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UNIDAD N2 MATERIALES FERROSOS Produccin y refinacin del arrabio El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener acero, los materiales bsicos empleados son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin qumica: Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. Su altura es de 60 metros y su dimetro de 8 metros, el Alto Horno tiene una produccin diaria de arrabio que ronda entre las 1.500 y las 2.000 toneladas. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 metros, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Algunos tienen un dimetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura estando sostenido exteriormente por una robusta armazn de hierro.

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El coque cumple tres papeles principales en el horno alto: (i) Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos endotrmicos de las reacciones qumicas, y para la fusin de la escoria y del metal. Este papel ha perdido cierta importancia debido a las adiciones de fuel y gas por las toberas y, recientemente, por la inyeccin de carbn. (ii) Como reductor que produce y regenera los gases para la reduccin de los xidos de hierro. (iii) Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma. Este papel es cada vez ms importante, a medida que aumenta el tamao de los hornos altos. El aire que se inyecta, que ha sido precalentado hasta los 1.030 C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son: Carbono Oxgeno (aire) Calor (Coque) + O2 Calor 2C Oxido hierro Fe2O3 de Monxido de Carbono + 3CO Hierro fundido 2Fe Hierro

Monxido de Carbono gaseoso + 2CO Dixido de Carbono gaseoso + 3CO2

Impurezas en el mineral derretido

Piedra caliza

Escoria

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre diez y quince minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta, como dijimos, a una temperatura aproximada de 1.030C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe 2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente, entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena
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separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera). El funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 aos aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad de lea y carbn. La produccin es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando segn el tamao del alto horno y la cantidad de aire soplada.

Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente 4 por ciento) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos del 2 por ciento de carbono. La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin. Refinacin del arrabio En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO 2 gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es:

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Carbono +Oxgeno 2C +O2

Monxido de Carbono gaseoso 2CO

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Estructura del acero Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita; cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solucin slida. Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo. LAS ALEACIONES CON CONTENIDOS DE CARBONO COMPRENDIDOS ENTRE UN 0.008% A UN 1.7% DE CARBONO TIENEN CARACTERSTICAS BIEN DEFINIDAS Y SE DENOMINAN ACEROS. LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO CUYOS CONTENIDOS DE CARBONO VARAN ENTRE 1.7 Y 6.67% DE CARBONO RECIBEN EL NOMBRE DE FUNDICIONES (6.67% COMO MXIMO TERICO, PRCTICO 5% DE CARBONO) Aceros Fundiciones

0.008%

1.7%

5%

6.67%

ACEROS FUNDICIONES 0.008% a 1.7% de C 1.7% a 6.67% de C Se pueden forjar en fro o en caliente No se pueden forjar en fro y en caliente Se pueden soldar por caldeo No se pueden soldar por caldeo Genera viruta al ser mecanizado No genera viruta al mecanizarse Haz de chispas amarillo claro con muchas estrellas y Chispas rojo oscuro sin estrellas ni explosiones explosiones

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Clasificacin de los Aceros Los aceros se clasifican de diferentes maneras y formas siendo las ms significativas las siguientes: Clasificacin segn su composicin qumica. Clasificacin de los aceros segn norma. Clasificacin de los aceros segn usos. Clasificacin de los aceros segn tratamientos trmicos. Clasificacin segn su composicin qumica: Esta clasificacin es susceptible de ser subdividida en aceros no aleados (al carbono) y aceros aleados, dependiendo del porcentaje de carbono y de algn tipo de elemento que se agregue al acero, con el fin de modificar sus propiedades. Aceros no aleados (al Carbono): Son aquellos aceros cuyo contenido de carbono est dentro de los mrgenes indicados anteriormente (0.008% a 1.7%). stos, dependiendo del porcentaje de carbono, se suelen denominar: % de carbono 0.1 a 0.2 0.2 a 0.3 0.3 a 0.4 0.4 a 0.5 0.5 a 0.6 0.6 a 0.7 Nombre Acero extrasuave Acero suave Acero semisuave Acero semiduro Acero duro Acero extraduro Resistencia a la traccin 38 a 48 Kg/mm2 48 a 55 Kg/mm2 55 a 62 Kg/mm2 62 a 70 Kg/mm2 70 a 75 Kg/mm2 75 a 80 Kg/mm2

Los tornillos y puntas se suelen fabricar de acero extrasuave y suave. Los martillos, hachas, llaves, etc., se hacen de acero semisuave y semiduro. Los formones, brocas, y, en general, las herramientas de corte, se hacen de aceros duros y extraduros. Aceros aleados. Estos aceros son tambin llamados ACEROS ESPECIALES. En aplicaciones industriales muy pocas veces se emplean aceros no aleados. Generalmente, en los hornos de afinado del acero se suelen aadir elementos adicionales (ferroaleaciones) para mejorar las propiedades mecnicas y elctricas del producto final. Por tanto, cuando un acero contiene elementos en proporciones mayores que los indicados en la tabla anterior, se dice que se trata de un acero aleado. Aceros de baja aleacin. Los aceros de baja aleacin son aleaciones hierro-carbono que contienen elementos aleantes adicionales en cantidades que totalizan menos del 5% en peso, aproximadamente. Debido a estas adiciones, los aceros de baja aleacin tienen propiedades mecnicas que son superiores a los aceros al carbono para las aplicaciones dadas. Las propiedades superiores significan usualmente mayor resistencia, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y combinaciones ms deseables de estas propiedades. Con frecuencia se requiere el tratamiento trmico para lograr el mejoramiento de estas propiedades.
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Los aceros de baja aleacin no se pueden soldar fcilmente, en especial a niveles de medio y alto carbono . desde la dcada de los aos sesenta se han hecho investigaciones para desarrollar aceros de baja aleacin y bajo carbono con mejores de resistencia a peso que los aceros al carbono, pero que sean ms soldables que los aceros de baja aleacin. Los productos desarrollados a partir de estas investigaciones se llaman aceros de baja aleacin y alta resistencia (HSLA, siglas en ingles de high strength low alloy). En general tienen un bajo contenido de carbono (entre 0.10 y 0.30% C) y relativamente pequeas cantidades de elementos de aleacin ( solamente un 3% en un total de elementos tales como Mn, Cu, Ni y Cr). Los aceros HSLA se laminan en caliente bajo condiciones controladas y diseadas para suministrar un mejor resistencia en comparacin con los aceros al carbono, sin sacrificar adems su formabilidad o soldabilidad. Su fortalecimiento se debe a una aleacin por solucin slida; el tratamiento trmico no es posible debido a su bajo contenido de carbono. En la tabla 3 se en listan los aceros HSLA junto con sus propiedades su composicin qumica en cifras porcentuales es: 0.12 C, 0.60 Mn 1.1 Ni, 1.1 Cr 0.35 Mo y 0.4 Si. Los efectos que producen algunos aleantes son: Nquel: 1. Evita el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, aumentando la Tenacidad. 2. Hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos trmicos se pueden realizar a temperaturas menores que las correspondientes a los aceros ordinarios (al carbono). 3. Los aceros aleados con nquel obtienen - para una misma dureza - un lmite de elasticidad mayor que los aceros al carbono. Al igual que mayores alargamientos y resiliencia. 4. La resistencia a la fatiga es un 30 % superior que la de los aceros al carbono. 5. Los aceros aleados con nquel quedan, despus de temple y revenido, con muy buena tenacidad; no as, los aceros sin nquel, que quedan bastante frgiles. Cromo: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Aumenta la dureza de los aceros. Aumenta la resistencia a la traccin. Mejora la templabilidad. Impide las deformaciones en el temple. Aumenta la resistencia al desgaste. Aumenta la inoxidabilidad.

