Norma Por. 2

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Norma

Portuguesa

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EN 1011-2+A1
2008

Soldadura
Recomendaes para a soldadura de materiais metlicos
Parte 2: Soldadura por arco de aos ferrticos

Soudage
Recommandations pour le soudage des matriaux mtalliques
Partie 2: Soudage larc des aciers ferritiques

Welding
Recommendations for welding of metallic materials
Part 2: Arc welding of ferritic steels

ICS
25.160.10

DESCRITORES
Metais; especificaes; definies; soldadura; aos ferrticos;
soldadura por fuso; aos

CORRESPONDNCIA
Verso portuguesa da EN 1011-2:2001+Emenda A1:2003

HOMOLOGAO
Termo de Homologao N. 135/2008, de 2008-04-10

ELABORAO
CT 19 (ISQ)

EDIO
Agosto de 2008

CDIGO DE PREO
X017

IPQ reproduo proibida

Rua Antnio Gio, 2
2829-513 CAPARICA PORTUGAL
Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101
E-mail: ipq@mail.ipq.pt Internet: www.ipq.pt
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em branco
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NORMA EUROPEIA EN 1011-2
EUROPISCHE NORM
J aneiro 2001
NORME EUROPENNE + A 1
EUROPEAN STANDARD
Dezembro 2003

CEN

Comit Europeu de Normalizao
Europisches Komitee fr Normung
Comit Europen de Normalisation
European Committee for Standardization

Secretariado Central: rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelas

2003 Direitos de reproduo reservados aos membros do CEN

Ref. n EN 1011-2 +A1:2003 Pt
ICS: 25.160.10

Verso portuguesa
Soldadura
Recomendaes para a soldadura de materiais metlicos
Parte 2: Soldadura por arco de aos ferrticos

Schweien
Empfehlungen zum Schweien
metallischer Werkstoffe
Teil 2: Lichtbogenschweien
von ferritischen Sthlen

Soudage
Recommandations pour le
soudage des matriaux
mtalliques
Partie 2: Soudage larc des
aciers ferritiques

Welding
Recommendations for welding
of metallic materials
Part 2: Arc welding of ferritic
steels

A presente Norma a verso portuguesa da Norma Europeia EN 1011-2:2001+A1:2003 e inclui a Emenda
1, e tem o mesmo estatuto que as verses oficiais. A traduo da responsabilidade do Instituto Portugus
da Qualidade.
Esta Norma Europeia e a sua Emenda foram ratificadas pelo CEN em 2000-07-06 e 2003-11-20
respectivamente.
Os membros do CEN so obrigados a submeter-se ao Regulamento Interno do CEN/CENELEC que define
as condies de adopo desta Norma Europeia, como norma nacional, sem qualquer modificao.
Podem ser obtidas listas actualizadas e referncias bibliogrficas relativas s normas nacionais
correspondentes junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN.
A presente Norma Europeia e sua Emenda existem nas trs verses oficiais (alemo, francs e ingls).
Uma verso noutra lngua, obtida pela traduo, sob responsabilidade de um membro do CEN, para a sua
lngua nacional, e notificada ao Secretariado Central, tem o mesmo estatuto que as verses oficiais.
Os membros do CEN so os organismos nacionais de normalizao dos seguintes pases: Alemanha,
ustria, Blgica, Dinamarca, Espanha, Finlndia, Frana, Grcia, Irlanda, Islndia, Itlia, Luxemburgo,
Noruega, Pases Baixos, Portugal, Reino Unido, Repblica Checa, Sucia e Sua.

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Sumrio Pgina
Prembulo ................................................................................................................................................ 6
Introduo................................................................................................................................................ 7
1 Objectivo e campo de aplicao........................................................................................................... 8
2 Referncias normativas........................................................................................................................ 8
3 Termos e definies .............................................................................................................................. 8
4 Smbolos e abreviaturas ....................................................................................................................... 9
5 Metal de base......................................................................................................................................... 9
6 Factores relativos soldabilidade ....................................................................................................... 10
7 Manuseamento dos consumveis.......................................................................................................... 10
8 Pormenores das soldaduras ................................................................................................................. 10
8.1 Soldaduras topo a topo ........................................................................................................................ 10
8.2 Soldadura de ngulo ............................................................................................................................ 11
9 Soldadura em furos ou rasgos ............................................................................................................. 11
10 Preparao dos chanfros.................................................................................................................... 11
10.1 Generalidades .................................................................................................................................... 11
10.2 Faces de fuso/Bordos a soldar.......................................................................................................... 11
10.3 Faces no soldadas/Bordos no soldados .......................................................................................... 12
11 Alinhamento das soldaduras topo a topo antes da soldadura ........................................................ 12
12 Pr aquecimento ................................................................................................................................. 12
13 Pingos de soldadura............................................................................................................................ 12
14 Acessrios temporrios ...................................................................................................................... 13
15 Entrega trmica .................................................................................................................................. 13
16 Especificao do procedimento de soldadura .................................................................................. 13
17 Identificao........................................................................................................................................ 13
18 Inspeco e ensaios ............................................................................................................................. 13
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19 Reparao das soldaduras no conformes ........................................................................................ 14
20 Correco das deformaes................................................................................................................ 14
21 Tratamento trmico aps soldadura.................................................................................................. 14
Anexo A (informativo) Fenmenos prejudiciais susceptveis de se manifestar na soldadura dos
aos, no cobertos por outros anexos...................................................................................................... 15
Anexo B (informativo) Orientaes para a concepo das juntas (na ausncia de norma
de produto)................................................................................................................................................ 16
Anexo C (informativo) Mtodos para evitar a fissurao por hidrognio (tambm conhecida por
fissurao a frio) ....................................................................................................................................... 19
Anexo D (informativo) Dureza e tenacidade da zona termicamente afectada ..................................... 49
Anexo E (informativo) Como evitar a fissurao no arrefecimento ..................................................... 58
Anexo F (informativo) Como evitar o arrancamento lamelar............................................................... 60
Anexo G (informativo) Referncias nos anexos ...................................................................................... 66
Bibliografia ............................................................................................................................................... 67
Anexo NA (informativo) ........................................................................................................................... 68

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Prembulo EN 1011-2:2001
A presente Norma foi elaborada pelo CEN/TC 121 "Welding", cujo Secretariado assegurado pela DS.
A esta Norma Europeia deve ser atribudo o estatuto de Norma Nacional, seja pela publicao de um texto
idntico, seja por adopo, o mais tardar em Julho de 2001 e as normas nacionais divergentes devem ser
anuladas, o mais tardar em Julho de 2001.
Este documento foi elaborado no mbito de um mandato atribudo ao CEN pela Comisso Europeia e pela
Associao Europeia do Comrcio Livre.
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/ CENELEC, a presente norma deve ser implementada pelos
organismos nacionais de normalizao dos seguintes pases: Alemanha, ustria, Blgica, Dinamarca,
Espanha, Finlndia, Frana, Grcia, Irlanda, Islndia, Itlia, Luxemburgo, Noruega, Pases Baixos, Portugal,
Reino Unido, Repblica Checa, Sucia e Sua.
Prembulo EN 1011-2:2001/A1:2003
A presente Emenda foi elaborada pelo CEN/TC 121 "Welding", cujo Secretariado assegurado pela DS.
A esta Emenda Norma Europeia EN 1011-2:2001 deve ser atribudo o estatuto de Norma Nacional, seja
pela publicao de um texto idntico, seja por adopo, o mais tardar em Junho de 2004 e as normas
nacionais divergentes devem ser anuladas, o mais tardar em Junho de 2004.
Este documento foi elaborado no mbito de um mandato atribudo ao CEN pela Comisso Europeia e pela
Associao Europeia do Comrcio Livre e suporta os requisitos essenciais da(s) directiva(s) UE.
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/ CENELEC, a presente norma deve ser implementada pelos
organismos nacionais de normalizao dos seguintes pases: Alemanha, ustria, Blgica, Dinamarca,
Eslovquia, Espanha, Finlndia, Frana, Grcia, Hungria, Irlanda, Islndia, Itlia, Luxemburgo, Malta,
Noruega, Pases Baixos, Portugal, Reino Unido, Repblica Checa, Sucia e Sua.
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Introduo
A presente norma complementa a parte 1. publicada com vrios anexos de modo a abranger os diferentes
tipos de ao ferrticos que so fabricados de acordo com as normas europeias aplicveis (ver seco 5).
Esta norma apresenta orientaes gerais para a execuo e o controlo adequados de soldaduras em aos
ferrticos.
Esta norma contem pormenores sobre os eventuais fenmenos prejudiciais que podem ocorrer e aconselha
mtodos para os evitar. Esta norma aplica-se de uma forma geral a todos os aos ferrticos, qualquer que seja
o tipo de fabrico envolvido, embora a norma de produto
1
possa conter requisitos adicionais.

1
Os requisitos a cumprir para uma dada construo metlica encontram-se normalmente agrupados numa norma de produto ou
cdigo de construo(nota nacional).
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1 Objectivo e campo de aplicao
A presente Norma apresenta orientaes para soldadura por arco, manual, semi-automtica, mecanizada e
automtica, de aos ferrticos (ver seco 5), qualquer que seja a sua forma de fornecimento, excluindo os
aos inoxidveis ferrticos.
2 Referncias normativas
A presente Norma inclui, por referncia, datada ou no, disposies relativas a outras normas. Estas
referncias normativas so citadas nos lugares apropriados do texto e as normas so listadas a seguir. Para
referncias datadas, as emendas ou revises subsequentes de qualquer uma destas normas s se aplicam
presente Norma Europeia, se nela incorporadas por emenda ou reviso. Para as referncias no datadas,
aplica-se a ltima edio da norma referida (incluindo as emendas).
EN 288-2:1997 Specification and approval of welding procedures for metallic materials Part 2:
Welding procedure specification for arc welding
EN 1011-1:1998 Welding Recommendations for welding of metallic materials Part 1: General
guidance for arc welding
EN 29692 Metal-arc welding with covered electrode, gas-shielded metal-arc welding and gas
welding Joint preparations for steel (ISO 9692:1992)
EN ISO 13916 Welding Guidance for the measurement of preheating temperature, interpass
temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)
CR ISO 15608 Welding Guidelines for a metallic material grouping system (ISO/TR 15608:2000)
3 Termos e definies
Para os fins da presente norma aplicam-se os termos e as definies listados na EN 1011-1:1998 e os
seguintes:
3.1 tempo de arrefecimento t
8/5
O

tempo necessrio durante o arrefecimento, para que a temperatura de um cordo de soldadura e da zona
termicamente afectada adjacente passe de 800C a 500C.
3.2 comprimento efectivo do cordo
Comprimento do cordo obtido pela fuso de um elctrodo revestido.
3.3 taxa de depsito R
r
Quociente entre o comprimento efectivo do cordo e o comprimento do elctrodo gasto.
3.4 factor de forma F
x
Descreve a influncia da forma de um cordo no tempo de arrefecimento t
8/5
. designado por F
2
no caso de
um escoamento de calor bidimensional e por F
3
no caso de um escoamento de calor tridimensional.
3.5 escoamento de calor tridimensional
Calor introduzido durante a soldadura, que se escoa paralela e perpendicularmente superfcie da chapa.
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3.6 espessura de transio d
t

Espessura da chapa metlica qual ocorre a transio entre o escoamento tridimensional e o escoamento
bidimensional.
3.7 escoamento de calor bidimensional
Calor introduzido durante a soldadura, que se escoa apenas paralelamente superfcie da chapa.
3.8 temperatura de manuteno do pr aquecimento T
m

