Aluminato de Cobalto Microfusao

1
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de
Materiais PPGE3M

INFLUNCIA DA ADIO DE ALUMINATO DE
COBALTO NA LAMA DE ZIRCONITA DO
PROCESSO DE FUNDIO DE PRECISO

Dissertao para Obteno do Ttulo de
Mestre em Engenharia

Ronaldo Cesar Tremarin

Porto Alegre, setembro 2011.

ii

MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de
Materiais PPGE3M

INFLUNCIA DA ADIO DE ALUMINATO DE
COBALTO NA LAMA DE ZIRCONITA DO
PROCESSO DE FUNDIO DE PRECISO

Ronaldo Cesar Tremarin
Engenheiro de Materiais

Trabalho realizado no Departamento de Metalurgia da Escola de
Engenharia da UFRGS, dentro do Programa de Ps - Graduao em Engenharia
de Minas, Metalrgica e de Materiais PPGE3M, como parte dos requisitos
para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia.

rea de Concentrao: Processos de Fabricao

Porto Alegre, setembro 2011.

iii

Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo
Mestre em Engenharia, rea de concentrao Processos de Fabricao e
aprovada na sua forma final, pelo Orientador e pela Banca Examinadora do
Curso de Ps-Graduao.

Orientador: Prof. Dr. Jaime Alvares Spim Junior

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Mario Wolfart Jnior (IFRS)
Prof. Dr. Carlos Raimundo Frick Ferreira (DEMET/LAFUN)
Prof. Dr. Carlos Alexandre dos Santos (PUCRS/NUCLEMAT)
Prof. Dr. Nestor Cezar Heck (PPGE3M/DEMET)

Prof. Telmo Roberto Strohaecker
Coordenador do PPGE3M/UFRGS

iv

Dedico este trabalho aos meus
pais, Darci e Carmem, pelo amor e apoio
que tm dado durante toda minha vida.
Dedico minha querida irm, que sempre
me ajudou a compreender os problemas
existenciais.

v

A vitria tem mais de uma centena de pais;
A derrota, por outro lado, essa, rf.

John F. Kennedy

vi

AGRADECIMENTOS

Ao orientador e amigo Dr. Prof. Jaime Spim, pelo envolvimento, dedicao e valiosos
ensinamentos, que contagiam e impulsionam a aprender cada vez mais, para nos tornarmos
profissionais responsveis e competentes.
Ao coorientador e amigo Dr. Carlos Raimundo Frick Ferreira, pela pacincia,
dedicao e principalmente pela compreenso com meus contra tempos.
Ao Sr. Maurcio de Oliveira, Gerente Geral da Sulmaq Microfuso, que sempre
demonstrou muito interesse e foi muito solidrio para que este trabalho se concretizasse.
Sulmaq Microfuso, pelo fornecimento de material e apoio financeiro.
Aos colaboradores e estagirios do LAFUN e LAMEF pelo incondicional auxlio para
finalizar esta dissertao.
UFRGS, ao curso de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de
Materiais, aos professores, por possibilitarem meu aperfeioamento acadmico.
Em especial, aos meus pais, Darci e Carmem, que sempre me incentivaram a estudar e
obter um ttulo de mestre.
E, principalmente a Andria Maria Slaghenaufi que apareceu na minha vida de uma
forma to intensa.

vii

RESUMO

O aluminato de cobalto no processo de revestimento na fundio de preciso favorece a
nucleao no metal lquido. Este fenmeno atua na superfcie externa do componente. Neste
estudo um componente e corpos de prova de ensaio de trao em ao inoxidvel AISI 347
foram vazados em moldes cermicos, com e sem aluminato de cobalto. Para verificar a
influncia foram executados 24 ensaios de trao e analisados 48 componentes e os corpos de
prova de trao utilizando a tcnica de metalografia tica. Os resultados experimentais
mostram um acrscimo nos valores de resistncia mecnica e percentual de alongamento e a
reduo no espaamento dendrtico e ocorrncia do modo de falha porosidade no componente.

viii

ABSTRACT

The cobalt aluminate in the coating process in investment casting favors nucleation in liquid
metal. This phenomenon acts on the outer surface of the component. In this study a
component and test specimens for tensile testing of AISI 347 stainless steel were poured into
ceramic molds with and without cobalt aluminate. To check the influence of 24 trials were
performed and analyzed 48 traction components and tensile test specimens using the
technique of optical metallography. The experimental results show an increase in the values of
mechanical strength and percent elongation and reduction in dendrite spacing and the
occurrence of the failure mode in porous component.

ix

SUMRIO

DEDICATRIA...................................................................................................................... iv
AGRADECIMENTOS ............................................................................................................iv
RESUMO................................................................................................................................ vii
ABSTRACT ...........................................................................................................................viii
SUMRIO............................................................................................................................... ix
LISTA DE FIGURAS ...........................................................................................................xiii
LISTA DE TABELAS ............................................................................................................xx
LISTA DE SMBOLOS........................................................................................................xxii
1. INTRODUO....................................................................................................................1
2. OBJETIVOS GERAL...........................................................................................................4
2. OBJETIVOS ESPECFICO................................................................................................4
3. REVISO BIBLIOGRFICA.............................................................................................5
3.1. Processo de Fundio de Preciso....................................................................................5
3.2. Etapas do processo de Fundio de Preciso...................................................................6
3.3. Produo do modelo em cera............................................................................................6
3.4.Montagem do cacho em cera.............................................................................................7
3.5.Os materiais utilizados nas etapas revestimento primrio e secundrio....................7
3.6.Preparao da lama..........................................................................................................10
3.7. Revestimento primrio....................................................................................................10
3.8. Secagem.............................................................................................................................11
3.9. Revestimento secundrio................................................................................................11
3.10. Secagem...........................................................................................................................13
3.11. Deceragem ......................................................................................................................13
3.12. Calcinao.......................................................................................................................14
3.13. Fundio..........................................................................................................................15
3.14. Desmoldagem..................................................................................................................16
3.15. Remoo dos canais.......................................................................................................16
3.16.Acabamento e expedio................................................................................................17
3.2. Solidificao......................................................................................................................17
3.2.1. Solidificao dos metais puros.....................................................................................18
3.2.2. Transferncia de calor na solidificao.......................................................................19
3.2.3. Macroestrutura.............................................................................................................20

x

3.2.4. A transio colunar-equiaxial (TCE)...........................................................................22
3.2.5. Agente nucleante...........................................................................................................23
3.2.6. Dendritas........................................................................................................................25
3.2.6.1. Crescimento dendrtico .............................................................................................27
3.2.6.2. Leis de crescimento celular e dendrtico.................................................................28
3.2.7. Modos de falha Porosidades.........................................................................................29
3.3. Aos inoxidveis................................................................................................................33
3.3.1. Aos inoxidveis austenticos .......................................................................................34
3.3.2. Diagrama .......................................................................................................................36
3.3.2.1.Diagrama Fe-Cr...........................................................................................................36
3.3.2.2. Diagrama Fe-Cr-Ni ...................................................................................................37
3.3.3. Aos inoxidveis fundidos.............................................................................................38
3.3.4. Aos inoxidveis CF8C.................................................................................................38
3.3.5. Solidificao do AIA......................................................................................................39
3.3.6. Diagramas de solidificao ..........................................................................................43
3.3.7. Solidificao dos aos CF8C.........................................................................................43
3.3.7.1. Microestrutura dos aos CF8C.................................................................................44
3.3.7.1.1. Fase primria...........................................................................................................44
3.3.7.1.2. Fase secundria.......................................................................................................45
3.3.7.1.3. Carbonetos ..............................................................................................................45
3.3.7.1.4. Fase sigma................................................................................................................46
3.3.8. Tratamentos trmicos de solubilizao ......................................................................46
3.3.9. Propriedades mecnicas dos aos CF8C.....................................................................47
3.4. Ensaios mecnicos de trao...........................................................................................47
3.4.1. Tenso de escoamento...................................................................................................50
3.4.2. Tenso mxima..............................................................................................................51
3.4.3. Alongamento e reduo de rea...................................................................................51
3.4.4. Tenacidade.....................................................................................................................52
3.4.5. Microestrutura e propriedades mecnicas.................................................................53
3.5. Anlise microestrutural, metalografia quantitativa......................................................53
3.5.1. Tamanho de gro versus Equao de Hall Petch.......................................................54
3.5.2. Mtodo intercepto linear de Heyn...............................................................................56
4. MATERIAIS E MTODOS ..............................................................................................58
4.1. Injeo dos corpos de prova............................................................................................60

xi

4.2. Injeo das peas..............................................................................................................60
4.3. Montagem dos corpos de prova e peas.........................................................................61
4.4. Limpeza.............................................................................................................................62
4.5. Preparao da lama de revestimento primrio ...........................................................62
4.6. Pintura dos Corpos de Prova e Peas.............................................................................62
4.7. Revestimento primrio....................................................................................................64
4.8. Preparao da lama de revestimento secundrio..........................................................65
4.9. Revestimentos secundrio...............................................................................................66
4.10. Secagem...........................................................................................................................66
4.11. Deceragem.......................................................................................................................67
4.12. Calcinao.......................................................................................................................67
4.13. Fundio e vazamento...................................................................................................67
4.14. Desmoldagem e remoo dos canais.............................................................................68
4.15. Metalografia dos corpos de prova................................................................................69
4.16. Espaamento dentrtico................................................................................................71
4.17. Anlise do modo de falha porosidade...........................................................................73
4.17.1. Anlise visual...............................................................................................................73
4.17.2. Teste de estanqueidade................................................................................................74
4.17.3. Anlise metalogrfica das peas ................................................................................75
4.18. Ensaios mecnicos..........................................................................................................76
4.18.1. Ensaio de trao..........................................................................................................76
4.18.2. Tenacidade...................................................................................................................76
4.19. Tratamento trmico de solubilizao...........................................................................77
5. RESULTADOS E DISCUSSES.......................................................................................78
5.1. Espaamento dentrtico...................................................................................................78
5.1.1. Caracterizao do espaamento dentrtico secundrio (
2
) .....................................78
5.1.2. Caractrizao do espaamento dendrtico primrio (
1
)........................................79
5.2. Porosidade.........................................................................................................................82
5.2.1. Anlise visual.................................................................................................................82
5.2.2. Teste de estanqueidade..................................................................................................84
5.2.3. Anlise microscpica....................................................................................................85
5.3. Ensaios mecnicos de trao bruto de fuso..............................................................88
5.4. Ensaios de trao estado, tratado termicamente..........................................................92
5.5. Anlise comparativa das propriedades mecnicas, estado bruto de fuso e tratado

xii

termicamente...........................................................................................................................95
6. CONCLUSES...................................................................................................................98
7. Sugestes para trabalhos futuros.......................................................................................99
Bibliografia............................................................................................................................100

xiii

LISTA DE FIGURAS
Figura 1-(a) Imagem de alguns canais em cera do processo de fundio de preciso e (b)
imagem de um cacho em cera (cacho e peas) prontas para o revestimento
primrio
13
...................................................................................................................................7
Figura 2-(a) Processo de banho na lama no revestimento primrio e (b) exposio
chuva de areia
19
.......................................................................................................................11

Figura 3-Representao esquemtica do corte perpendicular da casca cermica,
demonstrando as camadas de cera, revestimento primrio, secundrio e ltimo
banho
20
.....................................................................................................................................12
Figura 4-Molde do processo de fundio de preciso com ltimo banho, pronto para
decerragem
19
............................................................................................................................13
Figura 5-(a)Interior da autoclave
22
(b) de vista geral da autoclave e cachos evidenciando
o processo de carregamento
64
................................................................................................14
Figura 6-Molde cermico dentro do forno de calcinao temperatura de 1050 C
durante o processo de calcinao
8
.........................................................................................15
Figura 7-Imagem de cachos de processo de fundio de preciso na caixa de areia aps o
processo de fundio
6
..............................................................................................................16
Figura 8-Ilustrao esquemtica das principais etapas do processo de fundio de
preciso
24
..................................................................................................................................17
Figura 9-Representao esquemtica da solidificao do metal no molde, indicando com
as setas externas o sentido de extrao de calor e com as setas internas o sentido da
evoluo do processo de solidificao
25
.................................................................................20
Figura 10-Representao esquemtica das trs macroestruturas encontradas nos metais
fundidos, o molde e o sentido do fluxo de calor
25
.................................................................22
Figura 11-Representaes esquemticas do sentido de crescimento dos fatores e a
respectiva influncia na alterao das estruturas durante a solidificao: SRC grau de
super-resfriamento; GL gradiente trmico frente da interface; VL velocidade da
isoterma liquidus e C
0
concentrao
nominal
25
..................................................................................................................................26
Figura 12-Representao esquemtica de dendrita e as respectivas indicaes de
espaamento primrio (
1
) , secundrio (
2
) e tercirio(
3
)
34
............................................27
Figura 13-Ilustrao esquemtica dos elementos porosidade intergranular, contorno de
gro, segunda fase intergranular, porosidade interdentrtica, segunda fase

xiv

interdentrtica e braos dentrticos primrios secundrios e tercirios da microestrutura
de fundidos
36-39
.........................................................................................................................28
Figura 14-Ilustrao esquemtica das contraes envolvidas no processo de solidificao
de um componente
25
................................................................................................................30
Figura 15-Micrografia de uma porosidade no interior de um componente fundido
7

evidenciando a ausncia de matria numa regio do
componente..............................................................................................................................31
Figura 16-(a) Ilustrao de um componente com formao de porosidade; (b) ilustrao
da solidificao de um componente com ausncia o modo de porosidade
7
, instante, para
as duas situaes instante t
2
>

t
1
.............................................................................................32
Figura 17-Ilustrao das etapas de solidificao apresentando a formao de
porosidades abertas, (a) no incio da solidificao, (b) durante a solidificao e (c) no
final da solidificao
31
............................................................................................................32
porosidades fechadas (a) no incio da solidificao, (b) durante a solidificao e (c) no
31
.............................................................................................................33
Figura 19-Diagrama ferro-cromo, indicando nos eixo das coordenadas da esquerda para
a direita o aumento do percentual de carbono, nos eixos das abscissas esquerda de
cima para baixo o sentido de reduo da temperatura em graus celcius e direita em
graus Fahrenheit
49
..................................................................................................................37
Figura 20-Seo do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para 70% (em peso) de ferro, indicando
no eixo das coordenado da esquerda para a direita o aumento do percentual de nquel e
reduo do percentual de cromo, no eixo das abscissas no sentido de baixo para cima a
reduo da temperatura em graus Celsius
21-52.
...................................................................38
Figura 21-Representao da ACI para aos fundidos resistentes ao calor e corroso, no
eixo das ordenadas o percentual em peso de nquel e no eixo das abscissas o percentual
de cromo em peso
53
..................................................................................................................39
Figura 22-Seo do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para 70% (em peso) de ferro, indicando
os quatro modos de solidificao, no qual o eixo das coordenadas da direita para a
esquerda representa a reduo do percentual de nquel e aumento do percentual de
cromo e no eixo das abscissas no sentido de baixo para cima a reduo de temperatura
57
................................................................................................................................................41
Figura 23-Esquema proposto para os cinco tipos de microestruturas que representam
aos modos de solidificao: a) A - austentico; b) AF - austentico-ferrtico; c) FA -

xv

ferrtico-austentico; d) FA - ferrtico-austentico e F- ferrtico
52-
56
................................................................................................................................................42
Figura 24-Diagrama dos modos de solidificao
57
...............................................................42

Figura 25-Diagrama de Schaeffler para relaes de cromo e nquel equivalentes,
indicando as fases formadas e os respectivos percentuais de cada fase na composio
qumica analisada
58
.................................................................................................................43
Figura 26-Ilustrao das duas principais geometrias dos corpos de prova utilizados no
ensaio de trao: (a) circular e (b) retangular nas vistas laterais e
frontal.......................................................................................................................................48
Figura 27-Ilustrao dos principais componentes da mquina de ensaio de
trao........................................................................................................................................48
Figura 28-Ilustrao das principais etapas no ensaio de trao, indicando o
comprimento inicial L
0
, a variao do comprimento L,rea
(inicial)
e o sentido da
aplicao da fora....................................................................................................................49
Figura 29-Grfico tenso-deformao de engenharia, indicando a tenso de escoamento
(A), tenso mxima (D) e deformao total (G). ................................................................50
Figura 30-Ilustrao esquematizada da diferena de tenacidade entre materiais dcteis e
frgeis
42
....................................................................................................................................52
Figura 31-Ilustrao da movimentao da discordncia no plano de deslizamento e a
interface com o gro adjacente com diferentes ngulos de deslizamento da
discordncia.............................................................................................................................54
Figura 32-Representao esquemtica do tamanho mdio dos gros e a tenso de
escoamento...............................................................................................................................54
Figura 33-Figura representativa de gros e uma linha de comprimento conhecido
cruzando os contornos de gro, representao do mtodo de
Heyn..........................................................................................................................................56
Figura 34 -Tipos de interseo: tangente (+0,5), intersceco de dois gros (+1)..57
Figura 35 - Apresentao do fluxo de atividades realizadas...............................................59
Figura 36-Ilustrao geomtrica do corpo de prova utilizado neste trabalho (a) vista
frontal e (b) vista lateral. .......................................................................................................60
Figura 37-Fotografia da sala de injeo de peas em cera da empresa Sulmaq
Microfuso
19
.............................................................................................................................61
Figura 38-Imagens dos cachos do processo de fundio de preciso, (a), corpos de prova
para ensaio de trao (b) peas do teste...............................................................................61

xvi

Figura 39-Imagem do processo de pintura dos corpos de prova para o ensaio de trao
com lama contendo aluminato de cobalto............................................................................63
Figura 40-Pea com pintura de lama contendo aluminato de cobalto regio de
ocorrncia do modo de falha porosidade..............................................................................64
Figura 41-Imagem do operador aplicando primeira lama no tanque de lama de
zirconita
19
.................................................................................................................................65
Figura 42-Fotografia dos cachos durante a secagem aps o processo de revestimento
primrio
19
.................................................................................................................................65
Figura 43-Fotografia de cachos do processo de fundio de preciso aps a 7 camada de
revestimento secundrio
19
......................................................................................................66
Figura 44-Fotografia dos cachos do processo de fundio de preciso aps o vazamento
do metal lquido
19
....................................................................................................................67
Figura 45-Representao dos corpos de prova (a) vista frontal, (b) vista
lateral........................................................................................................................................69
Figura 46-Representao da amostra aps o embutimento, (a) vista superior (b) corte B-
B e (c) perspectiva isomtrica...............................................................................................70
Figura 47-Imagem do microscpio Olympus BX 051..........................................................70
Figura 48-Imagem representativa dos quadrantes da seco paralela ao eixo principal
na calota cilndrica..................................................................................................................71
Figura 49-Imagem representativa dos quadrantes da seco perpendicular ao eixo
principal da seco circular....................................................................................................71
Figura 50-Ilustrao esquemtica de uma dendrita com eixo principal e braos
secundrios, ilustrando a metodologia utilizada para medir os espaamentos dentrticos
primrio (
1
) e secundrio (
2
)
41
...........................................................................................72
Figura 51-Representa (a) seco circular e (b) retangular dos corpos de prova, as regies
C e D so representadas pelos contornos em vermelho, as regies A e B contemplam os
contornos e as regies centrais dos corpos de prova............................................................73
Figura 52-Medidas dos espaamentos dendrticos primrio (
1
), representado pelos
traos pretos e secundrio (
2
) representados pelos traos vermelhos.............................73
Figura 53- Vista perpendicular do equipamento do teste de estanqueidade.....................74
Figura 54-(a) Micrografia da pea com ndulos de grafite, (b) Micrografia evidenciando
a rea ocupada pelos ndulos de grafite da imagem anterior.............................................75
Figura 55-Fotografia da mquina de ensaio de trao
30
.....................................................76
Figura 56 -Ciclo do processo de tratamento trmico de solubilizao efetuado...............77

xvii

Figura 57-Grfico demonstrando a variao do espaamento mdio dentrtico
secundrio das amostras, no eixo das abscissas o valor do espaamento dentrtico em
funo da presena ou ausncia de pintura nos corpos de prova no eixo das
coordenadas.............................................................................................................................78
Figura 58 -Grfico demonstrando a variao do espaamento dentrtico primrio
obsevado nas amostras, esquerda resultado dos corpos de prova sem pintura de
lama e direita com pintura..................................................................................................79
Figura 59-Metalografias transversais dos corpos de prova, ataque eletroltico com cido
oxlico a 10% de concentrao..............................................................................................82
Figura 60-Metalografias transversais dos corpos de prova, (a) corpo de prova com
pintura, seo circular, ataque eletroltico com cido oxlico a 10% de
concentrao............................................................................................................................82
Figura 61-Fotografia da aresta entre o cilindro e a face frontal da pea com ausncia de
porosidades abertas na regio crtica....................................................................................83
Figura 62-Fotografia da aresta da pea um demonstrando a presena de porosidades
abertas indicada pela seta em cor vermelha........................................................................83
Figura 63-Fotografia da aresta da pea um demonstrando a presena de porosidades
abertas indicada pelas setas em cor vermelha.....................................................................84
Figura 64-Grfico demonstrando a expressiva reduo do percentual de peas
reprovadas na anlise visual e teste de estanqueidade........................................................84
Figura 65-Metalografia 100 X de aumento de uma pea com porosidade em cor
preta..........................................................................................................................................85
Figura 66-Metalografia 100 X de aumento de uma pea com porosidades em cor
vermelha aps tratamento de imagem..................................................................................86
Figura 67-Metalografia 100 X de aumento de uma pea sem porosidade em grandes ou
abertas......................................................................................................................................86
Figura 68-Metalografia 100 X de aumento de uma pea sem quantidade expressiva de
porosidade em cor vermelha aps tratamento de imagem..................................................87
Figura 69-Grfico demonstrando o percentual mdio de porosidade das amostras
analisadas, no eixo das coordenadas esquerda peas com pintura de lama contendo
aluminato de cobalto e direita peas sem pintura, no eixo das abscissas o percentual
mdio de porosidade observado.............................................................................................87
Figura 70-Grfico tenso - deformao de engenharia dos corpos de prova com pintura
de lama contendo aluminato de cobalto e sem pintura de lama, no eixo das abscissas o

