Ingeniería de Plantas 01 - Distribución

DISTRIBUCIN DE PLANTA
Expositor: Ing. ADOLFO VALENCIA NAPN

INGENIERA DE PLANTAS
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LA DISTRIBUCIN DE PLANTA.
ESTUDIOS DE DISTRIBUCION DE PLANTAS. CLASIFICACIN.
PROYECTO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA. ETAPAS.
TIPOS DE DISTRIBUCIN DE ESTACIONES DE TRABAJO.
CELDAS DE MANUFACTURA.
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LA DISTRIBUCIN DE PLANTA
JUSTIFICACIN
Desde el punto de vista terico la distribucin de planta es til porque
contribuye al xito de la gestin empresarial.
Por otro lado, se puede afirmar que la distribucin de planta es de vital
importancia ya que por medio de ella se logra:
Un adecuado orden y manejo de las reas de trabajo y equipos, con el fin de
minimizar tiempos, espacios y costos,
Orientan a los directivos en su tarea de dirigir las actividades y caminos a seguir y
Sealar los peligros que se deben evitar en la produccin.
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JUSTIFICACIN
Los motivos que hacen necesaria la redistribucin se deben a tres tipos de
cambios:
En el volumen de la produccin.
En la tecnologa y en los procesos.
En el producto.
La frecuencia de la redistribucin depender de las exigencias del propio
proceso, puede ser peridicamente, continuamente o con una periodicidad no
concreta.

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JUSTIFICACIN
Los sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la
redistribucin de una planta productiva son:
Congestin y deficiente utilizacin del espacio.
Acumulacin excesiva de materiales en proceso.
Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
Existencia de cuellos de botella.
Ansiedad y malestar de la mano de obra.
Accidentes laborales.
Dificultad de control de las operaciones y del personal.
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JUSTIFICACIN
Finalmente, una buena distribucin de planta es importante porque evita
fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento
continuo en los procesos, tanto en las empresas industriales as como en las
de servicio.
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DEFINICIN
Se refiere al arreglo especfico de las instalaciones fsicas: Es el proceso de
ordenamiento fsico de los espacios necesarios para el equipo de
produccin, los materiales, el movimiento y almacenamiento tanto de los
materiales como de los productos terminados, el trabajo del personal y los
servicios complementarios, de modo que constituyan un sistema productivo
capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms adecuada y eficiente
posible.
La mayora de las distribuciones quedan diseadas eficientemente para las condiciones
de partida, pero a medida que la organizacin crece debe adaptarse a cambios
internos y externos lo que hace que la distribucin inicial se vuelva menos adecuada,
hasta el momento en que la redistribucin se hace necesaria.
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IMPORTANCIA
Por medio de la distribucin de planta se
consigue el mejor funcionamiento de las
instalaciones.
Se aplica a todos aquellos casos que necesiten
disponer de unos medios fsicos en un espacio
determinado, ya est prefijado o no.
Su utilidad se extiende tanto a procesos
industriales como de servicios y contribuye a la
reduccin del costo de fabricacin.

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OBJETIVO GENERAL
Se persigue hallar el
ordenamiento de las reas de
trabajo, equipo y materiales, que
sea ms funcional, econmico,
esttico, seguro y satisfactorio
para el personal.
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OBJETIVOS ESPECFICOS
Organizar integralmente los medios de produccin en una unidad racional
equilibrada y rentable.
Hacer mnimos, pero fciles los movimientos de materiales y personal.
Usar bien el espacio tanto horizontal como vertical.
Lograr instalaciones sin riesgos de accidentes para las personas, ni daos para los
equipos y materiales.
Determinar la manera correcta de aplicar la distribucin de planta a empresas
industriales y de servicios.
Dar flexibilidad para posteriores cambios y ajustes en el diseo de productos,
mtodos de fabricacin, redistribucin de equipo o cambio y expansin de la
empresa.
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OBJETIVOS ESPECFICOS
Elevar la productividad eliminando retrasos, desperdicio de material en el
proceso, prdida de tiempo en el proceso de fabricacin, en el trabajo
administrativo y en el trabajo indirecto en general.
Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
Incremento de la produccin.
Disminucin de los retrasos en la produccin.
Asegurar espacios adecuados para el manejo y almacenamiento de
materiales, accesorios y productos.
Lograr instalaciones estticas que eleven la moral y satisfaccin del personal.
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Grfico 1. Necesidades de distribucin de planta
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PROBLEMAS A RESOLVER
Los estudios de disposicin de instalaciones son necesarios en las siguientes
situaciones:
Diseo de una nueva planta.
Expansin o traslado de una planta ya existente.
Adaptaciones.
Ajustes en distribuciones ya existentes.
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PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA
1. INTEGRACIN DE CONJUNTO
La mejor distribucin es la que
integra a los hombres, los materiales,
la maquinaria, las actividades
auxiliares, as como cualquier otro
factor, de modo que se logre la
mayor coordinacin entre ellos.
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PRINCIPIOS DE LA DISPOSICIN DE PLANTA
2. MNIMA DISTANCIA RECORRIDA
En igualdad de condiciones es siempre mejor la
disposicin que permite que la distancia a recorrer
por el material, entre operaciones, sea la ms corta.
Ser conveniente ubicar las operaciones sucesivas en
lugares adyacentes.
De este modo eliminaremos el transporte innecesario
entre ellas, pues cada una descargar el material en
el punto en el que el siguiente lo recoge.
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3. CIRCULACIN O FLUJO DE MATERIALES
Es mejor aquella disposicin que ordene las reas
de trabajo de modo que cada operacin o proceso
est en el mismo orden o secuencia en que se
transforman, tratan o montan los materiales.
El material se mover progresivamente desde
cada operacin o proceso hacia el siguiente hasta
su terminacin (pero no significa necesariamente
en lnea recta ni en una sola direccin).
Se centra en un constante progreso hacia la
terminacin, con un mnimo de interrupciones,
interferencias o congestiones.