Temperatura mnima a manter na zona a soldar caso a soldadura seja interrompida.
4 Smbolos e abreviaturas
Quadro 1 Smbolos e abreviaturas
Smbolos/Abreviaturas Termos Unidades
CE Carbono equivalente (ver C.2.1) %
CET Carbono equivalente (ver C.3.2) %
D Dimetro mm
d Espessura da chapa mm
d
t
Espessura de transio mm
F
2
Factor de forma para um escoamento de calor -
F
3
Factor de forma para um escoamento de calor -
ZTA Zona termicamente afectada -
HD Teor em Hidrognio Difusvel ml/100g metal depositado
Q Entrega trmica kJ/mm
R
r
Taxa de depsito -
t
8/5
Tempo de arrefecimento (de 800 C a 500 C) s
t Tempo de fuso de um elctrodo s
T
i
Temperatura entre passes C
T
m
Temperatura de manuteno do pr aquecimento C
T
o
Temperatura inicial da chapa C
T
p
Temperatura de pr aquecimento C
T
t
Impacto da temperatura de transio C
USF Sensibilidade fissurao -
Condutividade trmica J/cm K s
Massa especfica kg/m
3
c Calor especfico J/kg K
5 Metal de base
A presente norma aplica-se aos aos ferriticos, com excepo dos aos inoxidveis ferriticos. Os aos
abrangidos pela presente Norma so aqueles que pertencem aos grupos 1 a 7 do CR ISO 15608. Na
encomenda do ao poder ser necessrio especificar requisitos relativos soldabilidade, o que pode implicar
a especificao de requisitos adicionais, relativamente aos da norma do ao.
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6 Factores relativos soldabilidade
As propriedades e a qualidade das soldaduras so bastante influenciadas pelas condies de soldadura. Por
isso, devero ser tidos em conta os seguintes factores:
concepo das juntas;
fissurao por hidrognio;
tenacidade e dureza da zona termicamente afectada (ZTA);
fissurao no arrefecimento;
arrancamento lamelar;
corroso.
As propriedades mecnicas e tecnolgicas, em particular a dureza e a tenacidade da zona termicamente
afectada, medidas numa rea delimitada estreita, podem ser mais ou menos influenciadas, em comparao
com as propriedades do metal de base e dependem das condies de soldadura. A experincia adquirida e os
ensaios indicam que para a avaliao da maleabilidade e para a preveno da ruptura das juntas soldadas,
conveniente ter em conta no somente as propriedades da zona termicamente afectada, com menor
resistncia e maior ductilidade, mas tambm o efeito da distribuio das cargas das zonas adjacentes mais
resistentes, porque estes factores devero influenciar a escolha do ao.
7 Manuseamento dos consumveis
Quando o fabricante dos consumveis recomenda uma proteco especial ou qualquer outro tratamento
durante a armazenagem ou imediatamente antes da utilizao, os consumveis devero ser tratados conforme
as instrues do fabricante.
Para a secagem ou estufagem, devero ser retirados os consumveis das suas embalagens originais. Depois de
retirados da estufa, os consumveis devero ser protegidos de condies que favoream a absoro de
humidade. No caso de consumveis com embalagens especiais, por exemplo, sob vcuo ou com outros meios
resistentes humidade, dever ser obtida informao do fabricante no que diz respeito as outras medidas a
ter em conta para a secagem e a estufagem.
Se for requerido um teor controlado de hidrognio, recomenda-se que os soldadores disponham de estufas
individuais ou recebam os elctrodos em embalagens estanques.
As estufas de secagem, por exemplo, aqueles utilizados para consumveis, devero ser equipados de meios
de medio da temperatura.
8 Pormenores das soldaduras
8.1 Soldaduras topo a topo
As juntas topo a topo de peas de espessuras diferentes devero ser chanfradas e soldadas de modo a evitar
uma excessiva concentrao de tenses na soldadura.
Na EN 29692 apresentam-se alguns exemplos de preparaes de juntas a utilizar na soldadura por arco com
elctrodos revestidos e na soldadura sob proteco gasosa com fio fusvel.
Podero ser admitidas juntas topo a topo com penetrao parcial em funo da especificao do projecto.
Uma ateno especial dever ser dada escolha da preparao da junta e dos consumveis, a fim de obter a
espessura de garganta especificada.
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Em construes soldadas sujeitas fadiga, podero conduzir a resultados indesejveis soldaduras com
penetrao parcial ou com junta de suporte permanente.
A junta de suporte poder eventualmente ser constituda por um elemento da estrutura a soldar quando
apropriado.
Se no for possvel utilizar um elemento da estrutura a soldar para junta de suporte, o material a usar deve ser
escolhido de modo a evitar efeitos prejudiciais na estrutura e deve constar na especificao de projecto.
O uso de cobre como junta de suporte deve ser rodeado de precaues, para evitar a contaminao com cobre
do metal fundido.
Sempre que se recorra a juntas de suporte temporrio ou permanente, a junta deve ser concebida de modo a
garantir que a fuso completa das peas a ligar, se consiga obter sem dificuldade.
Sempre que a sequncia de fabrico o permita, os pingos que posicionam a junta de suporte permanente
devero ser colocados de modo a serem incorporados em seguida na soldadura (ver seco 14 da
EN 1011-1:1998).
8.2 Soldadura de ngulo
Salvo especificao em contrrio, as arestas e as superfcies a unir pela soldadura de ngulo devem estar o
mais possvel em contacto, uma vez que a existncia de folga poder aumentar o risco de fissurao. A folga
no deve ultrapassar os 3 mm, salvo especificao em contrrio. Deve ser considerada a necessidade de
aumentar a espessura da garganta da soldadura de ngulo para compensar uma folga superior.
A soldadura no dever ter incio ou fim junto de arestas, pelo contrrio, o cordo dever ser contnuo
quando contorna as arestas, salvo especificao em contrrio.
9 Soldadura em furos ou rasgos
Devido ao risco de fissurao, os furos ou rasgos no devero ser cheios com soldadura, salvo se isso for
exigido na especificao de projecto. Os furos ou rasgos que se exige que sejam cheios por soldadura, s
devem s-lo, depois de se garantir que o primeiro passe est aceitvel (ver tambm B.4).
10 Preparao dos chanfros
10.1 Generalidades
Todo os entalhes de grande dimenso ou qualquer outra imperfeio que possa ocorrer na geometria das
juntas, devem ser corrigidas com um enchimento por soldadura aplicado de acordo com um procedimento
aprovado. O depsito deve de seguida ser afagado e nivelado com a superfcie adjacente de modo a que se
obtenha um acabamento aceitvel.
O primrio aplicado aos pr-fabricos aps a decapagem, pode permanecer nos bordos a soldar, desde que
esteja demonstrado que no prejudicam a soldadura.
10.2 Faces de fuso/Bordos a soldar
Quando for utilizado corte por arrombamento, dever ser necessrio ter em conta o efeito do endurecimento
e devem ser tomadas precaues para assegurar que no se produz fissurao nos bordos.
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As preparaes das juntas em U, em duplo U e em J necessitam normalmente de ser maquinadas. Os
requisitos do processo de soldadura escolhido devero ser tidos em conta, quando se ponderam os mtodos
de preparao e o tipo da junta a utilizar.
10.3 Faces no soldadas/Bordos no soldados
Quando uma face cortada no uma face de fuso, o efeito da fragilizao devido ao corte por
arrombamento, ou corte trmico ou descarnagem no deve prejudicar a pea a soldar.
Um endurecimento localizado pode ser reduzido atravs de um tratamento trmico apropriado ou ser
removido por meios mecnicos. A eliminao de uma camada de 1 mm a 2 mm de espessura de uma face de
corte permite normalmente eliminar a camada endurecida. Quando se utiliza o corte trmico, o
endurecimento local pode ser diminudo reduzindo a velocidade do corte ou pr aquecendo antes do corte. Se
necessrio, dever consultar o fabricante de ao para obter recomendaes de modo a conseguir uma reduo
da dureza.
Em comparao com as preparaes das soldaduras em V e meio V, as preparaes das soldaduras em U e
em J permitem reduzir as deformaes em virtude do menor volume de metal fundido necessrio. Do mesmo
modo, as preparaes em X, duplo U ou duplo J so mais favorveis que as preparaes simples, visto que o
metal fundido pode ser depositado alternadamente de cada um dos lados. Para o controlo das deformaes, a
exactido da preparao e da pr montagem das peas um factor importante, bem como um procedimento
de soldadura cuidadosamente planificado e controlado.
11 Alinhamento das soldaduras topo a topo antes da soldadura
Salvo especificao em contrrio (por exemplo numa especificao de procedimento de soldadura ou numa
norma de produto), a raz de uma junta topo a topo no deve estar desalinhada mais de 25% da espessura do
material mais fino, at espessuras de 12 mm inclusiv, ou mais de 3 mm para os materiais de espessuras
superiores a 12 mm.
Para certas aplicaes e para certos processos de soldadura, podero ser necessrias tolerncias mais
apertadas.
NOTA: Para os fins da Directiva 97/23/CEE, entende-se por norma de aplicao uma norma de produto relevante
12 Pr aquecimento
A colocao dos pontos de medida da temperatura deve ser efectuada de acordo com a EN ISO 13916, salvo
que para qualquer espessura, a distncia entre os pontos de medida e o eixo da soldadura, deve ser no
mnimo de 75 mm.
Quando se executam soldaduras com baixa entrega trmica, por exemplo, pingos de soldadura, dever ser
ponderada cuidadosamente a necessidade de pr aquecimento.
13 Pingos de soldadura
Recomenda-se que o comprimento mnimo dos pingos de soldadura dever ser de 50 mm, mas para os
materiais de espessura inferior a 12 mm, este comprimento mnimo deve ser igual a quatro vezes maior
espessura das peas a soldar. Para os materiais de espessura superior a 50 mm ou tendo uma tenso de
cedncia superior a 500 N/mm
2
, dever ser aumentado o comprimento e a dimenso dos pingos de soldadura,
o que poder implicar a utilizao de dois passes. Para a soldadura de aos de alta liga, dever ser
considerado o uso de consumveis com uma resistncia inferior e/ou com maior ductilidade.
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14 Acessrios temporrios
Se for utilizado um processo trmico para remover os acessrios temporrios ou as chapas de incio e fim de
soldadura, deve ser necessrio deixar material suficiente para permitir a eliminao posterior por rebarbagem
do material afectado termicamente pelo corte.
15 Entrega trmica
A entrega trmica calculada a partir da velocidade de soldadura (ver seco 19 da EN 1011-1:1998). Na
soldadura manual com elctrodo revestido efectuada com oscilao, deve ser limitada a amplitude da
oscilao para trs vezes o dimetro do ncleo do elctrodo.
Para a soldadura por arco com fios mltiplos, a entrega trmica calculada como sendo a soma das entregas
trmicas de cada um dos fios, utilizando os parmetros individuais de tenso e intensidade.
16 Especificao do procedimento de soldadura
A especificao do procedimento de soldadura deve estar de acordo com a EN 288-2 e deve incluir as
seguintes indicaes:
a) soldadura em oficina ou em estaleiro;
b) espessura combinada mxima (ver C.2.4), se o anexo C.2 for aplicado; espessura da chapa, se o
Anexo C.3 for aplicado;
c) entrega trmica (ver seco 15);
d) Classe de hidrgeneo (ver C.2.3 e C.3.2);
e) Pingos de soldadura (ver seco 13).
17 Identificao
Quando a utilizao de marcas punoadas for requerido pelo contrato, devem ser dadas indicaes relativas
localizao e s dimenses dessas marcas. As marcas utilizadas para a marcao dos filmes radiogrficos
requerem o mesmo tratamento.
18 Inspeco e ensaios
Tendo em conta o risco da fissurao a frio (por hidrognio), geralmente exigido um intervalo mnimo de
16 h entre o fim da soldadura e o incio da inspeco final sobre as costuras em bruto de soldadura. Este
intervalo pode ser reduzido no caso de materiais finos com uma tenso de cedncia inferior a 500 N/mm
2
ou
ser aumentado para os materiais com uma espessura superior a 50 mm ou com uma tenso de cedncia
superior a 500 N/mm
2
. Qualquer que seja o intervalo, ele deve de ser indicado nos relatrios da inspeco.
As soldaduras que foram sujeitas a um tratamento trmico a fim de reduzir o teor em hidrgeneo ou para
relaxar tenses, no necessitam de qualquer intervalo, entre o tratamento trmico e a inspeco final.
As operaes de acabamento pelo processo de soldadura (TIG) ou por qualquer outro processo de soldadura
por fuso, que sejam exigidas pelo tratamento trmico aps soldadura, devem de ser executadas antes da
inspeco final.
As soldaduras que devem ser inspeccionadas e aprovadas no devem ser pintadas ou tratadas de qualquer
modo antes de terem sido aceites.
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19 Reparao das soldaduras no conformes
Todas as soldaduras no conformes devem ser reparadas.
NOTA: A mecnica da fractura ou outras metodologias de avaliao, podem ser utilizadas para determinar se uma soldadura no
conforme necessita de reparao.
20 Correco das deformaes
A temperatura das zonas aquecidas, medida pelos mtodos apropriados, dever estar de acordo com as
recomendaes do fornecedor do material ou da especificao de projecto.
21 Tratamento trmico aps soldadura
Se o tratamento trmico aps soldadura for exigido mas no existir norma de produto, os pormenores
relativos ao tratamento devem ser indicados na especificao de projecto, tendo em conta os efeitos do
tratamento trmico sobre as propriedades do metal de base da ZTA e do metal fundido.
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Anexo A
(informativo)
Fenmenos prejudiciais susceptveis de se manifestar na soldadura dos aos,
no cobertos por outros anexos

Fenmenos prejudiciais
que se podem
manifestar numa
soldadura
Causas Solues
Fissurao aps o
tratamento trmico de
relaxao de tenses
A precipitao por carbonetos ou de
nitretos pode ocorrer durante o
tratamento de relaxao de tenses se
este tratamento e/ou a composio do
ao no forem adequados. Este
tratamento pode reduzir a ductilidade
do ao de tal modo, que a relaxao
de tenses provoca no somente
deformao plstica, mas tambm
formao de fissuras.
Reduzir a concentrao de tenses.
rebarbando as concordncias das
soldaduras.
Minimizar a coalescncia de gro na ZTA
utilizando uma sequncia de soldadura
adequada.
Aplicar os melhores procedimentos de
tratamento trmico.
Corroso
a) Corroso geral

As diferenas na composio qumica,
no tamanho de gro e no nvel de
tenso entre a soldadura e o metal de
base podem dar lugar a taxas de
corroses diferentes. Na maioria dos
casos, a soldadura e a zona
termicamente afectada so atacadas
preferencialmente.
Evitar grandes diferenas de composio
entre o metal de base e o metal fundido.
b) Corroso sob tenso Provocado por uma combinao
critica de tenso, da microestrutura e
do meio.
Evitar as concentraes de tenses.
Minimizar os nveis de tenso durante a
soldadura
Reduzir os nveis de dureza.

