CHIOCCIOLE FILETTATE IN MARTINETTI A VITE ROTANTE: MODELLI ANALITICI, NUMERICI E RISCONTRI SPERIMENTALI

S. Baragetti1, A. Maggioni2, A. Terranova3

1

Facolt di Ingegneria, Universit degli Studi di Bergamo, viale Marconi 5 24044 Dalmine -Bg2 Unimec S.p.A., via del Lavoro 28 20040 Usmate-Velate -Mi3 Dipartimento di Meccanica, Politecnico di Milano, via Bonardi 9 20133 Milano

SOMMARIO Oggetto del presente studio la valutazione dello stato di sollecitazione in chiocciole filettate per martinetti a vite rotante [1]. Le condizioni di esercizio di questo componente sono tali da renderlo lorgano critico di queste trasmissioni meccaniche. Non sono noti agli autori studi che analizzino profondamente la materia, sebbene esistano lavori pregevoli che descrivono modelli analitici e numerici di accoppiamenti filettati [2-3-4]. Tenendo in dovuta considerazione le informazioni ricavate da questa bibliografia, stato sviluppato un modello numerico che riproduce nel dettaglio la connessione tra asta filettata e chiocciola, ricavando landamento dellRFL (Ratio of Flank Load, parametro comunemente utilizzato nello studio degli accoppiamenti filettati). A questa modellazione seguita una serie di prove sperimentali volte a verificare laderenza del modello alla realt. Le prove, condotte su chiocciole dal profilo a T sotto carico statico, hanno prodotto risultati tali da confermare la validit del modello numerico. Infine, dopo aver individuato i parametri costruttivi della chiocciola, essi sono stati modificati uno ad uno, cos da poter rilevare la loro influenza sullandamento dellRFL. Il parametro pi significativo risultato lo spessore della chiocciola stessa. Modificando quindi il profilo della madrevite in una forma definita a Y, si vista una riduzione del carico sul filetto pi sollecitato pari al 35 % rispetto alla geometria commercialmente pi diffusa. IL MARTINETTO A VITE ROTANTE E LA CHIOCCIOLA Il martinetto a vite una trasmissione meccanica irreversibile, un meccanismo in grado di spostare carichi anche di grande entit e di mantenerli nella posizione desiderata solo grazie a fenomeni dattrito intrinseci: questo comporta un rendimento della macchina intorno al 20-30 %. Il martinetto a vite rotante, la cui sezione riportata in figura 1, costituito da una vite senza fine (A) accoppiata ad una ruota elicoidale (B) solidale con unasta filettata (C). Ad una rotazione della vite consegue, secondo un rapporto di riduzione, una rotazione dellasta. La madrevite esterna (D), comunemente denominata chiocciola, si muove di moto elicoidale per effetto dellinclinazione del filetto; predisponendo un contrasto alla rotazione si ottiene la pura traslazione della madrevite e del carico ad essa associato.

[fig. 1]

Da questa breve descrizione si pu evincere come la chiocciola sia il componente critico dellintera trasmissione. Infatti interamente sottoposto al carico da traslare, tipicamente di bronzo (materiale dalle ottime caratteristiche antigrippanti, anche se dalle qualit meccaniche inferiori rispetto allacciaio), la lubrificazione delle superfici di contatto con lasta filettata spesso insufficiente e il sistema di guida abitualmente realizzato su strutture non in grado di garantire lassialit del sistema. Per tutti questi motivi si deciso di approfondire lo studio di questo componente oltre lo stato dellarte attuale. Il soggetto del presente lavoro la chiocciola di serie del modello TPR 306, prodotto da Unimec S.p.A. , azienda specializzata nella progettazione e realizzazione di martinetti meccanici. Il modello 306 , tra le 12 grandezze disponibili di serie, quello commercialmente pi venduto. Le caratteristiche geometriche di questelemento sono riportate in figura 2. La struttura, assialsimmetrica, presenta una flangia di rinforzo superiore (di 14 mm di spessore) che le conferisce una forma a T. Laltezza totale pari a 48 mm, e il foro centrale presenta una filettatura secondo i criteri delle norme UNI-ISO 290104 [5]; in particolare presenta un diametro nominale ed un passo pari rispettivamente a 30 e 6 mm: conseguentemente la chiocciola presenta 7 filetti. Le quote dei diametri esterni misurano 46 e 80 mm, mentre il raccordo tra flangia e corpo cilindrico presenta un raggio di 3 mm. Il materiale costitutivo una cuprolega allalluminio (CuAl9Fe3) la cui composizione chimica riportata in dettaglio nella norma UNI 5273 [6]. Le caratteristiche

