Apunte Mantenimiento

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CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento.
El Mantenimiento es una actividad que est presente desde que el
hombre apareci sobre la tierra. Todo lo que usa y fabrica el hombre necesita
mantenimiento debido a los procesos de deterioro normales, como
consecuencia de la utilizacin o, simplemente, al paso del tiempo y a los
efectos del clima y de los fenmenos naturales. Procesos como el desgaste,
la corrosin, y la fatiga producen deterioros, que para ser neutralizados
requieren de actividades de mantenimiento. El objetivo del mantenimiento es
proveer a los equipos de la capacidad de produccin requerida, de forma sostenida
en el tiempo, de manera segura y maximizando la rentabilidad de la empresa. Es
por ello que un pobre desempeo de la funcin de mantenimiento, no slo se
traduce en crecientes detenciones de los equipos y prdidas de produccin, sino
que tambin genera un alza en los costos operacionales y compromete la
seguridad de los trabajadores.
Definicin de Mantenimiento.
Dice que es "La combinacin de todas las acciones tcnicas y
administrativas asociadas, tendientes a conservar un tem o restablecerlo a
un estado especificado, que es aquel que se requiere para el negocio o actividad
industrial que lo utiliza.
Acciones tcnicas y administrativas.
Se reconoce que el mantenimiento requiere adems de las acciones
tcnicas, un conjunto de acciones "administrativas" sin las cuales no puede
ejecutarse apropiadamente. Las acciones administrativas implican principalmente
la planificacin y la programacin, el manejo de materiales y
repuestos, la
construccin y utilizacin de un historial de trabajos, el control de la frecuencia y

la secuencia del mantenimiento preventivo. No se puede ejecutar bien el
mantenimiento si no se realizan estas acciones administrativas.
APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

PROFESOR JORGE REYES HUENCHO
Estado Especificado.
Determinar este "estado especificado" es una tarea fundamental
del encargado de mantencin y del dueo del negocio por cuanto definir
los recursos que se emplearn No se trata de conservarlo como nuevo o en
un estado excelente, sino en el estado que requiere el negocio. Es muy
distinto que un camin sirva una actividad minera en la alta montaa con
caminos peligrosos, con gran pendiente en turnos intensivos y con grandes
cargas; o que sirva una actividad agrcola en terreno plano, horizontal y a
velocidades relativamente bajas en situaciones sin peligro o en la ciudad,
sometido al trfico intenso de las calles ms concurridas. Es muy distinto el
caso de un camin minero que el de un camin distribuidor de abarrotes en
la ciudad. Es diferente si se trabaja con equipo nuevo recin salido de
fbrica o equipo usado de segunda mano. El "estado especificado"
determinar el nivel de recursos que se debern emplear y el nivel de apoyo
administrativo que requerir el mantenimiento. Tambin las habilidades que
necesitar el personal y la capacitacin que se le deber dar. Por lo tanto, el
alcance de la gestin del mantenimiento cubre cada etapa en el ciclo de vida
de los sistemas tcnicos (planta, maquinaria, equipos e instalaciones):
especificacin, adquisicin, planeamiento, operacin, evaluacin del rendimiento,
mejoramiento,
reemplazo
disposicin
final.
Cuando
la
funcin
mantenimiento se percibe en este contexto tan amplio se llama tambin gestin

de los activos fsicos. Actualmente los equipos estn evolucionando muy
rpidamente, incorporando nuevas tecnologas y mecanismos cada vez ms
automatizados y complejos. Por lo tanto, este tema debe ser considerado
desde el inicio de las inversiones en equipos. La ingeniera de proyectos en
sus diversas etapas, desde el anlisis conceptual hasta la construccin y el
montaje, debern
preocuparse de que se incorporen especificaciones y
caractersticas de mantenibilidad que estn de acuerdo con el "estado especificado",

previsto para la operacin del negocio.

Acciones de Mantenimiento.
Segn la definicin, el mantenimiento comprende tareas correctivas
o reactivas como las acciones de reparacin y de cambio de repuestos y
tareas preventivas, tales como los servicios rutinarios, las inspecciones
peridicas, el reemplazo preventivo y el monitoreo predictivo. Cuando se
toma en cuenta la dimensin estratgica, tambin cae en el campo de las
operaciones de mantenimiento la necesidad de tomar decisiones acerca de
los requerimientos futuros de mantenimiento en una organizacin. Un
ejemplo de estas actividades de dimensin estratgica, son las decisiones
de reemplazo de equipos y cambio en los diseos, a fin de mejorar la
Confiabilidad y la Mantenibilidad.
Las "acciones" de mantenimiento se pueden resumir en las
siguientes:
Inspecciones.
Visitas al equipo para averiguar el estado en que se encuentra. Se
pueden realizar con el equipo funcionando o detenido, con instrumentos

sencillos o complejos. El objetivo es hacer un diagnstico de la situacin y
preparar medidas acordes. Con ocasin de la inspeccin se pueden realizar
pequeas tareas de conservacin o servicios. Estas tareas de inspeccin
son claves en el Mantenimiento Preventivo.
Ajustes.
Acciones
que
"restablecen"
el
equipo,
un
estado
de
funcionamiento que se ha perdido debido a las condiciones operacionales. Se

restablecen medidas, tolerancias, ajustes, aprietes, a valores originales perdidos
debidos al uso. Se ajusta la tensin de correas, la tolerancia entre piezas en
movimiento, el alineamiento de ejes, la corriente de partida, el voltaje de
alimentacin y la presin de aire o gases de proceso, etc.

Cambios.
Acciones de reemplazo de piezas, repuestos, subconjuntos que han
perdido sus condiciones operacionales o que han fallado.
Reparaciones.
Acciones para corregir defectos producidos por fallas o deterioros, que
impiden seguir funcionando en forma adecuada. Las correcciones son de todo

tipo: mecnicas, elctricas, hidrulicas y electrnicas. Pueden ser programadas o
no programadas. Siempre implican reconstruir parcial o totalmente un elemento de
una mquina, mecanismo o sistema que ha perdido su condicin operacional.
Lubricacin.
Accin destinada a rellenar niveles de lubricantes, grasas en depsitos,
contenedores de lubricantes, o a reemplazarlo cuando ha perdido sus condiciones

fsicas y funcionales.
Servicio.
Accin destinada a facilitar o permitir la operacin continua de una
mquina o sistema, como el relleno de niveles de lquidos o gases de operacin,

el aseo, el relleno o alimentacin de combustibles, el destape de ductos y el
despeje de vas de acceso.
Reparaciones Generales.
Son reparaciones que implican el equipo completo o un subconjunto
importante, que se somete a diversas correcciones de todos sus elementos en

una misma oportunidad. Se suele conocer como "overhaul". Los "paros de
planta"
suelen
ser
trabajos
de
este
tipo
porque
implican
intervenir
tempranamente mecanismos muy diversos de una misma instalacin productiva

o de servicios.

