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Aleaciones para Estructuras Aeroespaciales

Tema 1

Procesos de rotura
1.1. Tipos de rotura
ROTURA INSTANTANEA Rotura Fr agil (1.3) Rotura D uctil (1.4) ROTURA PROGRESIVA Corrosi on (1.6) Fatiga (1.6) Fluencia Fragilizaci on por Hidr ogeno Fragilizaci on por Metales

1.2.

Resistencia te orica de un material cristalino

Es la tensi on necesaria para romper los enlaces at omicos a lo largo de una supercie. Valor te orico E/10, pero en realidad es mucho menor debido a la existencia de grietas o defectos (preexistentes o generados en el proceso de carga) que provocan concentraci on de tensiones. La rotura puede ser d uctil ( deformaci on y energ a absorbida) o fr agil, dependiendo de: Tipo de enlace y red Caracter sticas de la carga (nivel, velocidad...) Tama no de grano Temperatura

1.3.

Modos de fractura fr agil

Modo I
Existencia previa de grietas o defectos de suciente tama no fuerte concentraci on de tensiones. Para = F < Y se produce la propagaci on de grieta por (1.a) descohesi on intergranular o (1.b) a trav es de borde de grano. 1

Modo II
Sin defectos previos signicativos, se generan durante el proceso de carga: Deformaci on pl astica local a escala granular Nucleaci on de grieta Propagaci on grieta (por (2.a) descohesi on o (2.b) a trav es de borde) La tensi on de rotura rotura = max{nucleaci on , propagaci on }. En metales bbc, nucleaci no de grano no mejora el comportaon = Y < propagaci on . Un tama miento.

Modo III
Este modo se produce cuando Y < F . Se desarrolla una cierta deformaci on pl astica que provoca la nucleaci on de muchas microgrietas que crecen y coalescen hasta producirse la rotura por (3.a) descohesi on intergranular o (3.b) a trav es de borde de grano. Nota: F Tensi on de propagaci on de grieta

1.4.

Rotura d uctil

Se caracteriza por deformaci on pl astica y energ a absorbida. Etapas: Nucleaci on de microvac os: en inclusiones o part culas de 2a fase de mayor dureza que la matriz. Se forman por rotura de la fase o por despegue en la entrecara. Crecimiento Coalescencia y rotura A mayor n umero y tama no de inclusiones nucleaci on plasticidad.

1.5.

Temperatura de transici on D uctil-Fr agil (TC )

En torno a TC se produce un cambio de comportamiento. Para T < TC el comportamiento es fr agil. Los factores que inuyen en su aparici on son: Tipo de red (BCC todos, FCC ninguno, HCP todos menos T i) Tama no de grano (mejor peque no) Composici on (las impurezas suben TC ) Microestructura En el acero (BCC) depende de muchos factores: elementos intersticiales, impurezas, microestructura, aleantes...

1.6.

Propagaci on catastr oca de grietas

Procesos tales como fatiga o corrosi on bajo tensiones dan origen a grietas que crecen con el tiempo. Cuando se alcanza la KC del material la propagaci on suele volverse catastr oca. La propagaci on puede producirse por: Nucleaci on de microgrietas y propagaci on por descohesi on ( tenacidad) Nucleaci on y coalescencia de microvac os (mejor tenacidad)

1.7.

Comportamiento a fractura de los metales

BCC: fuerte variaci on de Y con la temperatura. A bajas T rotura fr agil (modos I, II o III). A mayores T rotura d uctil. FCC: gran cantidad de sistemas de deslizamiento, f acil movimiento de dislocaciones comportamiento d uctil. Rotura por coalescencia de microvac os. HCP: para altos valores de c/a (M g, Zn, Be) comportamiento d uctil-fr agil en funci on de T . El T i tiene bajo c/a y es d uctil.

1.8.

Fractura a elevada temperatura (T > 0, 4Tm )

Se requiere la acci on de una carga constante aplicada durante un tiempo suciente. Se dan tres tipos de fractura: Ruptura: reducci on de secci on 100 %. Precisa y T recristalizaci on din amica. Solo en metales muy puros, sin nucleaci on de microvac os. Fractura cristalina por uencia: proceso an alogo a la rotura d uctil (1.4). Asociada a uencia con altas y . Fractura intergranular por uencia Se produce a menores y . se forman cavidades en cu na ( ) o esf ericas ( ) en los bordes de grano. Solo crecen y coalescen las caras perpendiculares a la tracci on. Rotura fr agil.

1.9.

Fragilizaci on por Hidr ogeno

La presencia de H en los metales disminuye su plasticidad y puede originar roturas fr agiles o roturas por carga est atica diferida. El metal puede absorber H durante su fabricaci on, en los procesos de acabado supercial o durante el servicio. El H introducido forma hidruros fr agiles y frena el movimiento de dislocaciones. Aluminio: poco problema en general. 3

Titanio:

se forman hidruros fr agiles T iH2

Aceros: con baja Rm cavidades esf ericas ductilidad. Con alta Rm microgrietas agudas puede fallar incluso sin carga aplicada. Existe riesgo de fragilizaci on durante el cadmiado de piezas aeron auticas Baking.

1.10.

Fragilizaci on por otro metal

El contacto de ciertos metales y aleaciones con otro metal de bajo punto de fusi on provoca un grave problema de fragilizaci on a tracci on. la rotura se produce para valores muy inferiores a Y . El problema se agrava si el fragilizador esta en estado liquido, si existen grietas y al aumentar el tama no de grano. Probabilidad de fallos: Al con Hg // Ti con Hg o Cd

Tema 2

Aleaciones Al-Li
2.1. Densidad y m odulo el astico

El Li es el metal m as ligero con Li = 0,53 gr/cm3 y por tanto reduce la densidad de la aleaci on seg un la f ormula de Peel (porcentajes en peso): D gr cm3 = 2,71 + 0,024Cu + 0,018Zn + 0,022M n 0,79Li 0,01M g 0,004Si

Por otro lado el Li aumenta signicativamente el E del Al (hasta un 6 % por cada 1 %Li ) debido tanto a disoluci on en la red como a los precipitados que forma.

2.2.

Sistema Al-Li

La solubilidad del Li en Al es mucho mayor a alta T que a baja posibilidad de obtener estructura de precipitaci on por tratamiento t ermico. La secuencia de descomposici on en maduraci on es: SSS Precipitado Estructura ordenada, forma esf erica, coherente, precipitaci on homog enea. Las dislocaciones cizallan fuerte concentraci on de la deformaci on. Nucleaci on incluso durante el enfriamiento tras soluci on si Li > 1, 3 %. Durante la maduraci on aumenta de tama no. Precipitado Estructura c ubica, forma de placa, semicoherente o incoherente. Nucleaci on heterog enea, preferente en bordes de grano empobrecimiento local en Li formaci on de zonas libres de precipitado (ZLP). 5 (Al3 Li) (AlLi)

La acci on conjunta del cizallado de y las ZLP junto a bordes de grano facilitan la nucleaci on de grietas intergranulares baja ductilidad y tenacidad. No tiene buenas propiedades mec anicas necesidad de otros aleantes.

2.3.

Sistema Al-Mg-Li

El magnesio reduce la densidad y endurece por soluci on s olida. Disminuye la solubilidad del Li, lo que provoca mayor precipitaci on de . Puede sustituir al Li en precipitado Al3 Mg. Puede aparecer precipitado Al2 Mg Li. Estable, incoherente, nucleaci on heterog enea. No contribuye al endurecimiento. Problemas similares a las binarias en cuanto a concentraci on de deformaci on y tenacidad.