meccaniche di questo materiale sono dei carichi di rottura e di snervamento rispettivamente pari a 500 e 180 N/mm2; la durezza assume invece il valore di 110 HB. Esistendo una bibliografia piuttosto scarna a riguardo, le grandezze del modulo elastico e di Poisson sono state ricavate sperimentalmente.

[fig. 2]

Le prove sono state condotte su una pressa meccanica Istron nei laboratori del Politecnico di Milano, una macchina di prova controllata in forza in grado di esercitare una spinta massima di 100 kN. Oggetto di questa sperimentazione stato un cilindro cavo in CuAl9Fe3 colato in conchiglia, alto 48 mm e dai diametri esterno ed interno pari rispettivamente a 46 e 25 mm. Due estensimetri sono stati posti nella zona centrale della superficie laterale esterna, orientati uno assialmente e uno lungo la direzione circonferenziale. Sono state condotte due prove di compressione a 50 e 78 kN, ed ogni prova stata ripetuta quattro volte ruotando la chiocciola di 90, al fine di evidenziare eventuali effetti di flessione conseguenti ad un non perfetto parallelismo tra i piani della pressa. Mediando tra i quattro risultati ottenuti abbiamo ricavato il valore dello sforzo assiale. Lo stato di sforzo monodimensionale allinterno del cilindro consente di relazionare direttamente la deformazione assiale con lo sforzo stesso, ottenendo in questo modo il valore del modulo F elastico: E = . Il valore del coefficiente di Poisson si ricava dal rapporto tra la deformazione circonferenziale e A a quella assiale: =
c . I valori ottenuti in corrispondenza dei due carichi applicati differiscono tra loro in una a percentuale inferiore al 4 %; mediando tra questi si ottengono i seguenti risultati: E 106000 MPa, 0,265.

I MODELLI ANALITICI Il primo passo da compiere nella comprensione di un fenomeno fisico la creazione o ladozione di un modello analitico. Sebbene sia spesso caratterizzato da approssimazioni semplificative, esso si rivela fondamentale nellindividuare le variabili di input e di output del sistema, nel connetterle tra loro, nellidentificare i parametri di controllo e gli obiettivi da raggiungere. Nello studio di accoppiamenti filettati comunemente adottato un parametro percentuale denominato RFL, acronimo inglese per Ratio of Flank Load ed indica la percentuale del carico totale sopportata da un singolo filetto. In seguito, riferendoci alla chiocciola oggetto di studio rappresentata in figura 2, identificheremo il filetto pi alto come il primo filetto (numericamente 1), mentre, per contro, il filetto pi basso e pi lontano dalla flangia sar denominato ultimo (o numero 7). Il modello comunemente adottato nella prima fase di progettazione prevede il carico uniformemente ripartito tra i filetti, cio un andamento dellRFL costante. Si suppone inoltre che la superficie di contatto tra vite e madrevite coincida con quella calcolabile geometricamente. facilmente intuibile come questa situazione sia quella ideale, che rappresenta luniformit dello stato di sforzo e la perfezione costruttiva a cui tendere. La scarsa aderenza alla realt la prova delle eccessive semplificazioni introdotte da questo modello. Infatti, secondo diversi autori [7,8], i fenomeni di usura, sia adesivi che abrasivi, sono direttamente proporzionali al valore del carico normale alle superfici in contatto. Poich, dopo molte ore di lavoro, le chiocciole mostrano segni di usura maggiori sullultimo filetto [9], si pu dedurre che il corrispondente valore di RFL sia maggiore rispetto agli altri. A seguito di questo si rivolta lattenzione a modelli analitici pi raffinati, e particolare attenzione stata rivolta al lavoro di Sophwith [4]. Sebbene la struttura analizzata sia profondamente diversa da quella oggetto del nostro studio (madreviti statiche a filettatura triangolare, con particolare attenzione alle filettature Whitworth), si possono dedurre alcuni aspetti importanti. In primis landamento dellRFL non uniforme, ma presenta un sovraccarico sui filetti corrispondenti agli ultimi del nostro modello. Inoltre la superficie di contatto si riduce sensibilmente rispetto ai valori geometrici, quasi giungendo alla definizione di carico concentrato. I MODELLI NUMERICI La complessit del problema e la conseguente difficolt nel ricercare una soluzione analitica coerente, e priva di troppe approssimazioni, ha portato alla scelta di elaborare dei modelli numerici. Molti autori, di fronte al problema degli accoppiamenti filettati, hanno fatto ricorso alla modellazione ad elementi finiti [2,3,10,11,12,13,14,15]. Sebbene tutti questi lavori trattino strutture profondamente differenti dalla chiocciola del martinetto (giunzioni coniche, bulloni e dadi, etc.), le problematiche che affrontano sono facilmente riconducibili alla situazione in studio, costituendo cos una solida base bibliografica.