Acciones de Reemplazo de Equipos.

Estudios de ingeniera basados en modelos desarrollados como parte de
la tecnologa matemtica, que se conoce como Investigacin de Operaciones,

que determinan el momento ms adecuado, desde el punto de vista econmico,
para cambiar un equipo antiguo por uno nuevo.
Acciones de cambio
en los diseos
a fin de mejorar la
Confiabilidad y la Mantenibilidad.
Estudios de ingeniera, de las diversas especialidades que se aplican a
los equipos, para modificar el diseo original de fbrica, a fin de evitar fallas,
disminuir el efecto de dao o mejorar el rendimiento.
Buen estado del patrimonio de la empresa.
Esto implica que el mantenimiento no slo es responsable del
funcionamiento regular de las instalaciones productivas, sino tambin del
"buen estado de conservacin" de ellas. Esto significa que el valor del
patrimonio de una empresa depende, en gran medida, de cmo se lo mantenga.
Una empresa que deja que sus instalaciones y mquinas se envejezcan y
deterioren disminuye su patrimonio y pierde valor.
Objetivos del Mantenimiento.

Los objetivos de la funcin mantenimiento en la empresa deben ser
definidos con gran cuidado porque constituyen el norte, la meta que hay que
alcanzar. Deben estar en concordancia con el anlisis estratgico de la
empresa. Son parte de las conclusiones de dicho anlisis, por lo tanto no se
concibe que se definan los objetivos de mantencin, si antes no se ha hecho
el anlisis estratgico de la funcin. Sin embargo, es muy frecuente que las
empresas no dispongan de dicho anlisis, en cuyo caso, mantenimiento
deber fijar sus objetivos segn su propio parecer de lo que requiere la
empresa de acuerdo a su funcin. En estricto rigor en una empresa minera,
los objetivos de
mantenimiento los debe fijar la gerencia de la mina, pues

es ella la que tiene la visin completa de los requerimientos del negocio.

Sin embargo, una prctica corriente es que sea el responsable de
mantenimiento el que los defina y redacte, para luego
someterlos a la
aprobacin y publicacin de la gerencia de la mina.

Los objetivos debern ser muy cercanos a la realidad de la empresa
y reflejar su realidad y sus caractersticas tpicas. Deben ser totalmente
adaptados al caso particular de una empresa minera.
Los objetivos son, entonces, fines o metas que se desean alcanzar.
Para que tengan real utilidad deben ser medibles: esto es,
deben ser
expresados de tal manera, que quede claro lo que se desea alcanzar y se les
debe agregar una cifra o indicador que mida o represente el resultado que se
desea lograr. De este modo, se podr saber si se han alcanzado los objetivos
propuestos en el plazo previsto.
Se deben definir 2 objetivos principales: primero, llevar los activos o
equipos a un estado que permita cumplir con los objetivos de la compaa; y
en segundo lugar, aplicar un mantenimiento efectivo y eficiente, acorde a las
polticas econmicas de la organizacin.
Algunos objetivos tpicos son:
Maximizar la produccin a bajo costo con alta calidad, y obtener
estndares de seguridad y de medio ambiente ptimos.
Implementar polticas de mantenimiento que permitan una mayor
disponibilidad de equipos, obteniendo menores prdidas de produccin.
Llevar registros de mantenimiento de los equipos, y determinar
parmetros como MTBF, entre otros. Esta labor puede ser apoyada por
sistemas
computacionales,
eliminando
prdidas
de
tiempo
procesamiento de datos.

en
Optimizar
los
recursos
de
mantenimiento
travs
de
una
planificacin efectiva y esquemas tcnicos. Se estima que un tercio de los

gastos son prdidas.
Optimizar el tiempo de vida de los equipos, a travs de una
performance de mantenimiento, que permita alcanzar la mxima vida til de

los equipos, sin caer en prdidas econmicas.
Minimizar el consumo de energa como resultado natural de equipos
bien mantenidos. Segn estudios internacionales estos van del orden de

6% (a lo ms 11%). Esto indica que se debe poner especial atencin al
consumo energtico de equipos crticos.
Minimizar inventarios, es un modo de eliminar prdidas y se realiza a
travs de una mayor planificacin y control. Algunas reas tpicas son: no

almacenar demasiados repuestos, disminuir tiempo de despacho de los
repuestos, tiempo de vida til de un repuesto, rdenes de compra en una fila
(sin mayor justificacin), evitar prdida no definida de repuestos. Lo ms
importante es enfocarse en controlar los repuestos y sus costos.
Seguridad del personal y de los bienes.
La Prevencin de Riesgos es una preocupacin permanente de una
empresa moderna, por el bienestar de sus trabajadores, para evitar las prdidas
econmicas y los inconvenientes a la produccin y por la imagen pblica que se ve
fuertemente afectada cuando ocurren los accidentes. La funcin mantenimiento en la
empresa es responsable de la seguridad de sus propios trabajadores, de no
afectar la seguridad de los dems como consecuencia de los trabajos de
mantenimiento en la planta y de tomar medidas para evitar las condiciones
inseguras en la planta. Si bien stas ltimas no son slo responsabilidad de
mantenimiento, su correccin suele estar a su cargo debido a que dispone de los
medios para hacerlo.

Integridad del medio ambiente.

Los procesos no contaminantes se vuelven contaminantes por
problemas de mantencin.
Por lo general, los equipos no producen desechos txicos, ni ruidos
molestos, ni gases o vapores dainos, ni basuras especiales, ni influyen sobre el
paisaje, etc. Sin embargo el uso y el funcionamiento normal produce desgastes y
desajustes en los mecanismos que si no se controlan adecuadamente empiezan a
salirse de los lmites y generan situaciones de contaminacin.
Nada en el diseo los hace peligrosos, pero el descuido en el mantenimiento
los convierte en focos de polucin que, adems, suelen estar mal preparados para
evitar o disminuir las consecuencias sobre el ambiente.
Por otra parte, la actividad de mantenimiento genera desechos que deben
ser manejados adecuadamente, como es el caso de los restos de lubricantes,
solventes, materiales de limpieza, partes y piezas productos del desarme de los
mecanismos, repuestos con componentes txicos o cuya descomposicin los
convierte en tales, ruidos del trabajo de reparacin, gases y focos luminosos de
soldadura, manejo de pegamentos, lodos y restos de pintura, papel de celulosa y
cartn. La limpieza y el orden del lugar de trabajo no slo afecta a mantenimiento,
sino a toda la planta debido a que la actividad de mantenimiento, se realiza en todas
partes y los residuos deben ser recogidos y puestos adecuadamente para que no
queden desparramados.
Los procesos contaminantes que utilizan sistemas fsicos para eliminar o
disminuir sus efectos sobre el medio ambiente, son muy sensibles al mantenimiento
de dichos sistemas.
En el caso de los procesos contaminantes, se dan varias situaciones que
deben ser consideradas y en las cuales el mantenimiento tiene un papel fundamental:
en primer lugar, los mecanismos que estn previstos en el proyecto para el control
de las fuentes, en segundo lugar, aquellos para la transformacin y reduccin de los
productos contaminantes y por ltimo,
la disposicin de los desechos segn sus
caractersticas.