Molibdeno: 1. 2. 3. 4. Mejora la resistencia a la traccin. Mejora la templabilidad. Aumenta la resistencia de los aceros en caliente. Tiende a retardar el ablandamiento de los aceros durante el revenido.

Wolframio: 1. Se conoce tambin con el nombre de Tungsteno. 2. Muy utilizado para la fabricacin de aceros rpidos, y en general para aceros para herramientas. 3. Mantiene la dureza de los aceros a elevadas temperaturas (hasta 600 C). Vanadio: 1. Es un elemento desoxidante muy fuerte.

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2. Tiene gran tendencia a formar carburos, los que actan de ncleos de cristalizacin durante la solidificacin, produciendo estructuras de grano fino. 3. Los aceros aleados con vanadio tienen gran resistencia al ablandamiento por Revenido. 4. Aumenta la templabilidad cuando se encuentra disuelto. Manganeso: 1. Neutraliza la perjudicial influencia del azufre y del oxgeno durante el proceso de fabricacin (en estado lquido) de los aceros. 2. Permite la forjabilidad y laminacin de los aceros, debido a que neutraliza al azufre que provoca zonas de debilidad en el material durante estos procesos. 3. Acta como desoxidante. 4. Durante el proceso de solidificacin, evita que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales para el material. 5. Aumenta ligeramente la resistencia de los aceros. 6. Mejora la templabilidad. Silicio: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Se aade durante el proceso de fabricacin del acero, al igual que el Manganeso. Es un desoxidante ms poderoso que el manganeso. Se utiliza para evitar que aparezcan poros y otros defectos internos. Aumenta ligeramente la templabilidad. Eleva sensiblemente el lmite elstico. Aumenta la resistencia a la fatiga, sin reducir la tenacidad.

Aumenta la resistividad en los aceros magnticos. Favorece la grafitizacin del carbono. En algunos casos, mejora la resistencia a la oxidacin. En porcentajes de 1 a 2%, acenta la descarburacin de los aceros en los tratamientos trmicos, presentndose como un delicado problema. 11. Evita la aparicin de inclusiones no metlicas (al igual que el manganeso y en combinacin con este) durante el proceso de solidificacin. Cobalto: 1. Se emplea casi exclusivamente en aceros rpidos de alta calidad. 2. Aumenta la dureza y resistencia de los aceros. Aluminio: 1. Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin. 2. Se emplea como elemento desoxidante en la fabricacin de algunos aceros. 3. Limita el crecimiento del grano por formacin de xidos y nitruros. Titanio: 1. Se utiliza para desoxidar y afinar el grano. 2. En los aceros inoxidables acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin intercristalina. Cobre: 1. Se emplea para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros que se utilizan para grandes construcciones metlicas.

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Boro: 1. Cantidades muy pequeas de Boro, mejoran la templabilidad, siendo el de mayor poder templante de todos. Fsforo: 1. Aumenta la resistencia y dureza de los aceros de bajo contenido en carbono. 2. Mejora la maquinabilidad de estos aceros. 3. Mejora ligeramente la resistencia a la corrosin. Como una forma de resumir los efectos de los elementos de aleacin en los aceros, podemos decir que: Aumentan la resistencia y dureza. Aumentan la resiliencia. Aumentan la resistencia al desgaste. Aumentan la resistencia a la corrosin y oxidacin. Mejoran la maquinabilidad. Aumentan la dureza al rojo (dureza a altas temperaturas). Aumentan la templabilidad (penetracin de temple).

Clasificacin segn norma: Esta clasificacin de los aceros se rige bajo conceptos fundamentales de normalizacin o estandarizacin, encontrando la designacin SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices), A.I.S.I (American Iron Steel Institut):

SAE AISI ASTM UNS CDA NCh DIN

Society of Automotive Engineering American Iron and Steel Institute American Society for Testing Materials Unified Numbering System Copper Development Association Norma Chilena Norma Alemana

Normas S.A.E.: Este mtodo de clasificacin es el ms difundido de todos siendo creado para lograr una fcil indicacin e interpretacin qumica de la composicin de los aceros, en este sistema la clasificacin del contenido aproximado de los aceros, de sus elementos de aleacin ms importantes viene dado por medio de un sistema mtrico, basa en el empleo de unos nmeros compuestos de 4 5 cifras y de ciertas letras usadas como prefijos. La designacin de los aceros se realiza por medio de cuatro o cinco dgitos de los cuales: SAE X X X X
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1er dgito:

Indica la clase a la que pertenece el acero.

1 significa acero al carbono, 2 significa acero al nquel, 3 significa acero al cromo-nquel. etc Siempre el primer dgito indica la composicin qumica del acero. 2do dgito: Indica el porcentaje de la aleacin predominante. Ejemplo SAE 25XX donde 2 (acero al nquel), 5 (5% de nquel como promedio). 3er y 4to dgito: stos se leen en conjunto y anteponiendo un 0 significa el porcentaje de carbono promedio. Ejemplo: SAE 2 3 4 0 2 : acero al nquel, 3 : 3% nquel promedio, 40: 0.40 % de carbono Composicin qumica de los aceros aleados.
TIPO DE ACERO ACEROS AL CARBONO Al carbono simple SMBOLO NUMRICO 10XX Tenacidad y baja resistencia. Cadenas, remaches, rboles, productos de acero prensado. Engranajes, ejes, partes de mquinas, piezas forjadas, pernos y tuercas. Sierras, brocas, cuchillas, navajas, herramientas de acabado. Cuerdas musicales. Roscas, rboles ranurados, piezas maquinadas. PROPIEDADES PRINCIPALES USOS COMUNES

Aceros de bajo carbono (0.06% al 0.20% de 1006 a 1020 carbono) Aceros de medio carbono (0.20% a 0.50% de 1020 a 1050 carbono) Aceros de alto carbono (mas de 0.50% de 1050 y ms carbono) Sulfurizados tallado) (de fcil 11XX

Tenacidad y resistencia.