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4. ESPACIO CBICO
La economa se obtiene utilizando, de
modo efectivo, todo el espacio disponible,
tanto vertical como horizontal.
Los hombres, las mquinas y el material
tienen tres dimensiones, por tanto la
disposicin debe utilizar la tercera
dimensin de la fbrica tanto como el rea
del suelo.

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5. SATISFACCIN Y SEGURIDAD
En igualdad de condiciones ser
siempre ms efectiva la disposicin que
haga el trabajo ms satisfactorio y
seguro para los trabajadores.
La seguridad es un factor de gran
importancia en la mayor parte de las
disposiciones y es vital en algunas de
ellas.
Una disposicin nunca puede ser
efectiva si se somete a los trabajadores
a riesgos y accidentes.
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6. FLEXIBILIDAD
En igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

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ELEMENTOS INVOLUCRADOS EN LA PRODUCCIN
Antes de empezar a clasificar y analizar la distribucin para una produccin, es
importante comprender claramente las relaciones existentes entre los elementos
involucrados en dicha produccin: hombres, materiales y maquinarias (incluyendo
utilaje y equipos).
Existen modos de relacionar los elementos fundamentales de produccin:
Movimiento de material. Es probablemente el elemento ms comnmente
movido.
Movimiento del hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al
siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de
material.
Movimiento de maquinaria. El trabajador mueve diversas herramientas o
mquinas para actuar sobre una pieza grande.

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ELEMENTOS INVOLUCRADOS EN LA PRODUCCIN
Generalmente, es demasiado caro e innecesario moverlos a los tres.
Se debe tener en cuenta que, al menos, uno de los tres elementos debe
moverse, pues de lo contrario no puede haber produccin flexible en sentido
industrial.
Pero lo ms comn industrialmente hablando, es mover el material.
Al material pueden sucederle tres cosas en la obtencin de un producto:
Cambio de forma (fabricacin o elaboracin).
Cambio de caractersticas (tratamiento).
La adicin de otros materiales a una primera pieza o material (montaje o
ensamble).
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ESTUDIOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
CLASES Y FUENTES
Hay pocas restricciones y limitantes porque no
existen instalaciones antiguas.
INSTALACIN NUEVA
Debe integrarse al flujo del resto de la planta y a
compartir equipos en comn.
PRODUCTO NUEVO
Pueden afectar las caractersticas de la
distribucin.
CAMBIOS EN EL DISEO
Las caractersticas de la distribucin pueden lograr
ms produccin con menor esfuerzo humano.
REDUCCIN DEL COSTO
Hacer ms productivas distribuciones existentes
deficientes.
RETROAJUSTE
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PROYECTO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
GENERALIDADES
Planear es el acto de establecer un mtodo para lograr algo.
Cuando se aplica a las instalaciones, la planeacin se usa para definir la
configuracin y los mtodos de operacin previstos para stas.
El objetivo de un planeamiento es visualizar la disposicin de planta en planos o
maquetas y realizar los ajustes necesarios, antes de ejecutar la etapa de
implementacin, de esta manera pueden evitarse costos innecesarios e
inconvenientes que se generaran si luego de terminada la edificacin se
observan deficiencias en la disposicin.
Existe un alto capital invertido en las instalaciones, entonces, si se planifican
adecuadamente y se utilizan de manera eficiente, stas tendrn un efecto
positivo en los costos y las capacidades de operacin.
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DESARROLLO DEL PLANEAMIENTO SISTEMTICO
Los pasos para el desarrollo del planeamiento sistemtico para la
distribucin de planta son las siguientes:
Investigar, hacer proyecciones especficas, pronsticos de las necesidades de
producto y los requerimientos de capacidad, tecnologas de operacin y apoyo.
Analizar los cinco componentes (producto, cantidad, recorrido, servicio y
tiempo) de la planeacin, considerando los principios de la disposicin de
planta.
Integrar el plan conceptual general a los planes de cada componente y
desarrollarlo en planos preliminares.
Modificar los planos preliminares de las instalaciones y ajustarlos hasta llegar a
otros planos especficos.
Evaluar las posibilidades y aprobar el plano de instalaciones seleccionado.
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ELEMENTOS BSICOS
Para efectuar un planeamiento sistemtico para la disposicin de planta se
deben considerar cinco elementos que estn en juego para el xito del
mejor ordenamiento fsico:
P = Producto. Comprende los productos fabricados por la empresa o taller en
estudio, las materias primas y las piezas compradas, los productos terminados y
los productos en proceso.
Q = Cantidad o Volumen. Es la cantidad de productos fabricados o materiales
empleados. Las cantidades pueden ser valoradas por nmero de piezas, por
toneladas, por m3, por el valor producido o vendido.
R = Recorrido. Es el proceso y el orden de operaciones. El recorrido del trabajo
en la zona de actividades depende del orden de las operaciones, se puede
tomar como referencia el diagrama de operaciones del proceso.

