UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

DIVISIN DE FSICA Y MATEMTICAS DEPARTAMENTO DE MECNICA

INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE SOLDADURA AL ARCO

Mara Carolina Payares Minerva Dorta Almenara

Caracas, 2000

NDICE

Pg
3 PRLOGO 4 HISTORIA DE LA SOLDADURA CAPITULO 1. INTRODUCCIN A LA SOLDADURA 5

CAPITULO 2. PROCESOS DE SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODOS 9 REVESTIDOS (SMAW) 2.1.- Electrodos y sus Propiedades 14 CAPITULO 3. PROCESO DE SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODOS DE TUNGSTENOY PROTECCION GASEOSA (GTAW) CAPITULO 4. PROCESO DE SOLDADURA AL ARCO CON CONSUMIBLES Y PROTECCIN GASEOSA (GMAW) CAPITULO 5 SOLDADURA EN ACEROS INOXIDABLES AUTOEVALUACIN BIBLIOGRAFA ANEXOS 20

27 34 39 40 41

PRLOGO
El presente material ha sido elaborado con la finalidad de que sea utilizado como material gua para el curso de Soldadura. El propsito de este curso es justamente introducir al estudiante de Ingeniera Mecnica, Ingeniera de Materiales y carreras afines, en el campo de las soldaduras al arco de diferentes aceros al carbono y baja aleacin, as como tambin lograr los conocimientos bsicos para las soldaduras de otros materiales con gran dificultad para soldar, como los aceros inoxidables. Se pretende que el estudiante sea capaz de conocer los procesos de soldadura al arco revestidos, procesos de soldadura de GMAW y GTAW. Adems se espera que el estudiante pueda escoger con facilidad cual proceso es ms ptimo y eficiente par diferentes materiales. En el Captulo 1 se introduce a la soldadura utilizando diferentes tipos de energa. En el Capitulo 2 se expone el proceso de soldadura al arco con electrodo revestido (SMAW) y sus principios de operacin, as como tambin los tipo de electrodos que se deben utilizar segn el acero a soldar. En el capitulo 3 y 4 se definen los procesos de soldadura GTAW y GMAW respectivamente, y sus principales variables a contralor para optimizar el proceso, tambin se especifican los tipos electrodos a utilizar en cada proceso En el capitulo 5 se introduce al estudiante en las soldaduras especiales como lo son las de aceros inoxidables, sus ventajas y desventajas a la hora de soldar estos aceros

HISTORIA DE LA SOLDADURA POR FUSIN

Por siglos, el nico mtodo que emple el hombre para unir metalrgicamente los metales fue el de soldadura por forja. Luego, pocos aos antes de 1900, surgieron tres nuevos procesos. Los procesos de soldadura al arco y soladura por resistencia elctrica fueron desarrollados a finales del siglo XIX y se industrializaron pocos aos mas tarde. El proceso de soldadura oxiacetilnica se desarroll en la misma poca y se comenz a usar industrialmente a principios del siglo XX. No se conoce desde cuando se emplea el proceso de soldadura por forja. Sin embargo, existen evidencias que se utilizaban en Grecia 30 siglos atrs. Pero las tribus primitivas en diferentes continentes, aparentemente sin comunicacin entre ellos, desarrollaron el mismo mtodo bsico para tratar y formar el hierro. Por muchos siglos se emple el fuego comn como el nico medio para suministrar calor a la soldadura. De los tres nuevos mtodos desarrollados justo antes del siglo XX, las soldadura arco ha emergido como el mtodo ms usado y de mayor importancia industrial. Existe evidencia que G. Lichtenberg pudo haber unido metales por medios elctricos en 1782 en Alemania. Sin embargo, esto ocurri antes del descubrimiento del arco elctrico por Sir Humphrei Davy en 1801. La primera persona que se conoce haber unido metales por soldadura elctrica fue el ingls Wilde hacia 1860. En 1865 patent su proceso, el cual se constituy en la primera patente relacionada con la soldadura. Sin embargo, el arco elctrico no despert el inters cientfico sino hasta 1881, cuando se introdujo la lmpara de arco de carbono para alumbrado pblico. A partir de esta fecha se realizaron una serie de experimentos y se introdujo la soldadura elctrica a nivel industrial. El primer gran incremento en el uso de la soldadura ocurri durante la primera guerra mundial. El factor que influy principalmente a esto fu la repentina necesidad de contar con un gran nmero de embarcaciones de transporte tanto por parte de Europa, como por parte de Amrica. De igual manera, la segunda guerra mundial signific una poca de grandes desarrollos en el campo de la soldadura elctrica.

CAPITULO 1. INTRODUCCIN A LA SOLDADURA.

Soldadura: Es un proceso de unin que produce la coalescencia de los materiales por medio de la aplicacin de los materiales por medio de la aplicacin del calentamiento de estos hasta la temperatura de soldadura, con o sin aplicacin de presin solo con la aplicacin de presin, y con o son el empleo de material de aporte. En vista que casi todos los procesos de soldadura utilizan el calor como medio para producir la unin de los materiales, estos se pueden clasificar de acuerdo con el medio de calentamiento empleado. En este sentido se tiene como principales fuentes de calor: Energa qumica Energa elctrica Energa electromagntica Energa mecnica Difusin

Fuentes de Energa Qumica: La energa qumica almacenada en una gran variedad de formas puede ser utilizada para convertirla en calor, dependiendo de su aplicacin de las temperaturas que se alcancen y de la velocidad de las reacciones. El proceso mayormente empleado que utiliza la energa qumica como medio de calentamiento es el proceso oxi-gas, en el cual los gases comnmente empleados pueden alcanzar temperaturas superiores a los 2700C cuando son quemados en oxigeno. A manera de ejemplo, a continuacin se listan en la tabla 1 los gases de mayor uso en el proceso de soldadura oxi-gas y las temperaturas que se alcanzan al hacerlos reaccionar con oxigeno: TABLA1. Gases utilizados en soldaduras de oxi-gas. Tllama neutra Gas Tmx C (C) Acetileno 3102 3100 Metilacetileno-Propaldieno 2902 2600 Propileno 2857 2500 Hidrgeno 2871 2390 Propano 2777 2450 Metano 2742 2350 Tambin existe una serie de procesos que utilizan el calor de una transformacin exotrmica para producir una soldadura. Los mismos se basan en la reaccin entre xidos y agentes reductores; cuando stos se oxidan liberan un fuerte de calor de formacin. La reaccin que ms se emplea por ser fuertemente exotrmica es la oxidacin del aluminio. A 5

manera de ejemplo, en la tabla 2 se muestran algunas reacciones de oxidacin del aluminio, el calor que se libera y la temperatura que se alcanza: TABLA 2. Reacciones de oxidacin del aluminio. REACCIN CALOR GENERADO TEMPERATURA (kJ/mol) (C) 3010 3088 3Fe3O4 + 8 Al 9 Fe + 4 Al 2 O3 783 2500 3FeO + 2 Al 3Fe + Al 2 O3 Fe2 O3 + 2 Al 2 Fe + Al 2 O3 759 2960

Fuentes de Energa Elctrica: Arco Elctrico: A los fines prcticos, el arco elctrico puede ser considerado como un conductor gaseoso que transforma energa elctrica en calor. Tcnicamente se puede definir como un conjunto de descargas elctricas formadas y mantenida por un medio conductor gaseoso. Los portadores elctricos son producidos por medios trmicos y por emisin de campo. Plasma es el estado ionizado de una gas, compuesto, aproximadamente, por una cantidad igual de electrones que iones positivos. En un arco comercial de soldadura coexisten el plasma y otros estados de la materia: metal fundido, escorias, vapores, tomos y molculas. (gas) excitados. La temperatura de un arco elctrico normalmente se sita entre 5000K y 30.000K y, en casos especiales puede alcanzar hasta 50.000K. En el caso de soldadura manual se encuentra alrededor de los 6000K. Las temperaturas alcanzadas por el arco elctrico hacen que ste sea una excelente fuente de calor para la aplicacin de soldaduras , de all que los procesos de soldadura al arco sean los mayormente empleados (por ej.: soldadura al arco con electrodos revestidos, soldadura por arco sumergido, soldadura con proteccin gaseosa, etc.) Resistencia Elctrica: La resistencia que oponen dos materiales juntos al paso de la corriente genera calor en la interfaces. Este calor puede ser empleado para unir los materiales por medio de la aplicacin de presin. El proceso de soldadura por resistencia elctrica se utiliza comnmente para unir dos placas solapadas que pueden ser de diferentes espesores. Un par de electrodos conducen la corriente elctrica hacia la junta. La resistencia al flujo de la corriente calienta las superficies en contacto, formando una soldadura. Los electrodos mantienen las placas bajo presin para suministrar un buen contacto elctrico y para mantener el metal fundido en la junta.

