1 / 2 I Kanat yüzeyleri eğimli, geniş yarım I kirişi
1 / 2 lPB 300 150 300 11 19 27 74,5 58,5 2,47 871 69,5 4 280 285
1 / 2 IPB 400 200 300 13,5 24 27 98,9 77,6 3,66 2440 149 5 410 361
1 / 2 IPB 500 250 300 14,5 28 27 119 93,7 4,82 5020 249 6 310 421

Sıcak Haddelenmiş Profiller 201

 Sıcak haddelenmiş profiller (kirişler)

Sıcak haddelenmiş, geniş I kirişi DIN 1025 - 2, 3, 4 (1994) = EURONORM 53 - 62

IPB = HE-B serisi Hafif tip Takviyeli tip

IPBI - HE-A serisi Reihe IPBv = HE-M

Normal uzunluklar Malzemeler: DIN EN 10 025‘e uygun Tanımlama örneği:

8 bis 18 m alaşımsız yapı çelikleri I profili DIN 1025 - S275JR - IPB 200

İstatistiksel referans değerleri

y-y Delikler için işaret ölçüleri
Ölçüler x-x
Kısa eğilme ekseni (DIN 997)
eğilme ekseni için
işaret için
h b s t r c A m’ Ix wx Iy wy d1(max) w1 w2 w3
mm mm mm mm mm mm cm2 kg / cm cm4 cm3 cm4 cm3 mm mm mm mm
IPB serisi
IPB 100 100 100 6 10 12 22 26,0 20,4 450 89,9 167 33,5 13 56 - -
IPB 120 - 120 120 6,5 11 12 23 34,0 26,7 864 144 318 52,9 17 66 - -
IPB 140 140 140 7 12 12 24 43,0 33,7 1510 216 550 78,5 21 76 - -
IPB 160 160 160 8 13 15 28 54,3 42,6 2 490 311 889 111 23 86 - -
IPB 180 180 180 8,5 14 15 29 65,3 51,2 . 3830 426 1360 151 25 100 - -
IPB 200 200 200 9 15 18 33 78,1 61,3 5700 570 2000 200 25 110 - -
IPB 220 220 220 9,5 16 18 34 91,0 71,5 8090 736 2840 258 25 120 - -
IPB 240 240 240 10 17 21 38 106 83,2 11260 938 3920 327 25 - 96 35
IPB 260 260 260 10 17,5 24 41,5 118 93,0 14920 1150 5130 395 25 - 106 40
IPB 300 300 300 11 19 27 46 149 117 25170 1680 8560 571 28 - 120 45
IPB 400 400 300 13,5 24 27 51 198 155 57680 2880 10820 721 28 - 120 45
IPB 500 500 300 14,5 28 27 55 239 187 107200 4290 12620 842 28 - 120 45
IPB 600 600 300 15,5 30 27 57 270 212 171000 5700 13530 902 28 - 120 45
IPB 800 800 300 17,5 33 30 63 334 262 359100 8980 14900 994 28 - 130 40
IPB1 000 1000 300 19 36 30 66 400 314 644700 12890 16 280 1090 28 - 130 40
IPBI serisi (hafif tip)
IPBI 100 96 100 5 8 12 21,2 16,7 349 72,8 134 26,8 13 56 - -
IPBI 120 114 120 5 8 12 20 20 25,3 19,9 606 106 231 38 17 66 - -
IPBI 140 133 140 20,5
5,5 8,5 12 31,4 24,7 1030 155 389 55,6 21 76 - -
IPBI 160 152 160 6 9 15 24 38,8 30,4 1670 220 616 76,9 23 86 - -
IBPI 180 171 180 6 9,5 15 24,5 45,3 35,5 25103 294 925 103 25 100 - -
IPBI 200 190 200 6,5 10 18 28 53,8 42,3 690 389 1340 134 25 110 - -
IPBI 220 210 220 7 11 18 29 64,3 50,5 5410 515 1950 178 25 120 - -
IPBI 240 230 240 7,5 12 21 33 76,8 60,3 7760 675 2770 231 25 - 94 35
IPBI 260 250 260 7,5 12,5 24 36,5 86,8 68,2 10450 836 3670 282 25 - 100 40
IPBI 300 290 300 8,5 14 27 41 113 88,3 18260 1260 6310 421 28 - 120 45
IPBI 400 390 300 11 19 27 46 159 125 45070 2310 8 560 571 28 - 120 45
IPBI 500 490 300 12 23 27 50 198 155 86970 3550 10370 691 28 - 120 45
IPBI 600 590 300 13 25 27 52 226 178 141200 4790 11270 751 28 - 120 45
IPBI 800 790 300 15 28 30 58 286 224 303400 7680 12640 843 28 - 130 40
IPBI 1 000 990 300 16,5 31 30 61 347 272 553800 11 190 14000 934 28 - 130 40
IPBv tipin (takviyeli tip)
IPBv 100 120 106 12 20 12 32 53,2 41,8 1140 190 399 75,3 13 60 - -
IPBv 120 140 126 12,5 21 12 33 66,4 52,1 2020 288 703 112 17 68 - -
IPBv 140 160 146 13 22 12 34 80,6 63,2 3290 411 1140 157 21 76 - -
IPBv 160 180 166 14 23 15 38 97,1 76,2 5100 566 1760 212 23 86 - -
IPBv 180 200 186 14,5 24 15 39 113 88,9 7480 748 2580 277 25 100 - -
IPBv 200 220 206 15 25 18 43 131 103 10640 967 3650 354 25 110 - -
IPBv 220 240 226 15,5 26 18 44 149 117 14600 1220 5010 444 25 - 120 -
IPBv 240 270 248 18 32 21 53 200 157 24290 1800 8150 657 25/23 - 100 35
IPBv 260 290 268 18 32,5 24 56,5 220 172 31310 2160 10450 780 25 - 110 40
IPBv 300 340 310 21 39 27 66 303 238 59200 3480 19400 1250 25 - 120 50
IPBv 400 432 307 21 40 27 67 326 256 104100 4820 19340 1260 28 - 126 47
IPBv 500 524 306 21 40 27 67 344 270 161900 6180 19150 1250 28 - 130 45
IPBv 600 620 305 21 40 27 67 364 285 237 400 7660 18980 1240 28 - 130 45
IPBv 800 814 303 21 40 30 70 404 317 442600 10870 18630 1230 28 - 132 42
IPBv 1000 1008 302 21 40 30 70 444 349 722300 14330 18460 1220 28 - 132 42

202 Sıcak Haddelenmiş Profiller

 Boş çelik profiller

Boş kare Boş dikdörtgen Boş kare ve dikdörtgen çelik profillere genel bakış
profil profil
Alaşımsız yapı çeliklerinden mamul sıcak imal edilmiş boş profiller
DIN 59 410 (1974)
(DIN EN 10 025’e uygun)
Alaşımsız yapı çeliklerinden mamul soğuk imal edilmiş boş profiller
DIN 59 411 (1978)
(DIN EN 10 025’e uygun)
Kaynaklanabilen ince taneli yapı çeliklerinden mamul boş çelik yapı profilleri
DIN 17 125 (1986)
(DIN EN 10 113’e uygun)

Tanımlamalar:
A Enine kesit yüzeyi / 2. dereceden alan momenti
m‘ Metre başına kütle W Direnç momenti

Tanımlama örneği: Boş profil DIN EN 59 410 - S235JO - 70 x 40

Boş kare profiller (seçilmiş örnekler)

a s A m’ / W a s A m’ I W a s A m’ I W
mm mm cm2 kg / m cm4 cm3 mm mm cm2 kg / m cm4 cm3 mm mm cm2 kg / m cm4 cm3
Sıcak imal edilmiş, boş kare profiller DIN 59 410 ve DIN 17 125 (seçilmiş örnekler)
40 2,9 4,23 3,32 9,66 4,83 80 3,6 10,9 8,55 106 26,4 140 5,6 29,6 23,3 885 126
4 5,62 4,41 12,1 6,05 4,5 13,4 10,5 127 31,7 7,1 37,0 29,0 1080 154
50 2,9 5,39 4,23 19,8 7,94 90 3,6 12,3 9,68 153 34,0 160 6,3 37,7 29,6 1460 183
4 7,22 5,67 25,4 10,1 4,5 15,2 11,9 185 41,0 8 47,0 36,9 1780 222
60 2,9 6,55 5,14 35,5 11,8 100 4 15,2 12,0 233 46,6 180 6,3 42,8 33,6 2120 236
4 8,82 6,93 45,9 15,3 5 18,8 14,7 281 56,3 8 53,4 41,9 2590 288
70 3,2 8,46 6,64 62,7 17,9 120 4,5 20,5 16,1 452 75,3 200 6,3 47,8 37,5 2960 296
4 10,4 8,18 75,3 21,5 5,6 25,1 19,7 544 90,6 8 59,8 46,9 3620 362
Soğuk imal edilmiş, boş kare profiller (kaynaklı) DIN 59 411 ve DIN 17 125 (seçilmiş örnekler)
20 2 1,34 1,05 0,69 0,69 70 3,2 8,29 6,51 60,6 17,3 140 4 21,4 16,8 652 93,1
30 2 2,14 1,68 2,72 1,81 5 12,1 9,52 82,0 23,4 8 40,0 31,4 1127 161
40 2 2,94 2,31 6,94 3,47 80 3,2 9,57 7,51 92,7 23,2 160 4 24,6 19,3 987 123
3,2 4,45 3,49 9,72 4,86 5 14,1 11,1 128 32,0 8 46,4 36,5 1741 218
50 2 3,74 2,93 14,2 5,66 100 4 15,0 11,7 226 45,3 180 6,3 42,4 33,3 2096 233
4 6,95 5,45 23,7 9,50 5 18,1 14,2 266 53,1 10 63,7 50,0 2945 327
60 2 4,54 3,56 25,2 8,38 120 4 18,2 14,3 402 67,1 200 6,3 47,5 37,3 2922 292
4 8,55 6,71 43,6 14,5 6,3 27,3 21,4 572 95,3 10 71,7 56,3 4162 416

Boş dikdörtgen profiller (seçilmiş örnekler)

axb s A m’ Ix Wx Iy wy axb s A m’ wx Iy Wy
cm4
mm mm cm2 kg / m cm4 cm3 cm4 cm3 mm mm cm2 kg/m cm3 cm4 cm3
Sıcak imal edilmiş, boş dikdörtgen profiller DIN 59 410 ve DIN 17 125 (seçilmiş örnekler)
50 x 30 2,9 4,23 3,32 13,4 5,36 5,88 3,92 100 x 60 3,6 10,9 8,55 146 29,1 65,2 21,7
4 5,62 4,41 16,9 6,75 7,25 4,83 4,5 13,4 10,5 176 35,1 77,9 26,0
60 x 40 2,9 5,39 4,23 26,0 8,67 13,7 6,83 120 x 60 4 13,5 10,6 247 41,1 82,7 27,6
4 7,22 5,67 33,3 11,1 17,3 8,65 5 16,6 13,0 296 49,3 98,2 32,7
70 x 40 2,9 5,97 4,69 38,1 10,9 15,7 7,83 140 x 80 4 16,7 13,1 438 62,5 183 45,7
4 8,02 6,30 49,2 14,1 19,9 9,95 5 20,6 16,2 529 75,6 220 55,0
80 x 40 2,9 6,55 5,14 53,1 13,3 17,7 8,83 160 x 90 4,5 21,2 16,6 715 89,4 293 65,1
4 8,82 6,93 69,0 17,3 22,5 11,3 5,6 25,9 20,4 858 107 350 77,7
90 x 50 3,2 8,46 6,64 89,7 19,9 35,5 14,2 180 x 100 5,6 29,3 23,0 1240 137 496 99,1
4 10,4 8,18 108 24,0 42,3 16,9 7,1 36,4 28,6 1500 167 597 119
100 x 50 3,6 10,2 7,98 129 25,8 42,9 17,2 200 x 20 6,3 37,7 29,6 2010 201 910 152
4,5 12,5 9,83 155 31,0 50,9 20,4 8 47,0 36,9 2 440 244 1100 183
Soğuk imal edilmiş, boş dikdörtgen profiller (kaynaklı) DIN 59 411 ve DIN 17 125 (seçilmiş örnekler)
40 x 20 2 2,14 1,68 4,05 2,03 1,34 1,34 120 x 80 4 15,0 11,7 295 49,1 157 39,3
2,6 2,68 2,10 4,81 2,40 1,57 1,57 5 18,1 14,2 345 57,6 184 46,1
50 x 30 2 2,94 2,31 9,54 3,81 4,29 2,86 140 x 80 4 16,6 13,0 430 61,4 180 45,1
3,2 4,45 3,49 13,4 5,35 5,93 3,95 6,3 24,8 19,4 603 86,1 251 62,9
60 x 40 2 3,74 2,93 18,4 6,14 9,83 4,92 150 x 100 4 19,0 14,9 595 79,3 319 63,7
4 6,95 5,45 31,0 10,3 16,3 8,14 6,3 28,6 22,4 848 113 453 90,5
80 x 40 2 4,54 3,56 37,4 9,34 12,7 6,36 160 x 80 4 18,2 14,3 598 74,7 204 50,9
4 8,55 6,71 64,8 16,2 21,5 10,7 6,3 27,3 21,4 846 106 286 71,4
90 x 50 3,2 8,29 6,51 86,3 19,2 34,4 13,8 180 x 100 4 21,4 16,8 926 103 374 74,8
5 12,1 9,52 116 25,8 46,0 18,4 8 40 31,4 1598 178 637 127
100 x 60 3,2 9,57 7,51 127 25,5 57,6 19,2 200 x 120 4 24,6 19,3 1353 135 618 103
5 1.4,1 11,1 175 35,1 78,9 26,3 8 46,4 36,5 2386 239 1079 180

Boş Çelik Profiller 203

 Çelik borular, boş yuvarlak profiller

Standart çelik borulara ve boş yuvarlak profillere genel bakış

N / cm2 cinsinden
Boru türü DIN standardı Malzemeler mm cinsinden dış çap
nominal basınç
Çelik yapılar için 2448, 2449, 2450, Alaşımsız yapı çelikleri, örneğin:
10,2 ilâ 558,8 1 000’e kadar
dikişsiz çelik borular 2451 2456, 2457 S235JRG1, S275JR, S355J2G3
(boş çelik profiller) 17 124 DIN EN 10 113’e uygun çelik 10,2 ilâ 558,8 Basınç yükü yok
Çelik yapılar için kaynaklı 2458 DIN 1626’ya uygun çelik 10,2 ilâ 1017 -
çelik boruları 17 123 EN 10 113’e uygun çelik 10,2 ilâ 1016 Basınç yükü yok
DIN 2391,
Tam ölçülü çelik borular 2391, 2393, 2394 5 ilâ 200 -
2393, 2394’e göre
2440, 2441, 2442 Alaşımsız yapı çelikleri 10,2 ilâ 165,1
Vida dişli borular 250 ilâ 1 000
DIN EN 10 025 (NW 1/8 “ ilâ NW 6”)
Su hatları için Alaşımsız yapı çelikleri 88,9 ilâ 2032
2460 Su: 250 ilâ 1 000
çelik borular DIN EN 10 025 (NW 60 ilâ NW 2 000)
Paslanmaz DIN 17 455
DIN 17 455’e uygun çelikler 6 ilâ 406,4 -
çelik borular DIN EN ISO 1127

Dikişsiz ve kaynaklı çelik borular (seçilmiş örnekler) DIN 2448 ve 2458 (1981) ile DIN 17 123 ve 17 124 (1986)

s A m’ / W d1 s A m’ I W
d1 mm cm2 mm cm2 kg / m
mm kg / m cm4 cm3 mm cm4 cm3
33,7 2,6 2,54 1,99 3,09 1,84 101,6 3,6 11,1 8,70 133 26,2
3,2 3,07 2,41 3,60 2,14 6,3 18,9 14,8 215 42,3
48,3 2,6 3,73 2,93 9,78 4,05 114,3 3,6 12,5 9,83 192 33,6
3,2 4,63 3,56 11,6 4,80 5,6 19,1 15,0 283 49,6
60,3 2,9 6,32 4,11 21,6 7,16 133 4 16,2 12,7 338 50,8
4 7,07 5,55 28,2 9,34 5,6 22,4 17,6 456 68,5
Normal uzunluklar 76,1 2,9 6,67 5,24 44,7 11,8 159 4,5 21,8 17,1 652 82,0
6 ilâ 12 m 4 9,06 7,11 59,1 15,5 6,3 30,2 23,7 882 111
88,9 3,2 8,62 6,76 79,2 17,8 193,7 5,6 33,1 26,0 1465 151
Tanımlamalar: 5 13,2 10,3 116 26,2 8 46,7 36,6 2016 208
Bkz. Sayfa 203 Tanımlama örneği: Boru DIN 2448 - St 45 - 60,3 x 4

Tam ölçülü çelik borular (seçilmiş örnekler) DIN 2391, DIN 2393, DIN 2394 (1994)
kg / m cinsinden metre başına kütle m’
mm
cinsinden ----------------------------- mm cinsinden duvar kalınlıkları s ---------------►
dış çap
0,5 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18
5 0,056 0,099 - - - - - - - - -
Normal uzunluklar: 2 ilâ 7 m
10 0,117 0,222 0,314 0,395 0,462 0,519 - - - - -
15 0,179 0,345 0,499 0,641 0,771 0,888 Malzemeler:
1,09 1,23 - - -
DIN 2391, 2392, 2393,
20 0,240 0,469 0,684 0,888 1,08 1,26 1,58 1,85 2,07 - - 2394‘e göre
30 0,364 0,715 1,05 1,38 1,70 2,00 2,56 3,08 3,55 4,34 4,93
40 0,487 0,962 1,42 1,87 2,31 2,74 3,55 4,32 5,03 6,31 7,40 - - - -
50 - 1,21 1,79 2,37 2,93 3,48 4,45 5,55 6,51 8,29 9,86 - - - -
70 - 1,70 2,53 3,35 4,16 4,96 6,51 8,01 9,47 12,2 14,8 17,2 19,3 - -
100 - - - 4,83 6,01 7,18 9,47 11,7 13,9 18,2 22,2 26,0 29,7 33,1 36,4
Tanımlama örneği: Boru DIN 2391-S235JR BK 40 x 2,5 (BK = çekme çıplaklığı)

Paslanmaz çelik borular (seçilmiş örnekler) DIN EN ISO 1127 (1996)

mm cinsinden kg / m cinsinden metre başına kütle m’ mm cinsinden kg / m cinsinden metre başına kütle m’
dış çap d1 dış çap d1
---------- mm cinsinden duvar kalınlıkları s ---------► --------- mm cinsinden duvar kalınlıkları s -------►
Sıra Sıra
1 2 1 2 3,2 4 5 6,3 1 2 1 2 3,2 4 5 6,3
6 0,125 1,50
10,2 0,230 0,410 33,7 0,818 1,58 2,45
16 0,376 0,701 38 1,81 2,79
17,2 0,406 0,761 1,12 48,3 2,31 3,61 5,42 6,63
20 0,476 0,901 60,3 2,92 4,58 5,63 8,52
26,9 0,649 1,25 1,90 2,29 101,6 4,98 9,77
Tanımlama örneği: Boru DIN EN ISO 1127 - X 2 Cr Ni N 18 -10 h - 33,7 x 2

204 Çelik Borular, Boş Yuvarlak Profiller

 Uzun çelik ürünlerinin her 1 m ürün uzunluğu için m2 cinsinden manto alanları
(kaplama ve pas giderme alanlarının hesaplanması için)

Sıcak şekillendirilmiş çubuklar (çubuk çelikleri) (Hesaplama formülleri)

Yuvarlak çelik ve Dörtgen çelik, boş Altıgen çelik, boş Yassı çelik,
borular kare profil altıgen profil boş dikdörtgen
profil

Sıcak haddelenmiş profiller: Kalıp çelikleri, profil çelikleri, kirişler

Sıcak haddelenmiş T çeliği Sıcak haddelenmiş, eşkenar köşebent çelik
Yüksek gövdeli Geniş ayaklı Keskin
Keskin kenarlı Yuvarlak kenarlı
yuvarlak kenarlı yuvarl. kenarlı kenarlı
DIN 59 051 DIN 1028
DIN 1024 DIN 1024 DIN 1022
T 20 0,075 T 45 0,171 T 90 0,345 TB 30 0,171 TPS 20 0,080 L 20 0,077 L 50 0,194 L 80 0,311 L 140 0,547 LS 20 0,080
T 25 0,094 T 50 0,191 T 100 0,383 TB 35 0,201 TPS 25 0,100 L 25 0,097 L 55 0,213 L 90 0,351 L 150 0,586 LS 25 0,100
T 30 0,114 T 60 0,229 T 120 0,459 TB 40 0,233 TPS 30 0,120 L 30 0,116 L 60 0,233 L 100 0,390 L 160 0,625 LS 30 0,120
T 35 0,133 T 7.0 0,286 T 140 0,537 TB 50 0,287 TPS 35 0,140 L 35 0,136 L 65 0,252 L 110 0,430 L 180 0,705 LS 35 0,140
T 40 0,153 T 80 0,307 TB 60 0,345 TPS 40 0,160 L 40 0,155 L 70 0,272 L 120 0,469 L 200 0,785 LS 40 0,160
L 45 0,174 L 75 0,291 L 130 0,508 L 250 0,983 LS 45 0,180
LS 50 0,200

Sıcak haddelen-
Sıcak haddelenmiş, eşkenar olmayan Sıcak haddelenmiş,
miş yuvarlak ke-
yuvarlak kenarlı köşebent çelik yuvarlak kenarlı U çeliği
narlı Z çeliği
DIN 1029 DIN 1026
DIN 1027
L 30 x 20 0,097 L 70 x 50 0,235 L 100 x 75 0,341 30 0,198 U 30 x 15 0,103 U 80 0,312 U 240 0,775
L 40 x 20 0,117 L 75 x 50 0,244 L 120 x 80 0,391 40 0,225 U 30 0,174 U 100 0,372 U 260 0,834
L 40 x 25 0,127 L 75 x 55 0,254 L 130 x 65 0,381 50 0,253 U 40 x 20 0,142 U 120 0,434 U 280 0,890
L 45 x 30 0,146 L 80 x 40 0,234 L 130 x 90 0,430 60 0,282 U 40 0,199 U 140 0,489 U 300 0,950
L 50 x 30 0,156 L 80 x 60 0,274 L 150 x 75 0,441 80 0,339 U 50 x 25 0,181 U 160 0,546 U 320 0,982
L 50 x 40 0,177 L 80 x 65 0,283 L 150 x 100 0,489 100 0,397 U 50 0,232 U 180 0,611 U 350 1,05
L 60 x 30 0,175 L 90 x 60 0,294 L 160 x 80 0,469 120 0,454 U 60 x 30 0,215 U 200 0,661 U 380 1,11
L 60 x 40 0,195 L 100 x 50 0,292 L 180 x 90 0,528 140 0,511 U 65 0,273 U 220 0,718 U 400 1,18
L 65 x 50 0,224 L 100 x 65 0,321 L 200 x 100 0,587 160 0,569

Çelik kirişler
Sıcak haddelenmiş I kirişi DIN 1025

I serisi IPB serisi IPBI serisi IPBv Serisi DIN IPE serisi DIN
DIN 1025, T1 DIN 1025, T2 DIN 1025, T3 1025, T4 1025, T5

I 80 0,304 I 340 1,15. 100 0,567 360 1,85 100 0,561 360 1,83 100 0,619 340 1,90 80 0,328 360 1,35
I 100 0,370 I 360 1,21 120 0,686 400 1,93 120 0,677 400 1,91 120 0,738 360 1,93 100 0,400 400 1,47
I 120 0,439 I 380 1,27 140 0,805 450 2,03 140 0,794 450 2,01 140 0,857 400 2,00 120 0,475
I 140 0,502 I 400 1,33 160 0,918 500 2,12 160 0,906 500 2,11 160 0,970 450 2,10 140 0,551 450 1,61
I 160 0,575 I 425 1,41 180 1,04 550 2,22 180 1,02 550 2,21 180 1,09 500 2,18 160 0,623 500 1,74
I 180 0,640 200 1,15 200 1,14 200 1,20 550 2,28 180 0,698 550 1,88
I 200 0,709 I 450 1,48 220 1,27 600 2,32 220 1,26 600 2,31 220 1,32 600 2,37 200 0,768 600 2,01
I 220 0,775 I 475 1,55 240 1,38 650 2,42 240 1,37 650 2,41 240 1,46 650 2,47 220 0,848
I 240 0,844 I 500 1,63 260 1,50 700 2,52 260 1,48 700 2,50 260 1,57 700 2,56 240 0,922
I 260 0,906 280 1,62 280 1,60 280 1,69 800 2,75 270 1,04
I 280 0,966 I 550 1,80 300 1,73 800 2,71 300 1,72 800 2,70 30 1,83 900 2,93 300 1,16
I 300 1,03 I 600 1,92 320 1,77 900 2,91 320 1,76 900 2,90 320 x 305 1,78 1000 3,13 330 1,25
I 320 1,09 340 1,81 1000 3,11 340 1,79 1000 3,10 320 1,87

Hesaplama örnekleri:
- 62 m altıgen malzemenin manto alanı, anahtar uzaklığı s = 22,5 (= 0,0225 m)
Çözüm: AM = 62 m • AM, 1 m = 62 m • 6 • s = 63 m • 6 • 0,0225 m = 8,37 m2
- 118 m IPE 160 tipi I kirişinin manto alanı:
Çözüm: AM = 118 m • AM, 1 m = 118 m • 0,623 m = 73,5 m2

Uzun Çelik Ürünlerinin Manto Alanları 205

 Uzun ürünlerdeki mukavemet hesapları

Çekilerek zorlanma
Simgelerin anlamları:

Basınçla zorlanma Kaymayla zorlanma

Yapı parçaları için izin verilen gerilimler (N / mm2) cinsinden DIN 18 800
St 37 St 52
Gerilim türü Yük durumu Yük durumu
H HZ H HZ
Çekme ve eğilme - çekme 160 180 240 270
Basınç ve eğilme basıncı 140 160 210 240
Kayma 92 104 139 156
Eğilerek zorlanma

Çeşitli yüklenme durumlarının eğilme momentleri Mb

Münferit bir tek kuvvet ile zorlanan eğilme kirişi Eşit alan yüküyle zorlanan eğilme kirişi
Tek taraftan sabitlenmiş İki mesnet üzerinde İki taraftan sabitlenmiş Tek taraftan sabitlenmiş İki mesnet üzerinde İki taraftan sabitlenmiş

Direnç momentleri W ve 2. dereceden alan momentleri ile kenar elyafı uzaklıkları profil çeliklerinin tablolarından öğrenilebilir (Sayfa 198 ilâ 204). Tablolarda
gösterilmeyen kiriş enine kesitlerinin W ve / değerleri matematiksel olarak hesaplanabilmektedir:

Hesaplama formülleri: Profil enine kesitlerinin 2. dereceden alan momenti I ve direnç momenti W

Enine kesit I W Enine kesit I W

Alaşımsız L çeliği
Daire

U çeliği
Dikdörtg. / kare

I kirişi
Altıgen

Boş kare profil

T çeliği

Boş dikdörtg. profil

Z çeliği

Boru
Eşkenar L
çeliği

206 Uzun Ürünlerdeki Mukavemet Hesapları

 Çelikten mamul yassı ürünler

Sıcak haddelenmiş geniş yassı çelik DIN 59200 (1975)

≥ 4 mm’lik tüm kalınlıklarda ve > 150 ≤ 1250 mm’lik genişlikte temin edilebilir. İmalât
uzunlukları: 2 000 m ilâ 12 000 mm. Malzemeler, DIN EN 10025, DIN 17 155, DIN EN 10
053, DIN 17 210, DIN 17 221 standartlarına uygundur.
Tercih edilen nominal kalınlıklar mm 5 6 8 10 12 15 20 25 30 40 50 60 80
mm 160 180 200 220 240 250 260 280 300 320 340 350 360
Tercih edilen nominal genişlikler
mm 380 400 450 500 550 600 650 700 750 800 900 1000 1100 1200
Tanımlama örneği: Geniş yassı çelik DIN 59200 - S235JR - 10 X 600 X 4500 LS (LS, “ince ve düz” demektir)

Sıcak haddelenmiş sac ve bant DIN 1016 (1987), DIN EN 10051 (1992)
Haddelendikten hemen sonra rulolar hâlinde sarılan yassı mamullere bant denir.
Saclar kare veya dikdörtgen levhalar hâlindeki yassı ürünlerdir.
Maksimum 600 mm geniş- 600 mm ilâ 2 000 mm genişlikte ve
10 mm ilâ 2 000 mm ge-
likte ve 0,8 m ilâ 15 mm 0,8 m ilâ 3 mm kalınlıkta (banttan
nişlikte ve 0,8 m ilâ 20 mm
kalınlıkta çubuklar (banttan kesilmiş) ince sac
kalınlıkta bant
çekilerek uzatılmıştır)

Tercih edilen nominal kalınlıklar mm 0,8 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,5 15,0 20
Malzemeler: Tüm alaşımlı ve alaşımsız çelikler (paslanmaz çelikler ve elektrik çelikleri hariç).
Tanımlama örneği: Sac DIN 1016 - 34 Cr 4 V - 2,0 (2,0 mm nominal kalınlıkta 34 Cr 4 V çeliğinden mamul, DIN 1016’ya uygun, haddelenmiş ince sac.

Sıcak haddelenmiş çelik sac (3 mm kalınlıktan itibaren) DIN EN 10 029

3 mm ilâ 50 mm nominal kalınlıkta ve ≥ 600 mm ≤ 3 000 mm

nominal genişlikte, sıcak haddelenmiş sac.
Malzeme: Minimum akma sınırları Re ≤ 700 N / mm2 olan tüm
alaşımlı ve alaşımsız çelikler. Tanımlama örneği: Sac DIN EN 10029 -S275J0-

Sıcak haddelenmiş desenli sac DIN 59220

Kaydırmaz sac (T) Oluklu levha (R) Tercih edilen nominal kalınlıklar mm 3 4 5 6 8 10
Normal genişlikler: 600 mm ilâ 2000 mm; uzunluklar: 20 000 mm’ye kadar
Malzemeler: Normalde DIN EN 10 025’e uygun alaşımsız yapı çelikleri
Tanımlama örneği: Sac DIN 59 220 - 235JRG1

Delikli levhalar (delikli saclar) DIN 24041, DIN 24042, DIN 24043 (1981)
Farklı biçimlerdeki deliklerin düzenli olarak sıralandığı, çelikten mamul dikdörtgen levhalar (saclar).
Ölçüleri Delik biçimleri Delik düzenleme örnekleri
Örnek: Düz sıralı yuvarlak
delikler Rg

Çapraz şaşırtmalı Karşılıklı şaşırtmalı

Şaşırtmalı kare
(45°) kare delikler uzun delikler
delikler (Qv şablonu)
(Qd şablonu) (Lgv şablonu)

0,315 mm ilâ 20 mm arasındaki levha kalınlıkları s ve

Malzemeler: Anlaşmaya bağlı.
kademeli olarak 0,5 mm ilâ 125 mm arasında değişen
Tanımlama örneği: Delikli levha DIN 24 041 - Rg 4- 10
delik çapları w. Dış levha ölçüleri a1, b1 ve deliksiz
Düz sıralı yuvarlak delikli levha w = 4 mm, t = 10 mm
kenarlar bir eskiz çizilerek kararlaştırılmalıdır.

Soğuk haddelenmiş bant ve saclara genel bakış (seçilmiş örnekler)

Paslanmaz ve yüksek sıcaklığa
Çelikten mamul, soğuk Alaşımsız yumuşak çe- dayanıklı çeliklerden mamul, soğuk
Alaşımsız yapı çeliklerin- Yumuşak çeliklerden
haddelenmiş bant den mamul, soğuk had-liklerden mamul, soğuk haddelenmiş bant mamul, soğuk hadde-
delenmiş bant ve sac haddelenmiş bant lenmiş yassı ürünler
DIN 1544 (1975) DIN 59382 (1980) ve DIN 17460
DIN 1623, T 2 (1983) DIN 1624(1987) DIN EN 10131 (1992)
(1992)
Tanımlama örneği: Sac DIN 59 382 - X 5 Cr Ni 18 -10 - 0,5 x 320 x 2000

Çelikten Mamul Yassı Ürünler 207

 Yassı Çelik Ürünleri Çelik Sac Profilleri, Boş Çelik Çerçeve Profilleri
Çelikten mamul, sıcak galvanizli bant ve sac DIN EN 10 143 (1993)
Nominal kalınlıklar mm ≤ 0,4 > 0,4 ≤ 0,6 > 0,6 ≤ 0,8 > 0,8 ≤ 1,0 > 1,0 ≤ 1,2 > 1,2 ≤ 1,6 > 1,6 ≤ 2,0 > 2,0 ≤ 1,6 > 2,5 ≤ 3,0
Normal genişlikler mm ≥ 600 ≤ 1200 > 1200 ≤ 1500 > 1500
Malzemeler: DIN 10 142‘ye uygun yumuşak çelik (Sayfa 192), DIN EN 10 147‘ye uygun yapı çelikleri (Sayfa 192)
Tanımlama örneği: Sac EN 10 143 - 1,4 x 2000 x 4200; çelik EN 10 142 D X 52 D + ZA 130 - B - C

Sıcak galvanizli ondule saclar, tava sacları (DIN 59 231 (1953) ve trapez profilleri (DIN 18 807, 1987)
Ondule sac Tava sac Trapez sac profili
DIN 59 232’de tanımlanan, sıcak galvanizli geniş bant ve
sacdan mamul, korozyona karşı korunmuş sac profiller.
Farklı sac kalınlıklarında, profil yüksekliklerinde ve profil
genişliklerinde birçok profil biçimi vardır. Siparişler
Takviye kanatlı Kırlangıç kuyruğu Kaset profil
trapez sac profili profili imalâtçının listesine göre verilmektedir. Kullanım alanları,
yüksek yapılarda çatılar, duvarlar, tavanlar ve duvar
kaplamalarıdır.

Soğuk profiller DIN 59413 (1976)

U profili L profili Z profili C profili Şapka profili Sigma profili Yassı haddelenmiş çelikten mamul soğuk profiller
Malzemeler tercihen DIN 17 118’e uygun olmalıdır.
İmal edilebilen profil biçimlerinin zenginliği
nedeniyle standartlaştırılmış tercihli ölçüler mevcut
değildir. Siparişler imalâtçı listesine göre veya bir
eskiz hâlinde ölçüleri de belirtilerek verilmektedir.
Tanımlama örneği:
Z 30/60/30 x 3 DIN 59 143 - S235JR

Sistem profilleri (standartlaştırılmamıştır)

Delik resimleri (seçilmiş örnekler)
İnce çeperli çelik sacdan mamul, işlenmemiş, sıcak galvanizli ya da
vernikli, delikli profil çubukları.
Profiller: Yassı, U, X, L, C profilleri ve boş dörtgen, altıgen, sekizgen
profiller.
Delik resmi: imalâtçıya göre, yuvarlak, uzun veya dörtgen.
Sac kalınlığı: 1,5 mm ilâ 3 mm, profilin dış ölçüleri 30 mm ve 100 mm
arasında.

Boş çerçeve profilleri (standartlaştırılmamıştır)

Bölme duvarları, pencereler, kapılar ve cümle kapıları için 1,5 mm ilâ 3 mm kalınlığında çelikten mamul boş çerçeve profilleri.
Sayılamayacak kadar çok profil biçimi ve ölçüsü vardır. Sipariş imalâtçı listesine göre verilir. Bazı örnekler aşağıdadır.

Yalıtımsız
boş
çerçeve
profilleri

Yalıtımlı
boş çerçeve
profilleri

Yatay sürgülü cümle kapısı Cümle kapısı konstrüksiyonu Hemzemin konstrüksiyon Isı yalıtımlı profil

Titreşim konstrüksiyonu Yangından koruma konstrüksiyonu Cam tutma çubukları Lâstik yalıtımlar

208 Yassı Çelik Ürünleri Çelik Sac Profilleri, Boş Çelik Çerçeve Profilleri
 Hazır Çelik Ürünleri
Genişletilmiş metal ızgara DIN 791 (1967)
Şaşırtmalı kesit sıraları kesilirken, bunların aynı zamanda eşkenar dörtgen biçimli

Germe ızgarası
açıklıklar oluşacak şekilde gerilmesi suretiyle imal edilen ızgara benzeri yassı ürünlerdir.

genişliği
Biçim sağlamlığı son derece azdır.
Ham sac kalınlıkları: 0,3 ilâ 4 mm, genişletilmiş metal ızgara genişlikleri: 500 ilâ 2 500
Germe ızgarası mm, uzunluklar: 25 m’ye kadar. Göz büyüklüğü: 10 x 4,4 mm ilâ 200 x 75 mm. Siparişler
uzunluğu imalâtçı listesine göre verilmektedir.

Izgaralar DIN 24 537 (1991)

SP tipi P tipi
kaynaklı pres ızgara pres ızgara
Çerçevelerden, taşıyıcı çubuklardan ve enlemesine çubuklardan oluşan sıcak
galvanizli ızgaralar. Başlıca kullanım alanları, işletme tesislerindeki çalışma
platformları, merdiven basamakları, geçitlerdir. Göz genişliği 30 x 30 veya 30 x
44, yükseklik 30 veya 40 mm, destek mesafeleri 600 ilâ 1 500 mm. İzin verilen yük
yaklaşık 40 ilâ 70 kN / m2’dir. Malzemeler: DIN EN 10 025’e uygun alaşımsız yapı
çelikleri. Dış ölçüler ve izin verilen yük imalâtçı bilgilerine göre.
1 000 m’ye kadar imalât genişlikleri

Izgaraların dış biçimleri Standartlaştırılmamış ızgaralar

Kare ızgara Dikdörtgen ızgara Çapraz ızgara Trapez ızgara, geniş Trapez ızgara, dar Petek ızgara

Ankraj rayları (standartlaştırılmamıştır)

Tek tarafları açık, çengel biçimli profillerdir. Yapı parça-
larının yapılara ankrajlarla sabitlenmesi için kullanılırlar.
Çeşitli kademelerde yüksekliklere, genişliklere ve taşıma
güçlerine sahip ankraj rayları vardır. Siparişler imalâtçı
listesine göre verilmektedir.

Beton çubuk çeliği, beton çelik hasırları DIN 488 (1986)

örneğin beton çubuk çeliği BSt 420 S
Beton çubuk çeliği: 12 ilâ 15 m uzunluğunda, düz veya nervürlü, dairesel ya da yaklaşık
olarak dairesel enine kesitli, 6 ilâ 28 mm çapında çubuk çelik.
Beton çelik hasırları: Birbirini dik açıyla kesen ve örneğin nokta kaynağı ile birleştirilen iki
küme çelik çubuktan ibarettir.
Çubuk çapları: 4 ilâ 12 mm, çeşitli göz büyüklükleri.
Dış ölçüler: Genişlik 2,45 m’ye kadar; uzunluk 12,0 m’ye kadar.

Çelik tel DIN 177 (1988)

Halka hâlinde veya bobinlere sarılan, deoksidasyonsuz dökülmüş DIN EN 10 016’ya uygun
çelikten mamul, soğuk çekilmiş çelik tel.
Çaplar 0,1 mm ilâ 8,0 mm arasında kademeli olarak değişmektedir.

Çelik tel halatlar DIN 3051 ilâ DIN 3071 (1972)

Metre Spiral Metre Yuvarlak Metre
Spiral Maksi-
Çap başına Maksimum halat Çap başına kollu Çap başına Maksimum
halat 1 x 7 mum yük
mm kütle yük kN 1 x 37 mm kütle halat mm kütle yük kN
DIN 3052 kN
kg/m DIN 3054 kg/m 6x7 kg/m
1 0,005 0,95 6 0,176 33,3 DIN 3055 8 0,229 37,1
3 0,045 8,55 10 0,489 92,5 10 0,357 58,0
5 0,126 23,7 16 1,25 237 16 0,915 148,0
10 0,502 95,0 20 1,96 370 20 1,43 232
16 1,29 234 30 4,40 832 40 5,72 927

Hazır Çelik Ürünleri 209

 Hazır Çelik Ürünleri

Yuvarlak çelik zincirler DIN 762 ilâ DIN 766 (1986 ilâ 1992)
Örneğin DIN 766’ya Çap d mm 2 5 8 10 20 30
(1986) uygun
Metre başına kütle m’ kg / m 0,02 0,58 1,35 2,2 9,1 21
yuvarlak çelik
zincirler Taşıma gücü F kN 0,3 2,0 5,5 10 40 85

Tel örgüler DIN 1199 (1980) ve DIN 1200 (1981)

Galvanizli ve plâstik kaplamalı dörtgen DIN 1200’e uygun galvanizli, altıgen gözlü tel
gözlü tel örgü (DIN 1199). Tel çapı: 2,0 ilâ örgü. Tel çapı: 0,6 ilâ 1,6 mm. Göz genişliği: 10,
3,4 mm; göz genişliği: 40, 50 ve 60 mm 16, 20, 25 ... 100 mm. Örgü genişliği: 0,5; 0,75 ...
Örgü genişliği: 1,0; 1,25; 1,5; 1,75; 2 m. 2,0 m..

Tel ağlar, tel ızgaralar Taslak DIN EN 10 223 - 4

Soğuk U profilinden, yassı demirden veya
Dik açılı ve çapraz gözlü kaynaklan-
yuvarlak çubuklardan ibaret yatay çubuklarla
mış ondule ızgara, kenar takviyeli ya
dikey yuvarlak çubuklardan imal edilen nok-
da takviyesiz; ham, galvanizli veya
ta kaynaklı ızgara ve kaynaklı ızgara hasır-
plâstik kaplamalı. Yükseklikler 2
ları; ham, galvanizli veya plâstik kaplamalı.
m’ye kadar, 50 ilâ 200 mm arasında
Yükseklikler 2 m’ye kadar, 50 ilâ 200 mm
çeşitli göz genişlikleri.
arasında çeşitli göz genişlikleri.

Duvar kasetleri (standartlaştırılmamıştır)

Isıyı yalıtan ve sesi emen poliüretan köpük dolgulu, galvanizli çelik sac kabuğundan
Örten kabuk Poliüretan köpük mamul, montaja hazır, taşımayan duvar elemanı. Elementlerin yapı genişliği genel-
likle 1 m’dir; yükseklikler ihtiyaca göre belirlenir; kalınlıklar 18 cm’ye kadardır. Sipariş
Yapı genişliği 1 000 imalâtçı listesine göre verilir.