El control de las fuentes supone acciones de mantenimiento

proactivo que aseguren el funcionamiento adecuado y permanente dentro de los
rangos previstos.
Calidad de los trabajos y del servicio al cliente.

Se considera el mantenimiento de un bien o de un equipo de produccin, como de
calidad cuando las acciones que comprende y realiza contribuyan a la utilizacin ptima del
bien (confort apropiado, mxima tasa de rendimiento, seguridad a toda prueba, respecto al
medio ambiente, etc.) dentro de gastos ajustados a un precio adecuado y con tal
satisfaccin de los bienes. Por lo tanto, lograr la calidad significa, en primer lugar, saber
medir el nivel objetivo de utilizacin optimizada, los gastos y la satisfaccin del cliente, y
ejecutar la mantencin de tal manera que se obtengan esos resultados en cualquier
terreno.
Cuando se habla de la calidad de una funcin, no se puede olvidar que est
ntimamente ligada a la estima, a la consideracin que se tiene de ella. Este es el factor
esencial de la evolucin del mantenimiento. Cuando se pasa de un mantenimiento
considerado como un mal necesario a aquel estimado como la palanca principal del
rendimiento del equipo, la nocin de calidad difiere debido a que el punto de vista
desde el que se mira la funcin es diferente. El paso de uno a otro caracteriza de
manera simplificada el camino para ir de una calidad primaria: responder a toda
solicitud a una calidad intrnseca: Anticiparse a toda desviacin del sistema constituido
por el patrimonio.
El criterio principal es una diferencia mnima entre la previsin y la
ejecucin presupuestaria. Este elemento permite identificar un mantenimiento
bien pensado y bien conducido: en particular si contempla una componente
preventiva apropiada.

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Actividades de Mantenimiento.
ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
NO PLANIFICADO
REACTIVO
PREVENTIVO
PREDICTIVO
PROGRAMADO
EMERGENCIA
NO EMERGENCIA
DE OPORTUNIDAD
ACCIDENTE
PROACTIVO
Figura: Actividades de Mantenimiento
Mantenimiento Planificado.
Es el mantenimiento realizado con una programacin anterior, asegurando
repuestos, partes, mano de obra y espacio, de manera de cumplir tanto con la
calidad del trabajo, como con el tiempo programado.
Actualmente en la minera se trabaja con los esquemas de
Mantencin Preventiva y Mantencin Predictiva (basada en la condicin o
sntoma), en forma planificada y programada.

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Como no es posible eliminar completamente la posibilidad de que

existan
problemas
imprevistos
por
la
gran
cantidad
de
variables
involucradas, tanto operativas como tcnicas, siempre existirn las

detenciones imprevistas propias del mantenimiento correctivo.
Como el objetivo es disminuir al mximo las intervenciones de tipo
correctivo, la las empresas mineras utilizan un esquema de mantenimiento
Preventivo
Predictivo,
mediante
la
aplicacin
de
programas
de
reparaciones, programas preventivos y controles sintomticos.

Para formular estos programas, se realiza una recopilacin de
antecedentes que se obtienen de los histricos de los equipos y de las
condiciones de operacin del momento.
Mediante
las
inspecciones
planeadas
las
inspecciones
sintomticas, se obtienen las condiciones de operacin actuales, dando

origen a los programas de mantencin.
Planificacin y Programacin de la Mantencin.

La planificacin y programacin de actividades y recursos de la
mantencin, la realizan el jefe de rea y el analista asignado a esa rea,
principalmente el punto que ataca la planificacin es la determinacin de los
objetivos de la mantencin, as como los planes de accin, programas y
procedimientos para conseguirlos. Planificar es adoptar una decisin, pues
lleva consigo la eleccin entre varias alternativas. La importancia de la
planificacin radica en que est relacionada con la eficiencia, es decir se
asegura que el uso de los recursos ser ms econmico y efectivo. En otras
palabras se tiende a evitar los despilfarres en mano de obra, desechos de
materias primas, equipos inactivos, deficiencia de la mantencin, etc.
Por otro lado, la programacin trata de canalizar todos los tems de
la planificacin de manera de seguir un orden lgico de la mantencin,
cumpliendo con el tiempo que se ha estipulado.

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La planificacin y programacin se realizan tomando como base

estimaciones
estadsticas,
experiencia
del
mismo
operador
especificaciones de los fabricantes.

El
estimado
para
cada
mantencin
se
hace
generalmente
basndose en estadsticas, a la experiencia del operador y la urgencia que

tenga la mantencin, es decir el nivel de criticidad del equipo.
Los repuestos y materiales se estiman dependiendo de la falla del
equipo, por especificacin del fabricante al cumplir el equipo cierto tiempo
de vida til y por el anlisis que es entregado por el inspector de
mantencin sintomtica.
La cantidad de mano de obra se estima dependiendo de la duracin
que tenga la mantencin, del espacio fsico donde se trabaja y del equipo o
instalacin al cual le realizan la mantencin, esto quiere decir que a veces la
mano de obra interna no es suficiente para una determinada mantencin y
se requiere de la utilizacin de servicios externos para realizarla. En estos
casos es necesario hacer una licitacin, para lo cual se realizan las bases
tcnicas de la mantencin.
Adems se programan otras actividades especficas de mantencin,
las cuales son las siguientes:
Consumo de repuestos habituales.
Consumo de repuestos para mantenciones especficas.
Servicios para mantenciones especficas.
Contratos de servicios relacionados con mantencin.
Mantenciones y reparaciones corrientes.

Si se divide un proyecto en las distintas actividades que deben
llevarse a cabo en el curso de su ejecucin, resulta evidente que para

realizar una de ellas, no es necesario que se ejecuten simultneamente
todas las otras actividades, pues estas tareas estn nter-relacionadas en
diversas secuencias. Dado el mltiple encadenamiento de las actividades
que
componen
la
mantencin,
es
necesaria
una
eficaz
labor

de
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planificacin,
programacin
control,
si
se
quiere
completar
adecuadamente su ejecucin en un plazo determinado.

