CAPITULO III

Materiales y mezclas para moldear

1. Nociones generales
Materiales para moldear. Para elaborar los moldes y machos de fundicin
-se utilizan materiales para moldear, los cuales se dividen convencionalmente en
materiales iniciales para moldear. Mezclas de moldeo y para machos de composiciones
auxiliares para moldear.
Los materiales iniciales para moldear se dividen en dos grupos
1) Los principales - la base refractaria de la mezcla (arena cuarzosa, etc.), los
aglutnantes (arcilla, resinas, otras substancias aglutinantes)
2) los auxiliares, por ejemplo diversos aditivos (carbn, aserrn, etc.), que le dan a la
mezcla de moldeo o para machos propiedades determinadas.
Las mezclas de moldeo y parase preparan de materiales iniciales para moldear
Y deusadas. La composicin de las mezclas depende de su destinacin: del mtodo de
moldeo. el tipo de metal que se vaca en el molde, de la masa y configuracin de la
moldura.
Las composiciones auxiliares para moldeo son las pinturas, colas, masillas, que son
necesarias para el acabado y reparacin de los moldes y machos.
Para obtener moldes y machos de calidad y buenas molduras, las mezclas de moldeo y
para machos deben poseer propiedades tecnolgicas que respondan a exigencias.
Determinadas.
Para una buena compactacin de la mezcla en la caja de moldeo tiene gran
importancia su plasticidad la amplitud de la mezcla para deformarse bajo la accin de
esfuerzos exteriores aplicados o bajo su propia masa. lo que asegura la obtencin de la
huella del modelo o el llenado de la cavidad en la caja de macho. La plasticidad de la
mezcla de moldeo y para machos depende de las propiedades de los componentes de
la mezcla y los aglutinantes que se utilizan. Por ejemplo, la mezcla con un aglutinante
aceitoso posee una gran plasticidad; las mezclas de arena y arcilla tienen una
plasticidad pequea.
El molde para fundicin debe tener suficiente resistencia, para que durante el montaje,
transportacin y vaciado con metal ste no se destruya. Por consiguiente, la mezcla de
moldeo debe poseer una resistencia determinada, la aptitud de resistir a la destruccin
bajo la accin de una carga. La resistencia de la mezcla de moldeo depende de la
granulosidad de la arena, la humedad, la densidad como consecuencia del contenido
de arcilla o de aglutinantes en la mezcla. Al aumentar la densidad, disminuir las
dimensiones de los granos de arena, aumentar el contenido de arcilla, aumenta la
resistencia de la mezcla.
En dependencia del estado de la mezcla durante el ensayo se distinguen la resistencia
de la mezcla en estado hmedo (en hmedo) o en estado secado (en seco). La

resistencia de la mezcla de moldeo o para machos despus del vaciado se llama

resistencia secundaria.
Tiene gran importancia la resistencia superficial, la resistencia de la capa superficial
del molde o del macho al desgaste. La resistencia superficial se caracteriza por el
desmoronamiento.
La friavilidad de la mezcla influye en su atascamiento en las tolvas, en el llenado y
uniformidad de distribucin de la mezcla al echarse en la caja de moldeo, en la calidad
y duracin del mezclado en las mezcladoras. Est relacionada con la friavilidad la
capacidad de formar terrones. La friavilidad y la capacidad de formar terrones
dependen de la resistencia de enlace de los granos de arena en los lugares de
contacto. El aumento de la densidad inicia! (de llenado) ( de la mezcla eleva la
uniformidad de compactacin del molde, por consiguiente, la mezcla debe tener una
buena friavilidad y la mnima capacidad de formar terrones.
En el proceso de vaciado y enfriamiento de la moldura las paredes del molde se
calientan hasta altas temperaturas, prcticamente iguales a la temperatura de la masa
fundida. Por eso los materiales para moldear deben tener un alto poder refractario.
ESte es uno de los requisitos principales que se exigen de los materiales para moldear.
El poder refractario (resistencia termoqumica) es la capacidad de la mezcla de
resistir el reblandecimiento o fusin bajo la accin de la temperatura de la masa
fundida, depende del poder refractario de los componentes de la mezcla y su
proporcin cuantitativa. Cuantas ms impurezas hay en la arena, y la arcilla, tanto
menor es el poder refractario de las mezclas de moldeo y para machos. Cunto ms
gruesa es la arena y menos impurezas. Polvo y ms, slice ella tiene, tanto ms
refractaria es la mezcla.
Al vaciar el metal fundido en el molde, los materiales orgnicos que entran en la
composicin de la mezcla de moldeo (aglutinantes, aserrn) se gasifican, se queman y
desprenden vapores y gases, la humedad se evapora y crea vapores de agua. La
capacidad de la mezcla de desprender vapores y gases durante el vaciado se llama
poder gasgeno. Esto se determina por la cantidad de vapores y gases que se
desprenden de 1 kg de mezcla. Los gases, vapores y aire que se forman tienden a salir
del molde a travs de los poros de la mezcla de moldeo, por eso sta debe tener una
suficiente penetrabilidad al gas.
La penetrabilidad al gas es la propiedad de la mezcla de dejar pasar los gases, y
depende de la calidad y cantidad de los componentes arcillosos y de arena cuarzosa.
Cuanto ms arena hay en la mezcla de moldeo y cuanto ms gruesa es sta, tanto
ms alta es la penetrabilidad al gas de la mezcla y viceversa. La penetrabilidad al gas
depende de la forma de los granos de arena, la humedad, la existencia de polvo,
carbn, del grado de compactacin, etc. Cuanto ms polvo hay en la arena, tanto
menor es la penetrabilidad al gas. Siendo rpida la formacin de gases y una
insuficiente penetrabilidad al gas de la mezcla, la presin del gas supera la presin
de la masa fundida vaciada y el gas tiende a salir del molde no a travs de la mezcla,
sino a travs del metal. En este caso, en las molduras pueden aparecer poros de gas.
En el proceso de solidificacin, enfriamiento, las dimensiones de la moldura se reducen
a consecuencia de la contraccin del metal. No obstante, el molde dificulta la

