FMEA 3 REVISO

Introduo Apresentar sistemtica para a Anlise do Modo e Efeito de Falhas Potenciais (FMEA) e definir diretrizes bsicas para sua aplicao. No desenvolver desde trabalho sero discutidas as aplicaes de FMEA para projetos e para processos.

FMEA de Projeto

Uma FMEA de projeto uma tcnica analtica usada fundamentalmente pela Engenharia / Equipe Responsvel pelo projeto para assegurar que os modos de falhas potenciais e suas causas/ mecanismos associados foram

considerados e abordados. Deveria ser avaliado o produto final e cada sistema, subsistema e componente relacionado. Mais precisamente, uma FMEA um resumo dos pensamentos da equipe de como um componente, subsistema ou sistema projetado (incluindo anlise dos itens que poderiam dar errado baseado na experincia). Esta abordagem sistemtica acompanha, formaliza e documenta a linha de pensamento percorrida durante o desenvolvimento de um projeto. A FMEA de projeto d suporte ao desenvolvimento do processo do projeto reduzindo os riscos de falhas (incluindo resultados no desejveis) por: -Auxiliar na avaliao do projeto, incluindo requisitos funcionais e alternativos deste. -Avaliar o projeto inicial em relao aos requisitos de manufatura, montagem, assistncia tcnica e reciclagem. -Aumentar a probabilidade de que os modos de falhas potenciais e seus efeitos tenham sido considerados. -Fornecer informaes adicionais para auxiliar no planejamento do projeto, desenvolvimento e programas de validao. -Desenvolver lista com pontuao dos modos de falhas potenciais de acordo com os efeitos no cliente, estabelecendo assim um sistema de priorizao para melhorias do projeto, desenvolvimento e ensaios/ anlises de validao. -Proporcionar uma forma de documentao abeta para recomendar e rastrear aes de reduo de risco, e, -Proporcionar referncias para no futuro ajudar a anlise de problemas de campo, na avaliao de projetos e no desenvolvimento de projetos avanados. Definio de Clientes A definio de Cliente para FMEA de projeto no apenas o Usurio Final, mas tambm os engenheiros/ equipes responsveis pelo projeto de montagem de nveis superiores ou do produto final, e /ou os engenheiros responsveis pelo processo / manufatura nas atividades como manufatura, montagem, e assistncia tcnica. Equipe de Trabalho No inicio do desenvolvimento da FMEA de projeto, o engenheiro responsvel deve envolver representantes de todas as reas envolvidas, incluindo no mnimo a montagem, manufatura, projeto, anlise / ensaio, confiabilidade, materiais, qualidade, assistncia tcnica e fornecedores. Assim como a rea de projeto responsvel pela prxima montagem de nveis superior ou inferior, ou sistema, subsistema ou componente. A no ser que o engenheiro responsvel seja experiente em FMEA e em conduo de equipe, til ter um facilitador de FMEA para auxiliar a equipe em suas atividades. A FMEA de projeto e um documento dinmico e deveria: -Ser iniciado antes ou na finalizao do conceito do projeto. -Ser atualizada de acordo com as alteraes ocorridas ou atravs das informaes adicionais obtidas durante as fases de desenvolvimento do produto, e, -Estar fundamentalmente concluda antes da liberao dos desenhos de produo.

Considerando que as necessidades da manufatura / montagem foram incorporadas, a FMEA de projeto e assume que o projeto ser manufaturado / montado para este fim.Modos de falhas potenciais e / ou causas / mecanismos de falhas que podem ocorrer durante a manufatura ou montagem podem ser concludos na FMEA do projeto. Quando no includos, so cobertos pela FMEA de processo. A FMEA de projeto no deve contar com controles de processo para atenuar as deficincias potenciais do projeto, mas deve considerar os limites fsicos / tcnicos para um processo de manufatura ou montagem, por exemplo: -Necessidades de ngulos de sada do molde -Limitaes de acabamento superficial -Espao para montagem / acesso de ferramentas -Limites de endurecimento dos aos -Tolerncias / capabilidade de processo / desempenho A FMEA de projeto pode tambm levar em considerao os limites tcnicos / fsicos da manuteno dos produtos {assistncia tcnica} e reciclagem, por exemplo: -Acesso a ferramentas -Capabilidade de diagnsticos -Smbolos de classificao de material {para reciclagem} Desenvolvimento de uma FMEA de Projeto O engenheiro responsvel pelo projeto tem sua disposio uma srie de documentos teis na preparao de uma FMEA de projeto. A anlise comea pelo desenvolvimento de uma lista do que se espera que o projeto deva fazer, isto , o objetivo do projeto. Deveriam ser incorporadas as necessidades e expectativas do cliente, que podem ser determinadas atravs de Desdobramento da Funo Qualidade (QFD), requisitos conhecidos do produto e / ou de manufatura / montagem / assistncia /tcnica / reciclagem. Quanto melhor a definio das caractersticas desejadas, mais fcil ser identificar os modos de falhas potencial para a ao preventiva / corretiva. Uma FMEA de projeto deveria comear com um diagrama de blocos para o sistema, subsistema, e / ou componente a ser analisado.

Um exemplo de diagrama de blocos mostrado no apndice C. O diagrama de blocos tambm indica o fluxo de informaes, energia, fora, fluido, etc. O objetivo indicar as entradas, o processo desenvolvido e as sadas dos blocos. O diagrama ilustra os relacionamentos entre os itens coberto na anlise e estabelece uma ordem lgica para anlise. Cpias dos diagramas utilizados deveriam acompanhar a FMEA.

Tabela 1
---Sistema FMEA ( ) Projeto ( ) Processo ( ) Sistema FMEA N ---------------------Subsistem Pg.---de-----Componente------------------------------Responsvel pelo projeto-------------Preparado por----------------------------Ano Modelo (s) do Veculo------------Data Chave-------------------------------Data FMEA---/---/---Data Rev---/---/-----Equipe-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------C I a s s O c o r

Sistema Funo Requisito

Modo de falha potencial

Efeitos potenciais da falha

S E V

Causas / mecanismos potenciais da falha

Controles atuais Preveno Deteco

D e t

N P R

Aes recomendadas

Responsvel e prazo

Resultado das aes

Aes tomadas

S e v

O c o

D e t

N P R

1. Nmero da FEMEA Preencha o n do documento da FEMEA, o qual pode ser utilizado para rastreabilidade. 2. Nome e Nmero do Sistema, ou Componente. Indique o nvel de anlise e inclua nome e n da componente, subsistema ou sistema analisado. Os membros da equipe de FMEA precisam decidir no que constitui um sistema, subsistema ou componente de suas atividades especficas, as atuais fronteiras que dividem um sistema, subsistema e componentes so arbitrrias e precisam ser definidas pela equipe de FMEA. Escopo da FMEA de Sistema Um sistema pode ser considerado coma sendo constitudo por vrios subsistemas. Esses subsistemas freqentemente so projetados por diferentes equipes. Algumas FMEAS de sistema tpicas podem cobrir os seguintes sistemas: Carrocerias, Fora Motriz, Interior, etc. Escopo da FMEA de Subsistema Uma FMEA de subsistema geralmente um subconjunto de um subsistema. Por exemplo, o subsistema da suspenso dianteira um subconjunto do sistema de carroceria. Escopo da FMEA de Componente Uma FMEA de componente geralmente uma FMEA focada no subconjunto de um subsistema. Por exemplo, um suporte e um componente da suspenso dianteira (a qual um dos subsistemas da carroceria). 3. Responsvel pelo Projeto Preencha com o nome do fabricante do equipamento original (OEM), departamento e grupo.Tambm inclua o nome do fornecedor, se aplicvel. 4. Preparado por Preencha com o nome, telefone e a empresa do responsvel pela FMEA. 5. Ano Modelo (s) Especifique o produto, ano modelo(s) pretendido que ser afetado pelo projeto analisado (se conhecido). 6. Data Chave Data prevista como prazo para concluso da FMEA, a qual no deveria ultrapassar a data de liberao programada para desenho.

