UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA





FBIO J ANUARIO DE SOUZA





MELHORIA DO PILAR MANUTENO PLANEJ ADA DA TPM ATRAVS DA
UTILIZAO DO RCM PARA NORTEAR AS ESTRATGIAS DE MANUTENO







Porto Alegre
2004
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA



FBIO J ANUARIO DE SOUZA



OTIMIZAO DO PILAR MANUTENO PLANEJ ADA DA TPM ATRAVS DA
UTILIZAO DO RCM PARA NORTEAR AS ESTRATGIAS DE MANUTENO



Trabalho de Concluso do Curso de Mestrado
Profissionalizante em Engenharia como requisito parcial
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia modalidade
Profissionalizante nfase Produo



Orientador: Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D.


Porto Alegre
2004
Este Trabalho de Concluso foi analisado e julgado adequado para a obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia e aprovado em sua forma final pelo Orientador e pelo Coordenador do
Mestrado Profissionalizante em Engenharia, Escola de Engenharia - Universidade Federal do
Rio Grande do Sul.






___________________________________________
Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D
Orientador Escola de Engenharia/UFRGS







________________________________________
Profa. Helena Beatriz Bettella Cybis, Dra.
Coordenadora MP/Escola de Engenharia/UFRGS





BANCA EXAMINADORA




Prof. Ph.D. Csar Antnio Leal
Dep. De Eng. Nuclear/UFRGS




Prof. Dr. Lori Viali
DEST/UFRGS




Prof. Dr. Tarcisio Saurin
PPGEP/UFRGS


RESUMO
O atual ambiente competitivo, onde baixo custo, alta qualidade e um grau crescente
de customizao so exigncias para a sobrevivncia das empresas, tem influenciado as aes
dos profissionais de manuteno com vistas ao aprimoramento das polticas de manuteno.
Como resultado, tem-se na rea de manuteno industrial, uma grande quantidade de
mtodos, software, modelos e ferramentas de gesto disponveis. Dentre eles, dois mtodos se
destacam: o RCM (Reliability Centered Maintenance ou Manuteno Centrada em
Confiabilidade), de origem norte-americana, e a TPM (Total Productive Maintenance ou
Manuteno Produtiva Total), de origem japonesa. A TPM promove a integrao total entre
homem, mquina e empresa, onde a manuteno dos meios de produo passa a constituir
uma responsabilidade de todos. A utilizao da TPM contempla a implementao de pilares
de sustentao, sendo um deles, a manuteno planejada. Entretanto, a TPM no especifica a
estratgia a ser adotada pela manuteno planejada. O RCM uma metodologia lgica de
procedimentos que objetiva estabelecer uma manuteno preditiva e preventiva para alcanar,
de maneira efetiva e eficiente, os nveis de segurana e confiabilidade requeridas para cada
equipamento. Considerando um ambiente com a TPM j implementada, o objetivo deste
trabalho a melhoria do pilar Manuteno Planejada da TPM atravs da utilizao do RCM
para nortear as estratgias de manuteno em empresas industriais. A sistemtica proposta
ilustrada atravs de um estudo de caso na indstria de conformao de metais.

Palavras-Chave: Manuteno, Confiabilidade, TPM, RCM e Manuteno Preventiva.


ABSTRACT
Todays competitive business environment, in which low costs, high quality and an
ever increasing degree of customization are essential for companies survival has influenced
maintenance professionals courses of action, aiming at improving maintenance policies. As a
result, in the industrial maintenance sector there is a great number of methods, software and
management tools available. Among them, two stand out: the RCM (Reliability Centered
Maintenance), a North American approach, and the TPM (Total productive Maintenance), a
J apanese approach. TPM promotes total integration among manpower, machines and the
company itself, and the maintenance of the means of production is everybodys responsibility.
The introduction of TPM demands the implementation of the so called sustaining pillars, and
planned maintenance is one of them. However, TPM does not specify the strategy to be
followed by planned maintenance. RCM is a set of logical procedures aiming at setting up
predictive and preventive maintenance in order to effectively and efficiently achieve the
security and reliability standards required for each equipment. Considering an environment
where TPM has already been implemented, this paper aims at optimizing Planned
Maintenance of the TPM by using RCM to guide maintenance strategies in industries. The
system proposed is illustrated through a case study in a metal cold roll forming factory.

Key Words: Maintenance, Reliability, TPM, RCM, and Preventive Maintenance


SUMRIO
1 COMENTRIOS INICIAIS ............................................................................. 11
1.1 Introduo.....................................................................................................11
1.2 Tema e Objetivos..........................................................................................12
1.3 J ustificativa do Tema e Objetivos.................................................................13
1.4 Mtodo de Trabalho......................................................................................15
1.5 Limitao do Trabalho..................................................................................16
1.6 Estrutura do Trabalho...................................................................................17
2 REVISO BIBLIOGRFICA.......................................................................... 19
2.1 Introduo Manuteno..............................................................................19
2.2 Definio de Manuteno.............................................................................20
2.3 Evoluo da Manuteno..............................................................................21
2.4 Tipos de Manuteno....................................................................................24
2.4.1 Manuteno Corretiva........................................................................25
2.4.2 Manuteno Preventiva......................................................................26
2.4.3 Manuteno por Melhorias.................................................................29
2.5 Total Productive Maintenance (TPM) ou Manuteno Produtiva Total ......31
2.5.1 Conceito da TPM................................................................................32
2.5.2 Metodologia de Implantao da TPM................................................37
2.5.3 ndice de Eficincia Global de Equipamentos (OEE Overall
Equipment Effectiveness) ...................................................................41
2.6 RCM (Reliability Centered Maintenance ou Manuteno Centrada em
Confiabilidade) ............................................................................................42
2.6.1 Definies...........................................................................................44
2.6.2 Metodologia de Aplicao do RCM...................................................54
2.6.3 Definio da Freqncia das Tarefas..................................................63
3 METODOLOGIA PROPOSTA PARA OTIMIZAR O PILAR
MANUTENO PLANEJADA ATRAVS DO RCM (RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE OU MANUTENO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE) ......................................................................................... 64
3.1 Seleo do Sistema e Subsistema Funcional ................................................66
3.2 Anlise das Funes e Falhas Funcionais.....................................................67
3.3 Seleo dos Itens Crticos dos Subsistemas..................................................67
3.4 Anlise dos Modos e Efeitos de Falha..........................................................71
3.5 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva...........................................71
3.6 Determinao do Plano de Manuteno Preventiva.....................................72
7
4 ESTUDO DE CASO........................................................................................... 73
4.1 Implementao do RCM para Melhorar o Pilar Manuteno Planejada......78
4.1.1 Seleo do Sistema e Subsistema Funcional ......................................78
4.1.2 Definio das Funes e Falhas Funcionais.......................................81
4.1.3 Seleo dos Itens Crticos dos Subsistemas........................................83
4.1.4 Anlise dos Modos e Efeitos de Falha................................................85
4.1.5 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva.................................86
4.1.6 Determinao do Plano de Manuteno Preventiva...........................87
4.2 Anlise dos Resultados.................................................................................89
5 CONCLUSES................................................................................................... 92
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................ 97
ANEXO A EXEMPLO DE QUALIDADE EM UM PONTO Q1 ............... 103
ANEXO B PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAIS............ 105
ANEXO C CLASSIFICAO DOS SUBSISTEMAS ................................... 107
ANEXO D PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E
EFEITOS ......................................................................................... 110
ANEXO E PLANILHA DE DECISO COM O PLANO DE
MANUTENO DOS SUBCONJUNTOS................................... 113


LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1: Sntese da aplicao das metodologias de manuteno..........................22
Figura 2: Evoluo da Manuteno........................................................................23
Figura 3: Mtodos de Manuteno Planejada........................................................25
Figura 4: Intervalo P-F...........................................................................................46
Figura 5: Padres de Falha.....................................................................................49
Figura 6: Etapas do Processo FMEA .....................................................................53
Figura 7: Exemplo de Planilha de Funes e falhas funcionais do RCM..............57
Figura 8: Exemplo de Planilha de Anlise dos Modos de Falha e Efeitos.............60
Figura 9: Diagrama de Deciso do RCM...............................................................61
Figura 10: Planilha de Deciso do RCM................................................................62
Figura 11: Etapas de Implementao da Metodologia Proposta............................66
Figura 12: Fluxo Decisrio....................................................................................69
Figura 13: Exemplo de planilha para classificao de sistemas............................70
Figura 14: Processo de Produo...........................................................................75
Figura 15: Os seis pilares da Manuteno Integrada.............................................76
Figura 16: Sistemas da Trefilao..........................................................................79
Figura 17: ndice de Interrupes de Manuteno por rea..................................80
Figura 18: Definio dos Subsistemas Funcionais da E16....................................81
Figura 19: Interao dos Subsistemas da E16........................................................82
Figura 20: Planilha de Funes e Falhas Funcionais do Subsistema Cabeotes
Tracionadores.......................................................................................83
Figura 21: Planilha de Classificao do Subsistema Cabeotes Tracionadores.....85
Figura 22: Planilha de Anlise dos Modos de Falha e Efeitos referente ao
Subsistema Cabeote Tracionador........................................................86
9
Figura 23: Planilha de Deciso do Subconjunto Cabeote Tracionador................87
Figura 24: Planilha de Deciso com o Plano de Manuteno do Subconjunto
Cabeote Tracionador...........................................................................88
Figura 25: Comparao entre o Plano de manuteno Atual e o Proposto pelo
RCM.....................................................................................................90

LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Comparao das Sistemticas para aplicao do RCM........................54
Quadro 2: Tabela de Graduao.............................................................................68
Quadro 3: Tabela de Graduao Parametrizada.....................................................84



1 COMENTRIOS INICIAIS
1.1 Introduo
No atual ambiente competitivo, os mercados esto se tornando mais internacionais,
dinmicos e dirigidos ao consumidor. Consumidores esto demandando maior variedade e
melhores servios e qualidade de nvel mundial. Desenvolvimentos tecnolgicos esto
ocorrendo com velocidade crescente, resultando em inovaes de produtos e melhorias nos
processos de manufatura. O ambiente competitivo resultante requer baixo custo e alta
qualidade de produtos, alm de um grau crescente de customizao.
Tais mudanas instigaram alteraes nos negcios e na estratgia de manufatura
(VOKURKA et al, 2000). Para que as empresas possam sobreviver dentro deste ambiente,
deve-se atentar para os trs principais imperativos estratgicos, quais sejam, alta qualidade,
baixo custo e maior capacidade de resposta. Como resultado, as empresas concentraram-se na
reduo do tempo de ciclo e na resoluo dos trade-offs entre eficincia e flexibilidade. Uma
das tcnicas usadas para solucionar os trade-offs entre qualidade, eficincia de custos e tempo
de ciclos mais curtos o just-in-time (AQUILANO et al., 1995).
No just-in-time (J IT), em um processo de fluxo, as partes corretas necessrias
montagem alcanam a linha de montagem no momento em que so necessrias e somente na
quantidade necessria. O J IT, juntamente com a autonomao, formam os dois pilares bsicos
12
do Sistema Toyota de Produo (OHNO, 1997; GHINATO, 1996). Segundo Ohno (1997),
para produzir usando o JIT, os mtodos convencionais de gesto no funcionam bem. Quando
Ohno (1997) refere-se a mtodos convencionais de gesto, podem-se incluir os mtodos
convencionais de manuteno, pois os estoques mnimos entre processos no so suficientes
para absorver paradas por quebras que afetariam a sincronizao da produo. Alm disto, o
funcionamento de uma mquina sob condies precrias aumentaria o risco de gerao de
produtos defeituosos, o que tambm afetaria o fluxo de produo (GHINATO, 1996).
No incio dos anos 70, surgiu no J apo a TPM (Total Productive Maintenance ou
Manuteno Produtiva Total) como uma alternativa tradicional manuteno corretiva,
adequando-se perfeitamente s exigncias de disponibilidade integral das mquinas nos
sistemas de produo sem estoques. Segundo Nakajima (1993) e Takahashi (1993), pode-se
dizer que, sem a TPM, o Sistema Toyota de Produo (STP) no pode funcionar. A rapidez
com que as empresas japonesas implantaram a TPM confirma a importncia desta no STP.
Ainda, segundo Suzaki
1
apud Bamber et al. (2000) a TPM considerada parte essencial em
qualquer sistema manufatura J IT e indispensvel para o sucesso do J IT.
A TPM representa uma forma de revoluo e de inovao, pois promove a integrao
total entre homem, mquina e empresa. A manuteno dos meios de produo passa, ento, a
envolver a preocupao e a ao de todos (NAKAJ IMA, 1993).
1.2 Tema e Objetivos
O assunto que trata esta dissertao a melhoria do pilar manuteno planejada da
TPM atravs da utilizao do RCM (Reliability Centred Maintenance ou Manuteno
Centrada em Confiabilidade) para nortear as estratgias de manuteno.

1
SUZAKI, K. The New manufacturing Challenge. New York: The Free Press, NY.
13
Este trabalho de concluso tem como objetivo principal desenvolver e avaliar os
resultados da utilizao da ferramenta RCM para otimizar as estratgias de manuteno, a
partir de um estudo de caso realizado em uma siderrgica.
Como objetivos secundrio tm-se:
i. apresentar os conceitos, mtodos e tarefas de manuteno, com nfase no RCM e
na TPM;
ii. apresentar os conceitos, mtodos e tarefas de manuteno, para implementao do
RCM em uma empresa siderrgica; e
iii. descrever e analisar qualitativamente a implementao do RCM no setor de
Endireitamento de Laminados de uma siderrgica.
1.3 Justificativa do Tema e Objetivos
Tendo em vista as condies impostas pelo mercado, com o crescimento e
aperfeioamento dos sistemas de manufatura, a manuteno tornou-se uma atividade
estratgica dentro das organizaes. Para tanto, ela precisa estar alinhada com o sistema de
manufatura e prover solues rpidas e precisas, diferentemente do passado, onde a
manuteno era reconhecida como um mal necessrio.
De acordo com a ABRAMAN Associao Brasileira de Manuteno -, as empresas
esto gastando mais para manter em perfeito estado os seus equipamentos. Isso contribui para
um significativo mercado de manuteno que, em 2002, movimentou cerca de US$ 19
bilhes, equivalente a 4,27% do produto interno bruto (PIB).
Nos atuais estudos mundiais e em alguns conduzidos por consultorias no Brasil,
constatou-se que 50% dos problemas de qualidade so devidos manuteno incorreta
14
(MIRSHAWKA e OLMEDO
2
apud GEREMIA, 2001).
Segundo Yamashina (2000), a obteno do status de WCM - World Class
Manufacturing ou Manufatura de Classe Mundial - pelas industrias japonesas deve-se, entre
outros motivos, implantao da TPM que busca obter as melhores prticas de manuteno.
Segundo Nakagima (1993), a TPM busca a quebra zero/falha zero das mquinas e
equipamentos. Uma mquina sempre disponvel e em perfeitas condies de uso propicia
elevados rendimentos operacionais, diminuio dos custos de fabricao e reduo do nvel de
estoques.
Tendo em vista o exposto, torna-se de fundamental importncia o estudo dos temas
TPM e RCM para as empresas que almejam o status de WCM, obtendo assim um diferencial
competitivo.
Um dos objetivos da TPM a busca da mxima eficincia global. Isto pode ser
alcanado com a eliminao das 6 principais perdas, segundo Nakajima (1993). Estas perdas
so uma traduo para a TPM das 7 grandes perdas definidas por Ohno (1997) no contexto do
STP. As seis principais perdas segundo Nakajima (1993) so: (i) perda por parada acidental;
(ii) perda por parada durante a mudana da linha; (iii) perda por operao em vazio ou por
pequenas paradas; (iv) perda por queda de velocidade; (v) perda por defeito no processo; e (vi)
perda por defeito no incio da produo. Essas perdas so definidas na seo 2.5.1 deste
trabalho. Para isso, faz-se necessrio desenvolver uma manuteno preventiva eficiente, que
mantenha os equipamentos num alto nvel de eficincia (BEN-DAYA, 2000).
A manuteno autnoma, um dos pilares da TPM juntamente com a manuteno
planejada, pode reduzir e postergar a deteriorao dos equipamentos, mas falhas ocorrero se
nada for feito. Portanto, a manuteno planejada no pode ser excluda da TPM. Entretanto, a

2
MIRSHAWKA, Victor; OLMEDO, Napoleo Lupes. Manuteno Combate aos Custos da No Eficcia A
vez do Brasil. So Paulo: Makron Books, 1993, 373p.
15
TPM no especifica a estratgia a ser adotada pela manuteno planejada (SHERWIN, 2000;
BEN-DAYA, 2000).
O RCM - Reliability Centered Maintenance ou Manuteno Centrada em
Confiabilidade uma tcnica utilizada para otimizar as estratgias da manuteno. Esta
tcnica visa manter a funo do equipamento para a qual ele foi projetado, com o menor custo
possvel (WIREMAN, 1998; KENNEDY, 2002).
Sendo assim, o objetivo desta dissertao, isto , a melhoria do pilar manuteno
planejada da TPM atravs da utilizao da tcnica do RCM, justifica-se amplamente. Alm
disso, tal objetivo pode-se justificar tambm em decorrncia da limitada literatura existente
sobre o assunto. A presente dissertao, desta forma, viria a ampliar esse referencial terico.
1.4 Mtodo de Trabalho
Do ponto de vista de sua natureza, a pesquisa pode ser classificada como pesquisa
aplicada, j que orientada gerao de conhecimentos dirigidos soluo de problemas
especficos.
A presente dissertao utiliza, dentre seus mtodos de pesquisa, um estudo de caso.
Segundo Schramm apud Yin, 2001, a essncia de um estudo de caso tentar esclarecer uma
deciso ou um conjunto de decises, avaliando o motivo pelo qual foram tomadas, como
foram tomadas, como foram implementadas e com quais resultados.
Segundo Godoy
3
apud Roglio (1998), o estudo de caso constitui-se em um tipo de
pesquisa que tem por objetivo a anlise intensa de uma dada unidade, que pode ser um
indivduo, um grupo de indivduos ou mesmo uma empresa. Portanto, o mtodo mais

3
GODOY, Arilda. Pesquisa Qualitativa: tipos fundamentais. So Paulo: Revista de Aministrao de
Empresas. v. 35, n. 3, p. 20-29. mai/jun. 1995.
16
adequado para realizar a implementao conjunta de TPM e RCM proposta neste trabalho e
descrever os fatos com acuracidade o estudo de caso.
No contexto da presente pesquisa, o estudo de caso permitir a coleta de informaes
necessrias de tal forma que os resultados obtidos possam ser descritos, tabulados e analisados,
permitindo, assim, um profundo e exaustivo estudo de objetivo deste trabalho, de maneira que
se alcance o seu amplo e detalhado conhecimento (FACHIN apud ZAIONS, 2003).
A metodologia utilizada para atingir os objetivos aos quais se prope este trabalho
uma reviso bibliogrfica sobre o tema, visando conhecer o pensamento original de diversos
autores. Para execuo desta etapa, sero consultadas obras tcnicas, didticas, cientficas e
artigos em peridicos.
O trabalho de melhoria do pilar manuteno planejada utilizando o RCM na empresa
desenvolveu-se nas seguintes fases: (i) preparao do estudo, (ii) classificao dos sistemas e
subsistemas, (iii) anlise das funes e falhas funcionais, (iv) anlise de modos e efeitos de
falhas, (v) definio das polticas de manuteno e, (vi) elaborao dos planos.
Por ltimo, com base nas informaes obtidas, elaboram-se as concluses e as
sugestes para futuros trabalhos sobre o tema.
1.5 Limitao do Trabalho
O foco deste trabalho analisar a implementao do RCM para melhorar as
estratgias de manuteno somente na rea de Endireitamento de Laminados da Gerdau S.A.
Este trabalho no pretende esgotar a pesquisa e discusses sobre a TPM e o RCM e
sim criar uma base terica capaz de facilitar a sua implementao.
Ser abordado neste trabalho somente o pilar da TPM chamado manuteno
17
Planejada. Os demais pilares no sero abordados, ou sero abordados apenas
superficialmente.
Como a implementao da metodologia do RCM na sua totalidade demanda um
longo perodo de tempo e dedicao dos profissionais envolvidos, o estudo de caso apresenta
algumas alteraes metodologia RCM que visa facilitar a sua utilizao.
Alm disso, a falta de acuracidade das informaes histricas inviabiliza a
determinao estatstica da periodicidade das tarefas de manuteno. Por este motivo, a
opinio dos especialistas e das demais pessoas envolvidas em atividades de Manuteno da
empresa ser fundamental para definio da periodicidade.
1.6 Estrutura do Trabalho
Esta dissertao apresenta cinco captulos, com contedos delineados a seguir.
O Captulo 1 apresenta informaes relevantes para a compreenso do trabalho. So
apresentadas as consideraes iniciais, o tema e os objetivos, a justificativa do tema e do
objetivo, o mtodo de pesquisa empregado na realizao do trabalho, as delimitaes e a
estrutura da dissertao.
O captulo 2 apresenta um referencial bibliogrfico, com a anlise de vrios autores
nacionais e internacionais. Nesse referencial, sero abordados os conceitos da metodologia
TPM (com nfase no pilar manuteno planejada) e RCM, alm dos procedimentos para
implementao do RCM.
O captulo 3 apresenta o mtodo de implementao do RCM, passo a passo, aplicado
no estudo de caso, visando melhorar o pilar manuteno planejada do TPM.
O captulo 4 apresenta o estudo de caso propriamente dito, onde o RCM aplicado
18
para melhorar a manuteno planejada da TPM na rea de Endireitamento de Laminados na
Gerdau Riograndense localizada em Sapucaia do Sul.
O captulo 5 reservado para a apresentao das concluses e sugestes de trabalhos
futuros.

