Herramientas clásicas ingeniería reglaje piezas

HERRAMIENTAS CLASICAS DE INGENIERIA PARA EL
ESTUDIO DE REGLAJE Y POSICIONAMIENTO DE

PIEZAS
Si bien los problemas de reglaje y posicionamiento de piezas en fresado se
encuentran dentro de entornos tangibles e intangibles de la manufactura, la
taxonoma de las herramientas de solucin (o herramientas prevencin de
errores tecnolgicos para reglaje y fijacin), se han organizado en este estudio
de acuerdo al grado tecnolgico de la manufactura por procesos de
mecanizado. La diversificacin de enfoques en el diseo y planeamiento de la
manufactura se debe a que a medida que pasa el tiempo las herramientas
utilizadas se han personalizado segn tres criterios principales que son
tiempos, costo o calidad, o de acuerdo las necesidades particulares de los
problemas que se tratan. Por tanto, las herramientas de ingeniera que se citan
a continuacin pueden caber en dos diferentes enfoques: uno clsico y otro
contemporneo.
Las herramientas de ingeniera llamadas en este estudio clsicas tienen
muchos aos de aplicacin, casi contemporneas al surgimiento de las
tecnologas CNC, y son de carcter muy bsico para el anlisis de los
problemas, pero an as no dejan de ser aplicables e incluso indispensables
para conseguir un buen reglaje. Estas herramientas en su mayora encajan en
el entorno del Process Planning.
Las herramientas de ingeniera contemporneas son enfocadas en su mayora
ms hacia la automatizacin de procesos de manufactura, diseadas para su
implementacin mediante software. El enfoque de estas herramientas es la
optimizacin de reglaje y fijacin de piezas. Estas herramientas se estudian
con ms detalle en el Captulo 2.
Las herramientas clsicas del estudio de reglajes y fijaciones en su mayora se
han encajado en este estudio dentro del entorno del Setup Planning, una subetapa del Process Planning, y por tanto constituye el tema mas citado dentro de
este documento, eso s, sin llegar a descuidar la importancia de otros temas
tambin relevantes. Otras herramientas paralelas e importantes como el
Anlisis de Manufacturabilidad y Fijabilidad de una pieza tambin se citan y se
relacionan.
1.1. SETUP PLANNING (PLANEACIN DE SETUPS)
Se sabe que el Setup Planning es una etapa incluida dentro del Process
Planning, aunque en torno a este concepto y sus aplicaciones no hay un
consenso entre investigadores. Algunos consideran al Setup Planning casi
equivalente al Process Planning debido al gran nmero de tareas en comn
que deben resolver. Otros, excluyen la seleccin de mquinas y secuencias de
operacin del Setup Planning. Algunos investigadores consideran al Setup
Planning como una sub-tarea del estudio y desarrollo de fijaciones, la cual,
segn otros, es slo una sub-tarea del Process Planning; mientras otros ven el
Setup Planning y diseo de fijaciones como dos sub-tareas relacionadas del
Ing. Camilo Rodrguez
Process Planning.
Adicionalmente, otros dedican todos sus esfuerzos
exclusivamente al anlisis, diseo y desarrollo de fijaciones, dejando de lado
los conceptos del Process Planning.
Segn una visin particular plasmada en las investigaciones de Xu & Huang
[5], el Process Planning se divide en dos niveles, la macro-planeacin y la
micro-planeacin.
El Setup Planning y la secuenciacin de operaciones
constituyen la macro-planeacin. La micro-planeacin se refiere a seleccin de
mquinas herramientas, rutas de corte, parmetros de corte y dems. Esta es
una visin particular en la que el Anlisis de Fijaciones no se tiene en cuenta
para la solucin de problemas de reglaje. Como precisamente este trabajo
intenta abarcar la mirada ms generalizada de problemas de reglaje, el espritu
de estudio es idntico al de la propuesta ms general, que integra el Setup
Planning y el Anlisis de Fijaciones en un mismo Process Planning.
Estrictamente hablando, en procesos de mecanizado, Setup Planning es el
acto de preparar las instrucciones para reglaje de piezas mecanizadas. En el
presente trabajo, el concepto de setting up de piezas equivale a lo que en el
ambiente de manufactura se conoce comnmente como Reglaje. Como se
haba mencionado, un setup es un grupo de operaciones de mecanizado que
son todas hechas mientras la parte se ha fijado en una posicin particular en la
mquina seleccionada, teniendo en claro que tan pronto como la pieza cambia
de posicin por modificacin de la sujecin, se considera que se ha cambiado a
un nuevo setup.
1.1.1. Etapas del setup planning
De acuerdo con el Setup Planning, para ejecutar de principio a fin un reglaje de
piezas en mecanizado se debe cumplir con los siguientes pasos:
Formacin de setups
Seleccin de referencias para el maquinado
Secuenciacin de setups
Formacin de setups: es la primera sub-tarea del Setup Planning. Se refiere a

distribuir todas las operaciones de mecanizado en un cierto nmero de setups
tales que las operaciones agrupadas en un mismo setup compartan la misma
manufacturabilidad. El Anlisis de Manufacturabilidad es un tema paralelo al
Process Planning tratado con ms profundidad en la bibliografa de este trabajo
(Gupta, Regli et.al. [3]); sin embargo, en el aparte 1.9 de este captulo se
explican los conceptos de la manufacturabilidad y su uso paralelo al Process
Planning.
En la Figura 12 se muestra una pieza de ejemplo sobre la cual se pretenden
realizar 4 operaciones de mecanizado con un escariador plano. En este caso,
se han formado 2 diferentes setups segn la facilidad con que la herramienta
podr realizar tales operaciones sobre la pieza: En la posicin en que se
encuentra la pieza en la Figura 12a se est en capacidad de desarrollar las
operaciones 1, 2 y 3 con el escariador, por tal motivo el primer Setup consiste
de estas tres operaciones. Para poder realizar el segundo Setup que consiste
solamente de la operacin 4, la pieza deber soltarse de la fijacin del primer

setup, localizarse y fijarse nuevamente, de manera que el escariador pueda
mecanizar como se muestra en la Figura 12b.
Figura 1. Pieza de ejemplo: las 4 operaciones han sido agrupadas en dos setups segn la
facilidad de acceso de la herramienta de corte.
Seleccin de referencias de maquinado: Es la segunda sub-tarea del Setup

Planning que implica encontrar los rasgos o superficies los cuales servirn
como referencias para el maquinado en cada setup. Estas referencias pueden
determinar el valor de las cotas finales de la pieza o simplemente determinar
cmo se ubicar la pieza para facilitar el proceso de reglaje. Suponiendo que
en los mecanizados de la Figura 12b se hiciera necesario tener referencias de
la longitud entre superficies mecanizadas y la base de la pieza, las referencias
podran tomarse de un plano de referencia solidario a la base de la pieza, como
se indica en la Figura 13.
Figura 2. Vista lateral del ejemplo de la Figura 11a incluyendo el plano 1 de referencia, desde
el que se tomarn las medidas ms importantes de la pieza para ese setup.
Secuenciacin de setups: Es la ltima sub-tarea, que se refiere a encontrar el

orden secuencial de setups en los cuales una pieza puede ser maquinada
correctamente. Si por ejemplo en el caso de la Figura 12 el criterio de
secuenciacin de setups es el de mxima remocin de material, la secuencia
adecuada sera mecanizar primero el Setup 1 (Figura 12a) y luego el setup 2
(Figura 12b), ya que en el Setup 1 se remueve ms material que el Setup 2.
Finalmente, teniendo una visin hacia la automatizacin de procesos, se puede
observar que las entradas tecnolgicas para un Setup Planning automtico se
derivan de recursos de maquina, material en bruto, rasgos a ser maquinados,
especificacin de las dimensiones y requerimientos de tolerancias.
Conociendo tales entradas y procesndolas con herramientas de
automatizacin, como bases de datos y software CAD/CAM principalmente, se
obtienen las salidas del planeamiento, representadas principalmente en las
instrucciones de reglaje y maquinado.
1.2. HERRAMIENTAS DEL SETUP PLANNING SEGN LIMITACIONES EN
LA MANUFACTURA
El Setup Planning al igual que todo el Process Planning debe ser hecho por un
experto planeador de procesos. Segn el estilo clsico, es una labor tediosa y
demanda muchas tareas en que incluso para una parte simple un plan de setup
puede involucrar muchas mquinas y herramientas, y generar un setup factible
conlleva tener enorme informacin y grandes conocimientos y experiencia en
manufactura. Adicionalmente el desarrollo meramente emprico del Setup
Planning es muy subjetivo, y los planes de reglaje desarrollados de esta forma
son generalmente factibles pero muy lejos del punto ptimo. Esto se debe en
parte a que la manufactura por procesos de mecanizado en ciertos casos le
presenta tanto al diseador como al planeador, restricciones y limitaciones para
conseguir la forma de las piezas usando los medios de que dispone (una
mquina o fijacin especial, una herramienta particular, una ubicacin peculiar
de la pieza en los dispositivos de fijacin, etc.).
Un plan factible para reglaje es un plan en el que cada setup pueda satisfacer
ciertas restricciones fundamentales de manufactura, y tambin con el cual la
parte pueda ser maquinada a partir de los raw materials iniciales hasta
encontrar la especificacin dada en el diseo.
En este proyecto se ha clasificado los requerimientos que deben contemplarse
para solucionar las limitaciones de manufactura ms comunes en el desarrollo
de un Setup Planning. A continuacin se relaciona dicha clasificacin. Ntese
que el anlisis de estos requerimientos deber ser aplicado tanto a la
secuencia de setups como la secuencia de operaciones dentro de cada setup
en un reglaje. Adems un punto muy importante es que del anlisis de estas
limitaciones se puede conocer los puntos crticos que deben sobrepasarse para
solucionar los problemas de reglaje de piezas en fresado.
1.0.0. Direccin de aproximacin o trayectoria de la herramienta de corte
La direccin de aproximacin o trayectoria de la herramienta de corte es la ruta

libre (no obstruida) que una herramienta toma para acceder al rasgo en la
pieza. Los rasgos agrupados en un setup deben tener las mismas direcciones
de aproximacin para que puedan acceder las herramientas de corte. La parte
mostrada en la Figura 14 es el soporte de un eje, el cual tiene un nmero de
rasgos a ser maquinados. Cada rasgo puede tener una o mas direcciones de
acercamiento de la herramienta. Por ejemplo, el rasgo f1, un agujero pasante,
podra tener dos direcciones, desde +Y o Y; los rasgos f2 y f3 solo tienen una
direccin, +Y y Y, respectivamente. As las cosas, f1 puede ser agrupada con
f2 o f3, sin embargo, f2 y f3 no pueden ser agrupadas en un mismo setup.
Figura 3. Direcciones de aproximacin de herramienta1.
2.0.0. Interaccin de rasgos

