Pilar Da TPM: Confiabilidade (TCC/Giglliara/UFES/2014)

UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPRITO SANTO
CENTRO UNIVERSITRIO NORTE DO ESPRITO SANTO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E TECNOLOGIAS
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO
GIGLLIARA SEGANTINI DE MENEZES
O PILAR MANUTENO PLANEJADA DA TPM: APLICAO DA MANUTENO

CENTRADA EM CONFIABILIDADE (RCM)
SO MATEUS
2014

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao

Departamento de Engenharias e Tecnologia
(DETEC) da Universidade Federal do Esprito
Santo, como requisito para obteno do grau de
Bacharela em Engenharia de Produo.
Orientadora: Prof. Dr. Gisele de Lorena Diniz
Chaves.
SO MATEUS
2014

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao Departamento de Engenharias e

Tecnologias (DETEC) da Universidade Federal do Esprito Santo, como requisito
para a obteno do grau de Bacharel em Engenharia de Produo.
_____________ em 18 de dezembro de 2014.
BANCA EXAMINADORA
___________________________________________
Prof. Dr. Gisele de Lorena Diniz Chaves
Orientadora
___________________________________________
Eng. Maiquel Moreira Nunes Santos
Co-orientador
___________________________________________
Prof. Igor Meirelles Gomes
Universidade Federal do Esprito Santo
AGRADECIMENTOS
A Deus, pelo dom da vida, por ser minha fortaleza em todos os momentos da minha
vida.
minha famlia pelo incentivo e apoio durante toda a minha graduao,
especialmente minha irm Gigliola que o meu exemplo de dedicao e que no
mediu esforos para que eu pudesse vencer mais esta etapa da minha vida.
professora Gisele de Lorena Diniz Chaves por seus ensinamentos transmitidos
com competncia ao longo de toda a graduao. Como tambm ao Maiquel Moreira
Nunes Santos por ter ajudado no desenvolvimento das anlises.
Ao Gerente Executivo, Fabrcio Jos da Silva, da Unidade da Suzano/BA, que
permitiu a divulgao e utilizao dos dados da empresa para realizao deste
trabalho.
s minhas amigas, Nathalia e Vernica, pelo apoio e pelos momentos vividos que
ficaro guardados em minha memria para sempre. Queria agradecer tambm a
Yula, Wlisses, Aline e Naiara que proporcionaram apoio e incentivo nos momentos
mais difceis de estudos.
Aos funcionrios da biblioteca do CEUNES, aos amigos na Suzano/BA, aos
engenheiros da Reliaty Software, por fazerem parte deste trabalho.
E a todos os meus professores, que de alguma forma me ajudaram durante o meu
desenvolvimento acadmico e profissional.
Os discpulos do profeta disseram a Eliseu: Como vs, o lugar onde nos reunimos
contigo pequeno demais para ns.
Vamos ao rio Jordo onde cada um de ns poder cortar um tronco para
construirmos ali um lugar de reunies.
Eliseu disse: Podem ir.
Ento um deles perguntou: No gostarias de ir com os teus servos? E disse: Eu irei.
Foram ao Jordo e comearam a derrubar rvores. Quando um deles estava
cortando um tronco, o ferro do machado caiu na gua.
E ele clamou e disse: O que farei eu meu senhor? Como irei recuper-lo? Ah, meu
senhor, o machado no era meu, era emprestado!
O homem de Deus perguntou: Onde caiu? Quando o homem lhe mostrou o lugar,
Eliseu cortou um galho e o jogou ali, fazendo o ferro flutuar, e disse: Pegue-o.
O homem estendeu a sua mo e o pegou.
(2 Reis 6:1-7)
RESUMO
Este trabalho trata da aplicao da Manuteno Centrada em Confiabilidade (RCM)
como forma de encontrar a melhor estratgia de manuteno do pilar manuteno
planejada da Manuteno Produtiva Total (TPM). O estudo de caso foi feito nas
prensas de fardos de celulose das linhas de enfardamento da Suzano Papel e
Celulose (SPC). A confiabilidade de equipamentos ou de sistemas , hoje, uma das
principais preocupaes na gesto de manuteno. Ela proporciona maior
disponibilidade e vida til dos equipamentos, que se traduz em ganhos financeiros
para a organizao, principalmente quando o equipamento considerado um
gargalo ou um recurso de com capacidade restrita (CCRs). Atualmente a prensa
um CCR, ou seja, tem capacidade superior necessria, mas que em funo das
variabilidades que ocorrem nos sistemas produtivos, podem conjunturalmente
apresentar restries de capacidade. Devido aos elevados nmeros de chamados
de
manuteno,
que
demandam
grandes
tempos
de
parada
de
linha,
aproximadamente 149,8 horas, a empresa tem tido perdas de produo, causadas

por estes motivos, de 21.121,8 TSA, ou seja, cerca de R$ 7,6 milhes de reais a
menos de ganho ao ano. Por isso, para encontrar a melhor estratgia de
manuteno para as prensa, levantou-se a sua confiabilidade como um sistema
global como o Software Reliasoft Weibull ++, identificando que as prensas se
encontram no estgio de falhas aleatrias, da curva da banheira. Para os seus
componentes crticos, que so as vlvulas e bomba M3, levantou-se os tempos
mdio para falhas (MTBF) e seus tempos mdio para reparo (MTTR), para ento
estabelecer orientaes para o plano de manuteno da prensa tendo como base as
atividades dos pilares da TPM.
Palavras-chave: Estratgia de manuteno; Curva da banheira; Funo de

distribuio Weibull.
ABSTRACT
This work addresses the application of Reliability Centered Maintenance (RCM) as a
way to find the best pillar of the maintenance strategy "planned maintenance" of Total
Productive Maintenance (TPM). The case study was done on the presses of pulp
bales of baling lines of Suzano Papel e Celulose (SPC). The reliability of equipment
or systems is now a major concern in maintenance management. It provides higher
availability and equipment life, which translates into financial gains for the
organization, especially when the machine is considered a bottleneck or a resource
with limited capacity (CCRs). Currently, the press is a CCR, i.e., have higher capacity
than needed, but depending on the variability that occur in production systems may
have restrictions conjuncturally capacity. Due to the high numbers of so-called
maintenance, which require large line downtime, approximately 149.8 hours, the
company has had production losses caused by these reasons, the TSA 21121.8,
which is approximately R $ 7.6 million reais unless gain per year. So, to find the best
maintenance strategy for the press, rose to its reliability as a global system as the
software Reliasoft Weibull ++, identifying the presses are at the stage of random
failures, of the bathtub curve. For their critical components, which are the valves and
pump M3, the average time to failure (MTBF) and mean time to repair their (MTTR)
rose, then set guidelines for press maintenance plan based on the TPM activities of
the pillars.
Keywords: Strategy maintenance; Bathtub curve; Weibull distribution function.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Viso Geral do processo Kraft de produo de celulose..........................21
Figura 2 Viso Geral da linha de enfardamento.......................................................24
Figura 3 Fluxograma atualmente utilizado na SPC.................................................27
Figura 4 Evoluo da manuteno..........................................................................32
Figura 5 Curva da Banheira e ciclo de vida de equipamentos................................34
Figura 6 Mtodos de manuteno planejada...........................................................37
Figura 7 Iceberg dos custos.....................................................................................44
Figura 8 Nvel de manuteno preventiva...............................................................45
Figura 9 Ponto timo de disponibilidade..................................................................50
Figura 10 Tipos de probabilidade condicionais de falhas........................................54
Figura 11 Exemplo de Funo confiabilidade R(t)...................................................56
Figura 12 Diagrama de decises de um sistema de manuteno..........................61
Figura 13 Diagrama de blocos das linhas de enfardamento da SPC......................63
Figura 14 Prensa usada na SPC.............................................................................66
Figura 15 Sensores na prensa.................................................................................68
Figura 16 Sensores na prensa.................................................................................69
Figura 17 Parmetros encontrados pelo software para a prensa um.....................76
Figura 18 Parmetros encontrados pelo software para a prensa dois (esquerda) e
trs (direita).................................................................................................................77
Figura 19 Grfico de probabilidade de acmulo de falhas (esquerda) e grfico de
confiabilidade (direita) da prensa 1.............................................................................78

LISTA DE GRFICOS
GRFICO 1 EQUIPAMENTOS QUE PROVOCARAM PARADA DA LINHA 1 DE

ENFARDAMENTO DA SPC.......................................................................................64
GRFICO 4 SISTEMAS DA PRENSA QUE APRESENTARAM MAIORES
IMPACTOS PARA AS LINHAS DE ENFARDAMENTO..............................................70
GRFICO 5 SISTEMAS DA PRENSA 1 QUE APRESENTARAM MAIORES
GRFICO 6 COMPONENTES DO SISTEMA HIDRULICO DA PRENSA 1 QUE
PROVOCARAM MAIORES TEMPOS DE REPARO..................................................72
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 Critrios para pontuao do fluxo abc na SPC........................................26

Quadro 2 Principais conceitos de manuteno.......................................................29
Quadro 3 Resumo das vantagens e desvantagens dos tipos de manuteno.......41
Quadro 4 Expresses e parmetros da funo weibull...........................................57
Quadro 5 Interpretao do parmetro ..................................................................60
Quadro 6 Subsistemas e componentes da prensa..................................................66
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Classificao dos componentes crticos....................................................75

Tabela 2 Equaes de probabilidade de acmulo de falhas e de confiabilidade para
as trs prensas............................................................................................................77
Tabela 3 Valores de confiabilidade para as prensas com o tempo..........................79
Tabela 4 Valores de MTBF e MTTR das prensas....................................................80
Tabela 5 Valores do MTTR das prensas..................................................................81
Tabela 6 Valores do MTBF das prensas..................................................................81
LISTA DE SIGLAS
ABRAMAN Associao Brasileira de Manuteno

TPM Manuteno Produtiva Total
RCM Manuteno Centrada na Confiabilidade
MTBF Tempo Mdio at Falha
MTTR Tempo Mdio de Reparo
D Disponibilidade
JIPM Japan institute of Plant Maintenance
SPC Suzano Papel e Celulose
MC Manuteno Corretiva
MP Manuteno Preventiva
MD Manuteno Detectiva
MPd Manuteno Preditiva
MpM Manuteno por Melhorias
LCC Anlise do Custo do Ciclo de Vida
ZD Zero Defeito
JK Jishu Kanri
IROG ndice de Eficincia Global dos Equipamentos
FMEA Anlise do modo e efeito de falha
SUMRIO
1 INTRODUO.........................................................................................................15
2 OBJETIVOS.............................................................................................................19
2.1 OBJETIVOS ESPECFICOS.............................................................................19
3 METODOLOGIA......................................................................................................19
3.1 TIPO DE ESTUDO.............................................................................................19
3.2 CAMPO DE ESTUDO........................................................................................20
3.3.1 Mtodos para o trabalho...........................................................................20
4 REFERENCIAL BIBLIOGRFICO..........................................................................25
4.1 MANUTENO.................................................................................................25
4.2 A EVOLUO DA MANUTENO...................................................................26
4.3 CLASSIFICAES DOS SISTEMAS................................................................28
4.4 TIPOS DE MANUTENO................................................................................32
4.4.1 Manuteno Corretiva...............................................................................33
4.4.2 Manuteno Preventiva............................................................................34
4.4.3 Manuteno por melhorias.......................................................................36
4.5 CUSTOS DE MANUTENO...........................................................................38
4.6 GERENCIAMENTO DA MANUTENO...........................................................42
4.6.1 Manuteno Produtiva Total (TPM).........................................................42
4.6.2 Manuteno Centrada na Confiabilidade (RCM)....................................48
4.6.3 Distribuies estatsticas aplicadas confiabilidade...........................52
4.6.4 TPM x RCM.................................................................................................56
5 ESTUDO DE CASO.................................................................................................57
5.2 SELEO DO SISTEMA E SUBSISTEMA FUNCIONAL.................................64
5.3 SELEO DoS SUBSISTEMAS e EQUIPAMENTOS crticos DA PRENSA....70
5.3.1 Prensa 1......................................................................................................72
5.3.2 Prensa 2......................................................................................................73
5.3.3 Prensa 3......................................................................................................74
5.4 CLASSIFICAO DE CRITICIDADE DA PRENSA e seus componentes........75
5.5 Funo de CONFIABILIDADE...........................................................................76
5.5.1 Encontrar os parmetros da funo Weibull..........................................77

5.6 Anlise das prensas...........................................................................................80
5.7 gesto de manuteno da prensa.....................................................................84
6 CONSIDERAES FINAIS.....................................................................................86
7 REFERNCIAS........................................................................................................88
15
1 INTRODUO
Com o fim da Segunda Guerra, o mundo se viu cercado por naes que por um lado
se encontravam em completo prejuzo e devastao, como o caso do Japo, e por
naes que viram no conflito uma oportunidade de proporcionar avanos
tecnolgicos no seu parque industrial. As melhorias no sistema produtivo buscaram
se adequar a uma forma de produo de bens que se tornava mais mecanizada,
automatizada e complexa. Com a expanso do capitalismo e, consequentemente,
com a abertura da economia de mercado, as fronteiras fsicas, que eram obstculos
para a internacionalizao da produo e das finanas se tornam fonte de
acumulao de capital em escala mundial (GOMES, 2009; SILVA, 2010).
Com essa nova realidade econmica, desenvolveram-se os chamados sistemas
modernos de produo, em que maquinrios passam a tomar os lugares dos
trabalhadores e a presso competitiva entre as empresas exigia cada vez mais
eficincia e segurana em suas operaes e seus processos. Esses sistemas de
produo modernos compreendem a associao de mtodos de gesto que buscam
a integrao e a agilidade de resposta aos clientes frente s constantes mudanas
no mercado competitivo (ANTUNES et al., 2008).
Sendo assim, alcanar nveis elevados de competitividade requer a busca pela
excelncia da manufatura que se fundamenta na reduo de desperdcio e no
aprimoramento contnuo dos processos (BIASOTTO, 2006; CHIAVENATO 1999).
Para alcanar o aumento da produtividade dos sistemas produtivos, as empresas
passam a adotar a manuteno industrial como uma das atividades de apoio
produo para melhoramento dos nveis de competitividade.
Tais mudanas nos negcios e na estratgia de manufatura no se atentam somente
a manter as condies originais dos equipamentos, visam proporcionar aumento da
produtividade por meio da reduo de custos, aumento de confiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos considerados crticos para o processo produtivo
(SANTOS; COLOSIMO; MOTTA, 2007; MRQUEZ et al., 2009; XENOS, 2004).
Segundo a Associao Brasileira de Manuteno (ABRAMAN), as empresas
brasileiras obtiveram uma pequena reduo nos custos de manuteno. Em 2009, a
porcentagem total da manuteno, com relao ao faturamento bruto da empresa,
era de 4,14%, j em 2011 essa participao ficou em 3,95%. Os principais fatores na
16
composio destes custos de manuteno so: recursos humanos e materiais que

representaram respectivamente: 31,13 e 33,35%, os custos referentes aos servios
contratados (27,03%) e outros custos (8,48%) (ABRAMAN 2011). Porm, existe um
risco na interpretao deste indicador, pois os valores baixos sozinhos no so
suficientes para garantir a eficcia da funo, sendo necessria a anlise em
conjunto com outros indicadores como disponibilidade e confiabilidade dos
equipamentos (OLIVEIRA, 2012).
As maiores empresas do pas dos setores de papel e celulose, petrleo e gs,
siderrgico, saneamento, metalrgico, petroqumico, txtil, energia, transporte e
automotivo demonstraram preocupao em investir na rea de manuteno para
evitar paradas no programadas e acidentes ambientais. Esses investimentos
passaram de R$ 145 bilhes em 2011, cerca de 21% maior do que na ltima
pesquisa que foi de R$ 120 bilhes (2009). A distribuio destes investimentos esto
voltados principalmente para a manuteno preventiva (37,17%), seguida da
manuteno corretiva (27,40%), da manuteno preditiva (18,51%) e outras como
detectiva e Engenharia de Manuteno (16,92%) (ABRAMAN, 2011).
Essas aes em busca da melhoria da manuteno podem resultar em um aumento
da confiabilidade, que corresponde probabilidade do equipamento desempenhar
adequadamente o seu propsito especificado, por um determinado perodo de
tempo e sob condies ambientais predeterminadas. A gesto da manuteno no
sistema produtivo est sendo a principal responsvel pela continuidade dos
equipamentos e seu funcionamento efetivo. (ARCURI FILHO, 2005; FOGLIATTO;
RIBEIRO, 2011).
A abordagem estratgica da manuteno vem sendo difundida por meio de
conjuntos de vrias tcnicas e polticas que estabelecem formas de atingir o
funcionamento da produo em sistemas cada vez mais complexos (SILVA, 2010).
Esto neste conjunto a abordagem da Manuteno Produtiva Total - TPM (Total
Productive Maintenance), e a Manuteno Centrada na Confiabilidade - MCC ou
RCM (Reability Centred Maintenance) (KELLY, 2002; BEN-DAYA et al., 2009;
NAKAGAWA, 2005; FOGLIATTO; RIBEIRO, 2011).
Segundo Nakajima (1989), a TPM busca, por meio de suas diretrizes, o slogan
quebra zero e/ou falha zero das mquinas e equipamentos. O equipamento deve
17
possuir alto rendimento operacional para deixar a maior parte do tempo do

equipamento disponvel para fabricao de forma que diminua os custos de
fabricao e a reduo do nvel de estoques. Porm, os pilares da TPM no indicam
uma estratgia especfica a ser adotada pelo planejamento da manuteno, sendo
que estas podem reduzir e postergar a deteriorao dos equipamentos por meio do
estabelecimento de um plano de manuteno para cada equipamento (SHERWIN,
2000; BEN-DAYA et al., 2009).
Uma das tcnicas comumente utilizadas para estabelecer e otimizar as estratgias
planejadas da manuteno o RCM - Reliability Centered Maintenance ou
Manuteno Centrada em Confiabilidade. Esse mtodo leva em considerao a taxa
de falhas, tempo de reparo do equipamento, o impacto da falha no sistema
produtivo, assim como a periodicidade das manutenes, uma vez que as atividades
so voltadas para manter a funo do equipamento para a qual ele foi projetado,
com o menor custo possvel. (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2011; KELLY, 2002; BENDAYA et al., 2009).
A RCM uma metodologia de definio da melhor estratgia de manuteno focada
em anlise de confiabilidade tendo como base a Anlise do modo e efeito de falha
(FMEA), utilizando-se um diagrama de deciso para definio da melhor prtica para
antecipao a falhas. J a TPM uma metodologia de melhoria de eficincia
operacional de equipamentos baseada na capacitao de operadores em execuo
de pequenas manutenes (FOGLIATTO; RIBEIRO 2011).
Vale ressaltar que apesar das tcnicas e mtodos existentes para a gesto de
manuteno com confiabilidade, por melhores que esses sejam, os equipamentos
continuam sujeitos a quebras e falhas por motivos aleatrios e que fogem
mensurao dos gestores de manuteno (NAKAGAWA, 2005). Corroborando desse
pensamento Lucatelli (2002), diz que qualquer objeto fsico tem a tendncia de
falhar, com perodos diferentes, dependendo de diversas variveis como: ambiente,
projeto, condies tcnicas, operacionais, mantenedores relapsos e formas de
preveno de falhas. O fato que os eventos extraordinrios/inesperados no
podem ser totalmente evitados nem previstos.
O estudo da literatura evidencia que, embora existam muitos livros e artigos sobre o
tema RCM, a parte marjoritria aborda apenas questes qualitativas deixando uma
18
lacuna quanto s questes quantitativas que contribuem para o aumento da

confiabilidade dos equipamentos ( SANTOS; COLOSIMO; MOTTA, 2007).
Com a finalidade de minimizar essas necessidades e lacunas que a manuteno
passou a dispor de maior ateno para os ativos fsicos tanto no campo da
investigao por profissionais quanto no desenvolvimento metodolgico por parte de
estudiosos. Atentando-se a isso as empresas passaram a investir em diversas reas
da produo de bens e servios nos ltimos anos visando a manutenibilidade de
seus processos, pois a manuteno bem planejada colabora para o aumento do
faturamento (LUCATELLI, 2002; LAFRAIA 2008).
2 OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo principal avaliar e propor melhorias nos planos de
manuteno da empresa estudada por meio da ferramenta RCM (Reliability Centred
19
Maintenance ou Manuteno Centrada em Confiabilidade) para encontrar as

estratgias de manuteno planejada, da filosofia TPM.
2.1 OBJETIVOS ESPECFICOS

Para atingir o objetivo geral enunciado, tem-se os seguintes objetivos especficos:
Apresentar os conceitos, mtodos e tarefas de manuteno, com nfase na

