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Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte I

ACERA ELCTRICA Jose Luis Enrquez Berciano Enrique Tremps Guerra Susana de Elo de Bengy Daniel Fernndez Segovia

Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte I ACERA ELCTRICA

Jos Luis Enrquez Berciano Enrique Tremps Guerra Daniel Fernndez Segovia Susana de Elo de Bengy Universidad Politcnica de Madrid noviembre de 2009

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ndice

1
1.1

INTRODUCCIN .................................................................................... 1
VAS SIDERRGICAS ...................................................................................... 1 Siderurgia basada en mineral.................................................................. 1 Siderurgia basada en chatarra ................................................................. 5 1.1.1 1.1.2

1.2

PROCESOS DE ACERA .................................................................................... 9 Afino en convertidor............................................................................... 9 Afino en piquera ................................................................................... 19 Afino sobre solera (Siemens-Martin) ................................................... 21 Hornos de arco elctrico ....................................................................... 24 Simple refusin ..................................................................................... 26

1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5

2
2.1 2.2

HORNO ELCTRICO DE ARCO .......................................................... 34

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ................................................................ 34 MATERIALES DE CARGA .............................................................................. 34 Chatarra ................................................................................................ 34 Prerreducidos ........................................................................................ 35 Otros materiales de carga ..................................................................... 35 Instalaciones de transporte.................................................................... 36

2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.3

NAVE DE HORNOS ......................................................................................... 36 Instalacin elctrica de alta................................................................... 37 Equipo elctrico del horno.................................................................... 37 Caseta de bombas hidrulicas ............................................................... 51 Cabina de control y mando ................................................................... 52 Horno propiamente dicho ..................................................................... 53 Equipos auxiliares ................................................................................ 53 Tolvas y dosificadores .......................................................................... 56 Zona de cucharas .................................................................................. 57

2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5 2.3.6 2.3.7 2.3.8 2.4

DESCRIPCIN DEL HORNO DE ARCO........................................................... 57 Cuba del horno ..................................................................................... 57 I

2.4.1

2.4.2 2.4.3 2.4.4 2.5

Bveda del horno .................................................................................. 65 Electrodos ............................................................................................. 84 Equipo conductor y soporte .................................................................. 90

HORNO DE ARCO DE CORRIENTE CONTINUA ............................................. 94 Caractersticas del horno ...................................................................... 95

2.5.1 2.6

REFRACTARIOS .......................................................................................... 103 Generalidades ..................................................................................... 103 Clasificacin ....................................................................................... 105 Refractarios arcillosos (silico-aluminosos) ........................................ 105 Refractarios aluminosos ..................................................................... 107 Refractarios siliciosos ......................................................................... 108 Refractarios magnsicos ..................................................................... 109 Refractarios especiales ....................................................................... 113

2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.6.4 2.6.5 2.6.6 2.6.7 2.7

MATERIAS PRIMAS DE ACERA ELCTRICA ............................................. 116 Carga metlica .................................................................................... 116 Oxidantes ............................................................................................ 121 Escorificantes y fundentes .................................................................. 122 Agentes de hervido ............................................................................. 124 Desulfurantes ...................................................................................... 125 Reductores .......................................................................................... 128 Recarburantes ..................................................................................... 134 Aleantes .............................................................................................. 134

2.7.1 2.7.2 2.7.3 2.7.4 2.7.5 2.7.6 2.7.7 2.7.8 2.8

FABRICACIN DE ACERO EN HORNO DE ARCO ........................................ 138 Nmero de escorias segn carga y producto final .............................. 139 Marcha de colada segn proceso bsico ............................................. 141 Cronologa de colada en horno elctrico de arco ............................... 157 Marchas especiales ............................................................................. 161 Horno elctrico con revestimiento cido ............................................ 170

2.8.1 2.8.2 2.8.3 2.8.4 2.8.5

3
3.1

HORNO ELCTRICO DE INDUCCIN ............................................... 178

FUNDAMENTO Y EQUIPO ............................................................................ 178 Clasificacin segn diseo ................................................................. 182 Clasificacin segn frecuencia de la corriente ................................... 187 3.1.1 3.1.2

II

3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.2 3.3

Clasificacin segn revestimiento ...................................................... 187 Comparacin entre horno de induccin de crisol y horno de arco ..... 188 Comparacin entre horno de induccin de crisol y horno de canal.... 189

OPERACIN DEL HORNO ............................................................................ 189 APLICACIONES DE LA INDUCCIN ............................................................. 190

4
4.1 4.2 4.3 4.4

REFUSIN POR ARCO EN VACO (VACUUM ARC REMELTING, V.A.R) .............................................................................................. 198
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO .............................................................. 198 DESCRIPCIN ............................................................................................. 199 PROCESO DE FUSIN .................................................................................. 200 METALURGIA Y CAMPOS DE APLICACIN ................................................. 201

5
5.1 5.2

REFUSIN BAJO ELECTROESCORIA (ELECTROSLAG REMELTING, E.S.R.) ....................................................................... 202

PRINCIPIO................................................................................................... 202 DESCRIPCIN ............................................................................................. 202 Horno monofsico .............................................................................. 202 Horno trifsico .................................................................................... 203 Horno bifilar ....................................................................................... 203 Lingoteras ........................................................................................... 204 Otras soluciones tecnolgicas............................................................. 204

5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.3

PROCESO DE FUSIN .................................................................................. 205 Electrodos ........................................................................................... 205 Arranque ............................................................................................. 206

5.3.1 5.3.2 5.4

METALURGIA Y CAMPOS DE APLICACIN ................................................. 207 Escorias............................................................................................... 207 Proceso de depuracin ........................................................................ 208 Resultados obtenidos .......................................................................... 209

5.4.1 5.4.2 5.4.3

6
6.1 6.2

REFUSIN POR HAZ DE ELECTRONES (ELECTRON BEAM REMELTING, E.B.R.) ...................................................................... 214
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO .............................................................. 214 EQUIPO ....................................................................................................... 215 III

6.3 6.4

OPERACIN ................................................................................................ 215 VENTAJAS Y APLICACIONES ...................................................................... 215

7
7.1 7.2

HORNO PLASMA (PLASMA ARC REMELTING, P.A.R.) .................. 217

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO .............................................................. 217 EQUIPO ....................................................................................................... 219 Electrodos ........................................................................................... 119 Subsistemas del plasma ...................................................................... 220

7.2.1 7.2.2 7.3 7.4

OPERACIN ................................................................................................ 221 VENTAJAS Y APLICACIONES ...................................................................... 222

Bibliografa..............................................................................................................227

IV

ndice de Figuras
Figura 1 Siderurgia a partir de mineral .................................................................. 1 Figura 2 Acera del siglo XXI. Siderurgia sin coque .............................................. 2 Figura 3 Procesos principales de fabricacin de aceros......................................... 3 Figura 4 Evolucin de composicin y temperatura que se produce en la siderurgia integral y en la reduccin directa en estado slido ............ 3 Figura 5 Proceso N.R.I.M (Japn) de acera continua (C.S.M) ............................ 4 Figura 6 Siderurgia a partir chatarra ..................................................................... 5 Figura 7 Alternativas europeas para la siderurgia (CECA).................................. 6 Figura 8 Rutas alternativas europeas para fabricacin de acero ......................... 7 Figura 9 Tendencias futuras en acera basada en chatarra .................................. 8 Figura 10 Evolucin de la importancia cuantitativa de los procesos de acera en la siderurgia moderna mundial ......................................................... 9 Figura 11 Convertidor Bessemer ........................................................................... 10 Figura 12 Convertidor Trppenas de soplado lateral ........................................... 11 Figura 13 Convertidor LD ...................................................................................... 12 Figura 14 Fases de colada en el oxiconvertidor LD.............................................. 13 Figura 15 Convertidor Kaldo ................................................................................. 15 Figura 16 Convertidor Rotor ................................................................................. 16 Figura 17 Tobera doble para soplado por el fondo en convertidor .................... 17 Figura 18 Detalle esquemtico convertidor Q-BOP ............................................. 17 Figura 19 Esquema de convertidor de soplado combinado ................................. 18 Figura 20 Esquema del convertidor KMS............................................................. 19 Figura 21 Proceso IRSID de afino continuo.......................................................... 20 Figura 22 Fundamento del afino continuo ............................................................ 20 Figura 23 Esquema del proceso IRSID de fusin y acera continua en horno elctrico de arco ..................................................................................... 21 Figura 24 Combustin en horno Siemens-Martin ................................................ 22 Figura 25 Quemador de combustible fuel-oil y comburente aire en SiemensMartin ..................................................................................................... 23 Figura 26 Quemador fuel-oil en Siemens-Martin................................................. 23 Figura 27-a Horno de arco tipo Stassano .............................................................. 24

Figura 27-b Horno de arco tipo Girod .................................................................. 25 Figura 27-c Horno de arco tipo Hroult ................................................................ 26 Figura 28 Esquema de horno de induccin ........................................................... 27 Figura 29 Horno de Induccin de Crisol sin Ncleo ............................................ 28 Figura 30 Horno de Induccin de Canal con Ncleo ........................................... 28 Figura 31 Hornos de canal de colada automtica en moldeo ABB ..................... 29 Figura 32 Hornos de induccin al vacio Balzers................................................... 29 Figura 33 Horno elctrico de arco con electrodo consumible bajo vacio (VAR) ...................................................................................................... 30 Figura 34 Esquema del proceso de refusin y afino bajo electroescoria ............ 31 Figura 35 Electrodo para arco-plasma no transferido ........................................ 32 Figura 36 Tipos de arco plasma ............................................................................. 32 Figura 37 Horno de Electron Beam ....................................................................... 33 Figura 38 Nave de hornos ....................................................................................... 37 Figura 39 Vista simplificada de horno de arco ..................................................... 38 Figura 40 Esquema de instalacin del horno de arco .......................................... 38 Figura 41 Caractersticas y estabilidad del arco elctrico en el H.E.A............... 40 Figura 42 Relacin entre la potencia del transformador, capacidad y duracin en horno elctrico de arco (H.E.A.) ..................................... 42 Figura 43 Potencia especfica del transformador en hornos de arco .................. 42 Figura 44 Corte esquematizado del rel electro-hidrulico de regulacin HR ........................................................................................................... 46 Figura 45 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR, (1) Posicin de reposo ...................................................................................................... 46 Figura 46 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR. (2) Subida de electrodo. ................................................................................................ 47 Figura 47 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR. (3) Bajada de electrodo. ................................................................................................ 47 Figura 48 Relacin magnetohidrulica TW. (1) Posicin de reposo................... 48 Figura 49 Relacin magnetohidrulica TW. (2) Subida del electrodo. .............. 49 Figura 50 Relacin magnetohidrulica TW. (3)Bajada del electrodo. ............... 49 Figura 51 Panel de control del horno de arco ....................................................... 52 Figura 52 Quemadores oxi-gas Badische Stahl Engineering (B.S.E.) para ahorro de energa elctrica y aceleramiento de la fusin en horno de arco ......................................................................................... 55

VI

Figura 53 Quemador oxi-combustible ................................................................... 56 Figura 54 Cuba de horno de arco, piquera frontal, no refrigerado.................... 60 Figura 55 Fusin y oxidacin del acero en el horno de arco y desescoriado y escoria segunda reductora en la cuchara ............................................ 60 Figura 56 Cuba de horno de arco E.B.T. con refrigeracin por agua ................ 61 Figura 57 Fusin y oxidacin del acero en el horno de arco y retencin de la escoria primera oxidada en el propio horno por colada excntrica por el fondo. ......................................................................... 61 Figura 58 Mtodo del taponado. Sistema de retencin de escoria negra oxidada dentro del horno, evitando su cada a la cuchara................. 62 Figura 59 Bveda y parte superior de la cuba del horno de arco ....................... 66 Figura 60 Bvedas de horno de arco...................................................................... 67 Figura 61 Bveda fija y carga por la puerta de trabajo ...................................... 69 Figura 62 Carga de horno por bveda desplazable .............................................. 70 Figura 63 Carga de horno por bveda pivotante ................................................. 71 Figura 64 Desplazamiento de la bveda en horno elctrico de arco VOEST ALPINE .................................................................................................. 72 Figura 65 Cestas de carga ....................................................................................... 74 Figura 66 Cesta de carga de horno de arco pequeo o medio. (1) Cesta descarga. ................................................................................................. 75 Figura 67 Cesta de carga de horno de arco pequeo o medio. (2) Cesta llenndose. .............................................................................................. 75 Figura 68 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato IRSID de carga continua al horno elctrico de arco ...................................................... 76 Figura 69 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato Stelco de carga continua al horno elctrico de arco ...................................................... 77 Figura 70 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato TAMSA de carga continua al horno elctrico de arco ...................................................... 77 Figura 71 High temperature quenching (HTQ) , sistema badische stahl engineering (BSE) para depuracin del gas de salida de la bveda del horno elctrico de arco. ................................................................... 79 Figura 72 Precalentamiento de chatarra acera ................................................... 80 Figura 73 SMS Verticon. Precalentamiento de chatarra..................................... 80 Figura 74 SMS Verticon para precalentamiento de la carga de horno elctrico de arco ..................................................................................... 81 Figura 75 Balance de energa, KWh/T. Verticon Schloemann- Siemag AG ...... 82

VII

Figura 76 Horno de arco y cuba baja Fuchs Systemtechnik en Sheerness Steel ........................................................................................................ 83 Figura 77 Cuba electroltica para aluminio .......................................................... 85 Figura 78 Horno de cuba abierta y solera conductora para fabricacin de ferroaleaciones ....................................................................................... 85 Figura 79 Electrodo Sderberg .............................................................................. 86 Figura 80 Fabricacin de electrodos de grafito Genosa- Pechiney- Sers ........... 89 Figura 81 Horno elctrico de arco Voest-Alpine. Dideo "corto". Brazos portaelectrodos conductores en caja de acero, cerrada, chapada en cobre vaco, y refrigerada interiormente por circulacin de agua. ........................................................................................................ 92 Figura 82 Mordaza porta-electrodos. Horno de arco corriente continua V.A.I. ....................................................................................................... 93 Figura 83 Esquema elctrico del horno de arco de corriente continua V.A.I. ....................................................................................................... 95 Figura 84 Horno de arco, corriente continua, nodo de aletas. Deutsche Voest Alpine Industrieanlagenbau GMBH ......................................... 96 Figura 85 Horno de arco de corriente continua sistema DVAI (nodo de aletas) ...................................................................................................... 97 Figura 86 Horno de arco de corriente continua. Sistema ABB. .......................... 97 Figura 87 Horno de arco de corriente continua. Sistema NKK-GHH ............... 98 Figura 88 Horno de arco de corriente continua. Sistema CLECIM. .................. 99 Figura 89 Tapa corredera de colada, accionada neumticamente, en horno de arco de corriente continua. ............................................................ 100 Figura 90 Regulacin electrohidrulica de electrodo en horno de arco de corriente continua V.A.I ..................................................................... 101 Figura 91 Proceso ELRED ................................................................................... 102 Figura 92 Sistema de refrigeracin en horno arco, corriente continua. ........... 104 Figura 93 Influencia de las condiciones de la escoria sobre el grado de defosforacin del bao de acero ......................................................... 147 Figura 94 Clulas galvnicas usadas en sensores de oxgeno ............................ 149 Figura 95 Influencia de las condiciones de la escoria sobre el grado de desulfuracin del bao de acero. ........................................................ 151 Figura 96 Fases de una colada en horno de arco ................................................ 155 Figura 97 Evolucin de la composicin de la escoria durante una colada de acero en H.E.A., marcha bsica, dos escorias. ............................. 156 Figura 98 Eliminacin de fsforo, azufre y oxgeno en H.E.A. ......................... 156 VIII

Figura 99 Eliminacin de impurezas del bao metlico en una colada de acero en H.E.A., marcha bsica, dos escorias .............................. 157 Figura 100 Cronologa de marcha en H.E.A. bsico, dos escorias. ................... 161 Figura 101 Lingote. Acero efervescente. Acero semicalmado ........................... 162 Figura 102 Evolucin de la composicin de la escoria durante una colada de acero en horno de arco, segn marcha cida. .............................. 175 Figura 103 Permanencia de impurezas del bao metlico en una colada de acero en horno de arco, segn marcha cida. ................................... 176 Figura 104 Evolucin de la composicin del bao metlico en una colada de acero en horno de arco, segn marcha cida. .............................. 176 Figura 105 Cronologa de marcha en horno de arco en cido. ......................... 177 Figura 106 Influencia de la capacidad del horno y del proceso en la duracin de las coladas en horno elctrico de arco. ......................... 177 Figura 107 Perfiles de bobina inductora en hornos de induccin de crisol ..... 179 Figura 108 Horno Junker, Crisol. Induccin sin ncleo. Frecuencia de la red ......................................................................................................... 180 Figura 109 Horno de induccin de crisol insertec, media frecuencia ............... 181 Figura 110 Esquema Horno de Induccin........................................................... 182 Figura 111 Esquema idealizado de principio del inductor ................................ 183 Figura 112 Evolucin historica de los inductores en los hornos de canal ........ 183 Figura 113 Representacin de un inductor ......................................................... 184 Figura 114 Hornos de induccin de canal. Tipos de cuba para hierro ............. 185 Figura 115 Horno de induccin de canal, tipo basculante ................................. 185 Figura 116 Horno de induccin de canal y tambor ............................................ 186 Figura 117 Horno de induccin de canal vertical ............................................... 186 Figura 118 Proceso DH, desgasificacin por elevacin intermitente bajo vaco Dortmund-Hrder Httenunion AG., Hoesch Httenwerke AG, Dortmund .............................................................. 191 Figura 119 Mtodo ASEA-SKF ............................................................................ 192 Figura 120 Proceso de colada continua horizontal ............................................. 192 Figura 121 Hornos de induccin para dplex de colada continua .................... 193 Figura 122 Acera compacta. Compact strip production (CSP). Sistema de colada continua de slab fino disponibles actualmente en el mercado ................................................................................................ 194 Figura 123 Fusin discontinua, en una sola etapa, con varios hornos de induccin de crisol ............................................................................... 195

IX

Figura 124 Esquema de proceso dplex para fabricacin de fundicin sinttica a partir de pellets prerreducidos ......................................... 196 Figura 125 Dplex cubilote-antecrisol de induccin de canal ........................... 196 Figura 126 Duplex. Dos hornos de crisol para fusin primaria y un horno de canal para mantenimiento ............................................................. 197 Figura 127 Vacuum Arc Remelting, (V.A.R.) ...................................................... 199 Figura 128 Electroslag Remelting, (E.S.R.) Lingotera fija y lingote deslizante .............................................................................................. 204 Figura 129 Esquema de conjunto del horno de refusin por electroescoria. Lingotera deslizante y lingote fijo ...................................................... 205 Figura 130 Sistema Inteco-S.C.E. de calentamiento de acero en cuchara mediante la tecnologa de electroescoria............................................ 212 Figura 131 Sistema Inteco-S.C.E., esquema de una maquina de colada continua horizontal con calentamiento por electroescoria, purga de argn y presin constante de gas sobre la superficie del bao ................................................................................................. 213 Figura 132 Interfase horno-reactor/plasma ........................................................ 217 Figura 133 Electrodo para arco-plasma tranferido ........................................... 218 Figura 134 Esquema de horno plasma, arco transferido .................................... 220 Figura 135 Daido Seel. Horno de crisol a induccin con calentamiento adicional por arco-plasma................................................................... 222 Figura 136 Horno cuchara con calentamiento por arco-plasma....................... 224 Figura 137 Horno-cuchara KRUPP a plasma mostrando el sistema de captacin y anlisis de los gases.......................................................... 225

ndice de Tablas
Tabla 1 Composicin de Ferroaleaciones desoxidante para acera .................. 129

XI

ACERAELCTRICA

Captulo 1 INTRODUCCIN

1.1

Vas Siderrgicas
1.1.1 Siderurgia basada en mineral Los procesos siderrgicos pueden partir de mineral o de chatarra. El cuadro de la figura 1 muestra, resumidamente, las vas siderrgicas que parten de mineral, en funcin del equipo y reductor empleados.

Figura 1 Siderurgia a partir de mineral.

Captulo1Introduccin

ACERAELCTRICA

En la va primera, realizada en horno alto, el reductor es coque obtenido por destilacin seca (pirlisis) de la hulla. En este horno, reduccin y fusin proceden de manera prcticamente simultnea. El producto obtenido es el arrabio, fundicin o hot metal, altamente carburado (4 5 % C) y en estado lquido. Este arrabio se pasa a otros hornos (convertidores y hornos de solera) en los que se descarbura hasta convertirse en acero lquido. Es lo que se llama Siderurgia Integral. En la segunda va tambin se produce reduccin y fusin del mineral, en un proceso bastante nuevo que recibe la denominacin de Fusin Reductora o Siderurgia del Siglo XXI, figura 2. Como elemento termgeno y reductor se emplean carbones pobres no coquizables y, en consecuencia, de bajo precio. El producto obtenido es tambin una fundicin altamente carburada y en estado lquido. Este producto lquido se trata de la misma forma que el obtenido en el horno alto citado en prrafo anterior. La mayora de los procedimientos que realizan esta va se encuentran todava en estado de planta piloto, aunque ya hay instalaciones industriales que funcionan satisfactoriamente.

Figura 2 Acera del siglo XXI. Siderurgia sin coque.

En la tercera va el reductor lo constituyen hidrocarburos, aunque hay algunos procesos que parten de carbones pobres. El producto obtenido es un slido en forma de polvo, ndulos o briquetas. Su composicin es la de un hierro casi puro, con bastante carbono y con estriles procedentes de la ganga del mineral de partida. Este material es lo que se denomina hierro esponja, pellets o prerreducidos. El proceso suele llamarse Reduccin Directa por lo que el producto obtenido tambin se conoce como hierro de reduccin directa DRI.
Captulo1Introduccin

ACERAELCTRICA

En la figura 3 se comparan los procesos de siderurgia integral (horno alto) y reduccin directa en estado slido. La figura 4 muestra la diferente evolucin de composicin y temperatura que se produce en ambos procesos.

Figura 3 Procesos principales de fabricacin de aceros.

Figura 4 Evolucin de composicin y temperatura que se produce en la siderurgia integral y en la reduccin directa en estado slido.

Captulo1Introduccin

ACERAELCTRICA

El hierro esponja puede cargarse en un cubilote en el que adems de fundirse se recarbura a expensas del carbono del coque. En la figura 5 se presenta el esquema de un proceso combinado desarrollado por el Instituto Nacional de Investigacin Metalrgica (NRIM) de Japn. Este proceso va desde el mineral hasta la mquina de colada continua. Se obtiene una fundicin lquida que, una vez ajustada su composicin, podra emplearse para obtener piezas moldeadas de hierro fundido; tambin puede seguir su camino para obtener acero lquido en los mismos hornos que los citados en vas anteriores.

A B 1 2 3 4 5 6 7

ZONA DE FUSIN PRIMARIA ZONA DE REFINO DESCARBURADOR Tolvas de Coque y de Caliza Bscula de Pesada de Cargas Horno de Cubilote Unidad Desulfuradora Horno de canal para Mantenimiento Unidad Alimentadora Horno de Refino Descarburador

C D 8 9 10 11 12

ZONA DE CALMADO Y AJUSTE DE LA COMPOSICIN ZONA DE COLADA Cuchara para Desoxidacin Horno de Induccin de Canal para ajuste final de Composicin Tolvas de ferroaleaciones Mquina de Colada Continua Sistema colector de Polvo

Figura 5 Proceso N.R.I.M (Japn) de acera continua (C.S.M).

Captulo1Introduccin

ACERAELCTRICA

Las constantes normalizadas de trabajo en un cubilote son, aproximadamente, las siguientes: Velocidad de fusin: 0,5-1,0 kg por cm2 de seccin y por hora de fusin. Altura del lecho sobre plano de toberas: 900-1200 mm. Altura de cada carga de coque: 150-200 mm. Cuanta horaria de carga metlica: 10-12,5% de la produccin en t/h. Carga de caliza fundente: 2-3% sobre metal. Caudal de viento soplado (m3/min): Produccin (kg/h) dividida por 65. Seccin total de toberas: 12,5-25% de la seccin del cubilote en el plano de toberas. Mermas de fusin: Silicio pierde 10.15%; Manganeso pierde 2030%; Azufre aumenta 20-45%, Fsforo aumenta 1-2%.

Finalmente, hay que citar el camino ms empleado en acera, que es la fusin y afino de los prerreducidos en horno elctrico de arco, representada en la figura 1 vista anteriormente. Una vez desoxidado, y ajustada su composicin y temperatura, el acero lquido se lleva directamente a la mquina de colada continua y, de all, a la laminacin. 1.1.2 Siderurgia basada en chatarra El siglo XIX vio un fuerte desarrollo de la siderurgia integral, que posibilit la fabricacin masiva de objetos y equipos de acero. El envejecimiento y desguace de los mismos gener grandes cantidades de chatarra, cuyo reciclado se convirti en necesidad apremiante por razones econmicas y ecolgicas. La figura 6 representa esquemticamente los procesos que reciclan chatarra para obtener acero lquido.

Figura 6 Siderurgia a partir chatarra.

Captulo1Introduccin

ACERAELCTRICA

La primera alternativa consiste en fundir la chatarra en cubilote, tal como se vi en el proceso japons NRIM, desulfurando posteriormente la fundicin lquida obtenida. El producto obtenido se pasa a otras unidades para su descarburacin y conversin en acero. Ha de hacerse notar que el horno EOF (Energy Optimizing Furnace) se encuentra todava en fase de planta piloto de 5 t de capacidad. La segunda va sera la fusin de la chatarra en horno EOF (como se ha dicho, todava a escala de equipo piloto) o en horno de reverbero-solera Siemens Martin. Este horno ha durado casi un siglo, desde mediados del XIX a mediados del XX. Despus ha desaparecido casi totalmente por razones de baja productividad o lluvia cida derivada del empleo de combustibles altos en azufre. La tercera va, y ms utilizada, consiste en fundir la chatarra en horno elctrico de arco. El acero lquido obtenido se pasa a lo que se ha dado en llamar Metalurgia Secundaria o en cuchara donde adems de ajustar su composicin y temperatura se mejora extraordinariamente su calidad. Las figuras 7 y 8, procedentes de un estudio auspiciado por la antigua Comunidad Europea del Carbn y el Acero (CECA), as como el cuadro presentado en la figura 9, muestran cmo se ve en la actualidad el futuro de las materias primas y los procesos siderrgicos.

Figura 7 Alternativas europeas para la siderurgia (CECA).

Captulo1Introduccin

ACERAELCTRICA

SMBOLOS: COK Batera de Coque SIN Planta de Sinterizacin PEL Planta de Peletizacin BF Horno Alto SR Planta de Fusin Reductora HC Cubilote de Viento Caliente DR Planta de Reduccin Directa DS Desulfuracin CDS Desulfuracin Continua CSM Acera Continua EOF Horno de Optimizacin de Energa EAF Horno Elctrico de Arco BOF Oxiconvertidor LD Fundicin Lquida y Materias Primas ---Chatarra Hierro de Reduccin Directa ---Ruta de Fusin con Cubilote

RUTAS:

a) Rutas Basadas en Mineral de Hierro

1 2 3 4 Horno Alto + Oxiconvertidor + Refrigerante (Mineral de Hierro o Chatarra) Fusin Reductora + Desulfuracin + +Oxiconvertidor Fusin Reductora + Desulfuracin Continua + +Oxiconvertidor Fusin Reductora + Desulfuracin Continua + +Acera Continua Rutas Basadas en Chatarra Horno Elctrico de Arco Cubilote Viento Caliente + Desulfuracin+ Horno de Optimizacin de Energa Horno de Optimizacin de Energa Rutas Mineral de Hierro/Chatarra Horno Alto + Oxiconvertidor + Chatarra Horno Elctrico de Arco + Hierro de Reduccin Directa Horno de Optimizacin de Energa + Fundicin Lquida

b)
5 6 7

c)
8 9 10

Figura 8 Rutas alternativas europeas para fabricacin de acero.

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Figura 9 Tendencias futuras en acera basada en chatarra.

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1.2

Procesos de acera
En las pginas que siguen se revisan los procesos modernos o actuales de acera, describiendo y comparando sus caractersticas y posibilidades. En la grfica de la figura 10 se compara la importancia relativa de los procesos de acera en la segunda mitad del siglo XX. Ha de hacerse notar que en los ltimos tiempos ha aumentado extraordinariamente, sobre todo en Espaa, la importancia del horno elctrico de arco sustituyendo paulatinamente a la siderurgia integral basada en horno alto y convertidor.

Figura 10 Evolucin de la importancia cuantitativa de los procesos de acera en la siderurgia moderna mundial.

1.2.1 Afino en convertidor El convertidor de acera no es un horno de fusin en el sentido literal de la expresin, ya que no tiene sistema autnomo de calentamiento. Esta circunstancia le obliga a partir de carga lquida (arrabio de horno alto o fundicin de cubilote) que se oxida mediante el paso de una corriente de oxgeno. Si este oxgeno est como aire se tienen los convertidores neumticos. Si se sopla oxgeno puro es un oxiconvertidores. a) Convertidores neumticos En la segunda mitad del siglo XIX surgieron los convertidores neumticos para hacer frente a la masiva produccin de arrabio en los ya grandes hornos altos de entonces. El primero de ellos fue el convertidor desarrollado por Sir Henry Bessemer (figura 11) en el que se soplaba aire a travs de unas toberas situadas en el fondo. El oxgeno del aire soplado atravesaba la fundicin lquida existente en el convertidor, quemando su carbono, silicio y manganeso. Estas reacciones convertan la fundicin (arrabio) en acero y su efecto
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trmico positivo elevaba la temperatura hasta llegar a la necesaria colada satisfactoria del acero.

Figura 11 Convertidor Bessemer.

Los convertidores resolvieron el problema del tratamiento masivo del arrabio fabricado en los nuevos hornos altos. Despus se vio que su revestimiento cido (slice) no permita defosforar ni desulfurar arrabios fosforosos obtenidos a partir de minerales con elevada concentracin de este metaloide. El fsforo comunicaba elevada fragilidad en caliente a los aceros fabricados con estos arrabios, por lo que se hizo acuciante la resolucin del problema de defosforacin de arrabios altos en fsforo. Sydney Gilchrist Thomas resolvi este problema. Instal un revestimiento bsico en el convertidor Bessemer, lo que le permiti trabajar con marchas bsicas de colada que hacan posible la eliminacin con la escoria de los anhdridos procedentes de la combustin de los metaloides. Por si fuera poco, se generaban grandes cantidades de una escoria rica en fsforo y nitrgeno que constitua un fertilizante excepcional, sobre todo para el enmendado de terrenos cidos. Eran lo que en agricultura se conocan como escorias Thomas. Las caractersticas estructurales del convertidor Thomas eran prcticamente iguales que las del Bessemer, por lo que no se hace mencin especial de l.
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Los convertidores Bessemer y Thomas resolvieron la fabricacin masiva y econmica de grandes cantidades de acero para colada en lingoteras y laminacin posterior de los lingotes obtenidos. Sin embargo, su rendimiento trmico, an siendo grande, no era ptimo. El monxido de carbono CO formado en la oxidacin del carbono se quemaba en el exterior del horno hasta CO2 con el consiguiente desprendimiento de calor y luminosidad (los hornos de Baracaldo que alumbran todo Bilbao, que deca la cancin). Este calor escapa a la atmsfera, no se recupera, lo que se traduce en una temperatura relativamente baja que invalida este acero para colar piezas moldeadas de seccin pequea. El convertidor Trppenas de soplado lateral (figura 12) resolvi este problema de aprovechamiento trmico. Para ello el soplado se hace por tobera situada justamente sobre el nivel del caldo. El aire quema superficialmente el carbono hasta monxido CO. El exceso de aire quema el CO producido hasta CO2. El calor generado en esta combustin queda confinado en el interior del convertidor, que para ello tiene forma alargada. Las llamas producidas recalientan el acero formado, llegndose a temperaturas superiores a 1700C. Esta circunstancia favorable hace adecuado el convertidor para fabricar acero destinado a piezas moldeadas de pequeo espesor. Durante muchos aos se funda chatarra en cubilote y este caldo se trataba en convertidor Trppenas para colar moldes. Hoy das ha sido sustituido por los hornos de induccin.

Figura 12 Convertidor Trppenas de soplado lateral.

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b) Oxiconvertidores Los convertidores neumticos resolvieron el problema de fabricacin de grandes cantidades de acero y responder a la demanda planteada por el desarrollo industrial sobrevenido en la segunda mitad del siglo XIX. La variante Thomas con marcha bsica hizo posible, adems, obtener unos aceros muy bajos en azufre y fsforo. Sin embargo, apareci un problema inesperado, que radic en la incorporacin al bao de acero de cantidades elevadas de nitrgeno procedentes del aire soplado. Este nitrgeno alteraba la estructura del acero solidificado dando lugar a acritud y fragilidad en fro. A mediados del siglo XX se desarroll un nuevo tipo de convertidores en los que se sopla oxgeno puro a travs de una lanza, refrigerada por agua, que se introduce por la abertura superior del horno. Son los equipos conocidos como oxiconvertidores o convertidores LD. Estos convertidores, y sus derivados que surgieron despus, se difundieron rpidamente por las aceras de todo el mundo. La figura 13 muestra el esquema simplificado de la instalacin de un convertidor LD. La figura 14 esquematiza las operaciones que se realizan en una colada LD, colada que viene a

durar media hora.

Figura 13 Convertidor LD.

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Figura 14 Fases de colada en el oxiconvertidor LD.

Sobre la denominacin LD algunos la atribuyen a las dos ciudades austriacas (Linz y Donawitz) en las que se desarroll el proceso. Otros la atribuyen al nombre inicial de Linzer Dsen Verfahren (procedimiento de las toberas de Linz). En los pases sajones reciben el nombre de Basic Oxigen Proccess o Basic Oxigen Furnace. Poco despus de la aparicin del LD surgieron otros oxiconvertidores cuyos objetivos primordiales fueron aumentar la productividad y eficiencia trmica, adems de obtener una defosforacin que permitiera tratar arrabios muy fosforados. Algunos de estos procesos son: i. Proceso LDP (LD Acieries de Pompey) Ms que un equipo nuevo es una variante de la marcha normalmente seguida en el convertidor LD. Se realizan dos soplados, con sendas adiciones de mineral (Fe2O3) y cal, separados por un desescoriado. La escoria obtenida sirve como fertilizante, al igual que en el Thomas. ii. Proceso LDAC Desarrollado en colaboracin entre el Centre Nacionales de Recherches Metallurgiques (CNRM) de Lieja (Blgica) y la acera ARBED de Dudelange (Luxemburgo). Su caracterstica
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principal consiste en que hasta un 70% de la cal se introduce en polvo a travs de la misma lanza utilizada para inyectar oxgeno. El 30% restante se carga en trozos. Como en el caso anterior hay dos perodos de soplado y adiciones de cal y mineral separados por un desescoriado. iii. Proceso OLP (Oxigen Lance Poudre) Desarrollado por el Institute de Recherches Metallurgiques (IRSID) de Pars. Se diferencia del LDAC en que toda la cal se aade inyectada por la lanza de oxgeno. Por lo dems, hay dos perodos de soplado separados por un desescoriado. iv. Proceso Kaldo Desarrollado por el Profesor Kalling, de Domnarvet (Suecia). Este proceso se caracteriza por emplear un convertidor con el fondo cerrado, que gira continuamente alrededor de su eje y que, durante la operacin, se encuentra inclinado unos 17 sobre la lnea horizontal (figura 15). Se utilizan velocidades de giro de 5 a 30 rpm. Este soplado con el convertidor inclinado presenta la ventaja de que el CO se quema (postcombustin) dentro del convertidor, con el consiguiente aprovechamiento de la energa, lo que permite emplear cantidades sustanciales de chatarra, que pueden llegar hasta el 50 %. Debido a la continua rotacin del convertidor las paredes de la cmara de combustin transmiten al metal el calor que reciben, homogeneizndose continuamente la temperatura del bao. Normalmente en el proceso se trabaja con dos soplados (escorias) separados por un desescoriado, aunque a veces se trabaja con tres escorias. Se producen aceros de excepcional calidad, bajsimos en hidrgeno, nitrgeno, fsforo y azufre, an a costa de elevados costos de mantenimiento generados por la rotacin de grandes masas.

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Figura 15 Convertidor Kaldo. v. Proceso Rotor Este proceso, desarrollado en Oberhausen (Alemania) emplea tambin un vaso rotatorio (figura 16). Se caracteriza por utilizar un horno cilndrico horizontal, de 3 m de dimetro y 12 m de longitud, que gira a 1 - 2 rpm alrededor de su eje horizontal. Se inyecta oxgeno a travs de dos lanzas. Por una de ellas se fuerza oxgeno primario por debajo de la superficie del metal lquido. Con la otra se sopla oxgeno secundario en la cmara del horno por encima del nivel de metal y escoria. El oxgeno primario quema el carbono hasta monxido CO y el oxgeno secundario provoca la postcombustin, quemando el CO hasta CO2 con el consiguiente rendimiento trmico y posibilidad de empleo masivo de chatarra. Para la colada el horno gira basculando alrededor de un eje perpendicular al de rotacin. Este horno present los mismos problemas de complicacin mecnica y mantenimiento que el Kaldo.

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Figura 16 Convertidor Rotor.

vi.

Soplado por el fondo Son los procesos que recibieron los nombres de OBM (Oxigen Bottom Max-Chtte) y Q-BOP (Quiet Basic Oxigen Process). Emplean la vieja idea, que Bessemer intent poner en prctica, de inyectar oxgeno puro por las toberas del fondo. Bessemer fracas con esta idea porque el oxgeno puro provocaba reacciones muy exotrmicas que arruinaban los refractarios. En estos procesos se inyecta oxgeno y gas natural por toberas concntricas (figuras 17 y 18). El calor generado en el fondo del convertidor descompone los hidrocarburos que llegan por la tobera envolviendo al oxgeno. Esta descomposicin, (una especie de cracking), que es endotrmica, produce una fuerte refrigeracin del refractario prximo a las toberas, evitando su destruccin. En este proceso las reacciones metal-escoria son muy rpidas gracias a la agitacin generadora de interfases, y la operacin slo dura unos 15 a 20 minutos.

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Figura 17 Tobera doble para soplado por el fondo en convertidor.

Figura 18 Detalle esquemtico convertidor Q-BOP.

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vii.

Soplado combinado Incorpora las ventajas de los convertidores LD convencionales con las de soplado por el fondo. Se consigue la aceleracin de reacciones originada por el soplado agitador por el fondo, as como la inyeccin de escorificantes y otros productos por las mismas toberas. Pero adems hay toberas de soplado superior o lateral que permiten postcombustin completa del CO con su consiguiente efecto trmico favorable. El rendimiento es tan elevado que con una marcha adecuadamente planificada podran trabajar con 100 % de chatarra sin necesidad de alimentarse del arrabio suministrado por un horno alto (figuras 19 y 20).

Figura 19 Esquema de convertidor de soplado combinado.

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Figura 20 Esquema del convertidor KMS.

1.2.2 Afino en piquera Desarrollado por el Institute de Recherches Siderurgiques (IRSID) de Francia, elimina el convertidor pues efecta la descarburacin en un reactor situado en serie con la piquera del horno alto. El conjunto consta (figuras 21 y 22) de la zona de llegada de caldo y el reactor en el que adems de soplar oxgeno y cal se hacen las adiciones refrigerantes (chatarra) y se separa la escoria. El acero oxidado cae a un horno de induccin de canal en el que se realiza la desoxidacin (calmado) y el ajuste final de composicin y temperatura del acero (mise en nuance).

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Figura 21 Proceso IRSID de afino continuo.

Figura 22 Fundamento del afino continuo.

Una variante de este proceso, tambin desarrollada por el IRSID, sustituye el horno alto por un horno elctrico de arco como aparato fusor primario. En l se cargan pellets prerreducidos (hierro esponja). El bao obtenido en continuo se descarbura y desescoria. El acero oxidado y libre de escoria se pasa al horno de induccin de canal para desoxidacin y ajuste de composicin y temperatura (figura 23).

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Figura 23 Esquema del proceso IRSID de fusin y acera continua en horno elctrico de arco.

1.2.3 Afino sobre solera (Siemens-Martin) En general, se llama hornos de solera a aquellos en los que la superficie del bao es muy grande en comparacin con su profundidad. El horno de reverbero es un equipo de solera cuya longitud es grande en comparacin con su altura. Las llamas del quemador, adems de lamer la superficie del bao, rozan la bveda y la ponen al rojo, con lo que sta se comporta como un espejo frente a las llamas, las cuales son reflejadas al bao. Esto aumenta sensiblemente su rendimiento trmico. Los hermanos Friedrich y Wilhelm Siemens descubrieron los regeneradores de calor, en los que el calor de los gases de combustin se aprovecha para recalentar el gas combustible y el aire comburente. Inicialmente, estos regeneradores se emplearon para el calentamiento de los lingotes antes de entrar a los trenes de desbaste (blooming-slabbing). El francs Pierre Martin aplic este sistema a los hornos de reverbero para fusin de acero. As naci el horno Siemens-Martin, llamado en Amrica Open
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Hearth (hogar abierto). Cuando se trabaja con combustible y comburente fros la temperatura en la cmara de fusin es de slo 1000 a 1200 C. La elevacin de la temperatura del aire y del gas combustible hasta 1200 C en las cmaras de regeneracin permite elevar la temperatura de llama varios cientos de grados y obtener en el hogar temperaturas del orden de 1650 C, suficientes para afrontar la fusin de acero. En la figura 24 se tiene el esquema de la disposicin y funcionamiento de un horno Siemens. El aire y gas combustible (gas pobre de gasgeno) se calientan al paso por sendas cmaras rellenas de ladrillo refractario que previamente han sido recalentadas por los gases de combustin. Hay cuatro cmaras, dos para calentamiento de gas combustible y otras dos para calentamiento de aire comburente. Unas vlvulas especiales (de mariposa, campana o guillotina) alternan peridicamente los sentidos de flujo de los componentes gaseosos de la combustin. La utilizacin de combustibles de elevado poder calorfico, como gas natural, gas-oil o fuel-oil ha eliminado la necesidad de calentarlos. Esto ha permitido suprimir las dos cmaras de calentamiento de combustible y quedarse slo con las de calentamiento de aire comburente (figura 24).

Figura 24 Combustin en horno Siemens-Martin.

Las figuras 25 y 26 ilustran el diseo y funcionamiento de quemadores para combustible lquido. Se ve que se necesita aire para atomizacin del combustible adems del aire de combustin.

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Figura 25 Quemador de combustible fuel-oil y comburente aire en Siemens-Martin.

Figura 26 Quemador fuel-oil en Siemens-Martin.

Estos hornos, desarrollados tambin en la segunda mitad del siglo XIX, podan actuar en serie con hornos altos convirtiendo el arrabio en acero mediante adicin de mineral oxidante (Fe2 O3), chatarra de acero o soplado de oxgeno. Tambin pueden funcionar como hornos de fusin primaria cargando chatarra y mineral. Este segundo empleo permiti consumir las grandes cantidades de chatarra generadas por el desguace de equipos y objetos fabricados con acero de convertidores de siderurgia integral. A mediados del siglo XX comenz su desaparicin por dos factores principales: Uno, la aparicin de los oxiconvertidores, mucho ms rentables y productivos; el otro, la lluvia cida provocada por la combustin de hidrocarburos altos en azufre. Esta lluvia acab literalmenbte con los bosques se Europa Central.
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1.2.4 Hornos de arco elctrico El horno de arco actual puede definirse como un horno de solera en el que los quemadores de combustible han sido sustitudos por electrodos conectados a la corriente elctrica. A finales del siglo XIX Wilhem Siemens desarroll los primeros hornos de arco elctrico para fusin de diversos metales. Despus Paul Hroult y Paul Girod en Francia y Stassano en Italia los pusieron a punto hasta casi llegar a lo que son en la actualidad. A comienzos del siglo XX comenz la sustitucin de los hornos de crisol por los de arco; tambin el tamao de stos, que los llev hasta 400 t de capacidad. Hoy da se ha visto que es ms rentable y adecuado el de 100 - 150 t de capacidad. Al principio slo eran rentables para aceros aleados, de alto valor aadido. Su desarrollo y optimizacin hizo que desde mediados del siglo XX entraran en competencia con la siderurgia integral en el campo de los aceros corrientes no aleados. Hay tres tipos bsicos de hornos de arco: a) Arco indirecto con electrodos horizontales: Es el sistema que se llama calentamiento en Stassano. El arco salta entre dos electrodos horizontales sin tocar bao y escoria. El calentamiento es indirecto, por radiacin del arco al bao. Algunos hornos son rotativos (Arctal, por ejemplo), con lo cual el calor acumulado en la bveda es devuelto al bao al girar y ponerse en contacto con l. Hay hornos Stassano con electrodos inclinados y que estn provistos de una cuba superior para precalentamiento de las cargas. Puede decirse que son una combinacin de horno alto y de arco. Se utilizan bsicamente para reduccin carboelctrica de xidos y subsiguiente obtencin de aceros y ferroaleaciones. Los hornos de arco indirecto se han empleado tambin para colada de aleaciones no frreas o fundiciones para moldeo, aunque en este papel han sido sustitudos por los hornos de induccin (Figura 27-a).

