Rivestimenti per facciate in agglomerati cementizi 

Materiali, tecnologie e durabilità 
Elia Capodarca 

Indice
 

Introduzione ......................................................................................................................... 2 
Gli elementi costituenti ......................................................................................................... 3 
Sistemi strutturali ................................................................................................................. 5 
Aspetto superficiale ............................................................................................................. 6 
Degrado ............................................................................................................................... 8 
Aspetto ecologico ................................................................................................................ 9 
GRC ................................................................................................................................... 10 
Metodi di produzione ......................................................................................................... 11 
Tipologie di pannelli ........................................................................................................... 12 
Categorie di pannelli .......................................................................................................... 13 
Bibliografia ......................................................................................................................... 14 
 

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Materiali, tecnologie e durabilità 
Elia Capodarca 

 
Introduzione
Il cemento ha incominciato ad affermarsi nel
campo delle costruzioni dalla fine dell’Ottocento
attraversando continue sperimentazioni e
applicazioni. La base è sempre la stessa:
cemento, inerti, acqua, acciaio per le armature e,
successivamente, qualche additivo.
Ogni grande progettista ha avuto la sua versione,
elaborata in base alle esigenze e alle
sperimentazioni sul campo, con tecniche di posa e
miscele sempre differenti.
Nel dopoguerra con il brutalismo (fig.1), la
sperimentazione si è spostata anche sul fattore
estetico privilegiando il cemento come materiale
potente e pieno di energia. Dopo questa fase il
cemento a faccia vista si trasforma in materiale
elegante che porta i segni dell’abilità dell’artigiano
che ha realizzato quella particolare finitura.
I rivestimenti estetici consistono in manufatti
prefabbricati utilizzati generalmente per la Figura 1 – Le Corbusier, Unitè d’habitatiòn. 
realizzazione di facciate di tamponamento degli Esempio di brutalismo. 
edifici rivestendo quindi notevole importanza  
nell’aspetto architettonico finale.  
Il calcestruzzo prefabbricato ha subito una  
notevole evoluzione permettendo una infinita  
varietà di funzioni, impieghi e finiture che
permettono di riprodurre effetti particolari come stili
del passato e pietre naturali, abbattendo
notevolmente i costi di realizzazione. I rivestimenti
realizzati con questi materiali sono in grado di
sopperire a più funzioni contemporaneamente in
base alle esigenze.
Funzione estetica. Nonostante la base compositiva
sia la medesima il calcestruzzo offre una
vastissima gamma di finiture. La malleabilità di
questo materiale e l’utilizzo di additivi permettono
di riprodurre anche una muratura in mattoni o una
pietra lucidata, senza considerare tutti i possibili
intagli, rilievi, smussi il cui limite risiede solo nella
fantasia del progettista (fig. 2).
Funzione strutturale. Gli elementi che Figura 2 – Archea Associati, Biblioteca di 
compongono la facciata possono anche Curno. Trattamenti estetici del calcestruzzo.
collaborare con la struttura e diventare loro stessi
elementi portanti.
Funzione isolante. Il calcestruzzo si è rivelato da
sempre come un’ottimo isolante acustico per i
rumori trasmessi via aerea mentre è ben nota da
tempo anche la sua capacità di accumulare calore.
   