Poca tenacidad y gran dureza

Mejor maquinabilidad Aumenta la resistencia y la dureza pero reduce la ductilidad. Son impuros y de mala calidad. Mejora el acabado superficial.

Fosforizados (altos en fsforo y azufre obtenidos 12XX en hornos S. Martn.) Aceros al manganeso 13XX (1.6%-1.9% de Mn) ACEROS AL NQUEL 3.5% de nquel 5.0% de Nquel ACEROS AL CROMONQUEL 0.70% de nquel y 0.70% de cromo 1.25% nquel y 0.60% de cromo 1.75% nquel y 0.25% cromo 3.5% nquel y 1.5% cromo ACEROS AL MOLIBDENO 2XXX 23XX 25XX 3XXX 30XX 31XX 32XX 33XX 40XX

Tenacidad y resistencia.

Cigeales, bielas, ejes.

Tenacidad y resistencia

Engranajes, esprragos, rboles.

cadenas, tornillos,

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Aceros al cromomolibdeno (1.0% Cr y 0.2% Mo.) Aceros al cromo-nquel molibdeno 1.65% nquel y 0.25% molibdeno 3.25% nquel y 0.25% molibdeno ACEROS AL CROMO

41XX 43XX 46XX 48XX 5XXX Dureza y resistencia Engranajes, rboles, cojinetes, resortes, bielas. Punzones y troqueles, vstagos de mbolos, engranajes, ejes. Alta resistencia Ejes, piezas forjadas, engranajes, levas, partes de mecanismos

De bajo cromo 50XX De medio cromo (0.8% 51XX Cr.) De alto cromo (2.0% Cr.) 52XX ACEROS AL VANADIO CROMO61XX

Dureza y resistencia

ACEROS AL NQUELCROMO-MOLIBDENO 86XX (0.355 Ni 0.5% Cr 0.2% Mo) ACEROS AL NQUELCROMO-MOLIBDENO 87XX (0.55% Ni 0.5% Cr 0.25% Mo) ACEROS AL SILICIOMANGANESO (0.8% Mn 92XX 0.2% Si)

Resistencia resistencia

al

xido,

dureza

y Recipientes para alimentos, equipos quirrgicos.

Elasticidad

Resortes.

Aceros inoxidables normas A.I.S.I.: Este tipo de aceros se utiliza en aquellos casos en que se necesita resistencia a la corrosin y tambin al efecto de las altas temperaturas. Para identificarlos se utiliza un sistema numrico de 3 cifras de las cuales las 2 ltimas no tienen ningn significado especial. La primera indica el grupo al que pertenecen en la siguiente forma: Designacin de la serie 2XX 3XX 4XX 5XX Grupos y propiedades Cr-Ni-Mn. No templable, autentico, no magntico. Cr-Ni. Cr. Cr. No templable, autentico, no magntico Templable, martenstico, magntico. Bajo en Cr, resistente a las altas temperaturas.

Siempre la clasificacin A.I.S.I va precedida por letras que indican el tipo de horno donde se obtuvo el acero. Por ejemplo: B C E Acero al carbono obtenido en horno Bessemer, cido. Acero al carbono obtenido en horno S. Martn, bsico Acero al carbono obtenido en horno elctrico, bsico

La resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables es debido a la formacin de una capa superficial de xidos de Cr y Ni muy fina y estable que los protege eficazmente de la accin de ciertos agentes corrosivos.

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La cantidad mnima de cromo en estos aceros debe ser superior al 10% Cr para darles la propiedad de inoxidables (normalmente flucta entre un 18% a 23% de Cr).

Norma Chilena NCh En esta forma de clasificar los aceros se basan las normas nacionales I.N.N. Estas normas constan de 4 dgitos a los cuales se les antecede la letra A tal como sigue A3724 A 37 24 Indica que se trata de un acero. Indica ruptura mnima en Kg/mm2 Indica fluencia mnima en Kg/mm2 (fluencia es lo que se estira)

Norma UNS Se desarrolla debido a la gran NO UNIFORMIDAD de especificacin de las distintas normas. Se cre por la accin conjunta de SAE, ASTM, AISI, CDA. La UNS establece 15 series de nmeros para metales y aleaciones. Cada nmero UNS consiste de una sola letra prefijo seguida por cinco dgitos. En la mayora la letra sugiere en ingls al metal que identifica. D F G H J K S T Aceros especificados por propiedades mecnicas Fundiciones (hierros fundidos) Aceros al carbono, serie AISI-SAE Aceros con banda de templabilidad Aceros Aceros Aceros Aceros fundidos y aleaciones ferrosas variadas inoxidables para herramientas A C E L M N P Z Aluminio y sus aleaciones Cobre y sus aleaciones Tierras raras Metales y aleaciones de bajo punto de fusin Aleacin no ferrosa variada Nquel y sus aleaciones Metales preciosos Zinc y sus aleaciones

Clasificacin de los aceros segn sus usos: Estos aceros se clasifican como aceros estructurales basndose en su porcentaje de carbono y se dividen en 3 grandes grupos: Grupo % carbono Usos Equivalentes al 80% de la produccin mundial de aceros. Se usa principalmente en estructuras metlicas (puentes-hormign, armado lnea blanca, buques) no se pueden templar Construccin de mquinas y herramientas, repuestos. No se puede templar. Fabricacin de herramientas, resortes. Si se pueden templar.

Aceros bajo carbono

0.008 0.3

Aceros medio carbono Aceros alto carbono

0.3 0.6 0.6 1.0

TODOS LOS ACEROS PARA QUE SEAN TEMPLABLES DEBEN TENER COMO MNIMO 0.5% DE CARBONO.