Dövme demirden mamul yapı süsleme elemanları (standartlaştırılmamıştır)

Parmaklıklar, ızgaralar ve cümle kapıları için, süsleme özelliği olan, sanayi tipi hazır yapı elemanları.
Malzeme: S235JR. Siparişler imalâtçı listesine göre verilir.
Çubuklar Süs çubukları Örgülü çubuklar
Küpeşte profilleri Küpeşte yayları

Küpeşte kavisleri

Küpeşte
destekleri
Küpeşte
başları

Burma Sarmal Bağlantı Kapı

mente- Broşlar Yapraklar Süsleme elemanları
parçaları
şeleri Barok yapraklar Armalar, taçlar,
bağlantı parçaları

Perçin
bağlantıları

210 Hazır Çelik Ürünleri

 Cıvatalar, somunlar ve rondelalara genel bakış (seçilmiş örnekler)

Çelik konstrüksiyonlar için somunlu altıköşebaşlı cıvatalar

Eğim % 8 Eğim %
8

Konik dörtköşe rondelalar

Altıköşebaşlı cıvata Altıköşebaşlı alıştırmalı cıvata Altıköşe somun Düz rondela U profili için I profili için
DIN 7990 DIN 7968 DIN EN 24 032 DIN 7989 DIN 434 DIN 435

Çelik konstrüksiyonlar için somunlu ve pullu, yüksek mukavemetli altıköşebaşlı cıvatalar (HV cıvatalar)
Eğim % 8 Eğim % 8

Yüksek mukavemetli Yüksek mukavemetli Yüksek mukavemetli Konik dörtköşe rondelalar

altıköşebaşlı cıvata altıköşebaşlı alıştırmalı cıvata Altıköşe somun düz rondela U profili için I profili için
DIN 6914 DIN 7968 DIN 6915 DIN 6916 DIN 6918 DIN 6917

Genel kullanım amaçlı cıvatalar

Genel Bakış: Cıvatalar, Somunlar, Rondelalar 211

 Çelik Yapı Cıvata Bağlantıları

Çelik konstrüksiyonları için altıköşebaşlı cıvatalar, altıköşeli somunlar ve rondelalar

4.6 veya 5.6 mukavemet sınıfından bu cıvatalar (ürün sınıfı: C), SL bağlantıları ve çekme kuvvetiyle zorlanan bağlantılar için
kullanılırlar.

Altıköşebaşlı cıvatalar DIN 7990 (1989)

Cıvata DIN 7990 Rondela DIN 7989-A
Diş
M 12 M 16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30
Ölçüler d1 (mm)
b 19,5 23 26 28 29,5 32,5 35
Altıköşe somun e (min) 20,9 26,2 33 35 39,6 45,2 50,9
Sıkıştırma uzunluğu DIN EN 24032 k 8 10 13 14 15 17 19
s 19 24 30 32 36 41 46
d2 13 17 21 23 25 28 31
En küçük (kademeli 30 35 40 40 45 60 80
en büyük 5 mm) 120 150 175 200 200 200 200
Altıköşe somunlar DIN EN 24032 (1991)
M 24 somunlu, altıköşebaşlı bir cıvatanın
tanımlanması: cıvata uzunluğu 120 mm, m 10 14 17 - 20 - 25
mukavemet sınıfı 4.6: Düz rondelalar (kalınlık 8 mm) DIN 7989 (1974)
Altıköşebaşlı cıvata d3 24 30 32 39 44 40 56
DIN 7990 - M 24 X 120 Mu - 4.6
U rondela DIN 434
U ve I profillerinde cıvatalar için konik dörtköşe rondelalar
Eğim % 8 Vida M8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 22 M 24 M 27
I rondela DIN 435 d mm 9 11 14 18 22 24 26 30
a mm 22 22 26 32 40 44 56 56
Eğim % 14
b mm 22 22 30 36 44 50 56 56

Çelik konstrüksiyonları için yüksek mukavemetli altıköşebaşlı cıvatalar, somunlar ve rondelalar (HV cıvataları)

DIN 6914 standardına uygun yüksek mukavemetli cıvatalar, 10.9 mukavemet sınıfındandır (ürün sınıfı C) ve GV bağlantıları
ile çekme kuvvetiyle zorlanan bağlantılar için kullanılırlar.

Yüksek mukavemetli, altıköşebaşlı cıvatalar DIN 6914 (1989)

Diş
Cıvata DIN 6914 Altıköşe somun
DIN 6915 M 12 M 16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30 M 36
Ölçüler d1 (mm)

b (min) 21 26 31 32 34 37 40 48
Rondela e 23,9 29,6 35 39,6 45,2 50,9 55,4 66,4
DIN 6916 k 8 10 13 14 15 17 19 23
Rondela
DIN 6916 Sıkıştırma uzunluğu s 22 27 32 36 41 46 50 60
İşaretleme En küçük (kademeli 30 40 45 50 60 70 75 85
en büyük 5 mm) 95 130 155 165 195 200 200 200
Yüksek mukavemetli cıvatalar için geniş anahtar ağızlı altıköşe
somunlar DIN 6915 (1989)
m, s 10,22 13,27 16, 32 18,36 19,41 22,46 24, 50 29,60
Yüksek mukavemetli cıvatalar için düz rondelalar DIN 6916 (1989)
Cıvata, somun ve düz rondela için tanımlama t 3 4 4 4 4 5 5 6
örneği (M 16): altıköşebaşlı cıvata DIN 6914 d2 13 17 21 23 25 28 31 37
- M 16 x 120, altıköşe somun DIN 6915 - M 16
d3 24 30 37 39 44 50 56 66
rondela DIN 6916 - 17

U rondela DIN 6918 U ve I profillerinde yüksek mukavemetli cıvatalar için

konik dörtköşe rondelalar DIN 6917, DIN 6918 (1989)
Eğim % 8 Cıvata M 12 M 16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30 M 36
I rondela DIN 6917 d mm 13 17 21 23 25 28 31 37
a mm 26 32 40 44 56 56 62 68
Eğim % 14
b mm 30 36 44 50 56 56 62 68

212 Çelik Yapı Cıvata Bağlantıları

 Çelik Yapı Cıvata Bağlantıları

Çelik konstrüksiyonlar için altıköşebaşlı alıştırmalı cıvata bağlantıları

DIN 7968‘e uygun (1989) alıştırmalı cıvatalarla Diş d 1

DIN 7968‘e uygun DIN 7989‘a uygun M 12 M 16 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30
B rondela Ölçü-
alıştırmalı cıvata ler (mm)
d2h11 13 17 21 23 25 28 31

DIN 7968
DIN 7999
b 18,5 22 26 28 29,5 32,5 35
k 8 10 13 14 15 17 19
m 10 13 16 18 19 22 24
DIN EN 24 032‘ye
uygun altıköşe s 19 24 30 32 36 41 46

7968
DIN
somun En küçük (kademeli 30 35 40 45 50 60 70
en büyük 5 mm) 120 160 180 200 200 200 200
DIN 7999‘a (1983) uygun yüksek mukavemetli
alıştırmalı cıvatalar, DIN 6916‘ya uygun s 210 27 34 36 41 46 50

7999
DIN
rondelalar ve DIN 6915‘e uygun altıköşe En küçük (kademeli 40 45 50 55 55 60 65
somunlar (bkz. Sayfa 212) en büyük 5 mm) 120 160 180 200 200 200 200

İmbus cıvatalar (seçilmiş örnekler) DIN 912 (1983)

Diş d1 x P
M M M M M M
Ölçü- 8x1 10 x 1,25 12 x 1,25 16 x 1,5 20 x 1,5 24 x 2
ler d1 x P (mm)
d1 13 16 18 24 30 36
k 8 10 12 16 20 24
s 6 8 10 14 17 19
Mukavemet sınıfları: 8.8, 10.9, 12.9
(ürün sınıfı A) b 28 32 36 44 52 60
Tanımlama örneği: En küçük (kademeli 40 45 55 65 80 90
İmbus cıvata en büyük 5 mm) 80 100 120 160 200 200
DIN 912 - M 16 x 80 - 8.8 En küçük (kademeli 12 16 20 25 30 40
en büyük 5 mm) 35 40 50 60 70 80

Havşa başlı imbus cıvatalar (seçilmiş örnekler) DIN 7991 (1986)

Diş d1
M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 16 M 20
Ölçü-
ler (mm)
dk 8 10 12 16 20 24 30 36
k 2,3 2,8 3,3 4,4 5,5 6,5 7,5 8,5
s 2,5 3 4 5 6 8 10 12
b 14 16 18 22 26 30 38 46
Mukavemet sınıfı: 8.8
(ürün sınıfı A) l ilk 8 8 8 10 12 20 30 35
son 40 50 50 60 70 70 90 100

Havşa başlı cıvatalar (çelik konstrüksiyonlar için) DIN 7969 (1989)

Dişli d1
Ölçüler M 10 M 12 M 16 M 20 M 22 M 24
(mm ve o)
α 75° 60°
d2 17 21 28 32 35 38
k 5,5 7 9 11,5 12 13
α/n 14 / 2,5 16 / 3 22 / 4 25 / 5 27 / 5 29 / 5
Mukavemet sınıfları: 4.6, 8.8 b 20 22 28 32 35 35
DIN EN 24 032 ve DIN 934‘e uygun l için ≤ 50 60 80 80 80 80
cıvatalara ait somunlar
b 25 28 35 40 45 50
Tanımlama örneği:
l için ≥ 50 60 80 80 80 80
Havşa başlı cıvata
DIN 7969 - M 16 x 60 - 4.6 l ilk 20 25 30 50 55 60
son 160 160 160 160 160 160

Çelik Yapı Cıvata Bağlantıları 213

 Çelik Yapı Cıvata Bağlantıları

Cıvata başları için havşalar (seçilmiş örnekler) DIN 74 (1980 ve 1991)

DIN 912‘ye uygun Cıvata

imbus cıvatalar M8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 24
Havşa
için (Biçim K) d1 H 13 mm 9 11 13,5 17,5 22 26
d2 H 13 mm 15 18 20 26 33 40
d3 mm çapağı alınmış 16 20 24 28
t mm 9 11 13 17,5 21,5 25,5
DIN 7969‘a uygun Cıvata
havşa başlı cıvatalar M 10 M 12 M 16 M 20 M 22 M 24
Havşa
için (çelik
a o 75 60
konstrüksiyonları)
Biçim E d1 H 12 mm 10,5 13 17 21 23 25
d2 H 13 mm 19 24 31 34 37 40
t1 ≈ mm 5,5 7 9 11,5 12 13
Diğer cıvata türleri ve büyüklükleri için değişik havşalar için bkz. DIN 74.

Metal yapılardaki teknik çizimler DIN ISO 5261 (1983)

Delgilerin (deliklerin) gösterilmesi

Çizim düzlemi gözlemciye dik Çizim düzlemi gözlemciye paralel
Delgi
simgeleri Ön yüzü Arka yüzü İki yüzü Bir yüzü İki yüzü
Havşasız Havşasız
havşalı havşalı havşalı havşalı havşalı

Atölyede açılan
delikler

Şantiyede açılan
delikler

Cıvataların ve perçinlerin gösterilmesi1)

Çizim düzlemi gözlemciye dik Çizim düzlemi gözlemciye paralel
Cıvata veya perçin
simgesi Ön yüzü Arka yüzü İki yüzü Bir yüzü İki yüzü
Havşasız Havşasız
havşalı havşalı havşalı havşalı havşalı perçin

Atölyede monte
edilmiş

Şantiyede monte
edilmiş

Şantiyede delinmiş ve
monte edilmiş

1)
Cıvatalarda ön takı olarak bir M harfi, perçinlerde ise Ø simgesi kullanılmaktadır, örneğin M 16 x 60 ve Ø 16 x 60

Cıvata bağlantılarının oranlanma ve tanımlanma örneği

Ek açılı bağlantı
1. Cıvataların gösterilmesi için yukarıya bkz.
2. Cıvataların tanımlanması, sayıları ve DIN kısa işaretleri
için bkz. Sayfa 211.
3. Ölçü çizgisinin başına ve sonuna 45°’den daha küçük
kısa ve dar bir çizgi çizilir
4. Yardımcı ölçü çizgileri, çizim düzleminde delik, cıvata
ve perçin simgelerinden eksenlerine paralel olarak ayrılır
5. Eğriler, uzunluk ölçüleri cinsinden ifade edilir.
6. Çubuklar ve profiller DIN kısa adları ile ifade edilirler
(bkz. Sayfa 197 ve müteakip sayfalar).

214 Çelik Yapı Cıvata Bağlantıları

 Çelik Yapı Cıvata Bağlantılarının Yüklenilebilirliği

Alaşımsız veya alaşımlı çelikten mamul cıvataların

mekanik özellikleri DIN EN 20 898, Bölüm 1 (1992)
Cıvatanın mukavemet sınıfı 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9
Çekme mukavemeti Rm, N / mm2 (nominal değer) 300 400 500 600 800 900 1 000 1 200
Akma sınırı Re N / mm2 (nominal değer) 180 240 320 300 400 480 - - - -
0,2 genleşme sınırı Rp0,2 N / mm2 (nominal değer) - - - - - - 640 720 900 1 080
Kırılma genleşmesi A5 % (min.) 25 22 14 20 10 8 12 10 9 9

Çelik somunların mekanik özellikleri (somun yüksekliği ≥ 0,8 D) DIN EN 20 898, Bölüm 2 (1994)
Somunların mukavemet sınıfı 4 5 6 8 9 10 12
N / mm cinsinden M 10 ... M 16
2 - 610 700 840 950 1 050 1 190
test gerilimi M 16 ... M 39 510 630 720 920 920 1060 1 200
Somunlara ait Mukavemet sınıfı 3.5; 4.6; 4.8 3.6; 4.6; 4.8 5,6; 5.8 6.8 8.8 8.8 9.8 10.9 12.9
cıvatalar Büyüklük > M 16 ≤ M 16 hepsi hepsi hepsi ≤ M 39 ≤ M 16 hepsi ≤ M 39

Her cıvata veya perçin ve cıvata ile perçin eksenine dik her kesme alanı için iletimine izin verilen kesme kuvvetleri
zul QSLve zul QSLP (kN cinsinden) DIN 18 800, Bölüm 1 (1981)
SL bağlantıları1) SLP bağlantıları1)
DIN 7990’a uygun ham cıvatalar, DIN 6914’e uygun
yüksek mukavemetli cıvatalar, DIN 7969’a uygun havşa DIN 7968’e uygun alıştırmalı vidalar, DIN 124 ve
Cıvata büyüklüğü

başlı cıvatalar (açıklık 0,3 mm < ∆ d ≤ 2 mm) DIN 302’ye uygun perçin (açıklık ∆ d ≤ 0,3 mm)
Kesme Kesme Alıştırmalı Alıştırmalı Alıştırmalı
alanı DIN 7990 DIN 7990 DIN 6914 alanı
DIN 7969 DIN 7969 cıvatalar cıvatalar cıvatalar
4.6 5.6 4.6 5.6 10.9
X d2 10.9 X d2 Perçin St 35 Perçin St 44 Perçin St 35
Yük durumu2) Yük durumu2) Yük durumu2) Yük durumu 2)
Yük durumu 2
Yük durumu2
4 4
H HZ H HZ H HZ H HZ H HZ H HZ
mm2 kN kN kN kN kN kN mm2 kN kN kN kN kN kN
M 12 113 12,7 14,2 19,2 21,5 27,0 30,5 133 18,6 21,3 27,9 31,9 37,0 42,5
M 16 201 22,5 25,3 34,1 38,2 48,5 54,5 227 31,8 36,3 47,7 54,5 63,5 72,5
M 20 314 35,2 39,6 53,4 59,7 75,5 85,0 346 48,4 55,4 72,2 83,0 97,0 111,0
M 22 380 42,6 47,9 64,6 72,2 91,0 102,5 415 58,1 66,4 87,2 99,6 116,5 133,0
M 24 452 50,6 57,0 76,8 85,9 108,5 122,0 491 68,7 78,6 103,1 117,8 137,5 157,0
M 27 573 64,2 72,2 97,4 108,9 137,5 154,5 616 86,2 98,6 129,4 147,8 172,5 197,0
M 30 707 79,2 89,1 120,2 134,3 169,5 191,0 755 105,7 120,8 158,6 181,2 211,5 241,5
SL / SLP bağlantılarında cıvatalar ve perçinler için izin verilen gerilimler (N / mm2)
zul τa3) N / mm2 112 126 168 192 240 270 - 140 160 210 240 280 320
zul τ1 4)
N/mm 2
280 320 420 470 5) 5)
- 320 360 480 540 5) 5)

1) SL veya SLP bağlantıları kesme ve delik basıncı yüklerine maruz kalan bağlantılardır (SLP: alıştırmalı cıvatalı)
2) H: Ana yük; HZ: Ana yük ve ek yük
3) τa Kesme gerilimi
4) σ1 Delik basıncı
5) Burada, bağlantısı yapılacak olan yapı parçası için izin verilen σ1 değerleri geçerlidir.

Cıvata eksenine dik her cıvata ve her sürtünme yüzeyi (kesme yüzeyi) için öngerilme kuvveti ve iletilmesine izin
verilen kuvvetler zul QGV ve zul QGVP (kN cinsinden) (malzeme kalınlığı t > 3 mm) DIN 18 800, Bölüm 1 (1981)
İzin verilen QGV bağlantıları 1)) İzin verilen QGVP (GVP bağlantıları1))
Öngerilme kuvveti (açıklık 0,3 mm < ∆ d ≤ 2 mm) (açıklık ∆ d ≤ 0,3 mm)
Cıvata Birleştirilecek olan yapı parçalarının malzemesi: S235JR (St 37) ve S355JR (St 52)
büyüklüğü (DIN 1 000) Lastfall Lastfall
H HZ H HZ
kN kN kN kN kN
M 12 50 20,0 22,5 38,5 43,5
M 16 100 40,0 45,5 72,0 82,0
M 20 160 64,0 72,5 112,5 128,0
M 22 190 76,0 86,5 134,0 153,0
M 24 220 88,0 100,0 156,5 178,5
M 27 290 116,0 132,0 202,0 230,5
M 30 350 140,0 159,0 245,5 280,0
1)
GV veya GVP bağlantıları, HV cıvatalı, kaymaz bağlantılardır (bkz. Sayfa 83)

Çelik Yapı Cıvata Bağlantılarının Yüklenilebilirliği 215

 Cıvata bağlantıları, yapı parçaları ve kaynak dikişleri için izin verilen gerilimler

Cıvata ekseni yönündeki her cıvata için iletilmesine izin verilen

çekme kuvvetleri zul Fz (Kn cinsinden) j DIN 18 800 (1981)
Öngerilmesiz cıvatalar Öngerilmeli
cıvatalar Fv
Vida Gerilim 4.6 5.6 10.9 10.9
büyük- enine kesiti
Yük durumu Yük durumu Yük durumu Yük durumu
lüğü As mm2 H HZ H HZ H HZ H HZ
kN kN kN kN kN kN kN kN
M 12 84,3 9,3 10,5 12,6 14,3 30,5 34,6 35,0 40,0
M 16 157 17,3 19,6 23,6 26,7 56,5 64,4 70,0 80,0
M 20 245 27,0 30,6 36,8 41,7 88,2 100,5 112,0 128,0
M 22 303 33,3 37,9 45,5 51,5 109,0 124,2 133,0 152,0
M 24 353 38,8 44,1 53,0 60,0 127,0 144,7 154,0 176,0
M 27 459 50,5 57,4 68,9 78,0 165,2 188,2 203,0 232,0
M 30 561 61,7 70,1 84,2 95,4 202,0 230,0 245,0 280,0
Cıvata ekseni yönünde izin verilen çekme gerilimi (N / mm2)
zul σ2 N / mm2 110 125 150 170 360 410 0,7 x FvIAs 0,8 x FvIAS
1)
Öngerilme kuvveti Fv için Sayfa 215’de en alttaki tabloya bakınız

Yapı parçaları için izin verilen gerilimler (N / mm2 cinsinden) DIN 18800 (1981)
S235JR (St 37) S355JR(St 52)
İzin verilen Yük durumu Yük durumu
Zorlanma türü veya bağlantı türü gerilimler
(N / mm2) H HZ H HZ
N / mm2 N / mm2
Çekme ve eğilme basıncı zul σz 160 180 240 270
Basınç ve eğilme basıncı zul (σz) 140 160 210 240
Kayma zul τa 92 104 139 156
SL bağlantısı Ham cıvatalarla (DIN 7990), yüksek mukavemetli 280 320 420 480
cıvatalarla (DIN 6914) - öngerilmesiz

SLP bağlantıları Perçinlerle veya alıştırmalı cıvatalarla (DIN 7968) - 320 360 480 540
öngerilmesiz zul σ1
Yüksek mukavemetli cıvatalarla izin verilen
SL bağlantısı (DIN 6914) - öngerilme ≥ 0,5 x Fv 380 430 570 645
delik
Yüksek mukavemetli cıvatalarla basıncı
SLP bağlantısı (DIN 7999) - öngerilme ≥ 0,5 x Fv 420 470 630 710

GV, GVP Yüksek mukavemetli alıştırmalı cıvatalarla (DIN 6914, 480 540 720 810
bağlantısı 7999) - öngerilme: Fv

Kaynak dikişleri için izin verilen gerilimler (N / mm2 cinsinden DIN 18800 (1981)
S235JR (St 37) S355JR(St 52)
Dikiş biçimi İzin verilen Yük durumu Yük durumu
Dikiş türü Ölçüt dikiş kalınlığı Zorlanma türü gerilimler
Dikiş kalitesi (N / mm2) H HZ H HZ
N / mm2 N / mm2 N / mm2 N / mm2
Düz kaynak dikişi Basınç ve eğilme zul σD
Çift HV dikişi (K dikişi) Dikiş biçimi ve ölçüt basıncı
HV dikişi 160 180 240 270
kaynak dikişi kalınlığı
Dikiş yönüne
dik gerilimler

Çift HY dikişi(K dikişi) DIN 18 800’deki Çekme ve eğilme zul σz

HY dikişi tablolardan öğrenilebilir. basıncı
Üçlü sac dikişi
Dikiş biçimleri için ayrıca Basınç ve eğilme zul σD
Pervaz dikişi bkz. Sayfa 226 basınç
Üçlü sac dikişi Çekme ve
Dikiş kalitesi: zulσZ 135 150 170 190
Çatlak, bağlantı ve eğilme basıncı
Tüm dikişler penetrasyon hatalarının Dikiş yönünde zul τ
ve inklüzyonların kayma
HY dikişi bulunmaması. Karşılaştırma
Pervaz dikişi değeri zul σv

216 Cıvata Bağlantıları, Yapı Parçaları ve Kaynak Dikişleri İçin İzin Verilen Gerilimler
Demir - karbon durum şeması, doku görüntüleri

Alaşımlı demir malzemelerinin dokusu (oda sıcaklığında)

Ferrit
tanesi
Ferrit Perlit
taneleri tanesi Perlit

Saf demir (0 % C) 2 C 45 (Ck 45) (0,45 % C) 2 C 80 (Ck 45) (0,8 % C)

Grafit
lamelleri

Tane sınırı
sementiti
Perlit Perlit ana
Ledeburit tanesi kütlesi
Perlit
2 120 W1 (1,2 % C) Ham temper döküm (2,8 % C) Gri pik GG - 20(3,5 % C)

Demir - Karbon Durum Şeması, Doku Görüntüleri 217

Demir ve çelik malzemelerinin doku görüntüleri

Demir döküm malzemeleri Büyültme 200 : 1

Perlit
Ferrit
Grafit Ferrit
küreleri Grafit
Grafit lamelleri tanecikleri
Gri pik GG - 20 (iri lamelli) Sfero döküm GGG - 40 Siyah temper döküm GTS

Ferrit
Grafit
tanecikleri

Perlit
Ferrit + perlit Grafit lamelleri Ferrit Perlit

Gri pik GG - 40 (ince lamelli) Çelik döküm GG - 50 Beyaz temper döküm GTW

Alaşımlı çelikler Büyültme 500 : 1

Ostenit
(katı Fe / Cr / Ni çözeltisi)

Martensit Martensit + karpit taneleri

Sıcak iş çeliği X 38 CrMo V 5-1 Yüksek hızlı çelik HS 6-5-2 Paslanmaz çelik (ostenitik)
(ıslah edilmiş) (sertleştirilmiş + temperlenmiş) X 5 Cr Ni 18 - 10

1C45 çeliğinin çeşitli ısıl işlemlerden sonraki dokusu Büyültme 200 : 1

Normal tavlanmış (860 °C) - ha- Normal tavlanmış (860 °C) - Ostenitlenmiş (860 °C) - yağda
vada soğutma: Ferrit + perlit ocakta soğutma: Ferrit + perlit soğutma: Perlit + ferrit ağı

Ostenitlenmiş (860 °C) - su veril- Ostenitlenmiş (860 °C) - su- 550 Yumuşak tavlanmış (700 °C, 18
miş: iri martensit °C’de temperlenmiş: Islah dokusu saat) Ferrit + taneli sementiti

218 Demir ve Çelik Malzemelerinin Doku Görüntüleri

 Isıl İşlem Kavramları

DIN EN 10 052’deki (1993) Alaşımsız çelikler için tavlama sıcaklıkları

ısıl işlem yöntemleri

Tavlama: Isıtma, ısıtma sıcaklığında tut-

ma ve yavaş soğutma aşamalarından olu- Difüzyon tavı
şan ısıl işlemdir.
Gerilme giderme tavlaması: İç gerilimle-
rin dokuda değişiklik olmadan azaltılması
amacıyla yapılan tavlama işlemidir. Nor Ostenit
mal
tavl
Yeniden kristalleşme tavlaması: Soğuk ama
şekillendirilmiş malzemelerde nükleasyon Normal tavlama
ve tane büyümesi ile yeni bir tane oluşu-
munun sağlanması için yapılan tavlama Yumuşak tavlama Yumuşak tavlama
işlemidir.
Sıcaklık Gerilme giderme tavlaması + yeni-
Yumuşak tavlama: Bir malzemenin sertli-
ğinin önceden belirlenmiş bir değerin altına den kristalleşme tavlaması
indirilmesi için yapılan tavlama işlemidir.
Normal tavlama: Ostenitleme ve ardın-
dan hareketsiz havada soğutma aşamala- Ferrit + perlit Perlit + tane sınırı sementiti

Perlit
rından oluşan tavlama yöntemidir. Normal
Ferrit

tavlamanın amacı homojen ve ince taneli

bir dokudur.
Difüzyon tavı: Yüksek sıcaklıklarda yapı-
larak, kimyasal bileşimdeki yerel farklılık-
ların difüzyon yoluyla azaltılması amacıyla
malzemenin öngörülen sıcaklıkta yeterin-
ce uzun bir süre boyunca tutulduğu tavla-
ma işlemidir. Karbon muhtevası
Sertleştirme Ostenitleme ve sertliğin mar-
tensit oluşumuyla artması amacıyla su ver-
me aşamalarından oluşan bir ısıl işlemdir.
Ostenitleme: Dokunun ostenite dönüş-
Alaşımsız çelikler için sertleştirme ve temperleme
tüğü bir sıcaklığa kadar ısıtma ve bu sı- sıcaklıkları
caklıkta tutma aşamalarından oluşan bir
işlemdir.
Soğutma: Hareketsiz havadan daha bü-
yük bir hızla yapılan soğutma işlemidir.
Temperleme: Sertleştirilmiş bir iş parça- Ostenit
sının kırılganlığının azaltılması amacıyla Ser Ostenit + tane
ısıtılmasıdır. tleş sınırı sementiti
tirm
Ferrit + e Sertleştirme
Islah: Sertleştirme ve ardından yüksek bir ostenit
çekme mukavemeti ile yüksek bir visko-
ziteye ulaşılabilmesi amacıyla yüksek sı-
caklıklarda (> 550 °C) yapılan temperleme
aşamalarından oluşan bir işlemdir. Islah amaçlı
temperlemeleme
Sıcaklık

Yüzey sertleştirmesi: Sadece yüzey ile

sınırlı ostenitleme ile yapılan sertleştirme Ferrit +
Ferrit

Perlit + tane sınırı sementiti

Perlit

işlemidir. perlit
Sementasyon sertleştirmesi:
Karbonlama veya karbonitrürleme ile mü-
teakip sertleştirme aşamalarından oluşan Sertleştirmeden sonra temperleme
bir işlemdir.
Nitrürleme: Bir iş parçasının yüzeyinin
azotla zenginleştirilmesi için yapılan ter-
mokimyasal bir işlemdir.
Karbonitrürleme veya nitrokarbürleme:
Yüzeyin karbon ve azotla termokimyasal Karbon muhtevası
olarak zenginleştirilmesi işlemidir.

Isıl İşlem Kavramları 219

 Yapı çeliklerinin ve ıslah çeliklerinin ısıl işlemi

Çelik yapı çeliklerinin ısıl işlemi

Çelik türü Normal tavlama Gerilme giderme tavlaması
Sıcaklık (°C) Bekletme süresi Sıcaklık (°C) Bekletme süresi
Alaşımsız yapı çelikleri (DIN EN 10 025)
890 ... 950 Sıcaklığın den- 530 ... 580
Hava koş. day. yapı çeliği (DIN EN 10 155) gelenmesinden En az 30 dak.,
sonra hareketsiz en fazla 150 dak.
Kaynaklanabilen ince taneli 880 ... 960 havada soğutma 530 ... 580
yapı çelikleri (DIN EN 10 113)
Diğer çelik yapı çeliklerine ısıl işlem yapılmamaktadır.

Islah çeliklerinin ısıl işlemi (seçilmiş örnekler) DIN EN 10 083 (1991)

Çelik türü Yumuşak tavlama Normal tavlama ------------------------- Islah --------------------------
Yumuşak tav- Suda Yağda Su verildikten Temperleme
Malzeme Sıcaklık lamadan sonra Sıcaklık
Kısa adı °C °C soğutma soğutma sonraki sertlik sıcaklığı
numarası sertlik HV °C HV °C
°C
1 C 25 (C 25)1) 1.0460 156 880 ... 920 860 ... 900 - -
1 C 35 (C 35)1) 1.0501 183 860 ... 900 840 ... 880 840 ... 880 485 ... 650
650 ... 700 550 ... 660
1 C 45 (C 45)1) 1.0503 207 840 ... 880 820 ... 860 820 ... 860 590 ...760
1 C 60 (C 60)11 1.0601 241 820 ... 860 800 ... 840 810... 840 690 ... 920
28 Mn 6 1.1170 650 ... 700 223 850 ... 890 830 ... 870 830 ... 860 460 ... 590 540 ... 680
38 Cr 21) 1.7020 650 ... 700 196 850 ... 880 830 ... 870 840 ... 870 530 ... 670 540 ... 680
34 Cr 41) 1.7033 223 850 ... 890 830 ... 870 840 ... 870 490 ... 630
680 ... 720 540 ... 680
41 Cr 41) 1.7035 241 840 ... 880 820 ... 860 830 ... 860 560 ... 720
34 Cr Mo 41) 1.7220 223 850 ... 890 830 ... 870 840 ... 870 490 ... 630
680 ... 720 540 ... 680
50 Cr Mo 4 1.7228 248 840 ... 880 820 ... 860 830 ... 860 560 ... 830
36 Cr Ni Mo 4 1.6511 850 ... 880 820 ... 850 830 ... 860 530 ... 575
650 ... 700 248 540 ... 680
30 Cr Ni Mo 8 1.6580 850 ... 880 830 ... 860 830 ... 860 485... 615
50 Cr V 4 1.8159 840 ... 880 820 ... 850 830 ... 860 630 ... 835
680 ... 720 248 540 ... 680
30 Cr Mo V 9 1.7707 860 ... 900 840 ... 870 850 ... 880 485 ... 615
Islah edilmiş durumdaki akma sınırı, çekme mukavemeti ve kırılma genleşmesi Sayfa 193’de gösterilmektedir.
1)
Bu çeliklerin S muhtevaları artırılmış (iyi talaşlanabilen) türleri de vardır, örneğin 2 C 25 (Ck 25), 38 Cr S 2. Isıl işlem ve
mekanik referans değerleri, benzer türden az kükürtlü çeliklerle aynıdır.

Islah şemaları (seçilmiş örnekler)

Temperleme sıcaklığı °C

Temperleme sıcaklığı °C →
Çizgiler aşağıdaki referans değerlerini tanımlamaktadır:
____________
Minimum çekme mukavemeti ------------------------------ Minimum akma sınırı -.-.--.-.--.-.--.-.--.-.--.-.--.-.- Kırılma genleşmesi
Referans değerler 60 mm çapındaki bir yapı elemanı enine kesitine ait ortalama değerlerdir.

220 Yapı Çeliklerinin ve Islah Çeliklerinin Isıl İşlemi

 Alet çeliklerinin ısıl işlemi

Alet çeliklerinin sertleştirilmesi için sıcaklık - zaman şemaları

Sertleştirme sıcaklıkları < 900 °C olan Sertleştirme sıcaklıkları > 900 °C olan alaşımlı
alaşımsız alet çelikleri ve soğuk iş soğuk iş çelikleri ve sıcak iş çelikleri
çelikleri
Sertleştirme Temper- Sertleştirme Temperleme Sertleştirme Temperleme
leme Sertleştirme Sertleşt.
Sertleştirme sıcaklığı
Ön ısıt- Ön ısıt- sıcaklığı
sıcaklığı ma kade- Su ban- ma kade- Su ban-
Ön ısıt- meleri yosu meleri yosu
ma kade- Yağ 1., 2. ve 3.
Sıcaklık oC

Sıcaklık oC
1. ve 2.

Sıcaklık oC
meleri Hava temperleme Hava temperleme
Hava Su
Su Temperleme
Dengeleme Dengeleme Dengeleme
Zaman Zaman Zaman

Alet çeliklerinin ısıl işlemi ile ilgili bilgiler (seçilmiş örnekler) DIN 17 350 (1980)
Çelik türü Yumuşak tavlama Sertleştirme Temperleme
Sıcak işleme
sıcaklığı Sıcaklık Yumuşak tav- Sıcaklık Sıcaklık Temperleme-
Malzeme Soğutma
Kısa adı °C lamadan son- den sonraki
numarası ra sertlik HV maddesi
°C °C °C sertlik HRC
Alaşımsız soğuk iş çelikleri
C 60 W 1.1740 1050 ... 800 680 ... 710 231 800 ... 830 Yağ 180 52
C 80 W 1 1.1525 1050 ... 800 680 ... 710 192 780 ... 810 Su 180 59
C 105 W 1 1.1545 1050 ... 800 680 ... 710 213 770 ... 800 Su 180 60
Alaşımlı soğuk iş çelikleri
100 Cr 6 1.2067 1050 ...850 710 ... 750 223 820 ... 850 Yağ 180 60
60 W Cr V 7 1.2550 1050 ... 850 720 ... 750 229 870 ... 900 Yağ 180 57
X210CrW12 1.2436 1050 ... 850 800 ... 830 255 950 ... 980 Yağ, hava, 180 60
sıcak banyo
Sıcak iş çelikleri
55 Ni Cr Mo V 6 1.2713 1050 ... 850 680 ... 710 248 830 ... 870 Yağ 500 40
X 40 Cr Mo V 5-1 1.2344 1100 ... 900 750 ... 780 229 Yağ, hava,
1020 ... 1060 sıcak 550 51
banyo
Yüksek hızlı çelikler
HS 6-5-2 1.3343 1100 ... 900 770 ... 840 240 ... 300 1190 ... 1230 560 65
HS 7-4-2-5 1.3246 1100 ... 900 770 ... 840 240 ... 300 1180 ... 1220 Yağ, hava, 540 66
sıcak banyo
HS 10-4-3-10 1.3207 1100 ... 900 800 ... 830 240 ... 300 1210 ... 1250 560 66

Alet çeliklerinin sertleştirme - temperleme eğrileri (seçilmiş örnekler) DIN 17 350 (1980)
Alaşımsız soğuk iş çelikleri Alaşımlı soğuk iş çelikleri Sıcak ve yüksek hızlı iş çelikleri
Sertlik HRC
Sertlik HRC

Sertlik HRC

Temperleme sıcaklığı oC Temperleme sıcaklığı oC Temperleme sıcaklığı oC

Bir alet çeliğinde belli bir soğutma akışına göre oluşan sertleşme dokusu ve daha sonra elde edilen sertlik, çeliğin zaman
- sıcaklık şemasından okunabilir (Örnek: Sayfa 67). Standartlaştırılmış alet çeliklerinin zaman - sıcaklık şemaları DIN 17
350’nin ekinde gösterilmektedir.

Isıl işlem durumunun tanımlanması

Örnek
Bir alet çeliğinin ısıl işlem durumu Çizimlerde, bir yapı elemanı için
çoğunlukla bir kısa bilgi ile tanımlan- talep edilen son ısıl işlem durumu
maktadır; örneğin H = sertleştirilmiş, bir sözcük ve talep edilen sertlik ile
V = ıslah edilmiş. birlikte tanımlanmaktadır ----- sertleştirilmiş 58 + 5 HRC
ve tam parça temperlenmiş

Alet Çeliklerinin Isıl İşlemi 221

 Demir ve çelik malzemelerinin şekillendirilmesi

Bükerek şekillendirme
Bükme yarıçapı tercih değerleri (mm) 1 1,6 2,5 4 6 10 16 20 25 32 40 50 63 80 100

Yassı çelik ürünlerinin soğuk bükümü için

izin verilen en küçük bükme yarıçapı1) DIN 6935 (1975)
Yassı ürün ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
Çelik türleri2)
kalınlığı s (mm) 1 1,5 2,5 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
Minimum çek- 390’a kadar 1 1,6 2,5 3 5 6 8 10 12 16 20 25 28 36 40
me mukaveme- 390 ... 490 1,2 2 3 4 5 8 10 12 16 20 25 28 32 40 45
ti Rm N / mm2 490 ... 640 1,6 2,5 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 36 45 50
1)
Değerler haddeleme yönüne enlemesine bükme ve α ≤ 120° bükme açısı için geçerlidir. Haddeleme yönüne boylamasına bükme işleminde ve bükme açısı
α ≥ 120° olduğunda değer olarak bir üst sac kalınlığı seçilmelidir.
2)
Soğuk büküm için çelik türleri: Soğuk büküm için, DIN 17 100 standardına uygun (bkz. Sayfa 191) genel yapı çeliklerinin eski Q serisine dahil alaşımsız
yapı çeliklerinden mamul sac ve bant.
Örnek: QSt 52-3’den mamul, 8 mm kalınlığındaki yassı çelik, haddeleme yönünde bükülmelidir. Altına düşülmemesi gereken bükme yarı
çapı hangisidir? Çözüm: Sayfa 191’deki tablodan: Rm = 490 ... 630 N / mm2 --> r ≥ 16 mm.

Çelik boruların soğuk bükümü için izin verilen en küçük bükme yarıçapı (temel kural)
Borular için izin verilen en küçük bükme yarıçapı boru çapının üç katından daha büyük olmalıdır: r > 3 d

90° bükülmüş bükme parçalarının kesitlerinin bulunması DIN 6935, Ek 2 (1983)

Her bükme yeri için dengeleme değeri v (mm)
Sac kalınl. s (mm) → 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 15,0 18,0 20,0
2,5 2,4 3,2 4,0 4,8 - - - - - - - - - -
4 3,0 3,7 4,5 5,2 6,0 - - - - - - - - -
6 3,8 4,5 5,2 6,0 6,7 8,3 9,9 - - - - - - -
Bükme 10 5,5 6,1 6,7 7,4 8,1 9,6 11,2 12,7 - - - - - -
yarıçapı ↓ 16 8,1 8,7 9,3 9,9 10,5 11,9 13,3 14,8 17,8 21,0 - - - -
r (mm) 20 9,8 10,4 11,0 11,6 12,2 13,4 14,9 16,3 19,3 22,3 25,4 - - -
25 11,9 12,6 13,2 13,8 14,4 15,6 16,8 18,2 21,1 24,1 27,1 - - -
Bükme boyu 40 18,4 19,0 19,6 20,2 20,8 22,0 23,2 24,5 26,9 29,7 32,6 37,0 41,5 44,6
L = a + b + c + ... - v1 - V2 - ... 63 28,3 28,9 29,5 30,1 30,1 31,9 33,1 34,3 36,8 39,2 41,6 45,7 50,0 52,9
Örnek: a = 100 mm, b = 140 mm, c = 55 mm, s= 6 mm, r1 = 20 mm, r2 = 10 mm; L = ?
Tablodan: v1 = 16,3 mm, v2 = 12,7 mm => L = 100 mm + 140 mm + 55 mm - 16,3 mm- 12,7 mm = 266 mm

Soğuk bükme sırasındaki geri esnemenin hesaplanması

a1 Bükme aletinin açısı Geri esneme faktörü k
(geri esnemeden önce) İpucu değerleri (geri çekilmiş olan) VDI yönergesine uygundur
a2 Yapı elemanının açısı r2 : S ↓ St 37 k, USt 14 1 C 15, USt 12 X 12 Cr Ni 188
r1 Bükme aletinin yarıçapı
r2 Yapı elemanının yarıçapı 2,5 0,985 0,985 0,97
s Sac kalınlığı 4 0,98 0,98 0,95
k Geri esneme faktörü 10 0,97 0,96 0,89
25 0,94 0,90 0,77
40 0,92 0,85 0,68
63 0,88 0,78 -
Örnek: St 37 K yassı malzemesinden (kalınlık 5 mm) a2 = 115 °C ve r2 = 125 mm olmak üzere bir bükme parçası imal edilmek istenmektedir.
Bükme aleti, hangi açıya ve hangi yarıçapa sahip olmalıdır?
Çözüm: r2 : s = 25 değeri alındığında tablodan okunacak değerler şunlardır:
r1 = 0,94 x (125 mm + 2,5 mm) - 2,5 mm = 117 mm

Dövme (referans değerler)

Dövme sıcaklığı alanları
S235JR (St 60-2) E 355 (St 60-2) C 60 W C 105 W 1 55 Ni Cr Mo V 6 X 55 Cr Ni 18-10 HS 6-5-2
Malzeme → (C: 0,17%) (C: 0,4%) (C: 0,6%) (C: 1,05%) (C: 0,55%) (C: 0,05%) (C: 0,9%)
İlk sıcaklık 1250 1180 1050 1050 1050 1150 1100

Son sıcaklık 800 800 800 800 850 750 900

Isıl işlemde sıcak şekillendirme sıcaklıkları ile ilgili diğer bilgiler Sayfa 220 ve 221’dedir.

