LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

1. Introduccin. Concepto,
mbito y nivel de aplicacin.
2. Objetivos de la Distribucin en
Planta.
3. Factores influyentes en la
seleccin de la D.P.
4. Tipos de Distribucin en
Planta.
5. La Distribucin en Planta por
Producto.
El Equilibrado de Cadenas.
6. La Distribucin en Planta
por Proceso.
Algoritmo de transposicin
SLP
7. La Distribucin en Planta
por posicin fija.
8. La Distribucin en Planta
en los Servicios.
9. Distribuciones hbridas:
Las clulas de trabajo.
10. Software
NDICE
1. INTRODUCCIN: CONCEPTO, AMBITO Y NIVEL DE APLICACIN
Distribucin en Planta: Proceso determinacin mejor ordenacin de factores
para sistema productivo capaz de cumplir objetivos adecuada y eficientemente.
Eficientes para condiciones iniciales
Ante: crecimiento / adaptacin a cambios:
en el Volumen de Produccin
en la Tecnologa y en los Procesos
en el Producto
REDISTRIBUCIN: (espordicas / peridicas / continuas)
Sntomas para recurrir a la redistribucin (Meredith, 1992)
Congestin y deficiente uso del espacio
Acumulacin de materiales en proceso
Excesivas distancias a recorrer
Simultaneidad de cuellos botella y
ociosidad en centros de trabajo
Trabajadores cualificados para
operaciones poco complejas
Ansiedad y malestar de mano de obra
Accidentes laborales
Dificultad de control de las operaciones
y del personal
SOLUCIONES: Manuales (maquetas) / Analticos / Software /Ajustes-Experiencia
2. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA
Objetivo general: Obtener ordenacin equipos y departamentos
econmica y eficiente + segura y satisfactoria para personal
Para lograrlo conseguir equilibrar: (Muther, 1981)
Disminucin de: congestiones / manutenciones / trabajos indirectos y
administrativos / material en proceso / retrasos y tiempos fabricacin /
riesgos para salud y para material / reas ocupadas innecesariamente
Aumento o mejora de: uso de maquinaria, mano de obra y servicio / supervisin-control /
satisfaccin personal /
Dotar de Flexibilidad (facilidad ajuste a cambios)
UNIDAD (Comunidad de objetivos / Todos factores consultados)
CIRCULACIN MNIMA (ID interrelaciones reas : Minimiza costes)
SEGURIDAD (Satisfaccin, comodidad, mejor ambiente de trabajo)
FLEXIBILIDAD (Necesaria habilidad para pronosticar cambios y acometer
redistribucin a coste mnimo)
3. FACTORES INFLUYENTES EN LA SELECCIN DE LA D.P. (Muther, 1981)
Materiales: (tamao, forma, volumen, peso, fisic-quimproducc. / almacn / manut.)
Maquinaria: (tipologa, cantidad, utillaje, espacio y forma, riesgos, necesidad serv. aux.)
Mano Obra: (cond. seguridad/ambientales, cualificacin, flexibilidad, cantidad, factores
psicolgicos-personales de acogida a la distribucin)
Movimiento: (Minimizar: no aade valor / Elegir modelo circulacin ptimo segn
entradas y salidas material y movimientos de maquinas, materiales, personal)
Esperas: (minimizar en flujo de circulacin para fluidez
Suele suponer coste a evitar {salvo justificacin}
Decidir: espacio requerido / mtodos y equipos almacenamiento)
Servicios Auxiliares: (de personal / de material / de maquinaria) {1/3 Planta}
Edificio: Si ya existe (forma planta / n pisos / puertas y ventanas/ instalaciones /
escaleras y montacargas/ resistencia y estructura...).
Si no (Optar por edificio especial por producto o general por
proceso )
Cambios: Prever variaciones (de capacidad y estructurales) y buscar soluciones
flexibles realistas (equipos supletorios, rutas de flujo alternativas,
4. TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA
Segn la Organizacin del Proceso Productivo (Michel, 1968)
Orientadas al Producto (Config. Continuas o repetitivas)
El producto determina la ordenacin de puestos
Especial: JIT (invent. Nulo espacio Nulo
disp.mquinas cercanas Forma de U)
Orientadas al Proceso (Config. por lotes)
Operaciones y equipos agrupados por actividad
Por Posicin Fija (Config. por Proyecto)
Programacin de operaciones
HIBRIDAS - Por Clulas de Fabricacin
Agrupacin de mquinas en clulas (para elaborar productos con
formas y procesos similares)
Caractersticas fundamentales (Adamy Ebert, 1992)
4. TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA
D.P. Por Producto D. P. Por Proceso D.P. Por Posi ci n Fi j a
Producto
Estandarizado
Alto Volumen
Tasa constante
Diversificados
Vol. Variables
Tasa variable
Bajo pedido
Vol. Bajos (1 unidad)
Fl uj o de trabaj o
Linea continua
Toda unidad-
-misma secuencia
Flujo variable
Cada unidad-
-distinta secuencia
Mnimo
Personal, maq y mat.-
-van al producto
Mano de obra
Especializada
Poco cualificada
Rutina a ritmo cte.