Figura 27-a Horno de arco tipo Stassano.

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b) Arco directo entre electrodo y solera conductora: Esquema desarrollado en su da por Girod, el arco salta entre un electrodo y el bao contenido sobre la solera conductora. Como en el caso anterior, son monofsicos o de corriente continua. Hay dos calentamientos. Uno es producido por el arco radiante indirecto, al igual que en los Stassano tratados en prrafo anterior. El otro se deriva del efecto Joule producido por la corriente a su paso por el bao de acero hasta el electrodo de retorno incrustado en la solera. Pueden trabajar con el arco sumergido en la escoria, con lo cual hay ahorro energtico y de refractarios, a la vez que hay calentamiento por resistividad Joule de la propia escoria ionizada. A lo largo de las primeras dcadas del siglo XX fueron sustitudos por los hornos de arco trifsico (tipo Heroult) pero desde hace poco tiempo son ellos, trabajando en corriente continua, los que estn sustituyendo a los trifsicos, tanto en acera como en metalurgia extractiva (Figura 27-b).

Figura 27-b Horno de arco tipo Girod.

c) Arco entre los tres electrodos a travs del bao: Trabajando con corriente alterna trifsica, el arco salta entre los tres electrodos a travs del bao de acero. En este caso, como en el anterior, hay un calentamiento por radiacin del arco elctrico al bao y otro Joule el paso de la corriente por el propio bao. Pueden trabajar, como los anteriores, segn arco sumergido, con el consiguiente ahorro de energa y refractarios. Durante el siglo pasado fueron utilizados masivamente, en
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preferencia a cualquier otro tipo de hornos, tanto en acera como en metalurgia extractiva (reduccin directa, ferroaleaciones...). Hoy da estn siendo sustituidos por los hornos de arco de corriente continua en acera de laminacin y por los de induccin en fundicin de moldeo (Figura 27-c).

Figura 27-c Horno de arco tipo Hroult.

1.2.5 Simple refusin Constituyen un grupo de hornos en los que se refunde la carga sin que se haga qumica. Como mucho, se persigue depurar las aleaciones, cargando un acero determinado y obteniendo la misma composicin pero libre de gases, azufre, fsforo, etc. Hay dos grandes grupos, como son los hornos de induccin y los que se podran denominar especiales. a) Hornos de induccin Desde el punto de vista elctrico el horno de induccin puede considerarse como un transformador cuyo primario es una bobina inductora refrigerada por agua y cuyo secundario, que se encuentra en cortocircuito, es la propia carga a fundir (figura 28).

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Figura 28 Esquema de horno de induccin.

Desde el punto de vista de diseo pueden ser de crisol sin ncleo (figura 29) o de canal (figura 30). En cuanto a la corriente que llega a la carga pueden ser de frecuencia de la red, media, alta y ultraalta (radiofrecuencia). Respecto a la operacin pueden ser de revestimiento cido, bsico o neutro. Los hornos de crisol sin ncleo suelen emplearse para fusin primaria de aleaciones de punto de fusin alto; los de canal se emplean en procesos dplex para mantenimiento y ajuste de composicin y temperatura. Pueden trabajar, segn aplicaciones especficas, a presin atmosfrica, presurizados (figura 31) o al vaco (figura 32).

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Figura 29 Horno de Induccin de Crisol sin Ncleo.

Figura 30 Horno de Induccin de Canal con Ncleo.

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Figura 31 Hornos de canal de colada automtica en moldeo ABB.

Figura 32 Hornos de induccin al vacio Balzers.

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b) Hornos especiales Constituyen un grupo de equipos de alta calidad y sofisticacin que se emplean para refusin de aceros, metales y aleaciones especiales (titanio, zirconio...) tanto para mejorar sus caractersticas (aleacin, desgasificacin, desulfuracin, cambio estructural...) como para ponerlos en forma de lingotes aptos para forja o laminacin. Entre ellos estn como principales los que siguen a continuacin que, al igual que los de arco e induccin, se tratarn exhaustivamente en sus captulos respectivos: i. Refusin por arco en vaco (VAR) Es un horno elctrico de arco con electrodo consumible bajo vaco (Vacuum Arc Remelting, V.A.R.). El equipo est constitudo por una cmara con el electrodo y una lingotera con circulacin de agua refrigerante (figura 33). Todo el conjunto (lingotera y electrodo consumible) est bajo vaco. El arco salta entre el electrodo y la lingotera, y el lquido resultante solidifica en la misma. Se produce una desgasificacin del metal en fusin gracias al vaco, a la vez que el enfriamiento rpido provoca una estructura slida muy favorable.

Figura 33 Horno elctrico de arco con electrodo consumible bajo vacio (V.A.R.)

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ii.

Refusin bajo electroescoria (ESR)

Electroslag Remelting (E.S.R.). Es un equipo prcticamente igual que el VAR pero realizndose a presin atmosfrica, sin vaco. En este caso (figura 34) no hay arco elctrico sino que la corriente entre el electrodo y el bao solidificado pasa a travs de una capa de escoria sinttica que por estar fundida se encuentra ionizada y es elctricamente conductora. El paso de la corriente por ella la calienta por efecto Joule y el calor generado funde la punta del lingote de metal, que se depura y solidifica en la lingotera refrigerada.

Figura 34 Esquema del proceso de refusin y afino bajo

electroescoria. iii. Refusin por arco plasma (PAR)

Plasma Arc Remelting. Los plasmas trmicos utilizados en metalurgia se producen por descargas elctricas en gases a los que comunican su energa (figuras 35 y 36). El gas pasa a un estado de equilibrio termodinmico local altamente ionizado y

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con muchos electrones libres. La columna de plasma formada por este gas es conductora y alcanza una temperatura mayor de 5000 C. El arco generado en el plasma salta entre dos electrodos. Si los dos electrodos estn contenidos en la propia antorcha (torch) a la que se alimenta el gas de plasma (argn, nitrgeno o dixido de carbono) se denominan de arco no transferido. Si, por el contrario, el arco salta entre un electrodo (ctodo) que recibe el gas y uno exterior (metal a fundir) se dicen de arco transferido.

Figura 35 Electrodo para arco-plasma no transferido.

Figura 36 Tipos de arco plasma.

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iv.

Refusin por haz de electrones (EBR)

En los procesos de haz de electrones (Electron Beam Remelting, E.B.R) la energa cintica de los electrones acelerados se transforma en calor. El chorro de electrones se genera y controla mediante un can de electrones, equipo electromagntico de guiado del chorro y sistemas de alta tensin (figura 37). Los electrones impactan, dentro de la cmara de vaco, sobre el metal a fundir (nodo) al que transmiten su energa en forma de calor. Es lo que se llama bombardeo de electrones. Como en los procesos anteriores las gotas de metal lquido caen a una lingotera refrigerada por agua en la que solidifican instantneamente. Al igual que ocurra en electroescoria funciona como una lingotera de colada continua. El material de arranque no necesita en este proceso ser un lingote compacto; pueden tratarse hierro esponja, materiales pulverulentos o, incluso, chatarra.

Figura 37 Horno de Electron Beam.

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Captulo 2 HORNO ELCTRICO DE ARCO

2.1

Principio de funcionamiento

El horno de arco pertenece, desde el punto de vista de diseo y operacin, al grupo de los procesos de afino sobre solera. Podra considerarse como un horno Siemens-Martin de planta circular y en el que el calentamiento mediante quemadores se ha sustituido por arco elctrico entre los tres electrodos (horno de corriente alterna trifsica) o entre electrodo nico y bao (horno de corriente continua). El elemento fundamental del equipo, desde el punto de vista de funcionamiento, es el transformador. ste cambia la corriente de alta tensin y baja intensidad que llega a la planta a corriente de baja tensin y alta intensidad que resulta adecuada para aprovechar el efecto Joule en el calentamiento y fusin de la carga.

2.2

Materiales de carga
2.2.1 Chatarra Es el componente bsico de la carga. Cualidades deseables son, entre otras: - Lo ms gruesa y masiva posible. En este sentido la mejor puede ser la procedente de astilleros, desguace de buques, maquinaria, calderera pesada y ferrocarriles. - Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleacin para acortar la duracin oxidante de las coladas y evitar problemas en la laminacin derivados de la presencia de elementos trampa. - A pesar de lo anterior algunas chatarras (inoxidable, Hadfield)

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pueden ser tiles para fabricar los mismos aceros. - Es favorable que estn limpias y libres de xido, suciedad, pinturas, aceites, taladrinas, etc. En este sentido es preferible la chatarra desmenuzada a la compactada. - En las instalaciones antiguas la chatarra se carga fra porque no resulta fcil la implantacin de equipos de precalentamiento. En las nuevas instalaciones se implantan hornos con sistemas de precalentamiento de chatarras mediante recuperacin y aprovechamiento de los calores sensible y qumico (postcombustin) de los gases de colada. 2.2.2 Prerreducidos Los prerreducidos (pellets, briquetas, hierro esponja) son los productos obtenidos por reduccin directa en estado slido, mediante carbn o hidrocarburos, de minerales muy puros y lo ms exentos posible de ganga. Ha de tenerse en cuenta que la ganga produce en la colada una escoria poco reactiva, viscosa y difcil de manipular. Aportan la ventaja de que son hierro prcticamente puro exento de cualquier elemento contaminante o de aleacin. Por ello su presencia en la carga es favorable como diluyente de elementos (Ni, Sn, Cu) perjudiciales e imposibles de eliminar en las marchas de colada en acera. Los prerreducidos pueden cargarse de cinco formas: Discontinua, aadindolos en la cesta de carga. Continua, mediante agujeros practicados en bveda o cuba del horno. Inyectados en la cuba mediante equipos especiales. En hornos de corriente continua que tienen electrodo hueco, a travs de ste. Si la acera est al lado de la reduccin directa cargarlos calientes, a la salida de los hornos de reduccin, para aprovechar su calor sensible.

2.2.3 Otros materiales de carga - A veces se carga arrabio o fundicin (3-5 % de carbono) o carbn (preferiblemente coque) para aumentar el contenido de carbono que favorezca el hervido y la escoria espumosa. - Cuando el horno est situado en serie con instalaciones de reduccin directa en estado lquido (fusin reductora, Corex, D.I.O.S) la fundicin carburada producida puede formar parte de la carga adoptando los medios de transporte que sean necesarios. - Puede emplearse tambin arrabio producido en mini-horno alto como complemento o sustitucin de los convertidores de siderurgia integral.

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2.2.4 Instalaciones de transporte La acera es uno de los escalones de la industria siderrgica. Tiene dos caractersticas bsicas. La primera es que la diferencia entre los costos de materias primas y el precio de venta del producto final (perfiles de acero) es muy pequea. La segunda, y consecuencia de la primera, es que han de manipularse grandes cantidades de productos por lo que los costos de manutencin (transporte interno) repercuten drsticamente sobre los beneficios. Es fundamental, por tanto, tener un lay-out (distribucin en planta) correcto y bien dotado de medios de transporte superpuestos y complementarios como puentes gra, carros sobre rales, etc. En una acera, desde el punto de vista de diagramas de operacin y de flujo de materiales, hay varias secciones escalonadas que pueden estar juntas bajo la misma nave o bajo techados diferentes: 1) Parques de materiales. Pueden estar a la intemperie en el caso de materiales poco sensibles a la corrosin como son las chatarras. Materiales ms delicados, como refractarios, electrodos, escorificantes, ferroaleaciones, han de estar bajo techado. En el parque de chatarras se encuentran los equipos de llegada y descarga de las mismas como vas de ferrocarril, gras prtico, semiprtico o puntes gra, electroimanes, cangrejos. Tambin estn los sistemas de carga y pesada de las cestas que llevarn la chatarra y otros materiales metlicos hasta los hornos. En el exterior se encuentran tambin las instalaciones de depuracin y reciclado de aguas de refrigeracin, as como de evacuacin de polvos de filtros de gases de combustin. 2) Nave de hornos en la que se encuentran los hornos de arco para fusin primaria, tolvas y dosificadores automticos informatizados de escorificantes, aditivos, ferroaleaciones. Tambin sistemas de evacuacin de cucharones (potas) de escoria y cucharas de acero, llegada de electrodos y refractarios, casetas de control y de instalacin elctrica. 3) En la misma nave de hornos de fusin primaria o en otra aledaa estn los hornos y otros equipos de Metalurgia Secundaria que realizan la segunda fase de la marcha de acera, junto con los medios (tolvas, dosificadores automticos, controles) para cumplimentarla. 4) Nave de colada continua con las mquinas de colada y sus repuestos, as como medios de llegada y extraccin de las cucharas de colada procedentes de la nave anterior. El correcto funcionamiento resulta crtico en el caso de trabajo en colada secuencial.

2.3

Nave de hornos

Al igual que se mencion sobre el parque de materiales esta nave, en la que se encuentran los hornos y sus equipos auxiliares, ha de estar suficientemente
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dotada de sistemas de movimiento como puentes gra a distintas alturas, prticos o semiprticos, carretones autotransportados, cintas transportadoras, caminos de rodillos y dosificadores, as como sistemas de captacin y depuracin de humos y otras emisiones. En ella se encuentran, entre otros, los elementos que se describen a continuacin (figura 38).

Figura 38 Nave de hornos.

2.3.1 Instalacin elctrica de alta A la entrada de corriente en la fbrica suele haber una caseta o centro de transformacin que cambia la tensin, que es del orden de decenas o centenas de kilovoltios en la entrada, al nivel de trabajo (unos 20 kV). Esta caseta cuenta con los transformadores y comandos para dar corriente a todas y cada una de las secciones de la fbrica. La caseta de alta cuenta con seccionadores que permiten dejar la instalacin sin corriente cuando hay que efectuar cambios o reparaciones. Esto implica la necesidad de enclavamientos de seguridad. 2.3.2 Equipo elctrico del horno Est encerrado en una caseta, vecina al horno (figuras 39 y 40), a la que slo pueden acceder, por motivos de seguridad del trabajo, electricistas y personal autorizado. La corriente entra a la caseta a travs de pasamuros aisladores. Primero se encuentran los seccionadores. Estos elementos abren o cortan la entrada de corriente al resto de equipos elctricos del horno. Si se abrieran o cerraran estando energizado el circuito se produciran serios problemas de viento elctrico, chispas, etc. Para evitar estas falsas maniobres existen unos enclavamientos elctricos de seguridad que impiden el accionamiento de los seccionadores si el sistema est en carga.
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Figura 39 Vista simplificada de horno de arco.

1 2 3 4 5 8 9

Cuba y Bveda del horno Electrodos Brazos Porta electrodos Cunas de Apoyo Fosa de Colada y Escoria Cables Flexibles Pasamuros

10 11 12 13 14 16 17

Pletina de Cobre Transformador Reactancias Interruptor principal Mandos de Basculacin y Elevacin Cilindro Hidrulico de Basculacin Columnas porta electrodos

Figura 40 Esquema de instalacin del horno de arco.

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En los hornos antiguos la caseta elctrica, emplazada junto al horno, tena en su pared exterior los controles y mandos. Actualmente hay un puesto de control, climatizado e insonorizado, en el que estn los mandos a distancia de los equipos situados en la caseta. Entre otros elementos, estn los que se describen a continuacin. 2.3.2.1. Interruptor principal Es un mando automtico tambin llamado interruptor en bao de aceite. Los movimientos de apertura y cierre han de ser rapidsimos para evitar averas por chisporroteo y viento elctrico. Esto se consigue haciendo que el movimiento de ida o vuelta de los contactores sea hecho por una especie de can neumtico que dispara un contactor contra el otro. Para mayor rigidez dielctrica los contactores estn sumergidos en un bao de aceite (de ah su nombre) que en los equipos actuales ya no es tal aceite sino una resina sinttica casi lquida. As como los seccionadores se cierran o abren solamente al iniciar o terminar un turno de trabajo, el interruptor se acciona mltiples veces durante la colada para elevacin de electrodos, cambio de tensiones en el transformador, colada, etc. Su fallo hara que se quemaran la reactancia o el transformador, o provocara otras averas en la regulacin de electrodos, transformadores de seal, etc. Este interruptor en bao aislante, de intensidad de ruptura superior a la de la instalacin, tiene rels temporizados regulables para proteccin contra sobreintensidades. En hornos pequeos el accionamiento del interruptor es a mano; en las unidades grandes es por mando a distancia. 2.3.2.2. Bobina de reactancia En algunas instalaciones (GE-Lectromelt) la reactancia y el transformador se encuentran en un solo conjunto, en una sola caja. En otros (Demag-AEG) est en recipientes separados, que es lo ms difundido. La reactancia es una autoinduccin que realiza dos funciones durante la colada: Por un lado absorbe y neutraliza las variaciones de intensidad y tensin del arco elctrico cuando al principio de la fusin los electrodos tocan o se separan de trozos slidos de chatarra. Las puntas de potencia producidas incidiran fuertemente sobre el resto de la instalacin de la fbrica e, incluso, lneas exteriores a la misma. Por otro lado aumenta la impedancia del circuito y garantiza una marcha estable en el arco. En ste disminuye la tensin cuando aumenta la intensidad, cosa que ocurre cuando los electrodos descienden y se acercan al bao. Para conseguir la estabilizacin del arco a una determinada tensin hace falta conseguir que a una elevacin de tensin corresponda una elevacin de intensidad. Esto se consigue intercalando una reactancia en serie con el arco. Hay una zona en las curvas de trabajo en la que al aumentar la tensin aumenta la intensidad y, por tanto, la estabilidad del arco (figura 41). La reactancia slo se intercala al principio de la fusin, en el perodo de tiempo en que la carga est slida. Despus, cuando los electrodos han
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hecho pozo y estn sobre acero lquido el arco se estabiliza y puede eliminarse la reactancia mediante un interruptor, similar al principal, que se llama eliminador de reactancia.

Figura 41 Caractersticas y estabilidad del arco elctrico en el H.E.A.

2.3.2.3.

Transformador del horno

Es una parte fundamental de la instalacin, ya que debe alimentar adecuadamente al horno adaptndose a las variaciones que puedan producirse. Los transformadores de los hornos de arco tienen varias tomas de corriente a diferentes tensiones para que se pueda trabajar en el horno con potencias que respondan a las fases especficas de cada momento de la operacin. Durante el principio de la fusin se emplean las potencias mayores y luego, durante el afino, se conectan potencias menores. Deben estar muy bien dimensionados para que no haya calentamientos que disminuyan la sobreintensidad admisible. Los transformadores de horno tienen un sistema de enfriamiento del aceite. Una temperatura de 70 C no debe mantenerse ms de media hora. Hay rels que cortan el funcionamiento en caso de calentamiento anormal (rels trmicos). Tambin suelen y tener sistemas de filtrado y

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deshidratacin del aceite. En el transformador entran unos 20 000 voltios y a la salida hay varias tomas (plots o taps), unas cinco o seis, en tensiones que van de unos 80 a 500 voltios. Hay un cambiador de tensiones que en hornos antiguos era manual y en la actualidad es con mando a distancia y cuenta con los correspondientes enclavamientos contra falsas maniobras. Esta disminucin de tensin y consiguiente aumento de intensidad se hace, como puede suponerse, para explotar el efecto Joule en el calentamiento y fusin de la carga metlica (I2 R t). La potencia en los transformadores de los hornos de arco vara entre 1000 y 130000 kVA, segn sea la capacidad de los hornos. Durante los primeros cincuenta aos de existencia de los hornos de arco stos se consideraban como aparatos metalrgicos en los que se realizaban todas las fases de la colada desde la carga de chatarra hasta el envo del acero elaborado a la zona de colada. Las dos fases (oxidante y reductora) se hacan en el mismo horno. La duracin de las coladas llegaba a ser de cuatro horas y el costo del acero era tan alto que slo era compensatorio para aceros aleados, de alto valor aadido. A partir de la dcada de los sesenta se aument espectacularmente la potencia instalada en los transformadores de los hornos de arco. Son los que se llama hornos de arco de potencia ultra-alta o ultra high power UHP. As se pas de una potencia instalada de unos 500 kVA por tonelada de capacidad del horno a unos 1000 kVA en los casos extremos (figuras 42 y 43). Con este aumento se consigue hacer la colada rpidamente, con elevada potencia til y minimizando el nmero de paradas y los tiempos muertos sin corriente en los hornos. De esta forma los hornos de arco se han convertido en mquinas de fundir y oxidar, operaciones que realizan en un tiempo total inferior a una hora, al cabo del cual transfieren el acero a otros equipos (Metalurgia Secundaria), en los que se hace el resto de operaciones como desoxidacin, ajuste de temperatura y ajuste de composicin con un consumo (y costo) mucho menor. Es decir, se pasa a proceso dplex.

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Figura 42 Relacin entre la potencia del transformador, capacidad y duracin en horno elctrico de arco (H.E.A.).

Figura 43 Potencia especfica del transformador en hornos de arco.

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2.3.2.4. Transformadores de seal La medida de la potencia consumida se hace normalmente en la lnea que alimenta al primario del transformador del horno, emplendose dos transformadores de medida de tensin y dos de medida de intensidad, con el objeto de transformar las caractersticas de tensin e intensidad de la corriente, adaptndose a los instrumentos de medida colocados en el cuadro. Los transformadores (trafos) de tensin van convenientemente protegidos por medio de cortacircuitos fusibles, tanto en alta como en baja tensin. La corriente llega a los electrodos en alta intensidad y baja tensin. Para la medida de intensidad por electrodo hay tres trafos de intensidad (uno por electrodo) de construccin especial, cuyo primario lo forman las mismas barras, pletinas o tubos de cobre que llevan la corriente desde el transformador hasta los cables flexibles de los brazos porta-electrodos. As se evitan empalmes de barras a unos conductores por los que circulan corrientes de alta intensidad cuyas prdidas hmicas daran lugar a calentamientos y cadas de tensin. Los rels Bcholz complementan los seguros contra sobrecargas en las lneas. Los transformadores de seal de tensin se conectan entre los electrodos y el bao. Los tres trafos de intensidad y tensin tienen una doble misin. En primer lugar alimentan a los ampermetros y voltmetros que indican al operador las variaciones de la corriente que llega al horno. En segundo lugar actan sobre la regulacin de electrodos para responder y corregir esas variaciones de corriente. 2.3.2.5. Regulacin de electrodos La distancia entre electrodo y bao, es decir, la longitud del arco elctrico, determina la impedancia del mismo y, en consecuencia, el resto de parmetros elctricos de la operacin. Es obligatorio decir que se trabaja de forma que se extraiga del arco la mayor potencia posible. Hasta mediados del siglo XX el mando de subida-bajada de los electrodos se haca a mano por el operador, respondiendo a las lecturas instantneas de las seales que los trafos de intensidad y tensin mandan a los ampermetros y voltmetros as como a las lmparas indicadoras. Despus se han desarrollado regulaciones automticas que comandan los equipos de subida y bajada en funcin de las seales enviadas por esos trafos de intensidad y tensin. Caractersticas de las regulaciones son, como ms notables: a) El mecanismo medidor, si bien se puede construir con gran sensibilidad, tiene siempre masas y rozamientos con sus inercias correspondientes. b) Hay que acelerar o frenar las masas de los electrodos y elementos variadores, como los engranajes reductores y rotor del motor (caso de regulacin elctrica). c) El mecanismo medidor ha de quedar en posicin de reposo despus de eliminar la discordancia de la regulacin.

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Para conseguir lo cual, las regulaciones han de cumplir: a) Constante de tiempo mnima de todos los elementos de medicin y variacin, as como tambin en la formacin del campo magntico. b) Una masa a acelerar y frenar lo ms reducida posible. c) Una fuerza de aceleracin y frenado lo ms potente posible. Circunstancias que, de cumplirse adecuadamente, aportan las siguientes ventajas: a) Se consigue muy rpidamente mantenindose sta casi constante, la potencia mxima,

b) Se presentan muy raras veces detenciones en el interruptor de potencia debidas a sobreintensidades, siempre que los rels de mxima estn bien ajustados. c) Se reduce el consumo de energa, y el tiempo de fusin; durante el afino la regulacin trabaja con extraordinaria precisin y rapidez, evitndose una indeseable recarburacin del bao. Las puntas de potencia reactiva son muy raras y generalmente no alcanzan un valor tan elevado como en las regulaciones antiguas, por lo que la bobina de reactancia puede ser menor y menos utilizada, mejorndose as el factor de potencia (cos ). El movimiento de ascenso-descenso de los electrodos y en consecuencia su regulacin, puede ser mediante mecanismos hidrulicos o elctricos. En las regulaciones hidrulicas el movimiento vertical de los electrodos se realiza haciendo solidarias las columnas porta-electrodos con el vstago del pistn de un cilindro hidrulico. Por medio de dispositivos especialmente diseados la entrada de agua al cilindro se conecta a un desage, en cuyo caso el electrodo baja, o a agua a 6 atm, y el electrodo sube. El accionamiento de estos artificios puede hacerse manualmente (regulacin manual por llave de tres vas) o con servomecanismos que responden a las caractersticas de la corriente en el arco elctrico (regulacin automtica). En las regulaciones elctricas hay un motor de corriente continua que al girar en un sentido o en el contrario mueve un torno en el que se arrolla el cable que hace subir o bajar la columna de electrodos, de forma parecida a como una soga sube el cubo de un pozo mediante una polea. El movimiento del motor se controla mediante unos contactores accionados a mano (regulacin manual) o por artificios sensibles a las variaciones de la corriente en el arco elctrico (regulacin automtica). A continuacin se estudian algunas regulaciones ms frecuentes. 1) Regulacin electrohidrulica HR (Figuras 44, 45, 46 y 47): Es barata, pero de minucioso cuidado de tubos, vlvulas y

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agua. Aunque se regula por intensidad hay un control automtico de tensin que hace que el electrodo, tan pronto contacta con chatarra o caldo, ascienda de nuevo. La intensidad marcada por el trafo de intensidad montado sobre las barras de cobre de salida del transformador del horno influye sobre la bobina de intensidad del regulador pulsatorio, de forma que se acta sobre una rueda dentada que cierra el circuito de los electroimanes que mueven el martillo del rel de doble tobera. En las figuras se ve que este martillo tapona la salida del agua a 3 atm procedente de la cmara de agua de maniobra, aumentando la presin en la cmara taponada, con lo que la membrana elstica y su aguja solidaria (taponcillo) retroceden. As se conecta el cilindro del electrodo con la presin de 6 atm, con lo que el electrodo sube, o con el desage, con lo que el electrodo desciende. Si bien los movimientos de conjunto de este rel hidrulico actan con rapidez, la orden al mando del electrodo no se transmite rpidamente, debido a las masas de elementos intermedios (balancn del regulador pulsatorio, martillo de la vlvula doble tobera, etc.). Esto trae consigo una cierta sobrerregulacin, tanto mayor cuanto ms rpido se mueve el electrodo; en consecuencia hay que conformarse con velocidades limitadas de electrodo. Por ello este sistema fue siempre ms adecuado para hornos pequeos. Estas regulaciones hidrulicas fueron las primeras que se implantaron en hornos de arco. Despus casi desaparecieron debido a los problemas planteados por las membranas elsticas (entonces de cuero) y otros elementos en contacto con agua que poda estar cargada de sales. Fueron sustitudas por las regulaciones basadas en corriente continua generada en grupos convertidores Ward-Leonard que se tratarn ms adelante. En la actualidad, resueltos los problemas de mantenimiento que planteaban, se estn volviendo a implantar.

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Figura 44 Corte esquematizado del rel electro-hidrulico de regulacin HR

Figura 45 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR, (1) Posicin de reposo.

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Figura 46 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR. (2) Subida de electrodo.

Figura 47 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR. (3) Bajada de electrodo.

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2) Regulacin magnetohidrulica TW (Figuras 48, 49 y 50): Tiene una bobina de regulacin magntica y un cilindro de regulacin de electrodo, o sea, que lleva distribuidor previo de aceite. El mando elctrico es semejante al empleado en el sistema de amplificadores magnticos, es decir, la bobina de regulacin magntica es comandada por la diferencia de intensidad en el arco y por la tensin del sistema (trabaja por impedancia). Con este sistema de regulacin se consigue una elevada velocidad de los electrodos y una mejora grande en el rendimiento del horno, ya que no hay contactos, quedando el nico elemento mvil (el pistn) conectado directamente al regulador hidrulico. Este sistema acorta la duracin de la fusin, aumenta la produccin, mejora el consumo especfico expresado en kWh/t y el cos , reduce gastos de mantenimiento y elimina revisiones.

Figura 48 Relacin magnetohidrulica TW. (1) Posicin de reposo.

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Figura 49 Relacin magnetohidrulica TW. (2) Subida del electrodo.

Figura 50 Relacin magnetohidrulica TW. (3)Bajada del electrodo.

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3) Regulacin por contactores: Puede hacerse tanto con mando manual como en forma automtica, bastando un simple cambio de conmutador para pasar de una forma a otra. El movimiento de los electrodos se realiza mediante tres tornos accionados por sendos motores de corriente continua; estos motores de excitacin compuesta tienen el campo de derivacin permanentemente conectado a la lnea. El circuito del inducido est controlado por contactores, los cuales en posicin de reposo ponen al inducido cortocircuitado sobre una resistencia de frenado; la regulacin manual se realiza mediante tres inversores sensitivos, los cuales al actuar sobre ellos cierran el contactor de ascenso o descenso, segn se desee, guindose el operador por las lecturas de los tres ampermetros. En regulacin automtica son los rels de regulacin los que controlan los contactores de ascenso y descenso de los electrodos; est concebida para mantener constante la potencia del arco, constando de tres rels, uno por electrodo, provistos de elementos de tensin y elementos de intensidad, obrando por induccin sobre un metal mvil. El elemento de tensin de este rel est conectado entre el electrodo que ha de controlar y la cuba del horno, y por lo tanto est sometido a la tensin del arco; el elemento de intensidad de este rel est conectado al secundario del trafo de medida de intensidad, colocado en la pletina de cobre de alimentacin del electrodo al que ha de controlar. De esta forma la accin del elemento de tensin sobre el elemento mvil del rel se hace en sentido opuesto a la que produce el elemento de intensidad. Cuando ambas acciones son de igual magnitud se anulan y el elemento mvil permanece en su posicin de reposo con los contactos de mando abiertos. Si este equilibrio es alterado por un aumento de la intensidad en el electrodo (y al mismo tiempo una disminucin de la tensin en el mismo) ambos efectos se suman debido a la reactancia del circuito, desplazndose el elemento mvil hasta cerrar el circuito que controla el contactor de ascenso del electrodo; el electrodo sube hasta que se restablece el equilibrio. En caso de disminucin de la intensidad, el funcionamiento es a la inversa. 4) Regulacin Leonard-Tirril Desarrollada por AEG que durante mucho tiempo construy el aparellaje elctrico de los hornos DEMAG. Es una variante de la de contactores. Un motor trifsico mueve a un generador Ward-Leonard que a su vez est conectado elctricamente al motor de continua que mueve el torno del electrodo. La excitacin en el generador Leonard determina la intensidad y

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sentido de la corriente que ste enva al motor, y con ella fija tambin la velocidad y sentido de giro de ste. El generador Leonard (una dnamo) tiene su excitacin en dos devanados K y V; el devanado K produce un campo magntico constante k y el V un campo variable v de amplitud mxima doble. El campo v se grada en dependencia de la magnitud de la regulacin por medio de la conexin y desconexin de una resistencia por medio de los contactos TK Tirril; con la resistencia intercalada en el campo, v llega a cero, obtenindose un campo resultante cuya magnitud es la de k (k + 0 = k); con la resistencia puenteada el campo v alcanza su mximo, es decir, el mismo valor pero en sentido contrario a K (k 2k = - k). Estas variaciones de los campos se traducen en variaciones de la corriente que llega al motor del torno de electrodos que, a su vez, inciden en la velocidad y sentido de giro de ste y, en consecuencia, en subida o bajada del electrodo a velocidad variable. 5) Otras regulaciones elctricas: Basndose en el sistema Ward-Leonard de generacin de corriente continua se han desarrollado otras regulaciones que son simples variaciones de detalle. Entre ellas se pueden citar las mquinas Amplidina y Rototrol as como las regulaciones por Amplificador Magntico o Motores Trifsicos. La SecometVastelStein es ligeramente diferente. Es una regulacin por motor elctrico y sin contactos; se suprime tambin el grupo generador de corriente continua, emplendose en su lugar un motor trifsico de anillos rozantes de forma que se consigue una regulacin rpida y segura. Finalmente, la difusin del estado slido (tiristores, semiconductores, rectificadores) y la informtica (programa de control lgico PLC) ha llevado al desarrollo de regulaciones ms sencillas que incorporan sistemas limitadores que evitan saltos de bloque de contador que encareceran duramente la factura elctrica de la fbrica. 2.3.3 Caseta de bombas hidrulicas Aparte de los aparatos de la regulacin hidrulica en cualquier horno de arco hay movimientos o trabajos que tambin se efectan por medios hidrulicos. Por ejemplo, la elevacin, descenso y giro pivotante de la bveda, apertura y cierre de la puerta de trabajo, apertura y cierre del tapn automtico, si lo hay, del orificio de colada de acero, basculacin del horno para desescoriar o para verter el acero a la cuchara. Esto supone la existencia en la zona de hornos de una caseta en la que se encuentran los grupos de presin, motobombas, calderines, depsitos, sumideros, presostatos, etc.

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2.3.4 Cabina de control y mando En los hornos antiguos los instrumentos de control se encontraban implantados en el muro aledao al horno de arco. En la actualidad se encuentran en una cabina menos cercana al horno, insonorizada y climatizada. Los controles que existen normalmente en un horno elctrico de arco son: El cuadro de mando, empotrado en la pared (figura 51). Tres lmparas de 220 V para indicacin visual de la tensin en el arco. Un voltmetro para la tensin en alta. Un voltmetro con dos conmutadores para la tensin en baja. Un vatmetro para indicacin de la potencia. Un contador de kilovatios-hora. Tres ampermetros para medida de la intensidad en los electrodos. Tres voltmetros para medida de la tensin en los electrodos.

Figura 51 Panel de control del horno de arco.

Para el mando del horno se tiene: Un mando elctrico o mecnico del interruptor en bao de aceite. Un mando elctrico o mecnico del cambiador de tensiones. Un mando elctrico o mecnico del eliminador de reactancia. Un enclavamiento elctrico o mecnico entre los accionamientos de interruptor y cambiador.

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Un conmutador para mando simultneo de los tres electrodos que obra tanto en marcha manual como automtica. Tres conmutadores manual automtica, uno por electrodo. Tres reostatos (uno por electrodo) de ajuste de la intensidad o potencia en marcha automtica. Linternas de sealizacin del cambiador de tensiones y del interruptor en bao de aceite.

Actualmente las magnitudes que se miden o sobre las que se acciona, siguen siendo las mismas. Sin embargo ha cambiado la forma, ya que en lugar de relojes hay monitores de televisin y lectores digitales. 2.3.5 Horno propiamente dicho Comprende la estructura del horno en s (que se tratar en captulo posterior), con su fundacin y planchada de trabajo. En la planchada estn los silos de aditivos, si los hay, las lanzas de inyeccin de carbn y oxgeno, equipos de pirometra y toma de muestras; tolva presurizada y can de gunitado de refractario, etc. Debajo de la planchada se encuentra el foso dividido en dos partes; una anterior, que constituye el foso de cucharas de acero y otra posterior, en el que se encuentra la pota de recogida de escoria. En algunos hornos hay un foso nico que soporta ambas funciones. Ambos fosos han de tener acceso a puente gra para el movimiento de cucharas y escorieros. En hornos grandes hay carros autotransportados que sacan la cuchara o pota hasta dejarlas bajo la vertical del puente gra. 2.3.6 Equipos auxiliares Aunque no forman parte del horno propiamente dicho coadyuvan activamente en el desarrollo de la colada. Algunos de ellos son: 1) Inyecciones En la actualidad se inyecta oxgeno y carbn en polvo. La inyeccin de oxgeno tiene varios objetivos: Hace de soplete para cortar y desmenuzar los trozos grandes de chatarra que estorban el paso de los electrodos y retardan la fusin. Quema las impurezas, especialmente carbono y fsforo, y ayuda a la marcha qumica del proceso. Realiza postcombustin exotrmica al quemar el monxido de carbono CO producido en la oxidacin del carbono. En combinacin con la inyeccin de carbn en polvo produce monxido CO originando hervido y escoria espumosa defosforadora. Realiza postcombustin exotrmica al quemar el

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monxido de carbono CO formado en el hervido. El oxgeno se inyectaba en los primeros tiempos a travs de tubos de fontanera (caas) que se introducan a travs de la puerta de carga. Esto planteaba un problema y es que las caas se ponen al rojo con el calor del horno y comienzan a arder, gastndose rapidsimamente. El problema se resolvi recurriendo a la prctica de empleo de lanza refrigeraba por agua, sistema que ya se haba desarrollado en los oxiconvertidores de acera integral. Polvo de carbn. Es el otro producto que se inyecta por lanza al horno a travs de la puerta de carga. En tiempo pasado en la cesta de carga se aadan trozos de arrabio o de carbn de coque a fin de aumentar el contenido de carbono que hiciera posible hacer hervido defosforador del bao; esta prctica era especialmente importante cuando la chatarra de acero cargada tena poco carbono. Actualmente se ha sustitudo la carga de estos elementos en la cesta por inyeccin de polvo de carbn por lanza. sta tiene una va para el oxgeno y otra para el carbn; de esta manera se inyectan simultneamente los dos elementos necesarios para obtener la escoria espumosa defosforadora. Dado el peso de los equipos, el conjunto se dispone sobre una base articulada y con pantalla de proteccin antiproyecciones. 2) Quemadores oxi-combustible Hace algunos aos la difusin y abaratamiento del empleo de oxgeno hizo posible el desarrollo de los quemadores cuyo combustible era un hidrocarburo, preferentemente gas natural, y el comburente oxgeno puro. As se suprimi la necesidad de precalentar el comburente en los quemadores cuyo funcionamiento est basado en aire. El rendimiento trmico de los quemadores con oxgeno puro era sensiblemente mayor y tambin, en consecuencia, el calor y temperatura aportados (Figuras 52 y 53). A partir de 1965 la acera Toshin Steel Co.Ltd de Japn implant quemadores oxifuel (oxicombustibles) en hornos de arco. Como resultado su productividad pas a ser 2,5 veces la de las aceras europeas. Se colocaron tres quemadores, con keroseno como combustible, dispuestos de forma que el dardo de llama no impactara contra los electrodos. Los resultados alcanzados en un horno de 50 t de capacidad fueron: - Consumo de oxgeno - Consumo de electricidad - Consumo de combustible keroseno - Consumo de electrodos 50 Nm3/t 350 kWh/t 6t 4,5 kg/t

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- Consumo de refractario (refrigerado) - Agua de refrigeracin - Nmero de coladas - Tiempo tap to tap 1,2 kg/t 162 m3/h 20 coladas/da 70 min

El consumo especfico de energa elctrica antes de instalar los quemadores era de 500 kWh/t, ya de por s bajo.

Figura 52 Quemadores oxi-gas Badische Stahl Engineering (B.S.E.) para ahorro de energa elctrica y aceleramiento de la fusin en horno de arco.

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Figura 53 Quemador oxi-combustible.

3) Gunitado de refractarios En la lnea de flotacin de escorias se produce un fuerte ataque trmico y qumico a los refractarios. Hay reacciones oxidacin-reduccin y cido-base que excavan un hueco de seccin semicircular en toda la periferia del refractario, justamente a la altura en que la escoria flota sobre el bao de acero. En tiempo pasado se depositaba despus de cada colada, valindose de una pala de mango muy largo, refractario dolomtico granulado, que con el calor de la colada se sinterizaba y reconstrua la zona de pared gastada. Esta operacin era muy penosa y, en hornos grandes, mayores de 50 t, prcticamente imposible. Este problema se resolvi mediante los caones de gunitado (gun = can en ingls) de refractario. Mediante sistemas de lecho fluidizado y transporte neumtico el refractario contenido en una tolva presurizada porttil se proyecta a travs de la puerta de trabajo sobre las zonas desgastadas. Este sistema ahorra cambios anticipados de revestimiento. 2.3.7 Tolvas y dosificadores En tiempo pasado las adiciones (escorificantes, ferroaleaciones) efectuadas al horno durante la colada se hacan manualmente, a pala, a travs de la puerta de trabajo. Esta operacin es muy penosa, tanto ms cuanto mayor es el horno, por el esfuerzo fsico exigido y las llamaradas que salen por la puerta mencionada en el momento de cada adicin. Actualmente las adiciones caen al horno desde tolvas con dosificadores automticos comandados por programacin informtica. En funcin de los

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resultados de anlisis el ordenador de proceso calcula las cantidades a adicionar y controla al dosificador automtico. Los productos a adicionar se detallarn y describirn en captulo posterior. 2.3.8 Zona de cucharas En este espacio de la nave se reparan y acondicionan las cucharas que se han vaciado en la mquina de colada continua. En primer lugar hay que arrancar las acreciones de escoria y metal (lobos) adheridas al refractario. Para ello se emplean cinceles neumticos, aunque en el caso de cucharas muy grandes se emplean cinceles montados sobre trenes de oruga. En este sentido es favorable tener dos capas de refractario en la cuchara, pues puede ser ms rpido y econmico quitar la capa de revestimiento de trabajo, est como est, que arrancar las adherencias y parchear despus. Despus se coloca un nuevo revestimiento de trabajo y se implanta un nuevo conjunto buza-tapn, si el actual se hubiera inutilizado al arrancar las adherencias, as como los sistemas mecnicos de accionamiento y la conexin para barboteo de gases. Con esto la cuchara queda lista. El tercer paso es el precalentamiento de la cuchara reparada. Para evitar la formacin de porosidad ha de eliminarse totalmente la humedad del refractario de la cuchara. Adems, sta ha de calentarse casi a 1000 C para evitar enfriamiento del acero lquido y as garantizar funcionamiento correcto de la mquina de colada continua. El precalentamiento se suele hacer con mecheros de gas, que pueden emplear aire u oxgeno puro como comburente. Hay tres disposiciones posibles de precalentamiento. La primera con la cuchara en posicin vertical directa con el quemador situado en una tapa que se coloca en posicin superior. La segunda es con el quemador en el suelo apuntando hacia arriba y la cuchara invertida sobre l. La tercera es con la cuchara en posicin horizontal, la tapa en posicin vertical y el quemador horizontal.