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Gli elementi costituenti
Acqua. L’acqua utilizzata nella produzione del cls
non deve contenere sostanze organiche, grassi,
limi, argilli, acidi organici, alcali e sali. Tali
impurezze ostacolano la presa e l’indurimento
producendo inoltre macchie ed efflorescenze in
superficie. L’acqua fredda rallenta la presa mentre
l’acqua calda la accelera.
Leganti. I leganti sono quei materiali che se
miscelati con acqua legano gli aggregati facendo
presa e indurendo. Possono essere aerei o
Figura 3 – Diagramma di Rankin. 
idraulici a seconda che essi possano far presa
Qantitatativi di silice, calce e allumina nella 
solo all’aria o anche in ambiente umido. Essendo il
composizione di cementi, loppe, vetro. 
calcare la materia prima principale a seconda della
sua composizione si avranno diversi tipi di legante
(fig. 3).
Calci aeree. Si ottengono da calcare praticamente
puro (carbonato di calcio CaCO3) previa cottura e
spegnimento.
Calci idrauliche. Provengono dalla cottura di
calcari marnosi, che contengono quindi
naturalmente argilla in quantità dal 5% a 22%.
Cementi. Sono leganti con elevata capacità
idraulica la cui componente fondamentale è il
clinker, un prodotto ottenuto dalla cottura e
macinazione di materiali naturali (calcari, marne e
argille) che combinati ad altri componenti durante i
processi di produzione (fig. 4) formano diversi tipi
di cemento (che si possono classificare in base
alla composizione:
-cemento Portland: si ottiene dalla macinazione di
clinker con l’aggiunta di gesso o anidrite. Figura 4 – Processi produttivi del cemento
-cemento pozzolanico: al clinker viene aggiunta
della pozzolana, una pietra di origine vulcanica
molto diffusa nel nostro paese, che conferisce al
cemento maggiore stabilità chimica, maggiore
impermeabilità e minore porosità.
-cemento d’altoforno: il clinker viene miscelato con
della loppa basica d’altoforno.
-cemento alluminoso: viene utilizzato del clinker
costituito prevalentemente da alluminati idraulici di
calcio. Questo tipo di cemento è caratterizzato da
una presa molto rapida.
Aggregati. Sono sabbie e ghiaie che costituiscono
l’ossatura del conglomerato e che incidono per il
65-80% del peso complessivo (figg.5-6).
Gli aggregati devono essere lavati in quanto la
presenza di impurità argillose od organiche Figura 5 – Gruppi granulometrici 
influisce sulla resistenza finale. L’argilla ad

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esempio assorbe una gran quantità d’acqua
mentre le sostanze organiche rallentano
l’indurimento. Gli aggregati inoltre non devono
reagire con la calce perché possono provocare
fessurazioni.
Sabbie. Sono classificate in base alle rocce dalle
quali provengono e provengono preferibilmente da
cave o fiumi in quanto la sabbia di mare risulta
dannosa per la presenza di salsedine.
Ghiaie. Sono gli elementi di maggior dimensione
degli aggregati che dopo il costipamento devono
formare una massa compatta.
Riferimenti normativi:
-UNI 8520/84-86 Parti I-XXII
-UNI 2332
Additivi. Sono sostanze chimiche che vengono
aggiunte per modificare le proprietà allo stato
fresco o indurito in dosaggi ben precisi.
Le norme UNI classificano gli additivi in base alla
loro funzione principale riportate nella Tabella 1.
A seconda dei dosaggi dei vari elementi costituenti Figura 6 – Attribuzione degli aggregati 
si ottengono calcestruzzi più o meno compatti, secondo le diverse classi granulometriche
porosi o isolanti e vengono classificati in base al
peso specifico a secco:
-Cls pesante: >2600 Kg/m3
-Cls normale: 2000-2600 Kg/m3
-Cls leggero: 800-2000 Kg/m3
(1)
Tabella 1: Tipi di additivo, applicazioni e proprietà modificate 
Additivi  Applicazioni  Proprietà modificate 
Fluidificanti Opere di grande mole, prefabbricazione, centrali di produzione Reologia del cls fresco
cls, cls ad alta resistenza

Plastificanti Trasporti pneumatico del cls, cls colato sott’acqua, cls magro Sono permesse e/o facilitate le lavorazioni
per blocchi, cls stradale, cls molto armato, iniezione in condizioni particolari

Acceleranti Tempo freddo, prefabbricazione, lavori di stagnatura e Presa ed indurimento sono accelerati
sigillatura, lavori di mare, riparazioni rapide, piste aerodromi,
strade, getti sott’acqua, piombature

Ritardanti Tempo caldo, iniezione a grande profondità, velo di Presa ed indurimento sono ritardati
stagnatura, trasporto di cemento a grande distanza, ripresa
del getto, confezione di cls con granulati apparenti, fondazioni
su pali e pareti di stampi, iniezione continua

Aeranti Strade, dighe, ponti, lavori marittimi, opere esposte al gelo e Contenuto di gas e aumento della
all’azione delle acque aggressive, centrali per cls resistenza al gelo