7. Data FMEA Data em que a FMEA inicial foi compilada e a data de sua ltima reviso. 8. Equipe Liste os nomes e departamento das pessoas responsveis, com autoridade para realizar as tarefas. ( recomendvel que cada nome de membro da equipe, departamento, nmero do telefone, endereo, etc., seja includo em uma lista de distribuio). 9. Item / funo Preencha com o nome e outras informaes pertinentes (como por exemplo: o n, a classe da pea, etc.) do item a ser analisado. Use a nomenclatura incluindo o nvel do projeto como est indicado no desenho de engenharia. Preencha, to concisamente quanto possvel, a funo do item em anlise para cumprir o objetivo do projeto. Inclua as informaes (mtricas / medies) considerando o ambiente no qual o sistema opera (ex: temperatura, presso, umidade, vida do projeto). Se o item tem mais de uma funo com diferentes modos de falhas potenciais, liste todas as funes separadamente. 10-Modo de Falha Potencial

O Modo de Falha Potencial definido como a maneira pela qual um componente, subsistema ou sistema potencialmente falharia ao cumprir ou prover a funo pretendida (por exemplo: falhas na funo pretendida). O modo de falha potencial pode ser tambm a causa de uma falha potencial em um sistema ou subsistema de um nvel superior, ou ser o efeito de um componente em um nvel inferior. Liste cada modo de falha potencial associado com o item particular de sua funo. Assume-se que a falha. O ponto de partida recomendado a anlise critica de problemas passados, relatrios, e a discusso em equipe. Modos de falha potenciais que poderiam ocorrer somente sobre certas condies de uso (ex: quilometragem acima da mdia, terreno acidentado, somente uso urbano, etc) e de operao (ex: calor, frio, umidade, poeira etc) deveriam ser considerados. Modos de falhas potenciais tpicos poderiam ser: -Trincando -Engripado -Desliza (no segura o torque total) -Desengata muito rpido -Deformado -Oxidado -Sem suporte (estrutural) -Sinal inadequado -Solto -Quebrado -Suporte Inadequado (estrutura) -Sinal intermitente -Vazando -No transmite torque -Arranha ao engatar -Sem sinal

NOTA: Modos de Falhas Potenciais ser descritos em termos fsicos ou tcnicos, e no como um sintoma necessariamente evidenciado pelo cliente.

11. Efeito(s) Potencial (is) da Falha Efeitos Potenciais da Falha so definidos como os efeitos do modo de falha na funo, como percebido pelo cliente. Descreva os efeitos da falha em termo que o cliente possa perceber ou experimentar. O cliente pode ser interno ou o cliente final. Defina claramente se o modo de falha pode afetar a segurana ou descumprimento a regulamentos / legislao. Efeitos tpicos: -Barulho -Aparncia Degradada -Inoperncia -Operao Prejudicada -Operao Defeituosa -Instabilidade 12. Severidade(s) a classificao associada ao efeito de falha mais grave para um dado modo de falha e um ndice relativo dentro do escopo da FMEA individual. A reduo no ndice de classificao da severidade somente pode ser realizada atravs de uma alterao do projeto. A severidade deveria ser estimada usando a Tabela 2 como uma diretriz: Critrio de avaliao sugerido: A equipe deveria concordar com um critrio / ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para anlise individual de um produto (Ver Tabela 2). NOTA: No recomendado modificar os valores 9 e 10 do critrio de classificao. Modo de falha com uma classificao de severidade 1 no deveriam ser mais Analisado. NOTA: Altos ndices de severidade podem algumas vezes ser reduzidos realizando revises do projeto que compensem ou diminuam a severidade resultante da falha.

-Aspereza -Efeito Trmico -Odor Desagradvel -No conformidade Legislao

Tabela 2: Critrios de avaliao de severidade sugerido para FMEA de projeto (DFMEA) Efeito Perigoso sem aviso prvio Perigo com aviso prvio Muito alto Alto Moderado Baixo Muito baixo Menor Muito menor Nenhum Critrio: Severidade do Efeito ndice de severidade onde a falha afeta a segurana do veculo ou envolve no-conformidade com legislao governamental sem aviso ndice de severidade onde a falha afeta a segurana do veculo ou envolve no-conformidade com legislao governamental com aviso Veculo ou item inopervel (perda de funo primria) Veculo / item com desempenho reduzido (cliente muito insatisfeito) Veculo / item opervel, mas com item de conforto / convenincia inopervel. Cliente insatisfeito. Veculo / item opervel, mas com item de conforto / convenincia com desempenho reduzido. Cliente um tanto insatisfeito. Acabamento / chiado / barulho no-conforme. Cliente percebe (75%ou mais) Acabamento / chiado / barulho no-conforme. Cliente percebe (50% ou mais) Acabamento / chiado / barulho no-conforme. Cliente percebe (25% ou mais) Sem efeito perceptvel. ndice de Severidade 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

13. Classificao Esta coluna pode ser usada para classificar qualquer caracterstica especial do produto (ex: crtica, chave, maior, significativa) para um componente, subsistema que possa requerer controles adicionais do projeto ou processo. Esta coluna pode tambm ser usada para destacar modos de falhas altamente prioritrios para avaliao da engenharia ou se a equipe achar til ou se a administrao solicitar. 14. Causas(s) e Mecanismo(s) Potencial (is) da Falha A Causa Potencial da Falha definida como indicao de uma deficincia do projeto, cuja conseqncia o modo de falha. Liste de forma mais completa possvel, os mecanismos / causas potenciais de falha para cada modo de falha. O mecanismo / causa deveria ser listado to completa e concisamente quanto possvel para que medidas de reforo possam ser aplicadas s causas.