Para el rea de mantencin la funcin principal de la planificacin y
programacin es el desarrollo de programas de mantencin preventivos y
predictivos, cuantificando la mano de obra, material y repuesto, en cada
rea operativa de mantencin. Adems tiene como objetivo garantizar la
ejecucin de las intervenciones tanto preventivas como sintomticas, para
asegurar el mantenimiento y dar mayor confiabilidad. La programacin se
desarrolla con el propsito de coordinar las actividades, en funcin de la
disponibilidad y criticidad, para maximizar el nivel de servicios y la utilizacin
econmica de los recursos, como son la mano de obra, materiales y
medios. La programacin de los trabajos implica tanto los trabajos
requeridos tanto ocasionalmente, como los trabajos solicitados con
anterioridad. La programacin de las actividades se realiza a travs de la
utilizacin de tcnicas de control de proyectos (cartas Gantt), de manera de
optimizar el tiempo y el uso de los recursos disponibles.
Al planificar una
mantencin, esta se programa por actividades, las cuales deben cumplir con
el tiempo estimado para reparacin. La duracin total de estas actividades
la comprende la duracin de la ruta crtica de estas.
Mantenimiento Preventivo.
El proceso de Mantenimiento Preventivo tiene por objeto evitar las fallas o
disminuir el dao que producen, detectndolas con suficiente anticipacin y
tomando las medidas apropiadas para que no ocurran. El sistema ms eficaz ser
aquel que detecte el estado de error o el estado de avera lo ms temprano
posible. Para ello es necesario conocer las seales (sntomas) que emite el equipo
cuando est fallando .Si las seales son muy dbiles se requieren los mtodos del
Mantenimiento Predictivo para detectarlas.
Este mantenimiento est dirigido a la prevencin de fallas del equipo.
Las principales funciones involucradas son la inspeccin, servicios (ejemplo

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de lubricacin), ajuste y reemplazo de componentes desgastados (antes de

que se produzca su falla). Los objetivos son evitar las fallas de los equipos
y extender su vida til. Los expertos aseguran que debido a que toda falla
tiene carcter estocstico (por azar), es improbable que el mantenimiento
preventivo realice recambios de elementos o sistemas justo antes del
momento de falla, por esto es necesario definir un nivel aceptable de riesgo.
Dicha incertidumbre se compensa evitando la falla, causando consciente
desaprovechamiento de la reserva o vida til del elemento sustituido. Esto
ocurre
dado
que
la
intervencin
corresponde
al
tiempo
medio
estadsticamente pronosticado, como se muestra en la figura que sigue.

En este sentido, se seala que un mantenimiento preventivo
planificado de calidad, requiere de amplios conocimientos de la Teora de la
Confiabilidad, ya que, sin criterios estadsticos correctamente aplicados para
determinar los tiempos ptimos de intervencin, se pueden generar grandes
prdidas.
C
o
n
f
i
a
b
i
l
i
d
a
d
R.A
.
R.N.A.
0
Tp
Tiempo
R.A.: Zona de recurso aprovechado/ R.N.A.: Zona de recurso no aprovechado

(reserva de uso) / Tp : Tiempo programado para un nivel de confiabilidad
Figura La Confiabilidad en el Mantenimiento Preventivo (Anduvire y otros, 1992)

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Cuando se requiere una alta confiabilidad, el propsito del

mantenimiento preventivo es lograr que nunca un sistema llegue a una
condicin en que las fallas por desgaste puedan, afectar en forma
importante el funcionamiento del equipo.
Monitoreo permanente de seales indicadoras de errores, averas o

fallas.
La tendencia moderna en Mantenimiento Preventivo es al monitoreo
permanente de seales por medio de detectores instalados en puntos claves
de los sistemas. El desarrollo de la electrnica y de la instrumentacin ha
facilitado el poder disponer de sensores de todo tipo: temperaturas, presiones,
tensiones, corrientes etc. que transmiten dichas seales al VIMS u otro sistema,
para que el Ingeniero de Mantenimiento pueda detectar e interpretar las seales y
hacer un diagnstico de la situacin.
Estos sistemas de monitoreo se suelen llamar Sistemas de Ingeniera de
Mantenimiento y estn compuestos de tres partes:
Sensores de seales dbiles en puntos claves de las mquinas y sistemas
Sistemas expertos que interpretan las seales
Interfaz con el Ingeniero de Mantenimiento. Esto facilita la interaccin de

Operaciones y Mantenimiento para tomar medidas oportunas frente a las
fallas.
Componentes del Sistema de Mantenimiento Preventivo.

El sistema de Mantenimiento Preventivo se compone de las Pautas
de Mantenimiento, su Frecuencia, su control por medio del Plan Maestro y los
planes de trabajo
estndar, para resolver los problemas detectados
como consecuencia de la ejecucin de la Pauta.

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Pautas de Mantenimiento Preventivo.
Se
deber
agregar
la
informacin
siguiente
cada
Pauta:
Mano de obra necesaria (horas hombre). Se asignar a cada actividad la cantidad de

horas hombre, por especialidad. Esto se podr hacer para cada actividad o para un
conjunto de ellas, segn resulte ms prctico.
Nmero de trabajadores necesarios. Se determinar sobre la base de
las horas hombres necesarios por especialidad, considerando las caractersticas

del trabajo, la disponibilidad de personal idneo y las instalaciones con que se
cuenta, as como el tiempo mximo que puede estar detenido el equipo para
ejecutar el mantenimiento.
Tiempo de duracin del trabajo. El tiempo de duracin del trabajo
est asociado a la cantidad de personal que se asigne a cada trabajo

especfico. A pesar de esta situacin, la pauta debe llevar el
tiempo de
duracin, el cual corresponder a la forma usual de realizar el trabajo.
Tiempo de detencin del equipo. Tiempo en que el equipo no
desempea
la
funcin
productiva
asignada
mientras
se
realiza
el
mantenimiento. Se obtiene sumando al "tiempo de duracin del trabajo" los

tiempos (horas, turnos, das) en los cuales el equipo no ser utilizado debido al
rgimen de trabajo de la faena. Este tiempo es muy importante de ser
claramente consignado, porque es el tiempo que el operador o cliente no
tendr el equipo disponible. Constituye el compromiso del mantenedor de
entrega del equipo a la produccin.
Repuestos y materiales necesarios. A cada tarea que requiera
materiales se le debern consignar indicando la cantidad y especificaciones que

permitan identificarlos clara y precisamente.
Instrumentos y herramientas especiales. Deber indicarse aquellos
instrumentos y herramientas especiales que no estn habitualmente en la caja de

herramientas del mantenedor.
Ventajas del mantenimiento preventivo.