contraccin, como resultado de lo cual en la moldura pueden surgir tensiones y

aparecer grietas. Por consiguiente, la mezcla de moldeo debe poseer
compresibilidad, o sea, la capacidad de reducir su volumen y desplazarse bajo la
accin de la contraccin de la moldura.
Una alta resistencia y penetrabilidad al gas de la mezcla de molde se asegura con la
homogeneidad, la. Distribucin uniforme en la mezcla de moldeo de sus componentes
como resultado del mezclado.
Las mezclas de moldeo y para machos deben poseer un mnimo poder de adherencia
al modelo o a la caja de macho, lo que depende del contenido de humedad, del aditivo
aglutinante y sus propiedades. El poder de adherencia de la mezcla aumenta al
aumentar la cantidad de lquido en la composicin.
La higroscopicidad es la facultad de la mezcla de moldeo o para machos de absorber
la humedad del aire, y depende de las propiedades del aditivo aglutinante. Por ejemplo,
los machos elaborados con hez de sulfito poseen una gran higroscopicidad, por eso los
moldes armados con estos machos no pueden dejarse por mucho tiempo antes de
llenar el metal, ya que esto provoca el aumento de fallas a consecuencia de sopladuras
de gas.
Se llama durabilidad la aptitud (le la mezcla de conservar sus propiedades durante la
repeticin de las coladas. Cuanto mayor es la durabilidad de la mezcla, tanto menos se
le aade a la mezcla usada materiales para moldear sin usar al volverse a emplear los
primeros. La eliminacin del polvo de la mezcla usada, la adicin de arena y arcilla sin
usar, restituyen las propiedades de la mezcla.
El desmoldeo es la facultad de la mezcla para machos de salir con facilidad de la
moldura enfriada. Depende sta de la cantidad de arena, de arcilla y el tipo de
aglutinante en las mezclas para machos.
2. Arenas de moldeo
Las propiedades tecnolgicas de las mezclas de moldeo y para machos dependen en
sumo grado de las propiedades de las arenas de moldeo que se emplean para su
composicin.
Las arenas de moldeo son rocas sedimentarias, creadas como resultado de una
sucesiva separacin de sustancias minerales, como tambin por la meteorizacin de
los sedimentos de diversas soluciones naturales. Las arenas de moldeo se extraen en
canteras especiales. Generalmente, las arenas llevan el nombre de la cantera donde
stas se extraen. La explotacin de los depsitos de arena y arcilla se realiza a cielo
abierto. Si la arena contiene impurezas o tiene una composicin heterognea de los
granos, sta se concentra en la cantera, se libera de las impurezas (residuos de
vegetales, arcilla, caliza), y se divide en fracciones por el tamao de los granos.
Para la preparacin de mezclas de moldeo y para machos se emplean con ms
frecuencia arenas cuarzosas, las cuales estn bastante difundidas en Ia naturaleza.
Por ende, son ms baratas que otras y poseen las propiedades necesarias, la principal
de las cuales es el poder refractario.