Fuente de Energa Electromagntica: Lser: La alta pureza espectral de los lseres y la extremadamente baja divergencia del haz de salida permiten que la radiacin lser pueda ser focalizada sobre reas muy pequeas, logrndose intensidades del orden de 10 KW/mm2. Las fuentes lser dan un haz de rayos de entre 1 y 10 mm. de dimetro que se puede focalizar sobre el material a soldar. Haz de Electrones: En este proceso la energa es transmitida a la pieza por medio del bombardeo de un haz focalizado de electrones. La densidad de potencia se calcula por: Fuentes de Energa Mecnica: Soldadura por friccin: La unin es generada por el calor liberado por la friccin entre las piezas a soldar, una estacionaria y la otra rotante, mientras se les somete a una carga axial (perpendicular a la interface). Soldadura por Ultrasonido: Se obtiene por la introduccin de energa vibratoria de alta frecuencia en la zona de soldadura. Normalmente una de las piezas debe ser muy fina del tipo lmina. Las frecuencias utilizadas son del orden de 15 a 75 Khz. En el caso de transductores cermicos, se transfiere hasta el 70% de la energa de lnea al metal de soldadura. Para el caso de soldaduras de punto: Ea= 63 (Ht)3/2 donde: Ea: Energa Acstica H: Microdureza Vickers T: Espesor del material acoplado al transductor Soldadura por explosin: En este proceso la detonacin de un explosivo se utiliza para acelerar una de las partes a soldar, hasta la colisin con la otra parte estacionaria. La presin al momento del impacto alcanza niveles del orden de los miles de MPa. Es un proceso de soldadura en en fro sin zona afectada trmicamente. Soldadura en fro: Si se colocan dos piezas de metal limpio en contacto en un ambiente vaco, ellas estarn separadamente nicamente por los bordes de grano. El rea de contacto inicial es muy pequea debido a la orientacin al azar de cada grano de las dos superficies. Esta rea aumenta a medida que aumenta la presin ejercida sobre la interface. Si esta presin es lo suficientemente grande, puede llegar a deformar las asperezas a travs de todas las superficies. Para lograr uniones satisfactorias es necesario alcanzar deformaciones verdaderas mayores que 1 para el aluminio y mayores que 2 para el hierro y cobre. La presin aplicada debe ser mayor que el limite de fluencia del material.

Difusin: 7

Este fenmeno se puede definir como la redistribucin de tomos en el interior de una aleacin. En esto se basa la soldadura por difusin. La difusin se puede producir por tres mecanismos: Difusin por volumen Difusin en bordes de grano Difusin superficial Brazing: Define un conjunto de procesos de soldadura en las cuales las partes son calentadas a una temperatura apropiada y el material de aporte usado tiene una temperatura por fusin por encima de los 450 pero por debajo del punto de fusin de los materiales base. El aporte es distribuido en la interface por capilaridad. Braze: El material de aporte es distribuido en una junta acanalada preparada previamente no por capilaridad. Soldering: Los materiales de aporte tienen puntos de fusin por debajo de los 450C y su distribucin es por capilaridad

CAPITULO 2. PROCESOS DE SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS (SMAW)

Definicin: SMAW es un proceso de soldadura al arco donde la coalescencia de los metales se produce por el calor proveniente de un arco elctrico mantenido entre la punta de un electrodo cubierto y la superficie del metal base en la junta a ser soldada. El ncleo del electrodo consiste por lo general de una varilla de metal slido. Sin embargo existen electrodos donde el ncleo est fabricado por medio del encapsulamiento de polvo metlico o de materiales fundidos. La varilla del ncleo conduce la corriente del arco y provee el material de aporte para la junta. Las principales funciones del revestimiento son las de proveer estabilidad en el arco y la de proteger el metal fundido de la degradacin atmosfrica por medio de gases generados por la descomposicin del revestimiento al ser calentados por el arco. Por otra parte, en el revestimiento se agregan otros componentes que controlan de manera directa las propiedades mecnicas, la composicin qumica y la estructura metalrgica del metal de soldadura, as como las caractersticas del arco. Principios de operacin: El proceso de soldadura al arco con electrodos revestidos es el ms utilizado de los procesos de soldadura al arco. El mismo emplea el calor del arco para fundir el metal base y la punta de un electrodo recubierto consumible. El electrodo y la pieza forman parte de un circuito elctrico.

Fig. 1. Elementos de un circuito tpico para soldadura al arco con electrodos revestidos.

Este circuito comienza con una fuente de energa elctrica e incluye los cables de soldadura, un portaelectrodos, una conexin a la pieza, la pieza de trabajo, y un electrodo para soldadura al arco. Uno de los cables provenientes de la fuente de engra se encuentra conectado a la pieza de trabajo y el otro al portaelectrodos. La soldadura comienza cuando se inicia el arco entre el electrodo y la pieza. El calor intenso del arco funde la punta del electrodo y la superficie del metal base en las inmediaciones del arco. En la punta del electrodo se forman rpidamente pequeos

glbulos de metal fundido, los cuales se transfieren al pozo de soldadura a travs del arco. De esta manera, se deposita el metal de aporte a medida que se funde la punta del electrodo. El arco se mueve a lo largo de la pieza a una apropiada longitud del arco y velocidad de avance, fundiendo una porcin del metal base y alimentando continuamente metal de aporte. Debido a las altas temperaturas del arco, la fusin del metal base ocurre casi de manera instantnea. La transferencia del metal fundido es inducida por la expansin del gas, por la tensin superficial y por fuerzas elctricas y electromagnticas. En el caso de soldaduras de posicin plana, la gravedad ayuda a facilitar la transferencia; sin embargo, si la soldadura se realiza en otras posiciones, la gravedad acta en contra de la transferencia. El proceso requiere suficiente corriente elctrica para fundir, tanto la punta del electrodo como el metal base. Tambin se requiere de suficiente espaciamiento entre la punta del electrodo y el metal base. Los requerimientos de voltaje y amperaje vienen definidos de acuerdo con el tipo y tamao ( dimetro) del electrodo que se emplee. Normalmente al nivel de voltaje se encuentra entre 16 y 40 V, y el de amperaje entre 20 y 550 A. La corriente puede ser continua o alterna, lo cual tambin depende del electrodo empleado. Energa requerida para la soldadura: El operador tiene tres tipos de corriente para escoger, la cd con polaridad directa, cd con polaridad invertida y ca con estabilizacin de alta frecuencia. Cada uno de estos tipos de corriente tiene sus aplicaciones, sus ventajas y sus desventajas. El tipo de corriente que se utilice tendr un gran efecto sobre la penetracin, as como en la configuracin del cordn. En la figura 2 se muestran detalles de la zona del arco correspondientes a cada tipo de corriente. Electrodos y sus propiedades: Adems de establecer el arco y suministrar metal de aporte, los electrodos introducen otros materiales. Dependiendo del tipo de electrodo, el recubrimiento realiza una o ms de las siguientes funciones: 1. Provee un gas para proteger el arco y para prevenir la excesiva contaminacin atmosfrica del metal fundido. 2. Provee agentes limpiantes, desoxidantes y fluidificantes para la soldadura y evitar excesivo crecimiento de granos. 3. Establece las caractersticas elctricas del electrodo. 4. Provee una cubierta de escoria para proteger el metal caliente del aire y mejorar las propiedades mecnicas, la forma del cordn, la limpieza superficial del metal de soldadura. 5. Provee un medio para aadir elementos aleantes para cambiar las propiedades mecnicas del metal de soldadura. Las funciones 1 a 4 previenen la absorcin de hidrgeno y oxgeno de la atmsfera por parte del metal fundido.

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Fig. 2. Detalles de la zona del arco que se produce con los diversos tipos de corriente. (Cortesa de la Miller Electric Manufacturing Company)

Los diferentes aditivos que se aaden a la formulacin del fundente o revestimiento de los electrodos se pueden clasificar de acuerdo con su funcin ( ver tabla anexa): Estabilizadores del arco. Materiales formadores de gas. Agentes fluidificantes. Materiales formadores de escoria. 11

 Agentes lubricacin empleados para facilitar la fabricacin de los electrodos por extrusin Agentes aglutinantes. Elementos aleantes y desoxidantes. En resumen, las funciones fundamentales del revestimiento de los electrodos se pueden clasificar en: Elctrica, Fsica y Metalrgica.