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ELEMENTOS BSICOS
S = Servicios anexos. Estos comprenden: mantenimiento, reparaciones,
vestuarios y sanitarios, comedor, servicio mdico, oficinas de produccin,
muelles de carga y descarga, reas de recepcin y expediciones, y las zonas de
almacenes.
T = Tiempo. Permite precisar cundo deben fabricarse los productos:
Para cundo fabricar determinado producto.
Programar la produccin.
El tiempo requerido en cada operacin determinar el proceso y la eleccin
de las mquinas.

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ETAPAS
La preparacin racional del planeamiento es, en esencia, una forma
organizada de enfocar los proyectos de distribucin de planta.
Las etapas que se pueden considerar son:
1. Definir el problema.
2. Analizar el problema.
3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades.
4. Evaluar las alternativas.
5. Seleccionar el diseo ms adecuado.
6. Implementar el diseo.

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ETAPAS DEL PLANEAMIENTO
ETAPA 1. DEFINIR EL PROBLEMA
Se trata de definir o redefinir el objetivo de la instalacin, sea que se trate
de una nueva instalacin o se intente mejorar una existente.
Para el caso de plantas ya existentes, Muther propone una metodologa de
anlisis de los factores de distribucin de planta, para detectar sntomas del
problema, es decir, deben determinarse claramente los elementos P, Q, R,
S, T.
Asimismo, se deben especificar las actividades principal y de apoyo que se
realizarn para alcanzar el objetivo y los requerimientos que deben
cumplirse en trminos de operaciones, personal, equipos y flujos de
material presentes.
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ETAPA 1. DEFINIR EL PROBLEMA
Elementos Anlisis Consideraciones
P, Q P Q Volumen de produccin
P, Q Recorridos Se combinan para establecer el recorrido de los productos
P, Q, R, S Relaciones Se combinan para establecer las relaciones entre actividades
Q, R, T Recursos
Determinan esencialmente las mquinas y los equipos que son
necesarios para poder realizar las fabricaciones previstas
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ETAPA 2. ANALIZAR EL PROBLEMA
Significa determinar cuantitativa y cualitativamente las relaciones de
interaccin o de apoyo entre las diversas actividades , as como la forma en
la que se deben realizar.
A partir de este anlisis se plantea una Solucin inicial, es decir, la
distribucin de reas funcionales, actividades desarrolladas dentro de los
lmites de la instalacin, mtodos generales de manejo y comunicacin,
servicios primarios y planos preliminares de los edificios.
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ETAPA 3. DETERMINAR REQUERIMIENTOS DE ESPACIO
Significa considerar todos los requerimientos de equipo, material y
personal al calcular los requerimientos de espacio para cada actividad.
A partir de estas consideraciones se deben generar alternativas de diseo,
considerando por separado la localizacin de la instalacin y el diseo de la
misma.

