Yianatos - Flotación de Minerales (UTFSM)

UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MAR IA DEPARTAMENTO DE PROCESOS QU IMICOS, BIOTECNOLOGICOS Y AMBIENTALES
DE MINERALES FLOTACION
Juan Yianatos B. 2005
Indice general
1. Principios B asicos 1.1. Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2. Densidad Aparente . . . . . . . . . . . . 1.3. Densidad de Pulpas . . . . . . . . . . . 1.4. Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5. Balance de Masa . . . . . . . . . . . . . 1.5.1. Balance de masa global . . . . . 1.5.2. Balance de masa por componente 1.5.3. Recuperaci on . . . . . . . . . . . 1.6. Flujo by-pass y Reciclo . . . . . . . . . . 1.7. Caracter sticas Generales del proceso . . 2. Fundamentos F sico-Qu micos de la 2.1. Energ a Libre y Tensi on Supercial 2.1.1. Condici on de adhesi on . . . 2.1.2. Angulo de contacto . . . . . 2.1.3. Trabajo de adhesi on . . . . 2.1.4. Propiedades superciales . 2.1.5. Potencial zeta . . . . . . . . 2.1.6. Efecto del pH . . . . . . . . 2.2. Reactivos de Flotaci on . . . . . . . 2.2.1. Colectores . . . . . . . . . . 2.2.2. Activadores . . . . . . . . . 2.2.3. Espumantes . . . . . . . . . 2.2.4. Depresante . . . . . . . . . 2.3. Preguntas Frecuentes . . . . . . . . 4 . 4 . 5 . 6 . 7 . 8 . 8 . 9 . 9 . 9 . 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 13 13 14 15 15 16 18 18 19 22 22 23 24 26 27 27 28 28 28 29 29
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Flotaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3. Proceso de Flotaci on 3.1. Dise no Conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2. Caracter sticas del Proceso . . . . . . . . . . . . 3.2.1. Qu mica del proceso . . . . . . . . . . . . 3.2.2. Cin etica del proceso . . . . . . . . . . . . 3.3. Requerimientos para la Colecci on y Separaci on . 3.3.1. Disipaci on de energ a en celdas mec anicas 3.3.2. Adhesi on part cula-burbuja (colecci on) . .
Flotaci on de Minerales
3.3.3. Formaci on interfase pulpa-espuma (separaci on) . . . . . . . . . . . . . . 29 3.4. Preguntas Frecuentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4. Equipos de Flotaci on 4.1. Objetivos del Equipo de Flotaci on . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.1. Formaci on del agregado part cula-burbuja (colecci on) 4.1.2. Transporte de burbujas (separaci on) . . . . . . . . . . 4.2. Celdas Mec anicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1. Geometr a de la celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.2. Volumen de la celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.3. Flujo espec co de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.4. Impulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.5. Estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.6. Variables de dise no de celdas mec anicas industriales . 4.3. Celdas Neum aticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.1. Columnas contra corriente . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.2. Columnas co-corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4. Comparaci on Entre Celdas Mec anicas y Neum aticas . . . . . 5. Caracterizaci on del Proceso de Flotaci on. 5.1. Zona de Colecci on . . . . . . . . . . . . . 5.1.1. Tiempo de residencia . . . . . . . . 5.1.2. Reactivos . . . . . . . . . . . . . . 5.1.3. Tama no de part cula . . . . . . . . 5.1.4. Flujo de aire . . . . . . . . . . . . 5.1.5. Concentraci on de aire (Hold-Up) . 5.1.6. Tama no de burbuja . . . . . . . . 5.2. Zona de Limpieza . . . . . . . . . . . . . . 5.2.1. Bias . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2.2. Agua de lavado . . . . . . . . . . . 5.2.3. Altura de espuma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 33 33 33 34 35 35 36 36 37 38 41 41 47 47 49 50 50 51 51 52 53 54 55 55 56 58 59 59 60 60 60 60 61 66 66 67 69 69 70 73
6. Modelaci on del Proceso de Flotaci on 6.1. Modelos Emp ricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2. Modelos Probabil sticos . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.1. Schuhmann [38] . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.2. Tomlinson y Flemming [39] . . . . . . . . . . 6.2.3. Kelsall [40] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3. Modelos Cin eticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4. Efecto de la Espuma en el Proceso de Flotaci on . . . 6.4.1. Efecto de la espuma, sin retorno de material 6.4.2. Efecto de la espuma con retorno de material 6.5. Distribuci on del Tiempo de Residencia . . . . . . . . 6.5.1. Flujo pist on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5.2. Mezclador perfecto . . . . . . . . . . . . . . . 6.6. Distribuci on de la Constante Cin etica . . . . . . . .
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6.7. Recuperaci on de Mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7.1. Recuperaci on en una celda batch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7.2. Recuperaci on en una celda perfectamente mezclada (operaci on continua) 6.7.3. Recuperaci on de mineral en una banco de otaci on con n celdas . . . . 6.8. Modelos de Recuperaci on de Mineral con Distribuci on Continua de la Constante Cin etica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8.1. Distribuci on rectangular de la constante cin etica . . . . . . . . . . . . . 6.8.2. Distribuci on normal de la constante cin etica . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8.3. Distribuci on Gamma de la constante cin etica . . . . . . . . . . . . . . . 6.9. Aspectos Fundamentales del Proceso de Colisi on-Adhesi on . . . . . . . . . . . . 6.9.1. Eciencia de colecci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9.2. Eciencia de colisi on, Ec . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9.3. Eciencia de adhesi on, Ea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9.4. Modelo de la constante cin etica de colecci on . . . . . . . . . . . . . . . . 7. An alisis de Circuitos de Separaci on 7.1. Comportamiento de Circuitos . . . . . . . 7.2. An alisis de Superioridad de Circuitos . . . 7.3. Curvas de Separabilidad . . . . . . . . . . 7.4. Eciencia T ecnica de Separaci on . . . . . 7.5. Eciencia M axima de Separaci on . . . . . 7.6. Eciencia de Separaci on desde el Punto de 7.6.1. Criterio de la ley neutra . . . . . . 7.6.2. Benecio espec co . . . . . . . . . 7.6.3. Criterio de benecio de Meloy . . . 7.7. Comportamiento de Equipos . . . . . . . 7.7.1. Efectos de mezclado . . . . . . . . 7.7.2. Efectos de la difusi on turbulenta . 7.8. Caracterizaci on de la Materia Prima . . . 8. Ajuste del 8.1. Ajuste 8.1.1. 8.2. Ajuste 8.2.1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vista del Benecio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Econ omico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
76 76 76 77 77 77 78 79 83 83 83 84 84 87 87 89 91 96 98 102 102 105 105 106 106 108 108
Balance de Materiales de Balance para Sistemas de 1 Nodo . Aplicaci on del m etodo de c alculo . . . de Balance para Sistemas de 2 Nodos Aplicaci on del m etodo de c alculo . . .
109 . 110 . 112 . 113 . 114 . . . . . . 116 116 116 116 117 118 119
9. Instrumentaci on y Control 9.1. Objetivos del Control . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2. Problemas de Dise no, Instrumentaci on y Operaci on 9.3. Condiciones Limitantes para la Operaci on . . . . . 9.4. Desarrollos en el Control de la Flotaci on . . . . . . 9.5. Caso Ejemplo: Columnas . . . . . . . . . . . . . . 9.5.1. Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Cap tulo 1
Principios B asicos
Previo al an alisis del proceso de otaci on, es necesario repasar algunas deniciones b asicas de F sica que est an involucradas en los fundamentos del proceso de otaci on. El proceso de otaci on se basa en la interacci on entre las burbujas de aire y las part culas de s olido presentes en la pulpa. La eciencia que tienen las burbujas para atrapar en forma selectiva las part culas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de m ultiples fen omenos que ocurren en la pulpa. Principalmente, diferencias en las propiedades f sico-qu micas superciales de las part culas. Mediante el uso de reactivos estas diferencias se acent uan y permiten la captura preferencial de algunas part culas, que son colectadas y transportadas por las burbujas de aire. En este curso se analizar an los conceptos b asicos, caracter sticas de dise no, variables de operaci on y sistemas de control de equipos de otaci on industrial. Los t opicos aqu presentados se encuentran resumidos y simplicados con el objeto de entregar un conocimiento b asico sobre la otaci on. Informaci on m as espec ca y detallada puede obtenerse a trav es de las referencias y anexos.
1.1.
Densidad
Se dene la densidad de un cuerpo como el cuociente entre la masa del cuerpo y su volumen. m (1.1) V Los diferentes estados de la materia, s olidos, l quidos y gases, presentan densidades muy diferentes. Valores t picos son : =
Cuadro 1.1: Densidades de Algunas Substancias Densidad [kg/m3 ] Gases Aire 1.3 Ox geno 1.4 Di oxido de Azufre 2.9 L quidos Agua 1000 Alcohol 800 Mercurio 13600 S olidos Fierro 7200 Aluminio 2800 Plomo 11340 S lice 2700 Calcopirita 4200
1.2.
Densidad Aparente
La denici on de densidad tambi en se aplica a s olidos granulares. Por ejemplo, la arena de playa tiene una densidad aparente de 1.97 [kg/L]. Es decir, si se toma un volumen de un litro y se llena con arena de playa su peso ser a de 1.97 [kg]. Si se mira el recipiente con cuidado, nos daremos cuenta que parte del volumen es s olido y la otra parte es espacio ocupado por aire. En este caso la densidad de la arena pura (s olido) es de 2.6 [kg/L], y la densidad aparente del s olido granulado ser a un promedio entre lo que aporta el s olido puro y el aire. Si consideramos que el volumen total es VT otal = Vsolido + Vaire Adem as, se sabe que: solido = msolido msolido Vsolido = Vsolido solido maire maire Vaire = Vaire aire (1.3) (1.4) (1.2)
aire =
Reemplazando las ecuaciones 1.3 y 1.4 en la ecuaci on 1.2 se obtiene: mT otal msolido maire = + total solido aire Otra alternativa es suponer que: mT otal = msolido + maire Y conociendo: (1.6) (1.5)
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solido =
msolido msolido = solido Vsolido Vsolido maire maire = aire Vaire Vaire
(1.7) (1.8)
aire =
Luego, reemplazando las ecuaciones 1.7 y 1.8 en la ecuaci on 1.6 se obtiene: VT otal total = Vsolido solido + Vaire aire (1.9)
Si se divide la ecuaci on 1.9 por VT otal resulta: aparente = solido Vsolido Vaire + aire VT otal VT otal (1.10)
De la ecuaci on 1.10 se puede estimar la densidad aparente de la mezcla, conociendo las densidades de los dos componentes puros, aire y s olido (aire y solido ) y el porcentaje en volumen ocupado por el aire (fracci on de hueco). Para s olidos granulares de tama no de part cula m as o menos parejo, se estima la fracci on de hueco en 45 %, esto signica que del volumen total ocupado por el s olido granular, el 45 % es aire, por tanto: Vsolido = 0,55 VT otal y Vaire = 0,45 VT otal (1.11)
Ejemplo 1: Si se conoce Vsolido /VT otal , Vaire /VT otal (de los datos entregados por la ecuaci on 1.11) y las densidades del s olido y el aire (solido = 2600[kg/m3 ] y aire = 1,2[kg/m3 ]), Calcular la densidad aparente. total = 0,55 solido + 0,45 aire total = 0,55 2600 + 0,45 1,2 total = 1430[kg/m3 ]
1.3.
Densidad de Pulpas
Las pulpas minerales son una mezcla de s olido y agua, cuya proporci on se caracteriza generalmente como Porcentaje de S olido ( % peso). Se sabe que: mT otal = msolido + magua Considerando que el porcentaje en peso de s olido es igual a: (1.12)
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%P eso = 100
msolido mT otal
(1.13)
Si la ecuaci on 1.12 se divide por mT otal , esta se puede expresar como: 100 %peso 100 %peso = + pulpa solido agua (1.14)
Ejemplo 2: Una pulpa con 32 % en peso de mineral, cuya densidad es de 2.5 [g/cm3 ]. Calcular la densidad de la pulpa.
32 10032 =2 ,5 + 1 T otal = 1,24[g/cm3 ] 100 T otal
1.4.
Empuje
El concepto de empuje, E, proviene de la hidrost atica y corresponde a la fuerza que un uido ejerce sobre un objeto sumergido. Esta fuerza es igual al volumen del uido desplazado multiplicado por su peso espec co, ver ecuaci on 1.15. E = V f luido g (1.15)
El balance de fuerzas en torno a una burbuja, ver Figura 1.1, se expresa con la ecuaci on 1.16. F = E FP FR (1.16)
empuje, E
burbuja
peso, F
roce, F
P
Figura 1.1: Balance de fuerzas sobre una burbuja.
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La fuerza de empuje es mucho mayor que el peso, por lo que la burbuja tender a a subir hacia la supercie del l quido. Esta tendencia disminuir a en la medida que se adhieren part culas de s olido en la supercie de la burbuja. La raz on que explica lo anterior radica en el hecho de que el empuje pr acticamente no variara durante la colecci on de burbujas al contrario de los que sucede con el peso que aumenta signicativamente al aumentar el n umero de part culas adheridas. Seg un este an alisis existir a alguna diferencia en la aireaci on de una celda rougher y una de un cleaner?
1.5.
Balance de Masa
Considere la Figura 1.2, en la cual se dene: a) F es la alimentaci on al sistema. b) C es el producto valioso obtenido del sistema, es decir, el concentrado. c) T corresponde al producto descartable del sistema, es decir, el relave. d) XFi corresponde a la ley del mineral valioso en la alimentaci on. e) XCi corresponde a la ley del mineral valioso en el concentrado. f) XTi corresponde a la ley del mineral valioso en el relave.
C, x Ci
F, x Fi
T, x Ti
Figura 1.2: Balance de materia.
1.5.1.
Balance de masa global
Para realizar cualquier balance de masa se debe tener presente que todo lo que entra en un sistema es igual a lo que sale de el, siempre y cuando se haya alcanzado el estado estacionario. El balance de masa global est a dado por la ecuaci on 1.17. F =C +T
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(1.17)
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1.5.2.
Balance de masa por componente
Tambi en es posible realizar el balance de masa por componentes. Generalmente, este balance se realiza para el elemento valioso presente en cada una de las corrientes de la Figura 1.2. La ecuaci on 1.18 expresa el balance por componentes. F XFi = C XCi + T XTi (1.18)
1.5.3.
Recuperaci on
La recuperaci on es una medida de la eciencia del proceso de otaci on. En el proceso se busca tener una alta recuperaci on del mineral valioso, pero se debe tener en cuenta que a medida que aumentamos la recuperaci on baja la ley. La raz on que explica lo anterior es que al aumentar la recuperaci on se va ensuciando el concentrado con ganga (material no u til). La recuperaci on se puede expresar como: R= masa de mineral valioso en el concentrado masa de mineral valioso en la alimentacion (1.19)
La ecuaci on 1.19, se puede escribir considerando los par ametros de la Figura 1.2 como: R= C XCi F XFi (1.20)
Finalmente, la ecuaci on 1.20 puede ser expresada considerando el balance de masa global y por componentes desarrolladas en las secciones 1.5.1 y 1.5.2(Ver ecuaciones 1.18 y 1.17). respectivamente. XCi (XFi XTi ) XFi (XCi XTi )
R=
(1.21)
1.6.
Flujo by-pass y Reciclo
F, x Fi
T, x Ti
B, x Fi
Figura 1.3: Flujo By-pass.
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F, x Fi
T, x Ti
R, x Ti
Figura 1.4: Flujo de Reciclo. Un ejemplo de reciclo en el proceso lo encontramos en un circuito conocido como Circuito RCS. El cual consiste en una otaci on primaria denominada Rougher, una otaci on de barrido, Scavenger, cuyo objetivo es aumentar la recuperaci on del proceso; y una otaci on de limpieza conocida como Cleaner, cuyo objetivo es aumentar la ley del concentrado nal. Un esquema t pico de este circuito se muestra en la Figura 1.5.
conc Scv
alimentacin cola Clr conc Ro
cola Ro
cola Scv
conc Clr
Figura 1.5: Circuito RCS Ejemplo 3: Sea un circuito RCS, ver Figura 1.5. Calcular la recuperaci on global del circuito, si la recuperaci on en cada etapa es de un 80 %. a) An alisis etapa rougher: Si la alimentaci on a la etapa rougher es de 1 [tpd], de la ecuaci on 1.19 se tiene que la masa del concentrado obtenida es: RRo = masa conc Ro masa conc Ro = RRo 1 1
Luego, por balance de masa, la masa de relave rougher est a dada por: mrelave = (1 RRo ) 1. b) An alisis etapa cleaner: En esta etapa, la masa de concentrado nal es de: RClr =
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masa conc f inal masa conc f inal = RClr RRo 1 RRo 1 10

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Luego, la masa de relave cleaner que es recirculada a otaci on rougher es de: RRo RRo RClr 1 = RRo (1 RClr ) c) An alisis etapa scavenger: La alimentaci on a esta etapa corresponde al relave rougher. Luego, el concentrado obtenido y que es recirculado a otaci on rougher es: RScv = masa conc Scv masa conc Scv = RScv (1 RRo 1) (1 RRo 1)
La masa del relave scavenger es: (1 RRo ) (1 RScv ) Finalmente, la recuperaci on global est a dada por: RG = masa conc global masa alim global
Donde la alimentaci on global est a dada por el siguiente balance de masa en la uni on de corrientes antes de entrar a la etapa Rougher (Ver Figura 1.5): alimG = 1 masa conc Scv masa relave cleaner alimG = 1 RScv (1 RRo ) RRo (1 RClr ) Reemplazando en la ecuaci on el valor de Ri = 80 %, de cada etapa, se obtiene una recuperaci on global del circuito igual a: RG = RRo RRo 1 RScv (1 RRo ) RRo (1 RClr ) 0,82 = 94,1 % 1 2 0,8 (1 0,8)
RG =
1.7.
Caracter sticas Generales del proceso
En un proceso de otaci on, se tiene como nalidad lograr la separaci on y posterior recuperaci on en forma selectiva del material valioso que se est a alimentando como pulpa o suspensi on al sistema. El proceso de otaci on corresponde a un sistema multifase (s olido, l quido y gas) y heterog eneo en tama no, forma, composici on de las part culas minerales y en el tama no de las burbujas de gas. A pesar de la complejidad del sistema, se han establecido
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par ametros y modelos simples que permiten un adecuado dimensionamiento, dise no, evaluaci on y control de la operaci on. La Figura 1.6 muestra un diagrama general del proceso de separaci on por otaci on. En el proceso de otaci on, se logran identicar 5 etapas: a) Adsorci on de reactivos en la supercie de la part cula. b) Colisi on y colecci on del mineral (Formaci on del agregado burbuja-part cula). c) Transporte del agregado desde la pulpa a la espuma. d) Transporte de la espuma al concentrado (salida del producto). e) Retorno del mineral desde la espuma a la pulpa.
Energa
Reactivos
EQUIPO CIRCUITO Alimentacin
Productos
Aire
AGUA
Figura 1.6: Esquema Proceso Flotaci on. Cada una de estas etapas depende de alguna propiedad en particular del material a otar, las cuales pueden ser aumentadas o disminuidas meidante la utilizaci on de reactivos si es necesario. Es por esto que el estudio de las propiedades f sico-quimicas del material es de gran importancia.
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Cap tulo 2
Fundamentos F sico-Qu micos de la Flotaci on

En un proceso de otaci on se introduce energ a al sistema con el n de mantener en suspensi on los s olidos y producir que las part culas minerales colisionen con burbujas. Las part culas que son capaces de colectarse se denominan otables y pasan a la fase de espuma, para llegar posteriormente al concentrado. Las part culas que no son otables, abandonan el sistema por la corriente de cola o relave.
2.1.
2.1.1.
Energ a Libre y Tensi on Supercial

