UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLN CAMPO 1

LICENCIATURA QUMICO FARMACUTICO BIOLGO

ORIENTACION FARMCIA
LABORATORIO TECNOLOGIA FARMACEUTICA II
2851
Eq: 3 Gonzlez J., Martnez G., Morales L.,
REPORTE
Reduccin del tamao de partcula.

Objetivo
Realizar la reduccin del tamao de partcula de un polvo (azcar morena), mediante una
molienda manual para evaluar la influencia del tamao de partcula sobre las propiedades
reolgicas y micromerticas del polvo.
Objetivos particulares

Llevar a cabo la de reduccin de tamao de partcula (molienda) mediante un

proceso manual a nuestro polvo (azcar) a diferentes tiempos (0, 10, 30 y 40
minutos).
Analizar el efecto del tiempo de molienda sobre las propiedades micromerticas y
reolgicas de los polvos mediante la realizacin de dichas pruebas (ngulo de reposo,
densidad aparente, densidad consolidada, velocidad de flujo, porosidad y anlisis de
mallas) para caracterizar el tipo de distribucin que tienen a tiempos determinados
(0, 10, 30 y 40 minutos).
Realizar comparativo entre resultados experimentales de la prctica, contra
resultados experimentales de una molienda mecnica.
Determinar por medio de los resultados obtenidos cual es el mejor tiempo de
molienda, aplicado a compresin comparando con tablas.

Resultados Grupales.
TABLA 1. Parmetros micromerticos
Prueba/
Tiempo
0

ngulo de reposo
esttico
66.37
39.086

Densidad aparente
0.8861

0.9051

Densidad
consolidada
1.077
1.0089

Porosidad
17.847

10.225

Velocidad de flujo
dinmico
15.474
4.83

10

46.19

42.94

0.811

0.935

1.086

0.9847

25.3

4.96

9.03

12.35

30

66.33

60.34

0.74

0.9044

1.02

1.0229

26.78

11.601

No fluye

11.26

40

19.23

53.214

0.702

0.9109

0.978

1.0330

28.76

11.814

No fluye

9.3

Velocidad de flujo dinmico (g/min)

Grafico 1. Velocidad de flujo respecto al tiempo de molienda.

18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
-2 0

10

15

20
25
30
Tiempo de molienda (min)

35

40

45

40

45

Angulo de reposo esttico

Grafico 2. Angulo de reposo esttico respecto al tiempo de

molienda.
70
60
50
40
30
20
10
0
0

10

15

20

25

30

35

Tiempo de molienda (min)

Densidad compactada (g/mL)

Grafico 3. Densidad compactada respecto al tiempo de molienda.

1.1
1.08
1.06
1.04
1.02
1
0.98
0.96
0

10

15

20

25

30

Tiempo de molienda (min)

35

40

45

Densidad compactada (g/mL)

Grafico 3. Densidad aparente respecto al tiempo de molienda.

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0

10

15

20

25

30

35

40

45

35

40

45

Tiempo de molienda (min)

Grafico 3. Porosidad respecto al tiempo de molienda.

35

Porosidad

30
25
20
15
10
5
0
0

10

15

20

25

Tiempo de molienda (min)

TABLA 2. Apertura de tamiz usado en el juego de malla

No. De malla Apertura (mm)
1.68
10
0.841
20
0.59
30
0.42
40
0.25
60
0.177
80
0.149
100
0.125
120

30

TABLA 3. Peso retenido

T
(min)/
Malla
0

10

20

30

0.1

13.8

4.3

10

9.6

0.02

14.9

5.97

14.5 26.35

30

39.2

0.39

3.85

3.85 28.69

40

42.6

0.007

0.8

23.3

40

32.5

0.54

18.4

60

80

100

120

5.7

6.1

5.5

6.3

1.35

0.1

1.37

0.3

0.39

4.8

11.5

2.9

0.78

0.25

2.93

0.85

0.34

0.58

0.13

2.4

5.38

2.1

7.05

0.15

1.17

0.59

1.02

0.19

0.14

0.62

2.2

11.8

0.32

1.5

0.98

4.2

0.22

0.07

Calcule los dimetros ARITMTICOS para cada tiempo (Utilice las tablas siguientes).
1. Dimetro promedio MSICO
2. Dimetro promedio NUMRICO
3. Dimetro volumen superficie
TABLA 4. Anlisis para Tiempo de molienda de 0 min
Malla