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Anexo B
(informativo)
Orientaes para a concepo das juntas (na ausncia de norma de produto)
B.1 Generalidades
O presente anexo pode ser utilizado sempre que no existir uma norma de produto. Informaes adicionais
so dadas noutros documentos, como por exemplo a EN 1708-1:1999 e a EN 1708-2. No Anexo F
apresentam-se orientaes especficas de projecto para evitar o arrancamento lamelar.
B.2 Juntas topo a topo
A execuo de juntas topo a topo entre peas alinhadas de seco diferente, d origem a um aumento
localizado de tenso a adicionar concentrao de tenso causada pelo perfil da prpria soldadura. Se a linha
neutra de cada uma das peas no coincidirem, igualmente induzido um momento flector na junta. Se as
tenses induzidas por estes efeitos forem inaceitveis, ento as peas devero ser grampeadas antes da
soldadura com uma inclinao inferior a 1:4, para assim reduzir as tenses. Exemplos de peas com e sem
grampeamento so apresentados na figura B.1, onde a) e b) so dos tipos mais comuns e c) uma
configurao especial para facilitar o controlo no destrutivo.
Uma soldadura topo a topo de penetrao parcial que soldada de um s lado, no deve ser sujeita a um
momento de flexo em relao ao eixo longitudinal da soldadura. Isto porque, faz com que a raiz da
soldadura fique em tenso. Portanto, as juntas de penetrao parcial devero ser evitadas e usadas apenas
quando permitidas pelo projecto. Assim, a execuo de uma soldadura deste tipo pode ser permitida por uma
norma de produto ou por um contrato.

Legenda:
1 Declive aproximadamente 1:4
a) Declive na soldadura
b) Declive na chapa de maior espessura
c) Configurao especial para facilitar o controlo no destrutivo
Figura B.1 Juntas topo a topo de espessuras diferentes
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B.3 Soldaduras de ngulo
O cumprimento efectivo de uma soldadura de ngulo com extremidades livres dever ser calculado com base
no comprimento total menos duas vezes a dimenso do cateto. Em qualquer caso, o comprimento efectivo
no dever ser inferior ao maior dos seguintes valores: 25 mm ou quatro vezes a dimenso do cateto.
Para juntas de ngulo sujeitas a cargas de compresso, dever ser assumido que as peas soldadas esto em
contacto na raiz da junta. Para aplicaes crticas dever ser considerada a utilizao de uma soldadura de
topo de penetrao parcial ou de penetrao total.
Numa soldadura de ngulo em que a dimenso do cateto especificado igual espessura da chapa ou perfil,
no permitida a fuso da aresta livre (ver Figura B.2), porque isso conduz reduo da espessura da
garganta.

Legenda:
a) Prefervel
b) No aceitvel por causa da reduo da espessura da garganta
Figure B.2 Soldaduras de ngulo aplicadas na extremidade de uma pea
Uma soldadura de ngulo nica no deve ser sujeita a um momento de flexo ao longo do eixo longitudinal
da junta porque isso conduz ao aparecimento de tenses na raiz da soldadura.
As soldaduras de ngulo de ligao entre peas cujas faces de fuso formem entre si um ngulo maior que
120 ou menor que 60, no dever garantir uma transmisso fivel das solicitaes calculadas,
correspondentes s tenses mximas de trabalho, a menos que a norma de produto o permita.
A espessura da garganta de projecto de uma soldadura de ngulo plana ou convexa de ligao entre duas
peas, em que faces de fuso formam entre si um ngulo compreendido entre 60 e 120, pode ser obtida
multiplicando a dimenso do cateto pelo factor apropriado, de acordo com o quadro B.1.
Quadro B.1 Factores para o clculo da espessura da garganta de projecto de soldaduras de ngulo planas ou
convexas com base no ngulo entre as faces de fuso
ngulo entre as faces de fuso
(graus)
Factor
60 a 90 0,70
91 a 100 0,65
101 a 106 0,60
107 a 113 0,55
114 a 120 0,50
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Devero ser tidas em conta as tenses devidas ao fabrico, transporte e montagem, em especial para as
soldaduras de ngulo que foram projectadas para suportarem apenas uma carga ligeira, quando em
funcionamento.
B.4 Furos
2
e rasgos
De modo a permitir o acesso para a execuo da soldadura, o dimetro de um furo ou a largura de um rasgo,
no dever ser inferior ao maior dos seguintes valores: trs vezes a espessura do material ou 25 mm. O fundo
dos rasgos deve ser arredondado com um raio nunca inferior ao maior dos seguintes valores: 1,5 vezes a
espessura do material ou 12 mm. A distncia entre a extremidade da pea e a extremidade do furo ou do
rasgo ou entre furos ou rasgos adjacentes, no dever ser inferior a duas vezes a espessura e nunca inferior a
25 mm no caso dos furos (ver tambm seco 9).

2
Em termos oficinais so normalmente designados por mentirosos (nota nacional).
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Anexo C
(informativo)
Mtodos para evitar a fissurao por hidrognio (tambm conhecida por
fissurao a frio)
C.1 Generalidades
O presente anexo apresenta recomendaes para evitar a fissurao por hidrognio.
Na elaborao do presente anexo foi tido em conta o facto de terem sido propostos muitos mtodos para
estimar a temperatura de pr aquecimento de uma soldadura de ao no ligado, ao de gro fino e ao de
baixa liga, de modo a evitar a fissurao por hidrognio. Os exemplos so dados nos documentos
IX-1602-90 e IX-1631-91 do IIW. Os dois mtodos esto includos neste anexo, C2 e C3. O mtodo A,
apresentado em C.2, baseia-se numa experincia alargada e em dados que se aplicam essencialmente, mas
no exclusivamente, a aos carbono-mangans. O mtodo B, apresentado em C.3, baseia-se em experincia e
em dados que se aplicam essencialmente, mas no exclusivamente a aos de baixa liga e de alta resistncia.
A diferena de origem e a experincia utilizada para desenvolver cada um dos mtodos pode ser utilizada
como um guia quanto sua aplicao.
O mtodo apresentado em C.4 dever ser aplicado a aos resistentes fluncia e aos para baixas
temperaturas.
As recomendaes aplicam-se apenas aos constrangimentos da fabricao normal. Situaes de elevado
ndice de constrangimento podero necessitar de uma maior temperatura de pr aquecimento ou de outras
precaues para impedir a fissurao por hidrognio.
As seces C.2 e C.3 aplicam-se a soldaduras em que o metal de base se encontra a uma temperatura acima
de 0 C. Quando a soldadura decorrer a uma temperatura inferior possvel que sejam necessrios requisitos
especiais.
Os procedimentos alternativos em relao aos apresentados neste anexo podero ser utilizados, por exemplo,
utilizando temperaturas de pr aquecimento mais baixas, desde que estejam suportados por provas da sua
aplicabilidade. As provas devero incluir todos os factores que so considerados para o procedimento de
soldadura tal como dados no presente anexo.
C.2 Mtodo A para evitar a fissurao por hidrognio em aos no ligados, aos de gro fino e aos de
baixa liga
C.2.1 Metal de base
A seco C.2 aplica-se a aos no ligados, aos de gro fino e aos de baixa liga.
A gama das percentagens em massa, dos principais elementos que entram na composio qumica do ao
so:
Carbono 0,05 a 0,25
Silcio 0,8 mx
Mangans 1,7 mx
Crmio 0,9 mx
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Cobre 1,0 mx
Nquel 2,5 mx
Molibdnio 0,75 mx
Vandio 0,20 mx
Para a determinao de um nvel de pr aquecimento seguro, mas econmico, critico para o conhecimento
exacto da composio do metal de base e do carbono equivalente, CE, e da composio do metal fundido
(ver C.2.9).
O valor do carbono equivalente, CE, para o metal de base pode ser calculado atravs da seguinte frmula:
% em
15 5 6
Cu Ni V Mo Cr Mn
C CE
+
+
+ +
+ + = (C.1)
A seco C.2, aplica-se aos aos que possuem um carbono equivalente no intervalo de 0,30 a 0,70.
Se todos os elementos mencionados nesta frmula, para aos de carbono e de carbono-mangans, se o
carbono e o mangans forem os nicos elementos mencionados no certificado de material, ento dever ser
adicionado 0,03 ao valor calculado para ter em conta elementos residuais. Quando se soldam aos com
valores diferentes de carbono equivalente, dever ser tido em conta o valor mais elevado.
Esta frmula para o carbono equivalente poder no ser adequada para aos que contm boro.
C.2.2 Factores que afectam a fissurao
O aparecimento de fissurao por hidrognio depende de um conjunto de factores: a composio do ao, o
procedimento de soldadura, os consumveis de soldadura e as tenses envolvidas. Se o tempo t
8/5
(tempo de
arrefecimento desde os 800 C at aos 500 C) for muito curto, pode ocorrer um endurecimento excessivo na
zona termicamente afectada. Quando o hidrognio presente na soldadura estiver acima de um nvel crtico, a
zona endurecida pode fissurar espontaneamente sob a influncia das tenses residuais depois da soldadura ter
arrefecido at prximo da temperatura ambiente. As condies de soldadura podero ser seleccionadas para
evitar a fissurao garantindo que a zona termicamente afectada arrefea suficientemente devagar,
controlando a dimenso dos cordes em relao espessura do metal e, se necessrio, pela aplicao de um
pr aquecimento e um controlo da temperatura entre passes. Os procedimentos para evitar a fissurao por
hidrognio bem como a escolha do tempo de arrefecimento no intervalo da temperatura de transio para
evitar micro-estruturas endurecidas e susceptveis fissurao, pode envolver um arrefecimento controlado
na gama de temperatura mais baixa do ciclo trmico, tipicamente desde os 300 C at aos 100 C,
favorecendo a libertao do hidrognio da junta soldada. Em particular, isto pode ser conseguido pela
aplicao de um ps aquecimento aps a concluso da soldadura, sem esta arrefecer, o que pode ser
tipicamente a manuteno da temperatura de pr aquecimento.
O teor do hidrognio da soldadura pode ser controlado pela utilizao de processos de soldadura, e os
consumveis que tenham o teor em hidrognio controlado, tambm pela aplicao de um ps aquecimento,
tal como descrito acima.
Consideraes idnticas aplicam-se fissurao por hidrognio no metal fundido onde os nveis reais de
hidrognio e de tenso, so provavelmente maiores do que na zona termicamente afectada, embora o
endurecimento ocorra em menor escala. Em geral, os procedimentos de soldadura seleccionados para evitar a
fissurao por hidrognio na zona termicamente afectada tambm, evitam a fissurao no metal fundido.
Contudo, a fissurao por hidrognio no metal fundido pode tornar-se no mecanismo dominante, em certas
condies, tais como, elevados constrangimentos, de aos de baixos CE, espessuras elevadas ou metal
fundido de liga.
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A forma mais efectiva para garantir a preveno da fissurao por hidrognio, consiste na reduo do
fornecimento de hidrognio ao metal fundido, atravs dos consumveis de soldadura. Os benefcios
resultantes de um nmero crescente de possibilidades onde no necessrio pr aquecimento > 20 C (tal
como mostram os exemplos do quadro C.1), podero ser aumentados utilizando materiais de adio de baixo
teor de hidrognio.
Quadro C.1 Exemplos de espessuras combinadas mximas (ver C.2.4) para soldadura sem pr aquecimento
Espessura mxima combinada
CE = 0,49 CE = 0,43
Entrega trmica Entrega trmica
Teor em hidrognio difusvel
a
ml/100g de metal depositado
1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 2,0 kJ/mm
mm mm mm mm
> 15 25 50 40 80
10 15 30 55 50 90
5 10 35 65 60 100
3 5 50 100 100 100
3 60 100 100 100
a
Medido de acordo com a ISO 3690.