Elctrica:
a. Cebado del Arco: En general, las sustancias que se descomponen produciendo gases fcilmente disociables exigen tensiones de cebado de arco ms elevadas, debido al calor absorbido en la disociacin, que es un proceso endotrmico. Con ca se necesitan tensiones de cebado ms altas. Los silicatos, carbonatos, xidos de Fe, xidos de Ti, favorecen el cebado y mantenimiento del arco. b. Estabilidad del Arco: Estabilidad del arco depende, entre otros factores, del estado de ionizacin de los gases entre el nodo y el ctodo. Para un arco en ca es imprescindible un medio fuertemente ionizado. Por este motivo se aaden al revestimiento, entre otras cosas, sales de sodio y potasio.

Fsica:
Una funcin fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en contacto con el oxgeno, el nitrgeno y el hidrogeno del aire, ya sea por la formacin de un gas para proteger las gotas de metal fundido , o mediante la formacin de una escoria que flota por encima del bao de fusin. El revestimiento debe ser verstil y permitir generalmente la soldadura en todas posiciones. En ello intervienen dos factores: El espesor del revestimiento La naturaleza del revestimiento, que determina la viscosidad de la escoria, necesaria para mantener la gota en su lugar a travs de su propia tensin superficial y para proteger el bao fundido del contacto con el aire. El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal menor que el ncleo metlico del mismo. Como resultado, el recubrimiento queda prolongado sobre el extremo del ncleo y forma un crter que sirve para dirigir y concentrar el chorro del arco, disminuyendo sus prdidas trmicas.

Metalrgica:
El revestimiento dispone de elementos que se disuelven en el metal fundido con el objeto de mejorar las propiedades mecnicas del metal depositado. Por otra parte la escoria : Reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su defecto aislante; Reduce el nmero de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran nmero de impurezas;

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 Produce en el bao una verdadera micrometalurgia desoxidando, desnitrurando, desfosforando y desulfurando el metal fundido. Asla el bao de elementos con los que tiene gran afinidad: O2, N2, H2, ya sea a travs de escorias o gases protectores. En la figura 3 se muestran las distintas zonas y componentes de un proceso de soldadura al arco con electrodo revestido.

Fig. .3 Mecanismos de deposicin tpica de electrodos recubiertos en el proceso SMAW.

2.1. CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS a) Electrodos cidos: Estos electrodos contienen una cantidad especfica de productos desoxidantes en forma de ferroaleaciones, FeSi, FeMn. Sin embargo, el contenido de Si en el cordn se mantiene bajo por lo que el metal aportado contiene siempre una cierta cantidad de oxgeno y, en consecuencia, la tenacidad de la unin es mediana. En la tabla 3 se presenta la composicin tpica del revestimiento de este tipo de electrodos:

TABLA 3. Composicin del revestimiento de electrodos cidos. 13

Sustancia Celulosa Carbonato clcico Rutilo TiO2 Feldepato Mica Slice xido de hierro Ferrsilicio Ferromanganeso Silicato sdico Silicato potsico

Funcin del Constituyente Gas protector Gas protector, Agente purificante Formador de escoria, Estabilizador del arco Formador de escoria, Estabilizador del arco Extrusin, Estabilizador del arco Formador de escoria Formador de escoria, Aleante. Desoxidante Aleante, Desoxidante. Aglomerante, Agente purificante Estabilizador del arco, Aglomerante.

Rango de Composicin (%) 1-5 0-10 0-15 0-10 0-10 5-25 15-30 0-5 5-25 0-5 5-15

Las escorias producidas por estos electrodos pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y contienen una gran proporcin de silicatos de Fe (fayalita) y de Mn (rodonita), as como xidos libre de FeO y MnO. La reaccin es cida, o sea, disuelve los xidos bsicos, tales como el MnO. En consecuencia, gran parte del Mn se desplaza a la escoria, por lo que se disminuye la viscosidad de sta, proporcionando un cordn liso y facilitando la soldadura. Generalmente, la escoria de los electrodos cidos es abundante, de color negro y adquiere al solidificar una estructura esponjosa que tiende a hacerse ms compacta y vtrea a medida que disminuye la acidez. Se desprende con bastante facilidad. Por su abundante escoria se requiere soldar con mayor intensidad de corriente y con una inclinacin adecuada del electrodo, para evitar que la escoria se anticipe al metal fundido. Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H2 e impurezas relativamente alto. A menudo, el cordn contiene escorias. En vista de esto, la soldabilidad del metal base debe ser buena, pues en caso contrario se pueden producir grietas en calientes. Esta susceptibilidad es funcin de la acidez de la escoria y disminuye a medida que tiende a la neutralidad. Los electrodos cidos son electrodos de fusin rpida, lo cual es facilitado en parte por la fusin del Mn. Se pueden emplear con intensidades de altas, normalmente en corriente continua, conectado al polo negativo DCEN. Pese a que este tipo de electrodos domin ampliamente el mercado, actualmente se encuentran casi en desuso, alcanzando niveles de uso del orden del 2% con respecto a otros. Esto se debe principalmente a que su uso se ha sustituido por el empleo de electrodos rutlicos y bsicos.

b). Electrodos Celulsicos:

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El componente principal de este tipo de electrodos es la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de madera, la cual se descompone por el calor del arco, formando un gas protector que asla y protege de la oxdacin al Mn y al resto de los componentes. Las reacciones de reduccin se desarrollan en una atmsfera de hidrgeno que cubre el metal fundido, y son de dos tipos: De carcter desoxidante, a partir del xido de hierro: Fe+H2 Fe+H2O De carcter desnitrurante, a partir del nitruro de hierro: 2Fe4+H2 8Fe+ NH3 En la tabla 4 se presenta la composicin tpica del revestimiento de este tipo de electrodos. TABLA 4. Composicin del revestimiento de electrodos celulsicos Rango de Sustancia Funcin del Constituyente Composicin (%) Celulosa Gas protector 25-40 Carbonato clcico Gas protector, Agente purificante. 0-5 Espato Flor Formador de escoria, Agente purificante. 0-10 Rutilo TiO2 Formador de escoria, Estabilizador del arco. 10-20 Titanato potsico Estabilizador del arco, Formador de escoria. 0-5 Slice Formador de escoria 0-10 Arena de zirconio Formador de escoria 0-20 xido de hierro Formador de Escoria, Aleante. 0-5 Polvo de hierro Influencia en deposicin, Electrodo Contacto 0-15 Ferromanganeso Aleante, Desoxidante. 5-10 Silicato sdico Aglomerante, Agente purificante. 20-30 Silicato potsico Estabilizador del arco, Aglomerante. (*)
* Utilizando en lugar del silicato sdico en algunos electrodos para permitir su uso con corriente alterna.

Debido a que la principal proteccin del bao es de tipo gaseosa, la escoria es poco voluminosa y de fcil desprendimiento. Los electrodos celulsicos producen una gran penetracin y alta velocidad de soldadura, gracias al hidrgeno que se desprende de la celulosa al quemarse en el arco. Sin embargo, se producen grandes perdidas por salpicaduras. El metal depositado de estos electrodos carece prcticamente de oxgeno (O20,02%). En cambio contiene una gran cantidad de hidrgeno (15-25 cm3 / 100 g de metal depositado). c) Electrodos de rutilo

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El principal componente de estos electrodos es el rutilo (TiO2). La proteccin del bao proporciona la escoria. Las escorias pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de hierro o titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o semiglobular, tiene la viscosidad adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste deficiente o cuando entre los bordes idneos para soldaduras con defectuosa preparacin de juntas. La escoria es de fcil remocin. En la tabla 5 se presenta la composicin tpica del revestimiento de este tipo de electrodos. TABLA 5. Composicin del revestimiento de electrodos de rutilo. Rango de Sustancia Funcin del Constituyente Composicin (%) Celulosa Gas protector. 2-12 Carbonato clcico Gas protector, Agente purificante. 0-10 Rutilo TiO2 Formador de escoria, Estabilizador del arco. 30-55 Titanato potsico Estabiliz. del arco, Formador de escoria. 0-5 Formador de escoria, Estabilizador del arco. 0-10 Feldepasto Mica Extrusin, Estabilizador del arco. 0-10 Talco Aglomerante. 0-10 Slice Formador de escoria. 0-10 Formador de escoria. 0-20 Arena de zirconio Polvo de hierro Influencia en deposicin, Electrodo 0-10 contacto. 5-10 Ferromanganeso Silicato sdico Aleante, Desoxidante. 5-10 Silicato potsico Aglomerante, Agente purificante. (*) Estabilizador del arco, Aglomerante.
(*) Utilizando en lugar del silicato sdico en algunos electrodos para permitir su uso con corriente alterna.

