INDICE INTRODUCCION MEJORA CONTINUA ELABORACION DEL PROGRAMA DE ACTIVIDADES MATRIZ DE SELECCIN DELPROBLEMA RAZON DE SELECCIN DEL TEMA

ESTABLECIMIENTOS DE OBJETIVOS CONOCIMIENTO SE LA SITUACION ACTUAL PROCESO DE ELABORACION DEL PAN ANALISIS DEL PROBLEMA HOJA DE VERIFICACION DIAGRAMA DE PARETO APLICACIN DE 5W APLICACIN DE 5S PLAN DE ACCION EJECUCION DE ACCIONES CORRECTIVAS CONCLUSIONES 2 3 4 6 7 8 9 10-11 12 13 14-17 18 18-21 22-23 24,25 26

El presente trabajo est siendo realizado en la empresa panificadora FIDEL, localizada en Pueblo Nuevo.

Despus de conocer el proceso de elaboracin del pan integral FIDEL se realiz un anlisis en el cual se detectaron ciertos problemas en la empresa, y se descubri una debilidad con respecto al proceso de elaboracin, siendo ste la prdida de tiempo. Por lo que se consider como problema en una matriz de seleccin de problemas y se llevara a la aplicacin de la metodologa PHVA y Kaizen.

Teniendo como problema a resolver la prdida de tiempo en el proceso de elaboracin de pan y para su erradicacin se utilizarn dichas metodologas aunada con diversas herramientas del control de calidad aplicadas a la solucin de incidentes esperando obtener un desarrollo satisfactorio de las mismas, la aplicacin de la mejora sugerida y como consecuencia la solucin del problema.

CICLO P.H.V.A.

KAIZEN
SELECCIN DEL TEMA RAZN DE SELECCIN DEL TEMA ESTABLECIMIENTO DE OBJETIVOS

PLANEAR

ELABORACIN DEL PROGRAMA DE ACTIVIDADES CONOCIMIENTO DE LA SITUACIN ACTUAL ANALISIS DEL PROBLEMA

HACER

PLAN DE ACCIONES CORRECTIVAS EJECUCIN DE MEDIDAS CORRECTIVAS

VERIFICAR

VERIFICACIN DE RESULTADOS ESTANDARIZACIN

ACTUAR

CONCLUSIN Y REFLEXIN ESTABLECIMIENTO DE TAREAS A FUTURO

El Diagrama de Gantt consiste en una matriz de doble entrada en la que se anotan en las lneas, las diferentes actividades que componen un programa o un proyecto y en las columnas, el tiempo durante el cual se desarrollarn esas actividades.
SEMANA 2
L M M J V

SEMANA 3
L M M J V

SEMANA 4
L M M J V

SEMANA 1
L M M J V

SEMANA 2
L M M J V

BUSCAR EMPRESA OBSERVAR EL PROCESO DETECCION DEL PROBLEMA MEDIANTE LA MATRIZ IDENTIFICACION DE CAUSAS MEDIANTE HERRAMIENTAS DE CALIDAD PROPUESTA DE MEJORA PRESENTACION DEL TRABAJO

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *

Se pone la manteca sobre la mquina y se llena de polvo. Los ingredientes no son medidos adecuadamente. Inexistencia de maestros panaderos. No utilizan zapatos y ropa adecuada. Falta de higiene y seguridad en la elaboracin del producto Falta de higiene en sus reas de trabajo Falta de restriccin de personal no capacitado Al trabajar con la masa se tocan aparatos electrnicos sucios y se contina trabajando. Indumentaria inexistente Falta de mantenimiento preventivo y correctivo En el rea de trabajo acceden nios que tienen contacto con la masa. Desperdicio de pan molido. Falta de moldes de pastel. Prdida de tiempo en la elaboracin del pan. No utilizan cotidianamente el cubre bocas y la cofia. Los ingredientes no son medidos adecuadamente. Falta de organizacin en las herramientas. Las charolas donde se acomoda el pan para hornear estn sucias. Falta de inventario. Desperdicio de pan entero. Las herramientas se encuentran muy lejos del trabajador .

