Liofilizacion

LA CONSERVACIÓN DE SUSTANCIAS PERECEDERAS POR
MEDIO DE LA LIOFILIZACIÓN
Ing. Miguel A. Flesia
Cátedra: Procesos Industriales
Carrera: Ingeniería Industrial
U.T.N. Fac. Reg. Santa Fe
¿Porqué se descomponen las sustancias perecederas?
Las sustancias perecederas en general, y los alimentos en particular, se descomponen por dos tipos de
causas: por fenómenos vitales o por fenómenos no vitales. Los principales causantes de la descomposición
por fenómenos vitales son los microorganismos (como las bacterias del medio ambiente y los parásitos de los
propios alimentos) y las enzimas presentes en los alimentos. Los enzimas son compuestos de tipo biológico
gracias a las cuales se catalizan reacciones químicas específicas. Los microorganismos y las enzimas
producen la descomposición interviniendo en procesos físicos y químicos de transformación de las sustancias
que componen los alimentos. Los microorganismos producen enzimas que atacan las paredes celulares de los
alimentos y liberan los nutrientes que pueden ser luego asimilados por difusión a través de sus propias
paredes celulares.
Pero los alimentos se alteran también por procesos no vitales. Entre sus causas pueden citarse: altas
temperaturas, la humedad, la luz y el oxígeno.
Todos estos factores provocan diversos cambios físicos y químicos, que se manifiestan por
alteraciones del color, olor, sabor, consistencia o textura de los alimentos.
¿Cuáles son los métodos de conservación?
Del conocimiento de los procesos de alteración de las sustancias perecederas surgen los métodos para
evitarlos:
Para los procesos no vitales:
- Control de temperatura
- Control de humedad
- Evitar las radiaciones, especialmente las ultravioletas, mediante un envase adecuado
- Evitar la presencia del oxígeno mediante técnicas de envasado adecuadas.
Para los procesos vitales, es necesario conocer la causa fundamental que determina la alteración de las
sustancias perecederas, que es en definitiva la acción de las enzimas, tanto de las que pueden estar presentes
en la misma sustancia, como las de los microorganismos que las atacan.
Una enzima es un catalizador que tiene la propiedad de acelerar la velocidad de las reacciones
químicas, y el caso de aquellas indeseables, conducen al deterioro de la sustancia perecedera.
Para que una enzima pueda actuar necesita una serie de condiciones favorables:
- Alta actividad de agua
- Condiciones óptimas de pH
- Condiciones óptimas de temperatura
- No estar en presencia de sustancias que disminuyan su actividad
- No estar en presencia de factores físicos que disminuyan o destruyan su actividad
Para disminuir la actividad de agua:
- Secado
- Liofilización
La Conservación de Sustancias Perecederas por Medio de la Liofilización
- Aumento de la presión osmótica, mediante el agregado de cloruro de sodio, azúcar, etc.
Para alterar las condiciones de pH:
- Tratamiento con ácido acético, ácido cítrico, etc
Para alterar las condiciones de temperatura:
- Baja temperatura:
Enfriamiento
Congelación
Ultracongelación
- Alta temperatura:
Pasteurización
Esterilización
Agregado de sustancias que alteran la actividad enzimática:
- Conservantes (benzoato de sodio, sorbato de potasio, sulfitos, dióxido de azufre, etc.)
Factores físicos que alteran o destruyen la actividad enzimática:
- Radiaciones ionizantes (rayos gamma, rayos beta)
- Radiaciones no ionizantes (rayos ultravioletas)
Queda claro entonces que la liofilización se encuentra entre los métodos de conservación que
disminuyen la actividad del agua.
¿Qué es la actividad del agua (aw)?
El contenido de humedad de un alimento se puede expresar como:
masa de agua
m= x 100 (1)
masa de alimento
y es un factor muy importante para controlar la velocidad de su deterioro. Sin embargo, no es suficiente para
predecir la estabilidad. Algunos alimentos son inestables con un bajo tenor de humedad, como el aceite de
maní, que ya se deteriora cuando el contenido de humedad supera 0,6%, mientras que otros alimentos son
estables aún con un contenido de humedad alto, como el almidón de papa, que es estable con un contenido de
humedad del 20%.
Lo que interesa realmente es la disponibilidad del agua para que se produzcan las reacciones enzimáticas o
químicas, y se mide por la actividad de agua aw, también conocida como presión de vapor relativa.
El agua en los alimentos ejerce una presión de vapor, que depende de:
- La cantidad de agua presente
- La temperatura
- La concentración de solutos disueltos (sales y azúcares) en el agua
- El estado del agua dentro del alimento (agua libre, ligada, de cristalización)
La actividad del agua se define como “la relación entre la presión de vapor de agua en el alimento y la
presión de vapor del agua pura a la misma temperatura”
−
P
a w = al . (2)
P0
Ing. Miguel Flesia 2

cuando el alimento está en contacto y en equilibrio con una atmósfera que contiene vapor de agua, se puede
definir la humedad relativa de equilibrio como:
−
P
HR% = .100 (3)
P0
−
donde P es la presión parcial de vapor de agua en la atmósfera y P0 la presión de vapor del agua pura a la
misma temperatura, con lo cual se puede determinar la actividad del agua de un alimento midiendo la
humedad relativa de una atmósfera en equilibrio con el mismo, a una determinada temperatura.
HR%
aw = (4)
100
Algunos ejemplos del contenido de humedad y la actividad del agua en alimentos se pueden observar en la
Tabla I, mientras que el efecto en la estabilidad de los alimentos se muestra en la Tabla II
Tabla I: Contenido de humedad y actividad del agua en alimentos
Contenido de humedad Actividad del agua aw Grado de protección

Alimento
/ % (ec. 1) (ec. 4) requerida
Carne fresca 70 0.985
Embalaje para prevenir
Pan 40 0.96
pérdida de humedad
Mermelada 35 0.86
Harina 14.5 0.72
Mínima protección
Fideos 27 0.60
Bizcochos 5.0 0.20
Embalaje para prevenir
Leche en polvo 3.5 0.11
absorción de humedad
Papas fritas 1.5 0.08
Tabla II: La importancia de la actividad del agua en alimentos
aw Fenómeno Ejemplos
Alimentos frescos muy
1.00
perecederos
Alimentos con 40% de sacarosa,
0.95 Inhibición de Pseudomonas
7% de sal, pan
0.90 Límite inferior para el crecimiento de bacterias
12% de sal, quesos estacionados
0.85 Inhibición de la mayoría de las levaduras
15% de sal, salames, margarina
Límite inferior para el crecimiento de la mayoría de los Harina, arroz, tortas de fruta,
0.80
hongos y actividad enzimática jarabes de frutas
0.75 Límite inferior para bacterias halofílicas Jamones
Límite inferior para el crecimiento de la mayoría de los
0.70
hongos xerofílicos (aspergillus, penicillium)
Copos de avena, dulces, melaza,
0.65 Máxima velocidad de las reacciones de Maillard1
nueces
Límite inferior para el crecimiento de levaduras y hongos
0.60 Frutas secas, caramelos, miel
osmofílicos o xerofílicos
1
Reacción de Maillard o de pardeamiento no enzimático: se produce como resultado de la reacción entre azúcares
reductores y aminoácidos, dando lugar a cambios en el color y sabor de los alimentos

aw Fenómeno Ejemplos
El ácido desoxirribonucleico se desordena (límite inferior
0.55
para la vida)
Alimentos secos, especias,
0.50
tallarines
0.40 Minima velocidad de oxidación Polvo de huevo entero
0.30 pan rallado
Leche en polvo entera, vegetales
0.20
secos, copos de maíz
¿Cómo se puede correlacionar la aw con el contenido de humedad de un alimento?