El metal depositado contiene un buen nmero de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio entre los que presentan los electrodos cidos y los bsicos. El contenido de hidrgeno puede llegar a fragilizar la soldadura. En general, el cordn presenta un buen aspecto. El arco es de fcil encendido y reencendido. La pequea porcin de celulosa en el revestimiento permite el uso de elevados niveles de corriente. La presencia de elementos refractarios en el recubrimiento permite obtener un arco estable, de mediana penetracin. Estos electrodos resultan idneos para muchas aplicaciones, ya que los mismos son fciles de encender y reencender, son pocos sensibles a la humedad, producen poca salpicadura y su escoria es fcil de remover. Se aplican para casi todo tipo de soldaduras, siempre que no se requiera elevada tenacidad. d).- Electrodos bsicos 16

Los componentes principales son el carbonato clcico y el fluoruro clcico. El revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas protector a base de CO2 procedente del mrmol y del fluoruro de silicio formado a partir de la fluorita o espato flor, en reaccin con el SiO2. Funden a temperaturas muy elevadas por el orden de los 2000C, por lo cual se utilizan fundentes como el espato flor. El alto contenido de TiO2 y de silicato potsico, permiten su uso en corriente alterna. Los electrodos bsicos son fuertemente higroscpicos, por lo que requieren de cuidados especiales para evitar que una retencin de humedad origine porosidades en el metal depositado y agrietamiento en aceros ferrticos de alta resistencia. En la tabla 6 se presenta la composicin tpica del revestimiento de este tipo de electrodos. TABLA 6. Composicin del revestimiento de electrodos de bsicos. Rango de Sustancia Funcin del Constituyente Composicin (%) Carbonato clcico Gas protector, Agente purificante. 15-35 15-30 Espato de Flor Formador de escoria, Agente purificante. Rutilo TiO2 Formador de escoria, Estabilizador del arco. 0-20 Slice Formador de escoria. 0-10 0-30 Polvo de hierro Influencia en deposicin, Electrodo Ferrosilicio contacto. 5-10 Ferromanganeso Desoxidante. 2-6 Silicato sdico Aleante, Desoxidante 0-5 5-10 Silicato potsico Aglomerante, Agente purificante. Estabilizador del arco, Aglomerante. Las escorias pertenecen al sistema Ca-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3CaO-SiO2. La escoria es poco abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su fluidez se controla agregando espato flor al revestimiento. Son poco probables las inclusiones debido a que la escoria sube con facilidad hacia la superficie. La escoria es ms difcil de remover que la de los otros electrodos. El metal depositado por los electrodos bsicos prcticamente no presenta impurezas, hidrgeno o porosidad, siempre y cuando el revestimiento est seco. Es de alta resistencia y tenacidad, debido a que en el momento de la fusin se produce una verdadera micrometalurgia, con fijacin de elementos metlicos. De esta manera se pueden obtener caractersticas especiales del metal depositado, como alta resistencia mecnica o agentes corrosivos, por medio de la adicin de elementos como Mn, Cr, Ni, Mo. etc. Si el electrodo ha capturado humedad del ambiente, se deben seguir instrucciones especiales generalmente recomendadas por el fabricante, para asegurar que la soldadura se realizara con electrodos secos. Estas recomendaciones estn relacionadas con el 17

almacenaje, manejo y tratamiento en hornos para secado o mantenimiento de los electrodos. En la tabla 7 siguiente se especifica la composicin qumica de algunos electrodos, as como la funcin de los elementos constituyentes: TABLA 7. Composicin qumica de algunos electrodos. Funcin del Constituyente Electrodo E-6027 E-7014 E-7018 E-7024 Principal Secundaria
Gas protector Gas protector Form. de escoria Gas protector Form. de escoria estabiliz. del arco Form. de escoria Form. de escoria Form. de escoria Vel. deposicin Desoxidante Aleante Agloerante Estabiliz. del arco Ag. purificante Ag. purificante Ag. purificante Estabiliz. del arco Form. de escoria Estabilizador Aleante Electr. de contacto Desoxidante Ag. purificante Aglomerante 0-5 0-10 0-10 0-10 5-20 0-55 5-15 5-10 0-5 2-10 0-10 20-35 0-10 0-10 25-40 5-10 0-10 5-10 15-30 15-30 0-5 0-10 25-40 5-10 2-6 0-5 5-10 1-5 0-5 20-35 0-10 0-10 40-55 0-5 5-10 0-10 0-10

Sustancia
Celulosa Carbonato clcico Espato flor Dolomita Rutilo TiO2 Titanato potsico Feldepasto Slice xido de hierro Polvo de hierro Ferrosilicio Ferromanganeso Silicato sdico Silicato potsico

E-7028

0-30 5-10 5-10 0-20 0-5 0-5 40-55 2-6 2-6 0-5 0-5

Especificaciones AWS para electrodos revestidos: Especificacin para electrodos revestidos de acero al carbono. Especificacin para electrodos revestidos de aluminio y sus aleaciones. Especificaciones para electrodos revestidos de aceros al cromo y al cromonquel. AWS A5.5 Especificacin para electrodos revestidos de baja aleacin. AWS A5.6 Especificacin para electrodos revestidos de cobre y sus aleaciones. AWS A5.11 Especificacin para electrodos revestidos de nquel y sus aleaciones. AWS A5.15 Especificacin para electrodos revestidos (y desnudos) de hierro fundido. AWS A5.1 AWS A5.3 AWS A5.4

Clasificacin AWS (American Welding Society) de los electrodos para soldadura SMAW aceros al carbono y de baja aleacin: Esta clasificacin est formada por una serie de cuatro o cinco dgitos que llevan como prefijo la letra E. La E indica que se emplea en la soldadura elctrica. Los nmeros que van a la izquierda de los dos ltimos dgitos, multiplicados por 1000, dan la resistencia mnima a la tensin del metal depositado (alivio de esfuerzos); el dgito situado junto al ltimo nmero indica el suministro de energa, el tipo de escoria, el tipo de arco, la penetracin y

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la presencia de polvo de hierro. Para obtener datos relacionados con la interpretacin ms detallada de estos nmeros de clasificacin ver esquema siguiente:

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CAPITULO 3. PROCESO DE SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODOS DE TUNGSTENO Y PROTECCION GASEOSA (GTAW)
Definicin: El proceso de soldadura al arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa (TIG GTAW) es un proceso de soldadura que utiliza un arco establecido entre un electrodo de tungsteno no consumible y el bao de soldadura. El proceso utiliza un gas de proteccin y no requiere de la aplicacin de presin. Se puede utilizar con o sin el empleo de material de aporte. Principios de operacin: El proceso GTAW ilustrado en la figura anterior, utiliza un electrodo de tungsteno (o aleacin de tungsteno) no consumible. A travs de la pistola se inyecta un gas para proteger el electrodo, el metal fundido, y el metal de soldadura de la contaminacin atmosfrica. El arco elctrico se produce por el paso de la corriente a travs del gas ionizado conductor, entre la punta del electrodo y la pieza. Cuando se emplea material de aporte, ste se aade al bao fundido en forma de un alambre. En la figura 4

Fig. 4. Principios de operacin del proceso GTAW.

En la tabla 8 se mencionan algunas ventajas y desventajas de este proceso. 20

TABLA 8. Ventajas y Desventajas del proceso de soldadura GTAW. Principales ventajas del proceso GTAW Produce soldaduras de buena generalmente libre de defectos. No produce salpicaduras. Se puede usar con o sin el aporte de material. Resulta ms costoso para espesores mayores de 10 mm, con respecto a procesos de electrodos Permite un excelente control de la penetracin consumibles en pases de raz. Es difcil proteger la soldadura de manera Puede producir soldaduras autgenas de alta apropiada en zonas donde haya fuertes vientos. velocidad y bajo costo. Puede emplear fuentes de energa de relativo bajo costo. Permite un control preciso de las variables de soldadura. Se puede emplear para soldar casi todos los metales, incluyendo soldaduras dismiles. Permite el control independiente de la fuente de calor y la alimentacin de metal Los problemas potenciales con este proceso incluyen: Si el electrodo hace contacto con el bao de soldadura, se pueden producir inclusiones de tungsteno. . Si no se mantiene el flujo de gas en el metal fundido, puede ocurrir contaminacin de ste. Existe poca tolerancia a los contaminantes, tanto en los metales base, como en los materiales de aporte. 21 calidad, La tasa de deposicin suele ser menor que con el uso de electrodos consumibles. Requiere mayor destreza por parte del soldador con respecto a otros procesos. Principales limitaciones del proceso GTAW

Existe la posibilidad de contaminacin si ocurre alguna fuga de refrigerante de las pistolas enfriadas por agua. Como en los otros procesos al arco, existe la posibilidad de producirse soplo del arco.