2.4.

Sistema Al-Cu-Li

El cobre disminuye la solubilidad del Li facilitando la precipitaci on. El tipo de precipitado depende de la cantidad de aleantes y la temperatura de maduraci on. Posibles procesos de descomposici on: 1. SSS 2. SSS 3. SSS (Al3 Li) (AlLi)

T1 (Al2 CuLi) GP 1 GP 2 (CuAl2 )

Los procesos 1 y 2 se dan para baja relaci on Cu/Li. Al aumentar Cu/Li puede darse tambi en 3. Si Cu/Li es muy alta puede no darse 1. La presencia de T1 y (semicoherentes, nucleaci on heterog enea) endurece y disminuye la concentraci on de deformaciones mayor plasticidad y tenacidad. En los bordes de grano puede formarse la fase T2 (Al6 CuLi3 ) que deteriora la tenacidad.

2.5.

Sistema Al-Cu-Mg-Li

Aparece una nueva secuencia de precipitaci on, con un nuevo precipitado S (semicoherente, nucleaci on heterog enea) que tambi en mejora la plasticidad y tenacidad: SSS GP B S S

Al aumentar la relaci on M g/Cu la fase S se hace preponderante frente a T1 y desaparece . 6

2.6.

Acci on del Zr

Al a nadir circonio a cualquier sistema se forman dispersoides ZrAl3 que homogeneizan la deformaci on y mejoran la tenacidad. Estas part culas favorecen la nucleaci on de y tienen un marcado efecto antirrecristalizante.

2.7.

Tratamiento t ermico

La aleaciones Al Li no maduran naturalmente y es necesaria la maduraci on articial. Las tensiones residuales tras la soluci on son elevadas debido a: Se necesita una elevada temperatura de soluci on La conductividad t ermica es baja enfriamiento muy r apido. Para obtener las mejores propiedades mec anicas se aplica una determinada deformaci on pl astica antes de la maduraci on, consigui endose: Se crean nuevas vacantes y dislocaciones. Favorece la nucleaci on de S , T1 y . Los precipitados semicoherentes S , T1 y precipitan de forma heterog enea (en las dislocaciones). Con la deformaci on previa se homogeneiza la distribuci on.

2.8.

P erdida de Li en la superce

Durante la permanencia a T > 260o C de las aleaciones, el Li tiende a emigrar a la supercie y reaccionar con el O2 (al M g le pasa lo mismo). Es un proceso controlado por difusi on, de modo que aumenta con T y t. El problema se reduce si los tratamientos se realizan en sales en vez de aire. Las consecuencias de la p erdida de Li son: Zona supercial empobrecida en Li menor endurecimiento local. Formaci on de porosidad favorece la aparici on de grietas. Disminuci on de propiedades de chapas delgadas. Formaci on de compuestos de Li nocivos para la salud.

2.9.

Tenacidad y fractura

En general estas aleaciones tienen menor tenacidad que las convencionales. Los tratamientos de submaduraci on suelen dar los mejores resultados de resistencia y tenacidad. TENACIDAD Presencia de F e y Si Impurezas alcalinas N a y K Precipitados y T2 Cizallamiento de TENACIDAD Precipitados S , T1 y Deformaci on pl astica en estado W

2.10.

Comportamiento a fatiga

La nucleaci on de grietas es m as f acil en estas aleaciones.Se distinguen varios comportamientos: Grietas largas bajo cargas c clicas en tracci on: velocidad de crecimiento bastante menor debido a un mayor E , camino tortuoso de la grieta y efectos de cierre de grieta. Grietas cortas: desaparecen estos efectos, crecimiento r apido. El comportamiento es mediocre en caso de cargas de amplitud variable dominadas por compresi on.

2.11.

Coste de las aleaciones

Son entre dos y tres veces m as caras que las convencionales, debido a los problemas de control de impurezas, coste del Li, dicultad de colada y conformado en caliente.

Tema 3

Aleaciones de Al para moldeo


3.1. Moldeabilidad (Castability)

Es la aptitud de una aleaci on para obtener con ella por moldeo piezas correctas y sanas. Depende de: La uidez Agrietabilidad en caliente

3.1.1.

Fluidez (Fluidity)

Aptitud de una aleaci on para moldear piezas de pared delgada y reproducir detalles nos. Depende de: Caracter sticas de la aleaci on Composici on. Al-Li aumenta su uidez para composici on eut ectica. Viscosidad, (T ). A menor mayor uidez. Tensi on supercial, S (T ). A menor S mayor uidez. Contenido en inclusiones aumentan baja la uidez. Comportamiento de la pel cula de oxido supercial, que baja la uidez. Intervalo de solidicaci on. A mayor intervalo menor uidez. Par ametros y condiciones de moldeo Forma, dise no y material del molde. Transferencia de calor. Temperatura de la colada. A mayor T m as reactividad, mayor capa de oxido, posible introducci on de impurezas por parte del molde. La uidez puede medirse experimentalmente mediante el ensayo en espiral, donde la longitud alcanzada proporciona el ndice de uidez. 9

3.1.2.

Agrietabilidad en caliente (Hot tearing)

Tendencia a la formaci on de grietas en una pieza moldeada debido a los esfuerzos internos que se producen durante la solidicaci on. Depende de: Caracter sticas de la aleaci on Zona de fragilidad [Tcoherencia , Tsolidus ]. Contracci on volum etrica de la aleaci on (Al entre 2 % y 8 %). Tama no de grano, mejor no (redude la TSL ). Par ametros y condiciones de moldeo Gradientes de temperatura. Altos T probabilidad de grietas. Velocidad de enfriamiento. Inuye en los T . Tipo de moldeo. Coquilla T . Arena T . Forma y dise no del molde. La agrietabilidad puede medirse experimentalmente mediante el ensayo del anillo, donde la suma de todas las longitudes de grietas proporciona el ndice de agrietabilidad.

3.2.

Variables a controlar en moldeo de Al

Oxidaci on del metal l quido: el Al l quido se oxida mucho. Se forma una pel cula de oxido supercial que tiene efecto negativo sobre la uidez y las propiedades mec anicas. Factores que inuyen en la oxidaci on: Empleo de chatarra sucia u oxidada. Turbulencia en la supercie del ba no. Incrementar la T o el mantenimiento prolongado a T sin protector. Presencia de H2 O o productos hidratados. Absorci on de gases: estas aleaciones tienen fuerte tendencia a absorber gases en estado l quido, sobre todo hidr ogeno. La absorci on es funci on de la temperatura. Son fuente de gases: Humedad ambiente. Residuos oxidados. Aceites y grasas. Gases de combusti on. Estos gases son insolubles en estado s olido, por lo que formar an poros al solidicar. Es importante desgasicar estas aleaciones, haciendo burbujear un gas inerte con cierta cantidad de Cl. Las burbujas captan el H presente y arrastran otras impurezas a la supercie.

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3.3.