Antigelo Getti fino a -10°C Resistenza al congelamento

Idrofughi e riduttori di Malte per intonaci, intonaci e mantelli stagni per incamiciature, Viene impedita la penetrazione dell’acqua
premeabilità cisterne, serbatoi, piscine, gallerie, lavori sotterranei, lavori
marittimi, coperture, terrazzi, malte di giunzione

Inibitori di corrosione Lavori in ambienti chimicamente aggressivi Resistenza alle azioni chimiche

Fungicidi, germicidi, Lavori in ambienti biologicamente contaminati Resistenza alle azioni biologiche
insetticidi

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Sistemi strutturali
Elementi portanti. Contribuiscono alla stabilità
orizzontale dell’edificio sopportando i carichi dei
solai e delle strutture sovrastanti (fig. 7). Possono
essere realizzati come un doppio strato di elementi
separati da uno strato isolante in cui il pannello
esterno viene applicato successivamente oppure
come elementi sandwich.
Elementi non portanti. Assolvono solo la funzione
di tamponamento e possono essere distinti in
elementi monostrato o pluristrato.
Questi elementi possono essere fissati Figura 7 – Pannelli con funzione portante
singolarmente alla struttura scaricando il proprio
peso sulle travi o sui pilastri della struttura oppure
essere autoportanti, modalità in cui i pannelli
vengono semplicemente vincolati orizzontalmente
alla struttura (fig. 8).
Elementi tipo Split.Sono sistemi di tamponatura in
cui gli strati che la compongono vengono fabbricati
e messi in opera separatamente.
Lo strato interno viene posto in opera inizialmente
e su di questo graverà il solaio. Dopo opportuni
elementi isolanti e di tenuta all’aria viene applicato
il pannello più esterno.
Elementi fibrorinforzati (GRC).E’ un tipo di
calcestruzzo non portante costituito da cemento
Portland con aggiunta di fibre di vetro disperse in
tutta la massa del prodotto. Questo tipo di pannelli
può essere prodotto con spessori relativamente
ridotti (dai 10 ai 13 mm), sono estremamente
malleabili e anch’essi sono disponibili sia
monostrato che sandwich.
Questo tipo di cemento verrà trattato
dettagliatamente in seguito. Figura 8 – Elementi non portanti e 
autoportanti
La scelta tra l’utilizzo di pannelli portanti o non
portanti non è soggetta a regole ben precise ma
comunque consigliabile l’utilizzo di pannelli portanti
nel caso di edifici a sviluppo prevalentemente
verticale, viceversa per gli elementi portanti.
La scelta invece tra il monostrato e pluristrato è
solitamente vincolato alla gemetria della facciata,
impiegando il tipo sandwich per facciate piane e il
monostrato per situazioni con andamenti
particolari (ad esempio superfici curve). (2)

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Aspetto superficiale
Nell’utilizzo del cemento a faccia vista riveste
notevole importanza la cassaforma, soprattutto se
non sono previsti trattamenti superficiali successivi,
che può essere di legno, di acciaio o di materie
plastiche.
Per le casseforme in legno si utilizza solitamente
legno d’abete bagnate prima dell’uso. Solitamente
questo tipo di soluzione lascia in vista i segni delle
venature e le linee di giunzione delle stesse. Segni
che possono essere smorzati prestando particolari Figura 9 – Lavorazioni del cls. In alto: 
attenzioni alle rifiniture delle tavole stesse. Tutte le involucro liscio. Da sinistra: sabbiatura, 
casseforme in legno hanno una durata limitata e lavaggio fine, lavaggio con acido, levigatura 
vanno quindi sostituite dopo alcuni cicli lavorativi. fine, raschiatura, subbiatura. 
Tale sostituzione comporta disomogeneità nel
risultato finale.
I casseri in acciaio invece hanno una durata molto
più lunga e sono molto resistenti e quindi indicati
per grandi dimensioni.
Le casseforme plastiche permettono di ottenere
manufatti di forma complessa.
Tutte queste soluzioni comportano difetti ed
imperfezioni superficiali; ad esempio le tavole di
legno provocano macchie e variazioni di colori in
corrispondenza dei nodi, con l’acciaio le macchie
sono dovute all’ossidazione della cassaforma
mentre con la plastica possono comparire
screpolature in superficie. (3)
La superficie esterna del calcestruzzo può essere Figura 10– Esempi di cls a vista 
ulteriormente lavorata e/o trattata (figg. 9-12). a) con interti comuni lavato e lisciato 
Per quanto riguarda le lavorazioni superficiali esse b) retinato (nel getto) 
consistono nel far risaltare in maniera particolare il c)cemento bianco con inerti bianchi e casseri 
colore naturale degli aggregati e sono descritte speciali 
nella nella norma DIN 18500. Le lavorazioni più d) bocciardato
frequenti sono i lavaggi che asportano gli strati
superiori di malta fine ma si possono ottenere vari
gradi di irruvidimento attraverso lavaggi con acido,
sabbiature e fiammature, oppure utilizzando le
tecniche proprie della pietra naturale. (4)
Sono ora descritte alcune delle lavorazioni
applicabili al calcestruzzo in superficie.
Superficie liscia. E’ possibile ad esempio ottenere
una superficie perfettamente liscia rivestendo
l’esterno con un sottile strato di pasta di cemento
che assumerà una colorazione in base al colore
dello stesso cemento e delle sabbie fini impiegate. Figura 11 – Tecnica per l’esposizione degli 
Vengono impiegati dei casseri con superfici senza inerti.
difetti e non necessita di ulteriori trattamenti a
seguito della scasseratura.