VARIABLES DEL PROCESO:

Corriente del arco: La corriente del arco controla la penetracin de la soldadura de manera directamente proporcional, y en algunos casos exponencial. El proceso se puede usar con corriente alterna o con corriente directa, lo cual depende en buena medida del metal a soldar. El uso de corriente directa con el electrodo negativo ofrece las ventajas de producir alta penetracin y altas velocidades de soldadura, especialmente cuando se emplea helio como gas de proteccin. El helio es el gas que se utiliza normalmente en procesos GTAW automatizados.. El uso de corriente alterna produce una limpieza catdica que remueve xidos refractarios de la superficie en la soldadura de aluminio y magnesio, permitiendo obtener soldaduras de mayor calidad. En este caso, se debe emplear argn como gas de proteccin, ya que el helio no produce este efecto. El argn es el gas normalmente empleado en procesos GTAW manuales, bien sea con cc o con ca. La corriente directa con el electrodo positivo casi no se utiliza, debido a que se produce un sobrecalentamiento del electrodo. Voltaje del arco: El voltaje del arco es afectado de manera directa por: . La corriente del arco. . La forma de la punta del electrodo de tungsteno. . La distancia entre el electrodo de tungsteno y la pieza. . El tipo de gas de proteccin. En vista que la corriente del arco, el electrodo y el gas de proteccin son variables predeterminadas, el voltaje del arco se utiliza como una forma para controlar la longitud del arco, la cual es una variable crtica difcil de monitorear. La longitud del arco es importante porque controla el ancho del bao de soldadura Velocidad de avance: La velocidad de avance influye sobre el ancho de la soldadura, y de manera menos directa sobre la penetracin. Su importancia est relacionada con los costos de soldadura, por lo cual suele ser una variable que se fija como objetivo, adaptando las otras variables para obtener una velocidad de avance determinada. Alimentacin de alambre: Afecta principalmente el nmero de pases requeridos y la apariencia de la soldadura. Una alimentacin lenta produce una mayor penetracin y un aplanamiento de los pases; sin 22

embargo, si es demasiado lenta, puede producir socavacin, agrietamiento y falta de aporte. Si se incrementa la velocidad de alimentacin, se obtendr menor penetracin y pases ms convexos.

ELECTRODOS.
La funcin de un electrodo de tungsteno (o aleacin de tungsteno) es servir como un terminal elctrico para el arco de soldadura. Su punto de fusin es de 3410C, por lo cual el tungsteno a altas temperaturas es termoinico, es decir, es una buena fuente de electrones. Clasificacin de los electrodos: Los electrodos de tungsteno se clasifican en funcin de su composicin qumica, de acuerdo con la especificacin AWS A5.12 (ver tabla 9). Para facilitar su clasificacin existe un cdigo de colores, como se muestra en la tabla 10. TABLA 9. Electrodos de tungsteno y boquillas recomendados para varias corrientes de soldadura.a
Dimetro del electrodo Dimetro interno de Boquilla Corriente Directa (A) Corriente Alterna (A)
Pulg. mm

(Pulg).

DCENb

DCEPb

Ondulacin Balanceadac

Ondulacin no Balanceadac

0.010 0.020 0.040 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4

a. b.

0.25 0.50 1.00 1.60 2.40 3.20 4.00 4.80 6.40

1/4 1/4 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/4

Hasta 15 5 20 15 80 70 150 10 20 150 250 15 30 250 400 25 40 400 500 40 55 500 750 55 80 750 - 1100 80 - 125

Hasta 15 5 15 10 60 50 100 100 160 150 210 200 275 250 350 325 - 450

Hasta 15 10 20 20 30 30 80 60 130 100 180 160 240 190 300 325 - 450

Todos los valores se basan en el uso de argn como gas de proteccin. Usar electrodos EWTH-2.a

TABLA 10. Cdigo de color elementos aleantes varios electrodos de tungsteno. Clasificacin % Nominal de Colora Elemento Aleante xido Aleante AWS xido Aleante EWP Verde EWCe-2 Naranja Cerio CeO2 2 EWLa-1 Negro Lantanio La2O3 1 EWTh-1 Amarillo Torio ThO2 1 EWTh-2 Rojo Torio 2 ThO2 EWZr-1 Marrn Sirconio 0.25 ZrO2 EWG Gris No Especificadob a. b. El color se puede aplicar en forma de bandas, puntos, etc. En cualquier parte de la superficie de los electrodos. El fabricante debe identificar el tipo y contenido de adicin de xidos de tierras raras.

Electrodos EWP: son electrodos de tungsteno puro (al menos 99.5% de W). Su capacidad de conduccin de corriente es menor que la de electrodos aleados. Se usan para la soldadura en ac de aleaciones de aluminio y de magnesio. La punta del electrodo provee 23

buena estabilidad del arco, debido a que se mantiene limpia y redondeada. Se puede usar con dc; sin embargo, no provee las caractersticas para inicio y estabilidad del arco que pueden proveer los electrodos toriados, ceriados o lantaniados. Electrodos EWTh: El xido de torio se emplea para mejorar las caractersticas termoinicas del electrodo, por lo cual este tipo de electrodos son capaces de conducir gran cantidad de corriente, Los electrodos toriados facilitan el inicio del arco, son de mayor duracin y suministran un arco ms estable que los electrodos de tungsteno puro. Electrodos EWCe: Los electrodos ceriados presentan caractersticas similares a los toriados. El uso de cerio en lugar del torio se. ha introducido en la dcada de los 80, debido a que el Cerio no es un elemento radiactivo como el Torio. Electrodos EWLa: Su comportamiento es similar . al de los electrodos ceriados, yse introdujo el uso del Lantanio por la misma razn que el Ce. Electrodos EWZr: Sus caractersticas, generalmente se ubican entre los electrodos de tungsteno puro y los toriados. Son recomendables para corriente ac debido a que combinan la buena estabilidad del arco y punta redondeada tpica de los electrodos de W puro, con las caractersticas de inicio del arco de los electrodos toriados. Presentan mayor resistencia a la contar contaminacin que los electrodos de Tunsteno puro, por lo cual se minimiza la posibilidad de contaminacin de la soldadura con tungsteno. Electrodos EWG: Esta clasificacin se asigna a electrodos no cubiertos en las clasificaciones anteriores. La finalidad de agregar otros elementos, generalmente xidos de tierras raras, es modificar la naturaleza y caractersticas del arco. Configuracin de la punta de los electrodos: La forma de la punta de los electrodos de tungsteno es una variable importante en el proceso GTAW. Por ejemplo, en soldaduras con corrriente ac; los electrodos puros o zirconiados producen puntas redondeadas. Para soldadura con corriente dc se usan generalmente electrodos toriados, ceriados o lantaniados con la punta esmerilada para obtener una forma de cono o un ngulo especfico, lo cul afecta la forma y tamao de la soldadura. Normalmente, a medida que se incrementa el ngulo del cono, aumenta la penetracin y disminuye el ancho de la soldadura.

GASES DE PROTECCION
Argn: El argn es un gas monoatmico inerte de peso molecular 40. La pureza de este gas para su empleo en soldadura es de por lo menos 99,95%, encontrndose niveles de pureza de 99,997% para la soldadura de algunos metales. El argn se puede emplear para soldar casi todos los metales, y se emplea en mayor grado que el, helio por las siguientes ventajas: Accin del arco ms suave. Penetracin reducida Accin limpiante cuando se sueldan materiales como aluminio o magnesio. Menor costo y mayor disponibilidad. 24

Menor tasa de flujo para obtener buena proteccin. Mejor resistencia al escape del bao de soldadura. Inicio del arco ms fcil.

Helio: El helio es un gas monoatmico muy ligero, con un peso atmico de 4. El grado para su aplicacin en soldadura es de por lo menos 99,99% de pureza. Para un valor dado de longitud del arco y de corriente, el helio transfiere mayor calor al bao de soldadura que el argn. Se emplea para soldar materiales de alta conductividad trmica, grandes espesores o para soldadura GTAW automatizadas. Cuando se requiere combinar las caractersticas del He y del Ar, se suelen realizar mezclas de estos gases. Mezclas Argn-Hidrgeno: Se emplean en casos especiales donde el hidrgeno no causa efectos metalrgicos adversos, como en la soldadura automatizada de aceros inoxidables. La cantidad de hidrgeno influye sobre la velocidad de la soldadura debido al mayor voltaje que se obtiene al aumentar el contenido de H2. Sin embargo, el exceso de hidrgeno puede causar porosidad. El uso de estas mezclas est limitado a la soldadura de aceros inoxidables, nquel-cobre y aleaciones de nquel. En la tabla 11 se presentan para diferentes materiales, de acuerdo a su espesor, los tipos de corriente, electrodo y gas de proteccin que se deben emplear. TABLA 11. Tipo de corriente, electrodos de tungsteno y gases recomendados para la soldadura de diferentes metales. Tipo de metal
Aluminio

Espesor (Pulg.)

