PROCESOS DE FABRICACIN

ALUMNO: Jorge Salazar Alcaraz PROFESOR: Ricardo Yez Brambila

INSTITUTO TECNOLGICO DE COLIMA Departamento de Ingeniera Mecatrnica Av. Tecnolgica No. 1 Villa de lvarez CP28976 Tel: 312 9920 Fax: 314 0683

FORJADO
En construccin, se denomina forjado a un elemento estructural, generalmente horizontal, capaz de transmitir las cargas que soporta, as como su propio peso, a los dems elementos de la estructura (vigas, pilares, muros...) hasta que todas las cargas llegan a la cimentacin, que descansa sobre el terreno. TIPOS DE FORJADOS Por la forma de transmitir las cargas: Forjados unidireccionales: Son aquellos que flectan principalmente en una direccin, por lo que deben apoyar sobre elementos lineales tales como vigas o muros de carga; sin embargo pueden tener flexin transversal, aunque sta ser pequea en relacin con la principal. Forjados bidireccionales: Flectan en dos direcciones, por lo que pueden apoyar sobre elementos lineales (vigas, muros) o sobre elementos puntuales, [pilar]es, que no tienen por qu estar dispuestos de forma ordenada. PROCESO

Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por presin. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformacin tiene lugar en un corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presin, se involucra la aplicacin gradual de presin para lograr la cedencia del metal. El tiempo de aplicacin es relativamente largo. El forjado por impacto: Forjado de herrero. Es el forjado que se vea antiguamente, en el cual el herrero ayudado de sus herramientas, martillaba el metal hasta el punto requerido. Forjado con martinete. A comparacin del forjado de herrero, solo se reemplaza la fuerza limitada del herrero. En este proceso, la fuerza la hace un martillo mecnico o de vapor. El forjado por presin: En este proceso la prensa no es mecnica, ahora la prensa es hidrulica. Donde un cilindro hidrulico mueve un mazo verticalmente con cierta presin segn las consideraciones necesarias para dar la forma al material.

LAMINADO
La laminacin o laminado es un proceso de conformacin plstica en el que el metal fluye de modo continuo y en una direccin preferente, mediante fuerzas de compresin. PRINCIPALES APLICACIONES DEL LAMINADO El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminacin en alguna etapa de su conformacin. Aunque la principal aplicacin del laminado es la laminacin del acero. PROCESO El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresin y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversin de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la produccin de grandes cantidades de productos estndar (lminas, placas, etc.). Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de xido caracterstica.

TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente en la reduccin de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales ms empleados para

su conformacin mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleacin dctil. CARACTERSTICAS El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas. Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de dimetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms pequeos, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio. La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin. Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes: buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas. PROCESO Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son: Patentado: tratamiento trmico que consiste en calentar el alambre hasta 950 C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un bao de plomo a 500 C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dctil que permite el trefilado. Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el xido que puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores. Normalmente se hace mediante ataques qumicos y posteriormente se realiza una limpieza con agua a presin. Trefilado: los lubricantes y diferentes mquinas son los factores principales. Se suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solucin coloidal o finamente dividido. Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a operaciones de enderezamiento, eliminacin de tensiones y, a veces, algunos tratamientos isotrmicos para conseguir mejoras en las caractersticas mecnicas del producto.

EXTRUSIN

La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente.1 La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios. PROCESO Precalentamiento, extrusin, enfriamiento, Estiramiento y envejecimiento. PRECALENTAMIENTO: El material inicial para realizar perfiles es un tocho de aluminio, elaborado de aluminio primario o bien de aluminio reciclado, secundario. El tocho de extrusin se fabrica mediante la fundicin en longitudes de hasta 7 metros y est disponible en una amplia variedad de aleaciones y dimensiones. EXTRUSIN: La extrusin consiste en hacer pasar un tocho de aluminio precalentado (450-500C) a alta presin (1600-6500 toneladas, dependiendo del tamao de la prensa) a travs de una matriz, cuya abertura corresponde al perfil transversal de la extrusin. ENFRIAMIENTO Y ESTIRAMIENTO: Las principales partes de la prensa son, el contenedor donde se coloca el tocho para extrusin bajo presin, el cilindro principal con pistn que prensa el material a travs del contenedor, la matriz y el portamatriz. Cuando el perfil abandona la prensa, se desliza sobre una bancada donde se le enfra con aire o agua, en funcin de su tamao, forma, la aleacin involucrada y las propiedades requeridas. Para obtener perfiles de aluminio rectos y eliminar cualquier tensin en el material, se les estira. Luego, se cortan en longitudes adecuadas y se envejecen artificialmente para lograr la resistencia apropiada. El envejecimiento se realiza en hornos a unos 190C entre 4 a 8 horas. Le sigue una verificacin fina.