Condici on de adhesi on
Una condici on b asica para la adhesi on part cula-burbuja, manteniendo constante: base unitaria, presi on, temperatura, composici on qu mica y n umero de moles, est a dada por las ecuaciones 2.1 y 2.2. En la Figura 2.1 se muestra el proceso de formaci on del agregado.
S G = G2 G1 = GS 2 G1
(2.1) (2.2)
G = SG SL LG < 0
LQUIDO
LQUIDO
S G
S G
Estado 1
Estado 2
Figura 2.1: Formaci on del agregado part cula burbuja.
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Donde: G1 , G2 S GS 1 , G2 SG , SL , LG : Energ a de Gibbs en el Estado 1 y Estado 2 respectivamente. E : Energ as libres en supercie de adherencia, L 2 , en los Estados 1 y 2 respectivamente. : Tensiones superciales.
Se debe tener en cuenta que para la formaci on del agregado es necesario romper la capa l mite de l quido entre la part cula y la burbuja, ver en la Figura 2.2, por lo tanto, se requiere energ a para lograr dicho objetivo.
LQUIDO
Figura 2.2: Capa l mite de l quido.
2.1.2.
Angulo de contacto
Las fuerzas de tensi on desarrollan un angulo denominado Angulo de Contacto entre la angulo. supercie del mineral y la supercie de la burbuja. La Figura 2.3 muestra dicho
Figura 2.3: Angulo de contacto. Para conocer el angulo de contacto que se alcanza para producir la adhesi on de la part cula de s olido a la burbuja, se realiza un balance de fuerzas entre las tensiones superciales de la Figura 2.3, es decir: SG = SL + LG cos (2.3)
Donde corresponde al angulo de contacto que satisface el equilibrio de fuerzas de la ecuaci on 2.3.
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2.1.3.
Trabajo de adhesi on
El trabajo requerido para romper la interfase part cula-burbuja se denomina Trabajo de Adhesi on, WSG , y es igual al trabajo requerido para separar la interfase s olido-gas es conocido como Trabajo de Ruptura. El trabajo de adhesi on se puede obtener de la ecuaci on 2.4. WSG = SL + LG SG Reemplazando la ecuaci on 2.3 en la ecuaci on 2.4 se obtiene la siguiente expresi on: WSG = LG (1 cos ) (2.5) (2.4)
Al observar las ecuaciones 2.2 y 2.4 se aprecia que son similares pero con signo distinto, es decir: WSG = G La ecuaci on 2.6 es conocida como Ecuaci on de Young. De la ecuaci on 2.5 se puede concluir: a) Al aumentar el angulo de contacto, el trabajo de adhesi on aumenta y la estabilidad del agregado part cula-burbuja aumenta, es decir, existe mayor resistencia a la ruptura. b) Si el angulo de contacto es igual a cero ( = 0), no existe adhesi on y no se forma el agregado. c) El angulo de contacto est a estrechamente relacionado con la otabilidad de un mineral. d) Los minerales que poseen un angulo de contacto peque no son conocidos como minerales hidr olos, es decir, tienen una alta anidad con el agua. e) Los minerales que poseen un angulo de contacto grande son conocidos como minerales hidr ofobos. (2.6)
2.1.4.
Propiedades superciales
Estas son fundamentales para los procesos de otaci on y oculaci on, y dependen de: a) Naturaleza del mineral. b) Heterogeneidad (liberaci on, diseminaci on, asociaci on). c) Forma de las part culas. d) Topograf a de las part culas (rugosidad)
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La supercie de los minerales es hidr ola debido a las cargas el ectricas asociadas a la polarizaci on generada durante el proceso de reducci on de tama no del mineral. Dicho proceso fractura el mineral y, por lo tanto, rompe enlaces qu micos raz on por la cual quedan cargas el ectricas expuestas debido a la polarizaci on del mineral. Estas cargan se asocian con los iones de las mol eculas de agua, que rodean las part culas, para lograr el equilibrio el ectrico. La Figura 2.4 muestra un ejemplo de lo anterior para cristales de cuarzo, SiO2 .
O Si O
O Si O Si O O
fractura
OSi OSi + O Si + + (OH) - = Si (OH) + H + = Si (OH)
Figura 2.4: Supercie de un mineral de SiO2 fracturado. En casos especiales como por ejemplo azufre, molibdenita, grato, existe una condici on natural de otabilidad.
2.1.5.
Potencial zeta
iones determinantes del potencial
+ + +
mineral
+ +
capa difusa lquido
+ + + + +
capa estancada
Figura 2.5: Doble capa el ectrica. Los minerales quedan polarizados el ectricamente producto del proceso de reducci on de tama no. Al entrar en contacto con un medio polar, como es el caso del agua, las cargas superciales comienzan a desplazarse y se reordenan de tal manera de lograr el equilibrio el ectrico lo cual modica el potencial el ectrico de la supercie, ver Figura 2.5.
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Se genera una capa estancada, conocida como Capa Stern la cual enmascara la carga real de la supercie del mineral. Por lo tanto, se dene un potencial el ectrico que considera el efecto de la capa estancada, conocido como Potencial Zeta, ver Figura 2.6.
potencial superficial,
potencial zeta,
Potencial
distancia
plano de deslizamiento plano Stern
Figura 2.6: Potencial Zeta. El potencial zeta puede ser determinado a trav es de un proceso llamado Electroforesis. A trav es de este m etodo las part culas de mineral son sometidas a un campo el ectrico, el cual acelera las part culas cuando est an cargadas el ectricamente.
Figura 2.7: Potencial Zeta Pentlandita [54]. El Potencial Zeta puede ser modicado mediante la adici on de reactivos como activadores,
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colectores, supresores, etc. La Figura 2.7, muestra de que forma se modica el Potencial Zeta de la Pentlandita mediante la adici on de un activador y colector.
2.1.6.
Efecto del pH
La selectividad del proceso depende en forma cr tica y compleja del tipo de reactivos, de su concentraci on y del pH. Modicando el pH de la pulpa, dentro del equipo, se puede modicar el potencial zeta. Lo anterior se puede ver en la Figura 2.8. El punto donde el potencial zeta se hace cero se denomina Punto Isol ectrico. Se preere trabajar en medio alcalino, pues la mayor a de los colectores son estables y los equipos sufren menos corrosi on. Para controlar el pH se pueden utilizar los siguientes productos: Ca(OH )2 (cal), N a2 CO3 (ceniza de soda); para aumentar el pH de la pulpa. H2 SO4 o acido sulfuroso; que se utiliza para reducir el pH de operaci on. Los reactivos a utilizar en el proceso de otaci on dependen del pH de trabajo y, por lo tanto, del potencial zeta.
Potencial Z
60 40 20 2 -20 -40 -60 4 6 8 10

PZC IEP
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pH
Figura 2.8: Potencial Zeta vs pH
2.2.
Reactivos de Flotaci on
Existen distintos tipos de reactivos qu micos utilizados en otaci on y que tienen funciones espec cas.
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2.2.1.
Colectores
Los colectores son substancias org anicas cuyo ani on o cati on tiene una estructura integrada por una parte polar y otra apolar, ver Figura 2.9.
CH 3 CH 3
cadena hidrocarburos
S CH - O - C SSe adhiere al mineral
Na +
Figura 2.9: Xantato isoprop lico de sodio. La parte polar del i on se adsorbe en la supercie del mineral. Por otra parte, la parte apolar, constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada hacia la fase acuosa, dando el car acter hidr ofobo al mineral, ver Figura 2.10.
in polar
cola de hidrocarburos apolar
Mineral
Figura 2.10: Adhesi on del colector a la supercie del mineral. El largo de la cadena de hidrocarburos est a asociado a la mayor o menor repelencia al agua. La parte que se adhiere al mineral dar a la fuerza y selectividad. Lo anterior explica la diferencia de comportamiento de los diferentes colectores. Por lo tanto, la colecci on estar a ntimamente condicionada por la naturaleza de la supercie del mineral y la estructura qu mica del colector. La uni on qu mica entre el colector y el mineral deber a ser m as fuerte que la que pueda existir entre el mineral y el agua. Los niveles de molienda o de liberaci on de part culas nunca ser an perfectos para suplir las posibles contaminaciones de las supercies mineral ogicas que impiden una adecuada uni on, de ah la necesidad de buscar el colector m as eciente. El angulo de contacto presentado en la secci on 2.1.2 no es una caracter stica inherente del mineral, sino del grupo apolar (cadena hidrocarburos) del agente colector, Al respecto, a) Mientras m as larga sea la cadena de hidrocarburos mayor ser a el angulo de contacto y mayor ser a la hidrofobicidad adquirida por el mineral. b) Se ha comprobado que las cadenas de tipo iso(iso-propil, iso-butil) forman angulos de contacto mayores que las cadenas de tipo normal.
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Las part culas de mineral convertidas en hidr ofobas por la acci on del colector se adhieren a las burbujas de aire que van ascendiendo por la pulpa. La recuperaci on de mineral aumenta al aumentar el angulo de contacto. En general, s olo se requiere una capa monomolecular de colector en la supercie del mineral. Incluso bastar a con tener zonas de adsorsi on locales en la supercie para que la part cula se adhiera a la burbuja de aire y pueda ser otada. Lo anterior se puede explicar por la rugosidad, forma irregular y la variedad mineral ogica de la supercie del mineral. Se pueden distinguir dos tipos de colectores, dependiendo de la carga de este: cati onicos y ani onicos. El tipo de colector a utilizar en otaci on depende del pH de trabajo en los equipos y del potencial zeta. La Figura 2.11 se puede explicar considerando el comportamiento del potencial zeta con la variaci on de pH, ver Figura 2.8.
Rec, %
100 80 60 40 20 colector aninico colector catinico
10
12
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pH
Figura 2.11: Zonas de trabajo de colectores. En este caso, si se opera a pH alcalino el colector a utilizar ser a cati onico; en cambio, al trabajar a pH acido el colector deber a ser ani onico.
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Colectores Ani onicos Se caracterizan porque su parte polar posee una carga negativa la cual se adsorbe a una supercie con carga positiva. Entre los colectores m as conocidos se encuentran los Xantatos.
CH 3 CH 3
cadena hidrocarburos
S CH - O - C SSe adhiere al mineral
Na +
Figura 2.12: Xantato isoprop lico de sodio. En el Cuadro 2.1 se muestran los angulos de contacto para algunos colectores de tipo Xantatos. Cuadro 2.1: Angulo de contacto en grados, para distintos tipos de Xantatos. Angulo de contacto, metil etil n- propil n- butil isobutil 50 60 68 74 78
Colectores Cati onicos Se caracterizan porque su parte polar posee una carga positiva la cual se adsorbe en una supercie con carga negativa. Entre los colectores m as conocidos se tiene las aminas y sales cuaternarias de amonio. Las aminas son derivados del amonio, cuyos hidr ogenos est an reemplazados por radicales. R N H3
+
CH3 COOH
(2.7)
Estos colectores son menos selectivos que los ani onicos y rara vez quedan adsorbidos de manera absolutamente espec ca en un mineral determinado. Por ello, es necesario potenciar su selectividad mediante reactivos reguladores (activadores, depresantes), variando el pH o dosicando correctamente. Otras aminas especiales, por ejemplo, eter-aminas, se recomiendan especialmente para la otaci on inversa de erro, en la que el cuarzo se separa de los minerales de erro por otaci on y el hierro es deprimido con almid on.
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2.2.2.
Activadores
Tienen como funci on preparar o acondicionar la supercie del mineral para la adsorci on del colector. Por ejemplo, Cu+2 (en la forma de CuSO4 ) es adecuado para otar el mineral de esfalerita, ZnS . Ver Figura 2.6
2.2.3.
Espumantes
En la otaci on es necesario incorporar burbujas de aire las cuales al colisionar con las part culas de mineral permiten su adhesi on(captura). Adem as, dentro de los equipos se produce en forma espont anea coalescencia de las burbujas y estas crecen. El espumante modica las propiedades superciales de la burbuja para reducir la coalescencia. Los l quidos puros (agua, parana, alcohol et lico) no producen una espuma estable cuando se agitan con aire y las burbujas que se producen coalescen o colapsan muy r apido. Sin embargo, la adici on de peque nas cantidades de substancias activas como alcoholes superiores, permiten formar una espuma estable al agregar aire disperso. La estabilidad de la espuma depender a de la interacci on del espumante con el agua en la zona interfacial l quido-gas. Los espumantes m as comunes son los que contienen grupos hidrox licos, OH , como por ejemplo: Aceite de pino, C10 H17 OH . Cresoles, CH3 C6 H4 OH . Metil Isobutil Carbinol, C6 H13 OH , m as conocido como MIBC.
OH CH 3 CH CH 2 CH
2
CH
CH 3
Figura 2.13: Espumante MIBC. Al igual que los colectores, estos est an constituidos por una cabeza polar1 que se orienta hacia la fase l quida y una cola de hidrocarburos que se orienta a la fase gas, ver Figura 2.14. Las caracter sticas m as importantes de un espumante son: a) En m nimas concentraciones debe generar espumas de suciente estabilidad. b) Debe tener bajas condiciones colectoras. c) Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con facilidad. d) Una vez que la espuma es retirada de la celda de otaci on, debe romperse f acilmente. e) Generar burbujas peque nas de 1 a 2 [mm].
1
En este caso lo iones de la cabeza polar son grupos OH , lo cuales son iones d ebiles
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in polar
Burbuja
cola de hidrocarburos apolar
Figura 2.14: Adhesi on espumante a la supercie de la burbuja de aire Efectos del Espumante El efecto de agregar espumante, sobre el n umero de burbujas y la supercie de captura, se puede evaluar: Para un cierto ujo de gas Qg [m3 /s], se tiene que: Qg = n m3 numero burbujas d3 B [ ] s 6 burbuja (2.8)
El area total de burbuja est a dado por la ecuaci on 2.10. Atotal

burbujas
=n
numero burbujas m2 d2 [ ] B s burbuja
(2.9)
Despejando n desde la ecuaci on 2.8 y reemplazando este en la ecuaci on 2.10, se obtiene: AT,burb = 6 Qg dB (2.10)
Tambi en se dene la velocidad supercial de area de burbuja Sb . Sb = AT,burb. 6 Jg = Acelda db (2.11)
2.2.4.
Depresante
Tienen como funci on inhibir o evitar la adsorci on del colector en la supercie de aquellos minerales que no son valiosos para el proceso. Por ejemplo: el cianuro, N aCN , se utiliza para depresar los compuestos de F e y se utiliza principalmente en la otaci on selectiva de molibdeno y cobre.
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Ejemplo: Si Qg = 2 104 [cm3 /s], calcular el n umero de burbujas y el area total de burbuja. Sin espumante se observ o que dB = 1 [cm]. Con espumante se observ o que dB = 0,2 [cm]. El cuadro 2.2 resume los resultados. Cuadro 2.2: Datos de numero de burbujas y ujo de area de burbuja. Sin Espumante Con Espumante dB = 1 [cm] dB = 0,2 [cm] Raz on no burbujas 4 6 n 3,82 10 4,77 10 124.9 s S cm2 /s 1,2 105 6,0 105 4 Al aumentar el n umero de part culas se favorece la colisi on entre la part cula de mineral y la burbuja, por lo tanto, favorece la colecci on en la celda.
2.3.
Preguntas Frecuentes
a) Cu ales son los mecanismos de transporte de mineral desde la pulpa a la espuma? b) por qu e no se recupera todo el mineral que ingresa a la espuma? c) Cu ales son lo requerimientos para que exista colecci on de mineral? d) Indique cu ales son los reactivos utilizados en otaci on. Explique que funci on que cumplen dentro del proceso y las caracter sticas de cada uno de ellos. e) Indique que tipos de colector existen. Adem as, explique cu al es el efecto del pH sobre el Potencial Z y como inuye en la elecci on del colector. f) Un colector de cadena larga ser a m as o menos efectivo?. Justique. g) Cu ales son los objetivos de agregar espumante en el proceso de otaci on? h) Cu al de los siguientes reactivos usar a como colector en un mineral cuyo potencial zeta est a dado por la Figura 2.8, si desea operar a pH b asico?. Justique su respuesta.
{R - NH3} -
CH 3 COO -
{RO - C - S } - Na
|| S
i) El circuito de otaci on primaria de la planta Laguna Seca, de la Compa n a Minera 3 Escondida, est a compuesto de 6 bancos paralelos de 9 celdas de 160 [m ]. La otaci on se alimenta con 110000 [ton/dia] con una ley de mineral de cobre de 1,3 %. Considerando una recuperaci on global del banco de 90 %, con una ley de 5 % de Cobre. En la planta se midieron los siguientes datos:
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Di ametro de la celda, Dc Flujo de aire por cada celda, QG Di ametro de part cula, dP Densidad s olido sol Di ametro de la burbuja, dB
= = = = =
7 [m]. 1400 [m3 /h] 75 [m]. 3,1 [ton/m3 ]. 2 [mm].
a ) Calcular la velocidad supercial del aire, JG [cm/s]. b ) Estime cu al ser a la densidad del agregado part cula-burbuja transportado a la espuma en la primera celda del banco, considerando que se recupera un 40 % de la masa total de concentrado. c ) Estime el % de cubrimiento de las burbujas en la primera celda.
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Cap tulo 3
Proceso de Flotaci on
Para realizar el proceso de otaci on en forma efectiva y separar el mineral u til desde la ganga se debe reducir el tama no de las part culas hasta alcanzar el nivel adecuado de liberaci on de las especies minerales. Lo anterior se logra reduciendo el mineral hasta un tama no de part cula muy inferior al tama no del grano de las especies, lo que permite alcanzar un grado mayor de liberaci on del mineral u til. El rango t pico de tama no de liberaci on para especies mineral ogicas comunes en la industria chilena del cobre es de 45-75 [m]. Si se considera como ejemplo la Figura 3.1, que contiene dentro de su distribuci on material valioso (blanco) que se desea recuperar y ganga. La proproci on de material u til se calcula mediante la Ecuaci on 3.1. F raccion util = mineral valioso A mineral total (3.1)
50/50
180/380
101/543
0/100
0/182
Figura 3.1: Ejemplo de asociaci on de mineral. La forma de representar la separaci on optima en forma gr aca, viene dado por la relaci on Ley vs Recuperaci on, como se muestra en la Figura 3.2. Otra tipo de representaci on gr aca corresponde a la curva de Separabilidad; la que relaciona Recuperaci on vs Rendimiento, como se muestra en la Figura 3.3. El Rendimiento corresponde a la masa reportada a concentrado con respecto a la masa inicial en la alimentaci on (C , seg u n la Figura 1.2). F
26
100
Ley , %
100
Rec A, %
Figura 3.2: Ley vs Recuperaci on de A.
100
Rec , %
100
Rendimiento A , %
Figura 3.3: Curva de separabilidad de A.
3.1.
Dise no Conceptual
Desde un punto de vista conceptual, se puede interpretar el proceso de otaci on como una secuencia de 2 operaciones: Reacci on y Separaci on. Ver Figura 3.4. En la etapa del reactor se alimenta la pulpa, los reactivos(promueven hidrofobicidad y otras propiedades) y el aire, adem as de darle la energ a suciente para mantener la pulpa en suspensi on. La etapa de separaci on se reere a la formaci on de la fase espuma. El mineral colectado pasa hacia la espuma para ser recuperado como concentrado y la ganga se descarga en la corriente de cola.
3.2.
Caracter sticas del Proceso
En el proceso de otaci on se pueden distinguir dos caracter sticas b asicas:

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Figura 3.4: Dise no conceptual del proceso.
3.2.1.
Qu mica del proceso
Determina la m axima recuperaci on y selectividad posible en una aplicaci on, y depende de: a) Tipo y dosicaci on de reactivos. b) La qu mica de supercies de las part culas cubiertas con colector. c) El grado de liberaci on de las part culas de mineral.
3.2.2.
Cin etica del proceso
Determina la recuperaci on y selectividad que se puede alcanzar realmente en la aplicaci on industrial. La cin etica del proceso posee las siguientes caracter sticas: a) Representa la velocidad de producci on de concentrado. b) Permite el c alculo de equipos de otaci on y el dise no de arreglos de circuitos. En general, la cin etica no se puede considerar en forma aislada de la qu mica. La adici on de reactivos altera tambi en la velocidad para efectuar la separaci on. Sin embargo, es conveniente mirarlos como problemas separados.
3.3.
Requerimientos para la Colecci on y Separaci on
Los requerimientos para la adhesi on selectiva entre part culas y burbujas son: a) Adecuada suspensi on de part culas de tama no y densidad variable. b) Dispersi on de aire en peque nas burbujas. c) Promover una zona de calma tal que se forme una interfase pulpa-espuma n tida y estable.
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d) Descarga de la espuma despu es de separar la ganga y las part culas menos hidr ofobas por el drenaje y coalescencia de burbujas.
3.3.1.
Disipaci on de energ a en celdas mec anicas
En la mayor a de las celdas se gasta una gran cantidad de energ a para mantener los s olidos en suspensi on y para dispersar el aire en peque nas burbujas. El nivel de disipaci on de energ a es responsable de la efectividad de la adhesi on entre part culas y burbujas. As , una baja agitaci on disminuye la captura de part culas nas mientras que aumenta la segregaci on de part culas gruesas por gravedad. Por otro lado, una agitaci on intensa ser a inconveniente debido a la ruptura de agregados [1]. El consumo de potencia en celdas de otaci on superiores a 100[m3 ] depende principalmente de la velocidad del impulsor y en menor t ermino de la profundidad de la pulpa y de su densidad aparente [2], [3]. Actualmente, las celdas comerciales de 130-250 [m3 ] poseen una potencia espec ca relativamente constante de alrededor de 0.8-1.0 [kW/m3 ] [4], [5], lo cual representa un buen compromiso para maximizar la cin etica de otaci on en celdas de gran tama no [1].
3.3.2.
Adhesi on part cula-burbuja (colecci on)
Por largo tiempo el volumen activo de la celda ha sido tema de controversia. La discusi on se relaciona con la incertidumbre acerca del mecanismo de adhesi on part cula-burbuja, que controla el proceso de colecci on, y en saber c omo y d onde se forma el agregado part cula-burbuja. Experimentalmente se ha observado que los siguientes mecanismos pueden ser responsables del proceso de ruptura de la pel cula de l quido [6]: a) Crecimiento de ondas uctuantes en la interfase del uido. b) Nucleaci on de gas al interior de la pel cula. Se estima que la colecci on de part culas hidr ofobas ocurre de preferencia a trav es de la formaci on de micro-burbujas sobre el mineral m as que por adhesi on de burbujas existentes. De otra forma, la formaci on de burbujas peque n simas sobre la supercie de las part culas facilita la adhesi on de burbujas m as grandes. En consecuencia, lo m as probable es que en las celdas mec anicas, como tambi en en algunas celdas neum aticas, la colisi on burbuja-part cula y la precipitaci on de gas est en presentes. Algunos autores creen que en las celdas de gran tama no las condiciones optimas de otaci on requieren que todo el ujo de alimentaci on fresca deber a contactarse con el aire pasando directamente a la zona del rotor/dispersor [7]. Actualmente, sin embargo, el conocimiento fundamental no permite predecir con precisi on d onde ocurre la mayor parte de la formaci on de agregados en una celda y en qu e proporci on los diversos mecanismos de colecci on contribuyen a la cin etica global de colecci on. Tambi en, es posible que en algunas aplicaciones la colecci on no sea el mecanismo de control de la cin etica y que las diferencias aparentes entre celdas simplemente reejen una remoci on m as eciente de la espuma.
3.3.3.
Formaci on interfase pulpa-espuma (separaci on)
Un aspecto clave para cumplir la tarea de separaci on es la formaci on de una interfase pulpa-espuma n tida. De otra forma, la p erdida de interfase o condici on de inundaci on ja el
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l mite de contorno para el tama no de burbuja y la velocidad supercial de gas, o la m axima velocidad supercial de area de burbuja, Sb . Esta relaci on ha sido derivada de principios fundamentales para el sistema aire-agua [8]. Por otro lado, la m axima capacidad de transporte es otra condici on de borde limitante para el transporte de mineral y ja la m nima velocidad supercial de area de burbuja para una cierta operaci on. Entonces, existe un estrecho compromiso, entre el tama no de burbuja y la velocidad supercial de gas, para crear la interfase pulpa-espuma y para cumplir el transporte de masa a trav es de la interfase. Estas condiciones de contorno son v alidas para cualquier operaci on de otaci on industrial tanto en celdas mec anicas, celdas neum aticas o columnas, independiente del mecanismo de dispersi on de las burbujas. La Figura 3.5 muestra los contornos te oricos para la otaci on de minerales sulfurados, que corresponden adecuadamente con las mediciones de velocidad supercial de gas y tama no de burbuja realizadas en la industria [55]. El rango t pico de tama no medio de burbuja en celdas mec anicas y columnas es de 1-1.5 [mm], mientras la velocidad supercial del gas es Jg = 1 1,6 [cm/s] en celdas mec anicas y 1,5 2,2 [cm/s] en columnas [9], [10], [11], [12], [13], [14].
Figura 3.5: Zona de interfase distintiva, sin l mites de transporte y con espuma estable. De esta forma, para tama nos de burbuja menores que 1.5 [mm], el contorno superior en la Figura 3.5 corresponde al m aximo ujo de gas te orico que se puede entregar con el
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n de construir una interfase pulpa-espuma distintiva. Para velocidades superciales de gas menores que 2.5 [cm/s] el contorno inferior corresponde a la m nima velocidad supercial de 1 a rea de burbuja, Sb = 35 45 [s ], reportado en celdas mec anicas [15], [14], [13], relacionadas principalmente con limitaciones en la capacidad de transporte y remoci on de espuma a bajos ujos de gas. Esta condici on tambi en es consistente con el m nimo Sb = 43 [s1 ] observado en columnas para la condici on de capacidad m axima de transporte [16]. Por otra parte, un Sb m aximo de alrededor de 130 180 [s1 ] ha sido observado antes de la inundaci on de la celda (p erdida de la interfase) para tama nos de burbuja de 0.8-1.2 [mm], lo cual signica una velocidad supercial de gas de 2.7 [cm/s]. Burguess [9] report o datos de una celda de 100 [m3 ] operada con aire forzado alcanzando una recuperaci on m axima a velocidad supercial de gas de 2 [cm/s] y tama no de burbuja de 2.8 [mm], para velocidades de gas superiores la recuperaci on disminuy o probablemente a causa del aumento en el tama no de las burbujas y limitaciones en la capacidad de transporte. Tambi en, la Figura 3.5 muestra datos de celdas de otaci on sub-aireadas de 42.5 [m3 ] en El Salvador [17], y datos de columnas de otaci on de El Teniente y Andina [11], la u ltima operaci on mostr o un muy alto Jg = 3 [cm/s] (cerca de p erdida de interfase) mientras que se us o un exceso de agua de lavado para mantener la ley del concentrado. En resumen, las condiciones limitantes son : a) Para tama nos de burbuja peque nos dB < 0,5[mm]: P erdida de la interfase pulpa-espuma. Arrastre de burbujas a las colas [18]. b) Para tama nos de burbuja grandes dB > 3[mm]: Reducci on de capacidad de transporte. Inestabilidad de la espuma.
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3.4.
Preguntas Frecuentes
a) Explique las etapas del proceso de otaci on. b) Explique por qu e el proceso de otaci on no es perfecto. c) Seg un la Figura 3.5, explique los l mites operacionales y los factores que comienzan a ser cr ticos en cada uno de estos l mites. d) Se nale dos razones de por qu e las burbujas muy peque nas pueden reducir la eciencia de otaci on. e) Cu ales son los requerimientos para la colecci on y separaci on de part culas de mineral.?
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Cap tulo 4
Equipos de Flotaci on
Hasta mediados de los a nos 70s los equipos de otaci on consist an principalmente en celdas con agitaci on mec anica y auto-aspirantes, las cuales dominaron el mercado. A partir de los a nos 1980s, se han incorporado masivamente las celdas de gran tama no, tanto auto-aspirantes como de aire forzado. En paralelo se incorporaron tambi en celdas neum aticas de otaci on [19], [20]. En alrededor de cien a nos se han desarrollado una gran cantidad de equipos de otaci on, sin embargo, las celdas de otaci on mec anica t picamente usadas en aplicaciones industriales, no han cambiado mucho en su dise no. La falta de criterios fundamentales y conables para el dise no y escalamiento, y el requerimiento de novedad en la especicaci on de patentes explica en parte la gran variedad de tipos de celdas.
4.1.
Objetivos del Equipo de Flotaci on
Los equipos de otaci on cumplen la funci on de separar materiales heterog eneos, en un sistema multicomponente y multifase. El equipo de otaci on debe considerar dos etapas:
4.1.1.
Formaci on del agregado part cula-burbuja (colecci on)
Esta etapa corresponde a la captura selectiva de las part culas. Las part culas de diferentes especies se unen a las burbujas a diferente velocidad, mientras mayor es la diferencia entre la velocidad de colecci on del componente de inter es y la ganga, m as selectiva es la separaci on. Los mecanismos de captura incluyen la colisi on entre part culas de mineral y burbujas, la precipitaci on (cavitaci on) de gas en la part culas o ambos.
4.1.2.
Transporte de burbujas (separaci on)
Esta etapa corresponde a la separaci on del agregado burbuja-part cula que ha sido transportado desde la pulpa hasta la interfase para formar un lecho de espuma, el cual rebalsa desde el equipo para obtener un producto concentrado. En la pr actica, la separaci on no es perfecta por la siguientes razones: a) Las part culas s olidas tambi en entran en la espuma por arrastre mec anico o hidr aulico. b) Parte del l quido contenido entre las burbujas en la espuma retorna a la pulpa acarreando parte del s olido originalmente arrastrado. 33
c) Retorno de part culas otables por coalescencia o colapso de burbujas en la espuma. En general, los equipos comerciales no son ideales ni muy ecientes en cuanto a la formaci on y remoci on de la espuma. La Figura 4.1 muestra una representaci on simplicada de los principales ujos en un equipo de otaci on.
Figura 4.1: Transporte de masa en otaci on Los pasos que controlan el proceso var an con el dise no del equipo y las condiciones de operaci on. Lo m as cr tico de evaluar es el transporte de masa a trav es de la interfase pulpaespuma, tal como el transporte de agregados part cula-burbuja, arrastre de part culas nas y drenaje. Un adecuado dise no de estos equipos requiere: a) Alta intensidad en la zona de mezclado. b) Relativa calma en la regi on de separaci on. c) Interfase pulpa-espuma estable con m nimo retorno de part culas otables. d) Transporte de espuma al rebalse del equipo con m nimo arrastre de pulpa. Dentro de estos equipos destacan dos categor as: Celdas Mec anicas y Celdas Neum aticas.
4.2.
Celdas Mec anicas
Las caracter sticas de dise no incluyen la geometr a de la celda, la hidrodin amica y la suspensi on de s olidos.
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Figura 4.2: Celdas de otaci on de 160 m3 .
4.2.1.
Geometr a de la celda
Las u ltimas generaciones de celdas son de forma cil ndrica a diferencia de la mayor a de las anteriores que eran rectangulares. El estanque cil ndrico ofrece condiciones sim etricas y estables en toda la celda, adem as se reduce la existencia de puntos muertos. Las part culas m as gruesas tienden a desagregarse cuando la longitud del transporte horizontal en la espuma aumenta. Por lo tanto, las celdas de gran tama no se fabrican de forma circular, ver Figura 4.2. Para asegurar la distancia de transporte m as corta posible hasta la canaleta recolectora de concentrado se incorporan rebalses internos.
4.2.2.
Volumen de la celda
Desde los a nos 1980s el volumen unitario de las celdas ha aumentado 10 veces. Actualmente existen celdas industriales de hasta 160 [m3 ], como es el caso de las celdas de Outokumpu, Dorr-Oliver y Wemco. Adem as, nuevos desarrollos incluyen celdas de 200 y 250 3 [m ]. La capacidad de tratamiento de una celda gigante permite reemplazar a muchas celdas peque nas con el consiguiente ahorro de espacio, mantenimiento, entre otros aspectos. Por otra parte, el mecanismo de agitaci on en la mayor a de celdas se encuentra en la base, en consecuencia la alta turbulencia no perturba la zona de espuma como ocurre con las celdas m as peque nas, esto se reeja (contra la creencia generalizada) en la mayor selectividad de las celdas grandes, las cuales pueden trabajar bien tanto en el barrido como en la limpieza. El gran tama no de las unidades disminuye el costo de la automatizaci on, de esta forma se puede lograr un alto nivel de automatizaci on para cada celda o para cada banco de celdas.
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4.2.3.
Flujo espec co de aire
Las celdas actuales se construyen hasta de 4-5 [m] de altura por lo cual la raz on entre el area transversal y el volumen ha disminuido. En consecuencia, el ujo espec co de aire disminuy o casi a la mitad, reduciendo la capacidad de transporte y de rebalse. Por esta raz on, se han incorporado rebalses internos circulares y radiales; como ejemplo se pueden nombrar celdas con estanque circulares de 130-250 [m3 ], ver Figura 4.3.
Figura 4.3: Vista del rebalse en una celda de otaci on industrial de 250 m3 . Tambi en, para el dise no de circuitos est andar se recomienda una capacidad de rebalse de ton 1.5 h [21], lo cual es similar a la capacidad de rebalse observada en celdas neum aticas m (columnas). Otra modicaci on para mejorar la remoci on de la espuma ha sido la incorporaci on de aceleradores de espuma ajustables (tipo c onico), denominados froth crowder . Para este objetivo se usa un cono invertido, reduciendo el area de descarga del concentrado. Se ha observado que en especial la recuperaci on de part culas gruesas depende de la altura de la capa de espuma, de la distancia de transporte horizontal en la espuma, del tiempo de residencia en la espuma (velocidad supercial del aire). De esta forma, una menor altura de espuma aumenta la recuperaci on, lo mismo ocurre con la disminuci on del area de transporte de la espuma.
4.2.4.
Impulsor
El impulsor se considera el coraz on de una celda de otaci on mec anica. El impulsor en una celda autoaspirante cumple tres funciones :
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a) Suspensi on de part culas. b) Aspiraci on y dispersi on del aire. c) Circulaci on de pulpa. El dise no del impulsor es simple con variaciones entre fabricantes, estas consisten de una turbina con paletas. Al respecto, existen diferentes puntos de vista de la manera c omo la pulpa y el aire deber an interactuar con el impulsor. Unos favorecen el mezclado total de pulpa y aire a trav es de todo el volumen de la celda, mientras otros se nalan la necesidad de circular la pulpa a trav es del impulsor. Un ejemplo de este u ltimo caso es el impulsor Wemco 1+1, que posee una considerable altura con relaci on a su di ametro. En la periferia del rotor las fuerzas de cizalle producen la dispersi on del gas en peque nas burbujas.
4.2.5.
Estator
El estator no participa en la formaci on de las burbujas, la funci on principal es la creaci on de regiones tranquilas (menos turbulentas) en el estanque, reduciendo los remolinos horizontales de la pulpa. El estator ubicado alrededor del impulsor dirige las burbujas horizontalmente hacia el piso del estanque, mejorando la distribuci on del aire y tambi en incrementando la capacidad de aireaci on. Por ejemplo, en el centro de la celda Wemco 1+1 existe un sistema rotor dispersor, Figura 4.4, el aire ambiental ingresa a la celda y se distribuye a trav es de la pulpa mezcl andose por efecto de la circulaci on de la pulpa, parte de las burbujas se forman y dispersan en contacto con el dispersor. El movimiento de la pulpa es intenso y en el sentido que se indica en la Figura 4.4. El dispersor junto con el fald on evita la irrupci on violenta de la pulpa hacia la zona de la espuma permitiendo el ascenso de las burbujas mineralizadas. En la celda existe un fondo falso para permitir una libre circulaci on de la pulpa evitando los embancamientos. Sin embargo, en la pr actica es normal observar un grado de embancamiento. La Figura 4.5 muestra un esquema simplicado de dos celdas estanque, comercialmente disponibles hasta 160 200 [m3 ]. De acuerdo a los fabricantes la colecci on part cula-burbuja se mejora mediante el mezclado ideal de la pulpa y el aire, (a), y la circulaci on de pulpa a trav es del rotor, (b).
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Figura 4.4: Celda Wemco 1+1, disposici on del rotor.
Figura 4.5: Esquema simplicado de celdas de otaci on mec anica de gran tama no. A pesar del gran n umero de dise nos de celdas y las diferencias en estilos, la mayor a de las celdas mec anicas hasta 40 50 [m3 ], muestran un comportamiento similar a un reactor perfectamente agitado[12]. Por esta raz on las celdas se arreglan t picamente en bancos para reducir el corto-circuito de la pulpa.
4.2.6.
Variables de dise no de celdas mec anicas industriales
a) Potencia instalada La Figura 4.6 muestra el aumento de la potencia instalada con el volumen de celdas de
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otaci on Outokumpu y Dorr-Oliver [4], [5].
Figura 4.6: Potencia instalada v/s volumen de celda.
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b) Flujo espec co de aire En la Figura 4.7 se observa la disminuci on del ujo espec co de aire (m nimo y m aximo) al aumentar el volumen de las celdas de otaci on.
m aire Figura 4.7: Flujo espec co de aire [ min ] vs volumen de celda [m3 ]. m3 celda
c) Velocidad supercial de aire En la Figura 4.8 se muestra la disminuci on en la velocidad m axima supercial de aire al aumentar el volumen de las celdas.
Figura 4.8: Velocidad supercial de aire vs volumen de celda.
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4.3.
Celdas Neum aticas
Las celdas neum aticas de otaci on se diferencian de las celdas mec anicas convencionales en cuatro aspectos b asicos: Ausencia de agitaci on mec anica. Sistema de generaci on de burbujas. Agua de lavado. Geometr a (relaci on altura: di ametro efectivo). Las celdas neum aticas se clasican seg un la forma de contactar la pulpa y el aire en: contra-corriente y co-corriente.
4.3.1.
Columnas contra corriente
En una columna contra-corriente se distinguen dos zonas, ver Figura 4.9: a) Zona de colecci on: desde la entrada del aire hasta la interfase pulpa-espuma. b) Zona de limpieza: desde la interfase pulpa-espuma hasta el rebalse.
Figura 4.9: Columna de Flotaci on Contra-Corriente.

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La pulpa previamente acondicionada, se alimenta cerca del tope de la zona de colecci on, aproximadamente a 2/3 de la altura total de la columna. En la zona de colecci on, las part culas provenientes de la alimentaci on se contactan en contracorriente con las burbujas producidas por el dispersor de aireador ubicado en la parte inferior de la columna. Las part culas hidr ofobas chocan y se adhieren a las burbujas, cruzan la interfase y son transportadas a trav es de la zona de limpieza, constituida por un lecho de espuma de aproximadamente 1m de altura. Por otro lado, las part culas hidr olas son removidas desde el fondo de la columna. La Figura 4.10(a) muestra el tipo de columna canadiense, que es la columna de otaci on m as com un y que usa dispersores de aire internos removibles, mientras que otros dise nos usan dispersores externos, por ejemplo el generador de burbujas Microcel en la Figura 4.10(b), que es un mezclador est atico de tipo externo [20].
Figura 4.10: Tipos de celdas neum aticas de otaci on contra-corriente. Las columnas industriales tienen distintas formas geom etricas, las m as comunes son: a) Circular, con di ametros de hasta 4.5 [m]. b) Cuadrada, hasta 4 [m] de lado. c) Rectangular, por ejemplo de 2x8, 3x6 o 4x6 [m] de lado. La Figura 4.11 muestra un tipo de conguraci on de columnas de otaci on circulares en la operaci on industrial.
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Figura 4.11: Columnas de otaci on de secci on circular. La Figura 4.12, muestra la operaci on industrial de columnas de otaci on cuadradas.
Figura 4.12: Columnas de otaci on de secci on cuadrada.
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Las columnas con un di ametro equivalente superior a 1.5 [m] normalmente se dividen mediante tabiques divisores (baes) con el objeto de minimizar los efectos de circulaci on interna. La altura total de las columnas puede variar en funci on de las caracter sticas operacionales requeridas. Sin embargo, a pesar de la gran diversidad de condiciones la mayor a de las columnas industriales tiene alturas de 10 a 14 [m]. A escala piloto, las columnas de otaci on se comportan como un reactor ujo pist on contra-corriente con baja dispersi on [16]. En la pr actica industrial, sin embargo, la mayor a de las columnas opera en un r egimen de ujo cercano a un reactor perfectamente mezclado [22]; esta condici on es ineciente para alcanzar un nivel alto de recuperaci on en una sola etapa. Por esta raz on, las columnas se usan com unmente en circuitos de limpieza junto con bancos de barrido de limpieza formados por celdas mec anicas. Algunas caracter sticas importantes de estos tipos de columnas de otaci on se detallan a continuaci on. a) Sistema generador de burbujas. El sistema de aireaci on de una columna es un componente fundamental para su operaci on. Un generador de burbujas eciente es aquel capaz de generar burbujas de 0.5 a 2 [mm] de di ametro con velocidades superciales de aire de 1 a 3 [cm/s]. En estas condiciones la concentraci on (holdup) de aire en la zona de colecci on variar a de 15 a 20 %. Los tipos de aireadores se pueden clasicar en internos y externos. Los aireadores internos pueden ser r gidos o exibles. Los r gidos son fabricados con materiales porosos tales como: cer amica, acero inoxidable o polipropileno microporoso. Los exibles son hechos de goma perforada o tela de ltro. La principal desventaja de estos aireadores es la obstrucci on [23]. La Figura 4.13, muestra una vista exterior de una columna circular donde se aprecian los inyectores de aire. Los aireadores externos son aquellos donde se mezcla agua y aire a presi on, o se mezcla pulpa y aire, y se inyecta la mezcla en la columna a trav es de una lanza con oricios on, in[24].Estos aireadores presentan como principal ventaja la posibilidad de remoci specci on o substituci on de los inyectores con la columna en operaci on. En las columnas industriales se usan principalmente aireadores externos. Se ha demostrado que en el caso de burbujeadores de tela ltrante, la permeabilidad de m3 la tela es cr tica y debe ser inferior a 6 m2 para alcanzar niveles de concentraci on min (holdup) de aire y tama nos de burbuja adecuados [25]. A su vez, en el caso de burbujeadores tipo lanza con oricios las variables que afectan en mayor grado el tama no de burbujas son la velocidad supercial de agua en los inyectores y la concentraci on de espumante [26]. Al respecto, para alcanzar tama nos de burbuja peque nos (1 [mm]) se recomienda usar velocidades de aire superiores a 4[m/s] en el oricio, y presiones inferiores a 80-90 [psig]. En la Figura 4.14 se muestra la variaci on del di ametro de burbuja con la velocidad de agua en el oricio de un inyector tipo Cominco [25].
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Figura 4.13: Inyectores de aire en una Columna circular.
Figura 4.14: Efecto del agua en inyector externo tipo lanza con oricios. b) Sistema distribuidor de agua de lavado. En la parte superior de la columna se agrega el agua de lavado a trav es de dispersores, para permitir una adecuada distribuci on de agua en el interior de la espuma. El
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agua de lavado desempe na un papel fundamental en la eliminaci on de part culas nas (normalmente de ganga) arrastradas por el ujo ascendente y en la estabilizaci on de la espuma. Los distribuidores de agua de lavado pueden clasicarse en internos y externos. El distribuidor externo se instala arriba de la espuma (ver Figura 4.15), lo que presenta la ventaja de evitar su obstrucci on y permite la inspecci on visual durante la operaci on. No obstante, presenta la desventaja de requerir un mayor ujo de agua para mantener constante el desplazamiento neto de agua al interior de la espuma (bias) y, adem as, reduce el porcentaje de s olidos en el concentrado. El distribuidor interno se instala bajo el rebalse de la espuma y produce un rebalse con mayor concentraci on de s olidos. Las desventajas son la dicultad de inspecci on y el ensuciamiento constante de los oricios [23]. Los distribuidores internos generalmente son instalados entre 10 y 20 [cm] bajo la supercie de rebalse de la espuma.
Figura 4.15: Distribuidor externo de agua de lavado. c) Divisores internos. En las columnas de gran tama no se usan divisores internos (baes) para mejorar la distribuci on de ujos, reducir la circulaci on interna del uido, y mejorar el contacto de las fases pulpa y aire. El area equivalente t pica de las secciones es de aproximadamente 1 [m2 ]. d) Rebalses internos. Al aumentar el tama no de las columnas es necesario aumentar el largo de rebalse del concentrado, debido a que el per metro de rebalse no aumenta proporcionalmente con el volumen y capacidad de tratamiento de la columna. Para este objeto se instalan rebalses internos en la parte superior de la columna.
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4.3.2.
Columnas co-corriente
Un interesante punto de discusi on ha sido planteado respecto a la baja eciencia del contacto entre part culas de mineral y burbujas en la zona de pulpa de las columnas de otaci on. En este sentido, los dise nos alternativos de celdas neum aticas est an provistos con un tubo de contacto descendente downcomer, similar a un reactor ujo pist on co-corriente ideal. Este tubo permite el contacto intensivo entre la pulpa y las burbujas en muy corto tiempo y con alta concentraci on de gas. La Figura 4.16(a) muestra la celda Jameson, que es la celda de contacto co-corriente de mayor uso, principalmente en la industria del carb on. Otra celda de contacto co-corriente de uso comercial es la celda neum atica tipo EKOF, Figura 4.16(b) [20].
Figura 4.16: Tipos de celdas neum aticas de otaci on co-corriente.
4.4.
Comparaci on Entre Celdas Mec anicas y Neum aticas
Las columnas de otaci on dieren signicativamente de las celdas de otaci on tanto en su dise no como en la losof a de operaci on. Los estudios comparativos de desempe no de columnas de otaci on y celdas mec anicas, realizados a escala piloto, semi-industrial e industrial, permiten concluir lo siguiente: a) Recuperaci on. Una mayor concentraci on y area supercial de burbujas obtenida en las columnas permite elevar la probabilidad de colisi on entre las part culas de mineral y las burbujas y, por lo tanto, mejorar la recuperaci on. Por otra parte, la menor disipaci on de energ a, lo que signica una menor intensidad de mezclado, en la zona de colecci on reduce la ruptura de agregados burbuja-part cula.
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Otro factor importante en la recuperaci on de part culas gruesas y nas es el mayor tiempo de residencia efectivo de las burbujas en la columna. Puesto que las burbujas generadas en la base de la columna recorren toda la zona de colecci on, su tiempo de residencia es mayor que el de una celda mec anica de capacidad comparable. El efecto de todos estos factores combinados tiene como resultado un aumento en la recuperaci on del mineral de inter es. Sin embargo, el comportamiento similar a un mezclador perfecto en las columnas industriales limita su capacidad de operar con alta recuperaci on en una sola etapa. b) Ley. La columna de otaci on puede generar concentrados con leyes m as altas que las celdas de otaci on. Este aumento en la ley se debe a los siguientes factores, La menor turbulencia en la interfase pulpa-espuma minimiza el arrastre hidr aulico de las part culas hidr olas desde la zona de colecci on a la zona de limpieza. La mayor altura de espuma, aproximadamente 1 [m], representa un mayor tiempo de residencia y una mayor probabilidad de que las part culas de ganga, arrastradas por las burbujas, retornen a la zona de colecci on. El uso de agua de lavado reduce la cantidad de part culas hidr olas arrastradas desde la zona de colecci on a la espuma a trav es del desplazamiento de agua de alimentaci on contenida en la pulpa. Esta acci on de limpieza es una de las principales razones para el uso de columnas principalmente en las etapas de limpieza (cleaner) en diversos circuitos de concentraci on de minerales.
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Cap tulo 5
Caracterizaci on del Proceso de Flotaci on.