222 Demir ve Çelik Malzemelerinin Şekillendirilmesi

 Demir ve çelik malzemelerinin Talaşlanması

Delme
γ Yan talaş açısı Matkap seçimi
İlerleme s Uç açısı Delinecek malzeme → Alaşımsız ve
Kesme vc Kesme hızı mm / min Yüksek alaşımlı
alaşımlı çelikler
hızı ↓Alet çelikler
Vf İlerleme hızı mm / min GGG, GT
Açık yan
yüzey kenarı Talaşlama f İlerleme in mm Alet tipi Tip N Özel biçim
yüzeyi n Matkap devir sayısı
Açık ana Yan keski HS helezon Uç açısı s 118° 130°
yüzey matkap Yan talaş açısı δ 20°... 30° 20° ... 30°
Ana keski Kesilen mad. türü HS 6-5-2 HS 6-5-2-5
Ana keski
Keski malzemesi P 25 K 10, K 20
HM helezon
matkap Soğutucu yağ Emülsiyon/hava Emülsiyon

Delme referans değerleri

Delinecek malzeme Çekme Aşağıdaki matkap çapları (mm) için her matkap dönüşündeki
Kesme hızı vc Soğutma
mukavemeti (N / ilerleme f (mm)
(m / min) yağı
mm2) 2,6 4 6 10 16 25 40 63 80
Yüksek hızlı çelikten mamul helezon matkapla
Alaşımsız yapı 700’e kadar 25 ... 35 0,05 0,10 0,12 0,2 0,25 0,4 0,5 0,8 1,0
çelikleri Soğutma
700’den büyük 20 ... 30 0,03 0,06 0,08 0,12 0,16 0,25 0,3 0,5 0,6
emülsi-
Alaşımlı yapı çelikleri 800 ... 1000 20 ... 30 0,02 0,04 0,05 0,08 0,1 0,16 0,2 0,3 0,4 yonu
Paslanmaz çelikler 6 ... 12 0,02 0,04 0,05 0,08 0,12 0,16 0,2 0,3 0,4
Döküm demiri 250’ye kadar 15 ... 20 0,05 0,08 0,1 0,16 0,2 0,3 0,4 0,6 0,8 Basınçlı
Temper döküm 250’den büyük 5 ... 15 0,03 0,06 0,08 0,12 0,16 0,25 0,3 0,5 0,6 hava
Tam sert metalden mamul helezon matkapla1) veya sert metalden mamul altüst tablalı helezon matkapla
Alaşımsız çelikler 700’den büyük 40...801) 150 ... 3502) 0,0311 0,031) 0,041) 0,04” 0,04” 0,062) 0,082) 0,1221 0,122)
800’e kadar 30...451) 120 ... 3002) 0,02” 0,03” 0,041) 0,0411 0,05” 0,072) 0,1 2) 0,142) 0,142) Soğutma
Alaşımlı
emülsi-
çelikler 800’den büyük 20...251) 100... 2502) 0,02” 0,02” 0,031) 0,03” 0,03” 0,082) 0,122) 0,1821 0,1821 yonu
Paslanmaz çelikler 10...221) 130 ... 3002) 0,0111 0,011) 0,0151) 0,0211 0,03” 0,042) 0,062) 0,1 2) 0,1 2)
Döküm demiri 220 HB’ye kadar 40...801) 80 ...1402) 0,03” 0,04” 0,041) 0,051) 0,08” 0,152) 0,01 ... 0,42) Basınçlı
Temper döküm 220HB’den büyük 30...40 1)
70...130 2)
0,02” 0,03” 0,03 1)
0,04” 0,05” 0,08 2) hava

Vida dişi açma

(Yüksek hızlı çeliklerden mamul) makine vida dişi kılavuzlarıyla vida dişi açma işlemi için referans değerler
Çekme
DIN 1836’daki Talaş açısı Kesme hızı vc Soğutma
Kesilecek malzeme mukavemeti
alet tipi γ (m / mm) yağı
(N / mm2)
700’e kadar olan alaşımsız çelikler N 10°... 12° 10 ... 15
Alaşımsız ve alaşımlı Soğutma
çelikler 700 ...1000 N veya H 6°... 8° 5 ... 10 emülsiyonu,
Temper döküm kesme yağı
Matkap devir sayısı Yüksek alaşımlı çelikler 1000’den büyük H 8° ... 10° 3 ... 5
250’ye kadar H 5°... 6° 8... 10 Basınçlı
Döküm demiri hava,
250’den büyük H 5°... 6° 4... 6 petrol
Bıçkı (metal daire bıçkısı ile)
Bıçkı için referans değerler
HS daire bıçkısı ile Sert metal bıçkı yaprağı ile
Çekme Diş başına Diş başına
Kesme hızı vc Kesme hızı vc
Kesilecek malzeme mukavemeti ilerleme1) fz ilerleme1) fz
(m / min) (m / min)
(N / mm2) (mm) (mm)
Alaşımsız yapı çelikleri 500’e kadar 25... 50 ≈ 0,03 120 ... 180 0,3
vf = ilerleme hızı Yapı çelikleri 500 ... 800 15...30 ≈ 0,025 80 ... 120
vc = kesme hızı Yapı çelikleri 800 ...1000 10... 20 ≈ 0,015 40 ... 100
Paslanmaz çelikler 800’e kadar 7 ... 15 ≈ 0,015 40 ... 80 0,1
Kirişler, profiller, borular (alaşımsız yapı
çelikleri) 15 ... 20 ≈ 0,03 30... 60 = 0,3
300... 600 (çeper kalınlığı = 0,1 x D)
1)
vf = fz . z . n; fz ile = diş başına ilerleme, z = diş sayısı, n = devir sayısı

Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması 223

 Demir ve çelik malzemelerinin talaşlanması: Torna

Torna
Tornalama sırasındaki geometrik koşullar (dıştan boyuna tornalama)
Ana keski vc Kesme hızı
Yan keski vf İlerleme hızı Talaşlama
yüzeyi
Açık yüzey
İş parças
ı
f Devir başına
Devir sayısı ilerleme
Talaşlama a Kesme derinliği
yüzeyi
Torna kalemi b Talaşlama genişliği λEğim
h Talaşlama derinliği α Bıçak şev açısı açısı
A Talaşlama enine kesiti ß Kama açısı χ Ayarlama
A =a.f γ Talaş açısı açısı

Takma uçlu torna katerleri DIN 4963 (1987)

Takma uçların başlıca örnekleri (seçki)
S, kare D, baklava 55° W, üçlü üçgen - C, baklava 80° T, üçgen

Dıştan işleme: Dıştan işleme: Dıştan ve içten: İçten ve dıştan: İçten işleme:
Dıştan işleme:
boyuna ve enine Forma ile tornalama Boyuna, enine ve Boyuna, enine ve Boyuna
Delme, boy kesme
tornalama ve oyuk açma forma ile tornalama forma ile tornalama tornalama

Sert metallerle donatılmış aletlerin tornalanması için referans değerleri (Uygulama süresi 15 min)
Çekme Torna aleti Kesme parametreleri
Tornalanacak mukavemeti Sert metal
malzeme (N/mm2)1) türü2) Bıçak Kesme
Talaş Eğim İlerleme Kesme hızı3)
ve sertlik (HB) şev derinliği
açısı açısı f vc
açısı a
γ λ (mm) (m / min)
α (mm)
Alaşımsız yapı çelikleri, K 10, P 10 6°... 10° 12°... 25° - 4° 0,5 ... 4 0,1 ...0,4 330 ... 220
500
alaşımsız sementasyon
N / mm2’ye
çelikleri ve otomat P 10, P 20 12° ... 18° 4’ten büyük 0,3... 1,5 240 ... 060
kadar
çelikleri

Alaşımsız yapı çelikleri, P 10, P 20, M 10 12° ... 18° 0,5... 4 0,1 ...0,4 300 ... 150
500 ... 700
alaşımlı sementasyon 6°... 8° - 4°
N / mm2 M 20, P 30 12° ... 15° 4’ten büyük 0,3... 1,5 160 ... 60
çelikleri, ıslah çelikleri

P 10 6°... 8° 12° - 4° 0,5 ... 4 0,1 ... 0,4 260 ... 100
700 ... 900
Islah çelikleri
N / mm2 M 20, P 30 4’ten büyük 0,3 ... 1,5 130 ... 50

700 ... 1000 N P 10, M 20 6°... 8° 6°... 12° - 4° 0,5 ... 4 0,1 ... 0,4 150 ... 85
Islah çelikleri
/ mm2 M 20, P 30 4’ten büyük 0,3 ... 1,5 90 ... 35

1100 ... 1400 P 10, P 20, M 10 6° ... 8° 6° - 4° 0,5 ... 4 0,1 ... 0,4 120 ... 60
Alet çelikleri
N / mm2
P 30, M 20 4’ten büyük 0,3 ... 1,5 70 ... 25

K 01, K 10, M 10 4’e kadar 0,3’e kadar 250 ... 120

200 HB’ye
Döküm demiri 6° ... 8° 6° ... 12° - 4°
kadar K 10, K 20, M 20 4’ten büyük 130 ... 55
0,3 ... 1,5

700 P 10, K 10, M 20 4’e kadar 0,1 ... 0,4 140 ... 80
Çelik döküm N / mm2’ye 6°... 8° 6°... 12° - 4°
kadar P 20, P 30, M 20 4’ten büyük 0,3 ... 1,5 85 ... 35

1) Çeliklerin ve döküm malzemelerinin çekme mukavemeti ve sertlik değerleri için bkz. Sayfa 191 ilâ 196
2) Sert metal türleri için bkz. Sayfa 259
3) vc ‘nin alt değeri, kesme işlemine ara verilen, elverişsiz talaşlama koşulları için, vc ‘nin üst değeri ise elverişli talaşlama koşulları için geçerlidir.

224 Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması: Torna

 Demir ve çelik malzemelerinin talaşlanması: Torna ve freze
Yüksek hızlı çelik keskili torna kalemi
İnce tarama İnce tarama İnce yüzey Dışarıya doğru
Düz torna Eğimli torna Sivri torna Delik torna Kör delik açma
için eğimli torna için düz torna tarayıcı alın çalışan torna Keski kalemi
kalemi kalemi kalemi kalemi torna kalemi
kalemi kalemi torna kalemi kalemi

ISO 1 ISO 2 ISO 3 ISO 4 ISO 5 ISO 6 ISO 7 - ISO 8 ISO 9

DIN 4951 DIN 4952 - DIN 4956 - DIN 4960 DIN 4961 DIN 4955 DIN 4953 DIN 4954

Yüksek hızlı çelik aletle tornalama için referans değerleri

Çekme Yüksek hızlı
mukavemeti Torna aleti Kesme parametreleri
çelik
Tornalanacak malzeme Rm
(N / mm2) Bıçak şev Talaş Eğim açısı Kesme İlerleme Kesme hızı. Uygulama
açısı açısı derinliği a f vc süresi T
α γ λ (mm) (mm) (m / min) (min)

Alaşımsız yapı çelikleri, 0° ... 4° 0,5 0,1 70... 50

HS 10-4-3-10 8° 14°
sementasyon ve ıslah 700’e kadar 60
0° 3 0,5 50...30
çelikleri
HS18-1-2-10 8° 14° - 4° 6 1,0 35 ... 25
0,5 0,1 00 ... 60
HS10-4-3-10
20°’ye 3 0,3 75... 50
Otomat çelikleri 700’e kadar ve 8° 0° ... 4° 240
kadar
HS18-1-2-10 6 0,6 55 ... 35

Freze

Genel bakış: Freze türleri ve freze işleri

Vals frezeler d Freze çapı Vals alın freze Parmak freze Freze ucu (keski)
z Freze dişi sayısı
n Freze devir sayısı Alın frezeleme,
vc Kesme hızı köşe fre-
zeleme
vf İlerleme hızı
fz Freze dişi başına ilerleme
Alın
frezeleme
ap Kesme derinliği Derin yiv frezeleme Alın frezeleme, yüz freze-
leme, köşe frezeleme

HS frezeleriyle frezeleme için referans değerleri

Vals freze Vals alın freze Parmak freze
Frezelenecek Freze dişi
ap kesme derinliğin- Freze dişi ap kesme derinliğin- Çap Çap
malzeme ve çekme İşleme başına
deki kesme hızı başına deki kesme hızı 20 mm’ye 20 mm’den
mukavemeti Rm türü ilerleme vc ilerleme vc kadar büyük
(N / mm2) fz m / min fz m / min fz vc fz vc
mm / diş 1 mm 4 mm 8 mm mm / diş 1 mm 4mm 8 mm mm / diş m / min mm / diş m / min
Alaşımsız yapı çelikleri Kaba işleme 0,25 28 22 20 0,20 26 22 20 0,05 25 0,08 19
500 N / mm2’ye kadar İnce işleme 0,10 36 30 25 0,10 34 30 27 0,05 30 0,05 23
Alaşımsız yapı çelikleri Kaba işleme 0,16 22 18 15 0,15 20 18 16 0,03 20 0,05 15
500 ... 700 N / mm2 İnce işleme 0,08 30 22 20 0,08 26 23 21 0,01 25 0,03 18
Islah çelikleri Kaba işleme 0,18 28 22 19 0,16 26 22 21 0,03 22 0,05 18
1000 N / mm2’ye kadar İnce işleme 0,10 36 30 25 0,08 34 30 27 0,01 27 0,03 20
Kaba işleme 0,07 26 20 18 0,06 23 20 18 0,02 22 0,04 17
Döküm demiri
İnce işleme 0,07 26 20 18 0,06 23 20 18 0,02 22 0,04 17
Kaba işleme 0,20 22 17 15 0,16 22 20 18 0,06 22 0,09 17
Çelik döküm
İnce işleme 0,10 29 22 20 0,08 29 25 23 0,03 26 0,06 20

Sert metalden mamul freze uçlarıyla (keskilerle) frezeleme için referans değerler
Kesme fz Kesme fz ap vc
Frezelenecek malzeme mm vc Frezelenecek malzeme mm / diş
malzemesi1) mm / diş malzemesi1) mm m/min
Alaşımsız çelikler 0,3
5 ... 10 145 ... 110 Paslanmaz çelikler 0,1 0,5 ... 3 75 ... 55
P 40 P 30
(Rm : 500 N / mm2) 0,8 5 ... 10 115 ... 85 (Rm: 750 N/ mm ’ye kadar)
2
0,3 0,5 ... 3 60 ... 45
Alaşımsız ve alaşımlı çelikler 0,2 3 ... 7 120 ... 100 Döküm demiri 0,3 3 ... 7 130 ... 120
P 30 M 10
(Rm: 900 N/mm2’ye kadar) 0,5 1 ... 5 120 ... 95 (sertlik: 140... 200 HB) 0,5 3 ... 7 125 ... 115
1)
Sert metal türleri (kesme malzemeleri) bkz. Sayfa 259

Demir ve Çelik Malzemelerinin Talaşlanması: Torna, Freze 225

 Kaynak

Önemli kaynak yöntemleri

Koruyucu gaz Metal aktif gaz Wolfram asal gaz
Gaz kaynağı Elle ark kaynağı
metal ark kaynağı kaynağı kaynağı
(otojen kaynak) (E kaynağı)
(MIG kaynağı) (MAG kaynağı) (WIG kaynağı)
Yanıcı gaz Erimiş tel Akım, Erimiş tel Akım, İlave Akım ve asal
İlave malzemesi ve oksijen elektrot tel, asal elektrot tel, aktif malzemesi gaz kaynağı
Ark gaz
gaz kay-
Alev Akım kaynağı nağı kaynağı
Elektrot Volfram
elektrodu
(erimez)

Kaynak bağlantılarının yapılması

Kaynak birleştirme DIN 1912, Bölüm 1 (1976)
Düz birleştirme Bindirmeli birleştirme T birleştirme Çift T birleştirme Köşe birleştirmesi Çoklu birleştirme Istavroz birleştirme

Kaynak dikişi türleri (seçilmiş örnekler) ve kaynak dikişinin hazırlanması

Dikiş Flanşlı alın dikişi I dikişi V dikişi HV dikişi Y dikişi HY Dikişi

Dikiş enine kesiti

Dikiş derz genişliği

0 ... 3 / 0 0 ... 3 / 40 ... 60 0 ... 3 / 40 ... 60 0 ... 3 / 40 ... 60 0 ... 3 / 40 ...60
(mm) / açı (°)
Simge II V V Y
Çift HV dikişi
Dikiş adı U dikişi HU dikişi X dikişi Pervaz dikişi Çift pervaz dikişi
(K dikişi)

Dikiş adı

Dikiş derz genişliği 0 ... 4 / 40 ... 60

0 ... 3 / 10 0 ... 3 / 10 ... 20 0 ... 3 / 40 ... 60 - -
(mm) / açı (°)
Simge X K

Kaynak pozisyonları DIN 1912, Bölüm 2 (1977)

h Yatay pozisyon q Enine pozisyon ü Başüstü pozisyonu
w Tekne pozisyonu s Çıkış pozisyonu hü Yatay başüstü
f İniş pozisyonu pozisyonu

Kaynak dikişlerinin ve lehim bağlantılarının çizimlerde gösterilmesi DIN EN 22 553 (1994)

DIN 1912, Bölüm 5 (1987)
Kaynak dikişi
Bir kaynak Referans çizgi simgesi Çatalda kaynak yöntemi, Örnek: Elle ark kaynağıyla yapılmış V dikişi (referans sayı 111),
dikişi çeşitli değerlendirme grubu, pozisyon değerlendirme grubu BS, tekne pozisyonu (w), elektrot E51 22RRG
bilgiler içeren bir Bir- ve katkı malzemeleri bilgiler (DIN 1913)
referans işaretle leştir- Çatal verilmektedir (çatalın kendisi
gösterilmektedir. me eksik olabilir) 111 / DIN 8563 - BS/w/ DIN
Ok çizgisi
1913 - 51 22 RRG

Çeliğin gaz kaynağı (G)

Karıştırma
Kaynak gazları
memesi Gaz türü Kimyasal Ref. Tüp valfı Gaz tüpü bilgileri Maksimum alev
Kaynak hamlacı Oksijen valfı formülü renk bağlantıları Basınç Hacim Dolum mik. sıcaklığı
Karıştırma borusu bar l kg, m3
Asetilen C 2H 2 Sarı Bağlama bileziği 19 40 / 50 8 m3 / 10 m3 ~ 3200 °C
Yanıcı gaz valfı
Hidrojen H2 Kırmızı W 21,8 x V 14 - LH 200 10 / 50 2 m3 / 10 m3 ~ 2100 °C
Değiştirilebilir Sap Propan C 3H 8 Kırmızı W 21,8 x V 14 - LH ~ 8,5 10 / 50 4 kg / 21 kg3 ~ 2750 °C
kaynak ucu Oksijen O2 Mavi R3/4 200 40 / 50 8 m3 / 10 m3 -

226 Kaynak
 Gaz kaynağı (G), yakarak kesme

Gaz tüplerinden gaz alım miktarlarının hesaplanması

Çözülmüş gazlar örneğin asetilen Basınçlı gaz tüpleri, örneğin oksijen, Sıvı gazlar, örneğin propan
hidrojen Sıvı gazlarda alınan gaz kütlesi, gaz
ΔV Gaz alımı alımından önce ve sonra tartılarak
Vp Gaz dolumu V Tüp hacmi belirlenmektedir.
pF Dolum basıncı Pamb Hava basıncı (1 bar)
p1 - p2 Alımdan kaynaklanan basınç düşüşü

Gaz kaynağı için kaynak çubukları DIN 8554 (1986)

Kaynak çubuğu sınıfı → Gl G II G III G IV GV G VI G VII
Damga / referans renk l / (yok) II / gri Ill / altın IV / kırmızı V / sarı Vl / yeşil Vll / gümüş
Akma tavrı ince sıvı viskoz sıvı
Eriyiğin püskürme eğilimi kuvvetli az Yok
Dikişte gözenek oluşumu evet evet yok az
Standart kaynak çubuğu çapı (mm): 2; 2,5; 3; (3,2); 4; 5; (6,3).
Sipariş örneği: Kaynak çubuğu DIN 8554 - G IV - 2,5 Uzunluk: 1 000 mm

Uygun kaynak çubuğunun seçimi DIN 8554, Bölüm 1 (1986)

Kaynaklanacak malzemeler Uygun kaynak çubuğu sınıfı
Çelik türleri Çelik çeşitleri GI G ll G III G IV G V G VI G VII
DIN EN 10 025’e uygun alaşımsız yapı S235JR (St 37-2), S235JRG1 (USt 37-2) S
X X X
çelikleri 235JRG2 (RSt 37-2), S 275JR (St 44-2)
S235J2G3 (St 37-3), S355JR (St 552-3) X X
DIN 1615, DIN 1626, DIN 1629’a uygun S185(St33) X X X X
dairesel çelik borular USt 37.0, St 37.0, St 44.0, St 52.0 X X X X
Dairesel kaynaklanmış (DIN 1628) St 37.4, St 44.4, St 52.4 X X
çelik borular dikişsiz (DIN 1630) St 37.4, St 44.4, St 52.4 X X
DIN 17 175 ve DIN 17 177’ye uygun St 35.8, St 45.8 X X
borular St 37.8, St 42.8, 15 Mo 3 X
DIN EN 10 028’e uygun sac ve bant P235GH (H I), P265GH (H II) X X
Sıcağa dayanıklı çelik sac ve borular, 17 Mn 4, 16 Mo 3 X
DIN EN 10 028 13 Cr 4-5, 10 Cr M 9-10 X X
Ray çelikleri X

Çeliğin gaz kaynağı sırasındaki işletme verilerinin referans değerleri

Malzeme Kaynak Kaynak Kaynak derzi Kaynak Gaz basıncı Asetilen veya oksijen Kaynak hızı Her 1 m
kalınlığı ucu dikişi türü genişliği mm çubuğu çapı Oksi- Aseti- tüketimi (~ eşit) cm / min dikiş için
mm (numara) (simge) mm jen len gerekli
(bar) l/h l/1 m dikiş zaman
0,5 ... 1 1 1,6 ~ 80 ~ 15 ~ 10 ~ 10,0 min
1 ... 2 2 II 1 ... 2 1,6; 2 ~ 160 ~ 30 ~ 8 ~ 12,5 min
2 ... 4 3 II, IV 2; 2,5 ~ 315 ~ 70 ~ 6,5 ~ 15 min
4 ... 6 4 II, V 1 ... 3 3; 4 2,5 0,5 ~ 500 ~ 170 ~ 5 ~ 20 min
6 ... 9 5 V, HV 1 ... 3 4; 5 ~ 800 ~ 280 ~ 4 ~ 35 min
9 ... 14 6 Y, HY, U,HU ~ 1250 ~ 550 ~ 3,5 ~ 30 min
14 ... 20 7 Y, U, K, X 1 ... 3 5 ~ 1800 ~ 1000 ~ 2,5 ~ 40 min

Yakarak kesme
Çeliğin yakılarak kesilmesi ile ilgili referans değerler
Karıştırma borusu
(ısıtma alevi için) Yapı elema- Kesme Oksijen Asetilen Kesme derz Kesme hızı
Kesme oksijeni nı kalınlığı hamlacı basıncı basıncı genişliği Ayırma kesimi Yapısal kesim
mm mm bar bar mm mm / min
3 ... 10 3 ... 10 2 ... 3 0,2 1,5 ~ 800 ~ 650
Kesme Yanıcı gaz 10 ... 25 10 ... 25 2,5 ... 3 0,2 1,8 ~ 700 ~ 500
hamlacı karıştırma valfı
25 ... 40 25 ... 40 4 ... 5 0,2 2,0 ~ 550 ~ 400
40 ... 60 40 ... 60 4 ... 5 0,2 2,2 ~ 500 ~ 300
60 ... 100 60 ... 100 5 ... 6 0,2 3,5 ... 4,0 ~ 400 ~ 300

Gaz Kaynağı, Yakarak Kesme 227

228 Elle Ark Kaynağı - E Kaynağı
 Elle ark kaynağı (E kaynağı)

Yüksek mukavemetli ince taneli yapı çelikleri için çubuk elektrotlar DIN 8529, Bölüm 1 (1981)
Örnek: Yüksek mu- Çubuk elektrot DIN 8529 - E Y 46 42 Mn 1 Ni B - 4 X 350
kavemetli ince taneli Elektrot ölçüleri
İnce taneli yapı çeliğinin elle ark kaynağı
yapı çeliklerinin elle için kullanılan çubuk elektrot Örtü
ark kaynağı için
kullanılan bir çubuk Çubuk elektrot tipi
elektrodun tanımlan- Kaynak parçasının akma sınırı ve Çentikleme işi için 1.
ması çekme mukavemeti sayısı ve 2. referans sayı

Akma sınırı simgeleri Çentikleme işi Av referans sayıları (özet)

Çekme AV 28 J‘den AV 47 J‘den
Akma sınırı 1. referans sayı 2. referans sayı
Simge mukavemeti büyük büyük
N / mm2
N / mm2
Y 38 > 380 470 ... 600 Belirtilmemiş 0 0 Belirtilmemiş
Y 42 > 420 500 ... 640 + 20 °C‘de 1 1 + 20 °C

0 °C‘de 2 2 0 °C‘de
Y 62 > 620 690 ... 890 - 20 °C‘de 3 3 - 20 °C‘de
Y 69 > 690 760 ... 960

Çubuk elektrot tipi Bir kaynak işi için uygun çubuk elektrotları
Alaşım muhtevaları (%) Kaynak Çubuk elektrot tipi
Kısa adı
Mn Ni Cr Mo parçası için
Kaynaklanacak öngörülen

Mn 1 Ni Mo
Mn 2 Ni Mo
Mn ~ 1,7 - - - Çelik
Mo < 1,4 - - ~ 0,45 malzeme asgari ta-
grubu

Mn 1 Ni
1 Ni Mo
2 Ni Mo
(çelik çeşidi) lepler (akma

Mn Mo
Mn Mo ~ 1,7 - - ~ 0,45
sınırı, çen-

1 Ni
2 Ni
3 Ni
1 Ni < 1,4 ~ 0,9 - -

Mn
Mo
tikleme işi
2 Ni 3 < 1,4 ~ 2,2 - -
Ni < 1,4 ~ 3,2 - - DIN S355 N (StE 355) Y 38 32 X X
EN 10 S420 N (StE 420) Y 42 32 X X X X
Mn 1 Ni 1 ~ 1,7 ~ 0,9 - - 113’e
Ni Mo 2 < 1,4 ~ 0,9 - ~ 0,45 uygun S460 N (StE 460) Y 46 32 X X X X
Ni Mo < 1,4 ~ 2,2 - ~ 0,45 ince S355 NL (TStE 355) Y 38 33 X X
Mn 1 Ni Mo ~ 1,7 ~ 0,9 - ~ 0,45 taneli
yapı S420 NL (TStE 420) Y 42 33 X X X
Mn 2 Ni Mo ~ 1,7 ~ 2,2 - ~ 0,45
Mn 2 Ni Cr Mo ~ 1,7 ~ 2,2 ~ 0,45 ~ 0,45 çelikleri S460 NL (TStE 460) Y 46 33 X X X

Paslanmaz ve yüksek sıcaklıklara dayanıklı çelikler için çubuk elektrotlar

Tanımlama örneği:
Çubuk elektrot DIN 8556 - E 19 9 Nb R 26 - 2,5 x 350 Kısa adda alaşım bileşenleri (yüzdelik
oran cinsinden) Cr, Ni, Mo sırasıyla
Paslanmaz ve yüksek sıcaklıklara Elektrot ölçüleri belirtilmektedir. Diğer alaşım elementleri
dayanıklı çeliklerin elle ark kaynağı için Kaynak pozisyonu simge ile belirtilmektedir. Kısa ad yerine
çubuk elektrot ve akım uygunluğu benzer niteliklerdeki çeliğin malzeme
Elektrodun kısa adı simgeleri
numarası da belirtilebilmektedir
ve malzeme numarası Örtü

Paslanmaz çelikler için kullanılan çubuk elektrotlarının kısa adı ve bileşimi (seçilmiş örnekler)
Malzeme Alaşım muhtevaları (%) Malzeme Alaşım muhtevaları (%)
Kısa adı Diğer Kısa adı Diğer
numarası C - Cr - Ni - Mo numarası C - Cr - Ni - Mo
13 1.4009 0,12 13 2 1 - 199 1.4302 0,07 19 9 0 -
17 1.4015 0,1 17 1 1 - 199 Nb 1.4551 0,08 19 9 0 Nb
17 Mo 1.4115 0,25 17 1 1 - 19 123L 1.4430 0,04 19 12 3 L: az C
Paslanmaz çeliklerle yapılan bir kaynak işine uygun çubuk elektrotları için bkz. Sayfa 231.

Sıcağa dayanıklı çelikler için çubuk elektrotlar DIN 8575, Bölüm 1 (1984)
Tanımlama örneği:
Kaynak parçasının kısa adı, içerdiği
Çubuk elektrot DIN 8557 - E Cr Mo V 1 B 26 - 3,2 X 350 elementlerin kimyasal simgelerinden
Sıcaklıklığa dayanıklı Elektrot ölçüleri oluşur. Bu simgelerin arkasındaki sayı,
çeliklerin elle ark kaynağı Kaynak pozisyonu yüzdelik oran cinsinden ifade edilen Cr
için çubuk elektrot ve akım uygunluğu muhtevasıdır. Sıcağa dayanıklı çeliklerle
simgeleri yapılan bir kaynak işine uygun çelik
Elektrodun kısa adı
ve malzeme numarası Örtü elektrotlar için bkz. Sayfa 231.

Elle Ark Kaynağı - E Kaynağı 229

 Koruyucu gaz kaynağı (SG kaynağı)

Z ayrıntısı Z ayrıntısı
Tel sürgüsü, koruyucu gaz Koruyucu gaz ve kaynak
ve kaynak akımı anahtarı akımı anahtarı
MIG / MAG Eriyen tel Kaynak WIG Katkı
malzemesi
Kaynak
kaynak Suyla hamlacı Volfram hamlacı
kaynağı elektrodu soğutma
kaynağı elektrot
Erimeyen
volfram
Kutuplama Koruyucu gaz elektrodu
Koruyucu gaz kıskacı
Kaynak
çubuğu
Yapı elemanı

Kaynak parçası EN 440 G 42 2 M 23 G2S1

Bir kaynak parçasının
tanımlanma örneği: DIN EN 440’a uygun kaynak parçası Kimyasal
G2S1 kaynak katkısından bileşim
M 23 kaynak gazı ile metal Metal koruyucu gaz kaynağı
Koruyucu gaz
koruyucu gaz kaynağı (G) ile
Çekme mukavemeti ve akma
eritilmiştir. sınırı sayısı (Sayfa 228) Çentikleme işi (Sayfa 228)

Koruyucu gaz olarak argon (Ar), helyum (He), karbondioksit (CO2), oksijen (O2), hidrojen DIN 1910 Bölüm 4‘e uygun
(H2) ve azot (N2) gazları ile bu gazların karışımları kullanılmaktadır. (1991) koruyucu gazla kay-
nak yöntemleri
Ark kaynağı ve kesme için koruyucu gazlar DIN EN 439 (1994)
Kaynak
Yüzdelik hacim oranı cinsinden gaz bileşenleri Simgesi
Koruyucu Koruyucu yöntemi
gaz gaz kısa Uygun
Asal gazlar Oksitleyici gazlar indirgeyici tepkimesiz Koruyucu
grubu adı kaynak SG
gaz kaynağı
Ar He Co2 O2 H2 N2
Metal -
I1 100 - - - - - MIG MSG koruyucu
I I2 100 - - - -
- WIG gaz kaynağı
(asal)
I3 Kalan* > 0 ... 95 - - - - WP
Metal - asal
R1 Kalan* - - - > 0 ... 15 - WHG MIG
R gaz kaynağı
WIG
(indirgeyici) R2 Kalan* - - - > 15 ... 35 - WP Metal
M 11 Kalan* - > 0 ... 5 - > 0 ... 5 - MAG - aktif gaz
M1 M 12 Kalan* - > 0 ... 5 - - - kaynağı
(karma
gazlar) M 13 Kalan* - - > 0 ... 3 - - MAG karma
MAGM
M 14 Kalan* - > 0 ... 5 > 0 ... 3 - - gaz kaynağı
M 21 Kalan* - > 5 ... 25 - - - MAG - CO2
MAGC
M2 M 22 Kalan* - 5 ... 15 > 3 ... 10 - - kaynağı
(karma MAG
gazlar) M 23 Kalan* - > 0. .. 5 > 3 ... 10 - - (aktif metal Volfram asal
kaynağı) WIG
M 24 Kalan* - - > 10 ... 15 - - gaz kaynağı
M 31 Kalan* - 25 ... 50 - - - Volfram
M3
(karma M 32 Kalan* - - > 10 ... 15 - - WSG - koruyucu
gazlar) gaz kaynağı
M 33 Kalan* - > 5 ... 50 > 8 ... 15 - -
Plazma ışını
C1 - - 100 - - - WP
kaynağı
C
C2 - - Kalan > 30 ... 30 - -
F Plazma - ark
F1 - - - - - 100 WPL
Dip kaynağı
(Teşekkül koruması
gazı) F2 - - - - > 0 ... 50 Kalan
Plazma ışını
* Ar % 95’e kadar He ile tazmin edilebilir. WPSL - plazma ark
Tanımlama örneği: Koruyucu gaz EN 439 - M 22 kaynağı

Tel elektrot simgeleri (bileşim) DIN EN 440 (1994)

Başlıca Diğer Başlıca Diğer
Simge Simge
bileşenler (%) bileşenler % bileşenler (%) bileşenler %
G0 Kararlaştırılmış her türlü bileşim G3Ni 0,8 ...1,5 Ni; 0,5 ... 0,9 Si; 1,0 ... 1,6 Mn < 0,14C
< 0,25 P, S
G2Si1 0,5 ... 0,8 Si; 0,9 ... 1,4 Mn < 0,14 C G2Ni 2,1 ... 2,7 Ni; 0,4 ... 0,8 Si; 0,8 ... 1,4 Mn
G3Si1 0,7 ... 1,0 Si; 1,3 ... 1,6 Mn < 0,025 P, S G2Mo 0,4 ... 0,6 Mo; 0,3 ... 0,7 Si; 0,9 ... 1,3 Mn
G4Si1 0,8 ... 1,2 Si; 1,6 ... 1,9 Mn ~ 0,15 Ni G 4 Mo 0,4 ... 0,6 Mo; 0,5 ... 0,8 Si; 1,7 ... 2,1 Mn
G3Si2 1,0 ... 1,3 Si; 1,3 ... 1,6 Mn ~ 0,15 Mo G2AI 0,35 ... 0,75 AI; 0,3 ... 0,5 Si; 0,9 ... 1,3 Mn
0,8 Si’ye kadar; 1,4 Mn,Ti, Tanımlama Tel elektrot EN 440 - G2Si1
G2Ti ~ 0,02 AI
Zr’ye kadar örneği:

230 Koruyucu Gaz Kaynağı (SG Kaynağı)

 Koruyucu gaz kaynağı (SG kaynağı), elle ark kaynağı (E kaynağı)

Alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerle yapılan bir kaynak işi için koruyucu gaz kaynağına uygun kaynak
parçasının tasnifi (ipucu değerleri) (DIN 8559, Bölüm 1, geri çekilmiştir)
Kaynaklanacak malzeme Asgari kaynak Kaynaklanacak malzeme Asgari kaynak
Çelik türü Çelik çeşidi parçası kalitesi1) Çelik türü Çelik çeşidi parçası kalitesi1)
S235JR (St 37-2) DIN EN 10 S275 N (StE 285)
235JRG1 (USt 37-2) 113’e uygun S355 N (StE 355) Y 42 32
Y 42 10
S235JRG2 (RSt 37-2) ince taneli yapı S420 N (StE 420)
DIN EN 10 S275JR (St 44-2) çelikleri S460N (StE 460) Y 46 32
025’e uygun S235JO (St 37-3U)
alaşımsız yapı DIN EN 10 P235 GH (Hl)
S275J2G3 (St 44-3N) Y 42 30 P265 GH (HlI) Y 42 22
çelikleri S355J2G3 (St 52-3N) 028’e uygun
basınçlı kap 17 Mn 4
E 295 (St 50-2) çelikleri 19 Mn 6 Y 46 22
E 355 (St 60-2) Y 42 30
E 360 (St 70-2) DIN 17 172’ye StE 210.7 ... StE 515.7 Y 42 22
Boru çelikleri USt 37.0, St 37.0 Y 42 00 uygun boru StE 445.7 TM,
DIN 1626, çelikleri Y 50 22
StE 480.7 TM
1629, 1628 St 44.0, St 52.0 Y 42 00
A Y 42 11
1630 St 37.4, St 44.4, St 52.4 Y 42 11 Tersane çelikleri
B, D Y 42 22
DIN 17 177’ye (kalite dereceleri)
St 38.8, St 42.8 Y 42 00
uygun çelikler A 32, A 36, D 32, D 36 Y 42 22
1)
Simgeler için bkz. Sayfa 229

Paslanmaz ve yüksek sıcaklıklara dayanıklı çeliklerle yapılan kaynak işleri için uygun kaynak katkı maddelerinin
tasnifi (seçilmiş örnekler) DIN 17440 (1996)
Kaynaklanacak malzeme Kaynak katkı
Kaynaktan
Elle ark kaynağı için Koruyucu gaz kaynağı için tel elektrotlar, maddelerinin
sonraki ısıl
Malzeme çubuk elektrotlar kaynak çubukları ve kaynak telleri malzeme
işlem
Kısa adı numarası
numarası
X 6Cr 13 X 1.4000 X 5 Cr Ni 19-9, X 5 Cr Ni Nb 19-9 1.4302, 1.4551,
19 9, 19 9 NB, 131) Tavlama
20 Cr 13 1.4021 X 8 Cr 141) 1.4009
X 45 Cr Mo V 1-5 1.4116 S - Ni Cr 19 Nb, 2.4806 Temperleme
S - Ni Cr 20 Nb
X 20 Cr Ni 17-2 1.4057 S - Ni Cr 16 Fe Mn
X 5 Cr Ni 18-10 1.4301 19 9, 19 9 L, 19 9 Nb X 5 Cr Ni 19 9, X 5 Cr Ni Nb 19-9 1.4302, 1.4551
X 6 Cr Ni Ti 18-10 1.4541 19 9 Nb, 19 9 L X 5 Cr Ni Nb 19 9, X 2 Cr Ni 19-9 1.4551, 1.4316
X 5 Cr Ni Mo 17-12-2 1.4401 19 12 3, 19 12 3 L X 5 Cr Ni Mo 19 11, X 2 Cr Ni Mo 19-12 1.4403, 1.4430 Genellikle
gerekli değildir
X 6 Cr Ni Mo Ti 17-12-2 1.4571 19 12 3 Nb X 5 Cr Ni Mo Nb 19-12 1.4576
1)
Örtü tabakası benzer türden katkı maddeleri içermektedir

Sıcağa dayanıklı çeliklerle yapılan kaynak işlerine

uygun kaynak katkı maddelerinin tasnifi DIN 8575, Bölüm 1 (1984)
Koruyucu gaz kaynağı
Kaynaklanacak malzeme Elle ark kaynağı Toz altı kaynağı katkı
elektrotları
için çubuk maddeleri
Malzeme elektrotlar Malzeme
Kısa adı Standardı Kısa adı
numarası numarası
17 Mn 4 1.0481 -
DIN EN 10 028
19 Mn 6 1.0473 UP S 2 Mo
E Mo SG Mo 1.5424
15 Mo 3 1.5415 DIN 17 175 UP S 3 Mo
GS-22 Mo 4 DIN 17 245 U P S 4 Mo
13 Cr Mo 4-4 1.7335 DIN EN 10 028, UP S 2 Cr Mo 1
DIN 17 175 E Cr Mo 1 SG Cr Mo 1 1.7339
GS -17 Cr Mo 5-5 DIN 17 245 UP S 4 Cr Mo 1

10 Cr Mo 9-10 1.7380 DIN EN 10 028

GS-18 Cr Mo 9-10 DIN 17 245 E Cr Mo 2 SG Cr Mo 2 1.7384 UP S 1 Cr Mo 2
GS -17 Cr Mo V5 -11 DIN 17 245
12 Cr Mo 19-5 WStbl. 1207 VdTÜV E Cr Mo 5 SGG Cr Mo 5 1.7373 UP S 1 Cr Mo 5
TS 38 (X 12 Cr Mo 9-4) ISO 2604, Bölüm 2 E Cr Mo 9 SG Cr Mo 9 1.7388 -
14 Mo V 6-3 DIN 17 175 E Mo V SG Mo V 1.5407 UP S 2 Mo V
X 20 CCr Mo V 12-1 DIN 17 175 UP S 2 Cr Mo WV 12
E Cr Mo WV 12 SG Cr Mo WV 12 1.4937
G-X 22 Cr Mo V 12-4 DIN 17 245

Koruyucu Gaz Kaynağı (SG) - Elle Ark Kaynağı (E) 231

 DIN standartlarındaki alüminyum malzemeler: Bileşimleri, özellikleri, kullanım alanları
Yoğunluk = 2,60 ilâ 2,85 kg / dm3, E - modülü E ≈ 70 000 N / mm2, TSchmelz, AI 99.99 = 660 °C, elektrik iletkenliği χ = 15 ... 32 m / Ωmm2
Isı iletkenliği λ = 1,0 ilâ 2,3 W / cmK; ısıl genleşme katsayısı α 20 …100 °C = 20 ilâ 24 . 10-6 cm / cmK

DIN Standartlarına uygun alüminyum malzemeler (seçilmiş örnekler)