2 REVISO BIBLIOGRFICA
Este captulo apresenta um referencial bibliogrfico contendo: (i) definio e
importncia da manuteno; (ii) a evoluo da manuteno; e (iii) tipos de manuteno.
Posteriormente o captulo traz os conceitos da TPM (Total Productive Maintenance ou
Manuteno Produtiva Total) e do RCM (Reliability Centered Maintenance ou Manuteno
Centrada em Confiabilidade) com o objetivo de facilitar o entendimento dos tpicos
abordados nos captulos 3 e 4.
2.1 Introduo Manuteno
A manuteno surgiu com o incio da indstria mecanizada no final do sculo XIX,
sendo ento realizada sem qualquer organizao e planejamento (ZAIONS, 2003). Com o
incio da produo seriada por Henry Ford, surgiu a necessidade de a manuteno organizar-
se e ser mais elaborada (TAVARES, 1999; OHANLON, 2002).
Segundo Moubray (2000), nos ltimos quinze anos, a manuteno evoluiu talvez
mais do qualquer outra disciplina de gerenciamento. A justificativa para isto deve-se a um
grande aumento no nmero e diversidade de itens fsicos (instalaes, equipamentos e
construes) a serem mantidos, alm do aumento na complexidade dos projetos de
equipamentos e sistemas produtivos.
20
A manuteno tambm est reagindo a: (i) crescente conscientizao do quanto uma
falha de equipamento afeta a segurana e o meio ambiente; (ii) um aumento na
conscientizao da relao entre manuteno e qualidade do produto; e (iii) a uma maior
presso para se atingir alta disponibilidade da instalao e conter custos.
2.2 Definio de Manuteno
Segundo Ferreira (1994), manuteno significa: Ato ou efeito de manter(-se). As
medidas necessrias para a conservao ou a permanncia de alguma coisa ou de uma situao.
Para a Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, na norma NBR 5462
4

apud Branco Filho (2000) define o termo manuteno como a combinao de todas as aes
tcnicas e administrativas, incluindo as de superviso, destinadas a manter ou recolocar um
item em um estado no qual possa desempenhar uma funo requerida. Sendo que item
qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou
sistema que possa ser considerado individualmente.
Conforme Tavares (1999) e Xenos (1998), manuteno o conjunto de aes e
recursos aplicados aos ativos para mant-los nas condies de desempenho de fbrica e de
projeto, visando garantir o alcance de suas funes dentro dos parmetros de disponibilidade,
de qualidade, de prazos, de custos e de vida til adequados. Pinto e Nasif (1999) salientam,
ainda, que a funo da manuteno tambm preservar o meio ambiente.
Conforme Zaions (2003) destaca, a definio de manuteno envolve diversos
aspectos enfocando-a como uma atividade gestora e executora, que visa garantir disponibilidade
e confiabilidade de um item fsico, de modo que as funes do sistema sejam mantidas no

4
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas. NBR 5462. Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de
J aneiro, 1994. 37p.

21
desempenho mnimo esperado, observando a segurana humana e a integridade ambiental.
2.3 Evoluo da Manuteno
At a Primeira Guerra Mundial, a manuteno era realizada pelo prprio pessoal de
produo, sem treinamento especfico e com os recursos disponveis. J durante este perodo,
as empresas necessitaram garantir volumes mnimos de produo e comearam a necessitar
reparos nas mquinas no menor tempo possvel, surgindo, ento, as primeiras equipes de
manuteno ou setores de manuteno. As manutenes eram puramente corretivas
(ZAIONS, 2003; PALARCHIO, 2002).
Durante a Segunda Guerra Mundial, a carncia de mo-de-obra e o aumento no
consumo de bens de consumo motivaram o surgimento da manuteno preventiva e a
atividade de manuteno passou a ter uma estrutura to importante quanto a de operao
(PALARCHIO, 2002).
A partir dos anos 60, as condies de funcionamento das mquinas passaram a ser
inspecionadas e monitoradas regularmente, de modo a prever o fim de sua vida til, surgindo a
Manuteno Baseada na Condio ou, como conhecida atualmente, Manuteno Preditiva. Os
critrios de previso de falhas tornaram-se viveis a partir do desenvolvimento de algumas reas,
tais como: (i) engenharia da confiabilidade; (ii) engenharia econmica e estatstica; e (iii) sistemas
de informao com o surgimento dos computadores. Segundo Ebeling (1997), foi nesta poca que
iniciou a Manuteno Centrada em Confiabilidade ou Reliability Centred Maintenance (RCM).
No incio dos anos 70, surgiu no J apo a TPM (Total Productive Maintenance ou
Manuteno Produtiva Total), adequando-se perfeitamente s exigncias de disponibilidade
integral das mquinas nos sistemas de produo sem estoques. A TPM promove a integrao
total entre homem, mquina e empresa, onde a manuteno dos meios de produo passa a
22
constituir-se em preocupao e ao de todos (NAKAJ IMA, 1993; WIREMAN, 1998).
Nos anos 80 e 90, computadores comearam a ser usados para planejar a manuteno
preventiva atravs da gerao de ordens de servio, controles de inventrio, informaes
histricas, suporte logstico, etc. Alm disto, os computadores e os sistemas
computadorizados de manuteno proveram um importante suporte manuteno preditiva
(MIRSHAWKA, 1991).
Nos ltimos 20 anos, a necessidade pelo aprimoramento contnuo da qualidade dos
produtos e servios frente crescente onda de globalizao fez com que atividade de manuteno
passasse a ser abordada como estratgica. Tal nfase vem sendo reforada pela preocupao
crescente com a integridade ambiental por parte dos gestores de empresas (ZAIONS, 2003).
A Figura 1 ilustra a evoluo temporal das tcnicas de manuteno nas indstrias
(LAFRAIA, 2001).
Figura 1: Sntese da aplicao das metodologias de manuteno
Fonte: Lafraia (2001, p. 238)
1960 1970 1980 1990 2000
Manuteno Produtiva
Manuteno Preventiva e Corretiva
Manuteno Produtiva Total
Manuteno Preditiva
Manuteno Centrada na Confiabilidade
Manuteno baseada no tempo
Manuteno baseada na condio
23
Segundo Moubray (2000) e Lafraia (2001), a anlise do histrico dos ltimos 70
anos da manuteno permite observar que o enfoque dado comporta uma diviso em trs
geraes, conforme ilustrado na Figura 2 (MOUBRAY, 2000).
Figura 2: Evoluo da Manuteno
Fonte: Moubray (2000, p. 3)
Na primeira gerao da manuteno, a indstria no era altamente mecanizada,
portanto, os perodos de paralisao espera de recuperao de falhas no eram muito
importantes. A maioria dos equipamentos eram simples, e muito deles superdimensionados,
tornando-os confiveis e fceis de consertar. Conseqentemente no era necessria uma
manuteno sistemtica e a necessidade de habilidades era menor do que hoje.
Durante a Segunda Guerra Mundial, a demanda por bens de consumo aumentou
significativamente, enquanto que a disponibilidade de mo-de-obra industrial diminuiu. Este
fato levou a um aumento na mecanizao e chegada da segunda gerao na evoluo da
manuteno, segundo Moubray (2000) e Lafraia (2001).
Por volta da dcada de 1950, mquinas de todos os tipos erammais numerosas e
complexas e a indstria comeava a depender delas. Verificou-se que as falhas dos equipamentos
poderiame deveriamser evitadas, resultando ento no conceito de manuteno preventiva.
Primeira Gerao
- Conserto aps
avaria
Segunda Gerao
- Maior
disponibilidade das
mquinas
- Maior vida til dos
equipamentos
- Custo menores
Terceira Gerao
- Maior disponibilidade e
confiabilidade das
mquinas
- Maior segurana
- Melhor qualidade dos
produtos
- Ausncia de danos ao
meio ambiente
- Maior vida til dos
equipamentos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
24
Nessa segunda gerao da manuteno, o custo de manuteno comeou a se elevar
muito em comparao com os outros custos operacionais, dando incio aos sistemas de
planejamento e controle de manuteno. O aumento do custo do capital e a quantidade de
capital investida em ativos levaram busca de meios para aumentar a vida til dos ativos.
Na terceira gerao da manuteno, os efeitos dos perodos de paralisao dos
equipamentos foram se agravando na manufatura, principalmente pela tendncia mundial de
utilizar sistemas just in time, onde estoques reduzidos para a produo em andamento
amplificavam o efeito de pequenas paradas na produo.
Segundo Moubray (2000) e Lafraia (2001), os fatores que motivaram o surgimento
de uma terceira gerao so: (i) novas expectativas quanto aos itens fsicos como a
confiabilidade, disponibilidade, integridade ambiental, segurana humana e ao aumento dos
custos totais de manuteno; (ii) novas pesquisas que evidenciaram a existncia de seis
padres de falhas de equipamentos; e (iii) surgimento de novas ferramentas e tcnicas, tais
como o monitoramento de condies dos equipamentos, projeto de equipamento com nfase
na manuteno e nfase no trabalho em equipe.
2.4 Tipos de Manuteno
Os tipos de manuteno indicam de que maneira a interveno nos equipamentos
realizada. Na literatura, encontram-se diversas maneiras de classificar os tipos de manuteno.
Segundo Zaions (2003), a classificao mais apropriada para o enfoque do RCM a de Patton
(1995), onde existem a manuteno no planejada e a planejada.
A manuteno no planejada estritamente corretiva e gera perdas de produo,
perdas de qualidade do produto e elevados custos. A manuteno planejada aquela na qual h
diminuio ou eliminao da perda de produo, minimizao do custo e do tempo de reparo.
25
A manuteno planejada pode ser dividida em: (i) manuteno corretiva; (ii)
manuteno preventiva; e (iii) manuteno por melhorias. A Figura 3 ilustra, alm dessa
classificao, a subdiviso da manuteno preventiva em: (i) manuteno de rotina; (ii)
manuteno peridica; e (iii) manuteno preditiva.
Figura 3: Mtodos de Manuteno Planejada
Fonte: Zaions (2003, p. 32)
2.4.1 Manuteno Corretiva
Manuteno corretiva aquela em que os consertos e reformas so realizados quando
o objeto, mquina, equipamento ou veculo j esto quebrados. Segundo Viana
5
apud
Wyrebski (1997), a manuteno corretiva a atividade que existe para corrigir falhas
decorrentes dos desgastes ou deteriorao de mquinas ou equipamentos. So os consertos das
partes que sofreram a falha, podendo ser: reparos, alinhamentos, balanceamentos, substituio
de peas ou substituio do prprio equipamento.
Para Fitch
6
apud Zaions (2003), o uso do mtodo de manuteno corretiva apresenta

5
VIANA, Luiz Paulo. III Seminrio de Manuteno Trabalhos Tcnicos. Seo regional VII. Paran e
Santa Catarina. Curitiba: Abraman (Associao Brasileira de Manuteno), 1991.
6
FITCH, J . C. Three-Step Implementation of Fluid Contamination Control. Diagnetics, Inc. Tulsa, OK.
1990.

Manuteno
Planejada
Manuteno
Preventiva
Manuteno
Preditiva
Manuteno
Peridica
Manuteno
de Rotina
Manuteno
Por Melhorias
Manuteno
Corretiva
26
alguns aspectos negativos, dentre os quais: (i) a falha ocorre aleatoriamente e geralmente no
perodo mais inoportuno; e (ii) a falha inesperada de um componente pode causar perigo para
outros componentes, acarretando custos adicionais.
Um aspecto fundamental, mesmo no caso da manuteno corretiva, o esforo para
identificar precisamente as causas fundamentais da falha e bloque-las, evitando sua
reincidncia (XENOS, 1998).
2.4.2 Manuteno Preventiva
A manuteno preventiva consiste em atividades de manuteno repetidas num certo
intervalo que pode ser definido baseado em: (i) tempo de calendrio; (ii) nmero de horas
trabalhadas; e (iii) nmero de partidas de um sistema qualquer (PALMER, 2000;
PALARCHIO, 2002; KARDEC et al., 1998). Para Monchy (1989), a manuteno preventiva
uma interveno de manuteno prevista, preparada e programada antes da data provvel do
aparecimento de uma falha.
Como definio complementar, a manuteno preventiva corresponde ao tomada
para manter um item fsico em condies operantes por meios de inspees, deteco,
preveno de falhas, reformas e troca de peas (WIREMAN, 1992; XENOS, 1998).
O objetivo final da manuteno preventiva obter a utilizao mxima do
equipamento nas tarefas de produo, com a correspondente reduo do tempo de mquina
parada e custos da manuteno (ZAIONS, 2003).
Conforme Wyrebski (1997), a manuteno preventiva apresenta as seguintes vantagens:
(i) assegura a continuidade do funcionamento das mquinas, s parando para consertos em horas
programadas; e (ii) a empresa ter maior facilidade para cumprir seus programas de produo. As
desvantagens so: (i) requer umprograma bem-estruturado; (ii) necessita de uma equipe de
27
mecnicos eficazes e treinados; (iii) requer umplano de manuteno; e (iv) que peas sejam
trocadas antes de atingiremseus limites de vida. Possamai (2002), tambm cita que peas e
componentes dos equipamentos so trocados ou reformados antes de atingirem seus limites de
vida, tornando, assim, a manuteno preventiva uma modalidade cara de manuteno.
Conforme Smith (2002) e Palarchio (2002), a maior dificuldade para que a
manuteno preventiva atinja seus objetivos definir com qual freqncia cada atividade
deve ser realizada. Para Wireman (1998), existem ainda outras potenciais dificuldades, tais
como: (i) pouca capacitao do pessoal envolvido; (ii) falta de atualizao dos planos de
manuteno ao longo da vida til do equipamento; (iii) falta de cumprimento parcial ou total
do plano de manuteno, por vrios motivos, entre eles a no liberao da produo para a
manuteno; (iv) falta de informaes nas planilhas de manuteno preventiva para os
tcnicos de campo; e (v) falta de anlise das intervenes anteriores no equipamento.
Conforme citado anteriormente, a manuteno preventiva se divide em manuteno
de rotina, manuteno peridica e manuteno preditiva, descritas na seqncia.
Conforme Mirshawka et al. (1993) e Branco Filho (2000), a manuteno de rotina
aquela normalmente associada a intervenes leves, efetuadas em intervalos de tempos
predeterminados. A responsabilidade pela manuteno de rotina no somente do pessoal de
manuteno, mas tambm de todos os operadores dos itens fsicos. As tarefas de manuteno
de rotina normalmente so executadas no dia-dia para evitar a degradao dos itens fsicos
(XENOS, 1998; BRANCO FILHO, 2000).
A manuteno de rotina tambm chamada de manuteno detectiva e definida
como a atuao efetuada em sistemas de proteo, buscando detectar falhas ocultas ou no
perceptveis ao pessoal de operao e manuteno (PINTO
7
apud CASTELLA, 2001).

7
PINTO, Alan Kardec. Manuteno: funo estratgica. Rio de J aneiro: Qualitymark, 1998.

28
A manuteno peridica constitui-se em uma evoluo natural da manuteno
preventiva e implica a existncia histrica de registros que vo permitir a elaborao de
grficos de controle estatstico das mquinas. Atravs da manuteno peridica, obtm-se,
teoricamente, uma melhor utilizao dos equipamentos em termos de tempos necessrios
entre as manutenes (periodicidade), uma vez que a anlise estatstica permite ampliar o
conhecimento sobre as falhas nos equipamentos. No entanto, geram-se custos adicionais para
a execuo da tomada de dados utilizados para elaborar a manuteno peridica (TAVARES
8

apud POSSAMAI, 2002). possvel encontrar-se, na literatura, a conceituao de
manuteno peridica como sistemtica ou programada, assim como a manuteno peridica
sendo a prpria manuteno preventiva e no uma de suas subdivises, a qual este trabalho se
prope a apresentar (BRANCO FILHO, 2000).
A manuteno preditiva enfoca um conceito moderno de manuteno em que se
acompanha o comportamento de determinados elementos do equipamento ou identifica-se um
componente com desempenho diferente do esperado e, uma vez constatada a anomalia,
realiza-se a manuteno (WIREMAN, 1998; MIRSHAWKA, 1993).
Para Tavares (1996) e Branco Filho (2000), entende-se, por controle preditivo de
manuteno, a determinao do ponto timo para executar a manuteno preventiva num
equipamento, ou seja, o ponto a partir do qual a probabilidade de o equipamento falhar
assume valores indesejveis.
A manuteno preditiva uma forma evoluda da preventiva, colocando o material
sob superviso contnua. Para isso, algumas das tcnicas utilizadas so: (i) ferrografia para
anlise do desgaste de componentes via presena do ferro nos leos de lubrificao; (ii)
anlise de vibraes; (iii) termografia; e (iv) anlise de tenses via utilizao de strain gages

8
TAVARES, Lourival Augusto. Administrao Moderna da Manuteno. Rio de J aneiro: Novo Plo
Publicaes e Assessoria, 1999. 208p.

29
(MONCHY, 1989; ANTUNES, 1998 e; PALMER, 2002).
Conforme Wyrebski (1997), a vantagem da manuteno preditiva aproveitar ao
mximo a vida til dos elementos da mquina, podendo-se programar a reforma e substituio
somente das peas comprometidas. As desvantagens desta manuteno so a necessidade de
acompanhamento e inspees peridicas atravs de instrumentos especficos de monitorao,
e a necessidade de profissionais altamente especializados.
Segundo Wireman (1998), a manuteno preditiva traz timos resultados, mas no
atinge todos os benefcios que poderia, devido principalmente aos seguintes fatores potenciais: (i)
falta de um banco de dados para histrico das anlises, sendo que o acompanhamento histrico a
base da manuteno preditiva; (ii) as organizaes adquiremequipamentos sofisticados mas no
implementam um programa consistente de manuteno, apenas casos isolados so atendidos; (iii)
as organizaes investem em equipamentos, porm esquecem de treinar os tcnicos para realizar a
sua manuteno e (iv) a rea de manuteno no divulga as vantagens e potencialidades da
manuteno preditiva para o resto da organizao. Assim, quando a manuteno indica que um
equipamento deve sair da linha de produo, pois est prestes a quebrar, a rea produtiva no v
necessidade de agendar, no futuro, uma ao corretiva.
2.4.3 Manuteno por Melhorias
Na manuteno por melhorias, os equipamentos so melhorados gradativamente e
continuamente para alm de sua especificaes originais. Por exemplo, ao invs de
simplesmente retornar os equipamentos s suas condies originais aps a ocorrncia das
falhas, preciso melhorar continuamente os equipamentos, alterando, conforme necessrio,
seu projeto, seus padres de operao e manuteno. Este um dos pontos fracos da
manuteno nas empresas brasileiras, onde geralmente a manuteno considerada completa
30
ao se consertar o defeito e restituir o item sua condio operacional (XENOS
9
apud
POSSAMAI, 2002; PALMER, 2000).
Palmer (2000) cita que, em algumas organizaes, a rea de manuteno apenas
resolve emergencialmente o problema, ou seja, apenas remove o sintoma da falha, mas no
corrige a causa do problema. J outras organizaes treinam os tcnicos de manuteno para
analisarem as causas da falha na prpria ordem de atendimento do problema, e, aps
definirem a causa-raiz, sugerirem melhorias. Segundo Branco Filho (2000), causa raiz a
razo original para uma condio, tambm denominada causa bsica ou causa primria.
Segundo Palmer (2000), a maioria das melhorias implementadas em equipamentos so
pequenas e de baixo custo; por exemplo, uma troca de fornecedor ou a utilizao de um material
mais apropriado para a aplicao em questo. Em compensao, existem tambm melhorias que
necessitam significativas mudanas no equipamento ou at mesmo no processo de produo.
Conforme Lima
10
apud Zaions (2003), a manuteno por melhoria aplicvel nos
seguintes casos: (i) quando a vida til do equipamento curta, com alta freqncia de falhas e
alto custo de manuteno; (ii) quando o tempo de reparo elevado e h possibilidade de
propagao da falha; e (iii) quando a disperso do tempo mdio entre falhas grande,
acarretando dificuldades de avaliao e inspeo.
Palmer (2000) sugere que uma forma de reduzir problemas simples que geraro um
grande volume de falhas e necessidade de melhorias envolver a rea de manuteno no
projeto de fabricao das mquinas quando possvel, e ser rigoroso na especificao tcnica e
escolha dos fornecedores.

9
XENOS, Harilaus G. Gerenciamento da Manuteno Produtiva. Belo Horizonte: Editora de
Desenvolvimento Gerencial, 1998.
10
LIMA, Rubens S. TPM Total Productive Maintenance Curso de Formao de Facilitadores. Belo
Horizonte: Advanced Consulting & Training, 2000. 218p.