2.4

Descripcin del Horno de Arco

Est constituda por una virola vertical y un fondo en forma de casquete esfrico. Formada por planchas de acero dulce, antiguamente remachadas, ahora atornilladas o soldadas. Cubas muy grandes se montan y ensamblan in situ. La relacin entre el dimetro del bao y su profundidad ha de ser tal que haya buena superficie de interfase metal-escoria para que las reacciones de oxidacin sean rpidas y eficaces. La altura de la cuba sobre la lnea de flotacin de escoria debera ser lo suficientemente elevada para que el horno pueda cargarse de una vez, sin necesidad de recargues adicionales que daran lugar a demoras y prdidas trmicas. Hoy da esto no es tan fcil, toda vez que las chatarras suelen tener una densidad global bastante pequea. Los hornos pequeos (cada vez ms escasos, sustitudos por los de induccin) tienen una sola puerta de carga que sirve como piquera y puerta de
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2.4.1 Cuba del horno

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trabajo. Los grandes tienen una piquera y una puerta de trabajo; en algunos muy grandes hay dos puertas de trabajo, una trasera y otra lateral. La cuba tiene en su parte superior un anillo sobre el que reposa la bveda. En algunos tipos este anillo est refrigerado por agua, en circuito cerrado con la puerta y el marco. En algunos casos el anillo es de acero moldeado para evitar deformaciones. Solidarios con la cuba hay dos sectores de acero moldeado (cunas) que ruedan sobre rales o pistas, tambin de acero moldeado. Sectores y pistas llevan dientes o engranajes para evitar deslizamiento de la cuba al bascular, lo cual es muy importante en hornos de colada por piquera frontal, con fuertes ngulos de inclinacin (45). A continuacin se describen algunos elementos y peculiaridades de la cuba: 1) Puerta de trabajo La puerta de trabajo tiene un marco de acero moldeado con circulacin interna de agua de refrigeracin para evitar su desgaste prematuro. La tapa tiene un marco, tambin refrigerado, en el que se insertan ladrillos refractarios. Tiene una forma ligeramente convexa para adaptarse a la forma cilndrica de la cuba y para evitar el desplome de los ladrillos refractarios. La apertura y cierre de la tapa se hace con una palanca lastrada con un contrapeso o con una polea y cadena con contrapeso. En hornos grandes la elevacin de la puerta es neumtica o mecnica, con dispositivos que han de ser fcilmente desmontables. La parte inferior de la puerta va protegida con refractario para evitar ataque por la escoria cuando sta pasa sobre ella durante la operacin de desescoriado. 2) Sistema de vaciado Est muy condicionado por la forma de trabajo del horno, especialmente a raz de la desaparicin de la colada a dos escorias (oxidante y reductora) y su sustitucin por los hornos UHP y la Metalurgia Secundara. Estos procesos modernos conllevan la necesidad de colar el acero a la cuchara totalmente libre de escorias. Los sistemas de vaciado se describen someramente a continuacin. Piquera frontal (Figuras 54 y 55). Es el ms antiguo de todos. Presenta la ventaja de su sencillez y ausencia de averas, pero con la desventaja de que la escoria negra oxidada cae con el acero a la cuchara, lo que dificulta extraordinariamente las operaciones posteriores. Slo se emplea en los casos en que se desea aprovechar la escoria para recuperar elementos de aleacin oxidados en ella, como es el caso de la recuperacin del cromo en la escoria de la colada de acero inoxidable para ser afinada en convertidor
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AOD. Colada por el fondo (Figuras 56 y 57). Implantada en todos los hornos desde la pasada dcada de los setenta. Tiene la gran ventaja de que slo cae acero a la cuchara puesto que cuando va a caer escoria se corta el chorro. Esto, como se ha dicho, es fundamental para las operaciones de Metalurgia Secundaria.

El primer sistema de colada por fondo fue el de colada concntrica por el fondo (Concentric Bottom Tapping, CBT). En este sistema el agujero de colada est emplazado en el centro geomtrico de la solera o fondo, con la ventaja de que no hay que bascular el horno para colar Esto supone simplificacin de equipos y ahorro de refractario en cubas refrigeradas. Poco despus de su aparicin se vi que esta ventaja no era tal porque obligaba a tener vaco el espacio situado bajo el horno para introducir la cuchara. Esta disposicin necesita un carro autotransportado para mover la cuchara bajo la vertical del horno y hace al conjunto muy sensible a la temperatura ambiente, especialmente en caso de perforacin o fallo del tapn de colada. Esto hizo que fuera rpidamente sustituda por los sistemas excntricos que se describen a continuacin. Colada excntrica por el fondo. Hay distintas variantes de detalle, las cuales tienen en comn el hecho de que la solera ya no es de planta circular sino oval. Son: Eccentric Bottom Tapping (EBT), Oval Shell Bottom Tapping (OBT) y Energy Optimized (EO-EBT). En comparacin con el CBT estos sistemas tienen la desventaja (ms terica que real) de que para colar hay que bascular algo el horno. Esto a su vez implica que la altura de la pared protegida por refractario ha de ser mayor (ms altura de refractario y, por tanto, mayor consumo) y que obliga a tener mecanismo de basculacin. En cambio, presenta la gran ventaja de que en el vaciado la cuchara no ha de estar bajo la vertical del horno, con la consiguiente sencillez y seguridad de la operacin.

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Figura 54 Cuba de horno de arco, piquera frontal, no refrigerado.

Figura 55 Fusin y oxidacin del acero en el horno de arco y desescoriado y escoria segunda reductora en la cuchara.
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Figura 56 Cuba de horno de arco E.B.T. con refrigeracin por agua.

Figura 57 Fusin y oxidacin del acero en el horno de arco y retencin de la escoria primera oxidada en el propio horno por colada excntrica por el fondo.

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3) Mtodos de taponado La marcha de colada en horno de arco tiene dos etapas separadas por un desescoriado. La primera es la fase oxidante y al final de ella queda un acero oxidado que tiene sobre l una escoria en la que se encuentran los xidos de los elementos que se han eliminado; algunos de ellos, como el fsforo, son especialmente perniciosos para la calidad del acero fabricado. En el momento de la colada por el fondo ha de tenerse especial cuidado para que la escoria oxidada quede en el horno y no caiga a la cuchara ya que frenara las reacciones de desoxidacin y desulfuracin y, adems, los elementos perniciosos presentes en la escoria (fsforo y otros) retornaran al bao. Un mtodo sencillo (figura 58), que fu el primero que se utiliz, es echar dentro del horno una pieza cermica refractaria, de forma esfrica o troncocnica y cuyas medidas son algo mayores que el dimetro de la piquera de salida del horno. La densidad de este tapn es intermedia entre las del acero y escoria, de forma que estar situado en la interfase entre ambos elementos del bao. Cuando se ha extrado el acero presente en el horno y va a caer escoria a la cuchara ese tapn queda posicionado sobre el agujero de salida, obturndolo y evitando que caiga escoria con el acero a la cuchara.

Figura 58 Mtodo del taponado. Sistemas de retencin de escoria negra oxidada dentro del horno, evitando su cada a la cuchara.
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Este sistema es sencillo y barato pero su fiabilidad es dudosa pues se basa en que el objeto flotante se posicione exactamente sobre la piquera durante el vaciado del horno, cosa que no siempre ocurre. Actualmente el taponado se hace por medios mecnicos con mando a distancia que puede ser manual o electromecnico. Un sistema es el tapn consistente en una plaqueta cermica refractaria sujeta a un brazo oscilante accionado por un cilindro hidrulico. Tambin es vlido el mtodo de buza deslizante utilizado en las cucharas de colada. Puede ser de corredera o (guillotina), en el que la plaqueta de cierre se desliza en lnea recta, o de revlver, en el que la plaqueta es circular con agujeros de forma que al girar presenta agujero o zona ciega, respectivamente, al orificio de salida. Es muy importante la existencia de un artificio sensor que avise del paso de escoria en el mismo momento en que comienza a producirse. El sistema que ha dado mejores resultados es el inductivo. Concntricamente al tubo de salida de caldo hay una bobina, empotrada en el refractario, por la que circula una corriente alterna. A continuacin hay otra bobina, tambin empotrada en el refractario, conectada elctricamente a un avisador (timbre o lmpara) y al mando a distancia del tapn de piquera (brazo oscilante, corredera o revlver). Mientras est pasando acero, ste hace el efecto, entre las dos bobinas, del ncleo de un transformador. En consecuencia, en la segunda bobina se induce una corriente. En el momento en que deja de caer acero y comienza a pasar escoria desaparece el efecto de continuidad del ncleo de transformador; ya no hay corriente inducida, circunstancia que por medio de servomecanismos acta sobre las alarmas y los dispositivos de taponado. 4) Revestimiento de la cuba Desde el punto de vista de revestimiento la cuba tiene dos zonas, que son la solera y las paredes verticales (figura 54 anterior). Segn el tamao de los hornos, la solera tiene 500 a 1000 mm de espesor. Como en casi todos los hornos, hay un refractario de seguridad, aledao a la chapa y otro de trabajo que es el que est en contacto con el acero lquido. En los hornos bsicos, que son prcticamente la totalidad, tanto la solera como las paredes tienen refractario bsico. El refractario de seguridad suele estar constitudo por ladrillos de magnesia. El de trabajo puede ser de dolomita calcinada (doloma) de granulometra fina y apisonada en seco, doloma alquitranada o polvo de magnesita calcinada (magnesia) fuertemente apisonada. En algunos hornos grandes el revestimiento de trabajo est
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constitudo por ladrillos de doloma o magnesia. En los hornos de marcha cida los refractarios son de slice. En el caso de las paredes hoy da slo se recubren con refractario las zonas que estn en contacto con el acero lquido o escoria lquida (figura 56 anterior). Los refractarios ms empleados son: Ladrillos de magnesia o magnesia-cromo. Ladrillos de magnesia aglomerados qumicamente. Ladrillos de magnesia aglomerada con alquitrn y cocidos (magnesia-carbono). Ladrillos de doloma. Bloques apisonados de doloma. Doloma granulada alquitranada, apisonada contra un molde. gunitada o

En algunas aceras se han utilizado con xito ladrillos de magnesia, aglomerada qumicamente y compactada a presin, con una envoltura de chapa de hierro. Esta chapa, que est oxidada, funde durante la colada y el xido lquido formado hace de cemento que une y sella los ladrillos entre s. En la lnea de flotacin de escorias son ms adecuados los ladrillos de magnesia porque resisten mejor el ataque de escorias oxidantes constitudas por xido de hierro. En cuanto a la parte media y superior de las paredes de la cuba, no hay refractario sino paneles refrigerados por circulacin de agua. Inicialmente era un solo circuito pero en la actualidad son independientes entre s para facilitar reparacin en caso de avera o perforacin. En la cara que da vista al interior al horno estos tubos estn protegidos de las salpicaduras de caldo y escoria por un refractario grantico o magnsico gunitado. 5) Mecanismo de basculacin En hornos de menos de 4 t/h se emplea un mecanismo de husillo y tuerca orientable. En los tipos ms pequeos el husillo se acciona a mano por medio de un volante; en los medianos o grandes el tornillo se mueve por motor elctrico y una desmultiplicacin de engranajes, estando previsto tambin el accionamiento a mano para casos de avera o corte en el suministro elctrico. Los husillos estn metidos en tubos telescpicos para lubricacin y proteccin contra el polvo y suciedad. Adems hay rodamientos de bolas de empuje axial y radial. Hoy da, los grandes hornos que se implantan tienen sistemas de basculacin por cilindro y pistn hidrulico o neumtico.
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En hornos de piquera frontal la inclinacin del horno es de 45 para colada y 30 para desescoriado (motor y husillo) o de 45 para colada y 15 para desescoriado (sistema de pistones hidrulicos). En los hornos EBT de colada por el fondo los ngulos son, lgicamente, menores. 6) Sistemas de agitacin Las reacciones de la colada en horno de arco son reacciones de interfase metal-escoria cuya velocidad es funcin directa del rea efectiva de esa interfase. Como la superficie o seccin recta del horno de arco no se puede aumentar indefinidamente porque no sera operativo, es preciso encontrar un sistema que aumente esa superficie sin agrandar el horno. Ese sistema es la agitacin. a) Agitacin magntica El mtodo ms antiguo es el de agitacin por una bobina electromagntica adherida a la chapa de la parte inferior del horno, bajo la solera. Por la bobina circula una corriente alterna de baja frecuencia la cual provoca una fuerte agitacin magntica en el caldo existente en el horno. Esta agitacin genera un contacto eficiente entre el acero y la escoria que flota sobre l, con lo que se aceleran las reacciones metalrgicas de la colada. Este sistema fue desechado al cabo del tiempo por la complicacin y peligro que supone tener componentes elctricos en una zona de mucho calor, como es el pozo de colada, especialmente en el caso de una perforacin del refractario de la solera. b) Agitacin por gas inerte Consiste en insuflar argn o nitrgeno por el fondo del horno. Inicialmente se haca mediante un tubo de acero pero exista el riesgo, si la presin ferrosttica era alta, de que se escapara caldo por el tubo. Despus se ensay con xito el soplado a travs de ladrillos con acanaladuras exteriores; tambin el tapn poroso. Ambos tipos incrustados en el refractario de la solera. c) Escoria espumosa Hoy da la agitacin que se consigue por formacin de escoria espumosa mediante inyeccin de carbn en polvo y oxgeno ha sustitudo a los dems sistemas. 2.4.2 Bveda del horno El anillo de bveda (figura 59) est constitudo por un tubo de acero de seccin rectangular y paredes muy gruesas. En el interior del tubo circula agua para refrigerar el propio tubo y las piezas refractarias que se apoyan en l, si las hay, alargando su duracin. Para evitar deformacin trmica el aro

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tiene dimetro superior al de la cuba del horno. Los hornos grandes tienen sobre la bveda una plataforma de visita que puede ser desmontable. Para facilitar el centrado hay cuatro tornillos de fuerte rosca que se enganchan por dispositivos especiales, en brazos rgidos de acero slidamente sujetos a la pieza superior de las columnas. Esto permite orientar la bveda en la posicin deseada con relacin a los brazos portaelectrodos. Durante mucho tiempo la bveda estaba constituda por ladrillos refractarios; actualmente se hace, al igual que la parte superior de la cuba, refrigerada por agua.

Figura 59 Bveda y parte superior de la cuba del horno de arco.

1) Refractarios de la bveda La bveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales (figura 59) apoyados en el anillo metlico refrigerado. Los ladrillos se disponen como un arco de medio punto alrededor de los ladrillos que constituyen las piezas clave. La bveda tiene tres agujeros en la parte central, dispuestos a 120 , por los que pasan los electrodos (figura 60). Hay un cuarto agujero por el que se extraen los gases de colada para su depuracin.

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Figura 60 Bvedas de horno de arco.

Hasta el ao 1959 se han utilizado ladrillos de slice en las bvedas de los hornos de arco. Esta composicin planteaba problemas. Al tener los hornos gran seccin en comparacin con la altura de la cuba sobre la escoria, la bveda sufra un fuerte ataque por radiacin trmica y llegaba a fundirse parcialmente (lloraba); estas gotas de cido silcico laman los refractarios bsicos de la cuba y se produca una reaccin cido-base que atacaba los refractarios de la cuba. Por otro lado, las salpicaduras de la escoria bsica y oxidante de la colada reaccionaban con el cido de los ladrillos y los
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atacaban todava ms. La sustitucin del la slice (SiO2) por almina (Al2O3) o carborundum (SiC) mejor la situacin del problema; una bveda de almina duraba 200 coladas, cuando la de slice slo duraba 70. Para montar el refractario de la bveda el aro de sujecin refrigerado se coloca sobre una pieza de mampostera, construda en el suelo de la nave, cuya geometra es idntica a la inferior de la bveda. Apoyndose en ella se colocan todas las piezas refractarias como un puzle hasta completar el conjunto. Despus se suspende el anillo con la gra y se lleva hasta el horno en el momento en que se precise la sustitucin de la bveda gastada. 2) Bveda refrigerada En la actualidad han desaparecido las bvedas con ladrillos refractarios. Todas ellas se construyen con paneles refrigerados por agua de forma diversa. Originalmente era una sola tubera en espiral, pero actualmente se componen de varios paneles independientes entre si. En el centro de la bveda hay una zona de refractario, que suele ser apisonado, en la que se practican los agujeros de paso de los tres electrodos. 3) Mtodos de carga del horno Bveda fija y carga por la puerta de trabajo (figura 61). En los primeros tiempos la bveda era fija y la carga de chatarra y adiciones se haca ntegramente por la puerta de trabajo. En los hornos pequeos la carga se haca a mano. En los grandes se haca basculando el horno y llenndolo por un plano inclinado o mediante palas cargadoras mecnicas iguales a las utilizadas en los hornos Siemens-Martin existentes.

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Figura 61 Bveda fija y carga por la puerta de trabajo.

Cuba mvil deslizante En hornos antiguos (y tambin actualmente en los ms modernos) la bveda est suspendida de un prtico que tambin soporta el conjunto de columnas y brazos portaelectrodos. Se eleva la bveda y los electrodos hasta separarse de la cuba. A continuacin se desplaza la cuba sobre unos rales hasta quedar fuera de la vertical de la bveda. En ese momento se carga por cesta (que se describir ms adelante). A continuacin la cuba, que va sobre ruedas y con motores de arrastre, se retorna a su posicin. Descienden despus bveda y electrodos, se da corriente y comienza la fusin. Bveda mvil deslizante En este caso la bveda, que tambin est colgada de un prtico, se eleva y desplaza sobre unos rales hasta dejar libre la vertical de la cuba, permitiendo as la carga por cesta. Este sistema tiene la desventaja de tener que alargar los cables flexibles de alimentacin, lo que disminuye su duracin (figura 62).
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Figura 62 Carga de horno por bveda desplazable.

Bveda mvil pivotante (figuras 63 y 64) Es el sistema predominante hoy da. Consiste en elevar verticalmente la bveda y girarla despus horizontalmente, con lo cual queda descubierta la cuba y en disposicin de ser cargada. Las ventajas son mltiples, y entre ellas: Se eliminan tensiones y superestructuras y refractarios. esfuerzos sobre

El tiempo de carga pasa de 1-2 horas a 5-10 minutos. Se ahorran prdidas de calor y choque trmico a los refractarios.

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El dispositivo de elevacin y giro es sencillo y robusto, sin mantenimiento. Ahorra mano de obra y aumenta la produccin. Permite cargar chatarras masivas, etc.

Algunos hornos modernos tienen bveda pivotante con un solo grupo elctrico y dos cubas, de forma que en una cuba se est fundiendo y oxidando la carga mientras que la otra cuba est cargndose. Esto aumenta todava ms la produccin y ahorra energa elctrica.

Figura 63 Carga de horno por bveda pivotante.

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Figura 64 Desplazamiento de la bveda en horno elctrico de arco VOEST ALPINE.

Carga por bveda mvil pivotante Una vez terminada la colada se vuelve el horno a su posicin normal por medio del mecanismo de basculacin, con lo que se puede realizar la elevacin y giro de la bveda. Esto ltimo se consigue por mecanismos hidrulicos que elevan y pivotan la bveda as como el soporte de las columnas portaelectrodos. Despus se carga con cesta y vuelve la bveda a su posicin normal.

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El movimiento de elevacin de la bveda se consigue en todos los tipos por medio de un cilindro de agua o aceite a presin (caseta de bombas hidrulicas). Normalmente los dispositivos estn baados en aceite, con lo que su funcionamiento es muy suave y se eliminan vibraciones. En los hornos grandes la bomba es levantada por un pistn vertical y girada por otro horizontal, lo que se consigue por una bomba de mbolos accionada por motor elctrico. La alimentacin de aceite se hace desde un depsito especial al que retorna el aceite porque el sistema funciona en circuito cerrado. En los hornos pequeos el giro se hace a mano. Todos los tipos tienen vlvulas de seguridad, by-pass, etc. que impiden falsas maniobras y averas por descuido. Cestas de carga Es el sistema empleado para la carga de todos los hornos de arco convencionales y que no cuentan con dispositivos de precalentamiento (stos se describirn ms adelante). El equipo vara segn la capacidad del horno y, por tanto, de la cesta. En tamaos pequeos la cesta est formada por una virola de chapa reforzada de la que cuelgan cadenas con argollas en su remate, chapas triangulares muy largas o chapas trapeciales abisagradas. Se hace descender la cesta sobre un recipiente semiesfrico (que suele formar parte de la bscula de carga) y se amarran con una soga fuerte los extremos de las cadenas o tringulos. Se llena la cesta y se hace llegar hasta el interior del horno. El calor de la solera quema la soga y a elevar la cesta la carga queda depositada en el interior del horno. En hornos grandes la cesta (muy reforzada, como es lgico) tiene en su fondo dos cuartos de esferas articulados y giratorios, de forma que cuando est sobre la vertical de la cuba del horno se abren y sueltan la carga en el interior de ste (figuras 65, 66 y 67).

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Figura 65 Cestas de carga.

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Figura 66 Cesta de carga de horno de arco pequeo o medio. (1)Cesta descarga.

Figura 67 Cesta de carga de horno de arco pequeo o medio. (2) Cesta llenndose.
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Carga de pellets Dado su pequeo tamao, los pellets prerreducidos (hierro esponja) se escurriran por la parte inferior de la cesta de carga. Por otra parte, al ser muy oxidables y pirofricos no pueden almacenarse a la intemperie como otros componentes de la carga. Hay varias modalidades de carga de pellets al horno de arco: Por un agujero practicado en la bveda, preferiblemente en su centro geomtrico a fin de que caigan en la zona ms caliente del arco elctrico y se fundan y fluidicen mejor (figura 68 y 69). Por un agujero practicado en la pared de la cuba lanzando los pellets con un can que los proyecta al centro de la superficie del bao (figura 70). Por un agujero longitudinal practicado en el electrodo, con lo que los pellets son ayudados a fundir y caer por el viento del arco elctrico. Este sistema est especialmente indicado para los hornos de corriente continua, que slo tienen un electrodo.

Figura 68 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato IRSID de carga continua al horno elctrico de arco.

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Figura 69 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato Stelco de carga continua al horno elctrico de arco.

Figura 70 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato TAMSA de carga continua al horno elctrico de arco
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4) Economizadores (apagallamas) Se colocan sobre la bveda y estn refrigerados por circulacin de agua, cerrando eficazmente el paso de los gases. Tienen unas ranuras de disipacin de calor que evitan su rotura en caso de fallo en el suministro de agua. Refrigeran eficazmente los refractarios del ojo de buey a travs del cual pasa el electrodo y estn mecanizados cuidadosamente para evitar que queden agarrados a los electrodos. A fin de minimizar prdidas por autoinduccin, su construccin est perfectamente estudiada y tienen un cierre de acero austentico. Se proyecta su montaje de forma que permita un perfecto centrado con el electrodo y mantenga la debida posicin durante las dilataciones y contracciones de la bveda .Estn sujetos al anillo de la bveda, de forma que an en el caso de desprendimiento de los ladrillos de la misma no puedan caer en la cuba. 5) Extraccin y depuracin de humos En las bvedas actuales refrigeradas por agua existe el que coloquialmente se llama el cuarto agujero, de un dimetro aproximado de 1-2 metros, que se prolonga en un codo de 90 refrigerado por circulacin de agua. Por ese agujero y codo se extraen los gases y humos de colada, que antao inundaban la nave y sus alrededores. Este codo se contina en una tubera horizontal del mismo dimetro conectada al sistema depurador de humos. Como es lgico suponer, el tubo no puede ser enterizo con el codo pues no permitira los movimientos de la bveda y del resto del horno. La extraccin y depuracin de humos puede implantarse exclusivamente para depurar los gases. En instalaciones modernas se aprovechan los calores sensible y qumico de esos gases para precalentar la chatarra inmediatamente antes de su carga al horno. A continuacin se revisan someramente ambos objetivos. a) Slo depuracin (figura 71): Una depuracin adecuada, con la nica pretensin de descontaminar los gases de salida del horno, debe poder realizar las siguientes funciones: Quemar los gases inquemados, especialmente el monxido de carbono, para evitar que su combustin (incluso explosin) se produzca accidentalmente en los escalones siguientes de la instalacin con los riesgos que ello implica. Enfriar esos gases para que no quemen los decantadores y filtros de mangas.

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Retener el polvo y dems slidos en suspensin para que los gases salgan limpios a la atmsfera.

Figura 71 High temperature quenching (HTQ), sistema badische stahl engineering (BSE) para depuracin del gas de salida de la bveda del horno elctrico de arco.

b) Precalentamiento de chatarra (figura 72,73,74): A las operaciones y equipos antes citados se aade un sistema de paso de los gases combustionados a travs de la chatarra de carga, inmediatamente antes del ingreso de la misma en la cuba del horno de arco. Este intercambio de calor puede hacerse de forma discontinua o continua. En los procesos discontinuos (Kawasaki, High Temperature Quenching...) la cesta con la carga se encuentra en serie con la corriente gaseosa y acta como medio enfriador de los humos. Tambin vaporiza y quema los contaminantes (pinturas, taladrinas, humedad, etc.) con lo que la chatarra llega relativamente limpia al horno de arco. Una vez caliente la chatarra se carga al horno de arco por los medios normales. Como puede verse en la figura72, no slo se captan humos del cuarto agujero sino debajo, en la colada. Tambin hay una campana sobre el horno que en algunos casos llega a estar completamente encapsulado.

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Figura 72 Precalentamiento de chatarra acera.

En los procesos continuos la chatarra se desplaza en contracorriente con los gases quemados, bien en forma horizontal (Consteel), bien en una disposicin vertical (Verticon SMS, Horno-cuba Fuchs Systemtechnik), figuras 73, 74, 75 y 76, o bien en una mixta (Fingershaft Furnace, Contishaft, Contimet, BBC Brusa italiano...).

Figura 73 SMS Verticon. Precalentamiento de chatarra.

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Figura 74 SMS Verticon para precalentamiento de la carga de horno elctrico de arco.

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Figura 75 Balance de energa, KWh/T. Verticon Schloemann- Siemag AG.

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Figura 76 Horno de arco y cuba baja Fuchs Systemtechnik en Sheerness Steel.

c) Sublanza de toma de muestras En los grandes hornos de arco la operacin de extraccin de caldo para la obtencin de muestras de control (anlisis qumico) llega a ser difcil y fsicamente fatigosa. En consecuencia, se est difundiendo progresivamente el mismo sistema de sublanza puesto a punto para los convertidores de acera de siderurgia integral. En consecuencia, la bveda tiene un quinto agujero, de dimetro muy pequeo, por el que desciende la sublanza (as se denomina en los convertidores). En el extremo de ella se encuentra el sistema de entrada y retencin y solidificacin del acero lquido. La lanza est sujeta en un pescante. Desciende, penetra en el horno hasta llegar al bao de acero, y retrocede para sacar la muestra slida y sustituir el cartucho toma-muestras.
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2.4.3 Electrodos En los hornos elctricos de arco la corriente se lleva al interior del horno mediante los electrodos, que son unas barras de carbono que se introducen en el horno y permiten que los arcos elctricos se formen entre sus extremos y la carga sin que a pesar de la elevada temperatura se fundan. En los hornos de acera los electrodos comnmente empleados son los de grafito, aunque en tiempos antiguos o de carencia se emplearon los de carbono amorfo y los Sderberg. Como alternativa a los electrodos clsicos de grafito se estn ensayando otros especiales, mixtos o huecos. Tanto los de grafito como los de carbono amorfo se adquieren ya fabricados, mientras que los Sderberg se construyen en la misma factora que los utiliza. Los dos primeros son electrodos semicontinuos y estn constituidos por barras cilndricas de 1,5 a 3 m de longitud provistos en sus dos extremos de orificios roscados a los que se acopla una pieza de unin llamada nipple. sta consiste en un doble tronco de cono unido por sus bases mayores y roscado, que sirve para empalmar dos barras consecutivas. De este modo cuando el electrodo se va consumiendo puede roscarse otra barra y as funcionan como si fueran continuos. El material de partida es siempre el mismo: Mezcla de carbones (naturales y coque) y de hidrocarburos pesados (brea y alquitrn). Segn la temperatura de cochura la clasificacin es: Sderberg: La pasta se emplea cruda. Carbono amorfo: Previamente se cuecen a temperatura intermedia. Grafito: Se cuecen a temperatura y presin muy altas.

1) Electrodos Sderberg Estos electrodos han sido una solucin de emergencia (guerras, carencias...) que originaban falta de electrodos de grafito. Han sido ms utilizados en Suecia y Noruega por ser casi tradicionales. Actualmente se usan casi exclusivamente en: Clulas para obtencin de algunos metales (aluminio. magnesio, calcio) por electrolisis gnea (figura 77). Hornos de reduccin directa carbo-electro-trmica para obtencin de hierro y otros metales de su grupo. Hornos elctricos para obtencin de metales como silicio o manganeso o ferroaleaciones como ferrosilicio, ferromanganeso o ferrocromo (figura 78).

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Figura 77 Cuba electroltica para aluminio.

Figura 78 Horno de cuba abierta y solera conductora para fabricacin de ferroaleaciones.

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En los electrodos Sderberg la corriente es tomada y conducida por una armadura o virola formada por chapa delgada de hierro dulce, que al mismo tiempo sirve de encofrado de la parte carbonosa que ha de constituir, una vez cocida, el electrodo propiamente dicho; tambin ha de servir de soporte mecnico del electrodo (figura 79).

Figura 79 Electrodo Sderberg.

Las dimensiones de esta armadura han de ser tales que ofrezca poca resistencia al paso de la corriente elctrica y que no llegue a fundir prematuramente. Pero el espesor de las chapas de la armadura no debe ser muy grande a fin de evitar que las corrientes de Foucault producidas en ella sean excesivas y lleguen a provocar un sobrecalentamiento por este motivo. Finalmente, la seccin del metal debe ser suficiente para resistir el peso de todo el electrodo. Como puede verse, condiciones difciles de compaginar. La unin (elctrica y mecnica) de cada chapa con la anterior se hace por una soldadura discontinua que deje grietas libres para
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escape de los gases producidos por la destilacin de la pasta cruda al calentarse. Virolas de dimetro muy alto se refuerzan con chapas radiales soldadas longitudinalmente a la parte cilndrica. En algunos casos se practican orificios de ventilacin en las virolas. La masa carbonosa puede ser preparada en la propia factora del consumidor, pero puede adquirirse ya preparada con la denominacin de pasta Sderberg. En el primer caso se una mezcla en caliente de los siguientes ingredientes: - Antracita grafitada o desgasificada (en grano) - Antracita grafitada o desgasificada (en polvo) - Coque (en grano y polvo) - Alquitrn deshidratado - Brea de hulla 40 % 14 % 25 % 16 % 5%

Durante su trabajo en el horno, y visto en sentido descendente, el electrodo tiene (o debe tener) cuatro zonas: 1. Y superior. La pasta carbonosa est verde (no ha coquizado) ni el metal de la armadura se ha fundido. 2. La pasta carbonosa ha coquizado y el metal de la armadura sigue sin fundirse. 3. La pasta carbonosa est coquizada (es por ello elctricamente conductora) y el metal de la armadura se ha fundido. 4. La materia carboncea se ha grafitado y el metal de la armadura no existe. 2) Electrodos de carbono amorfo Su fabricacin consiste en tomar pasta Sderberg, darle forma de barras mediante una fuerte compresin y cocerlas fuera del aire para descomponer el aglomerante y transformarlo en un cemento carbonoso que une slidamente entre s los granos primitivos. La constitucin de estos elementos puede compararse a la del hormign que se emplea en la construccin de obras de fbrica; en el caso presente los trozos de carbn equivalen a las piedras y arena del hormign, y la brea o alquitrn o la mezcla de ellos el cemento, El fraguado se hace por la pirogenacin del aglomerante durante la cochura a alta temperatura. Los electrodos de carbono amorfo son engorrosos de manejar. En primer lugar, la resistencia mecnica es muy inferior a la de los electrodos de grafito y tambin inferior a la de los Sderberg, especialmente en lo que se refiere a esfuerzos de flexin. Resisten poco a los choques trmicos y siendo su resistividad unas cuatro veces mayor que la de los de grafito, se necesita una seccin cuatro veces mayor o, lo que es lo mismo,

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dimetro doble que los electrodos de grafito para que el rendimiento sea el mismo. Por esta razn slo se emplean los electrodos de carbono amorfo en casos de emergencia, como ocurri durante la Segunda Guerra Mundial en que fue totalmente cortado el suministro de electrodos convencionales de grafito y hubo que acudir a los de carbono amorfo. 3) Electrodos de grafito Para la fabricacin de electrodos de grafito se necesita una operacin ms que para los electrodos de carbono amorfo. En realidad, un electrodo de grafito no es ms que un electrodo de carbono amorfo en el que este material ha quedado transformado en grafito. Esta grafitizacin se efecta a temperaturas superiores a los 2200 C, lo que se consigue en hornos elctricos de cuna (proceso Acheson). Adems de conseguirse la transformacin del carbono amorfo en carbono graftico, se volatilizan las impurezas y queda un carbono graftico muy puro como constituyente de los electrodos. El proceso electrotrmico de grafitizacin es muy delicado pues hay que tener en cuenta que la densidad real del carbono antes de la grafitizacin es de 1,9 y pasa a ser 2,2, despus de su transformacin en grafito. Esta disminucin del volumen especfico produce una contraccin de las dimensiones lineales y si esta contraccin no se produce uniformemente se originan fisuras en la masa del electrodo. Para evitar la porosidad inherente, en la primera fase de la fabricacin se someten los electrodos a presiones elevadas, del orden de 300 kg /cm2; as se tienen comprimidos los granos de carbn para que al cambiar la densidad se retraigan menos. Finalmente, una vez fros se mecanizan hasta las dimensiones adecuadas y se los taladra y rosca el orificio para las nipples en un torno como si se tratase de una pieza metlica cualquiera (figura 80).

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Figura 80 Fabricacin de electrodos de grafito Genosa- Pechiney- Sers.

4) Electrodos especiales Dada la prdida e inutilizacin de electrodos por fractura en servicio, especialmente con chatarras de formas muy distintas entre s, se ha intentado sustituir el grafito por otros sistemas tenaces adems de elctricamente conductores. Un intento ha sido la sustitucin de los electrodos de grafito por electrodos de cobre refrigerados por circulacin interna de agua. A pesar de esta refrigeracin las elevadsimas temperaturas en el arco han dado lugar a perforaciones y fugas de agua que llegan a ser peligrosas. Esto se ha obviado parcialmente manteniendo el cuerpo de cobre refrigerado por agua al que se le rosca una punta de grafito que abarca la zona de temperaturas ms altas. En cualquier caso, los ensayos siguen en etapa de investigacin. Otra variante respecto a los electrodos convencionales de grafito la constituyen los electrodos perforados. En ellos se hace una perforacin axial que se dispone para inyectar productos pulverulentos (hierro esponja, ferroaleaciones, xidos metlicos...) que caen, empujados por el viento elctrico del arco, en la zona de mxima temperatura. Esto aumenta su reactividad y facilita su digestin por el bao metlico. El sistema de electrodo hueco resulta especialmente favorable en los hornos de arco de colada continua, gracias a la polaridad constante de los mismos.

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2.4.4 Equipo conductor y soporte Junto con los electrodos hay otros componentes del conjunto que lleva la corriente desde el transformador a la carga metlica. Hay muchas variantes; aqu se describen las formas ms extendidas. 1) Cables flexibles La corriente se alimenta a travs de cables de alta intensidad, flexibles y refrigerados por agua. Van desde la salida de baja tensin en el transformador (pletinas, barras o tubos de cobre) hasta los brazos portaelectrodos. De ah la corriente va a tubos conductores de alta intensidad refrigerados por agua que la llevan hasta los electrodos. Es lgico suponer que estos conductores han de ser flexibles para permitir los movimientos verticales del conjunto de electrodos, as como la basculacin del horno para colada o escoriado. Los cables refrigerados de hornos pequeos suelen tener una sola cuerda de cobre dentro de la manguera refrigerada por agua. Los cables mayores tienen un anillo de cuerdas arrolladas concntricamente a una manguera central. La mayora de los hornos que adoptan un secundario en tringulo tienen cuatro grandes cables por fase. Si uno de los cuatro falla durante la colada es posible continuar sta con los otros tres, compensando el circuito de agua. A fin de tener unas reactancias bajas los conductores deben ser lo ms cortos posibles. Los tubos y cables de alta intensidad suelen adoptar una disposicin cuya seccin recta es un tringulo equiltero a fin de equilibrar los efectos de induccin mutua entre las fases. 2) Torreta En el cuerpo del horno hay un prtico o torreta que soporta la bveda, brazos portaelectrodos, los propios electrodos y los medios de conexin elctrica. Esta torreta tiene forma de caja de chapa soldada. Hay varios sistemas de disponer el prtico con sus sistemas de elevacin-descenso y basculacin de la bveda: El primero es con el mecanismo de elevacin-descenso y oscilacin colocado sobre un plinto especial. El mismo pero con el mecanismo y la cuba sobre la misma base. En este caso, como en el anterior, el prtico sube y oscila haciendo cuerpo comn con la bveda suspendida. En otros casos la bveda se eleva independientemente por medio de enclavamientos en el prtico torreta.

La torreta gira alrededor de un pinzote o eje maestro. Los hornos pequeos o medios adoptan para la torreta una disposicin en cantilver. En el caso de hornos de dimetro muy
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grande, con bvedas pesadas, la torreta adopta la disposicin de un prtico completo. El mecanismo de basculacin debe estar enclavado (bloqueado) en la posicin de trabajo para contrarrestar el momento de inclinacin durante el giro. 3) Columnas y sistemas de gua Deben poseer suficiente rigidez para resistir las fuerzas de flexin y torsin que sufren en servicio, especialmente en hornos UHP. En particular son notables las tensiones de torsin generadas por las fuerzas electromagnticas entre los electrodos y entre los conductores secundarios. Si las columnas no son suficientemente rgidas se da oscilacin excesiva de las mordazas de electrodos cuando stos se abren paso entre la chatarra con elevado riesgo de rotura de los mismos. Los fabricantes varan en la eleccin del material para las columnas. Algunos hacen las tres columnas de acero al carbono; otros hacen la columna central de acero inoxidable austentico y las laterales de acero al carbono: y otros hacen las tres columnas de acero inoxidable. El empleo de materiales no magnticos evita calentamiento inductivo y disminuye las prdidas por induccin. Las columnas soportan todo el conjunto que lleva la corriente hasta el bao. En hornos pequeos las columnas son tubulares y llevan guas o chavetas para evitar el giro; son de acero amagntico para evitar induccin. En hornos grandes las columnas estn soportadas por la torreta o prtico. Para buen guiado cada columna desliza entre cuatro roldanas, cementadas y templadas, montadas sobre rodamientos a bolas. Las roldanas son ajustables en tres planos perpendiculares entre s a fin de fijar exactamente al electrodo a su paso por los apagallamas. El movimiento ascendente y descendente de la columna portaelectrodos se hace de diferente forma, segn la regulacin sea elctrica o hidrulica. En hornos pequeos el cilindro hidrulico de electrodo est emplazado en la misma columna. En hornos grandes los cilindros estn situados en cmara aparte y su movimiento se transmite a las columnas y brazos porta-electrodos por un conjunto de cables y poleas. La elevacin y descenso se hace por pistones independientes para cada electrodo. En regulaciones elctricas el mando de los electrodos se hace por husillos o winches de corona y sinfn, accionados cada uno por un motor de corriente continua y una desmultiplicacin de engranajes. Los motores se colocan encima de los tornos; el montaje de los tornos se hace en unas bases de madera, que se emplazan normalmente en la cabina de la subestacin y sobre el nivel del suelo, quedando as al abrigo de la humedad y del polvo, y facilitndose el mantenimiento. Los tornos accionan los
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brazos porta-electrodos equilibrados. 4) Brazos porta-electrodos El horno de arco convencional tiene tres electrodos dispuestos en diseo circular. Hay dos configuraciones posibles. Una, la larga, en la que el electrodo central sobresale de los laterales y otra, la corta, en que el central est ms cerca de la torreta que los laterales. El factor que preside el diseo de los hornos UHP es el equilibrado de las fuerzas electromagnticas en los brazos, cosa que se consigue con el diseo corto (figura 81). Como en la caso de las columnas, hay diferentes soluciones para el diseo de los brazos: cuadrado, rectangular, diamante, triangular y tubular. Es importante que los brazos sean suficientemente tenaces para minimizar la deformacin en las mordazas de electrodo y tener buenas caractersticas de amortiguacin. La operacin de los hornos UHP ha mostrado que la mejor solucin a este problema se consigue con la disposicin triangular. Como con las columnas de electrodos, los fabricantes varan en la eleccin del material para los brazos. Algunos hacen los tres brazos de acero al carbono, otros hacen el central de inoxidable austentico y los laterales de acero al carbono y otros hacen los tres brazos de acero inoxidable. Se pretende anular y neutralizar las corrientes de autoinduccin, es decir, calentamiento inductivo o prdidas inductivas. En la actualidad se han ensayado brazos de aluminio, para disminuir pesos e inercias, o chapados en cobre para conducir y para evitar corrientes de Foucault. El aislamiento elctrico de los brazos se hace prximo a las columnas, al abrigo de llamas y polvo.

Figura 81 Horno elctrico de arco Voest-Alpine. Diseo corto. Brazos portaelectrodos conductores en caja de acero, cerrada, chapada en cobre vaco, y refrigerada interiormente por circulacin de agua.
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5) Mordazas Las mordazas en hornos pequeos son de cobre fundido, perfectamente mecanizadas, con tolerancias admisibles segn sea el dimetro de los electrodos. El cierre se hace mediante una cua, tambin de cobre, que se aprieta a martillazos entre el electrodo y la propia mordaza. En los hornos grandes las mordazas tienen dos piezas apretadas entre s por resortes helicoidales y cilindro antagonista hidrulico o de aire comprimido con mando a distancia. Es decir, la fuerza de apriete es ejercida por muelles de compresin y la mordaza se abre mediante el cilindro antagonista (figura 82). A causa de los campos magnticos que se originan en conductores secundarios, el equipo es propicio al calentamiento inductivo, aunque un buen diseo obvia este problema y evita la necesidad de refrigeracin adicional por agua. La solucin adoptada por algunos fabricantes es contener el muelle y cilindro antagonista dentro del brazo de electrodo y conectar ambos elementos directamente a la amordaza mediante una barra de traccin. El cilindro de operacin debe estar dispuesto de forma que toda la unidad al completo pueda ser sustituda en caso de avera.

Figura 82 Mordaza porta-electrodos. Horno de arco de corriente continua V.A.I.

6) Nipples y transportes La nipple es una pieza de grafito en forma de dos troncos de cono unidos por sus bases mayores, con un roscado que permite efectuar con ella el empalme entre dos electrodos consecutivos. Es

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decir, que cumple dos labores, cuales son el empalme mecnico entre un electrodo gastado y el siguiente y el contacto elctrico entre ellos. Para transportar los electrodos hasta su posicin en el horno se emplea una nipple de acero dotada de un gancho, con giro libre, que cuelga del puente gra.

2.5

Horno de Arco de Corriente Continua

El desarrollo y disponibilidad comercial de diodos de estado slido y tiristores capaces de convertir corriente alterna en continua en potencias elevadas ha resuelto en la prctica el diseo de hornos de arco UHP de corriente continua para produccin masiva de acero (figura 83). El trabajo experimental para desarrollar un horno de arco de corriente continua est progresando en la actualidad en distintos pases. El bao acta como uno de los electrodos. El desarrollo de un electrodo de retorno adecuado en la solera ha sido el mayor obstculo en la realizacin de un diseo practicable de horno. En la dcada de los 90 los hornos de arco de corriente continua se han implantado en las aceras de nueva instalacin ya que presentan indudables ventajas respecto a los hornos de arco de corriente alterna que haban dominado la escena desde principio del siglo XX. Las dos diferencias fundamentales en el horno propiamente dicho son: 1) Se precisa nicamente un electrodo, que hace de ctodo, en lugar de los tres electrodos en alterna. Esto simplifica mucho el sistema de cables secundarios, columnas, brazos portaelectrodos y la bveda del horno. 2) La suela del horno, que hace de nodo, debe ser conductora. Esto complica la construccin de la parte inferior del horno y exige unos conductores importantes de conexin al transformador o rectificador.

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Figura 83 Esquema elctrico del horno de arco de corriente continua V.A.I.

2.5.1 Caractersticas del horno A continuacin se describen las caractersticas del equipo, poniendo mayor nfasis en el Asea Brown Boveri (ABB). 1) Solera elctricamente conductora Las paredes de la cuba estn derivadas a tierra y hay un aislamiento fondo-paredes mediante bloques fibrocermicos (figura 84). El fondo es conductor, variando su disposicin segn los fabricantes:

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1 2 3 4 5 6 7 8

Electrodo de Grafito (Ctado) Bao de Acero Lquido Chapa de Acero Paneles Refrigerados por agua Brida Aislante Elctrico Brida Ladrillos de Magnesia

9 10 11 12 13 14 15

Material de Apisonado magnesia nodo Tipo Aletas Piezas de Transicin Conductor de Cobre Camisa de Refrigeracin por aire Aletas de Refrigeracin Entrada de aire refrigerante

Figura 84 Horno de arco, corriente continua, nodo de aletas. Deutsche Voest Alpine Industrieanlagenbau GMBH

Deutsche Voest Alpine Industrieanlagenbau GMBH (DVAi) tiene un nodo constituido por aletas soldadas a la base de chapa, la cual est enfriada por una cmara de aire (figura 85).

