Mihovilovic Perez 2007 PDF

UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE QUIMICA

ESTUDIO DE LOS EFECTOS DE LA TRIMETILAMINA (TMA)
EN EL TREN DE DESTILACION PLANTA IV METHANEX

PABLO ANDRES MIHOVILOVIC PEREZ

2007

UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE QUIMICA

ESTUDIO DE LOS EFECTOS DE LA TRIMETILAMINA
(TMA) EN EL TREN DE DESTILACION
PLANTA IV METHANEX

Proyecto de Titulacin presentado en conformidad a los
requisitos para obtener el titulo de :Ingeniero Civil Qumico.

Profesional Gua : Sra. Ximena Retamal Carrillo
Profesores Gua : Sr. Lorenzo Lazaneo Cerda.
: Sr. Claudio Gmez Fuentes

Pablo Andrs Mihovilovic Prez

PUNTA ARENAS 2007

TABLA DE CONTENIDO

Tabla de contenido i
Indice de ilustraciones y tablas . ii
Resumen ..................... iii
Introduccin .. iv

CAPITULO I ANTECEDENTES GENERALES ...... 1

1.1 Methanex Chile Limitada
1.2 Descripcin del problema
1.3 Objetivos

CAPITULO II ANTECEDENTES TEORICOS ........ 8

2.1 El concepto de intercambio inico en la historia
2.2 Clasificacin y propiedades de las resinas orgnicas sintticas
2.3 Reaccin de intercambio inico
2.4 Parmetros de comparacin para las resinas de intercambio inico
2.5 Proceso de intercambio inico
2.6 La simulacin y el uso de simuladores
2.7 El simulador de procesos Hysys.

CAPITULO III PARTE EXPERIMENTAL Y RESULTADOS . 35

3.1 Metodologa y desarrollo del trabajo
3.1.1 Caracterizacin de la resina utilizada en el proceso
3.1.2 Pruebas de laboratorio
3.1.3 Anlisis de las pruebas de laboratorio
3.1.4 Obtencin de la curva de rotura
3.1.5 Ensayos con metanol crudo
3.1.6 Regeneracin de resinas
3.1.7 Anlisis de los datos del proceso

3.2 Simulacin del tren de destilacin en estado estacionario
3.2.1 Implementacin del sistema
3.2.2 Simulacin
3.2.3 Validacin
3.2.4 Modificacin de Flow Sheet

3.3 Exploracin de proyectos alternativos
3.3.1 Anlisis de costos para implementar la regeneracin de
F-03007
3.3.2 Anlisis de costos para el reemplazo de una columna de
destilacin atmosfrica por una columna de intercambio inico

CAPITULO IV CONCLUSIONES . 100

4.1 Conclusiones

GLOSARIO .......................................................................................... 104

BIBLIOGRAFIA .......................... 107

Fuentes consultadas
Internet - sitios consultados

ANEXOS ..................... 111

I El data sheet de la resina Amberlyst 40WET
II Informe de espectrofotometra de laboratorio
III Descripcin general del PI System
IV Anlisis estadstico de la curva normal
V Anlisis estadstico de la curva especial
VI Plant Cost Index
VII Hysys - informe de la simulacin PDF
VIII Hysys informe de la situacin propuesta

INDICE DE ILUSTRACIONES Y TABLAS

Fig. 1 Instalaciones de Methanex en Magallanes
Fig. 2 Matriz de estirenodivinilbenceno
Fig. 3 "Estructura de una resina de intercambio"
Fig. 4 Esquema de reaccin de intercambio inico
Fig. 5 "Intercambio inico en columna
Fig. 6 Evolucin de la concentracin en un lecho de intercambio inico"
Fig. 7 "Representacin de una Curva de Rotura"
Fig. 8 Relacin entre optimizacin y simulacin
Fig. 9 Vista de la interfase de Hysys para la seleccin de componentes
Fig. 10 Vista de la interfase de Hysys para la seleccin del mtodo de
prediccin
Fig. 11 Vista de la interfase de Hysys especfica para recirculaciones
Fig. 12 Destilacin de la columna D-03001
Fig. 13 Configuracin de columna
Fig. 14 Sensibilidad de resolucin de reflujos
Fig. 15 Ajuste a parmetros numricos
Fig. 16 Columna D-03001 y D-03002
Fig. 18 Ajuste a parmetros numricos
Fig. 20 Destilacin de las columnas D-03001 a D-03003
Fig. 21 Ajuste de parmetros numricos
Fig. 22 Aspecto de simulacin en HYSYS
Fig. 23 Diagrama de bloques

Tabla 1 Caracterizacin de la resina utilizada en el proceso
Tabla 2 Masa de Muestra y Pesos Moleculares
Tabla 3 Datos Muestra 1
Tabla 4 Datos Muestra 2
Tabla 5 Datos muestra 3
Tabla 6 Datos muestra 4
Tabla 7 Punto de rotura
Tabla 8 Capacidad de intercambio de la resina tras una regeneracin
Tabla 9 Capacidad de intercambio de la resina tras cinco regeneraciones
Tabla 10 Capacidad de intercambio de la resina tras diez regeneraciones
Tabla 11 "Fecha estimada de saturacin de la resina"
Tabla 14: Costos asociados al reemplazo de resina en F-03007
Tabla 15
Tabla 16 Costos asociados a F-03007

Grfico 1 Proceso de acumulacin masa de TMA
Grfico 2 Proceso de acumulacin de masa de TMA y curva de tendencia
Grfico 3 Otra forma de calcular la acumulacin masa de TMA
Grfico 4 Otra forma de calcular la acumulacin masa de TMA y curva de
tendencia

RESUMEN

En esta investigacin el inters se centr en conocer y caracterizar el
comportamiento de las resinas contenidas en el equipo de intercambio inico F-
03007 instalado en planta Planta IV de Methanex, a objeto de determinar la
posibilidad de pronosticar el tiempo estimado en el cual la resina contenida se
saturar y la posibilidad de efectuar regeneracin ante sta situacin. De dicho
estudio se obtuvo que la capacidad de intercambio de las resinas es de 90 g
TMA

/ L
resina
. Teniendo en consideracin el perfil de agotamiento actual de las
resinas se determin que la duracin de la resina contenida en el F-03007 ser
mayor a 12 aos. Frente a la posibilidad de Instalar un sistema de
regeneracion, en lugar de efectuar el reemplazo de la resina ante la
eventualidad de su agotamiento, econmicamente result ser ms conveniente
efectuar el reemplazo.

As mismo, mediante la simulacin en Hysys del tren de destilacin de
la Planta IV y validacin de la misma mediante la comparacin de variables
obtenidas en la simulacin cotejadas con variables obtenidas de PFD y datos
de proceso se prob la posibilidad de reemplazar la columna de destilacin
atmosfrica por un equipo de intercambio inico, obtenindose resultados
favorables tanto en el mbito econmico como en la especificacin del producto
final.

INTRODUCCION

Este trabajo presenta el estudio efectuado a las resinas Amberlist de
intercambio catinico utilizadas en el tren de destilacin en Planta IV, de la
empresa Methanex Chile en Punta Arenas.

El propsito del uso de estas resinas es retirar de la corriente de proceso
a las Trimetilaminas (TMA), debido a que la presencia de este compuesto en el
producto final (Metanol AA) puede dejarlo fuera de especificacin. Por ser esta
columna de adsorcin el ltimo proceso que se realiza antes de efectuar el
almacenamiento del Metanol, resulta de vital importancia para la continuidad de
la operacin, que sta se desarrolle en forma adecuada y continua, asegurando
as la calidad del producto.

Para obtener esta informacin se requiere poseer un completo
conocimiento del comportamiento de este ltimo proceso que enfrenta la
produccin, siendo fundamental estar al tanto de la naturaleza correspondiente
a la resina de intercambio inico en uso y su capacidad de intercambio, para
as determinar de mejor forma los tiempos en los cuales se vuelve necesario su
reemplazo o regeneracin.

En el presente trabajo tambin se analiza la posibilidad de efectuar una
modificacin al diseo actualmente utilizado para la refinacin del metanol
crudo. Dicha modificacin consiste en: reemplazar la columna de destilacin
atmosfrica ubicando en su lugar una columna de adsorcin rellena con la
resina antes mencionada.
1

CAPITULO I
ANTECEDENTES GENERALES

2

I ANTECEDENTES GENERALES

En este captulo se da a conocer antecedentes generales de la empresa
Methanex y sus productos, una descripcin del problema en estudio y los
objetivos del presente trabajo.

1.1 Methanex Chile Limitada

La empresa Methanex, de origen canadiense, es la principal productora
y comercializadora de metanol en el mundo.

En Chile, Methanex tiene ms de 1.300 millones de dlares invertidos en
sus instalaciones de produccin de metanol, convirtindose, en uno de los
inversionistas corporativos ms grandes del pas. Su primera planta - de un
complejo de cuatro - fue inaugurada en el mes de agosto de 1988 en Cabo
Negro Punta Arenas. Este complejo conforma el centro productor en
Magallanes Chile, con una capacidad combinada de produccin de 3,8
millones de toneladas mtricas anuales de metanol, lo que representa
aproximadamente el 10% de las necesidades mundiales del producto. Esto
hace que Punta Arenas sea uno de los centros con mayor produccin de
metanol en el mundo.

El metanol - tambin llamado alcohol metlico - es incoloro e inodoro y
se manufactura a base de gas natural. Se emplea en la elaboracin de
diversos productos que se consumen a diario en el mundo en forma masiva;
3
por ejemplo, est presente en tableros, siliconas, pinturas y adhesivos de uso
domstico, textiles sintticos, plsticos reciclables y medicinas tales como el
cido acetilsaliclico. Tambin es usado para remover los nitratos de las aguas
servidas y se est estudiando su uso en la elaboracin de biodiesel.

Fig 1: Instalaciones de Methanex en Magallanes.

4
1.2 Descripcin del problema

En Trinidad y Tobago, pas situado en el Mar Caribe al noreste de
Venezuela, se ubica la planta de produccin de metanol Atlas, perteneciente a
la empresa canadiense Methanex

Al momento de poner en funcionamiento esta planta, se pudo observar
que el metanol que se obtena en el tope de la primera de dos columnas
encargadas de la refinacin, estaba fuera de especificacin para los
parmetros establecidos por Methanex para su produccin estndar, debido a
una concentracin de TMA (trimetilamina) mayor a 30 ppb, la mxima
permitida.

Este problema fue corregido al instalar un equipo de intercambio inico,
con el fin de disminuir los niveles de TMA del producto.

Dadas las evidentes mejoras en el proceso de produccin que se
alcanz con la incorporacin de este dispositivo, es que durante la construccin
de Chile IV se decidi utilizar la experiencia ya adquirida montando equipos de
intercambio inico en la nueva planta, puesto que Chile IV tiene similares
caractersticas a la planta Atlas de Trinidad y Tobago.

El inters de esta investigacin est puesto en el uso de equipos de
intercambio inico en la produccin de metanol en Punta Arenas. Este trabajo
de investigacin surge de la inquietud por conocer y caracterizar el
comportamiento de las resinas en el tren de destilacin de la planta IV de
5
Methanex en Magallanes, cual es su tiempo de saturacin y su forma de
regeneracin.

De lo anterior surgen las siguientes preguntas de investigacin:

o cul es el comportamiento de las resinas de intercambio inico en
columnas de adsorcin al modificar el diagrama de flujo actualmente
utilizado por Methanex?
o cul es el costo / beneficio al aplicar las modificaciones que se proponen
en los nuevos flowsheet?.

6
1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General:

Estudiar el efecto de las Trimetilaminas, (TMA) en el tren de destilacin
de la Planta IV de Methanex y proponer alternativa de diagramas de flujo.

1.3.2 Objetivos Especficos:

o Estudiar el sistema de recuperacin de TMA (trimetilamina) en el tren de
destilacin de la Planta IV de Methanex en Punta Arenas, determinando el
comportamiento de las resinas, su tiempo de saturacin y formas de
regeneracin.

o Modificar el flowsheet del proceso, reemplazando la columna de
destilacin atmosfrica (D-03001) por un equipo de intercambio inico,
modelarlo en Hysys, a objeto de verificar factibilidad de dicho cambio.

o Estimar la inversin necesaria y la evaluacin econmica preliminar al
aplicar los nuevos diagramas de flujo.

7

CAPITULO II
ANTECEDENTES TEORICOS
8
II ANTECEDENTES TEORICOS

En este captulo se habla del concepto del intercambio inico y su
evolucin en el devenir histrico, de la clasificacin y propiedades de las
resinas orgnicas sintticas en relacin a su estructura y de su tipo funcional,
de los parmetros de comparacin usados para las resinas de intercambio
inico, del proceso de intercambio inico en discontinuo o en una columna y del
uso de simuladores de procesos qumicos.

2.1 El concepto del intercambio inico en la historia

El concepto de intercambio inico se conoce desde el siglo IV AC, con
Aristteles, que enuncia que al pasar agua salobre a travs de un envase de
cera sta queda dulce.

Pero es a partir de mediados del siglo XIX que se inicia la historia de
estudios y descubrimientos relacionados con el intercambio inico hasta llegar
a la produccin de resinas especficas. Esto comienza a mediados de 1800,
cuando Thompson y Way publicaron los resultados de sus estudios, efectuados
con diferentes suelos agrcolas a travs de los cuales hicieron fluir una
disolucin que contena sulfato (NH
4
)
2
SO
4
o nitrato de amonio (NH
4
)NO
3
.
Descubrieron que el filtrado contena iones Calcio en lugar de iones de Amonio,
y que el hecho que un suelo de tipo agrcola retuviera iones amonio y a su vez
se deshiciera de iones calcio lo converta en un suelo de mejor calidad para la
agricultura. Ocho aos mas tarde (1858) Henneberg & Stohmann & Eichhorn
9
se dieron cuenta de la reversibilidad del proceso y de la relacin
estequiomtrica que ste trae consigo.

En 1870, los estudios efectuados por Lemberg acerca de la capacidad
intercambiadora de las zeolitas y otros compuestos orgnicos ampliaron los
conocimientos acerca de este proceso y prepar el camino para que
posteriormente Gans en 1905 modificara ciertos minerales naturales para
sintetizar el primer intercambiador inorgnico, que eran silicatos de sodio o
aluminio. La inconveniencia que tenan estos silicatos, estaba en que en
solucin acuosa con pH inferiores 7 se disolvan, adems tenan un poder de
intercambio bajo, pero si contaban con una elevada rapidez para efectuar la
regeneracin. Este tipo de silicato se utiliz por cerca de 14 aos, hasta que se
produjo el reconocimiento de las propiedades intercambiadoras de ciertos
compuestos orgnicos, tales como el carbn sulfonado. Este tipo de carbn
presentaba un grupo funcional que le otorgaba la capacidad de intercambiar
cationes de modo reversible, sus condiciones de operacin posean un mayor
rango de pH (de 1 a 10 unidades de pH), pero la complicacin que presentaban
radicaba en su baja capacidad de intercambio, (an menor que la de los
silicatos de aluminio).

En 1935 los qumicos Basil Adams y Eric Holmes del Departamento de
Investigacin Cientfica e Industrial (Reino Unido) efectuaron la sntesis de
resinas orgnicas. Con este gran aporte se consigui desarrollar polmeros
orgnicos capaces de imitar a las zeolitas. Dichos polmeros los consiguieron a
travs de la reaccin de condensacin entre fenol y formaldehdo, al efectuar
10
variantes en la reaccin como por ejemplo la utilizacin de fenoles polihdricos
o diamitas aromticas se sintetizaron resinas catinicas o aninicas.