Para el an alisis de celdas y columnas de otaci on industriales se consideran dos zonas de caracter sticas muy diferentes, la zona de colecci on (pulpa) y la zona de limpieza (espuma). La Figura 5.1 muestra esquem aticamente los ujos de dichas zonas, donde Rc representa la recuperaci on de cada especie mineral en la zona de colecci on y Rf la recuperaci on del mismo componente en la zona de limpieza.
R c R f
Zona de Limpieza
R c (1-R f )
Rc
Zona de Coleccin
1-R c
Figura 5.1: Representaci on de la zona de colecci on y limpieza. Por lo tanto, la recuperaci on global para cada especie esta dada por la ecuaci on 5.1. Rglobal = Rc Rf 1 Rc (1 Rf ) (5.1)
A continuaci on se analizan las zonas representadas por la Figura 5.1.
49
5.1.
Zona de Colecci on
En la zona de colecci on ocurre el primer contacto entre las part culas minerales descendentes y las burbujas de aire ascendentes. La velocidad de colecci on y recuperaci on de las part culas depende de los eventos de colisi on y adhesi on necesarios para formar el agregado part cula-burbuja. La probabilidad de ocurrencia de estos eventos, con el resultado de colecci on del mineral en las burbujas, se representa generalmente como un modelo cin etico de primer orden. Experimentalmente, se ha demostrado que la recuperaci on de cada especie en la zona de colecci on se puede expresar como una funci on de la constante cin etica, k , el tiempo medio de residencia de las part culas, p , y la condici on de mezclado al interior de la zona de colecci on. Las principales variables que inuyen en el proceso de concentraci on por otaci on son: Tiempo de residencia. Reactivos (tipo y dosicaci on). Tama no de part culas. Flujo de aire. Holdup de aire. Tama no de burbujas. Estas variables tienen un efecto signicativo sobre la ley y la recuperaci on de mineral de inter es. Los efectos de estas variables est an relacionados y, por lo tanto, dif cilmente pueden aislarse.
5.1.1.
Tiempo de residencia
El tiempo de residencia es uno de los factores que afectan tanto a la ley como a la recuperaci on del mineral otado, modicando m as signicativamente a esta u ltima. El tiempo de residencia se puede variar normalmente a trav es de alteraciones en el ujo, la concentraci on de s olidos de la alimentaci on y la altura de la zona de colecci on. El tiempo medio de residencia de la fase l quida en la zona de colecci on puede estimarse por la relaci on entre el volumen efectivo de la zona de colecci on y el ujo volum etrico del relave dada por la ecuaci on 5.2. = Donde: : Tiempo medio de residencia de la fase l quida. Ac : Area de secci on transversal del equipo. Hc : Altura de la zona de colecci on. g : Concentraci on de aire (Hold up). Qt : Flujo volum etrico de la pulpa en relave. El tiempo de residencia de las part culas s olidas en una celda de otaci on bien agitada es similar al del l quido, baja segregaci on. Sin embargo, en una columna es funci on de la velocidad
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Ac Hc (1 g ) Qt
(5.2)
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de sedimentaci on y, por lo tanto aumenta al disminuir la granulometr a aproxim andose al tiempo de residencia del l quido para part culas muy nas. Las part culas mayores que 100 [m] tienen un tiempo de residencia igual o menor que el 50 % del tiempo de residencia del l quido [27].
5.1.2.
Reactivos
Los reactivos com unmente usados en la otaci on son el Colector, para la captura selectiva de los minerales a otar, el Espumante para reducir el tama no de burbujas y generar una espuma estable, y el Regulador de pH, generalmente cal. La adici on de reactivos se regula en forma manual o autom atica, en diferentes puntos del circuito, desde la molienda h umeda a la otaci on, de acuerdo a los tonelajes y ujos de alimentaci on. Aunque existen recursos disponibles, como medici on de leyes en l nea y plataformas para adquisici on de datos y control, en la gran miner a no se observan muchas aplicaciones de control autom atico de reactivos en funci on del resultado metal urgico del proceso.
5.1.3.
Tama no de part cula
La recuperaci on de minerales por otaci on en celdas mec anicas presenta un m aximo para un rango intermedio de tama no, t picamente entre 50-100 [m], disminuyendo para tama nos no de part cula nos y m as gruesos. En la Figura 5.2 se muestra un ejemplo del efecto del tama de part culas en la recuperaci on de bancos de otaci on rougher, en la concentradora Salvador [17].
Figura 5.2: Efecto del tama no de part culas en la recuperaci on .
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Part culas Finas Las part culas nas o ultranas, menores a 20 [m], crean la mayor parte de los problemas en la otaci on de minerales. Por ejemplo, baja recuperaci on por factores hidrodin amicos. Las part culas peque nas tienen baja inercia y tienden a moverse con el uido cuando se aproximan a una burbuja. Los efectos el ectricos son m as importantes, repulsi on de la doble capa. La velocidad de otaci on puede mejorarse usando burbujas m as nas, por ejemplo di ametros de 200-400 [m] en la otaci on por aire disperso. Sin embargo, la disminuci on del tama no de burbujas tiene limitaciones, por ejemplo el arrastre de burbujas nas a las colas y la p erdida de la interfase. Otra forma de mejorar la colecci on de part culas nas es promover la coagulaci on o oculaci on selectiva del mineral [29]. Part culas gruesas Las part culas gruesas tienen menor grado de liberaci on, menor tiempo de residencia y menor eciencia de colecci on. El principal problema es la ruptura del agregado burbujapart cula debido a la turbulencia en la celda. Las part culas en la supercie de las burbujas est an sometidas a la acci on de las fuerzas de arrastre y se soltar an si las fuerzas son superiores a las fuerzas de tensi on supercial que mantiene la part cula sobre la burbuja. Finalmente, las part culas gruesas, con menor fuerza de adhesi on, tendr an la primera opci on a desprenderse desde la espuma, por coalescencia o colapso de las burbujas, retornando a la pulpa. Para mejorar la recuperaci on de part culas gruesas se necesita un sistema que permita mantener las part culas en suspensi on y dispersar el aire en burbujas creando el m nimo de turbulencia. La soluci on optima requiere el uso de accesorios independientes para la dispersi on de la pulpa y la generaci on de burbujas.
5.1.4.
Flujo de aire
El ujo de aire es una de las variables m as importantes en el control del proceso de otaci on en columna, por su gran inuencia en la recuperaci on del mineral otado. Dentro de los l mites de estabilidad de la columna, la recuperaci on del mineral otado normalmente aumenta con el aumento del ujo de aire hasta alcanzar su valor m aximo. Este aumento en la recuperaci on se debe al aumento del area supercial de las burbujas introducidas en el equipo de otaci on. Por otra parte, un aumento excesivo del ujo de aire puede perjudicar el proceso de otaci on debido al incremento de la turbulencia, arrastre, y p erdida de la interfase. La velocidad supercial de aire, Jg , se dene como la relaci on entre el caudal de aire, Qg , medido en condiciones normales y el area de la secci on transversal del equipo, Ac, seg un la ecuaci on 5.3. Para condiciones t picas de operaci on de celdas y columnas la velocidad supercial var a entre 1 y 2 [cm/s]. Qg Ac La velocidad supercial m axima de aire en una columna est a limitada por: Jg = (5.3)
a) P erdida de bias positivo: Un incremento de Jg signica un aumento en el arrastre de l quido de la zona de colecci on a la zona de limpieza, elevando el valor de la concentraci on de l quido en la espuma y reduciendo la concentraci on de s olidos del material
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otado. Como consecuencia existe una reducci on del ujo volum etrico de pulpa al relave pudiendo tornarse menor que la alimentaci on con p erdida del ujo neto descendente. b) P erdida del tipo de ujo: Un aumento en Jg puede resultar en el cambio de r egimen de ujo, desde ujo en r egimen de burbujeo (bubbly) a otro de r egimen turbulento (churn) con recirculaci on. Esta alteraci on del r egimen es ocasionada por el crecimiento del tama no de las burbujas con el aumento del ujo de aire. c) P erdida de interfase: Al aumentar la velocidad supercial de aire, Jg , el holdup de aire aumenta en la pulpa y disminuye en la espuma hasta alcanzar valores iguales de holdup en ambas zonas. Cuando esto ocurre se observa la presencia de espuma en toda la columna y la p erdida de la interfase. d) Insuciencia del burbujeador: El objetivo del sistema de aireaci on es proveer una determinada cantidad de aire a la operaci on. En funci on de esto no es posible trabajar con valores de Jg superiores a los especicados en el dise no del proyecto. e) Aumento en el tama no de burbujas: El aumento de la velocidad supercial de aire genera un crecimiento del tama no de las burbujas, reduciendo la eciencia de la colecci on de part culas, principalmente de tama no m as no
5.1.5.
Concentraci on de aire (Hold-Up)
El holdup de aire corresponde a la fracci on volum etrica de aire contenida en una determinada zona de la columna. Normalmente, el holdup de aire se determina en la zona de colecci on y constituye un par ametro que depende del valor del ujo de aire, tama no de burbujas, densidad de la pulpa, carga de s olidos en las burbujas y la velocidad de descenso de la pulpa [30]. A trav es de esta medici on es posible estimar el tama no de las burbujas mediante modelos matem aticos [31], [32]. El holdup de aire puede medirse con sensores de presi on, ver Figura 5.3, y se puede calcular utilizando la ecuaci on 5.4. g = 1 Donde: P : pulpa : L : g : diferencia de presi on [kPa]. densidad de pulpa [g/cm3 ]. distancia entre los medidores de presi on. aceleraci on de gravedad [m/s2 ]. P pulpa g L (5.4)
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UTFSM
Figura 5.3: Sistema para medici on de concentraci on de aire.
5.1.6.
Tama no de burbuja
El tama no medio de las burbujas y su distribuci on son importantes en la otaci on, debido a su efecto en la eciencia de la colecci on y transporte de part culas. El uso de burbujas peque nas, permite obtener niveles m as elevados de cin etica de colecci on y transporte de s olidos por volumen de aire. Por otra parte las burbujas de tama no muy reducido presentan una velocidad de ascenso baja pudiendo ser inferior a la velocidad de descenso de la pulpa, acarreando la p erdida de part culas hidr ofobas en el ujo de relave [33], [34]. Por lo tanto, existe un tama no medio ideal de burbujas en funci on del tama no medio de las part culas, que podr a ser ajustado a trav es de las variables operacionales del sistema de aireaci on y la adici on de espumantes. El di ametro y la distribuci on de tama no de las burbujas depende del tipo de generador de burbujas, de su operaci on y mantenimiento, del ujo de aire y de la adici on de reactivo espumante [25]. En columnas de otaci on industriales, donde se controla el ujo de aire y se usan generadores de burbujas independientes del transporte y la dispersi on de la pulpa, se han observado di ametros de burbuja en el rango de 0,5 2,0 [mm] [33]. El uso de di ametros de burbuja peque nos favorece la captura y transporte de las part culas m as nas. Sin embargo, existe un l mite asociado a la velocidad m nima de ascenso de la burbuja relativa al movimiento descendente de la pulpa. De esta forma, las burbujas de 0,2 0,4 [mm] o m as peque nas no alcanzan a superar la velocidad m nima y son arrastradas a las colas, debido a la disminuci on de su velocidad terminal por efecto del enjambre de burbujas y la carga mineral. Adem as, la generaci on de burbujas muy peque nas aumenta la retenci on de gas en la zona de colecci on y aumenta el arrastre de pulpa a la espuma, llegando a perder la interfase, lo que favorece el arrastre de part culas nas al concentrado. La Figura 5.4
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muestra una distribuci on de tama no de burbujas observada en una columna de otaci on del concentrador de Andina [28].
Figura 5.4: Distribuci on de tama no de burbujas en columna industrial.
5.2.
Zona de Limpieza
El proceso de limpieza o separaci on corresponde al paso de las burbujas con mineral colectado a trav es del lecho de espuma hasta el rebalse de concentrado. En esta zona, sin embargo, no existen modelos adecuados para describir el proceso en forma pr actica. Por esta raz on, los modelos cin eticos com unmente consideran la celda como una sola unidad, y por lo tanto, se derivan par ametros y constantes cin eticas que describen la operaci on global de la celda. Las principales variables en la zona de separaci on o espuma, adem as del ujo de gas, son : Bias. Agua de lavado. Altura de espuma.
5.2.1.
Bias
El bias representa la fracci on neta de agua que uye a trav es de la espuma y es el principal responsable de la acci on de limpieza (rechazo de part culas nas arrastradas hidr aulicamente) en la espuma de columnas de otaci on. Se considera un bias positivo cuando el agua de lavado es superior al agua recuperada en el concentrado, y entonces parte del agua fresca se recupera en el relave de la columna. El bias se estima com unmente como la diferencia entre los ujos volum etricos del relave (Qt ) y la alimentaci on (Qf ), mediante la ecuaci on 5.5. B = Qt Qf Otra forma consiste en la determinaci on de una raz on de bias,es decir:
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(5.5)
55
UTFSM
RB =
Qt Qf
(5.6)
T picamente se recomiendan valores de RB de 0.05 a 0.15. Sin embargo, pueden calcularse valores m as precisos de bias a partir de la diferencia entre el ujo de agua de lavado y del agua del concentrado. La estimaci on del bias como diferencia de los ujos volum etricos de alimentaci on y relave tiene dos importantes desventajas, a) No considera el ujo volum etrico del s olido otado, muy importante en etapas de limpieza, lo que implica un consumo excesivo de agua. b) La diferencia de dos mediciones de ujos grandes (con error peque no) puede signicar errores superiores al 100 % en la estimaci on del bias (ujo peque no). Adem as, desde un punto de vista de control del proceso la estimaci on del bias es afectada por las variaciones del nivel de la interfase, introduciendo una importante fuente de error (ruido) en su estimaci on [23] dada por la ecuaci on 5.7. B = Qt Qf dHc 1 g Ac dt (5.7)
5.2.2.
Agua de lavado
El agua se agrega generalmente sobre el tope de la espuma para evitar el arrastre de ganga na al concentrado, favoreciendo la limpieza y la reducci on de los insolubles. La adici on de agua fresca reemplaza en forma m as eciente el concepto de diluci on de la pulpa en las etapas de limpieza, y tiene dos funciones b asicas, a) Reemplazar el agua de alimentaci on en la fracci on otada al concentrado, minimizando el arrastre hidr aulico de part culas hidr olas. b) Aumentar la estabilidad de la espuma, menor coalescencia de burbujas. Con la adici on de agua de lavado se aumenta la selectividad del proceso sin p erdida de recuperaci on [32]. La efectividad del agua de lavado depende, idealmente, del ujo y de la distribuci on homog enea del agua, abarcando toda el area de la espuma, sin perjudicar el transporte del material otado. La velocidad supercial m nima del agua de lavado, Jw , ser a la necesaria para formar un lecho de espuma estable, y alcanzar el ujo de bias adecuado para una efectiva acci on de limpieza. El efecto del agua de lavado en las columnas se ilustra en la Figura 5.5, donde se comparan los ujos de agua de una columna y de una celda mec anica. En la columna se aprecia que el agua de lavado reemplaza el agua de alimentaci on en el material otado (concentrado) y se distribuye entre esta fracci on y la fracci on que retorna a la zona de colecci on. De esta forma se genera un ujo neto descendente de agua (bias) que minimiza los efectos de arrastre hidr aulico de las part culas que pasan al producto otado.
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Figura 5.5: Flujos de agua en celda mec anica y en columna de otaci on. Las limitaciones de la velocidad supercial de agua de lavado (Jw ) son: a) Flujos de agua de lavado grandes aumentan fuertemente el mezclado en la espuma. Se observa un aumento en la recirculaci on de l quido y en la coalescencia de las burbujas, debido al aumento de la turbulencia. Al aumentar la turbulencia, el agua de alimentaci on se cortocircuita a trav es de la espuma produciendo una reducci on en la ley del concentrado. b) El uso de Jw elevado aumenta el consumo de agua y produce una diluci on del concentrado, dicultando y elevando los costos de las etapas posteriores de espesamiento y ltraci on.
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c) El aumento de Jw aumenta Jb (bias) y reduce el tiempo de residencia en la zona de colecci on. Esto se traduce en p erdida de recuperaci on, o capacidad de colecci on. Para seleccionar el valor adecuado de Jw se debe considerar que la acci on del agua de lavado es m as eciente para velocidades superciales de aire Jg < 2 [cm/s]. Para valores de Jg > 2 [cm/s], se debe aumentar Jw para reducir el arrastre de agua de alimentaci on hacia la espuma.
5.2.3.
Altura de espuma
La altura de la espuma es una variable importante en la selectividad del proceso de otaci on. Una columna de otaci on trabaja generalmente con lechos de espuma que var an entre 0,5 a 1,5 [m]. En escala piloto estos valores se sit uan entre 0.4 y 1.0 [m]. No existe una regla general para la determinaci on de la altura del lecho [35]. Si el arrastre hidr aulico es el principal problema del proceso, un lecho de espuma relativamente bajo 0,4 0,6 [m] es suciente, siempre que el arrastre de las part culas sea eliminado cerca de la interfase, cuando se opera a velocidades de aire moderadas Jg < 1,5 [cm/s]. Por otro lado, si el objetivo es obtener una alta selectividad entre las especies hidr ofobas o si el ujo de aire es elevado, se recomienda trabajar con lechos de espuma mayores 1 1,5 [m] [36]. El lecho de espuma puede dividirse en tres secciones [37], a) Lecho expandido de burbujas. b) Lecho empacado (relleno) de burbujas. c) Espuma con drenaje convencional. En la primera secci on, arriba de la interfase pulpa-espuma, la espuma se forma como resultado de las colisiones de las burbujas contra la interfase. Las burbujas son desaceleradas bruscamente reduciendo 4-5 veces su velocidad, lo que genera una onda de choque. Este fen omeno parece ser la principal causa de coalescencia de las burbujas y p erdida de mineral, donde la fracci on de l quido es elevada (l > 26 %), debido principalmente al arrastre de l quido asociado a las burbujas que ingresan a la espuma y al drenaje de l quido por gravedad desde las secciones superiores de la espuma, form andose as un lecho expandido de burbujas. La segunda secci on se extiende desde el tope de la primera secci on hasta el punto de introducci on de agua de lavado. En esta secci on, la fracci on de l quido se mantiene elevada y se observa una moderada coalescencia de burbujas, causada por el movimiento de las burbujas mayores que atraviesan el lecho de espuma, todav a con forma esf erica. La u ltima secci on se sit ua inmediatamente encima del punto de introducci on de agua de lavado y consiste en una espuma formada por burbujas hexagonales o polihedrales, donde la pulpa drena por gravedad a trav es de las aristas denominadas Plateau Borders. En esta secci on la fracci on de l quido es inferior al 20 %. La altura del lecho de espuma junto con el ujo de agua de lavado y el ujo de aire, son variables de gran importancia para la obtenci on de una alta selectividad en el proceso de otaci on.
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Cap tulo 6
Modelaci on del Proceso de Flotaci on