Creare un modello il pi possibile aderente alla realt significa costruire una struttura tridimensionale geometricamente coincidente con il componente reale. Esso per costituito da una parte assialsimmetrica (il corpo cilindrico e la flangia superiore) su cui si sviluppa una struttura elicoidale (filetto). Data la differente natura delle due geometrie, risulta impossibile progettare una mesh parametrica coerente per lintera struttura. In alternativa si poteva pensare di far eseguire una mesh automatica dal calcolatore, con lutilizzo di elementi tetraedrici. In questo caso per non si sarebbe potuta garantire la corretta rappresentazione delle superfici di contatto tra vite e madrevite. Anche la modellazione con elementi di tipo SHELL da considerarsi inappropriata. Considerando inoltre che langolo dinclinazione dellelica sempre inferiore ai 5 (in ordine di garantire lirreversibilit della trasmissione), si optato per ridurlo a zero, riconducendo i filetti ad una serie di dischi. Le implicazioni di questa approssimazione, riportate negli studi di Rhee [13], sono state tenute in debita considerazione. In questo modo si ottenuta una struttura perfettamente assialsimmetrica. Il software da noi utilizzato per lelaborazione a computer [16] permette di trattare le strutture assialsimmetriche con un modello bidimensionale, rappresentando solo met di una sezione lungo un piano contenente lasse geometrico, e facendo coincidere questultimo con lasse Y del sistema di coordinate. Inoltre, il siffatto modello caratterizzato da unelevata semplicit gestionale, che consente di modificare agevolmente i parametri di progetto. stata simulata solo la situazione di carico statico, dato che, con le strutture sperimentali a disposizione, sarebbe stato molto difficile effettuare dei test con strutture in movimento. La figura 3 rappresenta il modello che stato elaborato. Lasta filettata, in nero, costituita da 1644 elementi PLANE 2D, appartenenti alla sottocategoria SOLID-AXISYMMETRIC. La chiocciola, rappresentata in blu, composta da 2076 elementi appartenenti alla stessa categoria di quelli descritti in precedenza. Le propriet associate a questi elementi sono il modulo elastico E e il modulo di Poisson : per lasta sono stati adottati i valori 206000 MPa e 0,3, mentre per la chiocciola i valori corrispondenti sono 106000 MPa e 0,265. Il carico si trasmette da un componente allaltro tramite azioni che si manifestano laddove i filetti entrano in contatto tra loro. Questo tipo di problema, denominato appunto del contatto, comporta una soluzione non lineare, e necessita di opportuni elementi che fungano da ponti infinitamente rigidi in grado di trasmettere lo stato di sollecitazione. Questi elementi appartengono alla categoria GAP, sottoclasse NODE-LINE. Sono definiti 10 elementi GAP per disco (per un totale di 70), coincidenti con i nodi appartenenti alla linea inferiore del profilo del filetto, ed essi possono trasmettere la sollecitazione in un qualunque punto matematico della linea di contatto (indicata in magenta nellingrandimento in figura 3, ed appartenente al filetto opposto a quello su cui giacciono gli elementi GAP). Da questo si evince che, rispetto alla pi comune categoria GAP NODE-NODE, gli elementi da noi utilizzati simulano meglio la situazione di contatto reale, in quanto trasmettono le sollecitazioni solo se il nodo-elemento, durante gli step dellanalisi non-lineare, viene ad appartenere geometricamente alla linea di contatto. Inoltre, non essendo a priori definiti i punti di trasmissione degli sforzi, essi variano in funzione delle deformazioni e degli spostamenti dellintera struttura.