La Interaccin de Rasgos (o Interaccin Negativa de Rasgos) ocurre cuando un
rasgo de maquinado perjudica los requerimientos de otro rasgo. Esta es una
de las principales causas por las que se originan Restricciones De Precedencia
Entre Rasgos en el Mecanizado. Debido a esto, algunos rasgos deben ser
mecanizados antes que otros para cumplir con los requerimientos que se estn
violando por tal interaccin. Los efectos principales de la interaccin de rasgos
se reflejan en un mal anclaje o sujecin, o en el entorpecimiento del proceso de
reglaje y posicionamiento de piezas. En la Figura 15 se muestra una pieza que
debe someterse al mecanizado de 2 agujeros y una operacin tipo chafln. Si
el chafln se mecaniza primero, la pieza no podr ser sujetada firmemente por
una prensa de mordazas para mecanizar los agujeros debido a la superficie de
apoyo disminuida por el chafln. Adems, si los agujeros son maquinados
antes de la superficie inclinada, se presentarn dificultades durante el reglaje
de la pieza porque la fijacin tipo prensa no ofrece la estabilidad ni las
comodidades suficientes para ello.
1
Tomado de [5] Xu.
Figura 4. Interaccin de rasgos2.
Una forma de solucionar el problema anterior, es contrarrestar el efecto

negativo de la fijacin sin cambiar la secuencia de operaciones utilizando una
fijacin modular, que permita sujetar la pieza con estabilidad y ejecutar los
mecanizados sin que los rasgos interacten. La Figura 16 muestra un arreglo
en una fijacin modular tipo pallet, la cual permite sujetar la pieza mediante
bridas tipo uas para el mecanizado de los agujeros.
Comnmente, las operaciones de maquinado no deben ser necesariamente
desarrolladas en un orden arbitrario. Sin embargo, en el caso de existir
restricciones geomtricas y tecnolgicas en las piezas, se requerir que ciertas
operaciones sean desarrolladas antes o despus de otras. A esto se refiere
precisamente la identificacin de Restricciones de Precedencia: identificar las
interacciones negativas entre rasgos y proponer un orden lgico para la
secuencia de mecanizados en consideracin.
Tomado de [5] Xu.
Figura 5. Uso de fijacin modular para eliminar interaccin de rasgos.
Un mtodo de anlisis de precedencias se presenta en la bibliografa de Kusiak

[31], en la que se propone el uso de la tcnica de Grafos de Adyacencia para
saber qu mecanizados se realizan primero en una pieza. Otro mtodo
sistemtico se ofrece en el trabajo de Gupta at al. [1] el cual sirve para saber
qu grupos de rasgos deben maquinarse sujetando la pieza desde ciertas
superficies calificadas para tal fin. Para ello Gupta propone encontrar
Restricciones de Precedencia, considerar tolerancias, accesibilidad de rasgos,
buenas prcticas de manufactura y tiempo de mecanizado. Estos mtodos
constituyen herramientas de ingeniera muy valiosas para cumplir con este
requerimiento del Setup planning, y se explican con detenimiento en el captulo
2.
3.0.0. Referencias de posicin y maquinado
Determinan cuales superficies deben ser usadas como referencias para
localizacin de la pieza y qu rasgos de referencia deben ser mecanizados
antes de otros rasgos. Se da un ejemplo en la Figura 17, en el que el bolsillo
es el rasgo de mayor importancia segn los requerimientos de diseo de la
pieza. El otro rasgo tipo agujero, es localizado usando dos dimensiones: la
distancia 2, referenciada desde la superficie tope del bolsillo, y la distancia 1,
referenciada desde la cara A de la pieza. Segn esto, el bolsillo debera
maquinarse primero, y despus el agujero, referenciado con respecto al bolsillo
y a la superficie de A.
Figura 6. Requerimientos de referencias de mecanizado3.
4.0.0. Requerimientos de fijaciones

Para cualquier plan prctico de setups, en cada setup la pieza debera ser
fijable o fixturable segn la literatura en ingls, lo que significa que cada
setup podra lograr ciertos requerimientos de fijacin tales que las piezas
puedan ser posicionadas correctamente y seguramente para los casos de
procesos de mecanizado. Algunos de estos requerimientos son precisin de la
localizacin, restriccin de las piezas, deformacin y no interferencia entre
herramientafijacin, etc.
Figura 7. Fijacin con prensa de mordazas sobre una pieza plana
En ejemplo de la Figura 18, la pieza es muy plana como para sujetarse con un
sistema de prensa de mordazas. Una sujecin de este tipo no cumplira con
los requerimientos de fijacin antes mencionados, debido a que ni las
mordazas ni la prensa pueden brindarle precisin a la localizacin de la pieza,
adems la pieza sufrir momentos inducidos por la fuerza de las mordazas y se
deformar (efecto pandeo), lo cual perjudicar el mecanizado de los agujeros
porque las superficie ya no sern planas y al final, al liberar la pieza de la
prensa, no tendr la precisin y calidad deseadas. Una solucin a este
3
Tomado de [5] Xu.
problema es efectuar una fijacin mediante un sistema modular, como se

mostr en la Figura 16, sin embargo, todo esto sigue indicando que las piezas
deben cumplir con el requerimiento de fijaciones para tener mayores garantas
sobre la calidad del mecanizado.
El anlisis de fijabilidad (fixturability) es un tema paralelo al Setup Planning
incluido en el anlisis de manufacturabilidad y relacionado en la bibliografa de
este trabajo. Es descrito con ms detalle en el aparte 1.9.3. del Captulo 1
debido a su estrecha relacin con sub-tareas del Planning como el Anlisis de
Fijaciones y herramental adecuado para un buen reglaje.
Adems de los cuatro requerimientos mencionados anteriormente hay otros,
los cuales no son indispensables para que un plan de setup sea factible, pero si
son vitales para que sea ptimo. Algunos de ellos son:
1.2.5. Requerimientos de Tolerancias
Cuando dos rasgos son maquinados en un mismo setup, la mayor precisin
especificada entre los dos rasgos puede ser afectada debida a errores de
setup. Por tanto, segn este requerimiento, los rasgos que tienen tolerancias
estrechas deben ser agrupados en un mismo setup tanto como sea posible. La
razn de esto se explica mejor con tcnicas de estudio avanzadas como la que
presenta Kang [2], la cual relaciona en un mismo anlisis numrico del tipo de
elementos finitos, tolerancias dimensionales y deformacin de la pieza, y
deformacin de los dispositivos de la fijacin.
1.0.0. Requerimientos de Buenas prcticas de manufactura
Las Buenas Prcticas de Manufactura BPM (Good Manufacturing Practices
GMP) son algunas prcticas tomadas de la experiencia en la industria y de uso
ms que todo prctico para desempear una buena labor de mecanizado. Por
ejemplo, es una regla comn maquinar un agujero teniendo en cuenta el
dimetro ms pequeo posible o la profundidad de corte ms larga antes de
mecanizar el agujero final que tenga mayor dimetro y mayor profundidad, para
lograr mejoras en el rgimen de corte y en la precisin y el acabado, o
simplemente para evitar choques o entradas abruptas de la herramienta en el
material. En la Figura 19 se da un ejemplo en el que se muestra el orden en el
que por Buenas Prcticas de Manufactura se maquinan taladrados
concntricos de diferente dimetro: Se maquina primero el de menor dimetro
(1) y luego el de mayor dimetro (2).
En este trabajo los requerimientos de Buenas Prcticas de Manufactura estn
enfocados hacia las etapas de planeamiento de reglaje y posicionamiento de
piezas. Las BPM ms destacadas se presentan en el numeral 1.5 del presente
captulo.
Figura 8. Buenas Prcticas de Manufactura en taladrado: Se taladra primero el agujero de

menor dimetro (1) y luego el de mayor dimetro (2)
1.3. PRINCIPIOS CLASICOS COMPLEMENTARIOS AL SETUP PLANNING

Entre las herramientas de Setup Planning utilizadas para poder agrupar las
operaciones de maquinado se tienen:
Seleccin de ceros de herramienta, pieza y mquina

Anlisis de precedencia
Anlisis de referenciacin tecnolgica
Principio de 3-2-1
Setting de mquina y herramienta
Otras herramientas clsicas adicionales se tratan tambin en el desarrollo de

este captulo.
1.3.1. Cero De Maquina, Cero De Pieza Y Cero De Herramienta
Existen tres sistemas de coordenadas cartesianas que se utilizan para el
posicionamiento y la referenciacin de una pieza durante su mecanizado (GCS,
WCS y LCS), los cuales se pueden identificar en la siguiente figura:
Figura 9. Descripcin de los sistemas de coordenadas
Sistema de Coordenadas Globales GCS: (Global Coordinate System)