Cualificada
Poca supervisin
Adaptable
Alta Flexibilidad
(asignacin tareas
variable)
Personal
Elevado P. auxiliar
(supervisin, control
y mantenimiento)
Programacin,
Manejo mat.,
Ctrl. Prod.y stocks
Programacin Coord.
actividades
Manej o Materi al es
Previsible
Sistematizado
Automatizado
Variable
Con Duplicac.+
esperas+retroceso
Variable y escaso
Equipos carga pesada
Inventari os
Alto de P.T.
Alta rotacin M.P.
Pequeo de P.T.
Altos M.P. / Curso
(baja rotacin)
Variables (ciclos trabajo
largos)
Uti l i zaci n del espaci o
Eficiente (elevada
salida por unid.
superficie)
Ineficiente (gran
nec. de espacio
mat. en proceso)
Toda superficie para 1
producto
Necesi dades de capi tal
Elevada inversin
procesos / Equipos
especializados
Baja inversin
procesos / Equipos
generales
Equipos y procesos
mviles (generales)
Coste del Producto
C_fijos altos
Coste unit bajo(MO
y mat.)
C_fijos bajos
Coste unit alto (MO
y mat.)
C_fijos bajos Coste
unit alto (MO y mat.)
5.1. Caractersticas (Meredith, 1992)
Produccin organizada de forma continua o repetitiva Cadenas montaje
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
Refineras, Celulosas, Centrales
Eficiente interrelacin de operaciones
segn: diseo distribucin
especificaciones equipos
(Expertos sector)
Electrodomsticos / Cadenas lavado
vehculos
Eficiente interrelacin de operaciones
segn: Equilibrado de lnea
Distribucin: cada operacin lo ms cerca de su predecesora
Mquinas: juntas a lo largo de una lnea en la secuencia en que se usarn
Producto: recorre la lnea de estacin en estacin
Flujo: Diferentes Formas (Ver Grfico)
Componentes: Fabricar/Entregar lo ms cerca del punto de uso en el proceso
(a veces requieren equipos automatizados para su transporte y almacenamiento)
5.2. FLUJOS (horizontales)
Secuencias seguidas por materiales al trasladarse de tarea en tarea
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
Flujo en I
Flujo en L
Flujo en U
Flujo en S
Flujo en O
En peine o dentada
5.3. VENTAJAS E INCONVENIENTES
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
Ventajas
Manejo de materiales reducido
Escasa existencia de trabajos en
curso
Mnimos tiempos de fabricacin
Simplificacin de sistemas de
planificacin y control de la
produccin
Simplificacin de tareas
(especializacin / poca
cualificacin/ rpido aprendizaje)
Inconvenientes
Falta Flexibilidad en proceso (1
cambio producto: redistribucin)
Escasa flexibilidad en los tiempos de
fabricacin (flujo no ms rpido que
actividad ms lenta)
Inversin muy elevada (equipos
especficos)
El Conjunto depende de las partes
(paralizacin cadena
Trabajos muy montonos
5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
Restriccin habitual del proceso: La actividad con mayor tiempo de ejecucin
(cuello de botella)
Equilibrado = Subdivisin de la cadena en estaciones de igual carga, para que
personal/equipos se usen ajustadamente a lo largo del proceso (Meredith,1992)
Minimizando el nmero de estaciones resultantes
Estacin 3
Estacin 2
Estacin 1
4 1
2
3
6
7
8 9
10
5
5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE - FASES
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
a) Descomponer trabajo en tareas (Establecer el diagrama de precedencias)
b) Calcular el tiempo de ciclo c
c) Calcular el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo (MT)
MT = ti / c
Si el nmero de estaciones coincide con MT se conseguirn tres objetivos:
Minimizar tiempos ociosos / Maximizar eficiencia (E) / Minimizar el retraso (R)
Tiempo mximo permitido a estacin para procesar 1 unid. de producto.