Genleş-me Kırılma
Malzeme sınırı
Bileşim / alaşım Malzemenin genleş- Özel nitelikleri
Simge Çekme
bileşenleri durumu Rp0,2 mesi Kullanım alanları
Malzeme No.
(N / mm2) A (%)
Alaşımsız alüminyum malzemeler DIN 1747 T1, (1953); DIN 40501 T 1 (1985)
AI 99,8 Çubuklar, saclar, bantlar
% 99,8 AI Yumuşak ilâ sert 20 - 90 60 - 110 25 - 4
3.0285 Akıcı pres parçaları
% 99,5 AI, % 0,25 Si, Yumuşak W 7 ≤ 60 65 27 Ucuz, korozyona dayanıklı;
AI 99,5
% 0,4 Fe, % 0,05 Cu, h 1/2 F 10 70 100 7 saclar, bantlar, çubuklar
3.0255
Mn, Mg, Zn, Ti Sert F 13 110 130 4 Akıcı pres parçaları
E-Al % 99,5AI, % 0,25 Si, AI 99,5’de olduğu gibi (DIN Elektrik iletkenliği iyidir
3.0257 % 0,4 Fe, % 0,05 Mg, Zn 4051, Bölüm 1) İletken elektrik rayları
Sertleştirilemeyen dövülgen alüminyum alaşımları DIN 1725 T 1, (1983); DIN 1747 T 1, (1983)
AIMn1 % 0,9 ilâ 1,5 Mn, % 0,5 Si,
Yumuşak ilâ sert 40 - 130 95 - 160 22 - 4
Korozyona dayanıklı, küçük
3.0515 % 0,7 Fe, % 0,3 Mg çubuklar, sundurma sacları
% 0,7 ilâ 1,1 Mg, % 0,3 Si, % Yumuşak W 10 40 100 18 Hafif alkali ortamlara karşı
AlMg1 0,45 Fe, % 0,15 Mn % 0,05 h1/2 F 14 90 140 6 korozyon dayanımı, saclar, borular,
3.3315 Cu, % 0,1 Cr, % 0,2 Zn Sert F 19 155 185 4 kaplamalar
Hava şartlarına ve deniz suyuna
% 2,6 ilâ 3,6 Mg, % 0,4 Si, Yumuşak F 18 80 180 14
AIMg3 % 0,4 Fe, % 0,10 Cu, % 0,5 h 1/2 W 18 80 180 16
dayanıklı, perdahlanabilirlik
3.3535 Mn, % 0,3 Cr, Zn, Ti Sert F 25 180 250 4
Gemi yapımı, taşıyıcı
konstrüksiyonlar
Yüksek çekme mukavemeti,
% 4,0 ilâ 4,9 Mg, % 0,4 ilâ W 27 110 270 12
AIMg4,5Mn korozyona dayanıklı,
1 Mn, % 0,4 Si, Fe, % 0,1
3.3547 Gemi yapımı, taşıyıcı
Cu, % 0,25 Zn F 27 140 270 12
konstrüksiyonlar
Sertleştirilebilen dövülgen alüminyum alaşımları DIN 1725 T 1, (1983); DIN 1747 T 1, (1983)
% 0,3 ilâ 0,6 Mg, % 0,3 ilâ 0,6 Si, Soğuk depol. F 13 65 130 15 Ucuz, iyi kaynaklanabilir ve
AIMgSi0,5 anotlanabilir
% 0,1 ilâ 0,3 Fe, % 0,1 Cu, Mn, Sıcak depol. F 22 160 215 12
3.3206 Pencereler, kapılar, taşıyıcı
% 0,05 Cr, % 0,15 Zn, % 0,1 Ti Sıcak depol. F 25 195 245 10 konstrüksiyonlar
% 0,3 ilâ 0,6 Si, % 0,35 ilâ 0,6 Elektrik iletkenliği iyidir,
E-AIMgSi0,5
Mg, % 0,1 ilâ 0,3 Fe, % 0,1 Cu AI Mg Si 0,5’de olduğu gibi Mukavemeti iyidir
3.3207
Mn, Cr, Zn, Ti Elektrik iletkenleri
% 0,7 ilâ 1,1 Si, % 0,6 ilâ 1,2 Mg, Soğuk depol. F 21 110 205 14
AlMgSi1 Mukavemeti iyidir
% 0,5 Fe, % 0,4 ilâ 1 Mn, % 0,1 Sıcak depol. F 28 200 275 12
3.2315 Taşıyıcı konstrüksiyonlar
Cu, Ti, % 0,2 Cr, % 0,2 Zn Sıcak depol. F 30 240 300 8
% 4 ilâ 5 Zn, % 1 ilâ 1,4 Mg, % Kaynaktan sonra kendiliğinden
AIZn4,5Mg1
0,35 Si, % 0,4 Fe, % 9,2 Cu, % Sıcak depol. F 35 280 350 10 tekrar sertleşir
3.4335
0,05 ilâ 0,5 Mn, 0,1 Cr Kaynak konstrüksiyonları
Yumuşak W 12 Mukavemeti yüksektir, korozyona
% 3,5 ilâ 4,5 Cu, % 0,4 ilâ 1 Mg,
AICuMg1 eğilimlidir. Uçaklarda ve otomo-
Mn; % 0,2 Si, % 0,7 Fe, % 0,1 Soğuk depol. F 39
3.1325 billerde yüksek mukavemetli yapı
Cr, % 0,25 Zn Sıcak depol. F 40 elemanları olarak kullanılır
Mukavemeti yüksektir, korozyon
% 5,1 ilâ 6,1 Zn, % 2,1 ilâ 2,9 Mg, Sıcak depol. F 33 200 330
AIZnMgCu1,5 dayanımı azdır; Uçaklarda ve
% 1,2 ilâ 2 Cu; % 0,4 Si, % 0,5 Sıcak depol. F 36 220 360 6 7 10
3.4365 otomo-billerde yüksek mukavemetli
Fe, % 0,3 Mn, % 0,2 Cr, Ti Sıcak depol. F 40 270 400
yapı elemanları olarak kullanılır
Sertleştirilebilen otomat alaşımı DIN 1725 T 1, (1983); DIN 1747 T 1, (1983)
% 0,6 ilâ 1,2 Mg, % 0,6 ilâ 1,4 Si, Kısa talaşlıdır, korozyona
AlMgSiPb % 1,0 ilâ 2,5 Bi + Cd + Pb + Sn, Soğuk depol. F 20 100 dayanıklıdır
200 275 10 8
3.0615 % 0,5 Fe, % 0,1 Cu, % 0,4 ilâ 1 Sıcak depol. F 28 200 Korozyona dayanıklı torna parçaları
Mn, % 0,3 Cr, Zn; % 0,2 Ti için kullanılır
% 5 ilâ 6 Cu; % 0,2 ilâ 0,6 Bi; Kısa talaşlıdır, mukavemeti
AICuBiPb Soğuk depol. F 30 250
% 0,2 ilâ 0,6 Pb; % 0,4 Si, 270 300 370 10 8 yüksektir, korozyon dayanımı azdır,
3.1655 Sıcak depol. F 37
% 0,7 Fe, % 0,3 Zn torna parçaları
Alüminyum döküm alaşımları DIN 1725 T 2, (1986)
Döküm durumu Çok iyi dökülebilir, korozyona
G-AISi12 % 11 ilâ 13,5 Si; 70 - 100 150 - 210 5 -10
Tavlanmış ve su dayanıklıdır; her tür döküm
3.2581 % 0 ilâ 0,5 Mn 80 - 110 160 - 210 6 - 12
verilmiş parçası (basınçlı döküm)
Kum dökümü 70 - 100 140 - 190 3-8 Korozyona dayanıklıdır,
G-AIMg3 % 2 ilâ 4 Mg, % 0 ilâ 1,3 Si,
(Döküm durumu) perdahlanabilir ve anotlanabilir
3.3541 % 0 ilâ 0,5 Mn, % 0 ilâ 0,2 Ti
İnce döküm 90 - 120 150 - 200 3-8 Armatürler, kaplamalar
Çekme ve titreşim mukavemeti
G-AICu4TiMg % 4 ilâ 5 Cu, 0,1 ilâ 0,3 Ti, Soğuk depol. 220 - 280 300-400 5 - 15
yüksektir, korozyona eğilimlidir
3.1371 0 ... 0,3 Mg Sıcak depol. 240 - 350 350-420 5 - 10
Otomobil ve uçak parçaları
Parlak alüminyum alaşımları DIN 1725 T 1, (1963)
AI 99,9 bazlı; % 0,35 ilâ 0,7 Mg, F 13 65 130 17 Perdahlanabilir, yüksek
AI99,9MgSi
Si; % 0,04 Fe; % 0,05 ilâ 0,2 F 21 120 210 16 parlaklıktadır, dekoratif parçalar,
3.3208
Cu; % 0,03 Mn, % 0,4 Zn F 24 195 240 14 reflektörler, moda mücevherleri

232 DIN Standartlarındaki Alüminyum Malzemeler

 DIN’a uygun alüminyum yarı mamullerin mekanik özellikleri

Alüminyum ve alüminyum alaşımından ibaret yarı mamullerin mekanik özellikleri için minimum değerler (seçilmiş örnekler)
Malzeme Çubuklar (DIN 1747, Bölüm 1), Borular (DIN 1746, Bölüm 1) Ektrüzyon profilleri (DIN 1748, Bölüm 1)
Borular Çubuklar
Çekme % 0,2 Kırılma Çekme % 0,2 Kırılma
Malze- Durum
Durum mukave- genleş- genleş- Durum Kalın- muka- genleş- genleş-
Kısa adı1) me takı Çeper
2) tanımı meti me sınırı mesi tanımı3) lık vemeti me sınırı mesi
3)
No.1) sayısı kalınlığı Kalınlık Rm Rp 0,2 A5 Rm Rp A5
(max.)

mm mm mm N / mm2 N / mm2 % mm N / mm2 N / mm2 %

3.0255 .10 W 7 hepsi 30 6 65 ≤ 60 27 F7 hepsi 65 20 25
AI99,5 .26 F 10 6’ya kadar 18 5 100 70 7
.30 F 13 1,5‘a kadar 10 3 130 110 3-4
3.3535 .10 W 18 ≤ 10 - - 180 80 17 F 18 hepsi 180 80 14
.10 W 18 - hepsi hepsi 180 80 16
.08 F 18 ≤ 3 hepsi hepsi 180 80 14
AIMg3 .26 F 25 ≤ 5 20 / 10 5 250 180 4
.27 b. 80
.30 Ø
.31
3.3555 .10 W 25 ≤ 10 - - 250 110 16 F 25 ≤ 10 250 110 13
.10 W 25 3 hepsi hepsi 250 110 14
AIMg5 .08 F 25 3,5 hepsi hepsi 250 110 13
.24 F 26 - 60 15 250 145 10
3.3547 .10 W 27 ≤ 10 hepsi hepsi 270 110 14 F 27 hepsi 270 140 12
.08 F 27 ≥ 3,5 hepsi hepsi 270 140 12
AIMg4,5Mn .07
.25
3.3206 .51 F 13 hepsi hepsi hepsi 130 65 15 F 13 F hepsi 130 65 15
AIMgSi0,5 .61 22 hepsi 215 160 12
.71 F 22 hepsi hepsi hepsi 215 160 12
3.2315 .10 F 21 hepsi 205 110 14
.51 F 21 hepsi ≤ 80 ≤ 50 205 110 14 F 28 ≤ 10 275 200 12
.51 F 31 ≤ 20 310 260 10
.71 F 28 hepsi ≤ 60 ≤ 50 275 200 12
AlMgSi1 .71
.72 F 31 ≤ 20 ≤ 60 ≤ 50 310 260 10
.72 . F 30 - ≤ 200 ≤ 100 300 240 8
72 F 27 - > 200 > 100 270 200 6
3.0615 .51 F 20 hepsi - - 200 100 12
AlMgSiPb .51 F 20 ≤ 80 - 200 100 10
.71 F 28 hepsi ≤ 80 - 275 200 8
3.1655 .51 F 31 ≤ 6 - - 310 260 10
AICuBiPb .51 F 32 - ≤ 40 - 320 270 10
.71 F 37 ≤ 20 ≤ 50 - 370 270 8
3.1325 .10 14 F 38 2 - 30 380 230 10
.51 F 39 >1 - - 390 260 10
AICuMg1 6’ya kadar
F 40 - ≤ 80 ≤ 30 400 270
.51
3.4335 .71 F 35 ≤ 20 ≤ 100 ≤ 60 350 290 10 F 35 3 - 30 350 290 10
AIZn4,5Mg1 .71
3,4345 .71 F 49 - ≤ 80 ≤ 50 490 420 7 F 49 2 - 30 490 420 7
AIZnMgCu0,5 .71 F 47 ≤ 20 - - 470 390 8
.71 F 46 - ≤ 50 ≤ 30 460 380 7
3.4365 .71 7 F 53 2 - 30 530 460 7
.71 F 51 ≤ 20 - - 510 430 7
AIZnMgCu1,5 .71 F 51 - ≤ 50 ≤ 30 510 440 5
.71 F 50 - > 120 > 80 500 440
1)
Simge DIN 1700’e, malzeme numarası DIN 17 007’e göre (Sayfa 31)

2)
DIN 17 007’daki durum için İki haneli takı sayısı.

Takı sayıları: .07 = sıcak haddelenmiş; .08 = çekilmiş (ekstrüzyon) veya dövülmüş; .10 = yumuşak tavlanmış; .22 = sekizde bir sertlikte; .24 = çeyrek
sertlikte; .26 = yarı sert, yeniden tavlanmış .28 = 3/4 sert .30 = sert; .31 = sert, yeniden tavlanmış; .32 = yüksek sertlikte; .41 = Doğrultulmadan soğuk
sertleştirilmiş; .51 = doğrultularak soğuk sertleştirilmiş; .61 ve .61 doğrultulmadan sıcak sertleştirilmiş; .71 ve .72 doğrultularak sıcak sertleştirilmiş.

3)
DIN 1700 standardına göre durum tanımı, sevkıyat durumunu ifade eden bir harften ve sağlanmış olan minimum çekme mukavemetini belirten bir sayıdan
(F sayısından) oluşur (F sayısı = 1/10 . Rm [N / mm2])
Harfler: W = yumuşak tavlanmış; F = sıcak veya soğuk şekillendirilmiş (örneğin haddelenmiş, çekilmiş (ekstrüzyon), dövülmüş, çekilmiş); G = Daha önce
yüksek soğuk rijitleştirme ile yeniden tavlanmış.

Alüminyum Yarı Mamullerin Mekanik Özellikleri 233

 Avrupa EN standardına uygun alüminyum malzemeleri, yarı mamuller

Dövülgen alüminyum malzemeleri ayrıca Avrupa DIN EN 573 - 1 ilâ - 4 normunda da standartlaştırılmıştır.
Bu malzemeler kendilerine ait bir kısa ad ile tanımlanmaktadır. Bu kısa ad EN AW harflerinden ve dört haneli bir
sayıdan oluşmaktadır. Kısa ada köşeli parantez içinde kimyasal simgelerden ibaret bir işaret de eklenebilir. İşleme
durumu arkaya eklenen bir malzeme durumu işaretiyle ifade edilir (DIN EN 485 - 2).
Örnek: EN AW - 6082 [AISiMgMn] T 61. Bu malzeme DIN standardına göre AIMgSi1F28 alaşımına uygundur.

EN’e uygun alüminyum malzemeler (seçilmiş örnekler) EN 482-2, Ek

EN 573’e uygun alüminyum DIN 1745 - 1’e uygun EN 573’e uygun DIN 1745 - 1’e uygun
malzemeler karşılaştırılabilir malzeme alüminyum malzemeler karşılaştırılabilir malzeme
EN AW - 1050A [AI99,5] AI99,5 EN AW - 5086 [AIMg4] AIMg4Mn
EN AW - 3103 [AIMn1] AIMn1 EN AW - 5083 [AIMg4,5Mn0,7] AIMg4,5Mn
EN AW - 3003 [AIMn1Cu] AIMnCu EN AW-6082 [AISiMgMn] AlMgSi1
EN AW - 3005 [AIMn1Mg0,5] AIMn1 Mg0,5 EN AW - 6061 [AlMg1SiCu] AlMg1SiCu
EN AW - 5050 [AIMg1,5(C)] AIMg1,5 EN AW-2024[AICu4Mg1] AICuMg2
EN AW - 5754 [AI Mg3] AIMg3 EN AW-7020 [AIZn4,5Mg1] AIZn4,5Mg1
EN AW - 5454 [AI Mg3Mn] AIMg2,7Mn EN AW-7075 [AI Zn5,5MgCu] AIZnMgCu1,5

Alüminyum malzemelerden mamul çubukların, çekilmiş DIN EN 754 - 1 ilâ - 8 (1996)

boruların ve profillerin mekanik özellikleri ekstrüde DIN EN 755 - 1 ilâ - 9 (1995)
Malzeme Durum1) Çubuklar Borular ve % 0,2 genleş- Sertlik
Kırılma
profiller me sınırı Çekme HBS
D2) S2) genleşmesi
mukavemeti
A
Rp0,2 N / mm2
mm mm %
e2) N / mm2
EN AW - 1050A [AI99,5] O/H 111 ≤ 80 ≤ 60 ≤ 20 - 60 - 95 25 20
EN AW - 1050A [AI99,5] H 16 ≤ 15 ≤ 5 ≤ 10 105 125 - 160 4 39
EN AW - 5754 [AIMg3] O/H 111 ≤ 80 ≤ 60 ≤ 20 80 180 - 250 16 52
EN AW-5754 [AIMg3] H 14, H 24, H 34 > 25 > 5 > 10 180 240 - 290 4 63
EN AW - 6082 [AlSiMgMn] T 4 ≤ 80 ≤ 80 ≤ 20 110 205 14 58

EN AW-6082 [AISiMgMn] T6 ≤ 80 ≤ 80 ≤ 10 255 310 10 94

1)
EN ve DIN standartlarındaki malzeme durum tanımlarının karşılaştırılması:
EN AW - 1050 [AI99,5]: O/H 11 = W 6, H 16 = F 13; EN AW - 5754 [AIMg3]: O/H 111 = W 19, H 14 = F 24
EN AW - 6082 [AISiMgMn]: T 4 = F 21, T 6 = F32;
2)
D: Yuvarlak çubukların çapı S: Dörtgen ve altıgen çubukların anahtar genişlikleri
e: Boruların veya profillerin çeper kalınlığı Dikdörtgen çubukların kalınlığı

Çekilmiş ve ekstrüde çubuklar DIN EN 754 (1996), DIN EN 755 (1995)

Yuvarlak çubuklar, çekilmiş, DIN EN 754 - 3 Dörtgen çubuklar, çekilmiş, DIN EN 754 - 4
normal çap: 3 mm ilâ 100 mm Normal çaplar: 3 mm ilâ 100 mm
Yuvarlak çubuklar, ekstrüde, DIN EN 755 - 3 Yuvarlak çubuklar, ekstrüde, DIN EN 755 - 3
Normal çaplar: 8 mm ilâ 320 mm Normal çaplar: 8 mm ilâ 320 mm

Dikdörtgen çubuklar, çekilmiş,

Altıgen çubuklar, çekilmiş, DIN EN 754 - 6
DIN EN 754 - 5
Normal anahtar genişlikleri: 3 mm ilâ 80 mm
Normal genişlikler: 5 mm ilâ 200 mm
Altıgen çubuklar, ekstrüde, DIN EN 755 - 6
Normal kalınlıllar : 2 mm ilâ 60 mm
Normal anahtar genişlikleri: 10 mm ilâ 220
mm
Dikdörtgen çubuklar, ekstrüde, DIN EN 755 - 5
Normal genişlikler: 10 mm ilâ 600 mm
Normal kalınlıklar: 2 mm ilâ 180 mm

234 EN Standardına Uygun Alüminyum Malzemeleri

 Alüminyum yarı mamulleri

Bantlar, saclar ve levhalar DIN EN 485 -3 (1994)

“Coil” olarak da adlandırılan bantlar Saclar ve levhalar
Kalınlıklar: 0,2 mm ilâ 15 mm Kalınlıklar: 0,20 mm ilâ 200 mm
Genişlikler: 2 500 mm’ye kadar Genişlikler: 3 500 mm’ye kadar. Kalınlık
Kalınlık, genişliğin 1/10 ‘undan daha büyük genişliğin 1/10 ‘undan daha büyük olamaz.
olamaz. Uzunluk 5 000 mm’ye kadardır.

Dörtgen, dikdörtgen, altıgen ve sekizgen

Yuvarlak borular, çekilmiş, DIN EN 754 - 7 E borular, çekilmiş, DIN EN 754 - 7 E
Çaplar: 3 mm ilâ 350 mm Genişlik, yükseklik ve anahtar genişliği: 8
Yuvarlak borular, ekstrüde, DIN EN 755 - 7 E mm ilâ 200 mm, ekstrüde, DIN EN 755- 7 E
Çaplar: 8 mm ilâ 450 mm Genişlik, yükseklik veya anahtar genişliği:
8 mm ilâ 350 mm

Dikişsiz çekilmiş yuvarlak borular DIN 1795 (1987)

Dikişsiz çekilmiş borular 3 ilâ 350 mm dış çapında ve 0,5 ilâ 16 mm çeper kalınlığındadır.

Preslenmiş kare ve dikdörgen borular DIN 5517, Bölüm 6 (1986)

Kare borular Dikdörtgen borular

Malzeme örneğin AIMgSi0,5 Malzeme örneğin AIMgSi0,5

Profil Enine Enine

Ağırlık Statik değerler Profil ölçüsü Ağırlık Statik değerler
ölçüsü kesit kesit
axs As m’ Ix - Iy WX=Wy axbxs As m’ k wx Iy Wy
(mm) cm2 kg / m cm4 cm3 (mm) cm2 kg/m cm4 cm3 cm4 cm3
15 x 2 1,04 0,281 0,30 0,40 20 x 15 x 2 1,24 0,335 0,62 0,62 0,39 0,51
20 x 2 1,44 0,389 0,74 0,78 25 x 15 x 2 1,44 0,389 1,10 0,88 0,47 0,63
30 x 2 2,24 0,605 2,95 1,96 30 x 15 x 2 1,64 0,443 1,76 1,18 0,56 0,74
30 x 3 3,24 0,875 3,99 2,66 30 x 20 x 3 2,64 0,713 2,89 1,92 1,45 1,45
40 x 2 3,04 0,821 7,34 3,67 40 x 30 x 2 2,64 0,713 5,89 2,95 3,73 2,48
40 x 4 5,76 1,56 12,60 6,30 50 x 30 x 2 3,04 0,820 10,16 4,06 4,51 3,01
50 x 4 7,36 1,99 26,15 10,46 50 x 30 x 3 4,44 1,20 14,21 5,68 6,18 4,12
60 x 4 8,96 2,42 47,07 15,69 60 x 40 x 4 7,36 1,99 34,50 11,50 17,80 8,90
80 x 4 12,16 3,28 117,3 29,33 80 x 40 x 4 8,96 2,42 71,13 17,78 23,00 11,50
100 x 4 15,36 4,15 236,3 47,27 100 x 40 x 4 10,56 2,85 125,7 25,13 28,21 14,11
Standart tanımlama örneği: Dikdörtgen boru DIN 5517 - AIMgSi0,5 F 22 - 50 x 30 x 3

Profiller
L, U, T ve Z profillerinin, keskin (S) ve yuvarlanmış kenarlı tipleri mevcuttur. I profilleri S mm 15 ... 2 2,5 ... 4 5 ... 6 >6
sadece yuvarlanmış kenarlı olarak teslim edilmektedir. Yuvarlama yarı çapları r1 ve r1 mm 1,6 2,5 4 6
r2 yandaki değerlere L, U ve T profilleri için tam, I ve Z profilleri için ise yaklaşık olarak r2
uygundur. mm 0,4 0,4 0,6 0,6

Preslenmiş köşebent profiller (seçilmiş örnekler) DIN 1771 (1981)

Yuvarlanmış kenarlar (R) Profil ölçüleri A m’ Eksen mesafeleri1) Statik referans değerleri1)
hxbxs ex ey k wx Iy Wy
mm x mm x mm cm2 kg / m cm cm cm4 cm3 cm4 cm3
20 x 10 x 2 0,566 0,153 0,743 0,243 0,226 0,305 0,038 0,158
30 x 30 x 3 1,72 0,464 0,861 0,861 1,46 1,69 1,46 1,69
40 x 20 x 3 1,72 0,464 1,45 0,448 2,83 1,95 0,49 1,09
40 x 40 x 4 3,05 0,824 1,15 1,15 4,61 4,01 4,61 4,01
50 x 30 x 3 2,32 0,626 1,68 0,676 6,03 3,60 1,69 2,49
Keskin kenarlar (S) 50 x 50 x 4 3,85 1,04 1,40 1,40 9,26 6,63 9,26 6,63
60 x 40 x 4 3,85 1,04 1,95 0,96 14,2 7,32 5,18 5,46
60 x 60 x 5 5,78 1,56 1,68 1,68 19,9 11,8 19,9 11,8
65 x 50 x 5 5,53 1,49 2,02 1,27 23,6 11,7 12,2 9,57
80 x 80 x 8 12,24 3,30 2,29 2,29 73,7 32,1 73,7 32,1
1)
Simgelerin anlamları için bkz. Sayfa 197 ilâ 205. Tercih edilen malzemeler: AIMgSi0,5; AlMgSi1; AI2n4,5Mg1;
Tanımlama örneği: L profili DIN 1771 - AIMgSi0,5F22 - S 60 x 20 x 40 x 4

Alüminyum Yarı Mamulleri 235

 Alüminyum yarı mamulleri

Preslenmiş U profilleri (seçilmiş örnekler) DIN 9713 (1981)

Yuvarlanmış kenarlar (R) Profil ölçüleri Eksen mesa- Statik referans değerleri1)
A m’
hxbxsxt fesi1) ey Ix wx Iy wY
mm x mm x mm x mm cm2 kg / m cm cm4 cm3 cm4 cm3
20 x 20 x 3 x 3 1,62 0,437 0,78 0,945 0,945 0,628 0,805
35 x 35 x 3 x 3 2,97 0,802 1,28 6,02 3,44 3,73 2,91
40 x 20 x 3 x 3 2,25 0,608 0,61 5,17 2,59 0,795 1,30
40 x 40 x 4 x 4 4,51 1,22 1,49 11,6 5,80 7,12 4,80
Keskin kenarlar (S) 50 x 30 x 4 x 4 4,11 1,11 0,965 15,5 6,20 3,66 3,80
60 x 40 x 4 x 4 5,31 1,43 1,29 30,3 10,1 8,20 6,35
80 x 40 x 6 x 6 8,95 2,42 1,22 82,4 20,6 12,90 10,6
100 x 40 x 6 x 6 10,10 2,74 1,11 142 28,3 13,8 12,5
120 x 55 x 7 x 9 17,2 4,64 1,74 371 61,9 49,1 28,2
140 x 60 x 7 x 10 20,6 5,55 1,91 614 87,7 71,0 37,2
1)
Simgelerin anlamları için bkz. Sayfa 197 ilâ 205. Tercih edilen malzemeler: AIMgSi0,5; AlMgSi1;
AIZn4,5Mg1; Tanımlama örneği: U profili DIN 9713 - MgZn4,5Mg1 - R 60 x 40 x 4 x 4

Preslenmiş T profilleri (seçilmiş örnekler) DIN 9714 (1981)

Yuvarlanmış kenarlar (R) Profil ölçüleri Eksen mesa- Statik referans değerleri1)
A m’
hxbxs fesi1) ey Ix wx Iy wy
mm x mm x mm cm2 kg/m cm cm4 cm3 cm4 cm3
30 x 30 x 4 2,27 0,613 0,891 1,58 2,08 0,916 0,610
40 x 40 x 4 3,07 0,829 1,15 4,58 3,98 2,15 1,08
40 x 80 x 5 5,82 1,57 0,856 6,74 7,88 21,4 5,34
50 x 50 x 4 3,87 1,04 1,40 9,19 6,56 4,19 1,68
50 x 70 x 5 5,82 1,57 1,23 12,4 10,1 14,3 4,08
Keskin kenarlar (S) 50 x 100 x 7 10,17 2,75 1,10 18,0 16,5 58,5 11,7
60 x 60 x 6 6,91 1,87 1,72 23,2 13,5 10,9 3,63
80 x 120 x 8 13,92 3,76 1,30 36,0 27,7 115,5 19,2
70 x 70 x 8 10,72 2,89 2,03 48,5 23,9 23,9 6,62
80 x 80 x 9 13,75 3,71 2,32 81,7 35,2 38,9 9,73
1)
Simgelerin anlamları için bkz. Sayfa 197 ilâ 205. Tercih edilen malzemeler: AIMgSi0,5; AlMgSi1;
AIZn4,5Mg1; Tanımlama örneği: T profili DIN 9714 - 3.3206.71 - R 50 x 70 x 7

Preslenmiş çift T profilleri (seçilmiş örnekler) DIN 9712 (1969)

Yuvarlanmış kenarlar (R) Profil ölçüleri Statik referans değerleri1)
A m’
hxbxsxt Ix wx Iy wy
mm x mm x mm x mm cm2 kg/m cm4 cm3 cm4 cm3
40 x 40 x 4 x 4 4,53 1,22 11,6 5,8 4,28 2,14
50 x 50 x 4 x 4 5,73 1,55 27,5 11,0 8,55 3,42
60 x 60 x 4 x 4 6,93 1,87 42,7 14,2 14,4 4,80
60 x 60 x 4 x 6 9,26 2,50 57,4 19,1 21,6 7,20
80 x 60 x 5 x 6 10,74 2,90 113,8 23,5 21,7 7,23
Çift T profilleri 100 x 50 x 5 x 7 11,44 3,09 181,2 36,2 14,7 5,88
anlaşmaya göre 100 x 70 x 6 x 7 15,27 4,12 251,0 50,2 40,2 11,50
keskin kenarlı olarak 120 x 80 x 7 x 9 21,85 5,90 516,6 86,1 77,1 19,30
da teslim edilebilir.
Mg malzemelerinden 140 x 90 x 8 x10 27,91 7,54 890,3 127,2 122,0 27,20
mamul çift T profilleri 200 x 90 x 8 x 11 34,35 9,28 2175,0 217,5 122,2 27,2
de mevcuttur. 1)
Simgelerin anlamları için bkz. Sayfa 197 ilâ 205. Tercih edilen malzemeler: Yukarıya bkz.
Tanımlama örneği: Çift T profili 100 x 50 x 5 x 7 DIN 9712 - AlMgSi1F18

Preslenmiş Z profilleri (seçilmiş örnekler) DIN 5517, Bölüm 2 (1981)

Profil ölçüleri Eksen mesafeleri1) Statik referans değerleri1)
A m’
h x b1 x b2 x s ex ey Ix wx Ix wy
mm x mm x mm x mm cm2 kg/m cm cm cm4 cm3 cm4 cm3
R 35 x 40 x 40 x 4 4,62 1,25 1,75 3,80 8,38 4,79 11,5 3,02
R 50 x 30 x 30 x 3 3,17 0,857 2,50 2,85 12,0 4,83 4,64 1,62
S 20 x 20 x 20 x 2 1,12 0,302 1,00 1,90 0,992 0,992 2,38 1,25
S 25 x 30 x 20 x 3 2,07 0,559 1,41 2,51 1,95 1,38 5,39 2,15
S 30 x 15 x 20 x 3 1,77 0,478 1,39 1,49 2,24 1,62 0,853 0,574
Z profillerinin yuvarlak S 49 x 20 x 25 x 4 3,44 0,929 2,32 1,92 11,4 4,91 2,38 1,24
(R) ve keskin kenarlı
(S) tipleri mevcuttur
1)
Simgelerin anlamları için bkz. Sayfa 197 ilâ 205. Tercih edilen malzemeler: AIMgSi0,5 F 22;
AIZn4,5Mg1F 35; Tanımlama örneği: Z profili DIN 5517 - AIZn4,5Mg1 F 35 - S 49 x 20 x 25 x 4

236 Alüminyum Yarı Mamulleri

 Alüminyum malzemelerinin işlenmesi

Alüminyum yarı mamullerinin (çubuklar, borular, profiller) bükülmesinde (90 ° bükme)

izin verilen en küçük bükülme yarı çapları için referans değerleri
AI malzemesi Yarı mamulün mm cinsinden çeper kalınlığı Bükülme
1’e faktörü fw1)
Kısa adı Durumu ... 2 ... 3 ... 4 ... 5 ... 6 ... 7 ... 8 ... 10 ... 12
kadar
AI99,5 Yarı sert 0,7 1,4 2,3 3,2 4,3 5,4 6,7 8,1 10,8 13,7 1,8
AIMg3 Yarı sert 2,0 4,0 6,3 8,8 12,0 15,0 18,5 22,5 30,0 38,0 8,9
AIMg4,5Mn Rijitleştirilmiş 2,9 5,8 9,1 12,8 17,5 21,9 27,0 32,9 43,8 55,5 7,3
AIMgSi0,5 Soğuk sertl. 1,9 3,8 6,0 8,4 11,5 14,4 17,8 21,6 28,8 36,5 4,8
AICuMg1 Soğuk sertl. 2,7 5,4 3,4 11,7 16,1 20,1 24,8 30,2 40,2 50,9 6,7
AIZn4,5Mg1 Soğuk sertl. 2,0 4,0 6,3 8,8 12,0 15,0 18,5 22,5 30,0 38,0 5,0

1)
Daha büyük yarı mamul ölçüleri için izin verilen en küçük bükülme yarı çapı rmin formüllerle hesaplanabilir:
s kalınlığındaki yassı mamul için: rmin = fw . (0,8 . s - 2)
d çapındaki borular için (d : s < 20): rmin = fw . (0,8 . d - 2)
h yüksekliğindeki çubuklar ve profiller için mm cinsinden s, d ve h rmin = fw . (0,8 . h - 2)

Al malzemelerinin bıçkı, delme, torna ve freze işlemleri için referans değerleri

Kesit Bıçkı (daire
büyüklükleri Delme Torna Freze
bıçkısı)
AI malzemeleri
Kesme malzemesi
HS HM HS HM HS HM HS HM
Bıçak şev 9° ilâ 17° ilâ 10° ilâ 12° ilâ 12° ilâ 12° ilâ
8° 12° 1)
açısı α 7° 15 °1) 7° 10° 8° 8°
Talaş 45° ilâ 15° bis 45° ilâ 35° ilâ 30° ilâ 25° ilâ
25° 10°
açısı γ 30°2) 10°2> 35° 20° 25° 20°
Grup I
Sertleştirilemeyen 3)

ve sertleştirilebilen,
yumuşak ve Kesme hızı 800 ilâ 2500’e 100 ilâ 200 bis 200 ilâ 400 ilâ 600 ilâ 2400’e 300 ilâ 1200 2500’e kadar
dövülgen AI m / min 2000 kadar 120 300 450 1000 1200 kadar 600 ilâ 1200 3000
malzemeleri örn.
AI99,5 AIMg3 İlerleme s
AlMg4,5Mn 0,02’ye 0,03’e 0,02 ilâ 0,06 bis 0,1 ilâ 0,3 ilâ 0,1 ilâ 0,03 ilâ 0,1 ilâ 0,03 bis
mm / U veya
kadar kadar 0,50 0,30 1’e kadar 0,3 0,6 0,15 0,5 0,1 0,5 0,1
mm / diş
Talaş derinliği 6’ya kadar 6’ya kadar 6’ya kadar 7’ye kadar
α (mm) 1’e kadar 0,5’e kadar 0,5’e kadar 0,5’e kadar
Bıçak şev 9° ilâ 10° ilâ 10° ilâ 10° ilâ 10° ilâ
8° 120 °1) 120 o 1)
açısı α 7° 7° 8° 6° 6°

Grup II Talaş 35° ilâ 15° bis 40° ilâ 24° ilâ 25° ilâ 20° ilâ
25° 8°
Soğuk rijitleştirilmiş açısı γ 20°2) 10°2» 30° 10° 20° 15°
ve sertleştirilmiş 3)

dövülgen Al
malzemeleri ve Kesme hızı 300 ilâ 1500’e 80 ilâ 100 bis 100 ilâ 200 ilâ 150 ilâ 250 ilâ 150 ilâ 250 ilâ 300 ilâ 500 ilâ
Si muhtevaları % m / min 500 kadar 100 140 200 500 400 700 300 800 800 1000
10’dan daha az olan
döküm alaşımları
örn. AIMgSi0,5 İlerleme s
0,02’ye 0,03’e 0,02 ilâ 0,06 bis 0,2 ilâ 0,05 ilâ 0,3 ilâ 0,05 ilâ 0,1 ilâ 0,03 ilâ 0,1 ilâ 0,03 ilâ
AIZn4,5Mg1 mm / U veya
kadar kadar 0,50 0,30 0,5 0,25 0,6 0,01 0,5 0,1 0,6 0,1
AlMgSiPb mm / diş

Talaş derinliği 5’e kadar 5’e kadar 6’ya kadar 7’ye kadar
α (mm) 0,5’e kadar 0,5’e kadar 0,5’e kadar 0,5’e kadar
Bıçak şev 9° bis 10° ilâ 10° ilâ 5° ilâ 8° ilâ
8° 12°1) 12 °1)
açısı α 7° 7° 8° 3° 6°
25° ilâ 8° bis 25° ilâ 15° ilâ
Talaş açısı γ 15° 6° 20°’ye kadar 15°’ye kadar
15°2) 4 °2) 15° 10°
Grup III 3)
Si muhtevaları
% 10’dan büyük 100’e kadar
olan döküm Kesme hızı 120 ilâ 1000’e 50 ilâ 60 bis 100 ilâ 150 ilâ 90 ilâ 100 ilâ 100 ilâ 150 ilâ
100 ilâ 1
alaşımları örneğin m / min 200 kadar 80 100 200 250 100 150 300 400
50
G - AISi10Mg GD
- AISi12 İlerleme s
0,02’ye 0,03’e 0,02 ilâ 0,03 bis 0,2 ilâ 0,05 ilâ 0,3 ilâ 0,1 0,1 ilâ 0,03 ilâ 0,1 ilâ 0,03 ilâ
mm / U veya
kadar kadar 0,03 0,15 0,4 0,6 0,6 ilâ 0,1 0,5 0,1 0,6 0,1
mm / diş
Talaş 3’e kadar 3’e kadar 6’ya kadar 7’ye kadar
derinliği α 0,4’e kadar 0,5’e kadar 0,5’e kadar 0,5’e kadar
1)
Kesici kenar aralık açısı
2)
Bükme açısı
3)
= Kaba işleme; = Düzleme veya ince işleme

Alüminyum Malzemelerinin İşlenmesi 237

 Alüminyum malzemelerinin kaynaklanması

Uygun kaynak yönteminin seçimi1)

Koruyucu gaz kaynağı
Elle ark kaynağı Gaz kaynağı
MIG WIG
Kaynak bağlantısının kalitesi
Mukavemet / viskozite / korozyon dayanımı 1/1/1 2/1/2 4/4/4 4/2/4
Kaynak hataları / içeri işleme / çarpılma 2/1/1 1/3/2 4/2/2 4/4/4
Uygunluk
Sac kaynağı s > 1 mm / s > 3 mm / s dönüşümlü -/1/2 1/2/1 -/3/3 2/4/2
Baş üstü kaynak / pervaz kaynağı / makine kaynağı 1/1/1 2/2/2 -/-/- -/-/-
Ekonomik bakış açıları
Tesis masrafları / işletme masrafları / ücretler 4/3/1 3/3/2 2/1/4 1/2/3
1)
Değerlendirme sayıları: 1 çok iyi, 2 iyi, 3 mümkün, 4 kötü ilâ uygulanamaz

Alüminyum ve alüminyum alaşımları için kaynak katkıları (seçilmiş örnekler) DIN 1732, Bölüm 1, 2, 3 (1988)
Kaynak parçasının mekanik
Kaynak katkıları Ergime alanı Uygun olduğu uygulama
özellikl. (MIG, WIG)
Simge1) Malzeme R R A5 Kaynaklanacak malzemeler Kaynak yöntemi2)
°C p0,2 m
%
numarası N / mm2 N / mm2 MIG WIG E Gaz
SG - AI 99,5 3.0259 647 ... 658 20 65 35 AI 99,5; AI 99 2 2 3 2
EL - Al 99,5
SG - AI 99,5 Ti 3.0805 647 ... 658 20 65 35 Al 99,5; AI 99;
EL - AI 99,5 Ti AI 99,8
SG - AIMn 1 3.0516 648 ... 657 35 90 24 AlMn 1; AIMnCu; 2 2 3 2
EL - AIMn 1 AlMn 0,6
SG - AIMg 3 3.3536 620 ... 642 80 190 20 AlMg 1; AlMg 2; 2 1 - 2
AIMg 3; AlMg 2 Mn 0,8
AlMg 3; AlMgSi 0,5;
SG - AIMg 5 3.3556 562 ... 633 110 235 17 AlMg 4 Mn; AlMgSi 0,5; 1 1 - -
AlMoSi 1; AlZn 4,5 Mg 1
SG - AIMg 4,5 Mn 3.3548 AlMg 5; AlMg 4 Mn;
SG - AIMg 4,5 3.3546 574 ... 638 125 275 17 AlMgSi 0,5; AlMgSi 1; 1 1 - -
MnZr AlMg 1 SiCu; AlZn 4,5 Mg 1
SG - AISi 5 3.2245 573 ... 625 40 120 8 AlMgSi 0,5; AlMgSi 1; 1 1 3 1
EL - AISi 5 AlMg 1 SiCu; AlMgSi 0,7
SG - AISi 12 3.2585 573 ... 585 60 120 5 G - AISi 12;G-AISi 11; 1 1 3 1
EL - AISi 12 G - AISi 8 Cu 3, G - AIMg 3 Si
1)
MIG, WIG ve gaz kaynağı için tel elektrotlar, kaynak telleri ve kaynak çubuklarının ön takısı SG harfleridir;
E kaynağı için kullanılan örtülü çubuk elektrotlarının ön takısı EL harfleridir.
2)
Değerlendirme sayıları: 1 çok iyi, 2 iyi, 3 mümkün

Al yapı elemanlarının MIG kaynağı için referans değerler

Yapı Aralık Kaynak Brülör
Katman Tel elektrot Kaynak Argon Kaynak konumu
elemanının Dikiş türü1) sayısı çapı akımının gerilimi hızı
kalınlığı genişliği gücü3) tüketimi4)
mm mm mm A V l/min cm/min
4 I 1 1,2 180 22 15 90 I ve V dikişi
5 I 1 1,2 200 25 15 80
5 V 1 1,2 160 23 15 80
6 I 1 1,2; 1,6 220 25 15 80
6 V Aralık 12) 1,2; 1,6 200 23 15 80
8 V yok 12) 1,2; 1,6 240 23 16 75 Pervaz kaynağı
10 V 22) 1,6 260 24 18 70
15 V 4... 62» 1,6 270 24 20 65
20 V 4... 82» 1,6 270 24 20 60
25 V 6... 102) 1,6 280 25 20 60
1)
V dikişinde 70° dikiş açıklığı açısı
2)
Kök çaprazlanmış ve karşı kaynağı yapılmıştır
3)
Pervaz kaynaklarında kaynak akımı % 10 ilâ 20 daha yüksektir; S – AIMg tipi kaynak katkı malzemesinde kaynak
akımı daha yüksek, S - AISi tipinde ise kaynak akımı daha düşüktür
4)
S - AIMg tipi katkı malzemelerinde koruyucu gaz miktarı biraz daha yüksek, S - AISi tipinde ise daha düşüktür.

238 Alüminyum Malzemelerinin Kaynaklanması

 Alüminyum malzemelerinin kaynaklanması ve lehimlenmesi

Al yapı elemanlarının WIG kaynağı için referans değerler (küt dikiş, tekne pozisyonu1))
Yapı Kaynak W elektro- Argon
Dikiş Aralık Katman Kaynak akım Argon Kaynak
elemanının çubuğunun dunun ka- enjektörünün
türü2) genişliği sayısı gücü3) tüketimi hızı
kalınlığı çapı lınlığı ağız genişliği
mm mm mm mm A mm L/min cm/min
1 I 0 1,6 1,6 55 4... 6 5 25
1,5 I 0 1,6; 2,4 1,6 80 4... 6 5 23
2 I 0 2,4 2,4 110 6... 8 6 21
2,5 I 0 1 2,4 2,4 130 6... 8 6 19
3 I 0 3 3 150 8 7 17
4 I 0 4 4 200 8 8 15
5 I 2 3 3 150 8 8 14
5 V 0...2 2 4 4 200 8 ... 10 10 15
6 I 3 1 3 3 150 8 8 8
6 V 0 ... 2 2 4 4 230 8... 10 10 12
8 I 4 1 4 4 170 8 8 7
8 V 1 ... 3 2,3 4; 5 4; 5 250 8... 10 10 10
10 I 4 1 4 4 200 10 10 6
10 V 1 ...3 3 5 5 280 10 ... 12 12 8
1)
Kaynak pozisyonları için bkz. Sayfa 226
2)
V dikişinde 70° boşluk açısı
3)
Çıkış ve baş üstü pozisyonlarındaki tek taraflı küt dikişler için akım Brülörün konumu:
değerleri % 5 ilâ 10 azaltılmalıdır; pervaz kaynağında ve bindirme Küt dikiş tekne pozisyonu
dikişlerinde % 10 artırılmalıdır. Köşe birleştirme dikişleri için yukarıdaki
değerler geçerlidir.