TPM e RCM;
Descrever e analisar com mtodos, envolvendo o uso de distribuies de

probabilidade, para implementao do RCM em uma em equipamento do
processo produtivo de uma indstria de Papel e Celulose.
Propor orientaes para os planos de manuteno que minimizem os

impactos das falhas no equipamento analisado, com consequente melhoria
do tempo mdio de reparo (MTTR).
3 METODOLOGIA
3.1 TIPO DE ESTUDO
A pesquisa assume a natureza aplicada, j que h gerao de conhecimentos
visando aplicao prtica, direcionados para a soluo de problemas especficos.
Quanto forma de abordagem do problema, esta pesquisa classifica-se como
pesquisa quantitativa e qualitativa, uma vez que para classificar e analisar os
aspectos de interesse da pesquisa faz-se necessrio a traduo em nmeros, ou
seja, as informaes podem ser quantificveis, assim como envolve o levantamento
bibliogrfico, abordagem qualitativa, das principais atividades e mtodos, associados
RCM, que melhor se adequem ao desenvolvimento e reviso de um plano de
manuteno de equipamentos protegido por estoques (SILVA; MENEZES, 2005;
MORESI, 2003).
Do ponto de vista de seus objetivos, esta pesquisa classifica-se como exploratria e
quanto aos seus procedimentos utiliza, dentre seus mtodos de pesquisa, um
estudo de caso. Este tipo de pesquisa envolve o estudo prolongado e complexo de
20
um ou poucos objetos, de maneira que se permita o seu amplo e detalhado

conhecimento (GIL, 2002).
3.2 CAMPO DE ESTUDO

O campo de estudo desta pesquisa a TPM, como nfase no pilar manuteno
planejada (NAKAJIMA 1989; SOUZA, 2004), conforme discutido na Seo 4.6.1.
3.3.1 Mtodos para o trabalho

Com relao base metodolgica do estudo de caso, este trabalho usou os estudos
de Souza (2004), que trabalhou com a tese: Otimizao do pilar manuteno
planejada da TPM atravs da utilizao do RCM para nortear as estratgias de
manuteno e de Mendes (2011), que trabalhou com a tese: Manuteno Centrada
em Confiabilidade: uma abordagem quantitativa.
A pesquisa de campo envolveu 12 fases principais, sendo elas:
(i) Optou-se pelo estudo de caso com a empresa Suzano Papel e Celulose, devido
acessibilidade aos dados do processo. Esta empresa possui duas linhas de
produo. Escolheu-se a linha de produo 2, na rea de secagem de celulose,
mais especificadamente, as trs linhas de enfardamento devido ao seu impacto na
produo, por ser a etapa final, e por apresentar elevado nmero de chamados de
manuteno.
(ii) A linha de enfardamento da SPC um processo em lotes, com sees de
prensagem, amarrao, impresso, dobragem, empilhadora e unitizadora. Os
equipamentos selecionado para o estudo neste trabalho, foram as prensas, por
apresentarem altos tempos de reparo, ocasionando um perodo maior de linha
parada e por serem equipamentos classificados como A, ou seja, so crticos para a
produo de fardos de celulose.
(iii) O levantamento dos tempos de reparo e as datas de incio de cada falha, das
trs prensas foram coletados no sistema de Ordem de Servios e nos relatrios de
turnos feitos pelos operadores e mecnicos, no perodo de 01/01/2013 31/08/2014.
21
(iv) Foi feita a diviso da prensa em sistemas, subsistema e componentes para

identificar a criticidade dos componentes referido equipamento. Por meio de grficos
de pareto, encontraram-se os sistemas que demandaram maior tempo de reparo, ou
seja, os que provocaram maior tempo de linha parada. Feito isso, necessrio
encontrar, dentro deste sistema, quais foram os componentes responsveis por
essas falhas. Inicialmente feita a anlise com os dados das trs prensas em
conjunto, encontrando o sistema de maior impacto, para ento estratificar os
levantamentos de falhas para as prensas individualmente.
(v) Identificados os componentes de cada prensa que provocaram maior impacto
nas linhas de enfardamento so feitas as anlise de classificao dos equipamentos
quanto ao efeito e criticidade de suas falhas por meio do fluxo de deciso,
apresentado no Quadro 1. A classificao feita conforme os nveis 1, 2 e 3, para os
fatores: segurana e ambiente, qualidade, regime de trabalho, produo, frequncia
e custo. O fluxograma de deciso, Figura 3, tem por finalidade a classificao do
componente ou equipamento em classes.
Quadro 1 Critrios para pontuao do fluxo abc na SPC.
(continua)
FATORES DE
AVALIAO
A/B/C
NVEL 1
NVEL 2
A falha funcional pode
provocar impactos dentro
dos limites legais.
NVEL 3
SEGURANA
E AMBIENTE

ter
consequncias
catastrficas
em
segurana e sade ou
meio ambiente.
QUALIDADE
As falhas funcionais
podem
ter
consequncias
catastrficas
na
qualidade do produto.
A falha funcional afeta

parcialmente o processo
produtivo,
podendo
comprometer
a
quantidade.
A falha funcional no
tem
impacto
na
qualidade do produto.
REGIME DE
TRABALAHO
O
Equipamento
requerido 24h por dia.

No existe oportunidade
para
manutenes
programadas
entre
campanhas produtivas.
O
equipamento
requerido 24 horas por

dia, oferecendo algumas
oportunidades
para
manuteno programadas
entre
as
campanhas
produtivas.
O
equipamento
requerido por menos de

12 horas por dia,
oferecendo
oportunidades
para
manutenes
programadas entre as
campanhas produtivas.
A falha funcional do
equipamento causa a
A falha funcional do
equipamento causa a
provoca
perdas
de
PRODUO

provocar condies de
exposio ao risco de
acidentes, respeitando a
Poltica de SSO.
tem
impacto
em
Segurana e Sade ou
Meio Ambiente.
22
interrupo
total
de
linhas
produtivas,
podendo
provocar
perdas catastrficas de
produo.
interrupo
de
um
subsistema ou sistema,
afetando
parcialmente
uma linha de produo,
podendo provocar perdas
de produo ou aumento
no consumo de insumos.
produo e nem provoca

o aumento no consumo
de insumos.
FREQUNCIA
O histrico demostra ou
esperado que o
equipamento, em funo
de
caractersticas
intrnsecas,
apresente
falhas funcionais durante
sua vida til (mais de
uma a cada seis meses).
esperado
que
o
de
caractersticas
intrnsecas,
apresente
falhas
funcionais
ocasionais durante sua
vida til (mais de uma a
cada seis a doze meses).
esperado que o
de
caractersticas
intrnsecas,
apresente
falhas
funcionais
ocasionais
pouco
frequentes (menos de
uma falha por ano).
CUSTO
O custo de reparo do
equipamento maior do
que R$ 10.000,00. Na
anlise de sistemas ou
conjuntos, considerar a
somatria dos valores
de reparo.
equipamento de R$
4.000,00 a R$ 10.000,00.
Na anlise de sistemas
ou conjuntos, considerar
a somatria dos valores
de reparo.
equipamento inferior a
R$ 4.000,00. Na anlise
de
sistemas
ou
conjuntos, considerar a
somatria dos valores
de reparo.
Fonte: Poltica de manuteno SPC (2002, p. 10).
23
Figura 1 Fluxograma atualmente utilizado na SPC.

Fonte: Poltica de manuteno SPC (2002, p. 7).
(vi) O mapeamento da estratgia de manuteno atual da empresa servir de base

para comparar com a encontrada pelas distribuies de probabilidade da RCM;
(vii) Utilizou-se o modelo de Weibull1, por ser o mtodo de distribuies de
probabilidade adequado para atingir os objetivos estabelecidos neste trabalho de
confiabilidade, conforme ser apontado na reviso bibliogrfica. Para essa etapa, foi
necessrio identificar os outlines dos dados de tempo para falha, sendo
desconsiderados os tempos abaixo de 24 horas. Esses dados, para o engenheiro da
secagem, possivelmente tem origem na mesma falha. Para esses valores,
somaram-se os tempos de reparo ao dado de falha inicial.
(viii) Para achar os parmetros da funo de Weibull utilizou-se o software Reliasoft
Syntheses weibull++ na verso 9 (demo). O programa trabalha com o mtodo de
1 A distribuio de Weibull uma distribuio de probabilidade contnua. usada como
ferramenta para profissionais da engenharia de confiabilidade. Em geral, suas aplicaes
visam determinao do tempo de vida mdio e da taxa de falhas em funo do tempo da
populao analisada.
24
mnimos quadrados, que usam com x e y os valores encontrados na subseo 4.6.2.

Para definir a funo F(t), que defini os valores dos pontos y, o programa tem por
base o Median Rank, que calcula a porcentagem acumulada de tempo at a falha,
sendo que a forma adotada para aproximar a Median Rank o mtodo de Bernard,
Equao 26. Para os valores x, feita a linearizao dos dados os tempos para
falha.
(ix) Com os parmetros estabelecidos para cada prensa, descrevem-se as equaes
de confiabilidade e de probabilidade de acmulo de falhas como seus respectivos
grficos, feitos pelo software Reliasoft Syntheses weibull++. Atravs das equaes,
encontrou-se a confiabilidade ao longo de 9 dias de operao de cada prensa.
(x) Com os valores de
foi possvel identificar qual estgio, na curva da
banheira, o equipamento se encontra. J o valor de , representa a vida

caracterstica do equipamento para uma probabilidade de falha de 63,2%.
(xi) Calculou-se os tempos mdios de reparo (MTTR), e os tempos mdios at falha
(MTBF), Equao 5, para as prensas. Porm para obter valores coerentes e com
menor desvio padro, optou-se tambm por achar o MTTR e MTBF dos
componentes crticos. Por meio dessas informaes foi possvel identificar a
disponibilidade do equipamento, Equao 6, da subseo 4.3.
(xii) A partir da determinao da fase em que as prensas se encontram na curva da
banheira propem-se, ento, estratgias de manuteno voltadas para esse tipo de
frequncia de falhas. Para a periodicidade da manuteno, usou-se como base os
MTTR, MTBF dos componentes crticos e os valores de confiabilidade das prensas.
(xiii) Para minimizar o impacto das falhas das prensas nas linhas de enfardamento,
aplicaram-se conceitos de outros pilares da TPM.
25
4 REFERENCIAL BIBLIOGRFICO
4.1 MANUTENO
Com o grande aumento no nmero e variedade de itens fsicos, como instalaes,
equipamentos e ferramentas, a manuteno teve que evoluir para garantir o
funcionamento de projetos de equipamentos e sistemas produtivos cada vez mais
complexos (MOUBRAY, 2000). Porm o conceito de manuteno permanece com a
mesma aplicabilidade sendo definido por vrios autores como citados na Quadro 2.
Quadro 2 Principais conceitos de manuteno.
(continua)
Autor
Ano
Pgin
a
MOUBRAY, J
199
7
GITS, C.W.
GIACOMET,
L. F.
ABNT NBR
5462
TAVARES, L.
CARAZAS,
F. J. G.
Definio
Manuteno: uma forma de garantir que os ativos fsicos
continuam a fazer o que seus usurios querem que eles faam".
199
2
"A manuteno o total de atividades necessrias para manter

os sistemas, ou restaur-los para o estado necessrio para o
cumprimento da funo de produo".
200
1
27
Manuteno toda ao realizada em um equipamento,

conjunto de peas, componentes, dispositivos, circuito ou
estrutura que se esteja controlando, mantendo ou restaurando, a
fim de que o mesmo permanea em operao ou retorne a
funo requerida, ou seja, o conjunto de condies de
funcionamento para o qual o equipamento foi projetado,
fabricado ou instalado. O equipamento deve desempenhar sua
funo requerida com segurana e eficincia, considerando as
condies operativas, econmicas e ambientais.
Combinao de todas as aes tcnicas e administrativas,

incluindo as de superviso, destinadas a manter ou recolocar um
item em um estado no qual possa desempenhar uma funo
requerida. Nota: A manuteno pode incluir uma modificao do
item.
Manuteno a tcnica de conservar os equipamentos e

componentes em servio durante o maior prazo possvel e com o
mximo rendimento. Alm disso, definida como sendo a
parcela de uma organizao, cuja funo fornecer recursos
para que haja uma eficiente operao e produo, sem
interrupes provenientes de quebra.
A manuteno por definio a combinao de atividades,

conhecimentos e destrezas aplicadas em um sistema ou
equipamento para manter um estado especfico de operao ou
recuper-lo aps a ocorrncia de uma falha ao longo da vida til
planejada.
199
4
199
9
2011
Fonte: Dados da pesquisa.
26
Este trabalho ter como base os conceitos de Gits (1992), que para o sistema de
produo existe a entrada primria (inputs) que processada e transformada em
sadas (outputs). Essa etapa de agregao de valor feita por meio de sistemas
tcnicos. Esses por sua vez, so definidos como sendo os elementos fsicos
fundamentao para que ocorra o preenchimento da funo. Porm o sistema
tcnico est sujeito a variveis aleatrias, externas e intrnsecas ao seu ambiente,
que conduzem consequentemente a uma sada secundria, a demanda por
manuteno. Portanto, manuteno o total de atividades requeridas para manter
os sistemas, ou restaur-los ao estado necessrio para executar a funo de
produo (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2011).
4.2 A EVOLUO DA MANUTENO

importante ressaltar que para chegar no nvel atual de importncia na organizao
a manuteno, ao longo dos tempos, teve que evoluir sua abordagem e sua forma
de atuao, ou seja, acompanhar toda a histria da evoluo de equipamentos,
desde o desenvolvimento das primeiras mquinas a vapor at a evoluo dos itens
fsicos (LUCATELLI, 2002).
Para Arcuri Filho (2005), a manuteno comeou a ganhar espao na Europa
Central, durante o sculo XVI, com a inveno do relgio mecnico e a necessidade
que se estabeleceu de ter um especialista em montagem e reparos. No entanto, foi
no incio da indstria mecanizada no final do Sculo XIX, com a Revoluo Industrial
e posteriormente com a Segunda Guerra Mundial que a manuteno torna-se
integrante fundamental nas industrias, porm no existia qualquer organizao e
planejamento (ZAIONS, 2003; BRANCO FILHO, 2000). Com o incio da produo
seriada por Henry Ford, surgiu a necessidade de a manuteno ser mais
organizada. No princpio da reconstruo ps-guerra, alguns pases, principalmente
o Japo aliceraram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e
manuteno (NAKAGAWA, 2005; TAVARES, 1999).
O processo de gerenciamento da manuteno evoluiu principalmente nos ltimos
vinte e cinco anos, sendo umas das reas de gerenciamento que garantiu bastante
destaque (MOUBRAY, 1997). As mudanas ocorridas durante esse novo cenrio
tiveram como base as novas perspectivas organizacionais da manuteno e a
27
alterao da viso sobre a importncia das tcnicas de manuteno para preveno

e continuidade do processo produtivo. Essas mudanas podem ser caracterizadas
por trs geraes distintas, uma vez que em cada momento da histria existiram
necessidades de racionalizao e otimizao diferentes (ARCURI FILHO, 2005;
MOUBRAY, 1997).
Para Moubray (2000) e Lafraia (2008), as trs geraes acentuam as anlise dos
momentos da manuteno sendo elas:
Quando as indstrias e seus sistemas produtivos no possuiam uma grande

demanda por produo, as equipes de manuteno atuavam apenas de
forma corretiva nos equipamentos considerados simples e no mecanizados,
ou seja, os reparos apenas eram feitos quando havia uma falha ou quebra,
essa considerada a primeira gerao.
A segunda surge devido a crescente demanda por bens de consumo, em

meados dos anos 60, em que o funcionamento das mquinas passa a ser
inspecionado a fim de garantir maior disponibilidade e maior vida til dos
equipamentos. Nessa poca, verificou-se que as falhas poderiam ser
evitadas, surgindo o conceito de manuteno preventiva. Porm, os custos de
manuteno ainda desconhecidos passam a ser controlados pelo sistema de
planejamento e controle da manuteno.
Na terceira gerao, a manuteno passa a acompanhar filosofias de

produo enxuta, como o just in time, no qual a necessidade de confiabilidade
das mquinas passa a ser fator essencial para atender a demanda na
quantidade certa, na hora certa e no local certo. As preocupaes com
segurana, meio ambiente e qualidade dos produtos so itens importantes
que passam a exigir maior autonmia das equipes de operao e
manuteno.
A Figura 4 ilustra a evoluo temporal das geraes da manuteno nas indstrias.
28
Figura 2 Evoluo da manuteno.

Fonte: Moubray (1997, p. 5).
Acompanhada da evoluo das tcnicas de manuteno, a postura do profissional

de manuteno tambm foi ampliada. Isso ocorreu pela necessidade de
administrao do equipamento, estratgia para preservar seu funcionamento, evitar
as consequncias de falhas e assegurar sua capacidade produtiva (CASTELLA,
2001).
4.3 CLASSIFICAES DOS SISTEMAS

Um sistema reparvel aquele que, aps falha, pode ser retornado condio de
operao atravs de um reparo. Os reparos no precisam, necessariamente,
envolver a substituio das partes do sistema. J nos sistemas no reparveis esses
so descartados aps a primeira e nica falha. Um ponto importante a viabilidade
de trabalhar com reparos, pois existem sistemas que ao apresentarem uma falha
poderiam ser reparados, mas o custo do reparo maior que o da substituio de
alguma pea ou o conserto de alguma mquina. Assim o sistema acaba sendo
considerado como no reparvel na prtica (RIGDON; BASU, 2000).
O estudo de equipamentos reparveis como se esses fossem no reparveis
considerado complexo, j que pode levar a concluses errneas sobre as falhas
(SCAPIN, 1999). Todo ativo fsico tem como finalidade desempenhar suas funes
bsicas de projeto. Nestas condies, possvel reconhecer dois tipos distintos de
desempenho relacionados com o ativo. O primeiro o desempenho inerente do
equipamento que a garantia do que ele pode fornecer. O segundo o
desempenho requerido do equipamento que envolve o que realmente pode-se obter
29
com o equipamento. Se o desempenho no atinge o desejado, ou se reduz a

expectativa ou se introduzem modificaes e o equipamento no apresenta o
desempenho previsto, usa-se o termo falha para caracterizar essas situaes
(PINTO; XAVIER 2005).
Definiu-se como falha a perda de aptido para cumprir uma determinada funo.
Modelos de melhoramento da produo buscam formas de prevenir que as falhas
ocorram, buscando combater as causas de perdas e falhas no processo produtivo
(SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2008).
Pensar que apenas uma causa origem de uma falha geralmente um raciocnio
simplista e pode encobrir as verdadeiras causas. Portanto o ideal contemplar tanto
as causas do equipamento analisado quanto as informaes sobre o grau de
importncia e relao entre as mesmas. Neste sentido, as falhas podem ser
estratificadas de acordo com os critrios, como se manifesta a falha, sua magnitude,
o momento de aparecimento e suas causas (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON,
2008), descritas a seguir:
Como se manifesta a falha:
Quando a falha perceptvel e vai se agravando, ao longo de um perodo, at

que a parada seja inevitvel. Essa denominada como falha progressiva.
Quando a falha percebida somente quando acontece um problema repentino e
inesperado denominada de falha sbita. Quando a falha faz o equipamento
quebrar, mas no se conhece a causa que gerou a parada, denominada de
falha oculta.
Segundo sua magnitude:
A grandeza da falha considerada parcial quando no existe perda total do

equipamento e o perodo de conserto do equipamento pequeno. Quando se
denomina falha com perda total do equipamento, no h condies de continuar
o seu funcionamento ou restaur-lo em pouco tempo.
Segundo o momento de aparecimento:
A anlise do comportamento da taxa de falha de um equipamento ao longo do

tempo pode ser representada por uma curva que possui a forma de uma
banheira, a curva da banheira, como na Figura 5. A curva representa as
30
diferentes etapas da vida de um equipamento, a probabilidade de falhar. As fases

da vida caractersticas de um sistema: mortalidade infantil, maturidade e
mortalidade (SELLITTO, 2005).
A mortalidade infantil ou etapa de vida inicial caracterizada por falhas iniciais
que ocorrem por causa de peas defeituosas ou uso inadequado. Neste perodo,
a melhor estratgia de manuteno a corretiva, ou seja, cabe manuteno
no apenas reparar o equipamento, mas corrigi-lo, para que a falha no se
repita. A maturidade ou vida normal caraterizada por taxas de falhas
normalmente baixas e constantes, sendo causadas por fatores aleatrios
normais. Neste perodo, a melhor estratgia de manuteno a preditiva, ou
seja, monitoramento para detectar o incio da fase de desgaste. A etapa de
mortalidade senil ou desgaste caracterizada por um aumento na taxa de falhas
medida que a pea ou equipamento se aproxima do fim da sua vida til, sendo
as falhas causadas geralmente por desgastes e deteriorao. Neste perodo, a
melhor estratgia de manuteno a preventiva, ou seja, j que o equipamento
ir falhar, cabe manuteno achar o melhor tempo para substituir ou reformar o
item. (SELLITTO, 2005; SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2008).
Figura 3 Curva da Banheira e ciclo de vida de equipamentos.