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Simulazione materiali lapidei.Si può ottenere una
superficie perfettamente piana che simuli pietre
naturali attraverso leggere incisioni e sabbiature.
Calcestruzzo liscio e lamato. La superficie liscia
può essere resa lucente attraverso una serie di
trattamenti a base di molatura. Gli aggregati sono
visibili in superficie.
Finitura mediante leggera lavatura degli aggregati.
La superficie finale si presenta liscia con gli
aggregati leggermente in vista. Se la superficie Figura 12 – Operazioni di bocciardatura e 
viene trattata con prodotti ritardanti della presa gli sabbiatura
inerti rimangono lisci mentre se trattata con
sabbiatura essi si presentano più opachi.
Finitura mediante pesante lavatura degli aggregati.
La pasta di cemento più superficiale viene lavata
con acqua prima dell’indurimento (fig. 5); in base al
tipo di aggregati utilizzati l’aspetto finale può
variare tra forme spigolose e arrotondate.
Matrici tridimensionali. E’ possibile creare dei
motivi artistici tridimensionali semplicemente
applicandoli al cassero il quale lo imprimerà nel
calcestruzzo (fig. 13).
I trattamenti accennati in precedenza consistono Figura 13 – Superficie ottenuta con l’utilizzo 
nell’applicazione di vari prodotti per di matrici tridimensionali 
impermeabilizzare, verniciare, rivestire o pulire la
superficie.(5)

Colorazione. La tonalità del calcestruzzo dipende

in primo luogo dalla quantità di ferro contenuta
all’interno del cemento. Alte quantità producono un
cemento Portland grigio scuro, al contrario se la
materia prima ne contiene una minima quantità si
ottiene il cemento bianco.
Altre colorazioni si ottengono dall’aggiunta di
pigmenti (fig. 14). Per tonalità rosse, gialle, marroni
e nere viene utilizzato dell’ossido di ferro; le
colorazioni verdi si ottengono con l’ossido di cromo
mentre l’azzurro viene creato con cristalli vari
come ad esempio il cobalto.(6)