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Aceros para usos a altas temperaturas Dentro de los materiales usados a altas temperaturas, existe un grupo de ellos formados por aceros al carbono molibdeno y cromo-molibdeno de baja y media aleacin, cuya principal aplicacin se encuentra en las plantas de potencia, petrleo, qumicas, motores a explosin. Las propiedades mecnicas exigidas son principalmente resistencia a la fractura, ruptura por creep (termofluencia) y fatiga. Los productos disponibles de estos materiales son especificados por las normas ASTM, cubriendo productos tubulares, planchas, materiales calidad fundido y forjados. La resistencia al creep de estos materiales se debe al endurecimiento por precipitacin de carburos de elemento de aleacin. Material norma ASTM A 161-75 A 199-75 A 200-75 A 209-75 A 213-75 A 250-75 A 335-75 A 369-75 A 182-75 USO Tubos calmados sin costura de acero bajo carbono y carbono molibdeno para servicio en refineras Tubos sin costura estirados en fro de acero media aleacin para intercambiadores de calor y condensadores Tubos calmados sin costura de acero media aleacin para servicios en refineras Tubos sin costura de acero aleado al carbono molibdeno para calderas y rehervidores Tubos sin costura de acero aleado ferrtico y austentico para calderas, rehervidores e intercambiadores de calor Tubos soldados por resistencia elctrica de acero aleado al carbono molibdeno para calderas y rehervidores Caeras sin costura de acero aleado ferrtico para servicios a altas temperaturas Caeras forjadas y perforadas de acero al carbono y aleado ferrtico para servicio a alta temperatura Flanges, fittings forjados y vlvulas forjadas. Laminados de acero para servicios a altas temperaturas.

Aceros de Herramientas Los aceros de herramienta son una clave de aceros de alta aleacin (usualmente) diseados para usarse como herramientas industriales de corte, dados y moldes. Para cumplir adecuadamente con su desempeo en estas aplicaciones deben poseer alta resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad al impacto. Estos aceros se tratan trmicamente para obtener estas propiedades. Las razones principales para los altos niveles de elementos de aleacin son 1) Templabilidad mejorada, 2) reduccin de la distorsin durante el tratamiento trmico, 3) dureza en caliente, 4) formacin de carburos metlicos duros para resistencia a la abrasin y 5) tenacidad mejorada. Los aceros de herramienta se dividen en diversos tipos de acuerdo con su aplicacin y composicin. La AISI utiliza un esquema de clasificacin que incluye un prefijo alfabtico para identificar al acero herramienta. T, M. Aceros para herramienta de alta velocidad . Se usan como herramientas de corte en procesos de maquinado, se formulan para alta resistencia al desgaste y dureza en caliente. Los aceros de alta resistencia (HSS, por sus siglas en ingles high speed steels) originales se desarrollaron alrededor de 1900. Esto permiti un dramtico incremento en la velocidad de corte comparada con las herramientas usadas anteriormente, de aqu su nombre. Las dos designaciones AISI indican el elemento principal de aleacin: T para el tungsteno M para el molibdeno.

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H. Aceros de herramienta para trabajo en caliente . Estn diseados para dados para trabajo en caliente para forja, extrusin y fundicin en dados. D. aceros de herramienta para trabajo en fro . Estos aceros para dados se usan para operaciones de trabajo en fro tales como: estampado de lminas metlicas, extrusin en fro y ciertas operaciones de forja. Las especificacin D representa dado. Las especificaciones AISI mas estrechamente relacionadas son A y O, los cuales simbolizan a los procesos de templado por aire y por aceite (oil). Todos ellos representan una buen resistencia al desgaste y baja distorsin. W. Aceros de herramienta endurecibles con agua . Estos aceros tienen alto contenido de carbono con poco o ningn otro elemento de aleacin. Solo pueden ser endurecidos mediante un rpido enfriamiento en agua. Se usan ampliamente debido a su bajo costo, pero se limitan a aplicaciones a temperaturas bajas. Los dados o matrices para encabezamiento en fro son una aplicacin tpica, se usan en general como herramientas de corte o cuchillos. S. Aceros de herramienta resistentes al choque . Estos aceros se proyectan para usarse en aplicaciones donde se requiere una alta tenacidad, como en muchas cizallas para corte de metal para operaciones de punzonado y doblado. P. Aceros para molde. Como indica su nombre, estos aceros de herramienta son para moldeo de plsticos y hule. L. Aceros de herramienta de baja aleacin . Estos materiales se reservan generalmente para aplicaciones especiales. Los aceros de herramienta no son los nicos materiales para herramienta. Tambin se usan los aceros al carbono de baja aleacin y los aceros inoxidables para aplicaciones en muchas herramientas y dados. Las fundiciones de hierro y ciertas aleaciones no ferrosas tambin se adecuan para aplicarse a herramientas. Adems, se ha incrementado el uso de varios materiales cermicos como insertos de corte de alta velocidad, abrasivos y otras herramientas. ACEROS AUSTENTICOS AL MANGANESO (HADFIELD) Estos aceros estn designados y clasificados segn la norma ASTM A-128 Propiedades Alta tenacidad, la cual es se obtiene mediante un enfriamiento rpido Excelente resistencia al desgaste Endurecibles por trabajo en fro y por sobre todo por impacto Baja conductividad trmica Paramagntico No presenta resistencia a la corrosin Mala maquinabilidad ya que se endurece al al contacto con la herramienta Aplicaciones: impacto. Tipos Grado A B1 C Chancadores, cadenas, componentes de motores, en general piezas expuestas a C 1.05-1.35 0.9-1.05 1.05-1.35 Mn 11.0 min 11.5-14 11.5-14 Cr 1.5-2.5 Mo Ni Si 1.0 max 1.0 max 1.0 max P 0.07 max 0.07 max 0.07 max

Aceros Maraging

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Son aceros con un alto contenido de nquel y muy bajo carbono (0.03%). Son aceros que al ser templados adquieren propiedades como alta tenacidad y ductilidad. Tambin pueden ser endurecidos por precipitacin a T cercanas a los 480C. En este sentido el endurecimiento se logra debido a la precipitacin de compuestos como Ni3Mo, Ni3Ti Tipo 18 Ni /200 18Ni /300 Ni 18 18 Mo 3.3 5.0 Co 8.5 9.0 Ti 0.2 0.65 Al 0.1 0.1