c (seg/unid) = [(1/r) (h./unid.)] x 3600 (seg./h.)
r =produccin deseada (r =produccin en periodo / n horas periodo)
Ideal de equilibrio: suma tiempos tareas en estacin = tiempo ciclo
No se da por: (dispersin tiempos tareas / restricciones de precedencia)
5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE -FASES
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
d) Asignacin de tareas a estaciones de trabajo (Krajewski y Ritzman, 1990)
I. Abrir una estacin de trabajo.
II. Ver tareas factibles para asignacin (cumplir precedencias) y deellas elegir
aquellas cuyas duraciones entren en el tiempo de ciclo disponible de esta
estacin tareas posibles. [Si no hay tareas posibles ir al paso VI].
III. Si existen tareas posibles, asignar a la estacin segn algn criterio como:
Mayores tiempos(para asignar primero las ms difciles de encajar) o
Mayor n de subsiguientes(abre ms opciones para posteriores estaciones).
IV. Restar del tiempo de ciclo disponible la duracin de la tarea asignada, y
volver al paso II.
V. Si quedan tareas por asignar ir al paso II, si no la solucin est completa.
VI. Si an quedan tareas por asignar, abrir una nueva estacin e ir al paso II
5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE -FASES
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
e) El Tiempo ocioso, la eficiencia y el retraso del equilibrado
Tiempo ocioso (to): Tiempo improductivo total para fabricar 1 unid. en todas
las estaciones
to = nc - ti
Eficiencia (E): Cociente entre tiempo requerido y tiempo empleado:
E(%) = 100 ti / (nc)
Retraso del equilibrado (R):
R(%) = 100 E
Para optimizar el equilibrado puede intentarse:
Reducir n (no siempre es posible llegar a MT)
Reducir cpara un nmero dado de estaciones
c =3600/[600/8]=48 seg
MT = ti /c =4,7 5 est.
Estacin 1
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE - EJEMPLO
Produccin en jornada de 8 horas: 600 unidades
Criterio asignacin: Tareas de mayor tiempo
Diagrama Precedencias y Tiempos

A
B
C
E
D
G
F
I
H
J
L
K
M
N
c = 48
Fact (A): 28; A c= 20
c = 20
Fact (B, C, D, E) D c= 0
5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE - EJEMPLO
Produccin en jornada de 8 horas: 600 unidades
Criterio asignacin: Tareas de mayor tiempo
Diagrama Precedencias y Tiempos
c =3600/[600/8]=48 seg
MT = ti /c =4,7 5 est.

A
B
C
E
D
G
F
I
H
J
L
K
M
N
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
Estacin 2
c = 26
Fact (B, C, H, I):16 C c= 10
c = 10
Fact (B, F, H, I):10 I c= 0
c = 48
Fact (B, C, E, H):22 E c= 26
Estacin 3: B, F, G [42 seg.]
5.4. EQUILIBRADO CADENAS MONTAJE - EJEMPLO
Produccin en jornada de 8 horas: 600 unidades
Criterio asignacin: Tareas de mayor tiempo
Diagrama Precedencias y Tiempos
c =3600/[600/8]=48 seg
MT = ti /c =4,7 5 est.

A
B
C
E
D
G
F
I
H
J
L
K
M
N
5. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PRODUCTO
Estacin 4: J, K [46 seg.]
Estacin 5: H, L, M, N[42 seg.]
to = 5x48 226= 14seg.
E = 100x(226/(5x48)) =94,17%
R = 100 - 94,17= 5,83%
6.1. Caractersticas (Dilworth, 1992)
Produccin organizada por lotes: muebles / taller mecnico / hospitales
Equipos y personal de una misma funcin: Se agrupan en mismo rea
Variedad de productos/clientes: Variedad de secuencias de operaciones
6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO (funciones o talleres)
Ventajas
Flexibilidad (Equipos verstiles /
personal cualificado)
Baja inversin en equipos
(generales)
Mayor fiabilidad (difcil parada)
Trabajadores con diversidad tareas
( satisfaccin, motivacin)
Inconvenientes
Baja eficiencia en manutencin
(largos desplazamientos / retrocesos)
Elevados tiempos ejecucin (demoras
en las distintas tareas)
Difcil planif. y ctrl. produccin
Coste unitario elevado
Baja productividad (muchos trabajos
diferentes aprendizajes largos)
6.2. Anlisis (Krajewski y Ritzman, 1990)
Decisin: Disposicin relativa interdepartamental
Criterios: distancias recorridas M.O. directa/supervisin/comunicacin,
Materiales
Clientes
costes manejo material / costes flujos
Limitaciones: Forma edificio / Cond. Seguridad-higiene / Lmites carga...