En la pr actica, el estudio del s olido namente dividido se realiza separando las part culas en un n umero nito de clases de tama no . Las propiedades como otabilidad no son modelables por valores u nicos ni bien denidos, ni siquiera para especies puras, y no pueden ser consideradas como intr nsecas de las especies minerales, pues var an, no s olo con el acondicionamiento de los reactivos sino con las condiciones de operaci on del proceso de separaci on. A un m as dif cil es predecir la distribuci on de estas propiedades en el caso de part culas mixtas. En forma general, en el proceso de otaci on se identican dos zonas, la zona de colecci on y la zona de espuma, que contribuyen de modo complementario al resultado nal del proceso de separaci on. Sin embargo, la dicultad de expresar los fen omenos f sicos y qu micos que ocurren en ambas zonas, as como la imposibilidad de medir directamente el transporte de mineral entre ambas zonas, limita el uso y conabilidad de modelos matem aticos te oricos. En algunos casos, por ejemplo en otaci on columnar, se ha intentado modelar la zona espuma de columnas industriales con el objeto de evaluar su impacto en la operaci on [35]. Existen distintos tipos de modelos para describir el proceso de otaci on: a) Modelos Emp ricos. b) Modelos Probabil sticos. c) Modelos Cin eticos.
6.1.
Modelos Emp ricos
Los modelos emp ricos se basan en la realizaci on de una serie de experimentos, de los cuales se recopila una gran cantidad de datos que deben ser analizados para entregar una informaci on coherente. Tienen la desventaja que no permite realizar extrapolaciones con los datos obtenidos. Estos modelos pueden ser adaptivos1 o no. Los modelos fenomenol ogicos son dif ciles de describir ya que son sistemas complejos, que poseen una gran cantidad de variables.
1
Se modican en l nea
59
6.2.
Modelos Probabil sticos
Estos modelos son utilizados para realizar el diagn ostico de la operaci on, comparar reactivos de otaci on, etc. Adem as, con estos modelos se puede caracterizar el comportamiento del mineral frente a diferentes tipos y dosis de reactivos, pH de trabajo, etc.
6.2.1.
Schuhmann [38]
Propone que la velocidad de otaci on se puede descomponer en una serie de eventos de naturaleza probabil stica. [Px ] = [Pc Pa F ] [Px ] [Pc ] [Px ] [F ] : : : : Es la probabilidad de otaci on. Es la probabilidad de colisi on. Es la probabilidad de adhesi on. Factor de estabilidad de la espuma. (6.1)
6.2.2.
Tomlinson y Flemming [39]

F = Pe Pf (6.2)
Este modelo describe F en funci on de, Pe Pf : probabilidad de levitaci on del agregado hasta la interfase pulpa-espuma. : probabilidad de recuperaci on en la espuma.
6.2.3.
Kelsall [40]
Para el caso de una operaci on batch (Figura 6.1), se tiene: W = W0 (1 p) (6.3)
W 0p
W n-1 p
...
W0 t=0 W=W 0(1-p) t = t1 W n =W 0 (1-p) n t = tn
Figura 6.1: Modelo probabil stico de Kelsall para operaci on Batch.
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Donde: p : Es la fracci on de material que ha sido otado (probabilidad).
El ujo de concentrado es proporcional a la masa de la pulpa. Por ejemplo, en la Figura 6.1 se muestra que en el tiempo t = 0 a un no comienza la otaci on del mineral y la masa inicial dentro de la celda es W0 . En t = t1 se obtiene el primer concentrado, cuya masa es W0 p y la masa que queda en la celda es W = W0 (1 p). Si se continua otando hasta el tiempo t = tn la masa que queda en la celda est a dada por la ecuaci on 6.4. Wn = W0 (1 p)n (6.4)
6.3.
Modelos Cin eticos
El primer modelo cin etico fue introducido en el a no 1935 por Garc a-Zu niga [41]. Este modelo reconoce el comportamiento exponencial de primer orden, para determinar la cin etica de otaci on. La formaci on del agregado part cula-burbuja en la zona de colecci on se puede asimilar a una reacci on qu mica como muestra la Figura 6.2.
A+B +
burbuja mineral
Figura 6.2: Analog a de otaci on con reacci on qu mica. Sin embargo, la otaci on no s olo consiste en la formaci on del agregado sino que adem as, se necesita la separaci on del mineral s olido, es decir, el transporte a la espuma y, nalmente al concentrado. En la pr actica, a pesar de las complejidades del proceso de otaci on, la variaci on de la concentraci on normalmente se puede representar por un sistema simple de primer orden, el cual se adec ua bien a la respuesta del proceso. El sistema real analizado en la secci on 4.1.2, espec camente la Figura 4.1, se simplica a una corriente de entrada y dos de salida, es decir, a una caja negra. En el caso batch la operaci on se representa seg un la Figura 6.3. Para esta operaci on en particular, se tiene que la variaci on m asica de mineral es proporcional a la masa del mineral en la zona de colecci on, dada por la ecuaci on dm = k m dt (6.5)
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mC
m, C, V
Figura 6.3: Esquema Celda de Flotaci on. Donde: C k

masa . : concentraci on al interior de la celda volumen 1 : constante cin etica de otaci on tiempo .
El par ametro k representa la constante cin etica de una determinada especie. En realidad k no es constante sino que depende de varios factores: naturaleza del mineral (composici on, asociaci on, etc.), acondicionamiento del mineral, reactivos de otaci on, condiciones de operaci on (ujo de aire, ujo alimentaci on, etc.), geometr a o dise no de la celda. Dividendo la ecuaci on 6.5 por el volumen de pulpa en la zona de colecci on, V , resolviendo y considerando la condici on de borde C = C0 en t = t0 , se obtiene: C = C0 ekt La Figura 6.4 muestra la respuesta de tiempo del proceso. Luego, la recuperaci on de mineral se puede expresar seg un la ecuaci on 6.7. R= C0 C (t) C0 (6.7) (6.6)
Reemplazando la ecuaci on 6.7 en la ecuaci on 6.6 se obtiene el modelo de la recuperaci on ideal para operaci on batch: R = 1 ekt La Figura 6.5 se presenta la recuperaci on del proceso batch en el tiempo. la ecuaci on 6.6 se puede expandir resultando en, C = C0 1 k + k2 k3 + ... 2! 3!
t
(6.8)
(6.9)
Si en la ecuaci on 6.9 se desprecian los t erminos mayores de segundo grado, resulta: C = C0 (1 k )t (6.10)
La ecuaci on 6.10 es similar al modelo de Kelsall, ver ecuaci on 6.4, y la analog a entre sus par ametros es la siguiente:
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1 0.9 0.8 0.7 0.6
C/Co
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.4: Concentraci on en el tiempo dentro de la celda de otaci on. C W kp tn : masa (concentraci on) dentro de la celda. : constante cin etica (probabilidad de otaci on). : tiempo de otaci on (n umero de celdas).
Sin embargo, se debe considerar que el proceso de otaci on no es perfecto, tanto por el hecho de que la materia prima no es perfecta como por que los equipos tampoco lo son. Por lo tanto, la recuperaci on se debe obtener de la masa efectivamente otable. Lo anterior se expresa. dC = k (C C ) dt R = R (1 ekt ) Donde: C R : representa la concentraci on nal del mineral valioso que no ota. : es la recuperaci on m axima alcanzable en un proceso real.
(6.11) (6.12)
En la Figura 6.6 se puede observar el efecto de la imperfecci on en el proceso de otaci on. La pendiente de la curva recuperaci on vs tiempo est a estrechamente relacionada con la velocidad de recuperaci on de mineral, la cual es proporcional a la constante cin etica de otaci on. Por razones de econom a de escala, la operaci on industrial debe desarrollarse en forma continua, ver Figura 6.7.
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100 90 80
Recuperacin, %
70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.5: Recuperaci on de mineral seg un modelo de Garc a-Zu niga. Las suposiciones para modelar la operaci on continua son las siguientes: La celda est a perfectamente mezclada y se ha alcanzado estado estacionario. QC << QF . Se considera una cin etica de primer orden (la masa recuperada en el concentrado es proporcional a la masa en la pulpa).
QC CC = k V CT
(6.13)
En la ecuaci on 6.13 no se considera el efecto de la espuma. Luego, la recuperaci on en la celda est a dada por, R= QC CC QC CC + QT CT k V CT k V CT + QT CT (6.14)
Sustituyendo la ecuaci on 6.13 en la ecuaci on 6.14, se obtiene: R= (6.15)
Dividiendo la ecuaci on 6.15 por Qt CT se obtiene una expresi on para la recuperaci on de mineral en la otaci on continua, 64
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100 90 80
Recuperacin, %
70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
tiempo
Figura 6.6: Recuperaci on real de mineral
conc Q C, C C
alim Q F (m 3/min) C F (ton/m 3 )
C T, V
cola Q T ,C T
Figura 6.7: Operaci on celda continua
R=
k (k + 1)
(6.16)
V Donde = Q corresponde al tiempo medio de residencia nominal. F Para el caso real de un proceso de otaci on donde R = 100 %, la recuperaci on est a dada por,
R = R
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k (k + 1)
(6.17)
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6.4.
6.4.1.
Efecto de la Espuma en el Proceso de Flotaci on

Efecto de la espuma, sin retorno de material
Para considerar el efecto de la altura de espuma, se estudiar a un modelo simple, pero desagregado pulpa-espuma. Ver Figura 6.8.
Concentrado
espuma m2 k2
m1 k1 pulpa (coleccin)
Figura 6.8: Modelo pulpa y espuma. Las suposiciones de este modelo son las siguientes: a) Existe una cin etica de primer orden en la pulpa. El ujo m asico transferido en la, interfase es proporcional a la masa en la zona de pulpa. b) Existe un cin etica de primer orden para la descarga de espuma al concentrado (proporcional a la masa en la espuma m2 ). c) No existe retorno desde la espuma a la pulpa. Si se realiza el balance de masa transiente en ambas zonas, se tiene: dm1 dt dm2 dt
= k1 m1 = k1 m1 k2 m2
(6.18) (6.19)
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Para resolver el sistema de ecuaciones anterior es necesario considerar las condiciones de borde, En t = 0 En t = m1 = 1 m2 = 0 m1 = 0 m2 = 0 (6.20) (6.21)
Aplicando las condiciones de borde para resolver las ecuaciones 6.20 y 6.21, se obtiene la masa en la pulpa y en la espuma a trav es del tiempo, ver ecuaciones 6.22 y 6.23. m1 (t) = ek1 t m2 (t) = Adem as: m1 (t) + m2 (t) = De la ecuaci on 6.24: Si el control est a en la zona de colecci on, es decir, k2 >> k1 : m1 (t) + m2 (t) ek1 t Si el control est a en la zona de espuma, es decir, k1 >> k2 : m1 (t) + m2 (t) ek2 t (6.26) (6.25) k2 ek1 t k1 ek2 t k2 k1 (6.24) k1 (ek1 t ek2 t ) k2 k1 (6.22) (6.23)
En ambos caso el comportamiento global ser a equivalente a un proceso de primer orden.
6.4.2.
Efecto de la espuma con retorno de material
Las suposiciones de este modelo (Ver Figura 6.9) son las siguientes: a) Existe una cin etica de primer orden en la pulpa. El ujo m asico transferido en la interfase es proporcional a la masa en la zona de pulpa. b) Existe un cin etica de primer orden para la descarga de espuma al concentrado (proporcional a m2 ). c) El ujo de retorno es proporcional, k3 , a la masa de la espuma,m2 ,.
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Concentrado
espuma m2 k2 k 3(retorno)
m1 k1 pulpa (coleccin)
Figura 6.9: Modelo altura espuma con retorno. Si se realiza el balance de masa transiente en ambas zonas, se tiene: dm1 dt dm2 dt
= k1 m1 + k3 m2 = k1 m1 k2 m2 k3 m2
(6.27) (6.28)
Para resolver el sistema de ecuaciones anterior es necesario considerar las condiciones de borde, En t = 0 En t = m1 = 1 m2 = 0 m1 = 0 m2 = 0 (6.29) (6.30)
Aplicando las condiciones de borde a las ecuaciones 6.29 y 6.30 y utilizando Transformada de Laplace para encontrar la soluci on del problema, se obtiene: m1 (t) + m2 (t) = 1 (A eB t B eAt ) A+B (6.31)
De la ecuaci on 6.31: A y B son las ra ces reales de la ecuaci on auxiliar 6.32 y |A| > |B |. s2 + a s + b = 0 donde: a = k1 + k2 + k3 b = k1 k2 (6.32)
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Adem as, considerando A y B negativos, el segundo t ermino de la ecuaci on 6.31 desaparece r apidamente, por lo que el comportamiento global resulta equivalente a un sistema de primer orden
6.5.
Distribuci on del Tiempo de Residencia
De acuerdo al nivel de mezclado, se tienen dos condiciones extremas: ujo pist on y mezclado perfecto.
6.5.1.
Flujo pist on
Operaci on equivalente a la operaci on batch, en la cual toda la masa tiene la misma posibilidad de transporte y mezclado, es decir, todo el material dentro del equipo tiene el mismo tiempo de residencia. Esta condici on se modela con la ecuaci on 6.33. E (t) = (t) Donde E (t) representa la funci on de distribuci on de tiempo de residencia.
100 90 80 70 60
(6.33)
E(t)
50 40 30 20 10 0 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
tiempo
Figura 6.10: Distribuci on tiempo de residencia en Flujo Piston.
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6.5.2.
Mezclador perfecto
Por denici on la concentraci on es igual en todo el volumen de la mezcla, e igual a la concentraci on de salida. En este tipo de operaci on existe la posibilidad que el mineral sea otado o salga inmediatamente del equipo, es decir, todo el material no tiene el mismo tiempo de residencia. La distribuci on del tiempo de residencia se puede observar a trav es del comportamiento del material frente a un impulso en la alimentaci on. El balance en estado transiente est a dado por la ecuaci on 6.34. Ver Figura 6.7. V dCT = QF CF QT CT QC CC dt (6.34)
T El termino V dC as, el termino QC CC dt corresponde al material que sale del equipo. Adem se desprecia para analizar s olo la zona de la pulpa. Si QF QT la ecuaci on 6.34 queda:
dCT = QT CF QT CT dt V dCT = CF CT QT dt
(6.35) (6.36)
Sea =
V QT
el tiempo de residencia nominal, la ecuaci on 6.36 queda:
dCT + CT = CF (6.37) dt Utilizando transformada de Laplace para encontrar la soluci on de la ecuaci on 6.37, se obtiene el modelo de distribuci on del tiempo de residencia en un mezclador perfecto, el cual resulta:
t 1 e (6.38) En la Figura 6.11 se muestra la distribuci on exponencial del sistema continuo perfectamente mezclado.
CT (t) =
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1/
0.04 0.035
0.03
0.025
E(t)
0.02
0.015
0.01
0.005
Mezclador Perfecto Flujo Pistn
10
/2
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
tiempo
Figura 6.11: Distribuci on tiempo de residencia. De la Figura 6.11, se puede concluir: El 63.2 % del material de la celda permanece un tiempo medio t < . El 39.2 % del material de la celda permanece un tiempo medio t < 2 . Este material tiene una baja probabilidad de ser otado, ya que est a un corto tiempo en la celda, por lo tanto, existe una baja recuperaci on de mineral. Esta zona se denomina cortocircuito, ya que esta fracci on del material permanece un tiempo muy breve en la celda. El material que posee un tiempo de residencia muy grande, tiene una alta probabilidad de colecci on, es decir, existe una alta recuperaci on de mineral. Sin embargo, este mayor tiempo de residencia del material aumenta el arrastre de ganga al concentrado, por lo tanto, baja la ley nal. La condici on de operaci on pist on es la situaci on ideal a alcanzar en un proceso continuo. Para lograr el objetivo anterior se debe ordenar (distribuir) el volumen de operaci on a trav es de la conguraci on de celdas de otaci on en serie. La distribuci on del tiempo de residencia de una banco de otaci on de n celdas operando en forma continua est a dada por [55], t(n1) e E (t) = n (n 1)!
Juan Yianatos B.
t
(6.39)
71
UTFSM
Donde representa el tiempo de una celda en el banco de otaci on. La Figura 6.12 muestra la la funci on de distribuci on,E (t), para diferentes valores de n umero de celdas en serie.
0.09
Flujo Pistn
0.08
0.07
1/
0.06
n=1 n=2 n=5 n = 10
E(t)
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
/2
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
tiempo
Figura 6.12: Efecto del n umero de celdas sobre E(t) en operaci on continua. La recuperaci on global del banco de n celdas est a dada por,
n
Rtotal =
i=1
Ri
(6.40)
Desarrollando la sumatoria la ecuaci on 6.40 queda: R=1 1 (1 + k )n (6.41)
En la ecuaci on 6.41, el tiempo de residencia total en el banco est a dado por n , donde corresponde al tiempo de residencia para una celda de otaci on. Para el caso real, la recuperaci on en un banco de otaci on se modela con la ecuaci on . R = R 1 1 (1 + k )n (6.42)
La Figura 6.13 muestra la recuperaci on de las distintas operaciones de otaci on. Como se ve la operaci on batch es la operaci on ideal y se puede aproximar si se conguran las celdas
Juan Yianatos B.
72
UTFSM
de otaci on en bancos de gran n umero de celdas. La Figura 6.13 muestra la recuperaci on de las distintas operaciones que se pueden llevar a cabo. Como se ve la operaci on batch es la operaci on ideal a alcanzar y se logra si se conguran las celdas de otaci on en bancos.
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0
Flotacin Batch Flotacin Banco n Celdas Flotacin Continua (mezclador perfecto)
Recuperacin, %
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
tiempo
Figura 6.13: Efecto del arreglo de celdas y r egimen de ujo sobre E(t).
6.6.
Distribuci on de la Constante Cin etica
En la realidad existen varias especies mineral ogicas dentro de la celda de otaci on con distintos comportamientos, es decir, poseen distintas constantes cin eticas. Luego para distintas especies, la recuperaci on est a dada por la ecuaci on 6.43.
m
R=
i=1
Ri Xi
(6.43)
Donde m es la cantidad de especies mineral ogicas distintas, Ri corresponde a la recuperaci on para distintos proceso, es decir, si es batch, mezclador perfecto o la recuperaci on en un banco, Xi es la fracci on de material de una especie dada. Para el caso de la otaci on en un banco de otaci on, la ecuaci on 6.43 queda:
m
R=
i=1
1 (1 + ki )n
Xi
(6.44)
Juan Yianatos B.
73
UTFSM
En el caso de existir innitas especies, la recuperaci on del banco de otaci on puede ser expresada por una distribuci on continua, E(k), seg un,
R =
0
R(k ) E (k )dk 1
0
(6.45) E (k )dk (6.46)
R =
1 (1 + k )n
En el caso m as simple, modelo de Garc a-Z un iga, el proceso se describe con una sola constante cin etica, entonces la funci on E(k) est a dada por, E (k ) = (k ) (6.47)
En un caso general, se considera una funci on de distribuci on de constantes cin eticas del tipo rectangular [42]. E (k ) = 0
1 kmax
if 0 < k < kmax if k > kmax
(6.48)
0.2
0.19
0.18
0.17
0.16
0.15
0.14
0.13
0.12
E(k)
0.11
1/kmax
0.1 0.09 0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
kmax
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
constante cintica, k
Figura 6.14: Modelo de Klimpel. La funci on 6.48 se caracteriza por un solo par ametro que representa la constante cin etica m axima de la distribuci on rectangular. Esta distribuci on tiene la ventaja de mantener el mismo n umero de par ametros, pero aumenta la exibilidad pues considera la existencia de especies con diferentes velocidades de otaci on. Esta situaci on es m as real, por ejemplo para describir
Juan Yianatos B.
74
UTFSM
el efecto del tama no de part cula en una misma especie mineral o de diferentes asociaciones minerales. En forma general, se plantean distribuciones continuas m as complejas, por ejemplo del tipo gama. Sin embargo, el uso de ese tipo de distribuciones implica un mayor n umero de par ametros, con menor signicado f sico, y su rango de validez resulta m as limitado. Ejemplo: Se tienen dos especies mineral ogicas, una de las cuales posee una cin etica r apida y la otra una lenta. Sea: kr : cin etica r apida. kl : cin etica lenta. : fracci on de las especie de cin etica r apida. Para el caso de otaci on batch, se tiene:
2
R =
i=1
Ri i
(6.49) (6.50) (6.51)
R = 1 ekr + (1 ) 1 ekl R = R 1 e
kr
(1 ) e
kl
Las constantes cin eticas pueden ser determinadas emp ricamente a trav es de una gr aco como se muestra en la Figura 6.15.
100
90
80
70
ln(1R/Rinf)
60
50
1
40 30
k
20
10
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
tiempo
Figura 6.15: Especies con distintas constantes cin eticas.
Juan Yianatos B.
75
UTFSM
6.7.
Recuperaci on de Mineral
0
En el caso m as general, la respuesta cin etica se puede describir seg un la ecuaci on 6.52. R = R 1 ekt E (k ) E (t)dtdk (6.52)
Donde E (k ) es una funci on de distribuci on de la constante cin etica, para especies minerales con diferente velocidad de otaci on, y E (t) es la funci on de distribuci on de tiempo de residencia, para procesos con diferente nivel de mezclado. E (k ) y E (t) pueden ser distintas funciones matem aticas y que var an de acuerdo a las operaci on que se llevar a a cabo.
6.7.1.
Sean:
Recuperaci on en una celda batch
E (t) = (t) E (k ) = (k ) La recuperaci on en celda batch est a dada por,