xviii

valor de tenso em funo do valor de deformao no eixo das
coordenadas.............................................................................................................................89
Figura 71-Grfico dos valores mdios de percentual de alongamento indicado no eixo
das abscissas em funo da adio da operao de pintura com lama contendo
aluminato de cobalto nos corpos de prova ou ausncia da operao indicado no eixo da
coordenadas.............................................................................................................................89
Figura 72-Grfico dos valores mdios da resistncia mecnica, indicado no eixo das
abscissas em funo da adio da operao de pintura com lama contendo aluminato de
cobalto nos corpos de prova ou ausncia da operao indicado no eixo da
coordenadas.............................................................................................................................90
Figura 73-Grfico dos valores mdios de tenacidade indicado no eixo das abscissas o
valor de tenacidade mdio calculado e no eixo da coordenadas os corpos de prova que
foram ou no submentidos ao processo de pintura com
lama..........................................................................................................................................91
Figura 74-Grfico comparativos dos valores mdios de alongamento no eixo das
abscissas esquerda e tenso mxima direita dos dois experimentos em funo da
adio da operao de pintura de lama com agente nucleante nos corpos de
prova.........................................................................................................................................92
Figura 75-Grfico comparativo da evoluo do espaamento dentrtico secundrio no
eixo das abscissas esquerda e os valores mdios da tenso mxima direita dos
experimentos............................................................................................................................92
Figura 76-Grfico dos valores mdios de percentual de alongamento no eixo das
abscissas e no eixo das coordenadas corpos de prova com e sem pintura.........................96
Figura 77-Grfico dos valores mdios de resistncia mecnica eixo das abscissas e no
eixo das coordenadas corpos de prova com e sem
pintura......................................................................................................................................94
Figura 78-Grfico dos valores mdios da tenacidade no eixo das abscissas e no eixo das
coordenadas corpos de prova com e sem pintura................................................................95
Figura 79-Grfico dos valores mdios de resistncia mecnica eixo das abscissas e no
eixo das coordenadas corpos de prova com e sem pintura..................................................96
Figura 80-Grfico dos valores mdios do alongamento bruto de fuso e ps-tratamento
trmico no eixo das abscissas e no eixo das coordenadas as situaes
testadas....................................................................................................................................97

xix

LISTA DE TABELAS
Tabela 1-Apresentao da preciso dimensional do processo de fundio de
preciso
11
...................................................................................................................................5
Tabela 2-Apresentao da variao de composio qumica do aluminato de cobalto
utilizado na indstria de fundio de preciso
13
....................................................................9
Tabela 3-Relao entre metais, ponto de fuso e percentual de contrao na etapa de
solidificao..............................................................................................................................31
Tabela 4- Composio qumica, microestrutura dos principais aos
inoxidvieis
7
.............................................................................................................................36
Tabela 5 - Especificao de composio qumica, microestrutura e ao similar para a liga
CF8C, % em peso
10
.

..............................................................................................................39
Tabela 6- Apresentao dos tipos de carbonetos encontrados nos aos inoxidveis,
indicando a faixa de temperatura de precipitao e tipo de clula cristalina
62-19
.

...................................................................................................................................................45
Tabela 7-Apresentao dos valores das principais propriedades mecnicas do ao
CF8C
65
.....................................................................................................................................46
Tabela 8- Apresentao da sequncia do processo de revestimento primrio e
revestimento secundrio do cacho cermico e a respectiva granulometria dos
refratrios................................................................................................................................65
Tabela 9- Coposio qumica verificada no espectrmetro da empresa Sulmaq
Microfuso...............................................................................................................................67
Tabela 10-Valores de espaamento dentrtico secundrio de cada conjunto das amostras
e o respectivos desvios padres em relao a mdia observadas........................................78
Tabela 11-Valores de espaamento dentrtico primrio de cada conjunto das amostras e
o respectivos desvios padres em relao a mdia observadas...........................................79
Tabela 12-Valores dos percentuais de aprovao e reprovao em cada teste
executado..................................................................................................................................84
Tabela 13 Apresentao dos valores mdios da tenso de escoamento, resistncia
mecnica, percentual de alongamento, tenacidade e os respectivos desvios padres no
estado bruto de fuso..............................................................................................................88
mecnica, percentual, alongamento e tenacidade e respectivos desvios padres dos
corpos de prova bruto de fuso e tratado termicamente.....................................................93

xx

LISTA DE SMBOLOS
= intervalo
= espaamento interdendrtico
1
= espaamento interdendrtico primrio
2
= espaamento interdendrtico secundrio
3
= espaamento interdendrtico tercirio
= tenso
e
= limite de escoamento
u
= Llimite de resistncia trao
SRC = super resfriamento cosntitucional
pH = potencial hidrogeninico
C =Graus Celsius
ppm = particular por milhes
Lafun = Laboratrio de Fundio
Lamef = Laboratrio de Metalurgia Fsica
US$ = Dlar
S/L = fronteira slido liquido
CFC = cbico de face centrada
CCC = cbico de corpo centrado
= Angstroms
N = Nmero
ASTM = American Society for Testing and Material
k = 1000
psi = Libra-fora por polegada quadrada
Cr
equi
= cromo equivalente
Ni
equi
= nquel equivalente
t
1
= instante 1
t
2
= instante 2
AIA = ao inoxidvel austentico
HRC = Dureza Rockwell C
HRB = Dureza Rockwell B
/ = diviso
SFSA = Steel Founders Society of America

xxi

x = vezes
L = lquido
ACI = Alloy Casting Institute
m
2
/g = metros quadrados por grama
m = micrometro
h = horas
TCE = transio colunar equiaxial
VL = Velocidade de crescimento
EVA =etileno vinil acetato
= taxa de resfriamento
= austenita
= ferrita delta
= ferrita alfa
Tv = temperatura de vazamento
T
t =
temperatura de solidificao

1
1.INTRODUO
O processo de fundio considerado o primeiro dentre os processos de fabricao
envolvendo a transformao de fase de metais. Uma anlise dos acontecimentos histricos
permite concluir que esse processo era utilizado na Europa, na sia, na frica e,
possivelmente, em partes da Amrica Latina h mais de 5000 anos A.C
1
durante a idade do
Cobre e do Bronze.
Apesar dos processos de fundio serem variados, todos eles consistem, basicamente,
na obteno de peas por meio da solidificao de um metal ou liga metlica no interior de
um molde com a configurao desejada da pea a obter. Praticamente, quase todos os tipos de
metais e ligas metlicas podem ser vazados em moldes adequados. A tcnica da fundio
consiste essencialmente na aplicao, pura e simples do princpio de Arquimedes
2
:
O lquido toma a forma do vaso que o contm.
A indstria de fundio tem a sua disposio diferentes mtodos para a produo de
peas metlicas, sendo alguns mais apropriados do que outros para a fabricao de
determinada pea. Para efetuar a seleo do processo fatores como o tamanho da pea, forma,
custo, complexidade, quantidade, acabamento superficial e preciso dimensional so
analisados.
Fundio de preciso um processo de fundio que produz peas de metal com
detalhes e tolerncias de usinagem

por isso, geralmente as peas com geometria complexa so
produzidas nesse processo
6
.
Dependendo das particularidades do processo de fabricao por fundio, este pode
ser denominado como: fundio sob presso, fundio de preciso, fundio em areia,
fundio em caixa fria, fundio em molde permanente etc.
Microfuso um processo de fundio que reproduz uma pea originariamente em
cera (modelo), revestida com material cermico, formando um molde que, aps a retirada da
cera, fica oco e serve para o preenchimento com metal lquido. Aps a solidificao, a pea
metlica removida do restante do molde cermico e inspecionada de acordo com
especificaes do cliente ou norma tcnica aplicvel.
Atualmente inmeros componentes, como por exemplo, tacos de golfe, prteses
dentrias, implantes, maanetas, calos, guias de portas, dobradias, travas, corpos de
vlvulas, componentes de usinas nucleares, esferas de vlvulas, rotores, suportes, luvas,
presilhas de motores de combusto interna, joias e palhetas de turbina para motor a jato
apresentam em comum o processo de produo, que a fundio por cera perdida, s vezes

2

denominada microfuso ou fundio de preciso ou internacionalmente conhecida como
Investment Casting ou Precision Casting.
Estimativas mostram que peas para aeronaves e material blico representam cerca de
cinquenta por cento do valor total de US$1,6 bilho de fundidos produzidos por cera perdida
nos Estados Unidos
3
. O mercado de microfundidos no Brasil ainda pequeno e apresenta
oportunidades de crescimento, principalmente para o setor automobilstico
4
.

O nmero de
microfuses praticamente dobrou nos ltimos cinco anos, estimando-se atualmente um
nmero acima de 30 empresas, das quais 23 constam no Guia de Fundies e todas esto
situadas nas regies Sul e Sudeste do Brasil
5
.
No perodo da Segunda Guerra Mundial, esse processo foi utilizado de forma massiva
na fabricao de peas para armamentos, pois a preciso dimensional obtida pelo processo de
microfuso muito superior fundio convencional. Possibilita a reduo de utilizao de
metal base e diminui custos operacionais quando o metal de trabalho possui elevado preo de
mercado, como por exemplo, aos inoxidveis, aos refratrios, ao ferramenta, ligas de
nquel e ligas de cobalto.
Reduzidas tolerncias dimensionais, timo acabamento superficial e formatos
complexos podem ser obtidos devido capacidade da cera em copiar detalhes e reproduo
destes pela casca cermica.
A casca cermica produzida com sucessivas etapas de mergulho da rvore do
processo de fundio de preciso na lama cermica e com a lama ainda mida exposta a uma
chuva de areia, formando assim uma casca cermica.
Assim, o conhecimento da relao processo-microestrutura-propriedade do ao AISI
347 microfundido de fundamental importncia para o desenvolvimento e a adequao dos
materiais e processo de fabricao, para as diferentes situaes. Um dos atuais desafios das
microfuses a otimizao das propriedades mecnicas das peas metlicas de modo a
permitir o reprojeto dos componentes com o intuito de aumentar a segurana do usurio final
ou reduzir o peso dos componentes.
Outro desafio est relacionado ao constante aumento de complexidade das geometrias
dos componentes fundidos e esse fato, s vezes, resulta na necessidade de complexos sistemas
de canais de alimentao do ao fundido ou o surgimento do modo de falha porosidade em
algumas regies especficas dos componentes.
Alm disso, h fortes desafios no entendimento da interao da microestrutura e casca
cermica, que por ventura podero apresentar significativa reduo de custo com a utilizao
de casca cermicas mais adequadas ao processo de fundio de preciso.

3

Este trabalho prope a adio de aluminato de cobalto na lama cermica de zirconita,
com o objetivo de alterar a dinmica de solidificao do metal lquido. Dessa forma alterar as
variveis do processo de solidificao, a microestrutura e as propriedades mecnicas dos
componentes em ao no estado bruto de fuso e aps os tratamentos trmicos.
Aspectos microestruturais e propriedades mecnicas do ao AISI 347 (CF8C)
produzido em fundio de preciso contendo aluminato de cobalto foram investigados neste
trabalho.

4

1. OBJETIVO GERAL
Analisar a influncia da adio de aluminato de cobalto na lama de zirconita do
processo de fundio de preciso atravs de ensaios mecnicos de trao e anlise
de espaamento dendrtico.

2.1 OBJETIVOS ESPECFICOS
Efetuar comparaes dos resultados obtidos nos ensaios mecnicos de trao e
anlises metalogrficas realizados nos corpos de prova fundidos em casca
cermica, com e sem a adio de aluminato de cobalto, no ao AISI 347
(CF8C) em estado bruto de fuso e aps o tratamento trmico de solubilizao;
Correlacionar s alteraes das propriedades mecnicas verificadas nos corpos
de prova fundidos em casca cermica produzida com a adio de 8% de
aluminato de cobalto, com as devidas alteraes microestruturais no estado
bruto de fuso.
Analisar os efeitos da alterao na dinmica de solidificao do componente
automotivo com reduo da ocorrncia do modo de falha porosidade.

5

3. REVISO BIBLIOGRFICA
3.1. Processo de fundio de preciso
H registros histricos da utilizao do processo de fundio de preciso h 3000 anos
A.C., quando os homens fabricavam ferramentas rudimentares e algumas joias
8
. Na Segunda
Guerra Mundial este processo foi amplamente utilizado na produo de armamento e peas
para aeronaves entre outros componentes.
O processo de fundio de preciso uma alternativa para os processos de forja e
usinagem, uma vez que a produo de resduos mnima
8
. um processo que se caracteriza,
principalmente pelo alto grau de reprodutibilidade de formas complexas e relativo baixo custo
para itens idnticos
9
.
A cera o material preferido para produo do modelo, pois apresenta baixo ponto de
fuso, baixo coeficiente de dilatao trmica e baixa viscosidade. Essas caractersticas
auxiliam a reproduzir fielmente a geometria da cavidade da matriz da injeo.
No processo de fundio de preciso, a casca cermica, o molde confeccionado em
torno do modelo em cera. Existem dois mtodos distintos: molde slido e molde em casca
cermica. Atualmente os moldes slidos so mais comuns para a rea odontolgica e de joias,
sendo os moldes em cascas cermicas mais utilizados industrialmente
10
.
Devido aos avanos tecnolgicos e s maiores exigncias para o mercado de
fundidos, so requeridas s fundies lotes de peas com constante otimizao de qualidade,
maior preciso dimensional, melhor acabamento superficial, melhores propriedades
mecnicas e otimizao da sanidade metalrgica.
Para fins ilustrativos na Tabela 1 apresenta-se a preciso dimensional do processo de
fundio de preciso.
Tabela 1-Apresentao da preciso dimensional do processo de fundio de
preciso
11
.
Fundio de preciso
Fundio de preciso Tolerncia (m)
Dimenso (mm) 75
0 a 12,7 125
12,7 a 25,4 175
25,4 a 38,1 500
maior 50,8 500

6

3.2. Etapas do processo de fundio de preciso

O processo de fundio de preciso pode ser dividido nas seguintes etapas:
produo do modelo em cera;
montagem do cacho de modelos;
revestimento primrio;
secagem;
revestimento secundrio;
secagem;
deceragem;
calcinao;
fuso e vazamento;
desmoldagem;
remoo dos canais;
acabamento e expedio.

3.3. Produo do modelo em cera

No processo de fundio de preciso o modelo produzido a partir da injeo de cera
na cavidade da matriz, a qual deve apresentar timo acabamento superficial, pois, a cera ir
copiar fielmente todos os detalhes da cavidade da matriz
12
.
As ceras so produzidas geralmente a partir da mistura de parafina macro e
microcristalina, cera de carnaba, breu e EVA.
Dentre algumas caractersticas importantes das ceras utilizadas nos processo de
fundio de preciso citam-se
adequada fluidez, durante a injeo na matriz metlica;
ponto de fuso entre 60 C e 80 C;
solidificao uniforme;
adequadas propriedades mecnicas.

Neste processo a cera tem papel fundamental, pois com o modelo em cera ser
produzido o molde cermico o qual transmitir a forma ao metal. de fundamental

7

importncia o conhecimento sobre a reologia da cera para a manuteno da preciso
dimensional e o timo acabamento superficial.

3.4. Montagem do cacho em cera

Antes de iniciar a montagem das peas injetadas em cera, necessria a injeo do
canal, o qual tambm produzido a partir de cera, geralmente reciclada. Normalmente, trata-
se de uma pea cilndrica, triangular ou quadrada, em que numa das extremidades esta
acoplada um gancho, conforme Figura 1 a.
No corpo do canal so colados os modelos, um a um, deixando espaos equidistantes
entre os modelos, formando assim um cacho, conforme Figura 1 b.
Aps todas as peas em cera serem coladas no canal, deve-se deixar todo o conjunto
em repouso para que haja estabilizao trmica entre as peas e o canal, eliminando assim
todas as tenses originrias da colagem das peas no canal. O tempo para que essa
estabilizao seja eficaz no deve ser inferior a uma hora a uma temperatura de sala de 22 C.

(a) (b)
Figura 1-(a) Imagem de alguns canais em cera do processo de fundio de
preciso e (b) imagem de um cacho em cera (cacho e peas) prontas para o revestimento
primrio
13
.

3.5. Os materiais utilizados nas etapas revestimento primrio e secundrio

Nas etapas de revestimento primrio e secundrio so utilizados vrios materiais entre
eles slico-aluminosos, alumina, slica eletrofundida, zirconita, slica coloidal, agente de
molhamento e aluminato de cobalto.

8

Slico-Aluminosos O teor de alumina varia normalmente de 42% a 73% e a
refratariedade aumenta com o teor. Os refratrios silico-aluminosos apresentam caractersticas
moderadas de expanso trmica. Encontram-se disponveis em vrias faixas de tamanhos, de
grnulos, sendo comum os tamanhos de 100 a 600 meshs
1
. So geralmente usados na indstria
de fundio de preciso como materiais da lama ou no chamote, para a produo de casca
cermica. Geralmente so compostos por uma mistura de slica amorfa e alumina ou uma
mistura de slica cristalina na forma de cristobalita e alumina
14
.
Alumina - altamente refratria, com um ponto de fuso de 2038
0
C. Possui baixa
reatividade com ligas base de nquel e cobalto, sendo utilizada na produo de superligas. O
uso de alumina geralmente proporcionar uma camada de revestimento com alta
condutividade trmica
1
.
Slica eletrofundida apresenta baixa expanso trmica se comparada a outros
refratrios. Possui baixos valores de condutividade trmica e densidade, principalmente
utilizada como componente de lama tanto para peas ferrosas como tambm para no
ferrosas. Moldes cermicos nos quais a slica eletrofundida incorporada so autodestrutivos
quando so mergulhados em gua e apresentam solubilidade em soda custica, facilitando a
remoo da casca cermica numa eventual limpeza qumica.
Zirconita a expanso trmica intermediria entre a alumina e a slica
eletrofundida. Contm geralmente em torno de 67% ZrO
2
e 33% SiO
2
. Os principais
contaminantes so Fe
2
O
3
e TiO
2.
Devido sua alta densidade, o estuco de zircnio
normalmente aplicado com chuveiro ou na forma de ps em suspenso na lama cermica. Os
ps de zirconita esto disponveis em vrias distribuies de tamanho de partcula e so
usados em lamas primrias e secundrias. o refratrio mais usado em lamas primrias por
apresentar baixa reatividade com a maioria dos metais e ligas ferrosas
1
.
Slica coloidal trata-se de uma disperso de partculas esfricas de slica amorfa em
gua. O tamanho da partcula da slica encontra-se dentro da variao de 5 a 10 nm e este
tamanho resulta em uma partcula com alta razo rea de superfcie/volume. A partcula
carrega uma carga inica negativa, a qual, juntamente com a elevada rea de superfcie e a
alcalinidade entre pH de 9,6 a 10,0
14
mantm as partculas em disperso permanente na gua.
O teor de slica varia de 20% a 30% em peso empregada como agente aglutinante
8
.

Sob as
condies normais, a slica coloidal muito estvel. Entretanto sensvel a vrias condies
que conduzem gelificao, como temperatura elevada e alguns compostos qumicos, tais
como cidos e sais os quais reduzem a habilidade de aglomerao da slica coloidal,
resultando em cascas cermicas frgeis
4
.

9

Agente de molhamento - reduz a tenso superficial da lama, permitindo que esta
molhe os cachos de cera com maior facilidade. Esses agentes so selecionados segundo a
compatibilidade com o aglomerante e a tendncia de formao de espumas na superfcie da
lama.
Aluminato de cobalto material de alta pureza, com teor de 32,5% a 36,0% de
cobalto facilmente integrado na lama do revestimento primrio por meio da agitao
mecnica.
A quantidade de aluminato de cobalto, na lama altamente varivel, (de 1% a 10%)
depende da especificao de requisitos, como composio da liga fundida, seo de
espessura da parede de metal do componente e outros fatores
15
.

Geralmente as adies de
aluminato de cobalto so de 6 % a 8% em peso
6
.
Em estudos realizados constatou-se que maiores concentrao de aluminato de cobalto
no altera significativamente o tamanho de gro e no melhora as propriedades mecnicas das
peas fundidas
15
.

Na Tabela 2 constam informaes adicionais sobre a composio qumica do
aluminato de cobalto.
Tabela 2 - Apresentao da variao de composio qumica do aluminato de
cobalto utilizado na indstria de fundio de preciso
18
.
Descrio Valores
Co 32,5 a 36%
Al
2
O
3
28,0 a 31,0%
outros 33,0 a 39,0%
Pb 26 ppm
Sb < 10 ppm
Zn < 21 ppm
Fe 980 ppm
pH 8,6 a 9,6
rea especfica 2,25 a 3,25 m
2
/g

O aluminato de cobalto produzido por meio da reao de xido de cobalto (Co
3
O
4
) e
hidrxido de alumnio Al(OH)
3
, temperatura de 1200-1300 C. A reao entre os xidos
resulta numa estrutura denominada de espinlio de aluminato de cobalto CoAl
2
O
4
15
.
Novos materiais nos ltimos anos foram desenvolvidos novos materiais com o
intuito de reduo de custos de fundio de preciso; materiais refratrios a base de FeAlSiO
2.