Fonte: Silva (2012, p. 28).
Segundo seus efeitos:
Quando h pequenas avarias a soluo do problema pode ser mais rpida e

pode ter menor custo. Quando o efeito significativo h uma maior perda de
tempo e consequentemente de produo e de custos. Quando o efeito
denominado crtico a falha grave e perigosa, mas h a possibilidade de
31
conserto. Quando o efeito catastrfico a perda total e desastrosa do

equipamento no tendo mais condies de funcionar e no tem conserto
(SELLITTO, 2005).
Segundo suas causas:
Quando primria, a causa direta e est no prprio sistema. Denominada de

secundria quando a causa direta e est em outro sistema. Causas mltiplas
so denominadas como falha de um sistema por trs da falha de seu dispositivo
de proteo.
Para Slack, Chambres, Johnston (2008) e Hansen (2006), existem vrias formas de
medir falhas. So elas:
Taxa de falhas: com que frequncia uma falha ocorre. Seu clculo expresso
pela Equao 1.
TF=
Nmero de Falhas
Tempo de Operao
(1)
Confiabilidade: a probabilidade de uma falha ocorrer. Uma das tcnicas mais

usadas para aumentar a confiabilidade o uso de redundncia. Introduzir
redundncia em uma produo significa ter sistemas ou equipamentos de
reserva para caso de falhas. Sua expresso vista na Equao 2. Sendo que
Ra +b
Ra
be
representa a confiabilidade do componente a com seu componente b,

a confiabilidade de a,
P ( falha )
Rb a confiabilidade do componente reserva
a probabilidade de que o componente a falhe e, portanto, o
componente b seja necessrio.

Ra +b=Ra +(Rb x P ( falha ) )
(2)
Tempo mdio entre falhas (TMEF): sua expresso o inverso da taxa de

falhas, como visto na Equao 3.
TMEF=
Tempo de Operao
Nmero de Falhas
(3)
32
Disponibilidade (D): o grau em que a operao est pronta para funcionar.

Sue clculo descrito na Equao 4 e envolve o MTBF e o tempo mdio de
reparo (MTTR).
( D )=
MTBF
MTBF+ MTTR
(4)
4.4 TIPOS DE MANUTENO

Existem vrios autores que estratificam a manuteno de acordo com sua forma de
aplicao e atuao. Geralmente isso traz numerosas discordncias com relao a
grande multiplicidade de terminologias atualmente. Este trabalho ir citar os
principais autores e as suas respectivas classificaes (SOUZA, 2004).
Moubray (1997) define como polticas de manuteno tradicionais, manuteno
corretiva (MC), manuteno preventiva (MP) e manuteno preditiva (MPd) e
acrescenta a manuteno detectiva (MD). Esta ltima no considerada por alguns
autores como sendo um novo tipo de manuteno, apesar de j ser bastante
conhecida na rea industrial (LUCATTELI, 2002).
Para Vizzoni (1998) e Smith (1993) a manuteno dividida em duas grandes
categorias, a manuteno corretiva e a preventiva. Dentro da MP esto as tcnicas
de MPd e a MD. Corroborando desta definio, Carpio et al. (1999) subdividem a MP
em duas subcategorias de manuteno: manuteno preventiva sistemtica,
considerada a tradicional, e manuteno preventiva condicional que a MPd.
Para Kardec e Nascif (1999) o mais adequado dividir a manuteno em seis
diferentes tipos, sendo eles: MC no planejada, MC planejada, MP, MPd, MD e
engenharia de manuteno. Os autores ressaltam ainda que a aplicao gera como
resultado uma definio gerencial, caraterstica esta que torna os tipos de
manuteno como uma poltica. Sob o ponto de vista da Manuteno Centrada na
confiabilidade a classificao mais pertinente a adotada por Patton (1995), uma
vez que h a estratificao da manuteno em no planejada e a planejada
(ZAIONS, 2003).
A manuteno no planejada estritamente corretiva, ou seja, consiste na correo
da falha aps a sua ocorrncia aleatoriamente. Esse tipo de ocorrncia gera perdas
de produo, perdas de qualidade do produto e elevados custos (LUCATELLI, 2002).
33
A melhor definio para esse tipo de manuteno : aquela que no feita de

acordo com um programa preestabelecido, mas depois da recepo de uma
informao relacionada ao estado de um item (NBR-5462, p.7).
A Figura 6 mostra as divises da manuteno planejada, o conjunto de aes
adotadas para a diminuio ou eliminao das perdas de produo, atravs da
reduo consideravelmente do custo e do tempo de reparo em cada falha, existindo
para isso um acompanhamento preditivo e detectivo (PATTON, 1995).
Figura 4 Mtodos de manuteno planejada.

Fonte: Zaions (2003, p. 32).
Para Zaions (2003) a manuteno planejada divide-se em: MC, MP e manuteno

por melhorias (MpM). Este autor ainda subdivide a MP em manuteno de rotina,
manuteno peridica e manuteno preditiva.
Existem inmeras definies voltadas para a atuao da manuteno. Por este
motivo, Branco Filho (2000) reuniu em sua obra Dicionrio de termos de
manuteno, confiabilidade e qualidade, as diversas denominaes utilizadas no
meio industrial e acadmico. Neste trabalho, foram utilizados os preceitos do autor
Patton (1995) somadas ao proposto por Moubray (1997).
4.4.1 Manuteno Corretiva

A MC manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane destinada a recolocar
um item em condies de executar uma funo requerida (BRASIL, 1994). Seu
surgimento deu-se pelo incio da Primeira Guerra Mundial e pela Revoluo
Industrial (TAVARES, 1999). Na poca, a manuteno corretiva apresentou-se como
a soluo para a maioria dos problemas existentes visto que se utilizavam mquinas
34
robustas e simples, suficientes para atender a exigncia de baixa demanda de

produo. Contudo, as mudanas de necessidades impostas pelo mercado
demandaram o aprimoramento dessa poltica (SOUZA, 2004).
A MC a atividade de manuteno que exige a correo de uma falha ocorrida ou
que esteja no momento da ocorrncia. Esta atividade pode consistir em reparo,
restaurao ou substituio de componentes (MOUBRAY, 1997). A MC, por ser
antiga nos sistemas de produo de qualquer setor, possui polticas amplamente
difundidas, alm de existirem diversos autores na literatura que abordam seus
conceitos e mtodos sendo os principais: Branco Filho (2000); Kardec e Nascif
(1999); e Mirshawa e Olmedo (1993).
Uma das principais vantagens da MC a no exigncia de planejamento, enquanto
estratgia. De certa forma existe um nvel necessrio de planejamento, quanto a
ferramental, manuais, peas de reposio e funcionrios treinados para a execuo
das tarefas. Como desvantagens, a MC necessita de um grande estoque de peas
sobressalentes, trs paradas caras, inconvenientes e demoradas, alm do
desconhecimento do estado tcnico do sistema (GOUWS; GOUWS, 1997).
4.4.2 Manuteno Preventiva

A MP consiste na interveno de manuteno prevista, preparada e programada
antes da data provvel do aparecimento de uma falha, ou seja, ao tomada para
manter um item fsico em condies operantes por meios de inspees, deteco,
preveno de falhas, reformas e troca de peas (WIREMAN, 1998; XENOS, 2004).
Quando se trabalha com MP, espera-se obter a utilizao mxima do equipamento
nas tarefas de produo, com a correspondente reduo do tempo de mquina
parada e custos da manuteno (ZAIONS, 2003). Essas atividades so realizadas
num certo intervalo, sendo estes definidos com base no tempo de calendrio,
nmero de horas trabalhadas e nmero de partidas de um sistema qualquer
(HANSEN, 2006; PALMER, 2000; PALARCHIO, 2002; KARDEC; NASCIF, 1999).
Para Pinto e Xavier (2005), a MP apresenta como vantagens: a continuidade do
funcionamento das mquinas, s parando para consertos em horas programadas;
maior facilidade para cumprir seus programas de produo; e a previsibilidade de
consumo de materiais e sobressalentes. Conforme Wyrebski (1997) o consumo de
35
materiais como, peas e componentes dos equipamentos, que so trocados ou

reformados antes de atingirem seus limites de vida, tornam a MP uma modalidade
cara de manuteno. Portanto suas principais desvantagens so: requerer um
programa bem-estruturado; necessitar de uma equipe de mecnicos eficazes e
treinados; requerer um plano de manuteno; e a necessidade de que peas sejam
trocadas antes de atingirem seus limites de vida.
Uma das maiores dificuldades encontradas pela MP a definio da frequncia em
que cada atividade deve ser realizada (SMITH, 1993; PALARCHIO 2002). Para
Wireman (1998), outras dificuldades que as empresas enfrentam ao optarem pela
MP so: a falta de capacitao dos funcionrios envolvidos; falta de atualizao dos
planos de manuteno ao longo da vida til do equipamento; falta de cumprimento
parcial ou total do plano de manuteno; falta de informaes nas planilhas de
manuteno preventiva para os tcnicos de campo; e falta de anlise das
intervenes anteriores no equipamento.
A MP se divide em manuteno de rotina, manuteno peridica e manuteno
preditiva, conforme citado na subseo 4.3. A manuteno de rotina definida como
intervenes leves, efetuadas em intervalos de tempos predeterminados. As tarefas
desse tipo de manuteno normalmente so executadas durante os dias de
operao, sendo responsabilidade tanto da manuteno como tambm de todos os
operadores dos itens fsicos (BRANCO FILHO, 2000; XENOS 2004).
A manuteno peridica tambm chamada de sistemtica ou programada, e
considerada em uma evoluo natural da manuteno preventiva. Sua atuao
implica no acompanhamento dos histricos dos registros, que permiti a elaborao
de grficos de controle estatstico das mquinas. Sua utilizao permite ampliar os
conhecimentos sobre as falhas nos equipamentos. No entanto, geram-se custos
adicionais para a execuo da tomada de dados utilizados para elaborar a
manuteno peridica (POSSAMAI, 2002; BRANCO FILHO, 2000).
O controle preditivo de manuteno determina o ponto timo para executar a
manuteno preventiva no equipamento, ou seja, o ponto a partir do qual a
probabilidade de o equipamento falhar assume valores indesejveis. (TAVARES,
1999; BRANCO FILHO, 2000). Seu enfoque acompanha o comportamento de
determinadas variveis do equipamento ou identifica um componente com
36
desempenho diferente do esperado. Constatada a anomalia, realiza-se a

manuteno (WIREMAN, 1998; MIRSHAWKA; OLMEDO 1993).
As principais tcnicas da manuteno preditiva so: ferrografia, que a anlise do
desgaste de componentes via presena do ferro nos leos de lubrificao; anlise
de vibraes; e termogrfica: anlise das temperaturas dos equipamentos em
funcionamento (MONCHY, 1989; PALMER, 2000).
Conforme Wyrebski (1997), o fato de poder aproveitar ao mximo a vida til dos
elementos da mquina, dando a oportunidade de programar a reforma e substituio
somente das peas comprometidas considerada uma das principais caractersticas
da Manuteno Preditiva. A desvantagem deste tipo de manuteno se destaca
porque exige um constante acompanhamento e inspees peridicas atravs de
instrumentos especficos de monitorao, e a necessidade de profissionais
altamente especializados.
Os principais impedimentos, segundo Wireman (1998), para a realizao nas
indstrias da manuteno preditiva so:
Falta de um banco de dados para histrico das anlises;
As organizaes compram equipamentos sofisticados para a deteco de

falhas, porm no implementam um programa consistente de manuteno;
A falta de treinamento dos funcionrios para o manuseio dos equipamentos e
A falta de interao das reas, sendo que as informaes coletadas pela

manuteno preditiva no so divulgadas para o resto da organizao. Assim,
quando a manuteno indica que um equipamento deve sair da linha de
produo, pois est prestes a quebrar, a rea produtiva no v necessidade
de agendar, no futuro, uma ao corretiva.
4.4.3 Manuteno por melhorias

A manuteno por melhorias vai alm do conserto das falhas, ela busca alterar as
especificaes originais do equipamento para garantir que o melhoramento
gradativo e contnuo, conforme necessrio, a alterao do projeto, seus padres de
operao e manuteno. Este um dos pontos fracos da manuteno nas empresas
37
brasileiras, onde geralmente a manuteno considerada completa ao se consertar

o defeito e restituir o item sua condio operacional (PALMER, 2000).
comum em algumas empresas, a rea de manuteno no trabalhar para remover
as causas primrias dos problemas, e sim suas consequncias. Isso demostra que
resolver emergencialmente o problema, ou seja, apenas remover o sintoma da falha,
no algo produtivo, pois no existe o aprendizado para evitar que o problema volte
a acontecer. O mais indicado treinar os funcionrios de manuteno para
analisarem as causas da falha na prpria ordem de atendimento do problema, e,
aps definirem a causa-raiz, sugerirem melhorias aos equipamentos (PALMER,
2000).
Segundo Zaions (2003), a maioria das melhorias adotadas em equipamentos para
resoluo de falhas so pequenas e de baixo custo. Em compensao, existem
tambm melhorias que necessitam de significativas mudanas no equipamento ou
at mesmo no processo de produo. Este tipo de manuteno adequado nos
seguintes casos:
Quando a vida til do equipamento curta, acompanhado de uma alta

frequncia de falhas e um custo consideravelmente alto de manuteno;
Quando o tempo de reparo elevado e h possibilidade de propagao da

falha; e
Quando o tempo mdio entre falhas grande, proporcionando dificuldades

de avaliao e inspeo.
As vantagens e desvantagens dos tipos de manuteno so resumidas no Quadro 3.

Quadro 3 Resumo das vantagens e desvantagens dos tipos de manuteno.
(continua)
TIPO
MANUTENO
CORRETIVA
VANTAGENS
Os custos envolvidos em um
eventual reparo so inferiores
aos custos de manuteno
preventiva.
DESVANTAGENS
Altos custos de mo-de-obra, peas e
servios.
Tempo de mquina e instalaes
inoperantes.
Causar perda de produo.
MANUTENO
PREVENTIVA
A
continuidade
do
funcionamento das mquinas,
s parando para consertos em
horas programadas.
Requer um programa bem-estruturado.
38
Maior facilidade para cumprir

seus programas de produo.
Previsibilidade de consumo de
materiais e sobressalentes.
Necessita de uma equipe de mecnicos

eficazes e treinados.
As peas so trocadas antes de
atingirem seus limites de vida.
Requer
um
plano
detalhado
estrategicamente de manuteno.
Resoluo de falhas pequenas

e de baixo custo.
MANUTENO
POR
MELHORIAS
Quando o tempo de reparo

elevado e h possibilidade de
propagao da falha.
Quando o tempo mdio entre
falhas grande, proporcionando
dificuldades de avaliao e
inspeo.
Resoluo de falhas com melhorias que

necessitam significativas mudanas no
equipamento ou at mesmo no
processo de produo.
Fonte: Dados da Pesquisa.
4.5 CUSTOS DE MANUTENO

Os custos da qualidade so definidos pelas despesas geradas para o atendimento
ao nvel satisfatrio e econmico da qualidade e confiabilidade do produto e so
divididos em duas categorias principais, os custos de controle e os custos de falhas
no controle (RONTODARO,1996).
Os custos de controle so relacionados manuteno e a preveno de ocorrncias
de no conformidades e compreende gastos para evitar produtos insatisfatrios e
so divididos em custos de avaliao e custos de preveno (FEIGENBAUM, 1994).
Custo da avaliao (ou inspeo): o custo da checagem do trabalho em

andamento e da inspeo ou teste do servio ou produto final, para detectar
se est de acordo com as necessidades dos clientes.
Custos da preveno: o custo que se incorre para impedir a gerao de

produtos, componentes, materiais, servios ou informaes que no atendem
aos requisitos dos clientes.
Os custos de falhas no controle so divididos em dois grupos, os custos de falhas

internas e os custos de falhas externas (FEIGENBAUM, 1994).
Custos de falhas externas abrangem as falhas provenientes do produto e

reclamaes do cliente.
39
Custos das falhas internas: Custos que a empresa paga pela m qualidade
observada antes que o cliente se d conta, como no caso de refugos e
retrabalhos.
Os custos de manuteno so decisivos para a escolha do tipo de programa de

manuteno a ser implantado. A maximizao dos lucros, de forma simplista, tem
como base a reduo de custos. A manuteno e seus custos inibem as empresas a
considerarem sua funo em suas estratgias de formar a adot-la apenas em uma
posio secundria (KARDEC; NASCIF 1999).
Existe uma estratificao para os custos de manuteno. O primeiro envolve os
custos diretos, o segundo os custos com perda de produo e por ltimo os custos
indiretos. O primeiro grupo formado pelos custos necessrios para manter os
equipamentos disponveis. Os principais custos diretos de manuteno so
(PICANO, 2003):
Mo-de-obra: produto do tempo gasto pela taxa horria;
Peas substitudas: valor da fatura de compra, mais os custos de transporte e

execuo da encomenda.
Trabalhos subcontratados: valor da fatura emitida pela entidade prestadora do

servio, acrescido de uma parcela, decorrente do apoio tcnico;
Contratos de manuteno: servios de manuteno que podem ser

acrescidos de custos de avaliao e de verificao da conformidade;
Custos globais da Manuteno: custos fixos e acessrios manuteno como

o apoio administrativo, climatizao ou telefones;
Custos de posse de estoque: gastos inerentes posse dos materiais em

armazm.
Custos de posse de ferramentas e mquinas: custos caracterizados por uma

taxa de amortizao, compreendendo uma depreciao, por uso ou
obsolescncia;
Para Picano (2003), por outro lado, os principais custos do segundo e o terceiro
grupo, que abrangem os custos de perda de produo e indiretos, so:
40
Custos de desclassificao: consideram perdas dos produtos no fabricados,

matrias-primas em curso de transformao, perdas de qualidade e perdas
de produtos desclassificados;
Custos de inatividade: inerentes mo-de-obra da produo, quando ociosa;
Despesas induzidas: custos por no cumprimento dos prazos, penalidades e

perda de clientes.
importante ressaltar que estes custos so a parte visvel e mais facilmente

quantificvel da totalidade dos custos da manuteno. Uma boa ilustrao dada
pelo iceberg de custos, visto na Figura 7, que traduz a realidade dos custos de
manuteno: a ponta visvel representa os custos apurados contabilmente, por outro
lado, a parte submersa representa todos os outros custos, dificilmente quantificveis.
Figura 5 Iceberg dos custos.