Posteriormente Eric Colmes sintetiz una resina catinica fuerte a partir
de cido fenilsulfnico. Las primeras resinas Amberlita (Rohm and Hass) y
Dowex (Dow Chemical Co.) se basaban en esta qumica. Diez aos mas tarde,
a finales de la II Guerra Mundial, se desarrollaron polmeros intercambiadores
de iones sintetizados mediante reacciones de adicin, cuya estabilidad qumica
y trmica era mayor que las resinas de condensacin. El pionero de este
trabajo fue Gaetano D'Alelio, que incorpor grupos de cido sulfnico a un
polmero de estireno entrecruzado con divinilbenceno (copolmero estireno-
divinilbenceno), dando lugar a las resinas catinicas de cido fuerte.

Unos aos ms tarde, en 1947, McBurney produjo las resinas aninicas
de base fuerte, cuyo grupo funcional era un amino cuaternario. El uso del
copolmero estirenodivinilbenceno como matriz para enlazar grupos con
capacidad intercambiadora, supuso una tremenda expansin en los procesos
de intercambio inico. La mayora de las resinas que se emplean actualmente
tienen como matriz este copolmero.

Figura 2: Matriz de estirenodivinilbenceno
11
Finalmente, un paso ms en el desarrollo de los intercambiadores
inicos fue la bsqueda de especificidad. En 1948, Skogseid produce la
primera resina especfica para un metal, potasio. A partir de ese punto, las
investigaciones se han centrado en incorporar a la matriz de la resina distintos
grupos funcionales que sean capaces de aumentar el nivel de selectividad por
un determinado compuesto, desarrollando as las resinas quelantantes,
llegando al desarrollo en nuevas estructuras polimricas (macroporosas,
poliacrlicas, tipo gel) que han dado lugar a una serie de resinas de intercambio
inico, cuyo empleo en el campo industrial moderno ha sido enorme.

Hoy se puede decir que los intercambiadores inicos forman un grupo de
materiales muy heterogneo, cuya nica caracterstica comn es que contienen
una carga elctrica fija capaz de enlazar iones de la carga opuesta.

2.2 Clasificacin y propiedades de las resinas orgnicas sintticas.

Los intercambiadores inicos en general pueden clasificarse en dos
grandes grupos: los orgnicos y los inorgnicos; ambos grupos incluyen
materiales sintticos y materiales naturales.

La industria habitualmente aplica en sus procesos de intercambio inico
el uso de resinas orgnicas sintticas.

Estas resinas consisten en una matriz polimrica reticulada por la accin
de un agente entrecruzante y derivatizada con grupos inorgnicos que actan
12
como grupos funcionales. Pueden clasificarse en funcin de su estructura de la
red polimrica y en funcin de su tipo de grupo funcional.

As se tiene que segn la estructura de red existen:

Resinas tipo gel: Tambin conocidas como resinas microporosas ya que
presentan tamaos de poro relativamente pequeos. En estas resinas el
fenmeno swelling es muy importante, ya que se hinchan en mayor o
menor medida en funcin del porcentaje de agente entrecruzante
empleado durante la polimerizacin y del disolvente en el que se
encuentre la resina.

Resinas macroporosas: Tambin llamadas macroreticulares. Durante la
sntesis de estas resinas a partir de sus monmeros, se utiliza un co-
solvente que acta interponindose entre las cadenas polimricas creando
grandes superficies internas. Este disolvente se elimina una vez formada
la estructura rgida del polmero. Las perlas tienen una relacin
rea/volumen mayor que las resinas tipo gel, y por tanto, mayor capacidad
de intercambio. La estructura macroreticular favorece la difusin de los
iones, mejorando por tanto la cintica de intercambio.

Resinas isoporosas: Se caracterizan por tener un tamao de poro
uniforme, con lo que aumenta la permeabilidad de los iones en el interior
de la red. Son resinas de alta capacidad, regeneracin eficiente y de un
costo ms bajo que las resinas macroporosas.

13
Segn el grupo funcional se encuentran:

Resinas catinicas de cido fuerte: se producen por sulfonacin del
polmero con cido sulfrico. El grupo funcional es el cido sulfnico,
SO
3
H
-

Resinas catinicas de cido dbil: el grupo funcional es un cido
carboxlico -COOH, presente en uno de los componentes del copolmero,
principalmente el cido acrlico o metacrlico.

Resinas aninicas de base fuerte: se obtienen a partir de la reaccin de
copolmeros de estireno-divinilbenceno clorometilados con aminas
terciarias. El grupo funcional es una sal de amonio cuaternario, R4N+.

Resinas aninicas de base dbil: que son resinas funcionalizadas con
grupos de amina primaria, -NH
2
, secundaria, -NHR, y terciaria, -NR
2
.
Suelen aplicarse a la adsorcin de cidos fuertes con buena capacidad,
pero su cintica es lenta.

Resinas complejantes: en estas resinas el grupo funcional tiene las
propiedades de un reactivo especfico, ya que forman quelatos
selectivamente con algunos iones metlicos. Los tomos ms frecuentes
son azufre, nitrgeno, oxgeno y fsforo, que forman enlaces de
coordinacin con los metales. Sus ventajas sobre las dems es la
selectividad que muestran hacia metales de transicin y que el carcter de
cido dbil del grupo funcional facilita la regeneracin de la resina con un
14
cido mineral. No obstante son poco utilizadas en la industria por ser ms
caras que las anteriores y por tener una cintica de absorcin ms lenta.

2.3 Reaccin de intercambio inico

El intercambio inico puede ser considerado como una operacin bsica
de separacin con una interfase Slido-Liquido. El intercambio se produce al
poner en contacto un slido inico (intercambiador) con una disolucin
conteniendo iones (electrolito).

Una resina de intercambio inico puede considerarse como una
estructura de cadenas hidrocarbonadas a las que se encuentran unidos en
forma rgida, grupos inicos libres como se muestra en la Figura 3. Estos
grupos ionognicos con carga electroesttica, ya sea positiva o negativa, se
encuentra siempre neutralizada por un contrain, siendo en estos lugares
donde tiene lugar el intercambio inico. Como los iones deben difundirse en el
interior de la resina para que ocurra el intercambio, mediante una seleccin
adecuada del grado de reticulacin, puede limitarse la movilidad de los iones
participantes en el mismo.

Las cargas de los grupos inicos inmviles se equilibran con las de otros
iones de signo opuesto (contraiones) que estn libres y que son los que
realmente se intercambian con los del electrolito disuelto. Cuando dichos iones
son cationes, los cambiadores inicos se llaman catinicos y cuando son
aniones, se denominan aninicos.

15

Figura 3: "Estructura de una resina de intercambio"

Para ilustrar de mejor forma lo que sucede, se puede ver como ejemplo
el intercambio inico que sufre el in H+ que se encuentra en los sitios activos
de una matriz R y el intercambio de este mismo con el in Ca++ presente en
una dilucin que se encuentra en contacto con la matriz R anterior.

( )
( )
( )
+ + + +
+
ac ac
Na Ca R Ca H R 2 2
2

Ecuacin 1: "Relacin estequiomtrica de intercambio inico"

Presentado en forma grfica, el esquema sera:

16

Figura 4: Esquema de reaccin de intercambio inico

La eficiencia de este proceso depende de varios factores, entre los que
se pueden mencionar la afinidad de la resina en particular con el in que se
encuentra en la solucin, con el pH de la solucin, la concentracin de iones y
la temperatura.

2.4 Parmetros de comparacin para las resinas de intercambio inico

Los parmetros caractersticos para poder efectuar comparaciones entre
una resina de intercambio inico u otra son los siguientes:

Capacidad de intercambio: La capacidad de intercambio est definida
como la cantidad de iones que una cantidad determinada de resina puede
intercambiar en determinadas condiciones experimentales. Dicha
capacidad puede expresarse en equivalente gramos por litro de resina o
en su efecto por equivalente gramo por gramo de resina. Es conveniente
sealar que un equivalente es el peso molecular de dicho compuesto,
dividido por su nmero de carga elctrica.
17
Capacidad especfica terica: Se denomina as al mximo nmero de
sitios activos de la resina de intercambio inico, por gramos de dicha
resina, este coeficiente suele ser mayor al anterior, ya que no todos los
sitios activos, se encuentran disponibles, por no ser todos accesibles a los
iones presentes en la disolucin.

Selectividad: Dicha propiedad se refiere a la mayor afinidad a un in que a
otro que puede poseer una resina de intercambio inico.

2.5 Proceso de intercambio inico

El tratamiento de una resina de intercambio inico de forma general
puede llevarse a cabo de dos formas diferentes: en discontinuo o en continuo.

1.- Intercambio inico de forma discontinua. En este proceso, se mezcla la
resina de intercambio inico con la disolucin en un mismo recipiente, y se deja
hasta que el intercambiador de iones alcance el equilibrio. Qumicamente
hablando este proceso de regeneracin en discontnuo no es eficiente puesto
que es necesario recuperar el intercambiador por decantacin y transferirlo a
una columna para proceder a su regeneracin. Este mtodo tiene pocas
aplicaciones industriales.

2.- Intercambio inico en forma continua en columna (Fig. 5). Este proceso
consiste en depositar la resina de intercambio inico a modo de lecho de
relleno al interior de una columna vertical, por la cual se har pasar la
disolucin que se pretende tratar. Este proceso de intercambio efectuado en
18
columna, se divide en las siguientes etapas: Empaquetamiento de la columna,
Acondicionamiento de la resina, Carga y Regeneracin.

Fig 5: Intercambio inico en columna

El empaquetamiento de columna consiste en introducir el intercambiador
con agua destilada en el interior de la columna. En la segunda etapa se
acondiciona el intercambiador cambiando el contrain de la resina ponindola
en contacto con la disolucin concentrada del in que se necesita. Luego viene
la etapa de carga, en la que se tiene que lograr el intercambio de iones entre la
disolucin a tratar y el intercambiador. Y por ltimo, la etapa de regeneracin
que consiste en devolver el intercambiador saturado a su forma inica original
usando una disolucin concentrada en el in originariamente asociado al
intercambiador.

El buen o mal funcionamiento del intercambiador en procesos sucesivos
de carga depende de una regeneracin eficiente en esta ltima etapa, donde se
presentan dos aspectos importantes que considerar:
19
1.- el gasto regenerante, que puede disminuirse al efectuar una reutilizacin
del regenerante todas las veces que sea posible, hasta cuando ste pierda su
eficiencia; pero no resulta ser una solucin del todo econmica ya que el
proceso requiere de almacenaje y todo lo que ello conlleva.
2.- la generacin de residuos que se presenta una vez efectuada la
regeneracin de la resina de intercambio inico en la forma de disoluciones
fuertemente cidas o bsicas segn corresponda, que deben ser tratadas
previo a su eliminacin.

Existen dos modos para operar una columna de intercambio inico: 1)
la carga y regeneracin se introducen siempre por la parte superior de la
columna, o 2) la carga se introduce por la parte superior y el regenerante por
la parte inferior (tambin conocido como de contracorriente)

Habitualmente se utiliza el primer mtodo, pero no basado en la
eficiencia sino en la economa del proceso, ya que para llevar a cabo la
segunda forma se requiere de un equipamiento ms caro. Sin embargo con
esta forma de operacin de contracorriente el sistema es mas eficiente, y ello
basado en que al ingresar el flujo desde abajo hacia arriba, produce una
fluidizacin del lecho de manera que la superficie de contacto aumenta, y por
ende la regeneracin se produce de forma mas rpida, y adems trae consigo
la utilizacin de un volumen menor de regenerante.

En el proceso de intercambio inico de forma discontinua, la operacin
se lleva a cabo en un reactor tanque agitado donde se pone en contacto una
cierta masa de resina con la disolucin a tratar, hasta que se alcance el
20
equilibrio. El rgimen de funcionamiento es no estacionario por variar
continuamente, en cada punto del sistema, las concentraciones de iones. Esta
operacin presenta el inconveniente de que en ella solo se aprovecha parte de
la capacidad de la resina, a menos que la selectividad inica sea muy elevada
en las condiciones de equilibrio.

Esta operacin se utiliza con xito cuando el in liberado por la resina
reacciona irreversiblemente con iones presentes en la disolucin como ocurre
en el caso de los iones hidrgeno o hidroxilo, que se combinan entre si con el
in hidroxilo o hidrgeno respectivamente, para formar agua.

Siendo este tipo de operacin utilizada habitualmente a escala de
laboratorio, para la obtencin de datos de equilibrio o cinticos.

Por su parte, cuando el proceso de intercambio inico se realiza en una
operacin continua, la resina cambiadora constituye un lecho fijo a travs del
cual fluye una disolucin. Al igual que en la operacin discontinua, el rgimen
de funcionamiento es no estacionario. Sin embargo al transcurrir la operacin
en rgimen no estacionario, el dimensionamiento y el diseo del lecho junto con
el clculo de la cantidad de resina necesaria, exige un tratamiento matemtico
bastante ms complejo que el requerido para la operacin discontinua.

La mayora de los procesos industriales (incluido el proceso en el cual se
desarrolla el presente proyecto) se realizan de forma continua en lechos fijos.
Las instalaciones continuas de lecho fijo constan (generalmente) de dos lechos
idnticos, para que, mientras por uno de ellos circula la disolucin que contiene
21
los iones que se desean intercambiar, el otro se est regenerando. A medida
que transcurre el tiempo, el primer lecho se va saturando de los iones de la
disolucin, pero debido a la resistencia que opone el sistema a la transferencia
de los iones desde el seno del liquido a los centros de intercambio, existe una
zona de transicin que separa la zona virgen de la resina y la de saturacin. En
esta zona intermedia, el grado de saturacin varia con un perfil en forma de S.

A medida que progresa el intercambio inico la zona de transicin se
traslada en el lecho hasta alcanzar su extremo inferior, instante a partir del cual
la disolucin de salida contendr cantidades crecientes de los iones que se
desean intercambiar (Fig. 6). En dicho momento, la corriente lquida se desva
al segundo lecho, iniciando en el primero la operacin de regeneracin. Al
tiempo transcurrido desde el comienzo de la operacin en el lecho hasta que
los iones de la disolucin aparecen en la corriente de salida se denomina
Tiempo de Rotura, y la curva representativa de la evolucin de dicha
concentracin, creciente con el tiempo a partir de dicho momento, recibe el
nombre de Curva de Rotura (Fig. 7).

Estos dos parmetros, tiempo y curva de rotura, son fundamentales para
el diseo de los lechos fijos del intercambio inico, pero se deben determinar
experimentalmente por la dificultad que entraa su prediccin.

22

Figura 6: "Evolucin de la concentracin en un lecho de intercambio inico"

Figura 7: "Representacin de una Curva de Rotura"

23
2.7 La simulacin y el uso de simuladores.

Cuando se tiene la responsabilidad de conducir un sistema dado,
continuamente se debe tomar decisiones acerca de las acciones que se
ejecutarn sobre dicho sistema. Estas decisiones deben ser tales que la
conducta resultante satisfaga de la mejor forma posible los objetivos
planteados.

Cuando los costos, la seguridad, los riesgos y otros factores hacen que
la experimentacin no sea viable para saber como responder el sistema ante
una determinada accin, pero los parmetros resultantes son fundamentales
para tomar una decisin, se reemplaza el sistema original por otro que, en la
mayora de los casos, es una versin simplificada. Este otro sistema se
conoce como modelo y es utilizado para llevar a cabo las experiencias
necesarias sin los inconvenientes planteados de costo, seguridad, etc.

Al proceso de experimentar con un modelo se le llama simulacin. La
simulacin encuentra su primera aplicacin cuando los sistemas en estudio son
tan complejos que la solucin analtica no es posible, por lo tanto debe llevarse
a cabo a partir de resultados experimentales. La simulacin es capaz de
proveer los datos necesarios a un mnimo costo y sin riesgo.

Por otra parte, con la optimizacin se pretende determinar que accin se
debe realizar sobre el sistema para que ste cumpla de la mejor manera con
los objetivos deseados. Las tcnicas o mtodos de optimizacin estn
24
diseados para tomar la mejor decisin requiriendo la menor cantidad de
experimentos, y tambin para el entrenamiento o capacitacin de personal.