Ano de grano

Es conveniente intentar anar el grano en la medida de lo posible, ya que un grano no produce: Menor porosidad y m as uniformemente repartida. Menor cantidad de microcavidades de contracci on. Menor agrietabilidad en caliente. Mejor estanqueidad de la pieza. Menor segregaci on de aleantes propiedades m as homog eneas. Mejores propiedades mec anicas (resistencia y plasticidad). Mejor maquinabilidad. El tama no de grano obtenido durante la solidicaci on es el que permanecer a en la pieza, y depende de: Composici on. La presencia de aleantes ana el grano. Velocidad de enfriamiento. Anantes de grano (Ti y B ), que act uan como nucleantes para la solidicaci on.

3.4.

Squeeze casting

Proceso especial de moldeo en el que se inyecta el l quido en un molde met alico y se mantiene una alta presi on durante el tiempo de solidicaci on. Es aplicable a aleaciones con mala moldeabilidad, incluso a algunas de forja. La aplicaci on de presi on: Facilita el llenado del molde (la uidez importa menos). Evita la formaci on de cavidades de contracci on (se introduce m as l quido). Reduce la formaci on de poros (los gases quedan m as disueltos). Favorece el contacto molde-pieza mejor enfriamiento. Se obtienen piezas de elevadas caracter sticas mec anicas y m as sanas, sin presencia de defectos y con microestructura na.

3.5.

Procesado semi-s olido

Proceso especial de moldeo aplicable solo a aleaciones con amplio margen de solidicaci on. Se deja solidicar parcialmente el material fuera del molde mientras se agita fuertemente para romper los dendritos que se van produciendo. De este modo se originan cristales muy peque nos dispersos por el l quido. Existen dos variantes: Rheocasting: el metal en el estado descrito se inyecta directamente. Thixocasting: el metal se solidica con esa estructura y se divide en porciones. Posteriormente se calienta de nuevo y se inyecta. 11

Las ventajas que se obtienen con este m etodo son: Menor contracci on (parte solidica fuera) menor agrietabilidad. Microestructura na sin necesidad de anantes. Menor ataque al molde (menor Tiny ) dura m as. Menor turbulencia de llenado reduce la cantidad de gas atrapado. Buenas tolerancias dimensionales.

3.6.

Prensado isost atico en caliente (HIP)

Proceso que se aplica a la pieza una vez moldeada y que reduce la porosidad de la pieza, mejorando enormemente las propiedades mec anicas a tracci on y el comportamiento a fatiga. Se aplica presi on ( 100 MPa) en una c amara cerrada a alta temperatura 500o C) mediante un gas inerte (Ar).

3.7.

Tratamiento t ermico

Los tratamientos t ermicos para moldeo son los mismos que para forja salvo T3 y T8 (no podemos deformar la pieza). El modo de enfriamiento usual es en agua caliente, ya que se reducen las tensiones residuales y la distorsi on. El enfriamiento lento provoca una mayor segregaci on y por tanto se necesita m as tiempo de soluci on para homogeneizar.

3.8.

Nomenclatura USA (Aluminun Association) X1 X2 X3 . X4

X1

indica la familia 1: 2: 3: 4: Al sin alear Al-Cu Al-Si m as Cu y/o Mg Al-Si 5: 6: 7: 8: Al-Mg No se utiliza Al-Zn Al-Sn

X2 X3 X4

aleaci on concreta dentro de la familia

espec co de moldeo 0: Pieza moldeada 1 o 2: Lingote

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3.9.

Aleaciones Al-Mg

Buena combinaci on de propiedades, siendo la m as importante la resistencia a la corrosi on, pero tienen muy baja moldeabilidad por lo que pr acticamente no se usan en moldeo. Buena combinaci on de resistencia y tenacidad. A temperatura elevada aparecen precipitados Mg2 Al3 que reducen la ductilidad y favorecen la corrosi on. Tienen tendencia al agrietamiento en caliente.

3.10.

Aleaciones Al-Zn-Mg

Mientras que en forja son las mejores aleaciones que hay, en moldeo no se usan nada debido a su deciente moldeabilidad.

3.11.

Aleaciones Al-Sn

Extraordinario comportamiento antifricci on. Al y Sn son pr acticamente insolubles, obteni endose una matriz de Al con part culas dispersas de Sn (muy blando, lubricante). Cuanto mas na es la dispersi on mejores propiedades antifricci on, por lo que interesa un enfriamiento r apido. Enorme margen de solidicaci on (precauciones especiales). La adici on de Cu y Ni posibilita T5 y T6. Aplicaci on principal en cojinetes y elementos antifricci on con gran capacidad de carga y resistencia a fatiga y corrosi on. Aleaci on t pica: Al - 6Sn - 1Cu - 1Ni

3.12.

Aleaciones Al-Cu

Muy utilizadas hace tiempo, pero de escasa importancia en la actualidad. La adici on de Cu comunica al Al resistencia y dureza (a alta y baja T ), pero estropea el comportamiento a corrosi on susceptibles a corrosi on bajo tensiones. Su alto margen de solidicaci on y la escasa cantidad de eut ectica provocan escasa uidez y tendencia a la agrietabilidad en caliente. Moldeo principalmente en arena. Efecto de aleantes: Fe forma fases intermet alicas fr agiles deteriora la tenacidad. Mn reduce el efecto del Fe Ni mejora la resistencia a temperatura elevada. Si mejora la moldeabilidad y disminuye la ductilidad. Mg facilita los tratamientos t ermicos. Ag endurece por precipitaci on y mejora la corrosi on bajo tensiones. Alto contenido en Cu proporciona buena resistencia a T y al desgaste aplicai on en motores de combusti on interna. 13

El m aximo rendimiento se obtiene para 4-6 % Cu. Son tratables t ermicamente (T4, T5, T6, T7) y tras el TT son las aleaciones para moldeo que alcanzan mayor resistencia, E y dureza. Aleaci on t pica: 201: Al - 4,6Cu - 0,4Mg - 0,7Ag - 0,3Mn - 0,2Ti

3.13.

Aleaciones Al-Si

Es la familia m as utilizada para moldeo actualmente, aunque no alcanza las propiedades mec anicas de Al-Cu. Poseen muy buena moldeabilidad. El diagrama Al-Si presenta eut ectica para para 12 % Si que solidica a 577o C. Las de inter es aeron autico son las hipoeut ecticas (< 12 % Si, dendritos de Al y masas de eut ectica). Efectos del Si : Baja la y disminuye el margen de solidicaci on mejora la uidez. El Si se dilata al solidicar, compensando la contracci on del Al reduce la agrietabilidad. El Si es un cer amico muy duro y fr agil. Aumenta la dureza, resistencia y resistencia al desgaste. Empeora la ductilidad, tenacidad, resistencia a fatiga y maquinabilidad. Aleaciones con buen comportamiento a corrosi on. Efecto negativo del Fe, que forma placas fr agiles Al-Si-Fe. Se reduce este efecto con Mn.

3.13.1.

Modicaci on de la eut ectica Al-Si

La estructura normal de la eut ectica est a formada por placas de Si en matriz de Al. Estas placas hacen fr agil la aleaci on, por lo que se a naden elementos modicadores que cambian esta estructura por otra m as d uctil, mejorando tambi en resistencia y maquinabilidad. La modicaci on en tanto m as conveniente cuanto mas Si haya y cuanto m as lenta sea la solidicaci on (placas m as grandes). El proceso afecta a la moldeabilidad, aunque sigue siendo buena. Modicaci on con Na (0,005-0,015 %): hay que a nadirlo inmediatamente antes de la colada ya que el Na es muy vol atil y reactivo (p erdida del efecto al refundir). Si se a nade Na en exceso sobremodicaci on (p erdida de propiedades). Modicaci on con Sr (0,03-0,05 %): es menos efectivo que el Na pero mucho mas f acil de utilizar ya que no es vol atil, permite la refusi on y reduce el riesgo de sobremodicaci on.