Para hacer esta correlación se utilizan las isotermas de adsorción
Isotermas de adsorción
La adsorción es un fenómeno por el cual moléculas o iones de una sustancia son atraídas y retenidas
por un cuerpo. Una proporción del contenido total de agua está ligada fuertemente a sitios específicos del
alimento (grupos hidroxilos de polisacáridos, grupos amino y carbonilo de proteínas, y por puente
hidrógeno). Cuando todos los sitios están ocupados por una monocapa de moléculas de agua se dice que el
contenido de humedad ha llegado al valor de monocapa de BET (ecuación descripta por Brunnauer, Emmet y
Teller). Ejemplos típicos son gelatina (11%), harina
(11%), lactosa amorfa (6%) y leche en polvo entera
(3%). Este valor representa el contenido de
humedad al cual el alimento es más estable. A
contenidos de humedad por debajo de este nivel,
hay una gran velocidad de oxidación de lípidos, y a
uno más alto, pardeamiento de Maillard y
comienzan a producirse reacciones enzimáticas y
microbianas (Fig. 2)
El movimiento del vapor de agua desde el
alimento hasta el aire que lo rodea depende del
alimento que se trate (contenido de humedad y
composición) y de la temperatura y humedad del
aire. A temperatura constante, el contenido de
humedad del alimento cambia hasta que llega al
equilibrio con el vapor de agua del aire que lo
rodea. Bajo estas condiciones, el alimento no gana
Fig. 1: isotermas de adsorción
ni pierde peso durante

el almacenamiento.
Esto se llama el
contenido de
humedad de
equilibrio del
alimento, y la
humedad relativa de
la atmósfera de
almacenamiento, se
conoce como la
humedad relativa de
equilibrio. Cuando se
grafican diferentes
valores de humedad
relativa versus
Fig. 2: Efecto de aw sobre reacciones de deterioro de alimentos

contenido de humedad de equilibrio, se obtiene una curva llamada isoterma de adsorción de agua (Fig. 1).
El grado de cambio en aw en la isoterma de adsorción difiere si la humedad es eliminada del alimento
de si es incorporada a un alimento seco. Esto se denomina ciclo de histéresis. La diferencia es grande en
algunos alimentos (arroz) y sirve para determinar el grado de protección requerido contra la humedad.
Cada alimento tiene una forma distinta de isoterma de adsorción para cada temperatura. La forma de
las mismas se deben a diferencias en la estructura química, forma física y grado de atracción del agua dentro
del alimento, pero todas tienen una forma característica, como la mostrada en la Fig. 1. la primera parte de la
curva, hasta el punto A, representa la cantidad de agua contenida en la monocapa, que es muy estable, no
congelable y muy difícil de eliminar por secado. La segunda parte AB, relativamente recta, representa el
agua adsorbida en multicapas dentro del alimento, y soluciones de componentes solubles. La tercera porción,
por encima del punto B, se denomina agua “libre”, y está condensada dentro de la estructura capilar del
alimento, o dentro de sus células. Está mecánicamente contenida dentro del alimento sólo por fuerzas muy
débiles. Se puede remover fácilmente por secado y también se congela con facilidad, lo cual se indica por la
inclinación de la curva.el agua ”libre” está disponible para el crecimiento microbiano y la actividad
enzimática, y el alimento es muy susceptible de deteriorarse.
La isoterma de adsorción indica la aw a la cual el alimento es estable, y permite predecir los efectos de
cambios en el contenido de humedad sobre aw, y por lo tanto en la estabilidad de almacenamiento. Se utiliza
para determinar la velocidad y grado de secado, la temperatura óptima para almacenamiento, y las
propiedades de barrera de humedad requeridas para los materiales de embalaje.
¿Qué es la liofilización?
Según la definición dada por el Diccionario de la Real Academia Española:
liofilizar.
1. tr. Separar el agua de una sustancia, o de una disolución, mediante congelación y posterior
sublimación a presión reducida del hielo formado, para dar lugar a un material esponjoso que se disuelve
posteriormente con facilidad. Se utiliza en la deshidratación de los alimentos, materiales biológicos y otros
productos sensibles al calor.
Aplicaciones
- Vacunas
- Plasma sanguíneo
- Venenos
- Microorganismos
- Medicamentos
- Alimentos crudos y cocidos
- Jugos
- Extractos aromáticos
- Flores
- Taxidermia
- Recuperación de libros y papeles afectados por el agua
- Precursores cerámicos y catalizadores
Un poco de historia
Los científicos franceses Bordas y D´Arsonval en 1906 y el americano Shackell en 1909, descubren la
aplicación del principio físico de la sublimación, construyendo un sencillo aparato de liofilización de
laboratorio.
El gran impulso se la aplicación industrial de la liofilización, se debe a los trabajos de E.W Flosdorf y
S.Murdd, que trabajando en la escuela de Medicina de la Universidad de Pennsylvania, liofilizan los
primeros productos para uso clínico en gran escala, principalmente sueros y plasma humano.
Durante la segunda guerra mundial, los bancos de sangre americanos, empiezan a producir
industrialmente plasma humano liofilizado para el ejército.