As condies de soldadura para evitar a fissurao por hidrognio em aos carbono-mangans foram
estabelecidas de uma forma grfica na figura C.2 para a gama normal de composies, em termos de carbono
equivalente, abrangidos pela presente norma e estas condies devero ser seguidas para todos os tipos de
junta, sempre que exequvel.
As condies foram estabelecidas para ter em conta as diferenas de comportamento entre aos com o
mesmo carbono equivalente (para ter em conta uma gama de variaes de dureza) e variaes normais da
anlise qumica no convertidor e no produto. Estas condies so vlidas para evitar a fissurao, quer da
zona termicamente afectada, quer do metal fundido na maioria das situaes de soldadura (ver tambm
C.2.9).
C.2.3 Teor de hidrognio dos consumveis de soldadura
C.2.3.1 Generalidades
O fabricante dever ser capaz de demonstrar que usou os consumveis tal como recomendado pelo fabricante
dos mesmos e que os consumveis foram armazenados e secos ou estufados durante um intervalo de tempo e
a uma temperatura adequadas.
C.2.3.2 Escalas de Hidrognio
A escala de hidrognio que dever ser usada em qualquer processo de soldadura por arco depende,
principalmente do teor de hidrognio difusvel na soldadura dever ser usada a indicada no quadro C.2. O
valor usado dever ser indicado pelo fabricante dos consumveis de acordo com a norma aplicvel, se ela
existir (ou como tenha sido determinado de um modo independente) juntamente com a condio especificada
de fornecimento e do tratamento.
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Quadro C.2 Escalas de hidrognio
Teor em hidrognio difusvel
ml/100g de metal depositado
Escala de hidrognio
> 15 A
10 15 B
5 10 C
3 5 D
3 E
C.2.3.3 Seleco da escala de hidrognio
Apresentam-se em seguida linhas de orientaes gerais para a seleco da escala de hidrognio adequada a
vrios processos de soldadura.
Soldadura manual por arco com elctrodos revestidos bsicos podero ser usados com as escalas B a D em
funo da classificao do consumvel pelo fabricante. Soldadura manual por arco com elctrodos revestidos
rutlicos ou celulsicos devero ser usados com a escala A.
Consumveis do tipo fios fluxados ou fios fluxados de alma metlica podero ser usados com as escalas B a
D em funo da classificao do fio pelo fabricante. As combinaes em arco submerso de fio/fluxo podero
ter nveis de hidrognio que correspondam s escalas B a D, embora normalmente estejam na escala C, mas
mesmo assim necessrio verificar cada combinao de produto e respectiva condio de utilizao. Os
fluxos para o arco submerso podero ser classificados pelo fabricante, mas isto no implica necessariamente
que uma determinada combinao fio/fluxo tambm respeite a mesma classificao.
Fios slidos para soldadura por arco com proteco gasosa ou para soldadura TIG podero ser usados com a
escala Da menos que sejam analisadas especificamente e se prove que cumprem a escala E. A escala E
poder tambm ser adequada para alguns fios fluxados e alguns elctrodos revestidos bsicos para soldadura
manual por arco, mas s depois de uma avaliao especfica. Para atingir estes baixos nveis de hidrognio
dever ser necessrio ter em conta o hidrognio presente na composio do gs de proteco e a humidade
presente na soldadura.
Para a soldadura plasma dever ser feita uma avaliao especfica.
C.2.4 Espessura Combinada
A espessura combinada dever ser calculada como sendo soma das espessuras mdias do metal de base, at
75 mm do eixo da soldadura (ver Figura C.1).
A espessura combinada usada para avaliar a dissipao de calor de uma junta com a finalidade de
determinar a taxa de arrefecimento.
Se a espessura aumentar bastante, e imediatamente aos 75 mm a contar do eixo da soldadura pode ser
necessrio usar um valor mais alto para a espessura combinada.
Para a mesma espessura do metal a temperatura de pr aquecimento superior numa junta de ngulo em
relao a uma junta topo a topo, porque a espessura combinada maior e por conseguinte a dissipao,
maior.
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Dimenses em milmetros

No caso de juntas de ngulo opostas
depositadas em simultneo:
Espessura combinada
= (d
1
+ d
2
+d
3
)

Espessura combinada = d
1
+ d
2
+d
3

Espessura combinada = (D
1
+D
2
) Dimetro mximo 40 mm
Figura C.1 Exemplos para o clculo da espessura combinada
C.2.5 Temperatura de pr aquecimento
O valor da temperatura de pr aquecimento dever ser indicado na linha que, nas Figuras C.2 a) a m), se
situar imediatamente acima ou esquerda do ponto cujas coordenadas correspondem entrega trmica e
espessura combinada.
C.2.6 Temperatura entre passes
O valor mnimo recomendado para a temperatura entre passes frequentemente utilizado como o valor para
a temperatura de pr aquecimento em soldaduras com vrios passes. Contudo, nas soldaduras com vrios
passes, o valor da temperatura entre passes admissvel poder ser menor do que a temperatura de
pr aquecimento, porque os passos de recobrimento possuem uma entrega trmica mais elevada do que o de
raz. Nestes casos, a temperatura entre passes dever ser determinada nas Figuras C.2 a) a m) para o maior
dos cordes. Nos quadros C.5 e C.6 apresentam-se recomendaes para os valores mximos da temperatura
entre passes no caso dos aos resistentes fluncia e dos aos para baixas temperaturas.
C.2.7 Entrega trmica
Os valores da entrega trmica (em kJ/mm) para entrar na Figura C.2 devero ser calculados com base na
seco 15 da EN 1011-1:1998.
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C.2.8 Reduo de hidrognio atravs de um ps aquecimento
Quando existir um risco mais elevado de fissurao a frio, a libertao de hidrognio dever ser acelerada,
quer atravs da manuteno da temperatura mnima entre passes, quer pela subida da temperatura at um
valor entre 200 C e 300 C, imediatamente aps a soldadura e antes que a zona soldada arrefea abaixo da
temperatura mnima entre passes. A durao do ps aquecimento depende da espessura e dever ser, no
mnimo, de 2 h. As espessuras elevadas obrigam a um ps aquecimento com maior durao e efectuado a
temperaturas prximas do limite superior a do intervalo.
O ps aquecimento tambm adequado no arrefecimento de um cordo de ngulo incompleto.
C.2.9 Condies que podero requerer procedimentos mais exigentes
As temperaturas de pr aquecimento apresentadas na Figura C.2, so o resultado da experincia adquirida e
constituem uma base satisfatria para estabelecer procedimentos de soldadura seguros, para muitas
construes soldadas. Contudo, o risco de fissurao por hidrognio influenciado por vrios parmetros e
estes podero, por vezes, ter uma influncia mais adversa do que o previsto nas Figuras C.2 a) a m). Os
pargrafos seguintes abordam alguns factores que podero fazer aumentar o risco de fissurao para alm do
previsto, quando se compilou a informao apresentada na Figura C.2. Neste momento, no possvel
quantificar com rigor os efeitos desses factores e que podero obrigar utilizao de um procedimento mais
exigente ou alterao de um procedimento de soldadura, para evitar a fissurao. Por isso, os factores
seguintes devero ser considerados unicamente a ttulo de orientao.
O constrangimento da junta depende da espessura da seco, da preparao da soldadura, da geometria da
junta e da rigidez da construo soldada. As soldaduras efectuadas em espessuras superiores a 50 mm e
passos de raiz em juntas topo a topo em X podero necessitar de procedimentos mais exigentes.
Na soldadura de aos com baixo carbono equivalente, alguns procedimentos de soldadura podero no ser
adequados para evitar a fissurao por hidrognio no metal fundido. Nesta aplicao e em especial na
soldadura de seces muito espessas (isto , com espessuras superiores a 50 mm) e com grandes entregas
trmicas.
A utilizao como metal de adio de um ao ligado de maior resistncia ou de um ao carbono-mangans,
com teor de mangans superior a 1,5%, pode dar origem a tenses mais elevadas em servio. Para alm, de
aumentar o risco de fissurao na zona termicamente afectada, o metal depositado , em geral, mais duro e
mais susceptvel de fissurar por ele prprio.
A experincia e a investigao tm mostrado que a reduo do teor de incluses do ao, principalmente pela
reduo do teor de enxofre (e tambm do teor de oxignio), pode fazer aumentar a capacidade de
endurecimento do ao. Dum ponto de visto prtico, este efeito pode dar origem a um aumento da dureza da
zona termicamente afectada e, possivelmente, a um pequeno aumento no risco de fissurao por hidrognio
nessa zona. Presentemente, ainda no possvel uma quantificao rigorosa deste efeito.
Para ter em conta os factores acima, os procedimentos de soldadura podero ser, em princpio, modificados
atravs de uma alterao da entrega trmica, do pr aquecimento ou de outros factores. No entanto, a
modificao mais efectiva o abaixamento do nvel de hidrognio na soldadura, quer directamente atravs
da reduo da entrada de hidrognio (pela utilizao de processos de soldadura e de consumveis de baixo
hidrognio), quer pelo aumento da evacuao de hidrognio, por difuso, atravs da utilizao de um ps
aquecimento a uma temperatura mais elevada, durante um certo perodo aps o fim da soldadura. A durao
do ps aquecimento depende de muitos factores, mas considera-se benfico em muitos casos um perodo de
2 a 3 h. Recomenda-se que as modificaes dos procedimentos sejam validadas pelo ensaio de juntas
soldadas prottipo.
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C.2.10 Simplificao dos requisitos
Uma simplificao dos procedimentos de soldadura poder ser aceite nas seguintes condies:
a) pr aquecimento geral
Se for aquecida a totalidade da pea ou uma largura superior ao dobro da indicada na seco 12,
normalmente possvel reduzir ligeiramente o valor da temperatura de pr aquecimento.
b) dissipao limitada
Se a dissipao for limitada numa ou mais direces (por exemplo quando o caminho mais curto do
escoamento do calor inferior a 10 vezes o cateto de uma junta de ngulo), especialmente, no caso de
chapas mais espessas (por exemplo numa junta sobreposta cujo comprimento sobreposto apenas
ligeiramente superior dimenso do cateto de uma junta de ngulo), possvel reduzir os nveis do pr
aquecimento.
c) consumveis austenticos
Nos casos em que o nvel de pr aquecimento suficiente, para garantir soldaduras isentas de fissuras for
impraticvel, pode ser vantajoso recorrer utilizao de alguns tipos de consumveis austenticos ou com
alto teor de nquel. Nestes casos, o pr aquecimento nem sempre necessrio, especialmente se o
consumvel der origem a um metal depositado contendo nveis de hidrognio muito baixos.
d) preparao da junta
Juntas de ngulo com folga pequena (igual ou inferior a 0,5 mm) podero justificar uma simplificao do
procedimento de soldadura.
C.2.11 Condies simplificadas para soldadura manual por arco
Quando o projecto especificar soldaduras de ngulo de um s passe com a dimenso mnima do cateto,
dever ser usada o Quadro C.3 para obter os valores aproximados da entrega trmica, para calcular atravs da
Figura C.2, o valor da temperatura de pr aquecimento.
Estes valores so adequados nas situaes prticas, quando se exige ao fabricante a execuo de soldaduras
de ngulo de um s passe com uma dimenso mnima para o cateto. Na prtica o cateto ser maior do que o
mnimo, como acontece por exemplo numa soldadura de ngulo na posio horizontal, vertical e por isso, os
dados no so apropriados para uma converso directa para soldaduras em que est especificada a espessura
da garganta.
Noutros casos, a entrega trmica dever ser controlada atravs do comprimento efectivo do cordo (ver
quadro C.4) ou directamente atravs das variveis de soldadura.

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Quadro C.3 Valores da entrega trmica para juntas de ngulo de um s passe efectuadas com soldadura
manual por arco
Entrega trmica para elctrodos com revestimentos e rendimentos diferentes
a
Dimenso mnima do
cateto
R e RR <110 % B < 130 % R e RR > 130 %
mm kJ/mm kJ/mm kJ/mm
4 0,8 1,0 -
5 1,1 1,4 0,6
6 1,6 1,8 0,9
8 2,2 2,7 1,3
a
Revestimentos de acordo com a EN 499.
Figura C.2 a) Figura C.2 b)
Legenda:
1 Espessura combinada, mm
Entrega trmica, kJ/mm
4
5
Escala
2
3 Temperatura mnima de pr aquecimento, C
Usar quando o carbono equivalente no excede
Figura C.2 Condies para a soldadura de aos com o carbono equivalente bem definido
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Figura C.2 c) Figura C.2 d)
Legenda:
1 Espessura combinada, mm 4 Escala
2 Entrega trmica, kJ/mm 5 Usar quando o carbono equivalente no excede

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Figura C.2 e)

Figura C.2 f)
Legenda:
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Figura C.2 g)

Figura C.2 h)
Legenda:
3 Temperatura mxima de pr aquecimento, C
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Figura C.2 i)

Figura C.2 j)
Legenda:
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Figura C.2 k)

Figura C.2 l)
Legenda:
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Figura C.2 m)
Legenda:

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Quadro C.4 Comprimento efectivo do cordo para soldadura manual por arco
Quadro C.4.1 Rendimento do elctrodo de 95 % aproximadamente
Comprimento efectivo do cordo para comprimentos de elctrodo entre 410mm e 450mm e
dimetro
Entrega
trmica
2,5 3,2 4 5 6 6,3
kJ/mm mm mm mm mm mm mm
0,8 120 195 300 470 - -
1,0 95 155 240 375 545 600
1,2 - 130 200 315 450 500
1,4 - 110 170 270 390 430
1,6 - 95 150 235 340 375
1,8 - 85 135 210 300 335
2,0 - - 120 190 270 300
2,2 - - 110 170 245 270
2,5 - - 95 150 215 240
3,0 - - 80 125 180 200
3,5 - - - 110 155 170
4,0 - - - 95 135 150
4,5 - - - 84 120 135
5,0 - - - - 110 120
5,5 - - - - 100 110