Tipo de corriente

Electrodo*

Gas de Proteccin

Todos AC Puro o Zr Ar o Ar-He > 1/8 DCEN Th Ar o Ar-He < 1/8 DCEP Th o Zr Ar Cobre, aleaciones de cobre Todos DCEN Th He < 1/8 AC Puro o Zr Ar Aleaciones de Magnesio Todos AC Puro o Zr Ar < 1/8 DCEP Zr o Th Ar Nquel, aleaciones de Nquel Todos DCEN Th Ar Acero al Carbono y de baja Todos DCEN Th Ar o Ar-He aleacin < 1/8 AC Puro o Zr Ar Acero Inoxidable Todos DCEN Th Ar o Ar-He < 1/8 AC Puro o Zr Ar Titanio Todos DCEN Th Ar * Donde se recomiendan electrodos toriados, tambin se puede emplear electrodos ceriados o lantaniados.

Tasas de flujo recomendada: El flujo de gas de proteccin requerido depende del tamao de la boquilla, del tamao del bao de soldadura y del movimiento del aire alrededor de la soldadura. El tamao de la boquilla se selecciona para cubrir el tamao del bao de soldadura y la reactividad del metal a ser soldado. Para las pistolas usadas comnmente, las tasas de flujo tpicas se encuentran entre 7 y 16 L/min (15 a 35 cfh) para argn, y entre 14 y 25

24 L/min (30 a 50 cfh) para helio. Una tasa de flujo excesiva puede causar turbulencia que puede aspirar contaminacin atmosfrica hacia el bao de soldadura. Purga: Cuando se realizan pases de raz, el aire contenido en la parte posterior de la junta puede contaminar la soldadura. En este sentido, se debe evitar este fenmeno a travs de la purga de esta zona para extraer el aire presente. El argn y el helio resultan satisfactorios para purgar la soldadura de todos los metales. El nitrgeno se puede usar satisfactoriamente para purgar la soldadura de aceros inoxidables austenticos, cobre y aleaciones de cobre. La tasa de flujo tpica para la purga se encuentra entre 0,5 y 42 L/min (1 a 90 cfh). Una vez que se ha completado la purga, la tasa de flujo se puede disminuir. El tiempo de purga depende del volumen de aire a desalojar. Existen algunos accesorios que permiten realizar una purga localizada de la. raz, lo cual persigue obtener ahorros por la disminucin del volumen de gas empleado para esta operacin.

MATERIALES DE APORTE
Los materiales de aporte para soldadura GTAW se suministran en forma de alambre, y sus caractersticas son idnticas o muy parecidas al metal que se suelda. Existen materiales de aporte para la soldadura de casi todas las aleaciones, y su seleccin se realiza en funcin de su compatibilidad metalrgica y sus propiedades mecnicas. En algunos casos se emplean insertos consumibles para suministrar material de aporte en la soldadura de planchas y tuberas. Estos insertos deben tener caractersticas similares a las del metal base.

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CAPITULO

4.

PROCESO DE SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODOS CONSUMIBLES Y PROTECCIN GASEOSA (GMAW).

Definicin: El proceso de soldadura al arco con electrodos consumibles y proteccin gaseosa (MIG GMAW) es un proceso que utiliza el calor del arco que se establece entre un electrodo manual metlico de alimentacin continua, que a la vez sirve como material de aporte, y la pieza. El proceso utiliza una proteccin gaseosa aplicada externamente y no requiere la aplicacin a presin. Principios de operacin: El proceso GMAW incorpora el uso de alimentacin automtica de un electrodo metlico consumible en forma continua, el cual es protegido por un gas inerte suministrado externamente, el cual puede ser CO2, Argn, Helio o mezcla de ellos. En la figura 5 se muestra la operacin del proceso GMAW. En esta, se puede observar que el electrodo tiene tanto la funcin de terminal elctrico como de material de aporte.

Fig 5. Proceso de soldadura al arco con electrodo consumible y proteccin gaseosa (GMAW),.

En la tabla 12 se mencionan algunas ventajas y desventajas de este proceso.

TABLA 12. Ventajas y Desventajas del proceso de soldadura GMAW. 27

Principales ventajas del proceso GMAW

Principales limitaciones del proceso GMAW

Es el nico proceso de electrodo consumible El equipo de soldadura es ms complejo, que se puede emplear para soldar todos los ms costoso y menos porttil que el proceso metales. SMAW. No presenta la restriccin de otros procesos El proceso GMAW presenta dificultad para en cuanto al tamao limitado de los llegar a sitios de difcil acceso, debido a que electrodos. la pistola es larga y a que la boquilla debe estar cerca de la soldadura para asegurar una Las soldadura se puede realizar en todas las proteccin adecuada de la misma. posiciones. El arco de soldadura debe protegerse de Las tasas de deposicin y la velocidad de vientos que puedan desplazar el gas de soldadura son altas con respecto al proceso proteccin. SMAW. En vista que se producen altos niveles de Se pueden realizar largas soldaduras sin calor por radiacin y por la intensidad del interrupciones, debido a que la alimentacin arco, puede existir resistencia por parte de es continua. los soldadores a emplear este proceso. Si se usa transferencia tipo spray, la penetracin puede ser mayor que con el proceso SMAW. Se requiere una limpieza mnima despus de soldado, debido a la ausencia de fuertes escorias

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE METAL

Las caractersticas del proceso GMAW se pueden describir mejor en trminos de tres formas bsicas por medio de las cuales el metal es transferido del electrodo a la pieza: 1.- Transferencia de corto circuito. 2.- Transferencia globular. 3.- Transferencia Spray. El tipo de transferencia viene determinado por una serie de factores, tales como: 1.- Magnitud y tipo de corriente de soldadura 2.- Dimetro del electrodo 3.- Composicin del electrodo

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5.- Gas de proteccin Transferencia en corto circuito: Este tipo de transferencia viene asociado con los menores niveles de corriente y de dimetro de electrodos. Produce un bao de soldadura pequeo y de rpido enfriamiento, el cual se emplea normalmente para la soldadura de secciones de poco espesor, soldadura de secciones no alineadas o para grandes aberturas de raz. El metal se transfiere del electrodo a la pieza slo cuando ste est en contacto con el bao de soldadura. O sea, no se transfiere metal a travs de la columna del arco. El electrodo hace contacto con el bao entre 20 y 200 veces por segundo. En la figura 6 se describe la secuencia de eventos que ocurre durante la transferencia de corto circuito.

Fig. 6.Secuencia de eventos en transferencia de corto circuito.

A medida que el alambre toca el metal de soldadura, se incrementa la corriente [(A),(B),(C), y (D) en la figura]. El metal fundido en la punta del alambre se desprende en (D) y (D), iniciando un arco. La velocidad en la que se incrementa la corriente debe ser suficientemente alta como para calentar el electrodo y promover la transferencia de metal, suficientemente baja para prevenir la salpicadura causada por la separacin violenta de las gotas del metal. Esta tasa de incremento en la corriente se puede controlar ajustando la inductancia en la fuente de energa. An cuando la transferencia de metal ocurre slo durante el corto circuito, la composicin del gas de proteccin tiene un efecto importante sobre la tensin superficial del metal fundido. Un cambio en el gas de proteccin puede afectar de forma directa el tamao de las gotas y la duracin del corto circuito. Adicionalmente, el tipo de gas influye sobre las caractersticas operacionales del arco y la penetracin del metal base. El dixido de carbono generalmente produce altos niveles de salpicadura con respecto a gases inertes, pero el CO2 tambin produce alta penetracin. En este sentido, para obtener ambas caractersticas, normalmente se utilizan mezclas de CO2 y argn para soldar aceros al carbono y de baja aleacin. La adicin del helio al argn produce buena penetracin. 29

Transferencia Globular: Con el electrodo positivo (DCEP), la transferencia globular toma lugar cuando la corriente es relativamente baja, dependiendo del tipo de gas. Sin embargo, cuando se emplea dixido de carbono y helio, este tipo de transferencia toma lugar a cualquier nivel de corriente. El gran tamao de la gota facilita que su proyeccin sea asistida por la gravedad, lo cual generalmente limita a la posicin plana la aplicacin adecuada de este tipo de transferencia. La longitud del arco debe ser lo suficientemente alta como para evitar que las gotas hagan contacto con la pieza, ya que esto producira un calentamiento del metal de aporte y un excesivo chisporreteo. Al incrementar la longitud del arco, se aumenta el voltaje de soldadura, lo cual puede producir falta de fusin, penetracin insuficiente y refuerzo excesivo, lo cual limita el modo de transferencia globular en aplicaciones industriales. La proteccin con dixido de carbono resulta en una transferencia globular dirigida al azar cuando la corriente y el voltaje de soldadura se encuentran muy por encima de los de transferencia de corto circuito. La salida de la lnea de movimiento de transferencia axial depende de fuerzas electromagnticas, generadas por la corriente de soldadura al actuar sobre la punta fundida (Ver Fig.7). Las ms importantes de stas son : la fuerza electromagntica pinch (P) y la fuerza de reaccin del nodo (R).

