BAB 6 MATERIAL TAHAN KOROSI

6.1. logam Tahan Korosi 1. Baja Tahan Karat (Stainless Steels) Stainless steels mempunyai ketahanan yang baik terhadap korosi karena elemen paduan utamanya adalah Besi, Chromium dan Nikel dimana Cr membentuk lapisan oksida yang melindungi logam terhadap reaksi dengan lingkungannya. Chromium adalah elemen reaktif sehingga begitu bersinggungan dengan udara sekitarnya maka langsung akan beraksi membentuk oksida kromium yang sangat kompak padat, stabil sehingga inert dan menghalangi reaksi logam dibawahnya dengan udara sekitarnya. Efek tersebut diatas tampak nyata pada kadar kromium yang lebih dari 11 %. Berdasarkan struktur mikro pada temperatur ruang, maka Baja Tahan Karat (Stainless Steels) terbagi dalam 3 jenis, yaitu : a. Baja Tahan Karat Martensitik Komposisi baja tahan karat martensit adalah 12-13 % dan Cr 0,1-0,3 % C. Kadar Cr sebanyak itu adalah batas terendah untuk ketahanan asam karena itu baja tersebut sulit berkarat pada media udara akan tetapi ketahanan karat didalam media larutan juga agak cukup. Pada umumnya dipergunakan pada suhu berkisar antara 5000C baja ini banyak dipakai karena ketahanan panas yang baik sekali, dengan pengerasan dan penemperan dapat diperoleh sifat-sifat mekanik yang bagus sehingga pada umumnya logam ini digunakan baja potong atau baja perkakas (tool steel). Martensitic Stainless Steels mempunyai kekuatan dan

kekerasan yang sangat tinggi sehingga sulit untuk dibentuk dan keuletan yang baik. Logam ini mudah untuk disterilkan. Ketahannya terhadap korosi biasanya lebih rendah dari 2 jenis lainnya. (Ferritic Stainless Steels dan Austenitic Stainless Steels). Martensitic

Stainless Steels ini mempunyai ketahanan korosi yang lebih bila dalam kondisi dikeraskan (hardened) dibanding dalam kondisi dilunakkan (annealed). Salah satu logam jenis ini adalah AISI 416 dimana paduan logamnya terdiri dari 0,15 % C, 12-14% Cr, dan paduan lainnya adalah Se, Mo, Zr. Logam ini biasanya digunakan untuk alat pemotong, klep uap, nuts, bolt dan bagian lainnya yang bisa menurun biaya mesin. Penambahan Sulfur atau Selenium pada baja ini (AISI 416Se) akan menambah machinability-nya tetapi dengan penambahan Sulfur juga berdampak penurunan ketahanan korosinya. b. Baja Tahan Karat Feristik Stainless Steels type ini mengandung Cr sebanyak 16-27 % atau lebih. Kebanyakan dipakai untuk bagian dari suatu konstruksi, untuk peralatan dapur, peralatan rumah tangga, peralatan trim mobil bagian dalam, dll. Feristic Stainless Steel mempunyai kekuatan yang rendah dan keuletannya yang sangat baik. Logam ini juga mempunyai kemampuan bentuk yang sangat baik. Salah satu jenis logam ini adalah AISI 430 yang terdiri dari 0,12 % C, 14-18 % Cr, 0,5 % Ni. logam ini mudah dibentuk dan mempunyai ketahanan korosi yang lebih baik terhadap lingkungan atmosferik sehingga menjadi alasan utama mengapa digunakan sebagai bahan peralatan auotomobil secara menyeluruh. Stainless Steel type ii mempunyai ketahanan korosi yang lebih baik pada kondisi temperatur tertentu. Salah satu aspek yang menguntungkan dari logam Ferrite Stainless Steel adalah ketahanan terhadap korosi tinggi. Ferritic Stainless Steel lebih tahan korosi dan lebih mudah dibentuk dengan mesin (machinability-nya tinggi) jika di bandingkan dengan Martensitic Stainless Steel, tetapi lebih rendah jika dibandingkan dengan Austenitic Stainless Steel. Sifat yang menguntungkan dari baja tahan karat ferit ini adalah tanpa kandungan Ni sehingga sulit untuk terjadi retakan korosi tegangan (SCC= Stress Corrosion Cracking. Pada lingkungan korosi yang ringan tidak terjadi karat, akan tetapi pada lingkungan