31
2.5 Total Productive Maintenance (TPM) ou Manuteno Produtiva Total
Segundo Wireman (1998), a TPM um dos conceitos mais mal entendidos e mal
aplicados nas organizaes modernas. A TPM no apenas uma iniciativa da manuteno ou
um programa de melhorias, mas uma filosofia operacional estratgica e que envolve toda a
organizao, desde os operadores at o nvel hierrquico mais alto.
Atividades de pequenos grupos, uma caracterstica peculiar no J apo, tais como
atividades de Crculo de Controle da Qualidade (CCQ), atividades dos grupos ZD (Zero
Defeito) e atividades J K (Jishu Kanri Controle Autnomo) passaram a ser amplamente
definidas, consolidando a idia de que o servio deve ser autocontrolado. Em outras palavras,
tais iniciativas deram origem proposta da manuteno autnoma, uma das caractersticas
da TPM (NAKAJ IMA, 1989).
A TPM surgiu no J apo no incio dos anos 70, como uma alternativa tradicional
manuteno corretiva, adequando-se perfeitamente s exigncias de disponibilidade integral
das mquinas nos sistemas de produo sem estoques (GHINATO, 1996; YAMASHINA,
2000; KENNEDY, 2002)
Os Estados Unidos sempre desempenharam papel de destaque na inovao
tecnolgica. A partir da observao e evoluo dos princpios de manufatura americanos, o
J apo passou a produzir automveis, eletrodomsticos e relgios, e a export-los para todos os
pases do Mundo. Assim, o estilo japons de administrao passou a ser almejado por pases
que buscam a excelncia em qualidade e produtividade (POSSAMAI, 2002).
Os primeiros contatos das empresas japonesas com tcnicas americanas de
manuteno ocorreram no incio da dcada de 1950, com a apresentao e adoo da
manuteno preventiva. Na dcada subseqente, a manuteno preventiva evoluiu para o
sistema de manuteno da produo maneira japonesa, a TPM (NAKAJ IMA, 1989).
32
Aperfeioado pelo JIPM Japan Institute of Plant Maintenance, a TPM foi
implementado na indstria japonesa a partir de 1971, na Nippon Denso (pertencente ao grupo Toyota).
Os conceitos da TPM foramtrazidos para o Brasil em1986 (WYREBSKI, 1998; KENNEDY, 2002).
De acordo com Nakajima (1993), a evoluo do sistema de manuteno, no J apo, se
processou em 4 fases distintas: (i) Manuteno Corretiva, (ii) Manuteno Preventiva; (iii)
Manuteno do Sistema de Produo e (iv) TPM.
A TPM dirigiu sua ateno para a reduo de custos do equipamento no seu ciclo de
vida, combinando manuteno preventiva com melhorias sustentveis e projeto de
manuteno preventiva.
2.5.1 Conceito da TPM
Segundo Tavares (1996), o conceito bsico da TPM a reformulao e a melhoria da
estrutura empresarial a partir da reestruturao e melhoria das pessoas e dos equipamentos,
com envolvimento de todos os nveis hierrquicos e a mudana da postura organizacional.
Conforme Banker (1995), a TPM cria um autogerenciamento no local de trabalho,
uma vez que os operadores assumem a propriedade de seu equipamento e passam a mant-los.
A TPM se baseia no respeito inteligncia e ao potencial de conhecimento de todos os
empregados da empresa.
Segundo Branco Filho (2000), a TPM um sistema de organizao do trabalho, no
qual parte da manuteno realizada pelo operador do equipamento ou mquina. Dentre as
atividades realizadas pelo operador, pode-se citar: (i) limpezas; (ii) lubrificaes; (iii) ajuste e
troca de ferramentas; (iv) pequenos reparos; e (v) verificaes e inspees visuais.
Conforme Nakajima (1993), a definio da TPM, proposta em 1971 pela J IPM
(Japan Institute of Plant Maintenance), foi revista em 1989, estabelecendo-se uma nova
33
exposio, que se constitui dos cinco itens descritos a seguir: (i) a busca da maximizao do
rendimento operacional das mquinas e equipamentos; (ii) sistema total que engloba todo o
ciclo de vida til da mquina e do equipamento; (iii) um sistema onde participam a gerncia, a
produo e a manuteno; (iv) um sistema que congrega a participao de todos, desde a alta
direo; e (v) movimento motivacional na forma de trabalho em grupo, atravs da condio
das atividades voluntrias.
Cada uma das letras da TPM possui um significado prprio, como descrito a seguir
(NAKAJ IMA, 1993):
T significa TOTAL, no sentido de eficincia global, de ciclo total de vida til
do sistema de produo e na participao de todos os departamentos;
P significa PRODUCTIVE. Trata-se da busca do sistema de produo at o
limite mximo da eficincia, atingindo zero acidente, zero defeito e quebra/falha
zero, ou seja, a eliminao de todos os tipos de perda at chegar ao nvel zero;
M significa MAINTENANCE, isto , manuteno no sentido amplo, tendo
como objeto o ciclo total de vida til do sistema de produo.
Para Takahashi (1993), a TPM pode ser definida como uma manuteno preventiva
mais ampla, baseada na aplicabilidade econmica vitalcia de equipamentos, matrizes e
gabaritos que desempenham os papis mais importantes na produo.
De acordo com Nakasato
11
apud Bormio (2001) e Ben-Daya (2000), os benefcios da
TPM so: (i) multifuncionalidade dos operadores e mecnicos; (ii) envolvimento dos
operadores na rotina de manuteno, criando um senso de responsabilidade; (iii) reduo no
tempo de reparo; e (iv) integrao entre operadores e mecnicos.
Segundo Nakajima (1989), os principais objetivos da TPM so o aumento da

11
NAKASATO, K. XX Evento Internacional de TPM. 4 Curso de facilitadores TPM. So Paulo, 1996.
34
confiabilidade dos equipamentos, a eliminao das quebras e melhorias do ndice de
disponibilidade das mquinas. Asseguram-se, assim, o fluxo contnuo do processo de manufatura
e a garantia de qualidade dos produtos atravs de um gerenciamento integrado homem e mquina
para a melhoria da produtividade industrial e, conseqentemente, para o aumento da lucratividade
e a competitividade. Para Yamashita
12
apud Possamai (2002), o objetivo da TPM a melhoria
estrutural da empresa atravs da melhoria de pessoas e equipamentos.
Para atingir os objetivos da TPM citados acima, investe-se no treinamento das
pessoas de maneira a capacit-las tecnicamente e conscientiz-las sobre a importncia do
desempenho do equipamento e as conseqncias para elas e para a empresa.
Os treinamentos esto orientados basicamente para os seguintes focos: (i) capacitar
os operadores para, de forma espontnea e autnoma, cuidarem da conservao das mquinas;
(ii) capacitar os operadores e a equipe de manuteno para que cuidem das atividades de
manuteno em equipamentos com base na Mecatrnica (mecnica +eletrnica); e (iii)
capacitar os engenheiros para projetarem e desenvolverem equipamentos que no exijam
intervenes de manuteno (SEELING, 2000).
Aps o desenvolvimento das pessoas, o prximo passo a melhoria dos
equipamentos existentes, introduzindo modificaes que aumentem o seu desempenho e
confiabilidade. A melhoria dos equipamentos abrange os seguintes pontos: (i) atingir a
eficincia global mediante melhoria da qualidade dos equipamentos em uso; e (ii) elaborar o
projeto LCC (Life Cycle Cost ou Custo do Ciclo de Vida) de novos equipamentos e promover
a sua entrada imediata na produo (NAKAJ IMA, 1989).
Para atingir a eficincia global do equipamento, a TPM visa eliminao das perdas que a

12
YAMASHINA, H. JOT: Just On Time, no Tempo Certo, Quantidade Certa e Qualidade Certa, com
Sincronismo Total. IMC Internacional, So Paulo, 1995.


35
prejudicam, corrigindo as deficincias do equipamento, do operador, dos materiais e dos mtodos.
Nakajima (1989) apontou seis grandes perdas responsveis pela reduo do
rendimento operacional global dos equipamentos e que so o foco da atuao da TPM. Este
grupo de perdas uma traduo particular ou desdobramento das 7 grandes perdas do STP
(Sistema Toyota de Produo), definidas por Ohno (1997), entre outros.
As seis grandes perdas da TPM, citadas por Nakajima (1989), so:
1. Perda por parada acidental
As perdas por parada acidental podem ser divididas em dois tipos: perda total da
capacidade, quando a mquina quebra e no opera mais, e perda parcial de capacidade,
quando o desgaste da mquina comea a reduzir as condies originais do equipamento.
2. Perda por parada durante a mudana da linha
Essa perda surge sempre que h uma mudana de produto na linha. So as perdas
originadas quando um equipamento utilizado para produzir vrios produtos e, a cada
mudana de produtos, necessitar de regulagens e ajustes.
3. Perda por operao em vazio ou por pequenas paradas
So as paradas momentneas resultantes de um problema qualquer que no constitui
quebras. So as interrupes devido aos controles existentes na mquina e que bloqueiam seu
funcionamento. Normalmente, com a interveno do operador, basta dar reincio ao ciclo e o
equipamento volta a operar normalmente.
4. Perda por queda de velocidade
Essa perda se d quando ocorre a queda da velocidade normal de trabalho ocasionada
por problemas mecnicos, problemas relativos qualidade ou a outros fatores que obrigam a
produzir com velocidade reduzida.
36
5. Perda por defeito no processo
Compreende todas as operaes relativas a retrabalhos ou mesmo eliminao de
produtos defeituosos gerados durante o processo de fabricao.
6. Perda por defeito no incio da produo
Esse tipo de perda tambm denominado de perda para entrada em regime de produo.
Pode ser considerado como o tempo gasto para que a produo inicie o processo normal e pode
ser ocasionado pela instabilidade da prpria operao, por ferramentas inadequadas, falta de
manuteno, problemas de domnio tcnico do operador ou falta de matrias-primas.
O J IPM (Japan institute of Plant Maintenance) cita 11 novas perdas em adio
quelas descritas acima, totalizando 17 grandes perdas (COUSSEAU, 2003). So elas: (i)
perdas por manuteno planejada; (ii) perdas por paradas curtas; (iii) perdas por falhas
administrativas; (iv) perdas por falhas operacionais; (v) perdas por desorganizao; (vi) perdas
de logstica; (vii) perdas de utilizao da mo-de-obra; (viii) perdas por espera; (ix) perdas de
energia; (x) perdas de eficincia de matrizes e gabaritos; e (xi) perdas de rendimento.
O segundo ponto para melhoria dos equipamentos, citado por Nakajima (1989), a
elaborao do LCC de novos equipamentos. Segundo Branco Filho (2000) e Wireman (1998),
o LCC descreve o custo total de um item, equipamento, componente ou pea ao longo de sua
vida, incluindo as despesas de aquisio, montagem, testes, operao, manuteno, melhorias,
modificao, remoo e alienao.
Segundo Nakajima (1989), de acordo com os princpios da Engenharia de
Confiabilidade, as causas das falhas nos equipamentos variam ao longo do tempo, fazendo
com que as contramedidas tambm sejam modificadas ao longo do tempo. A elaborao do
LCC objetiva obter o mximo retorno econmico do equipamento, na medida em que o tempo
de vida do equipamento aumenta.
37
2.5.2 Metodologia de Implantao da TPM
Para eliminao das grandes perdas da TPM, sugere-se a implementao de
atividades designadas pilares de sustentao do desenvolvimento da TPM (SUZUKI, 1992).
A TPM foi concebida segundo Nakajima (1989) com cinco pilares ou atividades,
estabelecidos como bsicos para dar sustentao ao desenvolvimento da metodologia.
Nakasato
13
apud Cousseau (2003) cita que o JIPM introduziu mais trs pilares aos cinco de
Nakajima (1989) com o objetivo de aumentar o envolvimento da TPM nas empresas e
potencializar a capacidade de ganhos e reduo de custos. Os oito pilares so descritos a seguir.
1. Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficincia
Nessa etapa, busca-se elevar ao mximo a eficincia do processo produtivo,
eliminado as 17 grandes perdas. Devero ser estruturados grupos de trabalho, de modo a
incorporar todas as possveis solues e promover a quebra zero/falha zero como uma meta
atingvel (WILLIAMSON, 2000; COUSSEAU, 2003).
Venkatesh (2003) define este pilar atravs da palavra kaizen, que indica a prtica de
melhorias contnuas obtidas por pequenas mudanas nos processos existentes, atravs de
criatividade das pessoas que trabalham na empresa. Normalmente essas pequenas melhorias
tornam o ambiente de trabalho melhor e no requerem investimentos significativos.
2. Elaborao de uma estrutura de manuteno autnoma do operador
Segundo Tavares (1996), as principais atividades de manuteno autnoma
realizadas pelos operadores so: (i) limpeza; (ii) lubrificao; (iii) inspeo; (iv) pequenos
ajustes; e (v) medies. Segundo Venkatesh (2003), com os operadores executando essas

13
NAKASATO, Koichi. Seminrio Internacional: Gesto Inovadora de Perdas e Custos. So Paulo, 2000.

38
atividades bsicas, os grupos de manuteno podero executar trabalhos mais tcnicos e
complexos, agregando mais valor empresa.
Segundo Nakajima (1989), existem sete passos para consolidao da manuteno
voluntria ou autnoma. A sua concluso significa um domnio perfeito de todos os itens. Os
passos so descritos a seguir.
Primeiro Passo Limpeza inicial atravs da limpeza, o operador passar a conhecer
todos os detalhes da mquina. Neste passo, so eliminados resduos, sujeira e poeira; alm
disso, o equipamento lubrificado e reapertado.
Segundo Passo Eliminao dos locais de difcil acesso e combate aos causadores
de problemas trata-se da eliminao de fontes de sujeira que dificultem a limpeza e exijam
menores intervalos de lubrificao. Uma vez eliminados os fatores geradores, o tempo
consumido para efetuar a limpeza da mquina ser menor.
Terceiro Passo Elaborao de padres de limpeza e de lubrificao segundo
Bormio (2000), a elaborao dos padres de limpeza, lubrificao e inspeo sobre o
equipamento deve ser feita pelos prprios operadores. As pessoas envolvidas devem decidir
com base em suas prprias observaes, entender o seu papel, estabelecer seus padres e
entender a importncia da lubrificao.
Quarto Passo Inspeo geral segundo Shirose (1994), neste passo os operadores
recebem treinamentos bsicos de forma a executar inspees nos equipamentos e identificar
anomalias. Entre os treinamentos bsicos, podem-se citar: lubrificao, pneumtica,
hidrulica, circuitos eltricos, sistema de transmisso e preveno de incndio.
Quinto Passo Inspeo voluntria ou autnoma antes da concluso do quarto
passo, a equipe dever elaborar o cronograma das manutenes e os padres a serem
seguidos, considerando pontos de inspeo, critrios a serem seguidos nas inspees,
39
substituio, normas para desmontagem, etc. A inspeo voluntria busca a adequao do
tempo consumido e a efetividade dos resultados, anotando os desvios que forem constatados,
fazendo os ajustes necessrios.
Sexto Passo Organizao e gerenciamento do local de trabalho neste passo, se
prope uma reviso do papel reservado ao operador no que diz respeito organizao e ao
gerenciamento do posto de trabalho. A postura do operador em relao s quebras, falhas, a
produtos defeituosos e perdas diversas deve ser discutida e analisada, para verificar as
carncias e as necessidades de aprimoramento (COUSSEAU, 2003).
Stimo passo Consolidao do autocontrole busca-se conciliar a capacitao do
homem, seu desenvolvimento intelectual e um ambiente para desenvolver essas qualidades. O
autocontrole acontece quando as pessoas adquirem autoconfiana.
3. Estruturao do setor de manuteno para conduo da manuteno
planejada
Segundo Williamson (2000), a manuteno deve-se estruturar em vrios aspectos,
tais como: (i) estoque de sobressalentes; (ii) sistema de manuteno computadorizado; (iii)
sistema de manuteno preventiva; (iv) sistema de manuteno preditiva; (v) sistema de
ordem de servio; (vi) programao da manuteno; e (vii) histrico dos equipamentos.
Venkatesh (2003) cita que os mtodos reativos de manuteno devem ser substitudos por
mtodos pr-ativos e que a equipe de manuteno deve ser utilizada para treinar os
operadores na manuteno de seus equipamentos.
4. Capacitao tcnica e busca de novas habilidades tanto para as equipes de
manuteno como da produo
As pessoas envolvidas devem ser treinadas constantemente para aprimorar suas
habilidades. Um programa para educao, treinamento e preparao do operador equivale a
40
um investimento. Todo o sistema participativo, como a TPM, baseia-se na atividade do
homem e depende dele para o bom desenvolvimento e a obteno dos resultados. Conferir ao
operador os conhecimentos bsicos de manuteno essencial para que o mesmo seja capaz
de executar a manuteno autnoma (COUSSEAU, 2003).
Williamson (2000) salienta a importncia dos treinamentos bsicos de TPM para as
pessoas envolvidas, facilitando o entendimento de todos sobre o sistema e a importncia da
TPM para a organizao.
5. Estruturao para controle dos equipamentos j na fase inicial do
funcionamento
Quando da concepo de um equipamento, seja desenvolvimento de um equipamento
novo ou modificao de um equipamento existente, deve-se envolver a operao e a
manuteno, visando facilitar a operacionalidade e manutenibilidade do equipamento.
6. Manuteno da qualidade
Foram introduzidas neste pilar as ferramentas necessrias ao desempenho da
qualidade no posto de trabalho, a fim de garantir aos equipamentos as condies para que no
se produzam itens deficientes em qualidade.
7. reas administrativas
As reas administrativas so consideradas uma fbrica de informaes. As perdas
neste ambiente se manifestam a todo instante, refletem no setor produtivo e reduzem a sua
produtividade.
8. Segurana, Higiene e Meio Ambiente
As atividades deste pilar so orientadas deteco e principalmente preveno de
acidentes do trabalho e poluio antes que eles ocorram. Para isso, necessrio o
41
gerenciamento correto dos equipamentos tanto na fase de projeto como de operao, alm de
uma manuteno correta e eficaz (COUSSEAU, 2003).
2.5.3 ndice de Eficincia Global de Equipamentos (OEE Overall Equipment Effectiveness)
Segundo Nakajima (1989), a eficincia global dos equipamentos (OEE) permite a
medio objetiva do progresso da TPM. O OEE resulta da multiplicao dos ndices de
disponibilidade, desempenho e qualidade dos equipamentos. Segundo Dal et al. (2000), o
OEE no deve ser tratado somente como uma medida operacional, mas como um indicador de
melhoria de processo e do ambiente de manufatura.
O OEE um indicador que procura revelar custos ocultos, permitindo visualizar
todas as perdas resultantes das variabilidades existentes no equipamento e ao seu redor. Deste
modo, possvel avaliar a capacidade dos equipamentos, levando em conta a influncia de
perdas relativas disponibilidade, desempenho e qualidade. Antes do desenvolvimento do
OEE, somente a disponibilidade era considerada na utilizao dos equipamentos, resultando
freqentemente em um superdimensionamento de capacidade (LJ UNGBERG, 1998).
O OEE calculado a partir das seguintes formulas:
OEE =DISPONIBILIDADE DESEMPENHO QUALIDADE
CARGA DE TEMPO
PARADAS DE TEMPO CARGA DE TEMPO
IDADE DISPONIBIL