Causas de falhas tpicas podem incluir, mas no se limitar a: Especificao incorreta de material Instrues de Manuteno Inadequada Especificao de Acabamento Imprpria Tolerncia especificada Imprpria Capacidade de Lubrificao Baixa Especificao de Software Imprpria Aquecimento Excessivo Sobre-Esforo Instruo de Manuteno Imprprias Material de Fiao Especificado Imprprio Considerao inadequada da vida do projeto Algoritmo Incorreto Especificao de Locomoo Imprpria

Mecanismos de falhas tpicas podem incluir, mas no limitar-se a: Escoamento Desgaste Eletro-migrao 15. Ocorrncia (O) Ocorrncia a probabilidade de um mecanismo / causa especifico de falha ocorrer durante a vida do projeto. A probabilidade de ocorrncia tem significado relativo mais importante que apenas o valor absoluto. A nica forma de reduzir efetivamente o ndice de ocorrncia prevenindo ou controlando as causas / mecanismos do modo de falha, atravs de alterao no projeto ou no processo. A probabilidade de ocorrncia da causa / mecanismo de falha potencial estimada em uma escala de 1 a 10 Na determinao da probabilidade de ocorrncia, algumas questes deveriam ser consideradas: -Qual a experincia / histrico de campo com componentes subsistema ou sistemas similares. -O componente proveniente ou similar ao nvel anterior componente, subsistema ou sistema? -Qual o significado das alteraes em relao a uma verso mais antiga de componentes, subsistema ou sistema? -O componente e radicalmente diferente de um componente de um nvel anterior? -O componente e completamente novo? -A aplicao do componente mudou? -Quais so as modificaes no meio ambiente? -Foi utilizada uma anlise de energia (ex: confiabilidade) para estimar a taxa esperada de ocorrncia comparvel para a aplicao? -Controles preventivos foram colocados em prtica? Um sistema consistente para o ndice de ocorrncia deveria ser usado para se garantir a continuidade. O nmero de classificao de ocorrncia um ndice relativo dentro do escopo da FMEA e pode no refletir a real probabilidade de ocorrncia. Critrio de Avaliao Sugerido Instabilidade do Material Fadiga Corroso Oxidao Qumica Fluncia

A equipe deveria concordar com o critrio e ndice de avaliao que seja consistente mesmo se modificado para anlise individual de um produto. (Ver Tabela 3). A ocorrncia deveria ser estimulada usando a tabela 3 como uma diretriz. Nota: O ndice de valor 1 reservado para Remota: Falha improvvel. Tabela 3. Critrio de Avaliao de Ocorrncia Sugerido p/ FMEA de Projeto (DFMEA) Probabilidade de falha Muito alta: falhas persistentes Alta: falhas frequentes Moderada falhas ocasionais Baixa: relativamente poucas Remota: falha improvvel Taxas de falhas possveis >= 100 por mil veculo / itens 50 por mil veculos / itens 20 por mil veculos / itens 10 por mil veculos / itens 05 por mil veculos / itens 02 por mil veculos / itens 01 por mil veculos / itens 0,5 por mil veculos / itens 0,5 por mil veculos / itens <=0,010 por mil veculos / itens ndice de Ocorrncia 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

16. Controles Atuais do Projeto Liste as atividades de preveno, validao / verificao do projeto, ou outras sendo completadas ou comprometidas e as que asseguraro a adequao do projeto para o modo de falha e / ou causa / mecanismo sob considerao. Controles atuais so aqueles usados ou que tem sido usado no mesmo projeto ou em projetos similares A equipe deveria estar focada em melhorar os controles de projeto; por exemplo: criar novos sistemas de ensaios em laboratrios ou criar novos sistemas de algarismos de modelagem, etc. Existem dois tipos de controles do projeto a considerar: Preveno: Prevenir a ocorrncia da causa / mecanismo de falha ou modo de falha, ou reduzir a sua taxa de ocorrncia. Deteco: Detectar a causa / mecanismo da falhas ou o modo de falhas, por mtodos analticos ou Fsicos, antes do item ser liberado para produo.

A abordagem preferencial primeiramente usar os controles de preveno, se possvel. Os ndices iniciais de ocorrncia sero afetados de preveno, desde que eles sejam incorporados como parte do objetivo do projeto. Os ndices iniciais de deteco sero baseados nos mecanismos de projetos que detectam / mecanismo da falha ou detectam o modo de falha. O formulrio de FMEA de projeto nesta apostila tem duas colunas para os controles de projetos, separadas para Controles de Preveno e Controles de Deteco, para auxiliar a equipe e distinguir claramente entre estes dois tipos de controles. Isto permite uma rpida determinao visual de que ambos os tipos de controles de projeto esto sendo considerados. O uso deste formulrio de colunas a abordagem preferencial. Se o formulrio de uma coluna usado (para controles de projeto), ento os seguintes prefixos deveriam ser usados. Para controles de preveno, colocar a letra D.

Uma vez que os controles de projetos tenham sido identificados, analisar criticamente todos os controles de preveno para determinar se algum ndice de ocorrncia precisa ser revisado. 17. Deteco Deteco a classificao associada com o melhor controle de deteco listado no controle de projeto. Deteco um ndice relativo, dentro do escopo da FMEA individual. Para alcanar um ndice menor, geralmente o planejamento do controle de projeto (por exemplo: atividade de validao, e /ou verificao) tem de ser melhorado. Critrio de Avaliao Sugerido A equipe deveria concordar com o critrio /ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para a anlise individual de um produto. melhor ter controles de tio implantados to cedo quanto possvel no processo de desenvolvimento do projeto. NOTA: Aps preparar a classificao da deteco, a equipe deveria analisar criticamente a; Classificao da ocorrncia e assegurar que ainda apropriada. A deteco deveria ser estimada usando a tabela 4 como uma diretriz. NOTA: O ndice de valor 1 reservado para Quase certamente.

TABELA 4. Critrio de avaliao de Departamento da FMEA de Projeto (DFMEA). Deteco Absoluta Incerteza Muito Remota Remota Muito Baixa Baixa Moderada Moderadamente Alta Alta Muito Alta Quase Certamente Critrio: Probabilidade de deteco pelo controle do projeto Controle de Projeto no ir ou pode detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha; no existe Controle de Projeto. Possibilidade muito remota que o Controle de Projeto ir detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha Possibilidade remota que o Controle de Projeto ir detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha Possibilidade muito baixa que o Controle de Projeto ir detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha Possibilidade baixa que o Controle de Projeto ir detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha Possibilidade moderada que o Controle de Projeto ir detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha Possibilidade moderadamente alta que o Controle de Projeto ir detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha Possibilidade alta que o Controle de Projeto ir detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha Possibilidade muito alta que o Controle de Projeto ir detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha O Controle de Projeto ir quase certamente detectar uma causa / mecanismo potencial e subseqente modo de falha ndice de Deteco 10 9 8 7 6 5 4

3 2 1

18. Nmero de Propriedades de Risco (NPR) O Nmero de Propriedades de Risco o produto dos ndices de Severidade (S), Ocorrncia (O) e Deteco (D). (S) x (O) x (D) = NPR Dentro do escopo da FMEA individual este valor (entre 1 e 1000) pode ser usado pra priorizar as deficincias do projeto. 19. Aes Recomendadas A avaliao da engenharia para a ao preventiva / corretiva deveria ser primeiramente direcionadas as altas severidades,alto NPR e outros itens designados pela equipe.