Desperdicio de pan entero Desperdicio de pan molido Falta de moldes Falta de organizacin de herramientas Falta de mantenimiento Inexistencia de maestros panaderos Medidas no estandarizadas Indumentaria inexistente Falta de higiene y seguridad en la elaboracin del pan Restriccin del personal Prdida de tiempo en la elaboracin del pan

FACTORES
FACTIBILIDAD COSTOS IMPORTANCIA

PROBLEMAS CRITERIOS DESPERDICIO DEL PAN ENTERO DESPERDICIO DEL PAN MOLIDO FALTA DE MOLDES FALTA DE ORGANIZACIN DE HERRAMIENTAS FALTA DE MANTENIMIENTO INEXISTENCIA DE MAESTROS PANADEROS MEDIDAS NO ESTANDARIZADAS INDUMENTARIA INEXISTENTE FALTA DE HIGIENE Y SEGURIDAD EN LA ELABORACION DEL PRODUCTO RESTRICCION PERDIDA DE TIEMPO EN LA ELABORACIN DEL PAN

RELACIN CON LOS OBJETIVOS DEL NEGOCIO

TOTAL

50 25 27 41 48 20 24 32 30 28 40 25

40 32 30 8 5 34 27 25 7 10 3 37

20 0 0 0 0 0 1 10 2 4 0 15

10 10 10 2 3 8 9 9 5 10 8 10 67 67 51 56 62 61 76 44 52 51 97

FACTIBILIDAD: Si el puntaje que se le da es alto el problema si se puede resolver. COSTOS: Entre mayor puntaje existe ms posibilidades de que la empresa pierda dinero. IMPORTANCIA: El que ms puntaje tiene es el que ms atencin se le debe dar. RELACION CON LOS OBJETIVOS DEL NEGOCIO: Si mayor es el puntaje significa que no satisface los propsitos que existen en la empresa.

TITULO DEL TEMA PERDIDA DE TIEMPO EN LA ELABORACIN DEL PANQUE EN UN 35.76 % RAZN DE SELECCIN DEL TEMA Mediante la observacin directa se pudo observar que las mquinas con las que cuenta la panadera no existe una higiene y/o mantenimiento adecuado para la elaboracin de su producto. La batidora, laminadora refinadora, la mesa de trabajo y dems utensilios tales como los moldes y charolas de pan, siendo estas las principales herramientas que se utilizan en la elaboracin del pan (integral), se encuentran sucias ya que los residuos de masa que se quedan cuando son utilizadas en cada proceso de fabricacin se pegan a las mquinas y mesa de trabajo ocasionando que el personal pierda tiempo en preparar la masa para el siguiente proceso debido a que en el momento en que se va a empezar con la siguiente produccin, el personal tenga que limpiar las mquinas antes del proceso, y adems, las charolas de pan no son limpiadas con anticipacin originando que el trabajador tenga que limpiarlas antes de que el pan sea colocado en las charolas, causando que esa actividad aumente el tiempo en que el pan sea terminado para despus llevarlo a las sucursales. Tambin se observo que tienen deterioro tanto en las instalaciones como en las mquinas y que existe desorganizacin en los materiales que se ocupan en todo el proceso. Es por eso que debido a estos factores que se han mencionado son la causa principal en la prdida de tiempo en la elaboracin de pan.

ESTABLECIMIENTO DE OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL: Reducir en un 30% la perdida tiempo para la elaboracin del pan

OBJETIVOS ESPECFICOS: Que la maquinaria que se utiliza para la elaboracin del pan tenga una vida ms til y duradera. Que los utensilios se mantengan organizados y cubran adecuadamente las necesidades del trabajador en el proceso. Que las instalaciones se encuentren y se mantengan con una buena organizacin. Hacer que los trabajadores tengan el habito de la limpieza en el rea de trabajo

