Programación de operaciones en

procesos en línea
Método del tiempo de agotamiento
 Programación de operaciones en procesos en
línea
La programación de procesos
en línea se requiere tanto en el
caso de líneas de ensamble
como en lo que se denomina
industrias en proceso.

En el caso de estos procesos en

línea, el problema de
programación se resuelve
mediante el diseño de un proceso
puesto que el producto fluye de
manera uniforme de una estación
de trabajo a otra.
 El Método del Agotamiento

• El método del
agotamiento es un modelo
heurístico muy simple que
no toma en consideración
los costos de mantener
inventarios, costos de falta
de producto, las distintas
variaciones de la demanda
y así sucesivamente
• El tiempo de agotamiento del producto se define como
sigue:
•  
• r= I
• d
•  
• En donde:
• r = tiempo de agotamiento en semanas.
• I = inventario en unidades.
• d = demanda anual en unidades.
 EXISTEN DOS TIPOS DE METODO DE
AGOTAMIENTO:
a) EL AGOTAMIENTO POR COSTOS:
al cual se hace referencia algunas veces como
agotamiento de factor, se basa en el nivel de
actividad o uso, no en el tiempo, como en la
depreciación.
B) EL AGOTAMIENTO PORCENTUAL:
el segundo método de agotamiento, es una
consideración, especial dada para recursos
naturales. Cada año puede agotarse un
porcentaje constante dado del ingreso bruto
del recurso siempre que este no exceda el 50%
del ingreso gravable del a compañía.
• La regla de programación es
programar primero un lote
del producto cuyo valor r sea
más bajo. Con esto se
asegurará que el producto
que tiene el tiempo de
agotamiento más corto se
coloca en la primera parte
del programa.
• El siguiente paso es
reevaluar los tiempos de
agotamiento suponiendo
que se ha terminado el
primer lote y repetir el
proceso hasta haber
programado varios lotes.
Con este proceso de
simulación puede
desarrollarse un
programa con una
proyección al futuro tan
larga como se desee.
• Después de realizar la
programación, deben observarse
cuidadosamente los inventarios
proyectados resultantes para ver si
se acumula el inventario demasiado
aprisa o se reduce a niveles bajos.
Cuando éste es el caso, es posible
que se necesite un cambio de la
capacidad para que el programa
concuerde con los objetivos.
Programación de operaciones en
procesos intermitentes
 3.2 Programación Operaciones
en Procesos Intermitentes.
La programación de operaciones en procesos
intermitentes son sistemas de alta variedad y
bajo volumen que es común encontrar en
organizaciones de manufactura y servicios.

Es la que llevan a cabo los talleres. Se reciben

pedidos de los clientes que dan lugar a órdenes
de producción o trabajo.
 3.2 Programación Operaciones en Procesos
Intermitentes.
Los procesos de flujo discontinuo requieren de
disposiciones, que se basen en la flexibilidad
de la producción, es lo que se llama
disposición por secciones. Consiste en agrupar
maquinaria similar u operaciones iguales,
también se llaman Centros de Trabajo a estas
secciones.

Este sistema de distribución permite la

flexibilidad necesaria para los cambios de
productos. El diseño de estos procesos tiene que
tener en cuenta los posibles flujos de productos
con el fin de situar entre sí las secciones que
mayor cantidad de productos van a intercambiar,
pues es la manera de evitar los tiempos de
transferencia entre sección y sección
 Características:
Muchas órdenes de producción derivadas de los pedidos de los clientes.
Gran diversidad de productos.

Dificultades para pronosticar o anticipar la demanda.

Trabajos distintos uno del otro.

Agrupamiento de las maquinarias similares en un taller (layout

funcional o por procesos).

Necesidad de programar cada caso en particular y, por

consiguiente, intenso trabajo de programación.

Bajo volumen de la producción por producto.

Necesidad de contar con recursos flexibles.

 Problemas en pequeños talleres:

• Falta de cálculo confiable de las cargas actuales y futuras del taller, así,
como la capacidad necesaria para afrontarlas.
• La carga de trabajo es relativamente inestable.
• Dificultad para responder con la rapidez deseada a las demandas de
los clientes relativas al diseño de los productos o las cantidades a
producir.
• Atención de requerimientos urgentes que postergan los otros trabajos.
• Gastos por horas extras como por tiempos ociosos por desequilibrios
de las cargas de las diferentes operaciones.
• Falta de coordinación entre las funciones de carga y lanzamiento de
producción.
• Elevado número de materias.