Alüminyum Malzemelerinin Kaynaklanması ve Lehimlenmesi 239

 Bakır ve bakır malzemeleri

Fiziksel özellikler DIN 1795 (1987)

Cu = 8,9 kg / dm3; E ≈ 9 0000 N / mm2, TSchmelz = 1083 °C, elektrik iletkenliği χ = 45 ilâ 60 m / Ωmm2
Isı iletkenliği λ = 300 ilâ 400 W / m . K; genleşme katsayısı α 25 ... 300°C ≈ 17 . 10-6 1 / K

Bakır çeşitleri ve özellikleri (seçilmiş örnekler) DIN 1708 (1973)

% 0,2 genleşme
Kısa adı Elektrik F sınırı Çekme muka- Kırılma Özel nitelikleri
Malzeme Bileşimi (%) iletkenliği sayı- vemeti genleşmesi Temel kullanım
Rp0,2
numarası mΩ mm2 sı1) (N / mm2) (%) alanları
(N / mm2)
Oksijen içerikli bakır
E - Cu 57 Cu ≥ 99,90 Yüksek elektrik iletkenliği talep
≥ 57 F 20 ≤ 120 200 ... 250 45
2.0060 O2: 0,005 ilâ 0,040 edildiği takdirde her türlü yarı
E - Cu 58 Cu ≥ 99,90 mamul. (elektroteknik, elektro-
≥ 58 F 20 ≤ 120 200 ... 250 38 nik)
2.0061 02: 0,005 ilâ 0,040
Oksijensiz bakır, deoksidasyonsuz
Yüksek elektrik iletkenliğine ve
hidrojen direncine sahip yarı
OF - Cu
Cu ≥ 99,95 ≥ 58 F 25 200 ... 280 250 ... 290 17 mamul. İyi kaynaklanabilir ve
2.0040 sert lehimlenebilir (elektrotek-
nik)
Oksijensiz bakır, fosforla deokside edilmiş
Yüksek iletkenliğe, hidrojen
Cu ≥
SE - Cu direncine ve şekillendirilebilme
99,90 P ≈ ≥ 57 F 25 200 ... 280 250 ... 290 20
2.0070 özelliğine sahip yarı mamul
0,003 (elektronik, pirinç levha)
Cu ≥ 99,90 Yüksek kaynaklanabilme, sert
F 22 ≤ 140 220 ... 250
SF - Cu 45 6 lehimlenme ve şekillendirilebil-
P: 0,015 ilâ 45 ilâ 50 F 30 ≥ 250 290 ... 360
2.0090 3 me özelliğine sahip yarı mamul
0,040 F 37 ≥ 320 ≥ 360 (inşaat, aparat yapımı)
Yüksek kaynaklanabilme, sert
SW - Cu Cu ≥ 99,90 P : lehimlenme ve şekillendirilebil-
≈ 52 F 20 ≤ 100 200 ... 250 42
2.0076 0,005 ilâ 0,014 me özelliğine sahip yarı mamul
(aparat yapımı)
Bakır döküm malzemeleri DIN 17655 (1983)
Şalter yapı elemanları, kon-
G - Cu L 50 tak çeneleri, elektrot sapları,
Cu : minimum 99,7 ≈ 50 - 40 150 25
2.0085.01 elektronik için elektrik geçiren
parçalar
1) F sayısı N / mm2 cinsinden minimum çekme mukavemetinin 1/10’una eşittir.

Düşük alaşımlı bakır malzemeleri (seçilmiş örnekler) ve özellikleri DIN 17666 (1983)
= 8,4 ... 8,9 kg / dm3

% 0,2 genleşme
Kısa adı Elektrik F sınırı Çekme Kırılma Özel nitelikleri
Malzeme Bileşimi (%) iletkenliği sayı- mukavemeti genleşmesi Temel kullanım
Rp0,2
numarası mΩ mm2 sı1) (N / mm2) (%) alanları
(N / mm2)
Sertleştirilemeyen dövülgen alaşımlar
Elektrik iletkenliğinde hemen
0,4 ilâ 0,7 Te, hiç azalma olmaksızın yük-
CuTeP F 22 ≥ 50 220 ... 260 35
0,005 ilâ 0,012 ≈ 54,5 sek destabilizasyon sıcaklığı.
2.1546 F 26 ≥ 200 ≥ 260 7
P Brülör enjeksiyonları, cıvata-
lar, diyotlar, transistörler
Elektrik iletkenliğinde biraz
CuCd1 F 34 ≥ 320 ≥ 340 16 azalma ile yüksek soğuk mu-
0,9 ilâ 1,3 Cd 46 ilâ 53
2.1266 F 40 ≥ 380 ≥ 400 10 kavemet özelliği. Havai hat
telleri, zincirler.
İyi kaynak uygunluğu ve ko-
CuSi2Mn 0,8 ilâ 2,2 Si, F 30 ≥ 80 290 ... 340 40
5,4 ilâ 5,8 rozyon direnci. Aparat yapımı,
2.1522 0,3 ilâ 0,7 Mn F 40 ≥ 340 ≥ 390 10
vidalar, cıvatalar.
Sertleştirilebilen dövülgen alaşımlar
F 42 En yüksek mukavemete kadar
140 ... 210 420 ... 600 35
CuBe2 1,8 ilâ 2,1 Be 0,2 F sertleştirilebilme özelliği ve
8 ilâ 18 500 ... 750 600 ... 800 2
2.1247 ilâ 0,6 Ni + Co 60 F ortalama iletkenlik. Prizler,
1050 - 1400 1200 ... 1500 1
125 duylar, kıvılcımsız aletler
≥ 60 En yüksek mukavemete kadar
CuNi2Si 1,6 ilâ 2,5 Ni F 27 ≥ 260 35 sertleştirilebilme özelliği, ko-
10 ilâ 23
2.0855 0,5 ilâ 0,8 Si F 65 ≥ 640 10 rozyon direnci. Vidalar, cıvata-
≥ 590 lar, havai hat telleri.

240 Bakır ve Bakır Malzemeleri

 Bakır alaşımları

Bakır – çinko alaşımları (pirinçler), seçme örnekler DIN 17660 (1983)

= 8,1 ilâ 8,9 kg / dm3, elektrik iletkenliği X = 33,3 ... 8,6 . 10-6 m/Ω mm2, ısı iletkenliği λ: 243 W / m . K’dan (CuZn5) 67 W / m . K’ya (CuZn40Mn) düş-
mektedir; ısıl genleşme katsayısı α20 ... 200 = 20 . 10-6 1/k’dır.
0,2% genleş- Çekme mu-
Simge Kırılma gen-
Bileşim F me sınırı kavemeti Özel nitelikler
Malzeme leşmesi
(%) sayısı1) Rp0.2 Rm Temel kullanım alanları
numarası (%)
(N / mm2) (N / mm2)
F 23 İletkenlik, dayanıklılık, soğuk şekillendi-
CuZn5 45
95 Cu, 5 Zn F 28 130 ilâ ≥ 280 230 ilâ ≥ 340 rilebilirlik özellikleri iyidir. Elektroteknik,
2.0220 8
F 34 metal ürünleri
F 24 İletkenlik ve soğuk şekillendirilebilirlik özellikleri
CuZn10 45
90 Cu, 10 Zn F 29 140 ilâ ≥ 290 240 ilâ ≥ 350 iyidir.
2.0230 8
F 35 Elektroteknik, metal ürünleri
F 27
CuZn20 48 Soğuk şekillendirilebilirlik özelliği çok iyidir.
80 Cu, 20 Zn F 32 150 ilâ ≥ 440 270 ilâ § 490
2.0250 12 Metal ürünleri, manometreler, metal hortumlar
F 49
F 27 Soğuk şekillendirilebilirlik özelliği çok iyidir.
CuZn30 50
70 Cu, 30 Zn F 42 160 ilâ ≥ 470 270 ilâ ≥ 520 Derin çekilmiş parçalar, hortum boruları, yay
2.0265 8
F 52 elemanları Federelemente
F 34 Sıcak ve soğuk şekillendirilebilirlik özellikleri
CuZn40 43
60 Cu, 40 Zn F 41 240 ilâ ≥ 390 340 ilâ ≥ 470 iyidir. Sıcak pres parçaları, madeni aksam ve
2.0360 12
F 47 kilit parçaları
F 34
CuZn40Pb3 35 Sıcak şekillendirilebilirlik ve talaşlanabilirlik özellikleri
61 Cu, 36 Zn, 3 Pb F 40 250 ilâ § 350 340 ilâ § 460
2.0375 12 iyidir. Yapı profilleri, trabzanlar, merdiven rayları
F 46
F 38 Sıcak şekillendirilebilirlik ve talaşlanabilirlik özellik-
CuZn40Pb2 35
54 Cu, 44 Zn, 2 Pb F 52 300 ilâ ≥ 570 380 ilâ ≥ 610 leri iyidir. Sıcak pres parçaları, torna parçaları, dişli
2.0402 8
F 61 çarklar
Cu Zn 31 Si 1 F 44 22 Kayma özellikleri iyidir, soğuk şekillendirilebilir. Yatak
68 Cu, 31 Zn, 1 Si 200 ilâ ≥ 290 440 ilâ ≥ 490
2.0490 F 49 15 kovanları, kılavuzlar, borular
CuZn40AI1 58 Cu, 1 AI, F 44 20 Kayma özellikleri iyidir, viskozitesi yüksektir. Kayma
220 ilâ ≥ 270 440 ilâ ≥ 510
2.0561 1,3 Mn, Rest Zn F 51 15 yatak, sonsuz vida dişli çarkları
CuZn40Mn2 58 Cu, 2 Mn, F 44 20 Hava koşullarına dayanıklıdır, iyi lehimlenebilir.
170 ilâ ≥ 270 440 ilâ ≥ 490
2.0572 kalan Zn F 49 18 Aparatlar ve makine parçaları

Bakır- kalay alaşımları (kalay bronzları, kızıl döküm, kurşun bronzu), seçme örnekler DIN 17662, 1705, 1716
= 8,7 ilâ 9,3 kg / dm3, Tschmelz ≈ 875 ... 1070 °C, elektrik iletkenliği X = 25 ... 8,6 . 6 m / Ωmm2, ısı iletkenliği λ: = 60 ... 180 W / m . K,
Isıl genleşme katsayısı α 25 ... 300 o C = 18 . 10-6 1/k
0,2%
Çekme
Simge genleşme Kırılma
Bileşim F mukavemeti Özel nitelikler
Malzeme sınırı genleşmesi
(%) sayısı1) Rm Temel kullanım alanları
numarası Rp0.2 (%)
(N / mm2)
(N / mm2)
CuSn2 Elektrik iletkenliği, korozyon direnci iyidir,
98 Cu, 2 Sn F 26 ≤ 150 ≥ 260 50
2.1010 Elektroteknik – küçük parçalar, borular
F 35 ≤ 250 340 ilâ 400 55
CuSn6
94 Cu, 6 Sn F 56 ≥ 490 550 ilâ 640 13
2.1020 Kayma ve korozyon direnci özellikleri iyidir, mukavemet
F 75 ≥ 690 ≥ 740 5
yüksektir. Kayma yataklar, kablo uçları, madeni aksam,
F 38 ≤ 290 370 ilâ 450 55
CuSn8 yaylar, membranlar
92 Cu, 8Sn F 53 ≥ 420 520 ilâ 590 13
2.1030
F 70 ≥ 640 ≥ 690 5
G-CuSn12
88 Cu, 12 Sn 140 260 12
2.1052.01
Korozyon direnci ve kayma özellikleri iyidir
G-CuSn10Zn
Valf mahfazaları, pompa mahfazaları
2.1086.01 88 Cu, 10 Sn, 2 Zn 130 260 15
(kızıl döküm)
G-CuPb15Sn Kayma özellikleri çok iyidir
77 Cu, 15 Pb, 8 Sn 90 180 8
2.1182.01 Yatak malzemesi

Bakır – nikel – çinko alaşımları (yeni gümüş), seçme örnekler DIN 17663 (1983)
= 8,5 ilâ 8,7 kg / dm3, Tschmelz = 950 ... 1100 °C, elektrik iletkenliği X = 3 ... 5 m / Ωmm2, ısı iletkenliği λ: =23 ... 35 W / m . K,
Isıl genleşme katsayısı α25 ...300 °C = 16 ... 20 . 10-6 1/k.
0,2%
Çekme
Simge genleşme Kırılma
Bileşim F mukavemeti Özel nitelikler
Malzeme sınırı genleşmesi
(%) sayısı1)
Rm Temel kullanım alanları
numarası Rp0.2 (%)
(N / mm2)
(N / mm2)
F 38 < 290 370 ... 430
CuNi18Zn20 40 Görüntüsü gümüşe benzer, korozyona ve matlaşmaya
62 Cu, 18 Ni, 20 Zn F 44 ≥ 290 430 ... 520
2.0740 22 dayanıklıdır. Madeni aksam, trabzanlar, girişler
F 62 ≥ 540 ≥ 540
CuNi10Zn42Pb 47 Cu, 10 Ni F 52 ≥ 370 ≥ 510 12 Görüntüsü gümüşe benzer, yüksek mukavemetlidir.
2.0770 42 Zn, 1 Pb F 60 ≥ 440 ≥ 590 5 Torna parçaları, anahtarlar,pergel takımları

Bakır Alaşımları 241

 Bakır yarı mamulleri

Malzemeler: DIN standartlarına uygun bakır ve bakır alaşımları; bkz. Sayfa 240 ve 241.

Çubuklar

Bakır malzemelerden mamul çubukların mekanik özellikleri için bkz. DIN 17 672 (1983)

Yuvarlak çubuklar, çekilmiş DIN 1756(1969) Dörtgen çubuklar, çekilmiş DIN 1761 (1969)
Yuvarlak çubuklar, preslenmiş DIN 1782 (1968)

Tercih edilen ölçüler (seçme örnekler) Tercih edilen ölçüler

d mm 0,5 1 1,4 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 d mm 2 2,2 2,5 2,8 3 3,5 4 4,5 5 5,5
5,5 6 6,5 7 8 9 10 12 14 16 18 20 6 7 8 9 10 11 12 13 14 16 17 19
22 25 28 32 36 40 45 50 56 60 63 70 21 22 24 27 30 32 36 41 46 50 55 60
75 80 85 90 95 100 110 120 130 140 150 160

Yuvarlak çubuklar, çekilmiş: d = 0,5 mm ... 80 mm

Yuvarlak çubuklar, preslenmiş: d = 10 mm ... 160 mm Dikdörtgen çubuklar,
çekilmiş DIN 1959 (1974)

Tercih edilen ölçüler

Altıgen çubuklar, çekilmiş DIN 1763 (1969)
b x a1 a2, a3 ... mm 5 x 2, 3, 4 6 x 2, 3, 4, 5 8 x 2, 3, 4, 5, 6

Tercih edilen ölçüler 10 x 2 ... 6,8 12 x 2 ... 10 15 x 2 ... 12 18 x 2 ... 15

18 x 2 ... 15 20 x 2 ... 18 25 x 2 ... 15,20 30 x 3 ... 25
s mm 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 9 40 x 3 ... 30,35 50 x 3 ... 40 60 x 3 ... 40 80 x 4 ... 40
10 11 12 13 14 17 19 21 22 24 27 30 100 x 5 ... 40 120 x 6 ... 40 140 x 10, 15 ... 35,40
32 36 41 46 50 55 60 150 x 10 ... 40 160 x 10 ... 40 180 x 10 ... 40 200 x 10 ... 40

Sipariş örneği: 5 ton yuvarlak çubuk, çekilmiş, çap 36 mm, imalât uzunluklarındaki CuZn40 F 41’den mamul,:
5 t yuvarlak 36 DIN 1756 - Cu Zn 40 F 41

Çekilmiş teller DIN 1557 (1974)]

DIN 17 677’deki (1983) bakır malzemelerinden mamul tellerin mekanik özellikleri

Tercih ed. ölçüler

Yuvarlak tel d m 0,1 0,2 0,3 … 1 1,2 … 2,2 2,5 0,8 3 0 3,2 3,5 4 … 7 8 … 12 14 16 18
m
Dörtköşeli tel a m 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 16 17
m
Altıköşeli tel s m 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 17
m
Sipariş örneği: Çekilmiş altıköseli tel (C), anahtar genişliği 4,5 mm, CuZn40 F 41’den mamul:
Altıköşeli C 4,5 DIN 1757 - CuZn 40 F 41

Bantlar ve saclar
DIN 17 670’deki (1983) bakır malzemelerinden mamul bantların ve sacların mekanik özellikleri

Bantlar ve bant şeritleri, soğuk haddelenmiş DIN 1791 (1973)

Kalınlık s mm 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,5 1,8 2,0 2,5 3 3,5 4
Genişl. b mm Bant şeritleri: 500 mm genişliğe kadar 500 mm’den daha büyük uzunluklarda
Bantlar: 1 000 mm genişliğe kadar 1 000 mm’den daha büyük uzunluklarda

Saclar ve sanc şeritleri, soğuk haddelenmiş DIN 1751 (1973)

Kalınlık s mm 0,2 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,5 1,8 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Genişl. b mm Sac şeritleri: 50 mm genişliğe kadar 500 mm’den daha büyük uzunluklarda
saclar: 500 mm genişliğe kadar 1 000 mm’den daha büyük uzunluklarda

Sipariş örneği: 0,8 mm kalınlıkta ve 800 mm genişlikte, 2 500 mm uzunlukta CuZn37 F 30’dan mamul sac
Sac 0,8 800 2500 DIN 1751 - CuZn 37 F 30

242 Bakır Yarı Mamulleri

Bakır yarı mamulleri

Borular ve boş profiller

DIN 17 671’deki (1983) bakır malzemelerinden mamul boruların mekanik özellikleri
Bakır ve dövülgen bakır alaşımlarından mamul borular, preslenmiş
Bakır borular,
DIN 59 750 İç çap Çeper kalınlığı s (mm)
dikişsiz çekilmiş DIN 1761 (1969)
(1974) d2 (mm) 2 2,5 3 3,5 4 5 10 15 20
10 12 14
(Malzemeleri DIN 1708’a uygun)
16 18 20
bakır borular 3 ilâ 450 mm dış
22 24 27 çapında ve 0,2 ilâ 10 mm çeper
30 35 40 kalınlığında dikişsiz çekilmiş DIN
45 50 60 1755’e uygun dövülgen bakır
70 80 90 alaşımlarından mamul borularla aynı
100 120 140 kademelendirmede (aşağıya bakınız)
160 180 200 mevcuttur.

Dövülgen bakır alaşımlarından mamul borular, dikişsiz çekilmiş DIN 1755 (1969)
Dış çap Çeper kalınlığı s (mm)
d1 (mm) 0,5 0,75 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 5 6 8 10
d1 = 10 mm’den
3 4 5 6 8 10 12
itibaren
d1 = 18 mm’den
14 15 16 18 20 22 25
itibaren
28 30 32 35 38 40 42
44,5 50 55 57 60 63 70
76 80 85 89 100 108 114

125 133 159 160 168 194 200

d1 = 200 mm’ye kadar
219 250 267 273 315
Su ve gaz hatları için bakırdan mamul dikişsiz Kılcal kaynak bağlantıları için bakır ve dövülgen bakır
yuvarlak borular DIN EN 1057 (1996) alaşımlarından mamul borular, dikişsiz çekilmiş
Malzeme: CuDHP (CW 024 A olarak da adlandırılır) yumuşak
DIN 59753 (1980)
R 220, yarı sert R250, sert R290 Malzemeler: SF - Cu, Cu AsP, CuZn20AI, CuNi10Fe
Dış çap Duvar kalınlığı s (mm) Dış çap Duvar kalınlığı s (mm)
d1 (mm) 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 3,0 d1 (mm) 0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
6 8 10 10 mm’den min.
2 3 4 5 itibaren 12mm
12 15 18 min.
6 8 10 12
22 28 35 20 mm
14 15 16 18
42 54 64 d1 = 18 mm’ye
20 22 25 28
76,1 88,9 108 kadar
30 35 38 42
133 159
44,5 54 57 64 30 57
219 267 mm’ye mm’ye
76,1 88,9 108 kadar kadar

Otomatlarda talaşlı işleme için, dikişsiz çekilmiş DIN 59 752 (1973)

Dövülgen bakır alaşımlarından mamul borular ve boş altıgen profiller
Dış çap Çeper kalınlığı s (mm)
d1 (mm) 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 8 10 12
10 11 12 14 16 18

20 22 25 28 30 32
R biçimi
36 40 45 50 55 60

Dıç çap Çeper kalınlığı s (mm)

d1 (mm) 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 8 10 12
10 11 12 13 14 17

19 22 24 27 30 32
S biçimi
36 41 46 50 55 60

Bakır ve bakır alaşımlarından mamul ekstrüde profiller DIN 17674 (1983)

Bakır malzemelerinden mamul ekstrüde profiller enine kesit biçimleri itibarıyla değil özellikleri ve teslim koşulları
itibarıyla standardize edilmiştir. Her yarı mamul imalâtçısının satışa sunduğu çok sayıda profil biçimi vardır.

Bakır Yarı Mamulleri 243

 Bakır malzemelerinin işlenmesi

Bakır malzemelerinin işlenmesi ile ilgili açıklamalar (seçme örnekler)

Soğuk
Kısa adı Sıcak Yumu- Mekanik
şekil- Talaşla- Sert Gaz WIG MIG Galvaniz-
Malzeme şekillen- şak per-
lendirme nabilirlik lehim kaynağı kaynağı kaynağı lenebilirlik
numarası dirme lehim dahlama
(yumuşak)
Alaşımsız bakır
çok iyi çok iyi kötü iyi iyi orta iyi iyi çok iyi çok iyi
örneğin SF - Cu

DIN 17 666’ya uygun düşük alaşımlı bakır malzemeleri (seçme örnekler)

CuSi2Mn iyi çok iyi kötü iyi iyi çok iyi çok iyi çok iyi iyi orta

CuBe2 iyi iyi orta iyi iyi orta iyi iyi iyi iyi

CuNi2Si iyi iyi orta iyi orta kötü orta orta iyi iyi

DIN 17 660’a uygun dövülgen bakır – çinko alaşımları (pirinçler) (seçme örnekler)
CuZn5 orta iyi kötü çok iyi çok iyi iyi iyi orta çok iyi çok iyi

CuZn10 orta iyi kötü çok iyi çok iyi iyi iyi orta çok iyi çok iyi

CuZn20 orta iyi orta çok iyi çok iyi iyi iyi orta çok iyi çok iyi

CuZn30 iyi çok iyi orta çok iyi çok iyi iyi iyi orta çok iyi çok iyi

CuZn40 çok iyi orta orta çok iyi iyi iyi orta orta çok iyi çok iyi

CuZn36Pb3 iyi iyi çok iyi çok iyi orta kötü kötü kötü çok iyi çok iyi

CuZn40Pb2 çok iyi kötü çok iyi çok iyi orta kötü kötü kötü çok iyi çok iyi

CuZn31Si1 mitte! iyi orta orta orta orta iyi orta çok iyi orta

CuZn40Al1 çok iyi kötü orta kötü orta kötü orta kötü çok iyi orta

CuZn40Mn2 iyi orta orta çok iyi iyi orta orta kötü çok iyi iyi

DIN 17 662,1705 ve 1716’ya uygun bakır – kalay alaşımları (kalay bronzları) (seçme örnekler)
CuSn2 iyi çok iyi orta çok iyi iyi orta iyi iyi iyi iyi

CuSn6 orta çok iyi orta iyi iyi orta iyi iyi iyi iyi

CuSn8 orta çok iyi orta iyi iyi orta iyi iyi iyi iyi

G-CuSn12 - - iyi iyi iyi orta orta orta iyi iyi

G-CuSn10Zn
- - iyi iyi iyi orta orta orta iyi iyi
(kızıl döküm)
G-CuPb15Sn
(döküm – kalay kurşun - - çok iyi iyi kötü kötü - - iyi iyi
bronzu)
DIN 17 663’e uygun bakır – nikel – çinko alaşımları (yeni gümüş) (seçme örnekler)
CuNi25Zn15 orta çok iyi orta çok iyi çok iyi ortav çok iyi kötü çok iyi iyi

CuNi12Zn30Pb kötü orta iyi çok iyi çok iyi kötü orta kötü iyi iyi

Bakır malzemelerinin yüksek hızlı çeliklerle delinmesi için referans değerler (helezon matkap)
mm cinsinden d matkap çapında Matkap tipi: N
Kesme hızı
Malzeme her dönüş için mm cinsinden ilerleme f Bıçak şev açısı: 12 ... 15° (Matkaptaki
vc m/min
2,5 4 6 10 16 25 40 Uç açısı: 118° tanımlamalar için
Bakır 40 ... 60 0,06 0,10 0,16 0,22 0,30 0,40 0,50 Bükme açısı: 30° bkz. Sayfa 223)
CuZn40Pb2 60 ... 150 0,08 0,12 0,20 0,28 0,38 0,50 0,60 Soğutma: Basınçlı hava

Bakır malzemelerinin tornalanması için referans değerler

Eğim açısı λ Einstell-
Kesme Kesme derinliği α İlerleme f Kesme hızı vc Bıçak şev Talaş açısı γ
Malzeme (mm) ° winkel x
malzemesi (mm) m / min açısı α °
°
Bakır S10–4 – 3 -10 3 0,3 50... 120 5 ... 10 5... 10 5 ... 10 75...80
CuZn40Pb2 6 0,6 90 ... 200 0... 5 0... 3 0 75...80

244 Bakır Malzemelerinin İşlenmesi

 Bakır malzemelerinin kaynaklanması ve lehimlenmesi
Kaynak dikişinin hazırlanması (özet) DIN 8552 T 3 (1982)
I dikişi Sac kalınlığı 4 ilâ 6 mm V dikişi U dikişi
Sac kalınlığı 5 ilâ 20 mm Sac kalınlığı 14 mm’den fazla X dikişi Sac kalınlığı 10 mm’den fazla

0 ilâ 4 mm
yakl. 0 ilâ 4 mm 0,5 - 3 mm yakl. 1 ilâ 6 mm yakl. 3 mm yakl. 1 ilâ 3 mm

Bakır ve bakır alaşımları için kaynak katkı maddeleri (seçme örnekler) DIN 1733, Bölüm 1 (1979)
Simge Önemli alaşım Ergime alanı Kullanım Kaynak uygunluğu1)
Malzeme numarası elementleri (°C) örnekleri G WIG MIG
Gaz ve koruyucu gaz kaynağı için tel elektrotlar, kaynak telleri ve kaynak çubukları
SG - CuAg
2.1211
yaklaşık % 1 Ag 1 070 ... 1 080 Oksijensiz bakır ++ ++ +
SG - CuSn
2.1006
% 0,5 ... 1 Sn 1 020 ... 1 050 Oksijensiz bakır + ++ ++
SG – CuZn 40 Si
2.0366
% 37 ... 41 Zn 890 ... 910 Bakır – çinko alaşımları ++ + -
SG – CuSn 12
2.1056
% 11 ... 13 Sn 825 ... 990 Bakır – kalay alaşımları + ++ ++

SG – CuNi 30 Fe % 29 ... 32 Ni Bakır – nikel alaşımları, örneğin Cu Ni 10 Fe 1 Mn

2.0837
1 180 ... 1 220
veya Cu Ni 30 Mn 1 Fe
- ++ ++
~ % 0,7% Fe, ~ 1 Mn
Bakır – alüminyum alaşımları
SG - CuAI 10 Fe % 9 ... 11 AI %
2.0937 ~ 1Fe
1 030 ... 1 090 Ferritik – perlitik çelikler üzerine yüzey sertleştirme - ++ ++
kaynağı
Elle ark kaynağı (E kaynağı) için çubuk elektrotlar
EL - CuMn 2
% 1 ... 2 Mn 1000 ... 1050 Oksijensiz bakır
2.1363
EL - CuAI 9 6,5 ... 8,5 AI, - Cu – Al ve Cu – Zn alaşımları, Ferritik – perlitik çelikler üzerine yüzey
1020 ... 1050
2.0926 % 2 Mn, % 1Fe sertleştirme kaynağı
EL - CuSn 13
% 11 ... 13 Sn 825 ... 990 Bakır – kalay ve bakır – kalay – çinko – kurşun alaşımları
2.1027
EL - CuAI9Ni 2 Fe % 6,5 ... 8,5 AI,
1030 ... 1050 Bakır – alüminyum alaşımları
2.0930 % 1,5 ... 3 Fe, Mn, Ni
EL - CuNi 30 Mn % 29 ... 32 Ni, % 1 Fe, Bakır – nikel alaşımları
1180 ... 1240
2.0838 % 1 ... 2 Mn CuNi 10 Fe 1 Mn ve CuNi 30 Mn 1 Fe
1) İşaretlerin anlamları: - uygun değil + uygun ++ önerilir
G = gaz kaynağı WIG = Volfram – asal gaz kaynağı MIG = Metal – asal gaz kaynağı (Sayfa 226)

Kaynak katkı malzemelerinin ölçüleri DIN 1733, Bölüm 1 (1979)

Kaynak katkı maddesi Çap x uzunluk (mm)
Tel elektrotlar Kaynak
Çap: 0,8; 1; 1, 2; 1,6; 2; Uzunluk: Bobinden
telleri
Kaynak çubukları Çap: 1,6; 2; 2,4; 2,5; 3; 3,2; 4; Uzunluk: 1000 veya anlaşmaya bağlı

Örtülü çubuk elektrotlar 2,5 x 250, 300, 350; 3,2 x 350; 4,5 x 350, 400, 450

Sipariş örneği: EL - CuSn1380 malzemesinden 80 kg kg örtülü çubuk elektrot, çap 4 mm, uzunluk 350 mm
Çubuk elektrot DIN 1733 – EL - CuSn13 - 4 x 350

Bakır malzemeleri için lehim ve flux

Lehimlenecek Az antimonlu yumuşak
Bakır – çinko Düşük sıcaklıkta eriyen sert
malzeme Yumuşak lehim kurşun –kalay ve kalay
Sert lehim (DIN 8513) alaşımları gümüş lehimi örn. L - Ag40Cd
(DIN EN 29 453) – kurşun lehimleri örn.
(pirinç) Flux: F - SH 1
L - PbSn40 (Sb)
Flux: F - Sw 21
İri parçalar: örn. İri parçalar:
S - Pb50Sn 50 İnce örn. L –CuZn 40 Bakır – çinko örn. L - Ag30Cd
Örn. L - Sn60Pb (Sn)
Bakır lehimler: örn.. S - en iyisi L -Ag44 veya alaşımları Flux: örn. F - SH 1,
Flux: örn. F - SW 21
(alaşımsız) Sn96Ag 4. Flux: örn. L-Ag5P (fluxsuz) (kalay bronzları) F - SH 2
3.1.1., 3.1.2. FluX: örn. F - SH 1,
2.1.2., 1.1.2. F-SH 2
örn. L - Ag30Cd
Düşük sıcaklıklarda Bakır – nikel Örn. L - SnAg5
Düşük alaşımlı L - ZnCu42
Bakır gibi eriyen lehim, örn. –kalay alaşımları L - SnCu3
bakır malzemeleri Flux: örn. F - SH 1,
L-Ag45Sn (yeni gümüş) Flux: örn. F - SW 22
F - SH 2

Bakır Malzemelerinin Kaynaklanması ve Lehimlenmesi 245

 Çinko, kalay, kurşun, nikel ve titan malzemeleri
Çinko malzemeleri (seçme örnekler)
Birincil çinko DIN EN 1179 (1996)
Eski DIN 1706’daki Eski DIN 1706’daki
Tür sınıfı Bileşimi Kullanımı Tür sınıfı Bileşimi Kullanımı
simgesi simgesi
Z1 Zn 99,995 % 99,995 Zn Z4 Zn 99,5 % 99,5 Zn
Çinko alaşımları, saclar
Galvanizhane çinkosu,
Z2 Zn 99,99 % 99,99 Zn ve bantlar için baz Z5 Zn 98,5 % 98,5 Zn
alaşım çinkosu
Z3 Zn 99,95 % 99,95 Zn olarak

İnşaat sektörü için titan çinkosundan mamul haddelenmiş yassı ürünler DIN EN 988 (1996)
Kalınlığı Genişliği Rp 0,2 Rm Kırılma Zaman testinde kalan
Ürünün adı Bileşimi
mm mm N / mm2 N / mm2 genleşmesi % genleşme
Baz: Birincil çinko Z 1
Titan çinkosu EN 988 Cu: % 0,08... 1,0 0,6 ... 1,0 100 ... 1000 min. 100 min. 150 min. 35 max. % 0,1
Ti: % 0,06... 0,2

İnce çinko döküm alaşımları DIN 1743, Bölüm 1 ve 2 (1978) (öngörülen tazmin standardı: EN 1774)
Malzeme Kırılma Brinell
Yoğunluk Rp0.2
Bileşimi N / mm2 genleşmesi sertliği Kullanımı
Simge Numara kg / dm3 N / mm 2
% HB
GD – ZnAI 4 Cu 1 2.2141 ~ % 4 AI, ~ % 0,8 Cu 6,7 220 ... 250 280 ... 350 2 ... 5 85 ... 105 Basınçlı döküm yapı elemanları

G - Zn AI 4 Cu 3 2.2143 ~ % 4 AI, ~ % 3 Cu 6,8 170 ... 200 220 ... 260 0,5 ... 2 90 ... 100 Döküm parçaları

Kalay malzemeleri (seçme örnekler)

Külçe kalay DIN EN 610 (1995) Kalay – basınçlı döküm alaşımları DIN 1742 (1971)
Malzeme Kullanımı Malzeme Rm A5 Kullanımı
Bileşim
Simge Katkılar Simge Numara N / mm2 %
Sn 99,85 Beyaz sac GD - Sn80Sb 2.3752 % 17 Sb, % 3 Cu 115 2,5
AI, As, Bi, Cd, Küçük, tam ölçülü
Sn 99,95 kaplaması, GD – Sn60Sb Pb 2.3722 %13 Sb, % 3Cu, %14 Pb 90 1,7
Cu, Fe, Pb, basınçlı döküm
alaşımlar için
Sb, Zn parçaları
Sn 99,99 baz malzemesi GD - Sn50Sb Pb 2.3732 %13 Sb, % 3 Cu, % 24 Pb 90 1,9

Kurşun malzemeleri (seçme örnekler)

Malzeme Kurşun alaşımları DIN 17640 (1986)
Bileşim Kullanımı
Simge Numara Malzeme
Alaşım grubu Kullanımı
Kurşun DIN 1719 (1986) Simge Numara
Pb 99,9 Bakır – ince
2.3040 % 99,9 Pb Baz malzemesi Pb 99,985 Cu 2.3021 Kaplamalar
(ocak kurşunu) kurşun
Pb 99,9 (ince Bakır – ocak
2.3010 % 99,99 Pb Kaplama, aküler Pb 99,94 Cu 2.3035 İnşaat sektörü
kurşun) kurşunu
Blei-Druckgusslegierungen DIN 1741 (1974) Boru kurşunu Pb Sb1 As 2.3201 Basınçlı borular
Gd – Pb 95 Sb 2.3350 % 4 ... 6 Sb Küçük, tam ölçülü Sert kurşun Pb Sb4 2.3207 İnşaat sektörü Kimya
basınçlı döküm boruları
GD – Pb 80 Sb Sn 2.3353 % 15 Sb, % 5 Sn parçaları Sert kurşun Pb Sb8 2.3208

Nikel malzemeleri (seçme örnekler)

Malzeme
Nikel malzeme grubu Kullanımı
Simge Numara
Yarı mamullerdeki nikel DIN 17 740 (1983) Örn. Ni 99,6 2.4060 Korozyona dayanıklı parçalar
Düşük alaşımlı dövülgen nikel alaşımları DIN 17 741 (1983) Örn. Ni Mn 2 2.4110 Bujiler
Kromlu dövülgen nikel alaşımları DIN 17 742 (1983) Örn. Ni Cr 20Ti 2.4951 Yüksek sıcaklığa dayanıklı yapı
elemanları
Bakırlı dövülgen nikel alaşımları DIN 17 743 (1983) Örn. Ni Cu 30 Fe 2.4360 Korozyona dayanıklı yapı elemanları
Mo ve Cr’li dövülgen nikel alaşımları DIN 17 744 (1983) Örn. Ni Cr 21Mo 2.4858
Nikel yarı mamulleri (saclar, çubuklar, borular) DIN 17 750 ilâ 17 754’de standartlaştırılmıştır.

Titan malzemeleri (seçme örnekler)

Titan malzeme grubu Malzeme Rp0,2 Rm A5 Kullanımı
DIN 17 850, 17 851 (1990) Simge Numara N / mm2 N / mm2 %
Alaşımsız titan Örn. Ti 1 ( Fe < % 0,15, 0 > 0,12) 3.7025 ~ 180 290 ... 410 min. 30 Kimya aparatları
Düşük alaşımlı titan Ti 2 Pd (Fe, Pd ~ % 0,2, 0 > 0,18) 3.7235 ~ 250 390 ... 540 min. 22 Uçakların taşıyıcı yapı
elemanları
Yüksek alaşımlı titan Ti AI 6 V 4 (AI ~ % 6, V ~ % 4) 3.7165 ~ 850 ~ 900 min. 8

246 Çinko, Kalay, Kurşun, Nikel ve Titan Malzemeleri

 Lehimleme

Sert lehimler (seçme örnekler) DIN 8513 T1 ilâ T5 (1979, 1983)

Lehim malzemesi örneği Çalışma

Ergime alanı Kullanımı
Lehim malzemesi grubu sıcaklığı
Malzeme Bileşimi (°C) Lehimlenebilen malzemeler
Simge1) (°C)
numarası2) (%)

100 Cu, Masif çelik yapı

Bakır lehimleri L - SF Cu 2.0091 1083 1100 elemanlarındaki koruyucu gaz
0,04 P’ye kadar lehimleri
2.0367 60 Cu, 39,8 Zn, Sert metal lehimleri
L - Cu Zn 40 890 ... 900 900
Pirinç benzeri 890 - 900 0,2 Si Alaşımsız çelikler
lehimler 2.0533 57 Cu, 40 Zn, 1 Sn, Alaşımsız çelikler
L - Cu Zn 40 Sn 870 ... 890 900
870 - 890 1 Mn, 1 AG Döküm demiri
2.1021 94 Cu, 6Sn, 0,04 Çelikler
L - Cu Sn 6 910 ... 1040 1040
Bronz benzeri 910 - 1040 P’ye kadar Ni malzemeleri
Çok lehimler 2.1055 Çelikler
amaçlı sert L - Cu Sn 12 88 Cu, 12 Sn 825 ... 990 990
825 - 990 Ni malzemeleri
lehimler
2.1205
(kadmi- L - Ag 5 55 Cu, 40 Zn, 5 Ag 830 ... 870 860
yumsuz) 830 - 870
2.1216
L - Ag 25 25 Ag, 41 Cu, 34 Zn 680 ... 795 780
680 - 795 Muhtelif çelikler,
Gümüş benzeri bakır malzemeleri ve nikel
2.5157 34 Ag, 36 Cu,
çok amaçlı sert L - Ag 34 Sn 630 ... 730 710 malzemeleri
630 - 730 27 Zn, 3 Sn İşletme sıcaklığı 200 °C’ye
lehimler
2.5158 45 Ag, 27 Cu kadar olan lehim yerleri için
L - Ag 45 Sn 640 ... 680 670
640 - 680 25 Zn, 3 Sn
55 Ag, 21 Cu,
L - Ag 55 Sn 630 - 660 630 ... 660 660
22 Zn, 2 Sn
2.12 12 Ag, 50 Cu,
L - Ag 12 Cd 620 ... 825 800
620 - 825 31 Zn, 7 Cd
2,1215 20 Ag, 40 Cu,
L - Ag 20 Cd 605 ... 765 750
605 - 765 25 Zn, 15 Cd Muhtelif çelikler,
2.5145 30 Ag, 28 Cu, bakır malzemeleri
Düşük sıcaklıkta L - Ag 30 Cd 600 ... 690 680 nikel malzemeleri
eriyen çok amaçlı sert 600 - 690 21 Zn, 21 Cd
İşletme sıcaklığı 150 °C’ye
lehimler 2.5141 40 Ag, 19 Cu, kadar olan lehim yerleri için
(kadmiyumlu) L - Ag 40 Cd 595 ... 630 610
595 - 630 21 Zn, 20 Cd
2.5143 50 Ag, 15 Cu, 17,5
L - Ag 50 Cd 620 ... 640 640
620 - 640 Zn, 17,5 Cd

L-Cu P 6 710 - 880 93,8 Cu, 6,2 P 710 ... 880 730
Bakır boru tesisatı
Saf bakır için fluxsuz Pirinç,
2.1467
L-Ag 2 P 91,8 Cu, 6,2 P, 2 AG 650 ... 810 710 bronz, kızıl döküm için fluxlu
Bakır malzemeleri için 650 - 810 İşletme sıcaklığı 150 °C’ye
fosfor içerikli sert lehimler 2.1210 kadar olan lehim yerleri için
L-Ag 15 P 80 Cu, 15 Ag, 5P 650 ... 800 710
650 - 800
2.5160 50 Ag, 15,5 Cu, 15,5 Sert metallerin alet
L-Ag 50 Cd Ni 645 ... 690 660 taşıyıcılarının üzerine
645 - 690 Zn, 16 Cd, 3 Ni
Sert metal lehimleri lehimlenmesi,sert metaller,
2.1217 27 Ag, 38 Cu, 20 Zn, çelikler, volfram, molibden,
L-Ag 27 680 ... 840 840
680 - 840 9,5 Mn, 5,5 Ni tantal
2.5161 Bakırsız sert lehim
L-Ag 85 85 Ag, 15 Mn 960 ... 970 960
Özel uygulamalar için 960 - 970 Amonyak hatları
sert lehimler 2.5162 56 Ag, 26 Cu, Paslanmaz çeliklerden
L-Ag 56 In Ni 620 ...730 730
620 - 730 14 ln, 4 Ni mamul su hatları

2.4148 Yüksek alaşımlı çelikler, Ni,

Yüksek sıcaklıklar için sert
L Ni 5 79 Ni, 19 Cr, 10 Si 1080 ... 1135 1120 Co alaşımları, 400 °C’ye kadar
lehimler 1080 - 1135 işletme sıcaklıkları
3.2285
Alüminyum sert lehimleri L-Al Si 12 88 AI, 12 Si 575 ... 590 590 Alüminyum malzemeleri
575 - 590
1)
DIN 8513’e göre
2)
DIN 17 007’ye göre

Lehimleme 247
 Lehimleme

Sert lehim için flux DIN 8511, Bölüm 1 (1985)

Sert lehim
Etkili Etki derecesi Önemli kullanım alanları
DIN 8511’e göre flux Kalıntıların tavrı
bileşenleri (°C) Lehimlenebilen temel malzemeler
tipi
Çalışma sıcaklıkları en fazla 800 °C olan
Bor bileşimleri ve
F - SH 1 Korozif 550 ... 800 sert gümüş lehimi. Muhtelif çelikler ve ağır
floritler
metaller.
Çalışma sıcaklıkları 750 ve 1000 °C arasında
F - SH 2 Bor bileşimleri Korozif değil 750 ... 1100 olan sert lehimler. Muhtelif çelikler ve ağır
metaller.
Çalışma sıcaklıkları 1000 °C’nin üzerinde
Bor bileşimleri,
F - SH 3 Korozif 1000 ... 1250 olan sert lehimler. Muhtelif çelikler ve ağır
fosfatlar, silikatlar
metaller.
Çalışma sıcaklıkları 600 ve 1000 °C arasında
Kloritler
F - SH 4 Korozif 600 ... 1000 olan sert lehimler. Muhtelif çelikler ve ağır
ve floritler
metaller.
Kloritler ve
F - LH 1 Korozif 590 Yıkanabilen alüminyum iş parçaları.
floritler
Korozif değil Suyla temas etmemeleri gerreken
F - LH 2 Floritler 590
Higroskopik değil alüminyum iş parçaları.