En esta época, Fleming, Flory y Cain, descubren la penicilina. El gran éxito de la desecación del
plasma y su buena conservación por liofilización fue rápidamente aplicado a la penicilina y a continuación a
muy diversos antibióticos, enzimas, sueros y vacunas a fines de prolongar su actividad terapéutica.
Gran número de resumenes de eventos científicos y trabajos técnicos, han sido publicados desde
entonces, tanto perfeccionando la técnica del proceso y los equipos e instalaciones, como introduciendo
nuevas aplicaciones de la liofilización a nivel de investigaciones o de la industria.
En la Tabla III se muestran las diferencias, ventajas y desventajas de la liofilización frente al secado
convencional.
Tabla III: Diferencias entre el secado convencional y la liofilización
Secado Convencional Liofilización
Adecuado para alimentos que se pueden secar Adecuado para la mayoría de los alimentos, pero
fácilmente (verduras, granos) reservado a aquellos que son dificultosos de secar por
otros métodos
Generalmente insatisfactorio para la carne Adecuado para carnes crudas y cocidas
Temperatura de trabajo entre 37 – 93 ºC Temperatura de trabajo por debajo del punto de
congelación
Presión atmosférica Presiones reducidas (27 – 133 Pa)
Evaporación del agua desde la superficie del alimento Sublimación del hielo desde el frente de sublimación
Movimiento de solutos, y en algunos casos, Mínimo movimiento de los solutos
endurecimiento
Las tensiones en los alimentos sólidos causan daño Mínimo daño estructural y contracción
estructural y contracción
Rehidratación lenta e incompleta Rehidratación completa y rápida
El alimento procesado tiene una densidad mayor que El alimento procesado es poroso, con una densidad
la del alimento original inferior a la del alimento original
Olor y sabor frecuentemente anormal. Se pierden por Olor y sabor frecuentemente normal. No se pierden
evaporación ya que tienen una presión de vapor por evaporación ya que su presión de vapor es
apreciable a la temperatura de trabajo inferior a la del hielo a la temperatura de trabajo
Color frecuentemente más oscuro debido a la Conserva el color normal debido a que no se produce
oxidación oxidación al trabajar al vacío
Valor nutricional reducido Los nutrientes se retienen en su mayoría
Costos generalmente bajos Costos generalmente altos, hasta 4 veces los del
secado convencional
Todas estas particularidades pueden resumirse en: una estabilidad óptima, una solubilidad fácil, rápida
y completa; una conservación ilimitada; una buena protección contra las influencias externas nocivas y una
rápida disponibilidad de uso.
Etapas de la liofilización.
1. Preparación: de la materia prima previo a su tratamiento. El proceso de liofilización no admite
manipulación luego de realizado. los alimentos deben ser convenientemente preparados antes del
proceso (limpiados, pelados, acondicionados, cortados, cubeteados y blanqueados o sulfitados cuando
sea necesario). Para aumentar la permeabilidad, se hacen agujeros en la piel de algunos alimentos
(arándanos, guisantes). A la carne se le saca la grasa, ya que interfiere con el proceso de sublimación, y
cuando se la corta, se lo hace parpendicular a la fibra, para facilitar la transferencia de calor y el escape
del vapor de agua durante el secado. Los líquidos deberían concentrarse previamente para disminuir el
contenido de agua, y de esta manera acelerar el proceso de liofilizado

2. Congelación inicial: es una operación

previa y obligatoria. El tiempo
necesario depende de varios factores
como la cantidad, concentración y
naturaleza del producto. En líneas
generales se puede decir que una
congelación adecuada es la base para
que el producto liofilizado presente
óptimas condiciones de aspecto,
conservación de sus propiedades
originales y rápida rehidratación. Se
realiza a temperaturas inferiores a la de
solidificación total, o sea, el producto
debe estar congelado a temperaturas
entre 10 y 15 ºC por debajo de su
temperatura eutéctica.
3. Sublimación o desecación primaria:
es la etapa en la que la mayor parte del
agua libre (en forma de hielo) pasa a
vapor. Los parámetros temperatura,
Fig. 3: Diagrama P-T para el agua presión y tiempo pueden ser
modificados independientemente pero
están intimamente relacionados, no es
posible modificar, sin que se afecten los otros, por lo que en todo momento deben ser considerados
conjuntamente y analizados sus efectos.
4. Desorción o desecación secundaria: Su misión es eliminar las últimas trazas de vapor de agua,
evaporando el agua no congelada ligada al producto. Se lleva a cabo a una temperatura inferior a la de
desnaturalización del producto y se logra una humedad final hasta valores inferiores al 1 %.
1. Preparación
Los alimentos deben ser convenientemente preparados antes del proceso (limpiados, pelados,
acondicionados, cortados, cubeteados y blanqueados o sulfitados cuando sea necesario). Para aumentar la
permeabilidad, se hacen agujeros en la piel de algunos alimentos (arándanos, guisantes). A la carne se le saca
la grasa, ya que interfiere con el proceso de sublimación, y cuando se la corta, se lo hace parpendicular a la
fibra, para facilitar la transferencia de calor y el escape del vapor de agua durante el secado. Los líquidos
deberían concentrarse previamente para disminuir el contenido de agua, y de esta manera acelerar el proceso
de liofilizado
2. Congelación inicial
La primera etapa en la liofilización es congelar la sustancia en un equipo convencional. Los sólidos se
congelan rápidamente para formar pequeños cristales de hielo que no rompan las paredes celulares. En
cambio, las sustancias líquidas se congelan lentamente para que se formen cristales grandes de hielo, que
favorecerán luego la presencia de canales para el movimiento del vapor de agua. El próximo paso es remover
el agua para secar la sustancia.
Si la presión del sistema se mantiene por debajo de 610,5 Pa (4,58 Torr) (Fig. 3) el agua está sólida.
Cuando la sustancia se calienta el hielo sublima directamente, sin pasar por el estado líquido. La presión del
sistema se mantiene por debajo de la presión de vapor que corresponde a la temperatura de la superficie del
hielo, mediante un sistema de vacío adecuado. En el Anexo se pueden consultar las equivalencias entre las
distintas unidades de medidas de presión normalmente utilizadas y la presión de vapor de hielo en función de
la temperatura. A medida que procede el secado, el frente de sublimación se mueve hacia adentro de la
sustancia, dejando una zona parcialmente seca detrás de sí. Las sustancias moleculares o iónicas disueltas en
el agua influyen sobre su punto de fusión, disminuyéndolo. El enfriamiento de una solución (p. ej. sacarosa)
a partir de su estado líquido a temperatura ambiente, se puede observar en la Fig. 4. Cuando se enfría una
solución caracterizada por el punto A hasta el punto B, se produce un pequeño subenfriamiento necesario