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ETAPA 4. EVALUAR LAS ALTERNATIVAS
Significa que basndose en los criterios aceptados se deben clasificar los
planes alternos establecidos y determinar los diferentes factores subjetivos
relacionados y evaluar si estos factores afectarn la instalacin y su
operatividad, y el modo en que esto ocurrira.
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ETAPA 5. SELECCIONAR EL DISEO MS ADECUADO
Significa determinar qu plan sera el ms idneo para lograr las metas y
los objetivos de la organizacin.
Actualmente, el criterio Costo no es el ms decisivo al evaluar una
alternativa de instalacin, sino que se toma en consideracin toda la
informacin generada en la fase anterior, para lograr una eleccin final del
plan apropiado.
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ETAPA 6. IMPLEMENTAR EL DISEO
Significa implementar el plan de instalacin, efectuar la construccin de la
instalacin o la distribucin de un rea, supervisar y depurar.
Por otro lado, cuando cambian los requerimientos a las instalaciones, se
deben modificar el plan de distribucin aplicado, es decir, se debe
actualizar y adaptarlo a las exigencias actuales.
Finalmente, si se presentan cambios drsticos en la instalacin o la
distribucin existente, stos deben considerarse e integrarse en el plan de
diseo, redefiniendo el objetivo de la distribucin.
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Hombre
Material
Maquinaria
Movimiento
Servicios
Espera
Edificio
Cambio
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TIPOS DE DISTRIBUCIN DE ESTACIONES DE
TRABAJO
Son cuatro los principales tipos que se usan de manera comn en el diseo de
edificios y procesos:
Por producto, asociada a la configuracin continua o repetitiva.
Por proceso, asociada a las configuraciones por lotes.
Por posicin fija, correspondiente a las configuraciones por proyecto.
Modular, como mezclas de fabricacin.
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Grfico 2. Tipos de distribucin de planta
TIPOS
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TIPOS DE DISTRIBUCIN DE ESTACIONES DE TRABAJO
DISTRIBUCIN POR POSICIN FIJA
Esta disposicin rene en una ubicacin fsica los recursos necesarios para
fabricar un bien o suministrar un servicio, como personal, materiales y
equipos.
El trabajo en proceso permanece estacionario, en vez de moverlo de un centro
de actividades a otro.
La produccin de artculos grandes, como mquinas herramientas pesadas,
aeroplanos, edificios, locomotoras, barcos, por lo general se realiza en una
disposicin de posicin fija.
Este tipo de distribucin es apropiada cuando no es posible mover el producto
debido a su peso, tamao, forma, volumen o alguna caracterstica particular
que lo impida.
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La disposicin de posicin fija es sinnimo de la categora proyecto en la
clasificacin de los procesos.
Esta distribucin ocasiona inmovilidad en una posicin determinada al material
base o principal componente del producto final, de forma que los elementos
que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las
herramientas y los diversos materiales necesarios en la elaboracin del
producto, adems de los clientes.
Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribucin se limite, en la
mayora de los casos, a la colocacin de los diversos materiales y equipos
alrededor de la ubicacin del proyecto y a la programacin de las actividades.
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DISTRIBUCIN POR POSICIN FIJA - CRITERIOS
Se fabrica solo una pieza o unas pocas de un artculo.
Las operaciones de transformacin o tratamiento requieren
tan slo herramientas de mano o mquinas sencillas.
El costo del traslado de la pieza mayor del material es
elevado.
La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de
los trabajadores.
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Grfico 3. Disposicin por Posicin Fija
Materiales
Subcontratistas
Herramientas Maquinaria
Trabajadores







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Ventajas
Reduce el manejo de la pieza mayor.
Permite que se realicen cambios frecuentes en el producto y en la secuencia
de operaciones.
Se adapta a gran variedad de productos y a la demanda intermitente.
Es ms flexible, ya que no requiere una distribucin muy organizada ni costosa.
Cundo emplear?
En el caso de productos de gran tamao y peso.
Cuando se elaboran pocas unidades o una sola.
Cuando el traslado de la pieza mayor genere costos elevados o dificultades en
el proceso.
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DISTRIBUCIN POR PROCESO
Llamada tambin disposicin funcional, consiste en un agrupamiento
funcional de equipo o actividades que realizan un trabajo similar.
Por ejemplo, todos los taladros de columna pueden agruparse en un
departamento, o todas las fresadoras o mquinas de entrada de datos en otro.
En funcin de lo que requiera el proceso, los trabajos tienen diferentes
secuencias de ejecucin en los departamentos.
Las oficinas jurdicas, manufactura de calzado y hospitales, utilizan la
disposicin por proceso.
Comparndola con otras disposiciones, esta disposicin por lo general,
requieren una menor inversin en equipo.
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Grfico 4. Distribucin por proceso o funcional
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Adems el equipo normalmente es de propsito ms general, mientras que en
una disposicin por producto, el equipo es ms especializado.
Algunas de las limitaciones de las disposiciones por proceso son:
Alto costo de los movimientos y transporte, sobre todo porque los bienes, papel y
personal, deben moverse con frecuencia entre departamentos.
Sistemas de planeamiento y control ms complicados, ya que los trabajos no
siempre fluyen en la misma direccin o requieren las mismas tareas.
Tiempo total ms largo de procesamiento, debido al mayor manejo entre
departamentos.
Mayor exigencia de pericia de los trabajadores, toda vez que deben dominar los
requerimientos del procesamiento de diversas rdenes.
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DISTRIBUCIN POR PROCESO - CRITERIOS
Se fabrican diversos productos
La maquinaria es muy cara y difcil de mover
Hay amplias variaciones en los tiempos requeridos por las
diversas operaciones.
La demanda de productos es intermitente o pequea
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Grfico 5. Distribucin por proceso o funcional
Rectificado Forja Tornos
Pintado Soldadura Taladros
Oficina Fresadoras Fundicin