A inteno de qualquer ao recomendada reduzir os ndices na seguinte ordem: Severidade, ocorrncia e deteco. Na prtica, quando a severidade for 9 ou 10, ateno especial deve ser dada para assegurar que o risco abordado atravs dos controles de projeto existentes ou ao preventiva / corretiva, no considerando-se o NPR. Em todos os casos onde o efeito de um modo de falha potencial identificado puder ser um perigo para o usurio final, ao preventiva / corretiva deveria ser considerada para evitar o modo de falha, aliviando ou controlando a(s) causas(s). Aps especial ateno ter sido dada aos ndices de severidade 9 ou 10 a equipe ento aborda outros modos de falha, como a inteno de reduzir a severidade, ento a ocorrncia e ento a deteco. Aes como as seguintes, mas no limitadas a elas, deveriam ser consideradas: -Reviso de Geometria e /ou Tolerncia de Projeto, -Reviso de Especificao do Material, -Projetos de Experimentos (particularmente quando causas mltiplas ou interativas esto presentes) ou outras tcnicas de soluo de problemas, e, -Reviso do Plano de Ensaios. O objetivo primrio das aes recomendadas reduzir os riscos e aumentar a satisfao da cliente atravs do aperfeioamento do projeto. Somente uma reviso do projeto pode trazer uma reduo no ndice de severidade. Uma reduo no ndice de ocorrncia pode ser efetuada somente renovando-se ou controlando-se uma ou mais das causas / mecanismos do modo de falha atravs de uma reviso de projeto. Um aumento nas aes de validade / verificao a ao de engenharia menos desejvel, visto que isto no aborda a severidade ou ocorrncia no modo de falha. Se a avaliao da engenharia resulta em no recomendar aes para combinao especifica de modo / causa /controle da falha, indicar isto preenchendo a palavra nenhuma nesta coluna. 20. Responsvel pela(s) Ao(es) Recomendadas(s) Preencha com o nome da empresa / rea e pessoas responsveis para cada ao recomendada, com o respectivo prazo para a execuo. 21. Ao(es) Tomada(s) a incorporao das modificaes na documentao de montagem / manufatura, e, -Analisar criticamente as FMEAS de Processo e Planos de Controles. FMEA de processo Uma FMEA de Processo uma tcnica que tem a finalidade de assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas / mecanismos foram considerados. De uma forma precisa, uma FMEA um resumo dos pensamentos da equipe durante o desenvolvimento de um Aps a ao ter sido implementada, preencha uma breve descrio de ao realizada e a data de sua efetivao. 22. Resultados de Ao

Aps a ao preventiva / corretiva ter sido identificada, estime e registre os ndices resultantes de severidade, ocorrncia e deteco. Calcule e registre o NPR resultante. Se no forem tomadas aes, deixe as correspondentes colunas dos ndices em branco. Todos os ndices revisados devem ser analisados criticamente. Se uma ao adicional for considerada necessria, repita a anlise. O foco deveria sempre ser a melhoria continua. AES DE ACOMPANHAMENTO O engenheiro responsvel pelo projeto deve assegurar que as aes recomendadas foram implementadas ou adequadamente abordadas. A FMEA um documento dinmico que deveria sempre refletir o ltimo nvel de alterao de projeto, bem como as aes relevantes implementadas, incluindo aquelas realizadas aps o inicio da produo. O engenheiro responsvel pelo projeto tem vrias formas de assegurar que as deficincias so identificadas e as aes recomendadas so implementadas. Elas incluem: -Assegurar que os requisitos do projeto foram alcanados. -Analisar criticamente os desenhos e especificaes de engenharia. -Confirmar processo e inclui anlise de itens que poderiam falhar baseados na experincia e nos problemas passados. Esta abordagem acompanha, formaliza e documenta a linha de pensamento percorrida durante o processo de planejamento do processo. A FMEA de processo: -Identifica as funes e requisitos do processo, -Identifica os modos de falha potenciais relacionados ao produto e processo, -Avalia os efeitos potenciais das falhas no cliente, -Identificar as causas potenciais de falhas do processo de manufatura ou montagem e as variveis que devero ser controladas para reduo da ocorrncia ou melhoria da eficcia da deteco das falhas, -Identifica as variveis de processo para enfocar os controles de processo, -Classifica modos de falha(s) potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorizao para a tomada das aes preventivas / corretivas, e, -Documenta os resultados do processo de manufatura ou montagem. Definio de cliente A definio de Cliente deveria normalmente ser o Usurio final. Entretanto, o cliente pode tambm ser uma operao subseqente do processo de manufatura, uma operao de assistncia tcnica ou regulamentaes governamentais. Equipe de Trabalho No inicio do desenvolvimento da FMEA de Processo, o responsvel deve envolver representantes de todas as reas envolvidas, as quais deveriam incluir: projeto, montagem, manufatura, materiais, qualidade, assistncia tcnica, fornecedores e rea responsvel pela prxima operao. A FMEA de Processo deveria ser um catalisador para estimular a troca de idias entre as reas envolvidas, promovendo uma abordagem de equipe.

A menos que o engenheiro responsvel seja experiente em FMEA e em conduo de equipe til ter um facilitador de FMEA auxiliando a equipe em suas atividades. A FMEA de processo um documento dinmico que deveria ser iniciada: -Antes ou durante o estgio de viabilidade, -Antes do desenvolvimento das ferramentas para produo, e, -Levar em considerao todas as operaes de manufatura, desde os componentes individuais at as operaes de montagem. fundamental que as revises e anlises crticas sejam realizadas nos estgios iniciais de planejamento do processo, a fim de prever, eliminar e monitorar os modos de falhas potenciais nos processos revisados ou novos. A FMEA de Processo assume que o produto, da forma como foi projetado, ir atender ao objetivo do projeto. Os modos de falhas que podem ocorrer devido a deficincia do projeto podem ser includos na FMEA de Processo. A FMEA de processo no deve conter as alteraes de projeto do produto para atenuar deficincias do processo. Entretanto o planejamento do processo leva em considerao as caractersticas de projeto do produto de forma assegurar que, na extenso possvel, o produto resultante atenda as necessidades e expectativas do cliente. DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA DE PTROCESSO . O engenheiro responsvel pelo processo tem a sua disposio um nmero de documentos que sero teis na preparao da FMEA de Processo. A FMEA comea pelo desenvolvimento de uma lista do que esperado que o processo faa ou esperado que no faa, ou seja, o objetivo do processo. A FMEA de Processo deveria comear com um fluxograma do processo global, identificando as caractersticas do produto / processo associadas s operaes. Deveria ser includa, se disponvel, a identificao de alguns efeitos no produto pela FMEA de Projeto. Cpias do fluxograma utilizado na preparao da FMEA deveriam acompanhar a mesma.

Tabela 5
FMEA ( ) Projeto ( ) Processo ( ) Sistema FMEA N ------------------Pg.------de------Item------------------------------------------Responsvel pelo projeto-------------Preparado por-------------------------Ano Modelo (s) do Veculo------------Data Chave-------------------------------Data FMEA---/---/---Data Rev---/---/--Equipe---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Funo processo Modo de falha potencial Efeitos potenciais da falha S E V C I a s s Causas / mecanismos potenciais da falha O c o r Controles atuais Preveno Deteco D e t N P R Aes recomendadas Responsvel e prazo
Resultado das aes

Requisito

Aes tomadas

S e v

O c o

D e t

N P R

1. Nmero da FMEA Preencha o nmero da FMEA, o qual pode ser utilizado para rastreabilidade. 2. Item Entre com o nome e nmero do componente, subsistema ou sistema em anlise. 3. Responsvel pelo Projeto Preencha com o nome do fabricante do equipamento original (OEM), departamento e grupo. Tambm inclua o nome do fornecedor se conhecido. 4. Preparado por: Preencha com o nome, telefone, e a empresa do responsvel pela FMEA. 5. Ano Modelo (a) /Programa (a)