Fig. 7. Desprendimiento de las gotas originado por las fuerzas electromanticas.

La magnitud de la fuerza pinch es una funcin directa de la corriente de soldadura y del dimetro del alambre, normalmente es la responsable del desprendimiento de las gotas.

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Transferencia Spray: Con el uso de una proteccin rica en argn es posible producir un modo de transferencia spray axial muy estable y libres de salpicaduras. En la figura 8 se muestra un esquema de la transferencia en spray para la soldadura GMAW

Fig. 8. Esquema de la transferencia en spray de soldaduras GMAW.

Este tipo de transferencia requiere el uso de corriente directa y electrodo positivo (DCEP), y un valor de corriente por encima del valor de corriente por encima del valor crtico llamado corriente de transicin. Por debajo de esta corriente, la transferencia ocurre en el modo globular, a una tasa de pocas gotas por segundo. Por encima de la corriente de transicin, la transferencia ocurre en forma de pequeas gotas que se forman y desprenden a una tasa de cientos de gotas por segundo. Las mismas son acelerada axialmente en la separacin del arco. A continuacin se observa, en la figura 9, la relacin entre la tasa de transferencia y la corriente:

Fig. 9 Relacin entre la tasa de transferencia y la corriente del proceso.

La corriente de transicin, la cual depende de la tensin superficial del metal lquido, es inversamente proporcional al dimetro del electrodo y, en menor grado, a la extensin del electrodo. Esto vara de acuerdo con la temperatura de fusin del metal de aporte y la 31

composicin del gas de proteccin. En la tabla 13 se presentan algunas corrientes de transicin. TABLA 13. Corriente de transicin para diferentes materiales. Gas de proteccin Corriente mn. Dimetro del Tipo de electrodopara arco spray electrodo alambre alambre
pulg mm (Amp)

Acero al carbono Acero al carbono Acero al carbono Acero al carbono Acero Inoxidable Acero Inoxidable Acero Inoxidable Aluminio Aluminio Aluminio Cobre Desoxidado Cobre Desoxidado Cobre Desoxidado Bronce al Silicio Bronce al Silicio Bronce al Silicio

0.03 0.035 0.045 0.062 0.035 0.045 0.062 0.030 0.045 0.062 0.035 0.045 0.062 0.035 0.045 0.062

0.8 0.9 1.1 1.6 0.9 1.1 1.6 0.8 1.1 1.6 0.9 1.1 1.6 0.9 1.1 1.6

98 % Argn 2 % Oxgeno 98 % Argn 2 % Oxgeno 98 % Argn 2 % Oxgeno 98 % Argn 2 % Oxgeno 98 % Argn 2 % Oxgeno 98 % Argn 2 % Oxgeno 98 % Argn 2 % Oxgeno Argn Argn Argn Argn Argn Argn Argn Argn Argn

150 165 220 275 170 225 285 95 135 180 180 210 310 165 205 270

Las limitaciones de la transferencia en arco spray en cuanto al espesor de la pieza y la posicin, ha llevado al desarrollo de fuentes de energas especiales. Estas mquinas producen ondas de frecuencias y formas muy bien controladas, la cual pulsa la corriente de soldadura. Como se puede observar en la figura No. , estas mquinas proveen dos niveles de corriente; uno constante, bajo que sirve como corriente de fondo para evitar que se formen y desprendan gotas de metal fundido en la punta del alambre; el otro es una corriente pulsada superimpuesta con una amplitud superior que la corriente de transicin necesaria para la transferencia en spray. Durante este pulso, se forman y desprenden una o mas gotas. La frecuencia y amplitud de los pulsos controlan el nivel de energa del arco, y por lo tanto la velocidad en la que consume el alambre. Una de las principales ventajas del uso de corriente pulsada es que sta permite realizar ajustes en la energa del arco y en la tasa de fusin, que permiten realizar soldaduras de materiales de poco espesor o de mucho espesor en cualquier posicin con transferencia spray. Algunas variedades de estas fuentes de energa produce una frecuencia individual de pulso (60 o 120 cps) con control independiente de la corriente de fondo y de los niveles de corriente de los pulsos. Las mquinas ms sofisticadas, algunas veces llamadas sinrgicas, producen automticamente la combinacin ptima de corriente de fondo y pulso para

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cualquier ajuste de velocidad de alimentacin de alambre. En la figura 10 se presenta las caractersticas de una corriente de arco pulsado.

Fig. 10. Caractersticas de una corriente de arco pulsado.

VARIABLES DEL PROCESO:

Algunas de las variables que afectan la geometra del cordn, la penetracin y la calidad de la soldadura son: 1. Corriente de soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo) 2. Polaridad 3. Voltaje del arco (longitud del arco) 4. Velocidad de avance 5. Extensin del electrodo 6. Orientacin del electrodo 7. Posicin de la junta 8. Dimetro del electrodo 9. Composicin y tasa de flujo del gas de proteccin Estas variables son importantes para obtener soldadura de calidad en forma consistente. Normalmente, stas no son totalmente independientes ya que al cambiar una, generalmente requiere ajustar una o ms de las otras variables para producir los resultados deseados.

CAPITULO 5. SOLDADURA EN ACERO INOXIDABLES

Caractersticas Generales:

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Se denomina Aceros Inoxidable aquellos aceros aleados que tienen un contenido normal de cromo no menor de un 12% con o sin la adicin de otros elementos aleantes. Entre estos elementos aleantes el principal es el nquel, lo cual le imparte importantes y variadas propiedades fsicas y mecnicas. En los aceros inoxidables al cromo-nquel, el contenido de cromo vara generalmente entre 14 y 30%, mientras el de nquel vara desde el 7% al 36% . Al aadir una cantidad suficiente de nquel al acero inoxidable se imparten las siguientes propiedades: Se vuelve no magntico La capacidad de temple disminuye Se endurecen rpidamente por el trabajo en fro Son bastantes dctiles bajo condiciones normales Presenta excelentes caractersticas de soldabilidad Poseen buena ductilidad en aplicaciones a altas temperaturas Entre los dems elementos aleantes podemos mencionar el columbio, titanio, aluminio, silicio, selenio azufre, molibdeno, etc. Las propiedades de inoxidabilidad y de resistencia a la corrosin de estos aceros, es debido a la formacin de una pelcula de xido sobre su superficie muy estable que impide que siga penetrando ms oxgeno u otro agente corrosivo hacia el metal. Los aceros inoxidables comnmente se dividen de acuerdo al siguiente grupo general: 1.- Cromo - Martenstico 2.- Cromo - Ferrticos 3.- Austenticos 4.- Endurecidos por precipitacin.

CLASIFICACIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Para el caso de los aceros inoxidables forjados y laminados, la clasificacin ms generalizada est hecha en base a la suministrada por la AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE (AISI) de acuerdo a la composicin qumica del acero. Los tipos austenticos Cr-Ni-Mn corresponden a la serie 3XX; los ferrticos y martensticos al Cr son de serie 4XX; los grados endurecidos por precipitacin se designan de acuerdo al contenido de Cr y Ni. En la serie 2XX, el manganeso puede ser sustituido en parte por nquel. En el caso de los aceros inoxidables fundidos, la estandarizacin esta hecha por la ALLOY CASTING INSTITUTE (ACI) DIVISIN DE LA STEEL FOUNDERS SOCIETY OF AMERICA. La designacin se efecta de acuerdo a un sistema de dos letras (alfbetico), HX, o un sistema Alfa Numrico, CX-XXX, tales como CF-8 CF12M. Muchos de los tipos fundidos son similares a su equivalente del sistema AISI para los forjados y laminados.