CONOCIMIENTO DE LA SITUACION ACTUAL El rea de trabajo se encuentra sucia en base a muchos aspectos que intervienen en el proceso de elaboracin del panque. MAQUINARIA: Consideramos que es uno de los factores ms importantes que intervienen en el proceso por lo tanto se requiere que se encuentre en buen estado, ya que como se pudo observar la maquinaria que se utiliza para el proceso no tiene un mantenimiento adecuado que por lo tanto da como resultado que se encuentren residuos de ingredientes y este provoca que se mantenga sucia superficialmente por lo tanto esto afecta al producto y trasciende hasta el cliente final. INSTALACIONES: Las instalaciones se encuentran desorganizadas ya que cuando un trabajador requiere de una herramienta para continuar el proceso de elaboracin del pan pierden tiempo en buscar la herramienta o utensilios y por consiguiente afecta el proceso de elaboracin del pan. HERRAMIENTAS: Se encuentra en un estado inadecuado ya que algunas herramientas estn sucias y no estn al alcance del trabajador para su uso y este influye en el proceso. FALTA DE INDUMENTARIA: Los trabajadores no cuentan con indumentaria necesaria para llevar a cabo las actividades ya que como pudimos observar no utilizan cofia, cubre bocas, mandil, pero en este punto se debe de concientizar al trabajador ya que la empresa cuenta con la indumentaria pero los trabajadores no la utilizan.

PROCESO DE ELABORACIN DE PAN (PANQUE) 1. En el rea de preparacin se concentran los ingredientes los cuales son transportados del almacn y a su vez se miden para comenzar el preparado de la masa este punto se deber de hacer en un tiempo de 6 minutos pero por retrasos del personal en buscar los ingredientes el tiempo final fue de 15minutos 2. Se colocan todos los ingredientes en la batidora los cuales se mezclaran ah durante 5 minutos. 3. Posteriormente pasa a las laminadoras refinadoras donde la masa toma una consistencia ms fina dependiendo del tipo de pan que se realice en este caso para el estudio es el panque. Este paso es durante 5 minutos. 4. Ya preparada la masa se lleva a las mesas de trabajo donde los panaderos utilizan una bascula para poder medir los gramos de masa ha utilizar en el panque con la masa ya medida se utilizan moldes especiales para panques y estos a su vez utilizan papel encerado ya teniendo en los moldes la masa preparada se sigue con el siguiente paso. En este paso es donde se concentra la mayor prdida de tiempo ya que como utilizan basculas tienen que ir a buscarla por lo tanto es un retraso, en cuanto a los moldes como no tienen un orden de materiales o reas especificas tambin hay que buscarlos, de igual forma sucede con el papel encerado ya que lo tienen que buscar en el almacn o en el rea de pasteles como podemos observar aqu existe una gran prdida de tiempo debido a la desorganizacin de materiales realmente el proceso es de 35minutos que en general debe de realizarse en 15 minutos la prdida de tiempo es de 20 min. 5. Los panques se colocan en charolas especiales para panque. Debido a que se utilizan charolas especiales hay que buscarlas, por la desorganizacin de los materiales se tardan ms, a si mismo en el tiempo de buscado realizan otras cosas como encender la grabadora o platicar con compaeros, esto hace que el tiempo sea mayor de 17 minutos y en realidad debe de ser de 8 minutos.

6. Posteriormente los panques no cocidos se llevan a un cuarto especial donde se reposa y espera a que esponje durante 20 minutos ya pasado el tiempo de esponjado se llevan directamente al rea de hornos donde se espera la coccin del panque donde el tiempo requerido es de 35min.

7. Como ltimo paso se sacan los panques ya cocidos del horno y as mismo de las charolas para colocarlos en las charolas de ventas para su distribucin. Como en este paso hay un solo trabajador esto hace que se pierda tiempo por lo que hay que acomodar los panques en las charolas junto con los dems panes para su distribucin este paso debe de realizarse en 3 minutos y lo que en realidad tarda es de 8 minutos.

El proceso de elaboracin del panque (la produccin es de 250 piezas por proceso) tiene una duracin de 2h 31 minutos de los cuales existe una prdida de 54 min.

ANALISIS DEL PROBLEMA DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DE CAUSA-EFECTO)

El diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa es un mtodo grafico que refleja la relacin entre una caracterstica de calidad (muchas veces un rea problemtica) y los factores que posiblemente contribuyen a que exista. Entre otras palabras, es una grafica que relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales.