[fig. 3]

Una volta modellata la struttura dellaccoppiamento, si cercato di simulare i carichi e i vincoli in una situazione di carico statico perfettamente centrato. Con riferimento alla figura 4, supponendo che lasta sia sufficientemente lunga, in

assenza di flessioni, il carico sulla superficie inferiore dellasta (A) pu essere rappresentato senza errori da una pressione uniformemente distribuita, il cui modulo sia pari al rapporto tra forza e area di nocciolo. Spesso, nella realt, loggetto da movimentare trasmette il suo carico alla chiocciola mediante azioni di puro contatto. Pertanto esso stato simulato mediante una piastra (B) molto rigida (E=600000 MPa) modellata tramite elementi PLANE 2D SOLID-AXISYMMETRIC sulla cui linea inferiore sono stati posizionati elementi GAP NODE-LINE analoghi a quelli descritti in precedenza. Al fine di evitare divergenze numeriche durante la computazione, necessario avere una struttura non labile; da qui lesigenza di vincolarla correttamente, facendo inoltre in modo che i tre componenti, inizialmente senza alcun punto in comune tra loro, possano entrare in contatto. Si spiega cos la presenza delle due molle C (in rosso), la cui rigidezza deve essere tale da non far divergere il sistema senza alterare i risultati in modo significativo. Tutte le variabili numeriche di un problema assialsimmetrica sono riferite allunit di radiante. Tutti i valori in seguito riportati sono quelli risultanti dallanalisi al calcolatore moltiplicati per 2.

[fig. 4]

Lanalisi non lineare, in 10 step ad incremento costante, stata condotta per un carico di 50 kN, pari a due volte il carico consigliato dal costruttore in condizioni di moto, corrispondente ad una pressione di 115,27 N/mm2. La rigidezza globale della molla posizionata sullasse pari a 1885 N/mm, mentre quella relativa alla chiocciola assume il valore 1570 N/mm. La figura 5 e la tabella a fianco riportano landamento dellRFL per questa situazione di carico.
25 20 RFL % 15 10 5 0 0 1 2 3 4 Filetto
[fig. 5]

Filetto 1 2 3 4 5 6 7
5 6 7 8

RFL (%) 14,74 11,97 11,17 12,59 12,94 14,77 21,83

Questo risultato molto soddisfacente in quanto conferma alcune delle ipotesi analitiche che trovavano riscontro nelle applicazioni pratiche, come ad esempio, il sovraccarico sullultimo filetto, pari al 52,6 % in pi rispetto alla situazione ideale di carico uniformemente distribuito. La presenza delle molle non in grado di inficiare la validit dei risultati, in quanto esse scaricano sui nodi vincolati a terra una forza complessiva di 298 N, pari allo 0,59 % del carico totale. LE PROVE SPERIMENTALI Prima di proseguire con lo studio del modello numerico, necessario verificarne laderenza alla realt mediante un confronto con risultati sperimentali. stata utilizzata la stessa macchina di prova utilizzata per il calcolo del modulo elastico della chiocciola, schematizzata in figura 6. La pressa (A) dotata di una traversa superiore mobile (B), cui solidale una cella di carico (C) connessa ad un computer (D). E quindi possibile controllare la corsa della traversa in funzione della forza trasmessa. Sulla chiocciola oggetto del test stata incollata, secondo lo schema di figura 7, una catena estensimetrica modello GX 4021 (E), costituita da 5 estensimetri assiali e 5 circonferenziali alternati; essa collegata ad una centralina di rilevamento analogica (F). La madrevite (G) stata montata su di una struttura in grado di ridurre al minimo eventuali effetti di flessione indotti da errori di parallelismo tra traversa e base inferiore della pressa. Questa costruzione presenta, nella parte superiore, uno speciale tornito (H) che svolge la funzione di sede per uno snodo sferico a contatto obliquo (I) con accoppiamento acciaio-PTFE, modello SKF GAC 40 F [17]. Questo speciale snodo pu sostenere un carico statico fino a 65,5 kN, e grazie alla sua geometria, in grado di trasformare gli effetti flettenti in azioni puramente assiali, svolgendo le funzioni di cerniera tridimensionale. Lo snodo si appoggia alla chiocciola G, la quale presenta tutti i filetti accoppiati con lasta L. Infine, il vincolo nella parte inferiore unaltra madrevite (M), montata a rovescio, in grado di fungere anchessa da cerniera grazie ad un minimo di gioco presente nellaccoppiamento.