para la aparición de núcleos de cristalización de hielo. Cuando esto sucede, la temperatura de la solución
aumenta hasta alcanzar la de equilibrio, caracterizada por la curva de enfriamiento. A lo largo de este
trayecto, se va separando hielo puro mientras la 200
solución se va concentrando en sacarosa hasta llegar Tm
al punto C, denominado eutéctico, que es la menor
150
Temperatura / ºC
temperatura a la cual puede existir solución de
sacarosa en equilibrio con hielo. Desde el punto de
d
Fluído
a
bilid
vista termodinámico (y si se procediera de manera 120
F G
cuasiestática), por debajo de la temperatura
solu
correspondiente al punto C debería existir solamente
e
80
va d
equilibrio entre hielo y sacarosa sólidos. Solución
insaturada
Cur
Pero la solución saturada de sacarosa no Tg
cristaliza sino que va aumentando su viscosidad a 40
A
medida que el hielo va cristalizando en pequeños
cristales distribuídos en la masa de la solución Curva de en E
0 fr iamiento Goma
supersaturada, que a veces puede consistir solamente
en el 5% de la masa de la solución original. Llegado B C D
al punto D, se produce una transición vítrea, y la -40
Tg´
viscosidad de la solución se incrementa en varios
Hielo + solución
órdenes de magnitud en un pequeño intervalo de
temperatura. La transición vítrea no es una transición -80
de fase, como las transiciones termodinámicas.
Vidrio
Operacionalmente se la puede definir en términos de -120
viscosidades, como la temperatura a la cual la
viscosidad llega a 1013 Pa.s Tg
0 20 40 60 80 100
En el diagrama, la línea que une las Tg
Sacarosa / % en peso
extremas indica el perfil de transición vítrea entre el
agua (133 K) y la sacarosa (343 K), uniendo Fig. 4: Distintos métodos de secado
soluciones isoviscosas. La extrapolación de la curva
de enfriamiento y la línea de transición vítrea se intersectan en el punto D (241 K; 82% de sacarosa). La
temperatura que corresponde a este punto se denomina Tg´. Tm es la temperatura de fusión del sólido puro.
El estado físico de la mezcla cambia desde un líquido a un “jarabe” y luego a una “goma” viscoelástica
y deformable, para finalmente dar lugar a sólido amorfo y frágil (“vidrio”). El flujo viscoso dentro de este
“vidrio” es prácticamente nulo, confiriéndole al
sólido propiedades características y muy
interesantes desde el punto de vista de la
conservación de alimentos, ya que al no haber
flujo de materia, no existe la posibilidad de que
ocurran reacciones químicas.
El hielo se puede eliminar por sublimación
al vacío dejando un soluto amorfo en la forma de
un vidrio altamente poroso. La humedad
remanente (que no se congeló a Tg´ se puede
eliminar de la solución sólida por difusión y
desorción dejando un vidrio anhidro que es
estable mecánicamente hasta su Tg). En la
práctica, el secado no se completa totalmente,
quedando hasta un 5% de humedad remanente.
Aún tan pequeños niveles de humedad pueden
hacer bajar la Tg por debajo de la temperatura Fig. 5: Diagrama DSC correspondiente al
ambiente, y el producto no será estable durante calentamiento de (a) una solución al 20 % de Ficoll
su almacenamiento, dando lugar a un colapso de y (b) el mismo producto después de secado. La
su estructura luego de un tiempo. transición vítrea se indica por la discontinuidad en
la capacidad calorífica

La determinación de Tg en un material se realiza mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC:
differential scanning calorimetry), que consiste en analizar el flujo calórico a través de dos muestras, una de
la sustancia y la otra inerte. En un vidrio los procesos de transmisión de calor se dificultan porque las
moléculas no tienen posibilidad de movimiento. Cuando se llega a la temperatura Tg, donde se produce la
transición vítrea, la viscosidad baja abruptamente y la transmisión de calor se facilita. La Fig. 5 muestra un
gráfico de una calorimetría diferencial de barrido de una solución de Ficoll2 al 20% previamente congelada
(A). Se indican dos zonas térmicas Tg´a 255 K y la endotérmica producida por la fusión del hielo dentro de
la solución concentrada congelada. Después de la sublimación del hielo, seguido por un secado para eliminar
la humedad residual, se obtiene una gráfica como la (B). La transición vítrea se observa ahora en las
cercanías de 370 K, una indicación del poder plastificante del agua.
Volviendo a la Fig. 4, se puede observar que la conversión de una solución diluída A a un vidrio
estable E se puede llevar a cabo por varios métodos.
a) por liofilización (camino ABCDE)
b) por secado isotérmico (camino AE)
c) por calentamiento y evaporación del agua con posterior enfriamiento (camino AFGE). En cualquiera de
los caminos b) y c) se atraviesa la línea de equilibrio de solubilidad, y existe la posibilidad que la
sacarosa cristalice. De hecho, el camino c) se utiliza para la obtención de azúcar a partir de la
evaporación del agua de una solución de sacarosa, separando - antes de enfriar - los cristales de azúcar de
la solución viscosa en equilibrio.
Lógicamente, el único método que dará lugar a un producto no deformado será la liofilización. Para
realizarla, la temperatura del producto deberá mantenerse por debajo de Tg´ hasta que todo el hielo se haya
sublimado. Esto lleva a la necesidad de tratar de
utilizar estabilizadores que permitan obtener Tg´ de
los productos lo más altas posibles, para aumentar la
velocidad del proceso de sublimación del hielo y
disminuir el riesgo de colapso del producto. Los di y
trisacáridos presentan una Tg´del orden de –20 a –
30 ºC.
La naturaleza de los solutos tiene gran
importancia en la humedad residual de equilibrio
que puede tener un producto para ser estable durante
su almacenamiento. La Fig. 6 indica el efecto
depresor del agua sobre la Tg de varias sustancias de
distinto peso molecular y estructuras. La región
rayada representa el rango de temperaturas de
almacenamiento. Como puede observarse, aquellas
sustancias cuya curva pase por debajo de ésta, no
serán estables y colapsarán.
Existen métodos que permiten la observación
directa de las temperaturas de colapso Tc de los
productos, utilizando microscopios especiales
capaces de simular las condiciones de liofilización.
Variando la temperatura se puede observar
directamente la fusión del producto y permite Fig. 6: El efecto de la humedad residual sobre
las temperaturas de transición vítrea de A:
determinar las condiciones de funcionamiento del
sorbitol; B: fructosa; C: sacarosa; D: maltosa;
equipo liofilizador para evitar esta condición. E: maltohexosa y F: lignina
En la Tabla IV se pueden observar
temperaturas de colapso de algunos alimentos. La temperatura del producto durante la sublimación del hielo
deberá ser inferior para evitar el colapso del producto.
2
Solución de Ficoll: un polímero de condensación de sacarosa con etilenclorhidrina