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Figura 85 Horno de arco de corriente continua sistema DVAI (nodo de aletas)

ABB tiene un conjunto de placas de cobre atornilladas al fondo, cuatro terminales de cobre y cables flexibles, conectores flexibles y refractario magnesia-grafito electroconductor (figura 86).

Figura 86 Horno de arco de corriente continua. Sistema ABB.

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Demag MAN GHH (horno tipo UNARC) adopta una solera de material refractario que lleva embebidas una serie de varillas unidas a una placa inferior hacindose pasar aire de refrigeracin por el espacio entre la placa inferior y la placa superior que soporta el refractario de la solera (figura 87).

Figura 87 Horno de arco de corriente continua. Sistema NKK-GHH

CLECIM dispone uno o varios redondos de acero. Su duracin es superior a 1300 coladas, aunque esperan llegar a 2000 en un futuro prximo, y su sustitucin es sencilla. En funcionamiento normal la parte superior del redondo est fundida y el nivel de la parte fundida se sita a 200 400 mm de la parte refrigerada por agua (figura 88).

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Figura 88 Horno de arco de corriente continua. Sistema CLECIM.

Condiciones favorables de operacin son, entre otras: - Operacin continua sin dejar enfriar el horno. - Dejar algo de caldo al sacar la colada a fin de asegurar buen contacto elctrico entre la suela y la chatarra slida cargada. - Empleo de colada EBT sin que sobre la solera quede escoria que originara aislamiento elctrico entre carga y solera conductora (figura 89). - Bajas temperaturas de colada para minimizar el ataque a los electrodos de retorno. En el caso concreto del sistema ABB presenta las ventajas: - Construccin revestimiento. y mantenimiento normales del

- Calidad constante de ste por ser ladrillos prefabricados. - Gran superficie de contacto elctrico. - Baja densidad de corriente A/m2 - Seguridad de operacin.

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Figura 89 Tapa corredera de colada, accionada neumticamente, en horno de arco de corriente continua.

2) Sistema de alimentacin Trabaja en un amplio intervalo de potencia (130 kA y 750 V). En arco largo hay alto V y baja I, y en arco corto hay bajo V y alta I. Hay un control de intensidad en el convertidor con 10 taps de todo a cero y un control de tensin por la regulacin electro-hidrulica, con limitador de sobrecarga (figura 90).

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Figura 90 Regulacin electrohidrulica de electrodo en horno de arco de corriente continua V.A.I.

3) Electrodo hueco y sistema especial de carga (figura 91) En algunos casos el electrodo dispone de un taladro axial en toda su longitud, lo que permite cargar productos pulverulentos y realizar metalurgia extractiva (fabricacin de ferroaleaciones) adems de acera. Este sistema presenta mltiples ventajas: No es preciso briquetear o pelletizar los finos. La carga cae en el arco-plasma con ptima transferencia de calor. El material fino es inyectado por el arco al bao, sin que haya prdida de polvo por los extractores de humos. No se envenena la escoria con material no procesado.
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Buen equilibrio entre velocidad de carga y potencia en el arco. Control fcil por no haber residuos insuficientemente procesados. Buen rendimiento por las razones anteriores.

Figura 91 Proceso ELRED.

4) Ventajas del horno de arco de corriente continua. - Hay menor consumo de electrodos porque hay menor consumo en las puntas, menor oxidacin lateral y se producen menos roturas. - Menor consumo de energa porque hay un solo electrodo, mordaza refrigerada y economizador. Un solo agujero de bveda, mejor sellado del horno. Corriente continua, sin prdidas inductivas. La energa se transfiere a mayor voltaje.
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La agitacin espontnea favorece la transferencia de energa. - Mejor distribucin de calor porque no hay repulsin del arco entre tres electrodos. Arco ms largo y protegido por la escoria (arco sumergido). Las paredes no quedan expuestas al calor del arco. - Menor desgaste de refractario en la lnea de flotacin de escoria. - Control metalrgico por mayor agitacin, lo que repercute en mejor control del proceso de fusin, muestras analticas representativas, control exacto de la temperatura de colada. - Se requiere menos mantenimiento porque hay un solo electrodo con menos piezas que se gastan. Sistema hidrulico ms sencillo, no hay puntos calientes en las paredes y mayor duracin de paneles; los cables flexibles no se mueven electromagnticamente y duran ms. - Mejor control del flicker gracias al convertidor de tiristores. - Una bobina agitadora compensadora. en serie aporta inductancia

2.6

Refractarios
2.6.1 Generalidades Los materiales resistentes al calor se denominan refractarios cuando su temperatura de reblandecimiento es igual o superior a 1500 C. En la construccin y reparacin de los hornos elctricos para acero es indispensable el empleo de estos materiales lo mismo que es preciso emplearlos en todos los recipientes que tengan que estar en contacto con el acero lquido, excepcin hecha de las lingoteras, que son metlicas. En general, puede decirse que hay tres modos de contener materias muy calientes: a) Recipientes cuyas paredes pueden disipar el calor rpidamente por su superficie exterior como, por ejemplo, las lingoteras, que por ser normalmente de fundicin tienen un punto de fusin inferior al del acero. b) Recipientes cuyas paredes se encuentran enfriadas por agua como el water-jacket en los hornos para obtener plomo (figura 92). c) Materiales que a las temperaturas de operacin permanecen en estado slido sin llegar siquiera a reblandecerse.

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Figura 92 Sistema de refrigeracin en horno arco, corriente continua.

En el caso actual, para el revestimiento del horno y de las cucharas slo se puede emplear este ltimo, quedando el segundo (enfriamiento con agua) solamente en aquellas partes donde sea preciso reforzar la accin de los refractarios o proteger alguna zona del horno. As, por ejemplo, es buena prctica la sustitucin de los ladrillos de la bovedilla de la puerta de trabajo del horno por una caja de agua formada por chapas de un espesor de 5 a 20 mm segn sea el tamao de los hornos y por dentro de la cual circula agua derivada de la conduccin general de refrigeracin. En cualquier caso, dada la premisa de que el refractario ms barato es el agua hay una tendencia a sustituir los refractarios de las zonas que no estn en contacto con acero lquido o escoria por paneles con circulacin de agua refrigerante. Agresiones que sufre el refractario son, por citar las ms comunes: 1) Trmica: - La propia temperatura del acero y escoria. - Choque trmico por cambios bruscos de temperatura. 2) Qumica: - Ataque por las escorias de acera (reacciones cido-base). - Acciones oxidantes de escorias o gases de atmsfera (reacciones oxidacin-reduccin). 3) Mecnica: - Golpe de las cargas al caer en el horno. - Rozamiento de los materiales slidos en el perodo inicial. - Agrietamiento (spalling) producido por el choque trmico.

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En cuanto a la forma de trabajar un refractario, hay dos principales: 1) Refractario de trabajo: Es la camisa que est en contacto con al acero y escoria lquidos, por lo que debe ser de la mayor calidad. Se cambia despus de una campaa de coladas. 2) Refractario de seguridad: Es la camisa adyacente a la chapa del horno. No est en contacto con el caldo, por lo que no precisa ser de alta calidad. No suele cambiarse, salvo circunstancias excepcionales. Formas de aplicar los refractarios son: 1) Piedra natural de cantera tallada a mano. 2) Masa refractaria de atacado (pis) apisonada en el propio horno o cuchara contra un molde extrable que le da forma. 3) Masa refractaria proyectada con un can (gunitado). 4) Ladrillos de masa refractaria moldeados aparte y colocados en el horno o cuchara en verde, sin cocer. 5) Ladrillos de masa refractaria cocidos previamente en hornos especiales. 2.6.2 Clasificacin Segn la composicin qumica, los refractarios se pueden clasificar de la forma siguiente: - Arcillosos. - Aluminosos. - Siliciosos. - Magnsicos. - Especiales. 2.6.3 Refractarios arcillosos (silico-aluminosos) El empleo de este tipo de refractarios se limita al revestimiento de las cucharas y algunas partes del horno en las que por no estar permanentemente sometidos a altas temperaturas no se precisa emplear materiales ms caros. Por ejemplo, puede utilizarse en la primera capa del fondo del horno, en el revestimiento de seguridad de la cuba, en las paredes exteriores de la boca de carga y en el canal de colada. Tambin en cucharas de colada, aunque van quedando limitados al revestimiento de seguridad y no al de trabajo en el que van siendo sustitudos por refractarios neutros o bsicos. En otras zonas de la acera se usan en hornos de recalentamiento de palanquillas o slabs y en hornos de forja y de tratamiento trmico. Estn constitudos por silicato de aluminio ms o menos complejo, pero en el que la cantidad de impurezas fundentes est reducida a un mnimo. La
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materia prima para su fabricacin es por excelencia el caoln o caolinita que es un bisilicato hidratado de almina, de frmula qumica (2 SiO2).(Al2O3).(2 H2O). Procede de la descomposicin de los feldespatos por la accin prolongada de los agentes atmosfricos que actan qumicamente sobre l, especialmente el agua y el anhdrido carbnico:
2 K Al Si 3 O 8 + 2 H 2 O + C O 2 Al 2 Si 2 O 9 H 4 + 4 Si O 2 + K 2 C O 3

Reaccin que de forma esquemtica puede escribirse as:

(K2O).(Al2O3).(SiO2) + 2 H2O + CO2 (Al2O3).(SiO2).(H2O) + 4 SiO2 + K2CO3

La slice en el momento de la reaccin puede quedar como gel o solucin coloidal. En el primer caso puede fijarse en exceso sobre la almina para dar silicatos complejos ms ricos en slice y en el segundo la slice gelatinosa es arrastrada por las aguas quedando nicamente el caoln. El carbonato potsico es eliminado por disolucin en el agua. Los productos resultantes son las arcillas caolinticas, ms refractarias cuanto ms puras, que se emplean normalmente en forma de ladrillos cocidos. Las arcillas refractarias sometidas al calor tienen una fuerte contraccin, en primer lugar por desecacin y en segundo lugar por calcinacin, cuya suma puede llegar a ser el 20 %. De suerte que moldeando arcillas y cocindolas se obtendran unos productos tan agrietados que podran hacerse pedazos. Este inconveniente se salva con el empleo de desgrasantes que son materias inertes, no plsticas. Si a una arcilla que tenga una contraccin total de un 14 % se le incorpora una cantidad igual de desgrasante la contraccin habr descendido aproximadamente a un 7 %. Adems, los granos inertes que no se agrietan se oponen a la propagacin de las fisuras de la arcilla. Como desgrasante se emplea la arena silcica y la chamota. El empleo de la arena silcica es ms barato, pero la slice bajo la accin del calor sufre transformaciones, unas reversibles y otras irreversibles, que hacen (especialmente las primeras) que los ladrillos se desagreguen lentamente. Hay algunas arcillas arenosas que no necesitan desgrasante. La mejor solucin es la chamota o arcilla cocida, aunque naturalmente es ms cara. Los mejores resultados se obtienen fabricando la chamota con la misma arcilla que se va a emplear, porque entonces se obtienen los productos ms homogneos. Sin embargo, no hay inconveniente en emplear chamota de otra procedencia o simplemente restos de ladrillos refractarios usados o rotos. El empleo de la chamota permite obtener productos puramente constituidos por mullita SiO2.Al2O3 que es la ms refractaria, siendo su punto de fusin de 1830 C. Como es ms neutra que la slice, resiste mejor algunas agresiones. Cuanto menor sea la cantidad de slice libre combinable menor cantidad habr de fase vtrea, que es la que causa el ablandamiento de los ladrillos. La preparacin de los ladrillos tiene varias fases: 1) Dosificacin de los ingredientes. 2) Mezcla en seco o en hmedo. 3) Amasado con agua.

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4) Conformacin de las piezas. 5) Secado muy lento. 6) Cocido (calcinacin). El secado lento se efecta haciendo circular una corriente de aire con temperatura y humedad controladas de tal modo que la evaporacin superficial no sea mucho ms rpida que la difusin del agua en la masa del producto. Una velocidad de evaporacin demasiado grande dara lugar a fisuracin de la pieza porque la contraccin de la superficie no podra ser seguida de una contraccin equivalente de la cara que toca el soporte en la cual la evaporacin es siempre menor. La temperatura de deshidratacin de la arcilla, es decir, eliminacin del agua combinada, es de unos 450 C y debe llegarse lentamente a ella. Hacia los 900 C comienza la recristalizacin y el verdadero cocido pudiendo llegarse hasta temperaturas de 1400 o 1450 C, aunque basta muchas veces con alcanzar 1350 C para obtener un buen cocido. Los refractarios arcillosos resisten bien en fro a todos los reactivos, excepto el cido fluorhdrico. En cambio, en caliente, a ms de 700 C, son fcilmente atacados por los xidos, carbonatos y sulfatos alcalinos y alcalinotrreos y por los xidos de hierro. El ataque es tanto ms intenso cuanto ms poroso es el ladrillo refractario. La resistencia a la corrosin de los productos refractarios arcillosos aumenta con su contenido de almina y en chamota as como con la temperatura a la que se han cocido. Los productos refractarios que contienen slice libre actan en caliente como si fueran cidos, tanto ms cuanta ms slice contienen. De todos modos, el propio silicato de almina se combina fcilmente con los xidos para formar silicatos ms complejos. Por este motivo no pueden clasificarse estrictamente los productos refractarios arcillosos como neutros. 2.6.4 Refractarios aluminosos La materia prima ms generalizada es la bauxita o hidrato de almina, que lleva impurezas como slice, xido frrico y xido de titanio. El origen de las bauxitas es el mismo que el de las arcillas pues ambas provienen de la desintegracin del feldespato por los agentes atmosfricos:
2 K Al Si 3 O 8 + H 2 O + C O 2 6 SiO 2 + Al 2 O 3 H2O + K 2 C O 3

Reaccin que de forma esquemtica puede escribirse as:

(K2O).(Al2O3).(SiO2) + H2O + CO2 (Al2O3).(H2O) + SiO2 + K2CO3

Segn el grado de hidratacin la almina recibe varios nombres, constituyendo especies mineralgicas bien definidas. Para utilizarla como refractario hay que transformarla antes en el xido anhidro que es el corindn. (Al 2 O 3). Al mismo tiempo que se deshidrata se electro-funde en un horno y al solidificar cristaliza muy compacto. Durante la fusin se elimina una gran parte del hierro y la slice, quedando con slo un 5 % Como es natural, estas impurezas rebajan el punto de fusin del corindn desde 2050 C hasta
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1950C. Por lo dems, los productos refractarios se fabrican como los arcillosos, empleando corindn a modo de chamota y ligndolo con una arcilla heavy duty fireclay muy refractaria que durante la coccin acta como aglomerante cermico o qumico si el corindn llega a combinarse con la arcilla. Hay otro mtodo, como fundir en horno de arco, lingotar el corindn lquido y obtener los ladrillos. Tambin puede molerse el producto resultante y utilizarlo como masa de apisonar aglomerada qumicamente o fabricar con l ladrillos cocidos. Los productos refractarios aluminosos pueden considerarse como neutros, aunque ms bien son anfteros pues en caliente pueden reaccionar con bases y con cidos. Su elevado punto de fusin los hace especialmente indicados para revestimientos de hornos elctricos de induccin de crisol. Tambin se han empleado en ladrillos para bvedas de horno de arco o para cucharas de acera. 2.6.5 Refractarios siliciosos Las materias primas para la fabricacin de estos refractarios son las cuarcitas y el slex. Las cuarcitas son un grs silicioso de granos finos. Estos granos se han depositado por sedimentacin y han quedado consolidados es forma de roca por la coagulacin de la slice coloidal arrastrada por las aguas. Esta slice cementante es amorfa. Otro tipo de cuarcitas, llamada ganister por los ingleses, es la que tiene el cemento en forma cristalina debido a las presiones y temperatura sufridas durante su metamorfizacin. Puede decirse con ms propiedad que ha cristalizado alrededor de los cristales de slice ya existentes de suerte que quedan entrelazados unos con otros. Entre la modalidad del cemento amorfo y la del cemento cristalizado hay una gran variedad. Las cuarcitas son las ms adecuadas para el empleo en hornos elctricos. El slex es una asociacin ntima de palo y calcedonia. Se transforma ms rpidamente por el calor que las cuarcitas pero suele dar productos ms frgiles y porosos. Por este motivo no se ha empleado mucho en hornos elctricos. Ambas especies mineralgicas no son ms que variedades de la slice anhidra Si O2 que aunque no difieren en sus caractersticas cristalogrficas tienen agrupadas las cristalitas de distinto modo. Por la accin del calor el cuarzo se transforma en otras dos especies cristalinas, la tridimita y la cristobalita: 0 C cuarzo 867 tridimita 1470 cristobalita 1725 slice fundida Estas transformaciones tienen gran importancia para la fabricacin y empleo de los refractarios siliciosos porque el cambio de una variedad a otra, o de una especie a otra, se hace con variaciones muy fuertes de volumen. Del estudio de las curvas de dilatacin de todas ellas se deducen las consecuencias siguientes: 1) Las variaciones bruscas de temperaturas entre 600 y 1700 C no
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producirn fisuras en los productos refractarios siliciosos cocidos. 2) El paso por los puntos crticos entre 0 y 600 C producir fisuras si no se procede a un calentamiento y un enfriamiento muy lento (algunos grados por hora). Por esta razn, los hornos con revestimiento cido no deben dejarse enfriar por debajo de los 600C. 3) Si los productos refractarios que contengan cuarzo no transformado se ponen en servicio (en presencia de elementos catalizadores que pueden estar contenidos en el aglomerante) a una temperatura superior a 870 C se producir lentamente la transformacin en tridimita o en cristobalita con un aumento considerable de volumen (16 % volumtrico y 5% lineal), lo que puede hacer deformarse y arruinar los revestimientos. Por esto la preparacin de refractarios siliciosos consiste en partir de una cuarcita muy refractaria con un mnimo de 1710 C de punto de reblandecimiento y cocer de tal modo que se forman fuertes proporciones de cristobalita y tridimita quedando, sin embargo, cuarzo residual. Para conseguir esta transformacin se adiciona a la slice molida una pequea parte de cal que hace el papel de catalizador. La cal se combina con la slice para dar un metasilicato CaSiO3 que forma con la tridimita un eutctico SiO2-CaSiO3 cuyo punto de fusin es 1436 C. Esta es la temperatura mnima a la que hay que llevar la coccin para que las reacciones tengan lugar. Prcticamente se hace entre 1450 y 1470 C. La presencia de impurezas, principalmente de xido de hierro, hace bajar el punto de fusin del eutctico y la temperatura a la que puede transformarse el cuarzo. La fabricacin de productos siliciosos no ofrece ms dificultad que la de los arcillosos y por eso no se insiste en ella. Los refractarios basados en slice (piedra natural, apisonados o cocidos) se usan en las cubas de los hornos de arco de marcha cida, en las bvedas de los hornos de arco hasta que se implantaron las refrigeradas y en cucharas de acera aunque son sustitudos por los bsicos. En fundicin de moldeo se emplean en todo tipo de hornos, como cubilotes, rotativos, induccin y en cucharas. 2.6.6 Refractarios magnsicos Los ms empleados en los hornos elctricos de arco son la doloma y la magnesita. Estos refractarios son los que constituyen los revestimientos de los hornos bsicos. En realidad la doloma es ms bien un refractario compuesto pero se incluye entre los magnsicos por tener muy parecidas propiedades al puramente magnsico que es la magnesita. Ambos resisten muy bien en caliente el ataque de materiales tambin bsicos (escorias bsicas) y son prcticamente inertes en presencia del acero fundido. Ambos presentan una gran actividad frente a los silicatos, dando eutcticos fusibles. Resisten bien el ataque del MnO y del FeO y por eso en los hornos construdos con ellos el revestimiento no acta directamente en las reacciones de elaboracin del acero.
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1) Doloma La dolomita es un carbonato natural doble de cal y magnesia (CaO.MgO)(CO3) conteniendo cantidades variables de impurezas como slice, almina, xido de hierro, etc. Para ser utilizada en Siderurgia, especialmente en horno de arco, la doloma ha de ser lo ms pura posible y suficientemente refractaria para no fundir a la temperatura de elaboracin del acero. Esta cualidad se la confiere el contenido de magnesia que no debe ser menor de 19,5 % en el carbonato crudo. El anlisis de una dolomita cruda para ser empleada en acera debe estar comprendido en los lmites siguientes: Si O 2 Fe 2 O 3 + Al 2 O 3 Ca O Mg O Fritado: En el horno elctrico se emplea la doloma en estado fritado (frite), esto es, despus de haber sufrido una descarbonatacin seguida de un comienzo de fusin. El fritado puede hacerse en hornos de cuba alternando estratos de dolomita cruda triturada con capas de coque, al igual que se hace en los hornos para cal. Tambin se hace en hornos rotativos calentados con carbn en polvo, fueloil, gas-oil o gas. El horno rotativo calentado a gas tiene la ventaja de no introducir slice de las cenizas del coque, y adems el fritado es ms regular y puede llevarse a lmites mayores, con lo que se obtiene un producto ms denso, que no tiene trozos sin cocer y que se conserva por ms tiempo sin alterarse. La reaccin es: (Ca O. Mg O) (C O 3) + calor (Ca O. Mg O) + C O 2 La descarbonatacin se efecta entre 600 y 1000 C, el fritado comienza hacia 1200 C y contina hasta 1500 o 1600 C. Despus del fritado los lmites correctos de anlisis son: Si O 2 Fe 2 O 3 + Al 2 O 3 Ca O Mg O Prdida al fuego Si O 2 0,5 a 5 % 1,5 a 4,5 % 52 a 57 % superior a 34 % inferior a 1,5 % inferior a 3 % 0,5 0,8 a a 3,0 % 2,5 % 32,5 % 19,5 %

29,0 a mayor de

De todos modos, la mejor clase debe contener:

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Fe 2 O 3 + Al 2 O 3 Mg O inferior a 3,5 % superior a 35,0 %

Es un inconveniente la facilidad con la que se hidrata al aire libre, hacindose polvo; por ello hay que conservarla en recipiente bien cerrado con una pequea abertura para extraerla y no se debe tener existencias para ms de ocho o diez das, aunque esto dependa del consumo, humedad ambiental y facilidad de aprovisionamiento. Como debido a la presencia de la cal la doloma se hidrata fcilmente, se procede a estabilizarla para que sea menos hidratable. Como simplemente por temperatura la cal no se vuelve inerte frente al agua, hay que proceder a fijarla de alguna manera para que siga estable pero sin perder refractariedad. El mejor medio de fijar la cal es transformarla en silicato triclcico (que es el elemento esencial de los cementos hidrulicos artificiales). Pero es de capital importancia que no se forme silicato biclcico que durante el enfriamiento a los 675 C sufre una transformacin cristalina con hinchamiento que reduce la masa a polvo. Para formar el silicato triclcico se aade serpentina (3 Mg O). (2 Si O 2). (2 H 2 O) en proporcin de hasta 15 %. Tambin se aaden algunas centsimas de xido de hierro para estabilizar el silicato biclcico que se haya podido formar. Como el silicato triclcico slo es estable entre 1300 y 1900 C la estabilizacin debe efectuarse a temperaturas prcticamente entre 1450 y 1600 C. El enfriamiento ha de ser rpido pues se disociara el silicato triclcico y se formara silicato biclcico que tiene una expansin a los 675 C. La doloma as tratada queda estabilizada, en granos de tamao superior a unos 5 mm, para unos 6 meses. Alquitranado: La dolomia se suele adquirir ya preparada, es decir, fritada y alquitranada. El alquitranado tiene la doble misin de proteger a la doloma de la hidratacin y de hacer de materia ligante en el apisonado. Para ello el alquitrn debe reunir las siguientes caractersticas: - Estar completamente exento de agua. - Ser suficientemente fluido para impregnar todos los granos de doloma y recubrirlos con una pelcula delgada pero sin solucin de continuidad.

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- Ser ligeramente viscoso para que el producto obtenido tenga suficiente cohesin antes de la cochura. - Que despus de la cochura deje una matriz resistente y refractaria en la cual queden englobados los granos de doloma. Para conseguir estas prestaciones es preciso que el alquitrn est completamente deshidratado, conteniendo solamente trazas de aceites ligeros que destilan por debajo de 170 C, y que el contenido de brea vare entre 55 y 65 %. La cantidad de alquitrn que hay que emplear es del 8 al 12 % del peso total de la mezcla. Cuanto ms fritada est la doloma ms alquitrn absorber. Para alquitranar la doloma hay que emplear alquitrn calentado a 80 o 100 C. si est completamente seco. Si hay dudas respecto a su humedad hay que calentarlo durante algunos minutos a 120 C. Tambin es conveniente calentar previamente la doloma pues siendo su peso unas nueve veces mayor que el alquitrn, al aadirla para efectuar la mezcla lo enfriara. La doloma Crespi, muy usada en tiempos recientes, no es ms que una doloma cocida dos veces, una tal como viene para descarbonatarla y otra para despus de reducida a polvo fritarla. Con este tipo de doloma es la primera carga en fundirse en el horno la que produce la aglomeracin de los granos finos que la constituyen. La aplicacin se hace por apisonado alrededor de un molde, (caso de hornos pequeos o cucharas) o moldeando bloques de forma, los cuales se colocan como si fueran ladrillos. 2) Magnesita La magnesita es el carbonato de magnesio MgCO3 que procede de la especie mineralgica llamada giobertita. El carbonato natural, para ser utilizado como refractario ha de sufrir una calcinacin seguida de fritado. Por la primera pierde el agua y el anhdrido carbnico y por la segunda tiene lugar un aumento de tamao de los cristales y la fusin de las impurezas. stas forman un cemento aglomerante que suelda los granos de magnesia y permite obtener un producto apto para la fabricacin de ladrillos. El aumento de tamao de los cristales es indispensable para evitar la hidratacin. Con un tamao de cristales de 25 micras es suficiente, pero es preferible que alcance una dimensin mayor. La magnesita fritada hidrata y carbonata con facilidad muy lentamente y expuesta a la intemperie se recubre de una delgada capa de xido. Esta propiedad se emplea a veces para obtener con ella un aglomerante que liga los granos cuando se someten a alta
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presin. Sin embargo, lo que suele hacerse es aglomerar la magnesia con un ligante orgnico o con el alquitrn y a continuacin someter las piezas a una presin muy alta porque como carece en absoluto de plasticidad es la nica forma de obtener productos compactos. En algunos casos se cuecen ladrillos de magnesia alquitranada. La coccin grafita el alquitrn y se tienen ladrillos de magnesia-carbono. El cocido ha de hacerse a elevada temperatura, pues para que sea eficaz hay que volver a ablandar el cemento que liga los granos. Para esto se cuece a temperaturas de 1550 a 1600 C y, mejor an, a 1650 C. Los ladrillos obtenidos no se hidratan fcilmente pero de todos modos es conveniente almacenarlos al abrigo de la intemperie. Los productos refractarios de magnesia resisten mal los choques trmicos, debido a su alta dilatacin, alrededor de 1,5 % a los 1000 C. Para evitar este inconveniente los americanos fabrican los ladrillos de magnesia con magnesita fritada y comprimida, aglomerada con un ligante qumico, generalmente cloruro de magnesio, y sin cocer pero metidos en una caja de chapa delgada que la recubre por tres o cuatro lados. La chapa funde y el xido lquido resultante hace de cemento de unin y sellado de los bloques. Estos ladrillos se comportan mucho mejor frente a los choques trmicos. 2.6.7 Refractarios especiales Hay un grupo de refractarios menos difundidos a los que se podra denominar especiales o, en algunos casos, compuestos. Son de menor utilizacin que los clsicos estudiados en epgrafes anteriores, pero algunos mantienen su inters. 1) Cromita La materia prima es la cromita, hierro cromado o siderocromo, una espinela hierro-cromo de frmula aproximada FeO.Cr2 O3 que ha de contener entre 30 y 48 % de Cr2O3. Los ladrillos se fabrican como los aluminosos mediante la incorporacin de una proporcin de 5 a 10 % de arcilla muy plstica y refractaria. Se moldea, se prensa y se cuece como los productos de magnesita. La cromita es muy neutra y resistente a los productos cidos y bsicos. Por esta razn se emple en hornos antiguos para separar los ladrillos bsicos de magnesita de la cuba de los cidos de slice de la bveda. Resiste bien a la accin de los fosfatos y xido de hierro. Aunque tiene una gran resistencia piroscpica, del orden de 1950 C, los ladrillos se ablandan muy por debajo de esa temperatura y a la larga se desmoronan. Por eso las separaciones entre magnesita y slice deben hacerse con cromita en polvo.
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La arena de cromita se emplea como arena base para la elaboracin de moldes de colada en fundicin de piezas de aceros muy aleados. 2) Zircona La zircona ZrO2 es fuertemente refractaria con un punto de fusin de unos 3000 C. Hacia 1000 C sufre una transformacin cristalina acompaada de un cambio importante de volumen que provoca la fisuracin de los productos. Se ha conseguido la estabilizacin de la zircona mediante adicin de cal que entra en solucin slida. Se emplea para la fabricacin de buzas de colada y ladrillos de forma normal. La zircona resiste bien a los xidos bsicos. La arena de zircona o de circn se emplea como materia base en moldes de piezas de acero muy exigentes. 3) Zircn El zircn Zr SiO4 se disocia en sus dos fases ZrO2 y SiO2 hacia 1800 C que es su mxima temperatura de utilizacin. Cada vez se emplea menos en Siderurgia. 4) Grafito En la fabricacin de acero elctrico el nico refractario de carbono que se emplea es el constituido por el grafito y solamente para las buzas y tapones de cucharas, lanzas de insuflacin de gases, piqueras prefabricadas, etc. Es muy refractario y soporta muy bien los choques trmicos. La fabricacin de refractarios de grafito o crisoles para hornos de no frreos consiste en la mezcla de grafito con arcilla refractaria formando una pasta flida que hay que amasar durante mucho tiempo, cuidando que la masa no se rompa porque la soldadura no se vuelve a hacer bien. Se moldean a bastante presin y despus de secados se cuecen en horno de mufla a 700 800 C. Algunas piezas (herramientas, campanas de inmersin) se obtienen por mecanizado de electrodos rotos reciclados. 5) Carborundo Es carburo de silicio de frmula SiC que se obtiene tratando carbn y slice en hornos de arco de reduccin. El producto son unos cristales de SiC, los cuales para ser empleados como refractario no han de ser demasiado grandes, porque su mo0lienda da unos trozos excesivamente lisos, ni tampoco pequeos o aciculares porque tendran escasa resistencia mecnica. El SiC se oxida al aire a unos 1850 C dando slice y quemndose el carbono; la cal les ataca a unos 1000 C y el xido de hierro a 1300 C. El carburo de silicio es perfectamente rgido a todas las temperaturas y resiste los choques trmicos por violentos

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que sean. Los productos fabricados con una pequea proporcin de arcilla aglomerante conservan estas propiedades. Siempre fue un refractario ideal para la construccin de bvedas de los hornos de arco, tanto cido como bsico. En estos ltimos presenta la ventaja de no gotear (llorar) por alta que sea la temperatura a la que son sometidos. La duracin de las bvedas de carborundo es 10 a 20 veces superior a la de las clsicas de slice y tienen la ventaja adicional de que la chatarra de las bvedas es reutilizable para formar nuevas bvedas. Tienen el inconveniente de ser buenas conductoras de la electricidad, por lo que los electrodos deben aislarse muy bien. 6) Cromo-magnesita Es un refractario compuesto que se obtuvo inicialmente mezclando cromita y magnesita para fabricar productos refractarios. Los resultados fueron muy buenos y el nuevo producto presenta caracteres especiales. Los ladrillos de cromomagnesita tienen mayor resistencia al choque trmico que los de magnesita, no se desmoronan como los de la cromita, resisten muy bien a las materias bsicas y presentan una buena resistencia mecnica a temperaturas elevadas. Estas propiedades provienen de que la expansin de la ganga de la cromita en caliente compensa la contraccin de la magnesia y, adems, los granos angulosos de la cromita promueven una buena cohesin. La proporcin de cromita es de 30 70 % para 70 30 % de magnesita. La resistencia al hierro lquido es muy buena. Su aplicacin ms importante es en los revestimientos de los hornos y convertidores de fabricacin de aceros inoxidables. Se ha empleado tambin para bvedas, pero su fiabilidad en las de hornos grandes dejaba mucho que desear. 7) Silico-magnesia Se intenta emplear como refractario la forsterita SiO2. 2MgO. Los ladrillos fabricados con este producto hasta ahora presentan una resistencia muy mediana a la accin de las escorias y su empleo todava no se ha extendido. Sin embargo, la combinacin de la forsterita con la fayalita SiO2.2FeO constituye el olivino, profusamente empleado como arena de moldeo para colada de piezas de aceros Hadfield o inoxidables que atacan fuertemente a las arenas silcicas normalmente empleadas en Fundicin. Aparte de la resistencia piroscpica no se produce reaccin metal-molde que sera desfavorable para el acabado superficial y calidad interna de las piezas obtenidas.

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2.7

Materias Primas de Acera Elctrica

Al discutir las materias primas para acera es preciso tener en cuenta el comportamiento de los elementos que acompaan al hierro en los aceros. Unos favorables y otros indeseables para las propiedades de cada acero. Ha de tenerse en cuenta que, intrnsecamente hablando, ningn elemento es en s favorable o indeseable, ya que hay elementos que son prohibidos en unos aceros y obligatorios en otros. En la marcha de acera hay elementos que Se eliminan por oxidacin (C Si Mn P Cr V Al Ti). Se eliminan por reduccin (O S). No se pueden eliminar (Cu Ni Sn - As Mo Co...) En este caso la nica solucin es no cargarlos (chatarras extra) o diluirlos (prerreducidos).

2.7.1 Carga metlica En trminos metalrgicos se entiende por chatarra cualquier material metlico de desecho procedente de los diversos procesos de fabricacin de metales o aleaciones, as como tambin toda pieza metlica o resto de ella que por la causa que fuere ya no sea utilizable con el fin para el que fue creada. La denominacin de chatarra no implica que en su posterior utilizacin haya de ser sometida a un nuevo proceso de fusin, sino que dicho aprovechamiento puede alcanzarse por cualquier proceso de acondicionamiento o utilizarse como est para una nueva finalidad. Segn su composicin, la chatarra empleada en los hornos de acera se puede clasificar en dos grandes grupos, a saber, chatarra de acero y chatarra de fundicin. El acero es una aleacin hierro-carbono baja, que puede contener otros elementos, y en la que el contenido de carbono es tal que no rebasa el lmite de saturacin al solidificar, quedando todo l en solucin slida. La fundicin es una aleacin hierro-carbono, que puede contener otros elementos, y en la que el contenido de carbono es superior al lmite de saturacin en la solidificacin, formndose en tal momento dos constituyentes. 1) Chatarra de acero Como su nombre indica es la que est constituida exclusivamente por trozos de acero. Como el material del que procede puede ser un simple acero al carbono o ser aleado, para distinguirla se le denomina de acuerdo con su composicin; por ejemplo, chatarra de acero al carbono, chatarra de acero al manganeso, cromo-nquel, etc. Por otra parte, en algunos casos se indica el origen de la chatarra y as se dice chatarra de carriles, de desguace (de barcos), de despuntes (de laminacin), etc. nombres todos que dan una
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indicacin, no ya solamente del origen, sino en muchas ocasiones tambin de su composicin. Otra distincin que se suele hacer es la de considerar si la chatarra ha sido adquirida o procede de la propia factora. La que se adquiere puede venir ya clasificada por calidades o simplemente por tamao. En el primer caso se puede elegir la ms apropiada para la fabricacin que se desee y es indispensable esta clasificacin cuando se opera con hornos de revestimiento cido en los que por no poderse eliminar fsforo ni azufre se requiere el empleo de una chatarra que no los contenga en cantidades que pueden hacer rebasar la tolerancia en el acero ya terminado. Cuando la chatarra slo viene clasificada por tamao lo ms probable es que sea muy heterognea y solamente sea apta para su tratamiento en hornos con revestimiento bsico. Precisamente la ventaja de estos hornos estriba en la posibilidad de poder producir acero con cualquier tipo de materia prima. La chatarra generada en la propia factora es, normalmente, de composicin conocida, especialmente la de despuntes y barras defectuosas de los trenes de laminacin, la de bebederos, mazarotas y piezas intiles de los talleres de acero moldeado y la de mazarotas, fondos de cuchara (lobos) desperdicios y lingotes no aprovechables de cualquier taller de acera. Con ella se puede abreviar el proceso de fabricacin de acero, pues si se sabe que contiene pocas impurezas pueden hacerse adiciones ms pequeas para formar escoria, y an puede suceder que no habiendo necesidad de eliminar el fsforo se pueda operar en los hornos bsicos con una sola escoria, con el consiguiente ahorro de tiempo y energa. Chatarra de aceros aleados: La chatarra de aceros aleados no es siempre apta para recuperar los elementos de aleacin contenidos en ella. Como generalmente proviene de aceros finos en los que las impurezas estn dentro de lmites muy pequeos, la operacin de afino viene limitada a una operacin de simple refusin, aunque en otros casos se necesita incluso una tcnica especial para la recuperacin de los elementos de aleacin. Para el primer caso se tiene un ejemplo tpico en el acero Hadfield o acero austentico al manganeso. La chatarra de este tipo de acero proviene de piezas que han de ser resistentes al desgaste, tales como piezas de molinos, machacadoras y, en general, aparatos de trituracin o tambin de piezas de material fijo ferroviario como corazones (cruzamientos) de va, etc. Antiguamente se empleaba para blindajes, pero hoy da casi no se usa para este fin, por lo que no ser fcil encontrar chatarra de esta procedencia. Tambin se tiene la recuperacin de nquel y

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molibdeno, pues no oxidndose o siendo fcil la recuperacin desde la escoria no necesitan ningn procedimiento especial. En el segundo caso se tiene la chatarra de aceros inoxidables y, en general, la de todos los aceros cuyo elemento de aleacin se carbura fcilmente y produce carburos estables. En este caso es preciso acudir a un soplado con oxgeno y recuperar el metal que ha pasado a la escoria mediante reductores que no tengan carbono. 2) Chatarra de fundicin En la fabricacin de acero en el horno elctrico se rehye el empleo de este tipo de chatarra, aunque a veces viene includa en partidas adquiridas como chatarra de acero. En general, la chatarra de fundicin tiene, adems de su caractersticos altos contenidos de carbono y silicio (que obliga a consumir ms oxgeno que lo normal), un contenido bastante fuerte de impurezas nocivas para el acero, como azufre y fsforo; este ltimo por la composicin del arrabio del que procede y el azufre por haberlo adquirido en el curso de su refusin con coque en cubilote. Estos elementos son costosos de eliminar y por eso la fundicin no se emplea ms que en casos de escasez o para elevar el contenido de carbono de un acero cuando la especificacin lo requiera, pero siempre es ms favorable para este fin el empleo de un arrabio de composicin conocida. En algunos casos se emplea la fundicin sustituyendo o complementando la inyeccin de carbn en polvo para llegar a lo que se conoce como hervido o escoria espumosa. Lo mismo que la chatarra de acero puede clasificarse en aleada y no aleada, siendo raro encontrar la primera, que suele desecharse por no poderse separar los elementos de aleacin que en general no hacen ms que entorpecer y dificultar el proceso de fabricacin del acero. 3) Elementos nocivos de la chatarra La chatarra adquirida suele ser bastante heterognea y en ella se encuentran a veces restos de metales no frreos que en general son nocivos para el acero. Hoy da esto no suele ocurrir porque los chatarreros ya vigilan la aparicin de estos metales porque su precio de venta es superior al de la chatarra de acero. Estao Uno de los elementos ms nocivos es el estao. Comunica al acero fragilidad en caliente que puede llegar a impedir su laminacin. Tambin dificulta la soldabilidad de los aceros que lo contienen. Como esta impureza no se puede eliminar en el proceso de acera, es preciso que las materias primas no lo contengan, especialmente todo lo que tiene que ver con la hojalata (latas de conservas, bebidas)

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Cobre Esta impureza puede proceder de material elctrico o de algn trozo de cobre o latn que se desliz en la chatarra. Su efecto es nocivo por comunicar al acero fragilidad en caliente con la consiguiente dificultad para su laminacin. Pero como la chatarra de sus aleaciones tiene mayor precio que la frrea, siempre suele presentarse en cantidades que no la hacen molesta ms que si se suma al cobre que ya tiene el acero y que puede ser elevado especialmente si se trata de chatarra de acero al cobre kuprus o cortn. La influencia del cobre es tanto ms nociva cuando mayor sea el contenido de carbono del acero que se fabrique o cuanta ms ductilidad se le exija. Antimonio y bismuto Estas dos impurezas tienen un anlogo efecto de acritud, tanto en caliente como en fro, aunque estn presentes en slo mnimas cantidades. Su presencia en la chatarra se debe a algn trozo de antifriccin que puede quedar adherido a otro frreo (bloques de motor). Suele ser ms probable su presencia en la chatarra de fundicin que en la de acero por provenir generalmente aqulla de maquinaria y ser ms fcil por lo tanto la presencia del metal antifriccin que en la chatarra de acero. Arsnico Es raro encontrar esta impureza en la chatarra aunque puede provenir de una chatarra de fundicin blanca a la que previamente se le haya agregado este elemento para endurecerla. Hasta un contenido de 0,1 % de arsnico no se notan los efectos perjudiciales ms que en alguna dificultad para soldar el acero. Por encima de este lmite empiezan a presentarse dificultades en la laminacin, lo mismo que sucede con el azufre. Fsforo y azufre Estas impurezas siempre estn presentes en la chatarra, y es fcil su eliminacin en los hornos bsicos. En los cidos no son eliminables, por lo que deben aparecer en proporciones mnimas. 4) Chatarra artificial (pellets prerreducidos) Engloba un conjunto de productos, distintos en su forma e iguales en su composicin, que bajo el ttulo genrico de chatarra artificial recibe los nombres de pellets prerreducidos, hierro esponja, fierro esponja, direct reduction iron DRI, briquetted iron BI. ndulos, etc. La produccin de chatarra lleva normalmente un desfase de 20 a 40 aos con la produccin de acero, segn los pases y la procedencia. Siendo su fuente principal el desgaste o el desuso de