= (1)
OPERAO DE TEMPO
PRODUZIDA QUANTIDADE
hora
peas
TERICO CICLO
DESEMPENHO

= (2)
TOTAL PRODUO
RETRABAHLO REFUGOS TOTAL PRODUO
QUALIDADE

= (3)
42
Nakajima (1989) indica os seguintes valores como sendo ideais para o clculo do
ndice de rendimento global: (i) o ndice de disponibilidade deve estar acima de 90%; (ii) o
ndice de desempenho deve estar acima de 95%; e (iii) o ndice de qualidade deve estar acima
de 99%. Atingindo esses limites, o resultado do OEE dos equipamentos ficar em torno de
85%, o que pode ser considerado satisfatrio.
2.6 RCM (Reliability Centered Maintenance ou Manuteno Centrada em
Confiabilidade)
O RCM teve suas origens durante os anos 50, como resultado de vrios estudos de
confiabilidade desenvolvidos pela indstria da aviao civil americana. Entretanto, foi na
dcada de 60 que os conceitos do RCM foram desenvolvidos pela indstria area americana
como resposta a um novo cenrio que surgia, ou seja, um crescente aumento dos custos de
manuteno e a baixa confiabilidade na tradicional manuteno preventiva baseada no tempo
(KENNEDY, 2002; MOUBRAY, 2000).
A indstria area americana desenvolveu uma metodologia estratgica inovadora
para assegurar que ativos continuem desempenhando a sua funo. Esta metodologia ficou
conhecida dentro da indstria da aviao como MSG3 e, fora dela, como RCM (KENNEDY,
2002; WESTBROOK at al., 2001).
Durante os ltimos anos, interpretaes e variaes da lgica de deciso do RCM foram
propostas na literatura. Porm, segundo Moubray (2000), as variaes mais utilizadas so: (i) a
verso original de Nowlan e Heap (1978); (ii) a verso oficial do MSG3 usada pelas companhias
areas civis; (iii) a verso militar US MIL-STD-2173 usada pelo Comando dos Sistemas Navais
dos Estados Unidos; e (iv) a verso RCM2, comuma abordagem diferente da de Nowlan e Heap
(1978) comrelao segurana ambiental, elaborada por Moubray e seus associados.
43
Segundo Branco Filho (2000), RCM o procedimento usado na Engenharia da
Confiabilidade para anlise das falhas de equipamentos e seus efeitos, e as providncias a
serem tomadas para adequar a manuteno a esta anlise que visa reduzir tarefas de
manuteno e adequar programas de manuteno preventiva a realidade.
Segundo Moubray (2000), o RCM um processo usado para determinar o que deve
ser feito para assegurar que qualquer ativo fsico continue a fazer o que seus usurios esperam
em seu contexto operacional presente. O RCM uma metodologia lgica de procedimentos
que pretende estabelecer uma manuteno preditiva e preventiva para alcanar, de maneira
efetiva e eficiente, os nveis de segurana e confiabilidade requeridas para cada equipamento
(GAUDINO, 2003).
Segundo Ben-Daya (2000), o RCM uma sistemtica que tem como objetivo
otimizar as estratgias da manuteno preventiva. Em muitos casos, a manuteno preventiva
desnecessria porque aplicada em itens com pouco impacto na continuidade da operao;
em outros casos, aplicada de maneira mais freqente do que o necessrio.
As quatro caractersticas que definem e caracterizam o processo RCM so (BEN-
DAYA, 2000; WESTBROOK at al., 2001; KENNEDY, 2002): (i) preservar a funo do sistema;
(ii) definir as falhas funcionais e especificar os modos de falha; (iii) priorizar por importncia cada
modo de falha; e (iv) escolher a manuteno mais efetiva para os modos de falha prioritrios.
Conforme Moubray (2000), os resultados esperados com a implementao do RCM
so: (i) maior segurana humana e proteo ambiental; (ii) melhoria do desempenho
operacional em termos de quantidade, qualidade do produto e servio ao cliente; (iii) maior
efetividade do custo de manuteno; (iv) aumento da vida til dos itens fsicos mais
dispendiosos; (v) criao de um banco de dados completo sobre a manuteno; (vi) maior
motivao do pessoal envolvido com a manuteno; e (vii) melhoria do trabalho em equipe.
44
2.6.1 Definies
Conforme Zaions (2003), o processo de RCM e a utilizao das ferramentas de apoio
exigem, inicialmente, um perfeito entendimento de uma srie de definies associadas a
falhas e desempenhos dos itens fsicos. Nesta seo, so apresentadas as definies e
informaes fundamentais para o desenvolvimento do RCM. Tais definies vm grafadas
nos pargrafos que se seguem.
Segundo Branco Filho (2000), funo a finalidade para a qual um dispositivo, um
equipamento, um sistema ou uma instalao foi desenhada, projetada ou montada. Conforme
Moubray (2000), uma definio de funo deve consistir de um verbo, um objeto e o padro
de desempenho desejado.
As funes podem ser divididas em funes principais e funes secundrias. A
funo principal de um item fsico est associada principalmente razo pela qual o ativo foi
adquirido. Na maioria das vezes, os itens fsicos realizam outras funes alm das funes
principais, as quais so chamadas de secundrias, podendo ser divididas nas seguintes
categorias: (i) integridade ambiental; (ii) segurana/integridade estrutural; (iii) controle,
conteno e conforto; (iv) aparncia; (v) economia e eficincia; e (vi) suprfluas.
O objetivo da manuteno assegurar que os ativos continuem fazendo o que seus
usurios desejam deles. A expectativa do usurio em relao ao ativo pode ser definida como
um mnimo padro de desempenho. Dessa forma, qualquer mquina ou componente que for
colocado em operao dever ser capaz de produzir mais do que o padro mnimo de
desempenho desejado pelo usurio (MOUBRAY, 2000).
O contexto operacional est associado s condies nas quais o ativo fsico ir operar.
O contexto operacional se insere inteiramente no processo de formulao estratgica da
manuteno. A perfeita compreenso do contexto operacional requer que os seguintes fatores
45
sejam considerados: (i) tipo de processo em lote ou em fluxo; (ii) redundncia; (iii) padres de
qualidade; (iv) padres ambientais e de segurana; (v) turnos de trabalho; (vi) trabalho em
processo; (vii) tempo de reparo e peas de reposio; e (viii) demanda de mercado.
Falha definida como a incapacidade de qualquer ativo de desempenhar aquilo que dele
espera o usurio. Esta definio vaga porque no distingue claramente entre o estado de falha
(falha funcional) e os eventos que causam o estado de falha (modos de falha). Para descrever
estados de falha ao invs de falha, necessrio saber que a fronteira entre desempenho satisfatrio
e falha especificado pelo padro de desempenho. Portanto, falha funcional definida como a
incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma funo para um padro de desempenho que
aceitvel pelo usurio (MOUBRAY, 2000; BRANCO FILHO, 2000).
Falha potencial uma condio identificvel que indica se a falha funcional est
para ocorrer ou em processo de ocorrncia. Segundo Xenos (1998), o conceito de falha
funcional leva em conta o fato de que muitas falhas no acontecem repentinamente, mas se
desenvolvem ao longo do tempo.
A Figura 4 permite identificar a relao entre falha potencial e falha funcional. Na
figura, pode-se identificar trs perodos de tempos distintos na ocorrncia de uma falha: (i) um
perodo de tempo entre uma condio normal de operao at o incio da falha; (ii) um
segundo perodo de tempo entre o incio da falha at o aparecimento de um sinal da falha; (iii)
um terceiro perodo de tempo que se estende desde o aparecimento do sinal da falha at a sua
ocorrncia. Moubray (2000) define o ponto P no processo de falha, onde possvel detectar
se a falha est ocorrendo ou est para ocorrer, correspondendo ao conceito de falha potencial.
O ponto F representa o ponto de falha funcional. Assim, o intervalo P-F corresponde ao
intervalo entre o ponto onde a falha torna-se detectvel at a sua ocorrncia.

46
Figura 4: Intervalo P-F
Fonte: Moubray (2000, p. 144)
Segundo Branco Filho (2000) e Hoyland et al. (1993), modo de falha a maneira
como a falha pode ocorrer, ou seja, a maneira como pode ocorrer uma perda de funo.
Segundo Moubray (2000), modo de falha qualquer evento que causa uma falha funcional. A
melhor maneira de mostrar a conexo e a distino entre estados de falha e os eventos que
podem causar listar primeiro as falhas funcionais e depois enumerar os modos de falha que
poderiam causar cada falha funcional.
Segundo Netherton (1999), os seguintes aspectos devem ser considerados na
identificao dos modos de falha: (i) todos os modos de falha possveis que causam cada falha
funcional devem ser identificados; (ii) os modos de falha devem ser identificados at o nvel
que possibilite a escolha de uma poltica adequada de manuteno; (iii) a lista deve incluir
modos de falha que j ocorreram antes, modos de falha que esto sendo prevenidos pela
manuteno preventiva e modos de falha que nunca ocorreram mas so possveis de ocorrer; e
(iv) a lista de modos de falha deve incluir qualquer evento ou processo que cause uma falha
funcional, incluindo os modos de falha tpicos: deteriorao, fratura, deformao, corroso,
desbalanceamento, rugosidade, desalinhamento, m montagem, etc.
Tempo Ponto de Falha
Funcional
C
o
n
d
i

o
.
.
P
Intervalo
P-F
Ponto de Falha
Potencial
Ponto onde a
falha inicia
47
A causa da falha representa os eventos que geram (provocam, induzem) o
aparecimento do modo de falha, e que pode ser detalhada em diferentes nveis para diferentes
situaes. A causa da falha pode estar associada (BLOCH e GEITNER
14
apud ZAIONS,
2003): (i) falha de projeto; (ii) aos defeitos do material; (iii) s deficincias durante o
processamento ou fabricao dos componentes; (iv) aos defeitos de instalao e montagem;
(v) s condies de servio no previstas ou fora de projeto; (vi) s deficincias da
manuteno; ou (vii) operao indevida.
Conforme Moubray (2000), os efeitos de falhas descrevemo que acontece quando um
modo de falha ocorre. Alguns efeitos tpicos emmquinas e equipamentos em geral so: (i) esforo
de operao excessivo; (ii) vazamento de ar; (iii) desgaste prematuro; (iv) consumo excessivo, etc.
A descrio dos efeitos da falha deve incluir todas as informaes necessrias para a
avaliao das conseqncias da falha. Especificamente quando descrever os efeitos de uma falha,
devem ser lembrados (MOUBRAY, 2000; NETHERTON, 1999): (i) evidncia (se alguma) que a
falha tenha ocorrido; (ii) de que modo (se algum) a falha pode ameaar a segurana do meio
ambiente; (iii) de que maneira (se alguma) a falha afeta a produo ou a manuteno; (iv) que
dano fsico (se algum) causado pela falha; e (v) o que precisa ser feito para reparar a falha.
Cada vez que uma falha ocorrer, a empresa que usa o item afetada de alguma
forma. Algumas falhas afetam a produo, a qualidade do produto ou o servio de
atendimento ao usurio. Outras afetam a segurana ou o meio ambiente. Algumas aumentam
os custos operacionais, como, por exemplo, aumento no consumo de energia eltrica.
A natureza e a severidade destes efeitos orientam a maneira como vista a falha pela
empresa. O impacto preciso em cada caso depende do contexto operacional, dos padres de
desempenho que se aplica a cada funo e os efeitos fsicos de cada modo de falha. Se as

14
BLOCH, Heinz P.; GEITNER, Fred K. Machinery failure Analysis and Troubleshooting. v. 2. Houston:
Gulf Publishing Company, 1997. 667p.
48
conseqncias da falha forem muito severas para a empresa, grandes esforos devero ser
realizados para evitar ou reduzir a falha. Porm, falhas que provocam pequenas conseqncias
no requerem que medidas pr-ativas sejam tomadas. Nesses casos, mais sensato corrigir a
falha aps a ocorrncia (MOUBRAY, 2000).
A anlise da manuteno por essa tica sugere que as conseqncias da falha so muito mais
importantes do que suas caractersticas tcnicas. Dessa forma, qualquer tarefa s deve ser aplicada se
tratar comsucesso as conseqncias da falha e os meios de evit-las. A anlise das conseqncias da
falha requer que essas sejamdivididas emfalhas evidentes e ocultas (ZAIONS, 2003).
Uma falha evidente aquela que, quando ocorrer, torna-se aparente para o grupo de
operao ou manuteno sob condies normais. Essas falhas podem provocar a parada da
mquina, a perda da qualidade do produto ou ainda podem estar acompanhadas de efeitos
fsicos como odor incomum, rudo elevado, escape de vapor, gotejamento de gua ou leo,
dentre outros. As falhas evidentes so classificadas em trs categorias (MOUBRAY, 2000):
(i) com conseqncias sobre a segurana humana e ambiental; (ii) com conseqncias
operacionais; e (iii) com conseqncias no operacionais.
Segundo Possamai et al. (2001), falha oculta se refere a uma funo cuja falha no se torna
evidente para o operador ou o profissional de manuteno. As falhas ocorremde tal modo que no
possvel perceber que determinado itemest emestado de falha, a menos que outra falha ocorra.
As falhas ocultas no tm impacto direto na produo, mas expem a instalao
possibilidade de ocorrncias de falhas mltiplas, normalmente com conseqncias srias para
o processo produtivo, pois a maioria destas falhas esto associadas a dispositivos de proteo
(tais como sensores, dispositivos de superviso, botoeiras de comando, rels de proteo,
sistemas anti-incndio e equipamentos stand-by) (POSSAMAI et al., 2001).
Os padres de falha representam a freqncia de ocorrncia das falhas em relao
49
idade operacional de um equipamento. O RCM adota um modelo no qual seis padres de
falha so utilizados para caracterizar a vida dos equipamentos. Os seis padres so ilustrados
na Figura 5 e designados pelas letras A, B, C, D, E, e F (MOUBRAY, 2000; SMITH, 1993;
LAFRAIA, 2001; PINTO e NASIF, 1999; KENNEDY, 2002; ZAIONS, 2003).
Figura 5: Padres de Falha
Fonte: Lafraia (2001 p. 77)
O padro A conhecido como curva da banheira, assimdesignada devido ao seu
formato caracterstico. Nesse padro, h uma elevada ocorrncia de falhas no incio de operao
do item fsico (mortalidade infantil), seguido de uma freqncia de falhas constante e,
posteriormente, de umaumento na freqncia devido degradao ou desgaste do equipamento.
O padro B apresenta uma taxa de falha constante, seguida de uma zona de acentuado
desgaste no fim da sua vida til. Esse padro descreve falhas relacionadas com a idade dos
componentes. Componentes em equipamentos podem se comportar dessa maneira,
principalmente aqueles que deterioram naturalmente com o tempo, que esto sujeitos a esforos
cclicos e repetitivos ou que entram em contato direto com a matria prima ou produto final.
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Taxa
de
Falha
Tempo
Tempo
Tempo
Tempo
Tempo
Tempo
Padro A Padro D
Padro B Padro E
Padro C Padro F
50
O padro C apresenta um aumento lento e gradual da taxa de falha, porm sem uma
zona definida de desgaste. Uma possvel causa para a ocorrncia de padres de falha tipo C a
fadiga. O padro D mostra baixa taxa de falha quando o item novo e sofre posteriormente um
rpido aumento da taxa de falha para um nvel constante. O padro E mostra uma taxa de falha
constante em qualquer perodo.
A forma da curva do padro F de falhas indica que uma maior taxa de falhas ocorre
quando o componente novo ou imediatamente aps restaurao. O padro F inicia com uma
alta mortalidade infantil, que eventualmente cai para uma taxa de falha constante. Pode
apresentar tambm um aumento lento e gradual em vez de taxa de falha.
Pode-se concluir, pela anlise dos pargrafos anteriores, que os padres de falha A,B e
C podem estar geralmente associados fadiga e corroso. Os padres A e B so tpicos de
componentes ou peas de mquinas individuais e simples. J os padres D, E e F so tpicos de
itens mais complexos (NASA
15
apud ZAIONS, 2003).
A diferenciao entre os padres de falhas de itens simples e complexos tem
importncia significativa na manuteno. Peas e itens simples freqentemente apresentam
relao direta entre confiabilidade e idade, particularmente quando fatores como a fadiga e o
desgaste mecnico esto presentes ou quando os itens so descartveis. J os itens complexos
apresentam algum tipo de mortalidade infantil, seguida de um aumento gradual na taxa de falha
ou de uma taxa e falha estacionria.
Segundo Moubray (2000), as aes a serem tomadas para tratar as falhas podem ser
divididas em duas categorias: (i) tarefas pr-ativas; e (ii) aes default. As categorias so
definidas a seguir.

15
NATIONAL AERONAUTICS AN SPACE ADMINISTRATION. Reliability Centered Maintenance Guide
for Facilitics and Collateral Equipment. Disponvel em: <http://www.hq.nasa.gov/office/codej/codejx/>
Acesso em: 15 jan. 2002.

51
As tarefas pr-ativas so aquelas executadas antes de ocorrer a falha com a inteno
de prevenir o ativo de entrar em um estado de falha. Compreendem o que tradicionalmente
conhecido como manuteno preditiva e preventiva, embora o RCM use o termo restaurao
planejada, descarte planejado e manuteno sob condio. J as aes default tratam do estado
da falha e so escolhidas quando no possvel identificar uma tarefa pr-ativa efetiva. Aes
default incluem busca de falha, reprojeto e rodar at falhar.
Segundo Moubray (2000) e Smith (1993), uma tarefa somente adequada se for til e
tecnicamente vivel. Nesse contexto, uma tarefa pr-ativa til se reduzir as conseqncias da
falha o suficiente para justificar os custos diretos e indiretos associados sua realizao.
Segundo a SAE JA-1011
16
apud Zaions (2003), o principal critrio empregado na seleo de
tarefas preventivas que sejam aplicveis e eficazes. O termo aplicvel designa tarefas que
possibilitem prevenir ou mitigar uma falha, descobrir o incio de um processo de falha ou
descobrir uma falha oculta. O termo eficaz designa tarefas que sejam econmicas dentre as
tarefas consideradas aplicveis.
A seguir sero definidos os trs tipos de manuteno pr-ativa e os requisitos
necessrios para a viabilidade tcnica de cada uma delas (MOUBRAY, 2000).
A restaurao programada implica restaurar a capacidade inicial de um ativo ou
componente existente antes ou no limite de tempo especificado, semconsiderar sua condio aparente
no momento. Os requisitos para a viabilidade tcnica desse tipo de restaurao so: (i) h uma idade
identificvel na qual o ativo mostra umrpido crescimento na probabilidade de falha; (ii) a maioria
dos ativos sobrevivema esta idade; e (iii) a tarefa restabelece o ativo capacidade original.
As tarefas de descarte programado implicam descartar um ativo ou componente antes
ou no limite especificado de idade, sem considerar a sua condio no momento da anlise. Os

16
SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS. SAE JA 1011: Evaluation Criteria for Reliability Centered
Maintenance (RCM). Processes Warrendale, 1999. 10p.
52
requisitos para a viabilidade tcnica desse tipo de iniciativa so: (i) h uma idade identificvel
na qual o ativo mostra um rpido crescimento na freqncia da falha; e (ii) a maioria dos ativos
sobrevivem a esta idade. Neste caso, no h necessidade de saber se a tarefa restabelece o ativo
capacidade original, j que o ativo substitudo por um novo.
As tarefas sob-condio so inspees que verificamas condies das falhas potenciais,
para que uma ao possa ser tomada para prevenir a falha funcional ou evitar as suas conseqncias.
Os requisitos de viabilidade tcnica dessa iniciativa so: (i) ser possvel definir uma condio de
falha potencial clara; (ii) o intervalo P-F razoavelmente consistente; (iii) ser vivel monitorar o
itema intervalos menores que o intervalo P-F; e (iv) o intervalo P-F ser suficientemente longo para a
ao ser tomada para reduzir ou eliminar as conseqncias da falha funcional.
Se no existir uma tarefa pr-ativa que reduza o risco de falha para um nvel
aceitvel, a tarefa de busca de falha peridica deve ser realizada. Se uma tarefa de busca
apropriada no puder ser encontrada, ento a deciso default secundria a de que o item
deve ser reprojetado. A ao busca de falha programada consiste em verificar uma funo a
intervalos regulares para descobrir a falha. Os requisitos para a ao busca da falha so: (i)
possvel fazer a tarefa; (ii) a tarefa no aumenta o risco de falha mltipla; e (iii) prtico fazer
a tarefa no intervalo requerido.
A Anlise de Modos e Efeitos de Falhas, traduzido do ingls FMEA (Failure Mode
and Effects Analysis), uma ferramenta utilizada para efetuar uma anlise de como uma
mquina ou sistema pode falhar, ao enumerar todas as possibilidades de falhas, todas falhas
possveis, e todos os graus de reaes adversas que podem resultar de tais falhas analisadas.
uma tcnica que visa melhorar a confiabilidade de uma mquina ou sistema com a indicao
de procedimentos para atenuar o efeito de uma falha (BRANCO FILHO, 2000).
Segundo Smith (1993), a FMEA reconhecida como uma das ferramentas mais
empregadas na Engenharia de Confiabilidade, devido, principalmente, sua praticidade e
53
aplicao quantitativa. Hoyland e Rausand
17
apud Zaions (2003) mencionam os seguintes
objetivos da FMEA: (i) assegurar que todos os modos de falha e seus efeitos sobre o sistema
sejam considerados; (ii) listar potenciais falhas e a magnitude de seus efeitos; e (iii) prever
bases para estabelecer prioridades nas aes corretivas.
Para a conduo de uma anlise de um sistema ou subsistema utilizando a FMEA,
algumas etapas devem ser seguidas. O processo de anlise deve ser realizado por uma equipe
multidisciplinar, com conhecimento sobre o sistema a ser estudado. O processo da FMEA
resume-se nas atividades listadas na Figura 6.
Figura 6: Etapas do Processo FMEA
Fonte: Lafraia (2001)

17
HOYLAND, Arnljot; RAUSAND, Marvin. System Reliability Theory, Models and Statistical Methods.
Wiley-Interscience Publication. Wiley & Sons, Inc. 1993.
Identificao dos modos
de falha
Identificao das
potenciais causas da falha
Identificao dos
potenciais efeitos da falha
Avaliao da severidade
do efeito da falha
Avaliao da freqncia
de ocorrncia dos modos
falha
Avaliao da deteco dos
modos de falha
Priorizao dos potenciais
modos de falha
Identificao da causa raiz
da falha
54
2.6.2 Metodologia de Aplicao do RCM
As metodologias de aplicao do RCM mais conhecidas, dentre aquelas apresentadas
na literatura, so as de Moubray (2000), Smith (1993) e Nowland & Heap (1978). As idias
principais em cada abordagem so basicamente as mesmas. Zaions (2003) apresenta uma
comparao dos modelos de implementao descritos por Smith (1993), Moubray (2000),
NASA (2000) e Rausand et al. (1998), conforme Quadro 1.
O processo de implementao do RCM compreende basicamente 7 etapas associadas
ao item fsico ou sistema sob manuteno. Tais etapas, elaboradas a partir das abordagens no
Quadro 1, so detalhadas nas prximas sees.
Quadro 1: Comparao das Sistemticas para aplicao do RCM
Fonte: Zaions (2003)
E
t
a
p
a
s
Smith (1993) Moubray (2000) NASA (2000) Rausand et al. (1998)
1
Seleo do sistema e
coleta de informaes
Definio das funes e
padres de desempenho
Identificao do
sistema e suas
fronteiras
Preparao do estudo.
2
Definio das fronteiras
do sistema.
Definio da forma como
o item falha ao cumprir
suas funes.
Identificao dos
sub-sistemas e
componentes.
Seleo do sistema.
3 Descrio do sistema
Descrio da causa de
cada falha funcional
Exame das
funes
Anlise das Funes e
Falhas Funcionais -
AFF
4
Funes e falhas
funcionais
Descrio das
consequncias de cada
falha.
Definio das
falhas e dos
modos de falha.
Seleo dos itens
crticos
5
Anlise dos modos,
efeitos e criticidade das
falhas
Definio da importncia
de cada falha.
Identificao das
consequncias da
falha.
Coleta e anlise de
informaes
6
Anlise da rvore
lgica.
Seleo de tarefas
preditivas e preventivas
para cada falha.
Anlise do
diagrama lgico
de deciso.
Anlise dos modos,
efeitos e criticidade
das falhas
7
Seleo das tarefas
preventivas.
Seleo de tarefas
alternativas.
Seleo das
tarefas
preventivas
Seleo das tarefas de
manuteno.
8
Determinao da
frequncia das tarefas
de Manuteno.
55
2.6.2.1 Seleo do Sistema
Segundo Rausand et al. (1998), dois aspectos devem ser consideradas para seleo
do sistema; so eles: (i) quais sistemas so mais provveis de se beneficiar do processo RCM,
se comparado com a manuteno tradicional; e (ii) qual nvel ser analisado: planta industrial,
sistema, itens fsicos ou componentes.
Segundo Smith (1993), a seleo do sistema deve-se basear nos seguintes critrios:
(i) sistemas com elevado volume de tarefas de manuteno preventiva ou elevados custos de
manuteno preventiva; (ii) sistemas que sofreram um grande nmero de intervenes
corretivas nos ltimos anos; (iii) sistemas com elevada contribuio nas paradas da produo
nos ltimos anos; e (iv) sistemas que apresentam risco segurana humana e ambiental.
2.6.2.2 Definio das Funes e Falhas Funcionais
Segundo Rausand et al. (1998) e Smith (1993), os principais objetivos desta etapa so: (i)
identificao das interfaces de entrada e sada do sistema; (ii) identificao e descrio das funes do
sistema; (iii) descrio dos padres de desempenho; e (iv) definio de como o sistema pode falhar.
Para a melhor realizao desta etapa, Smith (1993) e Westbrook et al. (2001)
sugerem a elaborao do diagrama de blocos do sistema. Esse diagrama permite subdividir o
sistema em partes menores para facilitar a anlise nas etapas seguintes do processo. Os
diagramas de blocos ilustram a operao, inter-relaes e interdependncia das unidades
funcionais do sistema. So diagramas construdos para gerar conhecimentos para a definio
das funes dos diversos nveis do sistema.
Segundo Zaions (2003), existem dois tipos de diagrama de blocos: diagramas de
blocos funcionais e diagramas de blocos de confiabilidade. No entanto, a literatura associada
ao RCM indica com mais freqncia a utilizao do diagrama de blocos funcionais.
56
O diagrama de blocos funcionais do sistema permite, alm de identificar as referidas
funes do sistema, interligar as entradas e sadas com suas respectivas funes. Essas
interfaces de entrada e sada cruzam as fronteiras do sistema. As interfaces de entrada podem
ser sinais de calor, potncia, fluidos, gases, etc., que entram pelas fronteiras do sistema,
auxiliando na operao de suas funes. J as interfaces de sada constituem-se naquelas que
so o motivo da existncia do sistema e, dessa forma, tornam-se o foco do princpio da
preservao da funo do sistema (ZAIONS, 2003).
Uma vez transformadas em funes e associadas aos seus respectivos padres de
desempenho, as interfaces de sada devem ser listadas apropriadamente nas Planilhas de
Funes e Falhas Funcionais, conforme sugere Moubray (2000) e ilustrado na Figura 7.
Aps definidas as funes e os padres de desempenho, podem-se definir as falhas
funcionais. Segundo Smith (1993), preservar as funes do sistema significa evitar falhas
funcionais. Nunes
18
apud Zaions (2003) cita que falhas funcionais podem ser encaradas como
uma negao das funes anteriormente definidas, ou seja, a incapacidade ou inabilidade de
um item fsico em atender ao desempenho desejado em relao ao contexto operacional.
Conforme Moubray (2000) sugere, as falhas funcionais devem ser listadas na
segunda coluna da Planilha de Funes e Falhas Funcionais e codificadas em ordem
alfabtica, como ilustrado na Figura 7.