Tabla IV: Temperaturas de colapso de algunos alimentos
Alimento Temperatura de
colapso / ºC
Extracto de café (25%) -20
Jugo de Manzanas (22%) -41,5
Jugo de Uvas (16%) -46
Tomate -41
Maíz dulce -8 a –15
Papas -12
Helado de crema -31 a –33
Queso Cheddar -24
Pescado -6 a -12
Carne -12
3. Sublimación o desecación primaria
Una vez
colocado el producto
congelado dentro de
la cámara del
liofilizador, del cual
se puede apreciar un
esquema en la Fig. 7,
se comienza a
refrigerar el
condensador y se
pone en marcha el
sistema de vacío. De
esta manera
comienza a bajar la
presión dentro de la
cámara. Cuando la
presión se aproxima
a la correspondiente
a la presión de vapor
Fig. 7: Esquema de un liofilizador
del hielo a la temperatura del condensador (p. ej. 97 µm Hg para

una temperatura de –40 ºC en el condensador), se comienza a
calentar los platos calefactores. El calor se transmite al producto y
el hielo comienza a sublimar para, por difusión, condensarse en el
condensador.
Existen tres maneras posibles de realizar la transferencia de
calor para sublimar el hielo, como se observa en la Fig. 8, en la
indicada como A, la transferencia se realiza desde la bandeja que
contiene al producto, hasta llegar al frente de sublimación. En la B,
se utiliza una bandeja perforada y la transmisión del calor se
realiza por radiación, desde arriba y abajo. En la C, el
calentamiento se produce por microondas, en toda la masa del
producto congelado. En línea llena se representa el sentido de la
Fig. 8: Transferencia de calor y masa
dentro de un producto en liofilización

transferencia de calor, y en línea punteada el de transferencia de masa (flujo de vapor).
En los liofilizadores modernos, generalmente se utiliza el calor radiante (B). La transferencia de calor
por conducción (A), tiene como inconveniente que el camino a recorrer por el vapor se duplica. La
generación de calor por microondas (C) puede producir puntos calientes dentro del producto congelado, y
dar lugar a fusiones parciales, que degradan la apariencia y características deseables del producto, así que de
aquí en adelante se tratará la transferencia de calor por radiación (B).
Según el modelo (B), el producto está colocado dentro de bandejas perforadas, que permiten que el
calor se transmita al producto y el vapor formado salga libremente.
La temperatura de los platos calefactores es alta (alrededor de 120 ºC). A medida que se va
produciendo la sublimación del hielo desde ambos lados de la bandeja, la superficie de separación entre
producto seco y producto congelado se mueve hacia el centro del producto, dejando canales libres de hielo, a
través de los cuales circula el vapor de agua formado en el frente de sublimación, causando una caída de
presión entre el interior y exterior de la parte seca del producto. El calor transmitido por radiación desde el
plato calefactor, es absorbido por el producto seco y se transmite a través de él hasta el producto congelado.
A medida que la liofilización progresa, las capas secas del producto van aumentando de espesor,
incrementándose las resistencias a la transferencia de calor y a la circulación de vapor, reduciéndose por lo
tanto la velocidad de sublimación del hielo. Este proceso debe conducirse a una temperatura inferior a Tg´.
4. Desorción o desecación secundaria:
Una vez que se haya producido la sublimación del hielo, la temperatura del producto seco aumenta y
comienza la desorción del agua todavía unida al producto. Para prevenir un sobrecalentamiento de su
superficie, la temperatura de los platos calefactores se disminuye para llegar al final del proceso a unos 50
ºC, y la temperatura interna a unos 30 ºC.
Después que se completa el secado, se rompe el vacío y se permite la entrada de aire, o mejor aún, de
nitrógeno seco. El producto se saca rápidamente y se transfiere rápidamente a una habitación con baja
humedad, donde se lo empaca dentro de un recipiente impermeable y se lo sella.
Luego de la descarga del producto, se procede a la fusión del hielo condensado en el condensador, por
circulación de agua caliente dentro de éste, o rociándolo con agua caliente.
PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA INVOLUCRADOS EN LA
LIOFILIZACIÓN
Transferencia de calor
La estructura de un producto durante la etapa
de desecación primaria se puede observar en la Fig.
9. El hielo que se separó en la etapa de congelación,
sublima bajo los efectos de la baja presión y el calor
suministrado, dejando un producto sólido poroso,
con los poros ocupando el lugar que antes ocupaba
el hielo. Las sustancias aromáticas, que tienen una
presión de vapor mucho menor que la del hielo,
quedan atrapadas en la matriz formada por el sólido Fig. 9: Estructura de un producto en
seco. proceso de liofilización
La estructura porosa permite una rápida
rehidratación, sin cambio aparente en la conformación del producto original, pero es frágil y requiere
protección para evitar daños mecánicos. Además, la estructura abierta permite la penetración del oxígeno y
se hace necesario el empaque en atmósferas inertes, para evitar procesos oxidativos sobre los lípidos.
Para desarrollar los modelos matemáticos descriptos por la Fig. 8, se hacen algunas suposiciones:
- El flujo de calor y masa son unidimensionales y normales a la interfase (z = Z) y a la superficie (z= 0)

- La sublimación ocurre en la interfase paralela, a distancia Z de la superficie de la muestra
- El espesor de la interfase es infinitesimal

- A través de la capa seca fluye solamente el gas sublimado que es vapor de agua
- En la interfase de sublimación, el vapor de agua está en equilibrio con el hielo
- El medio poroso y el gas encerrado en él están en equilibrio térmico
- La región congelada es homogénea, de propiedades físicas uniformes y contiene una insignificante
proporción de gases disueltos
- El recipiente que contiene la muestra ofrece una mínima resistencia a la transferencia de calor
- Las resistencias de transferencia de masa y calor externas a la muestra son insignificantes
- El volumen inicial y final de la muestra son idénticos
La transferencia de calor a través de la capa seca del producto, provoca un aumento proporcional en la
cantidad de hielo sublimada. Por lo tanto, la velocidad de crecimiento de la capa seca del producto, se puede
expresar en términos de la velocidad de transferencia de calor.
dZ k t (T0 − Ts )
= ; (5)
dt ΛρXZ
donde T0 es la temperatura de la superficie exterior, Ts es la temperatura de la interfase donde se produce la
sublimación, Z es el espesor de la capa seca y kt su conductividad térmica. Λ es el calor latente de
sublimación (2.836 kJ/kg de hielo), y ρ y X son respectivamente la densidad inicial y la fracción en peso del
hielo en el producto.
kt es proporcional a la cantidad de sólidos inicial en el producto y también depende de la presión, a una
presión mayor de 100 mm Hg, kt es la misma que a la presión atmosférica, entre 0,032 y 0,17 W.m-1.ºC-1. a
presiones menores, kt disminuye sigmoidalmente con la presión, y a alrededor de 100 µm de Hg llega
aproximadamente a la mitad o una cuarta parte de su valor a presión atmosférica. Las presiones respectivas a
las cuales comienza y termina la variación de kt, depende del tamaño de poro. En la mayoría de los casos,
los procesos de liofilización se llevan a cabo en las cercanías de los valores inferiores de kt. Las
conductividades térmicas que se encuentran en los productos liofilizados son menores a los de la mayoría de
los aislantes térmicos.
Transferencia de masa
Cuando el calor llega al frente de sublimación, aumenta su temperatura y la presión de vapor del hielo.
El vapor formado se mueve a través de la zona seca hasta la cámara de liofilización. 1 g de hielo forma 2 m3
de vapor a 67 Pa, y en los liofilizadores comerciales es necesario remover varios cientos de metros cúbicos
de vapor por segundo a través de los poros del material seco. Los factores que controlan el gradiente de
presión de vapor son:
- La presión dentro de la cámara
- La temperatura del condensador, que al igual que la presión dentro de la cámara debe ser lo más baja
posible, dentro de los límites económicos.
- La temperatura del hielo en el frente de sublimación, que debe ser lo más alta posible, sin que se
produzca la fusión del material.
En la práctica, la menor presión que se puede lograr económicamente es 13 Pa, y la temperatura más
baja del condensador es - 35 ºC
El flujo de vapor a través de la capa seca del producto, causa una caída de presión que es proporcional
dZ
a
dt
k t (T0 − Ts )
Ps − P0 = ; (6)
ΛK
donde Ps es la presión en la interfase de sublimación, P0 la presión en el exterior de la muestra y K la
permeabilidad de la capa seca. K es proporcional a la fracción volumétrica del hielo presente inicialmente,
inversamente proporcional al tamaño de los cristales de hielo. Se incrementa un poco a medida que aumenta