[fig. 6]

[fig. 7]

Sapendo che il primo estensimetro della catena posizionato a 20 mm dalla flangia, e che i successivi distano tra loro 2 mm, stato possibile individuare gli elementi corrispondenti del modello numerico, cos da poter confrontare le deformazioni reali con quelle ricavate dallelaboratore. Ogni prova eseguita consta di una misurazione iniziale a carico zero, cui seguono quattro rilevamenti effettuati in corrispondenza di quattro posizioni angolari sfasate tra loro di 90, al fine di verificare e contrastare la presenza di effetti flettenti. A queste misurazioni ne segue una sesta, ancora a carico nullo, per poter confrontare lo scostamento dalla situazione iniziale. I risultati relativi alla deformazione circonferenziale non sono stati riportati in quanto i valori di tale entit sono fortemente condizionati dalla geometria elicoidale del filetto [13], parametro che stato fortemente modificato nella modellazione. Inoltre lordine di grandezza di tali deformazioni dellordine di poche decine di m/m, molto vicino allincertezza delle misurazioni. Sono state condotte 5 serie di prove: la prima e la seconda in condizioni diverse dalla terza e dalla quarta, mentre la quinta prova differisce da tutte le precedenti. I dettagli delle tre differenti strutture di prova sono descritti in seguito.

In figura 8 sono riportate le differenze tra i valori di tensione rilevati prima e dopo le misure sotto carico. Sebbene pi della met di questi dati sia inferiore a 3 m/m, lintervallo di oscillazione ha i suoi limiti in -9 e 11 m/m, valori che saranno considerati lincertezza delle nostre misurazioni.
tra le due misure zero [ m/m] 15 10 5 0 0 -5 -10 Prova
[fig. 8]

Unulteriore elaborazione dei dati sperimentali ha prodotto il diagramma in figura 9. Esso rappresenta, in m/m, la differenza tra due deformazioni rilevate sotto carico ruotando la chiocciola di 180, avendo cura di mantenere sempre tutti i filetti in presa e di non toccare altri componenti della struttura di prova. In base a questo valore possibile valutare lentit degli effetti flettenti nel piano cui apparteneva la catena nel momento delle misurazioni. Si pu notare come solo 5 misurazioni siano al di fuori dei limiti di incertezza definiti in precedenza. La situazione nel piano normale a quello cui si riferisce il diagramma non vi differisce di molto. Questi dati confermano la capacit della struttura di prova, ed in particolare dello snodo sferico, di annullare le flessioni indotte dal mancato parallelismo tra i piani della pressa, e quindi di avere componenti attive dello stato di sforzo esclusivamente assiali ed assialsimmetriche, cos come simulato nel modello numerico. possibile notare come le migliorie apportate alla struttura sperimentale dalla prova numero 3 in poi abbiano contribuito a ridurre il delta tra le misure in un campo di ampiezza 4.
15 tra misure a 180 [ m/m] 10 5 0 0 -5 -10 -15 Prova
[fig. 9]