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Grfico 6. Distribucin por proceso
PROCESO 1
EQUIPO 1
PROCESO 1
EQUIPO 2
PROCESO 1
EQUIPO 3
PROCESO 2
EQUIPO 1
PROCESO 2
EQUIPO 3
PROCESO 2
EQUIPO 2
PROCESO 3
EQUIPO 2
PROCESO 3
EQUIPO 3
PROCESO 3
EQUIPO 1
PROCESO 4
EQUIPO 1
PROCESO 4
EQUIPO 2
PRODUCTO 3
PRODUCTO 2
PRODUCTO 1
PRODUCTO 4
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Ventajas
Flexibilidad en el proceso va versatilidad de equipos y personal calificado.
Menores inversiones en equipo.
Mayor fiabilidad.
Inconvenientes
Elevados tiempos de ejecucin.
Baja eficiencia en el manejo de materiales.
Dificultad de planificar y controlar la produccin.
Costo ms elevado por unidad de producto.
Baja productividad.
Cundo emplear?
Cuando la maquinaria es muy cara y difcil de mover.
Si se presentan variaciones de tiempos requeridos para la produccin.
Si la demanda es intermitente o pequea.
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DISTRIBUCIN POR PRODUCTO
Tambin llamada DISTRIBUCIN POR LNEA O CADENA, es un arreglo basado
en la secuencia de operaciones que se realizan durante la manufactura de un
bien o el suministro de un servicio.
La maquinaria y los servicios auxiliares se disponen en la secuencia de las
operaciones a lo largo de la cadena de produccin (refineras, fbricas de
cemento, centrales elctricas, etc.).
O de forma repetitiva, esta disposicin es usada en la produccin continua de
productos estndar (electrodomsticos, cadenas de lavado de vehculos,).
Esta disposicin apoya un flujo terso y lgico en el que todos los bienes o
servicios se mueven en una trayectoria continua de una etapa del proceso a la
siguiente con el uso de la misma secuencia de tareas y actividades.
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Como todos los bienes se mueven en la misma direccin, las disposiciones por
producto proporcionan un flujo eficiente de los productos y permiten el
empleo de equipo especializado.
Slo una operacin del proceso se hace en cada posicin o con cada pieza del
equipo.
El flujo continuo, la produccin en masa y los procesos vincolas por lo general
estn organizados fsicamente segn la disposicin por producto.
Otros ejemplos incluyen el procesamiento de tarjetas de crdito, fabricantes
de papel, procesamiento de plizas de seguros y las lneas de ensamble de
automviles.
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DISTRIBUCIN POR PRODUCTO - CRITERIOS
Hay gran cantidad de piezas o productos a fabricar.
El diseo del producto est ms o menos normalizado.
La demanda del producto es razonablemente estable,
existe equilibrado de las operaciones y la continuidad de la
circulacin de materiales pueden ser logrados sin muchas
dificultades.
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Grfico 7. Distribucin por Producto para un fabricante de vino

MEZCLADO AEJAMIENTO
EMBARQUE EMPAQUE SELLADO
EMBOTELLADO
PRODUCTO 1
PRODUCTO 2
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Grfico 8. Distribucin por Producto
PROCESO 1
EQUIPO 1
PROCESO 1
EQUIPO 2
PROCESO 1
EQUIPO 3
PROCESO 2
EQUIPO 1
PROCESO 2
EQUIPO 3
PROCESO 2
EQUIPO 2
PROCESO 3
EQUIPO 2
PROCESO 3
EQUIPO 3
PROCESO 3
EQUIPO 1
PROCESO 4
EQUIPO 1
PROCESO 4
EQUIPO 2
PRODUCTO 3
PRODUCTO 2
PRODUCTO 1
PRODUCTO 4
GRUPO I
GRUPO II
GRUPO III