Fonte: Filipe (2006, p. 55).
A maioria das empresas planeja sua manuteno incluindo certo nvel de

manuteno preventiva regular, o que representado por uma probabilidade de
apresentar falhas. Normalmente quanto mais frequente os episdios de manuteno
preventiva, menor a probabilidade de apresentar falhas. A relao entre os custos de
manuteno preventiva e manuteno corretiva deve estabelecer o melhor custobenefcio para evitar situaes de paradas da produo por falta de manuteno
como tambm a melhor poltica para otimizao de custos. Essa anlise pode ser
observada na Figura 8, que ilustra a relao entre custo com manuteno preventiva
e o custo da falha (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2008).
41
A manuteno preventiva pouco frequente custar menos, porm o custo gasto com
manuteno corretiva ser alto. De forma inversa, se h uma maior frequncia na
manuteno preventiva est ser dispendiosa para realizar-se, mas ter uma
reduo com custos de manuteno corretiva. O custo total de manuteno aparece
ter um ponto mnimo na sua curva, este o timo da manuteno preventiva
(SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2008).
Figura 6 Nvel de manuteno preventiva.

Fonte: SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON (2008, p. 28).
Essa representao mostrada na Figura 8, segundo Slack, Chambers, Johnston

(2008), no traduz a realidade. O custo da realizao da manuteno preventiva
pode no aumentar fortemente como no grfico. Os motivos da inclinao da curva
so decorrentes da interferncia entre a manuteno preventiva e a manuteno
corretiva.
Diante do exposto, encontra-se o ponto timo de disponibilidade, em que o custo da
manuteno proporciona um nvel de disponibilidade capaz de gerar mximo lucro
operao, j que a busca por falha zero (100% de disponibilidade) requer gastos
maiores com manuteno, o que acarreta uma consequente reduo do lucro da
operao (KARDEC; NASCIF, 2009).
Na tica das empresas, mais importante do que saber quanto custou saber quanto
vai custar. Depois de descritas as perdas que afetam o rendimento dos
equipamentos, outros fatores so os pontos para elaborao da Anlise do Custo do
Ciclo de Vida (ACV) de novos equipamentos (NAKAJIMA, 1989). A ACV uma
abordagem dos custos de grande importncia e definida como a anlise de todo o
custo do equipamento ao longo de sua vida. A preocupao das empresas em
controlar essas variveis de custo incluem desde despesas de aquisio,
montagem, testes, operao, manuteno, melhorias, modificao, remoo e
42
alienao, pois a elaborao do ACV garante descobrir qual o retorno econmico do

equipamento (BRANCO FILHO, 2000; WIREMAN, 1998; NAKAJIMA, 1989).
O objetivo da anlise ACV a escolha da abordagem mais favorvel em termos de
custos, por forma a que sejam menores durante a vida til do equipamento. O ACV
permite ao tcnico a justificao para uma aquisio ou a escolha de um processo,
baseando-se nos custos totais e no nos custos iniciais (ROSA, 2006).
4.6 GERENCIAMENTO DA MANUTENO

4.6.1 Manuteno Produtiva Total (TPM)
Segundo Wireman (1998), a TPM considerada uma filosofia operacional
estratgica que tem como base o envolvimento de toda a organizao, desde os
operadores at o nvel hierrquico mais alto. Foi no Japo, no incio dos anos 70,
que a ideia se consolidou, pois j existiam nas indstrias os pequenos grupos de
apoio operacional e estratgico como: Crculo de Controle da Qualidade (CCQ),
atividades dos grupos ZD (Zero Defeito) e atividades JK (Jishu Kanri Controle
Autnomo). Esses grupos levantaram a possibilidade de se realizar servios
autocontrolados, ou seja, surgia ento proposta da manuteno autnoma, uma
das caractersticas da TPM (NAKAJIMA, 1989).
Os Estados Unidos eram destaque na produo em massa, porm o Japo adequou
esse tipo de processo produtivo perfeitamente s exigncias de disponibilidade
integral das mquinas nos sistemas de produo sem estoques. Portanto, a TPM
surgiu como uma alternativa tradicional manuteno corretiva, pois qualquer
defeito no produto ou no equipamento obrigava toda a linha do processo a parar
para encontrar o defeito e suas causa principais. Era de suma importncia manter
um histrico de falhas para evitar ao mximo que a linha voltasse a parar. Assim, o
estilo japons de administrao passou a ser almejado por pases, pois garantia
excelncia em qualidade e produtividade (POSSAMAI, 2002; GHINATO, 1996;
YAMASHINA, 2000; KENNEDY, 2002).
A TPM foi implementada na Nippondenso, uma empresa fornecedora de
componentes eletrnicos para a Toyota a partir de 1971. Seu objetivo era viabilizar o
sistema Just in Time, melhorando a confiabilidade dos equipamentos (JIPM, 2008).
As tcnicas da TPM foram aperfeioadas ao longo do tempo para auxiliar o Sistema
43
de Produo Enxuta em qualquer setor e contribuiu para a reduo das perdas de

produo e diminuio do estoque de peas e equipamentos. Vale ressaltar que os
conceitos da TPM foram trazidos para o Brasil somente em 1986 (WYREBSKI, 1997;
KENNEDY, 2002).
4.6.1.1
Conceito da TPM
O conceito bsico da TPM a reestruturao e a melhoria do processo produtivo e

empresarial a partir da reformulao e melhoria das pessoas e dos equipamentos,
com envolvimento de todos os nveis hierrquicos e a mudana da postura
organizacional (TAVARES, 1999). Corroborando deste pensamento Nakajima (1989),
define a TPM em cincos itens, sendo eles: a maximizao do desempenho
operacional das mquinas e equipamentos; acompanhamento do ciclo de vida til da
mquina e do equipamento; integrao da gerncia, da produo e da manuteno;
envolvimento de todos os funcionrios da empresa, desde a alta direo at o
operacional; e movimento motivacional na forma de trabalho em grupo, atravs da
condio das atividades voluntrias.
A TPM abrange o conceito de forma mais ampla da manuteno preventiva,
baseada na viabilidade econmica de reparos ou aquisies de equipamentos que
desempenham os papis mais importantes na produo. A TPM cria um
autogerenciamento no local de trabalho, ou seja, a manuteno passa a ser
realizada pelo operador do equipamento ou mquina, uma vez que os operadores
assumem a propriedade de seu equipamento e passam a mant-los. Seu elo entre a
execuo tem por fundamentos a relao potencial de conhecimento do operador
adquirido ao longo dos anos na empresa (TAKAHASHI; OSADA, 1993).
Segundo Branco Filho (2000), alm das atividades principais de operador, passou-se
a existir o enriquecimento desta funo, sendo o operador agora responsvel
tambm por manter o equipamento atravs de atividades como: limpezas;
lubrificaes; ajuste e troca de ferramentas; pequenos reparos; e verificaes e
inspees visuais.
Segundo Nakajima (1989), os principais objetivos da TPM so: o aumento da
confiabilidade dos equipamentos, a eliminao das quebras e melhorias do ndice de
disponibilidade das mquinas. Por meio do gerenciamento homem e mquina, para
44
a melhoria estrutural da empresa, os funcionrios so capacitados tecnicamente e

conscientizados sobre a importncia do desempenho do equipamento. Porm os
treinamentos so investimentos de longo prazo que geram como benefcios a
multifuncionalidade dos operadores, senso de responsabilidade, reduo no tempo
de reparo e integrao entre operadores e mecnicos.
Para Seeling (2000), essa capacitao feita por meio de treinamentos que so
voltados para: capacitar os operadores para atuarem nos equipamentos de forma
espontnea e autnoma; capacitar os operadores e a equipe de manuteno para
que atuarem em equipamentos com base na mecatrnica; e capacitar os
engenheiros para projetarem e desenvolverem equipamentos que exijam o mnimo
de intervenes de manuteno.
Aps o desenvolvimento das pessoas, voltam-se as atenes para o equipamento.
O lgico obter melhorias introduzindo modificaes que aumentem o seu
desempenho e confiabilidade. Para Nakajima (1989) a melhoria dos equipamentos
abrange os seguintes pontos: Atingir a eficincia global mediante melhoria da
qualidade dos equipamentos em uso; e Elaborar o projeto ACV de novos
equipamentos e promover a sua entrada imediata na produo.
Nakajima (1989) estabeleceu seis grandes perdas responsveis pela reduo do
rendimento operacional global dos equipamentos e que o foco da atuao da TPM,
sendo elas:
Perda por parada acidental: pode ser caracterizado quando a mquina quebra
e no opera mais, ou quando o equipamento tem perda parcial de
capacidade, que reduz as condies originais do equipamento;
Perda por parada durante a mudana da linha: Essa perda surge sempre que
h a necessidade de mudana de produto na linha. So as perdas originadas
quando um equipamento utilizado para produzir vrios produtos e, a cada
mudana de produtos, necessitar de regulagens e ajustes.
Perda por operao em vazio ou por pequenas paradas: So as paradas

resultantes de um problema qualquer que no constitui quebras. So
bloqueios devido aos controles existentes na mquina que impedem o seu
funcionamento.
45
Perda por queda de velocidade: Essa perda se d quando ocorre a queda da

velocidade normal de trabalho ocasionada por problemas mecnicos ou
problemas relativos qualidade
Perda por defeito no processo: So relacionadas s operaes de retrabalhos

ou mesmo eliminao de produtos defeituosos gerados durante o processo
de fabricao.
Perda por defeito no incio da produo: Perda relacionada ao tempo gasto

para que a produo inicie o processo normal. Este pode ser ocasionado pela
instabilidade da linha de produo, por ajustes erradas nas ferramentas, falta
de manuteno, falta de domnio tcnico do operador ou falta de matriasprimas.
Para Cousseau (2003), alm das sete perdas j existentes, o JIPM adicionou 11
novas perdas em complemento as j descritas acima, totalizando 17 grandes perdas
So elas:
Perdas por manuteno planejada: perdas de tempo do equipamento

desligado de forma programada;
Perdas por paradas curtas: perdas de tempo relacionadas a limpezas e

verificao do equipamento;
Perdas por falhas administrativas: perdas oriundas da espera de instrues;

Perdas por falhas operacionais: perdas originadas pela falta de organizao
e mtodos;
Perdas por desorganizao: perdas por desorganizao na linha de produo

ou deficincia na automao;
Perdas de logstica: perdas originadas pela falta de organizao dos

materiais na linha de produo;
Perdas de utilizao da mo-de-obra: perdas de tempo devido a medies e

ajustes excessivos;
Perdas por espera: perdas originadas pela espera dos materiais;
Perdas de energia: perdas devido a desperdcios de energia da mo-de-obra;
46
Perdas de eficincia de matrizes e gabaritos: perdas pelo mau funcionamento

das matrizes e gabaritos;
Perdas de rendimento: perdas por excessos originados no aumento de

tempo de funcionamento
Uma das ferramentas mais importantes para identificar as perdas a Efetividade

Global do Equipamento. As perdas abordadas pela TPM afetam diretamente a
eficincia dos equipamentos ou dos sistemas de produo. Portanto para controlar
essas perdas no processo existe um indicador denominado IROG (ndice de
eficincia global dos equipamentos). Este, por sua vez, permite a medio objetiva
do progresso da TPM. O IROG resultado da multiplicao de trs fatores principais
que so a disponibilidade do equipamento, o desempenho operacional e a qualidade
dos produtos (DAL et al., 2000, JIPM, 2002; NAKAJIMA, 1989). Este indicador
mostra aos gerentes e encarregados da manuteno em quais das seis grandes
perdas necessrio concentrar-se para aumentar o desempenho do equipamento.
A implantao TPM consolidada em os oito pilares bsicos, sendo que eles variam
conforme a estrutura e filosofia que cada escritor usa. Nas empresas, a cultura j
existente e a nova cultura a ser implantada so fatores que influenciam na
adequao desses pilares (NAKAGAWA, 2005).
A Figura 9 mostra os 8 pilares do TPM. Na base do TPM encontram-se as pessoas,
desde operadores at a mais alta presidncia, pois o sucesso do programa depende
da participao e conscientizao de todos, bem como de treinamento e educao
dessas pessoas. Em seguida temos a filosofia 5S, que apesar de estar incluso na
descrio do primeiro pilar, fundamental para qualquer iniciativa que envolve a
melhoria contnua (NAKAJIMA 1989).
47
Figura 7 Pilares da TPM

Fonte: KARDEC; NASCIF (2009 p. 62).
Manuteno Autnoma: a manuteno dos equipamentos feita pelos

operadores, para garantir alto nvel de produtividade. As atividades de
Manuteno Autnoma comeam nos equipamentos e se estendem a toda
produo. O objetivo deste pilar conscientizar o operador de sua
responsabilidade com seu equipamento de trabalho atravs das atividades da
manuteno autnoma.
Manuteno Planejada: o pilar responsvel por todo o planejamento da

manuteno em seu nvel macro. A responsabilidade de gesto desse pilar
do setor de manuteno da empresa e seus executores so os
mantenedores,
os
quais
tm
formao
tcnica
que
permite
maior
conhecimento dos equipamentos. O objetivo aumentar a eficincia global

dos equipamentos (IROG), com aumento da disponibilidade operacional.
Melhoria Especfica: Responsvel pelo gerenciamento das informaes de

funcionamento dos equipamentos. O objetivo desenvolver melhoria
contnua ao processo de manuteno de equipamentos.
Educao e Treinamento: Gesto responsvel pelo controle do conhecimento

dos operadores, mantenedores e lideranas inseridas na Manuteno.
Controle Inicial: A execuo de manuteno de equipamentos pode ter

deficincia por falta de informaes referentes ao histrico de funcionamento.
imprescindvel, assim, uma gesto unificada de manuteno de novos
equipamentos.
48
Manuteno da Qualidade: Atravs do eficiente reparo das mquinas de

produo a TPM tem como meta zero defeito de produtos. O setor
responsvel por controle de qualidade e gerenciamento do sistema de gesto
de qualidade deve atuar em conjunto com a gesto da manuteno, para
atingir os objetos comuns.
Administrao: o uso da metodologia da Manuteno Produtiva Total, em

todos os setores de uma empresa. O objetivo reduzir perdas
administrativas.
Segurana, Sade e Meio Ambiente: Frente de gesto que objetiva o nvel

zero de acidentes ambientais e do trabalho. Desta forma, o pressuposto para
boa gesto dessa frente manter o ambiente de trabalho em boas condies,
limpo e seguro.
4.6.2 Manuteno Centrada na Confiabilidade (RCM)

A RCM uma forma lgica de levantar quais equipamentos da empresa devem
trabalhar com a manuteno preventiva e quais equipamentos devem ser
selecionados para rodar at falhar (BLOOM, 2006; FOGLIATTO; RIBEIRO, 2011). A
definio da RCM, segundo Fogliatto e Ribeiro (2011) e Kianfar e Kianfar (2010),
bastante abrangente no sentido de reunir vrias tcnicas de engenharia para
assegurar que o equipamento realizar suas funes planejadas e esperadas com o
custo reduzido. Portanto, pode-se dizer que o conceito de RCM encontrar a
probabilidade de um equipamento ou componente cumprir sua funo com sucesso,
por meio do tempo previsto e por condies de trabalho especficas. O principal
objetivo deste tipo de gerenciamento de manuteno a criao de rotina que
preserve funes de sistemas e equipamentos (WILMETH; USREY, 2000; LAFRAIA,
2008).
Os benefcios com a aplicao da RCM para a participao no aumento dos lucros
por
meio
de:
menos
paradas
no
programadas,
menos
custo
de
manuteno/operao/apoio e menor possibilidade de acidentes. Para isso, trabalha

com a eliminao das causas bsicas de paradas no programadas, de forma a
atuar com histrico de falhas dos equipamentos, determinao das causas bsicas
49
das falhas, preveno de falhas em equipamentos similares e determinao de

fatores crticos para a manutenabilidades2 de equipamentos (LAFRAIA, 2008).
Os principais aspectos da RCM referem-se ao reconhecimento de falhas que podem
acarretar custos de uma manuteno preventiva maiores que o custo associado s
perdas operacionais e ao reparo do equipamento. Isso um fator que cria
desvantagens para manuteno a menos que envolva requisito normativo ou
relacionado segurana ou meio ambiente (BLOOM, 2006).
Com relao aos elementos da RCM, podem-se citar as falhas escondidas e as
falhas mltiplas, com fatores importantes para a escolha da manuteno adequada.
Falhas escondidas no so evidentes para o operador, sendo que o sistema fica em
funcionamento at que ocorra a segunda falha em algum subconjunto do
equipamento. Falhas mltiplas diminuem a confiabilidade do sistema, por se tratar
de vrias falhas escondidas que podem ocasionar a parada do equipamento a
qualquer momento, caso ocorra uma falha subsequente. Esses tipos de falhas
ocorrem em sistemas com redundncia, ou seja, trabalham com dois ou mais
equipamentos que possuem na mesma funo, porm apenas um fica em
funcionamento e os seguintes s entram se a principal falhar (BLOOM, 2006;
RAUSAND, 1998).
Para Deshpande; Modak (2002), deve-se equilibrar os tipos de manuteno para se
alcanar a otimizao necessria para a empresa. Para isso, existem mtodos
qualitativos para a definio do tipo de manuteno e do intervalo entre
manutenes a ser adotado. Estes mtodos utilizam da experincia da equipe de
manuteno para estabelecer o intervalo entre manutenes, alm de disso,
trabalham-se com os histricos de informaes referentes evidncia da falha, suas
consequncias e aplicabilidade das atividades de manuteno (RAUSAND, 1998;
BLOOM, 2006; FOGLIATTO; RIBEIRO, 2011).
Visando uma abordagem quantitativa, cada tipo de equipamento apresenta uma
densidade de probabilidade que identifica suas falhas ao longo da vida til, por isso
2 Manutenabilidade (ou mantenabilidade), segundo a Norma Brasileira Registrada NBR

5462 (1994), a facilidade de um item em ser mantido ou recolocado no estado no qual
pode executar suas funes requeridas, sob condies de uso especificadas, quando a
manuteno executada sob condies determinadas e mediante procedimentos e meios
descritos.
50
atravs da anlise desses dados possvel definir o tipo de manuteno que seja
mais adequada para cada equipamento (LAFRAIA, 2008; SELLITTO, 2005).
As falhas somente sero identificadas quando o sistema entrar em operao, pois
aps este perodo que o sistema estabiliza e entra em uma fase denominada vida
til, ou perodo de estabilidade, onde a funo de probabilidade de risco (que mostra
qual a tendncia de o equipamento apresentar falhas) em detrimento de suas fases
de vida operacional caracterizada pela curva da banheira (FALCETTA, 2000).
Para Lafraia (2008) e Sellitto (2005) a probabilidade condicional de falhas no tempo
depende do tipo de equipamento que est sendo analisado. As falhas so mostradas
na Figura 10 e so definidas como: curva A, conhecida como curva da banheira,
onde h uma elevada taxa de falha no momento em que o equipamento comea a
operar, seguida de uma estabilizao onde ocorrem falhas aleatrias e finalizada
pelo aumento considervel das falhas devido fadiga e ao desgaste; Curva B,
caracterizada por apresentar taxa de falhas constante, com crescimento acentuado
no final do perodo devido a falhas relacionadas vida til. Exemplos deste tipo de
comportamento so os equipamentos mecnicos; Curva C, em que a taxa de falhas
como um pequeno crescente com o tempo; Curva D, que apresenta uma taxa de
falha baixa no incio da vida do equipamento, seguida de taxa de falha constante; j
a curva E, a taxa de falha constante ao longo da vida. Exemplos deste tipo de
comportamento so os equipamentos eletrnicos; e a curva F, que tem a taxa de
falha elevada no incio da vida do equipamento, com um alto decrscimo e finalizada
pela estabilizao das falhas.
Figura 8 Tipos de probabilidade condicionais de falhas.