El siguiente esquema muestra la vinculacin habitual entre optimizacin
y simulacin

Figura 8: "Relacin entre optimizacin y simulacin"

Al dispositivo completo utilizado (modelo y accesorios), se le llama
simulador. En la industria qumica, las plantas pilotos son utilizadas para
ensayar nuevos procesos antes de implementarlos en las plantas reales, as
como en otras disciplinas se usan tneles de viento o maquetas.

A pesar de las ventajas que posee una simulacin, no siempre es una
herramienta adecuada, por eso, para decidir cuando es conveniente usarla es
aconsejable analizar las ventajas y las desventajas que presenta:

Una simulacin es de utilidad cuando:
25

o No existe una formulacin matemtica.
o Si existe una formulacin matemtica, pero es difcil obtener una
solucin analtica.
o No existe el sistema real.
o La experimentacin es imposible, ya sea debido a impedimentos
econmicos, ticos o de seguridad.
o El sistema a analizar evoluciona de forma muy rpida o muy lenta.

Las desventajas se presentan cuando:

o El desarrollo del modelo puede ser costoso, trabajoso y lento.
o Existe la posibilidad de cometer errores.
o No es posible conocer el grado de imprecisin de los resultados.

Actualmente las simulaciones se usan en reas tan diversas como en las
plantas industriales, los procesos de manufactura, el sistema pblico, la
educacin, la construccin, el sistema de transporte, etc.

Banks en 1996 defini las siguientes etapas en el desarrollo de una
simulacin:

o Formulacin del problema: en esta etapa debe quedar perfectamente
establecido el objetivo de la simulacin. En esta instancia es muy
importante que se determine si el objeto de la simulacin es la
simulacin en si, o un trabajo de optimizacin; por ejemplo, si en una
26
refinera se cambia el tipo de crudo se debe determinar claramente si lo
que se desea es estudiar los efectos causados por este cambio, o si lo
que se desea es determinar los nuevos parmetros de operacin a
objeto de mantener la calidad final del producto
o Definicin del sistema: debe definirse claramente cual ser la frontera
del sistema a estudiar, que interacciones con el medio sern
consideradas.
o Formulacin del modelo: se requiere de una especial habilidad para
analizar el problema y resumirlo en sus caractersticas esenciales,
porque depende del objetivo de quien simula que aspectos considerar,
ya que por ejemplo, un ingeniero en diseo automotriz no se fijar en los
mismos aspectos que un ingeniero mecnico automotriz, a pesar de que
ambos estn trabajando en el mismo proyecto
o Coleccin de datos: la naturaleza y cantidad de los datos estn
determinados por la formulacin del problema y del modelo.
o Implementacin del modelo en la computadora: el modelo debe
implementarse utilizando algn lenguaje de computacin.
o Verificacin: para comprobar que no se hayan cometido errores durante
la implementacin del modelo.
o Validacin: que comprueba la exactitud del modelo desarrollado.
o Diseo de experimentos: donde se decide las caractersticas de los
experimentos a realizar.
o Experimentacin: momento en que se ejecutan las simulaciones de
acuerdo al diseo previo
o Interpretacin: se analiza la sensibilidad del modelo con respecto a los
parmetros que tienen asociados la mayor incertidumbre.
27
o Documentacin: que incluye la documentacin tcnica que contiene la
informacin referente al modelo y sus datos respectivos.

La etapa de la formulacin del modelo es una de las ms sensibles.
Como ya se dijo, se requiere de una habilidad especial para analizar el
problema, establecer objetivos, analizar el sistema en estudio, simplificar los
problemas que tenga, buscar analogas, determinar las variables de inters,
escribir los datos obvios y las ecuaciones tericas que describan los fenmenos
que se dan y las relacionen con las variables de inters, y por ltimo, si ya se
tiene un modelo manejable, lograr enriquecerlo o simplificarlo.

El mejor modelo es el modelo ms simple que pueda resolver el
problema con el grado de exactitud requerido.

Cuando se simula se experimenta con un modelo para obtener ciertos
resultados. Pero, un modelo es tambin un sistema, y de acuerdo al tipo de
variables de salida del modelo, el modo de simulacin ser:

o De anlisis: donde las variables de salida del modelo representan a las
variables de salida del sistema real; se utiliza para estimar la respuesta
del sistema real ante entradas especificadas. Debido a que imita un
sistema que realmente funciona, el modelo es matemticamente ms
estable y se asegura la existencia de una solucin.
o De diseo: las salidas del modelo representan a los parmetros del
sistema real. Se utiliza en la etapa de diseo de un equipo donde el
28
problema es determinar los parmetros para los cuales el sistema
producir las salidas deseadas para las entradas especificadas.
o De control: las variables de salida del modelo representan a las variables
de entrada del sistema real. Este modo sirve para determinar los valores
que debern adoptar las entradas del sistema para producir los
resultados deseados. Se utiliza cuando se desea determinar las
condiciones de operacin de un sistema.

2.8 El simulador de procesos HYSYS.

Todo estudiante de ingeniera qumica debe encontrarse familiarizado
con el funcionamiento y el uso adecuado de este tipo de herramientas. Como
los objetivos de esta Tesis requieren del uso de un simulador, se escogi el
HYSYS como herramienta adecuada para validar o desechar las formulaciones
tericas, debido a su disponibilidad y a su utilidad para la simulacin de
procesos qumicos, en especial su aplicabilidad en columnas de destilacin.

HYSYS es un programa interactivo orientado a objetos, que difiere de la
mayor parte de los simuladores interactivos principalmente en dos aspectos:
(1) cuenta con una estructura para interpretar los comandos en forma
interactiva, es decir, ejecutarlos en el momento que recibe la informacin. El
resto de las opciones disponibles requieren de un botn correr, el cual debe
presionarse cada vez que se ingresan datos nuevos. (2) este programa cuenta
adems con la capacidad de ejecutar todos los clculos relacionados con las
modificaciones en cualquier punto del proceso en forma bidireccional, es decir,
tanto para los procesos subsecuentes como para los predecesores. Gracias a
29
esto se reduce la necesidad de clculos iterativos con lo que incrementa la
velocidad de respuesta. Asimismo, la capacidad de seleccionar el diagrama de
flujo permite utilizar opciones de simulacin a lo largo del proceso.

El ambiente HYSYS esta compuesto por cuatro interfaces. La primera se
denomina PFD (Process Flow Diagram), cuya funcin es permitir al usuario
construir la topologa del proceso que desea simular. Luego existe el Libro de
Trabajo que consiste en una coleccin de hojas de calculo que despliegan la
informacin del proceso en forma tabular. Le sigue la vista de propiedades
que consiste en una coleccin de pginas que contienen informacin acerca de
los objetivos que constituyen el proceso. Y por ltimo se encuentra la vista de
resumen, la cual despliega una lista de las corrientes y mdulos considerados.
Una de las ventajas de contar con todas estas funciones es que se puede tener
abierta dos de estas interfaces simultneamente, lo que facilita el trabajo, sin
olvidar que los cambios realizados en cualquier vista se reflejan
automticamente en las otras tres.

Para iniciar una simulacin nueva, el primer paso es escoger los
componentes que participarn en el proceso (la figura 9 nos muestra este
cuadro de dilogo); en este punto quedan definidos todos los productos y
reactantes involucrados. Una limitacin de este sistema es que solamente se
pueden utilizar compuestos que estn definidos en base de datos de la
aplicacin, de hecho, la seleccin de los compuestos se da mediante el men
Relacionar, en el cual se localiza el compuesto cuyo nombre o formula
qumica corresponda de forma ms cercana a la informacin tecleada por el
usuario.
30

Figura 9 Vista de la interfase de HYSYS para la seleccin de componentes

Luego se debe efectuar la seleccin del mtodo de propiedades y la
definicin de la base de clculo. Para tal efecto se emplea el Administrador de
Bases del sistema, en el cual el usuario define el paquete de prediccin de
propiedades que desea utilizar como base de clculo para la simulacin en
turno. Existe un amplio conjunto de opciones para la seleccin del paquete de
prediccin de propiedades, la mayora permite utilizar una ecuacin de estado
como base y calcular propiedades mas especficas con ayuda recorrelaciones
basadas en el principio de estados correspondientes (Figura 10).

31

Figura 10 Vista de la interfase de HYSYS para la seleccin del mtodo de prediccin

A continuacin es necesario alimentar los parmetros requeridos para la
ejecucin de los balances de masa y energa. Si se decide iniciar en el Libro de
Trabajo es necesario alimentar parmetros en cuatro de las hojas que lo
componen. En la hoja de corriente de materiales, se captura el nmero de
corrientes, las cuales se identifican con el nombre que elija el usuario o con un
nmero si el usuario no define un nombre. En la hoja de composiciones se
deben capturar las composiciones de cada corriente de material.
Posteriormente en la hoja de corrientes de energa se capturan las corrientes
que en su momento se utilizarn para determinar las cargas trmicas y
potenciales para cada modulo. Por ltimo, en la hoja de operaciones unitarias
se puede acceder a los parmetros de todos los equipos que conforman la
simulacin. Una vez que se llena la informacin necesaria para cubrir los
grados de libertad del sistema, HYSYS ejecuta automticamente todas las
operaciones necesarias y resuelve la simulacin.
32

Este procedimiento slo se aplica para las simulaciones en las cuales se
presentan transformaciones fsicas. HYSYS es capaz de simular una amplia
variedad de estas transformaciones gracias a los bloques definidos en su base
de datos, por ejemplo: compresores, bombas, turbinas, vlvulas,
intercambiadores de calor de diversos tipos, tales como calderas,
evaporadores, secadores, etc. Es importante destacar que este programa
cuenta con un mdulo diferente para aquellos intercambiadores de calor que
proporcionan energa trmica al sistema y otro para aquellos intercambiadores
que la retiran. De igual forma cuenta con mezcladores, divisores de flujo,
separadores, flash, columnas de destilacin y absorcin e incluso torres de
enfriamiento.

Para el caso en que adems de las operaciones unitarias el proceso que
se desea simular cuenta con reacciones qumicas, es necesario modificar el
procedimiento referido anteriormente a fin de simular un reactor qumico. Para
lograr esto es necesario alimentar al sistema con las reacciones que se
presentan en dicho reactor usando el paquete de reacciones, al cual se tiene
acceso desde el men de prediccin de propiedades.

HYSYS cuenta con cinco mdulos diferentes, los que permiten modelar
un amplio rango de reacciones. Estos mdulos son:

1. Reactor de conversin, en el cual se puede especificar la reaccin o el
conjunto de reacciones y stas se ejecutan con base en la conversin o por
una funcin de la temperatura, ambos fijados por el usuario.
33
2. El reactor de equilibrio, que simula reacciones con base en las ecuaciones
de equilibrio de acuerdo a los parmetros estequiomtricos introducidos por el
usuario.
3. El reactor de Gibas, que simula la reaccin bajo las condiciones dadas de
tal modo que se minimice la energa libre de Gibbs del sistema, asimismo
permite calcular reacciones de dos fases.
4. El reactor CSTR, en el cual se modela un reactor agitado de flujo continuo
con la ayuda de parmetros de reaccin intrnsicos que se definen en forma de
ecuaciones de Arrhenius.
5. El reactor PFR por su parte simula reactores de flujo tapn pistn
utilizando parmetros de equilibrio local o con base en n modelos de
velocidad de reaccin de acuerdo a la eleccin del usuario.

Finalmente, la ltima caracterstica de HYSYS que debe ser
mencionada, trata de los requerimientos para simular un proceso que contiene
recirculaciones. Para llevar a cabo esta funcin existe un mdulo especfico,
(Figura 11) este mdulo lleva a cabo las iteraciones necesarias para actualizar
los valores de la simulacin, aplicando el mtodo de Wegstein.

34

Figura 11 Vista de la interfase de HYSYS especifica para recirculaciones

Estos comentarios no son suficientes para dar a conocer a cabalidad el
simulador elegido para el estudio, ni sern suficientes para aprender a utilizarlo,
para ello existen manuales especializados, con esta resea solo se ilustran
algunos puntos importantes en el manejo del ambiente HYSYS a fin de
proporcionar una mayor visibilidad acerca del manejo de informacin requerida
para alcanzar los resultados esperados.

35

CAPITULO III
PARTE EXPERIMENTAL Y RESULTADOS

36
III PARTE EXPERIMENTAL Y RESULTADOS

En este captulo se presenta la metodologa de trabajo usada para
conocer el comportamiento de las resinas en la separacin de las TMA en un
tren de destilacin y el mejoramiento de sistemas de destilacin para
determinar el tiempo de saturacin; se presenta la simulacin de un tren de
destilacin en estado estacionario; y, finalmente, se exploran dos proyectos
alternativos para regenerar resina o reemplazar una columna de destilacin
atmosfrica por una columna de intercambio inico.

3. 1 Metodologa y desarrollo del trabajo

3.1.1 Caracterizacin de la resina utilizada en el proceso.

El producto utilizado en el proceso de intercambio inico es la resina
AMBERLYST 40WET, del tipo polmero macroporosas, tambin llamadas
macroreticulares, que fue sintetizada mediante el uso de cido sulfnico, SO
3
H-
(Anexo1)

La estructura polimrica de esta resina ha sido diseada para trabajar
sin problemas en un ambiente cido. Posee adems una excelente estabilidad,
mecnica, trmica y qumica.

37
CARATERISTICAS DE LA RESINA AMBERLYST 40WET
Forma fsica : Esferas, negras
Dimetro esferas : 0.58 a 0.80 mm
Forma inica : Hidrogeno
Capacidad de intercambio : 2.2 eq / L
Densidad : 830 g / L
Mxima temperatura de operacin : 140 C
Flujo de operacin : 0.12 a 1 gpm / ft
3

Tabla 1 Caracterizacin de la resina utilizada en el proceso

3.1.2 Pruebas de laboratorio.

Con el objeto de verificar la informacin detallada en el punto anterior se
procedi a efectuar pruebas de laboratorio, las cuales se planificaron para ser
realizadas teniendo en cuenta la peor condicin posible.

Se estim que las pruebas tipo Batch, basadas en procedimientos
utilizados por G.E. Company para efectuar anlisis a resinas de intercambio
inico eran las que correspondan a la peor situacin posible.

La masa inica disuelta, se hizo corresponder estequiomtricamente con
menos de un diez por ciento en exceso teniendo en consideracin la mxima
cantidad de masa que el volumen seleccionado de la resina para la prueba
pueda intercambiar. Por ende, se puede afirmar que la resina de intercambio
inico usada alcanza el equilibrio antes de lograr utilizar la totalidad de sus
sitios disponibles para dicho intercambio.

En trminos de nuestro objeto de estudio, que son las TMA, lo anterior
quiere decir que un litro de resina posee la capacidad de retener, a lo menos,
38
100 gramos de Trimetilaminas en las condiciones correspondientes a un
ensayo de laboratorio efectuado bajo los preceptos ya sealados.

Tambin se estudi el posible efecto provocado por la variacin de
temperatura, sin embargo, no se encontr ninguna diferencia apreciable, en la
capacidad de intercambio de masa en la resina de intercambio inico.

El anlisis de la resina se efectu de la siguiente forma:

Se consider una alcuota de resina.

Segn sta y la capacidad terica de intercambio se procedi al clculo
de la mxima cantidad de reactivo que dicha cantidad de resina era
posible de intercambiar.

Se mas la cantidad de reactivo antes calculado, procediendo a su
posterior disolucin hasta obtener una cantidad de solucin determinada.

Teniendo la masa de reactivo (moles) y el volumen de la disolucin, se
obtuvo la concentracin molar inicial, informacin corroborada mediante
titulacin con EDTA.

Se dej reaccionar la resina y la disolucin por un periodo de 2 horas
con agitacin constante de 80 rpm.