Figura 14 – Pannelli in cls colorati 

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Degrado
La durabilità del calcestruzzo dipende sia dagli
attacchi chimici sia dai fattori atmosferici (fig 15). 
Il degrado di manufatti in cls si manifestano
principalmente in 4 modi:
-efflorescenze o macchie (fig. 16);
-fessurazioni;
-crepe;
-disgregazione con liberazione degli aggregati;
La causa principale del degrado è l’acqua che può
essere sia meteorica che di condensa e che
attraverso il fenomeno di penetrazione e ritiro nella
rete capillare provoca l’allargamento dei pori e
l’alterazione della composizione chimica del
calcestruzzo.
Il pericolo maggiore è rappresentato da acqua
ricca di solfati perchè essi reagiscono con i
componenti del clinker provocando delle dilatazioni
interne che si manifestano con fessure e rotture.
Figura 15 – Cause del degrado del cls
Le acque pure invece si comportano da solventi
che portano via i sali solubili deteriorando il cls.
L’acqua di mare risulta altamente corrosiva perché
trasforma la calce libera nel cemento rendendolo
molto poroso.
Anche l’aria di città è dannosa in quanto carica di
diversi agenti aggressivi come acido solforico e
cloridrico, zolfo portato dalle piogge e l’anidride
carbonica che provoca la carbonatazione del cls.
Nelle vicinanze del mare il cls è sottoposto a forti
attacchi biologiche che si manifestano con delle
cavità mentre in ambiente montano i cicli gelo-
disgelo e provocano fessurazioni dovute
all’espansione dell’acqua nel suo passaggio allo
stato di ghiaccio.
Nel caso di fessurazione si può provvedere con
diversi accorgimenti e/o interventi come:
-eliminare le tensioni quando se ne conoscono le
cause;
-i giunti devono essere ispezionabili e devono
permettere la manutenzione;
-otturare le fessurazioni con resine;
(7)

Figura 16 – Efflorescenze su una superficie in 
cls

   
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Aspetto ecologico
Nonostante il calcestruzzo si stato sempre
associato nell’immaginario comune all’impatto
dell’uomo sulla natura, recenti ricerche hanno
individuato nel calcestruzzo (con particolari
additivi) importanti proprietà fotocatalitiche che
riproducono un’effetto simile a quello della
fotosintesi clorofilliana.
E’ merito della società italiana Itacementi lo
sviluppo della tecnologia TX Active sviluppata e
messa in pratica durante la collaborazione con
Richard Meier per la realizzazione della chiesa
Dives in Misericordia a Roma (fig. 17).
I prodotti cementizi che presentano questo
particolare trattamento, oltre ad essere
autopulenti, hanno la capacità di abbattere gli
inquinanti nell’aria. Nel composito è presente un
fotocatalizzatore, il biossido di Titanio (TiO2)
Figura 17 – Chiesa Dives in Misericordia. 
,omogeneamente diffuso nell’impasto, che non
Richard Meier, Roma (2000). Rivestimenti in 
partecipa alla processo chimico e quindi non si
consuma. pannelli realizzati con cemento bianco con 
I raggi ultravioletti attivano il TiO2 che è in grado di tecnologia TX Active di Italcementi. 
ossidare gli inquinanti presenti in atmosfera come
gli ossidi di azoto che rimangono intrappolati nelle
porosità del cemento dove avviene la reazione;
sarà poi la pioggia a lavare via i prodotti risultanti
da questo processo (fig. 18).
Oltre agli ossidi di azoto i cementi fotocatalitici
sono in grado di decomporre altri elementi
inquinanti come il biossido di zolfo (SO2), il
benzolo o la formaldeide provenienti dagli scarichi
delle auto e dagli agenti provenienti da attività
Figura 18 – Processo di fotocatalisi del 
industriali e domestiche.
cemento con tecnologia TX Active  
La reazione con queste sostanze aromatiche
purifica l’aria anche dagli odori pesanti
dell’ambiente cittadino.
(8)

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GRC
Il GRC (Glass Reinforced Concrede) si presenta
come una valida alternativa ai tradizionali pannelli
di rivestimento in calcestruzzo. Si tratta di un
composito a matrice cementizia in cui gli inerti si
presentano a granulometria molto fine rinforzato
con fibre di vetro. I tamponamenti realizzati con
questo materiale consentono di realizzare facciate
ventilate o a cappotto di notevole leggerezza e
altamente lavorabili con un’infinita gamma di
cromie e texture (fig. 19).
Caratteristiche degli elementi a vista in GRC:
-Leggerezza (30/40 Kg/m2) e spessori fino a
12/15mm;
-Elevata resistenza a trazione e agli urti grazie alle
fibre di vetro che diffondono gli sforzi in tutte le
direzioni;
-Resistenza all’usura da attrito grazie alla
granulometria fine degli inerti che dà luogo a
superfici estremamente liscie; (9)
Comportamento meccanico. La deformabilità di
questo composito è superiore a quella del
Figura 19 – Pannelli in GRC impiegati nel 
calcestruzzo tradizionale. Se sottoposto a
rivestimento dello stadio di San Siro, Milano.
flessione in una prima fase si avrà un
comportamento elastico lineare fino all’apparizione
di una macrofessura che nella seconda fase si
comporta in maniera quasi duttile in cui la
resistenza passa per un valore massimo per poi
diminuire. Nel caso di cls non rinforzato la
fessurazione avrebbe reso il materiale inservibile.