6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO
FASES
Recogida de informacin Plan bloque Distribucin
detallada
Minimizar coste
transporte
Algoritmo bsico
de transposicin
Prioridades cercana
Consideracin
prioridades
cercana
Mtodo SLP
Consideracin
otros factores
y restricciones
Matriz intensidades
trfico
Matriz distancias
Matriz costes
Cualitativos
Cuantitativos Naturaleza
de los
factores
relevantes
Espacio
requerido
Espacio
disponible
Otras
consideraciones
6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO
6.2.1.Anlisis - Recogida de informacin:
a) Requerimientos de espacio de cada rea?
Previsin demanda::Plan Produccin::Horas neces.::n trabaj./mq. por rea
Sup. total necesaria: S_esttica(Se) +S_gravitacin (Sg) +S_evolucin (Sv)
b) Espacio disponible?
Superficie total de la planta para cuadricularla y disponer secciones
(posteriormente disposicin detallada por ajuste)
Anlisis Cuantitativo:
Matriz Intensidades Trfico (n unid. Manutencin / unid. tiempo)
Matriz distancias (entre departamentos)
Matriz costes (de transporte) [Coste unitario cte. por unidad de distancia?]
Anlisis Cualitativo: Prioridades de cercana entre secciones (REL)
Sg=Sen Sv= (Se+Sg)k
n: n lados accesibles k: coeficiente segn tipo industria (0,05 3)
c) Otras consideraciones?
6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO
6.2.2. Anlisis Desarrollo de un plan de bloque:
Tras el dimensionamiento de las secciones :
Disponerlas en una estructura existente
Determinar la forma que dar lugar al diseo de la planta
(Gran nmero de soluciones posibles: no necesariamente la ptima)
Criterios cuantitativos: Minimizacin Coste Total de Transporte (CTT)
(j) a (i) de n manutenci y
distancia unid. por coste c
(j) y (i) entre distancia d
(j) a (i) de nes manutencio n t
es individual tos departamen j i,
tos departamen total nmero n
: donde
c d t CTT
ij
ij
ij
n
1 i
n
1 j
ij ij ij
=
=
=
=
=
=

= =
Slo dij depende de la ubicacin relativa
Se debe encontrar la D.P. que minimice
CTT: (n!) Posibilidades
10! = 3628800 combinaciones
20! = 608 billones
ALGORITMOS HEURSTICOS
6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO
ALGORITMO BSICO DE TRANSPOSICIN
a) Partir de una distribucin (n secciones) arbitraria o existente:
(Permutacin base) y calcular su CTT asociado
b) Obtener todas las D.P. derivadas de la base, permutando las secciones de
dos en dos C(n,2) = n(n-1)/2 posibles distribuciones. Calcular el CTT
de esas D.P. derivadas, y elegir aqulla para la que el coste sea mnimo.
c) Si este coste es menor que el de la anterior permutacin base, sta pasar
a ser la nueva base y se vuelve a la fase b)
d) En caso contrario se para el algoritmo y se toma como D.P. Definitiva la
anterior de mnimo CTT.
Se recomienda partir de varias D.P. como permutacin base
Si en la prctica la D.P. solucin es inviable, reajustarla
Por ltimo dar forma a las secciones segn sus necesidades y
limitaciones de espacio
Criterios cuantitativos: Minimizacin Coste Total de Transporte (CTT)
6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO
Criterios cualitativos: Establecimiento prioridades cercana - REL
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
a) Prioridades cercana - cdigo letras (cuadro relaciones REL),
(a la letra puede asociarse un nmero que identifica la causa)
1 Presidente
2 Jefe de Tecnologa
3 Area de Ingeniera
4 Secretario/a
5 Entrada a oficina
6 Ficheros centrales
7 Sala de Equipos
8 Fotocopiadora
9 Almacn
U
I
I
A
U
O
E
I
O
E
I
O
A
O
A
X
O
U
E
A
I
I
E
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A
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A
X
U
U
O
O
U
O
1 Presidente
2 Jefe de Tecnologa
3 Area de Ingeniera
4 Secretario/a
5 Entrada a oficina
6 Ficheros centrales
7 Sala de Equipos
8 Fotocopiadora
9 Almacn
U
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I
O
E
I
O
A
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X
O
U
E
A
I
I
E
U
A
I
I
E
A
X
U
U
O
O
U
O
OrdinarioOK O
No importante U
No deseable X
Importante I
Especialmente
importante
E
Absolutamente
necesario
A
Cercana Valor
OrdinarioOK O
No importante U
No deseable X
Importante I
Especialmente
importante
E
Absolutamente
necesario
A
Cercana Valor
6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO
Criterios cualitativos: Establecimiento prioridades cercana - REL
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) (Muther, 1981)
a) Prioridades cercana - cdigo letras (cuadro relaciones REL)
b) Diagrama Espacial de Relaciones
10 8
Ratio A
1 2 9
Ratio E
Ratio I
5 6 7 3
Ratio 0
Ratio U
4
Comenzar dibujando las
secciones con ratio A, y X;
luego E, I...