39
Al cabo de este tiempo se tom una alcuota y se titul con EDTA, para
as calcular la concentracin molar final.

Con el resultado de ambas concentraciones, se calcul la capacidad
real de intercambio, conjuntamente con la capacidad terica, y se pudo
proceder al calculo del porcentaje de eficiencia real, teniendo en
consideracin las condiciones dadas al anlisis.

Con el propsito de corroborar los resultados obtenidos con el
procedimiento ya descrito, se efectu el anlisis del punto de rotura de
la resina. Para llevar a cabo dicho anlisis, se prepar 1 Litro de
disolucin de NaOH al 0.02M (0.8 gramos de NaOH en 1 Litro de agua
desionizada), para efectuar la titulacin de la resina mediante la
eliminacin (a travs de la resina) del in Na+.

Para lograr este efecto se dispuso de una agitacin constante al reactor
que contiene en su interior las resinas analizadas, las cuales se procedi a
titular con la disolucin antes mencionada de NaOH para evidenciar el
momento en el cual la resina alcanza su punto de saturacin, ya que por ser
una resina de intercambio de tipo catinica, a cambio de cada in Na+, entrega
en su lugar un in H+ el cual a su vez se une al hidroxilo OH- perteneciente a la
disolucin tituladora, pasando a formar una molcula de agua H
2
O. De esta
forma mantiene el pH de la solucin invariable en el tiempo.

Cuando la resina se satura y no posee mas iones H+ que intercambiar,
la disolucin tituladora fuerza una variacin del pH en la disolucin presente
40
en el reactor, la que se manifiesta mediante un cambio en el color del
indicador, informando de esta forma, que la resina se ha saturado. Teniendo
en consideracin el volumen de resina utilizada y el volumen de la disolucin
tituladora, junto a la concentracin molar de esta misma, es posible efectuar el
clculo concerniente a la cantidad de masa que es capaz de retener dicho
volumen de resina.

3.1.3 Anlisis de las pruebas de laboratorio.

Las corrientes de proceso en Chile IV, que corresponden a Metanol
crudo, poseen una concentracin de TMA, rara vez superior a 3.000 ppb, y
habitualmente la concentracin de TMA en el Metanol producto tope de D-
03002 se encuentra entre las 10 ppb y las 50 ppb.

Si se tiene en consideracin, la elevada capacidad terica de
intercambio que posee la resina y la baja concentracin de TMA presente en
las corrientes de procesos ms ricas en TMA, resulta necesario utilizar un gran
volumen de lquido para lograr que una cantidad menor de resina consiga llegar
a la saturacin. Por lo tanto, teniendo en cuenta la teora de propagacin del
error, resulta ser contraproducente efectuar los anlisis de esta ltima forma

Debido a lo anterior, la mayor parte de los anlisis se efectuaron con
reactivos diferentes al que se desea retirar del proceso, pero se realizaron de
forma tal que los resultados obtenidos pudieran ser medibles y extrapolables a
la situacin y condicin en la cual se les requiere.

41
Los anlisis que a continuacin se detallan se efectuaron con reactivo
de Cloruro de Calcio CaCl
2
y Nitrato de Calcio Ca(NO
3
)
2
. Se utilizaron estos
reactivos dado que su uso permite administrar la concentracin inica en la
solucin de forma tal y como resulte ser mas conveniente a los objetivos de la
investigacin en curso.

Esta metodologa de estudio se aplic en cada ensayo a 5, 10, 15 y 20
mL de resina. A continuacin se presenta la tabulacin de los datos obtenidos
a partir de los ensayos ejecutados en un reactor tipo Batch perfectamente
agitado segn procedimiento GE a 5, 10, 15 y 20m de resina denominados
respectivamente Muestra 1, Muestra 2, Muestra 3 y Muestra 4. De dichos
procedimientos se obtienen los siguientes resultados:

Tabla 2 Masa de Muestra y Pesos Moleculares

MUESTRA 1
Moles Masa Retenida
Componente
Iniciales Finales Real Terica
Eficiencia
CaCl
2
0,0113 0,0023 0,9989 1,2209 81,8%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 0,0114 0,0023 2,1575 2,5977 82,7%

Tabla 3 Datos Muestra 1en gramos
MUESTRA 2
Moles Masa Retenida Componente
Eficiencia
CaCl
2
0,0224 0,0043 2,0089 2,4418 82,3%
Masa Gramos
Componente
Peso
Molecular Muestra
1
Muestra
2
Muestra
3
Muestra 4
CaCl
2
110,99 1,2245 2,4501 3.6735 4.9010
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 2,5965 5,2001 7.7984 10.3987
42
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 0,0223 0,0041 4,2979 5,1953 82,7%

Tabla 4 Datos Muestra 2 en gramos

MUESTRA 3
Moles Masa Retenida Componente
Eficiencia
CaCl
2
0,0335 0,0065 2,9967 3,6627 81,8%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 0,0335 0,0067 6,3288 7,7930 81,2%



Con estos resultados se puede asegurar que la resina siempre poseer
una capacidad de intercambio de al menos un 80% de la capacidad terica.
Esto quiere decir que la mnima capacidad real de intercambio de la resina es
de 1.76 eq_mol/L de resina.

3.1.4 Obtencin de la curva de rotura

MUESTRA 4
Moles Masa Retenida
Componente
Eficiencia
CaCl
2
0,0447 0,0086 4,0067 4,8836 82,0%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 0,0447 0,0084 8,5722 10,3906 82,5%
43
Para el caso de la obtencin de la Curva de Rotura, con las pruebas
realizadas se obtiene la siguiente informacin:

MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3 MUESTRA 4
Concentracin
disolucin tituladora
( gmol / L )
0,099 0,099 0,099 0,099
Volumen utilizado
de disolucin (mL)
101,3 201,5 249,5 249,5
Numero de moles
intercambiados
(gmol)
0,010 0.0199 0,0300 0,0399
Volumen utilizado
de resina (mL)
5 10 15 20
Punto de Rotura
equivalente por litro
de resina
(eq_gramo/L
resina)
2,01 1,99 2,00 1,99
Tabla 7 "Punto de Rotura"

Como puede apreciarse, 1,99 equivalente gramo por litro de resina es la
capacidad de intercambio mas baja que se obtuvo mediante este anlisis,
siendo 2.2 equivalente gramo por litro de resina la capacidad mxima terica de
intercambio. Esto resulta ser coherente ya que la capacidad de intercambio
terica es difcil de obtener en la prctica, por ende es lgico que los resultados
obtenidos sean menores a la mxima capacidad terica dada.

As mismo, tambin resulta ser lgico que la capacidad de intercambio
determinada de esta forma resulte ser mayor que el resultado anterior, tambin
experimental, puesto que dicha diferencia radica en que el trabajo experimental
efectuado de esta ltima forma carece del efecto correspondiente al ion comn,
debido a que mientras se agregaba la solucin tituladora, el producto de la
reaccin era solamente la utilizacin de un sitio de intercambio en la resina y
44
agua, por tanto no haba efecto de in comn y siempre se mantena solo el
hidrxido de sodio disuelto en el reactor, lo cual obligaba a la resina que la
nica alternativa posible radicaba en el intercambio inico mientras ste le
fuera posible.

Finalmente, dados los resultados de este anlisis se puede afirmar que
efectivamente la eleccin de una capacidad de intercambio de 1,76 equivalente
gramo por litro de resina es la eleccin ms conservadora.

3.1.5 Ensayos con Metanol Crudo.

Uno de los objetivos de este trabajo incluye el analizar el efecto de pasar
una corriente real de proceso a travs de las resinas, en este caso la corriente
de proceso seleccionada es metanol crudo. Para desarrollar el estudio lo
primero que se efectu fue un blanco, el cual consisti en tratar en un reactor
batch perfectamente agitado, una pequea cantidad de metanol con una gran
cantidad de resina, esto a objeto de asegurarse que la resina no sera saturada
por la Trimetilamina presente en el metanol, de esta forma se tiene la certeza
que el intercambio ser completo y la resina retendr molculas de
Trimetilamina que se encuentren en disolucin.

Como resultado de este anlisis se obtiene la confirmacin que la resina
es capaz de retener el 100% de las aminas presentes (en estado inico) en la
disolucin.

45
Otro objetivo de este ensayo es considerar la posibilidad de que las
resinas sean capaces de retener las aminas y de esta forma enfocarse en otro
de los objetivos de la tesis que trata sobre la modificacin del flowsheet de
procesos a travs del reemplazo de la columna de destilacin atmosfrica
(habitualmente conocida como topping), por una columna de intercambio
inico.

Adems de lo anterior se efectuaron pruebas para conocer cual es la
cantidad mxima de aminas que es capaz de intercambiar la resina. Para ello
se continu con la metodologa ya aplicada del reactor tipo batch perfectamente
agitado, con la salvedad que en esta ocasin por tratarse de 15 Kg de metanol
crudo se opt por instalar una columna de intercambio inico, la cual podra
interpretarse como un reactor de tipo pistn. Pero, debido a que el flujo de
salida de dicha columna se reintegra, lo que en principio podra ser un reactor
de tipo pistn se convierte en un reactor batch perfectamente agitado, solo que
en esta ocasin el agitador no es convencional sino que la agitacin es
producto del flujo de la bomba a cargo de la succin y cuya descarga se
produce por cada libre a travs del lecho de intercambio inico antes
mencionado.

Esta experiencia se efectu por duplicado.

La capacidad de intercambio de una resina se entrega como gramo
equivalentes sobre volumen, pero, en esta ocasin la capacidad de intercambio
es elevada y la masa de contaminante es reducida, por tanto el volumen de
resina a medir es extremadamente bajo, puesto que bordea los 0,24 mL. Por la
46
gran dificultad que presenta medir este volumen, se us la densidad de la
resina proporcionada en el data sheet del producto, donde se seala que dicha
densidad corresponde a 830 g/L, por tanto y gracias a la sensibilidad de las
pesas dispuestas en el laboratorio se facilita la forma de calcular la cantidad de
resina requerida.
A continuacin se tabulan los datos obtenidos de ambos anlisis:

Datos Ensayo 1 Ensayo 2
Masa de Resina 0,1997 G 0,1954 g
Densidad de Resina 830 g/L 830 g/L
Volumen de resina 0,2406 mL 0,2354 mL
Masa metanol crudo 15000 G 15000 g
Concentracin inicial de TMA 1597 Ppb 1496 ppb
Concentracin final de TMA 31 Ppb 19 ppb
Masa de TMA retenida 0,02348 G 0,02216 g
Gramos equivalente de TMA retenidos 0,00040 g eq 0,00038 g eq
Capacidad de intercambio 1,65 g eq/L 1,60 g eq/L
Tabla 7.1 "Saturacin de resina mediante TMA proveniente de metanol crudo"

Finalmente, de este anlisis se infiere que la capacidad mxima de
intercambio de la resina corresponde a 1,60 g eq/Lresina, siendo ste el valor
mas bajo de todas la pruebas efectuadas. Dicho valor es equivalente a afirmar
que un litro de resina retendr a lo menos 94 gramos de TMA, por tanto, para
todos los anlisis que se efecten se considerar como mxima capacidad real
de intercambio 1,52 g eq/Lresina o expresado de otra forma, se asumir que la
resina es capaz de retener como mximo 90 gramos de TMA por litro de la
misma.

47
Los datos correspondientes a los anlisis de laboratorio se exponen en
el Anexo 2

3.1.6 Regeneracin de resinas.

Por ser una resina de tipo catinica fuerte la regeneracin que puede
probarse, y que habitualmente es utilizada en las resinas de intercambio inico
de agua para calderas, es la regeneracin con cloruro de sodio NaCl; pero
debido a que se requiere que la resina de intercambio inico se encuentre de
forma inica cida, la regeneracin que debe intentarse es la regeneracin
cida.

Para la regeneracin de tipo cido existen 3 posibilidades ciertas con las
cuales puede ser regenerada la resina, estos cidos son los siguientes: cido
clorhdrico HCl cido, sulfrico H
2
SO
4
en su efecto cido ntrico HNO
3
. Por
recomendacin del fabricante, la mejor opcin para la regeneracin de sta
resina de tipo catinica fuerte es el cido clorhdrico HCl, pero debido a factores
econmicos habitualmente se utiliza para estos efectos el cido sulfrico
H
2
SO
4
. En Methanex las resinas de intercambio inico utilizadas para el
tratamiento de agua para calderas, precisamente son regeneradas mediante la
utilizacin de cido sulfrico H
2
SO
4
y NaOH.

Una vez decidido que el cido a utilizar ser el cido sulfrico, se debe
fijar la concentracin de ste. El Data Sheet del producto recomienda utilizar
una concentracin en peso que vara entre el 2% y el 8% en peso. Si se tiene
en consideracin que el sistema de regeneracin de resinas de intercambio
48
inico ya instalado para el tratamiento de aguas de calderas, trabaja con cido
sulfrico al 5% en peso para efectuar la regeneracin y teniendo en
consideracin que uno de los objetivos del presente trabajo de investigacin
incluye la posibilidad de implementar un sistema de regeneracin, resulta ser
conveniente seleccionar la concentracin del 5% en peso para efectuar los
anlisis de laboratorio

A continuacin queda por determinar experimentalmente el menor
volumen de cido que consigue el fin perseguido, para ello debe tenerse en
consideracin la mxima capacidad terica de intercambio de la resina, que a
su vez debe coincidir con los equivalentes gramo del cido sulfrico. Al igual
que en los ensayos anteriores, se prob con diferentes volmenes de resina
que siguiendo el mtodo ya utilizado correspondi a 5, 10, 15 y 20 mL de resina
las que se denominarn como Muestra 1, Muestra 2, Muestra 3 y Muestra 4
respectivamente.

En posesin de los volmenes de resina como base de clculo, puede
determinarse cuanto cido se requiere para regenerar un volumen de resina
dado. Dicha estimacin, as mismo puede efectuarse de forma terica, como
se detalla a continuacin.

Teniendo en cuenta la estimacin inicial que tan solo es utilizado el 80%
de los sitios posibles de intercambio que posee la resina, y teniendo en cuenta
que el cido sulfrico posee dos gramos equivalente se obtiene la mnima
cantidad estequiomrica molar de cido que se requiere para regenerar la
49
resina contaminada, la cual al ser dimensionada y relacionada de la forma ms
simple para ser tratada resulta ser una relacin volumtrica al correspondiente
volumen de la resina, se obtiene la siguiente relacin (el calculo se adjunta en
el anexo 3), de ah se obtiene que el volumen de cido requerido al 5% en peso
es 1,7 veces el volumen de la resina a tratar. Siempre es conveniente prever un
margen de seguridad, a objeto de asegurar que los objetivos planteados se
lleven a buen trmino, para lo que se fija un margen de seguridad de un 20%.
Finalmente, la expresin queda de la siguiente forma:

V
cido5%w
= 2,04*V
resina

Una vez aplicada esta forma de calcular el volumen necesario para la
regeneracin de la resina de intercambio inico, se hace uso del
procedimientos utilizado por G.E. Company al efectuar anlisis a resinas de
intercambio inico, para la parte correspondiente a regeneracin para la cual se
seguir la siguiente metodologa:

1) Procedimiento Regeneracin:

Medir el volumen de muestra de resina saturada.

50
Trasvasijar la muestra a un vaso precipitado (adecuado al volumen de
muestra a trabajar) ayudado de la pisceta y agua destilada. Eliminar el
agua en exceso, cuidando de no eliminar resina en el proceso, el vaso
debe quedar boca abajo sobre papel absorbente durante 20 minutos.

Se agrega la solucin regeneradora (cido sulfrico al 5% en peso), de
acuerdo a la relacin de volmenes ya mencionada.

Agitar durante 2 horas con agitacin mecnica a 80 RPM
aproximadamente.

Lavar la resina con agua destilada de forma continua, a objeto de
eliminar todo el exceso de solucin regeneradora que no fue adsorbida
por la resina (teniendo especial preocupacin de no eliminar resina en el
proceso).