El componente principal de estas arenas es el cuarzo (slice), que -es la composicin

Qumica SiO2., con una densidad de 2.5 - 2,8 g/cm2 la temperatura de su fusin es de
1713o C. El cuarzo al calentarse pasa a otras modificaciones cristalinas, lo que va
acompaado del cambio de su volumen: a 573o C el a-cuarzo se convierte
en P-cuarzo, el volumen cambia en +-2.4%; a 870o C el P-cuarzo P - tridimita , la
variacin del volumen es de 15,1 %: a 1470o C el P - trdimita ---> P - cristobalito, el
cambio de volumen forma un 4,1 %; La arena, adems de cuarzo, puede ????
contener
Feldespato, mica, xidos de hierro, hidrxido de hierro, carbonatos, as como minerales
arcillosos. Estas impurezas le dan 1 a la arena diversa coloracin y empeoran sus
propiedades, disminuyendo la temperatura de fusin.
En el agua, en condiciones naturales, junto con los granos de arena grandes se
precipitan tambin pequeos, por eso, en las arenas se encuentran granos que miden
desde algunos milmetros hasta algunos micrmetros. Convencionalmente los granos
de menos de 22 mm. independientemente de su composicin qumica son
considerados como del componente arcilloso, y los granos de ms de 22 mm. Como de
la base arenosa. El contenido de componente arcilloso en las arenas de moldeo se
determina por levigacin, o sea, por el lavado, separacin de la arena de la arcilla. En
dependencia del contenido de componente arcilloso, las arenas de moldeo se dividen
en cuarzosas y arcillosas.
Se llaman cuarzosas las arenas que no contienen ms del 2% de componentes
arcillosos, 90-70% de SiO2. y hasta un 8% de impurezas extraas. Las arenas que
contienen ms del 50% de Componentes arcillosos se llaman arcillas. En la tabla 4 se
da la clasificacin de las arenas de moldeo.
ARREGLAR TABLA !!!!!!!!
Clasificacin y composicin de las arenas de moldeo, %
Tabla 4

Arena

Concentrada
cuarzosa

Clase

Con 1 K
Con 2 K
Con 3 K

Impurez nociv
as
as
Comp sio2 Oxidos 0dos
ode
de
metales
alnente no calinos hierro
mey
arcillo nos alcalino Fe.03
so de
sno
frreos, ms
no
de
ms de
<, 0,2 98,
0,4
0,2
5
0,5 98, 0,75
0,4
0
1,1 97, 1,00
0,6
5

Cuarzosa

1K
2K
3K
4K

Magra
Semigrasa

Grasa
Muy grasa

MG

97,
0
96,
0
2, 0 94,
0
90,
0
2-10
10-90
S
G 20-30
30-50

1,2

0,75

1,5

1,00

2,0

1.50

Por la forma de sus granos las arenas se dividen en arenas de granos redondos,
semiredondos, acutngulos y de fragmentacin. Para obtener molduras sin defectos es
necesaria una arena de composicin determinada del grano. Por composicin granular
de la arena de moIdeo se entiende la distribucin de sus partculas por las
dimensiones.
La composicin granular de la base arenosa de las arenas de moldeo se determina
tamizando una muestra pesada de 50 a de arena seca sin arcilla o mezcla de moldeo.
Para ello stas se exponen previamente a levigacin. La arena se tamiza en una criba
calibradora con dimensiones precisas de las mallas (tabla 5).

Tabla -5
Clasificacin de las arenas en grupos por la dimensin de los granos de la fraccin
principal

Arena
Gruesa
Muy

Grupo
63
04

Numero de Cribas de
medidas contiguas en las
cuales quedan los granos
de la fraccin principal
Arena
1;063;04
0,63;04;0315

Pequea
Muy pequea

grupo
016
01

Numero de Cribas de
medidas contiguas en
las cuales quedan los
granos de la fraccin
principal
02;016,01
016;01;0063

Gruesa
Grande
Media

0315
02

04;0315;02
0315;02;016

fina
Pulverizada

0063
005

01;0063;005
0063;005 recipiente

Un juego normal de Cribas calibradoras consta de 11 cribas con medidas exactas de la

malla de 2,5 a 0,05 mm. La criba N2 2,5 se cubre por arriba con una tapa, por debajo
de la criba N2 005 se coloca un recipiente metlico. La muestra pesada de arena se
dispersa mediante un aparato especial. La arena que queda en mayor cantidad en tres
cribas contiguas se denomina fraccin granular principal.
Las arenas se dividen en dos categoras A y, B. En la categora A se incluyen las
arenas con mayor residuo de fraccin principal de arena en la criba superior extrema
(de las tres contiguas), a la categora B - las arenas con el mayor residuo en la ltima
criba inferior
Las arenas cuarzosas con estructura granular dispersa se dividen en cuatro grupos: 1 grande CDG (Cribas 0,4 0,315 y 02); 2 media CDMed (Cribas 0315, 02 y 016); 3 menuda CDMen (Cribas 02, 016 y 01); 4 - con dispersin total CDT (en la fraccin en
tres cribas cualesquiera menos del 60%). El residuo global e las Cribas para los
primeros tres grupos no debe ser menor del 60 %
Durante el marcado de la arena, en el primer lugar Se escribe la designacin de la
clase, en el segundo el grupo y en el tercero la categora. Por ejemplo, la arena
cuarzosa de granulacin media se designa 1C02A, 2CO2A, 1C021B, 2CO2B; la
arena con granulosidad dispersa 2CDM, CDMB; las arenas magras se designan con la
marca M0315A, etc.; las arenas semigrasas y muy grasas SO25, MG01.
Empleo de las arenas. Para el moldeo en arena sin secar de piezas de fundicin
pequeas y medias se utilizan las arenas semigrasas, magras y cuarzosas SO16A,
C016A, C02A M04A y otras.
Para el moldeo en arena sin secar y seca de molduras de acero se utilizan las arenas
de cuarzo C02, C616, C04 y otras. Para el moldeo de molduras de aleaciones no
ferrosas se emplean las arenas SO16, SO1, y para mezclas para machos las arenas
C016, C02.
Las arenas cuarzosas concentradas Con1C, Con2C, etc. se utilizan para la
elaboracin de machos de mezclas con resinas furnicas. El empleo de arenas con un
contenido de hasta 2% de arcilla, empeora la solidez de las mezclas para machos en
seco.
Para disminuir la rugosidad de la superficie de las molduras, en lugar de arena
cuarzosa se utilizan materiales para moldear de gran poder refractario: arena de
zirconio, olivinita, cromita, magnesita.
La arena de zirconio ZrSi04 posee buena conductibilidad trmica y alta densidad, no
se adhiere a la superficie de las molduras. Su temperatura de fusin es mayor de 2400 o
C.