Yumuşak lehimler (seçme örnekler) DIN EN 29453 (1993), tazmin etmesi öngörülen standart DIN 1707
Eski DIN Kullanım alanları2)
Lehim malzeme Alaşım Alaşım Ergime Lehim sıcaklık
17072)’deki Lehimlenebilen
grubu1) numarası simgesi alanı °C alanı2) °C
simgesi malzemeler

1 S - Sn 63 Pb 37 L - Sn 63 Pb 183 185 - 325

2 S - Sn 60 Pb 40 L-Sn 60 Pb 183 185 - 325

3 S - Pb 50 Sn 50 L-Sn 50 Pb 183 - 215 220 - 325 Karöseri yapımı

İnce sac lehimleri
Kalay – kurşun
5 S - Pb 60 Sn 40 L - Pb Sn 40 183 - 235 240 - 325 İnce lehimler Tenekecilik
alaşımları
işleri Soğutucu yapımı
7 S - Pb 70 Sn 30 - 183 - 255 260 - 325 Elektrikli aletler

8 S - Pb 90 Sn 10 - 275 - 320 320 - 380

10 S -Pb 98 Sn 2 L - Pb Sn 2 320 325 - 400

11 S - Sn 63 Pb 37 Sb - 183 185 - 325

13 S - Pb 50 Sn 50 Sb L - Sn 50 Pb (Sn) 183 - 216 220 - 325 Tenekecilik işleri

Antimonlu kalay
– kurşun alaşımları İnce lehimler Soğutucu
15 S - Pb 69 Sn 30 Sb 1 L - Pb Sn 30 Sb 185 - 250 260 - 350
yapımı
17 S - Pb 78 Sn 20 Sb 2 L - Pb Sn 20 Sb 185 - 270 280 - 325 Elektrikli aletler

Kalay - antimon 18 S - Sn 95 Sb 5 - 230 - 240 245 - 325

19 S - Sn 60 Pb 38 Bi 2 - 180 - 185 190 - 325 İnce lehimler

Kalay – kurşun -vismut ve
Düşük sıcaklıkta lehim
vismut -kalay
21 S - Bi 57 Sn 43 - 138 140 - 250 işleri

Kalay - kurşun - kadmiyum 22 S - Sn 50 Pb 32 Cd 18 L - Sn Pb Cd 18 145 150 - 250 Kablo lehimler

24 S - Sn 97 Cu 3 L - Sn Pb Cu 3 230 - 250 250 - 350

Kalay - bakır ve kalay Bakır boru tesisatı İnce
– bakır – kurşun iş tekniği
25 S - Sn 60 Pb 38 Cu 2 L - Sn 60 Pb Cu 183 - 190 190 - 325

Kalay - indiyum 27 S - Sn 50 In 50 - 117 - 125 130 - 250 Metal – cam lehimi

28 S - Sn 96 Ag 4 - 221 230 - 325

Kalay - gümüş ve kalay Bakır boru
– kurşun – gümüş tesisatı
30 S - Sn 62 Pb 36 Ag 2 - 178 - 190 200 - 350

32 S - Pb 98 Ag 2 - 304 - 305 310 - 420 Elektrikli aletler

Kurşun – gümüş ve
Yüksek sıcaklıkta
kurşun – kalay – gümüş lehim işleri
34 S - Pb 93 Sn 5 Ag 2 - 296 - 301 310 - 420
1)
DIN EN 29 453, alüminyum malzemelerinin yumuşak lehimlenmesi için kadmiyum ve kalay içerikli lehimleri içermemektedir. Bu malzemeler yeni DIN
1707 taslağında yer almaktadır (Sayfa 239).
2)
Bu veriler DIN EN 29 453’un bileşeni değildir.

248 Lehimleme
 Lehimleme

Yumuşak lehim için flux DIN EN 29454-1 (1994) tazmin etmesi öngörülen standart DIN 8511 T2
DIN EN 29 DIN Etkili Seyreltme Kalıntılar Uygun lehim Etki Kullanım alanları
454 – 1’deki1) 8511T2’deki2) bileşenler maddesi yöntemleri sıcaklığı Lehimlenebilen
simgesi simgesi Korozif Çözülürlük °C malzemeler
Ağır metallerin yumuşak lehimi için flux
Yüksek korozif yapı
Çinko ve / veya
elemanları, örneğin çatı
3.2.2 F - SW 11 amonyum klorit ve Su Kuvvetli Su Hepsi 150 ... 450
olukları, yüksek alaşımlı
asitler
çelikler
Tenekecilik işleri,
Çinko ve / veya
3.1.1 F-SW 12 Su Kuvvetli Su Hepsi 150 ... 450 kromsuz çelikler, demir
amonyum klorid
olmayan ağır metaller

Organik Su / Boru tesisatları,

Gliserin / Hepsi alev
3.1.1 . F - SW 21 ortamlardaki çinko Hafif çözgen 150 ... 400 alaşımsız çelikler, demir
vernik tineri etkisiz
ve amonyum madde olmayan ağır metaller
3.1.2 F - Sw 22 Çözgen Boru tesisatları, alaşımsız
Organik asitler ve Hepsi alev
2.1.3 F - SW 23 Vernik tineri Hafif madde: Tri 200 ... 400 çelikler, Cu ve Pb
halojen bileşimler etkisiz
2.1.1 F - Sw 24 Tetra malzemeleri
Halojen içerikli Sadece
Hepsi alev Elektrikli cihaz
1.1.2 F - Sw 26 aktivatör içeren Vernik tineri alaşımsız 200 ... 400
Tri etkisiz yapımı, alaşımsız
reçineler çelikler
Tetra çelikler, bakır yapı
1.1.1 F - SW 31 Katkılı ve katkısız elemanları, elektronik
Yok
1.1.3 F - SW 32 reçineler
Hafif metallerin yumuşak lehimi için flux
3.1.1 F - LW 1 ZnCI2, SnCI2 Su Kuvvetli Su Hepsi 150 ... 450
Organik alle ohne
2.1.3 F - LW 2 Vernik tineri Hafif 200 ... 300 Alüminyum
bileşimler Tri Flammen-
einwirkung yapı parçaları
Halojen Tetra
2.1.2 F - LW 3 Vernik tineri Kuvvetli 200 ... 300
bileşimler
1)
EN 29454 – 1’deki simgelerin anlamları: 1. sayı: Flux tipi, 2. sayı: Flux bazı, 3. sayı: Flux aktivatörü.
Sayıların anlamları için bkz. Sayfa 108
2)
DIN 8511 T2’deki simgelerin anlamları: F Flux, S Ağır metal, L Hafif metal, W Yumuşak lehim

Boru tesisatındaki lehim işleri için lehim ve flux DVGW Çalışma Evrakı GW 2 (1983)
Sert lehim
Lehim malzemeleri Lehim bileşimi Ergime Çalışma Tesisat tekniğinde sert lehim için
(%) sıcaklığı °C uygundur Flux
Simge Malzeme alanı
numarası °C Boru Fiting
Akıcı ortam
malzemesi malzemesi
93,8 Cu, Bakır Fluxsuz -
L - Cu P 7 2.1463 710 ... 880 730 Bakır
6,2 P
Kızıl döküm
Fluxlu F - SH 1
pirinç
L - Ag 2 P 2.1467 2Ag, 91,8 650 ... 810 710 Bakır Bakır Soğuk ve sıcak su Fluxsuz -
Cu, 6,2 P Kızıl döküm
Yağ Fluxlu F - SH 1
Pirinç
Çelik Sıvı gaz 22 mm boru çapına
45 Ag, 27
Çelik Bakır Doğal gaz ve şehir kadar fluxsuz,
L - Ag 45 Sn 2.5158 Cu, 3 Sn, 640 ... 680 670 F - SH 1
bakır Pirinç gazı daha yüksek boru
25 Zn
Kızıl döküm çaplarında fluxlu
Çelik florlanmış klor 22 mm boru çapına
44 Ag, 30 Çelik Bakır hidrokarbonları kadar fluxsuz,
L - Ag 44 2.5147 680 ... 740 730 F - SH 1
Cu, 26 Zn bakır Pirinç daha yüksek boru
Kızıl döküm çaplarında fluxlu
Çelik 22 mm boru çapına
34 Ag, 36
Çelik Bakır kadar fluxsuz,
L - Ag 34 Sn 2.5157 Cu, 3 Sn, 630 ... 730 710 F - SH 1
bakır Pirinç daha yüksek boru
27 Zn
Kızıl döküm çaplarında fluxlu

Yumuşak lehim
Lehim malz. Simge Lehim Ergime alanı Tesisat tekniğinde sert Flux veya yumuşak
Alaşım bileşimi (%) lehim için uygundur lehim pastası
°C
numarası
Boru malzemesi Fiting malzemesi Akıcı ortam
Bakır Bakır, pirinç, kızıl Soğuk ve
S – Sn 97 Cu 3 24 97 Sn, 3 Cu 230 ... 250 3.1.1 (F - SW 21)
döküm sıcak su
3 ...5 Ag Bakır, pirinç, kızıl Soğuk ve
S – Sn 96 Ag 4 28 221 ... 240 Bakır 3.1.1 (F - SW 21)
kalan Sn döküm sıcak su

Lehimleme 249
 Malzemelerin korozyon tavrı

Malzemelerin korozyon tavrı birçok faktöre bağlıdır (Sayfa 114). Bu sayfada verilen bilgiler tüm etkileri dikkate alamadığından
dolayı yaklaşık değerler olarak anlaşılmalıdır.

Metallerin etki ortamlarına karşı korozyon tavrı (yaklaşık değerler)

Metaller →
Ag AI Au Cd Co Cr Cu Fe Mg Mo Ni Pb Sn Ta Ti W
↓ Etki ortamları
Kuru hava + + + + + + + + + + + + + + +
Nemli hava + + + + + + + + + + +
Hava, 500 °C + + - - - - + +
Hidroklorik asit + - + - - - - + + +
Sülfürik asit - + - - - + + + +
Nitrik asit - + - - + - - - + +
Sodalı su + - + + + + + +
İşaretlerin anlamları:
+ Uzun süre dayanıklı, hemen hiç yıpranma yok Az dayanıklı, belirgin yıpranma
Belli koşullarda dayanıklı; yavaş ve genellikle eşit korozyon aşınması - Dayanıksız, hızlı tabribat

Çeliklerin atmosfer tiplerindeki Atmosfer tipleri DIN 55928 Bölüm 1 (1991)

korozyon tavrı Korozyon
Atmosfer tipi Tanımı
Çelikler Düşük Hava Yüksek alaşımlı çelikler sınıfı
→ Alaşım- alaşımlı şartları-
(% 18 Cr, Korozyon yapıcı zararlı maddeler-
sız çe- çelikler na da- (% 18 Cr, Kırsal bölge
↓ Atmosfer % 10 Ni, den kaynaklanan kayda değer kir- 1 ve 2
likler yanıklı % 8 Ni) atmosferi (L)
% 2,5 Mo) lenmelerin olmadığı kırsal bölgeler
tipi çelikler

Kuru oda havası + + + Yoğun yerleşimli bölgelerde kükürt-

Şehir
diok-sitle ve diğer zararlı maddeler- 2 ve 3
atmosferi (S)
Kırsal bölge le kirlenen atmosfer
+
atmosferi
Sanayi atık gazlarıyla iyice kirlenmiş
Şehir / sanayi Sanayi
- - + atmosfer. Sanayi yerleşim bölgeleri- 3 ve 5
atmosferi atmosferi (I)
nin tipik özellikleri
Deniz atmosferi - - + Daha çok kloritlerle kirlenmiş at-
Deniz
mosfer. Deniz ve dar sahil şeritleri- 4 ve 5
atmosferi (M)
İşaretlerin anlamları: yukarıya bkz. nin tipik özellikleri.

Paslanmaz çeliklerin etki ortamlarına karşı korozyon tavrı Paslanmaz çelikler korozyon tavırlarına göre
Çelikler → 2. çelik grubu 3. çelik grubu gruplara ayrılmaktadır.
1. çelik grubu
Cr > % 12 Cr > % 12, 1. çelik grubu:
↓ Etki ortamları Cr > % 12
Ni > % 8 Ni > % 8, Mo, Ti, Nb Krom muhtevaları > % 12 olan çelikler,
Amonyum klorit* örneğin X6Cr13
% 25, 100 °C
2. çelik grubu:
Kırsal bölge / şehir / Krom muhtevaları > % 12 ve nikel muhtevaları > % 8 olan
+
sanayi atmosferi*
çelikler , örneğin X5CrNi18-10
Klorlu su*
-
20 °C
Asetik asit 3. çelik grubu
+ + Krom muhtevaları > % 12, nikel muhtevaları > % 8 ve ek Mo,
% 10, 100°C
Ti ve Nb payları olan çelikler, örneğin X6CrNiMoTi17-12-2
Kireç suyu 20 °C + + +

Sodyum klorür İşaretlerin anlamları:

+ +
çözeltisi* % 35 20 °C + Dayanıklı, aşınma 0,1 mm / yıldan az
Şebeke suyu
+ + +
20 °C
Hafif yıpranma, belli şartlar altında kullanılabilir, aşınma
Deniz suyu* 0,1 ila 1 mm / yıl
+
20 °C
Sodalı su Az dayanıklı, kullanımı hemen hiç mümkün değildir,
+
% 25, 100 °C
aşınma 1 ila 11 mm / yıl
Nitrik asit
+ + +
% 25, 20 °C
- Dayanıksızdır, aşınma 11 mm / yıldan fazla
Hidroklorik asit*
-
% 0,5, 20 °C * Bu etki ortamları (Cl- içerikli) normal yüzey korozyonunun
Sülfürik asit yanında çok riskli bir yıpranma biçimi olan çürümeye ve kris-
- + taller arası korozyona da neden olabilmektedir.
% 1, 20 °C

250 Malzemelerin Korozyon Tavrı

 Çelik yapıların korozyona karşı korunması

Çelik yapı elemanları için korozyona karşı koruyucu kaplamalar DIN 55928 Bölüm 5

Korozyona karşı koruyucu kaplamaların başlıca bileşenleri şunlardır: bağlayıcı madde, ilâve edilen pigmentler,
dolgu maddeleri, çözgen maddeler ve katkı maddeleri. Korozyonun yıpratma gücüne ve korozyona karşı
korunma sınıfına göre farklı korunma sistemleri kullanılmaktadır.

Önemli bağlayıcı maddeler (seçme örnekler) DIN 55928 Bölüm 9

Bağlayıcı madde Özellikler, uygulamalar
Kuru yağlar İşlenmeleri kolaydır, ekonomiktir, iyi görünürler. Sadece az ilâ orta dereceli korozyon
Alkid reçineleri yıpranmaları için kullanılırlar, zamanla kırılganlaşırlar.
Klorlanmış kauçuk Kimyasal maddelere, hava koşullarına ve suya karşı dayanıklıdırlar; termo plâstik
Siklo kauçuk özellikleri vardır, mekanik bir hasardan sonra kolayca düzeltilebilirler Yıpratıcı, nemli ve
Vinil klorid polimeri ıslak ortamlardaki çelik konstrüksiyonlar.
Kimyasal ve mekanik dayanıklılıkları yüksektir, metaller üzerinde iyi tutunurlar. Metallerin
Epoksi reçineler astar kaplamalarıdırlar; yıpratıcı sanayi atmosferindeki çelik yapı elemanları. Zift ile
kombinasyon hâlinde, topraktaki ve sudaki çelik yapı elemanları ve zemin astarlaması.
Kimyasal ve mekanik dayanıklılıkları yüksektir. İşlenebilmeleri için yüzeylerin kuru
Poliüretan reçineleri
olması gereklidir. Yıpratıcı sanayi atmosferi ve örten esnek kaplamalar için.
Bitümler, Çok ucuzdur, sadece koyu renkler mümkündür, suya ve toprağa karşı çok
taş kömürü zifti dayanıklıdır, kolay düzeltilebilir, termo plâstik özellikleri vardır. Sudaki ve topraktaki
Silikon reçineleri Su geçirmez ve yüksek sıcaklıklara dayanıklı katmanlar
Alkali silikatları Çinko tozu kaplamalarında, özellikle yüksek sıcaklıklar altında yapılan uygulamalarda

Bağlayıcı maddelerin tanımlanması (seçme) DIN 55 928 Bölüm 9 (1991)

Sayı Bağlayıcı madde Simge Sayı Bağlayıcı madde Simge

Yağ veya 250 Akril reçinesi kopolimerleri AY

101 OEL*
yağ kombinasyonu 260 Polivinil bütiral PVB
Alkid reçine 270 Taş kömürü zifti T
110 AK
Alkid reçine 300 Epoksi reçine EP
111 AK -
kombinasyonu
120 Üretan yağı 301 Epoksi zift EP - T
150 Epoksi reçine esteri EPE 310 Poliüretan reçine (az çözgen PUR
madde veya çözgen madde içerikli)
200 Vinilklorid PVC
201 kopolimerleri PVC Poliüretan –zift
311 PUR - T
kombinasyonu
210 Klorlanmış kauçuk RUC
500 Ethil silikat ESI
Klorlanmış kauçuk
211 RUC - 520 Silikon reçinesi Sl
kombinasyonu
220 Siklo kauçuk RUI 530 Çinko – alkali silikat ASI

Pigmentler ve dolgu maddeleri (seçme) DIN 55928 Bölüm 5

Astar kaplama pigmentleri, aktif pigmentlerdir. Kimyasal veya elektro kimyasal özellikleri ile etkide bulunurlar.
Örten kaplama pigmentleri pasif pigmentlerdir. Korozyona karşı koruyucu etkileri yoktur.

Aktif pigmentler Pasif pigmentler Dolgu maddeleri

Sülüğen Alüminyum tozu Çinko oksit (beyaz) Baryum sülfatları
Çinko fosfatları
(kurşun oksit) Titan dioksit Krom dioksit yeşili Kalsiyum carbonatlar
Çinko oksit
Çinko beyazı Mikamsı demir oksit Demir oksit kırmızısı Silikatlar
Boya çinko oksidi
Çinko tozu Titan dioksit Kurum, grafit örn. Mika, kuvars, talk

Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması 251

 Çelik yapıların korozyona karşı korunması

Çelik yüzeylerinin kaplanmaya hazırlanması DIN 55 928, Bölüm 4 (1991) ve ISO 8501 (1996)

Hazırlanacak çelik yüzeyinin başlangıçtaki durumu

A paslanma derecesi B paslanma derecesi C paslanma derecesi D paslanma derecesi

Çelik yüzeyinin büyük bir kıs- Tufalin paslandığı veya kazı-

Çelik yüzeyinde paslanma Tufalin paslandığı ve koroz-
mı iyice yapışmış tufal ile ör- nabildiği çelik yüzeyi. Fazla
ve tufal pullanması başla- yon çürümelerinin yaygın
tülmüş durumda ancak önem- korozyon çürümesi görün-
mış durumda olduğu çelik yüzeyi
li bir kısmında paslanma yok müyor

Hazırlanmış çelik yüzeylerinin standart saflık dereceleri

Işınlamayla oluşturulmuş
Sa 1 Sa 2 Sa 21/2 Sa 3
Başlangıç durumları: B, C, D Başlangıç durumları: B, C, D Başlangıç durumları: A, B, C, D Başlangıç durumları: A, B, C, D
Örnek: D Sa 1 Örnek: D Sa 2 Örnek: D Sa 2 /2
1
Örnek: D Sa 3

Tufal, pas ve kaplamalar,

Hemen hemen tüm tufal,
Sadece çözülmüş tufal, çö- gözeneklerin boyanması Tufal, pas ve eski
hemen hemen tüm pas ve
zülmüş pas ve çözülmüş kap- sonucunda kalıntılar sadece kaplamalar tamamen
hemen hemen tüm eski kap-
lamalar temizlenmiş. hafif gölgeler olarak görüne- temizlenmiş.
lamalar temizlenmiş.
bilecek kadar temizlenmiş

252 Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması

 Çelik yapıların korozyona karşı korunması

Çelik yüzeylerinin kaplanmaya hazırlanması DIN 55 928, Bölüm 4 (1991) ve ISO 8501-1 (1996)

Hazırlanmış çelik yüzeylerinin standart saflık dereceleri

Makineyle veya elle işlenerek oluşturulmuş Alev püskürtülmüş
St 2 St 3 St 3 Fl
Başlangıç durumları: B, C, D Başlangıç durumları: B, C, D Başlangıç durumları: A, B, C, D Başlangıç durumları: A, B, C, D
Örnek: B St 2 Örnek: C St 3 Örnek: D St 3 Örnek: C Fl

Çözülmüş kaplamalar ve Çözülmüş kaplamalar ve Kaplama kalıntıları, tufal ve

Çözülmüş kaplamalar temiz-
çözülmüş tufal temizlenmiş. çözülmüş tufal temizlenmiş. pas, kalıntılar sadece gölgeler
lenmiş. Pas, çelik yüzeyinin
Pas, çelik yüzeyinin hafif bir Pas, çelik yüzeyinin belirgin olarak görünebilecek şekilde
belirgin bir metal parlaklığına
metal parlaklığına kavuşması bir metal parlaklığına ka- temizlenmiş. (makine ile tek-
kavuşması sağlanacak ka-
sağlanacak kadar temizlen- vuşması sağlanacak kadar rar iyice fırçalama yapılması
dar temizlenmiş.
miş. temizlenmiş. gerekli)

Daha önce eski kaplamalarla örtülü olan çelik yüzeylerinin standart saflık dereceleri
Işınlanarak oluşturulmuş Makineyle işlenerek oluşturulmuş
P Sa 2 P Sa 2 1/2 P St 2 P St 3
Örnek: C Sa 2 Örnek: C Sa 2 /2
1
Örnek: C P St 2 Örnek: C P St 3

İyice yapışmış kaplamalar İyice yapışmış kaplama-

yüzeyde kalmaktadır. Bu
kaplamalarda, sıvı ve katı
yağlar ile diğer yabancı mad-
delerden kaynaklanan kirlen-
meler temizlenmiş ve yeni
kaplamanın tutma kuvvetinin
iyileştirilmesi için gerekli olma-
sı hâlinde hafif Sweep ışınla-
rıyla veya üzeri zımparalana-
rak pürüzlendirilmiştir. Diğer
yüzey bölgelerindeki hemen
hemen tüm tufal, pas ve kap-
lamalar temizlenmiş, başka
bir deyişle yüzeyde sadece
genel izlenim itibarıyla fotoğ-
raf örneklerine uygun olacak
kadar tufal, pas ve kaplama
kalıntısı kalmış (bu kalıntıla-
rın bir tabaka oluşturmamaları
gereklidir).
lar yüzeyde kalmaktadır.
Bu kaplamalarda, sıvı ve
katı yağlar ile diğer yabancı
maddelerden kaynaklanan
kirlenmeler temizlenmiş ve
yeni kaplamanın tutma kuvve-
tinin iyileştirilmesi için gerekli
olması hâlinde hafif Sweep
ışınlarıyla veya üzeri zımpa-
ralanarak pürüzlendirilmiştir.
Diğer yüzey bölgelerindeki
hemen hemen tüm tufal, pas
ve kaplamalar gözeneklerin
boyanması sonucunda ka-
lıntılar yüzeyde Sa 2 1/2’ye
uygun şekilde sadece hafif
gölgeler olarak görünebile-
cek kadar temizlenmiştir. Bu
iki bölge arasında bir geçiş
oluşturulmuştur.
İyice yapışmış kaplamalar
yüzeyde kalmaktadır. Bu
kaplamalarda, sıvı ve katı
yağlar ile diğer yabancı mad-
delerden kaynaklanan kirlen-
meler temizlenmiş ve gerekli
olması hâlinde üzeri zımpa-
ralanarak pürüzlendirilmiştir.
Diğer bölgelerdeki çözülmüş
kaplamalar ve çözülmüş tufal
temizlenmiştir; paslanma,
çelik yüzeyi tekrar temizlen-
dikten sonra metalden gelen
hafif bir parlaklığa sahip ola-
cak kadar temizlenmiştir.
İyice yapışmış kaplamalar
yüzeyde kalmaktadır.katı
yağlar ile diğer yabancı mad-
delerden kaynaklanan kirlen-
meler temizlenmiş ve gerekli
olması hâlinde üzeri zımpa-
ralanarak pürüzlendirilmiştir.
Diğer bölgelerdeki çözülmüş
kaplamalar ve çözülmüş tufal
temizlenmiştir; paslanma,
çelik yüzeyi tekrar temizlen-
dikten sonra metalden gelen
belirgin bir parlaklığa sahip
olacak kadar temizlenmiştir.
(bunun için genellikle makine
ile çalışılması gerekmekte-
dir).

Çelik Yapıların Korozyona Karşı Korunması 253

 Çelik yapılar için korozyona karşı korunma sistemleri

Çelik yapılar için korozyona karşı etkili korunma sistemleri DIN 55 928 Bölüm 5 (1991)
(metal kaplamasız)
Zemin kaplaması(ları) – GB Astar kaplaması(ları) - DB Tüm
sistem
Zemin kaplamasının uygunluğu Nomi- Nomi- GB + DB
x = uygun b = şartlı uygun nal nal Nominal
Katman Katman
katman Bağlayıcı madde katman katman
sayısı sayısı
Zemin kaplamasını simgeleyen harf1) kalınlığı kalınlığı kalınlığı
μm μm μm
A B C D E F G H I K L M
X X b b 1 40 Alkid reçinesi 1 40 80
X X b b 1 40 2 80 120
Alkid reçinesi
X X b b 2 80 2 80 160
kombinasyonu
X X b b 2 160 1 80 240
X X b b 1 80 Epoksi reçine esteri 2 160 240
1 40 Doğal asfalt / bitüm 210 250
XX XX XX 32
1 80 – yağ kombinasyonu 140 220
X X 1 80 Vinilklorid 2 160 240
X X 1 80 kopolimeri 2 160 240
X X 2 160 Klorlanmış kauçuk 1 80 240
Vinil – kopolimer
X X 2 80 2 80 160
kombinasyonu

Klorlanmış kauçuk
X X 2 160 1 80 210
kombinasyonu
Akril reçinesi
X X X X X 1 80 – kopolimer 2 160 240
kombinasyonu
X 2 160 Akril reçinesi - 1 80 240
X X X 1 80 kopolimer 2 160 240
X X X 1 80 1 80 160
X 1 80 Epoksi reçine 2 160 240
X X X 1 80 2 160 240
X X 1 80 3 240 320
X 2 240 1 80 320
Poliüretan
X X 1 80 2 240 320
X X X 1 80 2 240 320

Epoksi reçine 3 360 420

X X 1 60
veya poliüretan
– hidrokarbon reçinesi
kombinasyonu 3 360 420

X 1 80 80
Etil silikat – çinko tozu
X 1 80 1 60 140
X 1 30 2 50 80
Silikon reçinesi
X 1 80 2 50 130

Bağlayıcı madde Pigment Bağlayıcı madde Pigment Bağlayıcı madde Pigment

Alkid reçine / Alkid reçine Vinilklorid
A E I Epoksi reçine
kombinasyonu kopolimeri
Çinko fosfat
Klorlanmış kauçuk
B F K 1 bileşenli poliüretan
kombinasyonu Çinko
Epoksi reçine esteri Çinko fosfat
Vinil klorit - kopolimer tozu
C Çinko tozu G L Etil silikat
kombinasyonu

D Klorlanmış kauçuk Çinko fosfat H Epoksi reçine M Silikon reçinesi

254 Çelik Yapılar İçin Korozyona Karşı Korunma Sistemleri

 Çelik yapılar için korozyona karşı korunma sistemleri

(Soldaki sayfanın devamı) DIN 55 928 Bölüm 5 (1991)

Açıkta duran çelik yapıların uygunluğu2) Kapalı binalardaki çelik yapıların

Yüzeyin DIN uygunluğu2)
Kırsal bölge Şehir Sanayi Deniz Kimya
Koruma 55 928 Bölüm
sisteminin 4’e göre atmosferi atmosferi
sayısal hazırlanması L S I M Ch L+S Sanayi Kimya
simgesi (Sayfa 252
DIN 55 928 Bölüm 1’deki korozyon sınıfları (Sayfa 250) atmosferi atmosferi atmosferi
ve 253)
1 +2 2+3 3 ilâ 5 4+5
4-110. 1 - - - - X - -
veya 2 Fl X - - - X - -
4-111. 3 Sa 2 /2 1
X X - - - -
veya 4 X X - -
4-150. 5 X X - - -
1 Fl X X X
4-180.
2 Sa 2 1/2 X X X X
1 X X X X X
4-200. Fl
2 X X X X
Sa 2 ½
4-210. 1 X X X X X

4-201. 1 Sa 2 1/2 X X X X
veya
4-211. 2 X X X
Fl
veya Sa 2 1/2
3 X X X
4-251.
1 X X X X
4-250.
2 X X X X
1 Sa 2 1/2 X - X -
4-300. 2 X X X X
3 X X
4 X X X X
veya
5 Fl X X X X
6 Sa 2 1/2 X
4-310.
7 X

X X X
4-302.1
veya
4-312.
2 Sa 2 1/2 X

1 X X - X -
4-500.
2 X X X X -
1 - - X -
4-520.
2 X X - X -

2) X Tavsiye edilen tip Bir koruma sisteminin tanımlanma örneği:

Nispeten daha uzun koruma süresi

Nispeten daha zayıf yıpranmalarda Koruma sistemi DIN 55 928 - T 05 -4- 200.1 D
- Tavsiye edilmez

Bilgi verilmiyorsa, bu konuda tespit Korozyona karşı DIN 55 Metal kaplamasız çelik Koruma Klorlanmış kauçuk / çinko
yapılmamış demektir. 928 Bölüm 5’e uygun yapılar için sisteminin fosfatı - GB
korunma sistemi simgesi

Çelik Yapılar İçin Korozyona Karşı Korunma Sistemleri 255

 Çelik yapılar için korozyona karşı çinko kaplamalı korunma sistemleri

Tek parçaların sıcak galvanizi (parça galvanizi) DIN 50 976 (1989)

Standarda uygun bir galvanizlemedeki çinko katmanı kalınlıkları 90 μm kalınlığındaki bir çinko kaplamasının
korozyona karşı koruma süresi
Çelik yapı elemanının Yerel katman
Katmanın kütlesi
kalınlığı kalınlıkları Yıpranma türü Koruma süresi (yıl)

1 mm’den az 50 μm 360 g / m2 Kırsal bölge atmosferi 26 ... 90

1 ... 3 mm, küçük parçalar 55 μm 400 g / m2 Şehir atmosferi 15 ... 90

3... 6 mm 70 μm 500 g / m2 Deniz atmosferi 6 ... 37

6 mm’den fazla 85 μm 610 g / m2 Sanayi atmosferi 5 ... 24

Tanımlama örneği: Kaplama DIN 50976-tZn o; o = kür yapılmamış, b = kaplanmış

Çelik yapılar için korozyona karşı çinko kaplamalar ve diğer kaplamalarla

kombine edilmiş etkili koruma sistemleri (dubleks sistemler) DIN 55 928 Bölüm 5 (1991)
Kaplamaların
Kaplama(lar)
uygunluğu3)

Koruma Örten DIN 55 928 Bölüm

Astar kaplama(lar)1)
Metal kaplama sisteminin kaplama(lar) Toplam 1’deki yıpranma türleri
Yöntem / tür sayısal Bağlayıcı nominal Atmosfer tipleri
simgesi Nominal Nominal
madde katman katman katman L S I M Özel
Adedi Adedi kalınlığı
kalınlığı kalınlığı Korozyon sınıfları
mm mm 1+2 2 + 3 3,4,5 4+5

5-200. 1 Vinil klorit 1 80 80 X

(VC)
2 kopolimeri: 1 50 1 80 130 X X
veya
3 1 80 1 80 160 X X X
VC – kopolimer
kombinasyonu
5-201. 4 1 80 2 160 240 X X X X

1 1 80 80 X

2 Akril 1 50 1 50 100 X X
5-250. reçinesi -
3 kopolimer 1 50 1 80 130 X X X
DIN 50 976’ya
uygun sıcak 4 1 80 1 80 160 X X X
galvanizleme
1 Akril reçinesi 1 120 120 X X
5-251. / alkid
2 kombinasyonu 1 50 1 80 130 X X

1 1 80 80 X X

5-300. 2 Epoksi reçine2) 1 50 1 80 130 X X X

veya 3 1 80 1 80 160 X X X

4 1 80 2 160 240 X X X
5-310. Poliüretan
5 1 80 2 240 320 X X X

1)
Astar kaplaması bir DB de olabilir. 3)
x Tavsiye edilen tip
Nispeten daha zayıf bir yıpranmada
2)
Açık havada: Poliakril / poliizosiyanat sistemi Bilgi verilmemişse, son katman için bir tespit yapılmamış demektir,

256 Çelik Yapılar İçin Korozyona Karşı Korunma Sistemleri

 İnce çeperli çelik yapıları ve alüminyum yapıları için korozyona karşı korunma sistemleri

Korozyona karşı korunma sınıfları DIN 55 928 Bölüm 8 (1994)

Korozyona
Korozyon Koruma Korozyona karşı Korozyon Koruma
Erişilebilirlik Erişilebilirlik karşı korunma
yıpranması süresi korunma sınıfı yıpranması süresi
sınıfı
Kısa Kısa Erişilebilir
Erişilebilir
Önemsiz Orta veya Kuvvetli Orta veya
erişilemez I
Uzun Uzun erişilemez III
Kısa ve orta Erişilebilir Kısa Erişilebilir
Az Çok kuvvetli
Uzun Erişilemez III Orta

Kısa ve orta Erişilebilir II Uzun Erişilebilir

Özel
Vasat Çok kuvvetli veya
Uzun Erişilemez III yıpranma
erişilemez

Taşıyan ince çeperli (≤ 3mm) yapı elemanları için korozyona karşı korunma sistemleri
Kaplama hatlı / kaplama hatsız (BB) galvanizleme hattı (BB) DIN 55 928 Bölüm 8 (1994)
Kaplamalar

Metal kaplama
Yöntem / tür Toplam nominal Korozyona
Örten kaplamanın Astar Örten
Kalınlık Sayısal simge katman kalınlığı karşı korunma
bağlayıcı maddesi kaplama kaplama
μm sınıfı

I
- 3 - 0.1 3 - 0.2 - - -
DIN EN 10 147’ye uygun III
galvanizleme hattı (Z) Özel olarak değiştirilmiş
3 - 117.1 - X 12 II
veya alkid reçinesi AK
DIN EN 10 214’e uygun 3 - 160.1 3 II
Polyester reçinesi SP X 12 25
alaşım galvanizi (ZA) - 160.2 III
veya 3 - 250.1 3 X II
Akril reçinesi AY X 12 25
DIN EN 10 215’e uygun - 250.2 X III
alaşım galvanizi (AZ) Silikonu değiştirilmiş SP - SI
3 - 165.1 X X 25 III
____________________ polyester reçinesi
Poliüretan PUR 3 - 310.1 X X 25 III
Kaplama 275 g / m2
Polivinilid PVDF
veya 255 g / m2 florid 3 - 600.1 X X 25 III
veya 150 g / m 2
PVC plastisol PVC (P) 3 - 205.1 X X 100 III
Kaplamanın nominal Folyolar
3 - 255.1 X 8) X 80 III
kalınlığı ≈ 20c Poliakrilat PMMA (F)
Polivinil florid PVF (F) 3 - 600.5 X 8) X 45 III

Tanımlama örneği: Korozyon korumasu DIN 55 928 -T08 -3- 160.2 ZA

Alüminyum yapı elemanlarının korozyona karşı korunması

Anodik oksitlenme DIN 17 611 (1985)
Asgari ano-
Anodizasyon Anodizasyonu yapılmış Anodizasyonu
Yüzey hataları Temizleme dizasyon
Yüzey işlemesi Simge yöntemleri (seçme yapı elemanlarının yapılmış parçaların
üzerindeki etkisi Dağlama katmanı
örnekler) görünüşü temizlenmesi
kalınlığı
Yok E0 Fazla değişiklik yok Pres yüzeyi
Nitro Hafif donuk
Zımpara ile E1 Tümüyle temizlenmiş
seyreltisi ile Doğru akım Zımpara izleri
20 μm açıkta Normal kirlenme:
yağın te- – sülfürik asit Mat ve parlak, ince
Fırça ile E2 Derinliğe duran yapı Islatıcı madde ile
mizlenmesi yöntemi (GS) fırça izleri
göre kısmen elemanları için perdahlayarak
temizlenmiş Sıcak veya
Perdahlama E3 10 μm kapalı Parlak temizleme
NaOH doğru akım
Zımpara ve mekânlardaki Mat ve parlak, ince Yağlı kirlenme:
E4 çözeltisi ile –sülfürik asit -
fırça ile yapı fırça izleri Yağ çözücü
Tümüyle dağlama oksalit asit yöntemi
elemanları için temizlik maddeleri
Zımpara ve temizlenmiş (dağlama (GSX)
E5 sodası) Parlak
perdahlama
Dağlama E6 Eşitlenmiş Donuk ilâ mat
Anodik oksitlenmenin alüminyum yapı elemanları için korozyona karşı koruma etkisi kırsal bölge ve şehir atmosferinde birkaç on yıl sürebilmektedir.
Sanayi ve deniz atmosferinde elemanların boya katmanlarıyla ayrıca korunması gerekmektedir.

Çelik Yapılar ve Alüminyum Yapıları İçin Korunma Sistemleri 257

 Sinter malzemeleri

Sinter malzemelerinin simgesi Sinter malzemelerinin sterik gereksinmeye (veya kalan gözenekliliğe)
Örnek göre sint sınıflarına ayrılması DIN 30 910, Bölüm 1 (1990)
Sınıfı Sterik gereksinme Rx (%) Gözeneklilik (%) Tercih edilen kullanım şekli
Hece Sinter DIN’daki
malzemesi sayısal simgesi SINT - AF < 73 > 27 Filtre
SINT - A 75 ± 2,5 25 ± 2,5 Kayma yatak
SINT - B 80 ± 2,5 20 ± 2,5 Kayma yatak + kalıp parçaları
Sint - D 50 SINT - C 85 ± 2,5 15 ± 2,5 Kayma yatak + kalıp parçaları
SINT - D 90 ± 2,5 10 ± 2,5 Kalıp parçaları
Sinter Sterik Sinter - bakır SINT - E 94 ±1,5 6 ± 1,5 Kalıp parçaları
malzemesi gereksinme alaşımı Presl. dövülmüş kalıp
CuSn10 % 9 0 ± 2,5 SINT -F > 95,5 < 4,5
parçaları

Sinter malzemelerinin özellikleri ve kullanım alanları (seçme örnekler) DIN 30 910, Bölüm 2 ilâ 6 (1990)
Malzeme Çekme mu- 0,1% akma Kırılma Sertlik E modulü Gözenek- Yoğunluk
Simgesi kavemeti N sınırı genleşme-
Bileşimi (%) / mm2 N / mm2 si (%) HB N / mm2 lilik (%) kg / dm3

Filtre için sinter metalleri

Paslanmaz sinter çeliği Filtre birimleri: -3, -10, -20, -80, - 150
Sint AF 40 - 20 30 - 50 3,8 - 5,6
X2CrNiMo18-10-2 her biri μm cinsinden
Kayma yatakları ve kayma özelliğine sahip kalıp parçaları için sinter metalleri
Sinter çeliği
Sint - A 20 ≥ 180 > 30 HB 25 ± 2,5 5,8 - 6,2
Baz Fe, Cu 15 - 25, diğerleri < 2
Sinter - bakır alaşımı
Sint - A 50 Kayma yatak ≥ 120 > 25 HB 25 ± 2,5 6,4 - 6,8
Baz Cu, Sn ≈ 10, Diğerleri > 2
Sinter çeliği
Sint - B 22 Baz Fe, Cu 15 - 25, ≥ 140 > 25 HB 20 ± 2,5 6,0 - 6,5
C 0,5 - 2,0, diğerleri < 2
Sinter çeliği
Sint - C 10 ≥ 230 2 160 > 3 > 55 HB 100000 15 ± 2,5 6,4 - 6,8
Baz Fe, Cu 1 - 5, diğerleri < 2
Grafit inklüzyonlu
Sint - C 51 sinter - bakır alaşımı ≥ 170 > 30 HB 15 ± 2,5 7,2 - 7,7
Baz Cu, Sn ≈ 10; 0,5 - 2 C
Kalıp parçaları için sinter metalleri
Sinter demiri
Sint - C 00 Baz Fe, C < 0,3, Cu < 1, ≥ 130 ≥ 60 > 4 > 35 HB 100000 15 + 2,5 6,4 - 6,8
diğerleri < 2
Sinter çeliği
Sint - C 10 Baz Fe, C < 0,3, Cu 1 ilâ 5, ≥ 230 ≥ 160 > 3 > 40 HB 100000 15 ± 2,5 6,4 - 6,8
diğerleri < 2
Sinter çeliği
Sint - D 35 ≥ 330 ≥ 230 > 12 > 80 HB 130000 10 ± 2,5 6,8 -7,2
Baz Fe, Cu < 1, P 0,3 - 0,6
Paslanmaz sinter çeliği
Sint - D 40 (AISi316), baz Fe, C < 0,08, Ni ≥ 300 ≥ 160 > 8 < 125 HB 130000 10 ± 2,5 6,8 - 7,2
10 - 14, Cr 16 - 19, Mo 2 - 4
Sinter çeliği
Sint - E 10 ≥ 400 5 200 > 12 > 80 HB 160000 > 7,5 > 7,2
Baz Fe, Cu 1 - 5, C < 0,3
Sinter çeliği
Sint - E 30 Baz Fe, Cu 1 - 5, Ni 1 - 5, ≥ 680 ≥ 440 > 5 > 90 HB 160000 > 7,5 > 7,2
Mo < 0,8, C < 0,3
Sinter alüminyumu
Sint - E 73 ≥ 200 ≥ 150 > 2 > 55 HB 60000 6 ± 1,5 2,55 -2,65
Baz AI, Cu 4 - 6, Mg < 1, Si < 1
Yumuşak manyetik özelliklere sahip kalıp parçaları için sinter metalleri
Sinter demiri Koersivite gücü: 170 A / m, sertlik; 40 HB, Hc,
Sint - D 02 12 6,8
demir, diğerleri < 0,5 (50)’deki manyetik endüksiyon = 1,0 A / m
Kalıp parçaları için sinter dövme çelikleri
Sinter dövme çeliği dövülmüş dövülmüş dövülmüş
>700 < 160 HB (dövülmüş)
Sint - F 30 Baz Fe, C 0,3 - 0,5, Mn ≈ 0,35 > 470 > 15 < 4,5 > 7,5
> 260 HB (ıslah edilm.)
Ni - 0,3, Mo - 0,3, Cr 0,1 - 0,25 ıslah > 950 ıslah > 800 ıslah > 11

258 Sinter Malzemeleri

Kesici maddeler

Kesici maddelerin tanımlanması DIN ISO 515 (1992)

Simge Simge
Kesici madde grubu Kesici madde grubu
harfleri harfleri
Sert metaller Kesici seramik
HW Çoğunlukla volfram karpitinden (WC) ibaret Çoğunlukla alüminyum oksitten
CA
(serbest) kaplamasız sert metal AI2O3 ibaret oksit seramiği
Çoğunlukla titan karpitinden (TiC) veya titan AI2O3 bazlı olmasına karşılık oksit
HT
nitritinden (TiN) veya bunların her ikisinden CM olarak başka bileşenler de içeren
ibaret, kaplamasız sert metal. Bunlara karma seramik
sermetler de denmektedir. CN Çoğunlukla silisyum nitritten Si3N4
HC Kaplanmış sert metaller ibaret nitrit seramiği
Yüksek sertlikte kesici maddeler CC Kaplanmış kesici seramik
DP Çok kristalli elmes Tanımlama örneği: HW – P 20 veya P 20 (seçime göre)
Kübik - kristalin bor nitridi WC’den ibaret kaplamasız sert metal,
BN
(çok kristalli bor nitridi) uygulama grubu P 20.