Comprobar que el agua de lavado no posea restos de solucin
regeneradora, para ello se le adicionar al agua de lavado unas gotas de
indicador de fenolftaleina y una gota de hidroxilo de sodio diluido
(0,01M), si se torna de color rosado el proceso de lavado est concluido,
si la tonalidad del agua de lavado contina siendo incolora, debe
repetirse el proceso de lavado indicado anteriormente.

Eliminar el exceso de agua vertiendo en forma lenta y cuidadosa hasta
quedar el vaso precipitado boca abajo sobre una toalla de papel gofrado
durante 20 minutos.
51

Con esto se concluye el proceso de regeneracin, pero como el objeto
del mismo reside en determinar si se efectu de forma correcta, es necesario
conocer cual corresponde a la nueva capacidad real de intercambio de esta
resina que fue sometida a un proceso de regeneracin, para ello se sigue el
procedimiento ya sealado anteriormente y que se detalla a continuacin

2) Procedimiento Saturacin Posterior A Una Regeneracin:

Se consider una alcuota de resina,

Segn sta y la capacidad terica de intercambio anterior a la
regeneracin se procedi al clculo de la mxima cantidad de reactivo
que dicha cantidad de resina era posible de intercambiar.

Se mas la cantidad de reactivo antes calculado, procediendo a su
posterior disolucin hasta obtener una cantidad de solucin determinada.

Teniendo la masa de reactivo (moles) y el volumen de la disolucin se
obtiene la concentracin molar inicial, informacin corroborada, mediante
titulacin con EDTA.

Se deja reaccionar la resina y la disolucin por un periodo de 2 horas
con agitacin constante a 80 rpm

52
Al cabo de este tiempo se toma una alcuota y se titula con EDTA, para
as, de esta forma calcular la concentracin molar final.

Con ambas concentraciones se calcula la capacidad real de intercambio,
posterior a la regeneracin conjuntamente con la capacidad real de
intercambio anterior a la regeneracin es posible, efectuar el clculo
correspondiente al porcentaje de eficiencia real, de la regeneracin.

Por ser el objeto de esta parte del trabajo determinar si es posible
efectuar regeneraciones de la resina en el tiempo y conociendo de antemano la
capacidad real de intercambio de la resina a la cual se le efecta el anlisis, se
realizaron 10 regeneraciones, con el objeto de estudiar la disminucin en la
capacidad real de intercambio de la resina despus de varias regeneraciones.

En la tabla que se muestra a continuacin se detallan los resultados
obtenidos:

Masa moles
moles
intercambiados
Molecular inicio fin real teorica
% Resina
CaCl
2
110,99 0,0057 0,0012 0,0045 0,0055 81,0%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0057 0,0013 0,0044 0,0055 80,1%
5 mL
CaCl
2
110,99 0,0113 0,0025 0,0088 0,0110 79,7%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0112 0,0021 0,0091 0,0110 82,7%
10 mL
CaCl
2
110,99 0,0172 0,0040 0,0132 0,0165 80,2%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0170 0,0034 0,0136 0,0165 82,6%
15 mL
CaCl
2
110,99 0,0235 0,0053 0,0182 0,0220 82,8%
20 mL
53
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0236 0,0056 0,0180 0,0220 81,6%
Tabla 8 "Capacidad de intercambio de la resina tras una regeneracin"

Masa moles
moles
intercambiados
% Resina
CaCl
2
110,99 0,0065 0,0022 0,0043 0,0055 78,5%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0057 0,0013 0,0044 0,0055 80,5%
5 mL
CaCl
2
110,99 0,0111 0,0024 0,0087 0,0110 79,4%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0115 0,0026 0,0089 0,0110 80,8%
10 mL
CaCl
2
110,99 0,0192 0,0057 0,0135 0,0165 81,9%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0169 0,0033 0,0136 0,0165 82,7%
15 mL
CaCl
2
110,99 0,0251 0,0071 0,0180 0,0220 81,8%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0238 0,0057 0,0181 0,0220 82,1%
20 mL
Tabla 9 " Capacidad de intercambio de la resina tras cinco regeneraciones"

Masa moles
moles
intercambiados
% Resina
CaCl
2
110,99 0,0057 0,0013 0,0044 0,0055 80,0%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0069 0,0024 0,0045 0,0055 81,3%
5 mL
CaCl
2
110,99 0,0140 0,0052 0,0088 0,0110 79,9%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0115 0,0027 0,0088 0,0110 79,9%
10 mL
CaCl
2
110,99 0,0181 0,0048 0,0133 0,0165 80,8%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0169 0,0039 0,0130 0,0165 79,0%
15 mL
CaCl
2
110,99 0,0243 0,0064 0,0179 0,0220 81,6%
Ca(NO
3
)
2
*2H
2
O 236,15 0,0237 0,0058 0,0179 0,0220 81,2%
20 mL
Tabla 10 " Capacidad de intercambio de la resina tras diez regeneraciones"

Del anlisis anterior puede se determino que mientras no exista rotura de
resina ni contaminacin, la capacidad de intercambio se mantendr invariable
en el tiempo.
3.1.7 Anlisis de los datos del proceso.

Un muestreo a la resina contenida en el equipo es el mejor estudio que
se puede ejecutar para conocer cual es el estado real en el cual se encuentra
la resina contenida en el mismo, cual ha sido su comportamiento y a su vez,
pronosticar de forma ms exacta su actuacin futura, al generar el perfil de
54
agotamiento correspondiente a su corte transversal. Pero, esta accin pone en
riesgo la produccin, debido a que para efectuarla se requiere de la
intervencin directa en el equipo, dejndolo fuera de servicio y para ello se
debe convenir la forma de asegurar que el producto resultante se encontrar en
especificacin exigida, sin que sea necesario su paso a travs de la resina.

Por ende, para alcanzar los datos precisos, sera necesario disminuir la
carga a la columna de destilacin atmosfrica D-03001, para ello la accin ms
segura es efectuar un by-pass al flujo de entrada a la columna, enviando este
exceso de flujo a los requerimientos, a un estanque de reproceso, con esta
accin se asegura que la concentracin de TMA del producto se encontrar
bajo la concentracin mxima permitida, segn la especificacin del producto.

Dicho by-pass complica la operacin normal de la planta debido a que el
diseo del proceso se realiz considerando llevar a cabo integracin de calor, y
debido a esta consideracin el calor que debe retirarse corresponde al flujo
total, el cual es diferente al que realmente se va a producir, as mismo los
calores de fondo sern diferentes por tanto la operacin de la planta se vuelve
sumamente compleja, e inestable.

El hecho que Methanex Cape Horn posee dos estanques de reproceso
para las cuatro plantas y que, para efectuar el muestreo estando la planta en
servicio se debe retirar parte del flujo que ingresa a la columna de destilacin
redirigiendo este flujo hacia uno o ambos estanques de reproceso (los
estanques estn intercomunicados), complica la operacin. Adems se debe
considerar que si debido a una emergencia una planta deba retirarse de
55
servicio, la capacidad de los estanques de reproceso se veran ocupadas al
mximo convirtiendo la operacin de las dems plantas en una situacin
sumamente inestable, ya que de ocurrir otra emergencia no habra capacidad
disponible para esta situacin.

Debido al elevado riesgo que todo esto conlleva, se opt por desistir de
practicar este tipo de anlisis y basar las apreciaciones y clculos en la
informacin entregada por el sistema de almacenamiento de datos existente.
Estos datos ingresan al sistema de administracin de los mismos PISystem
DataLink (Anexo 3) de dos formas diferentes: en lnea, o sea, son adquiridos
directamente desde el proceso a intervalos de tiempo bajos; o pueden ser
datos ingresados de forma manual, ya sean provenientes de mediciones
locales de equipos de anlisis de laboratorio.

La resina objeto del estudio, se encuentra contenida en el Vessel F-
03007. Este equipo cuenta con medicin en lnea de flujo msico, y muestreo
peridico de concentracin de TMA (mediante anlisis de laboratorio) a la
entrada del equipo. En base a esta informacin se puede estimar cual es la
cantidad de masa de TMA retenida por la resina, desde que se puso en
operacin el sistema.

Por diseo est considerado un flujo a la salida del F-03007, a una
concentracin de 10 ppb, para efectos de calcular la cantidad de masa retenida
por la resina, entonces, se asume que la concentracin la salida del F-03007 es
0 ppb, siendo ste el caso correspondiente a la mejor condicin de proceso y la
56
peor condicin para la resina, ya que implicara que se agotara antes, por el
hecho de estar reteniendo ms masa que para la que fue diseada.

Mediante un balance de masa histrico, usando la informacin antes
mencionada, se puede calcular la cantidad de masa acumulada versus el
tiempo. En los siguientes grficos (1 al 4), los puntos representan las partes
por milln de TMA concentrados en las corrientes de proceso, acumulados en
el tiempo en la resina. Estos datos se analizaron usando un software SPSS (de
estadstica), el que arroj como resultado una lnea recta como la curva ms
probable de comportamiento y prediccin.

0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
15-Nov-05 00:00:00 23-Feb-06 00:00:00 03-Jun-06 00:00:00 11-Sep-06 00:00:00 20-Dic-06 00:00:00 30-Mar-07 00:00:00 08-Jul-07 00:00:00

Grfico 1Proceso de acumulacin masa de TMA, hasta 5 julio del 2007

57
Pero, siendo uno de los objetivos del presente trabajo efectuar una
prediccin para determinar la fecha en la cual la resina dejar de ser til, era
conveniente efectuar la bsqueda de una correlacin que relacione estos datos
de forma tal que se pueda efectuar una prediccin de su comportamiento futuro
(Anexo 4). Esa correlacin entreg la siguiente grfica:

Condicin Normal de Acumulacin TMA
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
nov/2005 feb/2006 jun/2006 sep/2006 dic/2006 mar/2007 jul/2007
Tiempo
T
M
A

(
m
g
)

Grfico 2 Proceso de acumulacin masa de TMA, y curva de tendencia, hasta 5 julio del 2007

La curva de tendencia correspondiente a la acumulacin msica de TMA
en la resina de intercambio inico, se rige por la ecuacin siguiente:

( ) ( ) 2 2301448,41 Fecha t 59,56569 = g TMA

Ecuacin 3 "Curva de tendencia I"

Con el objeto de asegurar que la cantidad de masa realmente retenida
por la resina nunca sea mayor que la cantidad de masa determinada
58
tericamente mediante el balance de masa histrico, se aplicaron los siguientes
supuestos y consideraciones:

1. se supondr que la concentracin de TMA a la salida es de 0 ppb
(condicin ya mencionada con anterioridad)

2. Para efecto de clculo se considerar el mayor flujo msico que se
presente en el perodo comprendido entre ambos muestreos.

3. Los clculos, se realizarn utilizando la mayor concentracin de
TMA entre ambos muestreos.

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, se efectu el clculo
correspondiente para determinar la acumulacin msica mensual de TMA,
hasta el 5 de julio de 2007. En la grfica que se presenta a continuacin se
incluyen dichos clculos, los cuales se efectuaron considerando los puntos 2 y
3 sealados anteriormente, con el objeto que pueda apreciarse visualmente:

59
Peor Condicin en Acumulacin TMA
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
Tiempo
T
M
A

(
m
g
)

Grfico 3 Otra forma de calcular la acumulacin masa de TMA, hasta 5 julio del 2007

En la bsqueda de una prediccin relacionada con el comportamiento
futuro de la resina (Anexo 5), se obtiene la siguiente grfica:
60
Peor Condicin en Acumulacin TMA
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
Tiempo
T
M
A

(
m
g
)

Grfico 4 Otra forma de calcular la acumulacin masa de TMA, y curva de de tendencia
hasta 5 Febrero del 2007

La curva de tendencia correspondiente a la acumulacin msica de TMA
en la resina de intercambio inico, se rige por la ecuacin siguiente:

( ) ( ) 783900 3 Fecha t 877 . 7 9 = g TMA

Ecuacin 4 "Curva de tendencia II"

En el caso de la Ecuacin I y Ecuacin II se consider la fecha, como si
fuera un nmero, de idntica forma como asigna Excel las fechas, lo cual
quiere decir que para 1 de Enero del 1900 equivale a un t=0 y el 2 de enero del
1900 equivale a un t=1, as se contina hasta, que, el 05 de Noviembre del
2005 corresponde a t=38686 y que sea efectuada la medicin a las 08:00
horas quiere decir que t=38686.333, finalmente el 5 de febrero del 2007
61
equivale a t=39118 y como la medicin fue efectuada a las 08:00 horas
t=39118.333

En base a lo anterior y teniendo en consideracin las curvas de
tendencia, correspondientes a cada grfico, puede efectuarse una tabulacin
de los datos, a objeto de calcular el momento en el cual se agotarn las
resinas. Para esto se debe considerar la siguiente informacin anterior que ya
se posee:

1 Litro de resina intercambia 100 gramos de TMA
La cantidad de resina contenida en el F-03007 es de 6.3m3 = 6300 L
La curva de tendencia obtenida grficamente

Con esta informacin es posible inferir el momento en el cual proceder
a agotarse la resina. Para efectuar una comparacin simple, se dise una
tabla teniendo en consideracin 2 factores importantes: la curva de tendencia -
si sta pertenece a la ecuacin I o si pertenece a la ms conservadora
ecuacin II - y adems se consider la posibilidad que no se sature el 100%
de la resina presente en el equipo F-03007; dicho margen de seguridad
(sugerido por los fabricantes de la resina) corresponde a un 80%. A
continuacin se detalla una tabla con sus correspondientes sensibilizaciones.
PORCENTAJE DE
LA RESINA
UTILIZADA
FECHA DE SATURACIN DE LA
RESINA SEGN ECUACIN I
FECHA DE SATURACIN DE LA
RESINA SEGN ECUACIN II
90% Febrero de 2028 Septiembre de 2020
80% Octubre de 2026 Enero de 2019
70% Marzo de 2024 Mayo de 2017
Tabla 11 "Fecha estimada de saturacin de la resina"
62
Considerando este fenmeno, y tomando en cuenta que al inicio de esta
investigacin ya se contaba con quince meses de informacin previa, se
estim que era una cantidad suficiente de datos para hacer una proyeccin
bastante acertada sobre el comportamiento futuro del equipo.

Una vez analizados los datos almacenados y efectuadas las
proyecciones correspondientes, se pudo trabajar con cinco meses adicionales
de informacin, tiempo y registros que sirven para corroborar los clculos
anteriores o efectuar los ajustes necesarios para que la proyeccin del tiempo
de agotamiento de la resina quede expresada de la mejor forma posible,
respaldada por veinte meses de acumulacin de datos, de los cuales un 25 %
son recientes, captados durante el desarrollo de esta investigacin y orientado
a lograr ese fin.

Finalmente puede concluirse que si se tiene en consideracin la
capacidad real de intercambio de la resina, la curva de acumulacin msica de
TMA, el volumen de resina contenido en el F-03007 y que el 80% de este se
satura. El equipo puede ser utilizado en forma continua un tiempo mayor a 12
aos.

63
3.2 Simulacin del tren de destilacin en estado estacionario.

Como ya se explic en otro captulo, simular es experimentar con el
modelo de un sistema dado para obtener una determinada informacin sobre
su comportamiento.

La simulacin que se presenta a continuacin corresponde al tren
completo de destilacin de la Planta Chile IV de Methanex Cape Horn, en
estado estacionario.
Una vez finalizada la simulacin se procedi a modificar su configuracin
a objeto de reemplazar la columna de destilacin atmosfrica por un equipo de
intercambio inico, para determinar si se obtiene el mismo resultado con
respecto a produccin y calidad de la misma.