Aplicaciones Piezas de misiles y de aviacin Cascarones de submarinos de grandes profundidades Piezas de alta resistencia y de formas complicadas. Observaciones: El carbono es una impureza Los precipitados intermetlicos logran un endurecimiento con caractersticas nicas de dureza respecto a los aceros estructurales. Se usa en estructuras grandes con solicitaciones de resistencia crtica Aceros Inoxidables Su Nombre se debe a la condicin de no-oxidabilidad, tan comn de observar en utensilios domsticos fabricado con algunos de los varios aceros inoxidables disponibles en el mercado. Tal condicin que genera un aparente contrasentido se debe al hecho que estos aceros forman en su superficie una pelcula de xido de cromo, muy delgada y adherente, que inhibe el posterior transito del oxgeno al interior del material. Este fenmeno se conoce como pasividad, la cual es una condicin de corrosin prcticamente despreciable, a pesar de que el material ya ha reaccionado con el medio ambiente. Por constitucin, un acero inoxidable es una aleacin base Fe que contiene a lo menos un 12% de Cr. Pocos aceros de esta familia poseen ms de un 30% de Cr, o menos de 50% de Fe. Otros elementos presentes en un acero inoxidable son: Ni, Mo, Cu, Ti, Al, Si, Nb, N, S y Se. Carbono est presente normalmente en cantidades pequeas, tan bajas como un 0.03% en las aleaciones L (low), pero puede llegar a valores elevados en grados martenstico: sobre un 1% de C. Los usos de los aceros inoxidables son mltiples y muy variados. Se les encuentra en aplicaciones tan diversas, desde utensilios de cocina, decoracin, electrodomsticos, plantas qumicas, de alimentos, petroleras. De hecho, los elementos de juicio ms importantes en la seleccin de un acero inoxidable para una aplicacin dada son las propiedades mecnicas y la resistencia ala corrosin. Clasificacin de aceros inoxidables Inoxidables Ferrticos Contienen nominalmente entre un 10.5 y un 30% Cr, y menos de 0.12%C: Por el bajo contenido de carbono suelen tener relativamente una regular ductilidad y formabilidad, su resistencia a altas temperaturas es inferior a otros aceros inoxidables. Ejemplos de esta familia son los 405(13Cr), 409(11Cr), 430(17Cr), 442(21Cr), 446(25Cr) Inoxidables Martensticos Contienen entre un 12 y un 18% Cr, y entre un 0.1 a 1.2%C. Pueden ser endurecidos por tratamiento trmico para formar martensita, al igual que los aceros al carbono y aleados. La presencia de carburos en exceso permite incrementar la resistencia al desgaste, o mantener filos, como es el caso de hojas de cuchillos. Estas aleaciones tambin son ferromagnticas. Ejemplos de

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esta familia son el 410 (13Cr, endurecible en aire), 420(13Cr,>0.15C), 431(16Cr, 1.8Ni, 0.2%C max), y los 440(17Cr) Inoxidables austenticos stos son aleaciones ternarias Fe-Cr-Ni, con muy poco carbono. El contenido de Cr flucta entre 15 y 26%, y con contenidos de Ni hasta un 35%. Tal como los aceros ferrticos, no pueden ser endurecidos por tratamiento trmico. Su caracterstica ms saliente es que son austenticos a temperatura ambiente. Dada su estructura FCC, solo pueden ser endurecidos por deformacin y suelen presentar una elevada ductilidad. Estos aceros poseen excelentes propiedades criognicas, una buena resistencia a temperaturas elevadas y son paramagnticas. Representantes tpicos de este grupo son 201 y 202 (bajo Ni y alto Mn), 302, 304, 304L(tipo 19-9), 309(23-13), 301(25-20), 3016, 316L(tipo 17-12), 321(18-11 con Ti) y 347(18-11 con Nb). Inoxidables Duplex Es un acero que posee una estructura mixta de ferrita y austenita. La proporcin de cada fase depende de la composicin del acero. Estos aceros rescatan las propiedades de los aceros austenticos y ferrticos. Inoxidables endurecibles por precipitacin Estos aceros son aleaciones que contienen de 10 a 30% Cr, junto con variadas cantidades de Ni y Mo. En estas aleaciones, adiciones de Cu, Ti, Al y Nb promueven el endurecimiento por precipitacin. Representantes tpicos de este grupo son 17-7PH (17Cr, 7Ni, 1.2%Al), 15-7PH (15Cr, 7Ni, 1.2Al, 2.2Mo) Resistencia a la corrosin de los inoxidables En el siguiente resumen se visualiza la principal virtud de estos aceros: La resistencia a la corrosin depende del fenmeno de pasividad Cr es el elemento bsico para pasivar La resistencia a la corrosin aumenta si aumenta el contenido de Cr en la matriz Condiciones fuertemente oxidantes promueven una extraordinaria resistencia al ataque (corrosin) Condiciones fuertemente reductoras anulan pasividad y promueven susceptibilidad al ataque(corrosin) El ion Cl- destruye los aceros al Cr Ni mejora la resistencia a la corrosin de estos aceros en soluciones de Cl Mo mejora la resistencia a la corrosin en cido sulfrico y sulfuroso caliente, as como en presencia del ion Cl-, incluyendo agua de mar. Debe evitarse ataque intergranular (sensibilizacin) de los inoxidables austenticos. Las Fundiciones Son aleaciones de Fe-C-Si que por lo general contienen entre un 2 y 4% de C, y 0.5 a 3% de Si. Estos materiales presentan una gran dureza, por su gran contenido de carbono, lo que las hace ser muy frgiles y poco dctiles, solamente pueden ser obtenidas piezas en forma fundida. Para alcanzar un entendimiento y un conocimiento slido acerca de los materiales ferrosos es necesario conocer su microestructura. As como el ser humano est estructurado por huesos y msculos los materiales en general tambin poseen una estructura que es observable a nivel microscpico, esta estructura es muy notoria a simple vista en la madera (se puede ver la veta y los nudos), las propiedades de los materiales tienen directa relacin con su microestructura. De acuerdo con la microestructura las fundiciones se clasifican en:

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1. Fundicin Blanca: Su composicin tipo es Fe-2.5%C-1%Si. Es un material frgil, apto para aplicaciones resistentes al desgaste sin impacto. 2. Fundicin Gris: Su composicin tipo es Fe-3%C-1.5%Si. Posee una gran capacidad para amortiguar vibraciones, buena lubricacin. 3. Fundicin nodular: Este tipo de fundiciones posee propiedades similares al acero, presenta una ductilidad adecuada a ciertas exigencias.