Especifique o ano modelo (s) /programas (s) pretendido que ir usar e / ou que ser afetado pelo projeto / processo que est sendo analisado (se conhecido). 6. Data Chave Data inicialmente prevista como prazo para concluso da FMEA, a qual no deveria ultrapassar a data de liberao do incio da produo. 7. Data da FMEA Data em que a FMEA inicial foi complicada e a data de sua ltima reviso. 8. Equipe Liste os nomes e departamentos das pessoas responsveis com autoridade para identificar e / ou realizar as tarefas. ( recomendvel que cada nomes dos membros da equipe, departamentos, telefones, endereos, etc., sejam includos em uma lista de distribuio). 9. Funo do Processo / Requisitos

Descrio simplificada do processo ou operao em anlise. Em adio registrar o nmero associado ao processo / operao. Indicar concisamente o propsito do processo ou operao, incluindo informaes sobre o projeto do sistema, subsistema, ou componentes. Onde o processo envolve uma srie de operaes, com diferentes modos de falhas potenciais, aconselhvel listar cada operao como elemento separado. 10. Modo de falha Potencial

O Modo de Falha Potencial definido como a maneira pela qual o processo potencialmente falharia em atender aos requisitos do processo e / ou objetivo do projeto, conforme descrito na coluna funo do processo / requisitos. Isto uma descrio de uma no-conformidade nesta operao especifica, que pode ser associada com o modo potencial de falha de uma operao subseqente ou ao efeito associado a uma falha potencial de uma operao anterior- interfaces do processo Entretanto, na preparao da FMEA, suposto que os materiais / peas vindos de operaes anteriores esto corretos. Excees podem ser feitas onde os dados histricos indicam deficincias na qualidades das pecas vindas de operaes anteriores. Liste para cada operao, em relao ao um componente, subsistema, sistema ou caracterstica do processo, os modos de falha potenciais. Assume que a falha poderia acontecer, mas no necessariamente pode ocorrer. O engenheiro de processo / equipe deveria ser capaz de responder as seguintes questes: -Como o processo / pea pode falhar em atender as especificaes? -Alm das especificaes de engenharia, o que um cliente consideraria como falha? Adicionalmente, um conhecimento do objetivo do projeto necessrio. Os modos de falhas potenciais tpicos podem ser: -Dobrado com rebarba furo deslocado -Danificado no manuseio -Furo muito fundo -Deformado -Circulo aberto -Etiqueta errada

-Rachado Furo muito raso Furo faltante -Sujo -Superfcie muito spera 11. Efeito (s) Potencial (is) de Falha

-Superfcie muito polida -Em curto-circuito

Efeitos potenciais de falhas so definidos como os efeitos do modo de falha no cliente (s). Descreva os efeitos da falha em termos do que seria observado ou experimentado pelo cliente, lembrando-se que o cliente pode ser tanto um cliente interno como o usurio final. Defina claramente se o modo de falha poderia empacar na segurana ou causar o no-cumprimento s legislaes. Neste contexto, clientes, poderia ser a prxima operao, locais ou operaes subseqentes, o concessionrio, e / ou o proprietrio do veculo, Cada um deve ser considerado quando da avaliao dos efeitos potenciais da falha. Para o usurio final os efeitos deveriam sempre ser formulados em termos de desempenho do sistema do produto, tais como: Barulho Operao intermitente Esforo Retrabalhos / reparos Operao prejudicada Excesso Controle de veculo Instabilidade Operao errtica Vazamentos Odor desagradvel Aspereza Aparncia Inoperncia Insatisfao do cliente

Se o cliente for a prxima operao / locais subseqentes, os efeitos deveria ser formulados em termos do desempenho da operao / processo, tais como: No d aperto No combina No conecta Desgasta da ferramenta 12. Severidade(S) Severidade uma classificao associada ao efeito mais grave para um dado modo de falha. Severidade um ndice relativo dentro do escopo da FMEA individual. Uma reduo no ndice de classificao de severidade pode ser efetuada atravs de uma alterao no projeto do sistema,subsistema ou componentes, ou um re-projeto do processo. Se o cliente afetado pelo modo de falha a manufatura ou montagem ou o usurio do produto, a avaliao da severidade pode esta fora do campo de experincia ou do conhecimento da equipe do processo. Nesses casos, a FMEA de projeto, o engenheiro de projeto, e / ou o subseqente engenheiro de projeto da planta de manufatura ou montagem deveria ser consultados. Critrios de avaliao sugerido A equipe deveria concordar com um critrio / ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para a anlise individual do processo. (ver tabela 6). No encaixa Pe o operador em risco No encosta No monta No fura / rosqueia Danifica o equipamento

da Tabela 6. Critrio de Avaliao de Severidade FMEA de Processo (PFMEA) Critrio: Severidade do Efeito Modo de falha resulta em um defeito no cliente final e / ou na planta de manufatura / montagem. O cliente final deveria ser considerado primeiro. Se ambos ocorrerem, usar a maior das severidades. (Efeito no Cliente) ndice de severidade muito alto quando o modo de falha afeta a segurana na operao do veculo e / ou envolve no conformidade com a legislao governamental sem prvio aviso ndice de severidade muito alto quando o modo de falha afeta a segurana na operao do veculo e / ou envolve no conformidade com a legislao governamental sem prvio aviso Veculo inopervel (perda de funo primria) Veculo / item com desempenho reduzido (cliente muito insatisfeito) Veculo / item opervel, mas com item de conforto / convenincia inopervel. Cliente insatisfeito. Veiculo /item opervel, mas com item de conforto / convenincia com desempenho reduzido. Cliente um tanto insatisfeito. Acabamento / chiando / barulho no-coforme. Cliente percebe (75% ou mais) Acabamento / chiado / barulho noconforme. Cliente percebe (50% ou mais) Critrio: Severidade do Efeito Modo de falha resulta em um defeito no cliente final e / ou na planta de manufatura / montagem. O cliente final deveria ser considerado primeiro. Se ambos ocorrerem, usar a maior das severidades. (Efeito na manufatura / montagem)

Efeito

ndice de Severidad e

Perigo sem aviso Prvio

10

Perigo com aviso Prvio

Afeta a segurana do operador com aviso prvio.