10

E por meio dos testes realizados, verificou-se a possibilidade de substituio dos materiais
base de slico-aluminosos (Al
2
O
3
/SiO
2
)

na lamas de revestimento
8
.

3.6. Preparao da lama

As suspenses so preparadas pela adio do p refratrio -farinha de zirconita- ao
lquido aglutinante -slica coloidal-, com agitao mecnica suficiente para dissolver o
aglomerado. A viscosidade inicialmente elevada por causa do arrastamento de ar e falta de
molhamento das partculas e, portanto, a agitao continua at que a viscosidade reduza ao
seu nvel adequado. Aps o ajuste da viscosidade, a agitao mecnica tambm necessria,
porm de uma forma menos intensa para manter o p em suspenso.
Os procedimentos de controle das suspenses variam consideravelmente entre as
fundies, refletindo em parte a ampla gama de especificaes. Dependendo da linha de
produtos, os mtodos de controles mais utilizados so medio do tempo de completo
escoamento da lama no copo Zahn nmero 4 ou 5
7
.
Outros parmetros que so frequentemente controlados incluem temperatura,
densidade e pH.

3.7. Revestimento primrio

Antes de iniciar o processo de revestimento primrio, o cacho limpo por meio da
imerso e agitao em tanque contendo uma soluo diluda, a base de gua com pequenas
adies de soda custica com pH variando entre 7,6 e 8. Aps o processo de limpeza todos
os cachos so lavados em gua corrente para remoo da contaminao e expostos para
secagem.
Aps o cacho mergulhado por completo em lama constituda por farinha de zircnio
e slica coloidal conforme Figura 2 a. Na sequncia exposta a uma chuva de areia de farinha
de zirconita, conforme Figura 2 b, construindo uma camada de lama e refratrios em p
seco
8
.
A lama deve permanecer em constante agitao, para evitar a gelificao da slica e
manter em suspenso a farinha de zircnita.

11

A produo da casca cermica crucial para o processo de fundio de preciso
8
.

Por
esse motivo, geralmente h um controle de umidade, temperatura e composio qumica dos
refratrios.

(a) (b)
Figura 2-(a) Processo de banho na lama no revestimento primrio e (b) exposio
chuva de areia
19
.

3.8. Secagem

O cacho de cera com a primeira camada deve permanecer em repouso por no mnimo
cinco horas a temperatura de 20 a 22 C. Aps repete-se o processo-revestimento primrio e
secagem-novamente para proporcionar maior resistncia mecnica. Nessa etapa do processo
fundamental o completo e homogneo revestimento do cacho em cera, pois no processo de
fundio de preciso, essas camadas de materiais refratrios so expostas aos maiores choques
mecnicos e trmicos em comparao a outras camadas da casca cermica.

3.9. Revestimento secundrio

Aps a secagem da ltima camada de material refratrio do revestimento primrio,
inicia-se outra sequencia de banhos. A lama nesta nova etapa geralmente constituda por
slica coloidal e farinha slico-aluminosa ou uma mistura de farinhas de slica eletrofundida e
slico-aluminosa.

12

Aps a etapa de mergulho na lama, o cacho submetido a uma chuva de chamote-
rocha moda - um material mais grosseiro oriundo da calcinao e moagem de rochas slico-
aluminosas, e exposio secagem
7-15
em ambientes com temperatura e umidade controlada.
Essas operaes de mergulho na lama, posterior exposio chuva de chamote e
secagem (coagulao qumica ou secagem, ou uma combinao destes da slica colodal)
7
so
repetidas, com intervalo de 4 a 10 horas, at a obteno de uma camada com espessura
adequada para suportar as tenses mecnicas dos prximos processos.
O tamanho das partculas do chamote aumentado em funo das adies de novas
camadas
7-15
de revestimento secundrio, para manter a mxima permeabilidade do molde,
proporcionando a sada do ar durante o preenchimento com metal lquido
8
. Assim, um molde
de fundio de preciso consiste em camadas de material refratrio granular mantido unido
por um agente aglutinante
8-7
.
Aps a finalizao do processo de adio de camadas de refratrios, mergulha-se o
cacho num banho constitudo por farinha de slica eletrofundida e slica coloidal, com o
intuito de evitar os eventuais desprendimentos dos grnulos de refratrio.
A Figura 3 traz uma representao da micrografia, em vista perpendicular, da cera,
lamas do revestimento primrio, lamas de revestimento secundrio e ltimo banho. Nela
percebe-se nitidamente que a espessura da casca produzida na etapa de revestimento
secundrio maior que a espessura da casca produzida na etapa de revestimento primrio.

Figura 3-Representao esquemtica do corte perpendicular da casca cermica,
demonstrando as camadas de cera, revestimento primrio, secundrio e ltimo banho
20
.

13

A Figura 4 reproduz a imagem de um cacho do processo de fundio de preciso aps
a execuo de todas as etapas dos processos de revestimento primrio, revestimento
secundrio e ltimo banho.

Figura 4-Molde do processo de fundio de preciso com ltimo banho, pronto para
decerragem
19
.

3.10. Secagem

Para a finalizao da etapa de revestimento secundrio, o cacho cermico permanece
na sala de revestimento por mais 72 horas a temperatura de 20 a 22 C para remoo do
excesso de umidade.

3.11. Deceragem

H trs diferentes mtodos para efetuar deceragem:

Flash fire (aquecimento rpido)
Microndas
Autoclave

At a dcada de 60 o processo de deceragem predominante nas fundies de preciso
era o processo de flash fire, o qual consiste em retirar a cera atravs do aquecimento dos
cachos de fundio de preciso a aproximadamente uma temperatura de 1050 C e desse

14

cacho a cera retirada por gravidade. Importante salientar que esse processo executado
simultaneamente ao processo de calcinao.
Na dcada de 80, o processo de deceragem por autoclave foi desenvolvido e amplamente
utilizado pelas empresas de fundio de preciso.
Nele o cacho posicionado na vertical dentro da autoclave, conforme Figura 5 a e b.
Na autoclave ocorre um aumento de presso e temperatura simultaneamente, proporcionando
o fuso da cera, permitindo que esta escoe do cacho cermico.
O tempo para efetuar o aumento de temperatura e presso na autoclave deve ser curto,
para efetuar a rpida transformao da cera do estado slido para o estado lquido, reduzindo
dessa forma, as eventuais tenses internas oriundas desta transformao
8-15
.
A cera fundida poder ser reciclada por meio da filtragem, para retirar as impurezas
slidas, sendo necessrias operaes adicionais como remoo da gua residual.
Posteriormente essa cera provavelmente ser utilizada na produo de canais para colagem de
peas.
O processo de microndas consiste em efetuar ao derretimento da cera a partir da
emisso de ondas eletromagnticas, apresentando principal ponto positivo a estabilidade
dimensional da casca cermica em comparao com o processo de autoclave
40
.

(a) (b)
Figura 5-(a)Interior da autoclave
22
(b) de vista geral da autoclave e cachos
evidenciando o processo de carregamento
64
.

3.12. Calcinao

Nesta etapa do processo de fundio de preciso, o cacho calcinado em um forno
mufla a uma temperatura de aproximadamente 1050 C por no mnimo uma hora e meia,
conforme. Durante essa etapa, haver a extrao de umidade, queima dos compostos
orgnicos, aumento da permeabilidade da casca cermica e resistncia mecnica.

15

No final do processo de calcinao o cacho apresentar uma colorao alaranjada
conforme Figura 6, estando pronto para receber o metal lquido fundido em seu interior.
O processo de calcinao apresenta a maior fonte de variabilidade dimensional do
produto, pois nele ocorre a dilatao volumtrica e eventualmente poder ocorrer
transformao de fase da estrutura cristalina do material refratrio
12
. Por esse motivo no
recomendada a utilizao de refratrio com elevado fator de expanso trmica ou a utilizao
de materiais que efetuem transformaes alotrpicas com expressiva variao de volume
6
,
pois as alteraes alotrpicas poderiam aumentar ou diminuir a dimenso final do
componente metlico.

Figura 6- Molde cermico dentro do forno de calcinao temperatura de 1050
C durante o processo de calcinao
8
.

3.13. Fundio

Nesta etapa do processo de fundio de preciso, h poucas diferenas em relao
fundio convencional. O sistema de canais do molde define a trajetria que o metal lquido
seguir no processo de vazamento. O cacho ter um ponto de entrada, geralmente um funil
cermico e posterior corredor, para que o metal lquido possa preencher as peas; Alm do
completo preenchimento das peas, como requisito do processo, o projeto do cacho ser
dimensionado para propiciar a solidificao das peas antes da solidificao dos canais,
permitindo a manuteno de alimentao de metal lquido durante a solidificao das peas,
evitando a formao de porosidade
13
.
O ao lquido tende a reagir com o ar da atmosfera formando xidos e escrias; Na
interface metal lquido/atmosfera em um sistema de enchimento ideal o ar atmosfrico
expulso durante o enchimento do molde. Esse preenchimento deve ser feito de modo suave,

16

sem turbulncia, a qual poderia aprisionar ar no metal lquido, resultante na formao de
bolhas de gs no metal solidificado.
Na Figura 7 consta a imagem de cachos preenchidos com metal lquido pelo processo
de fundio de preciso.

Figura 7 - Imagem de cachos de processo de fundio de preciso na caixa de
areia aps o processo de fundio
6
.

3.14. Desmoldagem

O cacho cermico preenchido com o metal ser submetido vibrao mecnica para a
retirada da casca cermica, a qual descartada em aterro sanitrio, utilizada com pavimento
de estradas vicinais ou reciclada. O cacho de metal consiste na cpia fiel do cacho em cera
oriundo do processo de montagem.

3.15. Remoo dos canais

Nesta etapa do processo as peas so separadas do canal de alimentao - antigo canal
em cera. Normalmente esse corte feito com disco de corte ou serra automtica. Dependendo
da montagem do cacho tambm possvel utilizar dispositivos de quebra de canal manual
para facilitar a operao.
Na Figura 8 so ilustradas as etapas do processo de fundio de preciso.

17

Figura 8- Ilustrao esquemtica das principais etapas do processo de fundio de
preciso
24
.

3.16. Acabamento e expedio

No processo de acabamento as peas so submetidas ao processo de limpeza com soda
custica fundida a 700 C, e se necessrio, so lixadas para remoo dos canais, jateadas e
inspecionadas por anlise visual.
Em funo da solicitao do cliente algumas peas so usinadas, eletropolidas,
polidas, revestidas com camadas protetoras ou marcadas com o nmero da ordem de
fabricao e reinspecionadas.
Depois de finalizada a etapa de acabamento as peas so expedidas em embalagens
conforme solicitao do cliente ou meio de transporte.

3.2. Solidificao

A solidificao entendida como a transformao da fase lquida para o slido, na
qual os parmetros de processo - temperatura de vazamento, forma e velocidade de extrao
de calor do metal lquido e composies qumicas da liga, esto relacionadas com os
parmetros de solidificao - velocidade de solidificao, gradiente trmico, taxa de avano
da frente de solidificao.

Acabamento
Injeo Montagem Revestimento
Deceragem
Calcinao Fundio Desmoldagem

18

3.2.1. Solidificao dos metais puros

Uma substncia pura na temperatura T
f
pode coexistir em equilbrio termodinmico
nas fases slida e lquida. Essa temperatura definida como ponto T
f
de fuso da substncia e
o nico ponto em que esses dois estados podem coexistir em equilbrio. Acima dessa
temperatura o material lquido e abaixo slido.
A solidificao dos metais dividida em duas etapas:
nucleao: a qual pode ser homognea ou heterognea;
crescimento: que pode apresentar interface slido-lquido difuso ou facetado.
A temperatura de fuso pode ser denominada de temperatura na qual a energia de
Gibbs das duas fases igual, portanto, nessa temperatura o lquido e o slido possuem a
mesma energia Gibbs, conforme Equao 1.

G
L
= G
S
(1)

Na qual, G
L
e G
S
so, respectivamente, as energias de Gibbs do estado lquido e do
slido.
A energia Gibbs de uma fase pode ser definida pela Equao 2.

G = E-T.S + p.V
ol
(2)

Na qual: G = energia Gibbs, E = energia interna da fase, T = temperatura absoluta, S =
entropia, p = presso [Pa] e V
ol
= volume.

A entalpia (H) de uma fase pode ser definida, Equao 3.

H = E+p.V
ol
(3)

na qual, H = entalpia e substituindo na Equao 2 tem-se:

G=H-(T.S) (4)

19

Na temperatura de fuso (T
f
), a energia livre do lquido se iguala energia livre do
slido, logo, obtm a Equao 5.

H
L
-T
L
.S
L
= H
S
-T
S
.S
S

(5)

E como a variao da entalpia corresponde ao calor latente de mudana de fase, tem-se as
Equaes 6 e 7.

H
L
- H
S =
L.

(6)

S= L. (7)

T
f

Na qual: L = calor latente de transformao, S = variao da entropia e = massa
especfica.
A Equao 7 mostra que a variao em entropia que ocorre devido transformao de
um lquido em slido pode ser quantificada pela relao entre o calor latente (L) e a
temperatura de fuso (T
f
). Tendo em vista que a diferena de estrutura cristalina e,
consequentemente, a diferena em ordenao de um slido em relao a outro so muito
menores do que aquela existente entre um slido e um lquido, a variao em entropia (S)
no deve ser fortemente dependente da estrutura cristalina do slido por ocasio da
transformao lquido/slido.
Resultados experimentais demonstraram que o valor a T
f
proporcional ao L -calor
latente- para uma determinada estrutura cristalina, variando pouco de uma estrutura para
outra
25
.
3.2.2.Transferncia de calor na solidificao

A solidificao de materiais est intimamente ligada transferncia de calor do metal
a ser solidificado para o molde e para o ambiente. Para a transformao da fase lquida para a
fase slida necessrio transferncia de energia trmica (calor) do metal para o molde.
Na Figura 9 consta a representao esquemtica da solidificao do metal no interior
do molde.
Na prtica industrial, em fundies de areia, fundio de preciso e outras so
realizados vazamentos de metal lquido em moldes ou lingoteira a uma temperatura um pouco

20

acima da temperatura de transformao slido-lquido (T
f
).

Figura 9-Representao esquemtica da solidificao do metal no molde,
indicando com as setas externas o sentido de extrao de calor e com as setas internas o
sentido da evoluo do processo de solidificao
25
.

Essa prtica necessria para compensar a perda de energia trmica durante o
transporte, trocas trmicas com o ambiente, equalizao da temperatura do metal com o
refratrio do meio de transporte do metal lquido e principalmente para que o metal possa
completar a geometria do molde antes do incio da solidificao.
Essa diferena de temperaturas (T) entre temperatura de vazamento (T
v
) e
temperatura de solidificao (T
f
) conhecida como superaquecimento, conforme Equao 8.

T
(8)
25

Em especial no processo de fundio de preciso o molde aquecido a
aproximadamente 1050 C para remover a umidade proveniente do processo de confeco da
casca cermica, aumentar a resistncia mecnica da casca, aumentar a porosidade da casca e
diminuir a transferncia de energia trmica entre o metal lquido e o molde, de modo que
ocorra a menor perda de calor (energia) do metal lquido para o ambiente e para o molde
durante o processo de preenchimento da cavidade, permitindo o melhor e mais rpido
preenchimento do molde.

3.2.3. Macroestrutura

Extrao de calor

21

No estado lquido os tomos no esto ordenados, pois h um alto nvel de energia,
apresentando uma estrutura atmica amorfa. No instante em que ocorrer uma extrao forada
de energia ou uma dissipao trmica oriunda do contato do metal lquido com o molde, inicia
o processo de solidificao, o qual tender a posicionar os tomos numa estrutura cristalina
tridimensional.
A continuao da solidificao s possvel devido ocorrncia do processo de
nucleao e crescimento dos ncleos formados, originando os ncleos cristalinos. A
nucleao s ocorre quando a energia cintica de vrios tomos do metal lquido atinge um
valor suficientemente baixo que permite que eles ocupem posies de equilbrio na rede
cristalina.
O ncleo continua crescendo em funo da extrao de calor, contudo, a variao total
de energia Gibbs deve apresentar condies energticas para a continuidade do crescimento.
Em caso contrrio o ncleo se dissolve no lquido.
As estruturas de solidificao so subdivididas em: macroestruturas e microestruturas.
importante salientar que se denominam macroestruturas as estrutura morfolgicas
observadas e avaliadas a olho nu ou com ajuda de aumento ptico de at 10 vezes. As
microestruturas, no entanto, so efetivamente observadas por intermdio de aumentos pticos
no mnimo na ordem de 10 vezes e mtodos eletrnicos na observao nanomtrica com o
auxlio da microscopia eletrnica.
A macroestrutura caracterizada pelos seus gros cristalinos, ou seja, suas dimenses,
orientao, forma e distribuio. De maneira geral, podem-se identificar trs regies
macroestruturais distintas, conforme Figura 10.
Zona coquilhada: composta por gros de orientaes aleatrias, geralmente de
pequenas dimenses e prximos parede do molde. o local do primeiro contato do metal
lquido com o molde e nela encontra-se uma intensa taxa de resfriamento localizada, fato que
propicia uma intensa nucleao de gros. Em particular, no processo de fundio de preciso
no h um forte gradiente trmico entre o metal lquido e o molde, dificultando a formao da
zona coquilhada
25
.
Zona colunar: iniciada pelo crescimento de gros a partir dos ncleos originados do
rpido resfriamento do lquido nos primeiros instantes do processo de solidificao e que
apresentam direo cristalogrfica adequada para o crescimento em direo paralela direo
de extrao de calor, formando gros cristalinos alongados e paralelos ao fluxo de calor.
Zona equiaxial: constituda por uma regio central de gros cristalinos, grandes, se
comparados com a zona equiaxiais, e sem orientao preferencial. Diferente do crescimento

22

da zona colunar, a zona equiaxial central caracterizada por gros que crescem com direes
cristalogrficas aleatrias.

Figura 10 -Representao esquemtica das trs macroestruturas encontradas nos
metais fundidos, o molde e o sentido do fluxo de calor
25
.

3.2.4. A transio colunar-equiaxial (TCE)

Em funo dos parmetros de processo alguns componentes podem apresentar
macroestruturas completamente equiaxiais ou colunares. Na maioria dos processos de
fabricao encontram-se macroestruturas contendo as zonas equiaxiais e colunares, as quais
so divididas pela zona de transio colunar-equiaxial.
Essa zona macro estrutural mista, forma-se, pois a nucleao e o crescimento de gros
ocorrem em frente interface colunar de crescimento. O crescimento dos gros equiaxiais
compete com o crescimento colunar, de tal forma que, se os cristais equiaxiais forem
pequenos, eles so absorvidos pela frente e passam a crescer de forma colunar dendrtica.
Entretanto, se a zona super-resfriada frente da interface colunar for relativamente grande e
com alta densidade de cristais, esses gros equiaxiais podem formar uma frao volumtrica
suficientemente alta a ponto de bloquear o crescimento colunar.

3.2.5. Agente nucleante

Fluxo Extrao de
calor

23

Os principais motivos da constante pesquisa com intuito de reduo do tamanho de
gro de um material o fato de que um tamanho de gro fino em peas fundidas garante as
seguintes caractersticas: i) propriedades mecnicas uniformes em todo o material; ii) melhor
distribuio da segunda fase e microporosidade; iii) melhor usinabilidade; iv) melhora da
capacidade de obter uma superfcie uniforme; v) melhor resistncia mecnica, tenacidade e
vida de fadiga e vi) maior resistncia corroso
26
.
Existem trs mtodos de refinamento de gros durante a solidificao: mecnico,
qumico e trmico. O mtodo mecnico o qual consiste na aplicao de vibraes mecnicas
durante a solidificao, o mtodo qumico promove a nucleao de gros atravs de uma
reao qumica do agente nucleante e por fim o mtodo trmico a promoo de fluxo de calor
localizado
27
.
A adio de agente nucleante a abordagem mais comum para refinamento de gros e
envolve a introduo de agentes nucleante no metal lquido na solidificao, externamente,
sob a forma de uma disperso fina, por meio de meios internos ou reaes qumicas que
resultam na formao de um produto slido que serve como base para a nucleao de um
novo gro
27
.

Os agentes nucleantes modificam as caractersticas iniciais de solidificao e fornecem
um meio de controle efetivo do tamanho de gro e morfologia
27-28
e normalmente apresentam
as seguintes caractersticas bsicas para uma tima eficincia e eficcia: i) alto ponto de fuso
e estabilidade trmica, ii) boa disperso de partculas e iii) no promover considervel
alterao de composio qumica
29
.
medida que a solidificao ocorre e a temperatura ultrapassa a linha liquidus, dois
processos ocorrem simultaneamente. O slido nucleia no substrato disponvel a uma taxa que
aumenta exponencialmente com o super-resfriamento SRC, tambm provocado pela adio do
agente nucleante, e quando a temperatura decresce abaixo de certo limite, as partculas
nucleadas comeam a crescer e evoluir.
A taxa local de resfriamento diminui com a nucleao e o crescimento acelera at
a temperatura atingir um nvel mnimo comeando a recalescncia. A taxa de nucleao
sobe rapidamente at um mximo, a uma temperatura um pouco antes do mnimo na curva de
resfriamento. Posteriormente, o nmero de eventos de nucleao diminui rapidamente, pois as
partculas disponveis esto esgotadas.
Para ilustrar as principais caractersticas da inoculao e os mecanismos fsicos que
tm sido desenvolvidos na inoculao de agentes, algumas das experincias com ligas de
alumnio sero utilizadas como base para discusso.