Apert
(mm)

di Cort
malla
(mm)

Pcti

%Pcti

% acum

di2

di3

di4

Pcti*di

Pcti/di

Pcti/di2

Pcti/di3

10
20
30
40
60
80
100
120

1.68
0.841
0.59
0.42
0.25
0.177
0.149
0.125

0.84
1.260
0.715
0.505
0.335
0.213
0.163
0.137

0
4.3
32.5
6.1
6.3
0.1
0.3
0

0
8.669
65.524
12.298
12.701
0.201
0.604
0

0
8.669
74.193
86.491
99.193
99.395
100
100

0.705
1.588
0.511
0.255
0.112
0.045
0.026
0.018

0.592
2.002
0.366
0.128
0.037
0.009
0.004
0.002

0.497
2.524
0.262
0.065
0.012
0.002
0.000
0.000

0
5.420
23.253
3.080
2.110
0.021
0.048
0

0
3.411
45.422
12.079
18.805
0.468
1.840
0

0
2.706
63.483
23.919
56.137
2.193
11.291
0

0
2.147
88.726
47.364
167.573
10.275
69.272
0

log
%acu
m
0

M part
(g)

ni

nidi

nidi2

nidi3

nidi4

%n

% acum
n

0.310

log
%acum
n
0

0.937

1.048

5.168

6.515

8.212

10.351

13.048

1.694

1.694

0.228

1.870

0.191

121.24

86.750

62.070

44.411

31.776

39.744

41.438

1.617

1.936

0.067

45.682

23.069

11.650

5.883

2.971

14.974

56.412

1.751

1.996

0.019

107.21

35.916

12.032

4.030

1.350

35.144

91.557

1.961

1.997

0.005

4.189

0.894

0.190

0.040

0.008

1.373

92.931

1.968

0.002

21.564

3.515

0.572

0.093

0.0152

7.068

100

0.001

100

De acuerdo a los grficos de probabilidad sigue una tendencia logartmica

TABLA 5. Anlisis para Tiempo de molienda de 10 min

Malla

AperT
(mm)

Corte
malla
(di)