La arena de zirconio cuesta ms que la cuarzosa y por eso se emplea para la

preparacin de mezclas de revestimiento y para machos de molduras de importancia,
como tambin para pinturas de moldeo para molduras grandes. A causa de su mayor
conductibilidad trmica la arena de zirconio favorece al enfriamiento ms rpido de la
moldura en comparacin con la cuarzosa, lo que da la oportunidad de regular el
proceso de solidificacin y enfriamiento de la moldura.
La olivinita es un silicato de magnesio Mg2Si04. El poder refractario de la olivinita es de
1750-1830o C. Las-arenas olivinticas por su eficiencia y costo ocupan un lugar
intermedio entre las de zirconio y de cuarzo. La utilizacin ms eficaz de la olivinita es
en la produccin de molduras de acero mangnico, para disminuir la rugosidad de la
superficie de las molduras.
La cromita FeO -Cr203 molida se introduce en la composicin de la mezcla de
revestimiento, empleada para los moldes de grandes molduras de acero La
temperatura de fusin de la cromita (1450 1850o C) disminuye al aumentar el
contenido de xidos de hierro.
Se utiliza en forma de polvo tamizada a travs de mallas de 1,5 mm, despus del
cribado sta debe tener la siguiente composicin granular: un 60-70% de residuo en las
cribas 1-04 y un 30-40% en las cribas 1-063. La cromita no debe contener impurezas
que reduzcan su poder refractario. La cromita se emplea para preparar mezclas de
revestimiento de moldeo y para machos, como tambin pinturas al elaborar moldes
para grandes piezas de acero.
Las propiedades naturales de la cromita son: un alto poder refractario, constancia del
volumen al calentarse, la ausencia de afinidad qumica con el xido de hierro, lo que
asegura la obtencin molduras con menor rugosidad de la superficie.
La magnesita MgCO3 despus de la tostacin tiene una temperatura de fusin de
2800o C. En la composicin de la magnesita adems de MgO, el cual se obtiene
despus de la tostacin, entran las impureza; el carbonato de calcio, hierro, cuarzo y
talco. Cuanto mayor es el contenido de Mg0 en la magnesita, tanto mayor es si, poder
refractario. La magnesita no entra en reaccin con los xidos mangnicos, se utiliza
para preparar mezclas de revestimiento al fundirse acero alto en manganeso 110G13L.
La chamota 3AI203.SiO3 es una arcilla refractaria previamente tostada (antes de la
sinterizacin), tiene un elevado Poder refractario 1670-1750o C. La chamota se emplea
para elaborar moldes secos de grandes molduras de acero.
3. Arcillas de modelar
Se llaman arcillas de modelar para fundir las rocas compuestas de partculas de
dispersin fina de silicatos de aluminio en agua.
Estas poseen capacidad aglutinante y estabilidad termoqumica, lo que permite
utilizarlas en calidad de aglutinantes para preparar Mezclas de moldeo resistentes y
que no se adhieren a la moldura.
Clasificacin de las arcillas. Las arcillas de modelar se dividen en cuatro tipos en
dependencia de su composicin mineralgica: las montmorillonticas (bentontcas) -M;
las caolinticas - C; hidromicceas - H; poliminerales - P. Con ms frecuencia se
utilizan, las arcillas caolinticas y bentonticas, puesto que stas poseen mayor
resistencia termoqumica.