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Ventajas
Inventarios ms bajos de trabajo en proceso.
Tiempos de procesamiento ms cortos.
Menos manejo de materiales.
Mano de obra menos calificada.
Sistemas de planeamiento y control ms sencillos.
Inconvenientes
La avera de un elemento del equipo ocasiona que todo el proceso se detenga.
Un cambio en el diseo del producto o la introduccin de nuevos productos obligan a efectuar cambios.
Son menos flexibles y ms caras de cambiar.
Se requiere una gran divisin de tareas, lo que por lo general resulta en monotona y poca satisfaccin
con el trabajo.
Cundo emplear?
Si hay gran cantidad de unidades por fabricar.
Si el producto est estandarizado y cuando la demanda del producto es estable.
Cuando la produccin sea continua y cuando el ritmo de produccin que se genere justifique los costos
de instalacin.
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DISTRIBUCIN MODULAR
Llamada tambin Distribucin por Grupo o Distribucin de Enfoque
Repetitivo, es una mezcla de la distribucin por producto y la distribucin por
procesos, logrando eficiencia y flexibilidad para la elaboracin de productos o
una familia de productos.
Los mdulos son partes o componentes preparados previamente, a menudo en
procesos continuos. Ejemplo de proceso modular es la clsica lnea de montaje.
Se producen largas tandas de produccin (normalmente un producto
estandarizado con opciones a partir de mdulos).
El equipo especializado, ayuda en la utilizacin de una lnea de montaje.
Se requiere trabajadores relativamente entrenados.