18
NUNES, Enon Larcio. Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC): anlise da implementao em
um sistema consolidado. Universidade Federal de Santa Catarina, 2001. Dissertao de Mestrado (Engenharia).
Florianpolis: UFSC, 2001.
57
Figura 7: Exemplo de Planilha de Funes e falhas funcionais do RCM
Fonte: Moubray (2000, p. 52)
2.6.2.3 Seleo dos Itens Fsicos Crticos
Segundo Rausand et al. (1998), o objetivo desta etapa identificar os itens fsicos
que so potencialmente crticos com relao s falhas funcionais identificadas na etapa
anterior. Segundo Smith (1993), a separao em itens fsicos crticos no deve ser feita, pois
pode excluir alguns itens fsicos importantes do foco de ateno. Paglia e Barnard
19
apud
Rausand et al. (1998) afirmam que a seleo de itens crticos importante para direcionar a
anlise a itens que traro um retorno financeiro significativo.
Nas etapas de implementao definidas por Moubray (2000), no consta a etapa de
seleo dos itens crticos. O autor, porm, cita, na etapa de preparao, que um dos elementos

19
PAGLIA, A. M.; BARNARD, D. E. Sonnett. A Case Study of the RCM Project at V.C. Summer Nuclear
Generating Station. 4
th
International Power generation Exhibition and Conference, Tampa, Florida, US, 5:1003-
1013, 1991.
22/11/2000 EQUIPE:
1 A
B
C
D
A
3
Assegurar que a
tempperatura superficial da
tubulao na sala da turbina
no passe de 60C
A A temperatura superficial da tubulao passa de 60C
RCM
2
Reduzir os nveis de rudo
at a taxa de rudo da ISO
30 a 150m
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
Incapaz de canalizar o gs
Fluxo de gs restrito
FUNO
Canalizar todo o gs quente
da turbina sem restriess a
um ponto fixo de 10m
acima do telhado
Falha para conter o gs
0 nvel de rudo excede a taxa de rudo da ISO 30 a 150m
PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAS
SISTEMA DE EXAUSTO
Falha para levar o gs a 10m acima do telhado
SISTEMA: TURBINA DE 5MW
58
chave do processo de planejamento decidir quais ativos so mais provveis de se beneficiar
do processo RCM, havendo assim uma forma de seleo dos itens crticos.
Segundo Castro et al. (2003) e Santos et al. (2003), os equipamentos crticos devem
ser escolhidos considerando a sua relevncia no processo, seu grau de redundncia e impacto
nos custos de manuteno, alm da experincia dos especialistas. Westbrook (2001) cita que a
Boeing selecionou os sistemas com maior potencial de melhoria nas prticas de manuteno e
utilizou a regra do 80-20, onde 80% das perdas da produo e custos de manuteno so
gerados por 20% dos sistemas.
A regra 80-20 tambm conhecida como Princpio de Pareto. Este princpio foi
desenvolvido por Vilfredo Pareto, economista e socilogo do sculo XIX. Pareto notou que
80% dos recursos de um povo pertence a 20% das pessoas. Posteriormente, este princpio foi
intensamente utilizado na indstria japonesa atravs de J .M. J uran. Em linha gerais, esta regra
diz que 80% dos problemas se devem a 20% das causas (ISHIKAWA, 1985).
Smith
20
apud Zaions (2003) sugere a elaborao de uma planilha que correlacione
falhas funcionais e itens fsicos. A matriz de equipamentos versus falhas funcionais visa
relacionar as falhas funcionais com os equipamentos e classific-los em ordem de criticidade,
a fim de estabelecer prioridades para aplicar a metodologia do RCM. Essa conexo entre as
falhas funcionais e os itens fsicos avaliada pela opinio dos especialistas que definem a
criticidade levando em considerao os seguintes aspectos: (i) conseqncias na segurana
humana; (ii) conseqncias na integridade ambiental; (iii) conseqncias econmicas e
operacionais; e (iv) dificuldade de realizar a manuteno.

20
SMITH, Anthony M. Reliability Centered Maintenance. Boston: McGraw-Hill, Inc. 1993, 216p.
59
2.6.2.4 Coleta e Anlise de Informaes
De acordo com Rausand et al. (1998), as informaes para a anlise do RCM podem
ser divididas em trs categorias: informaes de projeto, informaes operacionais e
informaes de confiabilidade.
Em algumas situaes, tm-se poucas informaes sobre os equipamentos,
principalmente quando os equipamentos so novos. Nesses casos, devem-se procurar
informaes com os fabricantes de mquinas ou atravs de mquinas similares. O sucesso da
implantao do RCM depende muito do volume de informaes disponveis, tanto
qualitativamente como quantitativamente. Segundo Wireman (1998), para obter sucesso na
implantao do RCM, fundamental dispor de histricos dos tipos de falhas, freqncia das
falhas e as causas bsicas das falhas, para que a implantao no seja baseada em suposies.
2.6.2.5 Definio dos Modos e Efeitos de Falha
Esta etapa visa identificar os modos de falha que so provavelmente a causa de cada
falha funcional e apurar os efeitos da falha associados a cada modo de falha. Isto feito realizando
as anlises de modos e efeitos de falha (MOUBRAY, 2000; RAUSAND et al., 1998).
Segundo Zaions (2003), h no mnimo trs fontes de informaes s quais o analista
poder recorrer para determinar os modos de falha de um item fsico: (i) histrico dos
equipamentos; (ii) experincia das pessoas envolvidas com o equipamento; e (iii) a FMEA de
projeto ou literatura especializada que contenha informaes sobre os modos de falha
normalmente associados ao item em estudo.
Smith (1993) e Moubray (2000) sugerem a utilizao de uma planilha similar a da
Figura 8, denominada Planilha de Anlise dos Modos de falha e Efeitos, onde os modos e
efeitos das falhas so listados e correlacionados a funes e falhas funcionais.
60
Figura 8: Exemplo de Planilha de Anlise dos Modos de Falha e Efeitos
Fonte: Moubray (2000, p. 89)
2.6.2.6 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva
Esta etapa descreve o Diagrama de Deciso do RCM, que integra todos os processos de
deciso em uma estratgia nica. Com esse diagrama, busca-se responder s seguintes questes
(MOUBRAY, 2000): (i) que rotina de manuteno (se houver alguma) deve ser adotada; (ii) quais
falhas so suficientemente srias para justificar um reprojeto; e (iii) casos onde uma deciso
deliberada tem de ser tomada para deixar a falha acontecer.
O Diagrama de Deciso para seleo de tarefas utilizado para especificar as tarefas de
manuteno aplicveis e efetivas. A Figura 9 mostra um diagrama sugerido por Moubray (2000),
que consiste em uma srie de perguntas. As respostas dadas pelos analistas conduzem
especificao de uma tarefa ou de uma nova pergunta (SMITH, 1993). As perguntas buscam
identificar modos de falha (i) ocultos para o operador, (ii) com potencial impacto segurana
humana, (iii) que tm impacto sobre o meio ambiente e (iv) que tm impacto sobre a produo,
EQUIPE:
1 A
Incapaz de
canalizar o gs
1
Suportes do
silencionador
corrodos
1
Parte do silenciador
solta-se devido
fadiga
1
Os parafusos que
prendema chamin
so cisalhados pela
corroso
Canalizar todo o
gs quente da
turbina sem
restries a um
ponto fixo de
10macima do
telhado
A chamin fica escorada por cabos antes de cair, mas pode
inclinar-se umpouco. Se cair, h uma grande probabilidade
de atingir uma estrutura onde h pessoas. Tempo de reparo
alguns dias a algumas semanas.
SISTEMA DE EXAUSTO
22/11/2000
Dependendo da natureza do bloqueio, a temperatura de
exausto pode subir at desligar a turbina. Parte da turbina
pode ser danificada.
O conjunto do silenciador desmorona e cai no fundo da
chamin. A presso faz a turbina subir violentamente e parar.
O tempo de paralisao para repor o silenciador, at quatro
semanas.
EFEITO DA FALHA MODO DE FALHA
RCM
SISTEMA:
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA
FUNCIONAL
FUNO
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
TURBINA DE 5MW
61
qualidade ou custo do produto. Aps esta identificao, as demais questes tm o objetivo de
identificar qual tarefa a mais adequada para tratar a falha.
Figura 9: Diagrama de Deciso do RCM
Fonte: Moubray (2000, p. 200)
Uma tarefa de
restaurao
programada
tecnicamente vivel e
vale a pena?
A combinao de
tarefas para evitar
falhas tecnicamente
vivel e vale a pena?
A tarefa de busca da
falha para detectar
falha tecnicamente
vivel e vale a pena?
A falha mltipla
pode afetar a
segurana ou o
meio ambiente?
Uma tarefa de
descarte programado
tecnicamente vivel
e vale a pena?
Uma tarefa de
descarte programado
tecnicamente vivel e
vale a pena?
Uma tarefa de
descarte
programado
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
Uma tarefa de
descarte
programado
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
Uma tarefa para
detectar a falha
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
Uma tarefa para
detectar a falha
tecnicamente vivel e
vale a pena?
O modo de falha causa
a perda da funo ou
outro dano que pode
ferir, matar alguem ou
quebrar algum
regulamento ou padro
ambiental?
Uma tarefa de
restaurao
programada
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
Uma tarefa de
restaurao
programada
tecnicamente vivel e
vale a pena?
Uma tarefa de
restaurao
programada
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
A perda da funo
causada por este
modo de falha
tornar evidente ao
pessoal de operao
sob condies
normais?
Uma tarefa para
detectar a falha
tecnicamente vivel e
vale a pena?
O modo de falha tem
efeito direto adverso na
produo, qualidade ou
custos de operao?
Uma tarefa
para detectar a
falha
tecnicamente
vivel e vale a
pena?
No
Sim
No
Sob-
condio
Sim
No
Sim
Sob-
condio
No
Sob-
condio
Sim
Sim
No
Sob-
condio
No
Restaurao
progr.
Sim
No No
Sim
Restaurao
progr.
Sim
No
No
Restaurao
progr.
Restaurao
progr.
Sim
Descarte
Progr.
Nenhuma
manuteno
programada
Descarte
Progr.
No
Sim Sim
No
Sim
Descarte
progr.
Descarte
progr.
Sim
No
Combinao
de tarefas
Reprojeto
compulsrio
Busca da
falha
progr.
Nenhuma
manuteno
programada
Sim No
Sim
No
Sim
No
H
N3
H1
O S-E
O3
H5
H4
H3
H2
S4
S3
S2
S1
O2
O1
N2
N1
Sim
No
62
As respostas so registradas na Planilha de Deciso, conforme modelo na Figura 10.
Tal planilha visa armazenar todas as informaes e decises realizadas durante o processo de
seleo de tarefas (MOUBRAY, 2000).
Figura 10: Planilha de Deciso do RCM
Fonte: Moubray (2000, p. 199)
A Planilha de Deciso est dividida em dezesseis colunas. As colunas F, FF e FM
identificam o modo de falha em considerao e so usadas para cruzar referncias entre as
Planilhas de Anlise dos Modos da Falha e Efeitos e de Deciso. As colunas H, S, E e O so
usadas para registrar as respostas s questes referentes s conseqncias de cada modo de
falhas. A questo H objetiva identificar se a falha oculta; as demais questes (S, E e O) so
referentes, respectivamente, segurana, meio ambiente e capacidade operacional. As
respostas possveis so negativas ou afirmativas, grafadas com os smbolos S e N,
respectivamente.
O intervalo da oitava at a dcima coluna da Planilha de Deciso usado para
registrar se uma tarefa pr-ativa foi selecionada. A coluna H1/S1/O1/N1 usada para registrar
se uma tarefa sob-condio pode ser encontrada para antecipar o modo de falha a tempo de
evitar as conseqncias. A coluna H2/S2/O2/N2 usada para registrar se uma tarefa adequada
EQUIPE:
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O1 O3
N1 N2 N3
Avaliao de
Consequncias
S-E
Frequncia Tarefa Proposta Responsvel
RCM
PLANILHA DE DECISO DO RCM
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
DATA:
TURBINA DE 5MW
SISTEMA DE EXAUSTO
22/11/2000
F FF FM H O
Ao
default
H4 H5 S4
Tarefa Pro
Ativa
Referncia
Informao
Indica a funo
Indica a falha funcional
Indica o modo de falha
63
de restaurao programada pode ser encontrada para prevenir as falhas. A coluna
H3/S3/O3/N3 usada para registrar se uma tarefa adequada de descarte programado pode ser
encontrado para prevenir as falhas. As colunas H4, H5 e S4 so usadas para registrar as
respostas s trs questes relativas s aes default. As ltimas trs colunas registram a tarefa
selecionada, a freqncia com que feita e quem foi selecionado para faz-la. A coluna
tarefa proposta tambm usada para registrar os casos onde o reprojeto exigido ou onde
foi decidido que o modo de falha no necessita de manuteno programada.
2.6.3 Definio da Freqncia das Tarefas
Para a definio da periodicidade deve-se levar em considerao o tipo de tarefa
sendo considerada. Segundo Moubray (2000), a periodicidade deve ser baseada nos intervalos
de tarefa sob-condio, regidos pelo intervalo P-F, e nos intervalos de tarefa de descarte
programado e restaurao programada, os quais dependem da vida til do item em
considerao.
Para determinao do intervalo P-F deve-se entender como cada modo de falha se
comporta, ou seja, definir quanto tempo decorre do momento que a falha potencial comea ser
detectvel at o momento que atinge a funcionalidade do estado de falha. Na anlise de
vibraes, por exemplo, acompanha-se a tendncia dos nveis de vibrao em relao aos
nveis de alarme.

3 METODOLOGIA PROPOSTA PARA OTIMIZAR O PILAR
MANUTENO PLANEJADA ATRAVS DO RCM (RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE OU MANUTENO CENTRADA
EM CONFIABILIDADE)
Conforme descrito no Captulo 2, o pilar Manuteno Planejada do TPM (Total
Productive Maintenance ou Manuteno Produtiva Total) deve estruturar a manuteno em
vrios aspectos, tais como: (i) estoque de sobressalentes; (ii) sistema de manuteno
computadorizado; (iii) sistema de manuteno preventiva; (iv) sistema de manuteno
preditiva; (v) sistema de ordem de servio; (vi) programao da manuteno; e (vii) histrico
dos equipamentos.
No Captulo 2, citado, tambm, que o RCM uma metodologia lgica de
procedimentos que pretende estabelecer uma manuteno preventiva e preditiva para alcanar
de maneira efetiva e eficiente os nveis de segurana e confiabilidade requeridas para cada
equipamento. Os objetivos do RCM so: (i) preservar as funes do sistema; (ii) identificar os
modos de falha que comprometem as funes do sistema; (iii) priorizar funes; (iv)
selecionar tarefas de manuteno aplicveis e efetivas; e (v) elevar quantitativamente e
qualitativamente a confiabilidade do sistema.
A partir dos conceitos acima expostos e dos demais apresentados na reviso
bibliogrfica, apresenta-se a seguir uma metodologia que visa melhorar o pilar Manuteno
Planejada do TPM atravs da utilizao do RCM.
65
Para atender tais objetivos, procura-se, no mbito do sistema ou subsistema,
determinar as funes, falhas funcionais, modos de falha, causa e efeito da falha e as
estratgias de manuteno, a fim de preservar as funes dos sistemas. Para tanto, essencial
o entendimento dos fluxos de produo que compem o sistema onde o trabalho ser
realizado, alm da caracterizao dos itens fsicos e dos sistemas ou subsistemas funcionais
em que esses esto inseridos.
Inicialmente, deve-se constituir a equipe de profissionais que trabalhar na
implementao do RCM. Essa equipe deve ser formada pelo chefe de produo e de
manuteno, mecnicos com experincia nos itens fsicos da rea e os operadores dos
equipamentos, sendo que um analista com conhecimento na metodologia do RCM dever
guiar a equipe durante o processo.
A implementao do RCM em uma planta de produo realizada seguindo as
seguintes etapas: (i) seleo do sistema e subsistema funcional; (ii) anlise das funes e
falhas funcionais; (iii) seleo dos itens crticos do sistema; (iv) anlise dos modos de falha e
seus efeitos; (v) seleo de tarefas de manuteno preventiva; e (vi) determinao do plano de
manuteno.
A seguir so descritos os procedimentos utilizados para realizao de cada etapa
conforme metodologia proposta, ilustrada na Figura 11.