Es el sistema de coordenadas fijo en el espacio 3D. Sirve como marco
de referencia fundamental y absoluto para todos lo dems sistemas de
coordenadas. Se asocia con la posicin absoluta de la mquina

herramienta en el espacio. En la prctica, este sistema se fija a la mesa
de trabajo de la mquina herramienta.
Sistema de Coordenadas de Pieza WCS: (Workpiece Coordinate

System) Es el sistema de coordenadas propio y absoluto de la pieza,
pero relativo al GCS. El WCS se asocia con un punto de la geometra
de la pieza desde donde las estrategias de mecanizado pueden ser
programadas con facilidad para el acceso y el corte. En Anlisis de
Fijaciones por ejemplo, la posicin de los dispositivos localizadores y
sujetadores de la pieza se dan en coordenadas propias de este sistema.
Un sistema de coordenadas de estudio particular es el LCS, que no brinda

mucha informacin sobre anlisis de reglaje de una pieza, sin embargo se
menciona a continuacin por la importancia de su utilidad particular:
Sistema de Coordenadas Local LCS: (Local Coordinate System) Es el

sistema propio de cada punto de contacto entre herramienta y pieza
durante el maquinado. Se utiliza como sistema de ubicacin de fuerzas
de corte en Anlisis de Fijaciones.
1.3.1.1. Seleccin de ceros de mquina, pieza y herramienta

El cero de mquina, cero de pieza, y cero de herramienta corresponden al cero
absoluto de los sistemas de coordenadas cartesianas GCS, WCS y LCS
respectivamente. En los paquetes CAD, tanto el GCS como el WCS se
determinan por el usuario desde el momento de crear la pieza.
Con el nimo de cumplir con los requerimientos de Buenas Prcticas de
Manufactura, un sistema de referencia debe ubicarse de la manera ms
conveniente posible para determinar previamente al reglaje la manera ms fcil
de manipular la pieza, posicionarla sobre la mesa de trabajo de la mquina y
ubicar la fijacin sobre ella. Por ejemplo, para el tratamiento de piezas
prismticas como los de la Figura 21, es preferible ubicar el GCS con dos de
sus tres ejes paralelos a las superficies generatrices de la mesa de trabajo y el
tercero perpendicular a los dems. En el caso de cero de pieza, los tres ejes
del WCS deben ubicarse lo ms paralelos posible a las superficies generatrices
principales de la topologa de la pieza. Adicionalmente se debe permitir en lo
posible un alineamiento entre ejes del GCS, WCS y LCS.
Figura 10. Seleccin de ceros de mquina, pieza y herramienta
1.3.2. Breve Anlisis De Referenciacin Tecnolgica

Se entiende como reglaje tecnolgico el proceso de clasificar y seleccionar las
superficies, lneas y puntos de la mquina y la pieza, que servirn como
referencia tecnolgica para ubicar la pieza durante el proceso de reglaje y para
tener control sobre las medidas o cotas ms importantes de la pieza durante el
mecanizado. La colocacin y el reglaje tecnolgico permiten obtener la
adecuada orientacin de la pieza respecto a la herramienta y a la mquina para
as proceder con el proceso de manufactura (Crdoba [27]).
Pensando en la parte tangible del proceso de reglaje, realizar el anlisis de
referenciacin tecnolgica permite en principio organizar una secuencia
sistemtica de localizacin de la pieza sobre la mquina y los dispositivos de la
fijacin.
1.3.2.1. Errores en el posicionamiento y referenciacin de piezas
Un mal reglaje tecnolgico implica que no se han respetado las referencias de
localizacin de la pieza y conlleva a una serie de errores reflejados en el
mecanizado de la pieza. Es importante diferenciar el conjunto de errores
originados por una mala colocacin tecnolgica en los dispositivos de fijacin
para evitarlos a la hora de ejecutar un reglaje. Los posibles errores de
colocacin son:
EB = Error de basamento y referenciacin tecnolgica de la pieza

en el dispositivo.
ES = Error por sujecin o apriete de la pieza.
ED = Error sumatorio proveniente de la disposicin de la pieza en
el dispositivo y en virtud del desgaste de los elementos de trabajo
del aditamento tecnolgico.
1.3.2.2. Errores de referenciacin tecnolgica

Estos errores tienen que ver ms que todo con el proceso de reglaje de la
pieza. Se originan por la NO COINCIDENCIA entre las bases de lectura de
cotas en la pieza y la superficie tecnolgica de referenciacin. Su magnitud se
establece por las distancias lmites (mxima y mnima) tomadas a partir de la
base de la lectura dimensional y hasta la referencia del ajuste a la medida de la
herramienta. A continuacin se presentan 4 casos de ejemplos de localizacin
de las piezas con su respectivo anlisis, en los cuales se seala el error de
referenciacin.
Primer Caso: (Ver Figura 22) En este caso se va a realizar un proceso

de mecanizado a una pieza (1) para la cual se realiza la referenciacin
respecto a la herramienta y a la mquina, esta referencia debera
servirnos para realizar el mismo proceso para la pieza (2) que
idealmente debera ser igual a la pieza (1), sin embargo surgen algunos
errores debido a que todas las piezas (sus dimensiones) no son iguales
en su totalidad, estos errores son los que llamamos errores de
referenciacin tecnolgica.
Figura 11. Primer caso de error de referenciacin.
Para el caso de la Figura 22 se presentan tres cotas (bases de lectura)

donde se pueden analizar los errores de referenciacin, (h1) que es la
medida desde el plano de la herramienta hasta la parte superior de cada
pieza, (h2) esta medida indica la distancia entre el plano de la
herramienta y la parte inferior de la pieza que para este caso coincide
con la superficie de referenciacin tecnolgica y (h3) que representa la
medida desde el plano de la herramienta hasta el centro de la pieza. El
error de referenciacin que se presenta entonces para cada cota se
determina de la siguiente manera:
Eb(h1) = OA-OA
Eb(h1) = Dmax - Dmin = D
Eb(h2) = 0
Eb(h3) = OC-OC
Eb(h3) = Dmax/2 Dmin/2 = D/2

Donde :
D: es la tolerancia permitida para el dimetro de la pieza.
Eb: error de basamento o referenciacin tecnolgica.
Dmax: representa el dimetro de la pieza con dimensin mayor.
Dmin: representa el dimetro de la pieza con dimensin menor.
Segundo Caso: Este caso es similar al anterior debido a que es un

proceso de mecanizado de piezas similares en las cuales sus
dimensiones finales tendrn algunas diferencias. La diferencia con el
caso anterior radica en que la superficie de soporte de la pieza cambia,
por lo tanto cambian las superficies de referenciacin. Como se puede
observar en la Figura 23, las referencias son lneas generadas por la
tangencialidad de la pieza con el soporte en V.
Figura 12. Segundo caso de error de referenciacin con referencia variable.
El error de referenciacin para h1 se puede expresar como sigue:
bh1 = OA'OA' '

OA' = OC '+C ' A' =
C' K '
Sen
y OA' ' =
D min
(
2
Entonces
OA' =
D max
(
2
1
Sen
+ C ' A'
+ 1)
Finalmente tenemos
bh1 =
1
Sen
D
2
+ 1)
2
1
Sen
+ 1)
De igual
bh 2 =
D
2
forma
(
1
Sen
1)
bh3 =
D
2
1
Sen
Tercer Caso: En este caso se tiene un montaje donde la referencia la

dan los soportes de una prensa, como se observa en la Figura 24. Para
mecanizar una pieza similar se considera que el error de basamento
para las cotas A y E es igual a cero por que coinciden siempre las
superficies de referenciacin tecnolgica y las bases de lectura de cotas,
para B el error de basamento es igual a la tolerancia especificada por
el diseo de la pieza.
Figura 13. Tercer caso de error de referenciacin
Cuarto caso: En el ejemplo de este caso se desea mecanizar una serie