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DISTRIBUCIN MODULAR
Se utilizan Tcnicas Just in Time de Aprovisionamiento.
Los materiales se mueven con transportadores, mquinas transfers, AGV, etc.
Se requieren pasillos de anchura media o estrecha y poco espacio de
almacenaje.
Los artculos finales se producen a partir de previsiones frecuentes.
El personal, mquinas y dems elementos necesarios para fabricar el producto,
se agrupan completamente en una misma unidad o mdulo.
Los costos fijos dependen de la flexibilidad de la instalacin.
El nmero de mquinas es mayor al de operarios, de modo que cada operario
debe dominar varios tipos de operacin.
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DISTRIBUCIN MODULAR- CRITERIOS
Existe diversidad de productos en lotes pequeos.
La efectividad del trabajo depende del factor humano.
La demanda es intermitente o diminuta
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DISTRIBUCIN MODULAR
Ventajas
Mnimo stock en proceso.
Menor tiempo total de fabricacin.
Clara asignacin de responsabilidad.
Asignacin de objetivos globales.
Reduccin del trabajo administrativo.
Labor amena y variada.
Satisfaccin e integracin del personal.
Autonoma y flexibilidad.
Inconvenientes
Menor utilizacin de la maquinaria.
Mayor necesidad de programacin.
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RESUMEN - COMPARACIN
El Material tiene Menor Movimiento
Asignacin de Tareas a Equipos de Trabajo
Continuidad de Tareas y evaluacin por Resultado
Alta Flexibilidad
Permite Reducir el Tiempo Total de Fabricacin
Alta Movilidad de Medios de Produccin
Duplicidad de Equipos
Requiere Personal Altamente Calificado
Requiere Supervisin General de Planta
Alto Costo de Posicionamiento de Medios
Baja Utilizacin de Equipos
POR
POSICIN
FIJA
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Alta Utilizacin de Maquinaria y Equipos
Alta Flexibilidad
Menor Inversin Comparativa en Mquinas
Diversidad de Tareas beneficia al Trabajador
Es factible Supervisin Especializada.
Flujo Largo y Complejo
Exceso de Manipulacin y Recorrido de Material
Se requiere Control y Planificacin
Tiempo Total de Fabricacin es Largo
Mayor Inventario
Alto Grado de Mano de Obra calificada
Espacio Ocupado por Inventario
POR
PROCESO
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ptimo Flujo
Menor Inventario
Menor Tiempo Total por Unidad
PCP ms simple
Mayor Uso del Espacio
Muy sensible a fallas en los puestos de Trabajo
Menor manipulacin de materiales y recorridos
ms cortos
Poco flexible a cambios de productos y secuencias.
El ritmo es marcado por la Estacin ms lenta.
Mayor Inversin en Maquinaria y Equipos.
Mano de obra especializada
POR
PRODUCTO
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CELDAS DE MANUFACTURA
CONCEPTO Y CARACTERSTICAS
En el contexto de la distribucin de planta la clula puede definirse como una
agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de
operaciones.
La distribucin celular o celda de manufactura es una mezcla de la distribucin
por productos y de las distribuciones por procesos.
Las mquinas y el equipamiento necesarios se ubican en el mismo orden en
que se deben ejecutar las acciones de produccin, coordinadas en secuencia.
En una clula los productos fluyen continuamente de uno en uno o en
pequeos lotes, de una persona a otra.
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Es una disposicin usual para producir una determinada familia de productos,
reduciendo el tiempo de preparacin o alistamiento (siempre improductivo) al
mnimo posible.
Cada clula se puede asignar a un operador (individuo o grupo de personas), de
manera que realice mltiples acciones sobre el mismo objeto en proceso.
Este tipo de distribucin permite el mejoramiento de las relaciones humanas y
de las pericias del trabajador.
Tambin disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricacin y de
preparacin, facilitando a su vez la supervisin y el control visual.
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Sin embargo, este tipo de distribucin potencia el incremento de los tiempos
inactivos de las mquinas, debido a que stas se encuentran dedicadas a la
clula y difcilmente son utilizadas de manera ininterrumpida.
Se asocia con conceptos y tcnicas como:
Justo a Tiempo (Just in Time, JIT).
Administracin de la Calidad Total (Total Quality Management, TQM).
Produccin Esbelta (Lean Manufacturing).
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Grfico 9. Celda de Manufactura
Clula de un trabajador, mltiples mquinas
(OWMM, One Worker Multiple Machines)
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OBJETIVOS
Mejorar la Planificacin de las Actividades.
Incrementar la eficiencia del Flujo de Materiales.
Mejorar el uso de instalaciones y su disposicin.
Reducir el costo de Manejo de Materiales.
Mejorar Condiciones de la Seguridad e Higiene Industrial.
Incrementar Productividad.
Mejorar el uso de los Sistemas de almacenamiento.
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ALCANCE
Identifica tipos de mquinas y piezas.
SELECCIN
Disposicin y necesidades de produccin y el manejo de
materiales.
DISEO
Implica establecer tamaos de lote, programacin, N y tipo
de operarios, y tipo de control de produccin (PUSH O PULL).
OPERACIN
Mtodos empleados para medir el desempeo.
CONTROL
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FACTORES DE ANLISIS
La fabricacin celular implica:
Agrupamiento de mquinas.
Agrupamiento de empleados.
Empleados polifuncionales o polivalentes.
Agrupamiento de materiales y herramientas.
Manejo de materiales.
Equipos de almacenamiento para producir familia de partes.
Diseo de ubicacin y espacio.
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METODOLOGA
Existen varios enfoques para la formacin de celdas de manufactura:
El anlisis del flujo de produccin. Procedimiento para formar familias de
partes.
Las metodologas del agrupamiento (Clustering). Se usan para integrar las
partes, de modo que se pueden procesar como una familia, detallando las
partes y las mquinas en filas y en columnas y las intercambia en base a
cierto criterio, como los coeficientes de similitud.
La clasificacin y la codificacin.
Los procedimientos heursticos.
Los modelos matemticos.
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METODOLOGA
Existen varios enfoques para la formacin de celdas de manufactura:
En nuestro curso utilizaremos el Algoritmo de Agrupamiento Directo (DCA,
Direct Clustering Algorithm), desarrollado por Chan y Milner.
Este algoritmo se basa en una Matriz Mquina-Parte, en la cual un nmero 1
indica que la parte se procesa en la mquina indicada, mientras que un espacio
en blanco significa que la mquina no se emplea para esa parte especfica.
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METODOLOGA
Los pasos de la metodologa DCA son:
Sumar los 1s en cada columna y en cada fila de la matriz mquina-parte. Ordenar las filas
(de arriba hacia abajo) en forma descendente de la cantidad de 1s en las filas y en las
columnas (de izquierda a derecha) en orden ascendente de la cantidad de 1s en cada una.
Donde hay empate, romperlo en una secuencia numrica descendente (de las mquinas o
partes).
Paso 1. Ordenar
las filas y las
columnas
Comenzando con la primera fila de la matriz, correr a la izquierda de la matriz todas las
columnas que tengan un 1 en la primera fila. Continuar el proceso una fila tras otra hasta
que no haya oportunidad de correr las columnas.
Paso 2. Ordenar
las columnas
Columna por columna, comenzando con la del extremo izquierdo, correr las filas hacia
arriba cuando existan oportunidades de formar bloques de 1s.
Paso 3. Ordenar
las filas
Buscar oportunidades de formar celdas de modo que el procesamiento para cada parte
ocurra en una sola celda.
Paso 4. Formar
celdas
89
METODOLOGA EJEMPLO 1
1 2 3 4 5 N de 1s
1 1 1 2
2 1 1
3 1 1 1 3
4 1 1 2
5 1 1
6 1 1 2
3 2 2 2 2
N de Mquina
N

d
e

p
a
r
t
e
N de 1s
MATRIZ MQUINA - PARTE
Considere la siguiente matriz
mquina-parte: se necesitan 5
mquinas para procesar 6
partes.
Por ejemplo, la parte 1 se debe
maquinar utilizando las
mquinas 1 y 3.