la presión parcial del agua en los poros, y disminuye si hay una excesiva cantidad de gases incondensables en
el sistema. Los rangos típicos de K varían entre 0,7 y 10.10-9 kg.m-1.s-1 µmHg-1.
TIEMPO DE SECADO
El tiempo de secado se puede
calcular mediante la fórmula:
td =
(L )2 ρ ( X 1 − X 2 )Λ ; (7)
8k t (Ts − T0 )
donde L es el espesor del material a
procesar (si el secado procede por
ambas caras, será L/2), X1 y X2 los
contenidos de humedad inicial y final
del material (base seca).
Se puede observar que si se
duplica el espesor del material, el
tiempo de liofilización se incrementa 4
veces.
Los tiempos de secado típico en
la liofilización van entre 8 y 12 horas.
Cuando se liofilizan productos
voluminosos, el tiempo se puede
extender a días y aún semanas (flores,
animales, etc)
EQUIPAMIENTO
Las unidades de liofilización
pueden ser continuas o discontinuas,
siendo estas últimas las más comunes Fig. 10: Esquema de un liofilizador comercial
por su versatilidad. con bomba de vacío y condensador
Constan de:
- Cámara de liofilización
- Sistema de vacío
- Sistema de calefacción del producto
Deben estar diseñados para que las resistencias a la transferencia de masa y calor sean únicamente las
debidas al producto, y no se introduzcan resistencias adicionales debidas al diseño de equipamiento que
entorpezcan y retrasen el proceso de secado.
En dicho diseño se debe tener en cuenta la selección de materiales, soldaduras y retenes para
minimizar la entrada de aire al sistema, una rápida evacuación del vapor producido, y una transmisión
eficiente del calor hacia el producto.
Cámara de liofilización: es cilíndrica y cuenta con una puerta con visor que se puede cerrar
herméticamente, con soportes para acomodar las bandejas con el producto, sistemas de calefacción e
instrumentación para medir la presión total, presión de vapor de agua, temperaturas, peso del material, etc),
y en las unidades automatizadas permiten controlar y variar las condiciones del proceso, además de estar
dotadas de sistemas de adquisición y procesamiento de datos.
Sistema de vacío: puede ser por eyectores de vapor en múltiples etapas o por bombas mecánicas.
a) Eyectores de vapor en múltiples etapas: para lograr las presiones que se utilizan en la liofilización
se requieren 4 ó 5 eyectores en serie, con dos condensadores intermedios. Como fluído motor
utilizan vapor saturado de 7 – 12 bar, y se necesitan unos 30 kg vapor/h para evacuar 1 kg/h de
vapor de agua de la cámara de liofilización, usando 3.000 lt/h de agua de refrigeración. (ver Fig. 12)

Fig. 12: eyector de vapor

1 – entrada de vapor
Fig. 11: bombas mecánicas de vacío
2 – succión
b) Bombas mecánicas (Fig. 11): hay bombas de paletas rotatorias 3 – inyector
con eje excéntrico en baño de aceite, generalmente de dos etapas. 4 – difusor
En el caso de utilizarse este tipo de bombas, se debe intercalar 4.1 – cono de mezcla
entre ésta y la cámara de liofilización, un condensador (ver Fig. convergente
10) que permita la condensación del vapor de agua, 4.2 – cuello difusor
5 - descarga
transformándolo en hielo, ya que las bombas mecánicas tienen
una capacidad de aspiración limitada, y el vapor de agua daña el aceite. Las bombas de lóbulo o de
gancho no necesitan aceite, ya que no hay rozamiento entre las partes móviles. Tienen una capacidad
de aspiración mucho mayor pero el grado de vacío alcanzado en menor que con las bombas de
paletas.
El condensador puede estar dentro o fuera de la cámara de liofilización. En este segundo caso la
conexión entre la cámara y el condensador debe tener un diámetro suficiente como para que no se
introduzca una resistencia al flujo de vapor y se produzca una caída de presión.
Estas unidades pueden equiparse con condensadores en paralelo, con conexión individual a la
cámara de liofilización, que permite la utilización de un condensador mientras el otro se está
descongelando.
Esto es necesario porque la economía de la operación se basa en la eficiencia de la condensación,
que está definida por:
temperatura de sublimación
eficiencia =
temperatura del refrigerante en el condensador
En la Tabla V se analiza y compara el uso de eyectores vs. bombas mecánicas de vacío