de piezas como la mostrada en la Figura 25a, que incluyen las
respectivas cotas necesarias para controlar el proceso. El problema de
manufactura que se plantea para este caso es que el mecanizado de los
diferentes rasgos de la pieza se puede realizar de formas diferentes. En
este ejemplo se muestran dos de esas formas:
En un primer arreglo, que se muestra en la secuencia de Figuras 25b,
25c y 25d, la pieza se posiciona en principio por la superficie (1), se
maquina el primer rasgo (Figura 25b) y luego se voltea la pieza
referencindola por la superficie (2), para mecanizar el siguiente rasgo
como se observa en Figura 25c. Posteriormente para el ltimo
mecanizado, la pieza se voltea de nuevo como se observa en la Figura
25d; al final el mecanizado se realiza en tres setups.
Para el siguiente arreglo, que se muestra en la secuencia de Figuras
25b, 25e y 25f, todos los procesos de mecanizado se realizan
referenciando la pieza unicamente por la superficie (1), generando un
solo setup para todo el proceso, disminuyendo los errores de
referenciacin.
Figura 14. Cuarto caso error de referenciacin: referencia variable y planos de herramienta
diferentes4
En la Figura 25a se muestra la pieza con algunas de sus cotas que se utilizan
como referencia de medida para los errores de referenciacin. El error de
referenciacin para cada caso de la Figura est dado como sigue a
continuacin:
Para la Figura 25b: El error de basamento para la cota a es igual a la
tolerancia A. Es decir que si se quisiera realizar un mecanizado igual donde la
referencia es la superficie (1) el error de referenciacin estara dado por la
tolerancia del material en la cota A.
Para la Figura 25c: Se puede ver que en este caso la pieza ha girado media
vuelta y ahora se hace el posicionamiento por la superficie (2), para este caso
el error de referenciacin para b es igual a la tolerancia x =B- c.
Para la Figura 25d: En la cual la referencia de localizacin es la superficie (1),
el error de referenciacin para h es igual a la tolerancia x =b+c, puesto que
la medida o cota base que tomamos h no coincide con la superficie de
referencia (1), y no coincide en la magnitud de la tolerancia dimensional que es
la suma de la tolerancia de la cota (b) ms la tolerancia dimensional de la cota
(c).
Tomado de Kosakov [31].
Para la Figura 25e se puede decir que el error para la cota b es igual a la
tolerancia c, puesto que las superficies (1) de referenciacin y la cota b solo
van a diferir en lo que vare (c).
En el ejemplo anterior se puede observar que el segundo arreglo de los
procesos genera menos errores de referenciacin, debido a que la referencia
siempre se hace por la superficie (1). En estos casos las piezas podran
mecanizarse con errores que sobrepasen los requerimientos dimensionales,
por lo cual se hara necesario hacer nuevos setups. La consecuencia ser
tener tiempos de produccin demasiado grandes y por lo tanto mayores costos
de produccin. Una solucin para contrarrestar este tipo de situaciones es usar
dispositivos de fijacin modulares, de cambio rpido y ms verstiles que se
pudieran acomodar a cada mecanizado, conservando siempre los plano de
referencia de la herramienta.
1.3.2.3. Errores por sujecin o apriete de las piezas
Estos errores se producen en las piezas por efecto de las fuerzas de apriete y
rozamiento de elementos como bridas, prensas, etc. Este tipo de errores son
causantes de problemas de inexactitud de las piezas mecanizadas. En la
Figura 26 se puede observar un caso particular de este tipo de errores donde la
prensa al apretar la pieza genera sobre esta un momento y cuando la
herramienta va a mecanizar lo har de manera que genera una pieza
defectuosa.
Figura 15. Deformacin en una pieza por efecto de la sujecin.
Observando los errores que se inducen por la colocacin y fijacin de las

piezas en las mquinas se plantean dos principios bsicos para el reglaje y
posicionamiento de piezas:
1.3.3. Principio De Unificacin Del Sistema De Localizacin Y
Referenciacin Tecnolgica
Consiste en integrar el sistema de localizacin y referenciacin tecnolgica de
la pieza en un solo y nico sistema todo el conjunto de las bases geomtricas
relacionadas con el diseo y la fabricacin del producto.

geomtricas son:
Las bases
) Bases de diseo: Entidades necesarias para la construccin de

los rasgos de una determinada geometra, por ejemplo el eje de
simetra de un volante.
) Bases constructivas: Entidades geomtricas como puntos,
lneas y planos, necesarias para el diseo de algn elemento.
) Bases de lectura de medidas: Entidades necesarias para
conocer y establecer las medidas o cotas de las piezas.
) Bases tecnolgicas: Superficies que sirven para referenciar o
ubicar una pieza en la mquina herramienta para su manufactura.
Este principio se cumple optimizando el diseo del producto y los procesos de
manufactura.
El diseo geomtrico y constructivo se debe optimizar
enfocndolo hacia el Anlisis de Manufacturabilidad y Fijabilidad, mientras que
la optimizacin de procesos se hace utilizando las herramientas del Process
Planning.
1.3.4. Principio
(referenciacin)
de
permanencia
del
sistema
de
localizacin
Segn esta premisa se debe determinar un sistema de bases geomtricas para

la referenciacin tecnolgica (reglaje) de la pieza de tal forma que se mantenga
inmodificable durante toda la manufactura del producto, esto es, durante cada
uno de los setups. La expresin tcnica del principio de la permanencia del
sistema de referenciacin se ha materializado en el diseo de la nueva
categora de las mquinas herramientas y fijaciones, como centros de
maquinado y sistemas flexibles de manufactura con dispositivos modulares tipo
pallets y de reglaje rpido5, los cuales incluyen la caracterstica de modularidad
e intercambiabilidad de sus dispositivos.
1.4. RESTRICCION DE LOS GRADOS DE LIBERTAD DE UNA PIEZA
1.4.1. Localizacin tecnolgica de piezas
La localizacin tecnolgica establece una relacin geomtrica deseada entre la
pieza de trabajo y la mquina por medio del sistema de reglaje y a su vez una
relacin entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Se puede definir
localizacin como el uso de caras del componente para referenciar planos.
La Figura 27 muestra dos layouts o arreglos de fijaciones diferentes y posibles
en una misma pieza:
Una breve explicacin de sistemas modulares y de reglaje rpido tipo pallet se da en el Captulo 3.
Figura 16. Arreglos diferentes de localizadores en una misma pieza. El arreglo A es ms

estable que B.
En los arreglos A y B se tienen el mismo nmero de localizadores y sujetadores

(6 cada uno). Sin embargo, a simple vista por su estabilidad, el arreglo A tiene
mejores posibilidades de desempearse con suficiencia. Esto se debe a que
la restriccin de los grados de libertad es ms estricta para A que para B.
Una pieza mecanizada, y en general cualquier cuerpo libre en el espacio
cartesiano tiene seis grados de libertad DOFs (Degrees Of Freedom), esto es,
movimientos lineales y rotacionales en los ejes X,Y, y Z. Estos pueden ocurrir
en dos direcciones cada uno, para un total de 12 posibilidades de movimiento
posibles (ver Figura 28). Usualmente la localizacin debe eliminar todos los
grados de libertad que sea posible para que se puedan realizar las operaciones
de mecanizado con la exactitud requerida. El mtodo ms comn para
localizacin es el principio de 3-2-1.
1.4.2. Principio De Los 6 Puntos O De 3-2-1
Segn este principio, se deben aplicar sobre la pieza restricciones sobre 6
puntos para bloquear sus 6 grados de libertad. Esto equivale a aplicar
restricciones en una secuencia de plano-lnea-punto (3-2-1) para restringir los 6
DOFs.
La aplicacin de las restricciones funciona como sigue: Un primer plano
(constituido por 3 puntos) restringir dos movimientos rotacionales y uno lineal,
una lnea (constituida por 2 puntos) restringir un movimiento rotacional y uno
lineal, y finalmente un punto restringe el ultimo movimiento lineal de la pieza,
como se muestra en la secuencia de la Figura 28.
Figura 17. a) DOFs de una pieza segn sistemas coordenados normas ISO, b) plano, c)
lnea, d) punto.
Por cumplimiento de los requerimientos de Buenas Prcticas de Manufactura,

el primer plano usualmente tiene el rea superficial ms grande y se establece
como el primer plano de localizacin. La superficie ms grande en rea que
sigue generalmente define el segundo plano para ubicacin de dos
localizadores (lnea). El localizador final (punto) est en un tercer plano
cualquiera. Esto completa la localizacin de la pieza.
El tipo de localizacin es gobernado por el tipo de rasgos de manufactura y el
nmero de caras que se maquinarn. En la Figura 29 se tiene un ejemplo de
diferentes localizaciones para diferentes requerimientos de productos.
En la Figura 29a se muestra que la referencia para la dimensin a se tomar
desde la localizacin coincidente con la base de la pieza. En este primer caso
la localizacin es parcial (primeros 3 puntos), controlando adecuademente la
dimensin a, por ejemplo para una operacin de planeado.
En el segundo caso (Figura 29b) la localizacin es an parcial, pero ideal para
maquinar por ejemplo un bolsillo abierto, controlando las dimensiones a y b
desde la localizacin coincidente con la cara a la derecha de la pieza. En el
tercer caso la localizacin es completa (Figura 29c), necesaria para maquinar
un bolsillo ciego, donde se controlan las dimensiones a,b y c desde la
localizacin coincidente con la cara posterior de la pieza.
Figura 18. Localizaciones diferentes para diferentes requerimientos de localizacin.
El principio de 3-2-1 es ideal para piezas prismticas o rectangulares. Para la

localizacin, se debe establecer una relacin entre los rasgos de la pieza de
trabajo que es maquinada en un setup dado, y otros rasgos usados como
referencia, para localizar la pieza de trabajo en la posicin deseada en el
sistema coordenado de la mquina herramienta. Es importante tambin
seleccionar correctamente las superficies para la colocacin de los
localizadores y posicionar estos de manera conveniente en la superficie
seleccionada.
1.4.3. Categorizacin de las fijaciones segn su restriccin de DOFs
Las fijaciones pueden categorizarse segn la forma en que restrinjan los
grados de libertad de la pieza:
Bien Restringida: Si la fijacin tiene seis puntos de localizacin y

restringidos los 6 grados de libertad de la pieza. Esta es la configuracin
ideal para un diseo de fijaciones de acuerdo al principio de 3-2-1
(Figura 30a).
Sub-restringida: Si existe un subconjunto de puntos de localizacin,

tales que su nmero es mayor que los DOF restringidos por ellos, como
lo muestra la Figura 30b. En ella hay una superficie base con tres
puntos de localizacin. Este arreglo restringe dos grados de libertad con
tres puntos, por lo tanto es sub-restringida.
Sobre-restringida: Si existe un subconjunto de puntos menor en

nmero al de grados de libertad restringidos por ellos mismos (Figura
30c). Este arreglo restringe tres grados de libertad con cuatro puntos
localizadores.
Sin embargo, las piezas sobre-restringidas sufren
demasiadas deflexiones bajo el efecto de las fuerzas de sujetadores y

fuerzas de maquinado SI LOS LOCALIZADORES NO ESTAN
PERFECTAMETNE ALINEADOS (Kang [2]).
Figura 19. Categorizacin de las fijaciones segn su restriccin de DOFs.
Adems de las definiciones anteriores, es posible que las situaciones de sub y

sobre restriccin se den al mismo tiempo, como se ve en la Figura 30d.
1.5. BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA EN REGLAJE
En general los principios ms comunes utilizados especficamente para
localizacin y referenciacin en reglaje, y que constituyen las Buenas Prcticas
de Manufactura se dan en el siguiente listado:
La estabilidad de la pieza es mejor cuando los localizadores tienen una

gran distancia entre ellos como se observa en la Figura 31, esto tambin
disminuye el efecto de superficies irregulares y suciedad en la posicin de
la pieza de trabajo. Sin embargo espaciamientos muy grandes entre
localizadores producen ondulaciones muy grandes y deflexiones en la
pieza.
Figura 20. a) Localizadores ms distanciados: mejor estabilidad, b) Localizadores ms

cercanos: estabilidad crtica.
Para localizacin, es adecuado seleccionar superficies rgidas, planas, y

de rea grande, puesto que estas son ms convenientes para asegurar la
estabilidad en el maquinado. En la Figura 32 se observan dos superficies
escogidas para localizar la pieza, una plana y una curva: lo adecuado es
seleccionar la superficie plana para mejor estabilidad de la pieza.
Figura 21. a) Superficie de localizacin plana (adecuada), b) Superficie de localizacin curva