0 kt
(6.53) (6.54)
R = R
1 ekt
(k ) (t)dtdk
(6.55) (6.56)
R = R 1 e
Donde R representa la recuperaci on m axima alcanzable para un tiempo innito de operaci on.
6.7.2.
Sean:
Recuperaci on en una celda perfectamente mezclada (operaci on continua)

1 t/ e E (k ) = (k ) E (t) =
(6.57) (6.58)
La recuperaci on en celda batch est a dada por,

0
R = R R = R
1 ekt
(k )
1 t/ e dtdk
(6.59) (6.60)
k 1+k
Juan Yianatos B.
76
UTFSM
6.7.3.
Recuperaci on de mineral en una banco de otaci on con n celdas
En el caso de la operaci on de un banco de n celdas, asumiendo que est an perfectamente mezcladas y el mineral posee una constante cin etica u nica. Sean: t(n1) e E (t) = n (n 1)! E (k ) = (k ) La recuperaci on en el banco de otaci on est a dada por la ecuaci on 7.40.

t
(6.61) (6.62)
R = R
1e
0 0
kt
t(n1) e (k ) n dtdk (n 1)!
(6.63) (6.64)
R = R 1
1 (1 + k )n
Donde corresponde al tiempo de una celda en un banco de n celdas. Los bancos de otaci on se conguran en paralelo porque: a) Facilita la tarea de mantenimiento, es decir, son m as exibles. b) Se adec ua a las condiciones de operaci on de la planta de Chancado y Molienda.
6.8.
6.8.1.
Modelos de Recuperaci on de Mineral con Distribuci on Continua de la Constante Cin etica

Distribuci on rectangular de la constante cin etica
a) Recuperaci on en una celda batch Sean: E (t) = (t)

1 kmax
(6.65)
E (k ) =
if 0 < k < kmax if k < kmax
(6.66)
La recuperaci on en una celda batch es,

0
R = R
1 ekt 1
1 kmax
(t)dtdk
(6.67) (6.68)
R = R 1
kmax
(1 ekmax t )
Juan Yianatos B.
77
UTFSM
b) Recuperaci on en una celda perfectamente mezclada (operaci on continua) Sean: E (t) =

1 kmax
1 t/ e if 0 < k < kmax if k < kmax
(6.69)
E (k ) =
(6.70)
La recuperaci on en una celda perfectamente mezclada es,

0
R = R
1 ekt
1 kmax
1 t/ e dt dk
(6.71) (6.72)
R = R 1
ln(1 + kmax ) kmax
c) Recuperaci on en una banco de otaci on de n celdas Sean: t(n1) e E (t) = n (n 1)! E (k ) =

1 kmax
t
(6.73)
if 0 < k < kmax if k < kmax
(6.74)
La recuperaci on en un banco de otaci on es,
R = R R = R
1e
0 0
kt
1 kmax
t(n1) e n dt dk (n 1)!
(6.75) (6.76)
1 (1 + kmax )1n kmax (n 1)
6.8.2.
Distribuci on normal de la constante cin etica
Otro modelo utilizado para describir la distribuci on de constante cin etica es el Modelo de dos Distribuciones Normales [43]. Ver Figura 6.16. E (k ) = b1 e
(k1 kbatch )2 2 S1
+ b2 e
(k2 kbatch )2 2 S2
(6.77)
Donde S1 y S2 son las desviaciones est andar respectivas, y k1 y k2 son los valores medios de la constante cin etica en los respectivos peaks. A pesar de lograr una exibilidad en la representaci on de la distribuci on de constante cin etica, aumenta la gran cantidad de par ametros a determinar.
Juan Yianatos B.
78
UTFSM
0.03
0.025
0.02
E(k)
0.015
0.01
0.005
10
20
k1
30
40
k2
50
60
70
80
90
kmax
100
Figura 6.16: Modelo de dos distribuciones normales.
6.8.3.
Distribuci on Gamma de la constante cin etica
En esta secci on se presenta el modelo y la metodolog a para evaluar sus par ametros, mediante el uso de trazado radioactivo [44]. El modelo considera una funci on de distribuci on de tiempo, E (t) cualquiera, y una funci on de distribuci on de constante cin etica E (k ) continua tipo Gamma, la cual representa las diferentes velocidades de otaci on del mineral. El modelo no consideran las variaciones en la operaci on; por ejemplo: ujo de aire, ujo de alimentaci on, altura espuma, reactivos, etc. Adem as, el modelo se asocia con una o varias clases de tama no. La distribuci on de la constante cin etica se representa por la funci on: E (k ) = donde: a, b k : par ametros de ajuste del modelo. : constante cin etica. b(a+1) k a ebk (a + 1) (6.78)
La funci on Gamma se dene seg un,
(a + 1) = a! =
0
xa ex dx
(6.79)
Juan Yianatos B.
79
UTFSM
Luego, utilizando la funci on gamma (Ver Ecuaci on 6.78) como distribuci on de constantes cin eticas dentro del modelo de recuperaci on general (Ver Ecuaci on 6.52) se obtiene:
R = R 1
E (t)
0
ba+1 (b + t)a+1
dt
(6.80)
La ecuaci on 6.80 puede ser resuelta si se conoce la funci on de distribuci on de tiempo de residencia E (t). Esta funci on se puede determinar experimentalmente a trav es de la respuesta del proceso a un impulso de trazador, es decir, una funci on Delta de Dirac (t). Existen diversos tipos de trazadores utilizados en en laboratorio y en planta para determinar la funci on E (t), estos son: a) Trazadores convencionales: Se utilizan para modelar l quidos. Ejemplos de este tipo de trazador son, por ejemplo: N aCl, KCl, etc. Al utilizar estos trazadores se observa la evoluci on de los iones Cl que modican la conductividad del l quido. Tienen la desventaja que es necesario utilizar una gran cantidad del trazador, por lo que puede alterar los ujos en la operaci on y, adem as, el fondo (background) es variable. Otra alternativa es el uso de LiCl o Li2 CO3 , donde se puede medir la concentraci on de Li+ en [ppm] mediante absorci on at omica. En todos los casos, es necesario obtener muestras de los ujos para realizar el trazado, lo cual ocasionar a errores de muestreo. b) Trazadores radioactivos: Se pueden utilizar tanto para mineral como para l quido y, adem as, no se perturba la operaci on ya que una peque na cantidad de estos permite lograr una respuesta signicativa, regulando la intensidad de la radiaci on. La detecci on de estos trazadores se realizan a trav es de detectores externos no invasivos, por lo que no es necesario realizar muestreos. La medici on es externa y en l nea con el proceso. Para ajustar los par ametros a y b se puede utilizar uno de los m etodos siguientes: a) Para un sistema, en operaci on continua, que ha alcanzado el estado estacionario, se mide la recuperaci on para diferentes ujos de alimentaci on. Luego, se estiman los valores de estos par ametros para un promedio del ujo. Finalmente, se realiza una integraci on num erica para hallar a y b. b) Utilizaci on de trazado radioactivo. Para calcular se debe realizar un ajuste entre los datos experimentales y el modelo. La funci on objetivo a minimizar es,
n
|min =
i
C (t)calculada C (t)experimental
(6.81)
Donde C es la concentraci on de mineral a la salida del proceso.
Juan Yianatos B.
80
UTFSM
Si se introduce q [g ] de trazador y se mide QT [ton/min] a la salida del proceso; en un intervalo de tiempo muy peque no la masa de trazador a la salida del proceso est a dada por, dm = q E (t) dt
0.03
(6.82)
0.025
0.02
C(t)
0.015
0.01
0.005
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
dt
tiempo
Figura 6.17: Concentraci on del trazador a la salida del proceso. Y la masa de relave total est a dada por, dM = QT dt (6.83)
Luego, la concentraci on del trazador a la salida del proceso en un intervalo de tiempo dt, est a dada por la raz on entre la masa de trazador, dm, y la masa de relave, dM ,. dm q E (t) dt = dM QT dt q E (t) QT
C (t) = C (t) =
(6.84) (6.85)
La ecuaci on 6.85 corresponde a la concentraci on del mineral no otable a la salida del proceso, y representa la distribuci on del tiempo de residencia del mineral.
Juan Yianatos B.
81
UTFSM
0.04
0.03
E(t)
0.02
0.01
10
20
dt
30
40
50
60
70
80
90
100
tiempo
Figura 6.18: Distribuci on del tiempo de residencia a la salida del proceso. Finalmente, la concentraci on de mineral otable a la salida del proceso est a dada por, q E (t) kt e E (k ) dk QT 0 q E (t) ba+1 QT (b + t)a+1
C (t) = C (t) =
(6.86) (6.87)
Juan Yianatos B.
82
UTFSM
6.9.
Aspectos Fundamentales del Proceso de Colisi on-Adhesi on
Para la formaci on del agregado es necesario que la part cula de mineral colisione con la burbuja y luego se adhiera a ella. Se dene:
6.9.1.
Eciencia de colecci on
La eciencia del proceso colisi on-adhesi on, se dene como eciencia de colecci on seg un, Ek = Ec Ea donde: Ek Ec Ea : Eciencia de colecci on. : Eciencia de colisi on : Eciencia de adhesi on. (6.88)
6.9.2.
Eciencia de colisi on, Ec
La eciencia de colisi on se dene como la probabilidad de que una part cula, que se aproxima a una burbuja desplaz andose a trav es de la corriente de l quido, colisione con la burbuja de aire. La eciencia de colisi on se representa por,
2 rc 2 ra
Ec = Ec =
(6.89)
2
rc ra
(6.90)
Donde rc y ra corresponden al radio cr tico de aproximaci on de la part cula y al radio de la burbuja respectivamente como se ve en la Figura 6.19. El radio cr tico depende del tama no, forma y densidad de las part culas, del tama no de las burbujas y del nivel de agitaci on. Al aumentar la turbulencia se genera una mayor cantidad de n ucleos de energ a que atrapan a las part culas y las hacen colisionar, por lo tanto, mejora la eciencia de colisi on.
Juan Yianatos B.
83
UTFSM
r c : radio crtico
A c= r c2
A b = r a2
Figura 6.19: Esquema eciencia de colisi on.
6.9.3.
Eciencia de adhesi on, Ea
La eciencia de adhesi on se dene como la fracci on de part culas cuyo tiempo de contacto o deslizamiento, ts , es mayor al tiempo de inducci on, ti ( 10-50 [ns]). Ver Figura 6.20. El tiempo de inducci on depende del grado de hidrofobicidad ( hidrof obicidad ti ) y del car acter i onico de la soluci on.
colisin
ts
Figura 6.20: Esquema eciencia de adhesi on.
6.9.4.
Modelo de la constante cin etica de colecci on
En la Figura 6.21 se considera el volumen que desplaza una burbuja en su recorrido dentro de la celda. El objetivo es obtener la cantidad de part culas que tienen la oportunidad de colisionar y adherirse a la burbuja.
Juan Yianatos B.
84
UTFSM
rea = A
Aire
Figura 6.21: Volumen desplazado por una burbuja. El n umero de part culas que son capturadas por una burbuja de di ametro dB , est a dado por, Nr = Ek C donde: Ek C d2 B h : Es la fracci on de part culas de mineral que se adhieren. : N umero de part culas por unidad de volumen. : Volumen desplazado por la burbuja. d2 B h 4 (6.91)
El n umero de burbujas por unidad de tiempo est a dado por, Qg d3 B 6
Nb =
(6.92)
Donde Qg es el ujo de aire que entra a la celda de otaci on y dB es el di ametro de la burbuja. La velocidad de remoci on de part culas est a dado por la ecuaci on.
Juan Yianatos B.
85
UTFSM
d2 Qg B h d3 4 B 6 Qg dNr 3 = h Ek C dt 2 dB La velocidad de desaparici on del n umero de part culas en la celda est a dada por, dNr dt = Ek C dNt dt dNt dt Pero, Qg = Jg A Nt = C (h A) Reemplazando las ecuaciones 6.97 y 6.98 en la ecuaci on 6.99 se obtiene: dNr dt Qg 3 = h Ek C 2 dB =
(6.93) (6.94)
(6.95) (6.96)
(6.97) (6.98)
dC 3 Ek = hA Jg (6.99) dt 2 dB dC 3 Ek Jg = C (6.100) dt 2 dB En la ecuaci on 6.100 los t erminos constantes se agrupan para dar lugar a la constante cin etica de otaci on, es decir: (h A) 3 Ek Jg (6.101) 2 dB La ecuaci on 6.101 demuestra que la constante cin etica es proporcional a la eciencia de colecci on Ek y a la velocidad supercial de gas Jg , e inversamente proporcional al radio de burbujas, a. La ecuaci on 6.101, tambi en puede ser expresada en funci on del ujo supercial de supercie 2 2 de burbuja, Sb [m /min/m ], seg un la ecuaci on. k= 1 Ek SB 4 donde el ujo de supercie de burbuja es: k= S = (6.102)
6 Qg (6.103) dB S SB = (6.104) A En la ecuaci on 6.103 dB es el di ametro de la burbuja. En la actualidad existe gran inter es en desarrollar m etodos de medici on [G omez et al., 1998] y estudios cin eticos incorporando la variable SB para describir el comportamiento cin etico de celdas de otaci on industriales [45], [46].
Juan Yianatos B.
86
UTFSM
Cap tulo 7
An alisis de Circuitos de Separaci on

7.1. Comportamiento de Circuitos
Raramente se utilizan equipos o unidades individuales en el proceso de separaci on a escala industrial. El arreglo m as simple es el uso de una etapa Rougher (primaria) seguida de una etapa Cleaner (limpieza), ver Figura 7.1.
cola Ro cola Clr conc Ro conc Clr
alimentacin
Figura 7.1: Circuito RC. Generalmente se agrega una tercera etapa al circuito de separaci on denominada otaci on Scavenger (barrido o agotamiento). La conguraci on de este circuito se muestra en la Figura 7.2.
87
conc Scv
alimentacin cola Clr conc Ro
cola Ro
cola Scv
conc Clr
Figura 7.2: Circuito RCS. En la Figura 7.2 la etapa Scavenger tiene por objetivo aumentar la recuperaci on de mineral y la etapa Cleaner tiene por objetivo aumentar la ley del mineral. Para observar las ventajas del circuito frente a la utilizaci on de las etapas en forma individual, se considera el an alisis de nodos.
Alim
RR
1-R R
C
R R R C R R (1-R C )
S
(1-R S) (1-R R ) R S (1-R R )
Figura 7.3: An alisis de nodos para circuito RCS. En la Figura 7.3, se muestra el circuito RCS donde cada etapa del circuito corresponde a un nodo. El an alisis consiste en encontrar la recuperaci on global del circuito, determinando la recuperaci on de cada etapa del circuito. Si la alimentaci on al nodo R es 11 , la recuperaci on global est a dada por la ecuaci on 7.1. RG = donde:
1
RR RC 1 RR (1 RC ) RS (1 RR )
(7.1)
Las unidades corresponden a masa.
Juan Yianatos B.
88
UTFSM
RR RC RS
: es la recuperaci on en la etapa rougher. : es la recuperaci on en la etapa cleaner. : es la recuperaci on en la etapa scavenger.
Simplicando la ecuaci on 7.1, suponiendo que RR = RC = RS = R, luego se obtiene: RG = R2 1 2 R (1 R) (7.2)
Ejemplo: La separaci on en una etapa de otaci on de una pulpa que contiene Cr2 O3 y SiO2 produce un concentrado con una ley de Cr2 O3 de 93 %, considerando RCr2 O3 igual a 90 % y RSiO2 igual a 15 %. La ley de la alimentaci on es de 68.9 % de Cr2 O3 y 31.1 % de SiO2 . Alternativamente, si se trabaja con el circuito RCS se tiene que la recuperaci on global de Cr2 O3 es de 98.8 % y la ley del concentrado es de 98.7 % de Cr2 O3 .
Figura 7.4: Relaci on recuperaci on-ley. En la Figura 3.2 se muestran dos curvas recuperaci on vs ley, la inferior corresponde a la operaci on con una etapa y la superior al proceso en circuito RCS. El uso del circuito RCS, y preparando la materia prima en forma eciente, permite optimizar el resultado metal urgico de la operaci on.
7.2.
An alisis de Superioridad de Circuitos
Consideremos que el mineral que se procesa se comporta de acuerdo a la curva que muestra la Figura 7.5; la recuperaci on de mineral puede ser descrita en funci on de alguna propiedad del mineral estudiado, como por ejemplo otabilidad, densidad, tama no de part cula, etc. En el caso de la Figura 7.5 se utiliza la densidad del mineral como par ametro de an alisis.
Juan Yianatos B.
89
UTFSM
100
100 90
80
70
60
R, %
50
50 40
30
20
10
100
80
60
40
20
50
0
20
40
60
80
100
densidadsol
Figura 7.5: Recuperaci on vs densidad. La pendiente de la curva de la Figura 7.5 representa la calidad de la separaci on. Es conveniente utilizar una curva normalizada, es decir, en el caso de la curva de la Figura 7.5, se utilizar a como par ametro de normalizaci on: sol 50 (7.3) 50 Donde d50 es la densidad de mineral correspondiente a una recuperaci on de 50 % para el mineral recuperado. Luego, la recuperaci on es ajustada con modelos exponenciales del tipo, z= ekz (7.4) ekz + ekz Comparando la separaci on ideal con la separaci on real, se obtienen par ametros que indican la calidad de la separaci on. R= a) An alisis de una etapa. Si se deriva la ecuaci on 7.4 y se eval ua en z = 0, se obtiene: dR k ekz (ekz + ekz ) ekz (k ekz + k ekz ) = dz (ekz + ekz )2 dR dz =
z =0
(7.5) (7.6)
k 2
Luego, el par ametro k representa la pendiente de la curva de separaci on. Para k = se tiene una separaci on perfecta y para k = 0 no existe separaci on.
Juan Yianatos B.
90
UTFSM
b) An alisis circuito RCS. La recuperaci on global de este tipo de circuito est a dada por la ecuaci on, en la cual se supone que la recuperaci on de cada etapa es la misma. RG = R2 1 2 R (1 R) (7.7)
Si derivamos la ecuaci on con respecto a z, queda: dRG dRG dR = dz dR dz 2R 1 2R(1 R) R2 (4R 2) dRG = 2 dz 1 2R(1 R) dRG dz dRG dz =2
z =0
(7.8) dR dz
(7.9)
z =0
k 2
(7.10)
=k
z =0
(7.11)
En la Figura 7.6 se observa que con el circuito RCS se mejora la calidad de la separaci on y se tiende a la operaci on ideal (separaci on perfecta). Este modelo permite estudiar otros tipos de arreglos de circuito y determinar la exibilidad de este. Se debe considerar que sistemas complejos no necesariamente mejoran la separaci on. Para el caso en que se tengan n etapas en serie de recuperaci on y limpieza. Rn = dRn dz enkz enkz + enkz =n
z =0
(7.12) (7.13)
z =0
dR dz
En la ecuaci on 7.13 si n , la pendiente es igual a innito y, por lo tanto, existe una separaci on perfecta desde el punto de vista del equipo.
7.3.
Curvas de Separabilidad
La separaci on de minerales est a limitada b asicamente por dos aspectos: a) La materia prima y su acondicionamiento. b) El tipo de proceso, equipos y su operaci on.
Juan Yianatos B.
91
UTFSM
100 90 80 70 60
curva ideal
real 1 etapa, k/2
R, %
50 40 30 20 10 0 100
RCS, k
80 60 40 20 0 20 40 60 80 100
z
Figura 7.6: Comparaci on de la calidad de separaci on entre distintas operaciones.
ganga libre
ganga libre
t=t n
ganga + mineral atrapado
ganga + mineral atrapado mineral + ganga atrapada mineral valioso libre
. . .
t=t 2 t=t 1
mineral + ganga atrapada
mineral valioso libre
Figura 7.7: Modelo separaci on ideal de mineral. A continuaci on se presentan los casos de la separaci on ideal y la separaci on real. La separaci on ideal supone que durante la separaci on primero se obtiene el mineral valioso puro, luego el mineral con ganga asociada hasta nalmente separar la ganga pura, como se muestra en la Figura 7.7.
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92
UTFSM
Sin embargo, en la separaci on real el mineral valioso se obtiene siempre con ganga asociada2 . En la medida que transcurre el tiempo de separaci on va disminuyendo su ley. Lo anterior se muestra en la Figura 7.8.
ganga libre ganga + mineral atrapado mineral + ganga atrapada ganga libre ganga + mineral atrapado mineral + ganga atrapada ganga libre
ganga + mineral atrapado mineral + ganga atrapada mineral valioso libre
t=t 1
t=t 2
. . .
t=t n
Figura 7.8: Modelo separaci on real de mineral. Por lo tanto, el problema es determinar hasta cuando se debe separar. A continuaci on, se presentan algunas relaciones importantes. a) Curva Ley acumulativa vs Recuperaci on acumulativa.
20
18
16
14
12
Ley
10
10
15
20
25
30
35
Rec
Figura 7.9: Relaci on ley vs recuperaci on. Si se aumenta la recuperaci on de mineral, disminuye la ley del producto obtenido; por lo tanto, se debe especicar claramente donde establecer la separaci on, o el punto de separaci on. Ver Figura 7.9.
2
Esto se debe a mecanismos de arrastre o falta de liberaci on.
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93
UTFSM
b) Curva Recuperaci on acumulativa vs par ametro. El par ametro a utilizar para caracterizar el proceso puede ser: tiempo, n umero de celdas en un banco, etc. Ver Figura 7.10
100 90 80 70 60
Rec
50 40
ley
30 20 10 0 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
tiempo
Figura 7.10: Recuperaci on acumulativa vs tiempo. El tiempo requerido para alcanzar la m axima recuperaci on no es el mismo para alcanzar la ley m axima, por lo tanto, se debe buscar un compromiso entre estos objetivos para obtener el m aximo benecio para la operaci on. La Curva de Separabilidad relaciona los objetivos anteriores, y consiste en una relaci on recuperaci on vs rendimiento. Ver Figura 7.11 La recuperaci on se calcula con la ecuaci on 7.14. R= C c F f (7.14)
Y se dene el rendimiento como la fracci on del ujo m asico de la alimentaci on que va al concentrado. C (7.15) F Otra manera de representar el eje de la abscisa en la curva de separabilidad, es dividir el rendimiento por la ley del mineral en la alimentaci on, ver Figura 7.12. La curva de separabilidad tienen caracter sticas vectoriales, por ejemplo en la Figura 7.12, la longitud del segmento OA corresponde a la cantidad de material y la pendiente representa la ley acumulativa del concentrado para una recuperaci on RA . Y =
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94
UTFSM
100 90 80 70 60
R, %
50 40 30 20 10 0 0
m=c/f
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Figura 7.11: Curva de separabilidad recuperaci on vs rendimiento.