24

Os inoculantes para refino de gros utilizados na indstria do alumnio empregam Ti,
B e C. O atual estado da arte indica que os elementos Ti, B ou C quando so adicionados
ao liga de alumnio para inoculao dissolvem-se e reagem formando nitretos, carbonetos ou
compostos de alumnio, como por exemplo, Al
3
Ti e outros na matriz lquida, agindo como
agentes nucleantes heterogneos e no aumento da taxa de SRC
30
.
Alguns autores indicam que, alm da compatibilidade cristalogrfica e do elevado grau
de molhabilidade o SRC localizado no entorno do agente nucleante auxilia na promoo de
formao de novos gros. interessante notar que o superesfriamento (SRC) necessrio para
ativar a solidificao geralmente inferior a cerca de 5 C
25
.
Outros aditivos, tais como o sdio em ligas de alumnio-silcio, so utilizados para
modificar a morfologia de crescimento. Alm disso, existe uma grande diversidade de
experincias sobre o refino de gro em ligas de alumnio por titnio.
Para as ligas de alumnio, magnsio, alumnio-silcio, a adio de um refinador de gro
para a fuso metal antes do vazamento uma das maneiras mais importantes para reduzir o
tamanho de gro. Apesar de limitada eficincia promovida pela adio TiB
2
e Al
3
Ti como
agente nucleante nas ligas de alumnio, este produtos so utilizados com frequncia
31
.
Nos ltimos dois anos tem havido um aumento significativo no nmero de
publicaes sobre refinadores de gro das ligas e Mg-Al pela adio de Al-C e outros
compostos
Da mesma forma, as terras raras, como Ce e Y, tm sido utilizadas para refinar gro de
ligas base de Mg-Al
28
.

Nestes estudos obtendo reduo do tamanho mdio de gros nas
ligas de Mg-3Al de 82 m para 50 m
32
.
No processo de fundio de preciso o aluminato de cobalto amplamente utilizado
na produo de ligas base de nquel, monel e inconel. Nessas ligas os estudos apresentam
resultados satisfatrios na otimizao das propriedades mecnicas.
O aluminato de cobalto tem ponto de fuso de 1628 C, portanto interessante,
manter em slido durante a fundio.
O composto tem a estrutura cristalina idntica a do ao inoxidvel austentico (CFC) e
parmetro de rede similar servido de substrato para inicio da solidificao.
Conforme as Equaes 9, 10,11 e 12.

CoAl
2
O
4
+ 2/3 Al 4/3 Al
2
O
3
+ Co (9)
CoAl
2
O
4
+ Ti TiO
2
+ Al
2
O
3
+ C (10)

25

CoAl
2
O
4
+ 2/3Cr 1/3 Cr
2
O
3
+ Al
2
O
3
+ Co (11)
CoAl
2
O
4
+ C CO + Al
2
O
3
+ Co (12)

A adio de aluminato de cobaldo reduz a atividade dos elementos, Al, Ti, Cr e C e
resulta na formao cobalto puro apto a servir de substrato para a nucleao
15
.
Ao serem molhados pela liga de lquido que ela constitui um excelente substrato para
o incio de gros, como efeito limitado a uma profundidade de cerca de 1,25 mm
31
.
Alm do requisito bsico da compatibilidade cristalogrfica, o lquido deve interagir
com o nucleante com alta molhabilidade e, para um refinamento uniforme, o nucleante deve
permanecer disperso.
Numa outra anlise paralela a ao agente nucleante pode inferir que a reduo
localizada de carbono disponvel poder reduzir a formao de carbonetos metlicos nos
contornos de gros autenticos, dessa forma aumentando o percentual mdio de alogamento,
fato observado na fundio de preciso de ligas de nquel
33
.

3.2.6. Dendritas
A formao da microestrutura no slido fortemente relacionada com a interface
slida e lquida (S/L) durante o processo de solidificao. possvel alterar a forma de
solidificao planar dos metais de elevada pureza para estruturas dendrticas em funo da
alterao dos parmetros de processo. Por exemplo, se o solvente ou soluto for segregado na
fronteira slido-lquido, provoca uma distribuio heterognea da composio qumica do
lquido provocando essa alterao.
O acmulo pontual na frente da fronteira slido-lquido em movimento propicia o
surgimento de um fenmeno conhecido como super-resfriamento constitucional - SRC. Em
funo do valor de SRC a instabilidade causada frente da fronteira slido-lquido origina
diferentes morfologias denominadas por: planar, celular e dendrtica. A Figura 11 apresenta a
ilustrao da influncia do SRC, do GL gradiente trmico frente da interface, do VL
velocidade da isoterma liquidus e da Co concentrao nominal.
Quando uma liga submetida ao processo de solidificao na presena de uma
pequena quantidade super-resfriamento constitucional, a interface slido-lquido usualmente
produz morfologia celular; esse fato deve-se a esse super-resfriamento ser suficiente para
comear o processo de instabilizaro da interface slido-lquido, resultando na construo de
uma protuberncia que se projeta a partir da interface no lquido super-resfriado at um ponto

26

em que o super-resfriamento seja apenas suficiente para manter a fora motriz do
crescimento.
Ao desenvolver-se essa protuberncia, expulsa-se o soluto e a sua concentrao lateral
maior do que em qualquer outro ponto do lquido. Nessa situao, a protuberncia apresenta
uma forma instvel por toda a interface, alterando de uma morfologia planar para uma
morfologia celular. O desenvolvimento de clulas regulares ocorre, portanto, a baixa
velocidade, perpendicular linha em movimento S/L e paralela direo de extrao do fluxo
de calor, sendo independente da orientao cristalogrfica.

Figura 11 - Representaes esquemticas do sentido de crescimento dos fatores e
a respectiva influncia na alterao das estruturas durante a solidificao: SRC grau
de super-resfriamento; GL gradiente trmico frente da interface; VL velocidade da
isoterma liquidus e C
0
concentrao nominal
25
.

Com o aporte de um grau maior de super-resfriamento constitucional, ocorrero
instabilidades de maior grandeza e a estrutura celular ser transformada da forma celular para
a dendrtica, na forma de cruz de malta, com os ramos cristalogrficos primrios em direes
cristalogrficas prximas direo do fluxo de calor e, com a rejeio de soluto, aparecem os
braos secundrios em direes perpendiculares aos ramos primrios
25
.
As distncias entre centros das dendritas e de ramificaes ou braos dendrtico so
definidas como espaamentos intercelulares e interdendrticos, conforme ilustra a Figura 12.

27

Esses parmetros microestruturais quantitativos so utilizados para determinar os efeitos das
variveis de solidificao sobre a microestrutura formada.

Figura 12 -Representao esquemtica de dendrita e as respectivas indicaes de
espaamento primrio (
1
) , secundrio (
2
) e tercirio(
3
)
34
.

3.2.6.1. Crescimento dendrtico
O crescimento dendrtico a forma mais encontrada em materiais fundidos, e o
grau de refinamento das dendritas influencia diretamente as propriedades mecnicas pr e
ps-tratamento trmico dos produtos fundidos
35
.
Para os casos das ligas metlicas que apresenta estrutura dendrtica, as propriedades
dos produtos fundidos dependem dos espaamentos primrios e secundrios
35
.
De modo geral, os materiais slidos so compostos por dois ou mais elementos
qumicos que, durante o processo de solidificao, so redistribudos internamente a partir da
evoluo da frente Slido/Lquido S/L. Nesse processo a termodinmica define se a rejeio
do soluto ou do solvente, a qual depender da configurao do diagrama de fases, tendo
como consequncia a movimentao de elementos qumicos aliados transferncia de calor
que atua paralelamente evoluo da fronteira S/L.
A redistribuio de soluto efetuada na fronteira de solidificao, que pode ser
considerada planar quando se trata de ligas diludas, material com pequeno percentual de
impurezas, formadas por uma regio confinada entre as isotermas solidus e liquidus ou
quando se trata da solidificao de ligas mais concentradas. Em ambos os casos, a forma pela
qual o soluto e as impurezas so distribudos fundamental para as propriedades finais da
estrutura bruta de solidificao
25
.
A microssegregao a variao de composio qumica plausvel de ser encontrada
nos limites dos contornos de gro ou entre as ramificaes dendrticas. Dentre os fatores que

28

mais dificultam a quantificao da microssegregao esto: a complexidade da forma das
ramificaes dendrticas, a forma de solidificao colunar ou equiaxial, a consequncia de
diferentes solutos, o movimento de soluto no lquido, o engrossamento de ramos dendrticos e
a dependncia do coeficiente de difuso com a concentrao e a temperatura.
Para analisar os gradientes de concentrao de soluto aps a solidificao e
consequentemente permitir a determinao do ndice de microssegregao, faz-se uma
varredura com uso de microssonda entre dois braos dendrticos primrios adjacentes,
passando por toda a regio interdendrtica ou por meio de um brao secundrio para uma
avaliao mais localizada
25
.
Em componentes com microestruturas totalmente dendrticas, encontra-se
espaamentos interdendrticos primrios e secundrios, porosidades e segregados que
caracterizam a estrutural responsvel pela definio das propriedades mecnicas. Na Figura
13, apresenta-se a ilustrao dos elementos responsveis pelas propriedades mecnicas.

Figura 13-Ilustrao esquemtica dos elementos porosidade intergranular,
contorno de gro, segunda fase intergranular, porosidade interdendrtica, segunda fase
interdendrtica e braos dendrticos primrios secundrios e tercirios da
microestrutura de fundidos
36-39
.

Os espaamentos dendrticos so definidos em funo das condies trmicas no
processo de solidificao. Logo, entende-se a importncia de compreender as correlaes
quantitativas que permite expressar essa interdependncia.

3.2.6.2. Leis de crescimento celular e dendrtico
O espaamento dendrtico resultado das condies trmicas durante o processo de
solidificao. A taxa de resfriamento est correlacionada com as variveis trmicas da
solidificao, como a velocidade de deslocamento da isoterma liquidus (V
L
) e o gradiente

29

trmico (G
L
), que, esto relacionados com parmetros operacionais como temperatura de
vazamento (T
v
) e coeficientes de transferncia de calor nas interfaces metal/molde (h
i
) e
molde/ambiente (h
amb
). Uma forma de estudar a evoluo das clulas e dendritas consiste na
anlise de estruturas a partir de sistema unidirecional de solidificao. Modelos tericos
[OkamotoKishitake, 1975; Hunt, 1979; Kurz Fhisher, 1984/1986/1989/1992; Trivedi,
1984; Hunt Lu, 1996; Bouchard Kirkaldy, 1997], fundamentados nesses sistemas de
solidificao, foram desenvolvidos para examinar a influncia dos parmetros trmicos da
solidificao sobre os espaamentos celulares e dendrticos primrios e secundrios.
A seguir detalhado o modelo matemtico de clculo de espaamento dendrtico
Hunt, 1979.
O modelo de Hunt (H) - [Hunt, 1979] descreve a variao da temperatura na dendrita
ou na ponta da clula com a velocidade de crescimento (V
L
) e taxa de resfriamento ().
Diversas simplificaes de natureza fsica e matemtica so efetuadas durante a
elaborao do modelo. Por exemplo: a solidificao ocorre em regime de extrao de calor
estacionrio, as dendritas crescem com a morfologia regular lisa no formato de uma elipse e a
composio no lquido homognea.
A Equao 13 abaixo apresenta o modelo matemtico de Hunt:

c
ou
1
= 2,83 [ m
L
C
0
(1-K
0
) D
L
]

G
L

-1/2
L
-1/4
]

(13)
25

Para a qual,
c
ou
1
= o espaamento dendrtico primrio, m
L
= inclinao da linha
liquidus, D
L
= difusividade de soluto no lquido, C
0
= composio de soluto da liga, k
0
=
coeficiente de partio de soluto,
L
= velocidade de deslocamento da isoterma liquidus, G
L
=
gradiente de temperatura frente da isoterma liquidus e = coeficiente de Gibb - Thomsom .

3.2.7. Modo de falha Porosidade
Porosidade um modo de falha especialmente difcil de ser percebido quando se trata
de um componente fundido, porm quando identificado, o componente contm uma srie de
vazios de cerca de 1 milmetro de tamanho ou maiores. Para algumas aplicaes,
principalmente para a indstria automobilstica, a pea sucateada na presena deste modo de
falha.
O metal fundido no forno ocupa volume consideravelmente maior do que quando

30

solidificado, possibilitando a origem a uma srie de problemas para o fundidor. Nessa
situao h trs contraes bem diferentes para serem compreendidas, conforme ilustra a
Figura 14.
Contrao do lquido: medida que a temperatura diminui, a primeira contrao
percebida no estado lquido. Esta contrao anloga observada quando se resfria o
mercrio do termmetro. Geralmente no problemtica, pois metal lquido extra
adicionado para compensar essa pequena reduo do volume sem dificuldade.
Contrao na solidificao: esta contrao ocorre na temperatura de solidificao,
porque (em geral) o slido tem maior densidade em relao ao lquido. Percentuais de
contraes associadas solidificao de nmero de metais so apresentadas na Tabela 3. Para
a grande maioria dos materiais fundidos, a porosidade de contrao um dos mais
importantes modos de falha em fundio
26
.

Figura 14-Ilustrao esquemtica das contraes envolvidas no processo de
solidificao de um componente
25
.

Contrao do slido: nos estgios finais da solidificao pode surgir uma srie de
problemas. Com a reduo de temperatura do componente automaticamente ocorre a reduo
dimensional, e geralmente h um contato do molde com o slido em solidificao, o que
restringe de certa forma o tamanho final do componente, provocando a formao do modo
de falha trincas.

V
o
l
u
m
e

Temperatura

31

Tabela 3-Relao entre metais, ponto de fuso e percentual de contrao na etapa
de solidificao
4
.

Metal Ponto de fuso ( C) Percentual de contrao (%)
Al 660 7,14
Au 1063 5,47
Fe 1536 3,16
Ni 1453 5,11

A contrao na solidificao provoca uma srie de problemas, os quais incluem: (a) a
exigncia de alimentao, que aqui definida como qualquer processo que permita a
compensao da contrao de solidificao pelo movimento de lquido ou slido, e (b) "a
porosidade da contrao", que o resultado de interrupo de manuteno da continuidade de
fornecimento de metal liquido durante o processo de solidificao.
A formao de porosidade durante a solidificao afeta negativamente a integridade
do metal fundido e em alguns casos limita a aplicao estrutural
37
, conforme ilustrado na
Figura 15, na qual se percebe uma ntida ausncia de material na macroestrutura do
componente.

Figura 15-Micrografia de uma porosidade no interior de um componente fundido
evidenciando a ausncia de matria numa regio do componente
7
.

Na Figura 16 ilustrado na forma esquemtica a evoluo da formao do modo de
falha porosidade do componente e a influncia da posio do canal de alimentao para a
reduo da ocorrncia do modo de falha porosidade.

32

(a) (b)
Figura 16-(a) Ilustrao de um componente com formao de porosidade; (b)
ilustrao da solidificao de um componente com ausncia do modo de porosidade
7
,
instante, para as duas situaes instante t
2
>

t
1.

Quando o alimentador posicionado na extremidade de menor espessura na pea,
conforme Figura 16 a, as frentes de solidificao se encontram no instante t
2
, isolando um
volume de lquido do contato, do lquido proveniente do alimentador. Quando a solidificao
desse volume se completa, surge formao de porosidade por causa da contrao
volumtrica da solidificao. Entretanto, a colocao do alimentador na extremidade oposta,
conforme mostrado na Figura 16 b, no provocar o bloqueio de lquido proveniente do
alimentador e, por fim, no formar a porosidade.
Na Figura 17 ilustra-se de forma detalhada as etapas de formao de porosidades
abertas durante a solidificao.

(a) (b) (c)
porosidades abertas, (a) no incio da solidificao, (b) durante a solidificao e (c) no
31
.

Na Figura 18 ilustra-se, de forma detalhada, as etapas de formao de porosidades
fechadas durante a solidificao.
Na solidificao de ligas com microestrutura dendrtica, falhas na alimentao de
metal lquido entre as ramificaes pode provocar a formao de porosidades, como mostrado
na Figura 17 e 18, quando a porosidade formada somente pela contrao volumtrica da
solidificao.

33

(a) (b) (c)
porosidades fechadas (a) no incio da solidificao, (b) durante a solidificao e (c) no
31
.

A porosidade constitui um resultado inerente solidificao de estruturas dendrticas e
seu surgimento favorecido nos casos de ligas que apresentem elevada contrao volumtrica
na solidificao e zonas pastosas maiores, j que o comprimento dendrtico implica em canais
interdendrticos mais longos e com maior tortuosidade. Por meio de estudos realizados em
ligas de alumnio possvel detectar que a adio de agente nucleante alm de alterar o
espaamento dendrtico, reduz e otimiza a distribuio das porosidades
38
.

Eventualmente a presena de gases no metal lquido, a qual no est diretamente
relacionada com a composio qumica do lquido, mas por ventura esses gases podem surgir
em funo de alguma reao qumica desencadeada durante o processo. E em funo da
diferena de solubilidade desses gases nas fases lquida e slida, eles podem tambm provocar
a formao de porosidades
7
.
O presente trabalho no tem, no entanto por objetivo estudar estas causa do modo de
falha porosidade.
Outros pesquisadores definem a formao de vazios durante o processo de
solidificao como rechupes, nesse trabalho foi utilizado nomenclatura amplamente
utilizada no meio industrial o qual, define rechupe como ausncia de metal formando um
vazio no canal de alimentao.

3.3. Aos inoxidveis

Aos inoxidveis so ligas ferrosas com no mnimo 12 % em massa de cromo, que
geralmente tambm contm nquel e em alguns casos outros elementos de liga.
O cromo em soluo slida na matriz tem a capacidade de formar uma camada
superficial prottica de Cr
2
O
3
, autorregenerativa, chamada de pelcula passiva
40
altamente

34

estvel e resistente a muitos meios corrosivos
66
.
A camada passiva uma camada extremamente fina, contnua, estvel, resistente e
formada instantaneamente sobre a superfcie do ao inoxidvel pela combinao do oxignio
do ar atmosfrico com o cromo do ao.
Alm do cromo, existem outros elementos que podem aumentar ainda mais a
resistncia corroso. So eles: o nquel, o nitrognio, silcio e o molibdnio. Em alguns
casos especiais adicionado nibio ou titnio.
Ainda, para a manuteno dos ndices de resistncia corroso em algumas
aplicaes especficas, devem-se reduzir os teores de carbono para valores menores de 0,03%
em peso.
No h dvida que os aos inoxidves austenticos so a classe mais importantes dos
metais. Esses aos tm sido amplamente usados em construes de equipamentos de
processamento qumico, gerao de energia em ambientes que conjugam corroso em meio
aquoso ou vapor lquido, em geral em temperaturas inferiores a 315 C
41
.
Podem-se classificar os aos inoxidveis em funo de composio qumica associada
microestrutura em que predomina a temperatura ambiente: martensticos, ferrticos e
austenticos
42
.

3.3.1. Aos inoxidveis austenticos

Os aos inoxidveis austenticos (AIAs) formam o maior grupo e so os mais
utilizados dentre os aos inoxidveis em todo o mundo. Apresentam teores de cromo entre
16% e 30%, nquel entre 6% e 22% e valores menores de 0,3% de carbono. Embora possuam
alta resistncia mecnica e elevada ductilidade temperatura ambiente, possuem baixo limite
de escoamento
43-44-45-30
.
OS AIAs no so endurecidos por meio das operaes de tratamento trmico, embora
sua resistncia mecnica e dureza possam ser aumentadas por encruamento durante a
deformao a frio
46
. Apresentam tambm a caracterstica de no serem ferromagnticos e
terem boa soldabilidade.
So diversas as aplicaes nas indstrias: qumica, alimentcia, refino de petrleo e de
papel, especialmente quando se necessitam de boa resistncia corroso e oxidao,
facilidade de limpeza e timas caractersticas de fabricao
43
.
O ao inoxidvel mais utilizado o ao AISI 304 ou CF8, que contm basicamente
18% de cromo e 8% de nquel, com um teor de carbono limitado ao valor mximo de 0,08%

35

em peso. Em meios contendo ons de cloreto, o AISI 304 ou CF8 apresenta a tendncia
acentuada de formao da corroso por pites. Esse tipo de corroso extraordinariamente
localizado, em determinados pontos da superfcie do material, o meio agressivo consegue
quebrar o filme passivo para depois progredir em profundidade.
O molibdnio ou titnio adicionado como elemento de liga nos AIAs para a
formao de uma camada passiva mais resistente. Nos casos em que o AISI 304 ou CF8 no
resiste ao cido clordrico, cido sulfrico diludo aos meios de cloretos e haletos, como, por
exemplo, a gua do mar
47
, os aos inox AISI 316 ou CF8M e AISI 317 so uma excelente
soluo.
Quando expostos s temperaturas entre 450 C e 850 C por um perodo longo de
tempo, os AIAs podero apresentar precipitao de carbonetos de cromo em seus contornos
de gros, tornando-os sensitizados.
A sensitizao promove a diminuio do percentual de cromo nas regies vizinhas aos
contornos de gro. Essas regies apresentam uma queda da resistncia corroso tornando o
material suscetvel corroso intergranular.
A utilizao de estabilizadores tem o objetivo de reduzir a incidncia da sensitizao.
O titnio e o nibio, por exemplo, so adicionados como elementos de liga para inibir a
formao de carboneto de cromo, pois por terem uma afinidade qumica maior com carbono
em relao ao cromo, formando carbonetos de titnio ou nibio estveis, reduzem a
disponibilidade de tomos de carbono para a formao de carbonetos de cromo, formando
respectivamente, os aos - AISI 321 e o AISI 347 ou CF8C
48
.
Na anlise das normas tcnicas existentes percebe-se que os percentuais mnimos de
nibio no ao AISI 347 ou CF8C esto matematicamente relacionados ao percentual de
carbono presente na liga. A relao indicada pelas normas sugere um mnimo de oito vezes o
percentual de nibio para o percentual de carbono em peso.
Com o advento da tcnica de refino secundrio, nas aciarias possvel obter aos AIA
com percentuais prximos a 0,03 % de carbono. Deste modo a utilizao de nibio como
elemento estabilizador perdeu importncia. No entanto, em alguns segmentos industriais,
como por exemplo, no processo de fundio de preciso, o processo de refino secundrio no
est desenvolvido, fato que impossibilita a extrao de carbono do ao lquido via injeo de
oxignio. Nesse caso, em funo da crescente exigncia da resistncia corroso, a adio de
nibio na liga torna-se necessria.
Na Tabela 4 so apresentados os aos, a microestrutura predominante, aos similares e
as composies qumicas dos aos inoxidveis.