Fonte: MOUBRAY (1997, p. 4).
Para Lafraia (2008), o que define a escolha do tipo de manuteno a distribuio

dos tempos de falha dos equipamentos. Como cada equipamento se comporta de
51
forma diferente, seria ineficaz apenas uma anlise qualitativa das informaes.
Assim, a definio do tempo entre as manutenes depende de uma descrio
matemtica do processo de falha do equipamento (RAUSAND, 1998).
A funo densidade de falhas representa a variao da probabilidade de falhas por
unidade de tempo. representada graficamente por uma funo, distribuio de
probabilidade e expressa pela Equao 9 (LAFRAIA,2008).
f ( t )=
d F (t)
dt
Na Equao 9,
(9)
F(t )
representa a funo acumulada de falhas, ou seja, mostra a
probabilidade de falhas entre os perodos determinados ( t 1 e t 2 ). Matematicamente

expressa pela Equao 10 (LAFRAIA, 2008).
2
t
(10)
Para encontrar a probabilidade de um equipamento manter suas funes em um

dado intervalo de tempo de 0 a
confiabilidade
estabelecido a seguinte Equao, 11, de
C ( t ) (LAFRAIA, 2008).
C ( t )= f ( t ) dt=1 f ( t ) dt =1F (t)

t
Logo,
(11)
F( t)
a probabilidade de falha no sistema. A Equao 11 descreve a
proporo das falhas que ocorrem ao longo do tempo, mas essa proporo
tomada em relao ao tamanho da populao no tempo t=0, mas o que se torna
relevante uma funo que informe a proporo da populao sobrevivente que
deve falhar no prximo intervalo de tempo. Para isso, os clculos para encontrar a
confiabilidade de um equipamento necessitam de somente dois tipos de
informaes: o nmero total de falhas em um perodo de interesse e o tempo total
acumulado de operao para o perodo de interesse (BURGESS, 1987).
Na Figura 11 apresentado um exemplo de funo de confiabilidade, no qual
R(t)
representa
C ( t ) da Equao 11.
52
Figura 9 Exemplo de Funo confiabilidade R(t).

Fonte: PROCONF (1999, p. 15).
Uma forma de quantificar a confiabilidade de um sistema atravs do Tempo Mdio

at a Falha (MTBF) para sistemas no reparveis. Enquanto a confiabilidade tenta
reduzir a frequncia de falhas em sistemas, a manutenabilidade concentra-se em
diminuir o tempo da durao de falhas em um sistema e reestabelecer o
funcionamento no menor tempo possvel. De forma simplificada, a Equao pode ser
estimada conforme descrito por Elsayed (1996) na Equao 12.
n
MTBF=
1
t
n i=1 i
(12)
Isso ir significar que o MTBF representar o valor esperado da varivel aleatria T,

isto mostrado na Equao 13.
MTBF= tf ( t ) dt
(13)
Outra forma de
C ( t )=1F ( t )
estimar o MTBF
f ( t )=
atravs da funo
dF (t) dC (t)
=
, substituindo
dt
dt
f (t )
C( t) . Como:
na Equao 13,
obtm-se a Euqao 14.
dR (t )
MTBF= t
dt= tdR (t )= R ( t ) dt
dt
0
0
0
(14)
4.6.3 Distribuies estatsticas aplicadas confiabilidade

No campo da confiabilidade um dos principais objetivos a determinao do tempo
vida do equipamento at a falha, a qual uma varivel assume valores em [0, +] e
pode ser interpretada como a frequncia relativa da ocorrncia de falhas por unidade
53
de tempo. Com uma funo de distribuio de probabilidade pode-se obter a funo

de distribuio acumulada que representa a probabilidade de falha no intervalo (0, t]
(WERNER; RIBEIRO; VACCARO, 1995).
A escolha do modelo matemtico estatstico a ser utilizado est diretamente
relacionada aos tipos de testes de falhas realizados, bem como ao tamanho e tipo
de amostragem analisada. As principais funes utilizadas so: Exponencial,
Normal, Gama, Log-normal, Weibull (BERGAMO, 1997).
Este trabalho abordar a distribuio de Weibull para representar o comportamento
das falhas das prensas. Essa distribuio explica o comportamento de sistemas
quando: as falhas so oriundas da competio entre diversos modos de falha,
exemplos so os equipamentos industriais; como tambm descreve os casos em
que a taxa de falha crescente, decrescente ou constante (SELLITTO, 2005).
A funo distribuio de Weibull possui trs parmetros para determinar a
probabilidade de falha, confiabilidade e taxa instantnea. A Quadro 4 detalha essas
expresses.
Quadro 4 Expresses e parmetros da funo weibull.
Significado
Distribuio de falhas
Parmetro
f (t)
Expresso
[ ( )]
tt 0
tt 0 ) 1 exp
(
para
p
0 para < 0
t
[ ( )]
[ ( )]
[ ( )]
F( t)
tt 0
1exp
Confiabilidade
C( t)
tt 0
exp
Taxa de falhas
instantnea
(t )
tt 0
Parmetro de forma
Vida inicial
t 0 ou
Tempo para a falha
Probabilidade
Acumulada de Falhas
p
0
t
54
Fonte: LAFRAIA (2008, p. 17).
A distribuio de probabilidade no modelo de Weibull possui parmetros que devem

ser estimados. So eles:
, alguns autores utilizam
e . Estes
parmetros so definidos partir dos dados amostrais. (FALCETTA, 2000)

A preciso na estimao dos parmetros depende do tamanho da amostra e do
mtodo utilizado para estim-los. Para que se tenham parmetros confiveis
necessrio, segundo Fogliatto e Ribeiro (2011), que o estimador tenha as seguintes
caractersticas:
No tendencioso: o estimador quando define os parmetros no deve

subestimar ou superestimar sistematicamente o valor;
Consistente - o estimador deve apresentar mais confiabilidade medida que

se aumenta o tamanho da amostra, ou seja, tender ao verdadeiro valor do
parmetro;
Eficiente deve apresentar um desvio mnimo, ou seja, deve gerar intervalos

de confiana estreitos na previso do parmetro;
Suficiente - deve utilizar toda a informao que a amostra contm.
Um mtodo bastante utilizado para determinao, ou seja, estimao de parmetros

Weibull por mnimos quadrados. Esse mtodo simples para funes que podem
ser linearizadas, como o caso das funes de confiabilidade. Este procedimento
transforma a funo acumulada da distribuio em um grfico linear, alm disso,
pode ser calculado o coeficiente de correlao que a medida adequada da
aderncia do modelo aos dados experimentais (RELIASOFT, 2004).
Para Lafraia (2008) e RELIASOFT (2004), se a
F( t)
a probabilidade de falha
dos componentes, a probabilidade de no falhar, Equao 15.
[ ( )]
tt 0
1F ( t )=exp
Se aplicarmos
ln
aos dois lados da Equao 15 tem-se a equao 16.
[ ( )]
ln [ 1F ( t ) ]=
(15)
tt 0
(16)
55
Passando o sinal negativo para dentro do

ln
tt 0
1
=
1F ( t )
]( )
Aplicando ln
ln ln
ln
tem-se a Equao 17.
(17)
novamente aos dois lados tem-se a Equao 18.
1
= ln ( tt 0) ln
1F ( t )
(18)
Usando a anlise de regresso, encontramos os parmetros atravs das Equaes

19, 20, 21e 22.
Y =ln ln
1
1F ( t )
(19)
X =ln ( tt 0 )
(20)
A=
(21)
B= ln ( )
(22)
Y = AX +B , portanto os parmetros para a funo
A regresso se escreve como:
Weibull so descritos pelas equaes 23 e 24. Sendo que estes representam os

coeficientes da A e B
= A
(23)
(24)
( AB )
=exp
Dado os valores de
plotados no grfico, a melhor equao linear
possvel atrada por esses pontos. Uma vez que a linha foi desenhada, o declive
da linha o parmetro
. Para determinar o parmetro de escala,
, tambm
chamado de vida caracterstica que representa o tempo a partir do eixo-x igual a

63,2% (RELIASOFT, 2004). Segue a Equao 25.
( t )
F ( t= ) =1e
1
1e
0,632=63,2
(25)
56
Assim, quando o eixo y for igual a:
F ( t )=63,2 , o valor correspondente de
. Deste modo, utilizando esta metodologia simples, os parmetros da
ser igual
distribuio de Weibull podem ser estimados quando se determina os valores de x e

y. Porm, quando se trata das posies de plotagem dos y apropriados, deve-se
primeiro encontrar a porcentagem acumulada de tempo at a falha (RELIASOFT,
2004).
O mtodo mais utilizado para determinar este valor o mtodo de Median Rank, o
qual consiste em obter uma estimativa da falta de confiabilidade para cada falha.
Uma aproximao mais rpida e simples usada para Median Rank a aproximao
de Bernard, dada pela Equao 26.
MR=
j0,3
N + 0,4
Os termos
(26)
e
na Equao 26 representam respectivamente: os termos da
fila e o nmero de amostras (RELIASOFT, 2004).

Identificados os parmetros da funo possvel ento determinar qual estgio o
equipamento se encontra na curva da banheira. Por conseguinte, o valor de
de grande importncia para se encontrar qual o tipo de manuteno adequada. O

Quadro 5 descreve os estgios e os tipos de manuteno para os possveis valores
de
(LAFRAIA,2008).
Quadro 5 Interpretao do parmetro .
Tendncia de Taxa de falhas
Tipo de manuteno
< 1
Taxa de falha decrescente
Manuteno Corretiva
=1
Taxa de falha Constante
Manuteno
preditiva/corretiva/oportunidade*
> 1
Taxa de falha crescente
Manuteno Preventiva
Valor de
*No Caso de equipamento crticos se justifica o uso de manuteno preventiva.

Fonte: LAFRAIA (2008, p. 25).
Conforme Kardec e Nascif (2001), as principais justificativas para os estgios dos

equipamentos, pelo valor encontrado de
, so analisadas na Figura 12.
57
Figura 10 Diagrama de decises de um sistema de manuteno.

Fonte: KARDEC E NASCIF (2001, p. 239).
4.6.4 TPM x RCM

Alguns autores consideram que RCM e TPM apresentam aspectos incompatveis ou
dicotmicos, porm h uma linha que defende a utilizao de ambas em um mesmo
sistema produtivo (AZEVEDO, 2000; FLEMING, 2000). Para Geraghety (1996), as
duas metodologias so complementares, sendo que os fundamentos da RCM tm a
funo de agregar valor s implementaes da TPM num modo bastante especfico.
Assim pode-se dizer que ao contrrio do que a alguns autores propem, a RCC
possui a funo de determinar o que deve ser feito e porque deve ser feito; de outro
modo, a TPM tem caractersticas de logstica, pois determina como deve ser feito
(AZEVEDO, 2000).
Corroborando deste pensamento Fleming (2000), argumenta:
Em razo da realidade do mercado atual, o qual impe um nvel de
competitividade tal que a sobrevivncia das empresas depende de
inovaes criativas, a implantao conjunta da TPM e RCM pode
proporcionar um salto inovador em qualidade e produtividade por conjugar,
sem prejuzos, os benefcios de ambas (FLEMING, 2000, p. 19).
58
5 ESTUDO DE CASO
O estudo de caso foi realizado em uma empresa do setor de papel e celulose. Este
setor caracterizado pelo conjunto de indstrias que abrangem a produo de
celulose, de papel e de artefato de papel. A cadeia produtiva deste setor composta
por tais indstrias, juntamente s florestas, indstrias de editorao e grfica e aos
segmentos distribuidores vinculados a essas indstrias (MONTEBELLO, 2010).
A indstria brasileira de celulose e papel uma das mais fortes do setor florestal,
tendo os mais baixos custos de produo do mundo. Desenvolveu-se como uma
indstria internacionalmente competitiva, sob controle nacional, e forma uma base
de tecnologia florestal extremamente avanada, capaz de garantir aumentos
constantes de produtividade (SERRANO, 2008).
5.1. CARACTERIZAO DO SISTEMA DE PRODUO NO SETOR DE PAPEL E
CELULOSE
De acordo com Montebello (2010), os efeitos da globalizao e consequente
acirramento
competitivo
vm
provocando
uma
tendncia
reestruturao
patrimonial das empresas do setor por meio de fuses, aquisies e joint ventures,
atualizao de equipamentos, desenvolvimento de processos e automao
industrial.
Analisando o processo de produo de celulose e papel, possvel classific-lo
como pertencente ao estgio 5 de automao, segundo critrio de Antunes et al.
(2008). Desta forma, pode-se dizer que ocorre uma pr-automao com a deteco
autnoma de defeitos (anteriormente atividade cerebral executada pelo homem);
Neste setor, as etapas de alimentao, usinagem, fixao e remoo de produtos
so realizados de forma automtica. Com relao deteco de defeitos, esta
realizada por dispositivos automticos, sendo incumbida ao operador de cho de
fbrica a tarefa de corrigir os problemas detectados (GRANDE, 2004; OLIVEIRA,
2011)
De forma geral, o sistema produtivo do setor de celulose e papel para a produo da
celulose caracterizado pelo grande volume de produo, produto padronizado e
produo de grandes lotes de cada vez. O ritmo de produo acelerado e as
operaes so executadas sem interrupo ou mudana. Assim, o baixo custo
considerado uma consequncia do grande volume de produo, conseguido por
59
economia de escala. Porm no final da linha produtiva tem-se um processo por

lotes, para a fabricao dos fardos de celulose (BARBELI,2003).
A descrio do processo produtivo at o produto final, celulose, foi embasado em
autores como: Philipp; D'almeida (1988) apud Moraes (2010, p 58), Bittencourt
(2004), Piotto (2003), Silva (1994), Lopes (1998), Galdiano (2006), Silva (2002) e
Wolf (2008).
A transformao da madeira em polpa de celulose dada pelo processo Kraft, que
tem como funo extrair a lignina da madeira, para a liberao das fibras com menor
quebra dos carboidratos (celulose e hemicelulose). Aps a deslignificao a celulose
branqueada, secada e enfardada. Se a empresa tem como opo a produo de
papel, a pasta de celulose dever sair do branqueamento e passar por mquinas
para transform-la em folhas de papis. Alm disso, o processo de produo das
empresas desse setor caracteriza-se, em sua maioria, pela cogerao de energia,
tratamentos de resduos, efluentes, gases e produo de insumos qumicos.
O processo pode ser dividido em linhas de fibras, recuperao, utilidades e mquina
de papel, como mostra a Figura 1. Segue as descries das etapas que fazem parte
da linha de fibra, recuperao e mquina de papel.
60
Figura 11 Viso Geral do processo Kraft de produo de celulose.

Fonte: Philipp; D'almeida (1988) adaptada por Moraes (2010, p 58).
Preparao da madeira: Esse setor tem funo de receber as toras de madeira,

normalmente com 2 a 4 metros de comprimento. Se a procedncia da madeira for do
prprio manejo florestal da empresa, as toras so direcionadas para o picador
atravs de correias. Se a procedncia da madeira for de fomentados 3, efetua-se
anteriormente a etapa de descascamento das toras. O picador produz cavacos que
so encaminhados pilha de cavacos, que espcie de estocagem antes do
cozimento, chamada de estoque pulmo. um estoque de segurana, caso haja
algum problema no picador, pois a prxima etapa do processo, o cozimento, no
pode ficar sem abastecimento, uma vez que a produo contnua e o tempo que a
empresa fica sem produzir traduzido em altos prejuzos.
Cozimento: Os cavacos so levados aos digestores, vasos de alta presso, que
por meio da adio do licor branco (sulfeto de sdio e hidrxido de sdio) produzem
3 Produtores de eucalipto, em torno da fbrica, que so incentivados com alguns patrocnios
da empresa.
61
o desligamento da lignina presente na madeira durante o cozimento. Nessa etapa h

a gerao da polpa e do licor negro, composto por fragmentos de lignina, celulose
degradada, cidos e sais orgnicos.
Recuperao Qumica: Os evaporadores, a caldeira de recuperao, a
caustificao e o forno de cal, fazem parte da etapa de recuperao qumica que
tem o objetivo de recuperar o licor negro transformando-o em licor branco. O destino
do licor negro so os evaporadores que o concentra para ser injetado na caldeira de
recuperao. A caldeira de recuperao a queima do licor negro concentrado e sua
funo recuperar os reagentes inorgnicos em forma apropriada para reuso,
recuperar a energia, em forma de vapor, abater ou eliminar a poluio, tanto do ar
como das guas. Desse processo surge o licor verde que segue para a
caustificao, onde h adio de xido de clcio produzindo o licor branco que
bombeando para ser utilizado novamente no digestor. O subproduto desse processo
de recuperao a lama de cal que ser encaminhada para os fornos de cal, onde
passar por etapas de secagem, aquecimento e calcinao na qual h a formao
de xido de clcio, que ser reutilizado na etapa de caustificao.
Pr-lavagem e Depurao: A lavagem serve para diminuir ao mximo o licor negro
da polpa. A depurao a fase do processo de fabricao da celulose onde as
impurezas, tais como palitos e areia, so separadas da celulose nos depuradores,
geralmente rotativos, e em separadores centrfugos, respectivamente.
Pr-branqueamento e Ps-lavagem: O processo de pr-branqueamento tambm
chamado de deslignificao e feito com adio de oxignio. Essa etapa
considerada muito importante para se definir a qualidade da celulose e do papel que
sero produzidos. Quanto menor a quantidade de lignina presente na polpa maior
ser a economia com produtos qumicos no processo de branqueamento e melhor
ser a qualificao da celulose. Depois dessa etapa, a polpa encaminhada para
uma ps-lavagem que feita com gua limpa.
Branqueamento: a etapa que tem o objetivo de limpar e branquear a polpa
atravs da adio de produtos qumicos, como o dixido de cloro, o oznio, o
perxido de hidrognio, o cloro e a soda custica. No fim do processo so utilizados
critrios para mensurar a qualidade da polpa branqueada: alvura, viscosidade e nvel
de degradao do carboidrato (celulose). O processo seguinte da produo de
62
celulose a secagem. Entretanto, se a empresa produz tambm o papel, a pasta de

celulose dever sair do branqueamento e passar por mquinas que a transformaro
em folhas de papel.
Secagem e enfardamento da celulose: Nesta etapa, o objetivo formao,
secagem, corte e embalagem de folhas de polpa de celulose, configurando os fardos
de 250 kg que so transportados por esteiras transportadoras at a linha as
unitizadoras. Como est rea foi escolhida para desenvolvimento deste trabalho, ela
ser detalhada com mais informaes.
A rea da secagem inicia-se com duas torres de estocagem, que recebem massa da
linha de fibras. O objetivo dessas torres a diminuio da consistncia da massa
(porcentagem de fibra pela quantidade de gua), que entra com aproximadamente
12 a 10% e diluda no fundo das torres para atingir 4,5% de consistncia para ser
enviada para a prxima etapa que so o tanque mistura e a depurao, para enfim a
massa ir para o formador.
Em seguida a massa bombeada at o tanque de mistura que alimenta a
depurao, formada por 4 estgios cuja funo a remoo das impurezas da
massa e recuperao de fibras atravs de cleaners de rejeito leves e pesados. O
aceite do primeiro estgio da depurao bombeado para o tanque de
bombeamento que tem o objetivo de garantir uma uniformidade da consistncia
antes de ser enviada para o formador.
Antes de entrar na seo do formador, a massa passa pelo tanque chamado poo
da tela. A bomba de mistura responsvel por esta etapa do processo uma das
mais importantes e tem a capacidade de mudar a presso na caixa de entrada e a
consistncia da massa.
A caixa de entrada promove uma disperso uniforme de fibras ao longo de toda a
tela para que a formao da folha de celulose seja uniforme. As caractersticas da
qualidade da folha so definidas nessa seo. As fibras misturam-se entre si e vose acamando pouco a pouco, enquanto a suspenso fibrosa se mantm
suficientemente fluida, sendo sujeita a uma drenagem progressiva. Quando a pasta
adquire uma espessura suficiente, a estrutura geral da folha est terminada.
A gua em excesso retirada pela ao conjunta da gravidade e de sistemas de
vcuo. Na seo de prensagem possvel remover o excesso de gua presente na
63
folha que se formou, fazendo-a passar por rolos e por sees de vcuo que
asseguram um grau de compactao e desidratao adequado para a fase seguinte.
A partir de certo teor de gua, a gua ainda contida extrada por ao de uma
fonte de calor. Esta operao recorre a uma srie de cilindros secadores em que a
folha passa sucessivamente de um secador inferior para um superior e deste para
um inferior e assim sucessivamente.
Aps o processo de secagem, a celulose encaminhada para o corte. A cortadeira
libera os fardos para a linha de enfardamento. A Figura 2 mostra a linha de produo
dos fardos. Aps o corte, os fardos so pesados e prensados para melhor
agrupamento das folhas. Em seguida so transportados para a mquina
encapadeira que coloca a capa e passa para a prxima amarradeira.
Figura 12 Viso Geral da linha de enfardamento.