Lo sviluppo del materiale ha presentato non pochi

problemi soprattutto riguardo alla necessità di
proteggere il vetro dagli alcali contenuti nel
cemento.
Lo studio si è basato sulla scelta delle fibre di vetro
da impiegare in base al quantitativo di ossido di
zirconio (ZrO2) contenuto che definisce la
resistenza del vetro agli alcali; dall’altro lato però
all’aumentare della presenza di ossido di zirconio
aumenta la difficoltà nella produzione di fibre di
vetro durante la fusione e trafilatura.
L’attuale soluzione consiste nell’impiego di fibre
Cem-FIL altamente resistenti agli alcali (fig. 20). Figura 20 – Fibre Cem‐FIL 
(10)

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Metodi di produzione
Spray. La spruzzatura di malta fluida costituita da
cemento, sabbia, acqua e additivi preparata in
miscelatori ad alta velocità, viene pompata e
spruzzata con le fibre di vetro (lunghe 25-30 mm in
quantità media del 5% in peso) dalla pistola nel
cassero in strati successivi di 3-4 mm, dove poi
viene compattata con rulli (fig. 21).
Questa metodologia può essere realizzata in modo
manuale o meccanizzato. La seconda soluzione
consente di ottenere prodotti con una qualità più
omogenea in quanto il processo industrializzato
definisce a priori la quantità desiderata.

Premix. Tutti i componenti (comprese le fibre pre-

tagliate) sono mescolati a velocità diverse, ma
nello stesso contenitore. La lunghezza delle fibre
pre-tagliate è normalmente intorno ai 15 mm in
quantità circa del 3% in peso e l’armatura viene
integrata con reti in fibra di vetro. Figura 21 – Metodo di produzione Spray
Premix a gravità: il prodotto viene realizzato in
casseforme vibranti in legno, acciaio, polistirene o
gomma.
Premix a iniezione: è un metodo proveniente da
altri processi industriali che se non impiegato con
attenzione può provocare danni alle fibre di vetri.
Premix per pressatura: Viene effettuato sul
materiale fresco con presse a bassa pressione che
rendono il prodotto risultante più resistente agli
agenti esterni

Estrusione: Questo processo innovativo è

particolarmente adatto per pannelli in malta Figura 22 – Metodo di produzione Premix
cementizia a sezione costante, con misura
trasversale massima di ca. 600x300 mm. Il
dimensionamento della sezione dovrebbe
consentire un elemento che si auto-sostiene
all’uscita dell’estrusore. Inoltre la malta adatta a
questo sistema contiene additivi speciali.
(11) 

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Tipologie di pannelli
Pannello tipo “Monoskin”. E’ composto da
un’unica “Pelle” di spessore contenuto (in genere
non superiore a 12 mm. prodotto con nervature e
risvolti perimetrali per aumentarne l’inerzia)
svolgono essenzialmente una funzione di chiusura
e offrono buone performance dal punto di vista
meccanico e della resistenza al fuoco, mentre
risultano privi di prestazioni significative dal punto
di vista termico, affidate in questo caso a strati
isolanti separati.
Il “Sistema a pannello di facciata” si compone di
due strutture: una pelle di GRC sottoposta
direttamente alle azioni derivanti dall’ambiente
esterno, ed una sottostruttura metallica che ha il
compito di trasferire queste azioni alla struttura
portante vera e propria dell’edificio (fig. 23). .