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Evitar grandes reparaciones, muy costosas en general, por averas
que normalmente son debidas a pequeas causas no tenidas en cuenta.
Permite preparar con tiempo las reparaciones, reuniendo los
repuestos y herramientas; prever las necesidades de personal y planificar su

ejecucin en coordinacin con operaciones.
Aumenta la disponibilidad, da seguridad en el funcionamiento y
minimiza los costos de reparacin.
Desventajas del mantenimiento preventivo.
No se emplean eficientemente los recursos de mantenimiento por
sobremantenimiento, cuando se interrumpe la vida til y de operacin

normal de una unidad anticipadamente debido a que se realizan tareas de
mantenimiento sin conocer el estado del equipo, creando problemas donde
no existan por reparaciones defectuosas o montajes deficientes en equipos
que estaban en buen estado. Se estima que, entre un 20% y un 25% de las
fallas que se presentan en la partida de los equipos, son atribuibles a estos
problemas.
Por submantenimiento, cuando la avera se produce antes que se
realice la accin preventiva, es decir, el mantenimiento reactivo toma el

lugar del preventivo, neutralizando as sus posibles beneficios.
Riesgo de mal mantenimiento al programar errneamente los
tiempos de mantenimiento.
Excesivo
mantenimiento
anticipado
para
prevenir
paradas
imprevistas.
Mantenimiento Predictivo (Basado en la Condicin).

Una tarea de Monitoreo de la Condicin es aquella tarea establecida
para verificar, que un componente ser capaz de satisfacer la funcin para
la que fue diseado, a lo menos hasta la siguiente inspeccin o monitoreo.

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El Monitoreo de la Condicin previene fallas imprevistas, por evaluacin

frecuente de determinadas condiciones y por la toma de acciones
correctivas apropiadas sobre la base de la condicin detectada. Esta es una
filosofa diferente a la de mantencin programada, donde se establece el
reemplazo de un componente en un perodo predeterminado de tiempo con
prescindencia de su condicin. Las tareas de Monitoreo de la Condicin,
normalmente incorporan verbos de accin como: chequear, inspeccionar,
examinar, medir. Estas tareas en su conjunto son conocidas como
Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Basado en la Condicin o Pruebas
no Destructivas. El objetivo del mantenimiento predictivo es evaluar en todo
instante la condicin del equipo a travs de la medicin de sntomas que el
equipo emite al exterior, identificando cualquier problema presente o
inminente y prediciendo cuando deberan realizarse acciones correctivas.
Hay varios beneficios que pueden obtenerse utilizando una estrategia de
mantenimiento predictivo, entre ellos se destacan:
La deteccin de fallas con suficiente antelacin permite evitar problemas
mayores,
que
podran
transformarse
en
fallas
caras
potencialmente
catastrficas.
La
deteccin
anticipada
de
fallas
permite
planificar
las
necesidades de mantenimiento. El mantenimiento de emergencia puede

reducirse a menos de un 5% de las rdenes totales de trabajo.
El diagnstico de la condicin del equipo mientras est funcionando
evita abrirla a intervalos regulares de tiempo. La intervencin del equipo se

limita a cuando es estrictamente necesario, evitando problemas de partida.
Actividades del mantenimiento predictivo.
Vigilancia del equipo: detectar la presencia de un problema y
establecer cuan mala es la condicin del equipo.
Diagnstico de la falla: identificar cual es el problema especfico
que afecta al equipo.

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Ejemplo:
Un tpico ejemplo de una tarea de Monitoreo de la Condicin es
"Anlisis del aceite y de particulado de desgaste de la transmisin, motor".
Utiliza instrumentos altamente sensibles para detectar seales
dbiles en etapas de error
averas de la falla. Mantiene registros
sistemticos de los parmetros de funcionamiento de los equipos y controla

su evolucin con el fin de detectar cambios en ellos que sean sntomas del
estado de error o avera.
Los procesos de deterioro de los equipos o sistemas.

El deterioro de los sistemas que funcionan se produce por muy
distintos motivos. El principal es el desgaste debido al uso, pero tambin el
solo paso del tiempo lo produce. Desde el punto de vista del mantenimiento
interesa distinguir dos tipos de procesos de deterioro:
Los procesos continuos, principalmente asociados al desgaste.
Los procesos discontinuos, principalmente asociados a las fallas al
azar.
Los procesos continuos son del tipo de desgaste, roce, corrosin,
desajuste. Su caracterstica principal es que dependen del uso, se producen
paulatinamente y se les puede hacer un seguimiento, de tal manera que en
todo momento se pueda identificar el estado del sistema, si no se intervienen
a tiempo estos procesos, terminan en una falla en un plazo relativamente
conocido, cuya probabilidad de ocurrencia se puede determinar.
El trmino duracin del componente que se deteriora tiene relacin
con el momento de la falla. Por lo tanto se puede establecer una duracin
promedio del elemento, que ser til para efectos de su mantenimiento y
reemplazo y para determinar su vida til.
Generalmente es posible identificar uno o varios parmetros cuyo
valor seala el progreso del proceso y el estado del sistema. Midiendo este

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parmetro peridica o continuamente (monitoreo), se puede controlar el

proceso a fin de tomar las medidas apropiadas.
Ejemplo de estos procesos es el desgaste de los anillos de los
pistones de un motor, rodamientos, mandos finales, cajas de transferencias,
etc.; los ejemplos son muchsimos y muy variados. Lo ms importante de
estos procesos es que son previsibles y por lo tanto se pueden tomar
medidas oportunas para prevenirlos.
Los procesos discontinuos son aquellos en que la falla se presenta
al azar, en forma imprevista y, generalmente, sin aviso o con un plazo muy
corto entre el error, la avera y la falla. Suelen producirse por efecto de la
fatiga de los materiales y la acumulacin de tensiones. Su caracterstica
ms importante es la dificultad para predecir su ocurrencia. No es posible
establecer una vida til o duracin del componente salvo por mtodos
estadsticos relativamente complejos, que analicen informacin de periodos
suficientemente largos de funcionamiento en que las fallas se hayan
producido. No es posible hacer un seguimiento continuo a estos procesos
por cuanto no tienen un desarrollo conocido.
El mejor mtodo para estudiar estos fenmenos es la teora de la
confiabilidad por medio de anlisis cuantitativos de las fallas.
El mantenimiento predictivo, tambin llamado segn condicin o
sintomtico es el mas apropiado para encarar este tipo de procesos, para
ello es necesario identificar, igual que en el caso anterior, seales emitidas
por fallas o sntomas, en su etapa de error, avera, falla y realizar
mediciones
peridicas
con
instrumentos
especializados
de
mucha
sensibilidad que permitan detectarlas en etapas lo mas tempranas posible.