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3.13.2.

Optimizaci on estructural de hipereut ecticas

La estructura ideal es una na dispersi on de peque nos cristales de Si en eut ectica con placas peque nas de Si. esto se consigue: Elevada velocidad de enfriamiento estructura na. Adici on de P (0,01-0,03 %) forma AlP que act ua como nucleante para los cristales de Si. El Na anula este efecto. Se obtienen aleaciones con muy buena moldeabilidad, resistencia al desgaste y bajo coeciente de dilataci on.

3.14.

Aleaciones Al-Si-Mg

Aleaciones hipoeut ecticas con 0,3-0,7 %Mg que permite que las aleaciones AlSi sean tratables t ermicamente (T5, T6, T7). El Mg forma precipitados SiMg2 que mejoran T S y Y . Durante el largo tratamiento de soluci on se logra tambi en la globulizaci on de las placas de Si, mejorando ductilidad y maquinabilidad no es necesario modicar la aleaci on. El Be cambia la morfolog a de las fases fr agiles con Fe, mejorando ductilidad y tenacidad. El Cu produce precipitados adicionales mejorando el tratamiento t ermico, pero empeora la corrosi on. El Ti act ua como anante de grano. Son de gran inter es aeron autico en calidad premium control de impurezas y moldeos especiales. Ejemplos de estas aleaciones: C 355.0: Al - 5Si - 0,5Mg - 1,2Cu A 356.0: Al - 6Si - 0,35Mg D 357.0: Al - 6Si - 0,6Mg - 0,15Ti - 0,06Be La m as utilizada.

3.15.

Aleaciones Al-Si-Cu-(X)

Son aleaciones con buena resistencia a altas temperaturas y de gran aplicaci on en motores de combusti on interna, pero de escaso inter es aeron autico. La presencia de Ni mejora el comportamiento a temperatura elevada. El Mg mejora la respuesta a los TT. Alto contenido en Si mejora la moldeabilidad y proporciona resistencia al desgaste. Aleaci on t pica: 390.0: Al - 17Si - 4,5Cu - 0,6Mg Aplicaci on en pistones.

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Tema 4

Soldadura de las aleaciones de Al


4.1. Soldabilidad de una aleaci on

Es la capacidad de una aleaci on para ser soldada, de manera que se obtengan uniones sin defectos y con propiedades mec anicas adecuadas. Es una propiedad compleja que de depende de: Composici on de la aleaci on. Metal de aporte. M etodo de soldadura y par ametros usados. Hay que tener en cuenta que soldar es una especie de moldeo localizado, por lo que son v alidos los conceptos de moldeo, present andose algunos problemas adicionales. En la soldadura por fusi on se distinguen dos zonas: Cord on propiedades espec cas. HAZ (Heat Aected Zone) se produce un recocido.

4.2.

Particularidades del soldeo de Al

Fuerte tendencia a la oxidaci on del Al : no pueden quedar oxidos dentro de la soldadura, por lo que es necesario eliminar la capa supercial de oxido y trabajar en atm osfera protectora. Las soldaduras TIG/MIG eliminan la capa de oxido durante el proceso. Absorci on de H2 en estado l quido: no es soluble en estado s olido por lo que si no se elimina formar a porosidad. Hay que eliminar las posibles fuentes de hidr ogeno (humedad, suciedad) importante una limpieza adecuada.

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Alta conductividad t ermica y calor espec co: se transmite mucho calor a la pieza, incrementando la HAZ y obligando a utilizar mayores energ as. Elevada contracci on al solidicar y alto coeciente de dilataci on: ambos par ametros favorecen la aparici on de tensiones internas y grietas. Estas pueden ser de dos tipos: Grietas de solidicaci on (igual que en moldeo): aparecen en el cord on. La elecci on de un buen aporte y un buen dise no de la soldadura minimiza el riesgo de aparici on. Grietas por licuefacci on (especicas de soldeo): se produce fusi on local en los bordes de grano del metal base (HAZ), que puede originar grietas intergranulares. Las propiedades de la uni on por soldadura depender an de: Caracter sticas de la pieza y el cord on. M etodo de soldadura y par ametros usados. Presencia de defectos. Degradaci on de la HAZ.

4.3.

Metal de aporte

En teor a el mejor aporte es el que m as se parezca al metal base. Hay que tener en cuenta que el cord on ser a una mezcla de aporte y material base. Los criterios de selecci on son: Tendencia al agrietamiento (de la pieza). Es mejor que solidique antes la pieza y luego el cord on s olidus del aporte inferior al de la pieza. Resistencia del cord on. Depende del aporte y la diluci on. Temperatura de servicio y comportamiento a corrosi on. Aporte Al-Mg (5XXX): muy utilizados. Buena ductilidad. A mayor % Mg mayor resistencia. Para Mg > 3 % y T > 65o C riesgo de corrosi on bajo tensiones. Aporte Al-Si (4XXX): en general se comportan bastante bien. Peor ductilidad y tenacidad, pero menor agrietabilidad. No son adecuados para soldar Al-Mg (forma SiMg2 fr agil).

4.4.

Zona afectada por el calor (ZAC o HAZ)

Es la zona de metal base anexa al cord on, en la que el calentamiento sufrido ha originado una modicaci on de propiedades.

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Aleaciones no tratables endurecidas por acritud propiedades de recocido. Los par ametros de soldeo afectan al ancho de la HAZ, pero no a sus propiedades. La zona m as d ebil suele ser el cord on. En aleaciones tratables t ermicamente aparecen zonas de diferente evoluci on (sobresaturaci on sobremaduraci on), d andose la posibilidad de tratamientos posteriores. Tama no y propiedades de la HAZ est an muy inuidos por los par ametros de soldeo (minimizar T y t). La zona m as d ebil suele ser la HAZ.

4.5.

Tratamientos post-soldadura

En aleaciones no tratables no se puede hacer nada. En aleaciones tratables es posible mejorar las propiedades mediante: Tratamiento completo de soluci on y maduraci on articial m axima recuperaci on de propiedades, riesgo de distorsiones. Favoreciendo la maduraci on de las zonas sobresaturadas de la HAZ no afecta a las zonas sobremaduradas.

4.6.

Comportamiento a corrosi on

El proceso de soldeo implica la aparici on de tres zonas diferenciadas: cord on, HAZ y metal base. Si hay diferencia de potencial electroqu mico riesgo de corrosi on galv anica. En aleaciones no tratables no suelen presentarse problemas. En la HAZ de aleaciones tratables existe riesgo de corrosi on intergranular o bajo tensiones.

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Tema 5

Superplasticidad
Es la capacidad de ciertos materiales policristalinos de alcanzar durante el ensayo de tracci on bajo determinadas condiciones, valores muy elevados de alargamiento ( 3000 %) antes de la rotura. La zona pl astica puede modelarse como: = K n m Para T < 0,4 Tf m Para T 0,5 Tf n 0 0

Condiciones necesarias para superplasticidad: Coeciente m 0, 5 T > 0,4 Tf Tensi on aplicada y velocidad de ensayo espec cas.

5.1.
5.1.1.