3.2.1 Implementacin del sistema

El primer paso para efectuar la simulacin, corresponde al ingreso de los
componentes con los cuales se va a trabajar, para ello es fundamental
caracterizar el flujo de entrada, por esto se revis el registro histrico de los
informes de laboratorio y debido a su semejanza se decidi escoger algunos al
azar y desarrollar una caracterizacin promedio del flujo de entrada al primer
equipo de planta, que corresponde a la columna de destilacin atmosfrica (se
adjunta un informe a modo de referencia, como Anexo 1).

La simulacin se efectu teniendo como base los Process Flow Diagram
(PFD), porque es ah donde se define la corriente de entrada a la columna de
64
destilacin D-03001. Luego, con la informacin entregada por el PFD,
complementada con los informes de laboratorio, se logr caracterizar el flujo de
entrada a la columna, ya que, en el informe de laboratorio se explicita que
compuestos son los que el PFD considera como LOW BOILERS y as mismo
tambin explicita que compuestos son los agrupados como HIGH BOILERS.

Una vez definidos los compuestos con los cuales se va a trabajar, debe
escogerse la termodinmica apropiada para el sistema que se est trabajando,
ya que no cualquier paquete termodinmico resulta ser adecuado.
Habitualmente en las simulaciones que se efectan en la planta, el paquete
termodinmico utilizado corresponde a Wilson, ya que posee la capacidad de
manejar sistemas miscibles fuertemente no ideales puesto que toma en
consideracin los efectos de las diferencias de tamao entre las molculas y
las fuerzas de atraccin de las molculas de las distintas especies. Sin
embargo y a pesar de esto, se opt por cambiar el paquete termodinmico a
NRTL ya que este ltimo es una extensin del concepto del anterior pero que
posee la capacidad de ser aplicable a sistemas multicomponentes del tipo
vapor-lquido, lquido-lquido y vapor-lquido-lquido. Y para ello solo requiere
las constantes de los pares binarios, lo que hace que sea tan simple como
Wilson pero ms efectivo. En resumen, NRTL es una termodinmica posterior
que mantiene la simplicidad de la anterior pero a la vez corrige alguno de sus
errores.

3.2.2 Simulacin
65

Con estas decisiones se est en condiciones de comenzar la
implementacin. Para ello fue necesario definir la composicin de la corriente
de entrada, para lo que se utiliz como ya se dijo, la informacin
proporcionada por el Process Flow Diagram y por los informes del laboratorio.
Con la combinacin de estos datos se defini la primera corriente, que va a ser
la que posteriormente va ingresar a la columna de destilacin, a dicha corriente
se la denomino MeOH crudo y su composicin puede apreciarse en el (Anexo
7) Informe de Hysys.

A continuacin de la corriente se ubica la columna de destilacin
denominada D-03001, la cual posee 40 platos numerados desde el fondo hacia
el tope.
La alimentacin ingresa por el Plato 29.a 424.92 Kpa y una
temperatura segn PFD de 67C, la cual no coincide con la temperatura del
plato ingresa como corriente sub-enfriada, pero en operacin normal la
temperatura a la cual se trabaja, bordea los 80C por tanto se ajust la
temperatura de entrada a la columna a 77C para de esta forma obtener un
perfil de temperaturas mas homogneo, as mismo, la presin de la corriente,
se ajust, de forma tal que sea idntica a la etapa en la cual dicha corriente es
introducida, o sea 224.1 Kpa.

La salida inferior de la torre correspondiente al rehervidor segn Process
Flow Diagram posee una Presin de 238.6 Kpa y una temperatura de 92C, en
el caso de la simulacin la temperatura de salida corresponde a 91.3C e
idntica presin, pero, segn la informacin analizada en PISystem
66
habitualmente la temperatura del fondo se encuentra bordeando los 90C. Ante
esta discrepancia se opt por ajustarse a la informacin proveniente del
Process Flow Diagram, ya que es sta la entregada y garantizada por el
fabricante. Para modificar la discrepancia antes mencionada, bastara con
disminuir en aproximadamente 9 Kpa, la presin de fondo, para que se alcance
el valor objetivo entregado en operacin normal.

La salida superior de la columna correspondiente a la entrada al
condensador parcial, coincide la informacin entregada por Process Flow
Diagram, como la condicin a la cual realmente se opera la columna, ambos
coinciden con una presin de 209.17 Kpa; donde si tienen una diferencia es en
la temperatura, lo cual probablemente se deba a la composicin de la mezcla
que est saliendo, el PFD define la temperatura como 83C la temperatura de
tope de la columna y la temperatura de operacin habitualmente se encuentra
entre 81 y 82 C. Posteriormente esta corriente se condensa parcialmente en
dos etapas hasta 64C segn Process Flow Diagram a 73C segn operacin
normal, siguiendo la misma metodologa anterior, se opt por fijar la
temperatura segn como estaba en el PFD a 64C, como temperatura de
reflujo, luego de pasar a travs de dos rack de aeroenfriadores, un primer rack
con cuatro equipos y un segundo rack con 2 equipos encargados de condensar
los condensables que salieron junto a la corriente gaseosa del primer rack.

Posterior a su paso a travs de los dos rack de aeroenfriadores, lo que
aun no condensa se va a quemar, esta corriente, segn PFD posee una
temperatura de 40C , una presin de 189.6 Kpa y un flujo de 2620 Kg. Los
67
valores obtenidos para dicha corriente en la simulacin son de 40C para la
temperatura 208.1 Kpa para la presin y un flujo de 2575 Kg.

El flujo de reciclo se ajusto a un valor cercano a los 51000 Kg/h, puesto
que a pesar de que el PFD seala un reflujo cercano a los 40000 Kg/h. El
equipo de Ingeniera de Procesos decidi modificarlo a una valor cercano a los
50000 kg/h por esto en esta ocasin se opt por seguir la condicin de
operacin y no la sealada por el PFD.

Las imgenes relacionadas con el proceso antes descrito, se adjuntan a
continuacin, en la figura 12 se muestra la configuracin de la simulacin en la
parte relacionada a destilacin de la columna D-03001.

Figura 12 Destilacin de la columna D-03001

68
En la figura 13 se muestra la configuracin de la columna en cuanto a
como est determinado su diseo, nmero de platos, nombre de corrientes,
presiones.

Figura 13 Configuracin de columna

En la figura 14 se muestra el ajuste que se aplic en la sensibilidad de
resolucin de los reflujos, a fin de que sean capaces de determinar de forma
ms precisa el flujo de TMA, ya que este flujo es tan bajo que si se deja tal cual
est prediseado, el balance de masa para dicho compuesto no se efecta de
forma correcta, debido a que el flujo es menor que el paso de error permitido

69

Figura 14 Sensibilidad de resolucin de reflujos

As mismo la figura 15 muestra el ajuste a los parmetros numricos a
fin de mejorar los balances de masa de aquellos compuestos de bajo flujo,
ajuste que se efectu en la columna de destilacin.
70
Figu
ra 15 Ajuste a parmetros numricos

A continuacin de la columna de destilacin D-03001 se ubica la
columna de destilacin D-03002, columna de 85 platos, al igual que la primera
columna la D-03001, la numeracin de las etapas es desde el fondo de la
columna, hacia el tope de la misma.

La alimentacin ingresa en el Plato 10 a una presin de 859,9 Kpa, y a
una temperatura de 91,95C, en la hoja del Process Flow Diagram, la
temperatura es de 92C.

Flow Diagram posee una Presin de 866,22 Kpa y una temperatura de 137C,
en la simulacin realizada, la temperatura en el fondo es de 137,4C, e idntica
presin, pero, segn la informacin analizada en PISystem habitualmente la
presin en el fondo de la columna se encuentra en un promedio aproximado de
71
836,8 Kpa y con una temperatura del fondo que se encuentra bordeando en
promedio los 136C, nuevamente y a modo de ser consecuente, se decidi fijar
las variables manipulables como lo seala la informacin proveniente del
Process Flow Diagram.

La salida superior de la columna correspondiente al condensador Total,
segn Process Flow Diagram posee una Presin de 807,38 Kpa y una
temperatura de 128C. En la simulacin realizada la temperatura en el tope es
de 128,4C, e idntica presin, pero, segn la informacin analizada en
PISystem habitualmente la presin en el tope de la columna se encuentra en un
promedio aproximado de 836,8 Kpa y con una temperatura del condensador
que se encuentra bordeando en promedio los 136C. Es interesante hacer
notar que la diferencia de presin entre el fondo y el tope de la columna tanto
en el PFD como en la operacin normal de la planta son prcticamente
idnticos y se encuentran alrededor de los 58,8 Kpa, la diferencia entre el
entregado por PFD y el de operacin es menor a 1 Kpa.

El flujo de reciclaje se ajust mediante razn de reflujo a 3 lo cual
entrega un flujo msico con un valor de 145900 Kg/h, lo cual corresponde al
utilizado en la operacin. Habitualmente la razn de reflujo se maneja en esos
rangos

parte relacionada a destilacin de la columna D-03001 y D-03002.

72

Figura 16 Columna D-03001 y D-03002

En la figura 17 se muestra la configuracin de la columna como est
determinado su diseo, nmero de platos, nombre de corrientes, presiones.


73
ajuste que se efectu en la columna de destilacin.

Figura 18 Ajuste a parmetros numricos

A diferencia de la columna anterior D-03001, en la cual lo nico que sale
por el tope de la columna son los no condensables a ser quemados, ya que
todo lo condensable se recircula, y a su vez est constituida por medio de dos
condensadores parciales; la columna D-03002 posee un condensador total y
su contenido es producto, al cual slo le resta pasar a travs del vessel F-
03007 que es donde sta contiene la resina de intercambio inico, objeto de
este estudio.

Para efectos de la simulacin este equipo de intercambio inico se
simul como un spliter, el que bsicamente es un equipo en el que el usuario
especifica que componente desea retirar, y la cantidad a remover. La funcin
74
del spliter es ejecutar lo solicitado, por lo que solo lo realiza, no discrimina el
mtodo de separacin.

El equipo de intercambio inico se dise de esta forma por un tema de
simplicidad, puesto que si bien es cierto que el comportamiento de la resina de
intercambio inico es smil a una cintica de pseudos primer orden, y
eventualmente podra pensarse el efectuar el diseo como si se tratase de un
reactor tubular (o reactor tipo pistn), para ello deba crear y definir en el
software el compuesto Resina y posteriormente deba crear y definir el
compuesto Resina-TMA, a objeto de que se conserve la masa puesto que si
combinaba el compuesto Resina con la TMA, el balance de masa de entrada
y salida deba cumplirse, por otra parte la licencia con la cual cuenta el software
no permite la utilizacin de compuestos inicos, por tanto, aun cuando simulara
el equipo de intercambio inico como si fuese un reactor, no se conseguira dar
un efecto mas real a la simulacin ya que no permite agregar H
+
a la salida,
que es lo que ocurre realmente, por tanto solicitaba mas informacin y no
obtena mejores resultados por tanto y debido a que requera de mayores
especificaciones y trabajo para obtener un idntico resultado, la otra opcin
que se analiz fue el efectuar la simulacin del F-03007 como una columna
de absorcin, pero se repeta la problemtica anterior.

Por otra parte, el flujo que sale por el fondo de la torre D-03002 ingresa
a la tercera columna del tren de destilacin, esta ltima columna tambin es de
85 etapas, y al igual que las otras columnas, la numeracin de las etapas
comienza en el fondo de la columna, y finaliza en el tope de la misma.

75
La alimentacin ingresa en el Plato 30 a una presin de 147,5 Kpa, y a
una temperatura de 79,93C, en la hoja del Process Flow Diagram, no hay
informacin al respecto, tampoco en operaciones est la temperatura de
entrada a la torre.

Flow Diagram posee una Presin de 162,1 Kpa y una temperatura de 113C,
En la simulacin realizada, la temperatura en el fondo es de 112,1C, e idntica
presin, pero, segn la informacin analizada en PISystem habitualmente la
presin en el fondo de la columna se encuentra en un promedio aproximado de
166,0 Kpa y con una temperatura del fondo que se encuentra bordeando en
promedio los 113,5C.

La salida superior de la columna correspondiente al condensador Total,
segn Process Flow Diagram posee una Presin de 119,9 Kpa y una
temperatura de 69C, en la simulacin realizada, la temperatura en el tope es
de 68,8C, e idntica presin, pero, segn la informacin analizada en
PISystem habitualmente la presin en el tope de la columna se encuentra en un
promedio aproximado de 132,8 Kpa y con una temperatura de tope que se
encuentra bordeando en promedio los 71,5C.. Nuevamente se fijaron las
variables manipulables como lo seala la informacin proveniente del Process
Flow Diagram,. Es interesante hacer notar que la diferencia de presin entre el
fondo y el tope de la columna es de 42,2 Kpa en el PFD, y en operacin normal
de la planta corresponde a 33,3 Kpa.

76
El flujo de reciclo se ajust mediante razn de reflujo a 3 lo cual entrega
un flujo msico con un valor que bordea los 154.400 Kg/h, lo cual corresponde
al diseo del Process Flow Diagram, y en operacin habitualmente la razn de
reflujo se maneja en esos rangos

En la figura 19 se muestra la configuracin de la columna como est
determinado su diseo, numero de platos, nombre de corrientes, presiones.


parte relacionada a destilacin de la columna D-03001 D-03002 y D-
03003

77

Figura 20 Destilacin de las columnas D-03001 a D-03003

78
ajuste que se efectu en la columna de destilacin

Figura 21 Ajuste de parmetros numricos

3.2.3 Validacin

Llegado el momento de comparar los resultados de las simulaciones con
la informacin adquirida de ambas fuentes posibles, los PFD y los datos de
operacin, teniendo en consideracin que estos ltimos siempre poseen un por
tanto las variables nunca estn fijas, siempre se estn ajustando unas a otras, y
el sistema a pesar de mantenerse de forma macro como un estacionario, al ver
las variables individuales, se puede observar que stas son dinmicas, como la
simulacin se bas principalmente en la informacin entregada por el Process
Flow Diagram. A continuacin se resume la informacin relacionada a la
79
validacin de la simulacin con el PFD desde la tabla 12.1 hasta la tabla 12.4
se comparan ambos en relacin a las variables principales.