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Quadro C.4.2 95 % < Rendimento 110 %
Comprimento efectivo do cordo para comprimentos de elctrodo entre 410 mm e 450 mm e
dimetro
Entrega
trmica
2,5 3,2 4 5 6 6,3
0,8 130 215 335 525 - -
1,0 105 170 270 420 600 -
1,2 85 145 225 350 500 555
1,4 - 120 190 300 430 475
1,6 - 105 165 260 375 415
1,8 - 95 150 230 335 370
2,0 - 85 135 210 300 330
2,2 - - 120 190 275 300
2,5 - - 105 165 240 265
3,0 - - 90 140 200 220
3,5 - - - 120 170 190
4,0 - - - 105 150 165
4,5 - - - 95 135 150
5,0 - - - 85 120 135
5,5 - - - - 110 120

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Quadro C.4.3 110 % < Rendimento 130 %
dimetro
Entrega
trmica
2,5 3,2 4 5 6 6,3
0,8 150 250 385 605 - -
1,0 120 200 310 485 - -
1,2 100 165 260 405 580 -
1,4 85 140 220 345 500 550
1,6 - 125 195 300 435 480
1,8 - 110 170 270 385 425
2,0 - 100 155 240 350 385
2,2 - 90 140 220 315 350
2,5 - - 125 195 280 305
3,0 - - 105 160 230 255
3,5 - - 90 140 200 220
4,0 - - - 120 175 190
4,5 - - - 110 155 170
5,0 - - - 95 140 155
5,5 - - - 90 125 140

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Quadro C.4.4 Rendimento > 130 %
Entrega
trmica
dimetro
3,2 4 5 6 6,3
kJ/mm mm mm mm mm mm
0,8 320 500 - - -
1,0 255 400 625 - -
1,2 215 330 520 - -
1,4 180 285 445 - -
1,6 160 250 390 560 620
1,8 140 220 345 500 550
2,0 130 200 310 450 495
2,2 115 180 285 410 450
2,5 100 160 250 360 395
3,0 85 135 210 300 330
3,5 - 115 180 255 285
4,0 - 100 155 225 245
4,5 - 90 140 200 220
5,0 - - 125 180 200
5,5 - - 115 165 180
NOTA: Os valores apresentados no Quadro C.4 dizem respeito a elctrodos com um comprimento inicial de 450mm. Para elctrodos
com outros comprimentos poder ser utilizado a seguinte expresso:
trmica Entrega
elctrodo) do (Dimetro
(mm) depositado efectivo o Compriment
2
F L
=
com:
L comprimento consumido do elctrodo (em mm) (normalmente o comprimento inicial subtrado do comprimento da beata 40mm)
e
F factor em kJ/mm3 que depende do rendimento do elctrodo, como segue:
Rendimento 95 % F = 0,0368
95 % < Rendimento 110 % F = 0,0408
110 % < Rendimento 130 % F = 0,0472
Rendimento > 130 % F = 0,0608
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C.2.12 Exemplos de utilizao de C.2
Passo 1: Definir qual o valor do carbono equivalente a considerar, quer recorrendo ao certificado de material,
quer utilizando o valor mximo para o carbono equivalente especificado na norma do ao. Neste exemplo
considera-se um ao com um carbono equivalente igual a 0,45.
Passo 2: Definir provisoriamente quais os processos e consumveis de soldadura a utilizar. Classificar os
consumveis na escala de hidrognio A, B, C, D, ou E de acordo com C.2.3 e o quadro C.2.
Neste exemplo considera-se a utilizao de soldadura manual por arco e um nvel de hidrognio
correspondente escala B do quadro C.2.
Passo 3: Definir se a junta de ngulo ou topo a topo.
Neste exemplo, considera-se a realizao de uma soldadura topo a topo.
Passo 4: Seleccionar o grfico adequado escala de hidrognio e ao carbono equivalente. Neste exemplo,
para a escala B e 0,45, a Figura C.2.e). Quando no existir um grfico para a escala de hidrognio e o
carbono equivalente considerados, recorre-se ao grfico correspondente ao valor do carbono equivalente
imediatamente superior.
Passo 5: Definir o comprimento mnimo do cordo utilizado na execuo da soldadura. Normalmente ser no
passe de raiz.
Neste exemplo considera-se que se vai depositar um elctrodo de 4 mm com um rendimento de 120 % num
cordo com, aproximadamente, 260 mm de comprimento.
De acordo com o Quadro C.4.3 a entrega trmica mnima para cada um dos cordes que compem a
soldadura topo a topo de 1,2 kJ/mm.
Passo 6: Definir a espessura combinada da soldadura recorrendo a C.2.4. Neste exemplo assume-se que de
50mm a espessura combinada calculada para a soldadura topo a topo.
Passo 7: Marcar na Figura C.2 escolhida, as coordenadas correspondentes entrega trmica e espessura
combinada e obter os valores da temperatura mnima de pr aquecimento e da temperatura entre passes
requerida.
Neste exemplo, recorrendo figura C.2. e) para 1,2 kJ/mm e 50 mm obtm-se 75 C.
Alternativa ao passo 7. Caso no seja desejvel efectuar o pr aquecimento proceder como se segue.
Passo 8: Voltar Figura C.2 para determinar a entrega trmica mnima que dispensa pr aquecimento
(normalmente a linha dos 20 C).
Neste exemplo, na Figura C.2 e) obtm-se 1,4 kJ/mm para a soldadura topo a topo.
Passo 9: Tendo em conta a posio de soldadura e o Quadro C.4.3 e se a entrega trmica for adequada,
aceitar os valores para o dimetro do elctrodo e para o comprimento depositado obtidos no Quadro C.4.3.
Se isto no for exequvel passar ao passo 10.
Passo 10: Analisar, recorrendo s Figuras C.2. a) e C.2. d), a possibilidade de utilizar nvel mais baixos de
hidrognio (pela utilizao de uma temperatura mais elevada de secagem, por uma alterao do consumvel
ou por uma alterao do processo de soldadura), para evitar a necessidade de pr aquecimento com um nvel
de entrega trmica aceitvel.
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C.3 Mtodo B para evitar a fissurao por hidrognio em aos no ligados, aos de gro fino e aos de
baixa liga
C.3.1 Generalidades
Este mtodo abrange a soldadura por arco dos aos dos grupos 1 a 4, tal como definidos no CR ISO 15608.
As recomendaes dadas neste anexo devero ser consideradas nas EPS aplicveis.
Um meio muito efectivo de evitar a fissurao a frio, consiste no pr aquecimento da soldadura a
temperaturas mais elevadas para retardar o arrefecimento da regio soldada e promover assim uma maior
libertao de hidrognio em menos tempo, do que sem pr aquecimento. Para alm disso, o pr aquecimento
reduz o nvel de tenses internas. No caso de soldaduras de multi camadas, possvel iniciar a soldadura sem
pr aquecimento desde que uma sequncia de soldadura adequada permita atingir e manter uma temperatura
entre passos suficientemente alta.
Esta recomendao baseia-se em muitos ensaios sobre o comportamento da fissurao a frio na soldadura de
aos, realizados na prpria soldadura ou recorrendo a ensaios especiais de fissurao a frio. As soldaduras de
ngulo foram tambm ensaiadas. Verificou-se que soldaduras de ngulo de um s passo apresentam tenses
internas inferiores s das soldaduras topo a topo. Por isso, as temperaturas de pr aquecimento calculadas
para soldaduras topo a topo esto sobre-dimensionadas em cerca de 60 C, quando se aplicam s soldaduras
de ngulo. O fabricante pode aproveitar esta vantagem em funo da sua experincia. No caso de soldaduras
topo a topo e de ngulo, em chapas de espessuras diferentes a temperatura pr aquecimento dever ser
calculada para a chapa mais espessa. Soldaduras multi camada de ngulo e soldaduras topo a topo
apresentam nveis de tenses idnticos. Para evitar a fissurao a frio a temperatura de pr aquecimento
dever ser a mesma nos dois casos.
Para evitar a fissurao a frio, a temperatura de pr aquecimento Tp, definida como o valor mnimo da
temperatura que dever existir, antes de se iniciar a soldadura e durante a sua execuo. No caso de
soldaduras multi passo o termo que se usa para referir esta temperatura no segundo e nos restantes passos a
temperatura entre passes, Ti. As duas temperaturas so de um modo geral idnticas. Por isso, e para
simplificar, no que se segue utiliza-se apenas o termo temperatura de pr aquecimento.
C.3.2 Factores que influenciam o comportamento das soldaduras fissurao a frio
O comportamento das juntas soldadas em relao fissurao a frio depende da composio qumica do
metal de base e do metal fundido, da espessura do material, do teor de hidrognio do metal depositado, da
entrega trmica e do nvel de tenso. Um aumento do teor dos elementos de liga, da espessura das chapas e
do teor de hidrognio fazem aumentar o risco da fissurao a frio. O aumento da entrega trmica, pelo
contrrio, o faz diminuir o risco de fissurao.
C.3.2.1 Material de base
A influncia da composio qumica no comportamento fissurao a frio dos aos caracterizado pelo
carbono equivalente (CET). Esta formula fornece informao sobre o efeito de cada um dos elementos de
liga.
% em
40 20 10
Ni Cu Cr Mo Mn
C CET +
+
+
+
+ = (C.2)

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Aplica-se seguinte gama de concentraes (percentagens em peso):
Carbono 0,05 a 0,32
Silcio 0,8 mx
Mangans 0,5 a 1,9
Crmio 1,5 mx
Cobre 0,7 mx
Molibdnio 0,75 mx
Nibio 0,06 mx
Nquel 2,5 mx
Titnio 0,12 mx
Vandio 0,18 mx
Boro 0,005 mx
Existe uma relao linear entre o carbono equivalente (CET) e a temperatura de pr aquecimento T
p
(ou a
temperatura entre passes, T
i
) tal como mostra a Figura C.3. Verifica-se que um aumento de cerca de 0,01 %
no carbono equivalente, CET, conduz a um aumento de cerca de 7,5 C na temperatura de pr aquecimento.
C) ( 150 x 750
pCET
= CET T
(C.3)

Legenda:
1 Tp
CET
em C
2 Carbono equivalente (CET) em %
Figura C.3 Temperatura de pr aquecimento em funo do carbono equivalente (CET)
C.3.2.2 Espessura da chapa
A Figura C.4 apresenta a relao entre a espessura da chapa d e a temperatura de pr aquecimento, Tp.
Verifica-se que quanto menor for a espessura, maior ser a variao da temperatura de pr aquecimento para
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uma variao da espessura da chapa. Contudo, com o aumento da espessura do material o efeito amortecido
e muito pequeno acima de 60mm.
C) ( 110
35
160
pd

=
d
tgh T
3
(C.4)

Legenda:
1 T
pd
em C
2 d Espessura da chapa em mm
Figura C.4 Temperatura de pr aquecimento em funo da espessura da chapa, d
C.3.2.3 Teor de hidrognio
A figura C.5 mostra o efeito do teor de hidrognio no metal depositado na temperatura de pr aquecimento
de acordo com a ISO 3690. Verifica-se que pode haver um aumento de teor de hidrognio que pode implicar
um aumento da temperatura de pr aquecimento. Uma variao de teor de hidrognio tem um efeito mais
acentuado na temperatura de pr aquecimento, para teores mais baixos do que para teores mais altos.
C) ( 100 62
0,35
pHD
= HD T (C.5)

3
tgh = tangente hiperblica (nota nacional).
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Legenda:
1 T
pHD
em C
2 HD Teor de Hidrognio em ml/100
Figura C.5 Temperatura de pr aquecimento em funo do teor de hidrognio do metal depositado
C.3.2.4 Entrega trmica
A figura C.6 mostra a influncia da entrega trmica Q, na temperatura de pr aquecimento. Verifica-se que
um aumento da entrega trmica durante a soldadura permite a reduo da temperatura de pr aquecimento.
Para alm disso, esta influncia depende do teor dos elementos de liga e mais pronunciada para baixos
valores do carbono equivalente.
C) ( 32 53 32) (53
pQ
+ = CET Q CET T
(C.6)