Sert metallerin uygulama alanları DIN ISO 513 (1992)

Ana talaşlama
Uygulama grubu
grubu
Özellik
Simge harfi İş parçası İş parçası Uygulamalar ve kesme değişikliği
Simgesi
Simge rengi Malzemeler Malzemele koşulları

İnce torna ve ince delme işleri; yüksek kesme hızları, küçük

---------------------------------> Sertlik ve aşınma mukavemeti artışı --------------------------------->

P 01 Çelik, çelik döküm taleş enine kesitleri, yüksek ölçü hassasiyeti ve yüzey

<----------------------------------
kalitesi.
Torna, kopya torna, diş açma ve freze, yüksek kesme
P 10 Çelik, çelik döküm
hızları, küçük ilâ orta büyüklükte talaş enine kesitleri.

Çelik, çelik döküm,

Torna, kopya torna, freze, ortalama kesme hızları ve talaş
P 20 uzun talaşlı temper
Uzun talaşlı enine kesitler, küçük ilerlemelerde planya.
döküm
P demir
Çelik, çelik döküm,
metalleri Torna, freze, planya, orta ilâ düşük kesme hızları, orta ilâ
P 30 uzun talaşlı temper
büyük talaş enine kesitleri.
döküm
Mavi Çelik, inklüzyonlu Torna, planya, dik planya, düşük kesme hızları, büyük talaş
P 40
çelik döküm enine kesitleri ve mümkün olan en büyük talaş açıları.

Çelik, inklüzyonlu Viskoz bir kesici maddeye ihtiyaç duyulan işlemler için: Viskozite artışı
P 50
çelik döküm torna, planya, yiv frezesi, küçük kesme hızları

Çelik, çelik döküm, Torna, orta ilâ yüksek kesme hızları. Küçük ilâ orta
M 10
Uzun veya dökme demir büyüklükte talaş enine kesitleri.
kısa talaşlı Paslanmaz çelikler, Torna, freze. Ortalama kesme hızları, orta ilâ büyük talaş
demir M 20
dökme demir enine kesitleri
M metalleri
Paslanmaz çelikler, Torna, freze, planya. Ortalama kesme hızları, orta ilâ büyük
ve demir M 30
dökme demir talaş enine kesitleri.
Sarı olmayan
Demir olm. metaller
metaller M 40 Torna, boy kesme, özellikle otomatların üzerinde.
<----------------------------------

ve sert metaller
Sert dökme demir,
K 01 Torna, ince işleme dış tornası, iç torna, freze, raspa.
plâstikler, çelik
Kısa talaşlı Sertleştirilm. çelik,
demir K 10 Torna, freze, delme, iç torna, oyma, raspa.
sert kâğıt
metalleri,
Dökme demir, Cu, AI Sert metalden çok yüksek bir viskoziteye sahip olması
K demir olmayan K 20
malzemeleri istendiğinde torna, freze, planya, oyma.
metaller ve
metal olmayan Yumuşak çelik ve Elverişsiz çalışma koşullarında torna, freze, planya, dik
Kırmızı malzemeler
K 30
dökme demir planya, yiv frezesi.
Demir olmayan me- Elverişsiz çalışma koşullarında torna, freze, planya, yiv
K 40
taller, ağaçlar frezesi.

Kesici Maddeler 259

 Plâstikler

DIN 7728, Ticari adı (Firmanın

Plâstik (kimyasal
Bölüm 1’deki kendi tanımlaması, Belirleyici özellikleri Tipik kullanım alanları
adı)
simgesi seçme örnekler)
Thermoplastlar
Polietilen Hostalen H,
Saydam ilâ süt beyazı, deri sertliğinde, Kaplar, hortumlar, ev eşyaları, yalıtım
yumuşak (doğrusal, PE - LD Hostalen S,
esnek hatları, folyolar
Iow density) Lupolen 1810 H
Polietilen Vestolen,
Nakil kapları, kutular, çöp kutuları,
sert (doğrusal, high PE - HD Hostalen GC, Renksiz, donuk, yarı saydam, katı sert, rijit
tanklar, su hattı boruları, profiller
density) Lupolen 5261 Z
Vestolen P,
Beyaz ve yarı saydam, rijit, sert, Ev eşyaları, fitingler, beyaz eşya
Polipropilen PP Hostalen PPN,
kaynamaz, çizilmez yüzey parçaları, otomobiller, elektrikli aletler
Propathen
Vestolit,
Polivinil klorit PVC Borular, çatı olukları, ondule levhalar,
Hostalit, Beyaz, sert, rijit, ağır kırılgan
sert hart pencere profilleri, kaplar, aparatlar
Trosiplast
Vestolit,
Polivinil klorit PVC Hortumlar, yalıtım hatları, derz şeritleri,
Vinoflex, Renksiz ve yarı saydam derimsi ilâ beyaz
yumuşak weich döşemeler
Vinnol
Degalan,
Polimetil Renksiz, cam berraklığında, ışığa Işık örtüleri, ışık kubbeleri, mahfaza
PMMA Plexiglas,
dayanıklı, sert, rijit, viskoz, zor kırılır parçaları, küvetler
metakrilat Resarit
Polystryrol, Hostyren,
Cam berraklığında, kırılgan, sert köpük Oyuncaklar, ambalajlar, ısı ve soğuk
Polistirol PS Vestyron, Styropor (sert
olarak köpürtülebilir yalıtım malzemeleri
köpük)
SB Polystyrol, Hostyren,
Polistirol Saydam, berrak, sert, katı, bükülmeye Işık örtüleri, mahfazalar, kasklar, mutfak
SAN Vestyron, Luran,
karşı rijit eşyaları
kopolimerleri Terluran, Novodur
ABS
PA 6 Ultramid, Zytel, Makine parçaları: Dişli çarklar, cıvatalar,
Beyazımsı, saydam, katı sert, kaygan
Polyamidler PA 12 Duretan, Technyl,
yüzey
mahfazalar, yatak kovanları, madeni
PA 66 Vestamid, Trogamid aksam

Makroion, Renksiz, cam berraklığında, katı sert, rijit, Kırılmaz izolasyon parçaları, örtüler ve
Polikarbonat PC Lexan darbe sertliğinde camlar
Delrin,
Polioksi Beyazımsı, yarı saydam, katı sert, rijit, Dişli çarklar, mahfazalar, armatürler,
POM Hostaform,
darbe sertliğinde madeni aksam, elektrik yalıtım parçaları
metilen Ultraform
Teflon, Tefzel, Beyaz, mum benzeri yüzey, katı, kimyasal Soğuğa, ısıya ve kimyasallara dayanıklı
Politetra floretilen PTFE Hostafion maddelere dirençli parçalar, kaplamalar

Duroplastlar
Bakelit,
Koyu kahverengi ilâ siyah, sert ve gevrek, Elektrikli alet ve mahfaza parçaları, ağaç
Fenol reçinesi PF Luphen,
kırılgan için bağlayıcı madde
Pertinax

} }
Albanit, Elektrikli alet, makine ve mahfaza
Üre reçinesi UF Renksiz ilâ açık sarı, sonradan
Maprenal, parçaları için dolgu maddeleri
Pressal, kararmaz, kaynamaz, sert ve içeren presleme kütlesi, bağlayıcı
Melamin reçinesi MF Resopal gevrek, kırılgan maddeler, vernik ham maddesi
Leguval, Palatal,
Doymamış Renksiz, saydam, sert, rijit, yapışma Tutkal ve vernik reçinesi, takviyeli
UP Vestopal, Hostaset,
özelliği iyi plâstikler için bağlayıcı reçine
polyester reçinesi Dobeckan, Polyleit
Araldit, Epikote,
Renksiz ilâ bal sarısı, sert ve gevrek, Tutkal, vernik ve döküm reçinesi, takviyeli
Epoksi reçine EP Epoxin, Lekutherm,
yapışma özelliği iyi plâstikler için bağlayıcı reçine
Duroxyn
Desmopan,
Poliüretan Yatak kovanları, yalıtımlar, vernik, tutkal,
PUR Baydur, Bayflex, Bal sarısı, yarı saydam, sert lâstik benzeri
derz dolgu kütlesi
reçinesi Desmodur
Silicon, Yalıtımlar, derz dolgu kütlesi, izolasyon
Renksiz ilâ süt rengi, katı sert, bükülebilir,
Silikon reçinesi Sl Silopren,
su geçirmez
vernikleri, yapay reçine için döküm
Baysilon kalıpları

Elastomerler
Buna S,
Bütadien SBR Koyu kahverengi ilâ siyah, sert Otomobil lâstikleri, lâstik çekiçler,
Cariflex S,
kauçuğu NBR ve yumuşak lâstik benzeri tamponlar, hortumlar, contalar
Perbunan S
Neopren, Koyu kahverengi, hava
Kloropren Pencere ve kapılar için profil yalıtımları
CR Perbunan C, şartlarına ve kimyasallara
derz şeritleri, contalar
kauçuğu Baypren dayanıklı
Baysilon, Silopren,
Silicon Renksiz ilâ süt rengi, ısı Hortumlar, contalar, kalıp kütleleri, derz
SIR Silicone,
dayanıklılığı iyi, su geçirmez dolgu maddeleri
kauçuğu Silastic

260 Plâstikler
Plâstikler

Plâstiklerin özellikleri
Fiziksel ve teknik özellikler Kimyasal dayanıklılık
Yanma
tavrı
Dayanıklı Şartlı dayanıklı Dayanıksız
Darbe sertliği
Yoğunluk Çekme veya çentik
Sıcaklık sertliği

Kuvvetli mahluller
gerilimi

yağlama yağları

Tetraklorkarbon
uygulama (U harfi

Madeni yağlar /

Kuvvetli asitler
veya çekme

Zayıf mahluller
bitkisel yağlar
Hayvansal ve
Dizel / fuel oil
alanı numunenin

Zor alevlenir
mukavemeti

Triklor etilen

Söndürücü
°C kırılmadığını

Zayıf asitler
kg / dm3 N / mm2 ifade eder)

Sıcak su

Yanıcı
Benzin

Benzol
kJ / m2

Thermoplastlar

PE - LD 0,918 - 50 ... + 80 ≈ 10 U

PE - HD 0,95 ... 1,09 - 50 ... + 90 25 ... 30 U

PP 0,9 ... 1,14 - 10 ... +100 28 ... 42 U ilâ 30

PVC ≈ 1,38 - 30 ... + 60 ≈ 55 ≈ 40

sert
PVC 1,2 ... 1,3 - 50 ... + 60 10 ... 30 U
yumuşak

PMMA 1,18 - 40 ... + 80 ≈ 30 ≈ 18

1,04
PS 0,015...0,030
- 80 ... + 80 25 ... 50 ≈ 20

SAN 1,03 ... 1,31 - 25 ... + 80 25 ... 130 20 ... 50

ABS

PA 1,14 ... 1,49 - 40 ... +100 40 ... 190 40 ... 70

PC 1,2 ... 1,35 -130 ... +130 60 ... 90 40 ... 65

POM 1,14 ... 1,49 - 50 ... +100 ≈ 70 ≈ 10

PTFE 2,14 ... 2,19 -200 ... +260 15 ... 30 ≈ 50

Duroplastlar
50 ... 70 3 ... 15
PF ≈ 1,25 - 40 ... +150
(kalıp kütleleri) (kalıp kütleleri)
40 ... 80
UF ≈ 1,25 - 40 ... +150
(kalıp kütleleri)
40 ... 80 3 ... 7
MF ≈ 1,25 - 40 ... +150
(kalıp kütleleri) (kalıp kütleleri)

UP ≈ 1,2 -100 ... +150 ≈ 35 ≈ 10

EP ≈ 1,2 ... +150 ≈ 70 ≈ 15

PUR 1,26 - 40 ... + 80 ≈ 40 U

Sl 1,4 ... 2,5 - 50 ... +180 gering U

Elastomerler
SBR 0,92 ... 0,97 ... + 80 ≈ 20 U
NBR
CR 1,04 ... +100 20 ... 40 U

SIR 1,4 ... 2,5 - 50 ... +180 gering U

Plâstikler 261
 Plâstikler

Termoplast yarı mamuller DIN 16 985 (1989)

Malzemeler : PA 6, PA 6 G, PA 66, PA 610, PA 12,
1)
PBT, PC, PET, PE - HD, PE - HMW, PE - UHMW, PP - H,
PP – B, PP - R, PPO, POM, PVC - U, PVC - HI, PVC - C, PVDF

Termoplast yuvarlak çubuklar DIN 16 980 (1987)

Çap d mm 3 4 5 6 8 10 12 16 18 20 22 25 28 30 32 36
Malzemeler: 40 45 50 56 60 63 70 80 90 100 110 125 140 150 160 180
yukarıya bkz. 200 220 250 280 300 320 360 400 450 500
(DIN 16 985)

POM (DIN 16 978, 1975), PETP ve PBTP (DIN 16 809, 1980) ve PA’dan mamul boş çubuklar (DIN 16 983, 1980)
Dış çap da mm 20 22 25 28 30 32 32 36 36 38 40 40 45 45

İç çap di mm 14 16 18 22 20 25 22 20 25 25 20 30 25 26

da 50 50 56 56 60 60 63 63 70 70 70 75 80 80 80 90 90 100 100 110 110

di 30 40 30 45 30 50 30 50 36 50 60 50 40 60 70 50 70 50 80 50 80

da 125 125 125 140 140 150 150 150 160 180 180 180 200 220 250 280 300

di 50 80 100 50 110 60 100 125 80 80 125 150 100 150 100 125 125

Termoplast yassı çubuklar DIN 16986 (1987)

Genişlik b mm 500

Genişlik b mm 300
Kalınlık s mm 5 6 8 10 12 16 20 25 36 40 45 50 60 80 100

Malzemeler: yukarıya bkz.

Termoplast paneller
PE – HD’den mamul ekstrüde
DIN 16 925 (1987) Kalınlık s: 50 mm’ye kadar, uzunluk ve genişlik serbestçe seçilebilir
paneller
Yumuşatıcısız PVC’den (PVC DIN 16 927 (1988) Ekstrüde panel kalınlığı: 40 mm’ye kadar Uzunluk ve genişlik
- U, PVC - HI) mamul paneller Preslenmiş panel kalınlığı: 100 mm’ye kadar serbest
PC DIN 16 801 (1983) Kalınlıklar: 1, 1,6, 2, 2,5, 3, 4, 5, 6, 8, 10 (mm) Uzunluk ve ge-
Paneller POM DIN 16 977 (1980) Kalınlıklar: 1, 1,6, 2, 3, 4, 5, 6 (mm) nişlik serbestçe
PETP, PBTP DIN 16 810 (1980) Kalınlıklar: 1, 1,6, 2, 3, 4, 5 (mm) seçilebilir
PA’dan (PA 6, PA 6 G, PA 66, DIN 16 984 (1980) Kalınlıklar: 1, 1,6, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16 Genişlik: 100
PA 12) mamul paneller Uzunluk: 2000
20, 25, 30, 36, 40, 50, 60, 80, 100, 125, 150, 200 veya 1000 m
Tanımlama örneği: Panel DIN 16 984 - PA 6 - 3

Plâstik çatı ve yalıtım hatları

Klorlanmış polietilen (PE - C) DIN 16 736 (1986) Kalınlıklar: 1,2; 1,5; 2 (mm)
Polivibil kloritten (PVC - P) DIN 16 937, 16 730, 16 734, 16 735 (1986) Kalınlıklar: 1,2; 1,5; 2 (mm)
Poliizobütilenden (PIB) DIN 16 935, 16 731 (1986) Kalınlıklar: 1,5; 2 (mm)
Etilen kopolimeri - bitüm DIN 16 729(1984) Kalınlıklar: 1,5; 2; 2,5; 3 (mm)
Tanımlama örneği: Çatı yalıtım hattı DIN 17 736 – PE – C - 1,5 - GV (GV = Cam yünü )

Plâstik kalıp kütleleri

Plâstik yarı mamullerin ve yapı elemanlarının biçimlendirilebilmeleri için istenen plâstik tipine ait kalıp kütleleri kullanılır. Bunların
belirleyici özellikleri standartlarda tespit edilmiştir.
Plâstik tipi1) DIN standardı Plâstik tipi1) DIN standardı Plâstik tipi1) DIN standardı
PE 16 776 (1984) SAN 16 775 (1987) POM 16 781 (1988)
PP 16 774 (1984) ABS 16 772 (1987) PUR 16 951 (1975)
PVC 7748 (1985) SB 16 771 (1977) PF, UF, MF 7708 (1975)
PMMA 7745 (1988) PA 16 773 (1985) UP 16 911 (1978)
PS 7741 (1986) PC 7744 (1980) Takviyeli kalıp kütleleri 16 913 (1981)
1)
Plâstik simgeleri Sayfa 260’da verilmektedir.

262 Plâstikler
 Plâstik yarı mamulleri

Basınçlı hatlar için termoplast borular

Boru dış çapı da mm 10 12 16 20 25 32 40 50 63 75
90 110 125 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 560
630 710 800 900 1000 1200 1400 1600

Çeper kalınlığı s Boru serisine (nominal basınç) göre farklı değerler

Boru malzemesi DIN standardı Nominal basınçlar için boru sıraları PN (bar) Boru hattı elemanları, aksesuar
PE – HD 8074 (1987) PN 2,5; PN 3,2; PN 4; PN 6; PN 10; PN 16 DIN 16 963 (83), DIN 8076 (84)
PE – X 16 893 (1988) PN 12,5; PN 20 -
PP 8077 (1987) PN 2,5; PN 4; PN 6; PN 10 DIN 16 962 (1980)
PVC - V, PVC – HI 8062 (1988) PN 2,5; PN 4; PN 6; PN 10; PN 16 DIN 8063 (1986)
PB 16 969 (1988) PN 4; PN 6; PN 10; PN 16; PN 20 -
ABS 16 891 (1980) PN 2,5; PN 3,2; PN 4; PN 6; PN 10 (da 25 ... 160) -

Tanımlama örneği: Boru DIN 8074 63 x 2,5 – PE - HD

Binalardaki atık su hatları için plâstik borular ve kalıp parçaları

Plâstik tipi Boru bağlantısı türü Nominal genişlikler DN (mm) DIN standardı
Takma manşon Takma ve kaynaklı manşon,
PE - HD 40, 50, 70, 100, 125, 150, 200, 250, 300 19 535 (1988)
vidalama
Yalıtım bileziği PP Takma manşon 40, 50,70, 100, 125, 150 19 560 (1980)
PVC sert Takma manşon 40, 50, 70, 100, 125, 150 19 531 (1987)
Boru
PVCC Takma manşon 40, 50, 70, 100, 125, 150 19 538 (1980)
ABS, ASA Takma manşon 40, 50,70, 100, 125, 150 19 561 (1980)

Toprağa döşeli atık su kanalları ve hatları için plâstik borular ve kalıp parçaları
Plâstik tipi Boru bağlantısı türü Nominal genişlikler DN (mm) DIN standardı
Takma ve kaynaklı manşon,
PE - HD 100, 125, 150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200 19 537 (1983)
flanş bağlantısı
PVC sert Takma manşon 100, 125, 150, 200, 250, 300, 400, 500, 600 19 534 (1979)

İçme suyu temini için plâstik borular ve kalıp parçaları

Plâstik tipi Boru bağlantısı türü Nominal genişlikler DN (mm) DIN standardı
PE - HD Kıskaçlı vida, kıskaçlı flanş, kaynak ve bilezikli 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125 19 533 (1976)
flanş bağlantısı
PE - LD 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80 19 533 (1976)
PVC sert Tutkallı, takma, flanş ve vida Nominal basınç PN 10: 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250,
19 532 (1979)
PVC - U bağlantısı 300, 400 Nominal basınç 16: 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, ... 400

Yumuşak PVC’den mamul su hortumları DIN 16942 (1966)

Nominal büyüklük (çap di x çeper kalınlığı s, mm) 13 x 3 16 x 3,5 19 x 4 22 x 4,5 25 x 4,5

Sarılabilir PE boruları ve hortumları DIN 19658 (1988)

Nominal basınç (bar) Dış çap (mm) Nominal basınç (bar) Dış çap (mm)
PN 8 50 63 75 82 PN 10 90 100 110 125

Basınçlı hatlar, atık su kanalları, içme suyu hatları ve kimyasal maddeler için boru hatları için cam elyafıyla takviye edilmiş duroplast yarı
mamulleri ve boruları, bkz. Sayfa 270.

Plâstik Yarı Mamulleri 263

 Plâstik türünün belirlenmesi

Plâstiklerin belirleyici özellikleri

Kızgın boruda
Kısık alevle yakma
yavaş ısıtma
Isıtma
Plâstik 0 yanıcı değil sırasındaki
Görüntü a alkali
Simgesi Numunenin (litmus mavi) I alevde yanıyor veya yakma
Yüzey yapısı tavrı II yanmaya devam ediyor
varsa s asit ve söndürme
Mekanik özellikler III şiddetle yanıyor
sonrasındaki
spesifikasyonu
(litmus kırmızı) duman kokusu
s erime Alevin türü vre
ss çok asitli Yanma
z çözülme rengi, diğer bilgiler
n nötr

Thermoplastlar
Polietilen PE-LD
Süt beyazıdır, derimsidir Zayıf,
weich

}
parafin gibi
Ortası mavi
Polietilen PE-HD Donuk, yarı saydam, katı s hafif,
n II renklidir, parlaktır,
hart serttir renksiz
damlar
Beyazi yarı saydam, rijit, katı
Polipropilen PP
çizilmez

}
Polivinilklorid PVC Beyaz, yarı saydam, sert, rijit, Yeşil kenarlıdır, Hidroklorik asit
s, sonra z I
sert katı serttir püskürür Kokulu
koyu
Polivinilklorid PVC Renksiz, saydam, deri ilâ Muhtemelen PVC gibi,
kahverengi
yumuşak yumuşak lâstik kıvamındadır parlaktır kokulu
Polimetil- PMMA Renksiz, cam berraklığında, katı z, (çıtırdayarak Parlak ve Tipik,
n II
metakrilat sert, rijittir buharlaşma) çıtırtılıdır meyvemsi
Poliakrilat Donuk, saydam ve yumuşaktır, Parlak ve Tipik, nahoş
s, z (buharlaşma n II
(akril reçinesi) (tutkallar, (boyalar) az islidir keskinlikte

}
s,z

}
PS: Saydam ve berrak, sert ve n II

}
Polistirol PS (buharlaşma Tipik, tatlımsı
kırılgandır, parçalanır
Parlak ve (Styrol gibi)
PS Sert köpük PS sert köpük: beyaz ve rijittir

}
çok islidir
PS kopoli-
merleri
SB, PS kopolimerleri: Sert ve katıdır,
SAN, ABS kırılmaz } z, kahverengi a II
Lâstiğimsi
keskin

Beyazımsı, saydam ve katı s, yüksek sıcaklık-ta Parlak mavidir, Yanık tırnağa

Polyamidler PA a II
serttir, kaygan yüzeylidir ısıtıldığında sonra z köpürerek damlar benzer

Renksiz, cam berraklığında, katı başta s Parlak ve islidir

Polikarbonat PC s, katı, renksiz I Fenol gibi
sert, rijittir sonra n kömürleşir
Polioksimetilen POM Beyaz, yarı saydam, katı sert Mavimsi renktedir, Formaldehid
w, z n II
Poliasetal ve rijittir erir gibi
Süt beyazıdır, mumumsu, s ve z ancak Kızıl kor hâlin-
Politetra- PTFE Yanmaz,
düz yüzeyli, bükülgen ve yüksek sıcaklıkta ss 0 deyken keskin
floretilen kömürleşmez
katıdır ısıtıldığında (hidroflorik asit)
Cam berraklığında, tırnaksı, orta s, ve z Sarı – yeşildir, kı- Asetik asit ve
Selüloz asetatı CA s II
sertliktedir (siyah) vılcımlıdır, damlar yanmış kâğıt

Duroplastlar ve elastomerler

Fenol reçinesi PF
Sarı – kahverengi ilâ siyahtır,
} z N (a) 0 (I)
} Sarı alevli ve
Fenol gibi

}
sert ve gevrektir, kırılgandır islidir, kömürleşir

} }
Renk dolgu maddesine
Fenol reçinesi- Sarı alevli ve Formaldehid,
göredir, genellikle siyahtır, z, şişer n (a) 0 (I)
Pres kütlesi islidir, kömürleşir Amonyak
sert ve katıdır, zor kırılır
Üre reçineleri ve UF Renksiz ilâ açık sarıdır, sert ve
}
}
z a 0 Amonyak ve
melamin reçineleri MF gevrektir, kırılgandır
Beyaz kenarlarla tiksindirici koku

}
Üre ve melamin Renk dolgu maddesine Kömürleşir
z Şişer a 0
reçinesi pres kütleleri göredir, katı serttir, zor kırılır

Doymamış polyester Renksiz, saydam, katı Kararır, sonra Parlak ve islidir

n II Stirol gibi
reçinesi sert ve rijittir s ve z kömürleşir
Renksiz ilâ bal sarısı rengindedir, Kararır, sonra Parlak ve islidir Tipik değildir,
Epoksi reçineler EP n veya a II
katı serttir, rijittir s ve z kömürleşir fenol gibidir

Poliüretan Bal sarısıdır, yarı saydamdır, s yüksek sıcaklık-

Mavimsi renktedir, Keskindir
sert lâstik ilâ yumuşak lâstik larda ısıtıldığında a II
reçineleri PUR sarı kenarlıdır (izosiyanat)
kıvamındadır sonra z
Renksiz ilâ süt rengindedir
z kuvvetli Kuvvetli alevde beyaz duman (SiO2
Silikon plâstikleri Sl n 0
alevde tozu) oluşturarak ayrışır
Sert ilâ yumuşak lâstik kıvamı

264 Plâstik Türünün Belirlenmesi

 Plâstiklerin talaşlı işlenmesi için referans değerler (2003 sayı ve 1976 tarihli VDI yönergesi esas alınmıştır)

Bölme (bıçkı) Delme Torna Freze

HS =
Yüksek
hızlı
çelik
Talaşlanacak HM =
plâstikler Sert
Plâstiklerin talaşlı işlenmesi

metal
α Bıçak şev açısı K Daire bıçkısı α Bıçak şev açısı vc Kesme hızı
(K 10) γ Talaş açısı endeksi γ Talaş açısı α Bıçak şev açısı α Bıçak şev açısı
Kesici γ Talaş açısı f İlerleme
vc Kesme hızı B Şerit bıçkısı σ Uç açısı γ Talaş açısı
madde t Diş bölümlemesi endeksi x Ayarlama açısı a Talaş derinliği
vc Kesme hızı w Burulma açısı ß: vc Kesme hızı İlerleme f:
f İlerleme 12 ilâ 16° Uç yarı çapı en az 0,5 mm 0,5 mm / U’ya kadar
γ x vc f a α γ σ vc f α γ x vc f a α γ vc
Adı Simgesi
° ° ° m/min mm/U mm ° ° ° m/min mm/U ° ° ° m/min mm/U mm ° ° m/min
6’ya 15’e
Polyetilen vb. PE, PP 10 ...12 3 ... 5 60 ... 90 50 ...100 0,2...0,5 5 ...15 0 ...10 45 ...60 200 ... 500 0,1 ... 0,5 5...15 1000’e kadar
kadar kadar
6’ya 15’e
Polivinilklorid PVC 8 ...10 3 ... 5 80 ...110 30 ... 80 0,1...0,5 5 ...10 0 ... 5 45 ...60 200 ... 500 0,1 ... 0,2 5...10 1000’e kadar
kadar kadar
6’ya
Polimetilakrilat PMMA 3 ... 8 0 ... 4 60 ... 90 20 ... 60 0,1...0,5 5 ...10 0 ... (-)4 ~ 15 200 ... 300 0,1 ... 0,2 2...10 1...5 2000’e kadar
kadar
HS 5
Polistirol PS 30 3 ... 8 3 ... 5 60 ... 90 20 ... 60 0,1...0,5
ilâ
veya ilâ
Polistirol- SAN, ABS 8 5 ... 8 3 ... 5 60 ... 90 30 ... 80 0,1...0,5 2’ye
HM 0 0 0 5 ...10 0 ... 2 ~ 15 50 ... 60 0,1 ... 0,2
kopolimerleri (örn. 40 (SS) 3000’e kadar
SB (SS) ilâ ilâ ilâ 8 ...10 3 ... 5 60 ... 75 30 ... 80 0,1...0,5
K10) 10 kadar
0 8 8 8 6’ya
ilâ

Termoplastlar
Polyamidler PA ilâ 10 ...12 3 ... 5 60 ... 90 50 ... 100 0,2...0,5 5 ...15 0 ... 10 45 ...60 200 ... 500 0,1 ... 0,5
15 kadar
5 10’a
Polikarbonat PC (HM) 5 ... 8 3 ... 5 60 ... 90 50 ... 120 0,2...0,5 5...10 0...5 45...60 200 ... 300 0,1 ... 0,5 5...10 1000’e kadar
(HM) 6’ya kadar
kadar 10’a
Polioksimetilen POM 5 ... 8 3 ... 5 60 ... 90 50 ... 100 0,1...0,5 5...10 400’e kadar
kadar
6’ya
Polifloretilen PTFE 16 3 ... 5 130 100...300 0,1...0,3 10...15 15...20 9...11 100...300 0,05...0,25
kadar
6’ya
Selüloz asetatı CA 8 ... 10 3 ... 5 80 ...110 30 ... 80 0,1...0,5 5...10 0...5 46...60 200...500 0,1...0,2
kadar

Plâstiklerin Talaşlı İşlenmesi

Fenol reçinesi PF
Üre reçinesi UF
Melamin reçinesi MF 3000’e 15’e
HS 45 ...60
Doymamış polyester 30 ... 40 5 ... 8 4 ... 8 kadar 2000’e 6 ... 8 6 ...10 100 ...120 30 ... 40 5 ...10 15 ...25 kadar 15 ...25 80’e kadar
UP veya 5 ... 8 40’a 80’e kadar
reçinesi 10 ...15 3 ... 6 8 ...18 5000’e kadar 6 ... 8 6 ...10 100 ...120 100...120 10 ...15 45 ...60 10’a 5 ...15 1000’e kadar
HM kadar
kadar kadar
Epoksi reçine EP
0,04

Duroplastlar
Poliüretan reçinesi PUR ilâ 0,5
0,05 ilâ 0,5
matkap 10’a
Silİkon reçinesi Sl Sabitle-
ucunun kadar
meye ve iş
çapına duray-
parçasının
ve dolgu lılığa
Örneğin kâğıt hatları (Hp) gibi 3000’e 80’e duraylı-
HS madde- göre
organik malzeme, tekstiller 30 ... 40 5 ... 8 4 ... 8 kadar 2000’e 6 ... 8 6 ...10 100 ...120 30 ... 40 15 ...25 45 ...60 kadar lığına göre
veya 5 ... 8 sine 5 ...10
(HGw) veya ağaç tabakalarıyla 10 ...15 3 ... 6 8 ...18 5000’e kadar 6 ... 8 6 ...10 100 ...120 100...120 göre 10 ...15 45 ...60 40’a
HM
takviye edilmiş duroplastlar kadar kadar

10’a
HS 6 ... 8 0 ... 6 800... 100 20 ... 40 5...11 0...12 45...60 40’a kadar 5 ...15 1000’e kadar
Örneğin cam elyafı (GFK), kadar
1000 Tane büyük-
kayaç tozu vb. gibi anorganik Elmas Elmas çekirdek
ilâ 300 lüğü: D 125 ...
malzemelerle takviye edilmiş ayırma 2000 1500’e kadar

265
250 yaklaşık

Takviyeli duroplastlar
duroplastlar diski
% 50
 Plâstiklerin kaynaklanması

Plâstikler için kaynak yöntemleri DIN 1910, Bölüm 3 (1977)

Sıcak gaz kaynağı Isıtma elemanı kaynağı Sürtünerek kaynaklama Yüksek frekans kaynağı Ultrason kaynağı
Kaynak Kaynak aleti Dönen boru Sabit boru Kaynak presi

Yüksek frekans
katkısı Nakil ve baskı merdaneleri parçası parçası Rezonatör
Sıcak Üst

jeneratörü
Isıtma kaması Sonotrot

Jeneratör
gaz elektrot
Kaynak Birleş-
dikişi Birleş- Birleştirme tirme
tirme Kılavuz parçaları parçaları
yüzeyi
Alt elek- Örs
Birleştirme Kaynak trot
parçaları Folyolar dikişi
Sürtünerek kaynaklama makinesi

Sıcak gaz kaynağı DIN 16 960 (1974)

Sıcak gaz kaynak aletleri Kaynak dikişi türleri
Düzyanaşma bağlantısında V dikişi Düzyanaşma bağlantısında V dikişi Köşe bağlantısında V dikişi
Elektrikli ısıtma Kaynak gazı girişi (tek taraflı) (çift taraflı) Yüksek zorlanmalar için
Elektrikli ısıtma elemanı 60 °C ilâ 70 °C 60 °C ilâ 70 °C
Dikişin hazır-
Elektrik lanması Dikişin hazır-
bağlantısı lanması
0,5 ilâ 1
Kaynak enjektörü Sap Kaynak Dikişin yuvarlak
gazı çubuklarla kaynak- Zayıf zorlanmalar için
lanması
Gazlı ısıtma Dikişin yuvarlak Dikişin hazır- Dikişin kaynak-
çubuklarla kaynak- lanması lanması
ısıtma lanması
gazı girişi 60 °C ilâ 70 °C
Oval çubuklarla
Serpantin borusu Bindirme dikişi
Kaynak enjektörü Üçköşeli çubukla 0,5 ilâ 1

Hızlı kaynak
enjektörüyle Sap X dikişi Pervaz kaynaklı HV dikişi
60 °C ilâ 70 °C K - dikiş kaynağı
Kaynak çubuğu Dikişin hazır-
Dikişin hazır- Dikişin kaynak- Dikişin hazır- Dikişin kaynak-
Elektrikli lanması lanması lanması
lanması lanması
ısıtma Skreyperle
elemanı Çekilmiş
çekilmiş
Dikişin kaynak-
lanması
Hızlı kaynak enjektörü

Genel bakış: Termoplastların kaynaklanabilirliği

Kalıp parçalarının ve yarı mamullerin kaynaklanabilirliği
Plâstik x İyi kaynaklanabilir / şartlı kaynaklanabilir - kaynaklanamaz
Açıklamalar
Simgesi Isıtma elemanı Sürtünerek Yüksek frekans
Sıcak gaz kaynağı Ultrason kaynağı
kaynağı kaynaklama kaynağı
Polietilen, yumuşak X X Isıtma kamasıyla folyo
X X
PE - LD 190 ilâ 210 °C 170 ilâ 190 °C kaynağı
Polietilen, sert X X Isıtma kamasıyla folyo
X X
PE - HD 220 ilâ 240 °C 190 ilâ 210°C kaynağı
X X Isıtma kamasıyla folyo
Polipropilen PP X X
250 ilâ 270 °C 210 ilâ 230 °C kaynağı
Isıtma kamasıyla folyo
Polivinilklorid, sert X X
X X X kaynağı ve yüksek frekans
PVC, sert 220 ilâ 240 °C 215 ilâ 235 oC
yöntemi

Polivinilklorid, Yüksek frekans yöntemiy-

yumuşak 250 ilâ 300 °C 250 ilâ 300 “C X X le folyo kaynağı, (bazen
PVC yumuşak ısıtma kamasıyla)

Polimetil PM
X / / / X -
metakrilat MA
Yapıştırma kaynaktan
Polistirol PS X / / X
daha iyidir
Polistirol-
kopelimerleri SB, X X X X -
SAN, ABS, ASA
Yüksek frekans veya
Polyamidler PA X / X X X ısıtma kaması yöntemiyle
folyolar
Polikarbonat PC X X X X -
X X
Poliasetal POM X X -
220 ilâ 260 °C 200 ilâ 220 °C
PTFE’nin kaynaklanması
Politetraflor-
- - - - - pratik olarak mümkün
etilen PTFE
değildir

266 Plâstiklerin Kaynaklanması

 Yapıştırma, tutkallar

Yapıştırma bağlantılarının tasarlanması

Düz yüzeyli bağlantılar Boru bağlantıları

Basit bindirme Montaj Çift cebireli ekleme

Geçme boru bağlantısı Silindirik T bindirmesi

Açılı bindirme Düz bindirme

Çift cebireli kademeli ekleme

Eğimli bindirme Bitişik bindirme
Lâle biçimli boru bağlantıları Silindirik boru bindirmesi

Kaplama ve petek konstrüksiyonları,

İnce levhaların desteklenmesi sandviç yapı elemanları

Köşebent bağlantıları ve kanatlı bağlantılar

T desteği Şapka biçimli destek

Ondüleli destek

Yapıştırıcılar
Kı- Küçük
Yapıştırıcı Yapıştırıcının esas
salt- Karakteristik özellikleri Temel kullanım alanları ambalajların
türü maddeleri ticarî adları
ma

}
Polivinilasetat (PVAC) Suda dağılmış (dispersif), zerre
Dispersiyon Yapı tutkalı, fayans tutkalı, Ponal (Henkel) Ağaç
DK Poliakril asidi esteri (PASE) büyüklüğünde yapıştırıcı dam-
yapıştırıcıları ağaç tutkalı Uhu-coll (Uhu)
Sentetik kauçuk (BR) lalarından oluşur.