36

Tabela 4- Composio qumica, microestrutura dos principais aos inoxidvieis
7
.
Ao Similar Microestrutura Cr Ni Mo Si Mn P S C Outros
CA-6NM

Martensita
Min 11,50 3,50 0,40

Mx 14,00 4,50 1,00 1,00 1,00 0,04 0,03 0,06

CB-7Cu 17-4PH Austenita
Min 15,50 3,60

Cu 2,3 a
3,3
Mx 17,00 4,60

1,50 1,00 0,04 0,04 0,07
CD-4Mcu

Austenita
Min 25,00 4,75 1,75

Cu 2,75
a 3,25
Mx 26,50 6,00 2,25 1,00 1,00 0,04 0,04 0,04
CE-30

Ferrita na
Austenita
Min 26,00 8,00

Mx 30,00 11,00

2,00 1,50 0,04 0,04 0,30
CF-3 304L
Ferrita na
Austenita
Min 17,00 8,00

Mx 21,00 12,00

2,00 1,50 0,04 0,04 0,03
CF-8 304
Ferrita na
Austenita
Min 18,00 8,00

Mx 21,00 11,00

2,00 1,50 0,04 0,04 0,08
CF-20 302 Austenita
Min 18,00 8,00

Mx 21,00 11,00

2,00 1,50 0,04 0,04 0,20
CF-3M 316 L
Ferrita na
Austenita
Min 17,00 9,00 2,00

Mx 21,00 13,00 3,00 1,50 1,50 0,04 0,04 0,03
CF-8M 316
Ferrita na
Austenita
Min 18,00 9,00 2,00

Mx 21,00 12,00 3,00 1,50 1,50 0,40 0,04 0,08
CF-12M

Ferrita na
Austenita
Min 18,00 9,00 2,00

Mx 21,00 12,00 3,00 2,00 1,50 0,04 0,04 0,01
CF-8C 347
Ferrita na
Austenita
Min 18,00 9,00

Nb=8x
C, 1,0
Mx
Mx 21,00 12,00

2,00 1,50 0,04 0,04 0,08
CF-16F 303 Austenita
Min 18,00 9,00

Mx 21,00 12,00 1,50 2,00 1,50 0,17 0,04 0,16

3.3.2. Diagrama
3.3.2.1. Diagrama Fe-Cr
O cromo tem um papel especial no comportamento dos aos inoxidveis. Quando se
analisa o processo de solidificao, com o auxlio do diagrama Fe-Cr da Figura 19, no incio
do processo de solidificao forma-se a fase cbica de corpo centrado denominada de ferrita
delta (), na qual o cromo tem mxima solubilidade, compreendida no grfico na regio
superior acima de 1500 C.
O cromo apresenta um efeito ferritizante, sendo denominado de alfagnico, por reduzir
o campo de formao da austenita (), automaticamente estabilizando a ferrita () para teores
maiores que 13%. O cromo o principal responsvel pela famlia dos aos inoxidveis
ferrticos. Assim, o campo de existncia da austenita () fica restrito a uma faixa de

37

temperatura entre 850 C e 1400 C e para teores inferiores a 12% de cromo. Alm dessa
faixa de composio, em qualquer temperatura haver a presena de ferrita delta.

Figura 19-Diagrama ferro-cromo, indicando nos eixo das coordenadas da
esquerda para a direita o aumento do percentual de carbono, nos eixos das abscissas
esquerda de cima para baixo o sentido de reduo da temperatura em graus Celcius e
direita em graus Fahrenheit
49
.

3.3.2.2. Diagrama Fe-Cr-Ni
Quando-se adiciona nquel ao sistema Fe-Cr, tem-se os AIAs, j que esse elemento
apresenta solubilidade total na austenita. Contudo, estas ligas podem apresentar na matriz
austentica regies de ferrtica. A influncia do teor de nquel nos aos inoxidveis
austenticos pode ser compreendida com o auxlio do diagrama Fe-Cr-Ni da Figura 20.
Verifica-se em temperaturas acima de 800 C a existncia de uma faixa de
temperaturas em que a liga bifsica, com a presena de austenita () e ferrita delta (), e que
esta faixa se amplia com o aumento do teor desse elemento (sentido direita para esquerda).
Para percentuais de nquel maior que 8% possvel manter a estrutura austentica
temperatura ambiente com estrutura cristalina cbica de face centrada
50-51-7
.

38

Figura 20-Seo do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para 70% (em peso) de ferro,
indicando no eixo das coordenado da esquerda para a direita o aumento do percentual
de nquel e reduo do percentual de cromo, no eixo das abscissas no sentido de baixo
para cima a reduo da temperatura em graus Celsius
21-52.

3.3.3. Aos inoxidveis fundidos

Os aos inoxidveis fundidos so normatizados pela Steel Founders Society of
America (SFSA), que seguiu a classificao da Alloy Casting Institute (ACI) como aos
fundidos de alta liga.
A primeira letra da nomeclatura indica que a liga foi idealizada para operaes em
altas temperaturas (H) ou operaes em meios corrosivos (C). A segunda letra indica os
percentuais tpicos de cromo e nquel da liga, que so exemplificados segundo a Figura 21,
podendo ir de A at Z. O algarismo numrico aps as letras indica o percentual mximo de
carbono ao ser dividido por 100. Por ltimo, se qualquer outro elemento qumico estiver
presente, este ser indicado pela adio de uma ou mais letras, como por exemplo, CF8M
Molibdnio ou CF8C Nibio na antiga denominao columbium
14
.

3.3.4. Aos inoxidveis CF8C
As ligas CF8C so aos inoxidveis austenticos fundidos, de composio qumica
similar classe AISI 347, contendo cromo, nquel, silcio, mangans e nibio como principais
elementos de liga. A microestrutura bruta de fuso tipicamente austentica, com fraes
volumtricas de ferrita delta () variando normalmente entre 5 e 20%.
A proporo entre fases na microestrutura funo da composio qumica, do
balano dos elementos de liga, dos parmetros do processo de fabricao, tais como

39

velocidade de resfriamento, temperatura de vazamento e tratamentos trmicos subsequentes.
A classificao da liga CF8C, segundo a ACI (Figura 21), indica que esse ao
utilizado em ambientes onde se exige alta resistncia corroso (C). A letra (F) resulta dos
valores de cromo e nquel, respectivamente, 19%Cr-9%Ni; o nmero 8 indica que esta liga
contm no mximo 0,08% de carbono, e a letra C revela a presena de nibio, conforme
Tabela 5.
A combinao de alta resistncia corroso, boa soldabilidade e reduzida tendncia de
ocorrncia de sensitizao
50-54
explica os motivos do ao CF8C ser extensivamente utilizado
nas indstrias qumicas, nucleares e de processamento de papel e celulose e tambm em
componentes como carcaas de bombas e vlvulas, juntas, adaptadores, anis e tubos de
resfriamento primrio de equipamentos que trabalham com meios lquidos agressivos.

Figura 21-Representao da ACI para aos fundidos resistentes ao calor e
corroso, no eixo das ordenadas o percentual em peso de nquel e no eixo das abscissas o
percentual de cromo em peso
53
.

Tabela 5 - Especificao de composio qumica, microestrutura e ao similar
para a liga CF8C, % em peso
55
.

Ao
Si-
milar
Microes-
trutura
Carb
ono
Sil-
cio
Manga-
ns
Fsfo
-ro
Enxo-
fre
N-
quel
Cromo
Molibd-
nio
Nibio
CF-
8c
347
Austenita
na Ferrita
0 -
0,08
0 -
2,00
0 -1,50
0 -
0,04
0 -
0,04
9,0
12,0
18,0 -
21,0
0 - 0,30
(*) -
1,0
(*) Valor mnimo oito vezes a % de carbono

3.3.5. Solidificao dos AIA
A solidificao do AIA pode iniciar com a formao de ferrita ou austenita,
dependendo da composio qumica. Abaixo se identifica quatro possveis modos de
solidificao, conforme Equaes 14, 15, 16 e 17
52-56
.

40

modo A Lquido L +
56
(14)

modo AF Lquido L + L + + +
56
(15)

modo FA Lquido L + L + + +
56
(16)

modo F Lquido L +
56
(17)

Modo A - o incio da solidificao ocorre com a formao de dendritas de austenita
(), completando-se com a formao apenas desta fase, Equao 14.
Modo AF a solidificao inicia-se com a formao de dendritas de austenita (),
ocorrendo em seguida formao de ferrita () entre os braos das dendritas, por efeito de
segregao de elementos que promovem a formao de ferrita, Equao 15.
Modo FA a ferrita () delta a primeira fase a solidificar, em dendritas. A austenita
() forma-se posteriormente na interface ferrita -lquido, por intermdio de uma reao (L +
L + + ). Aps a nucleao, a austenita cresce em direo ferrita e para o lquido, com
a consequente segregao de elementos que promovem a ferrita, tanto em direo ao interior
da dendrita como para o lquido. Pode, dessa forma, estabilizar a austenita no eixo da dendrita
e, ainda, causar sua formao nos espaos interdendrticos conforme Equao 16.
Modo F a ferrita () a nica fase formada na solidificao, permitindo a formao
posterior de austenita (), somente no estado slido conforme Equao 17.
Esses modos de solidificao so esquematicamente apresentados por meio das sees
verticais do diagrama Fe-Ni-Cr da Figura 22 respectivamente A, AF, FA e F.
Na Figura 23 apresenta-se uma ilustrao das sequncias da evoluo de solidificao
e das subsequentes etapas de transformao definidas pelos nveis de segregao de elementos
de liga e pela distribuio de ferrita delta na microestrutura.

41

Figura 22 - Seo do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para 70% (em peso) de ferro,
indicando os quatro modos de solidificao, no qual o eixo das coordenadas da direita
para a esquerda representa a reduo do percentual de nquel e aumento do percentual
de cromo e no eixo das abscissas no sentido de baixo para cima a reduo de
temperatura
57
.

As previses dos modos de solidificao definidos para os aos inoxidveis austentico
e a sequncia de transformao para o estado slido podem ser simplificadas por meio
sistemas ternrios Fe-Ni-Cr, utilizando-se para tanto nquel equivalente (Nieq) e cromo
equivalente (Creq)
40-43
. Esse processo consiste em classificar os elementos qumicos em dois
grandes grupos alfagnicos - elementos ferritizantes e gamagnicos - elementos
austenitizantes, representados por valores de cromo equivalente (Creq) e nquel equivalente
(Nieq), respectivamente.
Utilizando-se das Equaes 18 e 19 para o clculo dos valores de Creq e Nieq
21-53

encontram-se relaes entre os modos previstos de solidificao e os valores determinados
experimentalmente para a solidificao de ligas de aos inoxidveis fundidas, com destaque
para a proposta por Schaeffler
43-40.

Creq = %Cr + 1,5.(%Si) + (%Mo) + 0,5.(%Nb) (18)

Nieq = %Ni + 30.(%C) + 0,5.(%Mn) (19)

A Figura 24 apresenta a ilustrao dos modos de solidificao de aos inoxidveis

42

austenticos. Nela verifica-se que os modos de solidificao variam de A, AF, FA a F.
Calculando a composio qumica equivalente do AISI 347 (CF8C), percebe-se que solidifica
pelo modo FA, com formao de ferrita primria.

Figura 23 - Esquema proposto para os cinco tipos de microestruturas que
representam os modos de solidificao: a) A - austentico; b) AF - austentico-ferrtico; c)
FA - ferrtico-austentico e d) F- ferrtico
52-56.

Creq = %Cr + 1,5.(%Si) + (%Mo) + 0,5.(%Nb)
Figura 24- Diagrama dos modos de solidificao
57
.

Analisando o diagrama da Figura 24 percebe-se que os aos com teores de cromo
superiores a 21%, nos quais h a relao de Creq/Nieq = 1,5 so usados para delimitar o
limite dos modos de solidificao primria ferrtica (modos F e FA), e a solidificao
primria austentica, referente aos modos A e AF.

N
i
e
q

=

%
N
i

+

3
0
.
(
%
C
)

+

0
,
5
.
(
%
M
n
)

43

3.3.6. Diagramas de solidificao
Para verificar as alteraes de microestrutura encontradas nos aos inoxidveis em
funo da composio qumica, Schaeffler
53
desenvolveu-se um diagrama apresentado na
Figura 25, para materiais soldados, com a qual se prev as microestruturas aps a
solidificao das ligas fundidas.

3.3.7. Solidificao dos aos CF8C

As relaes de Creq/Nieq, calculadas com as Equaes 18 e 19, identificam fase a ser
formada no processo de solidificao dos aos inoxidveis. Logo o CF8C, cujas relaes de
Creq/Nieq, so calculadas por meio das Equaes 18 e 19 (Schaeffler), usualmente variam de
1,6 a 1,9 apresentando a possibilidade da solidificao com formao de ferrita ou
austenita
56
.
Aos com relaes de Creq/Nieq menor que 1,2 formam austenita na primeira fase do
processo de solidificao. Por outro lado, aos com relao maior que 1,6 iniciam o processo
de solidificao com a formao de ferrita.

Creq = %Cr + 1,5.(%Si) + (%Mo) + 0,5.(%Nb)
Figura 25 - Diagrama de Schaeffler para relaes de cromo e nquel equivalentes,
indicando as fases formadas e os respectivos percentuais de cada fase na composio
qumica analisada
58
.

N
i
e
q

=

%
N
i

+

3
0
.
(
%
C
)

+

0
,
5
.
(
%
M
n
)

44

3.3.7.1. Microestrutura dos aos CF8C

3.3.7.1.1. Fase primria
Nos aos inoxidveis fundidos encontra-se a microestrutura austentica com certa
quantidade de ferrita, podendo em alguns casos ocorrer formao de carbonetos. A formao
da austenita favorecida pela presena dos elementos gamangnicos, nquel, nitrognio,
carbono e mangans
43-30
. A presena de austenita garante aos aos a elevada tenacidade e
resistncia corroso
43-30
. Em funo dos parmetros do processo de fundio poder haver
uma variao do percentual de ferrita na matriz austentica de 5% a 20%.
A ferrita formada magntica temperatura ambiente, susceptvel corroso e
apresenta estrutura CCC cbica de corpo centrado.
A presena da fase ferrita pode atuar de duas formas antagnicas:
benfica: reduz a ocorrncia de trincas a quente, na solidificao da rea
fundida dos processos de solda e dificulta a propagao de trincas no processo
de corroso sob tenso
prejudicial: reduo da tenacidade em baixas temperaturas.

3.3.7.1.2. Fase secundria
Nos aos inoxidveis austenticos a presena do elemento carbono apresenta do
efeitos:
contribuio para a estabilizao da austenita;
formao de carbonetos.

O primeiro efeito, via de regra, positivo, no entanto quando ocorre a saturao de
carbono na fase metlica, os tomos excedentes tendem a formar carbonetos de cromo, por
exemplo (Cr
23
C
6
). Esse composto pode se originar durante a solidificao ou por precipitao
no estado slido
43-30
.

3.3.7.1.3. Carbonetos
Os carbonetos podem localizar-se em regies interdendrticas ou em filmes
contornando a estrutura dendrtica. A formao de redes de carbonetos pode ocorrer em ligas
com teores de carbono mais elevados, preferencialmente em regies interdendrticas, devido

45

segregao de carbono e elementos formadores de carbonetos para essas regies. Na Tabela 6
so apresentados os tipos de carbonetos tipicamente encontrados em aos inoxidveis
63
.
Especial ateno deve ser dada aos carbonetos do tipo M
23
C
6
, que contm em sua estrutura
cristalina (CFC) 92 tomos metlicos e 24 tomos de carbono e parmetro de rede de 10,638
59
.
Estes carbonetos geralmente precipitam preferencialmente nos contornos de gros da
austenita e da ferrita, mas ocorrem tambm nas interfaces ferrita-austenita, reduzindo
consideravelmente as propriedades mecnicas como alongamento e reduo de rea.
Tabela 6- Apresentao dos tipos de carbonetos encontrados nos aos inoxidveis,
indicando a faixa de temperatura de precipitao e tipo de clula cristalina
57-30
.

Tipo Frmula Faixa de temperatura -
0
C Clula unitria
M
7
C
3
(Cr, Fe, Mo)
7
C
3
950-1050 Pseudo hexagonal
M
23
C
6
(Cr, Fe, Mo)
23
C
6
600-950 CFC
M
6
C (Cr, Fe, Mo)
6
C 100-950 CFC

3.3.7.1.4. Fase sigma
A primeira observao desta fase nessas ligas foi feita em 1927, sendo chamada de
constituinte frgil e registrada como corindo duro
44
. O nome sigma surgiu num trabalho de
1936 e apresenta estrutura tetragonal com 30 tomos por clula unitria.
Apresenta elevada dureza, aproximadamente 68 HRC e devido baixa tenacidade,
geralmente quebra durante as operaes de preparao metalogrfica. temperatura
ambiente no magntica e seus efeitos de fragilizao so maiores nesta temperatura
44
.
Vrios estudos
43
foram executados com o objetivo de observar em quais faixas de
temperaturas a fase sigma se formaria. Geralmente, essa fase se origina na faixa de
temperatura compreendida entre 565 C a 980 C. A fase sigma pode formar-se em todos os
aos inoxidveis e a fase que tem maior impacto sobre as propriedades mecnicas e de
corroso
57-30
.

3.3.8. Tratamentos trmicos de solubilizao

No tratamento trmico de solubilizao todos os tomos de soluto so dissolvidos
formando soluo slida monofsica. O tratamento trmico de solubilizao consiste em
aquecer o material a uma temperatura elevada em um campo monofsico, de tal modo que
nesta temperatura, seja possvel a migrao desses tomos, proporcionando a dissoluo

46

completa
42
.
As operaes de tratamento trmico de solubilizao resultam na alterao das
propriedades mecnicas, alvio de tenses residuais e otimizao da resistncia corroso
55
.
O tratamento trmico realizado com o aquecimento entre 955 C a 1120 C e posterior
resfriamento rpido em gua. Esse processo dissolve os carbonetos de cromo presentes nos
contornos de gro na matriz austentica, bem como dissolve a fase sigma e a ferrita. O tempo
de permanncia a essa temperatura definido em funo da espessura das peas
55
.
Ligas austenticas, estabilizadas, como por exemplo: 321 ou 347 contm quantidades
normatizadas de titnio ou de nibio, tornam o ao quase imune corroso intergranular
devido reduo da precipitao de carboneto de cromo e consequentemente seus efeitos
negativos sobre a corroso e resistncia. No entanto, essas ligas podem exigir tratamento
trmico para aliviar tenses, aumentar a tenacidade e a maleabilidade. Para obter a mxima
maciez e maleabilidade, os aos estabilizados so recozidos. Ao contrrio das sries no
estabilizadas, esses aos no exigem solubilizao para evitar posterior corroso intergranular,
sendo o resfriamento ao ar geralmente adequado.
Para aplicao da pea em anlise o cliente solicitou a produo das peas conforme
norma tcnica ASTM 744 A 744M -0665 a qual especifica tratamento trmico de
solubilizao a temperatura mnima de 1040 C.

3.3.9. Propriedades mecnicas dos aos CF8C

As propriedades dos aos podem ser alteradas por diversos mecanismos de
endurecimento. Os mais comuns so endurecimento via soluo slida, encruamento e por
reduo do tamanho mdio dos gros.
Na Tabela 7 apresentam-se as principais propriedades mecnicas do ao CF8C:
Tabela 7-Apresentao dos valores das principais propriedades mecnicas do ao
CF8C
65
.