El desarrollo actual de sensores especiales y electrnicos, ha contribuido
en gran medida a dotar a los equipos y sistemas de instrumentos instalados
en puntos clave que miden en forma permanente (monitoreo), diversas
seales indicadoras de falla. Estos detectores permiten conocer el estado o

21
la condicin en que se encuentra el equipo en un momento determinado

y tomar medidas de previsin.
Punto en que la falla

Comienza a ocurrir.
Punto en que se puede
determinar que est
comenzando a fallar.
Condicin
Punto en que ha
fallado (falla
funcional).
Tiempo
Figura: Intervalo entre la deteccin de una falla y la falla funcional
Ventajas del mantenimiento predictivo.
Eliminacin de las paradas no planeadas.
Eliminacin de daos secundarios, evitando los daos catastrficos.
No reemplazo de componentes servibles.
Disminucin del stock de repuesto.
Desventajas del mantenimiento predictivo.
Elimina el mantenimiento anticipado.
Alto costo en seleccin y compra de instrumentos.
Capacitacin y preparacin de personal adecuado para manejo de
instrumentos.

22
Mantenimiento Programado.
Una tarea de Mantenimiento Programado, es aquella destinada a
prevenir fallas imprevistas por medio del reemplazo de un componente en
intervalos de tiempo predeterminados, basados en la expectativa de vida
ms que en su condicin. El Mantenimiento Programado previene fallas
imprevistas a travs del reemplazo temprano de los componentes. Esta es
una filosofa diferente al Monitoreo de la Condicin, la que involucra la
evaluacin frecuente de la condicin. Las tareas de Mantenimiento
Programado normalmente incorporan trminos como: reemplazo, overhaul,
desechar, restituir, lubricar o cambio. El Mantenimiento Programado nunca
utilizar trminos como inspeccionar, chequear, examinar o medir ya que
por definicin, ste ignora la condicin original.
Las tareas de Mantenimiento Programado se conocen como

Overhaul,
Restauracin
Programada,
Descarte
Programado
Mantenimiento por Desgaste.

Ejemplo: Un ejemplo tpico de una tarea de Mantenimiento Programado es
"Cambiar el aceite de motor cada 250 horas".
Reemplazo Programado de Componentes.

Basado en el tiempo de uso, o en el tiempo cronolgico, una unidad
o tem es reparada o reemplazada sin importar su condicin.
El xito de este
mtodo
se basa en la
mantenimiento antes de que ocurra la falla.
planificacin
del
Algunos de los puntos a
considerar son los siguientes:
Identificar el equipo.
Identificar las partes y componentes sujetas a posibles fallas.
Identificar los mecanismos de falla.

23
Proveer un adecuado mtodo de diagnstico, desarmado, inspeccin
y rearmado.
Asegurar que hay suficientes herramientas, materiales, repuestos y
mano de obra disponibles para asegurar la reparacin de la falla.
Prevencin del Mantenimiento y Eliminacin por Diseo.
Esta poltica considera un re-diseo del equipo de modo de disminuir o
eliminar el Trabajo de mantenimiento requerido. Esta funcin no es estrictamente
propia del Departamento de Mantencin, pues generalmente requerir de la
participacin del fabricante del equipo en la modificacin del mismo. Sin embargo,
dicho departamento podr participar proporcionando datos referentes a la
frecuencia de fallas y a la dificultad de los trabajos de mantencin.
Overhaul Programado.
Debido al gran impacto de estas mantenciones denominadas mayores, en
la cual los equipos son desarmados y reparados, y debido a su gran costo y
demanda de tiempo, normalmente son planificadas rigurosamente.
Mantencin de Oportunidad (Correctivo).

Este trmino se aplica al trabajo de mantenimiento realizado cuando
se produce un receso o disminucin en la produccin, presentndose la
oportunidad de realizar trabajos y de este modo aprovechar la disponibilidad
del equipo para funciones de mantenimiento sin prolongar el periodo de
detencin, que en otro caso podra ocasionar prdidas productivas.
Mantenimiento proactivo.
Esencialmente el mantenimiento proactivo tiene como finalidad la
deteccin y correccin de condiciones de operacin anormales, las cuales son
causantes de la degradacin del funcionamiento o de los materiales del sistema, y
por lo tanto, potenciales de inicio de fallas. La hiptesis base del mantenimiento

24
proactivo es que la longevidad de los componentes de un sistema puede ser

ampliamente mejorado manteniendo los parmetros que son la raz de los
problemas, dentro de lmites aceptables.
En la figura que sigue se utiliza el grfico de la evolucin de una variable
para representar en forma grfica en qu momento la mantencin proactiva se
aplica para corregir la causa raz del problema, evitando que la variable Ai trabaje
fuera de los lmites esperados.
Probabilidad
de falla
Ai
Alarma
Nivel
normal
ta
tc
tb
Figura: Evolucin de la variable controlada en funcin del tiempo en

mantenimiento proactivo.
Donde:
ta: instante en que se inicia la variacin.
tb: instante en que se llega a un valor de alarma.
tc: instante en que se corrige la falla (mantenimiento proactivo).

25
Mantenimiento No Planificado.
La mantencin no planificada es aquella que no posee una planificacin
previa, por lo que no se tienen los recursos necesarios para llevar a cabo la labor
de manera eficiente y efectiva.
Mantenimiento reactivo.
En este tipo de mantenimiento se permite al equipo funcionar hasta
la falla. En ese instante se realiza la reparacin o reemplazo de ella. El
mantenimiento reactivo que originalmente se llamaba mantenimiento
correctivo, tiene varios inconvenientes. Este tipo de mantenimiento se aplica
si es ms barato que el mantenimiento preventivo.
Un ejemplo donde se
recomienda aplicar este tipo de mantenimiento es el caso de los mdulos de

control electrnicos (ECM). Este tipo de elementos se cambia cuando fallan
al igual que las luces pilotos o ampolletas, en estos casos es preferible tener
repuestos y no realizarles otro tipo de mantenimiento.
Ventajas del mantenimiento reactivo.
Aprovechamiento al mximo de los elementos hasta la rotura.
No se necesita un elevado nivel tcnico, aunque si es importante la
destreza en las reparaciones.
Poca infraestructura administrativa y de diagnstico.
Desventajas del mantenimiento reactivo.
Paradas imprevisibles, de dimensiones desconocidas y catastrficas.
Baja seguridad de operacin y ambiente de trabajo deficiente.
Riesgo de falla de elementos de difcil adquisicin, lo que obliga a

tener un gran stock de repuestos.