Le prove 1 e 2 sono state svolte secondo lo schema riportato nel riquadro di destra di figura 6. La figura 10 riporta in linea continua landamento delle deformazioni assiali (y) calcolate allelaboratore, mentre in rosso sono indicati i valori sperimentali. I risultati numerici sono indicati nella tabella sottostante: si pu notare come tutte e tre le serie presentino una diminuzione progressiva del modulo della deformazione. Si pu notare come la massima divergenza si abbia in entrambe le prove per lestensimetro 2, il pi caricato. La curva numerica approssima molto bene landamento sperimentale 2, in particolar modo nella zona centrale. Lerrore sul primo estensimetro solo pari al 17 %, mentre, per quanto concerne la griglia 10, siamo in presenza di valori di deformazione molto bassi, dove la precisione dello strumento di misura pu iniziare a vacillare; il dato importante che, sia la simulazione numerica che la prova reale tendono a presentare uno stato di deformazione assiale prossimo allo zero intorno ai 40 mm di distanza dalla flangia. tuttavia evidente una differenza tra i primi due rilevamenti sperimentali. Si quindi cercato un possibile fattore che potesse essere fuori controllo nel momento in cui stata realizzata la prova 1. La struttura utilizzata per le prime due prove caratterizzata dallo snodo sferico in contatto con tutta la superficie della flangia superiore. Unarea di possibile contatto cos ampia costituisce, in fase di simulazione numerica, un elemento che, anche con lausilio di elementi GAP NODE-LINE, pu non essere modellato correttamente. Dallanalisi del modello si potuto vedere come la zona di contatto si estenda solo fino ad un raggio pari a 29,56 mm, cui corrisponde una superficie di contatto pari al 47 % di quella teoricamente disponibile.

Modello numerico 50 Deformazione [m/mm] 0 -50 18 -100 -150 -200 -250 -300 22 26 30

Prova 1

Prova 2

34

38

42

Distanza dalla flangia [mm]

[fig. 10] Distanza dalla flangia [mm] Deformazione Deformazione Deformazione prova 1 prova 2 numerica [m/m] [m/m] [m/m]

Estensimetro

22 26 30 34 38

2 4 6 8 10

-117 -110 -65 -20 5

-220 -192 -118 -19 29

-259 -177 -104 -46 -19

Si quindi pensato di interporre tra snodo e flangia un anello sottile, realizzato in C40, in modo che larea di contatto coincidesse perfettamente con lo spessore radiale dellanello. Due prove sono state svolte con un anello di diametro esterno ed interno rispettivamente 70 e 60 mm e altezza 5 mm. In queste condizioni la pressione di contatto (supposta uniformemente distribuita) raggiungerebbe i 50 N/mm2, valore che ci consente di lavorare con un coefficiente di sicurezza di 3,6 sullo snervamento della cuprolega. I risultati sono riportati nel diagramma e nella tabella sottostanti.
Modello numerico
50 Deformazione [m/m] 0 -50 18 -100 -150 -200 -250 -300 -350 Distanza dalla flangia [mm]
[fig. 11] Deformazione Deformazione Deformazione prova 3 prova 4 numerica [mm/m] [mm/m] [mm/m]

Prova 3

Prova 4

22

26

30

34

38

42

Distanza [mm]

Estensimetro

22 26 30 34 38

2 4 6 8 10

-255 -196 -12 2 -50

-235 -183 -161 -119 -62

-304 -190 -90 -29 -17

Si pu notare come la curva numerica approssimi abbastanza bene le rilevazioni corrispondenti agli estensimetri 2 e 4, mentre altrettanto non si pu dire per i numeri 6 e 8. Tuttavia la cosa non preoccupante in quanto, per queste misurazioni, non possiamo parlare di piena attendibilit: infatti, oltre allo strano andamento della prova 3 (decremento e successivo incremento del modulo della deformazione), possiamo notare, dalla figura 8, come questa sia stata la

sperimentazione dove pi alta stata la variabilit tra le misurazioni a carico nullo. Possiamo infine notare come la presenza dellanello riduca di molto le incertezze di contatto e, conseguentemente, gli effetti flettenti (vedi figura 9). Lultima prova, identificata con il numero 5, stata condotta con un anello geometricamente differente da quello utilizzato per le prove 3 e 4. I diametri interno ed esterno sono pari a 35 e 42 mm, mentre laltezza rimasta invariata a 5 mm. Larea di contatto si riduce a soli 423 mm2, cui corrisponde una pressione di 120 MPa, valore che ci permette di lavorare ancora sotto il limite dello snervamento del bronzo (pari a 180 N/mm2). I risultati sono riportati nel diagramma e nella tabella sottostanti.
Modello numerico
0 Deformazione [m/m] 18 -50 -100 -150 -200 -250 Distanza dalla flangia [mm]
[fig. 12] Deformazione Deformazione prova 5 numerica [m/m] [m/m]

Prova 5

22

26

30

34

38

42

Distanza [mm]