100 90 80 70 60
B A
R, %
50 40 30 20 10 0 0
m=c
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Y/f
Figura 7.12: Curva de separabilidad R vs
Y f
Un punto sobre la curva de separabilidad dene un punto de operaci on en planta. Para llegar desde el punto A al punto B , en un proceso batch se debe aumentar el tiempo de otaci on y, en el caso de un banco de otaci on, se deben a nadir celdas al banco.
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95
UTFSM
El punto de operaci on de la planta est a determinado por las propiedades de la materia prima y por el objetivo planteado inicialmente.
7.4.
Eciencia T ecnica de Separaci on

cantidad separada cantidad separable
S
Se dene la eciencia t ecnica como: ET = (7.16)
100 90
ganga pura
80 70 60
mineral puro RK L c=f K
R, %
50 40 30 20 10 0 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Y/f
Figura 7.13: Eciencia t ecnica de separaci on. En la Figura 7.13, la separaci on ideal de un mineral perfectamente liberado3 est a dado por la ecuaci on 7.17. (7.17) El trazo OM tiene una ley igual a la ley del mineral puro y el trazo M S tiene una ley de mineral igual a cero. La separaci on ideal supone que primero es recuperado el mineral puro y nalmente se recupera la ganga. Si se desea conocer la eciencia t ecnica de separaci on en un punto sobre la curva de separabilidad, por ejemplo, el punto K de la Figura 7.13 se puede desagregar la separaci on, es decir:
3
OM + M S = OS
Separaci on ideal
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96
UTFSM
OL : Es la fracci on de mineral puro separado. LK : Es la fracci on de mineral con ley igual a la alimentaci on. Luego, la Eciencia T ecnica4 esta dada por, OL f raccion de mineral puro separado = ET = (7.18) f raccion de mineral puro separable OM A continuaci on se presenta la eciencia t ecnica de separaci on en funci on de las variables del proceso. OL OB RY ET = = = f 1 m OM OC donde: f m : es la ley de la alimentaci on. : es la ley del elemento (ej: cobre) en el mineral.
100 90
(7.19)
c=f
80 70
RK
60 50 40 30 20 10 0
Q L c=f
R, %
c=f
YK/f
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Y/f
Figura 7.14: Eciencia t ecnica de separaci on en funci on de los par ametros del proceso.
4
Esta eciencia t ecnica est a relacionada con la separaci on ideal, lo cual no es realista.
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97
UTFSM
7.5.
Eciencia M axima de Separaci on
La eciencia se separaci on es m axima en el punto de tangencia de la l nea de ley de alimentaci on (c = f ) y la curva de separabilidad. OQ ET,max = (7.20) OM La ecuaci on 7.20 es la Eciencia T ecnica M axima con respecto a la separaci on ideal. Sin embargo, lo que se quiere determinar es la separaci on de la materia prima real relativa a la ecnica Real relativa a m axima separaci on real. La ecuaci on 7.21 corresponde a la Eciencia T la m axima separaci on, la cual s olo incluye el efecto de la operaci on (equipos). ET,max OL = OQ (7.21)
La eciencia de separaci on de un mineral real permite visualizar si una operaci on est a funcionando en forma adecuada. Es posible determinarla de tres maneras: a) A partir de la curva de separabilidad, dibujando la recta tangente a la curva con pendiente c = f . b) Cuando la ley incremental del concentrado es igual al la ley de alimentaci on, ver Figura 7.15.
100 90 80 70 60
Ley acumulativa
R, %
50 40 30 20 10 0 0
Ley incremental
Ley alimentacin
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
tiempo
Figura 7.15: Comportamiento ley acumulativa, ley incremental y recuperaci on vs tiempo de otaci on.
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98
UTFSM
En un banco de otaci on la ley incremental corresponde a la ley del concentrado de cada celda, en cambio en un proceso batch esta corresponde a la ley instant anea. Lo anterior es conocido como Principio de Agar : Se debe otar hasta que la ley incremental del concentrado sea igual a la ley de alimentaci on. c) Maximizando la diferencia (Ru Rg ). Sea Ru la recuperaci on de mineral u til y Rg la recuperaci on de ganga, la Eciencia T ecnica M axima se obtiene con la ecuaci on 7.22. ET = (Ru Rg )max
100 90 80 70 60
(7.22)
Ru
(RuRg)max
R, %
50 40 30 20 10 0 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
tiempo
Figura 7.16: Maximizaci on de la diferencia Ru Rg . La Figura 7.16 muestra el punto de separaci on m axima.
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99
UTFSM
Para comparar la operaci on de la planta real, se utiliza como referencia la curva de separabilidad ideal de la materia prima real5 , ver Figura 7.17.
Q
100 90 80 70
L M B
60
R, %
50 40 30 20 10 0 0
A c=f
Separacin ideal de la materia prima real Separacin real de la materia prima real
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Y/f
Figura 7.17: Eciencia t ecnica relativa a la m axima separaci on alcanzable. Seg un la Figura 7.17, la eciencia t ecnica relativa a la separaci on ideal de la materia prima real est a dada por: OA ET,rel = (7.23) OB Hasta aqu , se han estudiado las curvas de separabilidad para la otaci on en una sola etapa. A continuaci on en la Figura 7.18 se presenta su aplicaci on para el circuito RCS (ver Figura 7.2).
Libre de los efectos del proceso de separaci on
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100
UTFSM
100
S C
90
80
Ro
70
60
50
B
40
c=f
30
20
10
O
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Y/f
Figura 7.18: An alisis de separabilidad para un circuito RCS. Caracter sticas de acuerdo a la Figura 7.18: a) El punto A corresponde al punto de operaci on de la etapa de otaci on rougher. En la ordenada del gr aco se lee la recuperaci on de esta etapa que corresponde a RRo . b) La magnitud del vector OA corresponde a la masa de concentrado obtenido en la otaci on rougher y la pendiente corresponde a la ley del concentrado rougher. c) La magnitud del vector AS corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa rougher6 . La pendiente de este vector corresponde a la ley de la cola rougher. d) El punto B corresponde al punto de operaci on de la etapa de otaci on cleaner. La recuperaci on de esta etapa no se lee directamente del gr aco sino que debe ser escalada en funci on de la recuperaci on de la etapa rougher. e) La magnitud del vector OB corresponde a la masa de concentrado obtenido en la otaci on cleaner y la pendiente corresponde a la ley del concentrado cleaner o concentrado nal. f) La magnitud del vector BA corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa cleaner, la cual es enviada como reciclo a la otaci on rougher. La pendiente de este vector corresponde a la ley de la cola cleaner.
6
Esta masa es alimentada a la siguiente etapa que corresponde a la otaci on scavenger.
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101
UTFSM
g) El punto C corresponde al punto de operaci on de la etapa de otaci on scavenger. La recuperaci on de esta etapa no se lee directamente del gr aco sino que debe ser escalada en funci on de la recuperaci on de la etapa rougher. h) La magnitud del vector AC corresponde a la masa de concentrado obtenido en la otaci on scavenger, que es retornada a la otaci on rougher, y la pendiente corresponde a la ley del concentrado scavenger. i) La magnitud del vector CS corresponde a la masa de relave que se obtiene de la etapa scavenger, la cual es enviada a los tranques de relave. La pendiente de este vector corresponde a la ley de la cola scavenger. j) La combinaci on de la cola del cleaner BA m as el concentrado scavenger AC , da origen al reciclo BC , con ley similar a la alimentaci on.
7.6.
Eciencia de Separaci on desde el Punto de Vista del Benecio Econ omico
Criterios econ omicos para denir hasta cuando otar.
7.6.1.
Criterio de la ley neutra
Este criterio, tambi en conocido como criterio de Dell, plantea que existe una ley cr tica denominada ley neutra del concentrado, para la cual el costo del tratamiento posterior de este concentrado es igual al valor del mineral u til contenido en el. Ci Cn P = Ci S Donde: Ci : Es la masa incremental de concentrado Cn P S : es ley de mineral
tonmin toncon toncon h
(7.24)
.
$ tonmin $ toncon
: es el precio del mineral : es el costo de fundici on
. .
Lo ideal que el lado izquierdo de la ecuaci on 7.24 sea mayor que el lado derecho. La ley neutra puede calcularse con la ecuaci on. S 100 (7.25) P En la Figura 7.19 se ha trazado la ley neutra, con una pendiente menor que la ley de la alimentaci on (tambi en puede ser mayor). Como se puede ver en este caso la recuperaci on de mineral es mayor que la recuperaci on obtenida desde el punto de vista de separaci on t ecnica. Cn =
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102
UTFSM
Sea: x REE x : El segmento AREE . : El segmento OA.
Figura 7.19: Ley neutra en una curva de separabilidad. El m aximo benecio econ omico se obtiene maximizando la diferencia REE x. Esta diferencia se puede describir en funci on de los par ametros de operaci on conocidos. Sea : Cn = x Y x = Cn Y /f f R= Y c f (7.26) (7.27)
Y Y c Cn f f Cn Rx = R 1 c Rx =
(7.28) (7.29)
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103
UTFSM
Ejemplo: Encontrar el m aximo benecio econ omico. Ver Figura 7.20. P S : 1100 : 61.9
U S$ tonmetal U S$ toncon .
Cuadro 7.1: Datos de c alculo. Ley, % Rec, % 22.6 98 34.8 96 40.0 95 44.3 94 52.2 92 56.2 90
60 55 50 45 40
Ley, %
35 30 25 20 15 10 5 0 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
R, %
Figura 7.20: Ejemplo c alculo para m aximo benecio econ omico. El valor de la ley neutra es: 61,9 100 = 5,63 % (7.30) 1100 Considerando como base de c alculo 100 [ton/h] de mineral en la alimentaci on. Luego, El m aximo benecio econ omico se logra con una recuperaci on de mineral de 92 % y un ley de concentrado de 52.2 %. Cn =
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104
UTFSM
Ley, %
Cuadro 7.2: Ejemplo de c alculo para m aximo benecio econ omico. Rec, % M asaconc [ton/h] P recioconc [$/h] Costo proceso [$/h] R C = Ff A=C P B =C S c 98 96 95 94 92 90 433.6 275.9 237.5 212.2 176.2 160.1 107793 105615 104500 103405 101174 98974 26840 17078 14701 13135 10907 9910
B [$/h] AB 80958 88524 89798 90265 92290 89087
22.6 34.8 40.0 44.3 52.2 56.2
7.6.2.
Benecio espec co
Se deriva como una extensi on del criterio econ omico de Dell. B =RF f P kF S Donde: B F k S : Benecio Econ omico
$ h] ton h
RF f c
(7.31)
: Flujo m asico de alimentaci on a otaci on : Costo unitario de otaci on : Costo unitario de fundici on
$ tonalim $ tonconc
. .
El primer t ermino del lado derecho de la igualdad corresponde al valor del concentrado, el segundo corresponde al costo de otaci on y el u ltimo corresponde al costo de fundir el concentrado. $ Se dene el Benecio Espec co seg un, ton mineral$ alimentado .
ton. mineral
BE =
B Cn =R 1 F f P c
k P f
(7.32)
Las ventajas de este criterio son: Es adimensional. Es proporcional al criterio econ omico de la ley neutra. Depende de par ametros que se pueden estimar f acilmente.
7.6.3.
Criterio de benecio de Meloy
Este criterio ja un valor para el concentrado que est a relacionado con el metal valioso contenido en el, pero castiga o premia la cantidad de impurezas, leyes bajas, etc. Por ejemplo, si el par ametro de castigo o premio al precio del concentrado es la ley de este, el precio del concentrado est a dado por la ecuaci on 7.33.
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105
UTFSM
P V
= 0,5 + 0,05 (c 0,8) = RF f P
(7.33) (7.34)
Se puede establecer la condici on de trabajo optima si: dV =0 dR (7.35)
7.7.
Comportamiento de Equipos
Las caracter sticas de la alimentaci on y los equipos utilizados imponen limitaciones a la separaci on. Por lo tanto, ninguna separaci on es perfecta. El origen de la separaci on imperfecta en lo equipos se debe principalmente: a) Efectos de mezclado. b) Efecto de difusi on turbulenta.
7.7.1.
Efectos de mezclado
EL mezclado es el resultado macrosc opico de los fen omenos de turbulencia a nivel microsc opico. Como se ha estudiado anteriormente existen dos condiciones l mites de mezclado: ujo pist on y el mezclador perfecto. Se sabe que el ujo pist on es similar a la operaci on batch, y es la condici on ideal en la otaci on industrial. Lo anterior se aproxima, pero no al 100 %, con la disposici on de mezcladores perfectos en serie en bancos de otaci on. Las condiciones l mite de mezclado pueden ser observadas en la curva de separabilidad, como se muestra en la Figura 7.21. Adem as, se puede comparar el comportamiento entre la operaci on batch y la otaci on en un banco de n celdas con ayuda de la curva de separabilidad en la Figura 7.22.
Juan Yianatos B.
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UTFSM
100 90 80 70 60
mineral puro
R, %
50 40 30 20 10 0 0
c=f Flujo pistn (batch) Mezclador perfecto
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Y/f
Figura 7.21: Condiciones l mite de mezclado en equipos de otaci on.
Figura 7.22: Comparaci on entre la operaci on batch y un banco de n celdas.
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107
UTFSM
De la Figura 7.22, la recuperaci on en el caso del banco de otaci on es similar a la recuperaci on batch para bajas recuperaciones, aumentando la diferencia a medida que aumenta la recuperaci on.
7.7.2.
Efectos de la difusi on turbulenta
La energ a se dispersa en los equipos formando peque nos torbellinos o n ucleos de energ a denominados EDDIES. Estos producen un mezclado similar a la difusi on turbulenta. Los eddies poseen una distribuci on de tama no que depende de la geometr a del equipo. Todas las part culas o burbujas de tama no menor al tama no del eddie ser an afectadas. La energ a en el proceso de otaci on se aprovecha de distintas maneras: Dispersi on de gas. Suspensi on de las part culas de s olido. Colisi on de las part culas con las burbujas. La presencia de Eddies alteran las l neas de ujo, de tal manera que las part culas que no est an dentro del radio critico de la burbuja o que no tienen suciente inercia para colisionar y adherirse, tambi en se pueden adherir.
7.8.
Caracterizaci on de la Materia Prima
Las curvas de separabilidad dependen de la materia prima y del equipo. Para eliminar los efectos del equipo y representar la separaci on optima, se utilizan los siguientes recursos. a) Pruebas de laboratorio. b) Microscop a: se preparan muestras de mineral, denominadas briquetas, para su observaci on. Existen dos tipos de microscop a: a ) Microscop a optica: problemas de observaci on, adquisici on de datos, etc. b ) Microscop a electr onica: los problemas asociados a este recurso son: 1) Dicultad en la interpretaci on de los resultados, producido por el traslape de se nales lo cual hace dif cil determinar la proporci on de las especies mineral ogicas presentes en la muestra. 2) La proyecci on de la materia prima de 3D a 2D genera un problema esteorol ogico.
Juan Yianatos B.
108
UTFSM
Cap tulo 8
Ajuste del Balance de Materiales

Los circuitos de procesamiento de minerales, desde el chancado a otaci on, pueden ser bastante complejos e incluyen varios ujos de reciclo. Frecuentemente no se dispone de estimaciones de los ujos m asicos en l nea, excepto para el ujo de alimentaci on. Por lo tanto, estos ujos deben estimarse indirectamente si son requeridos. La Figura 1.2 muestra una situaci on com un en otaci on. La letra min uscula se reere a alguna cualidad de la corriente, por ejemplo: contenido fraccional de cobre, la fracci on m as na que 200 mallas, etc. Del balance de materiales en estado estacionario, tanto global como por componentes, se obtiene: xF xC F = T xT xC (8.1)
En consecuencia, la raz on B/A se puede determinar indirectamente de la cualidad o car1 acter stica medida . La pregunta natural en este punto es: se obtendr a la misma raz on B/A si se resuelve utilizando el an alisis fraccional y la fracci on m as na que 100 mallas?. La respuesta en no. La raz on es que a menos que los valores a, b y c sean perfectos, en el sentido que el muestreo, an alisis y estado estacionario sean perfectos, se debe esperar diferencias en la raz on B/A si se utilizan distintas cualidades. Por lo tanto, se requiere determinar la mejor estimaci on de B/A, adem as, se desea que los valores a, b y c se ajusten para corresponder a la mejor estimaci on anterior. Esto no es un ejercicio acad emico, sino que tiene signicado pr actico. a) Los balances de materia se efect uan en forma rutinaria para estimar la velocidad de producci on de concentrado y su recuperaci on. b) En esquemas de control de procesos, la adici on de reactivos puede realizarse en proporci on al ujo m asico de mineral. c) La instrumentaci on puede ser chequeada, determinando que cualidad necesita mayor ajuste.
1
An alisis qu mico o granulom etrico.
109
d) En la construcci on de modelos, la estimaci on de los par ametros requiere de datos suavizados. A continuaci on se presentan los resultados de la aplicaci on de un m etodo de c alculo para el ajuste de balance de materiales desarrollado por [47].
8.1.
Ajuste de Balance para Sistemas de 1 Nodo
Para explicar los fundamentos matem aticos del ajuste para sistemas de 1 nodo, se analizar a un separador t pico, con ujos de alimentaci on, concentrado y cola; seg un la Figura 8.1. Los ujos m asicos involucrados son w1 , w2 y w3 respectivamente, conteniendo n elementos de inter es, con concentraciones c1i , c2i y c3i .
Alimentacin w 1 , c 1i
Concentrado w 2 , c 2i
Colas w 3 , c 3i
Figura 8.1: Balance de materiales para sistemas de 1 nodo. El balance global de materiales est a dado por, w1 w2 w3 = 0 El balance por componentes est a dado por, w1 c1i w2 c2i w3 c3i = 0 (8.3) (8.2)
Considerando los errores intr nsecos a los m etodos de muestreo y an alisis (ji ), asociados a los valores de las concentraciones de los diferentes elementos de inter es en cada corriente, estos pueden expresarse seg un, c, 1i = c1i + 1i c, 2i c, 3i = c2i + 2i = c3i + 3i (8.4) (8.5) (8.6)
De esta forma, la ecuaci on 8.3 se puede expresar como,