(inestable).
El centro de gravedad de la pieza debe estar lo ms bajo posible (como

se observa en el ejemplo de la Figura 33), adems debe estar cerca del
centroide del sistema de los tres localizadores 3-2-1. Esto con el fin de
que se reduzcan las posibles distancias generadoras de momentos que
intenten hacer rotar la pieza (d en la Figura 33).
Figura 22. Un centro de gravedad ms bajo proporciona mejor estabilidad.
Cuando las especificaciones del diseo de detalle incluyen tolerancias de

paralelismo, perpendicularidad, o concentricidad, ms de un localizador
debe ser colocado en una de las dos superficies para las tolerancias
aplicadas.
Superficies de localizacin no deben ser tan grandes, solo del tamao que
sea necesario para un soporte apropiado para un uso prctico. Las
superficies de localizacin con superficies grandes son ms difciles de
limpiar y ms propensas a que les caigan elementos como escorias o
virutas que seguramente causaran imprecisiones en las piezas que se
maquinan. En la Figura 34 se observan distintos elementos para
localizacin con superficies de diferente rea.
Figura 23. Superficies de localizacin con reas pequeas son ms convenientes.
Idealmente, superficies de localizacin deberan ser al mismo tiempo

fijaciones. Superficies mviles deberan ser usadas para anclaje. Por
ejemplo una prensa puede al mismo tiempo ser una superficie de
localizacin y fijar la pieza; elementos como bridas son elementos mviles

que el diseador de la fijacin puede ubicar donde sea conveniente.
Localizadores, no anclajes, deberan oponerse a las fuerzas de corte. Los

localizadores deberan ser situados cerca a las fuerzas de corte para una
mejor absorcin de estas fuerzas. Si el anclaje absorbe la fuerza de corte
se puede correr el riesgo que este se mueva y afecte la calidad de la
pieza (Ver Figura 35).
Figura 24. a) Localizadores absorben la mayor fuerza de corte (conveniente), b) Anclajes

absorben la mayor fuerza de corte (no conveniente).
1.6. SETTING DE MAQUINA, PIEZA Y HERRAMIENTAS

En una mquina herramienta CNC, el sistema de coordenadas de mquina es
el sistema absoluto desde el cual se miden las posiciones de la herramienta y
la pieza en el espacio cartesiano 3D. Este permanece inmutable aunque la
mquina sea apagada. Por el contrario, el sistema de coordenadas de pieza y
el cero de pieza, se deben ingresar y grabar en la memoria del controlador.
Esto se logra haciendo que un punto conocido por el controlador de una
herramienta particular o alguna clase de sensor, llegue a la posicin en donde
se desea ubicar el cero de pieza con respecto al cero de mquina. El
procedimiento fsico a desarrollar es tocar con la herramienta o el sensor las
paredes o puntos de la pieza que servirn para tomar los ceros de los ejes
coordenados X, Y y Z. En la Figura 36 se muestra el setting del plano YZ (cero
de coordenada X) de una pieza metlica cuadrada mediante el uso de un
sensor de posicin.
Figura 25. Setting de mquina y pieza utilizando el sensor de un centro de mecanizado

LeadWell V-20. Laboratorio Mecatrnica. Universidad Nacional de Colombia, 2004.
1.7. ANALISIS DE PRECEDENCIA DE OPERACIONES

El Anlisis de Precedencia es una herramienta sencilla pero poderosa con la
que se tratan principalmente problemas de reglaje. Con el uso de este anlisis
se puede organizar apropiadamente los setup y las operaciones dentro de cada
setup para evitar la interaccin negativa entre rasgos, disminuir tiempos de
reglaje y manufactura (lead times).
Como se ha citado anteriormente, segn la tcnica de Manufactura con
Reconocimiento de Rasgos, un rasgo de maquinado es una porcin de la pieza
afectada por un proceso de mecanizado en particular y cada Rasgo de
Maquinado consiste en tres componentes:
El volumen desalojado por la herramienta

La direccin de aproximacin de herramienta
El tipo de operacin de maquinado
Con respecto a la direccin de aproximacin de la herramienta y desarrollo de

la operacin de mecanizado, en un centro de mecanizado de tres ejes por
ejemplo, solo rasgos con la misma direccin de aproximacin pueden ser
maquinados en un mismo setup, como es el caso de los tres tipos de rasgos en
la Figura 37 (repetida), en donde se muestra la direccin de aproximacin de la
herramienta y la herramienta que genera el Rasgo de Maquinado.
Figura 26. Tipos de rasgos que se pueden mecanizar en un centro de mecanizado de tres
ejes.
1.7.1. Anlisis de precedencia segn descomposicin volumtrica

Una tcnica de anlisis de precedencias se presenta en Kusiak [24], donde el
inters se dirige hacia encontrar todos los posibles volmenes que pueden ser
removidos de un stock S para conseguir una parte P. Estos volmenes, como
lo muestra la Figura 38, se interceptan unos con otros, generando un gran
numero de posibilidades de maquinar la pieza, as como un gran numero de
rasgos y operaciones de maquinado.
Figura 27. Pieza ejemplo, b) Vista lateral de la pieza ejemplo con la descomposicin de todos
su posibles volmenes a mecanizar6.
Sin embargo, la fortaleza de este enfoque radica en el uso de la tcnica de

Descomposicin Volumtrica, la cual ayuda a tomar decisiones sobre cuales
6
Tomado de Kusiak [24].
volmenes se deben maquinar antes, apoyndose en otra tcnica llamada

Grafos de Adyacencia para Reconocimiento de Rasgos, la cual en unos pasos
previos ha dictaminado los tipos de volmenes que posee la pieza (escaln,
agujero, chafln, etc.) y sirve para conocer su vecindad y sus relaciones de
referencias entre si (referencias para localizacin y maquinado). Todo esto
est soportado en su visin particular del Process Planning segn la cual se
deben cumplir los siguientes 7 pasos de la tabla:
Etapa (#)
1
2
3
4
5
6
7
Nombre de la etapa
Descomposicin de volmenes
Seleccin de posibles maquinas, herramientas y fijaciones
Optimizacin del mecanizado
Descomposicin de volmenes maquinables
Seleccin de volmenes maquinables
Generacin de restricciones de precedencia
Secuenciacin de volmenes maquinables
Tabla 1. Etapas del process planning enfocado a fijaciones segn Kusiak [24].
Despus de realizar los primeros 5 pasos previos, se puede pasar al anlisis de

precedencias. Para el anlisis de precedencias, se deben cumplir dos reglas
planteadas por Kusiak (reglas 9 y 10 de su metodologia7). Estas reglas son:
Primera Regla de restricciones de precedencias:
Si un volumen maquinable Vi puede accederse solamente despus de que

un(os) volumen(es) maquinable(s) Vk se remuevan, entonces, existe una
restriccin de precedencia de volmenes en el orden Vk -> Vi.
Segunda Regla de restricciones de precedencias:
Si un plano p E Vk es una base de tolerancias (de referencia tecnolgica) para

un volumen Vi, entonces, existe una restriccin de precedencia de volmenes
en el orden Vk -> Vi.
En la Figura 39 se muestra una pieza que ha sido descompuesta con este
mtodo y a la que segn sus restricciones de precedencia se le ha asignado
una numeracin en orden ascendente desde V1 hasta V8.
Tomado de Kusiak [24].
Figura 28. Stock y pieza a mecanizar con sus volmenes enumerados segn sus restricciones
de precedencia.
1.7.2. Anlisis de precedencia segn restricciones y buenas prcticas de

manufactura
En el trabajo de Gupta [1] el desarrollo de un Anlisis de Precedencia se hace
estudiando las piezas mediante la tcnica de Reconocimiento de Rasgos,
considerando la pieza como una coleccin de rasgos que puede ser obtenida
mediante diferentes alternativas de maquinado y bajo el criterio de tiempos.
Este se basa en el cumplimiento de la Buenas Prcticas de Manufactura y las
consideraciones de accesibilidad por la direccin de aproximacin de la
herramienta cuando existe interaccin entre dos o ms rasgos.
1.7.3. Secuencia Del Anlisis De Precedencia De Operaciones
El siguiente procedimiento para hacer un anlisis de precedencia es
relativamente simple, y est basado en la metodologa de Gupta [1]. Se aplica
sobre cada par de rasgos que se intersecan volumtricamente y no tienen el
mismo volumen removido con respecto al stock. Est basado en dos tems:
primero, el cumplimiento de 3 reglas de solucin para cada tipo de restriccin,
las cuales tambin constituyen Buenas Prcticas de Manufactura, y segundo, la
accesibilidad por la direccin de aproximacin de la herramienta cuando existe
interaccin entre dos o ms rasgos. El procedimiento solo soporta rasgos del
tipo 2D ya mencionados en las definiciones preliminares de este documento
(Figura 40).
Figura 29. Rasgos a) de fresado lateral, b) de planeado por fresado, c) de taladrado.
Se deben considerar las siguientes restricciones de precedencia en el anlisis:
Restriccin del primer tipo: Si el volumen accesible de un rasgo f se