66
Figura 11: Etapas de Implementao da Metodologia Proposta
Fonte: Lafraia (2001)
3.1 Seleo do Sistema e Subsistema Funcional
Nesta etapa, deve-se estudar e compreender o fluxo produtivo, a fim de definir os
sistemas e subsistemas funcionais que melhor caracterizam o processo produtivo. O trabalho
dever ser conduzido atravs da elaborao de diagramas de blocos funcionais dos diversos
sistemas funcionais.
A equipe dever direcionar os trabalhos futuros no sistema que apresenta elevado
risco de parada parcial ou total do processo. Para definir tal sistema, devero ser analisados os
histricos de equipamentos e seus ndices de parada corretiva, de forma a identificar os itens
fsicos crticos, para ento identificar os subsistemas nos quais esses itens encontram-se
alocados.
Seleo do Sistema e
Subsistema Funcional
Anlise das Funes e
Falhas Funcionais
Seleo dos Itens
Crticos
Anlise dos Modos de
Falha e Efeitos
Seleo das Tarefas de
Manuteno Preventiva
Determinao do Plano
de Preventiva
Determinao da Equipe
de Implementao
67
3.2 Anlise das Funes e Falhas Funcionais
Nesta etapa, sero analisadas as funes e as respectivas falhas funcionais dos
subsistemas a serem inicialmente abordadas na aplicao do RCM. A descrio das funes
deve ser concisa e clara, fazendo o uso de um verbo para descrever a ao. Ser conveniente
associar sempre um padro de desempenho s funes.
A anlise das funes deve iniciar com o preenchimento da Planilha de Funes e
Falhas Funcionais, ilustrada na Figura 7. Para um melhor entendimento do processo, cada
sistema funcional a ser abordado na aplicao do RCM, dever ser lanado na planilha, onde
sero indicadas as funes do sistema e seus padres de desempenho.
Aps a definio das funes e a descrio do sistema, elaboram-se os diagramas de
blocos funcionais que objetivam mostrar como as diferentes partes do subsistema interagem,
facilitando o entendimento do sistema. Devem-se, ainda, indicar as interfaces de entrada e de
sada dos subsistemas.
Finalmente pode-se preencher a segunda coluna da Planilha de Funes e Falhas
Funcionais, ilustrada na Figura 7, com as falhas funcionais para cada funo e seus
respectivos subsistemas funcionais. A planilha dever ser preenchida conforme
recomendaes na seo 2.6.2.2 deste trabalho.
3.3 Seleo dos Itens Crticos dos Subsistemas
O objetivo desta etapa identificar os itens fsicos que so potencialmente crticos
com relao s falhas funcionais identificadas na etapa anterior. Como citado na seo
2.6.2.3, os autores sugerem alguns mtodos para selecionar os itens crticos. Tais mtodos
buscam direcionar a anlise itens que traro um retorno financeiro significativo. Este
68
trabalho apresenta um fluxo decisrio adaptado para este estudo de caso, que visa facilitar a
definio dos itens crticos.
Os equipamentos crticos devem ser analisados, considerando os seguintes aspectos:
(i) conseqncias na integridade ambiental e na segurana humana; (ii) conseqncia na
qualidade dos produtos; (iii) regime de trabalho (integral, metade do perodo ou ocasional);
(iv) conseqncia da falha no processo produtivo; (v) freqncia com que cada falha ocorre; e
(vi) custos envolvidos no reparo.
Considerando os seis fatores acima, deve-se graduar cada item fsico atravs do
Quadro 2 em relao aos graus 1, 2 ou 3, e seguir o fluxo decisrio ilustrado na Figura 12.
Quadro 2: Tabela de Graduao
Fonte: Gerdau


GRAU 1 GRAU 2 GRAU 3
SEGURANA
Riscos potenciais para as
pessoas, meio ambiente e
instalaes
A falha provoca graves efeitos
sobre o homem, o meio
ambiente ou instalaes
A falha acarreta riscos para o
homem, o meio ambiente ou
instalaes
A falha no produz
consequncias
QUALIDADE
Efeito da falha dos equip. sobre
a qualidade dos produtos
A falha afeta muito a
qualidade, gerando produtos
fora de especificaes
A falha faz variar a qualidade
do produto
A falha no produz efeito
sobre a qualidade do
produto
REGIME de TRABALHO
Tempo de operao do
equipamento quando
programado
exigido em tempo integral
exigido aproximadamente a
metade do perodo
Uso ocasional
ATENDIMENTO
Efeito da falha sobre as
interrupes do processo
produtivo
A falha provoca interrupes
maior que ________ horas no
processo produtivo
A falha provoca interrupes
de at ________ horas no
processo produtivo ou cria
restries operacionais
A falha no provoca
interrupes do processo
produtivo ou existe
componente reserva
FREQNCIA
Quantidade de falhas por
perodo de utilizao
Muitas paradas devido s
falhas (mais de _______ por
ano)
Paradas ocasionais (entre ____
e ____ por ano)
Paradas pouco freqentes
(menos de _____ por ano)
CUSTO
Mo-de-obra e materiais
envolvidos no reparo
Custos elevados (mais de
R$_____)
Custos Mdios (entre R$_____
e R$ ______)
Custo baixos (menos de
R$______)
FATORES DE
AVALIAO
GRADUAO
69
Figura 12: Fluxo Decisrio
Fonte: Gerdau
Cada processo produtivo possui as suas particularidades e peculiaridades, fazendo com
que as necessidades sejamdiferentes. Portanto, antes de definir qual o grau de cada item fsico, a
equipe deve definir os parmetros para os graus 1, 2 e 3 referentes aos fatores atendimento,
freqncia ecusto. Esta definio baseada no nvel de impacto ao meio produtivo emrelao
SEGURANA
QUALIDADE
REGIME DE
TRABALHO
ATENDIMENTO
FREQUNCIA
CUSTO
ATENDIMENTO
FREQUNCIA
grau 2-3
grau 2-3
grau 3
grau1-2
grau 1-2
grau 1-2
grau 2-3
grau1-2
grau 1
grau 1
grau1
grau 2
grau 1
grau3
grau 3
grau 3
grau 3
A
C B
INCIO
70
continuidade do processo produtivo (atendimento e freqncia) e ao custo envolvido como reparo.
Posteriormente, a equipe dever avaliar qual o grau mais adequado para cada falha
funcional em termos dos seis fatores, e classificar os itens fsicos em A, B ou C, conforme o
fluxo decisrio da Figura 12. Estas informaes devem ser registradas na planilha
exemplificada na Figura 13.
No fluxo decisrio da Figura 12, tem-se a tomada de deciso para cada fator
conforme o grau definido na tabela de graduao do Quadro 2. Por exemplo, se uma falha
funcional possui falha de grau 1 em relao ao fator segurana, classifica-se este item fsico
como sendo A, independente dos outros fatores. Se a falha funcional possuir falha de grau 2
ou 3 em relao ao fator segurana, deve-se seguir o fluxo para os demais fatores.
Figura 13: Exemplo de planilha para classificao de sistemas
Fonte: Gerdau
S Q RT A F C
1 A
Incapaz de
canalizar o gs
1 x x x x x
B
O gs flui com
restries
2 2 1 2 2 x
C
Falha para
levar o gs de
10 macima do
teto
A
0 nvel de
rudo excede
ao indicado
2
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe B devido a frequncia de
ocorrncia da falha.
OBSERVAES
PLANILHA PARA CLASSIFICAO DE SISTEMAS
RCM
TURBINA DE 5MW
SISTEMA DE EXAUSTO
22/12/2000
SISTEMA:
DATA:
SUB-SISTEMA:
EQUIPE:
Canalizar todo o
gs quente da
turbina sem
restriess a um
ponto fixo de
10macima do
telhado
Canalizar todo o
gs quente da
turbina sem
restries a um
ponto fixo de
10macima do
telhado
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe A devido ao fator
segurana independente dos
demais fatores.
FATORES DE AVALIAO
CLASSE
A
B
71
3.4 Anlise dos Modos e Efeitos de Falha
Esta etapa visa identificar os modos de falha que so provavelmente a causa de cada
falha funcional e apurar os efeitos da falha associados a cada modo de falha. Essa etapa feita
utilizando-se a ferramenta FMEA Anlise de Modos e Efeitos de Falha.
Existem no mnimo trs fontes de informaes s quais a equipe poder recorrer para
determinar os modos de falha de um item fsico: (i) histrico dos equipamentos; (ii)
experincia das pessoas envolvidas com o equipamento; e (iii) literatura especializada que
contenha informaes sobre os modos de falha associados ao item em estudo.
A anlise FMEA ser realizada para todas as falhas funcionais definidas
anteriormente. Utiliza-se a planilha ilustrada na Figura 8, onde os modos e efeitos das falhas
so listados e correlacionados s funes e falhas funcionais.
3.5 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva
O objetivo dessa etapa selecionar as tarefas de manuteno preventiva aplicveis
aos modos de falha definidos na etapa anterior. Para isso, utiliza-se a Planilha de Deciso,
ilustrada na Figura 10, que visa armazenar todas as informaes e decises realizadas durante
o processo de seleo de tarefas.
A ferramenta bsica para o desenvolvimento dessa etapa o Diagrama de Deciso do
RCM, ilustrado na Figura 9, que ir permitir, de forma lgica e estruturada, atingir o objetivo
do RCM, qual seja, a definio das tarefas de manuteno.
72
3.6 Determinao do Plano de Manuteno Preventiva
A ltima etapa para finalizao do RCM elaborar o plano de manuteno. Para
tanto, deve-se associar a cada item fsico as tarefas de manuteno recomendadas para os
modos de falha definidos na etapa anterior. O plano contempla ainda a freqncia de
realizao das tarefas. Para elaborao do plano e definio da periodicidade, utiliza-se a
mesma planilha da etapa anterior, ilustrada na Figura 10.
Aps definido o plano de manuteno, deve-se comparar o plano de manuteno
elaborado com o plano atualmente utilizado pela empresa onde a implantao est sendo
realizada. Esta comparao das tarefas antigas com as novas propostas pelo RCM visa
permitir que todos conheam as diferenas entre as duas propostas.
Conforme citado na seo 2.5 deste trabalho, a TPM possui dois objetivos bsicos:
(i) a busca da maximizao do rendimento operacional das mquinas e equipamentos; e (ii)
um sistema onde todos os nveis hierrquicos da empresa participam. Para atingir o objetivo
de maximizar o rendimento operacional, imperativo que o pilar Manuteno Planejada da
TPM tenha um programa de manuteno preventiva eficiente.
Entretanto, na TPM no existe um critrio ou definio de quais as estratgias de
manuteno preventiva devem ser adotadas para cada equipamento ou sistema. Com a
metodologia de RCM proposta neste trabalho, pode-se definir qual a estratgia mais adequada
conforme a necessidade de cada equipamento, sistema ou subsistema.

4 ESTUDO DE CASO
A implementao da metodologia do RCM (Reliability Centered Maintenance ou
Manuteno Centrada em Confiabilidade), conforme descrita no captulo 3, foi realizada na
empresa Gerdau S.A., localizada em Sapucaia do Sul na Grande Porto Alegre. A empresa
uma usina siderrgica que produz aos longos, comuns para os segmentos da construo civil,
indstria e agropecuria.
A Usina da Gerdau em Sapucaia do Sul dividida em trs reas, que possuem
processos bsicos e distintos, chamados de: (i) Aciaria, (ii) Laminao e (iii) Trefilao. A
abordagem deste trabalho realizada na rea de Trefilao, porm, tendo em vista que os
demais processos interagem com a rea abordada, ser feita uma breve descrio dos processos
de Aciaria e Laminao. Os processos so descritos a seguir, e ilustrados na Figura 14.
Na Aciaria realizada a fuso da carga metlica atravs de um forno eltrico a arco.
A corrente eltrica de alta amperagem circula pela carga metlica, abrindo arcos voltaicos e
gerando calor para fuso da carga a uma temperatura em torno de 1600C. A carga metlica
composta principalmente por sucata metlica, ferro-gusa e cal. Aps a fuso, o ao vazado
para o forno-panela que tem a funo de corrigir a composio qumica especfica para cada
tipo de ao. Aps, o ao ainda no estado lquido transformado em tarugos slidos para
serem enviados para Laminao, num processo chamado Lingotamento Contnuo.
No processo de Laminao, o tarugo obtido no processo anterior sofrer uma
74
deformao plstica quente do ao at se chegar conformao desejada, que a barra
redonda laminada. Isto acontecer atravs da passagem do tarugo por vrios estgios
compostos por cilindros paralelos em rotao. A ltima etapa da Laminao o bobinamento.
Esta etapa corresponde formao de espiras que do ao produto, barra redonda laminada, o
aspecto de bobina ou rolo. A Laminao possui dois tipos de produto, ambos em forma de
rolo ou bobina, que so chamados de Fio Mquina e Rolo Laminado. Os dois produtos so
enviados para o processo de Trefilao.
A Trefilao um processo de conformao mecnica a frio, responsvel pela
reduo da seo do Fio Mquina atravs da passagem do material por orifcios calibrados,
denominados fieiras, aplicando-se um esforo na ponta do arame que sai da fieira. Este arame
entalhado atravs de rolos entalhadores e, aps, endireitado em mquinas endireitadeiras.
Estas mquinas tambm cortam o arame em barras dando assim a forma final ao produto,
chamado de Barras de CA60, que ser utilizado na construo civil.
Outro processo que integra a Trefilao o Endireitamento de Laminados. Neste
processo, diferentemente do Fio Mquina, o rolo laminado proveniente da laminao apenas
endireitado e cortado em barras dando a forma final ao produto Vergalho CA50 ou GG50.
Nestes processos de endireitamento, o ao flexionado vertical e horizontalmente no apenas
com o objetivo de endireitar o material, mas tambm de ajustar as caractersticas mecnicas
do produto como, por exemplo, tenso de escoamento e ruptura.
A trefilao possui 19 equipamentos, entre mquinas de trefilar e de endireitar.
Atualmente so produzidas 6500 toneladas/ms de barras CA60 e 6000 toneladas/ms de
vergalhes GG50. Para garantir essa produo, a rea de trefilao conta com 90 funcionrios
e as atividades so realizadas em 2 turnos, de segunda a domingo, com uma parada diria das
17h 30 s 21h 30.
No sero abordadas, neste trabalho, outras reas da usina como laminao de barras
75
e perfis, galvanizao, fabricao de arames farpados e pregos, por no terem relao com a
rea deste trabalho.
Figura 14: Processo de Produo
Fonte: Gerdau
Na seo 2.5.2, foi citado que, para a eliminao das grandes perdas da TPM (Total
Productive Maintenance ou Manuteno Produtiva Total), sugere-se a implementao de
atividades designadas pilares de sustentao do desenvolvimento do TPM. A TPM foi
originalmente proposta com base em cinco pilares ou atividades estabelecidos como bsicos
para dar sustentao ao desenvolvimento da metodologia. Posteriormente, o J IPM (Japan
Institute of Plant Maintenance) introduziu mais trs pilares com o objetivo de aumentar o
ACIARIA
LAMINAO
Tarugo
Sucata Mtalica, Ferro Gusa e Cal
Endireitamento
Laminado
Endireitamento
Trefila
TREFILAO
Fio Mquina
Vergalho GG50 Barra CA60
Rolo Laminado
76
envolvimento do TPM nas empresas e potencializar a capacidade de ganhos.
A empresa abordada neste estudo de caso adota a TPM, porm com adaptaes em
relao aos pilares de sustentao. A verso adaptada designada na empresa por
Manuteno Integrada, possuindo 6 pilares ilustrados na Figura 15 e descritos a seguir.
Figura 15: Os seis pilares da Manuteno Integrada
Fonte: Gerdau
O pilar de controle inicial visa envolver a Operao, Manuteno e Engenharia
quando da concepo de um equipamento novo ou modificao de um equipamento existente.
O objetivo deste pilar facilitar a operacionalidade e manutenibilidade do equipamento.
O pilar educao e treinamento consiste em um plano global de treinamentos para
desenvolvimento da manuteno e operao. Este plano global contempla treinamentos
tcnicos e sistmicos. Um das formas de treinamento o Q1, ou Qualidade em um ponto,
exemplificado no Anexo A.
No pilar manuteno autnoma, os operadores executam pequenos reparos,
lubrificao e limpeza dos equipamentos. Alm disto, realizam uma inspeo junto ao
equipamento com a ajuda de um check list denominado Rotina de Inspeo Operacional.
C
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n
t
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c
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R
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f
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m
a
s
MXIMA EFICINCIA PROCESSO PRODUTIVO
77
Quando constatada qualquer anormalidade, a qual o operador no consegue solucionar, este
emite uma etiqueta para que o mecnico ou eletrnico responsvel providencie o reparo. As
etiquetas emitidas so analisadas trimestralmente e, atravs de grfico de Pareto, as principais
anormalidades so tratadas em reunio entre as reas de manuteno e operao.
No pilar gerenciamento de dados, as informaes provenientes de quebras
(corretiva), anormalidades (etiquetas de manuteno autnoma) e aes executadas na
preventiva so compiladas, fornecendo informaes que realimentam o sistema, seja para
efetuar uma melhoria, programar uma manuteno preventiva ou para o planejamento de
peas reservas. Todo o gerenciamento de dados efetuado pelo sistema corporativo da
empresa (R3/SAP). Por ser integrado com todas as reas da empresa, o sistema possibilita o
controle de custos por equipamento.
O pilar controle de grandes reformas visa identificar o momento no qual um
equipamento necessita de uma grande reforma e cria uma sistemtica para control-la, a fim
de que seja efetuada no menor tempo e custo possveis, e com a melhor atualizao
tecnolgica disponvel.
No pilar da manuteno planejada, foram definidos os planos de manuteno
preventiva, preditiva e de lubrificao. Os planos so definidos com base na experincia dos
mecnicos e engenheiros da rea. O sistema controlado pelo R3/SAP que gera as ordens de
manuteno, conforme as freqncias pr-definidas.
A implantao da Manuteno Integrada atingiu diversos objetivos almejados pela
TPM, dentre os quais destacam-se: (i) aumento na motivao e interao entre produo e
manuteno; (ii) melhora no ndice global dos equipamentos; (iii) maior participao dos
operadores na indicao e correo de anomalias; (iv) reduo nas intervenes corretivas nos
equipamentos; (v) melhor gerenciamento dos dados de manuteno; e (vi) melhor adaptao
de operadores, eletroeletrnicos e mecnicos quando da instalao de um novo equipamento,
78
conforme previsto no pilar controle inicial.
Entretanto, mesmo atingindo tais objetivos, a demanda para a rea de manuteno
cresceu significativamente em decorrncia das anormalidades registradas pelos operadores
(pilar manuteno autnoma) e principalmente pelos extensos programas de manuteno
preventiva (pilar manuteno planejada).
Quando da criao dos planos de manuteno preventiva, no foi utilizada nenhuma
sistemtica para definir e priorizar as intervenes preventivas, sendo estas baseadas
exclusivamente na experincia das pessoas envolvidas. Como resultado, obtiveram-se planos
extensos e de difcil cumprimento, gerando a necessidade de implementao de uma
ferramenta que otimizasse os recursos da rea de manuteno. A seguir so descritos os
passos para implementao do RCM no pilar manuteno planejada.
4.1 Implementao do RCM para Melhorar o Pilar Manuteno Planejada
Para a implementao da metodologia do RCM na rea de Trefilao, foram seguidas
as etapas descritas no Captulo 3 deste trabalho. Os resultados da implementao encontram-
se descritos na seqncia.
Para iniciar o trabalho, foi constituda uma equipe de profissionais composta por
tcnicos de manuteno, operadores de mquinas, facilitadores de produo e manuteno, e
um analista com profundo conhecimento em RCM.
4.1.1 Seleo do Sistema e Subsistema Funcional
O processo de estudo para implantao do RCM na trefilao iniciou com a estruturao
funcional que melhor caracteriza o processo produtivo da fbrica. Na Figura 16, so apresentadas
79
as trs reas da Trefilao: (i) Trefila; (ii) Endireitamento CA60 e (iii) Endireitamento Laminados.
Em cada rea, so apresentados os equipamentos, os quais so denominados por sistemas no
processo de implementao do RCM. Cada sistema apresenta um agrupamento de subsistemas
funcionais associados s suas respectivas funes principais. A nomenclatura utilizada na Figura
16 pode ser traduzida da seguinte maneira: a letra E refere-se a mquinas endireitadeiras, a letra
T refere-se a mquinas de trefila, assim como SP e BM tambm integram o conjunto de
mquinas de trefila, porm utilizam as iniciais dos seus fabricantes.
Figura 16: Sistemas da Trefilao
Fonte: Gerdau
Endireitamento
Laminado
Endireitamento
CA60
Trefila
TREFILAO
Fio Mquina
Vergalho GG50
Barra CA60
Rolo Laminado
T

3
6
T

3
2
T

3
4
T

3
T

3
1
S
P
2
2
T

3
3
S
P

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1
B
M
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1
E

2
0
E

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9
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8
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2
2
E

1
7
E

1
6
E

1
2
E

2
3
E

1
3
80
Os sistemas produzem independentemente uns dos outros, tendo como principais
diferenas as seguintes caractersticas: velocidade de Trefila ou Endireitamento, bitola
mxima de entrada do Fio Mquina e de sada da Barra, e tipo de ao em relao potncia
mxima do sistema.
Para implementar a metodologia do RCM, foi escolhido o sistema E16 (Endireitadeira
16) do Endireitamento Laminados. A iniciativa de implementar a metodologia nesse sistema
decorreu dos seguintes fatores: (i) o Endireitamento de Laminados a rea com maior ndice de
paradas por manuteno, conforme apresentado na Figura 17; (ii) no Endireitamento Laminados,
o sistema E16 apresenta o maior ndice de paradas para manuteno; (iii) o Endireitamento de
Laminados possui o custo de manuteno mais alto da trefilao.
Figura 17: ndice de Interrupes de Manuteno por rea
Fonte: Gerdau
Aps a definio do sistema, foram definidos os subsistemas, apresentados na Figura
18. Esses subsistemas so compostos por itens mecnicos e eletroeletrnicos. Devido ao
sistema apresentar diversos itens fsicos, componentes e acessrios, este trabalho limitou-se
aos itens fsicos mecnicos dos subsistemas.
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
2
0
0
0
2
0
0
1
2
0
0
2
2
0
0
3
2
0
0
4
Ano
%

P
a
r
a
d
a
Endireitamento
Laminado
Endireitamento
CA60
Trefila
81
Figura 18: Definio dos Subsistemas Funcionais da E16
Fonte: Gerdau
4.1.2 Definio das Funes e Falhas Funcionais
Para realizao desta etapa, utilizou-se o diagrama funcional da Figura 19 que indica os
subsistemas e permite visualizar como as diferentes partes dos subsistemas interagem entre si.




ENDIREITADEIRA 16
ENDIREITAMENTO LAMINADO
A
C
I
O
N
A
M
E
N
T
O

D
O
S

C
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B
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I
C
O
C
A
L
H
A

D
E

S
A

D
A
REA
SISTEMA
FUNCIONAL
SUBSISTEMA FUNCIONAL
82
Figura 19: Interao dos Subsistemas da E16
Fonte: Gerdau
Com base no diagrama funcional, foi preenchida a Planilha de Funes e Falhas
Funcionais, ilustrada na Figura 20 com o exemplo do subsistema Cabeote Tracionadores.
Nesta planilha, foram identificadas todas as funes e seus contextos operacionais, e as falhas
funcionais para cada subsistema. As planilhas completas para cada subsistema encontram-se no
Anexo B. Desta anlise, resultaram onze funes e dezenove falhas funcionais para os seis
subsistemas estudados.