Tipos b asicos de superplasticidad


Superplasticidad por tensiones internas (ISS)

Combina una peque na tensi on exterior con tensiones c clicas internas obtenidas mediante ciclado t ermico (muy complicado). Se obtienen valores muy altos de m. No tiene aplicaci on industrial actualmente.

5.1.2.

Superplasticidad estructural (FSS)

Este m etodo si tiene aplicaci on industrial. Aparece en materiales policristalinos de grano muy no bajo ciertas combinaciones de , T y . En general se tienen lentas ( 103 a 104 ), aunque es posible la superplasticidad a alta velocidad ( 102 ) para tama nos de grano muy nos ( 5m). El mecanismo b asico de deformaci on es el deslizamiento intergranular (a trav es de bordes de grano sin deformarse). Para que la pieza no se rompa es fundamental que exista un proceso adicional que acomode el deslizamiento de granos uencia (difusional y por dislocaciones). El tama no de grano debe mantenerse peque no durante el proceso necesidad de segundas fases. 19

5.2.

Condiciones microestructurales precisas

Tama no de grano inferior a 10m que debe mantenerse durante el proceso. Presencia de una segunda fase en proporci on adecuada (para evitar el crecimiento de grano). Las propiedades de esta fase deben ser parecidas y su distribuci on homog enea. Granos equiaxiales con l mites de grano de gran angulo (favorece el deslizamiento). Bordes de grano m oviles y resistentes a tracci on.

5.3.

Cavitaci on

Es el proceso de formaci on de cavidades internas durante la deformaci on superpl astica. Se nuclean en los bordes de grano debido al fallo de los mecanismos regenaradores (uencia) y pueden crecer y coalescer llegando a la rotura prematura. Los factores que inuyen en su aparici on son: Diferencia de dureza entre fases y su proporci on (mejor cuanto m as parecidas). Velocidad de deformaci on, temperatura y tama no de grano (mejor , T y grano no favorecen la uencia). La cavitaci on genera porosidad en la pieza, deteriorando sus propiedades. Se minimiza superponiendo a la carga de tracci on una compresi on hidrost atica ( 0, 5 ). La aplicaci on posterior de una HIP favorece el cierre de las cavidades.

5.4.

Aleaciones superpl asticas de Al

La aleaciones convencionales de Al no presentan grano no, pero se han conseguido desarrollar m etodos para anar el grano y mantenerlo a altas temperaturas. El Al no presenta transformaciones alotr opicas, por lo que hay que recurrir al uso de dispersoides para evitar el crecimiento de grano (hay diferencia de dureza entre fases riesgo de cavitaci on). Los m etodos usados son: Recristalizaci on est atica: ano de grano previo al conformado (7475). Recristalizaci on din amica: ano de grano durante el conformado (2004 a.k.a. Supral 100, 8090).

5.5.

Aleaciones superpl asticas de Ti

El Ti presenta dos fases alotr opicas (, ), lo que ayuda mucho a anar el tama no de grano. Adem as son aleaciones m as limpias que las de Al, por lo que no presentan problemas de cavitaci on. La superplasticidad es frecuente en aleaciones de Ti de estructura + para T [800, 1000o C ]. El comportamiento optimo se obtiene para un 20-50 % de . 20

5.6.

M etodos de conformado superpl astico

El proceso superpl astico se aplica fundamentalmente al conformado de chapas con geometr as complejas. La acci on de un gas a alta presi on deforma la chapa contra una matriz (controlando m gas se controla ). Este m etodo provoca variaciones de espesor en la chapa, que hay que intentar minimizar. La variaci on de espesor depende de: Acabado supercial del u til. Lubricaci on entre chapa y u til. Temperatura y velocidad de conformado. Y puede minimizarse: Utilizando un lubricante adecuado. Conformando en varias etapas. Con chapas de espesor variable. Aplicando presi on mediante membrana (bastante caro). Las piezas as conformadas recrean el molde a la perfecci on sin presentar tensiones internas.

21

Tema 6

Uni on por difusi on (Diusion bonding)


Es un proceso mediante el cual se consigue la uni on de dos piezas usando mecanismos de difusi on at omica unidos a deformaci on local de las piezas a unir. Se le aplica a las piezas: Una ligera presi on (muy inferior a Y ). Alta temperatura ( 0, 5 TF ) Se mantienen estas variables durante largo tiempo. El principal problema que se presenta es que para que este mecanismo funcione, las supercies a unir deben estar extremadamente limpias. En la pr actica se comprueba que este requisito es dif cil de cumplir. Existen dos procesos b asicos: Soldadura por difusi on (Diusion welding): todo el proceso transcurre con la entrecara en estado s olido. Soldadura con fase l quida transitoria (Diusi on brazing): se coloca una l amina intermedia que funde durante el proceso.

6.1.
Etapa I:

Soldadura por difusi on


Deformaci on local en las supercies.

Proceso A: contacto inicial en pocos puntos tensi on local muy elevada deformaci on pl astica local. Proceso B: la acci on continuada de p y T genera en estas zonas un proceso de deformaci on por uencia se aplastan los relieves y aumenta el contacto real entre piezas.

22

Etapa II:

Procesos de difusi on en la entrecara.

Proceso A: las zonas en contacto se sueldan por difusi on y los microhuecos van disminuyendo su tama no por difusi on de atomos (sobre todo a traves de bordes de grano mejor grano no). Proceso B: migraci on de los bordes de grano interfaciales hacia una u otra pieza. Desaparici on progresiva de la l nea de uni on.

6.1.1.

Par ametros que inuyen en el proceso

Presi on: mayor p menor t (sin llegar a deformar). Temperatura: mayor T menor t (aumenta la difusi on). La acci on de p y T es sin ergica en la etapa I (se controla la combinaci on de ambas). Rugosidad supercial: inuye mucho en el tama no y distribuci on de microhuecos tras la etapa I y en el tiempo de proceso. Limpieza de las supercies: es imprescindible para permitir la difusi on. Tama no de grano: cuanto menor sea, mayor llenado de huecos se tiene y antes se realiza el proceso.

6.2.

Soldadura con fase l quida transitoria

Se coloca una l amina de otra aleaci on entra las piezas. La fusi on local puede conseguirse: Directamente: la l amina funde a temperatura inferior a la del proceso. Difusi on local: aparece una regi on con composici on tal que funde a la temperatura de proceso. La difusi on posterior modica la composici on de la fase l quida, que vuelve a solidicar. Por difusi on adicional desaparece progresivamente. Este m etodo es una buena alternativa si se requiere alta T en el m etodo convencional. Presenta el inconveniente de la posible formaci on de compuestos intermet alicos que deterioran las propiedades de la uni on.

6.3.

Acci on de la capa de o xido supercial

La mayor a de metales se recubren con una capa de oxido supercial (especialmente el Al ). Esta capa impide la uni on por difusi on y hay que eliminarla. Algunos metales (Ti, Ag, Cu ) absorben su propia capa de oxido a elevadas temperaturas perfecto para soldadura por difusi on. En los metales que no ocurre esto (Fe, Al, Ni, Co ) se debe eliminar esta capa. En caso de no ser posible, al menos hay que fragmentarla y dispersarla, aunque no podr a alcanzarse la resistencia m axima de la uni on. 23

6.4.