La caolinita Al2O3 -2SiO2 -2H20 es un silicato acuoso de aluminio con una temperatura
de fusin de 1750-1787o C. La caolinita es la parte principal de las arcillas caolinticas.
La montmorillonita (bentonita) Al2O3 4SiO2 H20 nH2O tiene una composicin
qumica inestable, ya que en su red cristalina cierta parte de Al 3+ puede ser sustituida
por Mg2+ , y Si4+ -- Al3+
La red cristalina de la bentonita tiene la capacidad de ensancharse en direccin de uno
de sus ejes. Gracias a ello. la bentonita es capaz de absorber agua en mayor grado
que la caolinita, o sea, hincharse.
Esto mejora su propiedad aglutinante. La temperatura de fusin de la bentonita es de
1250 1300o C.
En dependencia de las propiedades aglutinantes, determinadas por el lmite de
resistencia a la compresin de la muestra tecnolgica, las arcillas de, modelar se
dividen en tipos y clases
El componente principal que asegura el poder refractario de la arcilla es la almina
Al2O3. Las impurezas, como la cal, el lcali y diversos xidos favorecen la reduccin del
poder refractario de la arcilla. Por el poder refractario (estabilidad trmica) las arcillas,
se dividen en tres grupos: el elevado - T; el medio T2 y el bajo - T 3'
Al marcar la arcilla en el primer lugar se escribe la especie de la arcilla, luego el tipo,
clase y grupo, por ejemplo, KIII/2T2, - arcilla caolintica del III tipo 2a clase y 2o grupo.

Tabla 6
Clasificacin de las arcillas de modelar por su resistencia

Arcilla

Resistencia
a
la
compresin en estado
hmedo Kpa (Kgf/cm 2)

Tipo

Arcilla montmorillonitica
De aglutinacin
fuerte
De aglutinacin
media
De aglutinacin
dbil

resistencia
a
la
compresin en estado
seco Kpa (Kgf/cm 2)

clase
Arcillas restantes

127(1,3)

108(1,1)

540(5,5)

II

108-127 (1,1-1,3)

78,5-108(0,8-1,1)

343-540(3,5-5,5)

49-78,5(0,5-0,8)

345(3,5)

III

Utilizacin de la arcilla. Se recomienda utilizar las arcillas de modelar en las

composiciones de las mezclas de arena y arcilla en dependencia del mtodo de
moldeo y el material de las molduras Por ejemplo, para molduras de fundicin con un
espesor de las paredes de 10-15 mm y pequeas de acero al modelar en arena sin
secar, se recomienda emplear las arcillas de las marcas I - III/1-3T1; para las molduras
restantes con un espesor de las paredes mayor de 20 mm al moldear en arena sin
secar - las arcillas de las marcas I II / 1- 3 (TI - T3) y para el moldeo en arena seca las
arcillas de las marcas I - III/ 1- 2 (T1 - T3).
La arcilla se elige de tal forma que sta asegure la solidez requerida de la mezcla de
moldeo, su durabilidad, las condiciones de formacin en la moldura de la mnima
cantidad de costra de fundicin. En este caso se debe tener en cuenta que al emplear
en la mezcla para moldear una aran cantidad de arcilla con alta resistencia
termoqumica, el poder refractario de la mezcla puede resultar menor que al introducir
una pequea cantidad de arcilla con baja resistencia termo qumica. Por ejemplo, a
cuenta de la sustitucin de la arcilla caolinitica por una cantidad menor de arcilla
betontica de alta capacidad aglutinante es posible conservar la suficiente resistencia
de la mezcla y elevar su poder refractario.
4. Aglutinantes
Los aglutinantes se introducen en las mezclas de moldeo Y para machos con el
objetivo de ligar los granos de arena, y darles resistencia en estado hmedo y seco a
las mezclas de moldeo y para machos.
Los aglutinantes deben satisfacer las exigencias :
1) Distribuirse uniformemente por la superficie de las arenas de moldeo al preparar las
mezclas de moldeo y para machos.
2) Asegurar la suficiente resistencia en estado hmedo y seco.
3) Darle a la mezcla plasticidad para que sta llene todas las cavidades del molde.
4) No adherirse al modelo y a la caja de machos al elaborar los machos y moldes.
5) Favorecer al rpido secado del macho y el molde y no absorber la humedad durante
el montaje del molde y almacenamiento de los machos en el depsito.
6) No desprender muchos gases durante el secado y vaciado del, metal en el molde,
asegurar la compresibilidad del molde y el macho.
7) No disminuir el poder refractario de la mezcla de moldeo y para machos y no
aumentar la costra de fundicin en las molduras
8) Favorecer la fcil extraccin del macho de la moldura.
9) No ser nocivo para los operarios (o sea, no daar las manos y no desprender gases
nocivos), ser de bajo costo y no escasos.