Fonte: SOUZA (2008, p.1).
Quando a amarrao termina, o transportador entra em funcionamento e descarrega

o fardo para ento marcar o logotipo da empresa com cdigos identificadores do lote
do produto, na mquina impressora. Depois desse processo o fardo segue para a
segunda amarradeira para ento ser encaminhado unitizadora. Esse equipamento
tem a funo de unir oito fardos definidos como unitis, que so lanados ao sistema
como unidade de carga na produo diria. A celulose est pronta para ser estocada
e embarcada.
64
A implantao da metodologia do RCM, conforme descrita na seo 3.3, foi

realizada em uma unidade da empresa Suzano Papel e Celulose localizada no
estado da Bahia (Mucuri). Na seo 4.6.1, foi citado que, para a eliminao das
grandes perdas da TPM, sugere-se o desenvolvimento de atividades denominadas
pilares de sustentao do desenvolvimento da TPM.
A empresa no utiliza como filosofia de manuteno a TPM, apesar de que em 2006
uma comitiva iniciou a implantao desse mtodo sem muito sucesso na sua
continuidade. Por isso, no se pode confirmar a existncia dos pilares e da filosofia
de manuteno produtiva total, apenas identificar atividades isoladas que indicam
alguns mtodos dos pilares da TPM.
A Manuteno Autnoma identificada consiste no monitoramento, realizado pelo
operador responsvel e nas intervenes realizadas nos equipamentos. Para isso, o
operador lana mo de check list e rondas, atravs dos quais so verificados os
parmetros de funcionamento de equipamentos estudado.
As aes no pilar Melhoria Especfica tem-se um departamento de engenharia
responsvel por desenvolver os projetos de melhoria que so identificados pelos
operadores. As discusses so feitas em reunies e tendem a levar a um lugar
comum, que a melhoria contnua do processo de manuteno de equipamentos.
No pilar Educao e Treinamento, a empresa faz um planejamento anual de
treinamentos para gestores e operadores. Essas demandas so identificadas por
indicadores de segurana, inovaes e de produtividade que avaliam os
conhecimentos e as habilidades e as atitudes.
O pilar Manuteno da Qualidade visto por meio das anlises de falhas feitas com
o FMEA, PDCA e pela melhoria de equipamentos, que so voltadas para evitar e
minimizar falhas reincidentes e novas falhas.
O pilar Segurana, Sade e Meio Ambiente um conceito forte dentro da empresa,
por ser considerada uma empresa com riscos altos de impacto ambientas devidos
os seus efluentes e resduos slidos. Frente sua gesto interna, para segurana e
higiene, a empresa desenvolve programas como 5S e house keeping que garantem
as boas condies e lugares de trabalho limpos e seguros.
O pilar da Manuteno Planejada ser desenvolvido por este trabalho. A Empresa j
possui critrios para definio de manuteno de equipamentos, porm ser
65
abordado um mtodo que auxilia na tomada de deciso sobre os tipos de

manuteno e o tempo entre as manutenes baseado em dados quantitativos de
confiabilidade.
5.2 SELEO DO SISTEMA E SUBSISTEMA FUNCIONAL
A Suzano Papel e Celulose possui trs linhas de enfardamento com capacidade em
torno de 3.600 toneladas por dia. Para isso, necessria presena de um
operador por linha. Depois de formados os fardos na cortadeira, so transportados
at a prensa onde feito o controle de peso. Em seguida, eles so transportados
para a encapadeira, recebem duas capas e so amarrados na 1 amarradeira com
dois arames 2,18mm, na horizontal. Posteriormente so impressas a identificao do
lote e a qualificao da celulose. A prxima etapa a dobradeira onde o fardo
girado e feito o envelope da capa, para ento a 2 amarradeira colocar mais dois
arames, agora no sentido vertical. Os fardos seguem ento para o empilhador que
tem como objetivo empilhar quatro fardos. Quando formam oito fardos que seguem
para a unitizadora onde so amarrados com arames 3,00mm e, enfim, so
recolhidos pelas empilhadeiras para expedio. A Figura 13 representa o diagrama
de blocos das linhas de enfardamentos descritas.
Figura 13 Diagrama de blocos das linhas de enfardamento da SPC.

Fonte: Elaborado pela autora.
Para este trabalho foram escolhidas as mquinas Robopress
TM
, do tipo PR-15
fabricadas pela Metso Paper Sundsvall AB, que podem ser chamadas tambm de
prensa. A mquina foi projetada para prensar fardos de celulose e o perodo de
operao, nas linhas de enfardamento, so de 24 horas por dia.
A prensa foi escolhida por alguns critrios. O primeiro foi por meio do levantamento
dos tempos de parada de cada equipamento que compe as trs linhas de
enfardamento como pode ser visto nos Grficos 1, 2 e 3.
66
5386
5500
5000
4500
40003798
3500
3000
Tempo de equipamento parado (min)2500 2209
2000
1500
746
1000 762
502
402
500
0
Amarradeira
GRFICO 1 EQUIPAMENTOS QUE PROVOCARAM PARADA DA LINHA 1 DE ENFARDAMENTO

DA SPC.
5299
2960
Tempo de equipamento parado (min)
1416
911
910
700
555
Amarradeira
DA SPC.
67
7000
60005759
5408
5000
4000
Tempo de equipamento parado (min) 3000
3125
1851
2000 1525
1501
1022
1000
153
0
Prensa
DA SPC.
O segundo critrio foi por perceber que a prensa se apresenta como a principal
causadora das paradas na linha 3 e em segundo lugar nas linhas 1 e 2, logo atrs
da amarradeira. A amarradeira no foi analisada, por ser um equipamento que
possui redundncia, ou seja, possui equipamento reserva justamente por apresentar
muitos problemas referentes qualidade do arame. Portanto, a seleo da prensa
levou em conta o elevado volume de tarefas de manuteno e o grande nmero de
intervenes corretivas nos ltimos anos, que contriburam para aumentar as
paradas da produo.
Vale ressaltar, que o Planejamento da Produo anual de celulose na SPC
baseado no Digestor (etapa de cozimento de cavacos), que restringem o
desempenho dos sistemas produtivos e se constitui o gargalo da linha 2. Os
recursos que, em mdia, tem capacidade superior necessria, mas que em funo
das variabilidades que ocorrem nos sistemas produtivos, podem conjunturalmente
apresentar restries de capacidade so denominados recursos de capacidade
restrita (CCR). Este o exemplo das linhas de enfardamento, em que a prensa, por
apresentar constantes problemas com manuteno, acarreta variaes na produo
ao longo do ms. Portanto, segundo Antunes et al. (2008), os CCRs devem ser
geridos visando eliminao sistemtica destas mltiplas fontes de variao. Isso
pode ser obtido atravs de aes como melhorias e padronizao dos mtodos de
68
manuteno, visando a aumentar a confiabilidade dos equipamentos. Logo, a prensa

foi o equipamento escolhido para a realizao do estudo deste trabalho.
A prensa se caracteriza por ser um equipamento hidrulico que funciona com
motores eltricos. A Figura 14 mostra o desenho tcnico (sem cotas) da Prensa
usada na SPC.
Figura 14 Prensa usada na SPC.

Fonte: METSO (2006, p. 1).
A prensa pode ser dividida em 9 subsistemas que so apresentados no Quadro 6

abaixo. Para este trabalho os componentes foram divididos a fim de identificar os
que so considerados crticos para a prensa. Entretanto, para se trabalhar com
RCM, a prensa foi analisada como um sistema global.
Quadro 6 Subsistemas e componentes da prensa.
(continua)
Mquin
a
Sistema
Subsistema
Componentes
Barra de tenso
Travesso superior
Estrutura
Fixao
superior
do
Consolo
Barras de guia
Travesso inferior
Transportador
Motor Trifsico
cilindro
69
Regulador angular
Raspador
Rolo Acionador
Faixa transportadora
Brao de torque
Rolo tensor
Rolo Externo
Sistema
hidrulico
Placa
Tubo de enchimento
Cilindro principal
Parafuso
iamento
de
olhai
de
mbolo mergulhador
Ligao desde bomba de
arrefecimento
Ligao
principal
ao
cilindro
Tubo do cilindro C7
Cilindro hidrulico C6
Cilindro escravo C6-C7
Ligao
vlvula
mbolo
de
bloco
de
Faixas de guia
Vedao
Anel em o
Bomba M1
Bombas
Bomba M2
Bomba M3
Vlvulas
Vlvula de enchimento V30

Vlvula principal
Tanque de leo
Tanque
Termmetro
Transmissor de nvel
Filtro de ar
Sistema de refrigerao
Bomba de circulao
Bomba de servo
Filtro
Filtro de leo
Filtro de ar
70
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
Sistema
Eltrico
Clulas Fotoeltricas e sensores e

componentes eletrnicos
S20
S41
S18
S12
S44
IHM
PLC
Carto analgico
Para explicar o funcionamento das prensas, usou-se como base os manuais

fornecidos pelo fabricante METSO (2006). Todos os movimentos de prensagem so
hidrulicos, exceto o da correia transportadora, que funciona com um motor eltrico.
A placa de estampa da prensa acionada por um cilindro grande e por quatro
menores. O cilindro grande denominado cilindro principal, tem ao simples e s
pode pressionar para baixo. Consiste em um mbolo fixo e um tubo cilndrico mvel
que faz com que a prensa atue. Os cilindros pequenos so idnticos. So de ao
dupla e acionam a placa de estampa da prensa durante a primeira fase rpida da
prensa, tambm chamada pr-prensagem. Funcionam tambm como cilindros de
retorno para levantar a placa de estampa da prensa. O fardo entra na prensa sobre
uma correia transportadora de fibra txtil, acionada por um motor eltrico que
controlado por frequncia.
Em sua posio superior a placa de estampa suportada por colunas de leo nos
cilindros auxiliares. Antes do fardo entrar na prensa, a sua altura medida por uma
clula fotoeltrica analgica (S20). A altura do fardo controla a abertura da prensa
durante a entrada. Quando o fardo entra na prensa e ativa a clula fotoeltrica (S6),
um timer regulvel ativado, determinando o local onde deve parar o fardo. As
71
clulas fotoeltricas (S8) e (S9) indicam que o fardo est bem centrado. A Figura 15
mostra a posio de cada sensor.
Figura 15 Sensores na prensa.

Fonte: METSO (2006, p. 6)
Aps o fardo ter entrado na prensa e o transportador ter parado, a clula fotoeltrica
(S6) avisa que existe um fardo na prensa e d um impulso de partida para
prensagem. Descargas dos lados da biela abrem medida que o leo bombeado
para o lado do mbolo. O volume dos cilindros auxiliares pequeno e os cilindros
enchem-se depressa, forando a placa de estampa a descer rapidamente.
Simultaneamente, a vlvula de enchimento mantida aberta e o leo pressionado
do cilindro escravo para o cilindro principal.
Quando a presso nos cilindros auxiliares atingir a presso de pr-prensagem, o
fluxo de leo das bombas ser conectado tambm ao cilindro principal. A vlvula de
enchimento fecha. O leo ento bombeado para os cinco cilindros da prensa. A
presso acumula-se e a prensagem interrompida quando a presso de prensagem
final foi atingida ou quando o fardo foi comprimido ao ponto de um sensor indicar
altura correta de fardo.
A Figura 16 demostra o processo de pr-prensagem e o de prensagem final.
72
Figura 16 Sensores na prensa.

Fonte: METSO (2006, p. 6).
5.3 SELEO DOS SUBSISTEMAS E EQUIPAMENTOS CRTICOS DA PRENSA
Nesta etapa, so analisadas as respectivas falhas estruturais dos subsistemas a

serem inicialmente abordadas na aplicao do RCM. Inicialmente foi considerada
uma anlise global usando as informaes de tempo de reparo das trs prensas, j
que so iguais tecnicamente e operacionalmente. A classificao feita baseada na
diviso dos sistemas e subsistemas da prensa. As falhas relacionadas aos fardos de
celulose sejam elas: fardo torto e com folhas tortas que ficam com pontas, foram
denominadas como falhas operacionais da produo de fardos e no como falhas da
prensa.
O Grfico 4 mostra que os subsistemas que apresentam maior nmero de falhas, ou
seja, que necessitam de maiores intervenes de reparo de manuteno so o
sistema hidrulico e o mecnico. O principal causador das falhas, aproximadamente
51% dos tempos de reparo, o sistema hidrulico.
73
Tempo de reparo (min)
100%
98%
9000
100%
80%
90%
8000
80%
7000
70%
6000 51%
60%
5000
50%
4000
40%
3000
30%
2000
20%
1000
10%
0
0%
GRFICO 4 SISTEMAS DA PRENSA QUE APRESENTARAM MAIORES IMPACTOS PARA AS

LINHAS DE ENFARDAMENTO.
Para a produo, esses tempos so traduzidos como perdas de produo.

Atualmente as linhas de enfardamento possuem uma taxa mdia de 141 TSA/h
(tonelada seca de celulose ao ar por hora). Como o total de tempo das trs prensas
foi de 8.988 minutos ou 149,8 horas, isso significou uma perda de 21.121,8 TSA.
Considerando que a margem de contribuio da Suzano para celulose est em 600
R$/TSA, o total de lucro que a empresa deixou de ganhar R$ 12.673.080,00 durante
aproximadamente um ano e oito meses (perodo de levantamento dos dados), ou
seja, cerca de R$ 7,6 milhes de reais a menos de lucratividade para a empresa ao
ano.
Portanto, a utilizao da abordagem do RCM em cada prensa de forma individual se
fez necessria, para ento encontrar os sistemas e os componentes mais crticos.
Para isso, buscou-se dentro dos subsistemas, que representam maior impacto para
as linhas de enfardamento, quais so os componentes potencialmente crticos para
serem analisados no fluxograma de decises descrito na metodologia.
5.3.1 Prensa 1
As estratificaes dos impactos das falhas nos subsistemas da prensa 1 so vistas
no Grfico 5. Observa-se que as maiores intervenes de reparo de manuteno
foram no sistema hidrulico, com 1.697 minutos de tempo de reparo.
74
Operacional
46
Sistema Eltrico
75
Sistema hidrulico
1697
0
500
1000
1500
2000

GRFICO 5 SISTEMAS DA PRENSA 1 QUE APRESENTARAM MAIORES IMPACTOS PARA AS
Para fins de anlise de confiabilidade, escolheu-se apenas o sistema hidrulico.

Para isso, observou-se que os componentes que afetam o valor de tempo de reparo,
na prensa 1, so as bombas M3 e as vlvulas. De acordo com o Grfico 6, a bomba
M3, que tem a funo de circulao de leo entre os cilindros auxiliares, escravos e
o principal, foi majoritariamente a de maior impacto, porm sua frequncia de falhas
durante o perodo estudado foi menor do que as vlvulas que representam 28% das
falhas. Por questes de restrio, os componentes da prensa 1 que foram
analisados, quanto a sua criticidade e confiabilidade, por meio do software, foram as
vlvulas. A bomba M3, por apresentar uma quantidade pequena de dados, foi
analisada apenas pelo fluxo decisrio.
100%
95% 99%
1700
91%
1500
72%
1300
1100
900 44%
700
500
Tempo de Reparo (min)
300
5
3
2
1
1
1
100
-100
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
GRFICO 6 COMPONENTES DO SISTEMA HIDRULICO DA PRENSA 1 QUE PROVOCARAM

MAIORES TEMPOS DE REPARO.
75
5.3.2 Prensa 2
Para a prensa 2, os subsistemas que apresentaram maior tempo de reparo devido a
falhas foram: sistema hidrulico, 809 minutos de reparo e o sistema eltrico com 587
minutos. O Grfico 7 mostra os subsistemas a participao de cada prensa 2.
Operacional
117
Mecnico
418
Eltrico
587
Sistema Hidrulico
819
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

No sistema de maior representatividade, concluiu-se que as falhas geralmente so

provocadas por um ou mais componentes ao mesmo tempo. Isso se deve s lgicas
de automao que so estipuladas para o funcionamento da operao e da
segurana com portas lgicas. O Grfico 8 mostra que os sensores S4 e S5, juntos,
so os principais itens que provocam falhas no subsistema de clulas fotoeltricas,
sensores e sistema de automao.
Quando o sistema de automao da Prensa 2 apresenta falha de excesso de leo
no cilindro principal, os componentes que so restaurados so os sensores S4 e S5.
Portanto, eles so analisados na abordagem do RCM.
76
800
97%
91%
100%
100%
700
80%
600
500
60%
400
40%
300
200
100
20%
13
Vlvulas
Tanque
Cilindro Escravo
0%

5.3.3 Prensa 3
O sistema da prensa 3 que apresentou grande impacto nos tempos de reparo da
linha de enfardamento foi o sistema hidrulico, com 2.789 minutos respectivamente,
como mostra o Grfico 9.
Operacional
25
Sistema Eltrico
971
Sistema Mecnico
1584
Sistema hidrulico
2789
0
500
1000
1500
2000
2500
3000

Estratificando os componentes do sistema hidrulico foi possvel perceber que as

vlvulas prevalecem como o componente que apresentou mais problemas
relacionados a reparo na prensa. O grfico de Pareto mostra que se forem feitos
planos para manutenes preventivas nas vlvulas, tem-se uma reduo de
praticamente 60,1% das paradas, como exibe o Grfico 10. Em vista disto, o item de
estudo para os componentes crticos e para a anlise de confiabilidade, na prensa 3,
foram as vlvulas.
77
2800
2300
100.0%
99.6%
99.2%
98.3%
96.2%
92.8%
100.0%
87.1%
90.0%
76.2%
80.0%
1800 60.1%
70.0%
1300
50.0%
60.0%
40.0%
800
300 17 2
-200
30.0%
8
20.0%
10.0%
0.0%

5.4 CLASSIFICAO DE CRITICIDADE DA PRENSA E SEUS COMPONENTES

Esta etapa objetivou identificar o grau de criticidade e o tipo de manuteno, com
relao aos componentes potencialmente crticos identificados na etapa anterior. O
sistema foi analisado considerando os seguintes aspectos: (i) segurana; (ii) impacto
na qualidade do produto; (iii) regime de trabalho (integral, meio perodo ou
ocasional); (iv) consequncia da falha no processo produtivo; (v) frequncia com que
cada falha ocorre; e (vi) custo envolvido no reparo; conforme descrito na
metodologia.
As prensas so classificadas como classe A, porm no existe classificao para os
seus componentes. As classificaes feitas, de forma individual, levaram em conta a
criticidade da prensa para a linha de enfardamento, uma vez que a disponibilidade
deste equipamento tem afetado a produo de fardos de celulose. Portanto, as
anlises das prensas foram realizadas juntamente com o responsvel pela
manuteno da rea da Secagem, Suzano/BA. A Tabela 1 mostra o detalhamento de
cada componente de acordo com os nveis e categorias, e pelo fluxo decisrio
ilustrado na Quadro 7, foi possvel identificar cada grau de criticidade dos
componentes.
78
Tabela 1 Classificao dos componentes crticos.