Caracter sticas de la uni on por difusi on

La resistencia de la uni on se aproxima a la del metal base. Distorsi on y deformaci on m nimas estricto control dimensional. Se pueden unir grandes supercies con alta eciencia. Gran versatilidad (diferentes secciones, materiales diversos, etc). El tiempo es independiente del tama no de la uni on y del n umero de piezas. Dise no m as eciente. Puede combinarse con superplasticidad (Ti ).

6.5.

Soldadura por difusi on de aleaciones de Ti

El Ti redisuelve su capa de oxido por encima de 800o C, lo que facilita much simo la uni on por difusi on. Adem as a esta temperatura aparece el comportamiento superpl astico, por lo que ambos m etodos pueden combinarse para obtener un amplio abanico de piezas muy complejas de gran rigidez. Creciente aplicaci on en aeron autica. El proceso debe realizarse preferiblemente en vac o para garantizar la ausencia de gases atrapados en la entrecara.

6.6.

Soldadura por difusi on de aleaciones de Al

La capa de oxido supercial del Al es muy estable y complica enormemente el proceso de uni on por difusi on. En consecuencia hay que eliminarla (o al menos fragmentarla y dispersarla) antes de la uni on. La presencia de Mg y/o Li favorece la fragmentaci on. Actualmente no tiene aplicaci on industrial importante.

24

Tema 7

Aleaciones de Mg
7.1. El magnesio

Es el tercer metal m as abundante en la corteza terrestre tras Al y Fe. Su nivel de producci on actual es muy inferior a estos dos, pero bastante mayor que el de Ti. Las principales fuentes de magnesio son el agua de mar (1kg/m3 ), la dolomita CaMg(CO3 )2 , la magnesita MgCO3 y la carnalita KMgCl3 .6H2 O. El principal productor es China (70 %).

7.2.
7.2.1.

Obtenci on del Mg
Por electrolisis del MgCl2
- Deshidrataci on del MgCl2 .6H2 O ( carnalita). - Cloruraci on del MgO a 700 900 o C ( dolomita). 2MgO + C + 2Cl2 CO2 + 2MgCl2 MgO + C + Cl2 CO + MgCl2 - A partir del agua del mar. Primero se trata el agua para precipitar Mg(OH)2 y posteriormente se trata con HCl. 2HCl + Mg(OH)2 MgCl2 + 2H2 O

Primera etapa: obtenci on del MgCl2 . Hay varios m etodos:

Segunda etapa: electrolisis del MgCl2 fundido. Se a naden otras sales para bajar la TF y controlar la densidad y conductividad. Se forma Mg l quido. La temperatura del proceso es de 700 750 o C. El Cl2 generado se recoge y se reutiliza. MgCl2 M g + Cl2 25

7.2.2.

Reducci on t ermica del MgO

Generalmente se usa el ferrosilicio (75 % Si) como reductor de la dolom a calcinada. La temperatura del proceso es mayor de 1100 o C. El Mg se genera en fase de vapor, que se recoge por condensaci on. M gO + R RO + M g

7.2.3.

Reno del Mg

La pureza habitual obtenida por estos m etodos es del 99,5 %. Existe la posibilidad de inclusiones de MgCl2 y KCl muy negativas para la corrosi on. El Fe, Ni y Cu tambi en deterioran la corrosi on. Es necesario utilizar m etodos de reno para eliminar estas impurezas.

7.3.

Propiedades f sicas del Mg

Red HCP (c/a = 1, 624) falta de plasticidad, rotura fr agil. Densidad muy baja ( = 1740kg/m3 ) Bajo E (45GP a), pero rigidez espec ca alta. Bajas temperaturas de fusi on y ebullici on. (TF = 650o C , TE = 1100o C ) Elevado coeciente de dilataci on. Elevado calor espec co por unidad de masa. Buena conductividad t ermica y el ectrica. Los aleantes las disminuyen. Alta capacidad de amortiguamiento.

7.4.
7.4.1.

Moldeo del Mg y sus aleaciones


Fusi on y colada

La fusi on se realiza en crisoles de acero o fundici on. La oxidaci on del Mg aumenta r apidamente con T , y al contrario que en el Al, esta capa no protege de la oxidaci on si no que la acelera a un mas. Para proteger al metal se pueden utilizar fundentes (forman una capa protectora, pero pueden quedar impurezas que deterioren las propiedades) o usar una atm osfera protectora. La adici on de Be disminuye la oxidaci on.

7.4.2.

Desgasicaci on

El u nico gas que se disuelve en el magnesio es el H2 , y aunque su efecto no es tan nocivo como en el aluminio sigue siendo interesante eliminarlo. Las aleaciones Mg-Al y Mg-Al-Zn se desgasican haciendo burbujear Cl2 . En las aleaciones con Zr se forma ZrH2 y no es necesaria la desgasicaci on, pero su uso mejora las propiedades. 26

7.4.3.

Ano de grano
- M etodo tradicional: sobrecalentamiento a 850 o C (disuelve part culas con C ) y posterior enfriamiento r apido a la temperatura de colada (na precipitaci on de Al4 C3 que act ua como nucleante). - M etodo actual: se a naden elementos vol atiles como el hexacloroetano, que se disocia formando C (efecto anante) y Cl (desgasica).

En aleaciones con aluminio:

En aleaciones sin aluminio: se a nade Zr, que act ua como nucleante. No puede utilizarse Zr en aleaciones con Al ya que reaccionan entre s formando compuestos intermet alicos.

7.4.4.

Moldeo

Las propiedades mas importantes del Mg relativas al moldeo y sus posibles consecuencias son: Gran contracci on en la solidicaci on tendencia a rechupes. Buena uidez en general. A veces tienen amplios m argenes de solidicaci on agrietamiento. Moldeo en arena: hay que tomar ciertas precauciones como el uso de inhibidores (evitan la reacci on con la humedad formando H2 ), arena de alta permeabilidad (evacuaci on de gases) o minimizar la turbulencia (reduce oxidaci on). Todas ellas son similares a las utilizadas con Al. Moldeo en coquilla: la baja capacidad calor ca del Mg favorece la solidicaci on prematura riesgo de llenados incompletos. Moldeo por inyecci on: signicativas ventajas debido al r apido enfriamiento (menor tiempo), la buena uidez (facilita el llenado) y la escasa solubilidad de Fe (reduce el ataque al molde). Se aplican igualmente el squeeze casting y el procesado semi-s olido.

7.5.

Conformado por deformaci on

La red HCP del Mg limita la cantidad de deformaci on a baja T , aunque a mayor T su comportamiento es parecido al de metales FCC. Es por esto que los procesos de extrusi on, forja y laminaci on se realizan a 350 500 o C. Estos procesos favorecen el desarrollo de textura, que produce maclas bajo cargas de compresi on Ecompresi on 0,5 Etracci on . El conformado en fr o es muy limitado. Es posible el endurecimiento por acritud.

27

7.6.

Maquinabilidad

Las aleaciones de Mg son muy f acilmente mecanizables. Se precisa poca potencia, se pueden utilizar altas velocidades de corte (riesgo ignici on de viruta conveniente uso de refrigerante) y la herramienta casi no sufre desgaste.

7.7.

Soldadura

En general se usa MIG o TIG con aportes lo m as parecidos posibles a las piezas a unir. La soldabilidad depende de la aleaci on y de los par ametros del proceso. El precalentamiento de las piezas reduce la agrietabilidad del cord on. La p erdida de caracter sticas depende del estado inicial de las piezas (recocido, con acritud, etc).