MANO DE

METODOS DE TRABAJO
Irresponsabilidad en el personal

MATERIAL

Deficiente Supervisin

Manejo de material inadecuado

Material inadecuado Desorganizacin de material

Falta de inspeccin Personal inexistente

Irresponsabilidad en el proceso

Mantenimiento inadecuado Falta de Manual

Falta de higiene Restriccin de personal no capacitado Medidas no estandarizadas

PERDIDA DE TIEMPO EN LA ELABORACIN DEL PANQUE EN UN 35.76 %

MAQUINARI

MEDIO AMBIENTE

MEDICION

CONCEPTO MATERIAL INADECUADO DESORGANIZACIN DE MATERIAL IRRESPONSABILIDA D EN EL PROCESO IRRESPONSABILIDA D DEL PERSONAL PERSONAL INEXISTENTE SUPERVISIN DEFICIENTE MANTENIMIENTO INADECUADO FALTA CAPACITACIN MAQUINARIA MALAS CONDICIONES DE

LUNES

MARTES /

MIRCOLES

JUEVES /

VIERNES

TOTAL 2

///// / / /// /

///// ///

///// ///// /

///// //

///// ////

40 2

////

/// /

//

///

15 2

/ ///// /////

//// ///// ///

/// ///// /

/ ////

9 27 1

/ EN / FALTA DE HIGIENE / RESTRICCIN PERSONAL DE / MEDIDAS NO ESTANDARIZADAS

1 1 1

PANIFICADORA INTEGRAL FIDEL S.A de C.V PASO 1. Definir la situacin a analizar. Material inadecuado Desorganizacin de material Irresponsabilidad en el proceso Falta de inspeccin Irresponsabilidad del personal Personal inexistente Supervisin deficiente Mantenimiento inadecuado Falta de capacitacin Maquinaria en malas condiciones Falta de higiene Restriccin de personal Medidas no estandarizadas

PASO 2.Se relacionan todos los factores a considerar; en este listado se enunciaran todos los aspectos que se considere influyen en el tema, si alguno no fuera relevante se observara en el anlisis de los datos. Se tomo como factor perdida de tiempo en el proceso de elaboracin del pan.

 Material inadecuado Desorganizacin de material Irresponsabilidad del personal Supervisin deficiente Mantenimiento inadecuado Maquinaria en malas condiciones PASO 3. Se define el periodo de tiempo considerado para el anlisis. El estudio se realizo durante una semana

PASO 4.Se recopila la informacin de cada uno de los factores enlistados y se vacan los datos en una hoja de recoleccin de informacin.

PASO 5.Se ordenan los factores de acuerdo con su frecuencia presentndolos de mayor a menor.

CAUSA 40 Desorganizacin de material 27 Mantenimiento inadecuado 15 Irresponsabilidad del personal 9 Supervisin deficiente 2 Material inadecuado 2 Maquinaria en malas condiciones 95 TOTAL

FRECUENCIA

PASO 6. Se obtiene el porcentaje que representa cada una de las causas y se ordenan de mayor a menor.

CAUSA 40 Desorganizacin de material 27 Mantenimiento inadecuado 15 Irresponsabilidad del personal 9 Supervisin deficiente 2 Materia inadecuado 2 Maquinaria condiciones TOTAL en malas 95

FRECUENCIA 0.421 0.284 0.157 0.094 0.021 0.021 1

PORCENTAJE

PASO 7. Se obtienen los porcentaje acumulados (se suma el porcentaje de cada causa con el porcentaje acumulado anterior, iniciando por la causa de mayor frecuencia

CAUSA Desorganizacin de material Mantenimiento inadecuado 40 27

FRECUENCIA 0.421 0.284

PORCENTAJE 0.421 0.705

% ACUMULADO

Irresponsabilidad del personal Supervisin deficiente Materia inadecuado

15 9 2

0.157 0.094 0.021 0.021 1

0.862 0.956 0.977 1

Maquinaria en 2 malas condiciones TOTAL 95

PASO 8. Se elabora una representacin grfica de barras con los datos como se indica a continuacin:

PASO 9. Se resaltan en la grfica los datos de identificacin que se muestra a continuacin. CAUSAS DEL PORQUE HAY UNA PERDIDA DE TIEMPO EN LA ELABORACIN DE PAN. FUENTE: PANIFICADORA FIDEL S.A de C.V FECHA: SEPTIEMBRE 2009 PASO 10. Se observo que de los 6 factores enunciados, los 3 primeros forman un 86% de los problemas que son: desorganizacin de material, mantenimiento inadecuado, irresponsabilidad del personal.