air, dapat terjadi korosi lubang (sumuran = crevice). Korosi lubang bisa dihindari dengan penambahan Cr dan Mo. Ketahanan korosi lubang ini bertambah seiring dengan penambahan Cr dan Mo. Kedua elemen ini ditambahkan sebagai pengganti Ni yang mahal. Penambahan Cr dan Mo yang biasanya digunakan adalah : 18 5 Cr-1% Mo atau 18-19% Cr 2 % Mo atau untuk persyaratan ketahanan korosi yang lebih tinggi dapat dipakai 26 % Cr-1 % Mo. Baja tahan karat menjadi getas (brittle) bila mengandung lebih dari 18 % Cr tetapi keuletannya tergantung dari kadar C dan N. Suatu bentuk penggetasan (embrittlement) pada baja tahan karat feristik bila berada pada temperatur 400-5000C dalam jangka waktu yang cukup lama. Berlawanan dengan kelarutan karbon yang relatif tinggi pada baja tahan karat austenitic, kelarutan karbon dan nitrogen yang sangat rendah dalam ferit menyebabkan baja tahan karat feritik dengan mudah menjadi peka terhadap korosi intergular dengan menggumpalnya karbida dan nitride di batas butir, untuk mengatasi hal ini maka baja nirkarat jenis ini dibuat dengan kadar karbon dan nitrogen sangat rendah. Dengan teknik dekarburisasi argon oksigen (AOD) yang dikembangkan menjadi dekarburisasi oksigen vakum (VOD), kandungan unsur-unsur ini dapat diatur, sedemikian pula kandungan krom dan molibdenum. Penambahan titanium dan niobium juga membantu menjaga berkurangnya krom oleh pengumpulan batas butir dalam baja nirkarat feritik. Baja nirkarat feritik ini mulai digunakan secara luas di industri-industri modern. c. Baja Tahan Karat Austenitik Komposisi kimia baja type ini adalah 18 % Cr dan 8 % Ni sehingga secara awam disebut juga dengan baja tahan karat delapan belas delapan. Baja tahan karat ini lebih tahan korosi dibanding dengan dua type terdahulu, mampu bentuk dan mampu lasnya juga tinggi sehingga banyak yang dipergunakan pada industri kimia dan Petrokimia, juga sering digunakan untuk material bahan

konstruksi, perabot dapur, turbin, mesin jet, mobil komponen berputar, bangunan kapal reaktor atom, dsb. Kelemahan austenitic stainless steel adalah kemungkinan terjadinya : - Korosi batas butir (intergranuler corrosion) - korosi lubang (crevice corrosion) - Retakan korosi tegangan (stress corrosion cracking) - Korosi antar butir Karena elemen karbon sangat mudah larut dalam austenite, maka memungkinkan terjadinya antara karbon dengan kromium sehingga terbentuk karbida kromium pada pemanasan pengelasan yang mengendap karbida kromium ini, maka diusahakan kandungan karbon yang serendah mungkin. Kandungan karbon yang sangat rendah pada baja austenitic, memungkinkan pengelasan tanpa mengundang bahaya korosi batas butir. Baja nirkarat paduan tinggi lebih tahan terhadap korosi celah (crevice) dan korosi sumuran (pitting), terutama di air laut. Telah dibuktikan bahwa baja nirkarat tipe 316 dapat digunakan dalam air laut yang mengalir deras apabila pada struktur tipe 316 tidak terdapat celah, namun demikian tipe ini tidak dapat digunakan di air tergenang, atau bila sistem membentuk sel aerasi differensial, baja tahan karat tingkat menengah dengan kandungan molybdenum 4-5 % lebih baik unjuk kerjanya, tetapi masih rentan terhadap korosi pada celah-celah atau dibalik organisme hidup yang menempel. Belum lama ini telah ditemukan baja dengan molibdenum 6-7 % yang terbukti tahan terhadap korosi celah. Baja paduan tinggi yang mengandung molibdenum tahan terhadap peretakan korosi tegangan. Nitrogen dapat digunakan dalam baja jenis ini sebagai pemantap fase austenite. Ini mengurangi kemungkinan mengendapnya fase kedua yang mengundang terjadinya korosi menyeluruh. Nitrogen juga memperbaiki ketahanan korosi sumuran