interseca con el volumen removible8 de un rasgo f, entonces f debe ser
manufacturado antes que f. En la Figura 41b se observa un ejemplo en
el que para mecanizar con un escariador el rasgo f, la herramienta debe
barrer un cierto volumen por fuera de la lnea punteada. Ese es el
volumen accesible del rasgo f`.
Segn las definiciones dadas en el primer captulo, el volumen accesible de un rasgo es el

volumen que la herramienta tiene que barrer para poder mecanizar el rasgo aunque jams
remueva material para dentro de ese volumen. El volumen removible en cambio, es todo el
volumen que se remueve para generar el rasgo.
Figura 30. a) Restriccin de precedencia del primer tipo entre el rasgo f y el rasgo f, b)
Volumen accesible del rasgo f.
Figura 31. Solucin a la restriccin de precedencia del primer tipo: a) Se maquina primero el
rasgo f, b) luego se maquina el rasgo f.
Las restricciones del primer tipo (Figura 41) deben solucionarse para dar
cumplimiento a los requerimientos de Direccin de Aproximacin de
Herramienta y Buenas Prcticas de Manufactura: Es recomendable maquinar
al final rasgos cuyos volmenes accesibles se hagan en vaco, para darle
facilidades de acceso a la herramienta de corte, no maquinar dos veces sobre
el mismo espacio y para no llevar la herramienta hacia una geometra
modificada por un mecanizado previo porque las nuevas condiciones de forma
podran arruinarla. Como se muestra en la Figura 41b no hay problema en
maquinar los rasgos en orden 1 y 2 segn el orden indicado debido a que el
volumen accesible del 2 rasgo se hace en vaco. De mecanizarse en el orden
inverso la herramienta sufrira demasiado porque ya existira la geometra del
2 rasgo y adems se desperdiciara mucho tiempo en el mecanizado.
Restriccin del segundo tipo: Son las restricciones de precedencia del

caso particular que se presenta entre rasgos de fresado y taladrado.
Supngase que f es un rasgo tipo fresado con al menos un lado abierto
(de manera que pueda ser maquinado sin taladrar primero un orificio
para que pueda entrar la fresa), y f es un rasgo tipo taladrado cuyo
volumen removido se interseca con el volumen removido de f. Si el perfil
de f est restringido por el perfil de f, entonces f debera ser maquinado

antes que f; de otra forma f debera maquinarse antes que f (este es el
caso de la restriccin entre rasgos tipo side milling y rasgos de
taladrado).
En la Figura 43 se indica que el rasgo de fresado se debe maquinar
primero y luego el de taladrado.
Figura 32. a) Restriccin de precedencia del segundo tipo entre agujero y bolsillo abierto, b)
Solucin de la restriccin de precedencia entre agujero y bolsillo abierto.
Figura 33. Cuando el rasgo f no esta restringido totalmente por el rasgo f, se debe
mecanizar primero el rasgo f por requerimientos de BPM.
Solucionando las restricciones del segundo tipo se cumplen requerimientos de

Buenas Prcticas de Manufactura, ya que las superficies despus de un
fresado 2D son planas y permiten mecanizar con calidad los agujeros del
taladrado.
Nota: En caso de existir una restriccin entre rasgos tipo end milling como
bolsillos ciegos y rasgos de taladrado, se debe maquinar de forma contraria:
primero el orificio para darle fcil acceso a la herramienta de fresado.
Restriccin del tercer tipo: Cuando dos rasgos de taladrado tengan

una misma direccin de aproximacin y sus volmenes se intersecan
(ver Figura 45), debe mecanizarse primero el ms pequeo (1) y luego el

de mayor dimensin (2).
Figura 34. Restriccin de precedencia del tercer tipo.
La razn de solucionar las restricciones del tercer tipo est ligada a las Buenas
Prcticas de Manufactura: No se debe remover demasiado material en un
primer taladrado.
Finalmente, cuando se quiera hacer un anlisis de restriccin de precedencias
bajo el criterio de tiempos, adems de cumplir con las tres condiciones
descritas anteriormente, es necesario una clasificacin de rasgos segn la cual
se mecanicen al principio grupos de rasgos que remuevan la mayor cantidad
de material posible, y dejando los grupos de rasgos que remuevan la menor
cantidad para el final, debido a que as se puede remover la mayor cantidad de
material del stock desde el principio sin cambiar tan a menudo de setup,
operacin o herramienta.
1.7.4. Estudio De Tiempos Segn La Secuencia De Setups
Para lograr alguna mejora en el tiempo de reglaje, primero debe estimarse con
precisin los tiempos involucrados en el proceso. En una estimacin de
tiempos de reglaje, se debe incluir la secuencia exacta de setups y el clculo
del tiempo asociado con cada uno de los setups en la secuencia. La ecuacin
preliminar para la estimacin del tiempo de setups se da por:
TiempodeSetups = i =1 t si
n
Donde tsi es el tiempo asociado con el i-simo setup.

En la realidad el valor de tsi depende del tamao de la pieza, el peso, la
geometra y el mtodo de reglaje. Esta es una frmula aproximada, presentada
en este trabajo con el fin de hacer una pequea citacin del criterio de tiempos
para la mejora de un Setup Planning, aunque en el presente trabajo, el criterio
dominante es obtener piezas de calidad, precisas, que conserven las
especificaciones de tolerancia de diseo. Una mejor explicacin del criterio de
tiempos se puede obtener del trabajo de Gupta ([1] y [3]) citados en la
bibliografa.
1.8. ANLISIS DE
POSICIONAMIENTO
ESTABILIDAD
DE
PIEZA
SECUENCIAS
DE
Uno de los puntos ms interesantes del Anlisis de Fijaciones es el anlisis de

estabilidad de la pieza. En este anlisis, la palabra estabilidad implica que la
pieza pueda ser sujetada de una forma en la que las referencias de
mecanizado no se pierdan debido a deslizamientos de la pieza por una mala
fijacin, sobre todo por una mala seleccin (o mal uso) de superficies de
referencia para las secuencias de localizacin y sujecin pertenecientes al
reglaje. Este tipo de anlisis va de la mano con en anlisis de referenciacin
tecnolgica, con el principio de 3-2-1 y con el uso de Buenas Prcticas de
Manufactura.
En general, un anlisis de este tipo es sencillo pero muy importante para la
realizacin de un buen reglaje, y est enfocado a poder encontrar la forma en
que las secuencias del reglaje no perjudiquen la estabilidad una vez se fije y se
comience a maquinar la pieza.
El enfoque anterior se basa en que segn modelos estticos de fijaciones,
existen fuerzas de todo tipo ejercindose sobre la pieza, incluso fuerzas de
rozamiento. Si por ejemplo, en un proceso de reglaje real se tienen en cuenta
todas estas fuerzas, se llega a que el problema de estabilidad es dependiente
de la secuencia de la sujecin debido a que cuando las localizaciones y
sujeciones se van aplicando una a una, cada sujecin previa sirve como un
nuevo punto de contacto para cada nueva localizacin o sujecin aplicada, con
las respectivas fuerzas que estas han originado paulatinamente. As, un
anlisis de estabilidad de pieza para un reglaje (localizacin y fijacin), ofrece
cierta garanta de que haya estabilidad en cada uno de los pasos para que lo
haya en el modelo general.
En general, para que una pieza sea estable durante el maquinado,
contemplando el efecto de localizadores y sujeciones, cada una de las
secuencias del reglaje con que se fij la pieza debe ser estable por aparte
(Kang [2]). Esto es una especie de principio de superposicin, segn el cual la
sumatoria de los efectos (cada uno analizado por aparte) de cada una de las
fuerzas que afectan a la pieza durante y despus del reglaje, al final ser el
efecto total de las fuerzas a las que la pieza se ha sometido. Una forma
sencilla de ejecutar un anlisis de este tipo es analizando la estabilidad esttica
de cada secuencia de un reglaje.
Un ejemplo para comprender tal planteamiento se da en la Figura 46. En la
Figura 46a se considera que la pieza tiene tres puntos de localizacin y la
fuerza de gravedad como fuerza externa. En la Figura 46b se mantienen los
tres puntos de contacto y aplica la fuerza externa Fc1. En la Figura 41c el
punto de sujecin de la Figura 46b es un punto de contacto ms L4 y se aplica
una fuerza Fc2. Finalmente, en la Figura 46d como en el planteado
originalmente, hay 5 apoyos (de los cuales 2 son sujeciones y 3 localizadores)
y la fuerza de maquinado como fuerza exterior. Segn la superposicin, para
averiguar la estabilidad del modelo inicial, se debe llevar todo al anlisis del
modelo esttico de las todas las figuras discriminadas.
Un anlisis de estabilidad ms avanzado se presenta en Kang [2], en donde se

desarrolla un modelo, mediante un sistema lineal de ecuaciones matriciales, el
cual avala la apreciacin de que el problema de estabilidad es dependiente de
la secuencia de fijacin y la aplicacin de superposicin en anlisis de
estabilidad (ver Anexo A).
Figura 35. Descomposicin de fuerzas de un layout9
1.9. HERRAMIENTAS DE INGENIERA