Ao
CF8-C /347
Tenso
Mxima
(MPa)
Tenso de
Escoamento
(MPa)
Alongamento
(%)
Mn 485 205 30

47

3.4. Ensaios mecnicos de trao

Ensaios mecnicos de trao so utilizados para determinao das propriedades
mecnicas dos materiais utilizados nas construes mecnicas, componentes de veculos,
aplicaes industriais e nas mais diversas aplicaes estruturais.
As propriedades mecnicas dos materiais, incluindo a curva tenso-deformao, so
indispensveis para atuao dos engenheiros de projeto e engenheiros de processo, pois, as
decises tcnicas dependem principalmente das propriedades mecnicas dos materiais
utilizados
60
.
As principais dimenses dos corpos de prova, parmetros do ensaio de trao e
metodologia de interpretao dos resultados do ensaio so padronizados pela norma tcnica
ASTM A370 - 2007 A. Neste ensaio, uma barra metlica (corpo-de-prova) submetida a um
esforo crescente no sentido axial, de modo que o corpo de prova sofra uma mudana
progressiva de extenso.
Na Figura 26 tem-se a representao das duas principais geometrias dos corpos de
prova: circular (a) e retangular (b). A escolha da geometria normatizada realizada em funo
do material e da geometria do componente utilizado na construo mecnica.
Na Figura 27, apresenta-se de forma esquemtica a ilustrao dos principais
componentes do ensaio de trao: clula de carga, barramento, parafuso semfim, corpo de
prova e base da mquina.
Durante a execuo do ensaio a parte denominada de barramento deslocada pelos
parafusos de rosca sem-fim no sentido de baixo para cima, efetuando uma fora de trao no
corpo de prova.
Na condio inicial, a parte central do corpo de prova, regio A da Figura 28, tem um
comprimento L
(inicial)
e a rea transversal rea
(inicial)
. A deformao verificada na curva tenso-
deformao de engenharia a deformao linear mdia, que obtida por meio da diviso da
variao do alongamento instantneo pelo comprimento original da amostra L
(inicial),
conforme
Equao 20.

48

Figura 26-Ilustrao das duas principais geometrias dos corpos de prova
utilizados no ensaio de trao: (a) circular e (b) retangular nas vistas laterais e frontal

Na qual, A = comprimento da seco til, B = dimetro da seo til, C = dimetro da
seco de fixao; R = raio de concordncia e D = comprimento total.
A magnitude das tenses e das deformaes de um metal dependero da composio
qumica, processos anteriores, tratamento trmico, histria prvia de deformao plstica, taxa
de deformao e temperatura.
O equipamento de ensaio aplica gradativamente a partir do zero uma fora de trao
no corpo de prova que apresenta uma deformao. Assim, de forma genrica, pode-se dizer
que, a cada valor de fora F aplicada corresponde a um alongamento L do corpo de prova,
construindo assim curva tenso-deformao da Figura 29.

Figura 27-Ilustrao dos principais componentes da mquina de ensaio de trao.

a
b
B =

49

(20)

Figura 28-Ilustrao das principais etapas no ensaio de trao, indicando o
comprimento inicial L
0
, a variao do comprimento L, rea
(inicial)
e o sentido da
aplicao da fora.

A tenso obtida dividindo a carga instantnea pela rea inicial rea
(inicial)
do corpo
de prova, conforme Equao 21.

(21)

Os deslocamentos do corpo de prova so medidos na seo til sobre um comprimento
inicial L
(inicial)
, conforme parte (b) da Figura 28. O comprimento final L+ L medido com
extensmetro ou paqumetro conforme Figura 28 (c). Importante salientar que apenas a rea
inicial do corpo de prova (independentemente do material) utilizada na Equao 21, pois se
trata de uma curva tenso deformao de Engenharia.
Com a manuteno da taxa de aumento da fora obtm-se a ilustrao (c) na Figura
28, no ponto de ruptura do material, finalizando o ensaio.
Os parmetros, que so usados para descrever a curva tenso-deformao de um metal,
so: tenso mxima, tenso de escoamento, alongamento e reduo de rea. Os dois primeiros
so os parmetros de resistncia e os dois ltimos indicam ductilidade.
Verificando a Figura 29 curva, tenso-deformao de engenharia, a mesma pode ser
separada em duas regies distintas:
1
a
) regio: a relao entre tenso-deformao linear;
2
a
) regio: a relao entre tenso-deformao no linear.
rea
(inicial)

(a)
(b)
(c )

50

A 1
a
regio denominada de regio elstica corresponde deformao elstica e no
permanente. Quando a carga excede um valor correspondente tenso de escoamento, a
amostra sofre uma deformao plstica permanente, iniciando a 2 regio, ponto (A), da
Figura 29.

Figura 29-Grfico tenso-deformao de engenharia, indicando a tenso de
escoamento (A), tenso mxima (D) e deformao total (G).

3.4.1. Tenso de escoamento

A tenso de escoamento determinada pela transio entre o regime elstico e o
regime plstico. Influenciam na tenso de escoamento: composio qumica, estrutura
cristalina, grau de encruamento, temperatura e velocidade de deformao.
Se a determinao da tenso de escoamento no for to clara, define-se, neste caso, o
limite de escoamento convencional, que corresponde tenso em que ocorre uma deformao
plstica permanente de 0,2 % ponto A da Figura 29, ou 0,05% dependendo do material em
teste.
O ponto A marca o incio do escoamento, isto , a regio plstica onde ocorre
aumento relativamente grande da deformao com pequena variao de tenso.

3.4.2. Tenso mxima

A tenso mxima um ponto de instabilidade mecnica. At a atingir a tenso de
mxima a carga aplicada gera uma dada deformao e, mantida a carga, a deformao no
aumenta (ponto D da Figura 29). Aps atingir a tenso mxima, a aplicao de cargas iguais

51

ou inferiores ao limite de resistncia resulta numa deformao plstica, fato que no
observado antes de atingir a tenso mxima.
Fisicamente, a tenso mxima coincide com o aparecimento da estrico, uma regio
onde a deformao se concentra, deixa de ser uniforme e surge o estado de triaxialidade de
tenses.
Como cada seo transversal est submetida a uma tenso diferente. A estrico
sempre aumenta, pois reduz a rea na seo de sua ocorrncia, reduzindo a fora necessria
para deformar o corpo de prova na regio em que ocorre a estrico.

3.4.3. Alongamento e reduo de rea

As medidas convencionais de ductilidade so obtidas a partir do teste de tenso e
deformao de engenharia aps a fratura. Geralmente o alongamento calculado com a
Equao 22 e reduo de rea na fratura e Equao 23.
O L
(final)
obtido com a montagem do corpo de prova rompido e efetuada respectiva
medida da seo til, com esse valor e comprimento L
(inicial)
obtido no incio do ensaio, pode-
se calcular pela Equao 22 o valor do alongamento.

(22)

(23)

A reduo de rea obtida por meio do clculo da rea
(final)
na regio de ruptura do
corpo de prova e clculo da rea
(inicial)
obtida no incio do teste, conforme Equao 23.
De modo geral essas propriedades esto intimamente ligas a qualidade metalrgica do
metal sofrendo fortes redues na ocorrncia de carbonetos e porosidades internas.

3.4.4. Tenacidade

Tenacidade um termo mecnico usado em vrios contextos. De uma forma geral
corresponde capacidade do material de absorver energia at a fratura.

52

No ensaio de trao corresponde rea embaixo da curva tenso-deformao.
Frequentemente os materiais dcteis so mais tenazes do que os materiais frgeis, fato que
pode ser visualizado na Figura 30,
O valor de tenacidade calculado com a Equao 24 para materiais dcteis.

(24)
61

Na Figura 30 percebe-se nitidamente que, apesar de o material frgil apresentar limite
de escoamento e limite de resistncia mximo maior que o material dctil, o valor nominal da
tenacidade muito maior devido enorme diferena entre os percentuais de alongamento.

Figura 30-Ilustrao esquematizada da diferena de tenacidade entre materiais
dcteis e frgeis
42
.

3.4.5. Microestrutura e propriedades mecnicas

Em funo das variveis do processo de solidificao dos produtos metlicos e dos
processos de fabricao subsequentes solidificao, as propriedades mecnicas podem ser
profundamente alteradas.
Dentre principais fatores que influenciam as propriedades mecnicas citam-se:
porosidade, presena de uma segunda fase, histrico dos processos de fabricao, tamanho de
gro, grau de encruamento e espaamentos dendrticos primrio e secundrio.

3.5. Anlise microestrutural, metalografia quantitativa

A metalografia quantitativa, aplicada s Cincias e Tecnologia dos Materiais, trata-se

53

de tcnica utilizada para determinar a relao simples entre as propriedades mecnicas de um
material e a sua microestrutura, de modo que apresentem em termos precisos determinados
fatores ou caractersticas microestruturais. Sem tal possibilidade de correlao, a avaliao
das caractersticas microestruturais no pode ser seno qualitativa e, consequentemente, de
interesse limitado.
Nesse contexto, a metalografia quantitativa fornece meios de quantificar a
microestrutura, cujo objetivo determinar a quantidade, a forma, o tamanho e a distribuio
dos constituintes, fases e defeitos. As medidas de metalografia quantitativa so obtidas em
superfcies opacas e dessas medidas devem ser obtidas relaes que caracterizem
tridimensionalmente a microestrutura. Muitos dos parmetros em terceira dimenso podem
ser obtidos de maneira exata, por meio de medidas em duas dimenses, mas essas relaes
exatas no esto disponveis em todos os casos. Algumas vezes, a metalografia quantitativa
utiliza parmetros que no representam os valores reais em terceira dimenso, mas que
caracterizam a microestrutura.
A metalografia quantitativa tem sua utilizao na avaliao de parmetros estruturais
no s para a interpretao de mecanismos nos fenmenos metalrgicos, mas tambm nas
determinaes de rotina para controle de qualidade ou estudo de suas imagens.
Por outro lado, h determinaes especiais que s esporadicamente so efetuadas
quando necessrias em pesquisas especficas, como a orientao de cristais ou a anlise de
linhas de escorregamento ou, ainda, relaes angulares
27
. A classificao e a quantificao de
microestruturas so importantes para o estudo e a caracterizao de metais, bem como para a
otimizao do seu processo de fabricao dos mesmos.

3.5.1. Tamanho de gro versus Equao de Hall Petch

As propriedades mecnicas dos metais e ligas, como o limite de escoamento, tenso
mxima, alongamento e dureza, dependem do tamanho mdio de gro
51-30-3
.
Os contornos de gro de um material policristalino so limites entre duas regies
cristalinas com orientaes cristalogrficas diferentes, perturbadas apenas por uma distncia
de alguns dimetros atmicos. Os contornos de gro atuam como barreiras ao movimento
das discordncias, aumentando desta forma a resistncia mxima e o limite de
escoamento. A efetividade dos contornos de gro como barreira ao movimento das
discordncia depende da temperatura. De uma maneira mais geral, em temperaturas

54

superiores temperatura equicoesiva, equivalente metade da temperatura de fuso, a regio
do contorno de gro mais fraca que o interior e a resistncia tende a aumentar com
o aumento do tamanho de gro. Abaixo dessa temperatura, a regio do contorno de gro
mais resistente que o interior deste e a resistncia aumenta na razo inversa do tamanho
de gro
16
.
A resistncia mxima est relacionado com o tamanho mdio dos gros conforme
Equao 25, estabelecida empiricamente por Hall e Petch em 1951 e 1953
respectivamente
51
:

u
=
o
+ k . d
-1/2
(25)

Na qual, k, constante do material,
u
,

resistncia mxima,
o
, tenso para
deslocamento e d, dimetro mdio dos gros.
A equao de Hall-Petch expressa a dependncia da tenso mxima com o tamanho
de gro em qualquer deformao plstica at a fratura. Pode-se tambm dizer que
exprime a variao da tenso de fratura frgil com o tamanho de gro ou ainda a
dependncia da resistncia fadiga com o tamanho de gro
51
. O dimetro mdio de gro, d,
na equao de Hall-Petch medido pela observao da microestrutura em microscopia
ptica, para qual existe trs diferentes tcnicas: contagem do nmero de gros contidos
em uma determinada rea, comparao com padres de tamanho de gro ou a contagem
do nmero de gros que interceptam uma linha aleatria com um dado comprimento, este
ltimo mtodo, conhecido por intercepto linear de Heyn.
Dois modelos foram propostos para explicar a dependncia da resistncia
deformao plstica com o contorno de gro. O primeiro baseado no conceito de que
o contorno de gro atua como barreira para o movimento das discordncias, conforme Figura
31. Nesse caso, a concentrao de tenses no contorno de gro, ou nas suas vizinhanas, deve
ser suficiente para iniciar o deslizamento no gro vizinho e acomodar plasticamente o
cisalhamento resultante das discordncias empilhadas e bloqueadas no contorno
51
. O segundo
modelo para a influncia do tamanho de gro na tenso de escoamento no requer a
presena de empilhamento de discordncias nos contornos de gro. Esse modelo
baseado na influncia do tamanho de gro na densidade de discordncias e, portanto, nas
tenses de escoamento. Isso evita o enfoque de tenses nos contornos de gro, o que levaria a
uma anlise mais complicada:

55

Tecnicamente quanto menor o tamanho mdio dos gros maiores so as reas de
descontinuidade de gro e, consequentemente, maior a dificuldade para movimentar uma
discordncia de um gro para outro.
Na Figura 32 apresenta-se a representao geomtrica da correlao do tamanho
mdio dos gros e a tenso mxima.

Figura 31- Ilustrao da movimentao da discordncia no plano de deslizamento
e a interface com o gro adjacente com diferentes ngulos de deslizamento da
discordncia.

Figura 32 - Representao esquemtica do tamanho mdio dos gros e a tenso
de escoamento.

Alm disso, na escala macroscpica, distribuio, orientao, ou seja, a relao de
orientao entre os gros e seus vizinhos tambm influencia no comportamento
mecnico. Portanto, a natureza da microestrutura a reflete sobre as propriedades mecnicas
dos materiais.
P
l
a
n
o

d
e

d
e
s
l
i
z
a
m
e
n
t
o

C
o
n
t
o
r
n
o

d
e

g
r
o

56

De forma anloga as anlises da influncia da reduo do tamanho mdio de gros nas
propriedades mecnicas diversos trabalhos foram publicados demonstrando que a reduo do
espaamento dendrtico primrio e secundrio influenciam nas propriedades mecnicas de
forma similar a representada pela Equao 25
3-13
.

3.5.2. Mtodo intercepto linear de Heyn

Este mtodo determina o tamanho de gro mdio analisando o nmero de intersees
existentes com contornos de gros e linhas retas com comprimento bem conhecido
previamente traadas sobre a imagem, conforme demonstrado na Figura 33.

Figura 33- Figura representativa de gros e uma linha de comprimento conhecido
cruzando os contornos de gro, representao do mtodo de Heyn.

A preciso da medida de tamanho mdio de gros relacionada com a quantidade de
intersees encontradas entre a linha e os contornos de gro. A contagem do nmero de
intersees e do tipo de interseo relacionada com o tamanho de gro mdio.
Quando se utiliza o mtodo de Heyn e por ventura o pedao do final da linha de teste
no atravessar completamente o gro contada somente meia (0,5) interseco, quando o
final da linha de teste toca o contorno de gro, mas no cruza, adiciona-se meia (0,5)
interseco contagem, se interseo tangenciar o contorno de gro tambm contada como
meia (0,5), uma interseo que visualmente coincide com o contorno de gro na interseo de
trs gros conta-se um e meio (1,5) a contagem e por fim se interseo com um contorno de
dois gros vizinhos conta-se (1) interseco. A representao de algumas diferentes
interseces bem como seus valores de contagem podem ser vistos na Figura 34.

57

Figura 34 - Tipos de interseo: tangente (+0,5), intersceco de dois gros (+1),

Ao segmentar a imagem na anlise metalogrfica no existe a necessidade de se
definir com preciso os limites do gro que por ventura no estejam visiveis, basta conseguir
segmentar a maior parte do contorno de gro sem a necessidade de fech-lo completamente.
Aps a contagem das intersees, aplica-se a Equao 26.
(26)

Na qual, m, nmero de linhas do teste L, comprimento da linha, N, quantidade de
interseces e M, amplificao.

58

4. MATERIAIS E MTODOS

A necessidade de discernimento da influncia da adio de aluminato de cobalto na
lama de zirconita do processo de fundio de preciso foi evidenciada na literatura, na qual
foram verificados diversos ensaios padronizados para determinao das propriedades
mecnicas e caractersticas microestruturais do ao CF8C/347.
A metodologia usada no estudo experimental efetuado neste trabalho envolveu,
basicamente, as seguintes etapas do processo de fundio de preciso por cera perdida: i)
injeo dos corpos de prova e componentes mecnicos em cera diariamente chamados de
peas; ii) montagem dos corpos de prova e peas no cacho; iii) pintura dos corpos de prova e
peas; iv) revestimento primrio; v) revestimento secundrio; vi) secagem; vii) decerragem;
viii) calcinao; ix) fundio e vazamento; x) desmoldagem; xi) remoo dos canais; xii)
acabamento; xiii) ensaio de trao dos corpos de prova; xiv) metalografia dos corpos de
prova e peas; xv) tratamento trmico dos corpos de prova; xvi) metalografia dos corpos de
prova; xvii) ensaio de trao dos corpos de prova; xviii) anlise visual das peas; xix) teste de
estanqueidade das peas e xx) anlise dos resultados.
A Figura 35 apresenta um fluxograma que ilustra a metodologia utilizada para a
produo e execuo dos ensaios nas peas e corpos de prova.
Foram produzidos 36 corpos de prova para o ensaio trao e 48 componentes
mecnicos no processo de fundio de preciso. A produo do material para anlise foi
executada em equipamentos industriais da empresa Sulmaq Microfuso, juntamente com
peas da produo.
A pea escolhida para este teste parte do sistema de refrigerao do motor a diesel
Euro IV desenvolvido pela empresa MWM - International Motors, em fase de teste na
Europa.
As peas so produzidas em ao CF8C, espessura de parede 3 mm e fornecidas para o
cliente aps processos de tratamento trmico de solubilizao e usinagem. Para certificao
de qualidade as peas so submetidas ao teste de estanqueidade o qual consista na submerso
em gua dos componentes submetidos ao ar pressurizado de 4 bar.
Em funo da existncia de porosidade na aresta de contato entre o cilindro a face
frontal, 96 % das peas eram reprovadas nos testes inviabilizando tecnicamente e
financeiramente o produto.

59

Figura 35-Apresentao do fluxo de atividades realizadas.

Montagem dos corpos de prova e das peas
Revestimento Primrio
Deceragem
Calcinao
Fundio e vazamento
Desmoldagem
Remoo dos canais
Teste de estanqueidade
das peas

Anlise dos resultados
Tratamento
Trmico de
Solubilizao
Anlise visual das peas
Corpos de prova e peas sem pintura
Pintura das peas e corpos de prova com
lama contendo aluminato de cobalto
Limpeza
Secagem
Revestimento Secundrio
Ensaio de trao dos
corpos de prova

Ensaio de trao dos
corpos de prova
Injeo dos corpos de prova e das peas em cera
Metalografia dos
corpos de prova
Acabamento
Metalografia das peas

60

4.1. Injeo dos corpos de prova de trao

Os modelos em cera dos corpos de prova foram produzidos pelo processo de injeo
de cera em matriz de alumnio, sem refrigerao forada, presso de injeo de 17,23 bar,
tempo de injeo 10 segundos, tempo de espera 2 segundos e temperatura da cera 60 C.
A geometria dos modelos em cera dos corpos de prova ilustrada na Figura 36,
conforme norma tcnica ASTM A370 - 2007 A.

(b)
Figura 36- Ilustrao geomtrica do corpo de prova utilizado neste trabalho (a)
vista frontal e (b) vista lateral.

4.2. Injeo dos componentes em cera

Os modelos dos componentes mecnicos diariamente denominado de peas foram
produzidas atravs do processo de injeo de cera na matriz de ao, com refrigerao forada
com gua temperatura de 15 C, presso de injeo de 17,23 bar, tempo de injeo 30
segundos, tempo de espera 10 segundos e temperatura da cera 60 C.
A Figura 37 apresenta a imagem das injetoras, dos operadores e bancadas de
estabilizao trmica das peas com o ambiente da empresa Sulmaq Microfuso.
A cera utilizada na injeo dos modelos foi fabricada com parafina macrocristalina e
microcristalina, cera de carnaba e breu, segundo o processo de fabricao desenvolvido pela
empresa.
6,25 mm

10 mm

Raio 0,5 mm

61

Figura 37- Fotografia da sala de injeo de peas em cera da empresa Sulmaq
Microfuso
19
.

4.3. Montagem dos corpos de prova e peas

Aps a estabilizao da temperatura dos modelos em cera dos corpos de prova e dos
modelos em cera peas com a temperatura ambiente, foram montados no canal principal,
tambm em cera, conforme Figura 38 a e b, formando o cacho do processo de fundio de
preciso.
O processo de montagem foi efetuado com o auxlio de uma lmina de ao aquecida a
qual, derrete a cera do canal de ataque do corpo de prova e peas e este pressionado ao canal
de alimentao efetuando a colagem do canal da pea no canal principal.

Figura 38-Imagens dos cachos do processo de fundio de preciso, (a), corpos
de prova para ensaio de trao (b) peas do teste.

62

4.4. Limpeza

Antes de iniciar o processo de pintura todos os cachos so submetidos ao processo de
mergulho na soluo lquida de gua e solda custica para remoo de eventuais
contaminaes de silicone lquido utilizado na lubrificao das matrizes no processo de
injeo.