pada baja austenitic yang mengandung molybdenum, tetapi dipihak lain mempunyai efek merugikan, yaitu menurunkan ketahanan terhadap peretakan korosi tegangan. Baja austenik yang salah satu unsur paduannya nitrogen, biasanya diberi kandungan molybdenum lebih tinggi untuk mengimbangi efek Nitrogen yang merugikan yaitu dalam hal peretakan korosi tegangan. Baja nirkarat austenitic yang mengandung molybdenum telah digunakan Scrubber secara itu luas untuk scrubber batu cerobong kapur gas pada untuk pembangkit-pembangkit listrik tenaga batubara di Amerika Utara. menggunakan bubur encer menetralkan asam-asam sulfat dan sulfit dalam gas-gas buang, yang mungkin juga mengandung klorida, dan fluoride. Dalam uji-uji yang menirukan kondisi-kondisi gas buang, baja nirkarat tipe 316 mengalami korosi sumuran sedalam 0,26 mm, tipe 317 sedalam 0,017 mm, sedangkan tipe 254 SMO tidak menunjukkan adanya korosi sumuran sesudah pengujian. Pengendalian yang lebih ketat terhadap polusi cair dari industri pabrik kertas juga telah mengharuskan penggunaan baja nirkarat paduan tinggi untuk sistem pengolahan limbahnya. Walaupun pemakaian baja uastenitik paduan tinggi memerlukan modal lebih besar, tetapi keandalan dam masa pakainya lebih panjang. Austenite Stainless Steel yang mempunyai kandungan nonmagnetic Nikel dan Mangan yang tinggi, pada umumnya dan tidak bisa dipanaskan dengan jalan heat

treatment. Ketahanan korosi logam ini paling baik dari dua jenis Stainless Steel di atas. Untuk alasan ini Austenite SS dapat mencegah kondisi korosi seperti yang terjadi pada proses industri. Logam ini tahan karat terhadap udara atmosfir sehingga dapat digunakan untuk bidan arsitektur sebagai pagar, hiasan dll. Salahs atu conroh dari logam ini adalah AISI 201 yang terdiri dari 0,15 %C, 16-18 % Cr, 3,5- 5,5 % Ni, Tingkat ketahanan korosi 5-7,5 % Mn (Mn Subsitusi untuk Ni). dapat ditingkatkan dengan jalan

meningkatkan kadar Nikel dan Chromium seperti logam AISI 310. 2. Baja Tahan Karat Fasa Ganda

Baja ini berfasa ganda yaitu ferit dan austenite yang pada umumnya memiliki komponen 25% Cr-5 % Ni 1,5 % Mo-0,03 5 C. dalam paduan ini kegetasan, mampu las dan kekurangan lainnya dari baja krom tinggi diperbaiki dengan penambahan Ni, N dsb. Paduan fasa austenit adalah 4-6 : 6-4 tergantung pada komposisi dan perlakukan panasnya dari kedua sifat tersebut saling menutupi kekurangan antara austenite dan ferit. Ketahanan korosi melebihi ketahana baja 18-8, terutama baja yang mempunyai kadar Cr tinggi dan mengandung molybden Mo sangat baik dalam ketahanan korosi lubang, sehingga umumnya dipakai sebagai penukar panas yang mempergunakan air laut.

3. Besi Cor Silikon Tinggi Material tersebut akan mempunyai ketahanan korosi pada beberapa lingkungan. Tanpa kecuali pada asam hidrofluorid. Pada kenyataannya besi cor silicon tinggi lebih tahan korosi dibandingkan logam atau paduan lainnya. Apabila besi cor kelabu dinaikkan kandungan siliconnya menjadi diatas 14 %, maka besi cor ii menjadi sangat tahan terhadap korosi erosi. Salah satu besi dengan kadar silicon tinggi adalah Durion yang mempunyai silicon 14.,5% dan Carbon 09,5 %,. komposisi ini harus diperhitungkan secara teliti untuk mendapatkan kombinasi antara ketahanannya terhadap HCL, Chor terhadap korosi sumuran (pitting corrosion).panduan baru ini biasa disebut Duriclhor, mempunyai performance terhadap korosi yang bagus. Duriclor 51 mengandung CRomiiun yang ditambah Molybdenum guna meningkatkan ketahanannya terhadap oksidasi (korosi temperatur tinggi). Duriron dan Duriclor 51 mempunyai kekuatan tarik 20.000 lb/m2d an kekerasan 520 Brinnel, specific Gravity adakah 7,0, kedua paduan dapat dikerjakan dengan mesin hanya dengan gerindra. Pengelasan juga sulit dilaksanakan pada material tersebut. Yang membuat material ini sangat tahan korosi adalah karena adanya lapisa pasif pada

permukaan material (SiO2). Dan material ini hanya dapat di cor dalam bentuk pipa pembuangan , pompa, klep dan perlengkapan lainnya.