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las piezas primitivas ste se produce en el perodo citado. Sin embargo, la produccin de acero tiende a aumentar continuamente, tanto en Espaa como en el extranjero, y esto lleva consigo un mayor consumo de chatarra. La diferencia resultante entre la demanda y la produccin se suple con el empleo del arrabio producido en los hornos altos o mediante la fabricacin de un semiproducto que genricamente se denomina chatarra artificial. sta es un producto frreo no utilizable en su mismo estado y que en cambio puede sustituir a la chatarra, tanto por su precio como por su calidad y facilidad de manejo de los hornos. En general se trata del producto de la reduccin de minerales de hierro por procedimientos en los que no se llega a la fusin del metal ni a la reduccin completa del mineral. Segn el proceso recibe un nombre entre los citados anteriormente. A continuacin se citan los productos o procesos ms difundidos: Hgans, sueco, reduccin en crisol con carbn y cal. Wiberg, sueco (Martin Wiberg), reduccin en horno de cuba con gas procedente de carbn o de reformado de hidrocarburos. Midrex, norteamericano (Midland Ross), reduccin en horno de cuba con gas de reformado de hidrocarburos. HyL, mexicano (Hojalata y Lmina), reduccin en reactor estacionario con gas de reformado de hidrocarburos. Purofer, alemn (Httenwerk Thyssen Oberhausen), reduccin en horno de cuba con gas de reformado de hidrocarburos. Armco, norteamericano (Armco Steel Corporation), reduccin en horno de cuba con gas de reformado de hidrocarburos. SL/RN, colaboracin de Steel Company de Canad, Lurgi de Frankfurt, Republic Steel Corporation de Cleveland, Nacional Lead Company de Nueva York, reduccin con carbn y caliza en horno rotativo. Renn Krupp, alemn, reduccin con carbn y caliza en horno rotativo. HIB (High Iron Briquette), US.Steel y Orinoco Mining, reduccin en reactor de lecho fluidizado con hidrgeno procedente de gas natural reformado; se obtienen briquetas. FIOR (Fluid Iron Ore Reduction), norteamericano (Esso Research and Engineering Company), reduccin en varios reactores, en cascada, de lecho fluidizado, con hidrgeno obtenido por oxidacin parcial de gas; se obtienen briquetas.
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H-Iron, norteamericano, Hidrocarbon Research Inc., y Bethlehem Steel Company, reduccin, en reactor principal de cuatro lechos fluidizados, con hidrgeno obtenido a partir de gas; se obtienen briquetas. Novalfer, francs, Oficina Nacional de Industria del Nitrgeno (ONIA), reduccin en lecho fluidizado con hidrgeno; se obtiene polvo de hierro para pulvimetalurgia. Es el producto que se obtiene en el horno alto mediante reduccin del mineral de hierro con coque y fusin posterior. El producto lquido de salida tiene del orden de 4 a 5 % de carbono y cantidades menores de silicio, manganeso, azufre y fsforo. En afino sobre solera se us masivamente en los hornos Martin-Siemens y muy poco en los de arco, debido a la necesidad de oxidar cantidad grande de carbono con mineral Fe2O3. Hoy da, la inyeccin de oxgeno ha disminuido la severidad del problema y en algunos casos se parte de arrabio (fundicin) como componente principal de la carga metlica o tambin para aumentar contenido de carbono y as favorecer hervido y escoria espumosa. La misin ms corriente del arrabio es la de carburar el bao metlico cuando al final de la fabricacin no contiene suficiente carbono para alcanzar la especificacin sealada. Para ello no debe contener fsforo (imposible de eliminar al final de la colada) ni silicio alto pues al ser perodo reductor pasa al bao y puede resultar excesivo. En cambio conviene que el contenido de carbono sea lo ms alto posible para minimizar la cantidad de arrabio que hay que aadir y as introducir la menor cantidad posible de impurezas al acero. 2.7.2 Oxidantes Se emplean para elaborar la primera escoria de la colada, con la que se eliminan los elementos oxidables. En acera clsica se empleaban oxidantes slidos, como mineral de hierro Fe2O3 o cascarilla de laminacin. Hoy da se emplea casi exclusivamente oxgeno inyectado con lanza. 1) Oxidantes slidos El mineral ideal no debe contener ganga (generadora de escoria perniciosa) ni azufre o fsforo; tampoco son aconsejables hidrxidos o carbonatos. Es favorable el dixido de manganeso (pirolusita MnO2) que adems de oxidante es aportador de manganeso sustituyendo as la adicin de ferromanganeso. La cascarilla de laminacin o recocido y las batidoras de forja estn constituidas por xido frrico casi puro (debido a su origen) y son
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5) Arrabio

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de gran utilidad y calidad. 2) Oxgeno gas Debe tener la menor cantidad posible de nitrgeno para evitar que se nitrure el bao. Como en la actualidad las cantidades de oxgeno que se consumen en las aceras son muy grandes, hay que disponer una batera de botellas acopladas en paralelo con un mano-reductor comn para todas y, si se estima conveniente, un contador. Hoy da las aceras suelen tener depsitos que se llenan con cisternas. El empleo de oxgeno requiere el empleo de lanzas y boquillas. En los primeros tiempos de empleo del oxgeno en horno de arco se emplearon tubos de fontanera, pero al calentarse hasta el rojo se consuman y llegaban a arder y dar retroceso. Hoy da se emplean exclusivamente lanzas refrigeradas por circulacin de agua a gran velocidad y presin (10 kg/cm2). A veces se han empleado tambin boquillas de cobre o acero inoxidable, recubiertas de un material refractario. 2.7.3 Escorificantes y fundentes Adems de la carga metlica del horno hay que aadir otras materias, llamadas unas veces fundentes y otras escorificantes, o simplemente escorias. Esta ltima palabra de uso corriente en los talleres es impropia para designar las materias primas, pues solamente cuando se ha fundido dentro del horno es cuando verdaderamente se ha formado la escoria. Segn sea el revestimiento del horno as deben ser las escorias y, por tanto, las materias primas para formarlas. En los hornos cidos las escorias se forman a base de slice y en los bsicos a base de cal. En estos ltimos se emplean tambin fundentes para fluidificar la escoria y rebajar su punto de fusin. Tales fundentes pueden ser el espato flor, la slice, la almina o la arcilla. 1) Slice El mejor modo de aadir la slice para formar la escoria en hornos con revestimiento cido es en forma de arena, porque siendo finos sus granos la fusin se efecta rpidamente y enseguida tenemos un bao de escoria cida que protege de la oxidacin a la parte ya derretida de la chatarra. La arena debe contener ms del 90 % de SiO2 y menos del 5 % de caoln y feldespato, pudiendo contener otro 5 % de xido de hierro. No debe contener cal ni magnesia por lo que no son recomendables las arenas de playa. En algunos lugares las arenas de playa contienen rutilo, circona o corindn, y debe proscribirse por completo el empleo de ellas porque el titanio, zirconio y aluminio que contienen forman unas escorias muy espesas que son malas de manejar y que, por otra parte, al quitar fluidez a la escoria hacen que sta no trabaje en buenas condiciones. La arena

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debe estar tambin lo ms seca posible. 2) Cal La cal puede emplearse en forma de carbonato (piedra caliza o mrmol) o en forma de cal viva; nunca en forma de cal apagada porque al descomponerse por efecto del calor desprende agua y sta a su vez cede su hidrgeno al acero con todos los inconvenientes que esto significa. La cal debe ser lo ms pura posible y debe estar casi en absoluto exenta de azufre y fsforo; especialmente de este ltimo elemento no debe contener ms que trazas. Composicin de una cal para acera elctrica es la siguiente: CaO ------------------ 90 % CO2 ------------------ 3 % Prdidas al fuego -- 6 % SiO2 ------------------ 1,5 % Fe2O3 + Al3O3 --1 % MgO -----------------1 % S --------------------- 0,10 % P --------------------- trazas

El contenido de CO2 puede provenir de una falta de cochura en la fabricacin o de una carbonatacin posterior. La prdida al fuego engloba el CO2 y el agua que poda haber absorbido. La cal que ha sido muy cocida con el fin de eliminar todo su CO2 es menos reactiva que la que ha sido incompletamente cocida. En realidad el CO2 no puede considerarse como una impureza porque a la temperatura del horno se elimina. La razn de emplear cal viva en preferencia a la caliza o carbonato de cal estriba en que para transformar la caliza en cal viva en el horno de arco se consume un kilovatio-hora por cada kg de cal, y adems porque el desprendimiento del CO2 ocasiona la formacin de una atmsfera oxidante que si bien no tiene importancia en la fase oxidante s la tiene en la reductora, porque alarga este perodo y consume ms energa y exige ms desoxidacin. Generalmente la cal se obtiene calcinando la piedra caliza en hornos de cal calentados con coque. Esto hace que las cenizas del coque, ricas en slice, se mezclen con la cal y adems superficialmente se enriquezcan en azufre. Por esto es buena prctica cribar la caliza para eliminar el polvo, y mejor todava molerla cuando se extrae y cribarla despus. El transporte a la acera ha de hacerse en recipientes hermticos para evitar captacin de humedad y anhdrido carbnico. Una vez en la acera ha de almacenarse en las mismas condiciones, bien en tolvas cerradas o bien en los mismos envases en que se transport. No conviene almacenar cal para perodos superiores a una semana, especialmente en climas hmedos. La granulometra es indiferente con tal que los trozos sean
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inferiores a unos 60 mm; el polvo no es molesto si se ha eliminado el compuesto por las cenizas de coque. 3) Espato flor Es el fluoruro de calcio Ca F2 natural con las mismas impurezas con que se encuentra en el yacimiento. Como su punto de fusin es 1330 C se funde rpidamente a la temperatura de elaboracin del acero y el bao lquido resultante envuelve y disuelve a los granos de cal, haciendo que el punto de fusin de la mezcla sea ms bajo. El espato flor se combina con la slice, dando fluoruro de silicio que es voltil, segn la reaccin: 2 Ca F 2 + Si O2 Si F 4 + 2 Ca O Por este motivo aumenta la basicidad de la escoria, pero siempre se tiene el peligro de que el polvo alcance la bveda del horno y si sta es de slice sea atacada: Ello por un doble motivo, puesto que tanto el flor como la cal atacan a la slice, aqul como se ha visto y sta dando silicatos fusibles que la van corroyendo. El espato tiene una gran humedad, por lo que hay que desecarlo y almacenarlo con las mismas precauciones que la cal. Los contenidos de CaF2 en el espato estn entre 65 y 85 %, siendo el resto una ganga caliza por lo que hay que evitar deflagraciones al aadirlo al bao. El espato ayuda a la eliminacin de fsforo y azufre, en parte porque hace reactiva a la escoria al fluidizarla y en parte porque aumenta su basicidad. Sin embargo, su efecto va ms lejos, pues se observa que las escorias altas en fsforo que contienen espato flor as como las que contienen cloruro clcico producen una mayor defosforacin, para igual basicidad, que las que no los contienen. Por otra parte, la solubilidad en cido ctrico del fsforo contenido en escorias que tengan en su composicin estos compuestos halgenos del calcio es tanto menor cuanto mayor es el contenido de halgenos, lo que indica una modificacin en las molculas de fosfatos, probablemente por formarse un compuesto complejo. 2.7.4 Agentes de hervido

Son los productos que contienen carbono y lo aportan para reaccionar con el oxgeno en la primera escoria oxidante, descarburadota y defosforadora. El monxido de carbono CO que se forma en la masa de acero y escoria provoca en su desprendimiento un hervido y agitacin que genera interfases. Esto a su vez acelera las reacciones metal-escoria, formando lo que se llama escoria espumosa, defosforadora y exotrmica. Pues, como se ver en el captulo correspondiente, la postcombustin del CO generado aporta energa trmica que se suma a la del propio arco elctrico. Los agentes de hervido son el lingote de arrabio y el polvo de carbn.

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1) Arrabio Ya se trat en captulo anterior, por lo que no se vuelve sobre l. 2) Carbn No slo se emplea como combustible sino como agente de hervido espumador de escoria, desoxidante y recarburante. En su empleo como agente de hervido puede cargarse en la cesta de carga; la nica condicin es que los granos sean lo suficientemente grandes para que no se escurran entre los trozos de la chatarra. Si es para inyectarlo con lanza han de ser lo suficientemente pequeos como para que se puedan mover por transporte neumtico. 2.7.5 Desulfurantes El azufre se encuentra en forma pirtica en al bao de acero, por lo que su eliminacin se consigue hacindole reaccionar con metales o compuestos alcalinos o alcalino-trreos. Dado que la desulfuracin ha de hacerse en ambiente reductor, los agentes desulfurantes sern ms efectivos si adems de la parte bsica tienen una componente reductora. En alguna ocasin se ha empleado como desulfurante el carbonato sdico Na2 C O3, pero la formacin de nubes molestas lo ha eliminado. En la actualidad se emplea la caliza o cal, el carburo clcico y el siliciuro de cal. La caliza y cal ya se trataron en epgrafe anterior, por lo que no se insiste sobre ella. Quedan por tratar los otros dos. 1) Carburo clcico El carburo clcico Ca C2 se obtiene en hornos elctricos de reduccin segn la reaccin: Ca O + 3 C Ca C 2 + C O 110,9 cal Para que sea posible la formacin del carburo sus componentes deben ser calentados a una temperatura de formacin determinada, y slo a partir de ella se inicia y prosigue la reaccin, siempre con un continuo consumo de calor. Una vez formado el carburo, lo que acontece a unos 1620 C, se disuelven nuevas cantidades de cal en el carburo fundido, y esta cal se convierte en carburo con el carbono (carbn) presente. Esto hace que la temperatura de fusin del conjunto vaya aumentando hasta llegar a 1890 o 1900 C correspondiente a un carburo de 80 a 83 %, en que se detiene la subida. A partir de ah no se puede elevar la temperatura del bao por aumento de la carga del horno porque aquella temperatura depende de manera exclusiva del punto de fusin de la mezcla. Naturalmente, se puede variar la composicin de sta por adicin de carbn y aumentar as la temperatura del horno, pero entonces el coque reduce la densidad de corriente y muy pronto la temperatura retrocede de nuevo. Por este motivo, en el terreno industrial y empleando los hornos usuales no es prcticamente posible obtener un carburo que contenga ms de 80 a 83 % de
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carburo clcico. El carburo es un compuesto qumico que entra fcilmente en reaccin, y esta capacidad de reaccin la muestra con muchos otros elementos y compuestos qumicos. Es un reductor enrgico que reduce muchos xidos metlicos con separacin del metal en estado libre. Desde el punto de vista industrial tiene una enorme importancia la accin del agua y nitrgeno sobre el carburo. El agua acta, tanto lquida como vaporizada, con formacin de acetileno e hidrato clcico: Ca C2 + 2 H2 O C2 H2 + Ca (OH) 2 Por esta razn el carburo ha de tenerse siempre al abrigo de la humedad en recipientes hermticos y adquirirse al ritmo de consumo. En la fase reductora de acera el carburo reacciona con los xidos segn las siguientes ecuaciones: Ca C 2 + 3 (Fe O) (Ca O) + 2 C O + 3 [Fe] Ca C 2 + 3 (Mn O) (Ca O) + 2 C O + 3 [Mn] 2 Ca C 2 + 3 (Si O2) 2 (Ca O) + 4 C O + 3 [Si] El CaO (cal) formado en esta reaccin aumenta la basicidad del conjunto, vindose reforzado este efecto por la eliminacin de la slice de la escoria. Adicionalmente, el CO formado en estas reacciones provoca el espumado de la escoria, aumentando el rendimiento energtico y reduciendo el consumo de electrodos. Gracias a la reduccin a niveles bajos del Fe O y Mn O el carburo elimina la principal fuente de oxgeno disperso en el bao, convirtiendo una escoria oxidante en reductora. Esta misma capacidad reductora del carburo confiere a la escoria la capacidad de disminuir el contenido de azufre en el acero. La desulfuracin efectiva tiene lugar cuando el contenido de FeO en la escoria es menor que el 1 % y el oxgeno disuelto en el acero es menor que 15 ppm. Desde el momento en que el carburo clcico aporta una escoria reductora necesaria para una buena desulfuracin, el acerista debe asegurarse de que tiene una escoria rica en cal con elevada capacidad desulfuradora junto con una buena agitacin. Para alcanzar una desoxidacin y desulfuracin efectivas la escoria de carburo ayuda a obtener aceros ms limpios de mejor calidad. Al disminuir el contenido total de oxgeno del acero se reducen las inclusiones y poros, mejorando as las caractersticas mecnicas. La reaccin fundamental de la desulfuracin es: [Fe S] + (Ca O) (Ca S) + [Fe O] Es una reaccin reversible que se desplaza hacia la derecha si se elimina alguno de los miembros de ese trmino, que seran el
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CaS (difcil de eliminar) o el Fe O. Esto ltimo supone que hay que implantar condiciones reductoras de trabajo, lo que se consigue con el Ca C 2: 3 [Fe O] + (Ca C2) (CaO) + 2 {CO} + 3 [Fe] Es decir, la accin del carburo elimina el Fe O, lo que provoca que al cesar las condiciones oxidantes la reaccin de desulfuracin se desplace totalmente hacia la derecha. Estas dos reacciones se pueden resumir: 2 (Ca O) + Ca C2) + 3 [Fe S] 3 (Ca S) + 3 [Fe] + 2 {C O} 2) Siliciuro de cal Esta aleacin se conoce tambin con los nombres de ferrosilico-calcio, siliciuro de calcio, silico-calcio o simplemente sica. Esta ferroaleacin se emplea como desoxidante en la fabricacin de acero (especialmente en inoxidables) as como desulfurante. Adems tiene la propiedad de fijar el nitrgeno disuelto en el acero y tambin eliminar el hidrgeno. Tiene otra ventaja, cual es la de producir una escoria muy fluida de silicato de calcio, en contraposicin al ferrosilicio y aluminio que producen residuos slidos. En estas aleaciones hay dos compuestos bien definidos, el Ca Si 2 que contiene 41,67 % de calcio y tiene un punto de fusin de 1020 C y el Ca Si con 58,81 % de calcio y punto de fusin de 1220 C. Con cerca del 40 % de calcio se tiene el eutctico Ca Si2 - Si, que funde a 980 C. Al aumentar la cantidad de silicio el punto de fusin va aumentando. Los productos industriales tienen una solucin slida de Ca Si2 en el silicio y hasta un 15 % de hierro. La fabricacin puede hacerse de varios modos. El ms usual y fcil es a partir de carburo de calcio en horno de reduccin segn la reaccin: Ca C2 + 2 Si O2 + 2 C Ca Si + 4 C O 94 caloras El producto que se cuela del horno tiene una gran cantidad de escoria que depende especialmente de la densidad de corriente en el electrodo y de la tensin de la corriente. Cuantos mayores son, mayor es la cantidad de escoria. Otro sistema es a partir de las materias primas elementales, slice, cal y carbn, segn la reaccin: Ca O + 2 Si O2 + 5 C Ca Si2 + 5 C O 202, 3 caloras Aunque parece que el consumo es menor por este procedimiento, en realidad es superior al anterior. En primer lugar porque slo hace falta gastar 0.5 kWh por cada kilogramo de siliciuro para calentar el carburo, y en segundo lugar porque lo
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primero que se forma es un silicato de calcio con reaccin exotrmica a una temperatura inferior a la del arco que luego hay que descomponer y la energa gastada es superior a la aprovechada. Este sistema es ms dificultoso que el anterior y exige mayor experiencia. 2.7.6 Reductores Son productos que se emplean en la segunda fase de la colada, es decir, en la escoria reductora. Esta fase en los procesos ya antiguos se realizaba en el mismo horno de arco. Hoy da se hace en el equipo de Metalurgia Secundaria, aunque los productos y reacciones puestos en juego son prcticamente los mismos. Algunos reductores son: 1) Carbono Se emplea en la segunda fase de la fabricacin del acero como desoxidante o recarburante. En general es indiferente la clase de carbn, si bien hay que exceptuar la hulla, el lignito y la turba, pues los hidrocarburos que se desprenden por destilacin pueden ceder hidrgeno al acero. Como la adicin de carbn se hace siempre cuando ha terminado el perodo oxidante y por lo tanto no hay hervido del bao, este hidrgeno no se puede eliminar, ocasionando perjuicios al acero fabricado. Pueden emplearse indistintamente el coque y la antracita sin ms condiciones para esta ltima que la de no contener un exceso de materias voltiles. Para la desoxidacin son buenos el coque y la antracita en la forma que se ha dicho, pero para la recarburacin es mejor el empleo de grafito. Este grafito se obtiene fcilmente de los electrodos o nipples rotos y reciclados y es ms puro que el grafito natural. Este ltimo, a no ser el muy puro de Madagascar o de Ceiln, siempre contiene mucha ganga siliciosa y aluminosa y estas impurezas pueden dar lugar a disminuir la basicidad de la escoria en hornos de marcha bsica. En los hornos cidos tiene menos importancia, si bien un exceso de almina es siempre perjudicial. En algunas aceras se sigue la prctica, nada barata por cierto, de recarburar haciendo bajar los electrodos hasta clavarlos en el bao. Incluso hay quienes tienen controlada la subida de puntos de carbono simplemente contando los minutos de clavado de electrodos. 2) Ferroaleaciones Las ferroaleaciones, como su nombre indica, consisten en la aleacin del hierro con uno o varios elementos. Se designan anteponiendo el prefijo ferro al nombre del elemento aleado y a continuacin el nmero representativo del tanto por ciento de contenido de elemento aleado o, si son varios, los nmeros de los tantos por ciento en el mismo orden que se han enunciado los elementos. Las ms utilizadas se dan en la tabla I.

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COMPOSICIN DENOMINACIN C FERROMANGANESO NORMAL FERROMANGANESO 15% C FERROMANGANESO 1% C FERROMANGANESO 0.5% C FERROMANGANESO 0.1% C SILICOMAGNESO NORMAL, 1.25 % C SILICOMAGNESO BAJO, 0.1% C SPIEGEISEN SILICO-SPIEGEL FERROSILICIO 50 FERROSILICIO 75 FERROSILICIO 90 7.0 1.5 1.0 0.5 0.1 1.25 0.1 6.5 3.0 0.5 0.5 0.5 Si 0.5 0.75 0.75 0.75 0.75 20 20 2 5 50 75 90 Mn 80 80 80 80 80 70 70 20 25 0.1 0.1 0.1 P 0.25 0.20 0.20 0.20 0.20 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05

Tabla 1 Composicin de Ferroaleaciones desoxidante para acera. Las ferroaleaciones tienen una doble misin, pues pueden actuar como desoxidantes en la segunda fase (fase reductora) de la colada de acero o como vehculos de incorporacin de los elementos respectivos (aleantes) en los aceros aleados. El constituir aleaciones con el hierro en lugar de usar los elementos puros tiene por causa, en primer lugar, la mayor facilidad y economa de obtencin de las ferroaleaciones que los metales puros y, por otro lado, que al ser su temperatura de fusin bastante ms baja son ms fcilmente digeribles por el caldo. El primer aspecto, el desoxidante, corresponde al ferrosilicio, ferromanganeso y ferrotitanio. El ferrosilicio es un enrgico desoxidante y su empleo es casi imprescindible en la fabricacin del acero. El ferrotitanio es tambin un desoxidante y al mismo tiempo un desgasificante. El ferromanganeso, aunque ms dbilmente que los anteriores es tambin desoxidante y adems tiene la propiedad de sustituir al hierro en el sulfuro de hierro. Este azufre, por ser soluble en el hierro, le comunica gran fragilidad en caliente. Sin embargo, el sulfuro de manganeso es insoluble y se globuliza y pasa a la escoria o queda en los espacios intercristalinos permitiendo as el trabajo en caliente (laminacin y forja) de los aceros. Cuanto ms azufre tenga un acero ms manganeso ha de haber presente para que el acero sea forjable o laminable. De todas formas, en mayor o menor cantidad, siempre ha de estar presente.
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El segundo aspecto de la misin de las ferroaleaciones es el de obtener aceros aleados con el aleante que se introduce. En este caso se puede decir que entran todas las ferroaleaciones, incluso las tres mencionadas anteriormente. Los metales que se emplean puros, esto es, sin alear con el hierro, son el aluminio, nquel, cobre y en algunas ocasiones silicio y manganeso. Las ferroaleaciones pueden obtenerse de tres formas. En horno alto (mtodo casi desaparecido ya), electrotermia y aluminotermia (o silicotermia). En horno alto slo se obtienen ferrosilicios y ferromanganesos de bajos contenidos de aleantes. En horno elctrico de reduccin se pueden obtener casi todas las ferroaleaciones. Por aluminotermia se obtiene el ferrotitanio y otras ferroaleaciones en que el carbono no debe estar presente. a) Ferrosilicios: Las aleaciones de hierro y silicio pueden presentar diferentes grados y adems contener otro u otros elementos de aleacin. As se tiene: Ferrosilicio del 10 al 12 % Ferrosilicio del 45 al 55 % Ferrosilicio del 75 al 80 % Silicio metlico del 98 % o ms Ferro-silicio-calcio Ferro-silicio-aluminio Ferro-silicio-cromo Ferro-silicio-zirconio Ferro-silicio-manganeso-aluminio Ferro-silicio-manganeso-zirconio

Ferroaleaciones de silicio compuestas son:

La obtencin de todos los ferrosilicios est basada en la reaccin: Si O2 + 2 C Si + 2 C O 145 caloras Esta reaccin fuertemente endotrmica absorbe 5740000 kilocaloras por tonelada. Se completa con la fusin simultnea del hierro que puede aadirse en forma de metal (chatarra) o tambin xido o silicato efectundose la reduccin al mismo tiempo. Se utilizan hornos clsicos de reduccin de cuba baja, que pueden ser trifsicos o monofsicos. La solera es de carbono formada por una pasta semejante a la pasta Sderberg. Las paredes de la cuba pueden ser de revestimiento silico-aluminoso o de este material en su parte
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exterior y de carbn (pasta) en la cara interior. Los electrodos son del tipo Sderberg excepto en la obtencin de silicio metlico que han de ser de grafito para que no introduzcan impurezas en el bao. Las materias primas son la slice (lo ms pura posible), el hierro y el carbn. Ferro-silicio-calcio: Tambin se conoce esta aleacin con los nombres de silico-calcio, siliciuro de calcio o Sica. Esta ferroaleacin se emplea en acera como desoxidante, especialmente en la fabricacin de aceros inoxidables, y como desulfurante. Adems tiene la propiedad de fijar el nitrgeno disuelto en el acero y tambin eliminar el hidrgeno. Tiene la ventaja de producir una escoria muy flida de silicato de calcio en contra del ferrosilicio y aluminio que producen residuos slidos. En estas aleaciones hay dos compuestos bien definidos, el Ca Si2 que contiene 41,67 % de calcio y tiene un punto de fusin de 1020 C y el Ca Si con 58,81 % de calcio y punto de fusin 1220 C. Con cerca del 40 % de calcio se tiene el eutctico Ca Si2 - Si, que funde a 980 C; al aumentar la proporcin de silicio el punto de fusin va creciendo. Los productos industriales tienen una solucin slida de Ca Si2 en el silicio y hasta un 15 % de hierro. La fabricacin puede hacerse de varios modos, el ms usual y fcil a partir del carburo de calcio segn la reaccin: Ca C2 + 2 Si O2 + C Ca Si2 + 4 C O 94 caloras El producto que se cuela del horno tiene una gran cantidad de escoria que es directamente proporcional a la densidad de corriente en el electrodo y a la tensin de la corriente. Otro sistema es a partir de las materias primas elementales slice, cal y carbn segn la reaccin: Ca O + 2 Si O2 + 5 C Ca Si2 + 5 C O 202,3 caloras Este sistema es ms dificultoso que el anterior y exige mayor experiencia. Ferro-silicio-aluminio Llamado tambin silico aluminio se emplea en la fabricacin de acero como desoxidante y por tener la propiedad de eliminar o modificar las inclusiones slidas del acero. Esta adicin se hace despus del perodo de oxidacin con la escoria ya retirada y se produce una reaccin muy viva entre los xidos del bao y el silicio y el aluminio con la formacin de una escoria compuesta de polisilicatos de hierro y aluminio que tiene una gran fluidez y que es capaz de fijar y arrastrar consigo los
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xidos que permaneceran como inclusiones en el bao. Tambin durante la colada y siempre que se tenga el bao desnudo y expuesto a la oxidacin del aire se aade polvo de silito-aluminio pero sin los inconvenientes de ste. Tambin puede hacerse la adicin en la cuchara (Metalurgia Secundaria). El tipo normal de ferro-silico-aluminio es el de: 45 a 50 % de silicio, 20 a 25 % de aluminio, 25 a 30 % de hierro. Su fabricacin puede hacerse de cuatro modos: 1) Fusin de aluminio en ferro-silicio. 2) Reduccin de slice con aluminio. 3) Reduccin de almina con silicio. 4) Reduccin simultnea de slice, almina y xido de hierro por carbn. Los procesos empleados a escala industrial son el tercero y el cuarto. El tercero es la reduccin de la bauxita en horno elctrico con ferrosilicio ayudado por carbn. El cuarto es una variedad de la fabricacin de ferrosilicio con ttulo elevado pero con ms dificultades por la formacin de carburo de aluminio y escorias aluminosas poco fusibles. Como casi todas las bauxitas son titanferas el silico-aluminio tambin contiene titanio reducido. Ferro-silicio-cromo Se obtiene por reduccin en el horno elctrico por el carbn de una mezcla de slice y de cromita. Tiene la particularidad, como el ferrosilicio, de contener tanto menos carbono cuanto ms silicio lleva. Su aplicacin en acera es como desoxidante en aceros inoxidables para evitar prdidas de cromo en la fusin inicial de la chatarra en horno de arco. Ferro-silicio-zirconio Se obtiene por reduccin con carbn de arenas titanferas en un horno elctrico con revestimiento de magnesita. Se emplea como desoxidante. Ferro-silicio-manganeso Esta aleacin se obtiene por reduccin de un mineral de manganeso silicioso o bien por reduccin de slice y mineral de manganeso y la adicin de hierro segn el ttulo que se quiera obtener. La carga del horno se hace aadiendo cal o, mejor an, espato flor en pequea

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cantidad. Las aleaciones son muy bajas en carbono, por lo que son muy indicadas cuando se quiere evitar carburacin del bao. Las composiciones que se presentan normalmente son de 16 a 32 % de silicio y 30 a 75 % de manganeso. A este ltimo suele llamrsele silicomanganeso. Los contenidos de carbono son de 1,2 % para 20 % de silicio y 0,4 % para 30 % de silicio. Ferro-silicio-manganeso-aluminio Esta aleacin se emplea como desoxidante y rene las propiedades de las aleaciones sealadas anteriormente. Su obtencin se hace por refusin de las ferroaleaciones sencillas que aporten los elementos que la constituyen. b) Ferromanganeso: Se emplea como desulfurante y como vehculo de aleacin de manganeso. Se obtiene segn la reaccin: Fe + Mn O2 + 2 C Fe Mn + 2 C O La reaccin se lleva a cabo en hornos con revestimiento bsico o de carbono. Como el punto de ebullicin del manganeso es de 1900 C, las caractersticas de la corriente elctrica deben ser de una tensin y densidad de corriente bajas para que no se volatilice el manganeso formado. El ferromanganeso afinado puede obtenerse a partir de un ferromanganeso ordinario carburado que se refunde, en horno de arco indirecto Rennerfeld o Stassano, con ms mineral de manganeso. ste se reduce a expensas del carbono del ferromanganeso ordinario. Tambin directamente en un horno de este mismo tipo a partir de mineral. El manganeso metal se obtiene por aluminotermia o por electrolisis. Hay que emplear una escoria muy bsica formada por cal, la cual siempre contiene manganeso y sirve para eliminar silicio y azufre. A veces es conveniente repasar la escoria por el horno, especialmente cuando contiene mucho manganeso. Se obtienen varios tipos de ferromanganesos: Hierro especular (spiegeleisen) con 10 a 12 % o 18 a 20 de Mn. Ferromanganeso de 50 a 55 % de Mn, Ferromanganeso de 75 a 80 % de Mn. Manganeso metal.

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Dentro de cada clase hay que distinguir entre ferromanganeso ordinario o duro (alto en carbono) y ferromanganeso afinado (bajo en carbono). c) Siliciuro de cal Ya se trat en epgrafe anterior (desulfurantes). 3) Carburo clcico Ya se habl sobre l al tratar los desulfurantes. 4) Aluminio y titanio: Se emplean en estado metlico puro como desoxidantes a la vez que afinadores de grano y para compensar la accin del nitrgeno sobre las caractersticas mecnicas del acero fabricado. Normalmente se adicionan en el momento de verter el acero calmado del horno a la cuchara. 2.7.7 Recarburantes Se emplean como vehculos de adicin de carbono cuando finalizada la fase reductora de la colada hay que aumentar el contenido de carbono para cumplir especificaciones especiales. El lingote de afino es el producto que se obtiene en el horno alto para ser soplado en convertidor. Es un buen aditivo por tener carbono alto, y necesitarse poco peso de adicin. El silicio es relativamente bajo, del orden de 0,50 %, lo cual es favorable por disminuir la adicin de este elemento. Se habl en captulo anterior del polvo de coque o antracita. No vale el de hulla porque introduce hidrocarburos, y por lo tanto hidrgeno casi imposible de eliminar a presin atmosfrica. Tambin se trat el polvo de grafito, de gran calidad pero caro, y el clavado de electrodos en el bao, por lo que no se vuelve sobre ello. 2.7.8 Aleantes Hay otro grupo de ferroaleaciones que se utilizan como vehculos de incorporacin al acero de elementos aleantes para la obtencin de aceros especiales. Algunas de estas ferroaleaciones pueden considerarse tambin como reductores y se estudiaron en el apartado correspondiente. Algunos aleantes, por ser poco o nada oxidables, se pueden adicionar al bao en la fase oxidante de la colada. Es el caso, por ejemplo, del nquel, que puede aadirse en forma de ndulos de nquel puro, ferronquel y, en algunos casos, xido de nquel. Por supuesto que esto es conveniente hacer sobre bao desnudo pues de lo contrario quedara englobado por la escoria y se perdera con ella. Casi la totalidad de las ferroaleaciones, que se vern a continuacin, se cargan sobre bao calmado y lo ms libre posible de escoria. 1) Ferronquel Aunque es ms usado el nquel metlico como elemento de
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adicin para hacer los aceros que contengan nquel, tambin existe y se obtiene el ferronquel obtenido directamente de los minerales que contienen nquel y hierro al mismo tiempo. Esta ferroaleacin se puede obtener directamente con carbn y cal pero da un producto alto en carbono (hasta un 6 % de carbono), lo que le invalida para inoxidables austenticos. Es mejor producir previamente un ferro-silicio-nquel, especialmente cuando el mineral de partida es la garnierita, silicato de hierro y nquel. La reaccin es: 2 Ni O + Si O2 + 4 C Si Ni2 + 4 C O 2) Ferrocromo Esta aleacin slo se emplea para introducir cromo en los aceros cuya especificacin lo seale. La obtencin de ferrocromo en horno elctrico es anloga a la de todas las ferroaleaciones. Se parte de la cromita FeO.Cr2O3 y se reduce con carbn segn: Fe O. Cr2 O3 + 3 C Fe Cr2 + 3 C O Pero la facilidad que tiene el cromo para dar carburos estables da lugar a que las ferroaleaciones as obtenidas tengan un contenido muy elevado de carbono en aquellos aceros cuya especificacin sea baja. Los ferrocromos tienen entre 60 y 70 % de cromo. En cuanto al carbono, el FeCr duro o carburado tiene entre 3 y 9 %, el afinado entre 1 y 2, y el sobreafinado menos del 1 % de carbono. El ferrocromo afinado (1 2 % de C) se obtiene a partir del ferrocromo ordinario, refundindolo en un horno elctrico con cromita, escoria de cal, almina y espato flor. El ferrocromo sobreafinado puede obtenerse por una nueva afinacin del ferrocromo afinado o bien por otros procedimientos. El ms directo es por aluminotermia tratando la cromita con aluminio granulado y encendiendo la termita con un cartucho de magnesio en polvo y nitrato sdico. Una vez iniciada la combustin del aluminio prosigue sta a expensas del oxgeno de la cromita segn: Fe O. Cr 2 O3 + 2 Al Fe Cr 2 + Al2 O3 Este sistema aunque es caro produce un ferrocromo exento de carbono; la escoria residual que es corindn, teido de rojo por algo de cromo, constituye una materia prima en la fabricacin de abrasivos. Otro sistema consiste en la silicotermia. Como la energa trmica desarrollada por la combustin del silicio no es suficiente por s misma para efectuar la reduccin sta se hace en un horno elctrico. Se trata la cromita con un ferrosilicio muy alto o con silicio metal y carbn y en realidad se obtiene en primer lugar un ferro-silicio-cromo segn la reaccin:
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Si + Fe O. Cr2 O3 + 3 C Fe Si Cr2 + 3 C O Esta aleacin tiene la propiedad, comn a todas las de silicio, de absorber muy poco carbono, que es tanto ms bajo cuanto ms alto es el contenido en silicio. Este ferro-silicio-cromo efecta la reduccin, quedando la slice absorbida por la cal. La reaccin en este caso es: 2 Fe Si Cr2 + Fe O. Cr2 O3 3 Fe Cr2 + 2 Si O2 Esta aleacin primaria de ferro-silicio-cromo puede servir tambin para la preparacin de otras ferroaleaciones. As, por ejemplo, con xido de nquel se puede obtener el ferro-cromonquel segn: Fe Si Cr2 + 2 Ni O + Ca O Fe Cr2 Ni2 + Ca Si O3 3) Ferromolibdeno El molibdeno puede aadirse al acero de muy distintas formas. Puede emplearse el xido de molibdeno Mo O2 o el Mo O3. Puede usarse el sulfuro de molibdeno. Tambin el molibdato clcico para hornos bsicos o el silicato de calcio y molibdeno indistintamente para hornos cidos o bsicos. Estos dos ltimos conviene aadirlos unos minutos antes de la colada. El ferromolibdeno se obtiene en el horno elctrico a partir del xido Mo O2 o del sulfuro Mo S2. Tambin puede obtenerse por aluminotermia o silicotermia. En cualquier caso, la escoria debe estar formada por cal. La reduccin con carbn es: 2 Mo O2 + 4 C + 2 Fe 2 Fe Mo + 4 C O La reaccin silicotrmica puede efectuarse sobre el xido Mo O2 + Fe Si + Ca O Fe Mo + Ca Si O3 O sobre el sulfuro: Mo S2 + Fe + Si + 3 Ca O Fe Mo + Ca Si O3 + 2 Ca La reduccin del sulfuro con carbn puede efectuarse directamente tambin en el horno elctrico segn: 2 Fe +2 Mo S2 + 2 Ca O + 3 C Fe Mo+ 2 Ca S + 2 C O + C S2 El sulfuro puede reducirse tambin con hierro o tratarse con xido frrico: Mo S2 + 3 Fe Fe S + Fe Mo Mo S2 + 2 Fe2 O3 2 Fe S + 2 Fe Mo + 2 S O2 En estos ltimos casos hay que efectuar una refusin con lcalis para eliminar el azufre. Por aluminotermia puede partirse del xido Mo O3: Fe + Mo O3 + 2 Al Fe Mo + Al2 O3 Lo que produce una reaccin muy violenta con grandes
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prdidas de molibdeno. Es mejor tratar el xido Mo O2 para que la reaccin sea ms suave. El contenido en molibdeno del ferromolibdeno es de un 50 % en unos casos y de 60 65 % en otros. 4) Ferrovanadio Vehculo de aleacin en aceros. Debe estar exento de carbono, con una ley de alrededor del 30 %. La materia prima es el pentxido de vanadio V2 O5 y la obtencin se hace siempre en horno elctrico, empleando como reductor el silicio o el aluminio, pues ni an el aluminio puede proporcionar el calor suficiente para efectuar la reduccin. De todas formas, si la reduccin se hace en un horno de arco el producto contiene todava carbono y silicio, por lo que hay que afinarlo en un horno de crisol tratndolo con ms xido de vanadio. Para la reduccin con silicio hay que emplear cal que se combine con la slice producida: 2 V2 O5 + 5 Fe Si + Ca O V4 Fe5 + Ca Si O3 Por aluminotermia la reaccin es: 3 V2 O5 + 10 Al 6 V + 5 Al2 O3 El vanadio aluminotrmico contiene siempre aluminio. 5) Ferrotitanio: Esta ferroaleacin se emplea como desoxidante, como desgasificante y como aportador de elemento (titanio) de aleacin. En cualquier caso, como el ajuste de carbono ya est hecho, no hay que emplear ferrotitanio carburado a no ser en fundicin donde ste no tiene contraindicacin. Por este motivo, aunque se puede fabricar electrotrmicamente reduciendo el mineral con carbn, slo se trata aqu la reduccin silicotrmica y aluminotrmica. La reduccin silicotrmica da un silicotitanio con el que el poder absorbente del titanio para el carbono no queda completamente neutralizado por el silicio y todava conserva un 2 % de carbono. Por este motivo, el mejor procedimiento de obtencin es la aluminotermia, empleando como materia prima el rutilo mezclado con xido de hierro o mejor la ilmenita que ya contiene el xido de hierro necesario para obtener un ferrotitanio del 25 al 35 % de ley. La reaccin para reduccin con carbono es: Ti O2 + Ca O + 5 C Ti + Ca C2 + 3 C O Y la reaccin para aluminotermia: 3 Ti O2 + 2 Al Ti + Al2 O3 6) Ferrocobalto: En realidad el ferrocobalto no es ms que un semiproducto de
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transicin en la fabricacin del cobalto y tampoco es una verdadera aleacin de hierro y cobalto sino que como los minerales de los que procede son muy complejos y contienen entre otros metales, hierro, cobre, cinc y manganeso, lo que se obtiene por va electrotrmica es una aleacin de todos estos elementos y luego por sucesivas operaciones electrolticas se van eliminando, terminndose la fabricacin por un afino en horno elctrico, conjunto al afino del acero. 7) Ferrowolframio: Esta es otra ferroaleacin para aceros aleados. Como el punto de fusin del wolframio puro es de 2600 C slo puede obtenerse en hornos de bloque. La aleacin con hierro que constituye el ferrowolframio tiene un punto de fusin mucho ms bajo, lo que permite colar el lquido. Puede obtenerse por reduccin en horno elctrico a partir del anhdrido wolfrmico W O3 con escorias bsicas y entonces resulta un producto con un 1 a 3 % de carbono que es preciso afinar refundindolo con mineral. Tambin se emplea el proceso silicotrmico que es la reduccin por el silicio pero con calor supletorio. Este sistema tiene la ventaja de eliminar el manganeso y dar ferrowolframio bajo en carbono. Uno de los acompaantes ms peligrosos de los minerales de wolframio es la casiterita Sn O2 porque el estao se reduce y pasa a la ferroaleacin y de ah al acero.

2.8

Fabricacin de Acero en Horno de Arco

En los captulos que anteceden se han estudiadlo las instalaciones de acera, en general y acera elctrica en particular. Se vio el horno de arco, sus equipos y productos auxiliares y las materias primas de fusin. A partir de ahora se contina con la revisin del fundamento y descripcin de la operacin de hornos de arco, tanto con revestimiento bsico como cido. La fabricacin del acero en horno de arco con revestimiento bsico es la ms difundida y la nica que permite tratar cualquier materia prima que contenga hierro para obtener un acero que si bien puede ser muy bueno tambin puede ser muy malo, pero que siempre ser acero. En el horno elctrico bsico se puede tratar desde un mineral de hierro hasta un arrabio alto en carbono, silicio y manganeso y obtener un buen acero. La nica condicin que hay que exigir a las materias primas es que las impurezas que contengan puedan ser eliminadas en el horno, bien por oxidacin o bien por reduccin. Por lo tanto hay que cuidar que cobre, arsnico y estao como impurezas ms nocivas no se encuentren en la carga del horno. En algunos casos, nquel y molibdeno pueden ser tambin perjudiciales para cumplir con la especificacin que se haya fijado. En la inmensa mayora de las aceras la colada en horno con revestimiento y escoria bsicos se divide cronolgicamente en dos partes que se realizan en zonas
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y equipos separados. La primera fase, o fase oxidante, se lleva a cabo en el horno de arco UHP. A continuacin el caldo, una vez desescoriado, se transfiere a la zona de Metalurgia Secundaria, donde se realizan las operaciones de la fase reductora (desoxidacin, desulfuracin, ajuste de composicin y temperatura) y de all se lleva a colada en lingotera o a la mquina de colada continua. En la presente revisin y por motivos didcticos se describir la marcha de colada tal como sta se haca en tiempos an no muy lejanos. En aquellos procesos se efectuaba toda ella en el mismo horno de arco. La qumica y termodinmica es la misma, slo varan detalles de la operacin. 2.8.1 Nmero de escorias segn carga y producto final La materia prima de partida y el producto que se desea fabricar condicionan la marcha de acera o, lo que es igual, el nmero de escorias. Se ve a continuacin: 1) Ninguna escoria oxidante (simple refusin) Esta situacin se da en los siguientes casos: Cuando la chatarra de que se parte tiene la misma composicin que el acero que se quiere fabricar. Cuando se parte de chatarras limpias, de alta calidad, exentas de oxidacin y aceites y de alta calidad. Al no tener impurezas que eliminar no es preciso realizar escoria oxidante que las elimine. En el caso de aceros de alta aleacin (Hadfield, inoxidable...). no se llevan marchas oxidantes pues se perderan los elementos de aleacin (manganeso en el Hadfield, cromo en el inoxidable...).