TABLA V – Comparación entre el uso de eyectores y bombas mecánicas de vacío
EYECTORES C/ CONDENSADORES DE MEZCLA BOMBAS MECÁNICAS C/ CONDENSADORES
REFRIGERADOS
VENTAJAS DESVENTAJAS VENTAJAS DESVENTAJAS
Bajo costo inicial (si Necesitan vapor a presión para Operación automatizada Alto costo inicial
no se considera el funcionar, por lo cual se necesita
Se pueden obtener altos Se necesita un sistema de
costo de adquisición una caldera de alta presión, un
grados de vacío (10-3 mm refrigeración para obtener
de la caldera) calderista por turno, se deben
Hg es un valor típico) temperaturas en el condensador
cumplir las normativas de
Sin partes móviles de hasta –60 ºC
seguridad para su instalación, lo Menor costo operativo
De fácil mantención que implica que no se pueden que el sistema de No llega a régimen de
instalar en cualquier predio. eyectores. operación rápidamente, porque
De fácil operación
tiene velocidad constante de
Se necesita contar con combustible Unidades compactas y
Se llega a régimen bombeo
barato, ya que son de muy baja portátiles.
rápidamente eficiencia energética. Muy sensible a las pérdidas de
Se puede utilizar en
Bastante insensible a Se necesita disponer de abundante vacío en la cámara de
cualquier parte, ya que
pérdidas de vacío en liofilización, por la baja
agua de refrigeración. utiliza solamente energía
la cámara de velocidad de bombeo
eléctrica.
liofilización No se obtienen altos grados de
Si no se dispone de
vacío (0,1 – 0,5 mm Hg) Versatilidad en los
Apto para operación condensadores en paralelo, se
distintos tipos de
de grandes plantas No apto para la liofilización de debe esperar a que el hielo del
productos a tratar, debido
industriales productos con baja Tg, debido a condensador de derrita antes de
a que puede operar en un
que el grado de vacío que es comenzar otro ciclo de
mayor rango de vacío.
posible obtener no es muy alto. operación.
Apta para operación de
equipos de laboratorio,
planta piloto y plantas
industriales pequeñas a
medianas.
Sistema de calefacción del producto: puede ser eléctrico o por circulación de fluídos. En el caso que
se circulen fluídos de calefacción, debe tratarse que tengan una gran capacidad de transferencia y no generen
una elevada presión dentro de los intercambiadores, para mantener el espesor de los materiales de
construcción lo menores posibles, para facilitar el
proceso de transferencia de calor. Generalmente se
utiliza agua combinada con etilen o propilenglicol, que
aumenta su temperatura de ebullición.
Los métodos más comunes para transmisión del
calor al producto con el objeto de producir la
sublimación del hielo son por conducción y radiación.
- Conducción normal: En la Fig. 13 (a) el producto
se coloca en bandejas acanaladas colocadas sobre
los platos calefactores. Este diseño liofiliza más
lentamente, ya que el calor se transmite desde un
solo lado del producto. También se produce una
caída de presión a través del producto, lo cual da
logar a diferentes velocidades de secado entre la
parte superior e inferior. La velocidad del vapor que
sale del producto es del orden de 3 m.seg-1, lo cual
puede producir pérdidas por arrastre de partículas
finas. Sin embargo, tienen más capacidad que los
otros métodos.
Fig. 13: Distintos métodos de transmisión

del calor en liofilización

- Conducción acelerada: En la Fig. 13 (b) el producto se mantiene entre dos mallas de metal expandido
que le aplican una ligera presión. El calentamiento es por conducción, pero por ambos lados. Además, el
calor se transmite más rápidamente al producto por la malla que por una bandeja sólida, y el vapor
puede escapar más fácilmente a través de la malla. Por realizarse el secado desde ambos lados, y debido
al incremento en la velocidad de transmisión del calor, el tiempo de secado se reduce a menos de la
mitad, con respecto a la conducción normal.
- Radiación: En la Fig. 13 (c) el calentamiento se realiza mediante platos calefaccionados a 120 – 140 ºC,
y el producto se coloca en capas delgadas sobre bandejas planas. Es más uniforme que los tipos que
utilizan conducción, ya que la velocidad de transmisión del calor se ve menos afectada por
irregularidades superficiales. No hay caída de presión dentro del producto y se favorecen condiciones
uniformes de secado. La velocidad del vapor es de alrededor de 1 m.seg-1, y el riesgo de pérdida del
producto es mínimo. No se necesita un contacto íntimo entre el producto y los platos calefactores. Esto
permite usar bandejas planas, que son más baratas y fáciles de limpiar
TIPO DE EQUIPAMIENTO
Los equipos se pueden dividir entre escala laboratorio, piloto e industrial
Equipos de escala laboratorio
Son muy pequeños, generalmento su capacidad no supera los 2 kg de producto congelado, y se usan
generalmente para la liofilización de pequeñas
cantidades de productos farmacéuticos contenidos en
frascos de vidrio, como se ve en la Fig. 14
Equipos de escala piloto
Son compactos, con los equipos de
refrigeración, calefacción y vacío autocontenidos.
Manejan entre 2 y 20 kg de producto congelado por
cada ciclo.
Una unidad característica se puede observar en
la Fig. 15. Consiste en una cámara cilíndrica de 0,4 m
de diámetro por 0,6 m de largo, colocada
horizontalmente sobre un gabinete que se puede mover
sobre ruedas. Generalmente en la puerta se incorpora
un visor. Los sistemas de calentamiento y enfriamiento
se encuentran dentro de la cámara. El sistema
calefactor consiste en un banco de 5 calefactores
radiantes calentados eléctricamente, de 0,55 m de
largo y 0,25 m de ancho. Los calefactores se
posicionan en la parte central de la cámara. Tiene 4
bandejas metálicas para contener el producto Fig. 14: liofilizador de laboratorio
separadas de los calefactores a unos 0,06 m.
El sistema de condensación consiste en un tubo de 9 m de largo y 18 mm de diámetro, que se coloca en
zig-zag a lo largo de la cámara, con la superficie más cercana a la cámara a una distancia de 12 mm de la
pared interior. Con el fin de reducir el intercambio de calor entre los calefactores y el condensador, se coloca
un escudo térmico de tal manera que el vapor de agua pueda pasar libremente. En el gabinete debajo de la
cámara están la bomba de vacío y el compresor para refrigeración. La bomba de vacío tiene un
desplazamiento de 8,5 m3/h y se llega a una presión final de 25 Pa. El compresor de refrigeración tiene
capacidad suficiente para reducir la temperatura del condensador hasta – 40 ºC a plena carga. La temperatura
de los calefactores se controlan electrónicamente, y la presión se mide usualmente mediante un manómetro
Pirani.
Equipos de escala industrial
Los más usados son los discontinuos de bandejas, que pueden operar en paralelo para hacer continua la
operación. Existen también, para grandes producciones, liofilizadores de túnel y liofilizadores spray.

Liofilizadores de bandejas
Se puede ver su diseño en la Fig.
16.
Pueden ser de dos tipos,
dependiendo del tipo de condensador
utilizado. En uno, los platos
condensadores están a lo largo de la
cámara, y en el otro, el condensador está
en una cámara separada, unida a la
primera mediante un tubo de gran
diámetro.
La mayoría son de 1 – 2 toneladas
de capacidad y tienen bandejas de
aluminio tratadas con un revestimiento
que se combina químicamente con el
aluminio. Las medidas son de 1,2 por
0,9 metros. Las bandejas se sostienen en Fig. 15: liofilizador de escala piloto
guías soportadas sobre los calefactores,
a una distancia de 35 mm. El conjunto bandeja – calefactor es móvil, con acoples a través de los cuales se
bombea glicol a los calefactores. La
temperatura de los calefactores sube
hasta 120 ºC al comienzo y cae hasta
unos 40 ºC, durante las primeras 5
horas de un total de 8 h que dura el
proceso. El condensador opera a
– 40ºC, y la presión del sistema es
menor a 27 Pa. Estos liofilizadores se
automatizan para el congelamiento del
producto, llenado de las bandejas,
carga, descarga, y lavado de las
mismas.
Es deseable que la operación se realice
con varias cámaras, de manera de poder
producir simultáneamente varios
productos y permitir la utilización de
un sistema central de calefacción,
refrigeración y de vacío. Esto
Fig. 16: liofilizador de escala industrial incrementa la flexibilidad de operación
de la planta y reduce costos, ya que se
eliminan tiempos muertos.
Costos de secado
La liofilización es costosa debido a los largos tiempos de secado involucrados. Esto ha sido un
obstáculo para su aplicación al secado de materiales poco costosos. Como resultado, los costos fijos superan
a los costos operativos en 1,5 – 2,5 veces.
Si la capacidad anual de un liofilizador se basa en un día de 20 horas, con 4 horas diarias para
operaciones de carga y descarga, y se toman 250 días de trabajo por año:
Capacidad anual (kg hielo) = 5000 horas x capacidad horaria (kg hielo/hora)