4. Besi Tuang Ketahanan korosi pada besi tuang kelabu yang terendam dalam air relatif baik bila dibandingkan dengan baja lunak. Ketahanan korosi dan kekuatan bahan ini dapat ditingkatkan dengan menambah Nikel sekitar3% Ni. Ketahanannya terhadap tumbukan (impak) juga dapat ditingkatkan dengan mengubah prosedur pengecoran sehingga menghasilkan sferoid-sferoid grafit yang berasal dari grafit yang berbentuk serpih-serpih. Serpih-serpih grafit dalam besi tuang saling terhubung dan lebih mulia dibanding matriks disekelilingnya. Bila besi mengalami korosi, serpih-serpih grafit seringkali tetap mencuat di permukaan, dan secara berangsur membentuk lapisan yang lebih mulia serta kaya karbon pada logam tersebut, lapisan mulia ini, yang bertindak sebagai katoda, merangsang berlangsungnya korosi pada kebanyakan logam yang segandeng dengan besi, walaupun menurut deret galvanic besilah yang diharapkan menjadi tumbal guna melindungi logam kedua. Peran kebalikan yang dialami oleh besi ini di sebut dengan Grafitisasi. Ini tidak begitu menjadi masalah pada besi-besi dengan grafit sferoidsferoid itu tidak saling terhubung. Penambahan nikel dari 13 hingga 16 % membentuk matrik autestenitik pada besi dan kelompok besi tuang ini disebut Ni-Resist. Besi ini lebih tahan korosi dibanding besi kelabu. Sebagai contoh, dalam air laut yang mengalir, laju korosi untuk Ni-Resist hanya sepersepuluh dari laju untuk besi kelabu atau besi paduan rendah. Besi austenitik digunakan untuk badan katup serta pompa, dan untuk kotakkotak air kondensor pada instalasi penyulingan dan sistem-sistem pembangkit listrik. Bahan ini tahan terhadap grafitisasi. Dalam asam sulfat pekat yang tidak dapat larut terbentuk pada permukaan besi kelabu dan melindungi dari serangan lebih lanjut.

Bagaimanapun kalau ada sesuatu yang mengganggu selaput itu, termasuk meningkatnya laju aliran, fluktuasi temperatur atau adanya partikel abrasif dapat mengundang serangan menyerang besi bukan paduan. Besi austenitic mempunyai ketahanan terhadap korosi yang lebih baik dibanding besi bukan paduan atau besi paduan rendah dalam asam sulfat encer dan kebanyakan asam lain, begitu pula bila dalam larutanlarutan kaustik, walaupun ketahanannya ternyata buruk bila berada dalam larutan asam nitrat. korosi sumuran pada permukaan. Asam sulfat encer dan asam-asam lain dengan segera akan

5. Nikel Nikel merupakan elemen yang tahan terhadap korosi suhu tinggi, sehingga banyak digunakan untuk sudu turbin gas, ruang bakar, dan komponen-komponen yang bekerja pada suhu tinggi. Nickel tidak bereaksi cepat dengan larutan asam H2SO4 atau HCL, kecuali jika dalam larutan tersebut mengandung oksigen (O2). Nikel adalah logam pasive yang berarti logam tersebut akan membentuk lapisan film pasif pada potensial tertentu. Dalam larutan alkali panas atau alkali dingin Nickel terkenal memiliki ketahanan yang tinggi, setelah perak dan zirconium. Nickel yang dididihkan pada 50 % NaOH yang terkorosi sebanyak 0,06 gmd (0,0001 ipy). Nickel yang dimasukkan dalam larutan amonia encer yang bercampur dengan udara, akan terurai menjadi Ni(NH3 komplek yang merupakan bentuk dari produk korosi. Pada larutan hypoclorite juga akan terkorosi dengan bentuk korosi berlubang-lubang dan memberi endapan berbentuk gunung kecil sebagai penghambat sodium silicate. Pada Nickel tidak akan terjadi retakan korosi tegangan (SCC= Stress Corrosin Cracking), kecuali sebelumnya dicelupkan pada konsentrasi alkali kuat atau dilebur dalam alkali.