Fuente: James A. Tompkins
Planeacin de instalaciones

90
Al aplicar el paso 1 del
algoritmo de agrupamiento
directo, las filas se clasifican en
orden descendente de la
cantidad de 1s y los empates
se rompen en una secuencia
numrica descendente.
La secuencia ordenada por
filas de los nmeros de partes
es {3, 6, 4, 1, 5, 2}.
1 2 3 4 5 N de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
5 1 1
2 1 1
3 2 2 2 2
N

d
e

p
a
r
t
e
N de 1s
N de Mquina
91
Por otro lado, las columnas se
ordenan en forma ascendente
de la cantidad de 1s y los
empates se rompen en un
orden numrico descendente.
La secuencia ordenada por
columnas de los nmeros de
mquinas es {5, 4, 3, 2, 1}.
5 4 3 2 1 N de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
5 1 1
2 1 1
2 2 2 2 3
N

d
e

p
a
r
t
e
N de 1s
N de Mquina
92
El paso 2 implica ordenar las
columnas para mover a la
izquierda todas las columnas
que tengan un 1 en la primera
fila, la cual representa la parte
3.
Debido a que las columnas para
las mquinas 5 y 4 ya estn
ubicadas a la izquierda de la
matriz, slo puede correrse la
columna para la mquina 2.
5 4 2 3 1 N de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
5 1 1
2 1 1
2 2 2 2 3
N

d
e

p
a
r
t
e
N de 1s
N de Mquina
93
El paso 3 consiste en ordenar las
filas al mover hacia arriba las
que tengan un 1 en la primera
columna que todava no est
ubicado lo ms alto posible en la
matriz.
Debido a que ninguna fila puede
correrse ms para las mquinas
5 4, la primera fila que se
mover es la de la parte 5 que
se procesa en la mquina 2.
5 4 2 3 1 N de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
2 2 2 2 3
N

d
e

p
a
r
t
e
N de 1s
N de Mquina
94
Paso 4. Finalmente, como se
observa en la figura adjunta,
las mquinas se agrupan en 2
celdas:
Celda 1: formada por las
mquinas 2, 4 y 5 donde se
procesan las partes 3, 5 y 6.
Celda 2: formada por las
mquinas 1 y 3 donde se
procesan las partes 1, 2 y 4.
5 4 2 3 1 N de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
2 2 2 2 3
N de Mquina
N

d
e

p
a
r
t
e
N de 1s
95
CASOS CONFLICTIVOS Y ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
EJEMPLO 2.

Fuente: James A. Tompkins Planeacin de instalaciones

Cuadro 1: Matriz original Maquina-Parte
# mquina
# parte 1 2 3 4 5 # de 1s
1 1 1 2
2 1 1
3 1 1 1 3
4 1 1 2
5 1 1 2
6 1 1 2
# de 1s 3 2 3 2 2
96
Cuadro 2: Se ordenan las filas y columnas segn el paso 1
# mquina
# parte 1 2 3 4 5 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 3 2 3 2 2
97
Cuadro 3: No se mueven ni filas ni columnas segn paso 2
# mquina
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 2
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 3
98
Cuadros: 4-5-6 Conflictos
# mquina
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 3
1
# mquina
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 3
1
# mquina
# parte 5 4 2 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 3 3
1
Cuadro 4 Cuadro 5
Cuadro 6
OPCIN 1: La parte 5 se procesa con las mquinas que estn en la frontera
(mquinas 2 y 3, cercanas entre s).
99
OPCIN 2: Duplicar las mquinas.
# mquina
# parte 5 4 2a 2b 3 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 0
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 1 3 3
# mquina
# parte 5 4 2 3a 3b 1 # de 1s
3 1 1 1 3
6 1 1 2
5 1 1 1
4 1 1 2
1 1 1 2
2 1 1
# de 1s 2 2 2 2 3
100
EJERCICIO PROPUESTO
Matriz mquina -parte
# mquina
# parte 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 # de 1s
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
8 1 1 1 1 1 1 1 1 8
9 1 1 1 1 1 1 1 1 8
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
# de 1s 11 2 11 2 4 3 2 7 7 2 7 2 4 4 4 4 7 7 2 2 4 7 2 4 4 4

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