Pcti

%Pcti

% acum

di2

di3

di4

Pcti*di

Pcti/di

Pcti/dI2

Pcti/di3

10
20
30
40
60
80
100
120

1.68
0.841
0.59
0.42
0.25
0.177
0.149
0.125

0.84
1.260
0.715
0.505
0.335
0.213
0.163
0.137

0.02
5.97
26.35
11.5
0.78
2.93
0.34
0.13

0.041
12.43
54.872
23.948
1.624
6.101
0.708
0.270

0.041
12.473
67.346
91.295
92.919
99.021
99.729
100

0.705
1.588
0.511
0.255
0.112
0.045
0.026
0.018

0.592
2.002
0.366
0.128
0.037
0.009
0.004
0.002

0.497
2.524
0.262
0.065
0.012
0.002
0.000
0.000

0.016
7.525
18.853
5.8075
0.2613
0.625
0.055
0.017

0.023
4.736
36.827
22.772
2.328
13.723
2.085
0.948

0.028
3.757
51.470
45.093
6.950
64.279
12.796
6.926

0.033
2.980
71.936
89.294
20.747
301.07
78.508
50.557

log
%acum

masa de
partcula

ni

Nidi

-1.38

0.310

0.064

0.054

1.096

1.048

5.693

1.828

0.191

1.960

nidi2

nidi3

nidi4

%n

0.0454

0.038

0.032

0.050

0.050

log
%acum
n
-1.295

7.176

9.0454

11.40

14.372

22.691

22.742

1.356

137.38

98.301

70.334

50.324

36.007

56.850

79.592

1.900

0.0674

170.53

86.122

43.491

21.963

11.091

17.511

97.104

1.987

1.968

0.019

39.624

13.274

4.446

1.489

0.499

0.787

97.892

1.990

1.997

0.005

575.00

122.76

26.210

5.595

1.194

1.886

99.779

1.999

1.998

0.002

149.93

24.440

3.983

0.649

0.105

0.167

99.946

0.001

96.556

13.228

1.812

0.248

0.034

0.053

% acum
n

100

1.999
2

De acuerdo a los grficos de probabilidad sigue una tendencia logartmica

TABLA 6. Anlisis para Tiempo de molienda de 30 min

Malla

apertur
a

Corte
de malla
(di)

Pcti

%Pcti

% acum

di2

di3

di4

Pcti*di

Pcti/di

Pcti/di2

Pcti/di3

10
20
30
40
60
80
100
120

1.68
0.841
0.59
0.42
0.25
0.177
0.149
0.125

0.84
1.260
0.715
0.505
0.335
0.213
0.163
0.137

0
3.85
28.69
5.38
7.05
1.17
1.02
0.14

0
8.139
60.655
11.374
14.904
2.473
2.156
0.295

0
8.139
68.794
80.169
95.073
97.547
99.704
100

0.7056
1.588
0.511
0.255
0.112
0.045
0.026
0.018

0.592
2.002
0.366
0.128
0.037
0.009
0.004
0.002

0.497
2.524
0.262
0.065
0.012
0.002
0.000
0.000

0
4.852
20.527
2.716
2.361
0.249
0.166
0.019

0
3.054
40.097
10.653
21.044
5.4800
6.257
1.021

0
2.423
56.041
21.095
62.820
25.667
38.390
7.459

0
1.922
78.325
41.774
187.52
120.22
235.52
54.446

log
%acum
0

masa de
partcula
0.310

0.910

ni

nidi

nidi2

nidi3

nidi4

%n

% acum n

log
%acum n
0

1.048

3.671

4.627

5.833

7.352

9.268

15.708

15.708

1.1968

1.837

0.191

149.589

107.03

76.581

54.793

39.204

66.444

82.152

1.9146

1.904

0.067

79.782

40.290

20.346

10.275

5.188

8.794

90.946

1.9588

1.978

0.019

358.141

119.97

40.192

13.464

4.510

7.644

98.591

1.9939

1.989

0.005

229.610

49.021

10.466

2.234

0.477

0.808

99.399

1.9972

1.998

0.002

449.818

73.320

11.951

1.948

0.317

0.538

99.937

1.9997

0.001

103.984

14.245

1.951

0.267

0.036

0.062

100

De acuerdo a los grficos de probabilidad sigue una tendencia logartmica

TABLA 7. Anlisis para Tiempo de molienda de 40 min

Malla

Apert

Corte
malla
(di)