Ketahanan Nickel sangat baik pada proses axidation dalam temperatur berkisar antara 8000C sampai 8750C atau (1500-16000F) dan sering kali digunakan untuk komponen yang bekerja pada temperatur yang tinggi. Nikel digunakan sebagai material alternatif pada proses oksidasi dan reduksi. Proses oksidasi pada Nikel terjadi dilingkungan yang mengandung belerang pada temperatur kira-kira lebih dari 3150C (6000F). Campuran garam yang sudah tercemar belerang, atau dengan sulfa organic atau dengan campuran kimia lainnya, akan merusak nickel atau paduan nickel. Dari uraian diatas, bisa disimpulkan bahwa Nickel tahan korosi pada lingkungan alkali panas atau dingin dan campuran alkali, larutan nonoxidizing iorganic, organic encer dan ketahanannya dapat dinaikkan jika larutan tidak mengandung udara atau oksigen , serta tahan pada suhu tinggi diatas 7000C di lingkungan udara. Sebaliknya Nikel tidak tahan korosi pada kondisi larutan oxidizing (HNO3), Oxidizing Salt (FeCl3, CuCl2, dan (K2Cr2O7), Ammonium hydroxide yang dicampur udara, Alkaline hypoklorite, air laut, Sulfur atau lingkungan yang mengadung belerang dengan suhu lebih dari 3150C (>6000F).

6. Hastelloy B (60% Ni, 30 %Mo, 5 % Fe alloy) Hastelloy B dan paduannya yang serupa, memiliki ketahanan korosi yang tinggi pada larutan hidocloric pada segala konsentrasi dan temperatur pemanasan. Pada pengujian korosi didalam larutan asam hipoklotid, diperoleh laju sebagai berikut : Pemanasan 10 % HCL rata-rata korosi 0,23 mm/y (0,009 ipy) Pemanasan 20 % HCL rata-rata korosi 0,5 mm/y (0,02 ipy) Pemanasan 37 % HCL temperatur 65 derajat 0,05 mm/y (0,002 ipy)

Terhadap larutan sulfuric yang dipanaskan 60 % H2SO4 diperoleh ratarata laju korosi kurang dari 0,2 mm/y (kurang dari 0,007 ipy). Dalam larutan phoporic, laju korosinya rata-rata rendah dan

ketahanannya menjadi sangat tinggi (tahan) bila menggunakan larutan murni yang panas 68 % H3PO4 . Laju rata-rata korosinya sebesar 0,8 mm/y (0,03 ipy) untuk variasi larutan oranic pada temperatur rendah dan. Hastelloy B tidak tahan pada kondisi larutan oxidizing misalnya larutan HNO3 atau larutan besi chloride (FeCl3). Seperti halnya Stainlees Steel, Nikel mengalami pula korosi batas butir (intergranular) bila berada pada suhu sensitis. Pada korosi intergranular, untuk mencegah dilakukan pemanasan pada temperatur 500 7500C (2100 2150F). Heat treatment yang sesuai untuk melawan korosi batas butir adalah dengan cara memanaskan pada suhu 1150 11750C (2100 21500F), kemudian didinginkan dengan cepat pada media udara atau air. Jika dipadukan dengan elemen karbon dengan kadar yang rendah, nikel menjadi tidak mudah terkena serangan korosi intergranular.

7. Tantalum Tantalum memperlihatkan kepasivan yang lebih baik diantara metal lainnya. Tantalum memiliki daya passivasi dalam larutan panas HCI, HNO3, H2SO4 , Clorine basah atau larutan FeCl3 pada temperatur diatas suhu kamar. Ketahanan korosi yang tinggi membuat tantalum digunakan untuk produk spesial dalam industri kimia, seperti pelarut H2SO4 atau system penyerapan HCl. Tantalum terkorosi pada larutan alkali dan larutan hydrofluoric. Kerapuhan itu terjadi pada larutan asam dengan suhu kamar dimana metal sebagai katoda yang depolarisasi. Pada pasangan galvanic Ta-Pt dalam larutan hypokloric pekat, maka Tantalum akan rapuh dalam larutan hydrochloric pekat pada temperatur tinggi, dan menjuadi tidak rapuh pada temperatur 1900C dengan tekanan tetap. Kerusakan ini tidak dialami jika luas perbandingan platina dan tantalum yang tersedia paling sedikit 1 : 10.000. Platina dapat disambungkan dengan