Legenda:
T
pQ
em C 1
2 Entrega trmica em kJ/mm
Figura C.6 Temperatura de pr aquecimento em funo da entrega trmica
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C.3.2.5 Tenses internas
Actualmente, a relao entre o nvel de tenses internas e a temperatura de pr aquecimento s conhecido
qualitativamente. Um aumento das tenses internas e das tenses tridimensionais conduz a um aumento da
temperatura de pr aquecimento. Para estabelecer a equao C.8, para o clculo da temperatura de pr
aquecimento, foi assumido que as tenses internas existentes na zona da soldadura so iguais tenso limite
de elasticidade do metal de base e do metal depositado.
C.3.3 Clculo da temperatura de pr aquecimento
A influncia da composio qumica, caracterizada pelo carbono equivalente, CET, pela espessura da chapa
d, pelo teor de hidrognio no metal depositado, HD, e pela entrega trmica Q, podero ser combinadas na
frmula seguinte, que permite calcular a temperatura de pr aquecimento, Tp.
C) (
pQ pHD pd pCET p
T T T T T + + + =
(C.7)
A temperatura de pr aquecimento pode tambm ser calculada de acordo com a frmula seguinte:
C) ( 328 32) x (53 x 62
35
160 697
0,35
p
+ +
+ = Q CET HD
d
tgh CET T (C.8)
Esta frmula aplica-se a aos de construo como uma tenso de cedncia inferior a 1000 N/mm2 e
CET = 0,2 % a 0,5 %
d = 10mm a 90mm
HD = 1 l/100g a 20 ml/100g
Q = 0,5 kJ/mm a 4,0 kJ/mm
De acordo com a experincia, as temperaturas de pr aquecimento calculadas pelas frmulas C.7 ou C.8,
aplicam-se desde que se cumpram as seguintes condies:
a) O carbono equivalente, CET, do metal de base seja superior ao carbono equivalente do metal de adio
em, pelo menos, 0,03 %. Caso contrrio o clculo da temperatura de pr aquecimento tem de ser
efectuado com base no CET do metal de adio, aumentado de 0,03 %.
b) O comprimento mnimo de um cordo de raiz, de ngulo de um s passe e dos pingos de soldadura so
de 50 mm. Se a espessura da chapa for superior a 25 mm, os pingos de soldadura e os passos de raiz so
depositados em duas camadas com um metal de adio dctil.
c) No caso de soldaduras de enchimento, onde se incluem soldaduras de ngulo efectuadas com vrios
passos, no necessrio arrefecimento entre passes enquanto a espessura da soldadura for inferior a 1/3
da espessura da chapa. Caso contrrio, necessrio reduzir o teor de hidrognio atravs de um ps
aquecimento.
d) A sequncia de soldadura dever ser escolhida de modo a evitar fortes deformaes plsticas em
soldaduras incompletas.
C.3.4 Clculo grfico das temperaturas de pr aquecimento
A relao entre a temperatura de pr aquecimento T
p
e a espessura da chapa d para algumas combinaes de
carbono equivalente, CET e entrega trmica, Q so mostradas na Figura C.7 que se baseia na frmula C.8.
Cada uma das curvas da figura aplica-se ao teor de hidrognio no metal depositado que se encontra indicado
juntos de cada uma delas.
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Para determinar a temperatura de pr aquecimento aplicvel a um determinado ao ou a um metal de adio
caracterizados pelo carbono equivalente, CET dever ser escolhido o diagrama correspondente ao par CET e
entrega trmica mais prxima. A temperatura de pr aquecimento obtm-se do diagrama para a espessura de
chapa e teor de hidrognio em questo.
No caso do carbono equivalente e da entrega trmica no diagrama serem diferentes dos valores reais, a
temperatura de pr aquecimento obtida dever ser corrigida. Essa correco de 7,5 C por cada 0,01 % de
diferena no CET. A correco relativa entrega trmica obtm-se na Figura C.6.
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Legenda:
T
p
em C 1
d Espessura da chapa em mm 2
Figura C.7 Temperatura de pr aquecimento em funo da espessura da chapa
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C.3.5 Reduo do teor de hidrognio por meio de um ps aquecimento
Quando existir um risco elevado de fissurao a frio, por exemplo, quando se soldam por arco submerso aos
com uma tenso de cedncia superior a 460 N/mm2 e espessuras superiores a 30 mm, aconselhvel reduzir
o teor de hidrognio por intermdio de um ps aquecimento de 2 h a 250 C, efectuado imediatamente aps a
soldadura.
C.3.6 Soldadura sem pr aquecimento
No caso de soldaduras com vrios passes, o pr aquecimento poder ser evitado desde que se mantenha uma
temperatura entre passes T
i
adequada atravs de uma correcta sequncia de soldadura. A possibilidade de
evitar a utilizao do pr aquecimento atravs de uma manuteno de uma temperatura entre passes elevada,
depende no s dos constrangimentos do fabrico mas tambm da composio qumica do ao que est a ser
soldado, isto , depende do CET e da temperatura de pr aquecimento. Chama-se ateno de que as
frmulas clculo de CE e CET so bastante diferentes. Por conseguinte, no aconselhvel converter os
valores de CET em CE ou vice versa.
Tendo em conta o teor de elementos de liga do ao e o teor de hidrognio do metal de adio, a figura C.8
permite determinar a espessura da chapa at qual possvel evitar o pr aquecimento, mantendo a
temperatura de entre passes de 50 C ou 100 C atravs de uma sequncia de soldadura adequada.

Legenda:
1
d Espessura da chapa em mm
Carbono equivalente (CET) em % 2
Figura C.8 Espessura mxima de chapa que permite soldadura sem pr aquecimento em funo do CET
para valores mnimos da temperatura T
i
entre passes de 50 C e 100 C

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Nos casos em que o pr aquecimento adequado no exequvel, aconselha-se a utilizao de consumveis
austenticos ou base de nquel. Deste modo, possvel evitar o pr aquecimento, no s porque a junta
soldada apresenta um nvel de tenses internas comparativamente mais baixo, mas tambm pela melhor
solubilidade do hidrognio no metal depositado austenitico.
C.4 Como evitar a fissurao por hidrognio em aos resistentes fluncia e em aos para baixas
temperaturas
C.4.1 Metal de base
Os metais de base abrangidos pelo pressente anexo, so alguns dos aos resistentes fluncia e dos aos para
baixas temperaturas dos grupos 4, 5, 6 e 7 do CR ISO 15608.
C.4.2 Temperatura de pr aquecimento e temperatura entre passes
Os quadros C.5 e C.6 indicam, respectivamente, para os aos resistentes fluncia e para os aos para baixas
temperaturas, os limites para a temperatura de pr aquecimento e para a temperatura entre passes aplicveis a
chapas, barras, tubos e forjados. Pode ser necessrio efectuar alteraes para ter em conta requisitos
especiais, experincia ou determinadas aplicaes (por exemplo soldaduras de ngulo, soldaduras
parcialmente executadas, soldaduras de tubuladuras ou soldaduras em estaleiro). Mesmo que a especificao
de projecto no exija ensaios de qualificao de procedimento de soldadura, estes devero ser sempre
realizados.
C.4.3 Escolha da temperatura de pr aquecimento e da temperatura entre passes
O valor mnimo da temperatura de pr aquecimento e da temperatura entre passes depende de:
composio qumica do metal de base e do metal de adio;
espessura da soldadura e tipo de junta;
processo de soldadura e respectivas variveis;
escala de hidrognio.
A temperatura mxima entre passes dever estar de acordo com os Quadros C.5 ou C.6 conforme aplicvel.
A temperatura de pr aquecimento e a temperatura entre passes apresentadas nos Quadros C.5 e C.6 so
vlidas para soldaduras topo a topo. Devido maior dissipao trmica, as soldaduras de ngulo ou as
soldaduras parcialmente executadas podero requerer, eventualmente, temperaturas mnimas mais altas. A
soldadura em estaleiro pode exigir precaues adicionais. De modo a evitar a fissurao por hidrognio
aconselha-se:
manter a temperatura mnima obtida nos Quadros C.5 ou C.6 durante todo o processo de soldadura
arrefecer lentamente;
efectuar um ps aquecimento em especial nos casos de soldaduras parcialmente executadas;
considerar a possibilidade de executar um tratamento trmico imediatamente aps a soldadura (excepto
nos aos com 12 % Cr).
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Quadro C.5 Aos resistentes fluncia Temperatura mnima de pr aquecimento e entre passes
Temperatura mnima de pr aquecimento e entre passes
Escala de
Hidrognio D
Escala de
Hidrognio C
Escala de
Hidrognio A
Tipo de ao Espessura
5ml/100g 5 10 ml/100g > 15 ml/100g
Temperatura
mxima
entre passes
mm C C C C
15 20 20 100 250
> 15 30 75 75 100
0,3 Mo
75 100 No aplicvel
15 20 100 150 300 1 Cr 0,5 Mo
1,25 Cr 0,5 Mo
> 15 100 150 No aplicvel
15 100 150 No aplicvel 300 0,5 Cr 0,5 Mo
0,25 V
15 75 150 200 350 2,25 Cr 1 Mo
5 CR 0,5 Mo
7 Cr 0,5 Mo
9 Cr Mo V
Todas as
espessuras
150 200 No aplicvel 350
8 150 No aplicvel No aplicvel
> 8 200
a
No aplicvel No aplicvel 300
a
12 Cr Mo V
350
b
450b
a
Mtodo martenstico em que a temperatura de aquecimento inferior a M
s
(temperatura de incio de formao de martensite) e
a transformao para martensite ocorre durante a soldadura.
b
Mtodo austentico em que a temperatura de pr aquecimento superior a M
s
e a junta dever arrefecer at uma temperatura
inferior a M
s
para garantir que a transformao em martensite ocorre antes da aplicao de um eventual tratamento trmico
aps a soldadura.

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Quadro C.6 Aos para baixas temperaturas
Temperatura mnima de pr aquecimento e entre passes
Escala de Hidrognio D Escala de Hidrognio C
Tipo de ao Espessura
5ml/100g 5 ml 10 ml/100g
Temperatura
mxima
entre passes
% elemento mm C C C
3,5 Ni > 10 100
a
150
a

50 Ni > 10 100
b
No aplicvel 250
5,5 Ni > 10 100
b
No aplicvel 250
9,0 Ni > 10 100
b
No aplicvel 250
a
Os valores para a temperatura mnima de aquecimento so tpicos para uma produo normal utilizando um metal de adio
com uma composio qumica idntica do metal de base.
b
O nvel de pr aquecimento indicado dizem respeito aos casos que envolvem soldadura autognea ou utilizando um metal de
adio com uma composio qumica idntica do metal de base.
Os aos com 5 a 9 % de nquel so normalmente soldados com consumveis base de nquel e para espessuras inferiores a
50mm o pr aquecimento no normalmente necessrio.