Estensimetro

22 26 30 34 38

2 4 6 8 10

-191 -191 -76 -35 -38

-224 -163 -100 -46 -29

La corrispondenza tra i valori della prova 5 e il modello numerico la migliore tra tutte le misurazioni effettuate. Significativo il fatto che questa sia lunica prova che presenta scostamenti pari a zero tra le misure a carico nullo ed effetti flettenti contenuti nellintervallo [-1;4]. Di tutti i punti sperimentali sono state calcolate le linee di tendenza (polinomiali del secondo ordine), e sono state calcolate le differenze tra queste parabole e quelle calcolate per i corrispondenti modelli numerici. Per le prove numero 1 e 4 si rilevato uno scostamento medio assoluto pari a 54 m/m, mentre, per le prove 2, 3 e 5, i rispettivi valori sono 16, 32 e 5. Valori cos bassi indicano che, nonostante incertezze empiriche a volte imponderabili, i fenomeni fisici sperimentali sono correttamente simulati nei modelli ad elementi finiti che presentano una struttura concettuale come quella rappresentata in figura 4. LE ANALISI NUMERICHE Dopo la convalida del modello ad elementi finiti, possibile analizzare, tramite analisi numeriche, linfluenza dei parametri costruttivi della chiocciola sullandamento dellRFL, la cui uniformazione resta il nostro obiettivo primario.
Primo filetto 25 20 RFL % 15 10 5 0 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Numero di filetti
[fig. 13]

Filetto centrale

Ultimo filetto

RFL uniforme

La prima variabile studiata il numero di filetti, e, di riflesso, la lunghezza della chiocciola. La figura 13 riporta alcuni valori dellRFL per una geometria a T il cui numero di filetti varia da 5 a 12. In questo frangente non ha senso trattare i filetti per numerazione cardinale, ma verranno analizzati i valori del primo filetto, dellultimo e di quello centrale. La linea rossa rappresenta il valore dellRFL in caso di carico uniformemente distribuito tra tutti i filetti. Da uniniziale convergenza tra i dati, scontata dato che il basso numero di filetti non consente dispersioni, si assiste ad un decremento lineare del carico agente sul filetto centrale, mentre di contro, le linee che rappresentano i valori sui filetti estremi diventano quasi asintotiche al 15 %. Da questo si evince che inutile cercare di migliorare le prestazioni della chiocciola aumentando il numero di filetti, poich il sovraccarico sugli estremi resta sempre di unimportanza tale da poter innescare fenomeni di usura rilevanti. La seconda serie di prove di computazione ha avuto per oggetto la variazione dello spessore. La flangia superiore non stata modificata in alcun modo, essendo necessaria la presenza di una consistente base di appoggio per il carico. Lo spessore della parte cilindrica compresa tra il terzo e il settimo filetto stato variato da un valore minimo di 3 mm al massimo di 12 mm. Le figure 14 e 15 riportano landamento dellRFL, parametrizzato per numero del filetto, in funzione dello spessore.
fil. 1 30 25 20 15 10 5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Spessore [m m ]
[fig. 14]

fil. 2

fil. 3

fil. 4 25 20 RFL % 15 10 5 2 3 4

fil. 4

fil. 5

fil. 6

fil. 7

RFL %

9 10 11 12 13 14

Spessore [m m ]
[fig. 15]