Fundicin Gris: La fundicin gris puede ser fcilmente moldeada y mecanizada. Normalmente contiene de 1.7 % a 4.5 % en carbono, y de 1% a 3% de silicio. El exceso de carbono est en forma de laminillas que producen en el material una fractura de color oscuro, de la que recibe el nombre. Esta fundicin se usa ampliamente en aplicaciones, tales como, herramientas de mquinas, bloques de automviles, tuberas y herramientas agrcolas. Las fundiciones grises se agrupan en dos categoras: 20 A, 20 B, 20 C, 25 A, 25 B, 25 C, 30 A, 30 B, 30 C, 35 A, 35 B, y 35 C, que se caracterizan por su excelente maquinabilidad, alta capacidad de amortiguamiento, bajo mdulo de elasticidad y comparativamente fcil elaboracin. Las fundiciones de las clases 40 B, 40 C, 45 B, 45 C, 50 B, 50 C, 60 B y 60 C, son generalmente ms difciles de mecanizar, tienen menor capacidad de amortiguamiento, menor mdulo de elasticidad y son ms difciles de elaborar. La fundicin gris, prcticamente no tiene alargamiento, pero s, una elevada resistencia a la compresin. Fundicin Blanca: Son fundiciones en las que casi todo el carbono est presente en forma combinada o de cementita. El nombre de esta fundicin, deriva del color blanco plateado de su fractura. Es muy dura y frgil y ductilidad es prcticamente nula. Las piezas coladas con este material necesitan un cuidadoso diseo, pues las aristas vivas y las secciones delgadas pueden dar lugar a fallas y defectos en el material colado. Estas fundiciones son menos resistentes al impacto que las fundiciones grises, pero tienen una resistencia a la compresin normalmente mayor a 140 Kg/mm2, mientras que en las grises va de 45 a 112 Kg/mm2. Algunas fundiciones blancas se usan en aplicaciones que requieren una alta resistencia al desgaste, pero la mayor parte se emplean en la elaboracin de las fundiciones maleables. A diferencia de la fundicin gris, la cual posee un alto porcentaje de silicio, en la fundicin blanca, predomina el efecto del manganeso, obtenindose una superficie de rotura blanca radiante. Fundicin Aleada: Este trmino designa a aquellas fundiciones que contienen elementos de aleacin tales como el nquel, cromo, molibdeno, cobre y manganeso en cantidades suficientes para cambiar apreciablemente las propiedades fsicas. Estos elementos se pueden aadir para aumentar la resistencia mecnica o para obtener propiedades especiales como mayor resistencia al desgaste, a la corrosin y a la temperatura. Se usan ampliamente en piezas como cilindros de automvil, pistones, tambores de frenos, en ciertas herramientas de mquinas y en general en aquellas aplicaciones en que la fundicin debe resistir la formacin de cascarilla a altas temperaturas. Es posible producir fundiciones aleadas mecanizables con resistencias a la traccin de 50 Kg/mm2 e incluso superiores. Fundicin Maleable: Se produce mediante el recocido o la grafitizacin de las fundiciones blancas. La grafitizacin produce en este caso, carbono de revenido, que es grafito en forma de agregados compactos redondeados. Las fundiciones maleables se usan en muchas aplicaciones industriales en las que

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son factores importantes, la resistencia mecnica, la ductilidad, la maquinabilidad y la resistencia al impacto. Fundicin Nodular: Conocida como fundicin de grafito esferoidal, tiene la caracterstica de que el grafito se presenta en forma de bolitas, en lugar de laminillas, como sucede en la fundicin gris. La adicin de pequeas cantidades de aleaciones que contienen magnesio o cerio, junto con procesos especiales, producen la mencionada estructura, dando lugar a una fundicin de alta resistencia y apreciable ductilidad, sta ltima es de un trmino medio entre el acero y la fundicin, y su resistencia al impacto es comparable con la de los aceros de medio y bajo carbono. Es soldable, resiste altos esfuerzos mecnicos y puede tratarse trmicamente. Existen comercializadas otros tipos de fundiciones nodulares, que satisfacen necesidades especficas. Una de calidad resistente a la temperatura, aleada con silicio, particularmente resistente a la dilatacin y oxidacin, pero restringida a aplicaciones sin choque. La fundicin nodular austentica, tiene un alto contenido en nquel y una elevada resistencia a la corrosin, casi como una buena resistencia mecnica a altas temperaturas, pudiendo ser utilizada hasta 760 C. En general, la fundicin nodular se puede mecanizar con la misma facilidad que la fundicin gris. Clasificacin segn Tratamientos Trmicos y Termoqumicos Tratamientos Trmicos Son procesos donde nicamente se utiliza la temperatura como magnitud variable modificadora de la microestructura y constitucin de metales y aleaciones, pero sin variar su composicin qumica. El objetivo de los tratamientos trmicos consiste en mejorar las propiedades mecnicas de los metales y aleaciones, de tal forma que algunas veces interesa aumentar la dureza y resistencia mecnica, y otras veces la ductilidad o plasticidad, para facilitar su conformacin. En todo tratamiento trmico hay que considerar tres fases o etapas: Calentamiento del metal hasta una temperatura determinada. Tiempo de permanencia en esa temperatura. Enfriamiento en agua, aire o aceite, hasta alcanzar la temperatura ambiente.

Tipos de Tratamientos Trmicos Temple: Es la operacin consistente en calentar el acero hasta una temperatura adecuada, manteniendo el metal en esa temperatura durante un perodo de tiempo definido, para luego enfriarlo lo ms rpidamente posible en el medio que corresponda al tipo de acero (en agua, aceite o aire). Ello cambia naturalmente la microestructura del metal (estructura cristalina), dndole una condicin dura y quebradiza. Se debe tener presente que en el temple: El calentamiento ha de ser lento y uniforme. Para obtener un buen resultado, es preciso no calentar a una temperatura superior a la necesaria. El enfriamiento debe ser rpido.

El resultado de una operacin de temple depende de: La calidad o composicin del acero. La temperatura de calentamiento. La velocidad de enfriamiento.

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El tiempo de calentamiento. Caractersticas del medio donde se realiza el temple. Tamao y geometra de la pieza.