tantalum menggunakan cara Rivet atau Las. Kerusakan ini disebabkan karena Metal (Ta) yang terkorosi berfungsi sebagai anoda dan hydrogen sebagai katoda. Meskipun tingkat passivasinya tinggi dalam media cair, namun dapat pula terjadi korosi general pada campuran anhydrous CH3OH, 10 % Br2 4 % H2O dan korosi tegangan terjadi pada larutan CH3OH + 0,4 % larutan HCl. Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa Tantalum tahan terhadap korosi pada kondisi Larutan hydrochloric panas dengan segala kepekatan, Larutan Nitric diatas titik boiling dengan segala kepekatan, Larutan sulfuric pada suhu kurang dari 1750C, segala kepekatan, Larutan chromic panas atau dingin, Larutan phosphoric, Gas halogen basah atau Cl2 kering pada suhu 1500C, Br2 pada suhu 1750C, Air keras, Oxidasi metal chloride panas atau dingin (FeCl2 dan CuCl2), Larutan organic : lactic dan acetic. Dan Tantalum tidak tahan paa kondisi Alkales : 5 % NaOH pada temperatur 1000C, Larutan hydrofluoric dan larutan fluride, Larutan furming sulfuric, O2, Ni atau hydrogen dengan temperatru diatas (untuk oxidasi 2500C dan kaoda hydrogen pada temperatur kamar, Larutan Metanol Br2 atau HCl.

8. Zirconum Zirconium adalah metal yang aktif dalam Emf series, tingkat kepassivan Zr sangat stabil. Metal dengan density 6,45 g/cm3 ini, pada pemanasan temperatur mudah bereaksi dengan O2, N2 dan H2. Sifat yang sangat luar biasa yaitu dapat melarutakan oksigen pada metal padat sebesar 29 atom percent (6,7 Weight percent) menurut phase Oxigen Zirconium diagram. Zirconium menyerap nitrogen dalam larutan padat diatas 25 atom percent (4,8 weight percent). Cepat bereaksi dengan membentuk Oksida Zirconium dan Nitride Zirconium digunakan terutama untuk

ketahyanan korosi pada industri kimia dan industri nuklir. Sifat korosi yang terkenal pada zirconium adalah tahan alkali dengan segala kepekatan. Juga tahan digunakan pada sodium hidrozxide. Dalam larutan cair, zirconium tahan pada larutan hydrochloric dan larutan Nitric dengan segala kepekatan dan tahan pula pada H2SO4 pada konsentrasi kurang dari 70 %. Dalam HCl dan media serupa, Zr harus rendah karbon yaitu kuran dari 0,06 % untuk ketahanan maksimum. Pada proses oksidasi zirconium diudara, terjadi korosi bobolan (breakaway) sehingga pada kurva kinetika oksidasinya nya terjadi laju korosi dengan karakteristik yang unik, yaitu pada awal mula oksidasi sangat lambat dan mengikuti hukum kinetika parabolik, selanjutnya bila diteruskan proses oksidasinya maka akan terjadi kenaikan laju proses yang drastis mendekati hukum kinetika linier. Zirconium tahan korosi pada Larutan alkali segala kepekatan, Larutan hydrochloric, larutan nitric segala kepekatan, Larutan Sulfuric kurang dari 70 %, larutan phosphoric kurang dari 55 % dan Boiling formic, acetic, lactic atau larutan acids. Sebaliknya Zirconium tidak tahan korosi pada Oxidizing metal chloride (FeCl3 dan CuCl2), Larutan Hydrofluoric dan larutan fluocilicic, Chlorine basah, Oxigen, nitrogen, dan hydrogen pada temperatur tertentu, Larutan trichloroacetic atau larutan oxalic2 Air keras (aqua regia), Boiling CaCl2 lebih dari 55 % Carbon tetrachloride, pada temperatur 200C.