Muito alto Alto

Moderado

100% dos produtos sucateados. Reparo com tempo maior que uma hora (no depto de reparo) Seleo de 100% com parte sucateada. Reparo com tempo entre 0,5 e 1 hora (no depto de reparo) Parte dos produtos pode ser sucateada sem seleo. Reparo com tempo menor que 0,5 hora (no depto de reparo)

8 7

Baixo Muito Baixo Menor

4 3

Muito Menor Nenhum

Acabamento / chiado / barulho noconforme. Cliente percebe (25% ou mais) Sem efeito identificado

2 1

13.Classificao Esta coluna pode ser usada para classificar quaisquer caracterstica especiais de produto ou processo para um componente, subsistema ou sistema que possa requerer controles adicionais de processo. Esta coluna pode tambm ser usada para destacar modos de falha altamente prioritrios para avaliao da engenharia. Se uma classificao identificada na FMEA de processo, o responsvel pelo projeto deve ser notificado, pois esta poder afetar os documentos de engenharia em relao identificao do item de controle. Smbolos de caracterstica especial do produto ou processo e seu uso so direcionados por poltica especfica da empresa, e no so normalizados neste documento. 14. Causa(s) e Mecanismo (s) Potencial (is) da Falha A Causa Potencial da falha definida como a forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em termos de alguma coisa que possa ser corrigida ou possa ser controlada. Liste todas as causas de falha assinalveis para cada modo de falha potencial. Se uma causa exclusiva de modo de falha, isto , se a correo ou controle desta causa tem influncia direta no modo de falha, ento esta parte da FMEA est completa. Entretanto, muitas causas no so mutuamente exclusivas, e para corrigir ou controlar essas causas, devem ser determinados quais so os principais fatores e quais desses fatores podem ser mais facilmente controlados. As causas deveriam ser descritas de forma que as medidas de reforo possam ser aplicadas s causas pertinentes. Causas de falhas tpicas podem ser, mas no se limitam a: Torque indevido-alto, baixo; Solda incorreto-corrente (amperagem), tempo e presso; Falta de exatido dos meios de medio; Tratamento trmico incorreto-tempo, temperatura; Fechamento / ventilao inadequado; Lubrificao inadequada ou sem lubrificao; Pea faltante ou montada incorretamente; Posicionador gasto; Ferramental gasto; Possicionador lascado; Ferramental quebrado; Preparao inadequada da mquina; Programao inadequada; Deveriam ser listados apenas erros especficos (ex, operador falha ao instalar uma junta de ventilao).

Frases ambguas e genricas (ex. erro do operador, mal-funcionamento da mquina) deveriam ser evitadas. 15. Ocorrncia (a) Ocorrncia a probabilidade de um mecanismo / causa especifico de falha ocorrer. A probabilidade do ndice de ocorrncia tem um significado relativo ao invs de valor absoluto. Prevenir ou controlar os mecanismos / causas de falhas atravs de uma alterao no projeto ou processo a nica maneira que a reduo do ndice de ocorrncia possa ser efetivada. Estime a probabilidade de ocorrncia de um mecanismo / causa de falha potencial em uma escala de 1 a 10. Um sistema de classificao da ocorrncia consistente deveria ser usado para garantir continuidade. O nmero de classificao de ocorrncia um ndice relativo dentro do escopo da FMEA e pode no refletir a probabilidade de ocorrncia. As Taxas de Falhas Possveis so baseados no numero de falhas que so antecipadas durante a execuo do processo. Se dados estatsticos de processos similares esto disponveis, os mesmos deveriam ser usados para determinar o ndice de ocorrncia. Em todos os outros casos, pode ser realizada uma avaliao subjetiva, utilizando as definies da coluna esquerda da tabela, junto com quaisquer dados histricos de processos similares disponveis. 20 por mil veculos / itens Critrio de avaliao sugerido A equipe deveria concordar com um critrio / ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para anlise individual de um processo. (Ver Tabela 7). A ocorrncia deveria ser estimada usando-se a Tabela 7 com uma diretriz. NOTA: O ndice de valor 1 reservado para Remoto: Falha improvvel. Tabela 7. Critrio de avaliao de ocorrncia da FMEA de Processo (PFMEA) Probabilidade de falha Taxas de falhas possveis ndice de Ocorrncia Muito alta: falhas <= 100 por mil veculos / itens 10 persistentes 50 por mil veculos / itens 9 Alta: falhas frequentes Moderada: falhas ocasionais Baixa: relativamente poucas falhas Remota: falha improvvel 20 por mil veculos / itens 10 por mil veculos / itens 05 por mil veculos / itens 02 por mil veculos / itens 01 por mil veculos / itens 0,5 por mil veculos / itens 0,1 por mil veculos / itens >= 0,010 por mil veculos / itens 8 7 6 5 4 3 2 1

16. Controles Atuais do Processo Controles atuais do processo so descries dos controles que podem detectar ou prevenir na medida do possvel, a ocorrncia do modo de falha. Estes controles podem ser controles de processo, como o Controle Estatstico do Processo (CEP), ou dispositivos a prova de erro, ou podem ser verificaes aps o processo. A avaliao pode ocorrer na prpria operao, ou em operaes subseqentes. Existem dois tipos de controles de processo a considerar:

Preveno: Prevenir a ocorrncia do mecanismo / causa da falha ou modo de falha, ou reduz seu, ndice de ocorrncia. Deteco: Detecta o mecanismo / causa da falha ou o modo de falha, e conduz ao corretiva. A abordagem preferencial primeiro usar os controles de preveno, se possvel. Os ndices de ocorrncia iniciais sero afetados pelos controles de preveno desde que eles sejam incorporados como parte do objetivo do projeto. Os ndices de deteco iniciais sero baseados nos controles de processo que detectam o mecanismo / causa da falha ou o modo de falha. O formulrio da FMEA de Processo nesta apostila tem duas colunas para os controles de processo (ou seja, colunas separadas para Controles de Preveno e Controles de Deteco). Isto permite uma determinao visual rpida que ambos os tipos de controles foram considerados. O uso deste formulrio de duas colunas a abordagem preferencial. Se um formulrio de uma coluna (para controles de processo) utilizado, ento os seguintes prefixos deveriam ser utilizados. Para controles de preveno, colocar a letra P antes de cada controle de preveno listado e a letra D antes de cada controle de deteco. Uma vez que os controles de processo foram identificados, analisar criticamente todos os controles de preveno para determinar se algum ndice de ocorrncia precisa ser revisado. 17. Deteco(D) Deteco a classificao associada com o melhor controle de deteco listado na coluna de controle de processo. Deteco e um ndice relativo dentro do escopo de uma FMEA. Para alcanar um ndice menor, geralmente o planejamento do controle de processo tem que ser melhorado. Deve-se assumir que a falha ocorreu e, ento, avaliar a eficcia dos Controles Atuais do Processo para prevenir a expedio das peas com esse modo de falha ou defeito. No deve ser assumido automaticamente que o ndice de deteco baixo devido baixa ocorrncia, mas avaliar a capacidade dos controles de processo em detectar baixa freqncia de modos de falha ou preveni-lo de ocorrerem no processo. Verificaes aleatrias da qualidade no so eficazes para a deteco de um defeito isolado no deveriam influenciar no ndice de deteco. A amostragem feita em uma base estatstica valida como um controle de deteco. Critrio de Avaliao Sugerido A equipe deveria concordar com um critrio / ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para anlise individual do produto. (Ver Tabela 8). A deteco deveria ser estimulada usando-se a Tabela 8 como uma diretriz. NOTA: O ndice de valor 1 reservado para Certamente Detectaro.