Difcilmente podrn establecerse reglas fijas para el tratamiento general de los aceros, por cuanto, estos estn supeditados no tan slo al porcentaje mayor o menor de carbono que contengan, sino que tambin, al resto de sus componentes como el nquel, molibdeno, etc., y que no estn en idnticos porcentajes con respecto a las distintas procedencias de fabricacin. En general, puede establecerse que las temperaturas de temple son aproximadamente las siguientes: * Aceros al Carbono: de 750 C a 840 C. * Aceros de Aleacin: de 750 C a 950 C. * Aceros Rpidos: de 1150 C a 1350 C. Para calentar los aceros se utilizan fraguas de forja, llamas de gas, o bien, hornos adecuados. Para enfriar o templar, se utilizan variados elementos, pero los tres medios ms comunes son: agua, aceite o aire. De los tres medios, el agua es el que produce los temples ms rpidos o severos, seguidos a continuacin del aceite que es ms efectivo que el aire. El grado de agitacin de los medios tambin influye en la velocidad de enfriamiento, y una mayor agitacin implica una mayor velocidad de enfriamiento, lo que aumenta la efectividad del temple. Para aceros de alto contenido en carbono, el temple en agua puede resultar demasiado severo, porque produce deformaciones y grietas. Para evitar este incremento, se utilizan los aceites como medio de temple. El temple al aire de los aceros al carbono, provoca una microestructura casi totalmente perltica. Como se dijo anteriormente, el agua es el medio de enfriamiento ms rpido, ya que se consiguen temples muy fuertes y se utiliza para templar aceros al carbono. Es necesaria una cantidad de agua suficiente para que la temperatura de la misma, no suba de los 30C. Las piezas se han de agitar dentro del medio acuoso, para evitar la formacin de una burbuja de vapor alrededor de la pieza, que actuara de aislante trmico y retardara el enfriamiento. Por otro lado, los aceites, como tienen un calor especfico menor que el agua y son ms viscosos, enfran ms lentamente que el agua y, por tanto, consiguen temples ms suaves. Se emplean para aceros aleados. Tambin es conveniente agitar, para evitar la formacin de vapor. Debido a que el temple, cambia la estructura del metal, dndole dureza y dejndolo - por la misma razn -, muy frgil y quebradizo, es que se hace necesario someterlo a otro tratamiento trmico denominado Revenido, que tiene como objetivo el suprimir tensiones estructurales y de paso quitar fragilidad al material. Revenido: Despus del temple, los aceros no estn en condiciones de ser inmediatamente utilizados, porque en este estado son demasiado quebradizos, problema que se corrige con el Revenido. Este tratamiento consiste en calentar la pieza a temperaturas menores que las de temple, mantenindola en esa temperatura por un determinado perodo de tiempo, para luego enfriarla lentamente hasta alcanzar la temperatura ambiente. La finalidad del revenido es: Quitar tensiones estructurales al material y que fueron creadas en el temple. Disminuir la dureza del material. Aumentar la tenacidad y maleabilidad perdidas por el temple. Mejorar las caractersticas mecnicas del acero, afinando y homogeneizando la estructura.

Los factores que determinan las caractersticas del revenido son: la temperatura y el tiempo. Para el caso de la temperatura, sta permite al material alcanzar el grado de tenacidad relacionado con el trabajo que deber realizar, mientras que el tiempo, permite que la transformacin de la estructura llegue hasta el interior de la pieza. Las temperaturas de revenido, fluctan entre 150 C

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y 625 C, aproximadamente. Existen varios mtodos para realizar revenido, algunos de los cuales se describen a continuacin: Revenido por Calor Interno: Se aplica especialmente a herramientas que slo se templan parcialmente, y se practica al mismo tiempo que el temple: Enfriada completamente la parte cortante de la herramienta, se retira del bao, y el calor de la parte no enfriada, se propaga lentamente a la punta de la herramienta (parte cortante); cuando sta adquiere el calor deseado, se enfra toda la herramienta. Revenido por Temple Interrumpido: Es aplicable a herramientas que se templan totalmente. La pieza, elevada a la temperatura de temple, es enfriada luego en agua, hasta perder el color rojo e inmediatamente se sumerge en un bao de aceite antes que se enfre totalmente, para lograr la temperatura de revenido. Revenido por Calor Externo: La aplicacin es ms general. Las piezas templadas y completamente fras, son calentadas nuevamente a la temperatura de revenido, luego, se las enfra otra vez, generalmente en agua. Para practicar este procedimiento, lo mejor es disponer de hornos o baos de sales o de metales fundidos. El calor necesario para realizar este revenido, puede ser comunicado a una pieza mediante: - Planchas Calientes: De forma y tamao conveniente, se calienta al rojo cereza-oscuro y se deposita sobre ella, la pieza a revenir, la que adquiere la temperatura deseada para este tratamiento. - Arena Caliente: Una vez templada y pulida, la herramienta se introduce en un recipiente que contenga arena calentada a la fragua o con mechero de gas. Mientras se sigue calentando, se revuelve lentamente la pieza en la arena, ya sea para favorecer la uniformidad o para observar el color de la pieza. - Bao de Sales: Las sales para revenir (no son las mismas empleadas para el temple), se componen de mezclas de nitrato de potasio y nitrato de soda. Con sta mezcla en su punto de fusin, se introducen en ella las piezas a revenir, las que por estar fras se cubrirn de una capa slida y cristalina de sal. A medida que el calor se va comunicando a las piezas, la capa de sal se ablanda hasta desaparecer por completo. En este punto se sacan las piezas del bao y se enfran, con la seguridad de que alcanzaron uniformemente la temperatura deseada. Es preferible, no sobrepasar la temperatura de bao, ya que las sales se descomponen emitiendo gases venenosos. - Bao de Aceite: Dos mtodos muy utilizados son: Calentar la herramienta a unos 100 C y empaparla en aceite, pasndola luego sobre el fuego de la fragua; el aceite se inflama y su combustin provoca el revenido; al apagarse la llama, se enfra la herramienta en agua. Este mtodo es apropiado, tambin, para herramientas delgadas, como cortaplumas, resortes, etc., que necesitan mucha elasticidad. Calentar el aceite en una olla resistente, tratando de llegar a la temperatura de revenido, luego, colocar las piezas en un cesto (de rejilla) metlico, introducindolas en la olla, dejndolas all hasta que hayan tomado la temperatura del bao, se retiran y se sumergen en otro bao de aceite a 20 C aproximadamente, o bien en agua. Con este sistema se pueden revenir muchas piezas pequeas y medianas a la vez, lo que es muy eficaz, debido a la uniformidad del calentamiento. Recocido: Consiste en calentar el acero sobre su punto crtico, y luego mantenerlo un tiempo en la temperatura, seguido de un enfriamiento apropiado, lo ms lento posible. Este tratamiento tiene por objeto: - Hacer desaparecer las tensiones o esfuerzos internos del material. - Hacer ms blando el material (disminucin de dureza). - Modificar la ductilidad, tenacidad y otras propiedades fsicas del material.

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Refinar la estructura cristalina, produciendo una microestructura definida con la eliminacin de cristales gruesos. Eliminacin de gases.