7.8.

Tratamiento t ermico

Los procesos y nomenclatura de los TT del Mg son an alogos a los del Al (T4, T5, T6, T7), pero la mejora de propiedades es bastante inferior. Ciertos aleantes presentan gran variaci on de solubilidad con la temperatura que posibilita el endurecimiento por precipitaci on tratamientos de soluci on y maduraci on. Precauciones especiales a tener en cuenta: En aleaciones moldeadas se necesitan largos tiempos de soluci on. Posibilidad de fusi on de eut ecticas quemado (p erdida de propiedades). Riesgo de crecimiento de grano durante la soluci on. Enfriamientos generalmente al aire (reduce distorsiones). A veces en agua caliente. SSS GP

No siempre se cumple la secuencia completa, depende de los aleantes. La fase (HCP, coherente) aparece con aleantes de gran diferencia de tama no y tiene una acci on positiva en la uencia. Los tratamientos de soluci on deben realizarse en atm osfera protectora para evitar la oxidaci on y minimizar el riesgo de incendio de la pieza. El control preciso de la temperatura y la limpieza de las piezas reduce el riesgo de incendio. En caso de incendio existen normas espec cas, nunca utilizar agua. Tambi en se realizan a estas aleaciones diferentes tipos de recocidos (recristalizaci on, contra tensiones, etc).

28

7.9.

Oxidaci on del Mg

El Mg, en ausencia de humedad, forma espont aneamente una capa exterior de MgO. Esta capa no es continua ni compacta (ratio Philling-Bedworth < 1) por lo que no es protectora. El crecimiento de esta capa es parab olico para T < 380 o C, pasando a ser lineal a mayor T . La adici on de compuestos sulfurados a la atm osfera (SO2 , F6 S ) retarda la oxidaci on del Mg aplicaci on en hornos de TT y durante el moldeo.

7.10.

Corrosi on y protecci on

El Mg es un material muy reactivo. Tiene un potencial electroqu mico muy negativo (-2,3V) y baja electronegatividad (1,31), presentando comportamiento an odico (tendencia a ceder e ) frente a la mayor a de los metales alto riesgo de corrosi on galv anica en contacto con otros metales. En atm osfera normal (con humedad) forma una capa de Mg(OH)2 con las siguientes propiedades: Menos estable e impermeable que las de Al o Ti. Razonablemente protectora en ambientes rurales y marinos. La estabilidad de la capa disminuye para pH < 10,5 ( acidos). F acilmente atacado por acidos minerales (excepto HF capa protectora de MgF2 ). Bastante resistente a los alcalis ( oxidos, hidr oxidos y carbonatos). Algunos factores que aceleran la corrosi on son: Aumento de la humedad relativa. Presencia de iones cloruro, sulfato o nitrato en soluciones acuosas. Presencia de Ag. Presencia de Fe, Ni, Co y Cu en ambientes h umedos. Son pr acticamente insolubles en Mg y precipitan formando fases cat odicas (tendencia a ganar e ) respecto a la matriz de Mg formaci on de micropilas galv anicas. Medidas para evitarlo: - Mantener las impurezas por debajo del l mite de solubilidad. - A nadir aleantes: el Mn forma fases con el Fe de electronegatividad mas parecida a la matriz de Mg. Efecto similar del Zr. El Al y el Zn (en menor medida) aumentan la corrosi on bajo tensiones especial cuidado en Mg-Al-Zn. El itrio (Y ) y otras tierras raras mejoran el comportamiento a corrosi on. Cabe destacar el empleo del Mg en anodos de sacricio, como elemento protector de otros metales (cascos de buques, tuber as de acero, etc).

29

7.11.

M etodos de protecci on supercial

Un proceso completo suele constar de tres etapas: limpieza supercial, pretratamiento y aplicaci on de pintura. Anodizado con uoruro: limpia la supercie y genera una capa de MgF2 . Se suele eliminar antes de aplicar otro m etodo. Tratamiento de conversi on: genera una capa compleja de oxido de Mg y compuestos de Cr. No mejora la corrosi on pero sirve de base para la pintura. Anodizado electrol tico: genera capas porosas que mejoran la resistencia a corrosi on y abrasi on. Para una completa protecci on hay que sellarlas (por inmersi on en ciertas soluciones o impregnaci on epoxi).

7.12.

Aleaciones de Mg

El Mg metal casi no tiene aplicaciones ( anodo de sacricio). La adici on de aleantes posibilita endurecimientos por soluci on + precipitaci on mejorando bastante las propiedades. Existen bastantes elementos con radio at omico similar al Mg (candidatos a disolverse). Cuanto mayor sea la diferencia de radios, mayor endurecimiento se obtendr a. La mayor solubilidad se obtiene si hay coincidencia de red: Zn y Cd. Hay que prestar atenci on a la formaci on de compuestos intermet alicos (debido a la electropositividad del Mg ) que restringen la solubilidad.

7.13.
7.13.1.

Aleaciones de Mg para moldeo


Aleaciones Mg-Al

Son las aleaciones de moldeo m as utilizadas. Algunas de sus caracter sticas relacionadas con moldeo son: Buena uidez, amplio intervalo de solidicaci on (agrietabilidad) y tendencia a microrrechupes. Durante la solidicaci on, alta segregaci on del Al forma Mg17 Al12 ( ) en bordes de grano para altos %Al detereriora ductilidad y tenacidad. Efecto de aleantes: El Zn mejora resistencia y plasticidad. Con Zn > 3 % agrietabilidad. El Si reduce la formaci on de en borde de grano mejora la uencia. La presencia de tierras raras mejora la uencia. 30

Esta aleaciones pr acticamente no responden a los TT. Tienen buen comportamiento mec anico para para T < 100o C . Preferentemente utilizadas en la industria automovil stica en piezas moldeadas por inyecci on. Aleaci ones t picas: AZ91

7.13.2.

Aleaciones Mg-Zn

Aleaciones con buena uidez pero con amplio intervalo de solidicaci on (agrietabilidad) y tendencia a la formaci on de microrrechupes. Efecto de aleantes: El Zr ana el tama no de grano. El Cu disminuye la agrietabilidad (aumenta TS ), reduce la tendencia a microrrechupes y mejora el comportamiento en caliente. La adici on de tierras raras mejora la moldeabilidad y la uencia, aunque deteriora ligeramente la resistencia a Tamb . Estas aleaciones s responden al TT, obteni endose notables valores de resistencia y m odulo el astico a Tamb con T5 y T6. Secuencia de precipitaci on: SSS GP MgZn2 (coher) MgZn2 (semi) Mg2 Zn3

7.13.3.

Aleaciones Mg Tierras raras

Son aleaciones con buena moldeabilidad ya que presentan escaso margen de solidicaci on y no tienen tendencia a microrrechupes. A Tamb sus propiedades son moderadas, pero presentan buen comportamiento a uencia hasta los 250 o C (los precipitados que se forman son muy estables). La adici on de Zn mejora las propiedades a Tamb y el Zr ana el tama no de grano.

7.13.4.

Aleaciones Mg-Th

El torio (Th ) es un aleante muy ecaz para obtener buen comportamiento a temperatura elevada (hasta 350 o C), pero el uso del torio est a prohibido en la actualidad (elemento radiactivo).

7.13.5.