Colocar con el mximo de
proximidad las secciones
de ratio A...y lo ms
alejadas posible las de
ratio X
Claves: Cercana / Cruces
c) Dar forma a la disposicin ptima considerando las superficies y
restricciones de espacio de cada departamento
6. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR PROCESO
6.2.3. Anlisis Distribucin detallada:
Ordenacin de mquinas y equipos en cada seccin
Puede solucionarse como :
Un problema de D.P. en miniatura (Tcnicas anteriores)
Manualmente (maquetacin, planos)
Ante contratiempos en esta etapa: escaleras/montacargas/resistencia
suelos... retocar las anteriores?
7. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA POR POSICIN FIJA
Componente principal del producto final permanece inmvil en un lugar
Factores: Personal, maquinaria, herramental y materiales se desplazan a
ese lugar
Claves de la distribucin:
Colocacin de estos factores alrededor del lugar
Determinacin momentos: llegada de factores, realizacin actividades
(programacin actividades)
Tipos de proyectos segn el producto elaborado (Schroeder, 1992)
Proyectos de construccin: (Obra Civil... Clave: costemanut./programacin)
Proyectos de manufactura: (Astillero/aerospacial...Clave: dem; colocar
factores de mayor uso por crculos concntricos ms cercanos: reduce coste)
Proyectos mltiples en un lugar: repeticin de proyectos nicos (quirfanos,
departamentos I+D...)
8. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA DE SERVICIOS
Se aplican las mismas tcnicas
Diferencias con las empresas de produccin:
Trato ms directo con cliente
Claves D.P.: Satisfaccin/comodidad cliente
Esttica del rea de contacto directo
Difcil previsin carga trabajo y programacin
Ajuste entre demanda y servicio: Teora Colas
8.1. LA D.P. EN OFICINAS
Componente principal en trnsito: la informacin
Conversaciones cara a cara / por telfono / por ordenador / Interfonos
Correo y otros documentos fsicos / Correo electrnico
Reuniones y Grupos discusin
Simplificacin al recurrir a telecomunicaciones
El tipo de trabajo implica estudiar: superficie/equipos/privacidad necesarios
Trabajo en equipo / Autoridad / Estatus?: reas abiertas; despachos;
separaciones
8.1. LA D.P. EN COMERCIOS
Objetivo: maximizar el beneficio por metro cuadrado de estantera
Aprovechar al mximo la superficie de venta y de almacenamiento
Hip: Las ventas aumentan proporcionalmente a la exposicin de artculos
Tesis: Exponer el mximo de productos posibles segn espacio (sin incomodar)
Estudio: Ordenacin global del espacio disponible
Periferia: Productos consumo diario
Prominentes: Productos con mrgenes o de compra impulsiva
Supresin pasillos (obligar a recorrer caminos)
Lados de una calle: Productos reclamo dispersos (adyacentes)
Finales de calle: Expositores
Distribucin entre productos de las reas de exposicin
(merchandising)
8. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA DE SERVICIOS
8.1. LA D.P. EN ALMACENES
Objetivo: Relacin ptima entre coste manejo y espacio almacenamiento
Claves: uso del espacio cbico
equipos y mtodos almacenamiento
proteccin de materiales y localizacin de stos
Dificultades: Pedidos con elevado n de productos distintos
Pedidos muy repetidos con pocas unidades de un producto
Coste manejo elevado
Soluciones: Agregacin por productos de varios pedidos
Optimizar Rutificacin (Picking-Software)
8. LA DISTRIBUCIN EN PLANTA DE SERVICIOS