Pcti

%Pcti

% acum

di2

di3

di4

Pcti*di

Pcti/di

Pcti/di2

Pcti/di3

10
20
30
40
60
80
100
120

1.68
0.841
0.59
0.42
0.25
0.177
0.149
0.125

0.84
1.260
0.715
0.505
0.335
0.213
0.163
0.137

0
0.8
18.4
6
11.8
1.5
4.2
0.07

0
1.870
43.020
14.028
27.589
3.507
9.819
0.1636
66121

0
1.870
44.891
58.919
86.509
90.016
99.836
100

0.705
1.588
0.511
0.255
0.112
0.045
0.026
0.0187
69

0.592
2.002
0.3662
0.128
0.037
0.009
0.004
0.0025
71353

0.497
2.524
0.262
0.065
0.012
0.002
0.000
0.000

0
1.008
13.165
3.03
3.953
0.320
0.6846
0.009

0
0.634
25.716
11.881
35.223
7.025
25.766
0.510

0
0.503
35.941
23.527
105.145
32.907
158.078
3.729

0
0.399
50.232
46.588
313.868
154.133
969.809
27.223

log
%acum
0

masa de
partcula
0.310

Ni

nidi

nidi2

nidi3

nidi4

%n

% acum n

log
%acum n
0

0.271

1.048

0.762

0.961

1.2121

1.527

1.925

4.548

4.548

0.657

1.652

0.191

95.937

68.643

49.11

35.141

25.143

59.38

63.928

1.805

1.770

0.067

88.976

44.93

22.691

11.451

5.786

13.666

77.594

1.889

1.937

0.019

599.44

200.81

67.27

22.536

7.549

17.82

95.424

1.979

1.954

0.005

294.37

62.848

13.414

2.864

0.611

1.444

96.86

1.986

1.999

0.002

1852.19

301.907

49.210

8.021

1.307

3.087

99.956

1.99

0.001

51.99

7.122

0.975

0.133

0.018

0.043

100

De acuerdo a los grficos de probabilidad sigue una tendencia logartmica

El comportamiento de las grficas se ajusta ms a la versin logartmica que a la

probabilidad normal.

Anlisis de resultados
De acuerdo s los parmetros micromerticos, los cuales nos ayudaron a estudiar el tamao
de las partculas pequeas, donde se incluye la medicin de parmetros como, ngulo de
reposo, como nos muestra en la grfica ngulo de reposo nos indic forma la pendiente del

cono que forma el granulado, este cono se puede obtener mtodo dinmico y mtodo
esttico.
Angulo de reposo ()
Mayor de 50
30 50
Menor de 30

Caracterizacin del flujo

Sin flujo libre
Poco flujo
Flujo fcil

Comparando los resultados de los distintos equipos en cuanto al Angulo de reposo se puede
destacar que conforme fue disminuyendo el tamao de partcula el ngulo de reposo fue
aumentando. Entre menor sea el ngulo de reposo, mayor ser el flujo del material y
viceversa, Conforme lo dicho anteriormente se puede observar que en el tiempo 40 es el que
tiene menor ngulo de reposo, pero no la mayor velocidad de flujo esto se debe quiz a los
factores que modifican este parmetro como son la forma y el tamao de partcula. El
anlisis de la velocidad de flujo de un polvo tiene una importancia crtica en la produccin de
polvos farmacuticos, ya que existe una serie de razones para que dichos polvos fluyan
libremente; como son, la alimentacin uniforme de los contenedores de almacenamiento de
grandes volmenes o de tolvas hacia los mecanismos de alimentacin de las mquinas de
fabricacin de comprimidos o de llenado de capsulas, lo que permite una compactacin
uniforme de las partculas y un cociente volumen/masa constante que mantiene la
uniformidad del peso de los comprimidos; llenado reproducible de la matriz de los
comprimidos y los dosificadores de capsulas a fin de mejorar la uniformidad del peso y
producir comprimidos con propiedades fisicomecanicas ms constantes; un flujo desigual del
polvo puede dar lugar a un contenido excesivo de aire en el interior del mismo, lo que en
determinadas condiciones de fabricacin de comprimidos a alta velocidad puede facilitar la
laminacin o la formacin de tapones; un flujo desigual del polvo puede deberse a un exceso
de partculas finas que aumentan la friccin entre las partculas, la matriz y la pared y
provocan problemas de lubricacin y favorecen la contaminacin durante el traspaso del
polvo.
Las partculas esfricas tienen muy buen flujo, contrario a lo que sucede con las partculas
que son muy irregulares. Por esta razn, es de esperarse que los granulados formados por
partculas lisas o esfricas presenten ngulos de reposo muy aplanados y viceversa.
En el caso del parmetro micromeritico de densidad aparente 1 fue mayor a la consolidada
ya que esta mide realmente los espacios vacos aun en las partculas ms porosas, Al
someter el granulo a golpeteos estos se reacomodan expulsando el aire intragranular
minimizando los espacios libres. La densidad del granulado est ampliamente relacionada
con la resistencia de este a la compresin Los polvos con baja densidad aparente se
catalogan como polvos ligeros y viceversa.
Uno de los requisitos que debe cumplir un material para que se pueda comprimir es el de
tener muy buena fluidez, velocidad de flujo de un polvo tiene una importancia crtica en la
produccin de polvos farmacuticos, ya que existe una serie de razones para que dichos
polvos fluyan libremente; como son, la alimentacin uniforme de los contenedores de
almacenamiento de grandes volmenes o de tolvas hacia los mecanismos de alimentacin de
las mquinas de fabricacin de comprimidos o de llenado de capsulas, lo que permite una
compactacin uniforme de las partculas y un cociente volumen/masa constante que
mantiene la uniformidad del peso de los comprimidos.
La velocidad de flujo vara con el tiempo, esto se debe a que al disminuir el tamao de
partcula se modifican otros parmetros de los cuales depende la velocidad de flujo, como
son el ngulo de reposo, la densidad aparente, la densidad consolidada y la porosidad.
En la porosidad el tener los valores de porosidad que se observan muy por arriba del rango
establecido en la literatura de 1 2%, en los distintos tiempos nos indica que nuestros
grnulos son muy porosos y por tanto esto repercutir en el llenado de la matriz. La