Aleaciones Mg-Ag

La presencia de Ag mejora la resistencia a Tamb , pero empeora el comportamiento a corrosi on y aumenta la densidad. Si se combina con tierras raras se mejora el comportamiento a alta temperatura. Responden bien al los TT. Son aleaciones en declive respecto a las de Mg-Y.

31

7.13.6.

Aleaciones Mg-Y

Son aleaciones modernas con buena moldeabilidad y que responden bien al TT. El Y es un elemento caro y dif cil de alear con el Mg, pero combinado con tierras raras se alcanzan buenas propiedades en un amplio margen de temperaturas (hasta 250o C). Adem as el Y mejora la resistencia a la corrosi on.

7.14.

Aleaciones de de Mg para forja

Tienen poca aplicaci on en la actualidad debido a los problemas de deformabilidad del Mg. Adem as se obtienen diferentes propiedades a tracci on y compresi on. Los aleantes empleados son similares a los de moldeo. Cabe destacar las aleaciones Mg-Li de muy baja densidad y buena conformabilidad en fr o para Li > 11 %.

7.15.
-

Aplicaci on del Mg y sus aleaciones


Aleante del Al. Desulfuraci on del acero. Fundici on nodular del Fe. Procesos de reducci on met alica. Anodos de sacricio.

Aplicaciones no estructurales:

Aplicaciones aeroespaciales: - Signicativa utilizaci on en los 60s. - Notable descenso actual. - Aplicaciones centradas en motores y helic opteros. Aplicaciones en automoci on: - Empleo creciente para reducir peso. - Fabricaci on por inyecci on. - Piezas muy variadas.

32

Tema 8

Pulvimetalurgia del Al
8.1. Procesos de solidicaci on r apida

Atomizaci on de columna l quida: por gas, por agua, centr fuga. Obtenci on de cinta: se deposita l quido sobre una una rueda giratoria refrigerada y posteriormente se pulveriza. Deposici on de gotas sobre un sustrato: m etodo Osprey. Permite fabricar materiales compuestos.

8.1.1.

Microestructuras de solidicaci on r apida

Soluci on s olida sobresaturada SSS: todo el aleante queda retenido en la red de Al. Permite posterior TT. Dicil de conseguir. Estructura duplex: estructura dendr tica muy na con peque nas part culas de compuestos intemet alicos en los brazos dendr ticos. La m as com un.

8.1.2.

Aleantes

Mejor respuesta al TT: Zn, Mg, Cu Disminuir y elevar E : Li Mejor comportamiento a uencia: aleantes que formen compuestos intermet alicos con alto %Al o Elementos con bajo coeciente de difusi on.

8.2.

Aleaciones de Al para pulvimetalurgia

La solidicaci on r apida es muy importante a la hora de obtener polvos, ya que proporciona los siguientes efectos: Disminuye la segregaci on y el tama no de las fases intermet alicas. Permite obtener un tama no de grano no. Retiene mayor cantidad de aleante en soluci on. Puede favorecer la aparici on de nuevos precipitados.

33

Esta t ecnica permite obtener aleaciones similares a las convencionales pero con mejores caracter sticas de resistencia, tenacidad, corrosi on, densidad, m odulo el astico y comportamiento a temperatura elevada. El inconveniente principal es la formaci on de la capa de oxido que es muy dif cil de eliminar y puede impedir la correcta uni on entre part culas. Durante la fabricaci on el polvo se introduce en un molino de bolas y se somete a continuos procesos de soldadura y fragmentaci on que rompen y dispersan la capa de oxido. El polvo tiene tendencia a absorber agua, lo que obliga a desgasicar antes de la compactaci on.

34

Tema 9

El berilio (Be)
9.1. Propiedades f sicas

Muy baja densidad y alto E alt simo m odulo espec co. Buen conductor de calor y electricidad. Gran calor espec co excelente sumidero de calor. Muy transparente a los rayos X y buen reector de IR. A temperatura ambiente presenta red HCP con valor bajo de c/a. El u nico movimiento f acil de dislocaciones se produce en los planos basales gran tendencia a rotura por descohesi on de estos muy fr agil. A temperaturas mayores a 200 o C mejora la tenacidad por activaci on de nuevos sistemas de deslizamiento. A 1254 o C cambia a red BCC.

9.2.

Procesos de producci on

Tanto la forja (tendencia al agrietamiento) como el moldeo (muy alta temperatura de colada ataque al molde, grano basto) son muy complicados en Be. El procedimiento preferente de fabricaci on es la pulvimetalurgia. Para la producci on de polvos de Be, el proceso es: Lingote (fundido en vac o) viruta part culas nas. Existen dos m etodos para la tratar la viruta: Molienda mec anica: entre dos placas de Be. Part culas en forma de escamas textura al compactar. Pulverizaci on por impacto: choque a alta velocidad y baja T contra una placa. Polvo equiaxial sin textura al compactar, m as ductilidad.

35

Una vez obtenido el polvo se procede a su consolidaci on. Existen preferentemente dos m etodos: Prensado en caliente y vac o (VHP): usa moldes de grato o superaleaciones de Ni. Proceso a unos 1000 o C con presiones de hasta 14MPa (no es suciente para compactar polvos muy puros). Compactaci on isost atica (HIP): permite presiones de 100MPa que compactan mucho mejor el polvo, obteni endose altas propiedades mec anicas y mayor isotrop a. Tras la compactaci on se puede realizar un conformado en caliente mediante laminaci on y extrusi on. Una laminaci on cruzada mejora la isotrop a. Las part culas de Be se recubren de una capa de BeO a menor tama no mayor cantidad de oxido. Este oxido se fragmenta y dispersa durante el proceso ayudando a anclar los bordes de grano. Part culas nas producen mejores tama nos de grano, pero un contenido excesivo de oxido (part culas demasiado nas) puede fragilizar el material.

9.3.

Oxidaci on, corrosi on y toxicidad

El Be se recubre espont aneamente con una capa de MgO que proporciona buena protecci on a oxidaci on hasta los 700 o C. El metal es atacado por el agua con iones cloruro o sulfato (aparecen picaduras). Las huellas dactilares favorecen el ataque (manipular con cuidado). Los tratamientos superciales como el anodizado, los tratamientos de conversi on o el recubrimiento con otros metales mejoran el comportamiento a oxidaci on y corrosi on. La inhalaci on de compuestos o polvo de Be produce una grave aeci on respiratoria (beriliosis), que puede aparecer incluso mucho despu es de la inhalaci on. Existe una normativa de seguridad espec ca que limita las concentraciones y la emisi on Be.

9.4.

Aleaciones de Be

Se busca mejorar las peores propiedades del Be (plasticidad, tenacidad) sin empeorar las buenas que ya tiene (densidad, rigidez). Las u nicas desarrolladas hasta la fecha son las Be-Al, fabricadas por pulvimetalurgia (muy dif ciles de moldear). Se han desarrollado las aleaciones Beralcast que permiten el moldeo a la cera perdida. Llevan Ag y Co para endurecer y Ge y Si para mejorar la moldeabilidad y ductilidad. 36

9.5.

Aplicaciones del Be

Piezas y estructuras de gran rigidez espec ca en el campo aeroespacial. Sistemas opticos y telesc opicos, reectores en sat elites. Componentes en sistemas de guiado inercial. Frenos de aviones y coches de carreras. Ventanas transparentes para equipos de rayos X. Aplicaciones nucleares (moderador y reector de neutrones).

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