Tabela 8. Critrio de Avaliao de Deteco da FMEA de Processo (PFMEA) Tipos de Inspeo Faixas Sugeridas dos Deteco Critrio A B C Mtodos de Deteco Quase impossvel Muito remota Remota Muito Baixa Baixa Certeza absoluta da no deteco Controles provavelmente no iro detectar Controles tm poucas chances de deteco Controles tm poucas chances de deteco Controles podem detectar X x X X X X No pode detectar ou no verificado. Controle alcanado somente com verificao aleatria ou indireta Controle alcanado apenas com inspeo visual. Controle alcanado somente com dupla inspeo visual. Controle alcanado com mtodos grficos tais como CEP. Controle baseado em medies por variveis depois que as peas deixam a estao, ou em medies do tipo passa no-passa feita em 100% das peas depois que deixam a estao. Deteco de erros em operaes subseqente ou medies feitas na preparao de mquinas e na verificao da primeira pea (somente para casos de preparao de mquinas). Deteco de erros na estao ou em operaes subseqentes por mltiplos nveis de aceitao: fornecer, selecionar, instalar, verificar. No pode aceitar pea discrepante. Deteco de erras na estao (medio automtica com dispositivo de parada automtica). No pode passar pea discrepante. Pea discrepante no podem ser produzidas porque o item foi feito prova de erros projeto de processo / produto.

ndice de Detec o 10 9 8 7 6

Moderada

Controles podem detectar

Moderada mente alta

Controles tm boas chances de deteco

Alta

Controles tm boas chances de deteco

Muito Alta

Controles tm boas chances de deteco

Muito Alta

Controles certamente detectaro

Tipos de Inspeo:

A- Prova de Erro

B- Medies

C- Inspeo Visual

18. Nmero de Prioridade de Risco (NPR) O nmero de prioridade de risco (NPR) produto dos ndices de Severidade (S), Ocorrncia (O) e Deteco (D). (S)x (O)x (D) = NPR Dentro do escopo da FMEA individual este valor (entre 1 e 1000) pode ser utilizado para priorizar as deficincias do processo. 19. Aes Recomendadas A avaliao da engenharia para a ao preventiva / corretiva deveria ser primeiramente direcionada para alta severidade, alto NPR e outros itens designados pela equipe.O objetivo de qualquer ao recomendada reduzir os ndices na seguinte ordem: severidade, ocorrncia e deteco. Como prtica geral, quando a severidade 9 ou 10, ateno especial deve ser dada para assegurar que o risco abordado atravs de aes / controles de projeto existentes ou aes corretivas / preventivas de processo, independente do NPR. Em todos os casos quando o efeito de um modo potencial de falha identificado pudesse ser perigoso ao pessoal da manufatura / montagem, ao corretiva / preventiva deveria ser tomada para o modo de falha, atravs da eliminao ou controle da(s) causa(s), ou a proteo adequada do operador deveria ser especificada. Aps especial teno ser dada para ndices de severidade 9 ou 10, a equipe ento aborda outros modos de falha, com o objetivo de reduzir a severidade, depois a ocorrncia, e ento a deteco. As seguintes aes deveriam ser consideradas: Para reduzir a probabilidade de ocorrncia, so necessrias revises do projeto e / ou processo. Poderiam ser realizados estudos dos processos atravs de mtodos estatsticos para a obteno de informaes importantes das operaes na preveno de defeitos e melhoria continua do processo. A nica forma de conseguir uma reduo no ndice de severidade revisando o projeto e / ou processo. O mtodo preferencial para alcanar reduo no ndice de deteco o uso de mtodos a prova de erro / falha. Geralmente, a melhoria dos controles de deteco agrega custos ao produto e ineficaz na melhoria da qualidade. O aumento da freqncia de inspeo do controle da qualidade no uma ao corretiva / preventiva eficaz e deveria apenas ser usada como uma medida temporria uma vez que a ao corretiva / preventiva permanente requerida. Em alguns casos, uma alterao de projeto de uma pea especfica pode ser necessria para auxiliar na deteco. Alteraes no sistema atual de controles podem ser implementadas para aumentar essa probabilidade, entretanto, a nfase deve ser dada em aes de preveno do defeito (ou seja,

reduzindo a ocorrncia) ao invs da deteco do mesmo. Um exemplo ilustrativo seria o uso do Controle Estatstico do Processo e a melhoria contnua do processo ao invs de inspees ou verificaes aleatrias da qualidade. Se a avaliao da engenharia leva a no recomendar aes para uma combinao especfica do modo / causa / controle de falha, indicar isto preenchendo a palavra Nenhuma nesta coluna. 20. Responsvel pela(s) Ao(es) Recomendadas(s) Preencha com a pessoa responsvel pela ao recomendada, e com o prazo para execuo. 21. Ao(es)Tomadas(s) Aps uma ao ter sido implementada, coloque uma breve descrio da ao realizada e a data de sua efetivao. 22. Resultados de Ao Aps a ao preventiva / corretiva ter sido identificada, estime e registre os ndices resultantes de severidade, ocorrncia e deteco. Calcule e registre o NPR resultante. Se aes no forem tomadas, deixe as correspondentes colunas dos ndices em branco. Todos os ndices revisados deveriam ser analisados criticamente. Se aes adicionais forem consideradas necessrias, repita a anlise. O foco deveria sempre na melhoria continua. AES DE ACOMPANHAMENTO O engenheiro responsvel pelo processo deve assegurar que todas as aes recomendadas foram implementadas ou adequadamente abordadas. A FMEA um documento dinmico que deveria sempre refletir o ltimo nvel de alterao de projeto, bem como as ltimas aes relevantes implementadas, incluindo aquelas realizadas aps o inicio da produo. O engenheiro responsvel pelo processo tem diversas maneiras de assegurar que as deficincias so identificadas e que as aes recomendadas so implementadas: -Assegurando que os requisitos do processo / produto so alcanados; -Analisando criticamente os desenhos de engenharia, especificaes do processo / produto, e fluxograma do processo; -Confirmando a incorporao das mudanas na documentao da montagem / manufatura e; -Analisando criticamente os Planos de Controle e instrues de operao. APNDICE A Objetivos da Qualidade da FMEA de Projeto Nota: requisitos de programas especficos tm precedncia 1. MELHORIAS DE PROJETO

A FMEA direciona as Melhorias de Projeto como o objetivo principal. 2. MODOS DE FALHA DE ALTO RISCO A FMEA aborda todos os Modos de Falha de alto risco, como identificado pela equipe de FMEA, com Plano de Aes executveis. Todos os outros modos de falha so considerados. 3. PLANO A / D / V OU DPV&R A Anlise / Desenvolvimento / Validao (A/D/V), e / ou Relatrio e Plano de Verificao de Projeto (DPV&R) considera os modos de falha da FMEA. 4. INTERFACES O escopo da FMEA inclui integrao interlace ao modo de falha nos diagramas de blocos e anlise. 5. LIES APRENDIDAS A FMEA considera todas as principais lies aprendidas (tais como: garantia alta, campanhas, etc.) como entrada para identificao do modo de falha. 6. CARACTERISTICAS CHAVES OU ESPECIAIS A FMEA identifica candidatos para Caractersticas Chaves apropriadas como entrada para o processo de seleo das Caractersticas Chaves, conforme a poltica da companhia, se aplicvel. 7. tempo A FMEA completada durante a Janela de Oportunidade onde ela poderia mais eficientemente impactar no projeto do produto. 8. EQUIPE As pessoas certas participam como membro da equipe de FMEA durante toda a anlise, e so adequadamente treinadas nos mtodos da FMEA. Quando apropriado, usar um facilitador. 9. DOCUMENTAAO O documento FMEA completamente preenchido conforme o manual, incluindo Aes Tomadas e novos valores de NPR. 10. USO DO TEMPO O tempo gasto pela equipe de FMEA utilizado de forma efetiva e eficiente, to cedo quanto possvel, resultando em valor agregado. Assumindo-se que as Aes Recomendadas so identificadas e implementadas conforme requerido. APNDICE B