4.5. Preparao da lama de revestimento primrio

Antes de iniciar o processo de revestimento primrio, a lama de zirconita foi preparada
segundo os passos descritos abaixo:
adio de slica coloidal;
adio de farinha de zirconita, granulomatrica 325 mesh;
manuteno sob agitao da mistura por 48 horas;
adio de antiespumante;
adio de agente de molhamento;
manuteno sob agitao da mistura por 2 horas.

As lamas foram produzidas na sala de revestimento da Empresa Sulmaq Microfuso,
sob condies controladas de temperatura, de 18 C a 22 C e umidade de 50% a 70%, nos
tanques de lama com capacidades para 300 litros.
Aps a finalizao do processo de preparao a viscosidade ajustada atravs de
pequenas adies de slica coloidal e as conferncias de viscosidade so executadas atravs
das medidas do tempo total de escorrimento da lama atravs do orifcio da parte inferior do
copo Zanh N 4.

4.6. Pintura dos Corpos de Prova e Peas

Foram coletados 2 kg de lama de revestimento primrio, adicionado 160 g de
aluminato de cobalto na forma de p e mantido sob agitao no minitanque, especialmente
construdo para este teste, durante 24 horas, para obter o mximo de homogeneizao do
aluminato de cobalto e lama cermica.

63

Antes de iniciar o processo de pintura das peas e corpos de prova, foi efetuado o
ajuste da viscosidade da lama adicionando slica coloidal. Para alcanar o efeito de alterao
na microestrutura e nas propriedades mecnicas, os corpos de prova foram pintados nas
regies de menor dimetro -regio de maior tenso- e as peas no de local formao do modo
de falha porosidade.
Com o intuito de minimizar a influncia das variveis do processo de fundio de
preciso, por exemplo, ordem de vazamento dos corpos de prova durante o processo de
fundio, eventuais diferenas de composio qumica entre os cachos e diferentes
localizaes dos corpos de prova nos cachos de montagem, optou-se em pintar com um pincel
de polegada, apenas quatro corpos de prova de cada cacho, dois da parte superior e dois na
parte inferior, conforme Figura 39, totalizando uma amostragem de 50 % de corpos de prova
fundidos de cada cacho.
Nas peas foi efetuada a pintura de 24 peas na regio de ocorrncia do modo falha
porosidade, conforme apresentada pela Figura 40.

Figura 39 - Imagem do processo de pintura dos corpos de prova para o ensaio de
trao com lama contendo aluminato de cobalto.

Na Tabela 2, apresentada a composio qumica do aluminato de cobalto da empresa
Remet utilizado no teste, nesse experimento foi utilizado oito por cento em massa de
aluminato de cobalto na lama de zirconita, conforme especificao do fabricante e, indicado
como percentual ideal pela reviso bibliogrfica efetuada.

64

Figura 40-Pea com pintura de lama contendo aluminato de cobalto regio de
ocorrncia do modo de falha porosidade.

4.7. Revestimento primrio

A Figura 41 apresenta a fotografia do tanque contendo a lama primria a qual
adicionada sobre a camada de lama contendo aluminato de cobalto nas regies pintadas e
diretamente sob a superfcie da pea em cera nas regies no pintadas.

Figura 41 -Imagem do operador aplicando primeira lama no tanque de lama de
zirconita
19
.
As cascas cermicas foram produzidas atravs do processo de imerso do cacho na
lama cermico e estucagem em chuveiro com farinha de zirconita com granulometria de 140
mesh, conforme 1 e 2 linhas da Tabela 8. Entre as etapas -1 e 2 linha da Tabela 8 de
mergulho na lama de zirconita e exposio na chuva de zircnio efetuamos o processo de
secagem posicionando os cachos em prateleiras na sala de revestimento primrio sob
condio de temperatura e umidade controladas.

65

A Figura 42 apresenta a imagem dos cachos do processo de fundio de preciso aps
o processo de revestimento primrio, na etapa de secagem.

Figura 42-Fotografia dos cachos durante a secagem aps o processo de
revestimento primrio
19
.

4.8. Preparao da lama de revestimento secundrio

Antes da execuo da etapa de revestimento secundrio necessria produo da
lama nesta etapa, a lama fabricada segundo as etapas descritas abaixo.
adio de slica coloidal;
adio de farinha de slica eletrofundida, granulometria 200 mesh;
manuteno sob agitao por 8 horas;
adio de antiespumante;
adio de agente de molhamento;
manuteno sob agitao por 2 horas.

4.9. Revestimentos secundrio
Ao final do processo de preparao da lama iniciamos a sequncia de banhos de
formao do revestimento secundrio, o qual construdo atravs dos mergulhos dos cachos e
estucagem com chamote com granulometrica crescente conforme demonstrado na 3, 4, 5,
6, 7 e 8 linha da Tabela 8. O tempo mnimo de secagem nas prateleiras entre cada banho de
revestimento secundrio foi 8 horas, permitido a completa extrao da umidade da camada
anterior.

66

4.10. Secagem

Ao finalizar da etapa de revestimento secundrio, os cachos cermicos so
posicionados nas prateleiras na sala de revestimento por mais 72 horas a qual tem controle
de temperatura variando entre 18 C a 22 C e umidade entre 50 % a 70%.
Na Figura 43 ilustrada a fotografia dos cachos em processo de secagem aps a
ltima camada de chamote.

Figura 43-Fotografia dos cachos do processo de fundio de preciso aps a 7
camada de revestimento secundrio
19
.

Tabela 8- Apresentao da sequncia do processo de revestimento primrio e
revestimento secundrio do cacho cermico e a respectiva granulometria dos refratrios.

Linha Camada Lama Refratrio para estucagem
R
e
v
e
s
t
i
m
e
n
t
o

p
r
i
m
r
i
o
1 1 Primria Farinha de zirconita 140 mesh
2 2 Primria Farinha de zirconita 140 mesh
R
e
v
e
s
t
i
m
e
n
t
o

s
e
c
u
n
d
r
i
o

3 3 Secundria Chamote de granulometria de 0,1 a 0,3 mm
8 vedao Secundria -----

67

4.11. Deceragem

Os cachos cermicos foram decerados pelo processo de autoclave da empresa Sulmaq
Microfuso.

4.12. Calcinao

A calcinao foi executada em forno a gs liquefeito de petrleo, temperatura de
trabalho 1050 C a 1100 C, durante 1 hora e 30 minutos.

4.13. Fundio e vazamento

A matria-prima utilizada na fuso foi composta basicamente de sucata de ao
inoxidvel CF8/304 e com a utilizao de ferro liga e nquel eletroltico 99% de pureza. A
desoxidao foi realizada com a adio 0,15% de CaSi sob a massa de ao, no momento da
transferncia do metal lquido do forno para a panela de vazamento.
O ao foi fundido no forno de induo de 150 kW, marca Inductherm, a composio
qumica da liga foi determinada atravs da tcnica de anlise de espectrmetria de emisso
ptica no espectrmetro marca SpectroLab de 17 canais da Empresa Sulmaq Microfuso.
As panelas de vazamento foram pr-aquecidas a 1000 C antes do vazamento, a
transferncia do ao lquido do forno de induo para a casca cermica dos corpos de prova e
das peas ocorreu temperatura de 1570 C do metal lquido sem interrupo de vazamento e
sem adio de p exotrmico.
Os corpos de prova e peas foram fundidos com composio qumica conforme Tabela
9, atendendo as especificaes da norma tcnica ao CF8C.
Tabela 9-Composio qumica verificada no espectrmetro da empresa Sulmaq
Microfuso.

Corpos de prova e peas
Carbono Silcio Mangans Fsforo Enxofre Nquel Cromo Nibio
Percentual em peso 0,060 1,200 1,240 0,003 0,003 9,800 18,920 0,610

Na Figura 44 apresentamos uma fotografia de cachos do processo de fundio de
preciso aps o vazamento.

68

Figura 44-Fotografia dos cachos do processo de fundio de preciso aps o
vazamento do metal lquido
19
.

4.14. Desmoldagem e remoo dos canais

As peas e os corpos de prova foram desmoldados atravs da vibrao mecnica com
martelo pneumtico fixo, operando com presso de ar de quatro bar e tempo de vibrao de 30
segundos.

4.15. Metalografia dos corpos de prova

Dois corpos de prova produzidos com pintura de lama contendo aluminato de cobalto
e outros dois sem pintura de lama, nas condies, antes e depois do tratamento trmico, foram
cortados na policorte no Laboratrio de Fundio - LAFUN UFRGS no centro da regio de
menor dimetro, duas metades foram retiradas formando dois cilindros de 10 mm de
comprimento e 6,25 mm de dimetro.
Na Figura 45 apresentamos a imagem ilustrativa dos corpos de prova, as
microestruturas so apresentadas em ampliaes pticas de 50x e 100x e a caracterizao das
microestrutural foi executada no sentido transversal e longitudinal, conforme ilustrado na
Figura 46 permitindo investigar os espaamentos dendrticos primrios (
1
) e secundrios
(
2
).

69

(a) (b)
Figura 45-Representao dos corpos de prova (a) vista frontal, (b) vista
lateral.

O primeiro cilindro foi cortado novamente ao centro na seo paralela ao eixo
principal formando duas calotas cilndricas.
Uma calota cilndrica e um segundo cilindro de cada corpo de prova foram embutidos
respectivamente na posio longitudinal e transversal conforme esquematizado na Figura 46
a, b e c. Em ambos os casos permitindo a visualizao das dendritas no sentido perpendicular
ao sentido de crescimento
As amostras foram lixadas sequencialmente com lixas de granulometria 80, 120, 320,
600, 800 e 1200 em lixadeiras rotativas ou fixas. Na troca de lixa, o sentido de lixamento foi
rotacionado em 90 em relao aos riscos deixados pela lixa anterior.
Aps processo de segmentao efetuamos os polimentos com alumina 0,3 m, p de
diamante de 0,3 m e 0,1 m e por fim o ataque eletroltico em soluo de cido oxlico a
10% de concentrao, por 30 segundos com voltagem de 6 a 8 Volts e amperagem de 0,8 A no
LAMEF - UFRGS.

(a) (b) (c)
Figura 46-Representao da amostra aps o embutimento, (a) perspectiva
isomtrica, (b) vista superior, e (c) corte A-A.

As imagens metalogrficas foram obtidas a partir da cmara acoplada no microcpio
marca Olympus, demonstrado na Figura 47.
Superfcie de
lixamento e polimento
Amostra
metlica
Resina

70

As imagens obtidas com aumentos pticos, capturadas em regies definidas e
delimitadas por quadrantes de 90 cada, conforme representado nas Figuras 48 para a calota
cilndrica e Figura 49 para a seco circular.

Figura 47-Imagem do microscpio Olympus BX 051.

Figura 48- Imagem representativa dos quadrantes da seco longitudinal
da calota cilndrica.

10 mm
1 quadrante 2 quadrante

71

Figura 49-Imagem representativa dos quadrantes da seco transversal da calota
cilndrica.

4.16. Espaamento dendrtico

As medidas dos espaamentos dendrticos primrio (
1
) e secundrios (
2
) foram
realizadas utilizando-se o software Imagem Tool 3.00 Verso alpha 4. Os valores dos
espaamentos dendrticos primrios (
1
) e secundrios (
2
) foram medidos sobre a seo
transversal e longitudinal nos quatro quadrantes nas sees circular e retangular das
amostras.
O espaamento dendrtico primrio foi determinado atravs das observaes das
distncias entre os eixos centrais das dendritas. Ao passo que os espaamentos dendrticos
secundrios foi utilizada a tcnica das interseces entre os braos adjacentes de uma dendrita
primria, esses mtodos de medio esto ilustrados nas Figuras 50 e 52.
O mtodo para determinao do valor de
2
est baseado no clculo da mdia das
distncias entre os braos adjacentes de uma dendrita secundria, na qual n numero de
braos secundrios e L o comprimento em mcrons do trao iniciado no centro de um brao e
finalizado no centro de outro brao em anlise, similar ao mtodo de Heyn citado na Equao
26.
6,25 mm

72

Figura 50-Ilustrao esquemtica de uma dendrita com eixo principal e braos
secundrios, ilustrando a metodologia utilizada para medir os espaamentos dendrticos
primrio (
1
) e secundrio (
2
)
41
.

O espaamento mdio dendrtico expressa matematicamente razo entre a dimenso
total e a distncias centro a centro dos braos primrios ou secundrios das dendritas.
A fim de comparao foram executadas aproximadamente 15 medidas em cada uma
das regies A, B, C e D da Figura 51 para cada amostra, ao final, obteve-se a mdia dos
valores e os desvios padres.

(a) (b)
Figura 51- Ilustra (a) seco circular e (b) retangular dos corpos de prova, as
regies C e D contemplam os contornos em vermelho e as regies centrais dos corpos de
prova A e B.

1

73

Figura 52-Medidas dos espaamentos dendrticos primrio (
1
), representado
pelos traos pretos e secundrio (
2
) representados pelos traos vermelhos.

4.17. Anlise do modo de falha porosidade

A anlise do modo de falha de porosidade foi dividida em trs linhas: anlise visual,
anlise da microestrutural e teste de estanqueidade.

4.17.1. Anlise visual

A anlise visual consistiu basicamente na dupla inspeo visual efetuada nas 48 peas
produzidas para esta dissertao, o analista de qualidade efetuou a enumerao de todas as
peas, executou a inspeo visual e registrou o nmero das peas rejeitadas, aps esta etapa,
outro analista de qualidade repetiu o processo e registrou o nmero das peas refugadas;
Todas as peas que foram duplamente rejeitas so descartadas pela presena de porosidades,
as pea que apenas um inspetor rejeitasse, so reanalisadas pelo supervisor de qualidade com
os dois analistas de qualidade a fim de discernir eventuais dvidas.

4.17.2. Teste de estanqueidade

A pea em anlise faz parte do sistema de conduo de fluidos de refrigerao de
motores diesel Euro IV, a eventual existncia de um vazamento deste fludo certamente
comprometeria a eficincia e confiabilidade do motor. Com intuito de reduzir os riscos de
envio de peas rejeitadas ao cliente, foi especialmente desenvolvido para execuo do teste de
estanqueidade o equipamento apresentado na Figura 53. Neste equipamento o tanque
2 quadrante

74

preenchido com gua, a pea posicionada e fixada no sistema, efetuamos a injeo de ar
comprimido na pea e esta mergulhada na gua para verificao de formao de bolhas de
ar.
Importante salientar que o teste de estanqueidade detecta apenas na presena do modo
de falha porosidades com porosidades abertas e conectadas, as quais formam um canal
continuo entre a parte interna e externa da pea. Eventualmente podero existir peas
aprovadas da inspeo visual e com reduzidssimo valor de percentual do modo de falha
porosidade, no entanto no aptas montagem nos motores.

Figura 53 - Vista superior do equipamento do teste de estanqueidade.

4.17.3. Anlise metalogrfica das peas

Para efetuar a anlise metalogrfica efetuamos a segmentao das peas na regio
crtica, somente das peas com porosidades abertas, reprovadas pelos analistas de qualidade e
no teste de estanqueidade.
Este mesmos segmentos foram seccionados no centro na aresta de interface da face
frontal o tubo, no foram embutidos, lixados com lixas de granulometria 80, 120, 320, 600,
800 e 1200 em lixadeiras rotativas ou fixas. Na troca de lixa, o sentido de lixamento foi
rotacionado em 90 em relao aos riscos deixados pela lixa anterior aps, efetuamos o
polimento com alumina 0,3 m, p de diamante de 0,3 m e 0,1 m.
A anlise da quantidade de porosidade foi efetuada comparando os percentuais de rea
Local de fixao
da pea

75

ocupados pelos vazios formados durante a solidificao com as reas contnuas de metal
solidificado conforme Equao 27.

(rea de porosidade na micrografia) x 100 = % porosidade (27)
rea total da micrografia

Na Figura 54 apresentamos um exemplo de tratamento de imagens para determinao
do percentual de porosidade, efetuados pelos softwares comerciais.
apresentado na Figura 54 duas imagens uma antes e outras depois do tratamento de
imagens efetuado pelos softwares comerciais, de modo sejam possveis ilustrar a imagem de
ponto de partida Figura 54 a, e o resultado do tratamento de imagem Figura 54 b. Neste caso o
software evidenciou na figura 54 b os ndulos de grafite do ferro fundido nodular.

(b)

Figura 54-(a) Micrografia da pea com ndulos de grafite, (b) Micrografia
evidenciando a rea ocupada pelos ndulos de grafite da imagem anterior.

4.18. Ensaios mecnicos

4.18.1. Ensaios mecnicos de trao

Com o objetivo de estabelecer correlaes entre a adio de uma camada de lama com
aluminato de cobalto na casca cermica e alterao das propriedades mecnicas foram
efetuados ensaios mecnicos de trao em seis corpos de prova referentes a cada condio no
estado bruto de fuso e cinco corpos de prova aps o tratamento trmico de solubilizao. Os
corpos de prova de trao no foram usinados, pois a execuo de usinagem certamente
removeria a fina camada de metal sob influncia do agente nucleante. Os corpos de prova
apresentavam geometria conforme requisitos da norma ASTM A 370-07 e foram testados a
uma taxa de 1 mm por minuto temperatura ambiente, para determinao das
propriedades mecnicas; tenso de escoamento, tenso mxima e percentual de

76

alongamento.
O equipamento utilizado para efetuar os ensaios de trao foi a mquina de ensaios
Instron 5585H capacidade 250kN do LAMEF UFRGS, apresentada na Figura 55.

Figura 55 - Fotografia da mquina de ensaio de trao
29
.

4.18.2. Tenacidade

Neste estudo, efetuamos o clculo dos valores de tenacidade com os resultados dos
ensaios de trao dos corpos de prova testados no estado bruto de fuso e depois do
tratamento trmico com o auxlio da Equao 24.

4.19. Tratamento trmico de solubilizao

O tratamento trmico de solubilizao dos corpos de prova foi realizado a temperatura
de 1040 C por 1,5 horas. O processo foi realizado na Empresa Metalrgica Metaltcnica, no
forno industrial T1C2, vertical, sem atmosfera de proteo, com termopar posicionado no
centro do forno. Aps o trmino do tratamento as amostras foram resfriadas em gua com
soda barrilha a aproximadamente 10% de concentrao, para estabilizao de sua
microestrutura. Na Figura 56 apresentamos o ciclo da evoluo da temperatura em funo do
tempo durante o processo de tratamento trmico.
Na Figura 56 possvel visualizar que o tratamento trmico inicia s 0 h e 20 minutos,
com uma rampa crescente de temperatura at atingir a temperatura de 1040 C s 1h e 55
min, obteve a estabilizao da temperatura s 1h e 50 minutos, a partir deste ponto os corpos

77

de prova permaneceram por 1 h e 30 minutos a temperatura de 1040 C, finalizando o ciclo s
3 h em 20 minutos com o mergulho dos corpos de prova na gua com barrilha.

Figura 56 - Ciclo do processo de tratamento trmico de solubilizao efetuado.

rampa estabilizao
fim

78

5. RESULTADOS E DISCUSSES

5.1. Espaamento dendrtico

5.1.1. Caracterizao do espaamento dendrtico secundrio (
2
)

Nas anlises dos espaamentos dendrticos secundrios (
2
) foram realizadas nas
amostras com pintura e sem pintura de aluminato de cobalto.
Na Tabela 10 so apresentados os valores numricos e na Figura 57 os valores na
forma grfica do espaamento dendrtico secundrio do ao inoxidvel CF8C do processo de
fundio de precisa. Os limites das barras verticais representam a adio e subtrao do valor
de desvio padro do valor mdio, indicando que a imensa maioria dos valores observados est
compreendida entre o limite inferior e superior das linhas verticais.
Tabela 10-Valores de espaamento dendrtico secundrio de cada conjunto de
amostras e os respectivos desvios padres em relao mdia observada.

Amostra com pintura Amostra sem pintura
(m) mdio 29,1 0,506 31,1 1,585

Figura 57-Grfico demonstrando a variao do espaamento mdio
dendrtico secundrio das amostras, no eixo das abscissas o valor do espaamento
dendrtico em funo da presena ou ausncia de pintura nos corpos de prova no
eixo das coordenadas.

79

Analisando a evoluo dos valores na Figura 57, percebe-se que houve uma reduo
do espaamento dendrtico secundrio mdio de 1,96 m e uma expressiva reduo do desvio
padro em relao ao valor mdio, em funo da adio do agente nucleante.
Efetuando uma comparao entre os resultados mdios e os desvios padres
verificada, percebe-se que devido ao elevado desvio padro dos corpos de prova sem pintura
no obtivemos resultados significativamente discrepantes, pois alguns valores observados nos
corpos de prova sem pintura foram tambm observados nos corpos de prova com pintura.

5.1.2. Caracterizao do espaamento dendrtico primrio (
1
)

De acordo com o procedimento descrito no Captulo 4 possvel efetuar a
determinao do espaamento dendrtico primrio (
1
). Neste estudo foram avaliados os
corpos de prova produzidos com pintura de lama contendo aluminato de cobalto e sem
pintura de lama, nas mesmas regies indicadas no espaamento dendrtico secundrio. Os
respectivos valores mdios e os desvios padres em relao mdia so apresentados na
Tabela 11 e Figura 58.
Tabela 11-Valores de espaamento dendrtico primrio de cada conjunto de
amostras e os respectivos desvios padres em relao mdia observada.

(m) mdio 180 9,08 191 13,9

Figura 58 - Grfico demonstrando a variao do espaamento dendrtico
primrio observado nas amostras, esquerda resultado dos corpos de prova com
pintura de lama e direita sem pintura.