Juan Yianatos B.
110
UTFSM
, , w1 c, 1i w2 c2i w3 c3i = 0
(8.7)
De acuerdo con el m etodo desarrollado por [47], se dene la funci on objetivo J que debe ser minimizada para obtener una soluci on optima al ajuste del balance de materiales. Dicha funci on est a dada por, J J donde,
2 ij k n
=
i k
T i [Mi ]1 i n i
(8.8) (8.9)
=
j
ij ij
: es la varianza de cij . : es el n umero de corrientes. : es el n umero de elementos de inter es. tiene que: 0 0 2 2 0 i 2 0 3 i
En el caso del separador de la Figura 8.1, se 2 1i Mi = 0 0 Se denen adem as, B=
(8.10)
w1 w2 w3 c, 1i c, C, 2i i = c, 3i 1i i = 2i 3i
(8.11)
(8.12)
(8.13)
Utilizando el m etodo de aproximaci on de Lagrange, se llega a la siguiente expresi on para la funci on objetivo, L=
i T i [Mi ]1 i + 2 T B Ci,
(8.14)
donde, = 1 2 . . . n
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(8.15)
111
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El desarrollo nal de Lagrange arroja como resultado la matriz de ajuste i para cada corriente: i = [Mi ] B T B [M i] B T
1
B Ci
(8.16)
Ahora se pueden obtener los errores para cada elemento i en cada corriente j . Para esto, es necesario jar las variables independientes, dado por la ecuaci on 8.17, (grados de libertad) en el sistema para la optimizaci on de la funci on objetivo J . grados de libertad = N o corrientes N o nodos 1 (8.17)
8.1.1.
Aplicaci on del m etodo de c alculo
Para aplicar el m etodo de ajuste, se considera una columna de otaci on operando con mineral de fosfatos, en circuito abierto; como se muestra en la Figura 8.1. Durante la operaci on en estado estacionario se obtuvieron seis muestras sucesivas de los ujos de alimentaci on, concentrado y colas. Los resultados obtenidos se resumen en la Tabla 8.1, para las concentraciones de 3 elementos de inter es: P2 O5 , F e2 O3 y SiO2 . Cuadro 8.1: Muestreo de las leyes en las corrientes del separador. P2 O5 F e2 O3 SiO2 Muestras w1 w2 w3 w1 w2 w3 w1 w2 1 20.45 35.17 10.17 17.56 5.20 25.11 10.51 3.45 2 21.95 34.12 11.55 18.04 4.77 27.12 11.54 3.17 3 20.84 33.88 9.98 17.85 5.90 26.12 11.87 2.87 4 20.57 36.64 10.56 17.28 4.74 24.91 10.10 4.06 5 19.32 33.55 11.87 19.20 5.12 23.84 9.86 3.55 6 19.25 33.42 9.85 19.85 4.37 25.76 12.54 4.12 Media 20.40 34.46 10.66 18.30 5.01 25.48 11.07 3.54 Varianza 1.02 1.52 0.72 1.01 0.28 1.27 1.15 0.24
w3 14.95 14.12 15.34 15.87 16.04 15.22 15.26 0.48
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El problema tiene 1 grado de libertad, ya que, se ja como valor conocido el ujo de la alimentaci on w1 = 1, por lo tanto: w3 = 1 w2 La Tabla 8.2 resume los resultados realizados para el separador. Cuadro 8.2: Resultados balance de materia sistema un nodo. Alimentaci on Concentrado Cola P2 O3 medido 20.40 34.46 10.66 F e2 O3 medido 18.30 5.01 25.48 SiO2 medido 11.07 3.54 15.26 P2 O3 -0.45 0.26 0.20 F e2 O 3 -0.41 0.04 0.32 SiO2 -0.23 0.02 0.06 P2 O3 ajustado 19.95 34.72 10.86 F e2 O3 ajustado 17.89 5.05 25.80 SiO2 ajustado 10.84 3.56 15.32 Donde, la funci on es minimizada para w2 = 0,38. (8.18)
8.2.
Ajuste de Balance para Sistemas de 2 Nodos
Para ilustrar el m etodo de c alculo para sistemas de 2 nodos, se desarrollar a el ajuste de balance de materiales para un circuito de otaci on cleaner-cleaner, seg un muestra la Figura 8.2.
corriente 1 w 1 , c 1i
Figura 8.2: Balance de materiales para sistemas de 2 nodo. El balance global de materiales est a dado por,
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w1 + w5 = w3 + w2 w3 = w4 + w5
(8.19) (8.20)
El desarrollo del m etodo de optimizaci on indica que la matriz de ajustes que minimiza la funci on J , al igual que en el sistema de 1 nodo, se describe seg un, i = [Mi ] B T B [M i] B T En este caso, al tratarse de 5 corrientes, 2 1i 0 0 2 0 2 0 i 2 0 0 Mi = 3i 0 0 0 0 0 0 , c1i c, i 2 c, C, = i i 3 c, 4i c, 5i
1
B Ci
(8.21)
0 0 0 0 0 0 2 0 4 i 2 0 4 i
(8.22)
(8.23)
Para el caso de 2 nodos, tambi en se modica la matriz B , a partir del balance de materiales, B= 1 w2 w3 0 w5 0 0 w3 w4 w5 (8.24)
Existen dos grados de libertad, por lo tanto: w1 = 1 w4 = 1 w2 w3 = w4 + w5 (8.25) (8.26) (8.27)
8.2.1.
Aplicaci on del m etodo de c alculo
Durante una operaci on en estado estacionario se obtuvieron seis muestras sucesivas para los cinco ujos del circuito de la Figura 8.2 , obteni endose los resultados que aparecen en la Tabla 8.3, para las concentraciones de dos elementos de inter es A y B.
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Cuadro 8.3: Muestreo de A Muestras w1 w2 w3 1 47.97 25.68 86.52 2 43.65 23.88 85.22 3 46.42 24.94 86.05 4 45.85 24.41 83.35 5 43.50 23.66 83.36 6 46.22 23.85 86.75 Media 45.27 24.40 85.21 Varianza 1.76 0.61 2.34
las leyes en las corrientes del separador. B w4 w5 w1 w2 w3 92.15 72.10 9.47 14.85 3.04 92.47 71.80 12.01 15.42 2.41 92.88 71.10 10.04 14.57 2.38 95.89 72.02 9.88 13.12 2.85 95.38 71.95 9.67 14.21 1.84 92.17 75.54 11.09 12.21 2.88 93.49 72.59 10.36 14.06 2.57 2.86 2.11 0.97 1.41 0.20
w4 1.75 1.65 2.04 1.96 1.20 1.04 1.61 0.16
w5 4.51 3.46 3.84 4.84 4.40 3.77 4.14 0.28
Los resultados son: w1 = 1, w2 = 0,699, w3 = 0,49, w4 = 0,301, w5 = 0,189. La Tabla 8.4 resume los resultados obtenidos con el m etodo. Cuadro 8.4: Resultados balance de materia sistema de dos nodo. Flujo 1 Flujo 2 Flujo 3 Flujo 4 Flujo 5 A medido 45.27 24.40 85.21 93.49 72.59 B medido 10.36 14.06 2.57 1.61 4.14 A -0.07 0.02 0.13 -0.06 -0.05 B -0.07 0.07 0.03 -0.01 -0.01 A ajustado 45.20 24.42 85.34 93.43 72.54 B ajustado 10.29 14.13 2.60 1.60 4.13
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Cap tulo 9
Instrumentaci on y Control
9.1. Objetivos del Control
El objetivo fundamental del control de procesos de concentraci on de minerales es reducir la variabilidad de la recuperaci on y la ley del concentrado, ocasionados por la variabilidad natural del mineral de alimentaci on. La reducci on en la variabilidad representa en general una mejora en el nivel de productividad, garantizando por ejemplo mayores recuperaciones para igual ley, o mayores leyes de concentrado para recuperaciones equivalentes. Adem as, se logra una mejora en los indicadores operacionales, mayor disponibilidad, reducci on de costos, y nalmente se potencia la opci on de usar estrategias de control optimo.
9.2.
Problemas de Dise no, Instrumentaci on y Operaci on
El dise no de los equipos y la selecci on de la instrumentaci on de un proceso constituyen las primeras restricciones para su control; por ejemplo: limitaciones en la capacidad, exibilidad, accesos para muestreo o instrumentaci on, etc. Respecto a la medici on en l nea de variables de inter es (leyes, ujos, recuperaciones), en general existe baja disponibilidad y baja conabilidad, por falta de instrumentaci on o mantenimiento. Es com un encontrar fallas en la cadena instalaci on, calibraci on y contrastaci on de los instrumentos por falta de coordinaci on entre las partes interesadas. Algunas veces, se pierde informaci on valiosa por falta de conocimiento en el uso apropiado y oportuno de la informaci on. Desde el punto de vista del proceso, la variabilidad de las condiciones de operaci on (leyes, granulometr a, ujos, densidades) impone otro desaf o para lograr un adecuado control.
9.3.
Condiciones Limitantes para la Operaci on
Los equipos de otaci on industrial operan en un estrecho rango de tama no de burbuja y velocidad supercial de gas, que corresponde al rango de velocidad supercial de area de burbujas de alrededor de Sb = 30 80 [s1 ]. Los l mites est an impuestos por la existencia de una interfase pulpa-espuma distintiva, requerida para la separaci on, y por el transporte de masa a trav es de la interfase pulpa-espuma. 116
Por otro lado, el m aximo tama no de burbujas de alrededor de 3 [mm], resulta limitante por la p erdida de estabilidad de la espuma, y la necesidad de una zona de calma cerca de la interfase limita la velocidad supercial del gas Jg alrededor de 3 [cm/s].
9.4.
Desarrollos en el Control de la Flotaci on
Las mejoras en el control de otaci on corresponden a desarrollos en diferentes areas: mediciones, modelos funcionales y din amicos, estrategias de control y algoritmos de control. La falta de conocimiento del proceso, espec camente su comportamiento no estacionario (transiente) y la interacci on entre variables, generalmente hacen que el control distribuido convencional sea de baja calidad y parcialmente inhiben el uso de estrategias de control m as complejas o inteligentes. Desde la d ecada de 1970, uno de los principales avances en control de otaci on est a relacionado con el uso de mediciones en l nea de leyes de mineral, de all la oportunidad para automatizar el control del proceso basado en: a) Medici on directa de un objetivo metal urgico. b) Uso de sistemas de control supervisor experto. El monitoreo en l nea de la otaci on puede incluir: Flujo volum etrico y la densidad de la pulpa de alimentaci on. Flujo de aire. Nivel de pulpa. Dosicaci on de reactivos. pH. Medici on de leyes en las corrientes de alimentaci on, concentrado y colas. Otras variables internas tales como la concentraci on (holdup) de gas, tama no de burbujas o el ujo real de biasde agua en columnas, no son a un de uso com un. Por otra parte, las variables manipuladas m as comunes en la operaci on de planta son el nivel de pulpa, ujo de aire, dosicaci on de reactivos y el ujo de agua de lavado. Las celdas mec anicas se arreglan en las para disminuir el cortocircuito y tambi en por razones de control. Cada la consiste en un n umero de bancos de celdas de otaci on en serie. T picamente, para celdas de gran tama no de 40 130 [m3 ], el n umero de celdas por banco es de 2 o 3, y el n umero total de celdas por la es de 8-10. Ahora, debido al aumento en el tama no de las celdas el n umero total de celdas por la tiende a disminuir. Al respecto, se ha sugerido el uso de un m nimo de 5 celdas de gran tama no por la para compensar los problemas de cortocircuito y control [21]. Hace algunos a nos atr as era com un ver muchos circuitos de otaci on con numerosas c amaras de TV, que permit an al operador seleccionar cada celda y observar el rebalse de la espuma mientras tomaba decisiones en una sala de control centralizada. En los u ltimos
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a nos el desarrollo de los sistemas de visi on de espuma por computador junto con el an alisis autom atico de im agenes han permitido la caracterizaci on en l nea de la supercie de espumas industriales, incluyendo la distribuci on de tama nos de burbuja, estabilidad y la estimaci on de la velocidad de remoci on de la espuma. Estos sistemas ahora est an disponibles comercialmente y ha sido usado en algunas plantas para prop ositos de control mediante manipulaci on del ujo de aire y nivel de pulpa. Sin embargo, todav a no se dispone de correlaciones pr acticas para estimar la ley del mineral y la recuperaci on de espuma a partir de los par ametros de la supercie de espuma. En consecuencia, a pesar que la informaci on de la velocidad de descarga de espuma es una herramienta valiosa para mantener una operaci on m as estable bajo control autom atico, la medici on de leyes en l nea resulta imperativa para optimizar la operaci on. Tambi en, se ha observado que a un est an presentes algunos antiguos problemas relacionados con la conabilidad (calibraci on), robustez y mantenimiento de la instrumentaci on. Por otra parte, se ha logrado un control efectivo de columnas de otaci on industrial usando un sistema de control supervisor que coordina la manipulaci on del nivel de pulpa, el ujo de aire, y el ujo de agua de lavado (dosicaci on de reactivos) con el n de mantener la ley de concentrado en un rango determinado [49]. En resumen, los avances en el control de otaci on est an relacionados principalmente con el desarrollo de nueva instrumentaci on, por ejemplo sistemas de visi on de espuma y automatizaci on del proceso. El uso de la informaci on disponible en l nea bajo control supervisor experto, incluyendo mediciones de objetivos metal urgicos tales como leyes, permiten un mejor dise no de las estrategias de control.
9.5.
Caso Ejemplo: Columnas
El objetivo b asico del sistema de control es mantener la columna en condiciones de operaci on estables. Esto se logra normalmente a trav es del ajuste autom atico del nivel de la interfase pulpa-espuma. Con el n de lograr una operaci on m as eciente, generalmente se controlan los ujos de agua de lavado y de aire, en forma manual o autom atica. El control puede realizarse mediante regulaci on de variables intermedias como el holdup de aire o el bias, o bien responder a la medici on directa de las leyes de concentrado nal, alimentaci on y relaves [24], [50]. Para estabilizar la columna se usan dos alternativas de control [20]: a) Control de nivel mediante la adici on de agua de lavado, mientras que el ujo de la cola se controla por la diferencia o la raz on entre los ujos volum etricos de cola y alimentaci on, usando el bias como referencia (set-point). Esta alternativa es de mayor costo y generalmente posee una respuesta m as lenta. b) Controla de nivel mediante la variaci on del ujo de pulpa de la cola, y el agua de lavado se ajusta a una referencia (set-point) predeterminada. Este control es m as simple y de menor costo. Eventualmente, la referencia del agua de lavado puede estar asociada al bias, si se dispone de medidores de ujo de alimentaci on y colas. Los ujos de agua de lavado y de aire, y la presi on del sistema de aireaci on deben controlarse autom aticamente para mantener la estabilidad operacional de la columna de otaci on
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y garantizar el desempe no metal urgico previsto. En algunos casos el ujo de alimentaci on se controla autom aticamente para estabilizar la operaci on [51]. La tendencia actual consiste en medir directamente la variable objetivo, por ejemplo la ley del concentrado, y actuar sobre el ujo de aire, ujo de agua de lavado, el nivel de la interfase y la dosicaci on de reactivos, a n de controlar el objetivo en la forma m as eciente posible, por ejemplo con la m axima recuperaci on. La Figura 9.1 muestra un esquema de esta operaci on.
agua de lavado
FIC XA
Concentrado
pH
XA LIC FIC
Alimentacin
FIC
aire Cola
Figura 9.1: Sistemas de control operacional de columnas de otaci on.
9.5.1.
Sensores
Para el control del nivel de la interfase pulpa-espuma se usan diferentes tipos de sensores. Los m as comunes son: a) Sensores de presi on: Los sensores de presi on se instalan en la pared de la columna (captor de diafragma, dPcell ) o bien se introducen desde el tope de la columna (tubo de burbujeo o tubo de presi on est atica). La principal limitaci on del control de nivel usando un solo sensor en la zona de colecci on es la dependencia de la presi on con las densidades de la pulpa y la espuma, que var an con las condiciones de operaci on, en forma dif cil de predecir [23]. b) Sensores de conductividad: La variaci on de conductividad el ectrica entre las zonas de colecci on y la zona de espuma ocurre principalmente debido a la diferencia de la concentraci on (holdup) de aire [52]. De esta forma, la posici on de la interfase se puede estimar observando la variaci on en la conductividad el ectrica a trav es de la interfase, mediante sensores instalados longitudinalmente [51]. c) Sensores de temperatura: La variaci on de temperatura entre las zonas de colecci on y la zona de espuma ocurre principalmente debido a la diferencia de temperatura entre el
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agua de lavado, generalmente m as fr a, y la pulpa que viene de molienda o remolienda. De esta forma, la posici on de la interfase se puede estimar observando la variaci on en la temperatura a trav es de la interfase, mediante sensores instalados longitudinalmente [51]. d) Sensores de profundidad de espuma: La profundidad de espuma es importante para lograr una adecuada separaci on entre las burbujas mineralizadas y la pulpa arrastrada a la espuma. Una espuma baja aumenta la contaminaci on del concentrado, mientras que una espuma alta reduce la recuperaci on. El control de la profundidad de espuma es fundamental en la operaci on industrial, y requiere de sensores robustos y adecuadamente calibrados y contrastados. Actualmente, los sensores m as conables est an basados en la medici on del nivel con un elemento otador y la transmisi on de la se nal mediante sensores de ultrasonido. De esta forma se combina la medici on directa con una se nal de transmisi on que es f acilmente adaptable a cualquier sistema de informaci on y control [53].
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Juan Yianatos B.
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Yianatos - Flotación de Minerales (UTFSM)

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UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MAR IA DEPARTAMENTO DE PROCESOS QU IMICOS, BIOTECNOLOGICOS Y AMBIENTALES

Juan Yianatos B. 2005

76 76 76 77 77 77 78 79 83 83 83 84 84 87 87 89 91 96 98 102 102 105 105 106 106 108 108

Figura 1.1: Balance de fuerzas sobre una burbuja.

Balance de masa global

Balance de masa por componente

Flujo by-pass y Reciclo

Figura 1.3: Flujo By-pass.

alimentacin cola Clr conc Ro

masa conc f inal masa conc f inal = RClr RRo 1 RRo 1 10

Caracter sticas Generales del proceso

EQUIPO CIRCUITO Alimentacin

Fundamentos F sico-Qu micos de la Flotaci on

Energ a Libre y Tensi on Supercial

Figura 2.1: Formaci on del agregado part cula burbuja.

Figura 2.2: Capa l mite de l quido.

OSi OSi + O Si + + (OH) - = Si (OH) + H + = Si (OH)

plano de deslizamiento plano Stern

60 40 20 2 -20 -40 -60 4 6 8 10

Figura 2.8: Potencial Zeta vs pH

S CH - O - C SSe adhiere al mineral

S CH - O - C SSe adhiere al mineral

cola de hidrocarburos apolar

El area total de burbuja est a dado por la ecuaci on 2.10. Atotal

numero burbujas m2 d2 [ ] B s burbuja

Tambi en se dene la velocidad supercial de area de burbuja Sb . Sb = AT,burb. 6 Jg = Acelda db (2.11)

7 [m]. 1400 [m3 /h] 75 [m]. 3,1 [ton/m3 ]. 2 [mm].

Figura 3.2: Ley vs Recuperaci on de A.

Figura 3.3: Curva de separabilidad de A.

Caracter sticas del Proceso

En el proceso de otaci on se pueden distinguir dos caracter sticas b asicas:

Figura 3.4: Dise no conceptual del proceso.

Qu mica del proceso

Cin etica del proceso

Requerimientos para la Colecci on y Separaci on

Disipaci on de energ a en celdas mec anicas

Adhesi on part cula-burbuja (colecci on)

Formaci on interfase pulpa-espuma (separaci on)

Objetivos del Equipo de Flotaci on

Formaci on del agregado part cula-burbuja (colecci on)

Transporte de burbujas (separaci on)

Celdas Mec anicas

Figura 4.2: Celdas de otaci on de 160 m3 .

Flujo espec co de aire

Figura 4.4: Celda Wemco 1+1, disposici on del rotor.

Variables de dise no de celdas mec anicas industriales

otaci on Outokumpu y Dorr-Oliver [4], [5].

Figura 4.6: Potencia instalada v/s volumen de celda.

Figura 4.8: Velocidad supercial de aire vs volumen de celda.

Celdas Neum aticas

Columnas contra corriente

Figura 4.9: Columna de Flotaci on Contra-Corriente.

Figura 4.12: Columnas de otaci on de secci on cuadrada.

Figura 4.13: Inyectores de aire en una Columna circular.

Figura 4.16: Tipos de celdas neum aticas de otaci on co-corriente.

Comparaci on Entre Celdas Mec anicas y Neum aticas

Caracterizaci on del Proceso de Flotaci on.

A continuaci on se analizan las zonas representadas por la Figura 5.1.

Tama no de part cula

Figura 5.2: Efecto del tama no de part culas en la recuperaci on .

Concentraci on de aire (Hold-Up)

Figura 5.3: Sistema para medici on de concentraci on de aire.

Figura 5.4: Distribuci on de tama no de burbujas en columna industrial.

Modelaci on del Proceso de Flotaci on