porosidad se puede ver afectada por la forma, talla e interacciones electrostticas entre las
partculas. Una porosidad grande significa que hay muchos espacios que no se pueden llenar
despus del golpeteo, la porosidad es un factor que nos va a ayudar a definir la presin que
se le va a aplicar a la matriz y los punzones para formar el comprimido por ejemplo. En este
caso podemos ver que aumentan los espacios vacos en cuanto disminuye la talla de
partcula
En el caso del anlisis de mallas se determina Tamao de partcula por malla en el cual nos
indica q hay perdidas insignificativas verificando si realmente se llev una adecuada
reduccin de partculas. El tipo de distribucin que presentan las diferentes graficas tanto
semilogaritmicas como de distribucin normal, nos permiten saber el tipo de
comportamiento que
presentan las partculas en
tamao, masa y nmero,
proporcionndonos datos muy importantes como resultado de un anlisis de malla.
El tipo de distribucin que presentaron todas las muestras fue Logartmica, indicndonos que
presentan un comportamiento no lineal y no exponencial.
Al comparar los resultados del proceso de molienda manual realizada en el laboratorio, con
los experimentales realizados con una molienda mecnica, con un molino de bolas, se puede
definir que el proceso mecnico es ms exacto, pudiendo as reducir el tamao de partcula
uniformemente, ya que no depende del operador sino de la maquina como tal, encontrando
un anlisis ajustado a una probabilidad logartmica.

Conclusiones
Se conoci el proceso de reduccin de tamao de partcula mediante el proceso de
molienda, mediante la evaluacin de los principales parmetros de importancia a conocer de
nuestra materia, esto con la finalidad de establecer el tamao de partcula ptimo para un
mejor desempeo de la misma en los procesos tcnicos en la fabricacin de productos
farmacuticos
BIBLIOGRAFA.

AULTON, M. (2004). Farmacia: La ciencia del diseo de las formas farmacuticas.

2 Ed. Elsevier, Espaa.
VILA, J. (2001). Tecnologa Farmacutica: Aspectos fundamentales de los sistemas
farmacuticos y operaciones bsicas. Vol. I. Sntesis. Madrid. Espaa.
http://docencia.udea.edu.co/qf/farmacotecnia/07/cflujo.html
http://docencia.udea.edu.co/qf/farmacotecnia/07/cflujo.html. Universidad de
Antioquia Medelln, Colombia. 2004.