Este ltimo mtodo consiste, esencialmente, en una simple refusin. En cuanto funde la carga se prepara una escoria reductora con adiciones de cal y coque y en ocasiones algo de ferrosilicio, siliciuro de cal en polvo o carburo clcico. Se utiliza mucho este procedimiento para fundir chatarras aleadas, exentas de fsforo, y que se emplean para aprovechar al mximo los elementos de aleacin que contienen. De esta forma se fabrican aceros de composicin similar a la de la chatarra cargada. Se fabrican aceros de herramientas de alta aleacin y se aprovecha muy bien la chatarra de esas calidades. Se recuperan los elementos de aleacin cromo, manganeso, wolframio y vanadio que en una marcha convencional se oxidaran y se perderan con la escoria. Para evitar la prdida de estos elementos en una escoria oxidada se emplea este procedimiento, en el que nicamente se forma una escoria reductora y no hay prdida de elementos de aleacin de alto precio. Ha de tenerse en cuenta que este tipo de chatarras de alta
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calidad (y precio) no llegan a las aceras de arco, pues se emplean en la fabricacin de aceros aleados moldeados en hornos de induccin, por lo que este caso de simple refusin es cada da menos frecuente. 2) Una escoria oxidante y no hay escoria reductora Es un proceso derivado de la operativa empleada en los hornos Siemens. Es el de ms corta duracin, y se emplea hoy da para fabricar aceros corrientes al carbono en competencia con los oxiconvertidores. Se emplea una sola escoria, la oxidante, similar a la que se empleaba en los hornos Siemens. Este sistema de trabajo elimina el fsforo (condiciones oxidantes) pero no el azufre (no hay escoria reductora). Cuando se desea fabricar un acero de mejor calidad hay que partir de una chatarra baja en azufre, con menos de 0,040 % de este elemento. Esta situacin se da en los siguientes casos: Aceros efervescentes, que se estudiarn en captulo posterior. Se trata de aceros con muy bajo carbono para alcanzar ductilidad y maleabilidad elevadas (embuticin profunda). En este caso se oxida el acero y luego se controla el grado de oxidacin (efervescencia) y el contenido de azufre. El acero se cuela oxidado y se bloquea despus la oxidacin en la lingotera. Hornos UHP, CBT, EBT, OBT, como fase primera de la marcha de acera en Metalurgia Secundaria. En este caso se funde y oxida la carga. El bao, una vez oxidado, descarburado y defosforado, se transfiere a una cuchara que se lleva a la estacin reductora donde se realizan el resto de operaciones de la colada.

3) Una escoria oxidante y una escoria reductora Este sistema es el ms utilizado para fabricar aceros de media o alta aleacin; incluso se emplea para aceros corrientes de medio y alto carbono. En esta marcha el fsforo es oxidado y escorificado en el primer perodo (escoria oxidante). Ese fsforo se marcha con la escoria al desescoriar una vez completada la fase oxidante. Despus, al bao desnudo se aaden reductores (coque), escorificantes (cal) y fundentes (espato). Se forma la escoria de carburo, que desoxida y desulfura el acero. La marcha con una escoria oxidante y una reductora es la clsica empleada para fabricar aceros calmados (desoxidados) y aleados. En realidad es la misma que se emplea actualmente, con la diferencia de que la fase reductora se completa en los equipos (horno cuchara, etc.) de Metalurgia Secundaria. 4) Dos escorias oxidantes ms una escoria reductora Es un mtodo muy empleado hoy da, ya que permite tratar
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cualquier chatarra, por muy fosforada que sea. El sistema consiste en formar una escoria oxidante con cal o caliza y mineral u oxgeno, la cual se extrae una vez realizada su funcin descarburadora y defosforadora, haciendo despus una nueva escoria oxidante que completa la defosforacin del bao. Una variante de la marcha con dos escorias oxidantes es lo que se llama lavado de escoria. La cantidad de fsforo a eliminar en forma de escoria de fosfato de cal es tan grande que obligara a preparar una escoria difcil de manipular, El problema se agrava tambin por factores termodinmicos. Se realizan adiciones continuas de cal y oxidante. La escoria formada sale sin cesar por la puerta de trabajo y cae a la pota de escoria. Para ello el horno se tiene ligeramente inclinado hacia atrs. De esta forma, el lavado y renovacin de escoria extrae nuevas cantidades de fsforo del bao sin que en ningn momento haya dentro del horno cantidades grandes y molestas de escoria. Otra variante, la ms utilizada hoy da, es la llamada escoria espumosa. Se inyecta oxgeno y polvo de carbn. El monxido CO formado agita el bao y favorece la creacin de interfases y la aceleracin de la defosforacin. Este sistema presenta mltiples ventajas no slo qumicas sino trmicas, que se tratarn ms adelante. Es lo que se denomina postcombustin del CO, aprovechada para el precalentamiento de chatarras, que se vio en captulo anterior. Terminada la descarburacin y defosforacin se hace la escoria reductora, bien en el propio horno (sistema antiguo), bien en la Metalurgia Secundaria. 2.8.2 Marcha de colada segn proceso bsico Como se ha mencionado en varias ocasiones, la marcha de colada tiene tres etapas, que pueden realizarse en el horno de fusin o en dos unidades separadas. Estas etapas son; oxidante, desescoriado y reductora. 2.8.2.1. Perodo oxidante Se eliminan los elementos oxidables (Si Mn C P y los aleantes (Cr Ti V) Los no oxidables (Cu Ni - Sn As Mo) no se eliminan y hay que diluirlos mediante adicin de prerreducidos o seleccin de entrada de chatarras. Hay tres modalidades de perodo oxidante: a) Sin oxidacin, cuando la chatarra est libre de impurezas y suciedad. Es en realidad una simple refusin, ya que al no haber elementos que oxidar tampoco hay bao que desoxidar, consiguindose evitar la formacin de inclusiones de xidos. b) Con oxidacin parcial, cuando las impurezas o contaminantes de la chatarra son escasas. La cantidad de
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xido que tiene la escoria es suficiente para oxidar la pequea cantidad de impurezas de la chatarra. Como no se oxida mucho el bao tampoco hay que desoxidar y, en consecuencia, el acero sufre menos formacin de xidos. c) Con oxidacin total. Se da con chatarras de muy baja calidad y con gran cantidad de contaminantes. Es preciso aadir mineral y/o soplar oxgeno para quemar esas impurezas. Ello obliga a una intensa desoxidacin posterior. El perodo oxidante tiene dos fases: Descarburacin Defosforacin, casi simultnea con la anterior, y que puede ser: Normal Dos escorias oxidantes Lavado de escoria Escoria espumosa A continuacin se explican los fundamentos y realizacin de ambos procesos. 2.8.2.2. Termoqumica de la oxidacin En general, la fase oxidante tiene por misin eliminar del caldo el carbono y el fsforo, aunque simultneamente se eliminen el silicio, manganeso, cromo, y en general todos los elementos oxidables. La base de las reacciones oxidantes de la escoria es generalmente el equilibrio entre el xido de hierro de la escoria y el xido de hierro del metal. Este equilibrio se anula en cada momento porque el FeO del caldo se va consumiendo en quemar las impurezas y para restablecerlo ha de tomar una nueva cantidad de oxgeno de la atmsfera. La escoria se va empobreciendo en oxgeno en la parte que est en contacto con el hierro y es necesario proporcionarle ms oxgeno para que las reacciones continen. Esta aportacin de oxgeno puede hacerse de tres maneras: Tomndolo de la atmsfera del horno (muy lento), Adicin de un xido (Fe2 O3). Inyeccin de oxgeno.

Clculos termodinmicos indican que por encima de 1500 C se dan las reacciones a costa del mineral cargado: 3 Fe2 O3 2 Fe3 O4 + 1/2 O2 Fe3 O4 3 Fe O + 1/2 O2 Que aportan oxgeno al bao metlico. La oxidacin del bao puede tener, como ya se ha visto en otros apartados, tres grados que corresponden a tres modos distintos de operar, y son:

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Proceso con oxidacin completa. Proceso con oxidacin parcial. Proceso sin oxidacin.

En el proceso con oxidacin completa se carga en el horno en primer lugar la cal, a continuacin una parte del mineral oxidante previsto y encima la chatarra, cargando debajo la chatarra ms compacta y encima la ms ligera. A lo largo de la fusin se va aadiendo ms mineral (u otro oxidante) y cuando se hayan conseguido en el acero contenidos de carbono menores de 0,06 % se procede a extraer la escoria. Si el contenido remanente de fsforo lo hiciera preciso se procede a formar una nueva escoria oxidante, la cual estar formada por cal, espato flor y xido frrico Fe2 O3. Es conveniente que los componentes de la escoria estn ntimamente mezclados, porque esto favorece grandemente la formacin de la escoria lquida, ya que al fundirse a baja temperatura los xidos de hierro envuelven a los granos de cal y los disuelven (formacin de ferritos). Este proceso de oxidacin completa es el ms fcil de ejecutar pero slo es conveniente para obtener aceros comunes bajos en carbono. Se alarga excesivamente el perodo posterior de desoxidacin y se forman residuos de desoxidantes que luego darn inclusiones slidas con todos los inconvenientes que presentan. En el proceso con oxidacin parcial se necesita un poco ms habilidad y hay que seleccionar mejor las materias cargadas. En este proceso no se carga el oxidante inicialmente sino que slo se carga la cal (o caliza) y la chatarra, siempre en este orden, y se procede a la fusin. El xido que siempre acompaa a la chatarra es suficiente a veces para obtener ya un afino que se ajuste a la especificacin; si el contenido de carbono es todava excesivo hay que ir aadiendo poco a poco el oxidante, de modo que la descarburacin sea lenta para poder detenerla en el momento que convenga. Para ello basta simplemente con retirar la escoria. Con este procedimiento se ahorra tiempo y energa y, en general, se obtienen mejores aceros que con el anteriormente citado. En el proceso sin oxidacin, que es ms bien un proceso de refusin, hay que escoger muy bien la chatarra e, incluso, se debe conocer la composicin aproximada de la misma. La carga est tambin constituda por cal (o caliza) y chatarra. Es indudable que una primera oxidacin parcial es inevitable, tanto por el xido de la chatarra como por la oxidacin del hierro lquido. Una vez fundido y caliente el bao se retira la escoria y se procede a continuacin a la desoxidacin y ajuste. Este procedimiento es el que proporciona el mejor acero. En primer lugar porque se parte de materias primas de calidad y en segundo lugar porque no habiendo oxidado el bao tampoco habr que desoxidarlo. Con l se trabaja para obtener aceros de alta calidad y aceros fuertemente aleados. Si la calidad de la chatarra es excepcionalmente buena puede operarse con una sola escoria. Para esto es preciso conocer, siquiera aproximadamente, el grado de oxidacin de la misma. Entonces, sin retirarla del horno se procede
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al desoxidado, con lo que se abrevia grandemente la duracin de la colada. Descarburacin y defosforacin: 1) Descarburacin: ntimamente ligados con el proceso de oxidacin estn los de descarburacin y defosforacin puesto que es aqulla la que produce stos. Sobre este punto se ha estudiado mucho la accin del oxgeno disuelto en el hierro en el convertidor o las reacciones en baos con muy pequeos contenidos de fsforo. La descarburacin tiene como base la reaccin: [C] + [O] {C O} Para que se verifique hace falta que tanto el C como el O est disueltos en el bao metlico. El C lo est por constitucin y el O se disuelve al contacto con el bao. Este O lo mismo da considerarlo como Fe O o bien como tal O, pues al estar los dos disueltos en el hierro y el Fe O probablemente disociado es como si slo actuase el oxgeno. Lo nico que hay que tener en cuenta cuando se hagan clculos termoqumicos es que ambos estn en disolucin y que para salir de ella hay que tener en cuenta los calores de disolucin. Tampoco hay que olvidar que la presin mnima que ha de tener el CO para escapar del bao es 1 atm; no se tiene en cuenta la presin ferrosttica del bao porque en la superficie no la hay y, bien por migracin o bien por agitacin, siempre puede haber CO en la superficie y escapar a la atmsfera. Como para que el CO se escape se necesita esta 1 atm, resulta que la constante de equilibrio de la reaccin de descarburacin queda as: {pCO} K = --------------------------[ C ] [ p O2 ] 1/2 1 = -------------------------[ C ] [ p O2 ] 1/2

De manera que para tener un contenido determinado de carbono se necesita una presin parcial de oxgeno que satisfaga la ecuacin: 1 [p O2]
1/2

= -------------------K [C]

O lo que es lo mismo, un determinado grado de oxidacin del acero, tanto mayor cuanto menor sea el contenido de carbono del mismo. Basndose en clculos termoqumicos se llega al siguiente resultado: [C] + [O] {C O} - 6310 cal a 298 K

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A una temperatura dada su calor de reaccin viene expresado por la frmula: HT = - 5473 - 0,208 T - 773 x 10-3 T2 - 210780 T-1 En ella se ve que todos sus trminos son negativos y que su valor absoluto es tanto mayor cuanta ms alta sea la temperatura. Por lo tanto, cuanta ms alta sea sta ms energa tendr la reaccin para efectuarse y ms rpida ser. Es decir, que la temperatura elevada favorece la descarburacin. An queda por considerar que el oxgeno contenido en el bao procede en algunos casos de la descomposicin de unos xidos superiores de hierro, y que stos han de degradarse hasta convertirse en Fe O con absorcin de calor, y por lo tanto por mayor motivo la temperatura elevada favorece esta transformacin. 2) Defosforacin: En cuanto a la defosforacin hay que considerar que se efecta en tres etapas que por orden cronolgico son: 1) Oxidacin hasta anhdrido fosfrico. 2) Combinacin del anhdrido fosfrico con el xido de hierro para dar fosfato de hierro. 3) Cambio de bases de los fosfatos de hierro para dar fosfatos de cal. Estas etapas pueden estar bien diferenciadas o puede faltar alguna de ellas hasta ser reducidas a una sola en que la oxidacin del fsforo y la combinacin con la cal sean simultneas. La primera etapa tiene lugar entre el oxgeno disuelto en el bao metlico y el fsforo tambin disuelto: 4 P + 5 O2 2 P2 O5 Es indiferente considerar al fsforo como elemental o como fosfuro de hierro porque ha de salir del bao y el calor que necesite para ello ser el mismo, tanto en un estado como en otro. La segunda etapa consiste en la reaccin: P2 O5 + n Fe O P2 O5 . n Fe O En la que n es un nmero que puede variar de 1 a 4 segn el tipo de fosfato formado; generalmente se consideran valores de 3 y 4 para n. En la tercera etapa la reaccin que tiene lugar es: P2 O5 . n Fe O + n Ca O P2 O5 . n Ca O + n Fe O En estas tres reacciones se condensa la teora clsica de la defosforacin. sta no puede tener lugar hasta que los contenidos de carbono son muy pequeos, porque el carbono reduce al anhdrido que se haya podido formar, volviendo el fsforo al acero. Esto es lo que ocurre en los convertidores y en todos los
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procesos en los que la escoria tiene un fuerte poder oxidante caracterizado por la presencia de Fe2 O3 en la misma. En ellos, el descenso de carbono siempre va por delante del descenso del fsforo. Sin embargo, hay algunos hechos en los que esta teora falla porque el P se quema antes que el C. As, si se sopla con O en un convertidor en presencia de cal, se puede observar que si la lanza de oxgeno est muy profunda, es decir, que el dardo de O penetra la capa de escoria y llega al bao, la descarburacin y defosforacin siguen el orden y etapas que se han sealado, de suerte que hay que agotar todo el carbono para que empiece a quemarse el fsforo. Sin embargo, si se mantiene la lanza alta y el dardo de O no consigue romper la capa de escoria la defosforacin es rpida y puede llegar a terminar antes que se haya consumido el C, pudiendo quedar el acero con menos de 0,020 % de fsforo y ms de 0,80 % de carbono. Otro hecho muy significativo es que si en el horno elctrico se trata un bao muy carburado y alto en fsforo con mineral de hierro, tambin se observa que se produce la defosforacin antes que la descarburacin, siempre que haya suficiente xido frrico en la escoria. Estos hechos hacen pensar que las cosas no pasan como se ha dicho sino que hay otro factor que interviene en la defosforacin. Este factor tiene que estar en la escoria y no en la masa del acero porque el soplado con oxgeno as lo indica. La defosforacin para que sea eficaz y rpida exige que haya continua renovacin de la capa de contacto del metal y la escoria. Esto se logra mediante una agitacin del bao que cuando hay carbono se verifica por el hervido (lo que en la actualidad se llama escoria espumosa). Cuando el bao est calmado porque no queda carbono se puede acelerar la defosforacin mediante un rableado. Esto se puede comprobar tambin tomando muestras antes y despus del rableado. Se ve que la velocidad de defosforacin ha aumentado, cosa lgica pues bien que la escoria atrapa el P o bien que esta misma escoria sea la que defosfora, siempre sucedern estos fenmenos en la capa de unin de ambos lquidos (escoria y acero) hasta que haya un equilibrio entre el P de la parte superior del bao metlico y el P de la capa inferior de la escoria. Por consideraciones termoqumicas se deduce que la defosforacin tendr lugar a una mayor velocidad y ser ms enrgica cuanto menor sea la temperatura. Pero adems el coeficiente de reparto del fsforo entre la escoria y bao (grado de defosforacin) es mayor a bajas temperaturas, lo que constituye una razn ms para operar a la menor temperatura posible. Este hecho tiene tanta importancia que si la escoria est

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saturada de fsforo y se eleva la temperatura se refosfora el bao en lugar de lograr una defosforacin. Son reacciones de interfase que es conveniente acelerar. Es indudable que tanto si se explica la defosforacin por un sistema o por otro es condicin precisa operar a bajas temperaturas porque las dos reacciones que se han representado as lo requieren y, adems, hace falta una agitacin del bao, tanto ms necesaria en el segundo caso en que el elemento defosforador est en la escoria y sta no puede mezclarse con el acero si no se logra una fuerte agitacin. En resumen, para defosforar se requiere una escoria muy bsica y muy oxidante (figura 93). La temperatura debe ser lo ms baja posible, pero teniendo siempre presente que hay que poner en estado de fusin y reaccin metal y escoria, y esto exige calor inicial. Como se ha mencionado anteriormente, estas reacciones son favorecidas por una agitacin que origine interfases de reaccin, agitacin que hoy da se consigue con la escoria espumosa obtenida mediante inyeccin de oxgeno y polvo de carbn.

Figura 93 Influencia de las condiciones de la escoria sobre el grado de defosforacin del bao de acero.

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2.8.2.3. Controles de la oxidacin El primero de ellos es el control de color de la escoria pegada a la barra de barrear una vez enfriada sta en un bao de agua. En el momento en que la escoria fra est totalmente negra significa que la escoria (y por lo tanto el acero) est totalmente oxidada. En consecuencia, el acero estar descarburado y defosforado. Otro control lo constituyen las probetas de fractura. Se cuela en un molde un prisma, de base cuadrada, de 300 x 50 x 50 mm y se parte a golpes entre dos apoyos. Se romper por el centro. Al principio, el acero est todava carburado y la fractura es frgil y con grano fino y blanco-gris. Cuando el proceso ha avanzado la fractura no es tan frgil y tiene brillo metlico. Completada la descarburacin (C < 0,10 %) la barra cuela con gran ebullicin y desprendimiento de chispas; en el golpeo siguiente se parte con gran dificultad despus de doblarse a 90 o ms, y la fractura tiene brillo metlico y est salpicada de poros brillantes de CO. Un control ms cientfico y fiable es el anlisis trmico de la curva de enfriamiento. Se cuela caldo en un molde de arena shell moulding de tamao y forma aproximada a la de un flan; dicho molde tiene un termopar de platino/platino-rodio 10 % colocado axialmente. La evolucin de la temperatura se controla con un pirmetro que puede ser registrador a secas o estar conectado a un ordenador. Cuando el lquido pasa por la temperatura de liquidus se produce una detencin en el enfriamiento producida por el cambio de estado. Esa temperatura de liquidus (ver diagrama hierro-carbono), al ser un acero oxidado sin ms aleantes que el carbono, depende exclusivamente del contenido en carbono del bao. Despus seguir el enfriamiento hasta solidificacin y el enfriamiento en estado slido. Mediante tablas, bacos o frmulas se tiene el contenido de carbono correspondiente a esa temperatura de liquidus TL. Contenido de oxgeno. Hoy da existen en el mercado de equipos siderrgicos sensores que miden la cantidad de oxgeno en el bao mediante un equipo similar al descrito para el anlisis trmico. Estos sensores miden la actividad (concentracin) de oxgeno del bao, de manera que aplicando la frmula de Vacher y Hamilton [C] x [O] = 0,0025 Se puede deducir la concentracin de carbono que contiene el acero en proceso de oxidacin. Algunos sensores de oxgeno pueden verse en la figura 94.

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Figura 94 Clulas galvnicas usadas en sensores de oxgeno.

Anlisis espectromtrico. Si se obtiene una muestra del acero y se pule, esmerila o rectifica, puede realizarse con ella un anlisis por espectrometra de emisin, sometindola a un chispazo y estudiando las longitudes de onda y longitud de los respectivos picos de cada elemento analizado en el acero. Es lo que en lenguaje coloquial de acera se llama chispmetro. La muestra puede obtenerse con un cazo y molde (operacin difcil y penosa, sobre todo en hornos grandes) o con una lanza toma-muestras, con cartuchos consumibles que se adquieren en el mercado. En instalaciones modernas esta lanza est adaptada a la sublanza que pasa a travs de la bveda. 2.8.2.4. Desescoriado Una vez completada la defosforacin, y conseguido el grado de descarburacin que se desea, se procede a retirar la escoria del horno y formar una nueva escoria que es la que sirve para efectuar la desoxidacin y la desulfuracin. La escoria se saca por la puerta de trabajo basculando el horno hacia atrs, con lo que cae a la pota de escorias situada en el foso bajo esta puerta. Cuando ya comienza a caer metal lquido se detiene la basculacin y la escoria restante se saca por rableado. Los rables son chapas gruesas soldadas a barras fuertes. Esta herramienta se introduce en el horno y con ella se extraen los islotes de escoria que flotan sobre el bao. Si la escoria es muy flida no es atrapada por los rables y no se consigue extraer. En ese caso se echa doloma (normalmente la que suele estropearse por hidratacin) sobre la escoria; sta queda viscosa y ya es captada por el rable. Ha de tenerse en cuenta que un bao desescoriado incompletamente origina varios problemas en la fase siguiente (fase reductora):

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Los xidos metlicos frenan la desoxidacin, consumiendo tiempo y reductores. Los metales reducidos retornan al bao, siendo as que algunos de ellos son deletreos para la calidad del acero final obtenido. El fsforo que pas a la escoria como fosfato vuelve al bao como fosfuro de hierro, lo cual agrava el problema.

Este problema se ha solventado hoy da por medio de la colada por el fondo CBT, EBT, OBT, EO-BT y la subsiguiente Metalurgia Secundaria. 2.8.2.5. Perodo reductor La segunda escoria es la escoria reductora. Tiene dos misiones, consecutivas o casi simultneas, que son la desoxidacin y la desulfuracin. A su vez, la desoxidacin puede hacerse de dos maneras: Difusin y precipitacin. Desoxidacin por difusin: La desoxidacin por difusin est basada en que si a un bao oxidado y desnudo se aade una escoria reductora, el FeO presente en el bao se reparte entre acero y escoria en proporcin variable. Si a esta escoria, que ya ha sido oxidada por el bao, se le aaden reductores se pone en condiciones de absorber una nueva cantidad de xido de hierro que tomar del bao metlico, empobreciendo a ste en oxgeno hasta que se logre un equilibrio entre el O, C y reductor en el seno del acero. Este equilibrio limita el grado de desoxidacin que se puede conseguir por el sistema de difusin. Desoxidacin por precipitacin: Para hacer ms avanzada la desoxidacin del bao se ha de operar por el sistema de precipitacin, que consiste en aadir al metal desnudo elementos desoxidantes (FeSi, FeMn, Al...), ms afines por el oxgeno que el hierro. Casi simultneamente se presenta en el horno bsico la desulfuracin. La reaccin que en primer lugar tiene efecto en presencia de la cal de la escoria es: [Fe S] + (Ca O) (Ca S) + [Fe O] Como se ve, esta reaccin es oxidante, y para que tenga lugar es preciso que la escoria no tenga Fe O o al menos lo contenga en pequeas cantidades, como se puede apreciar sin ms que expresar la constante de equilibrio: (Ca S) . [Fe O] K = ----------------------------[Fe S] . (Ca O ) En ella se ve que como la concentracin de cal se puede considerar como unidad, cuanto menor sea el contenido de Fe S en el acero, menor ha de ser el producto del numerador. Pero a medida que
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disminuye el [Fe S] del bao metlico va aumentando el contenido de (Ca S) en la escoria. Es decir, el contenido de [Fe O] ha de ser lo ms pequeo posibles por ambos conceptos. Esto quiere decir que, en realidad, la operacin de desulfurar en un horno bsico no es ms que una operacin de desoxidar (figura 95).

Figura 95 Influencia de las condiciones de la escoria sobre el grado de desulfuracin del bao de acero.

Tanto en esta fase de la fabricacin como anteriormente en la defosforacin hay que cuidar mucho que la escoria tenga bases suficientes para poder atrapar las impurezas que se quiere eliminar. Adems, para que la escoria pueda actuar fcilmente es indispensable que tenga la fluidez suficiente como para que la capa de contacto con el metal pueda renovarse constantemente. La primera condicin obliga a emplear para desoxidar la escoria un desoxidante que no produzca residuos capaces de combinarse con la cal o que lo haga muy dbilmente. Este desoxidante ideal es el carbn, el cual produce C O que sale a la atmsfera y no deja ms residuos que sus propias cenizas. No es muy importante que el carbn sea muy puro porque sus cenizas hacen de un fundente. Lo importante es que sea bajo en azufre y sobre todo en fsforo.

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El carbn vegetal (prcticamente no se usa hoy da) tiene mucho fsforo y, como la escoria es muy reductora, todo el fsforo que se agregue acabar en el bao metlico. Tambin hay otro peligro con el empleo de carbn vegetal, y es que es muy higroscpico, pudiendo llegar a ocluir hasta un 30 % de agua. Esta agua al contacto con el acero produce hidrgeno que es captado y disuelto por el acero y como ya no hay hervido que lo pueda eliminar se tiene una colada muy cargada de hidrgeno. Esta misma humedad del carbn vegetal hace tambin peligroso su manejo por el personal del horno debido a las llamaradas que se producen al introducirlo en el horno. El mejor carbn que se puede emplear es la antracita que no tenga muchas materias voltiles, porque stas son hidrocarburos que tambin hidrogenan el bao. El ideal sera el grafito, pero por su precio no es muy econmico emplearlo. Lo mismo se puede decir del coque de petrleo o la brea. Si el carbn se aade de golpe en grandes cantidades de una vez, puede ocurrir que el peso del carbn rompa la delgada capa de escoria y llegue a establecer contacto con el acero ocasionando una recarburacin del bao, que puede llegar a superar la tolerancia de la especificacin, inutilizndole para el fin a que va destinado. Una buena prctica es mezclar el carbn en polvo o granos finos (2 3 mm.) con cal del mismo tamao en la proporcin de una parte de carbn con una o dos de cal. De este modo la cal diluye el carbn y es menor el peligro de recarburacin y al mismo tiempo produce un enfriamiento local de la escoria, con lo que se espesa y el carbn no profundiza ni pasa al acero. Como normalmente en el acero siempre se tiene un cierto contenido de C, la verdadera reaccin de desulfuracin en presencia de ese C es: [C] + [Fe S] + (Ca O) [Fe] + (Ca S) + {C O} Pero esto slo es cierto si el grado de oxidacin que produce la desulfuracin est por encima del equilibrio del C, Fe y O. Por debajo de este equilibrio la reaccin es la primera que se ha indicado y por encima la ltima. Esto explica que con aceros muy carburados y con arrabio la desulfuracin tenga lugar por s misma sin necesidad de desoxidar la escoria, porque el acero tiene suficiente C para reducir el FeO que se va formando durante la reaccin de desulfuracin. Cuando la escoria est ya bastante desoxidada las adiciones de carbono provocan la formacin de carburo clcico Ca C2, especialmente bajo los arcos, zona de temperatura mayor: (Ca O) + (C) (Ca C2) + {C O} Hay que distinguir entre lo que se suele llamar escoria de carburo y una escoria que contenga carburo. En el primer caso el carburo clcico est disuelto en la cal y forma un todo homogneo. Entonces se puede considerar que no hay ms oxgeno que eliminar y, por lo tanto, la desoxidacin y desulfuracin han llegado a su lmite. Debe cortarse el contacto entre escoria y acero para evitar recarburacin, que no es muy fuerte porque no es grande la cantidad de carburo que se produce y porque no hay temperatura
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suficiente, salvo bajo los arcos, para disociar carburo. La escoria que contiene carburo puede contenerlo y sin embargo permanecer oxidada. La razn es que el carburo se forma alrededor de los granos de carbn y el resto de la escoria permanece oxidada. Esto se debe a que la fluidez de la escoria no es suficiente para que el carburo se diluya ejerciendo su papel desulfurante y desoxidante. Para la desoxidacin y desulfuracin se da, respectivamente: (Ca C2) + 3 [Fe O] 3 [Fe] + (Ca O) + 2 {C O} (Ca C2) + [Fe S] [Fe] + (Ca S) + [C] Por ello no debe considerarse suficientemente desoxidada la escoria, aunque huela a acetileno (carburo), mientras no est bastante flida y todo el carbn que tiene haya desaparecido o se encuentre combinado con la cal. Como la reaccin de desulfuracin es endotrmica, cuanto mayor sea la temperatura a la que se opere, tanto mayor ser el grado de desulfuracin. Es decir, escoria bsica, ambiente reductor, temperatura alta, son indispensables para la desoxidacin y desulfuracin. Tensin baja en el arco, agitacin del bao y tratamientos al vaco favorecen ambas operaciones. La temperatura no slo favorece el proceso desulfurador por ser reaccin exotrmica sino porque aumenta el coeficiente de reparto (S) / [S] del azufre entre la escoria y el bao y la fluidez y reactividad de la escoria; dicho con otras palabras, coeficiente de reparto es lo mismo que grado de desulfuracin. Otra forma de desulfurar es aprovechar la accin del silicio en presencia de espato y cal: [Si] + 2 [Fe S] + 2 (Ca O) (Si O2) + 2 (Ca S) + 2 [Fe] Puede verse que la accin del silicio es la misma que antes ejerca el carbono, con la diferencia que si el bao est oxidado el silicio fijar preferentemente el oxgeno del bao y slo actuar como desulfurante cuando nuevas adiciones de Si hayan completado la desoxidacin. Como la reaccin de desulfuracin es reversible y muy sensible a la oxidacin, el efecto desulfurante no es seguro ms all de unos 15 minutos despus de la adicin para contenidos normales de Si, pues al absorber oxgeno del aire se rompe el equilibrio y se produce un resulfuracin del bao que ser tanto mayor cuanto ms tiempo haya transcurrido desde la adicin de Si. Es innecesario decir que el Si se aade en forma de FeSi. Desoxidacin final por precipitacin: La desoxidacin por difusin es la ms adecuada para no producir inclusiones en el bao metlico, pero para bajos contenidos de carbono no es suficiente para obtener un bao calmado y hay que desoxidar ms a fondo. Esto se consigue con la desoxidacin por precipitacin, esto es, por adicin al bao de acero de elementos que hagan bajar su contenido de oxgeno. As como en la desoxidacin por difusin lo que se desoxida es la escoria, en la desoxidacin por precipitacin es el propio acero el directamente desoxidado.
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Esta desoxidacin se efecta mediante la adicin de FeSi, Al o Ti; se producen xidos que son slidos a la temperatura del acero lquido y que pueden dar lugar a inclusiones no metlicas. Por ello no debe hacerse nunca la adicin de estos elementos para obtener aceros calmados mientras el bao metlico no haya llegado a una desoxidacin aceptable, lo que se conoce cuando comienza a formarse la escoria de carburo. Efectivamente, en ese momento ya no queda O que queme al C; este carbono reacciona entonces con la escoria reduciendo sus xidos, produciendo escoria blanca para despus combinarse con los elementos reducidos y dar carburos. La adicin de Fe Si y Fe Mn se hace en el horno, mientras que la de aluminio y titanio es mejor hacer en la basculacin del horno a la cuchara. Estos ltimos elementos adems de ser reductores tambin inertizan el nitrgeno por dar nitruros que en el caso del Ti son prcticamente infusibles. Suele aadirse tambin en cuchara siliciuro de calcio (sica) que, adems, acta como desulfurante. El barboteo de gas inerte (200 litros de argn por tonelada de acero) mediante lanza o tapn poroso mejora la calidad del acero, ya que no slo desgasifica sino que ayuda a flotar y eliminar las inclusiones. Estas tcnicas se vern en detalle cuando se trate la Metalurgia Secundaria. 2.8.2.6. Controles de la desoxidacin Los hay desde los ms sencillos hasta los ms sofisticados. Color y olor de la escoria: Cuando se barrea para acelerar las reacciones de interfase la barra se introduce despus en agua para enfriarla. La escoria adherida se desprende y cae con el fro del agua y se puede observar su color. Al principio, mientras la escoria est todava oxidada, tiene color negro o marrn oscuro. Despus, al avanzar la desoxidacin, el color se aclara, pasando por color marrn claro y beige para terminar siendo blanca y con olor a carburo. Composicin de la escoria: Un control ms tecnificado sera empastillar la escoria y hacer anlisis qumico (espectrometra, fluorescencia de rayos X). Temperatura del metal: Empricamente se controlaba la temperatura del metal vertiendo en el suelo el contenido del cazo toma-muestras y viendo la distancia recorrida por la lengua de caldo antes de solidificar. Tambin colando un lingotillo en molde de arena y controlando mediante una varilla el tiempo que tarda en solidificar y agarrar la varilla. Control instrumental de la temperatura se hace con pirmetros. Inicialmente fueron pticos de radiacin por desaparicin de imagen;

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despus fueron de infrarrojo. Actualmente se controla la temperatura mediante lanza piromtrica con cartucho consumible y recambiable. Composicin del acero: Empricamente se conoca que el acero estaba desoxidado cuando el lingotillo no slo no se hinchaba al solidificar sino que se produca un rechupe acentuado; este rechupe indica ausencia de gas CO formado por el oxgeno del calco contenido en el molde al enfriarse. Y si no hay produccin de CO es que no hay oxidacin. El anlisis trmico o la determinacin instrumental del oxgeno mediante los respectivos sensores son medidas ms fiables del grado de desoxidacin. Hoy da se analiza por espectrometra de emisin (chispeo) una muestra de metal tomada mediante cazo y molde o con un captador especial consumible adaptado a lanza de inmersin o sublanza. En la figura 96 se representan las dos fases de una colada en horno de arco, separadas por el escoriado, con la evolucin de los contenidos de elementos principales. Ha de tenerse en cuenta, una vez ms, que est hecha en el supuesto de realizarla ntegramente en el horno de arco; adems se supone que es anterior a la implantacin de los transformadores UHP, lo que explica su larga duracin. La escala de abscisas sera actual si en ella figuraran cuartos de hora donde all pone horas.

Figura 96 Fases de una colada en horno de arco.

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En la figura 97 se muestra la evolucin de contenidos de xidos en la escoria en las dos fases de la colada. En la figura 98 se tiene la secuencia de eliminacin de elementos perniciosos (fsforo, oxgeno y azufre) en el mismo tiempo. Ms o menos lo mismo se puede ver en la figura 99.

Figura 97 Evolucin de la composicin de la escoria durante una colada de acero en H.E.A., marcha bsica, dos escorias.

Figura 98 Eliminacin de fsforo, azufre y oxgeno en H.E.A.

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Figura 99 Eliminacin de impurezas del bao metlico en una colada de acero en H.E.A., marcha bsica, dos escorias.

En la figura 96 ya vista se poda seguir la evolucin de contenidos de elementos acompaantes del hierro en los aceros. 2.8.3 Cronologa de colada en horno elctrico de arco A continuacin se detallan las operaciones de colada en horno elctrico con revestimiento bsico en el mismo orden en que se realizan. Ha de tenerse en cuenta, una vez ms, que la enumeracin se hace en el supuesto de que todas las fases (oxidacin, desescoriado, reduccin) se realizan en el mismo horno de arco, segn el proceso antiguo. (1) Carga de chatarra, caliza y mineral En el fondo de la cesta se aloja primero la caliza y el mineral (Fe2O3), si lo hay, para proteger la solera de los impactos y para que las primeras gotas de acero que caigan se depuren al encontrarse con los escorificantes. En cuanto a la carga metlica, la chatarra ms fina se pone sobre la gruesa para que los electrodos hagan pozo pronto y se estabilice el arco elctrico. (2) Se intercala reactancia, tensin no mxima Se acciona el mando eliminador de reactancia intercalando sta en el circuito de alta del horno. Se acta sobre el cambiador de tensiones ponindolo en una tensin no mxima como, por ejemplo, el plot 5 de 6. (3) Se da corriente y se bajan los electrodos hasta que salta el arco Con esto comienza la fusin, que al principio es ruidosa, con arcos que se abren y cierran continuamente.
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(4) Fusin El arco de los electrodos se abre paso entre la chatarra fina y se forma un depsito de acero lquido sobre la solera. (5) Se elimina reactancia, tensin mxima Se acta sobre el interruptor en bao de aceite desconectando de la red el circuito de horno. Mediante el eliminador correspondiente se elimina la reactancia. Se pone la tensin en el plot mximo (el 6) y se cierra el circuito de nuevo con el interruptor citado. (6) Escoria negra oxidante Las primeras gotas de acero que caen sobre los escorificantes forman la escoria negra. (7) Oxidacin de elementos (Si-Mn-C-P) La escoria negra comienza a efectuar la oxidacin de los elementos acompaantes del hierro en el orden citado. (8) Inyeccin de carbn y oxgeno para escoria espumosa defosforadora Si se efecta esta operacin se conectan las lanzas de inyeccin de carbn en polvo y oxgeno para producir la escoria espumosa defosforadora. (9) Toma de muestra de oxidacin y anlisis Estando fundidos todos los materiales cargados, y con la escoria formada, se toma la muestra de anlisis; esta muestra va a servir para calcular las adiciones a efectuar en la segunda fase. (10) Sube electrodos y corta corriente Se acciona el mando de subida de electrodos hasta que cesa el arco. Despus se corta la corriente mediante el interruptor principal. (11) Fin del perodo oxidante El bao est totalmente oxidado y se han retirado de l los elementos oxidables (Si-Mn-C-P) y otros elementos (Cr...) que pudiera contener. Slo queda el oxgeno en exceso, azufre y posibles elementos no eliminables (Cu-Sn). Sobre el bao queda la escoria oxidante, que contiene xidos, silicatos y fosfatos de los elementos que se han eliminado. (12) Desescoriado Se extrae la escoria negra oxidante. Primero se bascula ligeramente el horno hacia atrs de forma que casi toda la escoria caiga a la pota emplazada en el foso bajo el horno Despus se saca la escoria restante por medio de rables. Para ayudar al rableado se seca (se hace viscosa y extrable) la escoria echando doloma sobre ella. Se suele aprovechar para ello la doloma que se ha estropeado por hidratacin atmosfrica. En los procesos actuales se deja algo de escoria (o, mejor an, caldo) que ayuda a iniciar una

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nueva colada en el horno EBT. (13) Tensin baja, se da corriente y se bajan los electrodos El cambiador se conecta al plot 1 o 2, es decir, tensin baja. Se acciona el interruptor principal para reconectar el circuito. Se bajan los electrodos y se establece de nuevo el arco elctrico entre ellos y el bao. (14) Comienza perodo reductor Como se ha citado en anteriores ocasiones, en los procesos clsicos se haca en el mismo horno de arco. En los actuales el caldo oxidado se pasa a la cuchara para efectuar el perodo reductor en la estacin de Metalurgia Secundaria. (15) Desoxidacin por precipitacin o difusin Se hacen las adiciones de ferroaleaciones, desoxidantes, escorificantes y fundentes para comenzar la desoxidacin y desulfuracin. (16) Formacin de escoria blanca reductora y desulfuradota El calor del bao funde los productos aadidos. Se aceleran las reacciones metal-escoria forzando a sta a mezclarse con el bao mediante barreo. (17) Control color escoria, olor a carburo Las barras se enfran en agua y se observa el color de la escoria adherida a ellas. Al principio ser todava negra; despus, repitiendo el barreo y enfriamiento de las barras en agua sucesivas veces, marrn oscuro, marrn claro, beige y, finalmente, blanco. En ese momento se notar un olor a carburo (acetileno) en los vapores que salen del agua de enfriamiento. Eso quiere decir que la escoria, y por lo tanto el bao que est bajo ella, estn desoxidados y, por ende, desulfurados. (18) Toma de muestra anlisis acero calmado Por medio de cazo o sublanza se toma muestra del caldo, en la que se efecta anlisis qumico rpido por espectrometra. Este anlisis servir de base para calcular las adiciones de recarburantes y aleantes necesarias para ajustar la composicin a la especificada. (19) Adicin de ferroaleaciones Sobre el bao se hacen las adiciones correctoras de anlisis, bien manualmente a pala en hornos pequeos o bien con dosificadores automticos de pesada en hornos grandes. Puede ser conveniente esperar agitando el bao y sacar un segundo anlisis qumico de verificacin y, si procede, nueva correccin. (20) Control de temperatura Es importante controlar la temperatura, sobre todo para mejor funcionamiento de la mquina de colada continua. Se emplea
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normalmente un pirmetro de inmersin de cartucho consumible. (21) Sube electrodos y corta corriente Una vez verificadas composicin y temperatura del acero se elevan los electrodos y se corta la corriente en el interruptor principal en bao de aceite. (22) Fin del perodo reductor As se considera terminado el perodo reductor (segunda escoria) y el horno est listo para sacar la colada. (23) Basculacin y colada a cuchara Se vuelca el horno y el caldo cae a la cuchara. Para evitar reoxidacin del bao en el chorro de colada se aade en piquera o cuchara 1 a 2 kg de aluminio por tonelada de caldo. Se procura que en la cuchara quede una capa de unos centmetros de escoria blanca (desoxidada) que protege al bao metlico de prdidas por radiacin y de posible reoxidacin. La cuchara se lleva a la mquina de colada continua o lingoteras. (24) Inspeccin y reparacin de revestimiento Una vez vaco el horno se observa su interior para detectar algn desgaste del refractario, especialmente en la lnea de flotacin de la escoria. Si fuera preciso se aade, a pala o proyectado por gunitado, refractario dolomtico para reponer el gastado. (25) Apertura de bveda para recibir nueva carga Se levantan totalmente los electrodos, se eleva la bveda y se pivota horizontalmente, dejando la cuba en disposicin de recibir la primera cesta de carga de la nueva colada; cesta que ya debe estar en espera a fin de no perder tiempo y temperatura. Observaciones. Hay que tener presente, una vez ms, que: - Se trata de proceso bsico. - Ambos perodos (oxidante y reductor) se realizan en el horno. - No hay metalurgia secundaria. - Es para aceros calmados, al carbono o poco aleados. En la figura 100 se representa la cronologa de marcha de una colada de acero bsico en un horno de arco.

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Figura 100 Cronologa de marcha en H.E.A. bsico, dos escorias.

2.8.4 Marchas especiales 1) Acero efervescente Fundamento: Cuando se desea fabricar aceros de muy bajos contenidos de carbono, y silicio, en los que se desea una elevada ductilidad, la colada se hace segn una marcha oxidante hasta el final, bloquendose la efervescencia despus de colado el lingote. Son aceros muy dctiles que se utilizan para chapa muy delgada, alambre, tornillera, etc. La solubilidad del oxgeno en el hierro, y el equilibrio entre el carbono y oxgeno disueltos en l, son funciones de la temperatura, de modo que cuanto ms elevada es sta, mayor es la cantidad de oxgeno que puede contener el caldo, tenga o no carbono. Al enfriarse ocurre la siguiente reaccin: [C] + [O] {C O} Este CO forma burbujas, desprendindose una cantidad que oscila entre 150 y 350 litros por tonelada de acero. Si el contenido de oxgeno es superior al del equilibrio con carbono segn Vacher y Hamilton: [C] * [O] = 0,0025 Se produce la reaccin (siempre que haya ausencia de elementos, como el silicio, ms oxidables que el
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carbono), dando lugar al acero efervescente. En caso contrario, es decir, abundancia de elementos oxidables, el acero sera calmado. El gas desprendido tiene la siguiente composicin: 87 % CO, 6 % CO2, 5 % H2, 2 % N2, aproximadamente. En el momento de quedar el acero viscoso las burbujas de gas no salen con facilidad y quedan retenidas. Al formarse otras burbujas hay un aumento de volumen de toda la masa, que tiende a salir de la lingotera como si fuera cerveza. Esta efervescencia se bloquea solidificando la capa superior por enfriamiento con agua o tambin colocando placas de acero o hierro fundido tapando la lingotera. El lingote queda como se ve en la figura 101.