Per bassi spessori i primi filetti sono pi caricati degli ultimi, ed in particolare il numero uno presenta un sovraccarico del 100 %. Questa situazione invertita per alti valori della larghezza della chiocciola. Il filetto centrale, il quarto, presenta un andamento dellRFL invariante nei confronti dello spessore. Tutti i filetti presentano, per valori superiori ai 13 mm, un comportamento asintotico, rendendo inutili ulteriori irrobustimenti della struttura. Il fenomeno meccanico che spiega il sovraccarico dellultimo filetto per alti spessori da ricercarsi nelleccentricit del carico agente sulla flangia rispetto ai vincoli di contatto chiocciola-asta. La presenza di piccoli spessori tende a ridurre tale eccentricit, concentrando gli sforzi in prossimit dei filetti. Viceversa, una chioccola molto robusta, al limite cilindrica retta, permette di trasferire uno stato di sforzo eccentrico anche ben lontano dalla flangia, annullandolo solo in corrispondenza dellultimo filetto disponibile. Le analisi numeriche hanno quindi portato alle seguenti considerazioni: Il numero di filetti non deve superare il valore 9, dato che oltre tale limite non vi sono benefici per lRFL. Landamento dellRFL che meglio approssima la situazione di carico uniforme si ha per un numero di filetti pari a 7. In ragione di questo dato inutile modificare la lunghezza della chiocciola. Sfruttando opportunamente i risultati ottenuti sullanalisi degli spessori si evince che la situazione ideale sarebbe una chiocciola con alto spessore sui primi filetti e con piccolo spessore sugli ultimi, in modo che si possano minimizzare i valori estremi di RFL. Il filetto centrale, grazie al suo comportamento spessoreinvariante, ben si presta come punto di riferimento. Sulla base di questi risultati stata progettata una struttura che rispondesse ai requisiti sopra descritti. Alcuni parametri geometrici di tale madrevite sono rimasti immutati rispetto a quelli del modello in commercio, in quanto scarsamente influenti sullandamento dellRFL. Pertanto, il numero di filetti rimasto pari 7, e anche la flangia superiore presenta le medesime misure radiali. Ne stato invece ridotto lo spessore, in funzione di un nuovo dimensionamento a flessione, riducendo il valore da 14 mm a 6 mm. In questa nuova geometria si utilizzato quanto appreso dallanalisi dello spessore: per ridurre lo stato di sforzo sullultimo filetto necessario ridurre il diametro esterno della madrevite. Per connettere questa geometria alla flangia superiore (elemento irrinunciabile per consentire lapplicazione dei carichi), si pensato ad un corpo troncoconico. La struttura risultante una chiocciola la cui sezione in un piano di simmetria presenta una forma a Y. La figura 16 riporta lo stato di sforzo assiale per uno stato di carichi e vincoli identico alle altre simulazioni numeriche. In aggiunta a quanto gi descritto, possibile notare la presenza di una piccola cava sulla flangia superiore in corrispondenza del foro centrale. La sua funzione regolare il flusso dello stato di sforzo al primo filetto. Modificando la larghezza di tale cava possibile tenere sotto controllo le forze trasmesse ai primi filetti, ed in particolare il controllo sul primo filetto pressoch totale. La figura 16 riporta lo stato di sforzo assiale agente su quella geometria ad Y i cui parametri costruttivi minimizzano gli scostamenti della curva dellRFL rispetto alla distribuzione ideale. In figura 16 anche riportato landamento dellRFL per la chiocciola a Y. possibile confrontare questo risultato con quanto ottenuto per la chiocciola a T. La riduzione dellRFL sullultimo filetto pari al 35,2 % (calcolata sul valore iniziale), e la distribuzione presenta 5 filetti su 7 il cui scostamento dalla situazione ideale (carico

equamente distribuito tra i filetti in ragione del 14,28 %) inferiore allo 0,5 %. I restanti due filetti presentano un sovraccarico pari al 2,65 % e un sottocarico del 3,07 %. In termini assoluti il massimo valore raggiunto sui filetti si ridotto di 4,88 punti percentuali assoluti. A tale risultato corrisponde un decremento relativo del 22,5 %, il che significa, per quanto detto a pagina 2, avere unaspettativa teorica di vita utile maggiorata proprio di tale valore.

20 15 RFL % 10 5 0 0 1 2 3 4 Filetto 5 6 7 8

[fig. 16]

CONCLUSIONI Le conclusioni di questo lavoro consistono nellaver convalidato, mediante prove sperimentali, un modello numerico. Con queste premesse stato possibile realizzare un banco di prova virtuale, cos da poter provare lefficacia di nuovi modelli ai nostri scopi senza la necessit di costruire un prototipo. Dopo aver compreso linfluenza dei parametri geometrici sulle variabili oggetto di studio, stata modellata una struttura, denominata chiocciola a Y, che presenta caratteristiche innovative. Il passo successivo dovrebbe essere lo studio sperimentale, anche in condizioni dinamiche, della suddetta madrevite; le prove dovrebbero essere condotte cercando di simulare le differenti condizioni di esercizio, dalleccentricit dei carichi alla scarsit di lubrificazione, alla misura del tasso di usura. Solo in questo modo possibile ottenere la convalida del componente prima della sua commercializzazione. BIBLIOGRAFIA
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