26
En proporcin a los otros tipos de mantenimiento, se necesita un

mayor nmero de trabajadores, debido a que no se pueden planificar
las reparaciones.
No utilizable en el caso de equipos crticos.
Tiempo para efectuar reparaciones

Tiempo fuera de servicio
pasivo
(a)
Darse cuenta
de la falla
activo
activo
(b)
(c)
pasivo
activo
(e)
(f)
(d)
Tener acceso
Hacer un
Demora de
al componente diagnostico logsticos
(b)
activo
(c)
Reparacin
(e)
Prueba
(f)
Tiempo bajo reparacin
Figura: Relacin entre el tiempo de reparacin y el tiempo de detencin
La figura anterior muestra las actividades que pueden ser necesarias

realizar mientras el equipo est detenido (debido a qu fall). Cada actividad
tiene asociada un intervalo de tiempo que contribuye al tiempo de detencin

27
Mantenimiento de Emergencia.
Las mantenciones de emergencia son todas aquellas en que un
componente de un sistema falla y necesita ser reparada con carcter de urgente,
con el fin de restaurar o elevar la produccin a niveles esperados.
La experiencia y
los expertos nos sealan que en un modelo de
mantenimiento de emergencia, a menudo ocurren graves paralizaciones de

produccin, saturacin de los medios de mantenimiento e incluso se ocasionan
accidentes.
Mantenimiento No Emergencia.
Se diferencia del anterior, en que la falla de un componente de un
sistema no produce un estado de emergencia.
Por ejemplo, un equipo se
encuentra fuera de servicio y se descubre que un componente necesita

mantencin, y en consecuencia se hace necesario extender el tiempo fuera de
servicio para restaurar la funcionalidad del equipo.
Mantenimiento por Accidente Operacional.

El mantenimiento se debe principalmente a factores externos como
la operacin del equipo, instalaciones deficientes, o mal entorno del equipo.
Ejemplo de esto son los choques de las palas a las tolvas de los camiones.
Definicin de Indicador de Mantencin.

La seleccin
y determinacin de los
indicadores que deben ser
implementados, se bas exclusivamente en los requisitos que deben cumplir

para satisfacer las necesidades del Departamento de Mantencin. Es por
esta razn, que de una infinidad de indicadores existentes, se seleccionaron
los denominados indicadores de clase mundial, los cuales tienen la
particularidad de ser calculados con las mismas frmulas en todas las
empresas y pases en donde son utilizados. Esto permite hacer una
comparacin
objetiva
realista
de
cmo
se
est
realizando
mantenimiento en las distintas empresas que utilizan estos indicadores.

el
28
Disponibilidad de Equipos.
Indicador de la calidad del mantenimiento, mide el tiempo disponible
de un equipo del cual la operacin dispone para hacerlo trabajar. Es la
aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una funcin
determinada, en condiciones dadas, en el instante preciso y por un intervalo
de tiempo requerido, suponiendo que est asegurada la provisin de los
medios externos necesarios. Desde el punto de vista de la disponibilidad, lo
importante es que el sistema funcione correctamente en el momento en que
se lo requiera. La Disponibilidad es una medida adimensional que
corresponde a la proporcin del tiempo de buen funcionamiento del sistema
sobre el tiempo total que ste debera funcionar. La Disponibilidad es
tributaria de la Confiabilidad y de la Mantenibilidad. La Disponibilidad se
puede medir por equipo o por flota. Generalmente se mide para equipos
crticos y se lleva una historia de su evolucin en el tiempo. La tendencia
tiene que ser siempre creciente.
La expresin como objetivo puede ser, entonces: "Lograr en el plazo de un

ao subir la disponibilidad de la flota de camiones de 85% a 90%.
Formas de Calcular Disponibilidad.

La disponibilidad
se determina para los equipos que son
considerados crticos para el proceso de produccin. Esta disponibilidad se

calcula usando la siguiente expresin:
Disponibilidad = (Tiempo de utilizacin + Tiempo no uso) x 100 (%)

Tiempo Total

29
Tambin se puede aplicar la siguiente expresin:
Disponibilidad = (Tiempo Total Tiempo Mantencin) x 100 (%)

Tiempo Total
Donde:
El tiempo total: son las horas calendario de un periodo de tiempo, que puede ser
mensual o anual.
El tiempo de utilizacin: son las horas de uso del equipo en un periodo de

tiempo, que puede ser mensual o anual.
Segn la norma 60-503 (Francia), la disponibilidad de un equipo o flota se

puede aproximar por la razn entre el tiempo medio entre fallas (MTBF) y la suma
del tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio para reparar una falla
(MTTR).
Disponibilidad
MTBF
X
MTBF + MTTR
100(%)
Confiabilidad.
Indicador de calidad de mantenimiento, que relaciona la cantidad de
detenciones imprevistas de un equipo por unidad de tiempo (da, semana,
mes, etc.) Segn la Asociacin Europea de Mantenimiento es la capacidad
de un tem o unidad para realizar su funcin especfica en condiciones y
rendimiento especificados durante un perodo de tiempo determinado. En
otras palabras, puede
expresarse como la probabilidad que un tem
funcione correctamente en las condiciones operativas de diseo durante un

periodo de tiempo esperado.

30
Analticamente se define confiabilidad R(t), como:

R(t)
= n1(t)/N(t)
Siendo:
R(t)
: Confiabilidad como funcin del tiempo.
n1(t)
Nmero
de
unidades
que
han
cumplido
su
funcin
satisfactoriamente.
N ( t ) : Nmero total de unidades.
La figura siguiente muestra esquemticamente la variacin de la

confiabilidad en el tiempo, donde:
R(t)
Tur
: Confiabilidad.
: Tiempo medio en operacin. Se refiere al tiempo transcurrido antes
de realizarse una mantencin.

Air
: Zona de recurso aprovechado. Zona donde el recurso se encuentra
operativo dependiendo del nivel de confiabilidad que posee.

An
: Zona de recurso no aprovechado (reserva de uso). Es el periodo de
tiempo que se podra haber utilizado el equipo.
R (t)
Air
1
An
Tur
Figura: Variacin de la confiabilidad en el tiempo

31
Tiempo Medio entre Fallas (MTBF).
Indicador de calidad de los equipos, que mide el tiempo promedio de

operacin de un equipo entre todos los eventos de falla. Incluye eventos
asociados a fallas imprevistas. Es la relacin entre el producto del nmero de
equipos por sus tiempos de operacin y el nmero total de fallas detectadas, en el
periodo observado.
MTBF = N equipos x tiempo de operacin

N total de fallas
Este indicador pretende mostrar el tiempo medio que existe entre la

ocurrencia de una falla.
Tiempo medio de reparacin de una falla (MTTR).
Indicador de calidad de los equipos, que mide el tiempo promedio

para la reparacin de una falla.
Es la relacin entre el tiempo total de intervencin correctiva en un
conjunto de equipos con falla y el nmero total de fallas detectadas en esos
equipos, en el periodo observado.
MTTR
Tiempo Total de Intervenciones Correctivas

N Total de Fallas
Este indicador pretende mostrar el tiempo medio que se requiere para

reparar una falla.