SISTEMA PNEUMTICO
ACIONAMENTO DO
CABEOTE
CABEOTE
ENDIREITADOR
CABEOTE
TRACIONADOR
SISTEMA DE
CORTE
CALHA DE
SADA
Barra laminada
movimentando-se
6m/s
Barra endireitada e
com velocidade de 6m/s
Barra de
12 em 12m.
Rolo
laminado
Transmisso de
movimento para
o cabeote
Ar comprimido
Presso
regulada
com 4 bar.
Energia
Eltrica
83
Figura 20: Planilha de Funes e Falhas Funcionais do Subsistema Cabeotes Tracionadores
Fonte: Gerdau
4.1.3 Seleo dos Itens Crticos dos Subsistemas
Esta etapa objetiva identificar os subsistemas potencialmente crticos com relao s
falhas funcionais identificadas na etapa anterior. Os subsistemas sero analisados considerando
os seguintes aspectos: (i) segurana; (ii) impacto na qualidade do produto; (iii) regime de
trabalho (integral, meio perodo ou ocasional); (iv) conseqncia da falha no processo
produtivo; (v) freqncia com que cada falha ocorre; e (vi) custo envolvido no reparo.
Para identificar os subsistemas crticos, foi seguida a sistemtica descrita na seo 3.3
deste trabalho, a qual recomenda classificar os subsistemas em A,B ou C, seguindo o fluxo
decisrio ilustrado na Figura 12. Para seguir o fluxo decisrio, deve-se graduar os subsistemas em
relao aos seis fatores de avaliao descritos na Tabela de Graduao (Quadro 2). Como
indicado na seo 3.3, a tabela de graduao deve ser parametrizada para os fatores atendimento,
freqncia e custo conforme o impacto de cada um na rea na qual os subsistemas esto inseridos.
No Quadro 3, apresentada a Tabela de Graduao comesses parmetros definidos.
15/4/2004 EQUIPE:
1 A
B
C Tracionar a barra danificando o material
PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAS
CABEOTES TRACIONADORES
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
RCM
Tracionar a barra com velocidade inferior a 6m/s
No tracionar a barra
SUB-SISTEMA:
DATA:
FALHA FUNCIONAL (Perda de funo) FUNO
Tracionar a barra laminada
de 6 ou 8 mm a 6m/s sem
danificar a barra
84
Quadro 3: Tabela de Graduao Parametrizada
Fonte: Gerdau
Posteriormente, a equipe seguiu o fluxo decisrio ilustrado na Figura 12 e registrou
as informaes na Planilha de Classificao dos Equipamentos, conforme exemplificado para
o subsistema Cabeote Tracionador na Figura 21. As Planilhas de Classificao dos demais
subsistemas encontram-se no Anexo C.
As decises tomadas no fluxo decisrio foram baseadas em: (i) registros de
manuteno preventiva; (ii) registros de manuteno corretiva; (iii) registros de manuteno
autnoma; e (iv) experincia dos integrantes da equipe.
Dessa anlise, resultaram cinco falhas funcionais de classe A, cinco de classe B e
nove de classe C. Para as prximas etapas da implementao do RCM, foi definido que
somente os subsistemas que possuem falhas funcionais de classe A seriam analisados. Como
o subsistema Sistema Pneumtico no possui nenhuma falha funcional de classe A, este no
ser analisado nas prximas etapas. Os seguintes aspectos justificam-se nessa definio:
GRAU 1 GRAU 2 GRAU 3
SEGURANA
Riscos potenciais para as
pessoas, meio ambiente e
instalaes
A falha provoca graves efeitos
sobre o homem, o meio
ambiente ou instalaes
A falha acarreta riscos para o
homem, o meio ambiente ou
instalaes
A falha no produz
consequncias
QUALIDADE
Efeito da falha dos equip. sobre
a qualidade dos produtos
A falha afeta muito a
qualidade, gerando produtos
fora de especificaes
A falha faz variar a qualidade
do produto
A falha no produz efeito
sobre a qualidade do
produto
REGIME de TRABALHO
Tempo de operao do
equipamento quando
programado
exigido emtempo integral
exigido aproximadamente a
metade do perodo
Uso ocasional
ATENDIMENTO
Efeito da falha sobre as
interrupes do processo
produtivo
A falha provoca interrupes
maior que 2 horas no
processo produtivo
A falha provoca interrupes
de at 2 horas no processo
produtivo ou cria restries
operacionais
A falha no provoca
interrupes do processo
produtivo ou existe
componente reserva
FREQNCIA
Quantidade de falhas por
perodo de utilizao
Muitas paradas devido s
falhas (mais de 6 por ano)
Paradas ocasionais (entre 3 e 6
por ano)
Paradas pouco freqentes
(menos de 3 por ano)
CUSTO
Mo-de-obra e materiais
envolvidos no reparo
Custos elevados (mais de
R$1000)
Custos Mdios (entre R$ 500 e
R$ 1000)
Custo baixos (menos de
R$ 500)
FATORES DE
AVALIAO
GRADUAO
85
disponibilidade da equipe e utilizao da regra estatstica 80-20, onde 80% dos problemas
costumam estar concentrados em 20% dos itens.
Figura 21: Planilha de Classificao do Subsistema Cabeotes Tracionadores
Fonte: Gerdau
4.1.4 Anlise dos Modos e Efeitos de Falha
Esta etapa objetiva identificar os modos de falha que provavelmente so a causa de cada
falha funcional e apurar os efeitos da falha associados a cada modo de falha. Para os cinco itens
crticos selecionados na etapa anterior, foram identificados modos e efeitos de falha utilizando o
FMEA. Por tratar-se de uma aplicao piloto e de um pequeno nmero de modos de falha,
decidiu-se por conduzir todos os modos de falha etapa seguinte da implementao do RCM.
A Figura 22 ilustra a Planilha de Anlise dos Modos de Falha e Efeitos preenchida como
subsistema Cabeote Tracionador. As Planilhas dos demais subconjuntos encontram-se no Anexo D.
S Q RT A F C
A
No tracionar
a barra
3 3 1 1 X X
B
Tracionar a
barra com
velocidade
inferior a 6
m/s
3 3 1 3 3 3
C
Tracionar a
barra
danificando o
material
3 2 1 2 2 X
Tracionar a barra
laminada de 6 ou
8mma 6m/s sem
danificar a barra
1
B
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe B devido a frequncia de
ocorrncia da falha.
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe C considerando todos os
fatores.
OBSERVAES
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
RCM
ENDIREITADEIRA 16
CABEOTES TRATORES
10/5/2004
SISTEMA:
DATA:
SUB-SISTEMA:
EQUIPE:
Conforme o diagrama de
deciso, a falha funcional de
classe A devido ao fator
Atendimento
FATORES DE AVALIAO
CLASSE
A
C
86
Figura 22: Planilha de Anlise dos Modos de Falha e Efeitos referente ao Subsistema Cabeote Tracionador
Fonte: Gerdau
4.1.5 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva
Para definir as tarefas de manuteno preventiva aplicveis aos modos de falha definidos na
etapa anterior, foi utilizado o Diagrama de Deciso do RCM, ilustrado na Figura 9. As informaes
coletadas foramregistradas na Planilha de Deciso do RCM, exemplificada na Figura 10.
Na Figura 23, pode-se verificar a Planilha de Deciso do RCM para o subconjunto
Cabeote Tracionador. Para um melhor entendimento desta planilha, no campo Tarefa
Proposta, ilustrado na Figura 23, foi identificado qual tipo de manuteno foi selecionado
atravs do Diagrama de Deciso. Os tipos de manuteno e os requisitos para a aplicabilidade
EQUIPE:
No tracionar a
barra
1 Quebra de
rolamentos
2 Desgaste dos
dentes da
engrenagem
3 Vazamento
interno do
cilindro
pneumtico de
presso dos
roletes
4 Mangueira de ar
furada
5 Vazamento nas
conexes de ar
6 Vlvula
direcional
trancada
RCM
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CABEOTES TRACIONADORES
DATA: 22/15/2004
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
MODO DE
FALHA
EFEITO DA FALHA
O cilindro no temfora para pressionar os roletes
tracionadores na barra fazendo comque a barra no seja
tracionada. 10 minutos para troca da mangueira.
1 Tracionar a
barra laminada
de 6 ou 8mma
6m/s sem
danificar a
barra
A
O cilindro no temfora para pressionar os roletes
tracionadores na barra fazendo comque a barra no seja
tracionada. 10 minutos para troca das conexes.
O cilindro no acionado. Os roletes no so pressionados na
barra fazendo comque a barra no seja tracionada. 20
minutos para troca da vlvula
Quebra dos dentes das engrenagens e pra completamente o
cabeote. 3 horas de paralisao para troca e instalao de
outro cabeote.
Pra completamente o cabeote. 3 horas de paralisao para
troca e instalao de outro cabeote.
Os roletes tracionadores no so pressionados na barra
fazendo comque a barra no seja tracionada. 30 minutos para
troca do cilindro.
87
ou no de cada um dos tipos foram definidos na seo 2.6.1. As siglas utilizadas nesta
planilha foram definidas na seo 2.6.2.6.
Figura 23: Planilha de Deciso do Subconjunto Cabeote Tracionador
Fonte: Gerdau
4.1.6 Determinao do Plano de Manuteno Preventiva
A ltima etapa de implementao do RCM a elaborao do plano de manuteno.
Para tanto, foram considerados os tipos de manuteno recomendados para os modos de falha
definidos na etapa anterior. A Figura 24 ilustra a Planilha de Deciso com o plano de
manuteno para o subconjunto Cabeote Tracionador. As planilhas de deciso com a
definio dos planos de manuteno dos demais subconjuntos encontram-se no Anexo E.
Observa-se, na Figura 24, que, para cada modo de falha, foramelencadas uma ou mais
tarefas de manuteno. Para alguns modos de falha, foi definido o tipo de tarefa chamado nenhuma
manuteno programada ou operar at a falha, e isto deve-se facilidade de manuteno desses
modos de falha, bemcomo do pequeno impacto econmico e operacional que causam.
A periodicidade foi definida com base nas informaes de histrico dos
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O1 O3
N1 N2 N3
1 A 2 S S S X X X X X
1 A 3 S S S X X X X X
1 A 4 S S S X X X X X
1 A 5 S S S X X X X X
1 A 6 S N N N N X X X
DATA:
N
Avaliao de
Consequncias
Tarefa Pro
Ativa
N
N
CABEOTE TRACIONADOR SUBSISTEMA:
Tarefa Sob-condio
S-E
N
N
N
Referncia
Informao
O H4 H5
RCM
PLANILHA DE DECISO DO RCM
EQUIPE:
ENDIREITADEIRA 16 SISTEMA:
22/5/2004
F FF FM H
X
Tarefa Proposta Frequncia Responsvel
Ao
default
S S X X 1 A 1 S X X Tarefa Sob-condio
S4
Nenhuma manuteno programada
Tarefa Sob-condio
Tarefa Sob-condio
Tarefa Sob-condio
88
equipamentos e na opinio de especialistas, dentre eles mecnicos, operadores e facilitadores
de produo e de manuteno. Com o histrico dos equipamentos arquivados no sistema
R3/SAP pde-se determinar a vida til de alguns componentes.
As tarefas propostas na Planilha de Deciso do RCM apenas exemplificam as
atividades a serem realizadas. Os planos de manuteno implantados no sistema R3/SAP
contemplam parmetros de controle que indicam a necessidade de atuao ou no. Por
exemplo, na tarefa verificar folga dos rolamentos superiores e inferiores dos cabeotes,
consta no plano de manuteno no sistema R3/SAP que a folga mxima de 0,5mm.
Figura 24: Planilha de Deciso com o Plano de Manuteno do Subconjunto Cabeote Tracionador
Fonte: Gerdau
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O1 O3
N1 N2 N3
2 Mensal Lubrificador
1 Trimestral Preventiva
2 Trimestral Preventiva
3 Trimestral Lubrificador
1 A 3 S S S X X X X X 1 Mensal Padrinho
1 A 4 S S S X X X X X 1 Dirio Operador
1 A 5 S S S X X X X X 1 Dirio Operador
1 A 6 S N N N N X X X 1 _ _
N
N
N
N
S-E
ENDIREITADEIRA 16
CABEOTE TRACIONADOR SUBSISTEMA:
SISTEMA:
22/5/2004 DATA:
X X X
Preventiva Mensal
Verificar folga dos rolamentos
superiores e inferiores dos
cabeotes
EQUIPE:
Frequncia
H4 O
RCM
PLANILHA DE DECISO DO RCM
Responsvel
X
Referncia
Informao
Avaliao de
Consequncias
F FF FM H
Ao
default
1 A 1 S
S S N 1 1 2 S X
Tarefa Proposta
1
Inspecionar atravs da janela de
inspeo o estado dos dentes
das engrenagens
Verificar atravs da janela de
inspeo folga na chaveta entre
as engrenagens e os eixos
Inspecionar o nvel de leo do
cabeote
Coletar amostra de leo para
anlise
H5 S4
Tarefa Pro
Ativa
X X X X
S S X N
Verificar a existncia de
vazamento nas conexes
pneumticas
Verificar a existncia de
vazamento interno no cilindro
Verificar a existncia de
manguerias furadas
Operar at ocorrer a falha de
trancamento da vlvula
89
4.2 Anlise dos Resultados
O plano de manuteno preventiva atual foi montado a partir do histrico dos
equipamentos e pela experincia dos especialistas. Devido baixa confiabilidade das
informaes, a periodicidade das tarefas foi definida pelo menor intervalo encontrado.
Observa-se que a nfase atual da manuteno direcionada preservao do
componente fsico. J o RCM visa preservar a funo do sistema, o que conduz a uma
quantidade maior de tarefas de manuteno em comparao com aquelas efetuadas pelo plano
de manuteno tradicional. Essas tarefas geralmente so pr-ativas e no aumentam
significativamente o custo de manuteno, pois grande parte so rotinas de inspeo.
No Quadro 3, pode-se verificar uma comparao entre o plano de manuteno atual e
o plano proposto pelo RCM para o subsistema Calha Dupla de Sada. Analisando os dois
planos, nota-se que o enfoque da manuteno tradicional substituir componentes fsicos,
enquanto que a manuteno baseada no RCM visa preservar as condies das funes do
sistema. Alm da manuteno preventiva, o RCM utiliza outros tipos de manuteno para
preservar as funes do sistema, como por exemplo: a manuteno preditiva, de melhorias e
opo de operar at a falha.
Alm disso, o RCM identificou tambm potenciais modos de falha que no eram
contemplados no plano de manuteno atual. Algumas tarefas indicadas pelo RCM j eram
contempladas na manuteno autnoma.




90
Figura 25: Comparao entre o Plano de manuteno Atual e o Proposto pelo RCM
Fonte: Gerdau
Nesta implementao piloto realizada no sistema Endireitadeira 16, pode-se verificar
que, para as onze funes avaliadas, foram identificadas dezenove falhas funcionais, que
indicaram trinta e seis modos de falha. Tambm foram definidas 46 tarefas de manuteno.
Das 46 tarefas de manuteno propostas, doze referem-se a modos de falha que no
estavam contemplados no plano de manuteno atual. Em trs tarefas propostas, definiu-se
operar at a falha, e em um caso, a metodologia proposta pelo RCM no encontrou nenhuma
tarefa de manuteno adequada, sugerindo ento um reprojeto.
Os resultados da aplicao do RCM, baseados na metodologia proposta no captulo
3, mostram-se adequados para implementao em uma mquina Endireitadeira, mesmo
limitando-se definio das tarefas e dos planos de manuteno. A metodologia tambm
Frequncia Responsvel Frequncia Responsvel
1
Folga na bucha de
giro do desviador
Bimensal
Equipe
Preventiva
Trimestral
Equipe
Preventiva
2
Desgaste do funil
Semestral
Equipe
Preventiva
_ _
3
Vazamento interno
do cilindro do
desviador
Mensal Padrinho _ _
4
Mangueira de ar
furada
Dirio Operador _ _
5
Vazamento nas
conexes de ar Dirio Operador _ _
6
Vlvula direcional
trancada
_ Engenharia _ _
7
Desgaste da chapa
de desgaste
Trimestral
Equipe
Preventiva
Semestral
Equipe
Preventiva
8
Desgaste da
cantoneira
Trimestral
Equipe
Preventiva
Semestral
Equipe
Preventiva
Plano Atual de Manuteno
Verificar desgaste das
buchas
Trocar as buchas
do desviador
Modo de Falha
Contemplado na
Manuteno
Autnoma
Verificar a existncia de
vazamento nas conexes
pneumticas
Contemplado na
Manuteno
Autnoma
Tarefa
Verificar desgaste do canal
interno do funil
No contemplado
no plano antigo
Verificar a existncia de
vazamento interno no
cilindro
No contemplado
no plano antigo
Tarefa
No contemplado
no plano antigo
Verificar desgaste das
chapas de desgaste
Trocar chapas de
desgaste
Semestral
Equipe
Preventiva
Trocar chapas das
cantoneiras
Verificar folga dos
mancais da calha
Trocar os
mancais de
bronze
Equipe
Preventiva
9 Folga nos mancais
Plano Proposto pelo RCM
Trimestral
Verificar desgaste das
chapas das cantoneiras
Reprojeto
Verificar a existncia de
manguerias furadas
91
mostrou-se eficiente para resgatar e documentar o conhecimento acumulado dos profissionais
envolvidos no processo de manuteno.

5 CONCLUSES
O atual ambiente competitivo, que requer baixo custo, alta qualidade e um grau
crescente de customizao, tem influenciado as aes dos profissionais de manuteno para o
aprimoramento das polticas de manuteno. Como resultado, atualmente tem-se no universo
da manuteno, uma quantidade muito grande de mtodos, software, modelos e ferramentas
de gesto. Entretanto, dois processos se destacam: o RCM, de origem americana, e a TPM, de
origem japonesa.
Conforme citado na seo 2.5 deste trabalho, a TPM possui dois objetivos bsicos:
(i) a busca da maximizao do rendimento operacional das mquinas e equipamentos; e (ii)
um sistema onde todos os nveis hierrquicos da empresa atuem conjuntamente. Para atingir o
objetivo de maximizar o rendimento operacional, imperativo que o pilar Manuteno
Planejada da TPM tenha um programa de manuteno preventiva eficiente.
Na TPM no existe um critrio ou definio de quais as estratgias de manuteno
preventiva devem ser adotadas para cada equipamento ou sistema. J com a metodologia de
RCM proposta neste trabalho, pode-se definir qual a estratgia mais adequada de maneira
lgica e racional, utilizando o conceito da preservao da funo do sistema, atravs do
Diagrama de Deciso.
Verificando as definies da TPM e do RCM, pode-se notar uma contradio entre
as duas ferramentas no que tange ao seu enfoque principal. Enquanto a TPM visa aes no
93
equipamento, tendo como meta a quebra zero, o RCM visa preservar as funes do sistema,
aceitando inclusive a parada corretiva, desde que esta parada tenha um custo-benefcio melhor
do que as aes para prevenir esta corretiva. Embora exista esta contradio terica entre as
duas metodologias, o RCM, atravs de critrios de seletividade, pode ser usado para definir
quais os equipamentos, sistemas ou subsistemas sero alvos de quebra zero (TPM). Vale
salientar que a cooperao e o trabalho em pequenos grupos entre a manuteno e a operao
so caractersticas presentes nas duas metodologias.
Este trabalho foi elaborado visando contribuir para definio das melhores prticas
de manuteno, apresentando os resultados alcanados com a aplicao do RCM para
otimizar o pilar manuteno planejada da TPM. Na execuo deste trabalho, foram
apresentadas contribuies tericas e prticas.
Inicialmente, buscando subsdios sobre o tema de pesquisa, foi feita uma reviso
bibliogrfica. Nesta reviso, foi possvel observar diferentes fases e mtodos da manuteno
nas empresas. Segundo autores como Moubray (2000) e Lafraia (2001), a anlise do histrico
dos ltimos 70 anos da manuteno permite observar que o enfoque dado comporta uma
diviso em trs geraes. Constatou-se, na segunda gerao, correspondente ao perodo
posterior Segunda Guerra Mundial, o surgimento da manuteno preventiva em decorrncia
do aumento no nmero de equipamentos devido ao crescimento da demanda de bens de
consumo.
Posteriormente, na terceira gerao, em meados dos anos 70, a tendncia Mundial na
adoo de sistemas just in time propiciou o surgimento da TPM que visa uma integrao entre
operao e manuteno, com o objetivo da quebra zero. Alm disso, nesta gerao, criaram-se
novas expectativas quanto aos itens fsicos com relao confiabilidade, disponibilidade,
integridade ambiental e segurana humana. Foi neste cenrio que o RCM, que teve origem
nos anos 50 na indstria da aviao militar, difundiu-se tambm para a indstria de
94
manufatura civil.
A reviso bibliogrfica mostra ainda um conjunto de definies associado aos
seguintes tpicos: (i) tipos de manuteno; (ii) a TPM e seus pilares de sustentao; e (iii) o
RCM e sua metodologia de implementao. Durante a reviso bibliogrfica, vrios autores
foram pesquisados e as suas idias agrupadas visando facilitar no somente este trabalho, mas
tambm a novos trabalhos associados RCM.
Em relao metodologia de implementao do RCM, a reviso bibliogrfica
procurou mostrar as diferenas entre os principais autores que abordam o assunto. Os
principais autores encontrados na literatura foram: Smith (1993), Moubray (2000) e Rausand
et al. (1998). Os autores nacionais seguem a mesma linha dos autores internacionais e os
principais pesquisados foram Pinto e Nasif (1999) e Lafraia (2000). Esta dissertao foi
influenciada pelo trabalho de Moubray (2000) no que se refere implementao do RCM,
entretanto algumas adaptaes foram realizadas visando otimizar e agilizar o processo de
implementao.
No desenvolvimento deste trabalho de implementao do RCM em uma clula de
Endireitamento de Laminados, verificou-se que a metodologia de implementao do RCM para
melhorar o pilar manuteno planejada adequada. A seleo de tarefas de manuteno
baseado no Diagrama de Deciso e nos conceitos de cada tipo de manuteno evidenciaram a
mudana de cultura da tradicional manuteno preventiva, focada na condio do componente,
para a utilizao de tcnicas rotineiras de inspeo e de preditiva, que conduzem preveno e
avaliao dos modos de falha. Essa mudana de cultura fundamental para otimizar os recursos
da manuteno atravs da poltica de manter as funes e no mais o item fsico.
Outro aspecto importante constatado neste trabalho foi o resgate e preservao do
capital intelectual da operao e da manuteno, pois grande parte do conhecimento
acumulado pelos profissionais envolvidos aflorou nas reunies e ficaram registrados na
95
documentao do RCM.
A participao dos operadores e mecnicos envolvidos com esta implementao
piloto contribuiu significativamente para um maior comprometimento e motivao do pessoal.
Alm disso, comprovou a deciso da empresa na implementao do TPM anteriormente, pois
foi constatado um excelente nvel de entrosamento entre operadores e mecnicos.
Pode-se verificar que a metodologia aplicada configura-se em uma ferramenta para
definio e priorizao de peas e equipamentos reservas com boas perspectivas de aplicaes
prticas adicionais. Com base nos modos de falha, em seus efeitos, e nos planos de
manuteno definidos a partir do diagrama de deciso, tem-se uma noo da criticidade e
probabilidade da necessidade de peas reservas.
Entretanto, verificaram-se, neste trabalho algumas dificuldades, descritas a seguir. A
primeira dificuldade encontrada foi a falta de capacitao do pessoal envolvido em relao
aos conceitos e definies associados ao RCM. Isso se deve principalmente ao fato do RCM
ser uma metodologia recentemente introduzida na indstria e ter terminologias especficas
rea de confiabilidade.
Outra constatao nesta implementao refere-se dificuldade de manter o mesmo
grupo nas diversas reunies devido s jornadas de trabalho seremrotativas (em turnos). Isso gera
um atraso nas reunies, despendendo tempo para atualizao de informaes e at mesmo para
uniformizao de conceitos e parmetros. Mesmo sendo uma implementao piloto, existem
vrias informaes em diferentes tabelas e fases, fazendo com que as reunies sejam cansativas e
impossibilitando reunies muito longas. A implementao foi realizada em 4 meses, com reunies
semanais de aproximadamente 2 horas e meia. Assim, sugere-se, para futuras implementaes,
que a equipe que ir trabalhar na implantao seja fortemente capacitada em RCM.
Durante a etapa Anlise de Modos e Efeitos da Falha, foram listados diversos modos
96
de falha que poderiam afetar as funes do sistema. Porm, foi definido que somente os
potenciais modos de falha seriam considerados. Uma dificuldade que a equipe encontrou foi
para definir o nvel de anlise. Primeiramente, detalhou-se muito, fazendo com que as anlises
nas etapas seguintes da implementao se tornassem de difcil soluo. Aps vrias
discusses no grupo, foi revista e aplicada a sugesto de Moubray (2000) de que os modos de
falha devem ser definidos com suficientes detalhes, para que seja possvel selecionar uma
adequada poltica de gerenciamento da falha.
Concluindo este trabalho, em funo dos objetivos secundrios traados no incio,
pode-se dizer que:
a) os objetivos (i) e (ii) foram atingidos atravs da implementao da metodologia do
RCM em um estudo de caso. A reviso bibliogrfica constitui-se numa fonte de
pesquisa para outros pesquisadores e profissionais envolvidos com manuteno e
que necessitem ampliar os conhecimentos em relao ao RCM.
b) O item (iii) dos objetivos secundrios tambm foi atingido com os captulos 3 e 4.
No terceiro captulo, foram descritas as etapas para a implementao e, no
captulo seguinte, a implementao foi analisada.
Como sugestes para trabalhos futuros, propem-se os seguintes temas:
a) utilizao do mtodo de anlise da rvore de falhas como ferramenta de suporte
para definio das falhas funcionais dos sistemas a serem priorizadas para a
aplicao do RCM;
b) desenvolvimento de anlise dos custos de manuteno para determinar a eficcia
do RCM; e
c) desenvolvimento de anlise para determinao de peas de reposio a partir das
anlises do RCM.
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do Sul, 2003.


