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PRODUCCION Y

REFINACION DE ARRABIO
JONATHAN GARCIA BENAVIDES
MIZAEL CAN VALENCIA
JORGE NOVELO BERZUNZA
RODRIGO RUIZ IZQUIERDO
Arrabio
 El arrabio es el primer proceso que se realiza
para obtener Acero, los materiales básicos
empleados son Mineral de Hierro, Coque
y Caliza. El coque se quema como combustible
para calentar el horno, y al arder libera monóxido
de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
 La ecuación de la reacción química fundamental
de un alto horno es:
 Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe
 La caliza de la carga del horno se emplea como
fuente adicional de monóxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato
de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza
se formaría silicato de hierro, con lo que se
perdería hierro metálico.
 El alto horno es virtualmente una planta química
que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de
hierro existente en el mineral para liberar el
hierro.
 Las materias primas se cargan (o se vacían) en la
parte superior del horno. El aire, que ha sido
precalentado hasta los 1.030ºC
aproximadamente, es forzado dentro de la base
del horno para quemar el coque.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La
materia prima que se va a introducir en el horno
se divide en un determinado número de pequeñas
cargas que se introducen a intervalos de entre 10
y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal
fundido se retira una vez cada dos horas, y el
arrabio se sangra cinco veces al día.
 La fabricación del acero a partir del arrabio
implica no sólo la remoción del carbono para
llevarlo al nivel deseado, sino también la
remoción o reducción de las impurezas que
contiene.
Se pueden emplear varios procesos de
fabricación de acero para purificar o refinar el
arrabio; es decir, para remover sus impurezas.
Cada uno de ellos incluye el proceso básico de
oxidación.
Refinacion del arrabio
 En el alto horno, el oxígeno fue removido del
mineral por la acción del CO (monóxido de
carbono) gaseoso, el cual se combinó con los
átomos de oxígeno en el mineral para terminar
como CO2gaseoso (dióxido de carbono).
 Ahora, el oxígeno se empleará para remover el
exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos
en el hierro fundido se combinan con el oxígeno
para producir monóxido de carbono gaseoso y de
este modo remover el carbono mediante el
proceso de oxidación
Proceso.
 El horno se carga con capas alternadas de capas
alternadas de coque, piedra caliza y mineral;
desde el fondo se inyecta por toberas aire
precalentado a 900 °C a través de la carga
efectuándose la combustión completa del coque
que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a
1800 °C.
 El hierro fundido, arrabio o fundición de primera
fusión se acumula en el cristal y sobre su
superficie flota la escoria durante el sangrado del
horno el hierro (Fe) se deja correr por el canal
para colectarse en ollas grandes, con las cuales se
llenan lingoteras o bien se conducen a
mezcladoras calientes donde se almacenan y se
mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algún proceso de obtención del
acero.
 Los lingotes se someten a una operación de
enfriamiento ara convertirse mediante procesos
metalúrgicos posteriores, en hierro colado de
segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o
bien acero.
FUNDICIONES DE ALTO HORNO O
FUNDIONES DE PRIMERA FUSION

 Las características del hiero fundido de primera


fusión dependen en gran forma de la operación
del horno y los lingotes obtenidos se clasifican en
gris, blanco y atruchado, denominación que va de
acuerdo a la superficie de fractura.
 . La fundición gris contiene, en general, mucho
silicio, 1,5 % a 3,5 la blanca, poco silicio,
generalmente menos de 1 % y la atruchada tiene,
generalmente, un contenido de silicio intermedio,
variable de 0,6 a 1,5 %. El color oscuro que
tienen las fracturas de las fundiciones grises y
atruchadas, se debe a la presencia en las mismas
de gran cantidad de láminas de grafito
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS Y
COMPOSICIONES DE LAS FUNDICIONES GRISES

 Las fundiciones grises son más blandas, de


fractura grisácea y una parte del carbono se
encuentra en forma de grafito. Esos ejemplos
señalan claramente cómo en las fundiciones la
formación del grafito se favorece con la presencia
de un elevado porcentaje de silicio y de carbono y
con bajas velocidad es de enfriamiento,
circunstancia esta última que se consigue en las
piezas de gran espesor y con preferencia en el
interior de las piezas.
 Las fundiciones grises son, en general, las más
utilizadas en la construcción mecánica y puede
decirse que el 95 % de las fundiciones que se
fabrican en la actualidad son fundiciones grises.
Fundicion blanca.
 La fundición blanca cuando se fabrica en alto
horno se utilizan 830 a 990 Kg de coque, para
que obtenga la fundición blanca se debe trabajar
el horno en marcha fria, obtiene fundición
blanca, con menos grafito o sin él.
 Las fundiciones blancas son duras, frágiles, de
fractura blanca y cristalina Y en ellas el carbono
se presenta combinado en forma de cementita. En
las fundiciones blancas, el carbono, en porcentaje
nunca superior al 3 %, está combinado por
completo en forma de cementita y la estructura es
mixta: perlítica-cementítica.
 Se las puede someter a tratamientos térmicos
para mejorar su capacidad de deformación
plástica que se aplican a piezas con forma
definitiva: 
 Maleabilización grafitizante: Se calienta y
mantiene la fundición a una temperatura y se
enfría lentamente provocando el retorno al
equilibrio estable por descomposición de la
cementita.
 Maleabilización decarburante: Se decarbura la
cementita de una fundición blanca mediante una
reacción del carbono con el oxígeno del aire a
950 º, lo que da lugar a una expulsión de dióxido
de carbono. Se obtiene una estructura perlítica
que es más blanda que la cementita.
Fundicion atruchada
 La fundición atruchada es una variedad
intermedia que tiene el especto de hierro blanco
con manchas color gris oscuro. El carbono se
encuentra en forma libre y combinada. Este
hierro se produce en condiciones controladas.
Aplicaciones
 Fundición blanca: se trata de fundiciones cuyo
enfriamiento se ha realizado de una manera rápida
y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundición
blanca hasta 4 cm de espesor, y el interior es una
fundición gris, así se obtienen piezas duras en la
periferia y un alma suficientemente resistente. Las
aplicaciones principales suelen ser para piezas que
resisten fuertes desgastes: cilindros laminadores,
mandíbulas de machacadoras, ruedas de vagones,
zapatas de freno de ferrocarril, etc.
 Fundición gris: la industria no utiliza apenas
estas fundiciones ya que sus propiedades
mecánicas son mediocres. Tienen una gran
capacidad de amortiguamiento de las vibraciones,
y de ahí su utilización para las bancadas de las
máquinas. La fundición gris, tratada
térmicamente, se utiliza para máquinas
herramientas, motores de combustión interna y
otras piezas sometidas a vibración y desgaste.
 Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza la industria
son:
 Fundiciones de alta resistencia mecánica: son fundiciones grises
de débil contenido en Ni (de 1-2%) y en Cr (0,2-0,8%) en las
cuales la mejora es originada por la finura de perlita y de grafito,
y fundiciones blancas de contenidos más altos (3 a 5 Ni, 0,5 a 2
Cr). Se emplean para cilindros de motores de explosión,
elementos de machacadoras, cilindros de laminadores, etc. a
causa de su excelente resistencia al desgaste.
 Fundiciones resistentes a la corrosión: Se utilizan fundiciones de
15Ni, 3Cr, 6Cu o de alto contenido en cromo (30-35%). Las
aleaciones de 15-18% sí resisten los ácidos y en particular al
ácido sulfúrico.
 Fundiciones amagnéticas: en la industria eléctrica se emplean
ciertas fundiciones con un 10% Ni y 4%

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