PLANNING Y AL SETUP PLANING
PARALELAS
AL
PROCESS
Las siguientes son algunas herramientas paralelas al Process Planning y al

Setup Planning, utilizadas principalmente para solucionar problemas de
reglajes y fijaciones:
Anlisis de manufacturabilidad
Anlisis de fijabilidad
Buenas Practicas de manufactura
9 Tomado de [2] Kang.
1.9.1. Anlisis De Manufacturabilidad

Se puede definir como manufacturabilidad la facilidad que ofrece una pieza
mecanizada para someterla a procesos de Planeacin, Reglaje y Manufactura.
Algunos autores (Gupta, Regli, et.al. [3]) definen en otro sentido la
manufacturabilidad de un diseo como la medida del trabajo requerido para
manufacturar la parte de acuerdo con las especificaciones.
La idea de medir la manufacturabilidad nace de la necesidad de descifrar con
certeza y capacidad de prediccin las instancias de planeacin y manufactura
de piezas mediante procesos de mecanizado, desde sus primeras etapas hasta
las ltimas, incluyendo anlisis de calidad de los procesos desarrollados y de
las piezas producidas.
Los conceptos utilizados en el anlisis de
manufacturabilidad son comunes al Process Planning, sin embargo, es
importante subrayar que la mayora de los sistemas que utilizan este tipo de
anlisis solo dan una idea cualitativa de la planeacin de la manufactura y las
cualidades de la pieza.
Como se ha resaltado desde un principio, el ambiente actual de la manufactura
obliga a los competidores a mejorar las piezas y cumplir mayores exigencias de
costo, calidad y tiempo. Para superar tales obstculos, la mayora de
investigaciones contemporneas se dedican su esfuerzo a integrar diseo con
manufactura. Dichos esfuerzos han llevado a los investigadores a desarrollar y
evolucionar metodologas de Diseo Hacia la Manufactura DFM (Design For
Manufacturing). Estas tratan simultneamente restricciones de diseo y
manufactura para identificar y aliviar los problemas de manufactura del
producto mientras es diseado, todo con el fin primario de reducir los lead
times y mejorar la calidad de la manufactura.
El anlisis de manufacturabilidad se ha convertido en un componente
importante de los sistemas CAD/CAM. Algunos errores no intencionales de los
diseadores, como descuidar el tamao de los radios internos de rasgos de
maquinado o incluir tolerancias demasiado estrechas en acabados de
superficies, pueden fcilmente pasar inadvertidos durante la etapa de diseo y
resultar costosos sin la ayuda de un sistema totalmente automatizado
CAD/CAM. Como una conclusin anticipada de esta seccin, la metodologa
sistemtica del anlisis de manufacturabilidad ayuda a identificar este tipo de
problemas, principalmente para relacionarlos con las primeras etapas del
diseo de piezas.
A continuacin se muestran las bases para disear y ejecutar un anlisis de
manufacturabilidad. Una mayor profundidad para comprender este contenido
se encuentra en la referencias de la bibliografa (Gupta, Regli, et.al [3], Gupta
et.al. [22], Gupta et.al [29]).
1.9.2. Soporte Y
Manufacturabilidad
Caractersticas
Que
Definen
Un
Anlisis
De
Dados una representacin computarizada de la pieza diseada y un conjunto

de recursos de manufactura (lo que se ha llamado un espacio de solucin
segn los conceptos del Process Planning estudiados anteriormente), un
anlisis automatizado del problema de manufacturabilidad puede definirse
como sigue:
Determinar si los atributos de un diseo (por ejemplo, por su forma,

dimensiones, tolerancias, acabados superficiales) pueden ser
conseguidos.
Si el diseo se encuentra manufacturable, determinar una tasa de
manufacturabilidad para reflejar la facilidad (o dificultad) con la cual el
diseo puede ser manufacturado.
Si el diseo no es manufacturable, identificar entonces los atributos del
diseo que poseen problemas.
Las tres caractersticas principales que distinguen entre si los diferentes

mtodos de anlisis de manufacturabilidad incluyen: el Enfoque del anlisis, la
Mtrica de la Manufacturabilidad y el Nivel de Automatizacin. Antes de
desarrollar tales caractersticas tecnolgicas es preciso resaltar que la
manufacturabilidad de un diseo es fuertemente dependiente de los procesos
de manufactura usados para crearla. Por ejemplo, un rasgo de diseo que
tiene una forma ideal para taladrado puede no ser realizable mediante un
fresado de similar topologa.
1.9.2.1. Enfoque. Para analizar la manufacturabilidad de un diseo, los
desarrollos pueden clasificarse como sigue:
Desarrollos basados en reglas, o directos: Las reglas (o instructivos

de buenas prcticas de manufactura) son usadas para identificar
atributos no factibles en el diseo desde la inspeccin directa del diseo.
Desarrollos indirectos o basados en planes: En ellos, el primer paso
es generar un plan de manufactura, y modificar varias porciones del plan
con el fin de reducir el costo. Si hay ms de un plan factible, entonces el
plan ms prometedor debera ser usado para analizar la
manufacturabilidad. Estos sistemas tienen mayor aplicabilidad que los
sistemas directos.
1.9.2.2. Mtrica de la manufacturabilidad. Hay muchas escalas diferentes (o

combinaciones de diferentes escalas) con las cuales puede medirse la
manufacturabilidad:
Escalas binarias: Son las tasas de medicin ms bsicas de la

manufacturabilidad. Simplemente reportan si un conjunto de atributos
de diseo es manufacturable.
Segn esto, la medida de la
manufacturabilidad solo puede darse de dos maneras, por ejemplo una
pieza SI o NO es manufacturable. En una escala binaria (1)
equivaldra al SI y (0) a NO.
Medidas cualitativas: Con ellas se mide al diseo cualitativamente,

basados en su manufacturabilidad por un cierto proceso de produccin.
Por ejemplo, existen escalas en las que se clasifica la
manufacturabilidad como POBRE, MEDIA, BUENA o EXCELENTE
segn los procesos que se le van a practicar. Tales medidas son
difciles de interpretar, y en situaciones en las que el diseador utiliza
diferentes herramientas de anlisis de manufacturabilidad (por ejemplo,
una para maquinado y otra para fijaciones), se vuelve difcil comparar y
combinar las escalas desde dos sistemas para obtener una escala
global.
Cuantificacin abstracta: Este tipo de esquema intenta darle una
puntuacin dentro de una escala a un diseo, asignando escalas
numricas sobre una base de anlisis abstracta. Por ejemplo, se disea
una pieza, y a la vez se crean unos ndices mnimos y mximos que
debe sobrepasar o respetar el diseo. Un diseo por ejemplo, puede
tener una manufacturabilidad mayor que 0 pero nunca mayor a 1. Sin
embargo, con esquemas cualitativos es difcil interpretar los resultados
de la cuantificacin.
Tiempo y costo: Los criterios de tiempo y costo se hacen presentes en
esta forma de medir la manufacturabilidad. Como las operaciones de
manufactura conllevan un tiempo y un costo, estas magnitudes pueden
ser usadas como base para formar una escala de medida de la
manufacturabilidad. Las escalas basadas en tiempo y costo presentan
una visin ms real de la dificultad para manufacturar un diseo.
1.9.2.3. Nivel de automatizacin. Describe como el diseador interacta con

el sistema y que tipo de informacin se provee al diseador a manera de
feedback o retroalimentacin.
Cantidad y tipo de interaccin con el diseador: Este tpico es de

gran importancia en la manufactura. Los sistemas actuales tienden a
tipificar el uso de tcnicas como FR (Feature Recognition) familiares al
diseador y al sistema para mejorar la interaccin diseador-sistema.
Los sistemas ms sofisticados trabajan directamente desde modelos
slidos del diseo (sistemas CAD/CAM), y si es necesario, las
representaciones para la manufactura basadas en rasgos son
generadas automticamente.
Cantidad y tipo de informacin de retroalimentacin: A pesar de
todo, la mayora de los sistemas de anlisis de manufacturabilidad
deben tener alguna clase de escala sobre el diseo. Lo importante de
este tpico est en que la escala identifique y explique las perspectivas
de trabajo con las piezas antes y durante la manufactura. Algunas
tcnicas como DFM (Design For Manufacturing) o CE (Concurrent
Engeneering) pretenden solucionar todos los aspectos inherentes a la
manufactura desde el diseo, sugiriendo en todo momento como
modificar parmetros de varios rasgos de diseo, o el rediseo de toda
la pieza.
1.9.3. Herramientas De Soporte De Un Anlisis De Manufacturabilidad
En las lneas siguientes se describen diferentes herramientas usadas para los

anlisis, entre ellas una muy importante para el desarrollo del presente trabajo
que es el anlisis de reglaje y fijaciones de piezas:
Representacin de Funcionalidad
Comprensin del diseo
Anlisis de Fijabilidad vs. Setup Planning
Evaluacin del Plan:
o Estimacin de Costos de Produccin y Tiempo
o Estimacin de Precisin en la Manufactura
1.9.3.1. Representacin De Funcionalidad