Crude Methanol to Perum
Column
Perum column OVHD
Componentes
PFD HYSYS % error PFD HYSYS % error
CO2 1,21 1,21 0,0% 4,00 2,90 27,5%
CO 0,00 0,00 0,0% 0,01 0,01 0,0%
H2 0,02 0,02 0,0% 0,06 0,05 16,7%
CH3OH 80,10 80,10 0,0% 95,26 96,32 1,1%
H2O 18,51 18,51 0,0% 0,00 0,13 100,0%
N2 0,00 0,00 0,0% 0,01 0,01 0,0%
AR 0,00 0,00 0,0% 0,00 0,01 100,0%
CH4 0,06 0,06 0,0% 0,18 0,14 22,2%
Low Boilers 0,04 0,04 0,0% 0,45 0,44 2,2%
High Boilers 0,06 0,06 0,0% 0,02 0,01 50,0%
Total Flow
kmol/hr
3915,8 3915,8 0,0% 1275,7 1672 31,1%
Total Flow kg/hr 115902 115795 0,1% 41603 54270 30,4%
Temperature C 67 77 14,9% 83 81,8 1,4%
Presure Kpa 224,1 224,1 0,0% 209,2 209,2 0,0%
Average MW 29,599 29,57 0,1% 32,611 32,46 0,5%
Tabla 12.1 validacin corrientes crude methanol y OVHD

Offgas Stabilized Methanol
Componentes
CO2 73,59 74,92 1,8% 0,00 0,00 0,0%
CO 0,25 0,16 37,2% 0,00 0,00 0,0%
H2 1,21 1,26 3,9% 0,00 0,00 0,0%
CH3OH 19,01 17,47 8,1% 81,12 81,13 0,0%
H2O 0,00 0,00 0,0% 18,82 18,82 0,0%
N2 0,19 0,16 17,3% 0,00 0,00 0,0%
AR 0,09 0,16 74,6% 0,00 0,00 0,0%
CH4 3,44 3,72 8,0% 0,00 0,00 0,0%
Low Boilers 2,15 2,08 3,2% 0,00 0,00 0,0%
High Boilers 0,07 0,08 19,1% 0,06 0,05 16,7%
Total Flow kmol/hr 64,6 63,24 2,1% 3851,2 3852 0,0%
Total Flow kg/hr 2620 2575 1,7% 113283 113314 0,0%
Temperature C 40 40 0,0% 92 91,95 0,1%
Presure Kpa 189,6 208,1 9,8% 860 860 0,0%
Average MW 40,539 40,66 0,3% 29,415 29,41 0,0%
Tabla 12.2 validacin corrientes offgas y stabilized methanol

Componentes
PressureColumn BTMS Methanol Product to Storage
80
CO2 0,00 0,00 0,0% 0,00 0,00 0,0%
CO 0,00 0,00 0,0% 0,00 0,00 0,0%
H2 0,00 0,00 0,0% 0,00 0,00 0,0%
CH3OH 68,85 68,86 0,0% 100,00 100,00 0,0%
H2O 31,06 31,04 0,1% 0,00 0,00 0,0%
N2 0,00 0,00 0,0% 0,00 0,00 0,0%
AR 0,00 0,00 0,0% 0,00 0,00 0,0%
CH4 0,00 0,00 0,0% 0,00 0,00 0,0%
Low Boilers 0,00 0,00 100,0% 0,00 0,00 100,0%
High Boilers 0,09 0,09 3,4% 0,00 0,00 100,0%
Total Flow kmol/hr 2334,2 2335 0,0% 3121,2 3123 0,1%
Total Flow kg/hr 64674 64697 0,0% 100012 100067 0,1%
Temperature C 137 137,3 0,2% 40 40 0,0%
Presure Kpa 866,24 866,7 0,1% 395,5 395,5 0,0%
Average MW 27,707 27,75 0,2% 32,043 32,04 0,0%
Tabla 12.3 validacin corrientes BTMS y methanol product

Process Water to Saturador
Componentes
PFD HYSYS % error
CO2 0,00 0,00 0,0%
CO 0,00 0,00 0,0%
H2 0,00 0,00 0,0%
CH3OH 0,40 0,31 21,7%
H2O 99,31 99,39 0,1%
N2 0,00 0,00 0,0%
AR 0,00 0,00 0,0%
CH4 0,00 0,00 0,0%
Low Boilers 0,00 0,00 100,0%
High Boilers 0,29 0,30 2,9%
Total Flow kmol/hr 730 729,3 0,1%
Total Flow kg/hr 13271 13250 0,2%
Temperature C 115 112,1 2,5%
Presure Kpa 162,1 162,1 0,0%
Average MW 18,18 18,16 0,1%
Tabla 12.4 validacin corriente water to saturador

A continuacin en las tabla de la 13.1 a la 13.3, se mostrarn los
resultados productos de la comparacin de variables correspondientes a
proceso, teniendo en consideracin diferentes cargas de planta comparadas a
la informacin entregada por la simulacin efectuada a idntica carga.

Carga a planta 94,88%
81
Descripcin Units Promedio Hysys % Error
Temperatura de Fondo D-03001 C 91,20 91,19 0,01%
Reflujo Prerun Column D-03001 kg/h 46227 46096 0,28%
Temperatura de Tope D-03001 C 82,50 82,51 0,02%

Temperatura Tray 8 D-03002 C 131,34 131,70 0,28%
Presin Tope D-03002 kg/cmg 6,74 6,73 0,07%
Temperatura Tope D-03002 C 126,13 126,30 0,13%
Reflujo D-03002 kg/h 132915 131000 1,44%
Relacin Reflujo/Producto D-03002 2,84 2,84 0,00%

Reflujo D-03003 kg/h 94698 114000 16,93%
Presin de Tope D-03003 kg/cmg 0,32 0,32 0,00%
Tabla 13.1: Validacin de simulacin de Hysys versus datos de proceso a 88.94% de carga.

Carga a planta 95.20%
Presin Tope D-03001 kg/h 1,10 1,10 0,00%

Reflujo D-03002 kg/h 147784 134000 9,33%

Reflujo D-03003 kg/h 109409 127600 14,26%

82
Carga a planta 104.11%
Presin Tope D-03001 kg/h 0,95 0,95 0,00%

Reflujo D-03002 kg/h 151740 152000 0,17%

Reflujo D-03003 kg/h 121644 121000 0,53%

Como puede apreciarse, el margen de error se encuentra dentro de lo
razonable, por tanto puede afirmarse que la validacin fue efectuada de forma
satisfactoria.

Despus de comparar la informacin del proceso con la aportada por la
simulacin efectuada en Hysys, se comprob que sta ultima es bastante
acertada en relacin al comportamiento real presentado en planta, puesto que
el porcentaje de error promedio de las variables comparadas es de un 2.53%
para la planta funcionando al 94.88% de carga, un error de 2.57% para las
variables comparadas con la planta funcionando al 95.20% de carga, y
finalmente un error de 1.35% para las variables compradas con la planta
funcionando al 104.11%.
3.2.4. Modificacin de Flow Sheet
83

S proceder a efectuar la simulacin correspondiente a la propuesta de
modificar el flowsheet original, reemplazando la columna de destilacin
atmosfrica por una columna de intercambio inico, en el Anexo 8, se
encuentra la descripcin detallada y completa de la simulacin realizada

La presin correspondiente al fondo de la columna es de 422 Kpa, a una
temperatura de 111.2C y un flujo en direccin a la D-03003-2 de 68802 Kg/hr.
ingresando el mismo por la etapa numero 7. Esta columna se diseo con un
condensador total de tope a una presin de 330 Kpa y 400 Kpa de presin en el
fondo de la misma, la temperatura de los vapores de tope es de 92.8C y del
fondo de 141.1C obteniendo como producto mediante el condensador de tope
55.000 Kg/hr de metanol producto.

El reflujo utilizado en esta columna es de 3 veces el producto,
nuevamente smil a la columna de la situacin actual.

Finalmente la simulacin del reemplazo de la columna de destilacin
atmosfrica por una columna de intercambio inico en Hysys resulto ser
efectiva, comprobando que es posible efectuar la modificacin de flowshet
propuesto para convertir el condensado total de la columna D-03002 en un
condensador parcial, cuyos vapores se dirigirn al flare y los lquidos sern
tratados como reflujo, puesto que la extraccin se modificara quedando la
misma en la etapa 80. Segn simulacin los flujos y concentraciones se
mantendran similares a los que actualmente acostumbran a ser utilizados en
planta.
84
A continuacin, en la figura 22, se puede observar el aspecto de la
simulacin en Hysys.

Figura 22 Aspecto de simulacin en HYSYS

85
3.3 Exploracin de proyectos alternativos.

Ante dos proyectos alternativos que se ven muy interesantes:
implementar la regeneracin de resina de F-03007 o reemplazar la columna de
destilacin atmosfrica por una columna de intercambio inico cual ejecucin
se justifica mejor econmicamente?, ese punto es lo que se analizar a
continuacin.

A partir de una base de 20 aos, y una tasa alternativa de inversin del
15%, se calcularn los costos de ambas alternativas y se escoger la que
resulte ser ms rentable al final del perodo. Es importante mencionar que el
cambio propuesto para el flow sheet, no provocara un aumento de produccin,
ni una mejora en la calidad del producto, por lo cual la evaluacin econmica se
basa en los costos de implementar y utilizar una u otra alternativa.

De acuerdo a Walas (1988), para efectuar el clculo relacionado con el
costo de una columna de destilacin o de un Vessel, puede utilizarse la
siguiente frmula:

86

El mismo autor recomienda que para efectuar el clculo relacionado con los
aeroenfriadores se debe utilizar:

Y para calcular el costo de un intercambiador:

Finalmente plantea que, para obtener los costos relacionados con la
inversin, no basta con obtener el valor del equipo, tambin es necesario
determinar los dems costos relacionados con el mismo, como son la
instrumentacin, aislamiento, piping, instalacin, imprevistos, etc. Y que para
obtener estos costos un porcentaje del equipo principal cubre tales gastos.
3.3.1 Anlisis preliminar de costos para implementar la regeneracin
de F- 03007
0.4
2
24.600
0.05<A<200 miles ft
A:rea de Transferencia del intercambiador
Factor de Instalacin:1.5
C A =
( ) ( ) ( )
2
2

exp 8.821- 0.30863ln 0.0681 ln
150 12000
A:rea de Transferencia del intercambiador
Factor de Instalacin:1.8
d m p b
b
C f f f C
C A A
A ft
=

= +

< <
87

Situacin actual

Segn la informacin que se maneja y que se comprob mediante
estudios, anlisis y clculos estadsticos, el tiempo durante el cual el equipo
puede mantenerse en servicio vara entre los doce y los veintids aos,
dependiendo de cmo se trabaje la informacin histrica que se posee de la
planta. Para lograr los objetivos de este proyecto, se consider la peor
situacin posible, esto es, que la resina se agote a los 12 aos de operacin,
teniendo en consideracin la situacin actual de diseo de operacin del
equipo.

Pasado el tiempo lmite se debe eliminar la resina agotada y remplazarla
por resina nueva. Se considera que el F-3007 posee una capacidad para 7 m3
de resina, pero que la carga es de 6.3 m3. y el valor de la resina es de $6,71
USD/L, Se tiene que el costo asociado al cambio de la resina (sin considerar la
regeneracin al final del perodo) es de USD$43.000

Resina Mano de Obra COSTO TOTAL Situacin
Actual (USD$)
43.000 17.000 60.000
Tabla 14: Costos asociados al reemplazo de resina en F-03007

Situacin Hipottica:

88
Haciendo uso de la instalacin preexistente para el tratamiento de
aguas, conocido como polisher, se estudi la instalacin de todos los
insumos necesarios para efectuar la regeneracin de la resina agotada
mediante el uso de esta unidad.

Para lograr esto se requiere instalar una bomba con capacidad suficiente
para enviar la solucin cida, as como el agua de lavado, desde la sala de
polisher de Chile III hasta el equipo, lugar en el cual el flujo debe pasar a
travs del lecho para concluir en la piscina de neutralizacin.

Para efectuar los clculos relacionados con estos costos se dise el
vessel completo siguiendo la metodologa de Stanley Walas,

El valor correspondiente solamente al equipo resulta ser USD$171.431.
Dentro de los costos asociados al equipo principal estn consideradas las
Bombas como instalaciones auxiliares y su costo es de USD$38.000. El kit de
vlvulas necesario fue considerado como los costos determinados para
efectuar una aislacin pobre, y eso asciende a USD$10.000 Los costos
relacionados al piping y al sistema de control corresponden a USD$38.000 y
USD$ 13.000 respectivamente.

Tambin se debe tener en cuenta los gastos derivados del uso del
sistema, tales como consumo de cido y soda de neutralizacin; el agua
demin utilizada en el lavado, el consumo de energa requerido por las bombas,
etc. Pero estos valores son prcticamente marginales debido a que aun
cuando se incluyan y se trabaje de forma idntica al sistema de regeneracin
89
de agua para caldera, los costos de todas estas consideraciones no
sobrepasan los USD$700 lo que no alcanza a ser el 0.9% de la inversin.

Vessel F-03007
Dimetro (ft) 4,92
Altura de la columna (ft) 14,11
W (lb) 6031
Tb (in) 0,5
Tp (in) 0,75
Material Stainless Steel,
316
Costo compra (US$) 65.670
Costo 1985 (US$) 137.907
Costo 2007 (US$) 171.431
Tabla 16:Costo de F-03007

Equipo Instalado 171.431
Instrumentacin y Control 34.286
Piping 102.859
Instalacin Elctrica 20.572
Aislacin 25.715
Pintura y Terminaciones 1.714
COSTO TOTAL DIRECTO 356.577
Ingeniera y Supervisin 51.429
Gastos de Construccin 68.572
Pavimentacin y Urbanizacin 13.714
Edificios 25.715
Instalaciones Auxiliares 102.859
Imprevistos 51.429
COSTO TOTAL INDIRECTO 313.719
Utilidad Contratista 49.201
COSTO FIJO TOTAL 719.497
Tabla 16.1: Costo Total asociado a F-03007

En la siguiente tabla se resume la informacin antes explicitada:

Instalaciones
auxiliares
kit de
vlvulas
Piping
Sistema
Control
Imprevistos
COSTO
TOTAL
Situacin
Propuesta
(USD$)
50.000 13.000 50.000 17.000 22.000 152.000
Tabla 16.2: Resumen de costos asociados a F-03007
Es importante destacar que para la regeneracin se contemplan las
instalaciones disponibles en la sala de polisher de planta III. Adems no se
considero la instalacin de una segunda columna de intercambio inico, debido
90
a la espordica necesidad de regeneracin, para lo cual lo ms apropiado, es
realizar la regeneracin del F-03007 durante un paro de planta.

De lo anterior puede concluirse que resulta ms conveniente reemplazar
la resina ya agotada que efectuar toda la instalacin necesaria para efectuar
regeneracin. Para que resulte rentable el proyecto de instalar los equipos
necesarios para efectuar regeneracin, teniendo en consideracin las
condiciones actuales de operacin, el periodo de aos de la evaluacin
econmica debiera ser de a lo menos 20 aos. Si las condiciones de operacin
cambian, las consideraciones econmicas tambin sern distintas.

3.3.2 Anlisis preliminar de costos para el reemplazo de una columna de
destilacin atmosfrica por una columna de intercambio inico

A continuacin a modo ilustrativo se muestran dos diagramas de bloque, diagramas en
los cuales se explicitan la condicin actual figura 23.1 y la modificacin propuesta
figura 23.2

91
Figura 23.1 Diagrama de bloque situacin actual

Figura 23.2 Diagrama de bloque modificacin propuesta

92
Situacin actual:

Actualmente la planta en el sector que se pretende modificar posee una
columna de destilacin la cual tiene un costo de USD$5.000.000. Dicha
columna est asociada a un reboiler, que tiene un costo de USD$2.650.000 y
tambin a una columna de destilacin cuyos condensadores de tope (que son
del tipo aeroenfriador) tienen un costo de USD$650.000, y el vessel de reflujo
F-03002 un costo de USD$950.000.

Deben de considerarse tambin los costos variables, que corresponden
a energa, entregada en forma de vapor o como energa elctrica para ser
utilizada en el rehervidor o en los aeroenfriadores E-03003 y E-03004, los que
tienen un consumo nominal de 29.8 y 3.7 Kwatt/hr. Adems se debe tener en
cuenta que el rack posee 4 y 2 aeroenfriadores respectivamente. Con estos
datos ya es posible calcular los costos con respecto al consumo, los cuales
ascienden a USD$23.000 y USD$2.000 al ao respectivamente. Por concepto
de vapor se tiene un flujo promedio de 8000 Kg/hr ; al llevar esto a flujos
anuales entrega como resultado un costo anual de USD$30.000.