Pannello tipo “Sandwich”. Sono composti da

una serie di strati cui vengono affidate differenti
funzioni, e proprio per questo rappresentano la
soluzione più completa dal punto di vista Figura 23 – Pannello tipo Monoskin
prestazionale, soprattutto sotto il profilo
dell’isolamento termico. La stratigrafia tipica di
questi elementi comprende uno “skin” esterno (10
mm.), con funzioni di protezione ed estetiche, uno
strato intermedio isolante e alleggerito (lana
minerale dello spessore e densità richiesta e/o
polistirene), e una pelle interna (8-10 mm.)
portante predisposta e sagomata con rinforzi nei
punti di alloggio degli ancoraggi; ognuno di questi
elementi è caratterizzato
da spessori variabili a seconda delle prestazioni
desiderate, predefinite in fase di produzione. La
completa separazione delle due lastre, interna ed
esterna, determinata dall’interposizione dello strato
di isolamento (che se a fibre orientate collabora
con le pelli aumentando le prestazioni meccaniche
dell’elemento), da origine alla definizione di
pannello a taglio termico comunemente utilizzata
per questi elementi, che possono adottare sistemi
di collegamento fra strato portante e portato sia di
tipo rigido (pannelli rigidamente connessi) che in
grado di consentire il libero movimento del primo
rispetto al secondo (pannelli liberamente dilatabili). Figura 24 – Pannello tipo Sandwich 
(12)
 

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Categorie di pannelli
Tabella 2: Specifiche tecniche in base alla tipologia di pannello 
Distanza
Resistenza
Massima Isolamento Insonorizzazione
al fuoco Peso
Spessore Raccomandata termico Reduction
(BS476 Pt. (appross.)
(1kN/m2 carica di (Valore-U) (appross.)
8)
vento)
Metri Ore W/m°C dBA Kg/m2
Pannello semplice
GRC 8mm spessore 0,7 N/D 5,3 30 16
GRC 12mm spessore 1,1 N/D 5,2 32 24
Pannello semplice
alleggerito
140mm larghezza 2,0 0-2 <0,6 30 27
GRC 10 mm
spessore, con lana
isolante min. 75mm
Pannello nervato
alleggerito
125mm larghezza, 2,3 0,2 <0,6 30 27
GRC 12mm spessore,
rivestimenti semplici.
Nervature applicate
per proiezione, su
sezioni prefabbricate o
su strati di schiume
rigide sintetiche
Rivestimento
“Monoskin”
Rivestimento interno 3,0 0-2 <0,6 32 36
di cartongesso, GRC
10mm spessore,
inserti metallici
distinzioni di 600mm.
Ripieno di lana
isolante min. 75mm
Pannello Sandwich
GRC 10mm 3,6 N/D 0,4 32 44

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 Rivestimenti per facciate in agglomerati cementizi 
Materiali, tecnologie e durabilità 
Elia Capodarca 

 
Bibliografia
 

(1) Gottfried Arie, “Quaderni del manuale di progettazione edilizia – I manufatti in

conglomerato cementizio”, Hoepli, Milano (2007), pag. 3-11

(2) AA.VV., “I rivestimenti estetici in calcestruzzo”, L’edilizia, 9-10,1996, pag. 80-81

(3) Gottfried Arie, “Quaderni del manuale di progettazione edilizia – I manufatti in

conglomerato cementizio”, Hoepli, Milano (2007), pag. 48-50

(4) Herzog Thomas, Krippner Roland, Lang Werner, “Atlante delle facciate”, UTET, Torino
(2005), pag. 108

(5) AA.VV:, “I rivestimenti estetici in calcestruzzo”, L’edilizia, 9-10,1996, pag. 88-89

(6) Herzog Thomas, Krippner Roland, Lang Werner, “Atlante delle facciate”, UTET, Torino
(2005), pag. 109

(7) Gottfried Arie, “Quaderni del manuale di progettazione edilizia – I manufatti in

conglomerato cementizio”, Hoepli, Milano (2007), pag. 52-59

(8) Tullia Iori, “Le mille face del cemento armato”, MATERIA n. 62, 2009, pag. 150

(9) Davide Cattaneo, “GRC System Building”, MATERIA n.62, 2009, pag. 24.

(10) Corrado Sgostini e Simone Scardigli, “GRC, Stato dell’arte al 1996 – I parte”,
L’edilizia, 1-2,1996, pag. 48-57

(11) Corrado Agostini e Simone Scardigli, “GRC, Stato dell’arte al 1996 – II parte”,
L’edilizia, 3-4,1996, pag. 18-19

(12) http://www.gruppocentronord.it/, Tipologie di pannelli in GRC, 25/05/2009

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