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Anexo D
(informativo)
Dureza e tenacidade da zona termicamente afectada
D.1 Generalidades
Este anexo descreve a influncia das condies de soldadura nos ciclos de temperatura/tempo, que tm lugar
durante a soldadura e nas propriedades mecnicas da ZTA.
D.2 Comportamento bsico dos aos ferrticos
A soldadura dos aos ferrticos d origem a uma zona, em que a micro-estrutura original modificada pelo
calor libertado na soldadura. A tenacidade e a dureza variam tambm em funo da micro-estrutura.
A alterao da micro-estrutura na ZTA depende essencialmente da composio qumica do metal de base e
dos ciclos temperatura/tempo que ocorre durante a soldadura.
D.3 Influncia do tipo de ao
Considera-se que a micro-estrutura da ZTA est relacionada com a tenacidade do seguinte modo: a
tenacidade diminui com o aumento do tamanho do gro e com o aumento da fraco de constituintes duros
martensite e da bainite na micro-estrutura.
No caso de aos do carbono e carbono mangans, que no contm quaisquer elementos que limitem o
crescimento do gro de austenite durante a soldadura, frequentemente, basta apenas um controlo apertado da
taxa de arrefecimento para garantir uma tenacidade adequada na ZTA.
Para aos carbono mangans micro-ligados uma seleco criteriosa da combinao escolhida dos elementos
que so capazes de formar precipitados de carbonetos e de nitretos, que so estveis a altas temperaturas,
torna possvel limitar o crescimento do gro da austenite e favorecer o surgimento de ferrte intergranular
durante a transformao da austenite. O controlo do crescimento do gro da austenite depende do tipo e da
quantidade dos elementos que formam carbonetos e nitretos. Estes aos so, por isso, menos sensveis
diminuio da tenacidade na ZTA.
Aos ferrticos de baixa liga, por exemplo, aos temperados e revenidos, aos resistentes fluncia e aos
para baixas temperaturas, bem como aos de liga ao nquel, comportam-se de acordo com a sua composio
qumica, mas no se pode prever um comportamento padro.
D.4 Influncia das condies de soldadura nas propriedades mecnicas
Os ciclos temperatura/tempo da soldadura tem um efeito considervel nas propriedades mecnicas da junta
soldada. Elas so influenciadas pela espessura do material, pela forma da junta, pela entrega trmica durante
a soldadura (ver EN 1011-1:1998) e pela temperatura de pr aquecimento. De um modo geral, o tempo de
arrefecimento t
8/5
tomado para caracterizar o ciclo temperatura/tempo de um passe durante a soldadura e
corresponde ao tempo que leva a soldadura e a zona termicamente afectada a arrefecerem desde os 800 C
at aos 500 C (ver D.5).
O aumento do valor do tempo de arrefecimento t
8/5
conduz normalmente a uma reduo da resilincia e a um
aumento da temperatura (ZTA) de transio na zona termicamente afectada (ver Figura D.1). A extenso da
reduo da ductilidade depende do tipo de ao e da sua composio qumica.
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A dureza da zona termicamente afectada diminui com o aumento do tempo de arrefecimento t
8/5
(ver Figura
D.2).
D.5 O conceito do tempo de arrefecimento
Se, para um determinado ao, no for especificada uma resilincia mnima na zona termicamente afectada,
ento as condies de soldadura devero ser estabelecidas de modo que no seja ultrapassado o tempo de
arrefecimento t
8/5
. Se, para um determinado ao, no for especificada uma dureza mxima na zona
termicamente afectada, ento as condies de soldadura devero ser estabelecidas de modo que o tempo de
arrefecimento t
8/5
, no se torne inferior a um determinado valor. Para isso, tm de ser conhecidas para o ao
em questo, as curvas de variao da resilincia, da temperatura de transio e da dureza em funo de t
8/5
.
No caso dos aos no ligados de alta resistncia e dos aos ferrticos de baixa liga, os valores dos tempo de
arrefecimento t
8/5
para os passes de enchimento e para os passes de vista, esto normalmente compreendidos
no intervalo entre 10s a 25s. Nada impede que sejam executadas soldaduras nestes aos com outros valores
para o tempo de arrefecimento t
8/5
, desde que em cada caso se tenham efectuado verificaes no mbito dos
ensaios de qualificao de um procedimento de soldadura de acordo com a EN 288-3:1997 ou dos ensaios de
pr-produo de acordo com a EN 288-5:1995 e ainda, desde que os requisitos estruturais do componente
sejam satisfeitos.
Recomenda-se a execuo de ensaios de qualificao de procedimentos de soldadura de acordo com a
EN 288-3:1997 ou com a EN 288-5:1995, sempre que no existam curvas que relacionem a resilincia, a
temperatura de transio e a dureza com t
8/5
.
D.6 Clculo do tempo de arrefecimento
A relao entre as condies de soldadura e o tempo de arrefecimento pode ser descrita por meio de
equaes, mas deve distinguir entre escoamento de calor bidimensional e tridimensional (ver Figuras D.3 e
D.4).
O diagrama da Figura D.4 apresenta a relao entre a espessura de transio d
t
, a entrega trmica Q e a
temperatura de pr aquecimento T
p
, qualquer que seja o tipo de junta e o processo de soldadura. Para cada
combinao de espessura do material, entrega trmica e temperatura de pr aquecimento o diagrama indica
se o escoamento de calor bidimensional ou tridimensional.
Quando os escoamentos de calor tridimensionais, o tempo de arrefecimento for independente da espessura do
material, calculado por intermdio da equao D.1.
=
0 0
8/5
800
1
500
1
2 T T
Q
t
(D.1)

Quando os aos no ligados e os aos de baixa liga, a equao D.1 converte-se em (ver equao D.2)
(recorrendo aos factores de forma F3 correspondentes, dados no Quadro D.1)
3
2
0
2
0
0 8/5
) (800
1
) (500
1
) 5 (6700 F
T T
Q T t
=
(D.2)
No caso de escoamentos de calor bidimensionais, se o tempo de arrefecimento for dependente da espessura
do material, calculado por intermdio da equao D.3.
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=
2
0
2
0
2
2
8/5
) (800
1
) (500
1
4pc T T
Q
t
(D.3)
No caso de aos no ligados e de aos de baixa liga a equao D.3 converte-se em (ver equao D.4)
(recorrendo aos factores de forma F2 correspondentes, dados no Quadro D.1)
( )
2
2
0
2
0
2
2
5
0 8/5
) (800
1
) (500
1
10 x 4,3 4300 F
T T d
Q
T t
=
(D.4)
em que:
com:
) (kJ/mm
v.1000
U.I
. .E = = Q
U em Volt
I em Ampere
v em mm/s
eficincia trmica do processo de soldadura
- SAS (121) =1,0
- SER (111) =0,85
- MAG (135) =0,85
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Quadro D.1 Influncia da forma da soldadura no tempo de arrefecimento t8/5
Factor de forma
F2 F3
Forma da soldadura
Escoamento de calor
bidimensional
Escoamento de calor
tridimensional
Depsito 1 1
Cordes intermdios de
uma soldadura topo a topo
0,9 0,9
Cordo nico numa junta
de ngulo
0,9 a 0,67 0,67
Cordo nico numa junta
em t
0,45 a 0,67 0,67
D.7 Diagramas para clculo do tempo de arrefecimento
Estabelecendo o tipo de escoamento de calor, recorrendo Figura D.4, possvel determinar, com base nas
Figuras D.5 e D.6 o tempo de arrefecimento t
8/5
para uma entrega trmica especificada ou a entrega trmica
necessria para obter um tempo de arrefecimento especificado.
No caso de escoamentos de calor tridimensionais, a relao entre o tempo de arrefecimento t
8/5
, a entrega
trmica Q e a temperatura de pr aquecimento T
p
pode ser obtida, no caso de um depsito, na Figura D.5, que
obtida a partir da equao D.1. Este diagrama dever ser aplicado a outros tipos de soldaduras necessrio
ter em conta o factor de forma F3 correspondente. Caso se pretenda determinar o tempo de arrefecimento
para uma determinada combinao de entrega trmica e temperatura de pr aquecimento, ento o valor da
entrega trmica dever ser previamente multiplicado por F3. Porm, o valor da entrega trmica tem de ser
dividido por F3, se for retirado do diagrama, com base em valores especificados para o tempo de
arrefecimento e para a temperatura de pr aquecimento.
No caso de escoamentos de calor bidimensionais, a relao entre o tempo de arrefecimento e Q
t0
dever ser
obtida, para diferentes espessuras, na Figura D.6, que obtida a partir da equao D.2. Para que este
diagrama possa ser aplicado a outros tipos de soldaduras dever ter em conta o factor de forma F2
correspondente. Por exemplo, caso se pretenda determinar o tempo de arrefecimento para uma determinada
combinao de entrega trmica e temperatura de pr aquecimento, ento o valor da entrega trmica dever
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ser previamente multiplicado pela raiz quadrada de 2 F . Porm, o valor da entrega trmica dever ser
dividido pela raiz quadrada de 2 F , se for retirado do diagrama, com base em valores especificados para o
tempo de arrefecimento e para a temperatura de pr aquecimento.
No caso de um escoamento de calor bidimensional, se a espessura da chapa no for uma das que conste na
Figura D.6, usado o diagrama da que for mais prxima. O tempo de arrefecimento dever ser em seguida
corrigido, de acordo com a proporo entre as espessuras: o valor do tempo de arrefecimento retirado do
diagrama multiplicado pelo quadrado da espessura da chapa do diagrama e dividido pelo quadrado da
espessura da chapa de aplicao.
D.8 Medio do tempo de arrefecimento
Para medir o tempo de arrefecimento de uma soldadura, mergulha-se um termopar na soldadura enquanto ela
ainda se encontra em fuso e regista-se a evoluo da temperatura ao longo do tempo. Calcula-se o tempo de
arrefecimento a partir da curva T/t.

a) b)
Legenda: Legenda:
1 Resilincia 1 Temperatura de transio
2 Tempo de arrefecimento t8/5 2 Tempo de arrefecimento t8/5
3 Valor limite superior para o tempo de arrefecimento
t8/5
3 Valor limite superior para o tempo de arrefecimento
t8/5
4 Valor mximo admissvel para a resilincia 4 Valor mximo admissvel para a resilincia
a) resistncia aos choques
b) temperatura de transio T
t
na ZTA
Figura D.1 Influncia das condies de soldadura na:

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Legenda:
1 Dureza
2 Tempo de arrefecimento t8/5
3 Dureza mxima admissvel
4 Valor limite inferior para o tempo de arrefecimento t8/5
Figura D.2 Influncia das condies de soldadura na dureza mxima na ZTA

a) b)
Legenda:
1 Passe
a) Escoamento de calor tridimensional
Chapas relativamente espessas; a espessura da chapa no tem influncia sobre o tempo de arrefecimento
b) Escoamento de calor bidimensional
Chapas relativamente finas; a espessura da chapa tem uma influncia decisiva sobre o tempo de arrefecimento
Figura D.3 Tipos de escoamentos de calor na soldadura

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Legenda:
1 Espessura de transio dt (mm)
2 Entrega trmica (kJ/mm)
3 Escoamento de calor tridimensional
4 Escoamento de calor bidimensional
Figura D.4 Espessura de transio de escoamento de calor tridimensional para escoamento de calor
bidimensional em funo da entrega trmica, para vrias temperaturas de pr aquecimento

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Legenda:
1 Tempo de arrefecimento t8/5 (s)
Figura D.5 Tempo de arrefecimento t
8/5
para um escoamento de calor tridimensional em funo da entrega
trmica, para vrias temperaturas de pr aquecimento

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Legenda:
Tempo de arrefecimento t
8/5
(s) 1
3 Escoamento de calor tridimensional
Figura D.6 Tempo de arrefecimento t
8/5
para um escoamento de calor bidimensional em funo da entrega
trmica, para vrias temperaturas de pr aquecimento

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Anexo E
(informativo)
Como evitar a fissurao no arrefecimento

A fissurao no arrefecimento ocorre normalmente ao longo do eixo do metal depositado. Ocorre com mais
frequncia no passe de raiz e, embora normalmente atinja a superfcie e seja visvel, assim, que se remove a
escria, pode tambm ficar abaixo da superfcie e coberta com uma camada at 0,5mm de material so isento
de imperfeies. As fissuras que ocorrem no arrefecimento podero ser profundas e reduzir seriamente a
eficincia da junta. No caso de soldaduras em aos carbono-mangans, este tipo de fissurao surge
frequentemente quando se utiliza arco submerso, surge menos frequentemente nos processos com proteco
gasosa (TIG, MIG/MAG e Fios Fluxados com e sem proteco) e surge muito raramente no processo de
soldadura com elctrodos revestidos.
A fissurao no arrefecimento est associada existncia de impurezas, nomeadamente enxofre e fsforo,
favorecida com o aumento da taxa de diluio atravs do aumento da percentagem de carbono no metal
depositado proveniente do metal base, o risco deste tipo de fissurao atenuado pela presena de
mangans.
O nvel de impurezas e a susceptibilidade fissurao so normalmente mais elevados nos passes com
elevada diluio, como por exemplo o passe de raiz de juntas topo a topo. Para minimizar o risco de
fissurao so utilizados elctrodos de baixo carbono, com reduzido teor de impurezas e uma percentagem
relativamente elevada de mangans. A reduo da velocidade de soldadura pode tambm ajudar a evitar o
aparecimento de fissurao.
A susceptibilidade de um metal depositado para a fissurao no arrefecimento depende, quer da sua
composio qumica, quer da geometria do cordo de soldadura (relao profundidade/largura). A
composio qumica do metal depositado depende da composio qumica, quer do metal de adio, quer do
metal de base e ainda influenciada pela taxa de diluio. Quer a taxa de diluio, quer a geometria do
cordo de soldadura, depende da geometria da junta (ngulo do chanfro, face da raiz e folga) e das variveis
de soldadura (intensidade e tenso).
Para as soldaduras por arco submerso foi desenvolvida uma frmula, aplicvel aos aos carbono e carbono-
mangans, que relaciona a susceptibilidade a este tipo de fissurao (medida por uma unidade arbitrria,
denominada Unidade de Susceptibilidade Fissurao, anacrnimo em Ingls (UCS), com a composio do
metal depositado (em % (m/m)). Embora tenha sido desenvolvida para a soldadura por arco submerso, esta
formula pode tambm ser utilizada para avaliar o risco de fissurao no arrefecimento, com outros processos
e com outros aos ferrticos. A frmula a seguinte:
1 Mn 5,4 Si 12,3 Nb 45 P 75 S 190 C 230 + + + = UCS

Esta frmula vlida para composies qumicas do metal depositado dentro dos limites indicados no
Quadro E.1
Os valores de UCS no sofrem variao significativa, quando o teor de elementos de liga e de impurezas no
metal depositado, se encontra abaixo dos valores indicados no Quadro E.2
Valores de UCS inferiores a 10 indicam baixa susceptibilidade fissurao; valores de UCS superiores a 30
indicam elevada susceptibilidade fissurao. Entre 10 e 30 o risco de fissurao aumenta em depsitos com
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uma elevada relao profundidade/largura, executados com uma velocidade de soldadura elevada ou onde a
montagem da junta esteja prxima dos mximos admissveis
4
.
Quadro E.1 Validade da frmula UCS para a fissurao no arrefecimento
Elemento Teor em %
C 0,03
a
a 0,23
S 0,010 a 0,050
P 0,010 a 0,045
Si 0,15 a 0,65
Mn 0,45 a 1,6
Nb 0 a 0,07
a
Considerar como 0,08 %, teores inferiores a 0,08 %

Quadro E.2 Limites dos elementos de liga e impurezas vlidos para
a aplicao da equao de clculo de UCS
Elemento Teor mximo em %
Ni 1
Cr 0,5
Mo 0,4
V 0,07
Cu 0,3
Ti 0,02
AI 0,03
B 0,002
Pb 0,01
Co 0,03

Teores de nquel at 1 % no tm influencia nos valores da UCS no entanto, valores acima podero fazer
aumentar a susceptibilidade fissurao.
No caso de cordes de ngulo com uma relao profundidade/largura prxima de 1,0 UCS com
susceptibilidade fissurao surge para valores de UCS acima de 20 UCS enquanto que para soldaduras topo
a topo so crticos valores acima de 25 UCS. A reduo da relao profundidade/largura de 1,0 para 0,8
numa soldadura de ngulo, pode dar origem a um aumento de 9 unidades no valor de UCS crtico admissvel.
Contudo, relaes profundidade/largura muito baixas que ocorrem, por exemplo, quando no se obtm uma
penetrao total, tambm promovem a fissurao.