80

No grfico da Figura 58 referente ao espaamento dendrtico primrio, observa-se uma
similaridade de comportamento em relao s anlises da Figura 57, evidenciando a estreita
relao entre estes dois parmetros.
Nas Figuras 59 e 60 apresentamos exemplos das metalografias utilizadas para
observao do espaamento dendrtico secundrio e primrio; Importante salientar que as
imagens apresentadas so uma pequena amostra do universo de metalografias analisadas.
Na anlise das metalografias da Figura 59 e 60 possvel visualizar que este ao
apresentou iniciou a solidificao na camada de contato metal/molde, com a formao de
braos de ferrita e posterior transformao desta em austenita, conforme Equao 16.
Nas metalografias das Figuras 59 a, e c percebe-se duas manchas de secagem, na parte
inferior esquerda, oriundas do processo de ataque eletroltico, na Figura 60 d na posio
inferior direita em evidncia de formao de porosidade interna.
Na figura 60 b, observa-se alguns pontos de porosidade espalhados por toda a
micrografia, com maior concentrao na borda superior esquerda.
Nas Figuras 59 a, b, c e d e Figura 60 a, b, c e d possvel verificar numa camada de
aproximadamente 400 m de espessura estruturas dendrticas com origem na interface
metal/molde e sentido de crescimento para o centro do corpo de prova; Alm desta camada
no se verifica um crescimento dendrtico com orientao claramente definida.
Conforme reviso bibliogrfica efetuada no Item 3.2.5 compreende-se que o agente
nucleante efetuar a promoo da nucleao heterognea de partculas slidas aptas a formar
as dendritas, e consequentemente a formao de uma maior quantidade de dendritas por
rea em comparao ao processo de solidificao efetuado sem a adio de agente nucleante.
Fato que foi observado na reduo do espaamento dendrtico primrio e secundrio, os quais
so interligados, pois ambos dependem do fluxo calor, energia de Gibbs e velocidade de
deslocamento da isoterma.
Ainda conforme bibliografia revisada entende-se que a ao do agente nucleante inicia
na linha de contato metal/molde sendo atenuada no sentido exterior para interior do corpo de
prova, fato tambm observado nas anlises, pois no se observa alterao de morfologia ou
direo das dendritas em regies com profundidade maior que 400 m.

81

Corpos de prova com pintura Corpos de prova sem pintura

a) 1 Quadrante, 100 X de aumento

b) 2 Quadrante, 100 X de aumento

c) 1 quadrante e 50 x de aumento

d) 4 quadrante e 50 x de aumento
Figura 59 - Metalografias transversais, seco retangular dos corpos de prova,
ataque eletroltico cido oxlico a 10% de concentrao.

82

Corpos de prova com pintura Corpos de prova sem pintura

a) 1 Quadrante, 50 X de aumento

b)
c) b
b) 1 Quadrante, 50 X de aumento

c) 2 Quadrante, 100 X de aumento

d) 3 Quadrante, 100 X de aumento

Figura 60 - Metalografias transversais dos corpos de prova da seco circular,
ataque eletroltico cido oxlico a 10% de concentrao.

5.2. Porosidade

5.2.1. Anlise Visual
Na primeira etapa da anlise efetuamos a inspeo visual de todas as 48 peas
produzidas. Foram separadas e identificadas trs peas de cada condio e efetuamos a
segmentao da regio de formao do modo de falha porosidade, conforme descrito no
Captulo 4.
Na Figura 61 ilustrada a regio da pea isenta de porosidades abertas na aresta de
contato do cilindro e a face plana frontal.

83

Figura 61-Fotografia da aresta entre o cilindro e a face frontal da pea com
ausncia de porosidades abertas na regio crtica.

Na Figura 62 e 63 apresentamos a regio crtica da pea indicando a presena de
porosidades abertas, oriundas da falha ocorrida na etapa de solidificao, pois devido
diferena da taxa de extrao de calor na aresta de contato e das duas faces, a taxa de
solidificao localizada foi menor, resultando na formao de porosidades.

Figura 62-Fotografia da aresta da pea um demonstrando a presena de
porosidades abertas indicada pela seta em cor vermelha, a seta em cor azul indica
manchas de secagem, oriundas do teste de estanqueidade.

84

Figura 63-Fotografia da aresta da pea um demonstrando a presena de
porosidades abertas indicadas pelas setas em cor vermelha.

5.2.2. Teste de Estanqueidade

Na Tabela 12 so apresentados os valores numricos e Figura 64 na forma grfica a
evoluo do percentual de aprovao das peas no teste de estanqueidade e aprovao na
anlise visual executadas nas dependncias da empresa Sulmaq Microfuso, conforme
descrio do Captulo 4.
Tabela 12-Valores dos percentuais de aprovao e reprovao em cada teste
executado.

Reprovao Anlise Visual 4% 81%
Reprovao teste de estanqueidade 0% 15%
Aprovao 96% 4%

Figura 64-Grfico demonstrando a expressiva reduo do percentual de peas
reprovadas na anlise visual e teste de estanqueidade.

85

5.2.3. Anlise Microscpica

Na anlise microscpica do modo de falha porosidade efetuamos a comparao da
rea ocupada pelos vazios das porosidades, em funo da rea total da metalografia com o
auxlio do programa Omnimet do LAFUN UFRGS.
Na Figura 65 observamos uma imagem contendo uma expressiva quantidade de
porosidades nas diversas regies da amostra com uma evidente concentrao de porosidades
maiores na borda superior, a qual antes da segmentao era a aresta de contato do cilindro e
da face central.
Na Figura 66 apresentamos a mesma imagem na Figura 65 aps tratamento de
imagem, efetuado pelo programa Omnimet, o qual destacou em cor vermelha as reas de
porosidades abertas e fechadas.

Figura 65-Metalografia 100 X de aumento de uma pea com porosidade em cor
preta.

No final da rotina de tratamento de imagem efetuada pelo programa Omnimet
efetuado o clculo do percentual de porosidade conforme Equao 27, a qual apresenta a
relao da rea ocupada pelos vazios de porosidade sobre rea total da micrografia.

86

Figura 66-Metalografia 100 X de aumento de uma pea com porosidades em cor
vermelha aps tratamento de imagem.

Na Figura 67 ilustramos a micrografia da pea produzida com pintura de lama de
aluminato de cobalto antes do tratamento de imagens.

Figura 67-Metalografia 100 X de aumento de uma pea sem porosidade grandes
ou abertas.

Na figura 68 ilustramos a micrografia da pea produzida com pintura de lama de
aluminato de cobalto aps o tratamento de imagens.

87

Figura 68Metalografia 100 X de aumento de uma pea sem quantidade
expressiva de porosidade em cor vermelha aps tratamento de imagem.

Na Figura 69 visualizam-se graficamente os valores de percentuais mdios de
porosidade analisado nas trs peas produzidas com pintura de lama de aluminato de cobalto e
das trs peas que foram produzidas sem pintura de lama.

Figura 69 - Grfico demonstrando o percentual mdio de porosidade das
amostras analisadas, no eixo das coordenadas esquerda peas com pintura de
lama contendo aluminato de cobalto e direita peas sem pintura, no eixo das
abscissas o percentual mdio de porosidade observado.

Essa anlise quantitativa do percentual de porosidade somente auxiliou na
compreenso da sistemtica de atuao do agente nucleante, portanto, os resultados no
podem ser diretamente relacionados aos percentuais de reprovao na anlise visual e teste de

88

estanqueidade, pois, por ventura podero existir pea reprovadas no teste visual com baixo
percentual de porosidade.
Nesta regio da pea em anlise o processo de solidificao apresentam dois fluxos de
calor, um oriundo da face frontal e outro oriundo do cilindro; Esses dois fluxos de calor
formam um ngulo de 90 entre si apresentado um interao negativa, reduzindo a taxa de
solidificao localizada, facilitando a formao de porosidade.
O presente trabalho apresentou uma expressiva reduo de ocorrncia de falhas por
porosidades destes componentes, pois, a adio de um agente nucleante aumentou a taxa de
nucleao e promoveu um super-resfriamento localizado.

5.3. Ensaios mecnico de trao, estado bruto de fuso

As propriedades mecnicas obtidas no ensaio de trao esto resumidas na Tabela 13,
foram testadas seis amostras referentes a cada condio. A partir dos dados obtidos na curva
tenso-deformao efetuamos o clculo do valor de tenacidade.

mecnica, percentual de alongamento, tenacidade e os respectivos desvios padres no
estado bruto de fuso.

Tenso de
escoamento
(MPa)
Resistncia
Mecnica
(MPa)
Alongamento
(%)
Tenacidade
(J/m
3
)
Corpos de prova
com pintura
273 3,04 624 6,01 51 1,9 228
Corpos de prova
sem pintura
266 3,5 616 7 49 2,7 216

Na figura 70 ilustramos dois exemplos das curvas de tenso deformao obtidas nos
ensaio de trao. Esses corpos de prova foram selecionados para a demonstrao comparativa
das curvas tenso-deformao, pois se tratam do par de corpos de prova que apresentam a
maior diferena significativa entre as propriedades mecnicas observadas nos ensaios.

89

Figura 70-Grfico tenso - deformao de engenharia dos corpos de prova com
pintura de lama contendo aluminato de cobalto e sem pintura de lama, no eixo das
abscissas o valor de tenso em funo do valor de deformao no eixo das coordenadas.

Na Figura 71 apresentamos na forma grfica os valores mdios do percentual
alongamento e os respectivos desvios padres.
Na anlise comparativa dos valores observados do percentual mdio alongamento
expressado graficamente na Figura 71, nota-se um aumento no valor mdio de 4,08 % e um
desvio padro maior nos ensaios mecnicos efetuados nos corpos de prova sem pintura.

Figura 71-Grfico dos valores mdios de percentual de alongamento indicado no
eixo das abscissas em funo da adio da operao de pintura com lama contendo
coordenadas.

Na Figura 72 constam na forma grfica a variao do valor mdio da resistncia
mecnica e os respectivos desvios padres.

90

Figura 72-Grfico dos valores mdios da resistncia mecnica, indicado no eixo
das abscissas em funo da adio da operao de pintura com lama contendo
coordenadas.

A diferena entre o valor mdio da tenso mxima entre os corpos de prova
submetidos ao processo de pintura com lama modificada com a adio de aluminato de
cobalto de aproximadamente 1,29 %.
Comparando os valores mdios obtidos e os desvios padres verificados, pode-se
inferir que o aumento do valor de tenso mxima poderia ser mais expressivo se a
discrepncia entre os valores fosse menor, tanto nos testes efetuado nos corpos de prova com
e sem pintura.
A partir dos clculos do valor de tenacidade, efetuados com a Equao 20,
confeccionamos um grfico que apresenta a evoluo dos valores mdios de tenacidade
obtidos a partir do clculo das mdias, apresentado na Figura 73.
Neste ponto observamos uma expressiva diferena dos valores de tenacidade entre os
corpos de prova com e sem pintura, essa diferena creditada principalmente ao aumento do
valor do percentual de alongamento observado na Figura 71.
Na anlise comparativa dos valores mdios de tenacidade -Figura 73- observa-se um
aumento de 5,55% entre os resultados analisados; Segmentando a participao no aumento
observado da tenacidade, dos valores de tenso de escoamento, resistncia mecnica e
percentual de alongamento evidente que o aumento de 4,08 % no percentual de alongamento
apresentou a maior contribuio na diferena observada.
Na Figura 73 ilustrado um grfico comparativo dos valores observados dos
percentuais de alongamento e tenso mxima, demonstrando que houve um aumento

91

simultneo da tenso mxima e do percentual de alongamento dos corpos de prova
produzidos com pintura de lama contendo de aluminato de cobalto. Segundo reviso
bibliogrfica, existem trs formas de aumento de resistncia dos materiais metlicos: reduo
do tamanho de gro, soluo slida e encruamento por deformao plstica dentre estas, a
nica forma de aumentar simultaneamente a tenso mxima e alongamento a reduo do
tamanho de gros, fato comprovado neste experimento
42
.
Na Figura 74 apresentamos de forma grfica a evoluo do espaamento dendrtico
secundrio e os valores mdios da tenso mxima demonstrando que ocorre simultaneamente
a reduo do espaamento dendrtico secundrio e o aumento da tenso mxima.

Figura 73 Grfico dos valores mdios de tenacidade indicado no eixo das
abscissas e no eixo da coordenadas os corpos de prova que foram ou no submentidos ao
processo de pintura com lama.

92

Figura 74-Grfico comparativos dos valores mdios de alongamento no eixo das
abscissas esquerda resistncia mecnica direita alongamento dos dois experimentos
em funo da adio da operao de pintura de lama com agente nucleante nos corpos
de prova.

Comparando os resultados obtidos com as observaes realizadas na bibliografia
revisada
68
encontram-se diversas semelhanas nos testes realizados com ligas de magnsio.

Figura 75-Grfico comparativo da evoluo do espaamento dendrtico
secundrio no eixo das abscissas esquerda e os valores mdios da resistncia mecnica
direita dos experimentos.

5.4. Ensaios de trao estado, tratado termicamente.

As propriedades mecnicas verificadas no ensaio de trao dos corpos de prova aps a

93

execuo do tratamento trmico de solubilizao so demonstradas na Tabela 14, foram
testadas cinco amostras referentes a cada situao seguindo os mesmos parmetros do 1
ensaio mecnico.
mecnica, percentual, alongamento e tenacidade e respectivos desvios padres dos
corpos de prova bruto de fuso e tratado termicamente.

Tenso de
escoamento
(MPa)
Resistncia
Mecnica
(MPa)
Alongamento
(%)
Tenacidade
(N.m/m
3
)
Corpos de prova
com pintura
Bruto de fuso
273 3,04 624 6,701 51 1,9 228
Corpos de prova
sem pintura
266 3,5 616 7 49 2,7 216
Corpos de prova
com pintura
Tratados
Termicamente
232 2,90 595 5,59 65 3,13 272
Corpos de prova
sem pintura
236 3,04 589 5,9 39 3,65 160

Na Figura 76 apresentamos na forma grfica os valores mdios dos percentuais
alongamentos e os respectivos desvios padres.

Figura 76- Grfico dos valores mdios de percentual de alongamento no eixo das
abscissas e no eixo das coordenadas corpos de prova com e sem pintura, para os corpos
de prova tratados termicamente.

Analisando esse grfico nota-se uma diferena no valor mdio de 67 % e uma
semelhana na distribuio dos valores observados. Essa expressiva diferena atribuda a
dissoluo na matriz dos carbonetos que estavam nos contornos das dendritas, mas no foi
comprovado atravs de anlises.
Na Figura 77 consta na forma grfica a variao do valor mdio da resistncia
mecnica e os respectivos desvios padres alocados acima e abaixo do ponto mdio.

94

A diferena entre o valor mdio da resistncia mecnica entre os corpos de prova
submetidos ao processo de pintura com lama modificada com a adio de aluminato de
cobalto aps o processo de tratamento trmico de aproximadamente 1,01 % valor similar ao
observado nos testes efetuados no estado bruto de fuso, sugerindo a manuteno da diferena
de espaamento dendrtico analisado.
A diferena de valores de resistncia mecnica e alongamento observado neste
trabalho so semelhantes bibliografia revisada
33
, a qual apresenta a influncia do aluminato
de cobalto na fundio de preciso de ligas de nquel; sugerindo que o incremento nas
propriedades mecnicas resultado da reduo do espaamento dendrtico observado.

Figura 77 - Grfico dos valores mdios da resistncia mecnica eixo das abscissas
e no eixo das coordenadas corpos de prova com e sem pintura, tratados termicamente

Um fator importante a salientar consiste no fato que os corpos de prova que foram
produzidos com a pintura de lama contendo aluminato de cobalto apresentavam uma camada
de lama de zirconita a mais em relao aos corpos de prova sem a pintura. Essa necessidade
de manuteno de duas camadas de lama de pura zirconita uma deciso tcnica baseada na
ocorrncia do modo de falha penetrao do ao na casca cermica. Em virtude dessa
necessidade tcnica os corpos de prova com pintura de lama apresentavam trs camadas de
lama de zirconita e os corpos de prova sem pintura apenas duas, em funo da excelente
refratariedade da zirconita, h uma tendncia de reduzir velocidade de solidificao do ao
antes do encharque trmico da casca cermica, modificando o espaamento dendrtico no
centro do corpo de prova.

95

A partir dos clculos do valor de tenacidade confeccionamos um grfico que
representa a evoluo dos valores mdios de tenacidade, apresentado na Figura 78.
Analisando a contribuio dos valores obtidos nos ensaios mecnicos dos corpos de
prova tratados termicamente e a respectiva contribuio ao valor calculado de tenacidade,
observa-se que novamente que a diferena no percentual de alongamento foi o determinante
para expressiva diferena no valor de tenacidade.

Figura 78-Grfico dos valores mdios da tenacidade no eixo das abscissas e no
eixo das coordenadas corpos de prova com e sem pintura, tratados termicamente.

5.5. Anlise comparativa das propriedades mecnicas, estado bruto
de fuso e tratado termicamente.

O processo de tratamento trmico resulta na alterao das propriedades mecnicas,
pois, dissolvem os eventuais carbonetos de cromo presentes nos contornos de gro da matriz
austentica, dissolve a fase sigma, aumenta o tamanho mdio dos gros e principalmente
reduz as tenses internas oriundas do processo da solidificao e outros processos trmicos
efetuados no acabamento das peas.
Neste trabalho observamos uma reduo dos valores de tenso mxima aps o
tratamento trmico, em comparao aos testes realizados no estado bruto de fuso essa
alterao observada na Figura 79, na qual possvel identificar uma reduo de
aproximadamente 4,5% em ambos os casos.
Na anlise comparativa dos percentuais de alongamento aos observados no estado
bruto de fuso e tratado termicamente encontra-se duas situaes distintas.
Na primeira situao ocorreu um expressivo aumento do percentual de alongamento
dos corpos de prova submetidos ao processo de pintura com lama contendo aluminato de

96

cobalto.

Figura 79 - Grfico dos valores mdios da resistncia mecnica no eixo das
abscissas e no eixo das coordenadas corpos de prova com e sem pintura, tratados
termicamente.

Na anlise comparativa dos percentuais de alongamento aos observados no estado
bruto de fuso e tratado termicamente encontra-se duas situaes distintas.
Na primeira situao ocorreu um expressivo aumento do percentual de alongamento
dos corpos de prova submetidos ao processo de pintura com lama contendo aluminato de
cobalto.
Um fator, que provavelmente foi predominante desta discrepncia de resultados, seja a
tendncia de reduo de formao de carbonetos
31
, conforme Equao 12, a qual evidncia a
utilizao de carbono da matriz liquida para formao de CO, dessa forma reduzindo a
possibilidade de formar carbonetos intergranulares, fato geralmente observado nas ligas de
ao inoxidvel e tambm verificado em ligas de nquel nas quais se obteve resultados
semelhantes, mas no foi analisado nessa dissertao.
Na segunda situao houve uma inesperada reduo do percentual de alongamento,
ambas as situaes so representadas atravs da Figura 80, quase reprovou o lote de produo,
pois o percentual de alongamento observado somente 30 % acima do especificado pela
norma ASTM 744 A 744 M - 2006 a qual especifica 30 % como valor mnimo.

97

Figura 80 - Grfico dos valores mdios do alongamento bruto de fuso e tratados
termicamente no eixo das abscissas e no eixo das coordenadas as situaes testadas

Analisando o conjunto de resultados obtidos nos ensaios mecnico bruto de fuso e
tratado termicamente percebe-se que ao do agente nucleante auxiliou a formar novos gros
e reduzir espaamento dendrticos numa profundidade de 34 % da profundidade mxima 1,25
mm, verificada na reviso bibliogrfica
31-38
.
Para o processo de fundio de preciso a otimizao de propriedade mecnicas em
peas -principalmente de paredes fina- de fundamental importncia, pois este processo
geralmente escolhido para a produo das peas com esta caracterstica geomtrica.
Outro fator de imensa importncia consiste no fato da possibilidade de reprojetar as
peas em funo das novas propriedades mecnicas assim, podendo reduzir o peso final do
componente e o custo de produo tornando este segmento industrial mais competitivo frente
a outros processos ou empresas de outros pases.

98

6. CONCLUSES

1-A adio de agente nucleante resolveu satisfatoriamente o problema tecnolgico de
formao de porosidade na pea automotivo no processo de fundio de preciso.
2-Observou-se coerncia entre a reduo do percentual de porosidade localizada na
aresta de contato da face frontal e o cilindro e a reduo dos percentuais de reprovao nas
anlises visuais e testes de estanqueidade.
3- Observou-se coerncia entre a ao do agente nucleante e alteraes das
caractersticas microestruturais.
4- A resistncia trao aumenta com a reduo do espaamento dentrtico
secundrio.

99

7. Sugestes para Trabalhos Futuros.

-Executar teste de fadiga em corpos de prova com pintura de aluminato de cobalto;
-Executar ensaios de trao com corpos de prova com dimetros escalonados
principalmente com dimetros menores que 2 mm.
-Executar teste de adio de aluminato de cobalto em outros materiais principalmente
aos inoxidveis ferrticos e martensticos suscetveis trincas a quente, para estudo da
reduo do percentual de rejeitos.
-Executar testes com uma maior quantidade de corpos de prova para identificar se h
reduo de desvio padro.
Executar testes de toro e flexo para maximixar os resultados do refino de gro na
superfcie do slido.

100

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