Figura 101 Lingote. Acero efervescente. Acero semicalmado

Cortado longitudinalmente, el lingote queda con la apariencia de un queso de Gruyre, lleno de poros. Estos poros son de superficie brillante, lo que indica que el gas que los llen es un gas reductor (C O). El volumen de los poros viene a ser igual que el volumen de contraccin total de solidificacin del acero de lquido a slido fro (un 20 %, aproximadamente). Por ello no se forma rechupe y no hay que mazarotar ni despuntar, lo que implica un considerable ahorro econmico. Como el acero es muy bajo en carbono es autosoldable, y como los poros tienen la piel libre de xido no hay problema de falta de unin. Es como el rehielo de los bloques o cubitos de hielo que acaban formando un

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bloque. Por ello, durante la laminacin o forja en caliente desaparecen los poros y el producto resultante queda compacto, sin grietas ni fisuras. No hay cono de contraccin, por lo que se aprovecha todo el lingote, eliminndose los despuntes y mazarotas. As se favorece el rendimiento econmico del proceso, adems de la reduccin de costos de energa, refractario y mano de obra. Si a esto se aade que la colada slo tiene una fase, la fase oxidante, se desprende que se est ante un acero con un costo muy bajo de fabricacin en comparacin con los aceros calmados. Si el acero tiene menos de 0,30% de carbono, despus de la solidificacin quedan cavidades llenas de CO, pulidas y aptas para autosoldarse por lo que se llama trabajo en caliente (laminacin o forja). La fabricacin de acero efervescente no es sencilla, y juegan muchos factores, que slo una prctica extensa y control exacto permite dominar. Se revisan a continuacin. Grado de efervescencia: Si la efervescencia es muy fuerte, hay ebullicin copiosa y ruidosa del acero. Al cesar la efervescencia desciende el nivel del caldo en la lingotera y se forma caja, dando lugar a un lingote defectuoso e inservible. Si la efervescencia es dbil, la evolucin de gas se da algn tiempo despus del llenado, al viscosarse el acero, y las burbujas fuerzan a ste a salir, rebosando de la lingotera. Es lo que en el argot de acera se llama cerveza. Regulacin de la efervescencia: El factor principal que la regula es el grado de oxidacin, es decir, la cantidad de FeO de la escoria y el carbono del bao. Hay una tabla indicativa, que da el porcentaje de FeO de la escoria que sera necesario para cada porcentaje de carbono en el bao de acero: % C 0,08 0,09 0,10 0,12 0,13 0,14 0,15 0,18 Fe O 9 10 11 13 14 15 20 25 Se ve que para aceros de alto contenido de carbono hara falta una escoria con un porcentaje excesivo de FeO; modernamente se ha obviado esto colocando, al comienza de la colada del lingote, una mezcla de fluoruro sdico NaF y escarabilla pulverizada (Fe2O3) en el fondo de la lingotera, de forma que se introduce el oxgeno necesario para la combustin del carbono a CO. En el caso de aceros dulces (muy bajos en carbono) habra excesiva efervescencia: sta se atena adicionando aluminio (60 g/t) o ferromanganeso en la lingotera o, mejor an, en la
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cuchara. Control del azufre: Una colada puede tener perfectamente controlado el grado de efervescencia y, sin embargo quedar inutilizada porque el contenido elevado de azufre provocara la formacin de sulfuro de hierro. Este sulfuro da lugar a una fragilidad en caliente que impide su laminacin. Como en estos aceros slo existe la primera fase (fase oxidante) no hay una segunda fase (fase reductora y desulfuradora) que elimine el azufre. El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro. En consecuencia, la adicin de ferromanganeso hace que este metal desplace al Fe del sulfuro, con lo que se soslaya la aparicin de fragilidad en caliente. El contenido de manganeso usualmente preciso para neutralizar el azufre viene dado por la frmula: (% Mn) = 1,70 (% S) + 0,20 En la prctica se hacen adiciones de FeMn y se cuela una probeta con las formas y dimensiones aproximadas de un flan. Esta probeta se forja en el martillo piln hasta quedar como una espada. Pues bien, si el filo es continuo quiere decir que no hay fragilidad y que, en consecuencia, el azufre se ha eliminado como MnS. Si el borde queda como aserrado hay que hacer ms adiciones de FeMn hasta probeta correcta Prctica de la fabricacin: Una vez preparado el acero, con la composicin adecuada y en las condiciones ms aptas, se cuela a la cuchara. La temperatura de colada es de 1570 C para aceros de alto carbono, y de 1580 C para aceros dulces. Si se cuela muy caliente, la capa slida de la corteza queda muy fina y las sopladuras pueden quedar cerca de la superficie y aparecer al laminar. Situacin actual: La Metalurgia Secundaria, especialmente los procesos en vaco que se vern ms adelante, permite fabricar aceros extradulces sin el empirismo y dificultades que siempre tuvo su fabricacin en un solo horno, el de fusin de arco. Se ver cmo el acero se funde y oxida fuertemente en el horno UHP y despus la cuchara se somete a los diversos procesos al vaco que descarburan y calman el acero al acelerar la reaccin Vacher-Hamilton de carbono con oxgeno para dar monxido de carbono CO.

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2) Acero de alta resistencia al desgaste En el equipo mvil de canteras, carreteras y excavaciones hay piezas que deben tener muy buena resistencia al desgaste manteniendo una tenacidad, a la que no llega el acero Hadfield al manganeso, que les permita resistir los esfuerzos de flexin. El ejemplo ms corriente son los dientes de palas y excavadoras, botas de ripper, retroexcavadoras, zanjadoras, etc. Durante mucho tiempo las composiciones ms empleadas han sido las Caterpillar (aceros al cromomolibdeno) para trabajo extraduro y las Poclain (aceros al cromo-silicio) para otros trabajos, cuyas composiciones respectivas son: 0,25 % C,, 0,20 % Si,, 0,92 % Mn,, 0,080 % S,, 0,01 % P,, 0,51 % Cr,, 0,32 % Mo 0,50 % C,, 1,50 % Si,, 0,75 % Mn, 0,02 % S,, 0,03 % P,, 0,30 % Cr Es decir, en el primer caso se trata de un acero al cromomolibdeno y en el segundo un acero al cromo-silicio. Un mtodo clsico de elaboracin sera: Los hornos se cargan con chatarra no aleada de buena calidad, cal (o caliza) y mineral de hierro o su alternativa de soplado de oxgeno. La fusin se efecta a temperatura elevada bajo condiciones muy oxidantes. Los elementos oxidables se queman y pasan a la escoria o se evacan al estado de gas. El cromo, si existe en la chatarra, se oxida en gran parte y pasa a la escoria. Los metales poco o nada oxidables, como nquel, cobre o estao, permanecen, en cambio, en el bao metlico. Al final de esta operacin se tiene en el horno un bao de hierro poco carburado, bastante oxidado y libre de toda impureza oxidable. Puede ser preciso completar la oxidacin con inyeccin de oxgeno para bajar el carbono hasta el contenido previsto. A continuacin se elimina la escoria, rica en xido de hierro, y se le reemplaza por otra que contiene cal y espato flor. Se echa ferrosilicio, que reduce el xido de hierro de la escoria (si la hay) y el que est disuelto en el bao. El medio se vuelve reductor; es el perodo de afino del bao. Cuando el bao est completamente desoxidado, se efectan las distintas adiciones de elementos de aleacin. Los menos oxidables, como el nquel, si lo hay, pueden aadirse algo ms pronto, pero la adicin del cromo slo puede realizarse cuando el bao est completamente libre de xido de hierro. El ferrocromo debe elegirse de forma que el contenido de carbono sea adecuado al contenido final de este elemento previsto para el acero fabricado. Uno de los puntos ms delicados de la elaboracin de los aceros especiales reside, efectivamente, en impedir que durante
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esta segunda fase de la operacin el contenido de carbono llegue a superar al especificado, bien a consecuencia del contacto con los electrodos y atmsfera carburante del horno o bien a causa de la adicin de materiales carburados. Despus de la adicin de los distintos metales de aleacin, se comprueba el contenido de ellos mediante anlisis rpido. En ocasiones es difcil obtener una muestra representativa de la composicin del bao, salvo si se dispone de un sistema de agitacin del mismo. A veces se practica el reladling (recuchareo), que consiste en vaciar el metal a una cuchara de colada y devolverlo inmediatamente al horno para conseguir homogeneizacin. Basndose en los resultados de anlisis se efectan adiciones complementarias para corregir la composicin si es necesario. Poco antes de la colada se aade, en general, un poco de siliciuro de calcio, que sirve al mismo tiempo para ajustar el contenido de silicio al porcentaje deseado y para terminar la desoxidacin del bao. A veces se acaba la operacin, justo antes de la colada, con la adicin de elementos, como aluminio o titanio, denominados calmantes, que se oponen a los desprendimientos gaseosos. Empero, estas adiciones finales pueden provocar ciertos inconvenientes, como la formacin de partculas que pueden quedar en suspensin en el metal y que constituyen las inclusiones no metlicas que son letales para la calidad del acero. El metal preparado de esta manera, afinado, desoxidado y calmado, est listo para la colada. Prctica de taller: Para una colada de 1000 kg de acero cromo-molibdeno hay que fundir la carga procurando que al principio tenga 0,30 a 0,40 % de carbono y hacer un buen hervido con mineral u oxgeno para bajarlo hasta 0,06 a 0,10 % C. Trabajar despus, en la segunda fase, con escoria bien blanca y a punto de carburo. Las adiciones por tonelada son: 12 kg de FeMn afinado, 11 kg de FeSi del 75%, 8 kg de FeCr y 5 kg de FeMo del 60 %. Para hacer la escoria reductora, 30 o 40 kg de cal y 4 kg de polvo de grafito. Para una colada de 1000 kg de acero al cromo-silicio se opera igual, pero adicionando 4 kg de grafito, una vez desescoriado y a bao desnudo. Las adiciones y escorificantes son: 12 kg de FeMn del 70 %, 5 kg de FeCr y 22 kg de FeSi del 75 %. Para hacer la escoria reductora, 30 0 40 kg de cal, 5 kg de espato flor y 6 kg de polvo de grafito. 3) Acero Hadfield El acero al 12 14 % de manganeso resistente al desgaste
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por abrasin y golpeteo simultneos recibe su nombre del descubridor, a finales del siglo XIX, hijo de un fundidor de acero en Manchester. Es un acero que en bruto de colada sale martenstico y, en consecuencia, duro y frgil. Las piezas fundidas, una vez desbarbadas (algunos lo hacen antes de esta operacin) sufren un tratamiento trmico de temple violento desde 1050 C en agua. Este tratamiento cambia la estructura martenstica del acero en austentica, con lo cual pierde dureza pero adquiere una gran tenacidad. El trabajo en fro de la pieza, combinacin de abrasin y golpeteoo (batido) hace que las capas superficiales de las piezas sufran transformaciones austenita martensita y dislocaciones microestructurales que comunican una gran dureza a esas superficies y, por lo tanto, resistencia al desgaste por abrasin. Mientras una capa se gasta est transformando la siguiente, y as sucesivamente. Algunos usuarios emplean impropiamente este acero en trabajos de simple abrasin. En este caso no hay transformacin estructural y el material se comporta como un simple acero al carbono. El acero al manganeso se emplea, en competencia con fundiciones duras y aceros resistentes, para piezas que sufren desgaste por friccin y batido, como mandbulas de machacadoras, blindajes, conos, martillos, bolas y otros repuestos de equipos de machaqueo; uas de excavadoras y otros equipos de movimiento de tierras; corazones o sapos de cruzamientos de va, etc. La composicin qumica de este acero es: 1,1 1,3 % C,, < 1,0 % Si,, 11 14 % Mn,, < 0,06 % S,, < 0,010 % P Se acepta como normativa una relacin [Mn] / [C] 10. En caso de rotura de piezas, y si el tratamiento trmico fue realizado correctamente, la causa puede estar en que una composicin incorrecta determin la aparicin despus del temple austenizador de una estructura martenstica en lugar de una totalmente austentica. La solucin estriba en aumentar la relacin citada disminuyendo el contenido de carbono hasta dejarlo en 0,90 %. Posiblemente las piezas se gastarn ms, durarn menos, pero no se quebrarn. A algunas piezas que por sus dimensiones aguantan mejor los esfuerzos de flexin, como grandes mandbulas de machacadoras o blindajes de molinos, se les aade 1,5 a 3,0 % de cromo en su composicin para aumentar su resistencia al desgaste y su duracin. La marcha de colada, para 1000 kg de caldo, es: Se carga, funde y calienta el acero. Una vez fundido se oxida
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fuertemente con mineral o chorro de oxgeno para que la primera prueba salga con menos de 0,05 % de carbono. Despus se desescoria perfectamente y se adicionan a bao desnudo 45 kg de ferromanganeso, una palada de cal y otra de espato flor. A los cinco minutos se mete barra de agitacin y si el ferromanganeso est ya fundido se echa el segundo montn de 45 kg. Se vuelve a barrear y adicionar hasta tener en el horno toda la cantidad calculada (210 kg de ferromanganeso carburado y 30 kg de ferromanganeso afinado). Hay que tener la precaucin de echar primero el afinado y despus el carburado, as como dejar sin echar los ltimos 30 kg. Una vez fundidas las adiciones y homogeneizado el acero se saca prueba de plegado. sta consiste en una pletina de 200 x 40 x5 mm colada en una coquilla de fundicin gris perltica. Solidificado el acero de la muestra se saca rpidamente de la coquilla, se templa en agua fra y se dobla, ponindola entre dos apoyos, a martillazos, hasta llegar a plegado de 180 . Si la probeta dobl correctamente sin agrietarse pero es atrada por el imn, quiere decir que el acero no austeniz completamente por tener insuficiente manganeso; entonces se echa el ltimo montn de 30 kg de FeMn que haba quedado en reserva. Si en lugar de aguantar un plegado de 180 se agrieta o rompe a 120 , quiere decir que la relacin Mn/C igual a 10 se ha desnivelado a favor del carbono, con lo que el acero cae fuera del campo austentico. Para obviar esto se diluye con chatarra de acero dulce, limpia y desoxidada, hasta corregir el plegado. Despus se adicionan los ltimos 30 kg de ferromanganeso y se saca nueva muestra de anlisis. Es obvio que toda esta liturgia de trial and error es innecesaria hoy da con la aparicin de medios rpidos de anlisis y control. Una vez obtenidas composicin y estructura correctas se controla temperatura mediante pirmetro de inmersin de cartucho consumible. Si no hay pirmetro se puede controlar la temperatura empricamente derramando caldo en el suelo y viendo la distancia recorrida o colando una probeta de forma y tamao de flan observando el tiempo que tarda el metal en solidificar. Ha de tenerse en cuenta que para tener un tamao correcto de grano, la temperatura del acero lquido, ha de ser lo ms baja posible, compatible con un llenado correcto de los moldes. Es muy importante conseguir una buena escoria blanca, para tener la seguridad de que todo el manganeso adicionado est en el bao y no pasar oxidado a la escoria. El afino conviene llevar a temperatura alta y tensin (plot) baja, a fin de que la escoria se haga mejor. Esto quiere decir que el bao ha sido calentado
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adecuadamente durante la fase oxidante inicial. Si al final el caldo estuviera fro no habra ms remedio que pasar a tensin alta y calentar unos minutos. Despus se bascula a cuchara y se cuelan las piezas. 4) Acero inoxidable Este acero est caracterizado por la presencia de cromo, que es un fuerte estabilizador de carburos; ello impone precauciones de fabricacin para tener piezas con ductilidad y maquinabilidad aceptables. La composicin requerida para un acero austentico normal es: C < 0,10 % Si < 0,60 % S < 0,020 % P < 0,035 % Como elementos de aleacin lleva 18 % Cr y 8 % Ni. A veces tambin molibdeno. La presencia de nquel hace que este acero, bien preparado, sea austentico. Se exige una especificacin de carbono lo ms baja posible y siempre inferior al 0,10 %. Si se superara, este aumento de carbono dara lugar a la formacin de carburos que, adems de restar ductilidad y maquinabilidad formaran pares galvnicos que disminuiran la resistencia a la corrosin. Para conseguir este carbono bajo, partiendo de chatarra de acero no aleado, es aconsejable: a) Hervir fuertemente el acero, inyectando oxgeno con lanza, hasta bajar el porcentaje de carbono a 0,02 %. b) Adicionar todo el ferrocromo (afinado, por supuesto) a bao descubierto para que el Fe O del bao oxide algo del carbono del ferrocromo. El cromo oxidado que quede como escorificado se recuperar, posteriormente, cuando se haga la escoria reductora. c) Hacer la escoria reductora con cal y reductores, como ferrosilicio o siliciuro de calcio. No utilizar coque ni cualquier otro producto carbonceo. Elaborar esta escoria en el menor tiempo posible para minimizar la recarburacin del bao desde la escoria o electrodos. d) Tener la regulacin de electrodos lo suficientemente a punto para evitar que los electrodos se claven en el bao, recarburndolo. e) Organizar perfectamente las operaciones del taller para que la duracin del afino sea muy corta. Marcha especial partiendo de chatarra de acero inoxidable: Es una variante de la marcha con simple refusin que se cit en captulo anterior. Se hace una escoria que comienza oxidante y termina reductora. Se usa principalmente para la fabricacin de aceros inoxidables altos en cromo y muy bajos en carbono

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cuando se utiliza como carga un fuerte porcentaje de chatarra de los mismos o parecidos aceros inoxidables que se quiere obtener. Esta carga puede tener un contenido de carbono de hasta el 0,35 %. Se comienza el proceso haciendo una escoria fuertemente oxidante, para lo cual se sopla oxgeno que oxida y elimina totalmente el carbono como monxido de carbono. Como es lgico, tambin se oxida mucho del cromo que inmediatamente pasa a la escoria. Terminada esta fase descarburadora se forma una escoria reductora sinttica con cal o carburo y ferrosilicio o siliciuro de calcio, que reduce el xido de cromo formado, retornando este metal al bao de acero. Se obtiene un acero inoxidable con 0,08 % de carbono y 13 a 18 % de cromo. En cualquier caso, esta marcha para inoxidable ha sido desplazada por los procesos dplex que componen lo que genricamente se denomina Metalurgia Secundaria. En el caso de piezas pequeas o medias la fabricacin se hace refundiendo los componentes de la carga en horno de induccin de crisol. 2.8.5 Horno elctrico con revestimiento cido Caractersticas favorables: Desde el punto de vista de diseo no hay diferencias entre un horno de arco bsico y otro cido. En cualquier caso, la instalacin es barata y poco sofisticada, lo que reduce los costos de inversin. Revestimiento cido ms barato, que para masas de atacado suele ser de cuarcita molida y para ladrillo labrado de cantera es la llamada piedra de Galdcano. Escorificante cido de arena slice, ms barato que los bsicos. Mayor duracin de las bvedas de slice al no recibir salpicaduras de escoria bsica calcrea. Marcha sencilla, que no precisa personal altamente cualificado. Menor tiempo de colada, ahorro de costos de energa y personal. Una sola escoria, operacin rpida. Marcha fra, acero menos caliente, ahorro de energa. Acero ms flido que el bsico, llena moldes de piezas delgadas. Escoria ms viscosa y separable, cucharas menos complicadas. Marcha cida, no defosfora ni desulfura. Obliga a emplear chatarras de buena calidad y mayor precio.

Caractersticas desfavorables:

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Produce aceros de menor ductilidad y tenacidad. Estos aceros no son laminables. Slo para piezas moldeadas de acero al carbono, de baja responsabilidad. An en este campo est siendo sustitudo por los hornos de induccin.

Generalidades: En los hornos elctricos de revestimiento cido es imposible eliminar el fsforo de la carga, ya que el P2 O5 formado por oxidacin del fsforo disuelto en el hierro no puede pasar a la escoria cida debido a que en ella faltan las bases, especialmente la cal, para fijarlo en la escoria en forma de fosfatos. Adems, las pocas bases existentes se encuentran slidamente fijadas a la slice formando silicatos y no pueden desprenderse para unirse al fosfrico. Por la misma causa no puede eliminarse el azufre, ya que siendo imprescindible la presencia de cal libre para formar Ca S, y no habindola, tampoco se puede eliminar el azufre. Por estas razones es preciso que las materias primas para la carga del horno tengan en conjunto unos contenidos de azufre y fsforo inferiores a los que seale la especificacin del acero que se desea fabricar. El afino en el horno cido se limita a la descarburacin y esto en pequea cuanta, debido a que siendo el factor determinante en la descarburacin el xido de hierro, ste no puede estar en grandes proporciones porque si no hay slice suficiente en la escoria para formar silicato de hierro, el xido atacar al revestimiento silicioso. Por otro lado, tampoco se conseguir tener una escoria suficientemente oxidante. Sin embargo, durante el perodo de fusin se puede conseguir una cierta eliminacin de carbono, silicio y manganeso. El xido que suele recubrir la chatarra es a veces suficiente para efectuar este afino, y entonces se dan las siguientes reacciones: Fe2 O3 Fe O 2 Fe O Fe O + Fe + C + Si 3 Fe O C O + Fe Si O2 + 2 Fe Mn O + Fe

+ Mn

En el momento en que empiece a formarse escoria fundida en la que predomine la slice el FeO es captado por ella formndose un silicato complejo que se transforma despus. Tambin el MnO resulta escorificado por la slice para dar silicato de manganeso. Cuando no es suficiente la oxidacin de la chatarra puede cargarse mineral Fe2 O3, a ser posible exento de fsforo y azufre, o bien oxgeno inyectado. Al caer las gotas lquidas de acero sobre el oxidante se irn afinando hasta que en la escoria haya un contenido de un 50 60 % de slice,

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en cuyo momento cesar la accin oxidante. Esto hace ver cmo hay que cargar el horno. En primer lugar, la arena de slice que ha de formar la escoria. Esta capa de slice protege a la solera contra el ataque de la escoria oxidante. A continuacin el oxidante en caso de que sea necesario. Luego los trozos grandes de chatarra y despus los menudos. La propiedad caracterstica de las marchas cidas es la accin desoxidante de la escoria cuando sta tiene un contenido de slice superior al 50 50 %. El manejo de la escoria, como en todo proceso de fabricacin de acero, es fundamental; pero en el horno cido, una vez pasado el perodo inicial de oxidacin, slo es posible variar la accin oxidante. Si a una escoria demasiado oxidada se le quiere disminuir su poder oxidante basta con aadir ms slice para que, si es suficiente, se detenga la oxidacin. Para evitar el ataque al refractario es preciso agregar arena silcea. La oxidacin puede detenerse por la accin de ferrosilicio, siliciuro de cal o carbn. stos reaccionan con el FeO, formando xidos y pasando el Fe liberado al bao. Una parte de silicio que pasa al bao puede reducir los xidos que hay en la escoria y otra parte puede quedar en el bao metlico. Si ste bao est desoxidado, como el silicio no puede consumirse dentro del acero, se ir enriqueciendo en silicio. Esto puede dar lugar a que se supere la especificacin para este elemento. Para evitar este inconveniente hay que tener presente que la reduccin de slice a silicio es tanto ms intensa cuanto: Ms rica en slice es la escoria. Ms rica en reductores es la escoria. Mayor es la temperatura.

Por consiguiente hay que tener la precaucin de no llegar antes de tiempo a temperaturas altas, de no hacer prematuramente la adicin de reductores y, si se supone que el metal tiene silicio en exceso, adicionar algo de cal a la escoria. Esta cal desplazar de los silicatos escorificados una cierta cantidad de xidos de hierro y manganeso que quedarn libres y pasarn al bao metlico oxidando algo de silicio. La adicin de cal aumenta la conductividad elctrica de la escoria y para no calentar excesivamente habr que reducir algo la tensin elctrica pasando a otro plot en el cuadro de mandos. Fundamento de la operacin del horno: Ya se ha visto que la eleccin de materias primas es fundamental para este tipo de fabricacin. Generalmente estn formadas por recortes de punzonadora o troquelado, aunque cualquier chatarra que tenga bajos contenidos de fsforo y azufre puede servir. Normalmente la chatarra que se emplea en estos hornos es la procedente de aceros bajos en carbono. Los bebederos y mazarotas de piezas desmoldeadas, as como las piezas defectuosas, forman tambin parte de la carga del horno sin que sea necesario eliminar la costra de arena adherida porque la arena de moldeo es de slice. Al proceder a cargar el horno hay que poner en el fondo arena de slice para proteger la solera y despus el oxidante si se quiere

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descarburar. A continuacin se cargan las piezas gruesas y los bebederos y mazarotas, terminando a continuacin con trozos menudos y viruta. En la fabricacin de acero en horno cido hay que procurar no elevar la temperatura, salvo lo imprescindible para efectuar la fusin y afino, porque cuanto ms elevada sea la temperatura mayor ser la cantidad de silicio que puede estar en equilibrio con el carbono para igual grado de oxidacin. Puede ocurrir que se incorpore al acero una cantidad de silicio que lo inutilizara por fragilidad. En el manejo de la escoria no slo debe atenderse a su grado de desoxidacin sino tambin a su fluidez. En cierto modo, ambas circunstancias van ligadas, ya que una escoria muy flida y negra indica exceso de xidos y esto se corrige aadiendo ms slice que hace que la escoria se espese y vaya adquiriendo un color verdoso. Por el contrario, una escoria muy viscosa y de color claro indica que no hay en ella xidos suficientes; la correccin en este caso consiste en aadir un xido cualquiera. Cuando se cree haber conseguido el punto deseado se sacan muestras de acero y escoria. En la muestra de escoria se inspecciona fluidez y color. De ser satisfactorios se analiza por un procedimiento rpido (espectrometra, Strhlein o LECO) el contenido de carbono. Generalmente es ms bajo que el de la especificacin y se ajusta mediante la adicin de lingote de arrabio o chatarra de fundicin. A continuacin hay que ajustar el manganeso mediante adicin de ferromanganeso. Esta adicin tiene dos finalidades. Una es comunicar forjabilidad al acero para compensar el efecto contrario producido por el azufre. La otra es que el xido de manganeso que se forma, se pone en contacto con las partculas de slice dispersas en la masa del acero en forma de inclusiones slidas (el punto de fusin de la slice es alto, 1710 C), y se combina con ellas formando silicato de manganeso. Este silicato de manganeso se separa fcilmente por tener tensin superficial alta; a medida que las gotas formadas ascienden a la superficie a travs del bao metlico aumentan de tamao y pasan a la escoria (ley de Stokes), con lo que se minimizan las inclusiones no metlicas del acero. Una vez ajustado el manganeso hay que ajustar la temperatura dando toda la potencia al horno pero cuidando de no hacerlo por ms de diez minutos, de forma que se evite la resiliciacin del acero. En el caso de que al tomar la muestra se crea que el silicio est alto se aade un poco de cal a la escoria para captar el silicio como silicato, operando despus como se ha dicho. Se toma la muestra final y si todo est de acuerdo con la especificacin se procede a bascular el horno para efectuar la colada. Marcha de la colada en horno cido: En cuanto a preparacin de cargas, se dispone primero slice y mineral, y sobre ello la carga metlica. Si la chatarra est muy oxidada puede disminuirse o suprimirse el mineral. En cuanto a la fusin, hay que
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seguir las siguientes normas: Una tensin media en los cinco primeros minutos (plot segundo y mitad de la intensidad), con la reactancia intercalada. El motivo de comenzar con media tensin es proteger la bveda de la radiacin del arco. Tensin mxima hasta terminar de fundir la carga, en cuyo momento se desprende con un rable la chatarra que haya quedado adherida a las paredes de la cuba. Una vez fundido todo se cambia al segundo plot si el acero est caliente. Simultneamente con la fusin se habrn producido las reacciones del bao con la escoria de slice y mineral, con lo que ser necesario controlar los anlisis. Para ello se toma muestra de oxidacin, comprobando su fractura. Esta muestra se enva a laboratorio para determinacin rpida de carbono, manganeso y azufre. El porcentaje de silicio lo indicar la superficie de la muestra; si sta no sale con arrugas indica silicio alto, en cuyo caso se aade algo de cal (5 kg por tonelada de caldo). Durante este proceso se habr producido el hervido, que es muy importante para la calidad del acero. A continuacin se dan algunos detalles y normas para ello. A una temperatura aproximada de 1580 C comienza el hervido, cuya finalidad es la eliminacin de gases y limpieza del acero. Para la eliminacin de gases se forma una escoria espumosa con fuerte desprendimiento de gases debido a la oxidacin del carbono a CO. Terminada la efervescencia la escoria disminuye gradualmente de volumen, estando la superficie de ella formada por pequeos montculos que crea el ya suave desprendimiento de gas. Con ello ha comenzado la segunda parte, es decir, la limpieza del acero. Para la limpieza del acero la temperatura del bao no debe ser inferior a la de colada (1610 C) para un carbono de 0,20 0,25 y manganeso de 0,60 0,70, con lo que el acero tendr fluidez suficiente para que las partculas slidas formadas (inclusiones) suban a la superficie. La duracin de la limpieza del acero no debe ser superior a 10 minutos, ya que terminado el hervido el acero vuelve a absorber hidrgeno, con riesgo de poros en las piezas fabricadas. La escoria ha de ser flida, aunque espesa y de color oscuro. El manganeso no debe bajar de 0,25 % .Toda colada cuyo contenido sea inferior a 0,10 % de carbono no se puede afinar con garanta, y el acero obtenido ser defectuoso. Para corregir esto, antes de hacer la segunda escoria ser necesario aadir algo de fundicin para elevar el carbono. Una vez terminada la oxidacin hay que desescoriar perfectamente. Si la escoria estuviera muy flida se seca aadiendo arena de slice. Una vez limpio el bao, se recarbura si se ve necesario (para lo cual se debe conocer ya el anlisis de la primera prueba). Es preciso que el bao haya
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quedado limpio, ya que en caso contrario el carbono adicionado reaccionara con la slice de la escoria aportando silicio al bao: 2 C + (Si O 2) 2 {C O} + [Si] Antes de hace nueva escoria se aade ferromanganeso o silicomanganeso para llevar el porcentaje de manganeso a la especificacin deseada. A continuacin se cubre el bao con arena seca y se bajan los electrodos. La cantidad de adiciones depende de las especificaciones y la prctica observada en el horno, por lo que no hay cantidades absolutamente recomendables, variando stas de un horno y fundicin a otro. Si el afino se ha llevado correctamente no debe durar ms de 25 minutos. En el momento de colar se aade a la cuchara 1 kg de aluminio por tonelada de acero. Para un acero normal los porcentajes de carbono estn en 0,18 0,25 % y los de manganeso en 0,60 0,70 %, para temperaturas de colada de 1610 1620 C en horno y 1570 1580 C en el molde. Para aceros altos, los manganesos no varan, pero los carbonos estn en 0,28 0,32 %, para temperatura de colada de 1600 1610 C en el horno y 1560 1570 C en el molde. En la figura 102 se puede ver la evolucin de composicin y propiedades de la escoria a lo largo de la marcha cida. En la figura 103 se constata la ausencia de eliminacin de impurezas, caracterstica destacada de la marcha cida. En la figura 104 se tiene la evolucin de contenidos de elementos que acompaan al hierro en los aceros. En la figura 105 se representa la cronologa de una marcha cida de colada.

Figura 102 Evolucin de la composicin de la escoria durante una colada de acero en horno de arco, segn marcha cida.
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Figura 103 Permanencia de impurezas del bao metlico en una colada de acero en horno de arco, segn marcha cida.

Figura 104 Evolucin de la composicin del bao metlico en una colada de acero en horno de arco, segn marcha cida.

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Figura 105 Cronologa de marcha en horno de arco en cido.

En la figura 106 se compara la duracin de una colada cida con las coladas bsicas con una o dos escorias, respectivamente. Ha de tenerse en cuenta, una vez ms, que estas cifras de duracin de colada se refieren a hornos antiguos y se han visto notablemente reducidas en los actuales UHP. Tambin se ha de tener presente que las piezas grandes, cuyo acero se elaborara en horno de arco, suelen ser inspeccionadas para verificacin de calidad menica, por lo que se fabrican segn marcha bsica de colada. Las piezas pequeas se elaboran por simple refusin en horno elctrico de induccin de crisol.

Figura 106 Influencia de la capacidad del horno y del proceso en la duracin de las coladas en horno elctrico de arco.
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Captulo 3 HORNO ELCTRICO DE INDUCCIN

3.1 Fundamento y equipo

Desde el punto de vista elctrico el horno de induccin puede considerarse como un transformador (figuras 29 y 30): El primario es una bobina construda con tubos de cobre (figura 107) por los que circula agua refrigerante. El secundario lo constituye el metal a fundir que, como es una masa nica, funciona para efectos elctricos como una bobina que estuviera en cortocircuito. La corriente alterna que circula por la bobina primaria genera campos electromagnticos variables que a su vez inducen corrientes de Foucault en el secundario (formado por el metal a fundir). Por efecto Joule estas corrientes calientan el metal, lo funden y sobrecalientan (figuras 28 y 108).

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Figura 107 Perfiles de bobina inductora en hornos de induccin de crisol.

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Figura 108 Horno Junker, Crisol. Induccin sin ncleo. Frecuencia de la red.

El equipo est constitudo (figuras 109 y 110) por los siguientes elementos principales: Transformador con variador de tensiones. Convertidor de frecuencia, que puede ser: De chispa (10 000 100 000 c/s). La corriente de muy alta frecuencia se produce por la descarga peridica de un condensador por medio de una chispa. Las potencias son generalmente pequeas y estos generadores slo son utilizados para alimentar a hornos de laboratorio de muy pequea capacidad. De lmparas (30 000 - 300 000 c/s), slo para hornos pequeos o medios de hasta 50 kg de capacidad. De motor-alternador, (500 - 5.000 c/s). Se han utilizado en todas las instalaciones industriales de cierta importancia. Constan de un motor alimentado por la red que va acoplado a un alternador. La potencia suele
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superar los 1500 kW y la tensin est entre 1000 y 2000 voltios. Es un sistema de concepcin similar a los convertidores Ward-Leonard empleados en hornos elctricos de arco. De estado slido (tiristores), por su simplicidad y facilidad de mantenimiento prcticamente han desplazado a todos los anteriores. Batera de condensadores (capacitancia variable) para mejorar coseno de . Cuadro de control y mando. Bombas, intercambiadores, desionizadores de agua de refrigeracin. Especialmente necesarios en los convertidores de estado slido que precisan refrigeracin con agua desionizada en circuito cerrado. Ventiladores para refrigeracin por aire. Sensores y alarmas de seguridad. Crisol (o cuba en los de canal) con tapa y mecanismo de basculacin.

Figura 109 Horno de induccin de crisol insertec, media frecuencia.

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Figura 110 Esquema Horno de Induccin.

3.1.1 Clasificacin segn diseo i. Hornos de crisol, sin ncleo: Toda la carga metlica se encuentra situada dentro de la bobina inductora y, en consecuencia, est sometida a calentamiento. La accin inductiva de la bobina se transmite directamente a la carga. El horno est compuesto por un crisol de material refractario que va envuelto exteriormente por espiras conductoras formadas por tubos de cobre con circulacin de agua refrigerante. Por las espiras de cobre pasan corrientes de media o alta frecuencia a una tensin variable de 200 a 2000 voltios. La frecuencia suele aumentar a medida que la capacidad disminuye. ii. Hornos de canal, con ncleo (figuras 111, 112 y 113). Slo una parte de la carga metlica (la espira o canal) est sometida a la accin inductiva y, en consecuencia slo esa parte recibe calentamiento. La accin inductiva de la bobina se transmite al metal contenido en la espira a travs de un ncleo de acero elctrico.

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Figura 111 Esquema idealizado de principio del inductor.

Figura 112 Evolucin histrica de los inductores en los hornos de canal.

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Figura 113 Representacin de un inductor.

Las fuerzas electromagnticas que actan sobre el metal contenido en el canal generan a su vez fuerzas mecnicas que hacen que este metal se mueva continuamente, cediendo su calor al resto que se encuentra en la cuba y entrando simultneamente caldo menos caliente al canal donde se calienta a su vez, y as sucesivamente. Estas corrientes son las que mantienen caliente todo el conjunto del metal. El conjunto inductor, formado por el ncleo, canal, bobina inductora y camisa refrigerante, es lo que en el lenguaje coloquial de operadores se llama culata. La refrigeracin por agua suele ser complementada por aire mediante una bomba dispuesta en la culata. En muchos hornos la culata es fcilmente intercambiable en un corto tiempo de parada del horno. Desde el punto de vista de diseo los hornos de canal se subdividen en (figura 114): a) Hornos de cuba horizontal. La culata se encuentra detrs y por debajo de la cuba, que suele tener tapa independiente del cuerpo principal (figura 115). b) Hornos de tambor. La culata se encuentra debajo de la cuba, que adopta la forma de cilindro horizontal. Los hornos grandes tienen ms de un inductor (figura 116). c) Hornos de cuba vertical. La culata est totalmente debajo de la cuba, que adopta la forma de cilindro vertical (figura 117).

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Figura 114 Hornos de induccin de canal. Tipos de cuba para hierro.

Figura 115 Horno de induccin de canal, tipo basculante.

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Figura 116 Horno de induccin de canal y tambor.

Figura 117 Horno de induccin de canal vertical.

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3.1.2 Clasificacin segn frecuencia de la corriente i. Frecuencia de la red (50 c/s) Es muy sencillo porque no precisa equipo convertidor de frecuencia. Presenta la ventaja de su menor costo de consrtruccin y de mantenimiento. La agitacin del bao es mxima, lo que favorece la homogeneizacin de composicin y temperatura. Tienen la desventaja de no poder fundir cargas fras muy troceadas o poco conductoras. Esta circunstancia obliga a mantener una larva o pi de bao permanentemente, con el consiguiente consumo y atencin al horno que nunca llega a vaciarse totalmente hasta el fin de la campaa de coladas. Cuando se inicia una colada a horno fro hay que emplear lo que se llama bloque de arranque que es un cilindro macizo de metal con la forma y dimensiones del crisol del horno, que se introduce en el mismo antes de dar corriente. Este bloque se prepara con un molde en el que se vierten sucesivamente los sobrantes de las cucharas de colada. ii. Frecuencia media (50 5000 c/s) La agitacin es menor, y el equipo elctrico ms complicado al precisar convertidor de frecuencia. Sin embargo, transmite mejor la potencia al bao y puede fundir cargas fras sin necesidad de larva. Tambin se pueden procesar cargas menos conductoras. iii. Frecuencia alta (5000 300 000 c/s) Las frecuencias muy altas, mayores de 20 000 ciclos, suelen recibir el nombre de radiofrecuencias. Los equipos elctricos suelen ser bastante ms complicados, especialmente los de radiofrecuencia, y aplicables solamente a hornos pequeos, ms de investigacin que industriales. La agitacin provocada es nula, pero pueden fundir cargas fras muy poco conductoras (silicio en polvo, por ejemplo). 3.1.3 Clasificacin segn revestimiento Los hornos de induccin pueden tener revestimiento cido (cuarcita o arena silcea), neutro (almina) o bsico (magnesia o doloma). El revestimiento cido se emplea para aceros corrientes al carbono o cuando se dispone de chatarras de muy buena calidad. Para aceros muy aleados (Hadfield o inoxidables, por ejemplo) el revestimiento cido no sirve pues aparte de su menor resistencia piroscpica se produciran reacciones metal-escoria-revestimiento que atacaran el refractario y rebajaran la calidad y aleacin del acero.Por ello, para estos aceros de alta aleacin se emplean refractarios bsicos, especialmente magnesia. Tambin es vlida la almina, que es bastante verstil. El crisol se construye en el mismo horno por atacado del refractario entre la bobina inductora de cobre y un molde cilndrico de chapa que tiene la forma y dimensiones que ha de tener el crisol. La arena refractaria no tiene consistencia en fro, por lo que se deja el molde de chapa en la primera colada.

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Este molde funde pero el calor del caldo sinteriza y vitrifica el refractario que adquiere consistencia para las siguientes coladas. Cuando la capa adyacente al caldo se consume vitrifica la siguiente, que adquiere consistencia, y as sucesivamente. Cuando se enfra el refractario quedan grietas en l que pueden ser muy alarmantes. Sin embargo, en la siguiente colada, al calentarse y dilatarse el refractario, las grietas se cierran y el revestimiento queda impermeable al acero lquido. 3.1.4 Comparacin entre horno de induccin de crisol y horno de arco Las caractersticas de ambas unidades de fusin son muy diferentes, lo que marca sus aplicaciones. Algunas diferencias son: El revestimiento de los hornos de induccin de crisol empleados para acero es ms delgado (si fuera grueso no pasara la induccin electromagntica) y por lo tanto tiene menor fiabilidad y seguridad contra perforaciones que el horno de arco. Esto hace que los hornos de induccin de crisol sean de capacidad mucho menor que los de arco y poco adaptables a grandes producciones para laminacin o para piezas moldeadas de gran tamao. Al no haber electrodos no recarbura el acero, lo que hace al horno de crisol especialmente favorable para fabricacin de aceros de extrabajo carbono, como es el caso de los inoxidables o de fleje elctrico. La agitacin electrodinmica homogeneiza el acero, tanto en composicin como en temperatura. Esta agitacin es tanto ms intensa cuanto menor es la frecuencia de la corriente que le alimenta. En hornos de baja frecuencia llega a formarse un menisco con la convexidad hacia arriba. Esta homogeneidad a su vez aporta fiabilidad de anlisis. La agitacin (que no se da espontneamente en el horno de arco) facilita la digestin de las ferroaleaciones. Esto favorece el ahorro de las mismas y es muy til en la fabricacin de aceros aleados. El calentamiento se produce en la masa y no hay arco entre electrodos. Por tanto la escoria est fra y no interviene en las reacciones. No hay reacciones qumicas y por lo tanto hay garanta de que la composicin que se carga es la que se va a tener en la cuchara. Esta escoria fra presenta una desventaja, y es que cuando se utilizan pellets prerreducidos como material de carga su digestin por el bao es muy difcil pues no pueden traspasar la costra de escoria. El problema se solventa en la actualidad calentando la escoria y superficie del bao con un torcho de plasma. Los hornos de induccin de crisol estn perfectamente adaptados a la colada en vaco o bajo atmsfera protectora, cosa no posible en los de arco. Esto facilita la fabricacin de piezas y lingotes de aceros de calidad extra para aplicaciones especiales.

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3.1.5 -

Comparacin entre horno de induccin de crisol y horno de canal El revestimiento del horno de crisol es ms delgado, lo que le resta fiabilidad frente a perforaciones y limita su capacidad. La potencia especfica instalada (kVA/kg) es mucho mayor en los hornos de crisol. Esto permite alcanzar mayor temperatura y, por lo tanto, fundir metales y aleaciones de mayor punto de fusin (aceros ordinarios o especiales). La mayor potencia permite una velocidad de fusin ms rpida, y mejor productividad. Los hornos de crisol suelen trabajar a mayor frecuencia (los de canal lo hacen con frecuencia de la red). Esto hace que puedan arrancar con cargas fras y de menor conductividad y calidad. Los hornos de crisol se emplean como hornos discontinuos de fusin primaria, casi siempre para aleaciones de alto punto de fusin (aceros). El horno de canal se usa como equipo de mantenimiento de caldo en procesos dplex (IRSID, mquinas de colada continua) y para fusin primaria de aleaciones de bajo punto de fusin (no frreos).