4
Desde que estes maximizem a taxa de diluio (nota nacional).
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Anexo F
(informativo)
Como evitar o arrancamento lamelar
F.1 Generalidades
O arrancamento lamelar poder surgir em certos tipos de junta quando as contraces da soldadura, ocorrem
no sentido transversal, isto perpendicularmente espessura de uma chapa. O arrancamento lamelar um
fenmeno que ocorre no metal de base e essencialmente em chapas. O risco de fissurao influenciado por
dois factores: a susceptibilidade da chapa a este fenmeno e o nvel de esforos a que a junta fica sujeita. No
caso de um material muito susceptvel, o arrancamento lamelar pode ocorrer mesmo com esforos muito
baixos, isto , mesmo numa junta pouco constrangida. Materiais mais resistentes podero no sofrer
arrancamento lamelar, a menos que sejam utilizados em situaes onde ocorrem esforos muito elevados no
sentido perpendicular espessura da chapa.
O arrancamento lamelar ocorre normalmente durante o fabrico e raramente em servio. Neste caso, as
solicitaes peridicas ou os impactos so as causas principais.
F.2 Susceptibilidade da chapa
Uma vez que o arrancamento lamelar ocorre quando as incluses no metlicas so associadas s tenses
devidas soldadura, a susceptibilidade da chapa avaliada pela quantidade e distribuio das incluses.
Actualmente no existe um ensaio no destrutivo fivel para detectar estas incluses. O ensaio de traco
transversal de provete reduzido pode ser utilizado para avaliar esta susceptibilidade (ver EN 10164), tendo
sido relacionada a reduo de rea do ensaio transversal de provete reduzido (STRA), com a ocorrncia de
arrancamento lamelar em diferentes tipos de construo soldada (ver figura F.1). No caso de aos de baixo
teor em oxignio (tratados com alumnio ou desgasificados a vcuo), verificou-se que o teor de enxofre pode
ser utilizado como um indicador do teor de incluses e, por consequncia, do STRA. Na figura F.2
apresentam-se os valores mnimos e mximos expectveis para o STRA, no caso de aos tratados com
alumnio em funo da percentagem de enxofre. Nestes valores aplicam-se as chapas com espessuras entre
12,5 mm a 50 mm, mas chama-se ateno que a relao entre o STRA (em %) e o teor de enxofre (em %),
depende tambm da espessura.
Os aos com valores de STRA acima de 20 % so considerados como resistentes ao arrancamento; esto
disponveis materiais com valores de STRA garantidos (ver EN 10164). Trata-se normalmente de aos de
baixo enxofre tratados com alumnio, embora a adio de metais raros ou de compostos com clcio tambm
pode ser efectuada, quer para reduzir o teor de incluses, quer para alterar a geometria das incluses para
uma forma mais favorvel.
F.3 Configurao da junta, fabrico e esforos segundo a espessura
O risco de arrancamento lamelar para um determinado ao aumenta com os esforos segundo a espessura,
que so normalmente mais elevados em juntas altamente constrangidas. Contudo, o arrancamento tambm
pode ocorrer mesmo com baixos esforos de flexo, uma vez que a deformao angular faz aumentar a
tenso na raiz da soldadura ou nos catetos do cordo (ver figura F.3). Em certas situaes, podem ser
introduzidas alteraes na concepo da junta, de modo a reduzir os esforos segundo a espessura. Na Figura
F.4 apresentam-se exemplos de configuraes de juntas susceptveis de arrancamento lamelar, indicando-se
igualmente os locais tpicos de ocorrncia das fissuras. No caso da susceptibilidade da chapa ser elevada,
devero ser evitadas ou ser modificadas as juntas e os pormenores que sejam igualmente susceptveis.
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Devero tomadas em ateno as seguintes regras gerais:
a) Para uma dada resistncia da soldadura, as juntas devero ser concebidas de modo a aumentar as faces a
ligar (ver Figura F.5);
b) As tenses de contraco devero ser minimizadas:
reduzindo o volume do metal fundido
reduzindo o nmero de passes de soldadura
alterando a sequncia de soldadura de modo efectuar um amanteigamento na chapa susceptvel ao
arrancamento (ver figura F.6)
utilizando uma sequncia de soldadura alternada, em juntas simtricas
c) A junta dever ser concebida de modo a que o metal fundido fique em contacto com maior espessura
possvel da chapa (ver figuras F.7 a F.9)
d) A soldadura dever ser executada de tal forma que sejam minimizados os constrangimentos na direco
da espessura
e) A ligao pode ficar menos susceptvel ao arrancamento lamelar se for efectuado um amanteigamento,
com um material de baixa tenso de rotura (ver figura F.9)

Legenda:
1 Ausncia provvel de arrancamento lamelar, qualquer que seja o tipo de junta
2 Algum risco em juntas altamente constrangidas, como por exemplo, ns de juntas
3 Algum risco em juntas moderadamente constrangidas, como por exemplo, colunas em caixa grande
4 Algum risco em juntas em t pouco constrangidas, como por exemplo, vigas soldadas em I - suporte
Figura F.1 Valores sugeridos para STRA e sua relao com a possibilidade de arrancamento lamelar em
juntas com diferentes nveis de constrangimento

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Legenda:
1 STRA %
2 Teor de enxofre % (m/m)
3 Limite inferior
Figura F.2 Valores de STRA em funo do teor de enxofre para chapas de espessura compreendidas entre
12,5mm a 50mm (inclusiv)

Legenda:
1 Esforos de traco ou compresso
2 Esforo de flexo
Figura F.3 Exemplos de esforos em juntas em t, com cordes de ngulo

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Legenda:
1 Tubuladura obtida a partir de chapa enrolada 4 Reforo circunferencial
2 Chapa rgida 5 Casca cilndrica
3 Junta crtica 6 Topos rgidos

a) Tubuladura numa chapa rgida d) Junta em t com cordes de ngulo
b) Reforo ou topo numa casca cilndrica e) Junta em t com cordes de ngulo de penetrao
total
c) Perfil em caixa grande f) Junta de canto com penetrao total
Figura F.4 Configuraes de junta e pormenores em que o arrancamento lamelar pode ocorrer durante o
fabrico de grandes estruturas, altamente constrangidas

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Figura F.5 Aumento das faces a ligar para reduzir a sensibilidade ao arrancamento lamelar

Figura F.6 Reduo da sensibilidade ao arrancamento lamelar atravs de uma sequncia de passes
adequada

Legenda:
a Sensvel
b No sensvel
Figura F.7 Reduo da sensibilidade ao arrancamento lamelar atravs de execuo de uma
soldadura topo a topo
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Legenda:
a Sensvel
b Menos sensvel
c No sensvel
Figura F.8 Reduo da sensibilidade ao arrancamento lamelar

Legenda:
1 Depsito com uma s camada
2 Depsito com duas camadas

a) Sensvel
b) Menos sensvel
Figura F.9 Reduo da sensibilidade ao arrancamento lamelar atravs da execuo de um depsito, de
preferncia com um material de baixa tenso de roptura e boa ductibilidade
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Anexo G
(informativo)
Referncias nos anexos

welding procedure tests for the arc welding of steels
Approval by a pre-production welding test
EN 499 Welding consumables Covered electrodes for manual metal arc welding of non
alloy and fine grain steels Classification
EN 1011-1:1998 Welding Recommendations for welding of metallic materials Part 1: General
guidance for arc welding
EN 1708-1:1999 Welding Basic weld joint details in steel Part 1: Pressurized components

EN 1708-2 Welding Basic weld joint details in steel Part 2: None internal pressurized
components
EN 10164 Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of
the product Technical delivery conditions
ISO 3690:1983 Welding Determination of hydrogen in deposited weld metal arising from the use of
covered electrodes for welding mild and low alloy steels
CR ISO 15608 Welding Guidelines for a metallic material grouping system (ISO/TR 15608:2000)

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Bibliografia

Comparison of methods for determining weld procedures for the avoidance of hydrogen cracking in
fabrication.
Authors Hart P.H.M, Pargetter R.J. Wright M.D. IIW. Doc IX - 1602 - 90.
Determination of the lowest preheat temperature for cold cracking I safe welding of steels.
Authors Uwer D, Hoehne H, IIW. Doc IX -1631 - 91.
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Anexo NA
(informativo)

No perodo que decorreu entre a publicao de Norma Europeia, EN 1011-2, e a elaborao da verso
portuguesa NP EN 1011-2, foram anuladas as seguintes normas referidas na seco das referncias
normativas ou no Anexo G:
Norma Europeia
mencionada na
seco 2 ou no
Anexo G
Substituda por Ttulo
EN 288-2:1997 EN ISO 15609-1:2004 Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials Welding procedure specification Part 1: Arc welding
(ISO 15609-1:2004).
EN 288-3:1997 EN ISO 15614-1: 2004 Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials Welding procedure test Part 1: Arc and gas welding of
steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004)
EN 288-8:1995 EN ISO 15613:2004 Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials Qualification based on pre-production welding test
(ISO 15613:2004)
EN 499 EN ISO 2560:2005 Welding consumables Covered electrodes for manual metal arc
welding of non-alloy and fine grain steels Classification
(ISO 2560:2002)
EN 29692 EN ISO 9692-1:2003 Welding and allied processes Recommendations for joint
preparation Part 1: Manual metal-arc welding, gas-shielded metal-
arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels
(ISO 9692-1:2003)

Foram revistas as seguintes normas:
Norma Europeia
mencionada na
seco 2 ou no
Anexo G
Ttulo Norma Revista Ttulo
ISO 3690:1983 Welding Determination of hydrogen
in deposited weld metal arising from the
use of covered electrodes for welding
mild and low alloy steels
ISO 3690:2000 Welding and allied processes
Determination of hydrogen content
in ferritic steel arc weld metal

I
m
p
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s
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o

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P
Q

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o
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b
i
d
a

NP
EN 1011-2 + A1
2008

p. 69 de 69

Foram elaboradas as verses portuguesas das seguintes normas referidas na seco das referncias
normativas, no Anexo G ou nos quadros acima:
Norma Europeia
mencionada na
seco 2, no
Anexo G ou no
quadro acima
Ttulo
Norma
Portuguesa
Ttulo
EN 499
EN 1011-1:1998 Welding Recommendations for
welding of metallic materials Part 1:
General guidance for arc welding
NP EN 1011-1:
2000
Soldadura Recomendaes para a
soldadura de materiais metlicos
Parte 1: Linhas de orientao gerais
para a soldadura por arco
EN ISO 9692-
1:2003
Metal-arc welding with covered
electrode, gas-shielded metal-arc
welding and gas welding Joint
preparations for steel (ISO 9692:1992)
NP EN ISO 9692-1 J enviada pela CT IPQ; aguarda
publicao
EN 1708-1: 1999 Welding Basic weld joint details in
steel Part 1: Pressurized components
NP EN 1708-
1:2003
Soldadura Detalhes de juntas tipo
de ao Parte 1: Componentes
pressurizados.
EN 1708-2 Welding Basic weld joint details in
steel Part 2: None internal
pressurized components
NP EN 1708-
2:2003
Soldadura Detalhes de juntas tipo
de ao Parte 2: Componentes no
pressurizados.
EN ISO 13916 Welding Guidance for the
measurement of preheating
temperature, interpass temperature and
preheat maintenance temperature
(ISO 13916:1996)
NP EN ISO 13916:
1999
Soldadura Guia sobre medio da
temperature de pr aquecimento,
temperatura entre passos e
temperatura de manuteno do pr
aquecimento (ISO 13916:1996)
EN ISO 15614-1:
2004
Specification and qualification of
welding procedures for metallic
materials Welding procedure test
Part 1: Arc and gas welding of steels
and arc welding of nickel and nickel
alloys (ISO 15614-1:2004)
NP EN ISO 15614-
1: 2005
Especificao e qualificao de
procedimentos de soldadura para
materiais metlicos Prova de
procedimento de soldadura Parte 1:
Soldadura por arco e gs de aos e
soldadura por arco de nqueis e suas
ligas (ISO 15614-1:2004).

Norma Por. 2

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