Las temperaturas de calentamiento y tiempo de duracin del tratamiento, dependen del tipo de acero y caractersticas que se le quieren dar. El Recocido de ablandamiento, vara entre 680 C y 820 C ( en los aceros aleados, temperatura ms alta) se reduce la dureza de los aceros, por lo que stos se pueden trabajar con mayor facilidad. El Recocido de eliminacin de tensiones internas, vara entre 500 C y 600 C, eliminando las tensiones internas originadas por la conformacin en fro o en caliente. Normalizado: Los aceros que se han deformado plsticamente por laminacin, por ejemplo, tienen una microestructura con tamaos de granos relativamente grandes y de forma irregular. Se les aplica entonces, el normalizado, mediante el cual se afina el acero (disminuye su tamao de grano medio) y se provoca una distribucin de tamao ms uniforme. El normalizado se realiza calentando el material a una temperatura entre 850 C y 950 C. El valor exacto depende de la composicin del material. Se recomienda que para algunos aceros esta operacin se realice en hornos que dejan de funcionar durante la noche, enfrindose las piezas dentro del mismo, con la ventaja de mayor uniformidad en el enfriamiento. Se debe evitar que el contacto de las llamas de la combustin, entren en contacto con las piezas, ya que este hecho perjudica el tratamiento trmico. Bonificado: Es un tratamiento trmico para conseguir mayor tenacidad con una determinada resistencia a la traccin mediante un temple y subsiguiente revenido, en general a alta temperatura (500 C a 650 C). Se trata de un tratamiento trmico compuesto, para conseguir mayor tenacidad. Se utilizan aceros con 0.25 a 0.6 % de carbono. Se caracterizan por su gran pureza. Los aceros aleados se bonifican con ms frecuencia que los aceros al carbono. Ante todo, las piezas se someten a un recocido normal (750 a 1000 C), luego se templan y se revienen. De esta manera se reduce, ciertamente, la dureza, pero la resistencia a la traccin aumenta hasta 1000 N/mm2 en los aceros al carbono, y hasta los 1400 N/mm2 en los aceros aleados. Se utiliza para piezas de mquinas sometidas a solicitaciones muy fuertes. Tratamientos Termoqumicos En los Tratamientos Termoqumicos, adems de utilizar la temperatura como una variable considerar, tambin se modifica la composicin qumica de la capa superficial de la pieza. Tipos de Tratamientos Termoqumicos Cementacin: Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior de los aceros. La cementacin se aplica a piezas que deben ser resistentes al desgaste y a los golpes, es decir, que poseen dureza superficial y resiliencia. Los aditivos cementantes pueden ser slidos, lquidos o gaseosos. El espesor de la capa cementada depende del tiempo de permanencia y de la temperatura a la que se efecte. En la cementacin se envuelve una pieza de acero (con 0.2 % de carbono, como mximo) con una sustancia capaz de cederle carbono, llamada cementante, que por medio de un tratamiento trmico adecuado carbura la superficie de la pieza, de modo que slo temple la capa exterior, quedando el ncleo con una tenacidad primitiva. El efecto de la cementacin depende, adems del acero, del cementante, temperatura y tiempo. Con los cementantes slidos y los lquidos se consiguen capas cementadas de hasta 2 mm de profundidad, mientras que con los gaseosos puede llegarse hasta los 5 mm. Los cementantes slidos estn compuestos casi todos por carbn vegetal mezclado con algn otro producto, como el CO3Ba para formar CO, que es el que realmente cementa al acero; los lquidos estn compuestos generalmente por cianuro potsico o sdico, por lo que son peligrosos de manejar; los gaseosos ms usados son el CO y el gas del alumbrado. La temperatura de cementacin vara a

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con el acero y el cementante. No debe calentarse demasiado par reducir el tiempo, que depende de la profundidad de cementacin que quiera obtenerse, as como el acero y el cementante; con cementantes slidos, se tarda 5 o 6 horas para obtener una capa de 1mm de profundidad, en tanto que con cementante lquido puede demorarse 1 hora. Para cementar, se envuelve la pieza con el cemento (las partes que no quieren cementarse, se cubren con ciertas pastas o barnices) dentro de cajas o crisoles, que se introducen en un horno, donde se mantienen a la temperatura y durante el tiempo adecuados. Despus se dejan enfriar las cajas al aire y a continuacin se templan las piezas, efectundose generalmente dos temples, uno para afinar la estructura del ncleo y otro temple para endurecer la superficie, a la temperatura correspondiente; muchas veces, el primer temple se efecta directamente desde el final de la cementacin, sin dejar enfriar la pieza. Finalmente debe revenirse la pieza a la temperatura adecuada. Nitruracin: Es un tratamiento semejante a la cementacin, pero en vez de carburar las superficies, las nitrura, esto es, forma nitruro de hierro, que es un compuesto muy duro. La nitruracin se obtiene colocando las piezas en cajas cerradas por las que se hace circular una corriente de gas amonaco anhidro, estando la caja en el interior de un horno a una temperatura que flucta entre los 500 C a 510 C, durante varias horas (10 a 12 horas por cada 0.1 mm de profundidad de la capa nitrurada) transcurridas, despus de las cuales, se deja enfriar en el horno. Este tratamiento no necesita un temple posterior, como sucede con la cementacin, sin que por s mismo ya endurece la superficie, por lo que si el ncleo debe tratarse, debe hacerse antes de la nitruracin. Para nitrurar, deben utilizarse aceros de aleacin al cromo-molibdeno con vanadio o aluminio, debiendo ser las piezas limpias, desengrasadas y sin aristas, estandose las partes que no interesa nitrurar. Adems de la ventaja de no necesitar tratamiento posterior, el nitrurado aventaja al cementado, en dar una mayor dureza superficial, que resiste temperaturas mayores que en aqul, y en disminuir el peligro de deformaciones por efectuarse a menor temperatura y enfriamiento lento. Por otra parte, tiene el inconveniente de que la capa nitrurada no pasa de unas pocas dcimas de milmetro y que, si bien la capa nitrurada es ms dura que la cementada, su resistencia a los choques es menor. Carbonitruracin: Se endurece la superficie de las piezas introduciendo carbono y nitrgeno, es una mezcla de cementacin y nitruracin. Despus de este tratamiento se deben templar las piezas. Sulfinizacin: Es un tratamiento termoqumico que consiste en introducir una pequea capa superficial en base de azufre, nitrgeno y carbono en aleaciones frricas y de cobre. De esta manera, se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la lubricacin y evitar el agarrotamiento. Las herramientas sometidas a este tratamiento tienen una duracin cinco veces mayor que sin sulfinizar. Cianuracin: En comparacin con los anteriores, en este caso se introduce cianuro en la capa superficial del material con el objeto de lograr una muy buena dureza en la zona; la desventaja de este mtodo radica en la alta toxicidad que tiene el cianuro, por lo que prcticamente su uso es muy escaso.

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