Clasificacin de los aglutinantes (tabla 7). La clasificacin se basa en dos criterios: la

naturaleza del material (orgnicos e inorgnicos, solubles en agua - acuosos, e
insolubles -no acuosos); el carcter de endurecimiento (irreversible, intermedio,
reversible). Los aglutinantes acuosos y no acuosos no se deben mezclar entre s,
puesto que ello casi siempre disminuye la resistencia de la mezcla tanto en estado
hmedo como en seco, especialmente si en calidad de aglutinante acuoso se emplea
la arcilla de modelar.
Los aglutinantes de endurecimiento irreversible, al solidificarse sufren complicadas
transformaciones qumicas a base de la polimerizacin o policondensacin de la
sustancia. Los de endurecimiento reversible restituyen sus propiedades despus de
enfriarse (betunes, breas, colofonia) o al actuar los solventes (dextrina, cola de
pectina).
Los aglutinantes de endurecimiento irreversible dotan de la mayor resistencia a los
machos secos, 490 kPa (ms de 5 kgf/cm 2) por 1% de aglutinante; los aglutinantes de
endurecimiento intermedio - una resistencia media de 294-490 Kpa por 1 % (3-5
Kgf/cm2 por 1 %), los de solidificacin reversible - la menor resistencia 294 kPa por 1 %
(hasta 3 kgf/cm2 por 1%). En correspondencia con lo expuesto los aglutinantes se
dividen en tres grupos por la resistencia especfica a la rotura en estado seco.
Los aglutinantes orgnicos se destacan en dos clases: A - no acuosos: B - acuosos; los
aglutinantes inorgnicos entran en la clase B y son acuosos.
Aglutinantes orgnicos de endurecimiento qumico. En este grupo entran los
aglutinantes orgnicos no acuosos (A-1 y A-2) los acuosos (B -1), los cuales le
comunican a la mezcla baja resistencia, buena fluidez en estado hmedo y alta
resistencia en seco. De estas mezclas se confeccionan los machos complicados de
paredes finas. Para elevar la resistencia en estado hmedo, a la mezcla se aade
arcilla, dextrina y otros aglutinantes.
Los aglutinantes de endurecimiento qumico se dividen en dos grupos: los aceites y las
resinas sintticas.
Los aceites pueden ser vegetales, de petrleo y de esquistos.
A los aceites vegetales pertenecen el aceite de Linaza y el cocido. El aceite cocido es
un aceite vegetal con adicin de un catalizador que acelera el proceso de secado.
A los aglutinantes a base de aceites de Petrleo pertenecen el petrleo, disuelto en
espritu de petrleo en la correlacin de 1 : 1 (aglutinante II (P)). El defecto de este
aglutinante es su relativamente elevada adherencia, baja resistencia superficial de los
machos y gran duracin de su secado. Con el propsito de excluir los defectos
mencionados a base del petrleo fueron elaborados otros aglutinantes [IIT (PT), IIC
(PS)] con propiedades mejoradas.
Al grupo de los aglutinantes de endurecimiento qumico pertenecen los aglutinantes
combinados, preparados por mezclado de varios aglutinantes, lo que reduce el gasto
de aglutinantes da aceite escasos. A estos aglutinantes pertenece el 4FY (4GU) solucin de aceite vegetal y colofonia en espritu de petrleo y otros.

Los aglutinantes, del grupo A-1, A-2, tales como el aceite cocido, II, IIT, 4FY, se
introducen en las mezclas para machos en una cantidad de 1,5-2 % La temperatura de
secado de estas mezclas es de 200-220o C.
Al utilizar los aglutinantes expuestos ms arriba es necesario el secado de los machos,
una operacin de larga duracin que requiere un gran gasto de energa, y las
superficies ocupadas por las secadoras.
Por esta causa son cada vez ms utilizados en la industria en calidad de aglutinantes
las resinas sintticas las cuales permiten excluir la operacin de secado de los
machos Estas resinas pueden ser termoendurecibles y termoplsticos. Las resinas,
termoplasticas al calentarse se funden y al enfriarse vuelve a endurece . Las resinas
termoendurecibles al calentarse se ablandan al principio y luego, a consecuencia de
procesos qumicos irreversibles, se endurecen; stas se utilizan para la elaboracin
moldes de cscara y machos. La ventaja de estos aglutinantes reside en que el
proceso de endurecimiento ocurre a gran velocidad e n la formacin de una pelcula
resistente y elstica de aglutina. Esto permite acelerar radicalmente el proceso de
produccin de machos y moldes.
En la industria de la fundicin con ms frecuencia se emplea la baquelita pulverizada
--- resina de formaldehdo-fenlico, mezclada con un 7-8% de u urotropina en calidad
de solidificador. Este aglutinante, cuando su contenido en la mezcla es de 4- 6 %
permite obtener una resistencia de la mezcla en estado seco de hasta 5,8-7,92 MPa
(60-80 kgf/cm2).
Para la elaboracin de machos se usan ampliamente las resinas furnicas (resinas de
formaldehdo-fenlico con adicin de alcohol furfurlico). Estas resinas se utilizan para
la preparacin de machos en equipo caliente.
Las resinas carbamidas son productos de la condensacin de la urea- con
formaldehdo, se disuelven bien en agua, se utilizan para la elaboracin de aglutinantes
de secado rpido y de auto secado M017, M, YRC, RO-35, K0- 90, etc. Con estos
aglutinantes las mezclas adquieren una resistencia dbil en estado hmedo. Despus
del secado los machos, a base de resinas carbamidas, no son higroscopicos y se
expulsan con facilidad. Se emplean para la elaboracin acelerada de machos en
equipo caliente y mezclas de endurecimiento en fro.
Aglutinantes orgnicos secantes. Estos aglutinantes pertenecen a las clases B-2 y B-3,
son solubles en agua, se mezclan bien con la arcilla y, como regla. se utilizan juntos. La
arcilla de modelar le da a la mezcla para machos la resistencia necesaria en estado
hmedo, y el aglutinante - despus del secado del macho.
La hez de leja sulfitica es un producto colateral en la elaboracin de la madera. En la
produccin de piezas fundidas se utiliza la hez sulftica evaporada con una densidad de
1,25-1,3 g/cm3, que contiene cerca del 50% de residuo seco se llama concentrado de
hez lquida para fundicin (JIKB7K) (CHLF). La hez sulftica, evaporada, hasta una
densidad de 1,4 g/cm3 y que contiene el 76% de sustancia seca. Llama concentrado de
hez slida para fundicin JHKBT (CHP). El concentrado de hez slida con un contenido
no menor del 87% de residuo seco se produce en polvo con la marca KBH (CHP). La
hez lquida se utiliza sin preparacin; la hez slida Se disuelve antes de emplearse