La evaluacin de la manufacturabilidad va de la mano con el rediseo de
productos (para mayor informacin el lector de este documento debera
consultar los conceptos de las tcnicas de Ingeniera concurrente o Concurrent
Engeneering CE).
Los procesos de rediseo pueden ser automticos,
interactivos, o manuales. En todos los casos es necesario tener un modelo del
componente bajo consideracin para ejecutar los anlisis desde las etapas
primarias. Por esta razn, algunos esperan (Gupta, Regli, Das, Nau [3]) que en
un futuro los sistemas de anlisis de manufacturabilidad trabajen acompaados
de sistemas de representacin de funcionalidad, los cuales sean capaces de
ofrecer las directrices de diseo de piezas segn su tipo de manufactura, por
ejemplo, ofrecer al usuario en cada paso del diseo de una pieza mecanizada
los parmetros que deben cumplirse en sus rasgos para que sea factible
mecanizarla y una vez fabricada, cumpla sus funciones satisfactoriamente.
Una mayor explicacin sobre el concepto de funcionalidad tambin se trata en
la bibliografa relacionada (Gupta et.al. [3]).
1.9.3.2. Comprensin Del Diseo
Para mejorar el anlisis de manufacturabilidad, un diseo de producto puede
ser interpretado en trminos de sus rasgos de manufactura, esto con el fin de
que exista un mximo de entendimiento del diseador con el entorno de
manufactura. Para ello, la tcnica de Reconocimiento de Rasgos ha llegado a
ser usada satisfactoriamente en una variedad de aplicaciones, incluyendo
Process Planning y generacin de cdigos de partes en Group Technology.
Algunos trabajos en este campo como el de Subramanian et.al. ([10] y [11])
presentan algoritmos para identificar los rasgos de una pieza y mtodos para
encontrar los rasgos principales para proponer una fijacin de la misma. Das
[1] et.al., presentan una metodologa de estimacin del tiempo de manufactura
basndose en reconocer la topologa de la pieza como un conjunto de rasgos
de mecanizado. Otros estudios de este tipo se relacionan en la bibliografa,
como el de Gupta [22], en el cual se presenta una metodologa especfica para
el problema de reconocimiento de rasgos de la mano de la prueba de
manufacturabilidad sobre algunas piezas tipo definidas para tal fin.
Adicionalmente, los rasgos de diseo estn basados en operaciones de
maquinado posibles en centros de mecanizado de 3 ejes.
1.9.3.3. Fijabilidad Y Setup Planning

Este es un tema tratado con herramientas comunes al Setup Planning y al
anlisis de manufacturabilidad. Se entiende por fijabilidad, la facilidad que una
pieza ofrece para dejarse fijar (localizar-sujetar) en su totalidad y en cada forma
intermedia durante el mecanizado. Una pieza manufacturable debe ser fijable.
Esto requiere consideracin sobre los dispositivos de fijacin y formulacin de
las condiciones necesarias para asegurar una fijacin correcta, como la
seleccin de los dispositivos correctos para la fijacin y la determinacin de una
escala de calificacin de las cualidades de fijabilidad de la pieza. Para tal fin,
con ayuda del Setup Planning se pueden determinar los diferentes setups en
los cuales ser maquinada la pieza, mientras que otro tipo de tcnicas, como el
desarrollo y uso de sistemas modulares de fijacin y de optimizacin de
layouts, ofrecen la mejor forma de localizar y fijar las piezas de geometras
especficas.
En Chang [23] se presentan las tareas bsicas e independientes que debe
cumplir una fijacin sobre una pieza.
Aunque estas condiciones son
dependientes de la geometra intermedia de la pieza, son suficientes para fijar
satisfactoriamente la pieza (ver Figura 47).
Crdoba [25] presenta los principios bsicos para localizar una pieza, para que
pueda luego ser sujetada, principalmente enfocando el estudio hacia la
estabilidad esttica de la pieza en el montaje.
Figura 36. Algunas funciones y smbolos de las tareas que debe cumplir una fijacin.10
1.9.3.4. Evaluacin Del Plan
10
Tomado de [23] Chang.
Esta tarea tambin es comn al Setup Planning. La evaluacin consiste de dos

pasos principales: verificacin y escalamiento. La verificacin de un plan
consiste en determinar si un plan es o no capaz de lograr las especificaciones
de diseo. El tpico principal de investigacin en verificacin de planes es
determinar la precisin posible de manufactura y compararla con las tolerancias
de diseo y acabados superficiales. El escalamiento de planes consiste en
asignar un mrito al plan. Si existen planes alternativos, las escalas se usan
para seleccionar el mejor plan.
1.9.3.5. Estimacin De Tiempos Y Costos De Produccin
El criterio de costos y la economa juegan un papel muy importante en
manufactura. En muchos casos de la realidad, es el criterio nico y/o ltimo de
los sistemas de anlisis de manufacturabilidad, Setup Planning, Process
Planning y Anlisis de Fijaciones. En las investigaciones extensivas en
economa del maquinado se han producido modelos cuantitativos para evaluar
tiempos y costos relacionados con las operaciones de mecanizado, como el
presentado por Gupta et.al.[3] para optimizar los tiempos de mecanizado
agrupando convenientemente los rasgos segn su direccin de aproximacin.
1.9.3.6. Estimacin de la Precisin de la Manufactura
En mecanizado, varios factores como la deformacin de la pieza y la
herramienta, vibraciones, deformacin trmica, imprecisiones en la mquina
herramienta, etc., afectan la precisin del maquinado. Algunos de estos
factores son dependientes de la seleccin de los parmetros de corte. Cada
operacin de maquinado crea un rasgo el cual tiene ciertas variaciones
geomtricas comparadas con su geometra inicial.
Los diseadores
normalmente dan unas especificaciones de tolerancia al diseo sobre la
geometra inicial, para especificar cuan largas pueden ser las variaciones
permitidas. Se necesita entonces, estimar la precisin de varios procesos de
manufactura con el fin de verificar si un plan de proceso producir o no las
tolerancias deseadas en el diseo.
1.9.3.7. Buenas Prcticas De Manufactura
Como ya se dijo, las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) son algunas
reglas prcticas tomadas de la experiencia en la industria y de uso ms que
todo prctico para desempear una buena labor de mecanizado. Existe un
nmero enorme de reglas BPM que se pueden usar para un anlisis de
manufacturabilidad. En este estudio, para el caso de reglaje y fijaciones, se
tienen en cuenta las reglas ya mencionadas en el aparte 1.5 Principio de los 6
puntos.

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HERRAMIENTAS CLASICAS DE INGENIERIA PARA EL

ESTUDIO DE REGLAJE Y POSICIONAMIENTO DE

Formacin de setups: es la primera sub-tarea del Setup Planning. Se refiere a

solamente de la operacin 4, la pieza deber soltarse de la fijacin del primer

Seleccin de referencias de maquinado: Es la segunda sub-tarea del Setup

Ing. Camilo Rodrguez

Secuenciacin de setups: Es la ltima sub-tarea, que se refiere a encontrar el

Ing. Camilo Rodrguez

La direccin de aproximacin o trayectoria de la herramienta de corte es la ruta

Figura 3. Direcciones de aproximacin de herramienta1.

2.0.0. Interaccin de rasgos

Tomado de [5] Xu.

Ing. Camilo Rodrguez

Figura 4. Interaccin de rasgos2.

Una forma de solucionar el problema anterior, es contrarrestar el efecto

Tomado de [5] Xu.

Ing. Camilo Rodrguez

Figura 5. Uso de fijacin modular para eliminar interaccin de rasgos.

Un mtodo de anlisis de precedencias se presenta en la bibliografa de Kusiak

Ing. Camilo Rodrguez

Figura 6. Requerimientos de referencias de mecanizado3.

4.0.0. Requerimientos de fijaciones

Figura 7. Fijacin con prensa de mordazas sobre una pieza plana

Tomado de [5] Xu.

Ing. Camilo Rodrguez

problema es efectuar una fijacin mediante un sistema modular, como se

Ing. Camilo Rodrguez

Figura 8. Buenas Prcticas de Manufactura en taladrado: Se taladra primero el agujero de

1.3. PRINCIPIOS CLASICOS COMPLEMENTARIOS AL SETUP PLANNING

Seleccin de ceros de herramienta, pieza y mquina

Otras herramientas clsicas adicionales se tratan tambin en el desarrollo de

Figura 9. Descripcin de los sistemas de coordenadas

Sistema de Coordenadas Globales GCS: (Global Coordinate System)

coordenadas. Se asocia con la posicin absoluta de la mquina

Sistema de Coordenadas de Pieza WCS: (Workpiece Coordinate

Un sistema de coordenadas de estudio particular es el LCS, que no brinda

Sistema de Coordenadas Local LCS: (Local Coordinate System) Es el

1.3.1.1. Seleccin de ceros de mquina, pieza y herramienta

Ing. Camilo Rodrguez

Figura 10. Seleccin de ceros de mquina, pieza y herramienta

1.3.2. Breve Anlisis De Referenciacin Tecnolgica

EB = Error de basamento y referenciacin tecnolgica de la pieza

Ing. Camilo Rodrguez

1.3.2.2. Errores de referenciacin tecnolgica

Primer Caso: (Ver Figura 22) En este caso se va a realizar un proceso

Figura 11. Primer caso de error de referenciacin.

Para el caso de la Figura 22 se presentan tres cotas (bases de lectura)

Eb(h3) = Dmax/2 Dmin/2 = D/2

Segundo Caso: Este caso es similar al anterior debido a que es un

Figura 12. Segundo caso de error de referenciacin con referencia variable.

El error de referenciacin para h1 se puede expresar como sigue:

bh1 = OA'OA' '

Ing. Camilo Rodrguez

Tercer Caso: En este caso se tiene un montaje donde la referencia la

Figura 13. Tercer caso de error de referenciacin

Cuarto caso: En el ejemplo de este caso se desea mecanizar una serie

Tomado de Kosakov [31].

Ing. Camilo Rodrguez

Figura 15. Deformacin en una pieza por efecto de la sujecin.

Observando los errores que se inducen por la colocacin y fijacin de las

Ing. Camilo Rodrguez

relacionadas con el diseo y la fabricacin del producto.

) Bases de diseo: Entidades necesarias para la construccin de