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Cabe mencionar la designacin hecha por el sistema numrico unificado (SNU) bajo las normas SAE-ASTM, el cual denota a los aceros inoxidables forjados y laminados por la letra S y los fundidos por J seguidos ambos por cinco dgitos. Las caractersticas metalrgicas de los aceros inoxidables estn relacionadas con los efectos de adiciones de elementos aleantes sobre la transformacin alotrpica de la austenita. La adicin de los elementos aleantes esencialmente expande, contrae o elimina la fase o austenita del acero. Algunos aceros inoxidables que resultan de tales adiciones pueden ser endurecidos por tratamientos trmicos como resultado de la transformacin austenita martensita (tipos martensticos) o por precipitacin de una segunda fase en la martensita de bajo carbono (tipos endurecidos por precipitacin (ver tabla 14). Mientras, que los aceros inoxidables no son endurecieres porque (1) no pueden obtener la transformacin ausenta en el calentamiento (caso de los tipos ferriticos), o (2) la austenita es estable tanto a la temperatura ambiente como a temperaturas menores (tipos austenticos). Los principales elementos aleantes que promueven tales caractersticas son :cromo nquel y carbono. Los otros elementos aleantes contribuyen a las caractersticas a la corrosin de los aceros inoxidables. TABLA 14. Elementos que influyen en las propiedades de los aceros inoxidables.
al Formadores de Afinadores del Estabilizadores Tendenciaa a la Aumento de la Estabilizadores Tendencia de la Austenita endurecimiento carburos grano de la ferrita ferrita dureza sobre el rango de transformacin de la austenita

Ni Mn N C Cu -

C Mo Cr Mn Ni W V -

V Ti Cb o Nb Ta W Mo Cr Mn -

Al V Ti Zr N -

Cr Mo P W V Si Al Ti Zr -

Mn Si P Co Ni Al Cr Mo W N Cu V O

Mn Mo Cr Si Ni -

Estos elementos aleantes forman sistemas de aleaciones y fases metalrgicas que controlan las propiedades fsicas y mecnicas generales de los aceros inoxidables. La expansin

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trmica, la conductividad trmica y la resistencia elctrica tienen efectos significativos sobre la soldabilidad del acero. Hay que tomar en cuenta que el alto coeficiente de expansin y la baja conductividad trmica de los aceros inoxidables austenticos requieren de un mejor control de la distorsin durante la soldadura que lo necesario para los otros tipos de acero inoxidable y aceros al carbono. La baja conductividad trmica implica que los aceros inoxidables generalmente van a requerir de un menor calor de soldadura que los aceros al carbono. Adems, debido a que su resistividad elctrica es ms alta que la del acero al carbono, tienen que ser soldados con bajas corrientes de soldadura. En cuanto a la permeabilidad magntica, los tipos austenticos son esencialmente nomagnetcos ( permeabilidad magntica alrededor de 1,02), pero el trabajo en fro que se realiza para proveer al acero de resistencia incrementa la permeabilidad magntica. Los tipos ferrticos y martensticos, en cambio tiemen una permeabilidad en el rango de 6001100, mientras que los tipos endurecidos por precipitacin estn por debajo de 100.

CARACTERSTICAS GENERALES DE SOLDADBILIDAD

Los caracteres metalrgicos distintivos de cada grupo generalmente determinan las caractersticas de soldabilidad de los aceros en ese grupo. La soldabilidad de los aceros inoxidables martensticos est afectada grandemente por el endurecimiento de la que puede resultar un agrietamiento en fro. Las uniones soldadas en los aceros inoxidables ferrticos tienen baja ductilidad, sto como resultado del engrosamiento de grano que est relacionado con la ausencia de la transformacin alotrpica (Fase). La soldabilidad de los aceros inoxidables austenticos esta gobernada por su susceptibilidad al agrietamiento en caliente, lo cual ocurre similarmente en otras aleaciones de fase simple que poseen estructura cristalina cbica centrada en la cara (CCC). En el caso de los aceros inoxidables endurecidos por precipitacin, la soldabilidad esta ligada a los mecanismos asociados con las reacciones de transformacin (endurecimiento). Los aceros inoxidables pueden ser unidos por la mayora de los procesos de soldadura, pero con ciertas restricciones. En general, aquellos aceros que contengan aluminio o titanio, o ambos, se pueden soldar solamente con los procesos al arco con gas de proteccin. La eficiencia de la unin soldada va a depender de los procedimientos y procesos de soldadura para producir, aproximadamente, propiedades mecnicas uniformes en metal de soldadura, en la zona afectada por el calor, y metal base despus de la soldadura como con un tratamiento trmico despus de la misma. Estas consideraciones pueden variar considerablemente en los acero ferrticos, martensticos y endurecidos por precipitacin. La soldabilidad y otras condiciones convenientes para la puesta en servicio, que incluye temperatura, presin, fluencia, impacto y corrosin del medio ambiente, requieren de una cuidadosa evaluacin debido al aspecto metalrgico complejo de los aceros inoxidables.

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PROCESOS DE SOLDADURA
Los aceros inoxidables se pueden unir fcilmente por los procesos de soldadura al arco, haz de electrones, rayos lser, por resistencia y por friccin. Son usados comnmente los procesos de soldadura GMAW, GTAW, con electrodo tubular y SMAW. El arco plasma y arco sumergido tambin se utilizan convenientemente como mtodos de soldadura. La soldadura por arco sumergido produce soldaduras sanas, pero deben tomarse ciertas restricciones en cuanto al proceso. Generalmente, la composicin del metal de soldadura depositado por este proceso es ms difcil de controlar que los producidos con otros procesos de soldadura al arco, debido al efecto que tiene las variaciones del voltaje del arco. Por ejemplo, si el contenido de silicio llegara a ser alto, entonces, podra producirse un agrietamiento en caliente del metal soldado. La aportacin de calor es alta y la solidificacin del metal de soldadura es ms lenta que con otros procesos de soldadura al arco. Estas condiciones pueden conducir a un tamao de grano grande del metal de soldadura que usualmente es de baja tenacidad. La soldadura por arco sumergido no es recomendable cuando el metal de soldadura de un acero austentico deba ser totalmente austentico o con bajo contenido de ferrita. Sin embargo, es conveniente cuando se permite en el metal de soldadura un contenido de ferrita por encima del 4%. Se disponen de fundentes propios para la soldadura por arco sumergido de los aceros inoxidables. Elementos aleantes tales como nquel, molibdeno y columbio pueden ser aadidos al metal de soldadura por estos fundentes. La alta resistencia elctrica y la alta resistencia mecnica de los aceros inoxidables requieren de bajas corrientes de soldadura. La soldadura oxiacetilnica no es recomendable excepto para reparaciones de emergencia donde los equipos convenientes de soldadura al arco no estn disponibles o no sea accesible su empleo. Se recomienda una llama neutra o reductora ( con un ligero exceso de acetileno). Es esencial utilizar un fundente con un buen disolvente de xido de cromo, un cuidadoso control de la llama con un buen disolvente del xido de cromo, un cuidadoso control de la llama; sobre todo se debe controlar al aporte de calor con un mnimo de charco de deposicin. Hay que tener en cuenta que los contenidos relativamente altos de cromo en estos aceros promueven la formacin de xidos tenaces que slo pueden ser removidos por el uso de una buena prctica de soldar. Las superficies contaminadas afectan las soldaduras de los aceros inoxidables en mayor grado que en las soldaduras de los aceros al carbono y baja aleacin Las microestructuras de los depsitos sin tratamiento trmico de los aceros inoxidables austenticos se pueden predecir desde la composicin qumica de los mismos, usando los diagramas de constitucin empricos. Los diagramas tpicos de constitucin grfica el cromo equivalente sobre la abscisa y el nquel equivalente sobre la ordenada. El siguiente diagrama de constitucin que se muestra es el denominado Diagrama de Schaeffler, el 37

cual grfica estos equivalentes desde cero, e indica las microestructuras aproximadas para las soldaduras de los aceros inoxidables (ver Figura 11)

Fig. 11. Diagrama de Schaeffler

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AUTOEVALUACIN
1. Especifique las principales fuentes de energa utilizadas en las soldadura . 2. Que diferencia existe entre las Energa Qumica y la Energa Elctrica, en los procesos de soldadura 3. Como se produce la soldadura por difusin? 4. Defina el Proceso SMAW. 5. Realice un esquema de las zonas del arco correspondientes a la corriente utilizada cd, polaridad directa. Especifique las desventajas de usas este tipo de corriente. 6. Como se clasifican los electrodos utilizados en las soldadura SMAW? 7. Qu tipo de electrodo produce mayor fragilidad en las soldadura de aceros al carbono? 8. Especifique las diferencias entre los procesos de GTAW y GMAW. 9. Si se quire soldar una placa de aluminio 6063 T5 de espesor muy pequeo y utilizando el proceso GMAW. Qu tipo de transferencia se debe utilizar? 10. Qu gobierna la susceptibilidad de los aceros inoxidables austenticos?.

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BIBLIOGRAFIA

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ANEXOS
TABLAS

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