A base de la hez sulftica han elaborado aglutinantes combinados: CH (SP), compuesto

del 95%, (por su masa) de hez sulfitica y 5'% de petrolato oxidado CB (SB), con un
contenido de 80-90 % de hez sulftica y el 10 -20 % de aglutinante FTO (GTF). La hez
sulftica, los aglutinantes CH (SP) y CB (SB) se introducen en las mezclas de moldeo
y para machos en la cantidad de 1,5-3%, La temperatura de secad9 es de 160-180o C.
La dextrina es un producto que se obtiene al tratar el almidn con cido dbil con un
dbil calentamiento, se utiliza en combinacin con otros aglutinantes. como tambin
para la elaboracin de cola para machos.
1\
La melaza es el residuo lquido en la produccin de azcar de remolacha. Los machos
obtenidos de mezclas a base de melaza poseen, una buena compresibilidad. La
melaza se utiliza tambin para pulverizar las superficies de los machos con el objetivo
de comunicarles resistencia superficial.
Los aglutinantes orgnicos que se endurecen entran en el grupo A-3.
En estado slido son quebradizos, por eso no se emplean independiente, sino que se
utilizan en combinacin con la arcilla y la hez sulftica.
La colofonia es un producto de la elaboracin de las resinas de rboles conferos, entra
en la composicin de los aglutinantes 4FY (4GU) y II (P).
Los aglutinantes inorgnicos pertenecen a la clase C, los ms: empleados son la
arcilla de modelar, el cemento, el vidrio lquido, el yeso.
El vidrio liquido es una solucin acuosa de silicato sdico o potsico de composicin
variable Na2O nSiO2 mH2O El vidrio liquido se hace de tres marcas: A - con modul
de 2,61 3.0 ; B con modulo de 2,31-2.6; C - con modulo de 2.61-3,O. el mdulo
del vidrio lquido se determina por la frmula
FORMULA?????
Donde 1,032 es la relacin de masas moleculares del xido sdico y del bixido de
silicio.
Las mezclas de moldeo y para machos en vidrio lquido adquieren alta resistencia de
hasta 2,45 -2,94 a (25-30 kgf/cm2) con secado trmico (220-260), o secado qumico
(con soplado con gas carbnico CO2). Este ltimo mtodo permite acelerar el proceso
de produccin.
S. Materiales auxiliares para moldear
A los materiales auxiliares para moldear pertenecen los aditivos, introducidos en las
mezclas de moldes y machos para mejorar sus propiedades (penetrabilidad al gas,
poder refractario, compresibilidad, desmoldeo, etc.), como tambin las substancias que
entran en la composicin de pinturas, colas, desmoldeantes para la elaboracin y
acabado de moldes y machos.
Los aditivos antiadherentes se introducen en la mezcla para disminuir la costra de
fundicin en la molduras.