LAS 5W Y 1H

La tcnica de las 5w y 1h ms que nada trata, que para todo problema, y para poder resolverlo nos debemos hacer cinco preguntas del porque se origino el problema, y una sola pregunta sobre como resolverlo y prevenirlo.

Anlisis 5W 1H
Herramienta que funciona como detective en la Por qu? pesquisa de informacin y planes de accin WHY Que se hace? Reducir laPorque se hace? Porque prdida de tiempo en laexiste un retraso en la elaboracin del panque. elaboracin del pan Quien lo hace? El equipo de trabajo conjuntamente conPorque esas personas? los empleados Donde se hace ?en Porque ese lugar? porque en panificadora Fidel S.A de ese lugar se elabora en pan. C.V.

QUE? WHAT

QUIEN? WHO

DONDE? WHERE

CUANDO? WHEN

Cuando se hace?

Porque ese momento?

COMO? HOW

Porque esa forma? Porque Como se hace? Mediante lasiguiendo esta metodologa metodologa de las 5 s es mas viable que se reduzca el problema

APLICACIN DE LAS 5S
Para la solucin del problema antes planteado en la matriz de seleccin, se planteo llevar a cabo la metodologa de las 5s para la solucin del problema. Como se ha visto, el movimiento de las

5 s toma su nombre de cinco palabras japonesas que constituyen el house keeping de la fbrica, la oficina o la casa y todas las palabras principian con la letra s que son: 1.- Seiri 2.- Seiton 3.- Seiso 4.- Seiketsu 5.- Shitsuke

Seiri
(Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios). El primer paso en la metodologa de las 5s es diferenciar los elementos que son necesarios para la empresa y para el proceso de los que ya no son tiles, el fin es de reducir el espacio til, ya que los elementos innecesarios estorban la circulacin, reducen la visibilidad y el control visual del trabajo, hacen perder tiempo en la bsqueda de elementos que pueden estar o no, e inducen a cometer errores en el manejo de materiales o materias primas, todo lo cual lleva al mal genio y en no pocas ocasiones genera accidentes. Debemos de establecer un tope sobre el numero de artculos necesarios, ya que en el lugar de trabajo se encuentran toda clase de objetos y en el trabajo diario solo se necesita un numero pequeo de estos, muchos otros artculos no se utilizaran nunca o solo se necesitaran en un futuro lejano.

Seiton
(Poner las cosas en orden de todos los elementos necesarios). Las cosas deben mantenerse en orden de manera que estn listas para ser utilizadas cuando se necesiten. Cada articulo debe tener una ubicacin, un nombre y un volumen (cantidad) designado (especificado claramente). Una vez eliminados los elementos innecesarios, durante el seiri, se define un lugar donde ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolo para reducir el tiempo de bsqueda y facilitar el retorno despus del uso.

Efectos SEITON: Facilita el acceso rpido a los elementos de trabajo Evita errores y acciones riesgosas

Facilita el aseo y el mantenimiento Mejora la presentacin y esttica del lugar Comunica responsabilidad y compromiso con el trabajo Libera espacio. Hace agradable el ambiente de trabajo Permite un control visual inmediato Reduce las prdidas por errores Reduce los tiempos utilizados en cada actividad Mejora el cuidado de los equipos. Mejora la productividad personal En un grupo o empresa mejora la productividad global