Objetivos da Qualidade da FMEA de Processo Nota: requisitos de programas especficos tm precedncia 1. MELHORIAS DE PROJETO A FMEA direciona as Melhorias de Processo como o objetivo principal, com nfase nas solues e provas de erros / falhas. 2. MODOS DE FALHAS DE ALTO RISCO A FMEA aborda todos os Modos de Falha de alto risco, como identificado pela equipe de FMEA, com Planos de Aes executveis. Todos os outros modos de falha so considerados. 3. PLANOS DE CONTROLE Os planos de controle de Pr- lanamento e Produo consideram as FMEAS de processo. 4.INTEGRAAO A FMEA est integrada e consistente com o diagrama de fluxo e planos de controle de processo. 5.LIES APRENDIDAS A FMEA considera todas as principais lies aprendidas (tais como: garantia alta, campanhas,etc.) como entrada para a identificao do modo de falha. 6. CARACTERSTICAS CHAVES OU ESPECIAIS A FMEA identifica candidatos para Caractersticas Chaves apropriadas como entrada para o processo de seleo das Caractersticas Chaves, conforme a poltica da companhia, se aplicvel. 7. TEMPO A FMEA completada durante a Janela de Oportunidade onde ela poderia mais eficientemente empacar no projeto do produto ou processo. 8. EQUIPE As pessoas certas participam como membro da equipe de FMEA durante toda a anlise, e so adequadamente treinadas nos mtodos da FMEA. Quando apropriado, usar um facilitador. 9. DOCUMENTAO O documento FMEA completamente preenchido conforme o manual, incluindo Aes Tomadas e novos valores de NPR. 10. USO DO TEMPO

O tempo gasto pela equipe de FMEA utilizado de forma efetiva e eficiente, to cedo quanto possvel, resultando em valor agregado. Assumindo-se que as aes Recomendadas so identificadas e implementadas conforme requerido. APNDICE C Exemplo de Diagrama de Blocos para FMEA de Projeto ANLISE DE MODO E EFEITO DE FALHA (FMEA) DIAGRAMA DE BLOCOS / CONDIES EXTREMAS DENOMINAO DO SISTEMA: VECULO PLATAFORMA ANO: FMEA NMERO: Condies operacionais extremas
Temperatura: -20 a 160 C Impacto: Distncia de 6 Ps Corrosivo: lista teste B Material externo: Poeira Vibrao: No aplicvel Umidade: 0 a 100% U.R.

LANTERNA 1994-PRODUTO NOVO XXX / 10D001

Inflamabilidade: Qual componente est prximo de fontes de calor?______________________ Outros:______________________________________________________________________

Letras = Componentes ____= Fixado / Unido ____ = Com interface, sem unia [ ]No incluso neste FMEA

O exemplo abaixo de uma relao entre diagrama de blocos

INTERRUPTOR LIGA / DESLIGA C

2 CONJUNTO DA LMPADA D 4 TAMPA E + 5 3 CARCAA A

1 BATERIAS B 5 MOLA F


Componentes A- Carcaa C- Interruptor Liga/desliga E- tampa Fixao 1- Ajuste mvel 5- Ajuste por presso. B- Baterias (2 D Cell) D- Conjunto da Lmpada F- Mola 2- Rebites 3- Rosca 4-Ajuste rpido

APNDICE D- Formulrio FMEA

---Sistema FEMEA ( ) PROJETO ( ) PROCESSO ( ) SISTEMA FMEA N-------------------------------------------------------------------------------------------------------Subsistema Pg.------- de ---------Componente -----------------------Responsvel pelo projeto ----------------------Preparado por -----------------------------------------------------------------------------Ano Modelo(s) do Veculo ---------Data Chave ----------------------------------------Data FMEA ---/---/--Data Rev ---/---/--Equipe --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Sistema Fun o Requisito Modo de FALHa potencial Efeitos potenciais da falha S E V C i a s s Resultado das aes Causas / mecanismos potenciais da falha O c o r Controles atuais Preveno Deteco D

e t

N P R

Aes recomendadas

Responsvel e prazo Aes tomadas S e v O c o D e t N P R

APNDICE F FMEA de SISTEMA Para ilustrar o significado de FMEAS do Sistema, Subsistema, e Componentes, conforme abaixo foi construdos na figura 1 (para interfaces e interaes) Exemplo 1: Interfaces e Interaes

Subsistema Subsistema
A

Subsistema
C

Subsistema D

Meio Ambiente Figura F 1. Interfaces e interaes

A equipe da FMEA responsvel em especificar o escopo da sua respectiva FMEA. O exemplo na Figura F 1 mostra que a equipe especificou os Subsistemas A, B, C e D junto com o meio ambiente envolvido, constituindo-se assim o Sistema. Interfaces: Subsistemas so Diretamente Conectados via Interfaces Na figura F 1, as interfaces entre os subsistemas so mostradas onde o Subsistema A tem contato com o Subsistema B, B tem contato com o C, C com o D. O Meio Ambiente tambm tem contato com cada um dos subsistema listados na Figura F 1, o qual requer que interfaces do Meio Ambiente sejam consideradas durante o preenchimento da FMEA. Interaes: Uma mudana em um Subsistema pode causar uma mudana em outro subsistema. Na Figura F 1, as interaes entre os subsistemas podem ocorrer entre quaisquer dos sistemas com interfaces. Interaes tambm podem ocorrer entre sistemas sem contato atravs da transferncia pelo meio ambiente. Desta maneira, as interaes entre subsistemas que no tem contato podem ser difceis de serem previstas, mas so importantes e deveriam ser consideradas.

APENDICE F

Avaliao sugerida para ocorrncia com valores de Ppk

Probabilidade Muito alta: falhas persistentes Alta: falhas frequentes Moderada: falhas ocasionais Baixa: relativamente poucas falhas Taxas de falhas possveis >= 100 por mil peas 50 por mil peas 20 por mil peas 10 por mil peas 05 por mil peas 02 por mil peas 01 por mil peas 0,5 por mil peas 0,1 por mil peas <=0,010 por mil peas Ppk <0,55 >=0,55 >=0,78 >=0,86 >=0,94 >=1,00 >=1,10 >=1,20 >=1,30 >=1,67 ndice de ocorrncia 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Calculo da Amostra Calculo para se determinar o valor de Ppk para um possvel ndice de falha = 5 por mil peas Taxa de defeito = 5/1000=0,005 0,005/2 = 0,0025 dividido por dois para limites de especificao alto ou baixo. Usando-se a tabela Z, o valor Z associado 2,81 para um valor de 0,0025. 123Z = (LE-x) x onde LE = limite de especificao e x = mdia Ppk = mnimo (LE superior X ou X LE inferior) / 3 Substituindo-se por Z: Ppk = Z /3 = 2,81 / 3 = 0,9367 0,94

Nota: os valores de Ppk acima devem ser usados pela equipe como diretriz para auxiliar na Determinao de um ndice de ocorrncia, quando dados estatsticos vlidos estiverem Disponveis. Nenhum outro uso dos valores de Ppk acima pretendido.

BIBLIOGRAFICA

MANUAL FMEA QS 3 EDIO