32
Logro de la Certeza de Funcionamiento.
Otra manifestacin de la forma como mantenimiento es parte del Sistema

Total de la empresa, es el manejo que se est haciendo actualmente de la Certeza de
Funcionamiento. Otros nombres para la Certeza de Funcionamiento son: Logro de la
Continuidad de Marcha, Seguridad de Funcionamiento.
La Certeza de Funcionamiento de un Sistema se puede definir como la

propiedad que permite que sus usuarios coloquen una confianza justificada en los
servicios que ste ofrece. Esta confianza est ligada a la capacidad del sistema de
resistir a las fallas de los materiales, logsticas y humanas, y engloba todo eso que
concierne a la concepcin, implementacin y operacin de instalaciones seguras. Sus
componentes son la Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Seguridad del
sistema. La Figura de la pgina subsiguiente ilustra esta relacin.
Respecto de la Confiabilidad
Es la aptitud de un Sistema de cumplir la funcin para la cual fue
diseado, en condiciones dadas, durante un intervalo de tiempo determinado.
Respecto a la Mantenibilidad.
Es la aptitud de un sistema de ser mantenido o restablecido, en un
tiempo dado, a su funcionamiento normal cuando las operaciones de
mantenimiento se realizan con los medios dados y siguiendo un programa
predeterminado.
Respecto a la Disponibilidad.
Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una
funcin requerida, en condiciones dadas, en el instante requerido y por un
intervalo de funcin requerida, suponiendo que est asegurada la provisin de
los medios externos necesarios.

33
Respecto a la Seguridad.
Es la aptitud de un sistema de no generar, en condiciones dadas,
eventos crticos o catastrficos. La Seguridad pone nfasis en la prevencin de
eventos que generen condiciones de riesgo inaceptables para los trabajadores.
El logro de la Certeza de Funcionamiento se relaciona con la rapidez
de captar eventos imprevistos o predecir la evolucin de las desviaciones,
por comparacin con un estado de referencia normal, sostenible o nominal, a
travs de informacin perceptible (detectable, localizable y diagnosticable), y
realizar las correcciones necesarias con un nivel de reaccin acorde a la
criticidad del estado en que se encuentra el sistema (rapidez de la decisin y
acciones).
La elaboracin de mtodos adecuados permitir obtener la rapidez
de respuesta a partir de la informacin y conocimiento disponible del sistema,
de sus materiales, de la infraestructura de que se dispone, de la maquinaria
asociada, de los procesos y procedimientos administrativos y operativos que
lo definen en su condicin predecible como en su falta de certidumbre.
As, una faena minera, como cualquier sistema productivo, deber
asegurar el funcionamiento normal y continuo del proceso productivo, idea que
se ha conceptualizado como Certeza de Funcionamiento, minimizando la
vulnerabilidad de ste, definiendo vulnerabilidad como una medida de la
potencialidad de que un proceso sufra daos o deterioros. La mayor o menor
vulnerabilidad afecta la competitividad de las empresas, afectando sus costos
e
influyendo
en
las
relaciones
con
los
clientes.
El
"Anlisis
de
Vulnerabilidad" corresponde a la aplicacin de diversas herramientas que

identifican y definen el proceso de fallas reales y potenciales de un sistema
productivo o de servicios, con miras a su prevencin, generacin de planes
correctivos o de contingencia.

34
En
nuestro
pas,
la
orientacin
hacia
ciertos
sistemas
de
funcionamiento es incipiente, a todo nivel de desarrollo industrial y en todos

los mbitos, abordndose el tema bsicamente desde la perspectiva de
mantencin, siendo ste un enfoque que se independiza de los aspectos de
seguridad y relevancia de un equipo o componente sistmico, con relacin al
proceso productivo mismo (efecto interno) como a su entorno (efecto externo).
Es decir, el anlisis se centra en el buen funcionamiento del equipo ms que
en el buen funcionamiento del sistema productivo global.
CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD
CERTEZA
DE
FUNCIONAMIENTO
DISPONIBILIDAD
SEGURIDAD
Figura: Los componentes de la certeza de funcionamiento.


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1

construccin y utilizacin de un historial de trabajos, el control de la frecuencia y

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

mantenimiento se percibe en este contexto tan amplio se llama tambin gestin

preocuparse de que se incorporen especificaciones y

caractersticas de mantenibilidad que estn de acuerdo con el "estado especificado",

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

pueden realizar con el equipo funcionando o detenido, con instrumentos

funcionamiento que se ha perdido debido a las condiciones operacionales. Se

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

perdido sus condiciones operacionales o que han fallado.

impiden seguir funcionando en forma adecuada. Las correcciones son de todo

contenedores de lubricantes, o a reemplazarlo cuando ha perdido sus condiciones

mquina o sistema, como el relleno de niveles de lquidos o gases de operacin,

importante, que se somete a diversas correcciones de todos sus elementos en

tempranamente mecanismos muy diversos de una misma instalacin productiva

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

Acciones de Reemplazo de Equipos.

la tecnologa matemtica, que se conoce como Investigacin de Operaciones,

Objetivos del Mantenimiento.

mantenimiento los debe fijar la gerencia de la mina, pues

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

es ella la que tiene la visin completa de los requerimientos del negocio.

aprobacin y publicacin de la gerencia de la mina.

Algunos objetivos tpicos son:

Maximizar la produccin a bajo costo con alta calidad, y obtener

estndares de seguridad y de medio ambiente ptimos.

Implementar polticas de mantenimiento que permitan una mayor

disponibilidad de equipos, obteniendo menores prdidas de produccin.

Llevar registros de mantenimiento de los equipos, y determinar

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

planificacin efectiva y esquemas tcnicos. Se estima que un tercio de los

Optimizar el tiempo de vida de los equipos, a travs de una

performance de mantenimiento, que permita alcanzar la mxima vida til de

Minimizar el consumo de energa como resultado natural de equipos

bien mantenidos. Segn estudios internacionales estos van del orden de

Minimizar inventarios, es un modo de eliminar prdidas y se realiza a

travs de una mayor planificacin y control. Algunas reas tpicas son: no

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

Integridad del medio ambiente.

la disposicin de los desechos segn sus

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

El control de las fuentes supone acciones de mantenimiento

Calidad de los trabajos y del servicio al cliente.

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

Figura: Actividades de Mantenimiento

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

Como no es posible eliminar completamente la posibilidad de que

involucradas, tanto operativas como tcnicas, siempre existirn las

reparaciones, programas preventivos y controles sintomticos.

sintomticas, se obtienen las condiciones de operacin actuales, dando

Planificacin y Programacin de la Mantencin.

APUNTE N1 MECNICA BSICA Y MANTENCIN DE EQUIPOS MINEROS

La planificacin y programacin se realizan tomando como base

especificaciones de los fabricantes.

basndose en estadsticas, a la experiencia del operador y la urgencia que

Consumo de repuestos habituales.

Consumo de repuestos para mantenciones especficas.

Servicios para mantenciones especficas.

Contratos de servicios relacionados con mantencin.

Mantenciones y reparaciones corrientes.

llevarse a cabo en el curso de su ejecucin, resulta evidente que para