}
Nitroselüloz bazlı vernik solüsyonu Yapıştırıcı madde solüsyonun- Uhu
Solvent Kâğıt, karton, çözüle-bilen
LK Selülozasetat solüsyonu dan veya bir çözgen maddeden Pritt (Henkel) Ağaç
yapıştırıcıları plâstikler: PVC, PS
Tetrahidrofuran ibarettir. Tangit (Henkel)
Nitril kauçuk (NR) Az miktarda çözgen madde
Kontak Plâstik bağlantıları Pattex (Henkel)
KK Kloropren kauçuk (CR) içeren, kauçuk benzeri yapış-tırıcı
yapıştırıcıları Metal - plâstik Allplast (Uhu)
Poliizobütilen (PIB) maddelerden ibarettir
Terotop (Teroson)
Çift bileşenli Doymamış polyester reçinesi (UP) Kullanımdan önce bağlayıcı ve Metal bağlantıları
Uhu plus (Uhu)
reaksiyon ZK Poliüretan reçinesi (PUR) sertleştirici maddelerden ibaret bir Metal - seramik
Stabilit (Henkel)
yapıştırıcıları Epoksi reçine (EP) karışım olarak hazırlanır. Çok amaçlı yapıştırıcı
Scotch - Weld (3M)
Tek bileşenli Çözgen maddenin buharlaş- Cyanolit
Siyanakrilat (CY) Plâstik, seramik ve metal
reaksiyon EK masından sonra hava nemiyle Terotop (Teroson)
Siyanakril asidi esteri bağlantıları
yapıştırıcıları sertleşir Scotch - Weld (3M)
Polivinilbütiral (PVB)
Hot melt Yapıştırma için ısıtılarak sıvı- Plâstik bağlantıları
SK Polyiobütilen (PIB) Jet - melt (3M)
yapıştırıcıları laştırılır. Çok amaçlı yapıştırıcı
Epoksi reçine (EP)

Yapıştırılacak yüzeylerin ön muamelesi için münferit adımlar VDI Yönergesi 2229 (metaller) (1979)
(sayısal simgeler için bkz. Sayfa 268) ve 3821 (plâstikler) (1978)
Sayısal Sayısal
Ön muamele Ön muamele
simge simge
Gevşek kirlerin, boya kalıntılarının, pasın temizlenmesi 1
% 20 nitrik asit (HNO3) ve % 15 potasyum dikromattan
Yağların organik (Per, Tri, Tetra) veya sulu 9
2 (K2Cr207) ibaret sulu bir çözeltide dağlama (1 dak., 20 °C)
temizlik maddeleriyle giderilmesi
Şebeke suyu ile yıkama işleminden sonra tuzu % 50 hidroflorik asitte (HF) dağlama (3 dak., 20 °C) 10
3
giderilmiş veya damıtılmış suyla durulama Sulu krom sülfürik asidinde (100 ağırlık payı H2SO4, 5 ağırlık
Sıcak hava fırınında 65 °C’de kurutma 4 payı K2Cr07 . 2 H2O, 8 ağırlık payı H2O) dağlama (2 … 10 11
dak.)
Yağın temizlenmesi ve dağlama 5
Zımparalama, taşlama ile mekanik olarak pürüzlendirme, 6 Konsantre fosfor asidinde (% 85’lik H3PO4)
12
(tanelilik 100 ... 150), fırçalama dağlama (5 ... 15 saniye, 50 °C)

Işınlama yoluyla mekanik pürüzlendirme 7 Elektrik deşarjı ile pürüzlendirme 13

% 27,5 sülfirik asit ve % 7,5 sodyum dikromattan ibaret Bol oksijenli olarak ayarlanan brülör alevi ile muamele 14
8
sulu çözeltide dağlama (30 dak., 60 °C)

Yapıştırma, Tutkallar 267

 Plâstiklerin yapıştırılması

Benzer türden plâstik yapı elemanlarının yapıştırılması için yapıştırıcı seçme tablosu
Yapıştırılacak plâstik Simgesi Uygun yapıştırıcı Yapıştırma yüzeylerinin ön Açıklamalar
yapı elemanı Esası Yapıştırıcı türü muamelesi1)

Termoplastlar

{ } }
Polyolefinlerde (PE,
Polietilen Sentetik kauçuk – kontak yapıştırıcıları PP) iyi yapışma bağlan-
yumuşak PE-LD 11
tıları elde edilememek-

}
Polietilen PE-HD 1-2-3 13
PP Epoksi reçine – poliüretan reçine Çift bileşenli tedir. En iyi bağlantılar
sert 14
Fenol reçinesi – sentetik kauçuk yapıştırıcılar sentetik kauçukla KK
Polipropilen
mümkün olmaktadır.
Özel PVC yapıştırıcısı (Tetrahidrofuran çözgen

{
maddeli LK) 1-2
Polivinilklorid
Sentetik kauçuk Kontak Metilen klorid, tri, asetik
sert İyi yapışma bağlantıları
PVC Poliüretan yapıştırıcıları asit ve tetrahidrofurandan
Polivinilklorid elde edilebilmektedir.
Poliüretan/ Çift bileşenli ten ibaret çözelti ile te-
yumuşak ve sert
Polyester yapıştırıcılar mizleme ve kabartma
Metakrilat – reaksiyon yapıştırıcıları

Polimetilmetakrilat
(akril camı)
PMMA
Sentetik kauçuk-
Kloropren kauçuk } Kontak
yapıştırıcıları
Epoksi reçine – çift bileşen yapıştırıcısı
1-2-4-6
İyi yapışma bağlantıları
elde edilebilmektedir.
Solvent yapıştırıcısı (ketonlar)
Polistirol yapıştırıcı vernikleri (çözgen madde 1-2-4 Özellikle solvent
Polistirol PS SB

}
– yapıştırıcı madde), siyanoakrilat – tek bileşenli yapıştırıcıları olmak üzere
Polistirol SAN
ABS reaksiyon yapıştırıcısı, kloropren kauçuk – kontak 1-2-4-6 en iyi yapışma bağlantıları
kopolimerleri
yapıştırıcısı, epoksi reçine – çift bileşenli yapıştırıcılar imal edilebilmektedir
PA 6 Nitril kauçuk 6

}
İyi yapışma bağlantıları
Polyamidler PA 12 Kloropren kauçuk Kontak yapıştırıcıları 1-2-4 11
PA 6.6 elde edilememektedir.
Sentetik kauçuk 14
Nitril kauçuk Kontak yapıştırıcıları
Polikarbonat PC Kloropren kauçuk } 1-2-4
İyi yapışma bağlantıları
Epoksi reçine Çift bileşenli elde edilebilmektedir.
Poliüretan reçine } yapıştırıcılar
Poliklorbütadien Kontak yapıştırıcıları
}

}
İzosiyanat kauçuk
Epoksi reçine Çift bileşenli Sadece vasat yapışma
Poliasetal POM Poliüretan reçine } yapıştırıcılar 1 - 2 - 4 - 12 bağlantıları elde
edilebilmektedir.
Metakrilat
Siyanoakrilat Tek bileşenli
} Yapıştırıcılar
1-2-4-5 Yoğun ön muameleye
Politetrafloretilen PTFE
Nitril kauçuk
Kloropren kauçuk
} Kontak yapıştırıcıları
(5 naftalin / tetrahidrofuran rağmen Sadece vasat
içinde sodyumdan ibaret yapışma bağlantıları elde
Epoksi reçine – çift bileşenli yapıştırıcılar çözeltide) edilebilmektedir

Duroplastlar

Fenol reçinesi
Üre reçinesi
PF
UF
Nitril kauçuk
Kloropren kauçuk-
} Kontak yapıştırıcıları
1-2-4-6
İyi yapışma bağlantıları
elde edilebilmektedir.
Melamin reçinesi MF Epoksi reçine – çift bileşenli yapıştırıcılar

Doymamış polyester Nitril kauçuk Kontak yapıştırıcıları İyi yapışma bağlantıları

reçineleri
UP
Kloropren kauçuk- } 1-2-4-6
elde edilebilmektedir.
Sentetik kauçuk – kontak yapıştırıcıları İyi yapışma bağlantıları
Epoksi reçine EP 1-2-4-6
Epoksi reçine – çift bileşenli yapıştırıcılar elde edilebilmektedir.
Sentetik kauçuk – kontak yapıştırıcıları
Epoksi reçine İyi yapışma bağlantıları

}
Poliüretanlar PUR 1-2-4-6
Polisülfid Çift bileşenli yapıştırıcılar elde edilebilmektedir.
Poliüretan
Yapıştırma pratik olarak
Silikon reçinesi Sl - -
mümkün değildir

Elastomerler
SBR Sentetik kauçuk İyi yapışma

}
Bütadien kauçuk
NBR Nitril kauçuk- Kontak yapıştırıcıları 1-2-4 bağlantıları elde
Kloropren kauçuk CR Kloropren kauçuk- edilebilmektedir.
Sadece vasat yapışma
Nitril kauçuk - Kontak yapıştırıcıları
Silikon kauçuk SIR
Kloropren kauçuk } 1-2-4-6 bağlantıları elde edilebil-
mektedir
1)
Harflerin anlamları için bkz. Sayfa 267, altta

268 Plâstiklerin Yapıştırılması

 Farklı türden malzemelerin yapıştırılması

Farklı türden malzemelerin yapıştırılması için yapıştırıcı seçim tablosu

Elasto-
Metaller Plâstikler Köpükler Diğer malzemeler
merler

ve saclar, işlenmemiş, astarlı,

Demir / çelik yapı elemanları

Ağaç, ağaç malzemeleri

Tekstiller, keçe, dokuma

Cam, seramik, porselen
işlenmemiş, anotlanmış

Yumuşak ve sert köpük

Formaldehid reçineleri

Polistirol sert köpük

Beton, örme duvar

Polikarbonat camı

Polyester reçinesi

Kloropren kauçuk
Bütadien kauçuk
Yumuşak PVC

Pres kütleleri

Kâğıt, karton
Epoxi reçine

Nitril kauçuk
Kurşun sac

PVC köpük
Alüminyum

Yapay deri

Poliüretan

Poliüretan
Akril camı
Bakır sac

Sert PVC
galvanizli

Polistrol
[
[
[
Demir / çelik yapı elemanları

[
[
[
[
[ [ [ [ [ [ [
ve saclar, işlenmemiş, Tercihen EP, PUR, UP
astarlı, galvanizli bazlı SK CY bazlı EK EP, PUR, UP CR, BR, NR
Metaller

Alüminyum bazlı SK CR, BR CR, BR ve DK bazlı CR,

işlenmemiş, anotlanmış ile ve NR ve NR ve PVAC ve BR, NR
CY bazlı EK Cr, Nr, BR bazlı KK bazlı KK PASE bazlı bazlı
Bakır sac ve bazlı KK Cr bazlı KK KK KK
Kurşun sac CR bazlı KK bazlı EK
Diğer metaller
[

[
Sert PVC

Yumuşak PVC Yapay deri [ Özel PVC

yapıştırıcı
EP, PUR, EK bazlı ve CY bazlı ZK

CR, BR bazlı KK [ EP, PUR bazlı

ZK

Akril camı Polikarbonat camı

[[ [ [ EP, PUR bazlı ZK, CR bazlı KK, CY bazlı EK
Plâstikler

Özel
Polistrol PS ya-
pıştırıcı EP, PUR bazlı ZK, CR bazlı KK

Formaldehid reçineleri Pres

kütleleri

Polyester reçinesi Epoxi

reçine Poliüretan [
[

EP bazlı
SK
[[[ Tercihen: EP, PUR, UP bazlı ZK

ile BR, CR bazlı KK

Elastomerl.

Bütadien kauçuk
Kloropren kauçuk
Nitril kauçuk
Polistirol sert köpük
[ BR, CR, NR bazlı KK
Köpükler

Poliüretan
Yumuşak ve sert köpük
PVC köpük
Cam, seramik, porselen
[ BR, CR, NR bazlı DK

ZK DK
[
Diğer malzemeler

EK (PASE) BR, CR, NR

Beton, örme duvar DK

(PASE)
[ bazlı KK, EP
bazlı ZK

DK
Ağaç, ağaç malzemeleri KK
LK KK

Kâğıt, karton LK KK

Tekstiller, keçe, dokuma KK

Metallerin yapışma yüzeylerinin ön muamelesi VDI Yönergesi 2229 (1979)

Bir yapıştırma işlemi için ön muamele1)
Yapıştırılacak metaller
Zayıf zorlanma vasat zorlanma yüksek zorlanma
Çelikler (paslanmazlar dahil) Başka muamele yok 1-6-2-3-4 1-7-2-3-4
Çelik, galvanizli Başka muamele yok
AI, AI alaşımları Başka muamele yok 1-6-5-3-4 1-7-8-3-4
Magnezyum Başka muamele yok 1-6-2-3-4 1-7-9-3-4
Titan Başka muamele yok 1 - 6 (fırçalama) - 2 - 3 - 4 1-2-10-2-4
Cu, Cu alaşımları Başka muamele yok 1-6-2-3-4 1-7-2-3-4
1)
Harflerin anlamları için bkz. Sayfa 267, altta

Farklı Türden Malzemelerin Yapıştırılması 269

 Takviyeli plâstikler (kompoze malzemeler)

Takviyeli plâstiklerin simgeleri DIN 7728, Bölüm 1 (1980) ve DIN ISO 1043, Bölüm 2 (1991)
Plâstik türünün belirtilmediği simgeler Plâstik türünün belirtildiği simgeler
GFK Cam elyafı takviyeli plâstik Örnek: EP - GF 25
CFK Karbon fibre takviyeli plâstik
BFK Bor elyafı takviyeli plâstik Plâstik türü: Takviye: Takviyenin
Epoxidharz Cam elyafları hacim payı: % 25
SFK Sentetik elyaf takviyeli plâstik
Bunun tam tersine bir düzenleme de mümkündür: GF 25 - EP
MFK Metal elyafı destekli plâstik Takviye için yandaki kısaltmalar geçerlidir.
MWK Metal whisker takviyeli plâstik Hacim bilgileri yazılmayabilir: örn. GF - EP

Taşıyıcı yapı elemanları için tekstil cam takviyeli, doymamış polyester reçinesi laminatları DIN 18 820 (1991)
Takviye türü Kısaltma Simge Laminat türü Örnek
Karakteristik özellik (simge)
Örülmüş elyaf Simgesi
M xxxxxx
(yün) Örülmüş elyaf laminatı Tekstil camının tercih edilen bir yönlenme biçimi xxxxxx
GF - UP - M yoktur xxxxxx
Elyaf demetleri
F ////// Elyaf demeti tabakaları, dönüşümlü olarak xxxxxx
(Rovings) Karma laminat
dokumadan ve rovinglerden ibaret yönlü +=+=+=
GF – UP - MW katmanlardan veya kesilmiş rovinglerden oluşur xxxxxx
Dokuma W +=+=+=
Sargı laminatı Elyaf demetlerinden, dokumalardan ve ağlardan xxxxxx
Ağ GF – UP - FWM ibaret ara ve örtü katmanlarına sahip sargılı
G ===== //////
(eksen yönlü) laminat xxxxxx

Cam elyafı takviyeli plâstiklerden mamul borular

Boru Cam elyafı takviyeli plâstiklerden mamul sargılı veya santrifüj borular (GFK)
çeperinin UP veya EP reçinesi bazlı ve taşıyıcı katmanı hasırdan, dokumadan veya rovingden, örtü katmanı ise yünden
yapısı ibaret tekstil cam elyafı.
UP - GF
Nominal genişlik dizini DN 25 (32) 40 50 65 80 100 (125) 150 200 250 300
Tip A
350 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2400 2800 3200

Nominal basınçlar PN (bar) 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25

UP - GF
Tip B
DIN
Boru malzemesi Boru çeperinin yapısı Nominal genişlikler DIN
standar-
Spesifikasyon
(soldaki çizimlere bkz.) PN 1 PN 1,6 PN 2,5 PN 4 PN 6 PN10 PN 16 PN 25 dı
UP - GF
200 150 80 65 25
Tip D Boru UP - GF s2: Bol reçineli iç katman
- - ... ... ... ... ... -
16 965, T1
sargılı, Tip A s3: FMW laminatı, GFֶ≥ % 45 (1982)
1000 1000 1000 1000 500
s1. thermoplâstik kaplama 250 150 25
Boru UP - GF 16 965, T2
s2: UP – W yapışma katmanı s3: - - - - ... ... ... -
sargılı, Tip B (1982)
UP - GF FMW laminatı, GF ≈ % 60 1000 1000 100
Tip E s2: Kimyasallara karşı bol reçineli 25 25
Boru UP - GF 16 965, T4
koruyucu katman (> 2,5m) - - - - ... -
... -
sargılı, Tip D (1982)
s3: FMW laminatı, GF ≈ % 60 1000 1000
UP - GF 500 300 250 125 65 25
Boru UP - GF s2: Bol reçineli iç katman (0,4 mm) 16 965,
Tip WA - ... ... ... ... ... ... -
T 5 (1982)
sargılı, Tip E s4: FMW laminatı, GF ≤ % 40
1000 1000 1000 1000 500 1000
s1, s3: Bol reçineli iç (1 mm) ve dış
Boru, UP - GF 100 100 100 100 100 100 100
katman (0,2mm) 16 868,
UP - GF sargılı, dolgulu ... - ... ... ... ... ... ...
s1: Kuvars kumu dolgulu (%10) T 1 (1988)
santrifüj, Tip WA 3200 3200 3200 3200 3200 3200 600
s2: FMW laminatı (GF > % 30)
dolgulu
S1: UP kuvars kumu % 10
Boru, UP - GF 200 200 200 200 200
s2: UP – GF kapatma katmanı 16 869,
santrifüj, ... - - ... ... ... ... -
EP-GF dolgulu
s3: MW laminatı (GF % 35)
2000 2000 2000 2000 2000
T 1 (1984)
s4: Bol reçineli dış katman
sargılı
S1, s2: Bol reçineli iç (1 mm) ve dış 400 100 25 25
Boru EP - GF 16 870,
katman (0,4 mm) - - - - ... ... ... ...
sargılı T 1 (1987)
EP-GF s3: FMW laminatı (GF ≈ % 70) 1200 1200 600 300
santrifüj s2: Salt reçine katmanı 100 65 40
Boru EP - GF 16 871
(1 + 0,5 mm) - - - - - ... ... ...
santrifüj (1982)
s3: MW laminatı (GF ≈ % 50) 500 500 300

DIN 16 966’daki (1982) UP – GF’den mamul uygun boru hattı kalıp parçaları (dirsekler, T parçaları, indirgeme parçaları, ek parçaları, flanşlar).
A, B, D, E tipi UP – GF boruları (DIN 16 965) ve kalıp parçaları (DIN 16 966) DIN 16 867’ye göre (1982) kimyasal boru hatları olarak birleştirilebilirler.

270 Takviyeli Plâstikler (Kompoze Malzemeler)

 Takviyeli plâstikler, taşlama segmanları (kompoze malzemeler)

Takviyeli plâstik kalıp kütleleri

Takviyeli plâstik kalıp kütleleri, plâstik kalıp kütlesinden (bkz. Sayfa 262, altta) ve buna karıştırılmış dolgu ve / veya takviye
maddelerinden (örneğin kayaç unu, kesilmiş elyaf) ibarettir. Yapı elemanı, ektrüzyon, püskürtme döküm, merdaneden
geçirme veya form presi ile biçimlendirilmektedir. Takviyeli plâstik kalıp kütlelerinin kısa adlarında baz plâstik tanımının yanı
sıra dolgu veya takviye maddesinin türü ve kütle payı da belirtilmektedir.
Örnek: Kalıp kütlesi DIN 16 781 - POM, G, 06 -12-11, GF 30

Takviyeli reaksiyon reçinesi kalıp

kütleleri (Prepregs) DIN 16 913, Bölüm
1’de (1981) tarif edilmektedir.
Baz Kullanma Akma Çekme E modülü % 30
plâstik sayısı endeksi mukavem.
sayısı sayısı cam elyafı

GFK laminatlarının mekanik özellikleri (ipucu değerleri) DIN 16 948, BI. 2 (1975)
Tanım GF payı UP - GF EP - GF
ve türü
Özellikler % 25, hasır % 45, hasır % 50, dokuma % 65, ağ % 50, dokuma % 65, ağ
Çekme mukavemeti N / mm 2
70 140 200 ... 350 300 ... 500 220 ... 350 300 ... 700
Basınç mukavemeti N / mm2 120 160 160 ... 280 240 ... 400 220 ... 300 300 ... 600
Eğilme mukavemeti N / mm2 120 180 220 ... 400 300 ... 550 260 ... 450 400 ... 800
Esbeklik modülü N / mm2 5000 9000 10000 ... 18000 18000 ... 28000 10000 ... 18000 18000 ... 30000
Çatlama genleşmesi % ~2 ~2 ~2 ~2 ~2 ~2

Laminat ürünleri DIN VDE 0318

Laminatlar, reçine yedirilmiş katmanların preslenmesi suretiyle imal edilmektedir. Katman malzemesine göre sert kâğıt Hp,
sert dokuma Hgw, sert hasır Hm gibi çeşitleri vardır.
Yarı mamul türü Malzeme Karakteristik özellikler Örnek DIN standardı
Çubuklar Hp, Hgw Yuvarlak ve dört köşeli çubuklar Yuvarlak 20 DIN 40 624 - Hp 2068 40 625(1967)
Paneller, şeritler Hp, Hgw, Hm 0,1 ilâ 1000 mm kalınlığındadır. Paneller 1,5 DIN 40 605 - Hp 2061 40 604
Form presli Yuvarlak, dört köşeli, dikdörtgen, Altı köşeli boru 32 x 3 40 616
Hp, Hgw
borular altı köşeli borular DIN 40 617 - Hp 2068 40 617

Taşlama segmanlarının bileşimi, yapısı ve tanımlanması DIN 69 100 ilâ 69 171

Taşlama segmanı biçimi Ölçüler (mm)
Dış çap x kalınlık x delik çapı
Örnekler:
Biçim 1
Düz taşlama diski İzin verilen
Tanıml.: D x T x H maksimum çevre
Biçim 6 hızı
Silindirik taşlama kabı,
Tanıml.: D x T x H
W... E...
TRS biçimi
Düz kesici taşlama Maksimum devir
diski sayısı (1 / min)
Tanıml.: D x T x H

Taşlama maddesi Tanelilik Sertlik derecesi Doku

Bağ
(inç başına elek gözü) (tane bağları) (% cinsinden gözeneklilik)
Normal korindon Çok iri 6 ... 12 Çok yumuşak A ... G Seramik V
Sıkı 0 ... 3
Yarı değerli korindon Yapay reçine B
Değerli korindon İri 14 ... 24 Yumuşak H ... K Elyaf takviyeli BF
Orta 4 ... 6
Silisyum karpit C Orta 30 ... 60 Orta L ... O Metal M
Gözenekli 10 ... 14 Galvanizli G
Bor nitrit CBN İnce 70 ... 220 Sert P... S
Lâstik R
Elmas D Çok ince 230 ... 1200 Çok sert T ... Z Açık 10 ... 14
Elyaf takviyeli RF

Taşlama maddelerinin uygunluğu

AI, Al alaşımları, Cu, Cu
Malzeme Sertleştirilmemiş çelikler Sertleştirilmiş çelikler, döküm Plâstikler Sert metaller
alaşımları
Değerli korindon, silisyum Değerli korindon, silisyum Değerli
Taşlama maddesi Normal ve yarı değerli korindon Elmas
karpit karpit korindon

Takviyeli Plâstikler, Taşlama Segmanları (Kompoze Malzemeler) 271

 Pencere camı, cam yapıları

Pencere camının fiziksel ve teknik özellikleri (soda kireç silikat camı)

Yoğunluk = 2,5 kg / dm3; Isıl genleşme α = 8,5 ... 9,5 . 10-6 1/K
Esneklik modülü E ≈ 70000 N / mm2; Eğilme – çekme mukavemeti Rm = 30 N / mm2
Özgül elektrik direnci χ = 10 ... 10 Ω cm
12 13

Isı iletkenliği λ = 0,8 W / m . K

4 cm kalınlığındaki bir cam tabakasının 0,36 ilâ 2,5 μm dalga boyundan ışık için ışın geçirgenliği = % 75 ilâ % 90
Transformasyon sıcaklığı = 525 ... 545 °C (η = 1012 Pa . s)
Yumuşama sıcaklığı = 710 ... 735 °C (η = 106,6 Pa . s)
İşleme sıcaklığı (biçimlendirme) = 1015 ... 1045 °C (η = 103 Pa . s)

Çeşitli camların ısıl geçirgenlik değeri, ses emme ölçüsü ve fiyat ilişkisi
Camın tanımı Isıl geçirgenlik değeri Ses emme ölçüsü
Fiyat ilişkisi
Cam türü Düzenleme ve ölçüler k Rw
%
Çerçeve mm W/m2 . K Desibel (dB)

Tek tabakalı cam

5,6 23 35
Ağaç çerçeve

Çift tabakalı yalıtım camı 3,0 100

Ağaç çerçeve, 3,0 30 30 110
PVC çerçeve 3,5 30 125
AI çerçeve 30
Isı yalıtımlı AI çerçeve 3,3 145

Isı kaplamalı çift tabakalı

yalıtım camı 1,6 30 200
Ağaç çerçeve

Isı ve güneş ışını

kaplamalı, çift tabakalı 1,7 30 215
yalıtım camı
Ağaç çerçeve

Üç tabakalı yalıtım camı

1,9 35 150
Ağaç çerçeve

Ses yalıtım camı

3,0 40 140
Ağaç çerçeve

Isı kaplamalı ve ses

yalıtımlı çift tabakalı 2,0 43 270
yalıtım camı
Ağaç çerçeve
Kompoze pencere
(ses yalıtım 3,0 45 250
penceresi olarak)
Ağaç çerçeve

Kompoze pencere
(ısı ve ses yalıtım 1,9 40 250
penceresi olarak)
Ağaç çerçeve
Boşluk Harç
Cam yapı taşları 3,5 42 -
Cam yapı taşı

Pencerelerin DIN 4109’daki ses yalıtım sınıfları:

24 dB’e kadar (0), 25 ilâ 29 dB (2), 30 ilâ 34 dB (2), 35 ilâ 39 dB (3), 40 ilâ 44 dB (4), 45 ilâ 49 dB (5), ≥ 50 dB (6)

272 Pencere Camı, Cam Yapıları

 Yağlama maddeleri

Sıvı yağlama yağları (seçme örnekler) DIN 51 502 (1990)

Sıvı Yağlama yağı grubu Sıvı yağlama yağı türü Simge
Simge (özel nitelikler, kullanımı) harfleri Sıvı yağlama yağları için ek simge harfleri
Özel taleplerin karşılanmasını Emülsiyon yapılabilen soğutma amaçlı sıvı
gerektirmeyen uygulamalar için katkısız, yağlama yağları
E
AN
normal sıvı yağlama yağı
Örneğin grafit veya MoS2 gibi katı yağlama
F
yağı katkılı

Açıktaki yağlama yerleri için tercih edilen bitümlü sıvı Korozyona karşı korunmanın
B L
yağlama yağları artırılması için katkı maddeli
Madenî yağlar Yıpranmaya dayanıklı, katkısız, sirkülasyonlu sıvı Aşınmanın azaltılması için katkı maddeli
C P
yağlama yağları
Yıpranmaya dayanıklı, korozyona karşı koruyucu
madde katkıları içeren (L), sirkülasyonlu sıvı yağla- CL
Çözgen maddelerle seyreltilmiş V
ma yağları
Karma tip sürtünmede aşınmanın azaltılması için
kullanılan katkı maddeleri içeren kızak yağlama CG
yağları
Basınçlı hava ile çalıştırılan alet ve makineler için
D Sıvı yağlar için ISO viskozite sınıfları
sıvı yağlama yağları
ISO VG 2 40 °C’de kinematik viskozite: = 2,2
Çok düşük sıcaklıklar için soğutma makinesi sıvı K
mm2/s „su benzeri”
yağlama yağları
ISO VG 2, 3, 5, 7, 10, 15, 22, 32, 46, 68,
Korozyona karşı koruyucu sıvı yağlama yağları R
100, 150, 220, 320, 460, 680, 1000, 1500
Soğutucu sıvı yağlama yağları (suyla karşıtırılmaz) S kademelerinde artış
Kompresör için sıvı yağlama yağları V ISO VG 1500 40 °C’de kinematik viskozite: = 1500
VT tavırları elverişli ve su ve hava boşaltma özellik- E mm2/s (bal benzeri)
leri uygun ester yağları
Sentetik yağlar
Kimyasal maddelere karşı yükse tepkime duraylılığı- Tanımlama örneği
FK
na sahip flor hidrokarbür yağları

Reaksiyon duraylılıkları ve aşınmaya karşı koruma Madenî yağ esaslı, korozyona ve

PG aşınmaya karşı katkı maddeleri içeren,
kapasiteleri yüksek poliglikol yağları
ISO 320 viskozite sınıfından sıvı
En düşük ilâ en yüksek sıcaklıklarda viskoziteleri çok yağlama yağı
Sl
az değişen silikon yağları

Katı yağlama yağları (seçme örnekler) DIN 51 502 (1990)

Katı yağlama yağı grubu Katı yağlama yağı türü Simge harfleri Kıvam katsayıları
Simge Kıvam Kıvam tanımı
Rulman yatağı ve kayma yataklar ile kayma K katsayısı
yüzeyleri için (-20°C ... + 140 °C)
000 Çok yumuşak
Madenî yağ esaslı
Yüksek basınç yükleri için (-20°C ... + 140 °C) KP 00 Krem yumuşaklığında Kıvam katsayıları
0 Krem gibi DIN 51 818’deki
+ 140 °C’den yüksek sıcaklıklar için KH NLGI sınıflarına
1 Katı krem uygundur
- 55 °C’nin altındaki sıcaklıklar için KT
vs. Vs.
Kapalı işletme düzenleri için G
5 Viskoz – macunumsu
Açık dişli geçmeler için (bitümsüz yapışkan
OG 6 Sert macun
yağlama yağı)
Kayma yatakları için M A ... H, K, M, N, R ek harfleri kullanma sıcaklığı alanını ve yağın
suya karşı tavrını ifade etmektedir.
Sentetik yağ
esaslı Tanımlama örneği:
Sentetik yağ esaslı katı yağlama yağları yukarıdaki simge harflerine
sentetik yağı simgeleyen harf eklenmek suretiyle tanımlanmaktadır. Yüksek basınç yükleri için madenî yağ esaslı katı
Örnek: Yüksek sıcaklıklar için ester yağı esaslı katı yağlama yağı: yağlama yağı, kıvam katsayısı 2, ek harf R: +140
KHE °C’nin üzerindeki kullanım sıcaklıkların için, suya
karşı tavırda değişiklik yok

Katı yağlama maddeleri

Yağlama maddesi Kimyasal bileşimi Görüntüsü Kullanma sıcaklığı alanı Kullanımı

Ocaklarda ve döküm makinelerindeki yataklar

Grafit
Molibden disülfit
Politetrafloretilen
Karbon (C) Siyah toz - 20 ... + 450 °C için yüksek sıcaklıklar için kullanılan katı yağlama
yağına karıştırılarak
Tercihen sentetik yağ esaslı olarak sıvı ve katı
MoS2 Gri – siyah toz - 180 ... + 400 °C
yağlama yağlarına karıştırılmak için
Sentetik yağlama yağlarına ve kaygan verniklere
(-CF2-)n Beyazımsı toz - 250 ... + 260 °C
karıştırmak için

Yağlama Maddeleri 273

 Çeliklerin kıvılcım görüntüleri (malzeme teşhisi için)

Çelik tipi
Kısa adı Kıvılcım görüntüsü Açıklama
Bileşimi (%)

Alaşımsız Sarı - beyaz,

sementasyon çeliği düz ışın. Az
C 15 miktarda C
0,15 C, 0,25 Si, 0,37 Mn patlaması

Sarı - beyaz,
Alaşımsız alet çeliği
düz ışın. Bol
C 45 W
miktarda C
0,45 C, 0,3 Si, 0,7 Mn
patlaması

Sarı - beyaz,
Alaşımsız alet çeliği
çok kollu ışın.
C 105 W 1
Bol miktarda C
1,05 C, 0,2 Si, 0,2 Mn
patlaması

Uçları kırmızı
Düşük alaşımlı
renkli kırmızı
ıslah çeliği
– sarı ışın.
42 Cr Mo 4
Demet hâlinde C
0,42 C, 1,1 Cr, 0,2 Mo
patlamaları

Düşük alaşımlı alet Açık sarı ışın.

Çekirdekteki
çeliği
kollanma parlak
90 Mn Cr V 8
beyaz renkli.
0,9 C, 2,0 Mn, 0,4 Cr,
Bol miktarda C
0,1 V patlaması

Düşük alaşımlı alet

Kalın uçları
çeliği
portakal renkli,
60 W Cr V 7 kırmızı – portakal
0,6 C, 0,6 Si, 1,1 Cr,
renkli ışınlar
0,2 V, 2,0 W

Yüksek hızlı çelik HS Kırmızı renkli

6-5-2 kısa ışın, münferit
0,9 C, 4,1 Cr, 5,0 Mo, patlamalar ve uç
1,9 V, 6,4 W kısımlarda parlaklık

Yüksek hızlı çelik HS Koyu kırmızı renkli,

10- 4 – 3 - 10 çizgi şeklinde
1,23 C, 4,1 Cr, 3,8 Mo, kesintisiz ışın ve uç
3,3 V, 10,0 W, 10,5 Co kısımlarda parlaklık

Portakal renkli
Paslanmaz çelik X
kısa ışınlar
40 Cr 13
be dikensi C
0,40 C, 13,0 Cr
patlamaları

Paslanmaz çelik Sarı – portakal

X 5 Cr Ni 18-10 renkli düz
C ≤ 0,07, 18,5 Cr, 10 Ni ışınlar

274 Çeliklerin Kıvılcım Görüntüleri

 Kavramlar ve malzemelerin mekanik değerleri için hesaplama formülleri

Çekme deneyi DIN EN 10 002 Bölüm 1 (1991)

Çekme numunesinin çekme Belirgin bir akma sınırına sahip Belirgin bir akma sınırı olmayan gerilim
deneyindeki uzunluk değişikliği gerilim – genleşme şeması – genleşme şeması
DIN 50 125 (1991) standardına
Gerilim - genleşme eğrisi
uygun çekme numuneleri

N / mm2 cinsinden çekme gerilimi σ

Gerilim - gen-
Kırılma Gerilim - genleşme eğrisi
leşme eğrisi

N / mm2 cinsinden gerilimi σ

Paralel Kırılma

ğrusu-
Hook doğrusu

lel
Hook do
na para
Hook doğrusu

% cinsinden genleşme ε % cinsinden genleşme ε

% 0,2 genleşme
Uzama Akma sınırı Re Rp0,2
sınırı
Numunenin gerilmesi % 0,2’deki gerilim
Genleşme sırasında malzemede kalıcı genleşme
var olan gerilim.

Kırılma Esneklik modülü

Çekme mukavemeti
genleşmesi
Malzemedeki muhtemel
Esnek deformasyon alanındaki gerilim ve genleşme
Gerilim maksimum çekme
katsayısı
gerilimi
Basınç deneyi DIN 50 106 (1978)
Numune ölçüler: 10 ilâ 30 mm yüksekliğinde ve L0 =
Basınç gerilimi:
1,5 . d0 ölçülerinde silindir

Kısalma: Basınç mukavemeti:

Baskı mühresi Flambaj: İlk çatlaktaki veya kırıktaki gerilim

Numune

Mesnet Kırılma flambajı % 0,2 flambaj sınırı

İlk çatlaktaki veya kırıktaki flambaj % 0,2’de kalan flambajdaki gerilim

Kesme deneyi DIN 50 141 (1982)

Numune ölçüleri Kesme gerilimi:

d0 (mm) / (mm)
Kovanlar 2 ilâ 8 50 Kesme mukavemeti:
10 ilâ 16 110

Kesme 18 ilâ 25 130

Numune
yüzeyleri Malzemenin kaldırabileceği en büyük kesme gerilimi

Sürekli titreşim deneyi DIN 50 100 (1978)

Sürekli titreşimle zorlanma Sürekli titreşim mukavemeti σD
(kısaca sürekli mukavemet)
Wöhler şeması
Titreşim toleransı Akma
sınırı Re
bir numunenin sürekli olarak kaldırabileceği, ortalama bir
Wöhler eğrisi
gerilim σm kadar titreşen en büyük gerilim etkisidir σ a.
Değişken
gerilim σz
Gerilim

Sürekli mukavemetin belirtilmesi:

(σm = ... N / mm2 veya σ D = σm ± σa) için σD = ± σa
Örnek: Sürekli mu-
σm = 65 N / mm2 veya σ D = 65 ± 80 N / mm2 için σD = ± kavemet σB
80 N / mm2 Titreşim toleransı sayısı N
σo = Üst gerilim
σu = Alt gerilim

Kavramlar ve Hesaplama Formülleri 275

 Sertlik testleri

Brinell sertlik testi DIN EN 10 003 (1995)

Brinell sertlik değerinin hesaplanması:
Test kuvveti
Test küresi Baskı yüzeyi
Delici uç:
Numune Sert metalden veya sertleştirilmiş çelikten mamul
tezgâhı Numune küre. Değişik küre çapları mümkündür. Küre çapı ve
test kuvvetleri aşağıdaki tabloya uygun olmalıdır.
F (N), D (mm), d (mm), Uygunluk: Yumuşak ilâ orta sertlikteki malzemeler
için Kısa ad örneği:
Test küresinin ayrıntılı olarak tanımlanması gerektiği takdirde, sert
342 HBW 1 / 30 / 20: Brinell sertliği 342 (sert metal
metal küreler için HBW ve sertleştirilmiş çelik küre için HBS kullanılır.
küre ile test edilmiştir) D = 1 mm, F = 30 : 0,102 = 294,2
Uygulamada HB değeri F, D ve d ile bir tablodan okunur (DIN ISO 410).
(N) cinsinden, test kuvvetinin etki süresi 20 s.
Numune yüzeyi Küre izi
Yüklenme derecesi

Brinell sertlik testi için test kuvvetleri ve delici küre çapları

Delici küre çapı Yapı çeliği, döküm Yumuşak gri pik, NE Bakır Hafif metaller Yumuşak metaller
mm demiri, sert NE alaşımları hafif metaller Sinter metalleri Kurşun, kalay
alaşımları (a = 20) (a = 10) (a = 5) (3 = 2,5) (a = 1)
Test kuvvetleri (N)

294,2 24,52 9,807

12 98,07 392,3 49,03 196,1
1 177 98,07 39,23
2,5 612,9 306,5
1 839 152,2 61,29
5 2 452 1 226
7 355 612,9 245,2
10 9 807 4 903
29 420 2 452 980,7

Vickers sertlik testi DIN 50 133 (1985)

Vickers sertlik Vickers sertlik testi için test kuvvetleri
değerinin hesaplanması
Elmas Makro ölçekte Küçük yük ölçeğinde Mikro ölçekte
piramidi Test kuvveti
Numune Baskı yüzeyi Test kuvveti
Test koşulu Test kuvveti F (N) Test koşulu
F (N)
HV 5 49,03 HV 0,2 1,961
HV 10 98,07 HV 0,3 2,942 Test kuvvetleri
HV 20 196,1 HV 0,5 4,903 < 1,961 N
F (N), d (mm) cinsindendir. DIN standardı
HV 30 294,2 HV 1 9,807
Uygulamada HV değeri d bulgusu ile bir hazırlanma
HV 50 490,3 HV 2 19,61 aşamasındadır.
tablodan okunur (DIN ISO 409).
Numune yüzeyi Piramit izi HV 100 980,7 HV 3 29,42

Delici: Uygunluk: Kısa ad örneği: 564 HV 30

Karşılıklı yüzeyleri arasında 136°’lik bir açı bulunan, dört yüzlü elmas Her sertlikte malzemeler Vickers sertliği 564, test kuvveti = 30 : 0,102 =
piramidi. Her büyüklükte numuneler 294,2 (N cinsinden)

Rockwell sertlik testleri DIN EN 10 109 - 1 (1995)

Koni açısı 120 ° olan ve tepesi yuvarlatılmış 1,5875 mm (1/16 inç) veya 3,175 mm (1/8 inch) çapında
Delici uç
elmas konisi (r = 0,2 mm) sertleştirilmiş çelik küre
Test başlangıcı Ön kuvvetin Test kuvvetinin Test kuvvetinin Test başlangıcı Ön kuvvetin Test kuvvetinin Test kuvvetinin kal-
uygulanması uygulanması kaldırılması ve uygulanması Kalıcı uygulanması dırılması ve sertliğin
Sertlik Kalıcı sertliğin okunması penetrasyon okunması
penetrasyon derinliği
kontrolünin Numune derinliği
aşamaları ve yüzeyi
prensibi
Numune Numune

Sertlik Ön test kuvveti Toplam test Uygulama alanı

Sertlik simgesi Delici uç türü Ek test kuvveti F1
skalası F0 kuvveti F (Rockwell sertlik ölçeği)
A HRA Konik elmas 98,07 N 490,3 N 588,4 N 20 ilâ 88 HRA
B HRB Çelik küre 1,5875 mm 98,07 N 882,6 N 980,7 NH 20 ilâ 100 HRB
C HRC Konik elmas 98,07 N 1,373 kN 1,471 kN 20 ilâ 70 HRC
D HRD Konik elmas 98,07 N 882,6 N 980,7 N 40 ilâ 77 HRD
E HRE Çelik küre 3,175 mm 98,07 N 882,6 N 980,7 N 70 ilâ 100 HRE
F HRF Çelik küre 1,5875 mm 98,07 N 490,3 N 588,4 N 60 ilâ 100 HRF
G HRG Çelik küre 1,5875 mm 98,07 N 1,373 kN 1,471 kN 30 ilâ 94 HRG
H HRH Çelik küre 3,175 mm 98,07 N 490,3 N 588,4 N 80 ilâ 100 HRH
K HRK Çelik küre 3,175 mm 98,07 N 1,373 kN 1,471 kN 40 ilâ 100 HRK
Rockwell sertlik testleri HR 15 N, HR 30 N, HR 45 N, HR 15 T, HR 30 T, HR 45 T yukardaki yöntemlerle test yapılamadığı takdirde, ince numunelerin, ince iş parçalarının
ve ince tabakaların sertlik kontrolü için uygulanır.
Kısa ad örnekleri: 44 HRC HRC sertlik değerleri = 44 68 HR 45 N HR 45 N sertlik değerleri = 68

276 Sertlik Testleri

 Sertlik değerleri ve çekme mukavemeti için dönüştürme tablosu

Vickers Brinell Rockwell sertliği Çekme mu-

sertliği sertliği kavemeti
(F≥98 N) HRC HRA HRB1) HRF HR 15 N HR 30 N HR 45 N HRD2) N/mm2
80 76,0 255
48,0 82,6
90 85,5 285
100 95,0 56,2 87,0 320
110 105 62,3 90,5 350
120 114 66,7 93,6 385
130 124 71,2 96,4 415
140 133 75,0 99,0 450
150 143 78,7 101,4 480
160 152 81,7 103,6 510
170 162 85,0 105,5 545
180 171 87,1 107,2 575
190 181 89,5 108,7 610
200 190 91,5 110,1 640
210 199 93,5 111,3 675
220 209 95,0 112,4 705
230 219 96,7 113,4 740
240 228 20,3 60,7 98,1 114,3 69,6 41,7 19,9 40,3 770
250 238 22,2 61,6 99,5 115,1 70,6 43,4 22,2 41,7 800
260 247 24,0 62,4 (101) 71,6 45,0 24,3 43,1 835
270 257 25,6 63,1 (102) 72,6 46,4 26,2 44,3 865
280 266 27,1 63,8 (104) 73,4 47,8 27,9 45,3 900
290 276 28,5 64,5 (105) 74,2 49,0 29,5 46,5 930
300 285 29,8 65,2 74,9 50,2 31,1 47,5 965
320 304 32,2 66,4 76,2 52,3 33,9 49,4 1030
340 323 34,4 67,6 77,4 54,4 36,5 51,1 1095
360 342 36,6 68,7 78,6 56,4 39,1 52,8 1155
380 361 38,8 69,8 79,8 58,4 41,7 54,4 1220
400 380 40,8 70,8 80,8 60,2 44,1 56,0 1290
420 399 42,7 71,8 81,8 61,9 46,4 57,5 1350
440 418 44,5 72,8 82,8 63,5 48,4 58,8 1420
460 437 46,1 73,6 83,6 64,9 50,4 60,1 1485
480 (466) 47,7 74,5 84,3 66,4 52,2 61,3 1555
500 (475) 49,1 75,3 85,0 67,7 53,9 62,2 1630
520 (494) 50,5 76,1 85,7 69,0 55,6 63,5 1700
540 (513) 51,7 76,7 86,3 70,0 57,0 64,4 1775
560 (532) 53,0 77,4 86,9 71,2 58,6 65,4 1845
580 (551) 54,1 78,0 87,5 72,1 59,9 66,2 1920
600 (570) 55,2 78,6 88,0 73,2 61,2 67,0 1995
650 57,8 80,0 89,2 75,5 64,1 69,0
(618) 2180
700 60,1 81,3 90,3 77,6 66,7 70,8
740 61,8 82,2 91,0 79,10 68,6 72,1
800 64,0 83,4 91,8 81,1 71,0 73,8
840 65,3 84,1 92,3 82,2 72,2 74,8
900 67,0 85,0 92,9 82,2 74,2 76,1
940 68,0 85,6 93,2 84,4 75,4 76,9
1)
Parantez içindeki sertlik değerleri sertlik test yönteminin tanımlama alanının dışında kalmaktadır.
2)
Anglo – Amerikan dillerinin konuşulduğu bölgelerdeki olağan Rockwell yöntemi (DIN standardı değildir).
Dönüştürme tablosu, sıcak işlenmiş ve ısıl işlemden geçirilmiş alaşımsız ve alaşımlı çelikler için geçerlidir. Dönüştürme
hesaplarındaki değerler prensipte birbirinden daima biraz sapmaktadır. Bu sapma, sertlik değerlerinin kendi aralarındaki
dönüştürme hesaplarında < ± 24 HV 10 ve sertlik değerlerinin çekme mukavemetlerine çevrilmesi için yapılan dönüştürme
hesaplarında < ± 85 N / mm2’dir.

Dönüştürme Tablosu 277

 Demir ve çelik malzemelerinin taşlanmış doku görüntüleri

3 Alet çeliği C 105 W1 Ölçek: 500 : 1

1 Sementasyon çeliği C 15 Ölçek: 500 : 1 2 Islah çeliği 1 C 45 Ölçek: 500 : 1
normalleştirilmiş

5 Islah çeliği 1 C 45 Ölçek: 200 : 1 6 Alet çeliği C 105 W1 Ölçek: 500 : 1

4 Çelik döküm GS - 52 Ölçek 100 : 1
ıslah edilmiş sertleştirilmiş

7 Paslanmaz çelik Ölçek: 500 : 1 8 Yüksek alaşımlı alet Ölçek 500 : 1 9 Alet çeliği C 105 W1 Ölçek: 500 : 1
X5CrNi18-10 çeliği X210Cr12 yumuşak tavlanmış

10 Gri pik GG - 20 Ölçek: 200 : 1 11 Sfero döküm GGG - 40 Ölçek 200 : 1 12 Siyah temper döküm Ölçek: 100 : 1

278 Demir ve Çelik Malzemelerinin Doku Görüntüleri

 Kırılma yüzeyi görüntüleri

Makroskobik kırılma yüzeyi görüntüleri

Yorulma
Yorulma kırılması Yorulma kırılması kırılması
yüzeyi Cebri kırılma yüzeyi yüzeyi çatlağı

Yorulma
kırılması
çatlağı

İstiridye ka-
buğu çizgisi

Diğer cebri
kırılma yüzeyi

1 Islah çeliğinden mamul bir milin dört kırılma noktalı 2 Islah çeliğinden mamul bir cıvatanın kırılma yüzeyi
kırılma yüzeyi

Tramlı elektron mikroskobundaki kırılma yüzeyi görüntüleri

3 Sert bir çeliğin petekli kırılması (deformasyon kırılması) 4 Sertleştirilmiş bir çeliğin çatlak kırılması
(kristalinler arası gevrek kırılma)

5 Bir krom – nikel çeliğinin kaynak dikişinde 6 Cam elyafı takviyeli bir plâstiğin kırılma yüzeyi
gevrek hidrojen kırılması (balık göz kırılması) (elyaflarda yarık kırılması, plâstikte petekli kırılma)

Kırılma Yüzeyi Görüntüleri 279