Se llama costra de fundicin la unin slida de la mezcla de moldeo o para machos con
el metal de la superficie de la moldura. La costra dificulta la limpieza de las molduras, y
es el motivo del rpido desgaste de las herramientas cortantes al labrar las piezas
fundidas en mquinas herramienta.
En la mezcla de moldeo (en dependencia del tipo de metal y el espesor de las paredes
de la moldura) en calidad de aditivos antiadherentes se introduce polvo de carbn
mineral. mazut, cuarzo en polvo, polvo de carbn vegetal, grafito.
El Polvo de carbn mineral se aade a las mezclas para revestimiento o a las
bsicas al fundir hierro colado Se ha comprobado en la prctica que los mejores
resultados Se obtienen con el carbn mineral de la marca F (G) (de gas), o U (De llama
larga, con un pequeo contenido de cenizas y azufre. Antes de ser molido. El carbn
mineral se seca a una temperatura no mayor de 120o C El polvo de carbn mineral
debe tener un residuo en la criba 016 no ms del 5%, en la criba 005 no ms del 70 %,
el resto en el recipiente.
Al calentar el molde con el metal fundido el polvo de carbn se gasifica y desprende
substancias voltiles, que contienen los gases CO, CO3, los cuales forman una capa
intermedia de gas entre las paredes del molde y la masa fundida, que impide la
formacin de la costra de fundicin.
La cantidad de polvo de carbn mineral que se aade a la mezcla de moldeo, depende
del espesor de la pared de la moldura. Cuanto mayor es el espesor de las paredes de
la pieza fundida, tanto ms polvo de carbn se aade a la mezcla de moldeo. Por
ejemplo, a las mezclas para molduras de paredes delgadas (5-15 mm) se introduce un
2-6% de polvo de carbn mineral, y a las mezclas para las molduras de paredes
gruesas un 12%.
El mazut se adiciona a la mezcla de revestimiento para evitar la costra de fundicin en
la superficie de las molduras de fundicin y bronce al colarse en arena hmeda. A
consecuencia del pequeo contenido de ceniza en el mazut aumenta la longevidad y la
penetrabilidad al gas de las mezclas de moldeo.
Es racional utilizar un mazut que contenga no ms del 2% de ceniza, 2 % de humedad
y no ms de un 0,5 % de azufre.
El polvo de carbn de lea se utiliza como medio antiadherente para el revestimiento
de las superficies de los moldes hmedos. Se consideran mejores los carbonos de
abedul y aliso. El carbn es molido y cribado a travs de una malla 01. El polvo de
carbn de lea se aplica a las paredes de los moldes por medio de empolvamiento.
El grafito plateado se emplea para el empolvamiento de las superficies de los moldes
hmedos, para disminuir la adherencia de la mezcla para moldes a la moldura. El
grafito posee un gran poder refractario. En lugar de grafito se puede utilizar el esquisto
de Estonia en polvo.
El cuarzo en polvo se aade en calidad de material refractario para preparar pinturas
antiadherentes para moldes y machos de molduras de acero, en ocasiones se emplea
en la composicin de las mezclas de revestimiento.

El zirconio desferrizado tambin se emplea para la elaboracin, de pinturas refractarias

para moldes y machos de molduras de acero.
El talco es un mineral, silicato de magnesio acuoso, se utiliza en la preparacin de
pinturas antiadherentes. La parte aglutinante de la pintura consta de bentonita o
aditivos orgnicos solubles en agua que aseguran una resistencia relativamente alta.
Los aditivos de proteccin se introducen en las mezclas de moldeo, y para machos al
fundir aleaciones de magnesio, capaces de oxidarse intensivamente y quemarse en el
proceso de vaciado, como tambin al hacer contacto con las paredes de los moldes y
machos. Se utilizan en calidad de aditivos protectores el cido brico, flor de azufre y
aditivo flurico.
Los aditivos que cambian el poder termoacumulativo de los moldes y machos, se
introducen para crear una solidificacin orientada de la moldura, de sus distintos
conjuntos. El poder termoacumulativo de los moldes y machos se caracteriza por el
coeficiente de acumulacin trmica de la mezcla [j/(m2.K.cO,5)]
b

(1)

siendo la conductibilidad trmica de la mezcla.; c, la capacidad calorfica; , la

densidad.
El coeficiente de acumulacin trmica de la mezcla depende de un gran nmero de
factores: de la composicin mineralgica y granular de la arena, de la densidad, la
humedad, del contenido, de arcilla y de la temperatura. El poder termoacumulativo de
la mezcla se reduce empleando aditivos que se queman, que aumentan la porosidad,
reducen la conductibilidad trmica y disminuyen la densidad p de la mezcla, gracias a
lo cual disminuye el coeficiente b. Estos aditivos son el aserrn de madera, amianto,
yeso. Las mezclas con un pequeo poder termo acumulativo se utilizan para forrar los
alargaderos de las mazarotas, los respiraderos de alimentacin.
El poder termoacumulativo de las mezclas de moldeo y para machos se aumenta
introduciendo en su composicin cromita, granalla. Estas mezclas se emplean para los
lugares de los moldes y machos que moldean los conjuntos de la moldura que deben
solidificarse con rapidez.
En las mezclas de moldeo y para machos se introduce el aserrn de madera para
elevar la penetrabilidad al gas y la compresibilidad de los machos. El aserrn debe estar
seco y pasar por la criba 2,5. -En lugar de aserrn de madera se utiliza la turba, con un
contenido' de 70-73% de substancias voltiles, no ms de 5-6% de ceniza y hasta el
25-30% de humedad.