9. Timbal Lead adalah metal bersifat aktif dalam Emf series, bersifat passive dalam media sangat korosif, lead tidak dapat dilarutkan kedalam bahan H2SO4, HF, H3PO4 dan H2CrO4. Dalam larutan ini ketahanan korosi terjamin baik denfan kecepatan korosi yang relatif rendah pada dibandingkan dengan yang lain. Lead digunakan pada industri kimia dan pipa.

Lead tahan korosi pada Larutan kurang dari 96% H2SO4, dalam suhu kamar, laju korosi rata-rata kurang dari 2 mpy (< 0,08 % H2SO4, kurang dari 0,08 mm/y (0,003 ipy) pada 20 % H2SO4 kurang dari pada 60 65 % H3PO4 panas atau dingin, H2CrO4 , HF, H2SO3, Didalam air laut, Chlorine basah atau kering, Br2 basah dengan suhu rendah, SO2, SO3, H2S laju korosiny hanya 0,01 mm/y (0,0005 ipy). Lead tidak tahan korosi pada , Larutan organic. HNO3 kurang dari 70 %, Hel,

Konsentrasi H2SO4 lebih dari 96 % pada suhu kamar, Alkalie, gas HF,

10. Perunggu (Bronz) Paduan ini dikenal oleh semua sejak lama sekali. Perunggu merupakan panduan antara Cu dan Sn dalam arti yang sempit, tetapi dalam arti yang luas perunggu berarti paduan Cu dengan unsur logam lainnya selaimn dari Zn. Dibandingkan dengan tembaga murni dan kuningan, perunggu merupakan panduan yang mudah dicor dan mempunyai kekuatan yang lebih tinggi, demikian juga ketahanan ausnya dan ketahanan korosinya oleh karena itu banyak digunakan untuk berbagai komponen mesin, bantalan, pegas, coran artistik dsb. a. Brons Aluminium paduan yang dipergunakan dalam industri mengandung 6-7 % Al dipergunakan untuk prabikasi dan paduan dengan 9-10 % Al dipergunakan untuk coran. Paduan ini mempunyai kekuatan yang baik daripada brons timah putih dengan sifat mampu bentuk yang lebih baik dan ketahanan korosi yang baik sehingga penggunaannya lebih luas. Tetapi mampu cornya kurang baik sehingga memerlukan teknik yang khusus pada pengecorannya.

b. Perungggu Posfor (Brons Posfor)

pada paduan tembaga posfor berguna sebagai penghilang oksida, oleh karena itu penahanan posfor 0,05-0,5 % pada paduan memberikan kecairan logam yang lebih baik. Brons posfor mempunyai sifat yang lebih baik dalam keelastisannya, kekuatan dan ketahanan terhadap beban. Ada tiga macam Brons posfor yang dipergunakan dalam industri yaitu Brons biasa yang tidak mempunyai kelebihan P yang dalam proses menghilangkan oksida, Brons posfor untuk pegas dengan kadar 0,05-0,15% P yang ditambahkan kepada brons yang mengandung Sn kurang dari 10 % dan Brons Posfor untuk bantalan yang mengandung 0,3 -1,5 % P ditambahkan kepada Brons yang mengandung lebih dari 10 % Sn. c. Perunggu Timah Putih Pada diagram Cu-Sn, ada delama Fasa a, b, c, d, h, x, CE, dan Sn. Fasa a merupakan struktur FCC pada 5200C, larut dalam 15,8 % Sn, dan kalau temperatur diturunkan batas kelarutan padatnya juga menurun akan tetapi memerlukan waktu yang sangat lama untuk mengendapkan fasa Sn, oleh karena itu tidak perlu memperhatikan perubahan batas kelarutan padat. Selanjutnya komposisi paduan praktis adalah 4-12 % Sn, oleh karena itu hampir tidak perlu memperhatikan fasa-fasa didareah paduan tinggi. Sn adalah lebih mahal daripada kuningan. Oleh karena itu kuningan dipergunakan sebagai bahan baku dan selanjutnya bahan yang dicampur 4-5 % Sn dipergunakan untuk keperluan khusus sedangkan hampir semua paduan perunggu ini dalam industri dipakai dalam bentuk coran. Brons Timah putih mempunyai sejarah yang lama, sehingga dari penggunaannya paduan dasar dengan 8-12 % Sn dinamakan gun metal, paduan dengan 10 % Sn dinamakan admiralty fun metal sedangkan yang mengandung 18-23 % Sn disebut brons steel dan paduan yang mengandung 30-32 % Sn disebut brons kaca.