3.2 Operacin del horno

La fabricacin de acero en horno de induccin de crisol de frecuencia mediaalta es relativamente sencilla, ya que casi siempre se reduce a una simple refusin, aunque hay algunas diferencias derivadas de la agitacin inductiva del bao y la ausencia de carburacin. Se pueden fabricar aceros de muy bajo carbono, difciles de obtener en horno de arco. Como el calor se origina en el interior de la carga, la fusin es muy rpida y prcticamente no hay prdida de elementos oxidables como el cromo, molibdeno, etc. Generalmente se puede conocer con bastante exactitud la composicin del bao por anlisis previos de las materias cargadas. En los hornos de induccin de alta frecuencia el bao est mejor protegido contra la accin de la atmsfera exterior. La escoria que cubre superficialmente el bao est ms fra que el bao de acero al contrario de lo que sucede en el horno de arco, en que la escoria es calentada por el arco de los electrodos. Esta escoria fra del crisol constituye un perfecto protector del bao, casi incapaz de reaccionar con el metal, y no acta como elemento intermedio en la posible oxidacin del metal por la atmsfera, ni como agente de afino. La operacin se inicia cargando primero la chatarra pesada previamente. Generalmente se considera que en el proceso no hay prdida de ningn elemento, y se calculan las cargas de manera que el conjunto de ellas resulte en la composicin del acero que se desea obtener. En los hornos cidos se suele aadir trozos de vidrio para formar la escoria y en los hornos bsicos un poco de cal. Cuando el horno se ha llenado se hace pasar la corriente, y la carga metlica del crisol comienza a ser atravesada por corrientes de induccin que calientan

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primero la chatarra situada exteriormente, cerca de la pared del horno, y luego este calor se transmite por conduccin a la zona central. En un horno de 500 kg y 350 kWh la fusin tarda en realizarse una hora, aproximadamente. Una vez fundido, caliente y homogeneizado el bao metlico, se hacen adiciones de desoxidantes (ferromanganeso, ferrosilicio) se contina durante algn tiempo calentando el bao hasta ajustar la temperatura, que se verifica con pirmetro de inmersin. Despus se corta la corriente y se bascula el horno a la cuchara de colada.

3.3 Aplicaciones de la induccin

1) En Siderurgia: Mezclador-reservorio de arrabio, intercalado entre el horno alto y los convertidores. Se trata de hornos cilndricos horizontales rotativos de una gran capacidad. Durante mucho tiempo tenan instalados quemadores para mantener la temperatura del arrabio. En la actualidad cuentan con varios equipos inductores-calentadores de canal. El horno de tambor representado en la figura 119 es una aproximacin a este concepto. Piquera de salida de acero en convertidores LD y hornos de arco. Tienen un sistema inductivo que avisa de la salida de escoria en lugar de acero y acciona los servomecanismos que taponan el agujero e impiden cada de escoria a la cuchara (figura 58). Afino continuo IRSID. El bao de acero, una vez oxidado (descarburado y defosforado) en el reactor de la primera fase del proceso se pasa a un horno de induccin de canal en el que se realiza la mise en nuance (desoxidacin y ajuste de composicin y temperatura) (figuras 21 y 23). Agitacin magntica en horno elctrico de arco. Por una bobina inductora situada bajo la solera del horno circula una corriente de baja frecuencia, la cual genera poderosas fuerzas electromecnicas que hacen moverse el caldo contenido en el horno. La agitacin producida crea interfases nuevas que aceleran las reacciones metalrgicas de la colada.

Metalurgia Secundaria. Se aprovecha la induccin para elevar el caldo en la trompa (snorkel) correspondiente del reactor de vaco RH Induction Lift, as como para agitacin en cucharas del mismo RH, ASEA-SKF y horno cuchara LF (figuras 118 y 119).

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Figura 118 Proceso DH, desgasificacin por elevacin intermitente bajo vaco Dortmund-Hrder Httenunion AG., Hoesch Httenwerke AG, Dortmund

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Figura 119 Mtodo ASEA-SKF.

Artesa (tundish) de la mquina de colada continua. El inductor colocado en su fondo calienta y agita el bao, ayudando a homogeneizar la composicin y temperatura del acero contenido en ella (figuras 120 y 121).

Figura 120 Proceso de colada continua horizontal.

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Figura 121 Hornos de induccin para dplex de colada continua.

- Hornos de recalentar slabs obtenidos en colada continua precisa Near

Net Shape NNS o Compact Strip Production CSP para laminacin de planos. Los slabs cortados pasan por un horno rodeado de una bobina inductora (figura 122). En este horno se efecta el calentamiento del slab (igualacin, empapado, soaking) previo a la laminacin en caliente.

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Figura 122 Acera compacta. Compact strip production (CSP). Sistema de colada continua de slab fino disponibles actualmente en el mercado.

Hornos de recalentar lingotes para forja libre y palanquilla para estampacin continua automtica. El sistema es el mismo que el de slabs anterior. Temple local por induccin de algunas piezas, forjadas o estampadas, relativamente pequeas y de serie, como rboles de levas, cigeales, pionera de cajas de cambio y otras. Se calientan inductivamente y luego reciben el chorro de agua o aceite de temple en las zonas de cada pieza que han de ser endurecidas.

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Soldadura de tubos con costura. La chapa que ha de conformarse se comprime y pasa por el interior de una bobina inductora. En el tubo se genera corriente de Foucault cuyo efecto Joule recalienta la zona de cierre que ha de ser soldada. Como esta zona de cierre provoca un contacto elctrico pobre se produce una resistencia hmica que acaba fundiendo y soldando la lnea de contacto. Control de calidad de tubos y chapa. Estas piezas constituyen el secundario por el que pasa la corriente inducida por la bobina que les rodea. Si la pieza est sana las corrientes de Eddy circulan normalmente; pero si hay defectos (grietas, poros, etc.) la conductividad electromagntica del material disminuye y esta disminucin es captada por sensores adecuados que avisan del defecto y su localizacin. En las grandes cubas de galvanizacin se sustituye cada vez ms el calentamiento mediante quemadores por el sistema inductivo. En Fundicin: Hornos de induccin de crisol para fusin primaria (figura 123). Hornos de canal para mantenimiento en procesos dplex (figuras 124, 125 y 126).

2) -

Figura 123 Fusin discontinua, en una sola etapa, con varios hornos de induccin de crisol.

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Figura 124 Esquema de proceso dplex para fabricacin de fundicin sinttica a partir de pellets prerreducidos.

Figura 125 Dplex cubilote-antecrisol de induccin de canal.

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Figura 126 Dplex. Dos hornos de crisol para fusin primaria y un horno de canal para mantenimiento. 3) Calentamiento del caldo en mquinas de colada automtica (figura 31). Equipos de colada al vaco y especiales (figura 32). Otras aplicaciones: Equipos de arranque de pintura y limpieza de cascos de buques sustituyendo el engorroso y molesto chorreado con arena. Se est investigando el calentamiento inductivo, respetando el molde, de composites de fibra de carbono y resina epoxi, aprovechando la conductividad electromagntica de la fibra de carbono. Cocinas vitrocermicas inductivas.

Captulo3HornoElctricodeInduccin

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Captulo 4 REFUSIN POR ARCO EN VACO (VACUUM ARC REMELTING, V.A.R.)

4.1

Principio de funcionamiento
El fundamento del horno de electrodo consumible bajo vaco consiste en fundir un metal evitando la contaminacin producida por la atmsfera o por los refractarios del crisol convencional. El metal a refundir constituye el electrodo. La fusin se realiza mediante el arco establecido, en vaco, entre el electrodo por un lado, y el crisol y su contenido metlico por otro (figuras 33 y 127).

Captulo4RefusinporArcoenVaco(VacuumArcRemelting,V.A.R.)

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Figura 127 Vacuum Arc Remelting, (V.A.R.)

La composicin del electrodo a fundir es prcticamente igual que la del lingote que se desea obtener. Este electrodo se obtiene previamente por laminacin, forja o moldeo de un metal elaborado de forma clsica. Es decir, se trata de una simple refusin en vaco sin que haya transformaciones qumicas notables.

4.2

Descripcin
Un horno de electrodo consumible en vaco est constitudo por: Un crisol (lingotera) de cobre refrigerado por circulacin de agua (water- jacket), conectada al polo positivo de una fuente de corriente continua de alta intensidad y baja tensin (para aprovechar efecto Joule).

Captulo4RefusinporArcoenVaco(VacuumArcRemelting,V.A.R.)

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200

Una cmara de vaco que se cierra de forma estanca sobre el crisol y que es atravesada axialmente por el mecanismo portaelectrodo el cual desliza por una gua con juntas de hermeticidad. Este mecanismo est conectado al polo positivo de la fuente de corriente continua. Mecanismo de desplazamiento vertical del electrodo. Conjunto de bombas de vaco. Alimentacin de corriente continua, basada en transformador y rectificador. Armario y paneles de regulacin y control.

La instalacin suele contar con un grupo de crisoles de formas y tamaos diferentes para fabricar lingotes a medida. El vaco se obtiene mediante un grupo de bombas. La presin en el arco viene condicionada por la potencia del grupo de bombeo y por la conductancia del espacio anular que existe entre el crisol y el electrodo. El cociente (dimetro del crisol) / (dimetro del electrodo) debe estar comprendido en una horquilla limitada de conductancia; por ello bombas eficientes de vaco podran estar mal utilizadas. Las presiones habituales de trabajo son de 10-3 a 10-4 torr en la cmara de vaco, a las que corresponden en el arco unas presiones de 10-1 a 10-2 torr. La fuente de corriente continua comporta una batera de rectificadores (selenio o silicio) que dan en la fusin una tensin de 20 a 40 V. Se puede adaptar la intensidad de fusin al material a refundir y al dimetro del electrodo, de forma que se obtenga un rgimen adecuado de fusin. A ttulo de ejemplo, para lingotes de 800 mm de dimetro en aleaciones ferrosas se utilizan intensidades de 20000 a 25000 amperios.

4.3

Proceso de fusin
Despus de alcanzado el vaco previsto comienza la refusin por el establecimiento del arco entre el electrodo y el fondo de la lingotera que est protegida por una placa cubierta de virutas, todo ello de la misma composicin del metal a refundir. Cuando se ha formado un pi de bao lquido la fusin prosigue en marcha automtica gracias a la regulacin que controla el descenso del electrodo. Se puede programar el poder calorfico a fin de reglar el rgimen de solidificacin en el crisol. Al final de la refusin se reduce progresivamente la potencia suministrada para evitar la formacin de rechupe en cabeza del lingote, con lo que se aumenta el rendimiento del mismo. Es decir, se obtiene un lingote sano, sin segregaciones ni rechupe central.

Captulo4RefusinporArcoenVaco(VacuumArcRemelting,V.A.R.)

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201

4.4

Metalurgia y campos de aplicacin

Las ventajas metalrgicas son de naturaleza diversa y estn basadas en el empleo de vaco y del trabajo con solidificacin controlada. El vaco permite: Desgasificado eficiente. Desoxidacin del metal y ausencia de inclusiones. Destilacin de impurezas metlicas (Pb, Sb, Bi, Zn)

El electrodo de partida puede tener inclusiones. En el curso de la refusin algunas de estas inclusiones (Al2O3, nitruros de Ti) son estables pero se decantan y se concentran en la cabeza del lingote. Otras se disocian y quedan finamente dispersas. Esto lleva a una mejor estructura microgrfica y, a su vez, a conseguir mejores propiedades transversales o de tenacidad como alargamiento, estricin, resiliencia o plegado. La refusin en vaco lleva tambin a la obtencin de mejor estructura de solidificacin, con menos segregaciones, que se puede modificar actuando sobre el rgimen de marcha. El horno de refusin bajo vaco es un complemento ventajoso de las tcnicas clsicas de elaboracin, ya que permite mejorar sensiblemente la calidad de los materiales elaborados. Se aplica a la fabricacin de componentes de alta responsabilidad y exigencia, destinados a industria aeronutica, naval, armamento, etc.

Captulo4RefusinporArcoenVaco(VacuumArcRemelting,V.A.R.)

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202

Captulo 5 REFUSIN BAJO ELECTROESCORIA (ELECTROSLAG REMELTING, E.S.R.)

5.1

Principio
Este procedimiento se desarroll, inicialmente, como proceso de soldadura en el Instituto Paton de Soldadura de Kiev, Ucrania, antigua Unin Sovitica. Despus se aplic a refusin de acero. El proceso de refusin bajo escoria electroconductora ESR consiste en fundir uno o varios electrodos en el interior de una lingotera refrigerada por agua por medio de una escoria lquida electroconductora calentada hasta temperatura elevada por medio del efecto Joule provocado por una corriente alterna de alta intensidad y baja tensin (figura 34). La secuencia causas-efectos que se establece es: Arco elctrico inicial el arco funde la escoria la escoria fundida se ioniza por ser polar como est ionizada es electroconductora como es electroconductora circula corriente por ella entre el electrodo y el bao el paso de esa corriente produce efecto Joule el efecto Joule sobrecalienta la escoria la escoria muy caliente funde el electrodo que gotea las gotas caen a la lingotera donde van solidificando.

5.2

Descripcin
5.2.1 Horno monofsico 1) El horno comprende (figuras 128 y 129): Una columna vertical que sirve de gua a:

Captulo5RefusinBajoElectroescoria(ElectroslagRemelting,E.S.R.)

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Un carro superior equipado de una pinza de agarre, conectada al transformador, en la que se sujeta la cabeza del electrodo a fundir. Un carro inferior que sirve de base a la lingotera refrigerada. Este carro est constituido en su parte superior por una placa de cobre refrigerada mediante water-jacket. En ella se apoya la lingotera. La lingotera constituida por una camisa de cobre refrigerada por agua. El equipo elctrico, que comprende un transformador monofsico de muchas tomas conmutables. En carga este transformador est conectado a la pinza portaelectrodo y a la placa-base de cobre. La regulacin est asegurada por un dispositivo de comando, elctrico o hidrulico, situado sobre el carro portaelectrodo.

2) Esquema elctrico: Generalmente, los hornos de refusin bajo electroescoria estn alimentados por corriente alterna, aunque hay algunas instalaciones que trabajan con alimentacin en continua. Esto permite poner en juego la combinacin de los tres factores siguientes: Velocidad de fusin Tasa de desulfuracin Tasa de desoxidacin.

En monofsico el circuito elctrico es: Transformador pinza de electrodo electrodo bao de escoria bao metlico cuerpo del lingote placa base transformador. 5.2.2 Horno trifsico Este sistema permite evitar el desequilibrio de las fases de la red de la fbrica, ya que emplea tres electrodos alimentados por un transformador trifsico. La disposicin general es parecida a la descrita en prrafo anterior. Los tres electrodos pueden estar alineados, lo que permite obtener tres lingotes independientes o ser uno solo de planta alargada. Una variante bastante frecuente tiene los tres electrodos dispuestos segn un tringulo equiltero en el interior de una lingotera redonda. 5.2.3 Horno bifilar Este dispositivo consiste en fundir simultneamente en la lingotera dos electrodos, cada uno de los cuales est conectado a una borna del transformador. La corriente circula del transformador a la cabeza de uno de los electrodos, recorre este electrodo hasta su extremo sumergido en la escoria, despus pasa a travs de la escoria al segundo electrodo para remontar hasta su cabeza y volver al transformador. Los dos electrodos estn sujetos en un solo carro superior. Los cables elctricos y los electrodos que forman los conductores de ida y retorno son

Captulo5RefusinBajoElectroescoria(ElectroslagRemelting,E.S.R.)

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paralelos y muy prximos; se obtiene as un factor de potencia muy elevado (cos = 0,95). Esto resulta en un consumo especfico de energa muy bajo, un 30 % del producido en un horno monofsico. 5.2.4 Lingoteras Las lingoteras son de cobre (o en chapa de acero) con enfriamiento por agua, bien water-jacket o bien spray (ducha a presin). Las lingoteras pueden ser redondas, cuadradas o rectangulares, segn los productos a fabricar. Estas lingoteras tienen una duracin muy larga. 5.2.5 Otras soluciones tecnolgicas a) Algunas instalaciones utilizan una lingotera corta con extraccin progresiva del lingote a medida que va solidificando. Hay dos variantes, lingotera fija y lingote deslizante (figura 128) o lingotera deslizante y lingote fijo (figura 129).

Figura 128 Electroslag Remelting, (E.S.R.). Lingotera fija y lingote deslizante.

Captulo5RefusinBajoElectroescoria(ElectroslagRemelting,E.S.R.)

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Figura 129 Esquema de conjunto del horno de refusin por electroescoria. Lingotera deslizante y lingote fijo.

b) Proceso Arcos. En este procedimiento el electrodo se sustituye por un hilo de pequea seccin que sirve esencialmente para conducir la corriente. Alrededor del electrodo cae una aportacin considerable de polvo metlico, cuya fusin lleva a la realizacin del lingote. c) Hay que mencionar otras posibilidades como la utilizacin de electrodos tubulares en combinacin con lingoteras tubulares o el empleo de electrodos masivos y mandriles mviles refrigerados por agua.

5.3

Proceso de fusin
5.3.1 Electrodos La seccin de los electrodos es funcin de la de la lingotera. La superficie debe estar libre de cualquier traza de xido o calamina.

Captulo5RefusinBajoElectroescoria(ElectroslagRemelting,E.S.R.)

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206

El electrodo est soldado bajo escoria a una prolongacin que se sujeta en la mordaza del carro superior. De esta forma el electrodo puede aprovecharse hasta la soldadura citada, con lo que el rendimiento de fusin es prcticamente el 100 %. La prolongacin se recupera y reutiliza. La composicin del electrodo debe ser, generalmente, como la del lingote a obtener. Slo los elementos muy oxidables (Ti, Al, Si...) sufren mermas ligeras de fusin, circunstancia que hay que tener en cuenta al preparar el electrodo. En algunos casos se puede realizar adicin de algunos elementos durante la refusin. 5.3.2 Arranque 1) Arranque con escoria slida Generalmente para lingotes de dimetro inferior a 500 mm. La extremidad inferior del electrodo se pone en contacto con una chapa de acero de la misma composicin que el electrodo. Esta chapa tiene por objeto proteger la placa base de cobre de la lingotera. Cuando se conecta la corriente salta el arco entre el electrodo y la placa base; una parte de la escoria se funde muy rpidamente, desaparece el arco y la escoria lquida se calienta por efecto Joule. Despus funde la totalidad de la escoria, la cual aumenta su temperatura por efecto Joule hasta llegar a una temperatura bastante superior a la de fusin del electrodo. 2) Arranque con escoria lquida El electrodo se posiciona de manera que el volumen de lingotera comprendido entre la base de cobre y el electrodo est en concordancia con el volumen de escoria que se quiere utilizar. Se da corriente al horno. La escoria se funde en equipo aparte y se introduce por una entrada colocada en la base de la lingotera. Cuando la escoria entra en contacto con el electrodo, se cierra el circuito y arranca la operacin de fusin. Este procedimiento permite alcanzar rpidamente un rgimen estable de fusin. 3) Fusin y hot topping Durante la operacin, el electrodo funde gota a gota. Estas gotas atraviesan la escoria lquida y forman un bao metlico en el fondo de la lingotera. Durante el llenado de la lingotera se forma una delgada capa de escoria slida en la pared de cobre en cuyo interior solidifica el bao metlico. Esta ptina de escoria hace el efecto protector del caramelo que se prepara en la pared de una flanera. Al final de la fusin se disminuye progresivamente la potencia elctrica a fin de obtener una cabeza de lingote plana y exenta de cualquier rechupe. El bao de escoria lquida facilita esta operacin. 4) Rgimen de fusin El rgimen estable de fusin del electrodo viene limitado, por una parte, por la aparicin de un arco entre el electrodo y la
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superficie de la escoria (velocidad demasiado pequea de descenso del electrodo) y, por otra parte, por la aparicin de un arco entre el electrodo y el bao metlico (velocidad excesiva de descenso del electrodo). A un aumento de la velocidad de descenso del electrodo corresponde un aumento de la intensidad, y por lo tanto de la potencia, lo que implica un aumento de la profundidad del bao metlico. Si esta profundidad llega a ser importante la cristalizacin se orienta radialmente y la estructura del lingote se parece a la de un lingote ordinario. A una intensidad dbil corresponde, por el contrario, un bao menos profundo y, en consecuencia, una cristalizacin axial, ms favorable para la estructura del lingote. Para una velocidad constante de descenso del electrodo, el aumento de la tensin entraa un aumento de la distancia baoelectrodo y, en consecuencia, disminucin de la intensidad. La energa elctrica vara poco, el frente de solidificacin se hace menos cncavo, lo que favorece la cristalizacin axial. Para velocidad constante de descenso del electrodo, un aumento del volumen de escoria no modifica la intensidad ni la tensin; el electrodo se sumerge ms profundamente en el bao. La energa es constante pero se consume una parte ms importante para mantener la escoria lquida a su temperatura. El bao metlico recibe entonces una cantidad ms pequea de calor y disminuye su profundidad. En consecuencia, es necesario, para realizar una fusin ptima, proceder a un ajuste preciso de la intensidad, de la tensin y del volumen de escoria en funcin de la composicin del acero a fundir y del tipo de lingote. El propsito es obtener un lingote de cristalizacin acabada y homognea orientada axialmente, manteniendo un bao metlico favorable a la decantacin de las inclusiones.

5.4

Metalurgia y campos de aplicacin

En el curso de la fusin la calidad del metal se mejora por dos factores: Afino intenso y depuracin del metal en fusin por la escoria lquida. Modificacin de estructura del lingote gracias a la solidificacin dirigida.

5.4.1 Escorias La composicin de la escoria vara en funcin de los objetivos perseguidos. Por ello, para posibilitar condiciones correctas de operacin es preciso:

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1) Ser electroconductora en estado lquido. 2) Permitir proceso estable de fusin. 3) Tener una resistividad elctrica correcta. Si es demasiado pequea, el calor desarrollado por la escoria puede ser insuficiente para obtener la temperatura necesaria. Si es demasiado alta es preciso, para mantener la estabilidad, aumentar la tensin (arriesgando el arco). La escoria lquida adquiere una temperatura excesiva lo que provoca fusin muy rpida del electrodo. Todo esto lleva a que no se satisfagan las condiciones de equilibrio entre fusin y solidificacin necesarias para alcanzar una solidificacin dirigida y axial. 4) Permanecer estables a temperaturas que superen unos 300 a 400C el punto de fusin del acero a refundir. 5) Tener una tensin superficial suficiente para permitir una separacin total metal/escoria y facilitar la disolucin de las inclusiones. 6) Tener una viscosidad baja para que la capa de escoria que se deposita sobre la lingotera sea uniforme y lisa, de forma que el lingote tenga una piel aceptable. Adems de las propiedades citadas, las escorias deben permitir la obtencin de un metal de alta calidad y poseer un poder afinador elevado. Su composicin debe permitir una desulfuracin y desoxidacin importantes, as como la disolucin y absorcin de las inclusiones. Las escorias estn formadas por mezclas de cal CaO, espato CaF2, almina Al2O3, magnesia MgO en proporciones variables. Su punto de fusin, como se ha dicho anteriormente, debe ser inferior al del acero a fundir. 5.4.2 Proceso de depuracin La refusin bajo electroescoria est regida por leyes de equilibrios termodinmicos. Siendo muy importante la superficie de interaccin entre metal y escoria, los intercambios son activados por las corrientes de conveccin que recorren la escoria lquida y renuevan la superficie de contacto. Por ello se alcanzan rpidamente las condiciones de equilibrio. Se puede asumir que la depuracin del metal se obtiene esencialmente en el momento en que las gotas atraviesan la escoria para alcanzar el bao metlico. Las inclusiones endgenas que precipitan en el momento de la solidificacin del lingote son independientes de las que tena originalmente el electrodo. Los fenmenos de decantacin en el bao metlico pueden considerarse como secundarios. La operacin de depuracin se aplica especialmente al oxgeno y al azufre: a) Oxgeno: En el electrodo el oxgeno se encuentra en forma de

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inclusiones, que pueden ser de dos grupos bien definidos: Inclusiones preexistentes bajo la forma de fase separada en el acero lquido del que se parti para la fabricacin del electrodo. Se trato, por ello, de inclusiones formadas en la desoxidacin (Metalurgia Secundaria) que no haban tenido tiempo de decantarse. En el transcurso de la refusin estas inclusiones subsisten en las gotas de metal, siendo captadas en su totalidad por disolucin en la escoria. Inclusiones endgenas que se formaron durante la solidificacin del electrodo por disminucin del producto de solubilidad del xido. Cuando el metal se refunde estas inclusiones vuelven a disociarse dando oxgeno disuelto y elemento desoxidante y participan en los intercambios con la escoria.

Se obtiene por refusin bajo electroescoria un metal cuyo contenido de oxgeno disuelto ha disminuido drsticamente y cuyas inclusiones residuales dependen de la naturaleza de la escoria utilizada. b) Azufre: Empleando una escoria de basicidad correcta se produce una fuerte desulfuracin de acuerdo a un proceso de transferencia de azufre del metal lquido a la escoria, seguida por la oxidacin de este elemento hasta SO2 por el oxgeno de la atmsfera. El azufre se elimina de forma continua en estado gaseoso y la escoria conserva un potencial desulfurador constante durante toda la refusin. 5.4.3 Resultados obtenidos i. ii. Azufre: La tasa de desulfuracin es del orden del 60 a 80 % segn el tipo de escoria. Oxgeno: La tasa de eliminacin es superior al 60 %. No hay vaco (proceso ms barato) pero puede haber atmsfera protectora. Hidrgeno: La refusin ESR no acta sobre el contenido de hidrgeno. Por ello han de tomarse las precauciones debidas para evitar la introduccin de humedad. Nitrgeno: Slo se constata eliminacin de nitrgeno en algunos casos relacionados con la composicin del acero y la naturaleza de los nitruros. No obstante, la refusin ESR origina precipitados de nitruros ms finos y mejor repartidos. Limpieza: La macrografa del metal es muy buena, estando ausente de lnea.
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iii.

iv.

v.

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210

La micrografa del metal mejora fuertemente. Inclusiones tipo A (sulfuros). Si el metal inicial tiene un contenido bajo de azufre pueden eliminarse muchas o todas. Inclusiones tipo B (xidos no plsticos alineados). Disminuyen fuertemente, tanto en frecuencia como en gravedad. Inclusiones tipo C (xidos plsticos). Totalmente suprimidas. Inclusiones tipo D (xidos puntuales). Disminuye su severidad. La frecuencia de inclusiones de ndices ms elevados es muy baja despus de refusin. Por el contrario, hay un aumento de la frecuencia de las inclusiones de ndice 0,5. vi. Estructura, segregacin: Los lingotes refundidos tienen una estructura fija y homognea libre de cualquier porosidad axial y rechupe primario o secundario. La progresin de la cristalizacin por avance uniforme del frente de cristalizacin permite eliminar toda segregacin axial. Tambin se reduce en gran medida la segregacin interdendrtica. Se consigue una muy buena homogeneidad de composicin qumica en todo el conjunto del lingote. vii. Propiedades mecnicas: La depuracin, la mejora de la limpieza, la mejora de la estructura, llevan a una mejora de las propiedades mecnicas. En particular: Isotropa de caractersticas de ductilidad, tanto esttica como dinmica, gracias a un aumento importante de las caractersticas transversales. Mejora del lmite elstico, tanto longitudinal como transversal. Mejora de la resiliencia, especialmente a bajas temperaturas. viii. Tipos principales de aceros fabricados por electroescoria: Aceros rpidos en grandes lingotes. Aceros para trabajo en caliente. Desbastes para tubos en acero inoxidable. Aceros inoxidables para matrizado.

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Aceros para cilindros. Barras y palanquillas para forja, de gran limpieza y ductilidad. Aceros para herramientas de sondeos. Aceros de herramientas de alta aleacin. Aceros para labes de turbinas o compresores. Aleaciones refractarias (Hastelloy...). En el campo ms concreto de lingotes de forja, en los que se consigue aplicando la refusin mejoras sensibles de calidad y menores rechazos, los principales tipos tratados por ESR son: Lingotes de forja para rotores y discos de turbina de alta o baja aleacin. Aceros para blindajes de carros de combate. Aceros para cascos de submarinos. Aceros refractarios para discos, rotores o ruedas de turbinas de gas. Grandes cilindros de laminacin en caliente o fro. En resumen, el proceso ESR es un medio de produccin de aceros de muy alta calidad, a un costo inferior a los procesos al vaco. Es un procedimiento dinmico, sencillo y lo suficientemente flexible como para permitir la puesta en operacin de escorias adaptadas a los objetivos pretendidos. Otras ventajas y aplicaciones son: Desgasifica algo, aunque no tanto como el V.A.R. Instalaciones ms baratas. Tochos grandes y de geometra variable a voluntad. Posibilidad de piezas moldeadas de forma sencilla. Por ello est desplazando al V.A.R. Actualmente se ofertan equipos Leybold para realizar procesos VAR-ESR combinados. Tambin existen aplicaciones de la electroescoria para calentamiento de cucharas de acero en Metalurgia Secundaria sustituyendo al arco elctrico (figura 130) y calentando artesas (tundish) de mquinas de colada continua (figura 131).

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Figura 130 Sistema Inteco-S.C.E. de calentamiento de acero en cuchara mediante la tecnologa de electroescoria.

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Figura 131 Sistema Inteco-S.C.E., esquema de una maquina de colada continua horizontal con calentamiento por electroescoria, purga de argn y presin constante de gas sobre la superficie del bao.

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Captulo 6 REFUSIN POR HAZ DE ELECTRONES (ELECTRON BEAM REMELTING, E.B.R.)

Este mtodo metalrgico se desarroll, especialmente, gracias a los trabajos del Instituto de Investigacin Manfred von Ardenne situado en Dresden (antigua Repblica Democrtica de Alemania). Esta fsica de los haces de electrones en vaco ha sido punto de partida de desarrollos industriales significativos como rayos X. televisin y microscopa electrnica.

6.1

Principio de funcionamiento
El funcionamiento de este tipo de horno est basado en principios enteramente diferentes a los anteriores. El electrodo fabricado con el acero que se quiere refundir est sometido a un bombardeo intenso de electrones emitidos por un can electrnico. Este can est formado por un nodo y un ctodo constitudo por un filamento de wolframio; todo ello colocado en una cmara de vaco y sometido a una diferencia de potencial del orden de 15000 V. Se trabaja con corriente continua, en este caso de alta tensin y baja intensidad. Para que el flujo de electrones pueda producirse es necesario hacer el vaco en la cmara y que la presin en el horno llegue a ser inferior a 10-4 torr. La intensidad de la corriente que calienta el filamento es de 10 A. El can de electrones tiene una serie de lentes electromagnticas que concentran y focalizan los electrones enviados por el filamento de wolframio, comunicndoles una gran cantidad de energa. Esa energa es la que se transmite a la carga a fundir que, con la lingotera en que gotea, constituye el nodo o polo positivo del sistema. Cuando el horno est
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en funcionamiento, el continuo bombardeo de electrones sobre el nodo hace que se eleve su temperatura hasta llegar a fundir. La operacin se produce como una simple refusin, sin que se produzcan transformaciones qumicas notables. El metal fundido cae a una lingotera de cobre de forma mvil, refrigerada por agua, donde solidifica segn el principio clsico de las instalaciones de colada continua. Un mecanismo especial de extraccin permite evacuar progresivamente el lingote a medida que se produce la solidificacin (figura 37). Con este proceso se obtiene acero de muy buena calidad y es utilizado, no slo para fabricar acero, sino que se emplea tambin para metales preciosos y aleaciones de alto precio. No obstante, en Siderurgia, el gran xito alcanzado por la electroescoria ha reducido la importancia de este procedimiento.

6.2

Equipo
La instalacin est formada por: Transformador, que aumenta la tensin y disminuye la intensidad para adaptarse a las condiciones elctricas de trabajo. Rectificador, que aporta la polaridad negativa para el can de electrones y positiva para el blanco y la lingotera refrigerada. Cmara de vaco con mecanismo de descenso del lingote a fundir, caones de electrones, lingotera de cobre refrigerada por agua y esclusas de alimentacin y cierres de hermeticidad. Bombas de vaco. Armario y paneles de regulacin y control.

6.3

Operacin
No hay arco. El lingote de partida desciende automticamente segn se va consumiendo. Al igual que en electroescoria la lingotera puede ser fija o desplazarse en movimiento vertical para obtener lingotes de gran longitud. La aportacin metlica (nodo) puede ser un tocho o sustancias pulverulentas, alimentadas mediante esclusas de carga en vaco, lo que aumenta el espectro de aplicaciones del proceso.

6.4

Ventajas y aplicaciones
Es un proceso depurador y desgasificador como los VAR y ESR vistos anteriormente. Sin embargo su precio es bastante ms caro, aunque su campo de aplicaciones es sustancialmente ms amplio. Se puede aplicar a metales especiales (titanio, vanadio, circonio, niobio tntalo, molibdeno y preciosos), a lingotes no compactos o cargas pulverulentas. Una aplicacin muy interesante es la vaporizacin de metales y su
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deposicin sobre otros como chapas. La evaporacin de metales por calentamiento con haces de electrones de alta potencia constituye la base de numerosos procesos interesantes de metalurgia. La deposicin de cubrientes metlicos por condensacin de metal vaporizado sobre el material a recubrir es de especial significacin. En la mayora de los casos se necesitan elevadas velocidades de evaporacin para alcanzar la productividad requerida en procesos metalrgicos. Esta caracterstica la aporta el chorro de electrones.

Captulo6RefusinporHazdeElectrones(ElectronBeamRemelting,E.B.R.)

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217

Captulo 7 HORNO PLASMA (PLASMA ARC REMELTING, P.A.R.)

7.1

Principio de funcionamiento
Los plasmas trmicos usados en Metalurgia se producen por descargas elctricas en gases a los que comunican su energa y pasan a un estado de equilibrio termodinmico local altamente ionizados con muchos electrones libres (figura 36 y 132). La columna de plasma formada por este gas es conductora y alcanza gran temperatura (superior a 5000 C). La secuencia operativa es, ms o menos, la siguiente: Gas inerte energa del arco gas ionizado transfiere su energa al metal a fundir.

Figura 132 Interfase horno-reactor/plasma.

Captulo7HornoPlasma(PlasmaArcRemelting,P.A.R.)

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218

El arco puede ser transferido, en el que el metal a fundir constituye el nodo del arco (ms eficiente), o no transferido, en el que el metal a fundir no entra a formar par del circuito (menos eficiente) (figura 35, 133).

Figura 133 Electrodo para arco-plasma tranferido.

Corrientemente se considera el plasma como el cuarto estado de la materia que se alcanza segn se va subiendo la temperatura desde slido, lquido y gas al plasma. En este contexto los plasmas trmicos estn definidos por las cuatro condiciones siguientes: La temperatura media de los iones est entre 5000 y 60000 K. El estado de plasma se mantiene por el paso de una corriente elctrica. La zona del plasma est parcialmente ligada a por lo menos las superficies de los electrodos. En la zona de plasma se pueden inyectar cantidades controladas de materia.

La caracterstica que diferencia estos plasmas trmicos de los arcos abiertos convencionales es que se pueden agregar cantidades controladas de materia a los mismos sin que se modifique grandemente su comportamiento. Frecuentemente se emplea argn con lo que se estabiliza el arco, es decir, se reduce el nmero y amplitud de los cambios rpidos de voltaje e intensidad, y tambin el nivel de ruidos.

Captulo7HornoPlasma(PlasmaArcRemelting,P.A.R.)

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219

7.2

Equipo
De una forma general, el equipo de un horno plasma est compuesto de los siguientes elementos principales (figura 134): Antorcha de plasma con su mecanismo de movimiento. Sistema de refrigeracin. Fuente de energa (600 A, 250 V), con transformador de entrada, rectificador a tiristores y Choke (bobina de reactancia). Controlador de arranque. Carcasa del horno y equipos auxiliares. Controles auxiliares diversos.

7.2.1 Electrodos Los electrodos pueden tener una diversidad de formas (barras, tubos, etc.). Hay que distinguir entre los que son consumibles (grafito) y los no consumibles (refrigerados por agua). En la figura 133 se mostr uno de los electrodos, que acaba en una punta de wolframio toriado. Va metido en un tubo que acaba en una boquilla para estabilizar el plasma. Su vida suele ser inferior a 100 h. Se emplean para arco transferido. El nodo correspondiente es el bao conectado a tierra por el fondo con un electrodo de grafito o hierro.

Captulo7HornoPlasma(PlasmaArcRemelting,P.A.R.)

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220

Figura 134 Esquema de horno plasma, arco transferido. Hay antorchas con electrodos tubulares de cobre con estabilizacin del gas por un campo magntico utilizadas en los sistemas de arco no transferido. El tipo clsico es el de Westinghouse, que los tiene normalizados hasta 10 MW. El gas del plasma evaca la energa que comunica al sistema a calentar. 7.2.2 Subsistemas del plasma Adems del elemento principal (electrodo o antorcha), el sistema de plasma tiene al menos otros cuatro subsistemas, que son: La fuente o sistema de potencia (convencional). El sistema de suministro de gas (convencional). El sistema de control. El arrancador de baja potencia que suele estar includo entre la fuente de potencia y la antorcha.

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221

7.3

Operacin
El arco generador del plasma salta entre dos electrodos. Si los dos electrodos estn contenidos en la propia antorcha a la que se alimenta el gas de plasma (argn, nitrgeno) se denominan de arco no transferido. Si, por el contrario, el arco salta entre un electrodo (ctodo) que recibe el gas y uno exterior (bao a fundir, etc.), se dice que el arco es transferido. La potencia transmitida al plasma depende de la intensidad y voltaje utilizados. Las caractersticas de estos arcos se pueden dividir en cuatro grupos: Arcos de elevada intensidad (100 kA) y bajo voltaje, que se usan en las antorchas transferidas (grafito). Arcos de intensidad intermedia (< 10 kA), y voltaje intermedio, tambin usados en antorchas transferidas (electrodos refrigerados por agua). Arcos de intensidad baja (< 1 kA), y voltaje intermedio (1 3 kV), estabilizados magnticamente y para antorchas no transferidas y electrodos tubulares refrigerados. Arcos de baja intensidad (< 1 kA), y alto potencial (6 8 kV), que dan antorchas transferidas, estabilizadas por el gas y de gran potencia unitaria (8,5 MW), con larga vida de los electrodos, mayor de 1000 horas de trabajo.

El gas empleado en el plasma depende de la potencia de ste, del material de los electrodos, de la aplicacin que se est haciendo y de la tolerancia del proceso. En la industria del acero el ms empleado es el argn, seguido del nitrgeno y el anhdrido carbnico. Las reacciones u operaciones metalrgicas se realizan en un horno o reactor (cuchara, etc.), al que se aplica la antorcha de plasma. Su acoplamiento o interfase entre ambos se realiza de dos formas: Bien por arco transferido a un bao abierto, que como ya se ha dicho constituye uno de los electrodos, o bien por el gas calentado en una antorcha de arco no transferido que se aplica ms a los hornos de cuba, cubilote o calefaccin de cucharas.

Captulo7HornoPlasma(PlasmaArcRemelting,P.A.R.)

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222

Figura 135 Daido Steel. Horno de crisol a induccin con calentamiento adicional por arco-plasma

En la figura 134 se muestra un horno plasma de arco transferido. En la figura 135 se recoge uno mixto de plasma e induccin de la empresa japonesa Daido Steel. Este sistema presenta la ventaja de calentar la escoria y fluidificarla, con lo que adems de digerir mejor las cargas (especialmente los prerreducidos) son ms reactivas y acta qumicamente en el proceso.

7.4

Ventajas y aplicaciones
La gran densidad energtica almacenada en el gas posibilita reacciones que no seran factibles de otra manera y acelera otras que se podran hacer por otros medios (combustibles trmicos, por ejemplo). Esto permite reducir el tamao de los equipos y mejorar el rendimiento trmico. Por ello se podran anticipar muchas aplicaciones. Sin embargo, la viabilidad de stas depende de factores econmicos (escala a que se realizan y precio del metal implicado).

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1) En Metalurgia Extractiva Descomposicin trmica de xidos, sulfuros o silicatos. Plasmared, para obtencin de hierro esponja en estado slido. Plasmasmelt, fusin reductora para obtencin de hierro o ferroaleaciones en estado lquido. Plasmazink obtencin de metales voltiles por reduccin. Plasmachrome, obtencin de cromo metal y ferrocromos.

2) En Acera Hornos Linde, Freital, elaboracin o refusin de acero en horno de arco con torchos de plasma en lugar de electrodos de grafito. sta parece ser la va ms clara de utilizacin del plasma. FREITAL (Sajonia, antigua Repblica Democrtica Alemana) lleva trabajando aos en esta aplicacin, primero a escala piloto de 3 t y luego a escala industrial en un horno de 40 t de capacidad. Hay ventajas como mayor aprovechamiento de los metales casi nobles (Cr, V, Mo), menor incidencia en la red (picos) menor nivel de ruidos y mejor control qumico del proceso. El aprovechamiento ha sido licenciado a VOEST ALPINE y parece estar especialmente indicado para la obtencin de aceros especiales. Calentamiento de cucharas antes de su llenado en el horno de arco o convertidor. Sustituyendo al gasoil o gas natural. Se hace con antorchas de arco no transferido. La ventaja radica en la rapidez de la operacin por la mayor temperatura del gas que a su vez comporta mejoras medioambientales. Calentamiento de cucharas en equipos de horno cuchara (Ladle Furnace LF)) de metalurgia secundaria con torchos de plasma en lugar de arco elctrico convencional (figuras 136 y 137). Precalentamiento del acero en la cuchara para que no pierda temperatura en los tiempos de espera entre la metalurgia secundaria y la mquina de colada continua. Si baja mucho la temperatura hay que abortar esa cuchara y devolverla al horno. La U.S. Steel emplea plasmas transferidos para recalentar. La posibilidad de recalentar en la cuchara permite trabajar con menor sobrecalentamiento y prolongar la viada del refractario. Calentamiento de artesa de colada (tundish) en mquinas de colada continua para evitar enfriamiento y viscosidad del acero. Tratamientos trmicos de los productos resultantes. Por ejemplo,

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los billet que pueden tener grietas superficiales perjudiciales, sobre todo cuando se destinan a trefilera. As, hay hornos diseados para este fin y que utilizan plasmas transferidos de 150 kW. Colada y forja. El plasma se ha usado en Rusia y Japn para la colada de aceros ricos en nitrgeno.

Figura 136 Horno cuchara con calentamiento por arco-plasma.

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Figura 137 Horno-cuchara KRUPP a plasma mostrando el sistema de captacin y anlisis de los gases

3) En Fundicin Pirogs (tecnologa IRSID CRM) para sobrecalentar el viento soplado en hornos de cubilote (Plasmablast, tambin en horno alto siderrgico). Daido, acoplado a hornos de induccin para precalentar y fluidizar la escoria y parte superior del bao, especialmente con cargas de prerreducidos (figura 135 anterior). Recalentamiento de mazarotas de alimentacin en moldes de piezas grandes coladas con metales de fuerte contraccin de solidificacin (acero, fundicin nodular, etc.), con lo que se ahorran exotrmicos y energa de fusin, a la vez que se garantiza la ausencia de defectos de contraccin en las piezas coladas. Corte de bebederos y mazarotas de fundicin, sustituyendo al disco abrasivo, oxicorte y arco de corte, especialmente en metales resistentes a corrosin (inoxidable, fundicin) difcilmente trabajables por mtodos convencionales.

4) En Soldadura Sustituyendo al soplete oxiacetilnico (oxigs, en general) en corte de chapa, especialmente de inoxidable, por dejar mejor

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acabado de bordes para posterior soldadura. Procesos de soldadura con aportacin, sustituyendo los arcos por torcho de plasma transferido.

5) Medio Ambiente: Recuperacin y fusin de chatarras. Las chatarras, aparte de tratarse en el horno elctrico para obtener directamente acero se pueden recuperar en un horno de retorta calentado con plasma transferido. Como alternativa y para materiales menos nobles se puede utilizar un horno de cubilote (Pirogs) en el cual se ha comprobado que se puede reducir el consumo de coque a la mitad. Fusin de catalizadores petroqumicos agotados recuperacin de los metales nobles contenidos en ellos. para

Tratamiento y recuperacin de polvos de acera. En la produccin de hierro y acero se generan grandes cantidades de residuos oxidados que tienen componentes valiosos. Por lo que se refiere a la acera se puede estimar que representan el 1,5 %, lo que teniendo en cuenta los volmenes manejados es una gran cantidad. Su eliminacin es un problema, ya que son muy finos y tienen metales lixiviables. El tratamiento de estos polvos se ha abordado por varios caminos a fin de reducir su impacto ambiental y recuperar los metales contenidos. La aplicacin del plasma a este sistema ha merecido gran atencin desde hace aos (Plasmadust, Tetronics). Retratamiento de escorias Es otra va tcnicamente interesante para recuperar los metales en ellas contenidos. La investigacin est tambin relacionada con la produccin va plasma de cementos especiales.

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