Columna D-03001
Dimetro (ft) 9,20
Numero platos 40
Altura de la columna (ft) 90
W (lb) 5845
Tb (in) 0,5
Tp (in) 0,75
Material Stainless Steel, 316
Costo 1985 (US$) 729.345
Costo 2007 (US$) 1.141.029
Tabla 17: costo D-03001
93

Tabla 18:costo de aeroenfriadores

Vessel F-03002
Dimetro (ft) 4,92
W (lb) 6031
Tb (in) 0,5
Tp (in) 0,75
Material Stainless Steel, 316
Costo 1985 (US$) 137.907
Costo 2007 (US$) 215.749
Tabla 19:costo de F-03002

Intercambiador E-03001 E-03002
A (ft2) 680 3940
Tipo Kettle Reboiler Kettle Reboiler
Rango de presin
(psig)
100-300
Material Stainless Steel 316
Costo equipo 45.753 194.175
Costo 1985 82.356 349.516
Costo 2007 (US$) 128.843 546.802
Tabla 20:costo de Reboiler

Aeroenfriador E-03003 E-03004
A (ft2) 6534 420
Costo equipo 52.120 17.387
Costo 1985 78.180 26.081
Costo 2007 (US$) 122.310 40.803
94
Tabla 21.1:Resumen de costos de D-03001, F-03002 y E-03002

E-03002 E-03003 E-03004
Equipo Instalado 546.802 122.310 40.803
Instrumentacin y Control 43.744 9.785 3.264
Piping 273.401 61.155 20.401
Instalacin Elctrica 54.680 12.231 4.080
Aislamiento 68.350 15.289 5.100
Pintura y Terminaciones 5.468 1.223 408
COSTO TOTAL DIRECTO 992.446 221.992 74.057
Ingeniera y Supervisin 164.041 36.693 12.241
Gastos de Construccin 218.721 48.924 16.321
Pavimentacin y Urbanizacin 43.744 9.785 3.264
Edificios 82.020 18.346 6.120
Instalaciones Auxiliares 328.081 73.386 24.482
Imprevistos 164.041 36.693 12.241
COSTO TOTAL INDIRECTO 1.000.648 223.827 74.669
Utilidad Contratista 149.687 33.482 11.170
COSTO FIJO TOTAL 2.142.782 479.302 159.896
Tabla 21.2:Resumen de costos de E-03002, E-03003, E-03004

La siguiente tabla es un resumen de lo detallado anteriormente

D-03001 E-03001
E-03002
E-03003
E-03004
Consumo
Energa
F-03002 Consumo
Vapor
COSTO
TOTAL
Situacin
Actual
(USD$)
5.000.000 2.650.000 650.000 155.000 950.000 1.720.000 11.125.000
Tabla 22:Resumen total de costos de equipos

D-03001 F-03002 E-03001
Equipo Instalado 1.141.029 215.749 128.843
Instrumentacion y Control 228.206 43.150 10.307
Piping 684.617 129.450 64.421
Instalacion Electrica 136.923 25.890 12.884
Aislacion 171.154 32.362 16.105
Pintura y Terminaciones 11.410 2.157 1.288
COSTO TOTAL DIRECTO 2.373.340 448.759 233.850
Ingenieria y Supervision 342.309 64.725 38.653
Gastos de Construccion 456.411 86.300 51.537
Pavimentacion y Urbanizacion 91.282 17.260 10.307
Edificios 171.154 32.362 19.326
Instalaciones Auxiliares 684.617 129.450 77.306
Imprevistos 342.309 64.725 38.653
COSTO TOTAL INDIRECTO 2.088.082 394.821 235.782
Utilidad Contratista 327.475 61.920 35.271
COSTO FIJO TOTAL 4.788.897 905.500 504.903
95
Situacin Hipottica:

Se pretende reemplazar la columna de destilacin atmosfrica por un
equipo de intercambio inico. Para ello debe tenerse en consideracin el
volumen de flujo que pasar a travs del equipo, el volumen de resina a utilizar
y el costo de la resina. Como se pretende que la operacin se mantenga
invariable en el tiempo, se requiere la instalacin de dos equipos gemelos con
el objeto que mientras uno est en servicio el otro est a la espera.

A partir de la informacin que ya se posee en relacin al flujo
correspondiente a la corriente de entrada al equipo propuesto, es posible
determinar el volumen mnimo requerido de resina, cuyo costo total para ambos
equipos corresponde al mismo sealado anteriormente ($6,71USD/L). En este
punto es importante recordar que por informacin proporcionada por el
fabricante, es recomendable que el volumen de resina flucte entre una
relacin 1:1 (un metro cbico de flujo por cada metro cbico de resina) como
flujo mnimo, y 8:1 (ocho metros cbicos de flujo por cada metro cbico de
resina) como flujo mximo; a partir de ah se infiere el volumen del equipo
necesario, informacin imprescindible para as poder determinar el costo de
ste, evidentemente, la opcin econmicamente mas adecuada es la que
corresponde al volumen del equipo mas pequeo, independiente de la cantidad
o del costo de las regeneraciones, ya que el nmero de regeneraciones
depende de cuan seguido se sature la resina. Por otra parte los volmenes
relacionados con la regeneracin solo dependen a su vez del volumen de
resina, por consiguiente si el volumen de resina es bajo, los consumos
asociados a su regeneracin tambin sern bajos, y, si el volumen de resina
96
es elevado, los costos asociados a su regeneracin tambin sern elevados,
entonces, los costos de regeneracin son constantes, independientes del
volumen de resina, por lo tanto econmicamente es ms rentable efectuar la
instalacin de un equipo de dimensiones reducidas.

Teniendo en cuenta esta reflexin, la data sheet de la resina, el flujo
msico de la corriente y la densidad de la misma, se estima que se requiere un
volumen de 45m3 de resina. El costo asociado a un equipo de estas
caractersticas es de USD$2.500.000, pero teniendo en consideracin que
deben ser equipos gemelos el costo total en equipo asciende a
USD$5.000.000.

Adems, se debe considerar el costo relacionado con la regeneracin.
Segn recomendacin del proveedor e informacin entregada por Data Sheet
del producto, corroborada mediante anlisis de laboratorio y asumiendo un
exceso de 20% en relacin al mnimo requerido, se puede afirmar que para
regenerar el volumen de resina se necesita 2,51 m3 de cido sulfrico
concentrado, que requiere la utilizacin de las bombas durante 5,68 horas,
como as mismo se estima que la resina deber regenerarse cada 4 meses.

El gasto asociado a la energa necesaria es despreciable al ser
comparado con los dems insumos, pero, el costo del cido es relevante,
tambin se consider el costo del agua demin, y la neutralizacin de todos los
cidos, por el hecho de tener la obligacin con el medio ambiente de que los
desechos vertidos estn neutralizados. Esta consideracin es un tanto
excesiva ya que evidentemente se va a utilizar menos soda que cido por el
97
mismo hecho de producirse la regeneracin, pero eso permite asegurar la
existencia posterior de recursos. Finalmente, el costo asociado a todas las
regeneraciones requeridas durante el periodo estudiado y la cantidad de soda
necesaria para que el desecho finalice con un pH neutro es de USD$20.000

Vessel Vessel Propuesto
Dimetro (ft) 9,50
W (lb) 22345
Tb (in) 0,5
Tp (in) 0,75
Material Stainless Steel,
316
Costo 1985 (US$) 311.298
Costo 2007 (US$) 487.012
Tabla 22:Costo de Vessel propuesto

Vessel
Propuesto
Equipo Instalado 487.012
Instrumentacin y Control 97.402
Piping 292.207
Instalacion Electrica 58.441
Aislacion 73.052
Pintura y Terminaciones 4.870
COSTO TOTAL DIRECTO 1.012.985
Ingenieria y Supervision 146.104
Gastos de Construccion 194.805
Pavimentacion y Urbanizacion 38.961
Edificios 73.052
Instalaciones Auxiliares 292.207
Imprevistos 146.104
COSTO TOTAL INDIRECTO 891.232
Utilidad Contratista 139.773
COSTO FIJO TOTAL 2.043.990
Tabla 23:Resumen de Costos de Vessel propuesto

En una tabla resumen tenemos que:

Equipo Intercambio
Inico
Regeneracin Resina COSTO
TOTAL
Situacin
Propuesta
(USD$)
5.000.000 100.000 850.000 5.950.000
Tabla 24:Resumen total de costos de vessel propuesto

98

Tras analizar el resultado obtenido con estos clculos se concluye que,
desde el punto de vista econmico, es ms conveniente utilizar esta ltima
opcin.

La informacin de costos de servicios de planta, fue tomada como
referencia a partir Sandoval 2007.

Para actualizar los costos se recurri a Plant Cost Index de CHEM
actualizados a mayo del 2007. (Ao 1985 cost index 325.8 - ao 2007 cost
index 509.7). (Anexo 6)

99

CAPITULO IV
CONCLUSIONES

100
IV CONCLUSIONES

En este captulo se presentan las conclusiones emanadas de los
ensayos en laboratorio, las simulaciones, los estudios realizados a travs de la
investigacin bibliogrfica y la aplicacin de las tcnicas seleccionadas para
obtener la informacin requerida para lograr los objetivos propuestos.

4.1 Conclusiones

Con los resultados de los ensayos de laboratorio para determinar el
comportamiento de la resina Amberlyst 40WET se puede concluir que la
capacidad de intercambio de dicha resina result ser igual o superior al 73 %
de la capacidad terica, donde la capacidad terica es de 2.2 geq/Lresina y la
capacidad real determinada es de 1.60 geq/Lresina. Entonces, la capacidad
de intercambio inico usada en este estudio es equivalente al 70% de la
capacidad de intercambio inica terica, lo que equivale a afirmar que un litro
de resina, ser capaz de retener 90 gramos de trimetilamina.

Basados en las condiciones preexistentes en la planta es posible efectuar
regeneracin de la resina, y dicha regeneracin debe ser de tipo cida. El
volumen requerido de cido debe ser de a lo menos 2.04 veces el volumen de
la resina a regenerar. Para los ensayos se seleccion cido sulfrico y la
concentracin fue de un 5% en peso.

101
De acuerdo a los estudios efectuados, la saturacin de la resina tardar ms de
12 aos a partir de la fecha de la entrada en operacin del equipo si las
condiciones de operacin se mantienen en parmetros similares a los actuales.
Dicho clculo se efectu teniendo en consideracin las condiciones ms
desfavorables posibles de acumulacin en base a los registros histricos.

Del anlisis econmico de costos / beneficios entre el reemplazo de la resina
saturada o la opcin de efectuar su regeneracin, se concluye que resulta ser
ms conveniente efectuar el cambio de resina en lugar de la regeneracin de la
misma debido a que el costo asociado al proceso de regeneracin se estim en
USD$155.000, a diferencia de los USD$60.000 requeridos para efectuar el
reemplazo.

La simulacin del tren completo de destilacin de la Planta Chile IV de
Methanex en estado estacionario, efectuada en Hysys, result ser
representativa de la informacin entregada en el Process Flow Diagram.

Al comparar la informacin operacional con la informacin aportada por la
simulacin efectuada en Hysys, se pudo comprobar que sta ultima es bastante
acertada en relacin al comportamiento real presentado en planta, puesto que
el porcentaje de error promedio de las variables comparadas es de un 2.53%
para la planta funcionando al 94.88% de carga, un error de 2.57% para las
variables comparadas con la planta funcionando al 95.20% de carga, y
finalmente un error de 1.35% para las variables compradas con la planta
funcionando al 104.11%.
102
La simulacin del reemplazo de la columna de destilacin atmosfrica por una
columna de intercambio inico en Hysys resulto ser positiva, asentando que es
posible efectuar la modificacin de flowshet propuesto para convertir el
condensado total de la columna D-03002 en un condensador parcial, cuyos
vapores se dirigirn al flare y los lquidos sern tratados como reflujo, puesto
que la extraccin se modificara quedando la misma en la etapa 80. Segn
simulacin los flujos y concentraciones se mantendran similares a los que
actualmente acostumbran a ser utilizados en planta.

El anlisis econmico de los cambios en el diagrama de flujo entrega como
resultado, que es econmicamente conveniente el reemplazar la columna de
destilacin atmosfrica por una columna de intercambio inico puesto que el
costo de instalacin y los servicios asociados a la columna de destilacin
atmosfrica durante el periodo de proyecto se estiman en 15 millones de
dlares en moneda actual, a diferencia del costo de instalacin y servicios de la
columna de intercambio inico que se estiman en 6 millones de dlares. Por
tanto resulta ser ms rentable la utilizacin de una columna de intercambio
inico en lugar de una columna de destilacin.

103

GLOSARIO
104
GLOSARIO

Adsorcin: es un proceso de separacin para remover impurezas basado en
el hecho de que ciertos materiales altamente porosos fijan ciertos tipos de
molculas en su superficie. Tambin se puede definir como la adhesin
provocada por atracciones elctricas o qumicas, de las molculas de un gas,
un lquido o una sustancia disuelta en una superficie.

Agotamiento: es el punto en que un desionizador ya no puede realizar el
intercambio inico. El punto de agotamiento se ajusta normalmente en funcin
de la reduccin en la calidad del elemento tratado, segn se determina por un
medidor de conductividad.

Contracorriente: se le llama as a la corriente ascendente de agua que pasa a
travs de un lecho de resina para limpiar las resinas y, en el caso de un lecho
mixto, para separar las resinas aninicas de la catinicas.

Hysys: es un programa simulador de procesos. Est diseado para ser
integrado, intuitivo e interactivo, abierto y extensible. Utiliza el diseo orientado
a objetos en un entorno grfico event driven. Cuenta con la capacidad de
ejecutar todos los clculos relacionados con las modificaciones en cualquier
punto del proceso en forma bidireccional. De gran aplicabilidad para la
simulacin de procesos qumicos, especialmente en columnas de destilacin.

Intercambio inico: es una reaccin qumica reversible, que tiene lugar cuando un in de una
disolucin se intercambia por otro in de igual signo que se encuentra unido a una partcula
slida inmvil. Este proceso tiene lugar constantemente en la naturaleza, tanto en la materia
inorgnica como en las clulas vivas. Generalmente el proceso de intercambio inico se utiliza
para purificar, sustituyendo las impurezas catinicas por iones hidrgeno y las impurezas
aninicas por iones hidrfilo.

In: Un tomo o grupo de tomos con una carga positiva ( catin ) o una
negativa ( anin ), como resultado de haber perdido o ganado electrones.
Partcula no agregada de un tamao inferior al tamao coloidal que posee una
carga elctrica positiva o negativa.
Metanol: tambin llamado alcohol metlico, alcohol de madera, carbinol y
alcohol de quemar, es el primero de los alcoholes. Su frmula qumica es
CH
3
OH . La estructura qumica del metanol es muy similar a la del agua, con la
diferencia de que el ngulo del enlace C-O-H en el metanol (108.9) es un poco
mayor que en el agua (104.5), porque el grupo metilo es mucho mayor que un
tomo de hidrgeno. En condiciones normales es un lquido incoloro, de
escasa viscosidad y de olor y sabor frutal penetrante, miscible en agua y con la
mayora de los solventes orgnicos, muy txico e inflamable. El olor se percibe
a partir de los 2 ppm.
ppm: partes por milln. Es una unidad igual a miligramo por kilogramo de
agua. Numricamente ppm es equivalente a miligramos por litro en soluciones
diluidas.
105
Regeneracin: mtodo por el cual las resinas de intercambio inico se
reactivan mediante el tratamiento con cidos o lcalis fuertes.
Resina de intercambio: Son pequeas esferas de materiales plsticos. Las
resinas de intercambio catinico, estn hechas de estireno y divinilbenceno y
contienen grupos de cido sulfnico, intercambian iones H
+
por cualquier cation
que encuentren. Similarmente, las resinas aninicas, tienen grupos de amonio
cuaternario, que intercambiaran cualquier anin por iones OH
-
.

Simulacin: es el proceso de disear un modelo computarizado de un sistema
o proceso y conducir experimentos cuando los sistemas en estudio son tan
complejos que la solucin analtica no es posible, y por lo tanto debe llevarse a
cabo a partir de resultados experimentales. Tambin puede desarrollarse con
el propsito de entender el comportamiento del sistema.

Titulacin: es un mtodo de anlisis que permite determinar el punto final de
una reaccin y por consiguiente la cantidad exacta de un reactivo en el frasco
de titulacin. Se usa una bureta para liberar el segundo reactivo al frasco y un
indicador (o el pH-Metro) para detectar el punto final de la reaccin. El
indicador se elige de tal forma que el punto final coincida (o sea muy cercano)
con el punto de equivalencia. El punto de equivalencia se logra cuando la
cantidad de equivalentes del titulante es igual a la de la especie titulada.

106

BIBLIOGRAFIA

107
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