Seiso
(Mantener limpias las mquinas y los ambientes de trabajo). Significa limpiar y disponer para el uso. Implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza para identificar pequeos, o grandes problemas de funcionamiento: escapes, averas, fallos o cualquier tipo de defecto o problema existente en el elemento. Muchas veces identifica elementos inservibles, que deben ser reemplazados, y muchas otras induce que sean enviados a reparacin. Seiso Exige la identificacin de las fuentes de suciedad, contaminacin o defectos para eliminarlas. Hace eficaz el proceso de limpieza y eficiente el trabajo de la persona involucrada. Efectos SEISO: Incrementa la vida til de los equipos Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador. Permite identificar averas con facilidad y a tiempo Mejora la eficiencia Reduce los desperdicios por mal funcionamiento Mejora la apariencia de los productos Evita prdidas por suciedad y contaminacin

Seiketsu

(Extender hacia uno mismo el concepto de limpieza de la persona). Por medio de uso de ropa adecuada, lentes, guantes, zapatos de seguridad, as como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. Hacer el aseo personal y de la pulcritud un hbito, principiando con la propia persona. Efectos SEIKETSU Mantener un ambiente de trabajo estimulante, que nos llene de entusiasmo y nos lleve a la eficiencia. Reforzar la satisfaccin personal con el lugar de trabajo Preparar a las personas para asumir mayores retos Incrementar la productividad personal y organizacional

Shitsuke
(Construir autodisciplina y formar el habito de auto comprometerse en las 5 s mediante el establecimiento de estndares y seguir los procedimientos en el taller o lugar de trabajo). Para poder continuar estos puntos las personas deben adquirir auto disciplina. Las 5 s pueden considerarse como una filosofa, como una forma de vida en nuestro trabajo diario. En la actualidad practicar las 5 s se ha vuelto casi indispensable para cualquier empresa que participa en el rea de manufactura. Estos 5 puntos representan un punto de partida para cualquier empresa que busca ser reconocida con un fabricante responsable apto para un status de clase mundial. Los proveedores que no practican las 5 s no sern tomados enserio por los clientes potenciales. Beneficios al adoptar las 5 s: Ayuda a los empleados a adquirir auto disciplina Destaca los tipos de desperdicios que existen en el lugar de trabajo Seala productos con defectos y excedentes de inventarios, reduce movimiento innecesario Permite que se identifiquen usualmente y se solucionen los problemas relacionados con escasez de materiales, lneas desbalanceadas, averas en las maquinas y demoras en las entregas Hace visible los problemas de calidad Reduce los accidentes de trabajo Mejora la eficiencia en el trabajo Reduce los costos de operacin Aumenta el piso de trabajo disponible

PLAN DE ACCIN

El poder del programa de las 5S est en la facilidad de ejecutarlo y entenderlo, por eso resulta una maravillosa herramienta de sensibilizacin hacia la calidad integral. El camino ms largo se inicia con el primer paso. SEIRI: En esta etapa se eliminaran las herramientas que ya no se ocupan para que no estn estorbando solamente y mantener las ms indispensables. SEITON: Esta etapa nos servir para combatir la causa de desorganizacin del material. Ya una ves elegidos los materiales necesarios, en la etapa anterior, se ordenan las herramientas y materiales que se utilizan en la elaboracin de pan, de manera que se localicen rpido cuando estos se necesiten, preferentemente a lado de la mesa de trabajo para no perder tiempo en ir a buscarlos en otro lado, debidamente limpios. Despus de ser utilizados se debern lavar y volver a colocar en el lugar adecuado de donde se agarraron para posteriores usos, ese procedimiento ser continuo. Esta etapa tambin servir para darle un uso adecuado a los materiales, ya que muchas veces no localizan los utensilios adecuados y para no seguir perdiendo tiempo agarran cualquiera sin pensar que repercute en la calidad. As organizndolos sabrn donde estn rpidamente y utilizaran el adecuado. Con esto se pretende reducir a un 12 % la desorganizacin de materiales SEISO: En esta etapa nos enfocaremos a combatir la causa de mantenimiento inadecuado en la instalacin, se limpiaran las maquinas y se engrasaran para mejor su funcionamiento, ya que se pudo observar que no se cuenta con una higiene adecuada al dejar masa sobre estas y no darles un mantenimiento adecuado. En la grafica de gantt se muestra el plan que se llevara a cabo para solucionar este problema. Con esto se pretende reducir un 8 % del mantenimiento inadecuado. SEIKETSU: En esta etapa se deber estimular y concientizar a los trabajadores de ser responsables y seguir el ciclo desechar, ordenar y limpiar para mantener un ambiente adecuado, ya que si no se sigue este procedimiento se volver a lo mismo y la meta es lograr un lugar de trabajo organizado y limpio.