ANEXO A EXEMPLO DE QUALIDADE EM UM PONTO Q1



104


Ttulo: Unidade de Conservao do Ar Lubrefil.

Objetivo: Realizar a correta inspeo e conservao do Lubrefil.


Quem: Operador.
Quando: Ao realizar a Rotina de Inspeo Operacional.
Como: Verificando a presso do ar, nvel, gotejamento do leo e
eliminando as impurezas do filtro.
Por Qu: Manter a qualidade do ar comprimido


101
Q1 Qualidade em um Ponto
Filtro
Regulador
+
Lubrificador
Simbologia pneumtica
Manmetro de presso
Elemento
Filtrante
Entrada
de ar
Manpulo de
regulagem
da presso
do ar
Visor de
gotejamento
Sada de
ar limpo e
lubrificado
+ -
Regulagem
de gotejamento
do leo
Nveis
leo
Lubrificante
Pulverizador
Bujo de
abastecimento
do leo
Indicador
da presso
correta
de
trabalho
Impurezas
(gua, leo,
ferrugem).
Dispositivo de
Purga (drenagem).
Filtro+Regulador+Lubrificador
Reflexo: Presses superiores ao recomendado, ar sujo, com umidade e sem
a devida lubrificao, prejudicam o funcionamento e diminuem a vida til dos
componentes pneumticos.
ANEXO B PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAIS




15/4/2004 EQUIPE:
1 A
0 B
FUNO FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
Transmitir movimento para
os cabeotes tracionadores
com velocidade de 550 rpm
No transmitir movimento para os cabeotes
Transmitir com velocidade inferior a 550rpm
RCM
PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: ACIONAMENTO DOS CABEOTES
DATA:
15/4/2004 EQUIPE:
1 A
B
Endireitar a barra laminada
no sentido horizontal e
vertical sem danificar o
material
FUNO FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
No endireitar a barra
Endireitar a barra danificando o material
RCM
PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CONJ UNTO ENDIREITADOR
DATA:
106



15/4/2004 EQUIPE:
1 A
B
2 Cortar em topo A No cortar em topo
FUNO FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
Cortar ao laminado em
barras de 12 metros (+0,1m)
No cortar a barra
Cortar barra fora do comprimeto especificado
RCM
PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CABEOTE DE CORTE
DATA:
15/4/2004 EQUIPE:
A
B
B
3 Condensar a gua da rede
em 60%
A No codensar 60%
2
1
Aplicar leo lubrificante no
ar comprimido
1gota/5minutos
Transmitir energia
pneumtica para os cilindros
com presso mnima de 4
bar
No aplicar leo lubrificante
Aplicar leo lubrificante na quantidade incorreta
A
FUNO FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
No transmitir energia pneumtica
Transmitir energia pneumtica com presso infeior a 4 bar
RCM
PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: SISTEMA PNEUMTICO
DATA:
15/4/2004 EQUIPE:
A
B
3 Receber as barras a 6m/s A Receber as barras com velocidade inferior a 6m/s
2 Tombar as barras A No tombar as barras
FUNO FALHA FUNCIONAL (Perda de funo)
1 Frenar as barras sempre na
mesma posio
No frenar a barra
Frenar as barras fora da posio correta
RCM
PLANILHA DE FUNES E FALHAS FUNCIONAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CALHA DE SADA
DATA:
ANEXO C CLASSIFICAO DOS SUBSISTEMAS


S Q RT A F C
A
No transmitir
movimento
para os
cabeotes
3 3 1 1 X X
B
Transmitir
com
velocidade
inferior a
550rpm
3 3 1 3 3 3
FATORES DE AVALIAO
EQUIPE:
OBSERVAES
1 Transmitir
movimento para
os cabeotes
tracionadores
comvelocidade
de 550rpm
A
C
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
CLASSE
RCM
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: ACIOANEMENTO DOS CABEOTES
DATA: 10/5/2004
S Q RT A F C
A
No endireitar
a barra
3 3 1 2 2 X
B
Endireitar a
barra
danificando o
material
3 1 X X X X
FATORES DE AVALIAO
EQUIPE:
OBSERVAES
1 Endireitar a
barra laminada
no sentido
horizontal e
vertical sem
danificar o
material
B
A
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
CLASSE
RCM
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CONJ UNTO ENDIREITADOR
DATA: 10/5/2004
108






S Q RT A F C
A
No cortar a
barra
2 3 1 2 3 X
B
Cortar barra for
a do
comprimeto
especificado
3 1 X X X X
A
2
3 2 3 C
No cortar em
topo
Cortar emtopo 3 2 2
OBSERVAES
1 Cortar ao
laminado em
barras de 12
metros (+0,1m)
B
A
FUNO
RCM
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: SISTEMA DE CORTE
DATA: 10/5/2004 EQUIPE:
FALHA
FUNCIONAL
FATORES DE AVALIAO
CLASSE
S Q RT A F C
A
No transmitir
energia xxx
2 2 1 2 2 X
B
Transmitir energia
pneumtica com
presso infeior a 4
bar
2 2 1 2 2 X
B
Aplicar leo
lubrificante na
quantidade
incorreta
3 3 1 3 3 X C
3 X C
FATORES DE AVALIAO
2
A
No aplicar leo
lubrificante
Aplicar leo
lubrificanteno ar
comprimido
1gota/5min
3 3 1 3
EQUIPE:
OBSERVAES
1 Transmitir energia
pneumtica para os
cilindros com
presso mnima de
4 bar
B
B
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
CLASSE
RCM
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: SISTEMA PNEUMTICO
DATA: 10/5/2004
109



S Q RT A F C
A
No frenar a barra
2 3 1 3 1 3
B
Frenar as barras for
a da posio
correta
3 3 1 3 1 3
3
Receber as
barras a 6m/s
A
Receber as barras
comvelocidade
inferior a 6m/s
1 X X X X X A
2 3 C
FATORES DE AVALIAO
2
Tombar as
barras
A
No tombar as
barras
2 3 1 2
EQUIPE:
OBSERVAES
1 Frenar as barras
sempre na
mesma posio
C
C
FUNO FALHA FUNCIONAL CLASSE
RCM
PLANILHA DE CLASSIFICAO DE SISTEMAS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CALHA DUPLA DE SADA
DATA: 10/5/2004
ANEXO D PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E
EFEITOS

EQUIPE:
1 Motor eltrico
queimado
2 Quebra do acoplamento
3 Desgaste dos dentes das
engrenagens do redutor
de velocidade
4 Folga na chaveta entre
engrenagens e eixos do
redutor de velocidade
5 Quebra dos rolamentos
do redutor de
velocidade
6 Quebra do eixo de sada
do redutor de
velocidade
7 Folga na chaveta entre
acoplamento e eixo de
sada do redutor de
velocidade
8 Vlvula direcional do
freio trancada
EFEITO DA FALHA
Transmitir
movimento para
os cabeotes
tracionadores com
velocidade de
550rpm
A No transmitir
movimento para
os cabeotes
Danos no rasgo do eixo de sada do redutor e no
acoplamento. A folga aumentar at no ter transmisso entre
o redutor e o cabeote. O eixo, chaveta e acoplamento sero
substituidos. 4 dias de paralisao para a substituio.
Se danificar apenas o acoplamento a paralisao ser de 2
horas para a substituio.
Sistema fica frenado, cabeote tracionador no inicia e a
corrente eltrica sobe desarmando o rel trmico. Trocar a
vlvula e rearmar o rel. 20min.
Pra o cabeote tracionador. 3 horas de paralisao para troca
do motor.
Pra o cabeote tracionador. 1 horas de paralisao para troca
do acoplamento.
Quebra dos dentes das engrenagens e parada do cabeote
tracionador. 4 dias de paralisao para substituio dos
componentes danificados.
Quebra dos dentes das engrenagens e parada do cabeote
tracionador. 4 dias de paralisao para substituio dos
componentes danificados.
1
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
MODO DE FALHA
Pode ocasionar quebra dos eixos e engrenagens do redutor de
velocidades e parar o cabeote. 4 dias de paralisao para
substituio dos componentes danificados.
Se apenas os rolamentos estiveremdanificados. 5 horas de
paralisao para substituio dos mesmos.
Pra o cabeote tracionador. 2 dias de paralisao para
substituio dos componentes danificados.
RCM
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: ACIONAMENTO DOS CABEOTES
DATA: 22/5/2004
111



EQUIPE:
1 Desgaste dos rolos
2 Trancamento dos
rolamentos
3 Folga nos rolamentos
4 Folgas nas rguas
5 Eixo do rolo frouxo
nas rguas
Os rolos ficamdesalinhados. O material riscado. 3 horas
para aperto do eixo.
O material ser riscado pelo rolo. 1,5 horas para troca dos
rolos.
O rolo no gira. O material ser desgastado pelo rolo. 20min
para a troca do rolamento.
Os rolos ficamdesalinhados. O material riscado. 20min para
a troca / ajuste do rolamento.
Os rolos ficamdesalinhados. O material riscado. 2 horas
para a troca da rgua.
1 Endireitar a barra
laminada no
sentido horizontal
e vertical sem
danificar a barra
A Endireitar a barra
danificando o
material
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
MODO DE FALHA EFEITO DA FALHA
RCM
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CONJ UNTO ENDIREITADOR
DATA: 22/5/2004
EQUIPE:
EFEITO DA FALHA
1 Desgaste dos discos de
embreagem
O curso entre os discos da embreagemser maior. O corte ser
atrasado e a barra ser cortada acima da medida especificada. 2
horas para troca da embreagem.
2 Quebra dos parafusos
da embreagem
A presso da embreagemno fica uniforme variando o corte das
barras. 2 horas para troca da embreagem.
3 Quebra dos dentes do
pisto da embreagem
Os dentes quebrados ficamentre os discos prejudicando o fluxo de
leo. O corte da barra ira variar. 2 horas para a troca da
embreagem.
4 leo contaminado Discos da embreagemempregnados deslisamvariando o corte das
barras. 1 hora para troca do leo e limpeza da unidade hidrulica.
5 Bomba hidrulica com
desgaste
No vai atingir a faixa de presso de trabalho atrasando o corte.
Ficando coma medida acima do especificado. 1h para troca da
bomba.
6 Bomba hidrulica
cavitando
No vai atingir a faixa de presso de trabalho atrasando o corte.
Ficando coma medida acima do especificado. 15min para
completar nvel do leo.
7 Viscosidade do leo
baixa devido a
temperatura ambiente.
O fluxo de leo ser alterado aumentando a velocidade de
corte. Ficando com a medida abaixo do especificado. 1 hora
para realizar a limpeza do trocador de calor.
8 Filtro do leo saturado No vai atingir a faixa de presso de trabalho atrasando o corte.
Ficando coma medida acima do especificado. 15 min para troca do
filtro.
Cortar ao
laminado em
barras de 12
metros (+0,1m)
1
FUNO FALHA FUNCIONAL
Cortar a barra fora
do comprimento
especificado
A
MODO DE FALHA
RCM
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CABEOTE DE CORTE
DATA: 22/5/2004
112


EQUIPE:
1 Folga na bucha de giro
do desviador
2 Desgaste do funil
3 Vazamento interno do
cilindro do desviador
4 Mangueira de ar furada
5 Vazamento nas
conexes
6 Vlvula direcional
trancada
7 Desgaste da chapa de
desgaste
8 Desgaste da cantoneira
9 Folga nos mancais
A barra ser desviada para fora do funil da calha oferecendo
riscos a integridade fisica dos operadores. 10 min para a troca
das conexes.
O desviador no trocar de lado. Como j existe uma barra
nesta posio ocorrer umchoque entre elas. A barra sair
para fora da calha gerando riscos a integridade dos
operadores. 20min para a troca da vlvula.
A barra vai escapar da calha oferecendo riscos a integridade
fisica dos operadores. 20min para a troca da chapa.
A barra ser desviada para fora do funil da calha oferecendo
riscos a integridade fisica dos operadores. 1 hora para a troca
da bucha.
A barra tranca no funil gerando umlao de barra para fora da
mquina. Risco a integridade fisica dos operadores. 1 hora
para troca do funil.
A barra ser desviada para fora do funil da calha oferecendo
riscos a integridade fisica dos operadores. 30 min para a troca
do cilindro.
A barra ser desviada para fora do funil da calha oferecendo
riscos a integridade fisica dos operadores. 10 min para a troca
da mangueira.
1 Receber as barras
comvelocidade
inferior a 6m/s
Receber as
barras a 6m/s
A
FUNO
FALHA
FUNCIONAL
MODO DE FALHA EFEITO DA FALHA
As chapas de desgaste ficaro desalinhadas. A barra vai
escapar da calha oferecendo riscos a integridade fisica dos
operadores. 1 hora para troca dos mancais.
A barra vai escapar da calha oferecendo riscos a integridade
fisica dos operadores. 1 hora para a troca da cantoneira.
RCM
PLANILHA DE ANLISE DOS MODOS DE FALHA E EFEITOS
SISTEMA: ENDIREITADEIRA 16
SUB-SISTEMA: CALHA DUPLA DE SADA
DATA: 22/5/2004
ANEXO E PLANILHA DE DECISO COM O PLANO DE
MANUTENO DOS SUBCONJUNTOS


H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O1 O3
N1 N2 N3
1 Semestral
Equipe
preventiva
2 Semestral
Equipe
preventiva
1 A 3 S S S X X X X X 1 Semestral
Equipe
preventiva
1 A 4 S S S X X X X X 1 Semestral
Equipe
preventiva
1 A 5 S S S X X X X X 1 Trimestral
Equipe
preventiva
1 A 6 S S N N N X X X 1 _ _
1 A 7 S S S X X X X X 1 Semestral
Equipe
preventiva
1 A 8 S S N N N X X X 1 _ _
N
N
N
ENDIREITADEIRA 16
ACIONAMENTO DO CABEOTE
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
DATA: 22/5/2004
N
N
N
N
2 A 1
Inspecionar o elemento elstico quanto
a fissuras e colorao
S S X X X S
Inspecionar folgas existentes entre
chaveta / eixo / engrenagem
Nenhuma manuteno programada /
Pea reserva
Nenhuma manuteno programada /
Pea reserva
Tarefa Proposta
1
RCM
PLANILHA DE DECISO DO RCM
EQUIPE:
Referncia
Informao
Avaliao de
Consequncias
Tarefa Pro
Ativa
Ao
default
Frequncia Responsvel
F FF FM H S-E O H4 H5 S4
1 A 1 S S S N X X X
Executar anlise de vibraes dos
rolamentos
Inspecionar folgas existentes entre
chaveta / eixo / acoplamento
X X
Executar anlise de vibraes dos
rolamentos
X X
Trimestral
Equipe
preventiva
Inspecionar atravs da janela de
inspeo o estado dos dentes das
engrenagens
Inspecionar folgas existentes entre
chaveta / eixo / engrenagem
114




H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O1 O3
N1 N2 N3
1 A 1 N X N N N S X X 1 Turno
Manuteno
Autnoma
1 A 2 N X N N N S X X 1 Turno
Manuteno
Autnoma
1 A 3 S S S X X X X X 1 Mensal
Equipe
preventiva
1 A 4 S S S X X X X X 1 Mensal
Equipe
preventiva
1 A 5 S S S X X X X X 1 Mensal
Equipe
preventiva
22/5/2004 DATA:
S-E
X
H5 S4
Referncia
Informao
F FF FM
ENDIREITADEIRA 16
CONJ UNTO ENDIREITADOR
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
N
N
O H4
X
N
Ao
default
Reaperto dos eixos dos rolos
Verificar se os rolos endireitadores esto
girando livremente
Inspecionar desgaste dos rolos
endireitadores
Ajutar folga dos rolamentos cnicos
Verificar folga das rguas
Tarefa Proposta Frequncia Responsvel
RCM
PLANILHA DE DECISO DO RCM
EQUIPE:
H
Avaliao de
Consequncias
Tarefa Pro
Ativa
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O1 O3
N1 N2 N3
1 A 1 N X N S X X X X 1 Semestral
Equipe
Preventiva
1 A 2 S S N S X X X X 1 Semestral
Equipe
Preventiva
1 A 3 S S N S X X X X 1 Semestral
Equipe
Preventiva
1 A 4 N X S X X X X X 1 Trimestral Lubrificador
1 A 5 N X N N N S X X 1 _ _
1 A 6 S S S X X X X X 1 Semanal
Manuteno
Autnoma
1 A 7 N X S X X X X X 1 Semestral
Equipe
Preventiva
1 A 8 N X N N S X X X 1 Anual Lubrificador
X
N
X
X
RCM
PLANILHA DE DECISO DO RCM
EQUIPE: DATA: 22/5/2004
ENDIREITADEIRA 16
CABEOTE DE CORTE
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
Frequncia Responsvel
F FF FM
Referncia
Informao
Avaliao de
Consequncias
Tarefa Pro
Ativa
Ao
default
S-E
Coletar amostra de leo para anlise
H O
Tarefa Proposta
X
N
N
X
Verificar nvel de leo do reservatrio
Verificar comtermmetro infravermelho
diferena de temperatura entre a entrada e
a sada
Trocar filtro da unidade hidrulica
H4 H5 S4
Nenhuma manuteno programada / Pea
reserva
Trocar conjunto de embreagem
Trocar conjunto de embreagem
Trocar conjunto de embreagem
115


H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O1 O3
N1 N2 N3
1 A 1 S X S X X X X X 1 Bimensal
Equipe
Preventiva
1 A 2 S X S X X X X X 1 Semestral
Equipe
Preventiva
1 A 3 N X N N N S X X 1 Mensal Padrinho
1 A 4 N X N N N S X X 1 Dirio Operador
1 A 5 N X N N N S X X 1 Dirio Operador
1 A 6 S X N N N X X N 1 _ Engenharia
1 A 7 S X N N S X X X 1 Trimestral
Equipe
Preventiva
1 A 8 S X N N S X X X 1 Trimestral
Equipe
Preventiva
1 A 9 S X S X X X X X 1 Mensal
Equipe
Preventiva
Verificar desgaste das chapas de desgaste
X
X
S
S
S
DATA:
S
S
FM H O S-E
Referncia
Informao
Verificar desgaste das chapas das
cantoneiras
H5 S4
Verificar a existncia de vazamento nas
conexes pneumticas
Verificar desgaste do canal interno do funil
Verificar desgaste das buchas
Verificar a existncia devazamento interno
no cilindro
Verificar a existncia de manguerias furadas
Tarefa Proposta
Reprojeto
X
X
EQUIPE:
Avaliao de
Consequncias
Tarefa Pro
Ativa
Ao
default
Frequncia Responsvel
22/5/2004
RCM
PLANILHA DE DECISO DO RCM
H4 F FF
ENDIREITADEIRA 16
CALHA DUPLA DE SADA
SISTEMA:
SUBSISTEMA:
Verificar folga dos mancais da calha