Costos fijos:
el costo fijo promedio está dado por la relación entre los costos fijos anuales y la capacidad anual, siendo la
amortización del capital:
R1 (1 + R1 )
n
C=
(1 + R1 )n−1
donde C es la carga anual para repagar cada peso invertido o pedido en préstamo a un interés R1, durante n
años
CM
Costo Fijo Promedio = ; donde M es el monto invertido o solicitado en préstamo.
Capacidad anual
Se debe agregar además a este costo un porcentaje dependiente del capital, para tener en cuenta el
mantenimiento, seguros, tasas, etc.
Costos operativos:
son los que tienen en cuenta los costos de mano de obra y energía. Los cálculos, por simplicidad, se
basan en los costos para sublimación del hielo puro.
Mano de obra: Si se considera que se necesita solamente una persona para la atención del sistema, con
un salario de y pesos por hora, que se pueden incrementar a 2y por hora para tener en cuenta cargas sociales
y mano de obra indirecta:
Costo de mano de obra por kg. de hielo (pesos/kg. hielo) = 2y (pesos/hora) . 24/20 (hora/hora) .
producción horaria de la planta (kg. hielo / hora)
Energía: los costos energéticos se pueden estimar para 1 kg. de agua durante el proceso; congelación,
sublimación, condensación y fusión
Refrigeración. El calor extraído en la congelación del agua contenida en el producto original, para
llevarlo desde 25 ºC hasta –30 ºC en 1 hora es equivalente a 502 kJ/kg hielo. El calor extraído
durante la condensación a –40 ºC es aproximadamente 2.840 kJ/kg hielo. La potencia absorbida por
un compresor de amoníaco para enfriar el condensador es aproximadamente 0,65 kW/kW de
refrigeración, por lo tanto la energía suministrada al compresor será 1.840 kJ/kg hielo.
Calefacción. El calor requerido para sublimar el hielo a –20 ºC equivale a 2.840 kJ/kg de hielo. El
hielo formado en el condensador debe ser fundido desde –40 ºC luego del ciclo de liofilización, lo
cual necesita 419 kJ/kg de hielo.
Generación de vacío. La electricidad requerida para operar una bomba de vacío de dos etapas es de
0,36 kW-h/kg hielo
Energía eléctrica total Energía eléctrica total
(kJ/kg hielo) (kW-h/kg hielo)
Refrigeración (502 + 1840) 0,65
Generación de vacío 0,36
Total 1,01
Si se utiliza vapor como medio calefactor, y sabiendo que el calor de vaporización a 7 atmósferas es
aprox. 2.065 kJ/kg de vapor, entonces se necesitarán (2.840 + 419) / 2.065 = 1,58 kg de vapor / kg de
hielo.
Conociendo entonces los costos de producir 1 kg de vapor, y el del kW-h, se puede estimar el costo
operativo por kg de hielo. Es común agregar un 20% a los costos operativos para tener en cuenta las
pérdidas térmicas y otros factores no considerados.
CONCLUSIÓN
La evolución de la liofilización en los últimos años indica que este proceso se ha restringido a aquellos
productos perecederos que no pueden ser estabilizados de otra manera (plasma, vacunas, suero) o que

muestran un marcado incremento en la calidad con un costo un poco superior (café, hongos, pollo
cubeteado). Sin embargo, la mayoría de los productos se secan todavía por métodos convencionales y no hay
intentos, por ejemplo de elaborar leche liofilizada, por obvios problemas de costos. De todos modos existe un
alto potencial de evolución, que dependerá del progreso en la investigación básica, y del nivel de creatividad
en el desarrollo y operación de plantas e instrumentos.
Los desarrollos actuales y futuros en las técnicas de licuefacción de gases pueden proveer un nuevo
impulso para el desarrollo de la liofilización. Actualmente una cantidad importante de metano licuado a bajas
temperaturas se transporta desde las áreas productoras a las consumidoras en países industrializados. Dado
que el metano se utiliza como gas, su evaporación en las estaciones de descarga ofrece un gran potencial para
la refrigeración a gran escala a precios muy bajos, además de poder contar con energía mecánica y térmica,
si el gas en ebullición se expande en turbinas y se quema.
Esto puede favorecer el desarrollo de la liofilización en la industria química, en la cual el uso de
solventes no convencionales con bajas temperaturas de sublimación podría crear una demanda para el uso de
grandes cantidades de energía de refrigeración a muy bajas temperaturas. Ciertamente la liofilización tiene
futuro, y parece que será en las áreas de alimentos, química y biología.
Bibliografía
Libros
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http://www.foodproductdesign.com/archive/2002/0202CS.html (octubre de 2005)

Anexos
Conversión de presiones
Presión de vapor del hielo

Liofilizacion

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LA CONSERVACIÓN DE SUSTANCIAS PERECEDERAS POR

¿Porqué se descomponen las sustancias perecederas?

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Contenido de humedad Actividad del agua aw Grado de protección

Tabla II: La importancia de la actividad del agua en alimentos

Ing. Miguel Flesia 3

¿Cómo se puede correlacionar la aw con el contenido de humedad de un alimento?

ni pierde peso durante

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Ing. Miguel Flesia 4

Ing. Miguel Flesia 5

Ing. Miguel Flesia 6

2. Congelación inicial: es una operación

Ing. Miguel Flesia 7

Ing. Miguel Flesia 8

Ing. Miguel Flesia 9

Tabla IV: Temperaturas de colapso de algunos alimentos

3. Sublimación o desecación primaria

Fig. 7: Esquema de un liofilizador

del hielo a la temperatura del condensador (p. ej. 97 µm Hg para

Ing. Miguel Flesia 10

- El flujo de calor y masa son unidimensionales y normales a la interfase (z = Z) y a la superficie (z= 0)

Ing. Miguel Flesia 11

Ing. Miguel Flesia 12

Ing. Miguel Flesia 13

Fig. 12: eyector de vapor

Ing. Miguel Flesia 14

Fig. 13: Distintos métodos de transmisión

Ing. Miguel Flesia 15

Ing. Miguel Flesia 16

Ing. Miguel Flesia 17

Ing. Miguel Flesia 18

Ing. Miguel Flesia 19

Presión de vapor del hielo

Ing. Miguel Flesia 20

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