Tambin se puede proporcionar material adecuado a los trabajadores ropa adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad para seguir manteniendo la higiene del lugar y por supuesto del producto. Con esto se pretende reducir un 5 % de la irresponsabilidad del personal SHITSUKE Es el hbito ganado con el tiempo. La costumbre de mejorar el entorno personal aplicando el programa de las 5S

GRFICA DE GANTT
TIEMPO ACTIVIDAD LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SBADO DOMIN GO

IDENTIFICACIN DE MATERIALES NECESARIOS E INNECESARIOS ORDENAMIENTO DE MATERIALES LIMPIAR ADECUADAMENT E LOS UTENSILIOS Y MAQUINARIA PROPORCIONAR INDUMENTARIA NECESARIA AL TRABAJADOR ENGRASADO DE MAQUINARIA LIMPIAR LA INSTALACION

R E R E R E R E R E R E

EJECUCIN DE ACCIONES CORRECTIVAS

En base a nuestra grafica de Gantt donde observamos las actividades a realizar se procedi a organizar el rea de trabajo y por lo tanto se comparo el diseo de instalacin y se modifico en base a nuestro plan de accin como lo son las 5 S. Como se muestra a continuacin.

DISEO DE LAS INSTALACIONES ANTES DE LA IMPLEMENTACIN DE LAS 5 S

DISEO DE LAS INSTALACIONES DESPUES DE LA IMPLEMENTACIN DE LAS 5 S

Como podemos observar en este diseo el flujo de las actividades es de una forma lineal en comparacin con la anterior haba mucho cruces de reas para realizar las actividades de otras

Almacn de materia prima

Laminadoras Cuarto de fermentado rea de preparacin de masas Mesas de trabajo rea de acomodado Producto terminado

Horno s

Horno

CONCLUSION La metodologa de PHVA es una herramienta muy til en donde se aplica una serie de pasos, los cuales nos ayudan a resolver problemas dentro de alguna empresa o en cualquier lugar donde nos encontremos. Se trabaj con esta metodologa en la panificadora Fidel, en la cual pudimos observar los diferentes problemas que existen actualmente dentro de la empresa, percibiendo de esta manera mediante una matriz de seleccin que el problema principal es la prdida de tiempo en el proceso de elaboracin del pan, ya que en el momento en que son requerido los panes, en ocasiones, an no estn listos y por lo tanto existe un retraso a la hora de entrega, es por eso que se tomo como el problema principal dentro de otros problemas que tambin se observaron. Gracias a las diversas herramientas de calidad como la lluvia de ideas y el diagrama de Pareto identificamos las causas principales, siendo stas: desorganizacin de material, mantenimiento inadecuado de la maquinaria e irresponsabilidad de los trabajadores. Para atacar estas causas proponemos la metodologa de las 5 s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), las cuales nos ayudan a combatir las tres principales causas de nuestro problema, ya que con ella podemos mejorar las condiciones de trabajo tanto en las instalaciones como en los diversos materiales que se ocupan, as como tambin volver a los trabajadores mas responsables y que tengan el hbito de limpieza al desempear su trabajo. Al trabajar con estas metodologas se cumplirn nuestro objetivo de reducir a un 30% el tiempo para la elaboracin del pan, ya que no habr prdida de tiempo en buscar los instrumentos adecuados, los cuales estarn bien organizados; tampoco estarn sucios los materiales a ocupar y habr una supervisin eficiente al estar preparando el pan. Adems un aspecto muy importante al cumplir con nuestros objetivos es que estaremos brindando una mejor calidad en tiempo de entrega y elaboracin del producto, satisfaciendo de esta manera a los clientes.