Sistema
Prensa 1
Subsistema
Componente
Classificao
Sistema hidrulico
Bomba M3
Vlvulas
Prensa 2
Sistema hidrulico
Vlvulas
Prensa 3
Sistema hidrulico
Vlvulas
As decises tomadas no fluxo decisrio foram baseadas nos tempos de reparo da

prensa que representam: (i) interveno de manuteno preventiva; (ii) interveno
de manuteno corretiva; e principalmente pela experincia dos integrantes da
equipe de anlise: mecnico, mecnico hidrulico, engenheiro eltrico, engenheiro
mecnico e estagiria.
Para a empresa os componentes identificados como classe A so considerados
crticos e devem ser tratados com manuteno preventiva, j os de classe B so
tratados com manuteno preditiva. Porm, pela anlise de RCM ser possvel
identificar qual o tipo de manuteno adequada para cada componente.
Dessa anlise, resultaram que tanto as vlvulas e as bombas M3 so da classe A.
Para as prximas etapas, as prensas foram analisada por seus componentes
crticos, a fim de identificar seu estgio na curva da banheira e qual o tempo em que
esse item tem a probabilidade de apresentar 63,2 % das falhas, para ento criar
planos de aes e anlises para os componentes que possuem ndices de
confiabilidade menos do que 80%.
5.5 FUNO DE CONFIABILIDADE

A partir dos dados de tempos para falhas foi possvel identificar, para a funo de
confiabilidade, os seus devidos parmetros utilizando a funo de probabilidade
Weibull. Os mtodos utilizados pelo software Reliasoft Syntheses weibull ++ para
encontrar os parmetros, foram os de regresso linear e para isso utilizou-se as
aproximaes median Ranks.
Com os valores dos parmetros e , foi possvel encontrar as equaes de
confiabilidade e de probabilidade de falha. Sendo que o indica em qual estgio da
curva da banheira as prensas se encontram e qual seria a estratgia ideal de
79
manuteno para os seus tipos de falhas. J o parmetro , significa o tempo

provvel em que 63,2% das falhas j ocorreram.
5.5.1 Encontrar os parmetros da funo Weibull

Os dados de tempos para falhas das prensa 1, 2 e 3, foram trabalhados pelo
programa weibull ++ e obtiveram-se os parmetros de e para a funo de
confiabilidade e de probabilidade de falhas acumuladas. Definiram-se algumas
configuraes de anlise do software, para que este realize suas funes baseadas
em regresso linear e aproximaes median Ranks. Obtiveram-se os parmetros
para a equao confiabilidade, para as prensas, conforme exibem as Figuras 17 e
18.
Figura 17 Parmetros encontrados pelo software para a prensa um.

80
Figura 18 Parmetros encontrados pelo software para a prensa dois (esquerda) e trs (Direita).
Fonte. Elaborado pela autora.
Conforme apresentado na Seo 4.6.2, as equaes C(t), que informa a

probabilidade da linha operar at o tempo t, em dias, isenta de falhas de
manuteno; e a funo F(t), que a probabilidade de acmulo de falhas foram
descritas na Tabela 2. Para o caso estudado, estas expresses foram computadas
numericamente pelo software Reliatsoft Weibull ++, fornecendo tanto C(t) quanto F(t)
para cada prensa, com os seus devidos parmetros encontrados, conforme Tabela
1.
Tabela 2 Equaes de probabilidade de acmulo de falhas e de confiabilidade para as trs prensas.
Prensa 1
F(t )
C( t)
[(
1exp
[(
exp
Prensa 2
tt 0
53129,16
tt 0
53129,16
0,937719
0,937719
[(
1exp
[(
exp
Prensa 3
tt 0
25723,75
tt 0
25723,75
1,028497
1,028497
[(
1exp
[(
exp
tt 0
20561,68
tt 0
20561,68
1,078898
1,078898
Os Grficos que representam as devidas expresses so vistos abaixo nas Figuras

19, 20 e 21.
81
Figura 19 Grfico de probabilidade de acmulo de falhas (esquerda) e grfico de confiabilidade

(direita) da prensa 1.

82

Para auxiliar o entendimento, a Tabela 3 representa os valores de confiabilidade das

prensas ao longo do tempo (t). Pode-se observar que a prensa 1, no final de 9 dias,
apresenta um valor provvel de confiabilidade melhor do que as outras duas
prensas. A confiabilidade garantida, que definida com o padro de 0,85, acontece
at o dia 5, at o dia 3 e at o dia 2, para as trs prensas respectivamente. Passado
este perodo, o valor da confiabilidade de cada prensa inferior ao padro sugerido.
Um fato importante so as diferenas de confiabilidade das trs prensas, que podem
ser justificadas por estarem na fase de falhas aleatrias, da curva da banheira.
Tabela 3 Valores de confiabilidade para as prensas com o tempo.
C(t)
(t)
1 dia
2 dias
3 dias
4 dias
5 dias
6 dias
7 dias
8 dias
9 dias
Prensa1
0,97
0,94
0,91
0,88
0,86
0,83
0,81
0,79
0,77
Prensa2
0,95
0,90
0,85
0,81
0,76
0,72
0,68
0,65
0,61
Prensa 3
0,94
0,89
0,83
0,78
0,72
0,67
0,63
0,59
0,54
5.6 ANLISE DAS PRENSAS

As prensas comearam a operar em 2006, desde ento, a empresa Suzano Papel e
Celulose teve vrios cenrios de produo. Desde 2011 considera-se a rea da
secagem como estvel em termos de operao.
83
As trs prensas apresentaram um muito prximo de 1. Isso mostra que as funes

de densidade de probabilidade de falhas apresentam frequncias constantes.
Portanto, as prensas se encontram na fase de maturidade da curva da banheira ou
perodo de vida til. Nesta fase, as falhas ocorrem por causas aleatrias, que podem
ser por interferncia indevida, tenso e deficincia, fator de segurana insuficiente,
ocorrncia aleatria de cargas acima do esperado, resistncia menor que a
esperada, defeitos abaixo do limite de sensibilidade dos ensaios que acabam
escapando s inspees, erros humanos no uso ou instalao do produto, operao
indevida, falhas no detectveis por testes, fenmenos naturais imprevisveis,
causas sem explicao definida. (CHAVES NETO, 2005).
Para Kardec e Nascif (2001), uma das vrias causas provveis para justificar o
parmetro prximo de 1, o fato do equipamento operar fora dos padres de
projeto. O tipo de estratgia de manuteno a ser adotada pode ser manuteno
preditiva, corretiva ou manuteno preventiva, caso o impacto da falha tenha
reflexos na produo (LAFRAIA, 2008).
A prensa considerada como um sistema complexo. Atualmente a empresa trabalha
com planos de manuteno denominados de preventivos, tanto para parte hidrulica
mecnica e eltrica. Porm so apenas
checklists para verificao dos
componentes. Caso os inspetores ou mecnicos encontrem alguma pea danificada,

faz-se o planejamento para uma corretiva planejada.
Outro ponto a ser destacado so os altos tempos de reparo das prensas. Quando
ocorre uma falha, que faz a prensa parar, a equipe de manuteno atua de forma
corretiva para encontrar o defeito, para enfim conseguir resolv-lo. Isso se traduz
nos indicadores de tempo mdio entre falhas (MTBF) e no tempo mdio de reparo
(MTTR). Os seus valores so vistos na Tabela 4.
Tabela 4 Valores de MTBF e MTTR das prensas.
MTBF (horas)
MTTF
(horas)
MTTR em 1 ms
(horas)
DISPONIBILIDADE
(1 ms)
Prensa 1
1168,99
1,89
1,16
99,67%
Prensa 2
423,61
1,048
1,76
99,75%
Prensa 3
332,84
2,13
4,60
99,35%
84
Utilizando a Equao 4, obtm-se a disponibilidade das trs prensas estudadas.

Pode-se ento dizer que em 99,35%, 99,67% e 99,75% do tempo, os equipamentos
estiveram disponveis para a operao. Em ordem crescente esses valores
representam as prensas 3, 1 e 2 respectivamente.
Quanto ao valor da disponibilidade, observa-se que este depende da estratgia de
manuteno, pois esta afeta o intervalo entre falhas, pela quantidade de preventivas
realizadas, e o tempo at o reparo, pelos recursos humanos, ferramentais e peasreserva.
Os valores de MTBF so coerentes com os encontrados pela equao de
confiabilidade, pois a prensa que tem o perodo maior entre falhas a prensa 1, ou
seja, a maior probabilidade de no apresentar falhas se comparada as trs linhas.
Porm, quando se trabalha confiabilidade deve-se identificar o MTTR. Se projetado
para um ms, percebe-se que a prensa trs demandar mais tempo de linha parada
para interveno da manuteno. Contudo por envolver todos os sistemas da
prensas, esses valores podem no condizer com a realidade, pois apresentam
desvio padro alto, uma vez que o reparo para limpeza de um sensor bem menor
que o reparo em uma vlvula.
Como foi visto no tpico 5.2, os componentes crticos identificados possuem tempos
caractersticos de reparo, logo a estratificao em componentes para se calcular o
MTTR se fez necessria. Os que demandaram mais tempo de reparo, se
caracterizando como os crticos para as prensas foram: bomba M3 e as vlvulas. Os
seus tempos mdios so vistos na Tabela 6 e os valores de tempo mdio at falha
so observados na Tabela 5 e 6.
Tabela 5 Valores do MTTR das prensas.
MTTR (horas)
Prensa 1
Bomba M3
Vlvulas
6,22
1,58
Prensa 2
2,28
Prensa 3
3,21
85
Tabela 6 Valores do MTBF das prensas.
MTBF (dias)
Prensa 1
Bomba M3
Vlvulas
115,04
136,89
Prensa 2
35,22
Prensa 3
36,05
Sabendo os MTTR e a confiabilidade da prensa possvel criar planos de

manuteno preditiva e preventiva para os modos de falhas dos componentes
crticos. Para isso, existe uma necessidade de melhor compreenso do
funcionamento e reparo da prensa, pois as falhas que ocorreram no perodo
estudado esto associadas a defeitos aleatrios (fase de vida til).
Os principais modos de falhas envolvendo vlvulas se devem a um desequilbrio no
sistema dinmico de leo da prensa, uma vez que a vlvula de enchimento permite
encher rapidamente o cilindro principal durante o movimento descendente/prprensagem e esvazi-lo durante o movimento de retorno abrindo uma ligao direta
entre o cilindro principal e escravo, que possuem volumes, para o armazenamento
de leo, diferentes. Portanto se os sensores S4 e S5 perceberem qualquer desnvel
de leo ele apresenta a falha de excesso de leo no cilindro principal ou falta de leo
no cilindro principal. Logo, as aes para esse modo de falha seria relacionadas
manuteno preditiva com periodicidade estabelecida conforme o MTBF do
componente, que foi de aproximadamente 140, 35, 35 dias para as trs prensas
respectivamente.
A manuteno preditiva indicada por fazer o monitoramento e o acompanhamento
dos tipos de desempenho do equipamento, no caso das vlvulas, por meio de
instrumentos que fornecem dados quantitativos do componente. Esse tipo de
manuteno mostra as condies reais do funcionamento das mquinas com base
em dados que informam seus desgastes ou processo de degradao. Alm da
manuteno preditiva nas vlvulas importante realizar a preventiva com troca e
calibrao dos sensores, como tambm os seus cabos.
86
J a Bomba M3, a bomba principal para o sistema hidrulico, ela a responsvel

pela circulao do leo entre as bombas M1 e M2. Por isso, caso ela apresente
falha, a prensa intertravada deixando de operar. As falhas so geralmente
relacionadas a vazamentos de leo. Logo, os mangotes e vedaes desse
componente devem ter um plano de troca baseado no seu MTBF, tanto para prensa
1, quanto para a 2 e a 3. Seu tempo mdio de reparo, de aproximadamente 112 dias,
alto e pode provocar uma perda de produo equivalente 877 TSA.
No se pode generalizar o resultado obtido. O mximo que se pode esperar, por
repetio de casos de falhas, o aperfeioamento do mtodo para preveno e
reparo com base na filosofia da TPM, sempre que novas aplicaes aportem
aleatoriamente. Por isso, o controle deve incluir a teoria e a prtica dos
procedimentos de anlises de falhas para se obter um MTBF e um MTTR menor.
Outros modos de falha frequente envolvendo a prensa so os vazamentos de leo.
Esses afetam a confiabilidade do equipamento como um todo. Por isso, os
vazamentos internos na prensa e nos cilindros escravos, devem ter como estratgia
de manuteno a preditiva, por meio do acompanhamento da temperatura do
cilindro. Essa varivel de temperatura define qual cilindro dever ter suas vedaes
e selos trocados que devero ser planejados para troca a cada parada programada
de linha de enfardamento, dentro de duas semanas.
5.7 GESTO DE MANUTENO DA PRENSA
A ltima etapa para finalizao do RCM elaborar o plano de manuteno. Para
tanto, deve-se associar a cada item fsico, considerado crtico, as tarefas de
manuteno recomendadas para os modos de falha descritos na etapa anterior. O
plano contempla ainda a frequncia de realizao das tarefas.
Com base na TPM, a maximizao do desempenho operacional das mquinas e
equipamentos como tambm o acompanhamento do ciclo de vida til da mquina e
do equipamento so importantes. A empresa possui um banco de dados, fornecido
pelo fabricante das prensas, sobre as principais aes para os modos de falhas
durante a sua fase de maturidade. Esse banco de dados chamado de
troubleshotting. Porm, como o quadro de funcionrios foi recentemente renovado,
no h a disseminao dessas informaes para os manutentores, alm disso, ele
no atualizado nem melhorado.
87
Esse documento um plano de ao que direciona a equipe de manuteno para a

resoluo de uma falha. Isso se caracteriza como um mtodo para a diminuio do
tempo de reparo em casos de manuteno corretiva no programada. A
periodicidade e o tipo de manuteno podem ser ajustados. E novo plano de
manuteno pode aproveitar vrias ferramentas da TPM, como a elaborao de uma
matriz de habilidades para a identificao dos GAPs de conhecimentos e o uso de
planos de treinamento e LPPs, lies ponto a ponto, para eliminaes desses GAPS
dos manutentores e operadores. As LPPs so grandes folhas para fazer um
desenho sobre um conhecimento pontual para ensinar a todos da equipe.
As anlises de falhas devem ser realizadas e os seus resultados alimentar os planos
de manuteno. Uma forma de controlar na prtica essas atividades seria os planos
de aes que tero o intudo de melhorar ainda mais a disponibilidade do
equipamento estudado, e evitar que a empresa venha a perder produo e ganho
por paradas corretivas nas prensas.
Vale ressaltar que a implementao da estrutura de manuteno planejada, da TPM,
se estabelece em 7 etapas. Sendo elas: avaliar o equipamento e compreender a
situao atual, trazer os equipamentos as condies originais, criar um sistema de
gesto das informaes, estruturao da manuteno peridica, estruturao da
manuteno baseada na condio, avaliao do aumento da confiabilidade,
manutenibilidade e melhoria na otimizao da manuteno e nos custos e por fim a
etapa de utilizar o equipamento no limite.
Como pode ser visto, a implementao da confiabilidade exige algumas etapas
anteriores. Por isso, o trabalho conjunto, envolvendo todos os nveis hierrquicos,
deve ser voltado para a execuo dessas fases com intuito de obter os resultados
esperados. Alm disso, muito importante que a TPM no seja implantada
isoladamente na organizao, j que os seus pilares so interligados de forma
ordenada e por um trabalho contnuo. Isso se faz necessrio, pois a TPM ultrapassa
o limite de classificao como um tipo de manuteno e passa a ser conhecida
como um novo modelo de gesto.
88
6 CONSIDERAES FINAIS
A rea de manuteno tem se destacado nas organizaes passando de uma
funo de apoio para uma funo estratgica. Hoje em dia existem muitos mtodos,
softwares, modelos e ferramentas voltados para a orientao dos planos de
manuteno. Os principais so a RCM, de origem americana, e a TPM, de origem
japonesa. Vale ressaltar, que a TPM e a RCM so complementares, ou seja, as
ferramentas da RCM podem est inseridas na gesto do Pilar de Manuteno
Planejada para definir a melhor estratgia de manuteno a ser adotada.
Este trabalho teve como objetivo encontrar as melhores estratgias de manuteno,
por meio da aplicao da RCM, em um estudo de caso na Suzano Papel e Celulose.
Escolheu-se como rea a secagem da MC2, e como sistema as prensas de fardo de
celulose, que so recursos com capacidade restrita, que vem provocando elevados
tempos de parada de linha, por apresentarem planos de manuteno inadequados
para a taxa de falhas em que atualmente se encontram falhas aleatrias.
89
Os objetivos propostos foram atendidos e com isso identificou-se a importncia de

reduzir os tempos de reparos nos principais componentes da prensa utilizando,
como meio, as atividades de treinamento e educao da equipe de manuteno e
produo, como tambm a participao conjunta dos operadores do equipamento na
atuao de pequenas atividades como de limpeza de sensores e acompanhamento
de alarmes de falhas.
Os CCRs, diferentemente dos gargalos, so recursos que, em mdia, tm
capacidade superior necessria para atender uma determinada demanda. Porm,
dado as variabilidades nos sistemas produtivos, podem conjunturalmente apresentar
restrio de capacidade, que acarretam em grandes impactos no desempenho do
sistema produtivo. Portanto, estabelecendo a estratgia ideal e as periodicidades de
manuteno, consegue-se minimizar/eliminao as principais fontes de variao do
sistema escolhido, que eram os excessos de manutenes corretivas.
Verificaram-se, neste trabalho algumas dificuldades, como a estratificao dos
dados de falhas, j que existia continuao de falhas, no OCR, que levavam as
prensas aos valores errneos dos parmetros para a funo de probabilidade
Weibull. Outra dificuldade foi identificar por meio das descries de falhas, contidas
no OCR, as divises de subsistema e componentes, j que no existe um padro de
preenchimento, por serem 5 turnos de trabalho diferentes, que se alternam durante a
semana. Alm do mais os relatrios no OCR no definem a origem da falha por
componente.
Para trabalhos futuros seria indicado o desenvolvimento de anlise dos custos de
manuteno para determinar a eficcia do RCM, comparando-as com o ganho que a
empresa deixa de obter por no adotar as estratgias de manutenes adequadas.
Outro trabalho que poderia ser desenvolvido seria com o desenvolvimento total dos
planos de manuteno para os equipamentos crticos identificados, juntamente com
o desenvolvimento de anlise para determinao de peas de reposio a partir das
anlises do RCM e TPM.
90
7 REFERNCIAS
ANTUNES, J.; ALVAREZ, R.; PELLEGRIN, I.; KLIPPEL, M.; BORTOLOTTO, P. et al.
Sistemas de Produo: conceitos e prticas para projeto e gesto da produo
enxuta. Porto Alegre: Bookman, 2008. 324p.
ARCURI FILHO, R. Medicina de sistemas: uma abordagem holstica, estratgica
e institucional para a gesto da manuteno. 2005. 148 p. Tese (Mestrado em
Gesto da Qualidade total) Programa de Ps-Graduao em Sistemas de Gesto,
Universidade Federal Fluminense, Rio de janeiro , 2005.
ASSOCIAO BRASILEIRA DE MANUTENO
Nacional. Curitiba: ABRAMAN, 2011.
(ABRAMAN).
Documento
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. NBR 5462: confiabilidade e

mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.
AZEVEDO, C. Usando o OMC/RCM como sistema de gesto estratgica industrial.
In: III Seminrio Brasileiro de Confiabilidade na Manuteno. 21., 2000, So
Paulo. Anais eletrnicos... Disponvel em: < >. Acesso em: 20 set. 2014.
BARBELI, M.C. Produo e utilizao de energia na indstria de papel e
celulose: passado recente e perspectivas futuras. 2003. 219 p. Tese (Mestrado em
Planejamento de sistemas de energticos) Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Mecnica, Universidade estadual de Campinas, So Paulo, 2003.
BEN-DAYA, M., DUFFUAA, S. O., RAOUF, A. KNEZEVIC, J. AIT-KADI, D. et al.
Handbook of maintenace management and engineering. Londan: Spring-verlag,
2009. 737 p.
BERGAMO, V. Confiabilidade: bsica e prtica. Edgard Blcher Ltda.: So
Paulo,1997. 108p.
BIASOTTO, E. Aplicao do BSC na gesto da TPM: estudo de caso em indstria
de processo. 2006. 170 p. Tese (Mestrado em Engenharia Mecnica). Programa de
Ps-Graduao em Engenharia Mecnica. Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianpolis, 2006.
BITTENCOURT, E. Parmetros de otimizao no processo de fabricao de
celulose e papel. 2004. 76 p. Tese (Mestrado em Cincias Agrrias) Programa de
Ps-Graduao em Engenharia Florestal, Universidade Federal do Paran, Paran,
2004.
BLOOM, N. B. Reliability Centered Maintenance: implementation made simple.
New York: McGraw-Hill, 2006.
BRANCO, F. G. Dicionrio de termos de manuteno e confiabilidade. Rio de
Janeiro: Cincia Moderna, 2000.
CASTELLA, M. C. Anlise crtica da rea de manuteno em uma empresa
brasileira de gerao de energia eltrica. 2001. 152 f. Tese (Mestrado em
91
Engenharia de Produo) Programa de Ps-Graduao em Engenharia de

Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina, Santa Catarina, 2001.
CHIAVENATO, I. Gesto de pessoas: o novo papel dos recursos humanos nas
organizaes. Rio de Janeiro: Campus,1999. 524 p.
ELSAYED, E. A. Reliability engineering. Reading, MA: Addison Wesley Longman,
1996. 737p.
FEIGENBAUM, A. V. Controle da qualidade total: gesto de sistemas. Makron. So
Paulo,1994.
Filipe, F. M. (2006). Gesto e Organizao da Manuteno de Equipamentos de
Conservao e Manuteno de infra-Estruturas Ferrovirias. 2006. 144 p. Tese
(Mestrado Engenharia) Programa de Ps-Graduao em Manuteno Industrial,
Universidade do Porto, Porto, 2006.
FERNANDO, J. G. C. Decises baseadas em risco: mtodo aplicado na indstria
de gerao de energia eltrica para a seleo de equipamentos crticos e polticas
de manuteno. 2011. 218 p. Tese ( Doutorado em Engenharia) Programa de PsGraduao em Engenharia de Mecnica, Universidade de So Paulo, So Paulo,
2003.
FLEMING, P. V. Implementando a MCC em um Ambiente TPM. In: III Seminrio
Brasileiro de Confiabilidade na Manuteno, 76., 2000, So Paulo. Anais
eletrnico...
Disponvel
em:
<
http://www.lume.usp.br/bitstream/handle/10183/4752/000459527.pdf?.. >. Acesso
em: 20 mai. 2014.
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manuteno Industrial. So
Paulo: Campus; Elsevier, 2011.
GALDIANO, G. P. Inventrio do ciclo de vida do papel offset produzido no
Brasil. 2006. 303 p. Tese (Mestrado em Engenharia) Programa de Ps-Graduao
em Engenharia Qumica, Universidade de So Paulo, So Paulo, 2006.
GERAGHETY, T. Obtendo Efetividade do Custo de Manuteno Atravs da
Integrao das Tcnicas de Monitoramento de Condio, RCM e TPM.
Maintenance Magazine, So Paulo, vol. 11, no 1, p. 97-100. Disponvel em:<
http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2007_tr570426_9971.pdf >. Acesso 20
set. 2014.
GIACOMET, L. F. Um mtodo para determinao quantitativa de sobressalentes
para hidrogeradores. 2001. 134 p. Tese (Mestrado em Engenharia de Produo) Curso de Ps-Graduao em Engenharia de Produo), Universidade Federal de
Santa Catarina, Florionpolis, 2001.
GHINATO, P. Sistema Toyota de Produo: mais do que simplesmente Just-InTime. Editora da Universidade de Caxias do Sul, Caxias do Sul,1996.
GIL, A. C. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. 4. ed. So Paulo: Atlas, 2002.
92
GITS, C.W. Design of maintenance concepts. International Journal of Production

Economics, Eindhoven, v. 24, p. 217-226. 1992.
GOMES, H. M. C. R. A nova ordem mundial: do fim do mundo bipolar
emergncia de novos actores internacionais. 2009. 124 p. Tese (Mestrado em
estudos sobre a Europa) Programa de Ps-Graduao em humanidade,
Universidade Aberta, Lisboa, 2009.
GRANDE, M. H. D. Racionalizao do uso de gua na Indstria de celulose: o
caso Bahia Pulp. 2004. 156 p. Tese (Mestrado em gerenciamento e tecnologias
ambientais no processo produtivo) Programa de Ps-Graduao em Engenharia
ambiental, Universidade Federal da Bahia, Salvador, 2004.
HANSEN, R.C. Eficincia global dos equipamentos: uma poderosa ferramenta de
produo/manuteno para o aumento dos lucros. Porto Alegre: Bookman. 2006.
KARDEC, A.; NASIF, J. Manuteno: funo estratgica. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 1999. 287p.
KELLY, A. Maintenance strategy: business-centred maintenance. Elsevier science
Ltda.:Oxford, 2002.
LACERDA, D. P. et al. Algumas caracterizaes dos mtodos cientficos em
engenharia de produo: uma anlise de peridicos nacionais e internacionais. In:
ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO - ENEGEP, 27., 2007,
Foz do Iguau. Anais... Disponvel em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2007_TR660483_0125.pdf>. Acesso
em: 27 maio 2014.
MIRSHAWKA, V.; OLMEDO, N.C. Manuteno: combate aos custos na no eficcia
a vez do Brasil. So Paulo: McGraw-Hill Ltda, 1993.
LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade.
Rio de Janeiro: Qualitymark, 2008.
LOPES, C. R. A. Anlise da indstria de papel e celulose no Brasil. 1998. 142 p.
Tese (Mestrado em Adminstrao) Programa de Ps-Graduao em
Administrao, Universidade Federal do rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 1998.
LUCATELLI, M. V.. Proposta de Aplicao de Manuteno Centrada em
Confiabilidade em Equipamentos Mdico-Hosptitalares. Tese (Doutorado em
Engenharia Eltrica). Universidade Federal de Santa Catarina,Florianpolis, 2002.
MRQUEZ, A. C. et al. The maintenance management framework. A pratical view to
maintenance management. Journal of Quality in Maintenance Engineering,
London, 17 mar. 2009. v. 15, n. 2, p. 167-178.
MONCHY, F. A Funo Manuteno: formao para a gerncia da manuteno
Industrial. So Paulo: Durban/EBRAS, 1989.
93
MONTEBELLO, A. E. S. Configurao, reestruturao e mercado de trabalho do

setor de celulose e papel no Brasil. 2010. Tese (Doutorado). Escola Superior de
Agricultura Luiz de Queiroz, Piracicaba, 2010.
MORAES, F. A. B. Modelo para avaliao do consumo especfico de madeira e
insumos energticos no processo de produo de celulose e papel. 2010. 212
p. Tese (Mestrado em Gesto operacional da produo) Programa de PsGraduao em Engenharia de Produo, Centro Universitrio de Araraquara,
Araraquara, 2004.
MORESI, E. (Org.). Metodologia da Pesquisa. Braslia: UCB, 2003.
MOUBRAY, J. Manuteno Centrada em Confiabilidade: Reliability-Centered
Maintenance RCM. Trad. Kleber Siqueira. SoPaulo: Aladon, 2000.
MOUBRAY, J. Manuteno Centrada em Confiabilidade: Reliability-Centered
Maintenance RCM. Trad. Kleber Siqueira. So Paulo: Aladon, 1997.
NAKAJIMA, S.. Introduo ao TPM: Total Productive Maintenance. IMC
Internacional Sistemas Educativos Ltda.: So Paulo, 1989.
OLIVEIRA, J. S. O. Anlise Dos Indicadores De Qualidade E Produtividade Da
Manuteno Nas Indstrias Brasileiras. In: THE 4TH INTERNATIONAL CONGRESS
ON UNIVERSITY-INDUSTRY COOPERATION, 3., 2012, Taubate. Anais
eletrnicos... Disponvel em: <http://www.unitau.br/unindu/artigos/pdf317.pdf>.
Acesso em: 28 mai. 2014.
OLIVEIRA, P.A. Estratgias de internalizao da gesto ambiental: o caso da
gesto hdrica na etapa industrial da produo na Companhia Suzano Papel e
Celulose. 2011. 112 p. Tese (Mestrado em Cincia Ambietal) Programa de PsGraduao em Cincia ambiental, Universidade de So Paulo, So Paulo, 2011.
PALARCHIO, Gino. Why PM Programs Do Not Significantly Reduce Reactive
Maintenance. Disponvel em: <http://www.mt
online.com/articles/0601_viewpoint.cfm>. Acesso em: 02 jul. 2014.
PALMER, D. Maintenance Planning and Scheduling Handbook. New York:
McGraw-Hill, 2000.
PATTON, Joseph D. Preventive Maintenance. New York: Instrument Society of
America, 1995.
PICANO, J. R. S. Anlise da Produtividade na Manuteno Industrial: um
estudo de caso no ncleo de manuteno da DETEN Qumica S.A. 2003. 134 p.
Tese( Mestrado em Engenharia Mecnica) Programa de Ps-Graduao em
Engenharia de Mecnica, Universidade Federal da Bahia, Bahia, 2003.
PINTO, A. K. Gesto estratgica e manuteno autnoma. Rio de Janeiro:
Qualitymark/ABRAMAN, 2005.
PIOTTO, Z. C. Eco-eficincia na Indstria de Celulose e Papel: estudo de caso.
94
2003. 379 p. Tese (Doutorado em Engenharia) Programa de Ps-Graduao em

Engenharia Hidrulica e Sanitria, Escola Politcnica da Universidade de So Paulo,
So Paulo, 2003.
REALIASOFT. Life data analysis reference. Reliasoft Corporation. Disponvel
em:<www.weibull.com/lifedatawebcontents.htm> Acesso em: 20 set. 2014
ROSA, E. B. Indicadores de Desempenho e Sistema ABC: o uso de indicadores
para uma gesto eficaz do custeio e das atividades de manuteno. 2006. 103 p.
Tese (Doutorado em Engenharia de Produo) - Programa de Ps-Graduao em
Engenharia de Produo, Escola Politcnica Universidade de So Paulo, So Paulo,
2006.
RIGDON, S. E.; BASU, A. B. Statistical methods for the reliability of repairable
sytems. New York : John Wiley & Sons, 2000.
SANTOS W. B.; COLOSIMO E. A.; MOTTA, S. B. Tempo timo entre manutenes
preventivas para sistemas sujeitos a mais de um tipo de evento aleatrio.
Gesto da Produo, So Carlos, v. 14, n. 1, p. 193-202. Disponvel em:<
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104530X2007000100016.>. Acesso em: 30 de mar. 2014.
SCAPIN, C. A. Anlise sistmica de falhas. Belo Horizonte: Editor de
Desenvolvimento Gerencial, 1999.
SELLITTO, M. A. Formulao estratgica da manuteno industrial com base na
confiabilidade dos equipamentos. Revista da Produo, v 15, n. 1, p. 44-59, 2005.
SERRANO, A. L. M. Anlise economtrica do mercado de madeira em toras
para produo de celulose. 2008. 96 p. Tese (Mestrado em Economia Florestal) Programa de Ps-Graduao em Engenharia Florestal, Universidade de Braslia,
Braslia, 2008.
SILVA A.C. M. Modelo para o planejamento de manuteno baseado em
parmetros de degradao. 2010. 116 p. Tese (Mestrado em Manuteno
Industrial) Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo,
Universidade Federal do Pernambuco, Recife, 2010.
SILVA, C. S. Prescrio da modalidade de manuteno de motores eltricos
considerando o custo de manuteno e depreciao do ativo. 2012. 82 p. Tese
(Mestrado em Engenharia de Produo). Programa de Ps-Graduao em
Engenharia de Produo. Universidade Tecnolgica Federal Do Paran, Ponta
Grossa, 2006.
SHERWIN, D. A review of overrall Models for Maintenance Management. Journal of
Quality in Maintenance Engineering. Bradford, v. 6, n.3, p.138-164, 2000
SILVA, C. L. Competitividade internacional da indstria de papel de imprimir e
escrever brasileira sob a tica da cadeia de valor. 2002. 270 p. Tese (Doutorado
em Engenharia de Produo ) Programa de Ps-Graduao em Gesto de
Negcios, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis, 2002.
95
SILVA, F. G. Converso do processo kraft em soda-DDA( sal di-sdio de 1,4dihidro-9,10-dihidroxi antraceno) para madeira de eucalipto. 1994. 194 p. Tese
(Mestrado em Cincias) Programa de Ps-Graduao em Cincia e Tecnologia de
madeiras, Universidade de So Paulo, Piracicaba, 1994.
SILVA,E.L.DA; MENEZES. E.M. Metodologia da pesquisa e elaborao de
Dissertao. Florianpolis: UFSC, 2005, 138p.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administrao da produo. 2. ed.
Atlas: So Paulo, 2008.
SMITH, Anthony M. Reliability Centered Maintenance. Boston: McGraw-Hill, 1993,
216p.
SOUZA, F. J. Otimizao do Pilar Manuteno planejada da TPM atravs da

utilizao do RCM para nortear as estratgias de manuteno. 2004. 115 p. Tese
(Mestrado em Engenharia) Programa de Ps-Graduao em Engenharia de
Produo, Universidade Federal do Rio Grande do Sul , Porto Alegre, 2004.
TAKAHASHI, Y; OSADA, T. Manuteno Produtiva Total. So Paulo: Instituto
IMAM, 1993.
TAVARES, L.A. Administrao Moderna da Manuteno. Rio de Janeiro: Novo
Plo Publicaes e Assessoria Ltda, 1999.
VIZZONI, E. Manuteno Centrada em Confiabilidade: avaliao de sua
aplicabilidade e adaptao a subestaes de energia eltrica. 1998. p 123. Tese
(Mestrado em Engenharia Eltrica) Programa de Ps-graduao em Engenharia
Eltrica, Pontifcia Universidade Catlica do Rio de Janeiro, 1998.
XENOS, H. G. Gerenciando a Manuteno Preventiva: o caminho para eliminar
falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade. Belo Horizonte. Nova Lima:
IDNG Tecnologia e Servios Ltda, 2004.
ZAIONS, D. R. Manuteno Industrial com Enfoque na Manuteno Centrada
em Confiabilidade. 2003. 115 p. Tese (Mestrado em Engenharia) - Curso de PsGraduao em Engenharia de Produo), Universidade Federal do Rio Grande do
Sul, 2003.
WERNER, L., RIBEIRO, J. L., VACCARO, G. Modelagem dos tempos de falha ao
longo do calendrio.In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO
- ENEGEP, 18., 1995, So Paulo. Anais..., Vol.3, pp.1215-1220.
WIREMAN, T. Developing performance indicators for managing maintenance.
New York: Industrial Press Inc., 1998.
WOLF, E. O uso do lodo de estao de tratamento de gua e resduos da
96
indstria de celulose (dregs, grits e Lama de cal) na produo de cermica

vermelha. 2008. 188 p. Tese (Doutorado em Engenharia de Produo ) Programa
de Ps-Graduao em Gesto de Negcios, Universidade Federal de Santa
Catarina, Florianpolis, 2008.
WYREBSKI, J. Manuteno Produtiva Total: Um Modelo Adaptado. 1997. 124 p.
Tese (Mestrado em Engenharia). Ps-Graduao em Engenharia de Produo e
Sistemas, Universidade Federal de Santa Catarina. Florianpolis, 1997.

Pilar Da TPM: Confiabilidade (TCC/Giglliara/UFES/2014)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Pilar Da TPM: Confiabilidade (TCC/Giglliara/UFES/2014)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPRITO SANTO

CENTRO UNIVERSITRIO NORTE DO ESPRITO SANTO

GIGLLIARA SEGANTINI DE MENEZES

O PILAR MANUTENO PLANEJADA DA TPM: APLICAO DA MANUTENO

GIGLLIARA SEGANTINI DE MENEZES

O PILAR MANUTENO PLANEJADA DA TPM: APLICAO DA MANUTENO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao

GIGLLIARA SEGANTINI DE MENEZES

O PILAR MANUTENO PLANEJADA DA TPM: APLICAO DA MANUTENO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao Departamento de Engenharias e

aproximadamente 149,8 horas, a empresa tem tido perdas de produo, causadas

Palavras-chave: Estratgia de manuteno; Curva da banheira; Funo de

Figura 21 Grfico de probabilidade de acmulo de falhas (esquerda) e grfico de

GRFICO 1 EQUIPAMENTOS QUE PROVOCARAM PARADA DA LINHA 1 DE

Quadro 1 Critrios para pontuao do fluxo abc na SPC........................................26

Tabela 1 Classificao dos componentes crticos....................................................75

ABRAMAN Associao Brasileira de Manuteno

5.5.1 Encontrar os parmetros da funo Weibull..........................................77

composio destes custos de manuteno so: recursos humanos e materiais que

possuir alto rendimento operacional para deixar a maior parte do tempo do

lacuna quanto s questes quantitativas que contribuem para o aumento da

Maintenance ou Manuteno Centrada em Confiabilidade) para encontrar as

2.1 OBJETIVOS ESPECFICOS

Apresentar os conceitos, mtodos e tarefas de manuteno, com nfase na

Descrever e analisar com mtodos, envolvendo o uso de distribuies de

Propor orientaes para os planos de manuteno que minimizem os

um ou poucos objetos, de maneira que se permita o seu amplo e detalhado

3.2 CAMPO DE ESTUDO

3.3.1 Mtodos para o trabalho

(iv) Foi feita a diviso da prensa em sistemas, subsistema e componentes para

A falha funcional pode

A falha funcional afeta

requerido 24h por dia.

requerido 24 horas por

requerido por menos de

A falha funcional pode

produo e nem provoca

Fonte: Poltica de manuteno SPC (2002, p. 10).

Figura 1 Fluxograma atualmente utilizado na SPC.

(vi) O mapeamento da estratgia de manuteno atual da empresa servir de base

mnimos quadrados, que usam com x e y os valores encontrados na subseo 4.6.2.

foi possvel identificar qual estgio, na curva da

banheira, o equipamento se encontra. J o valor de , representa a vida

"A manuteno o total de atividades necessrias para manter

Manuteno toda ao realizada em um equipamento,

Combinao de todas as aes tcnicas e administrativas,

Manuteno a tcnica de conservar os equipamentos e

A manuteno por definio a combinao de atividades,

Fonte: Dados da pesquisa.

4.2 A EVOLUO DA MANUTENO

alterao da viso sobre a importncia das tcnicas de manuteno para preveno

Quando as indstrias e seus sistemas produtivos no possuiam uma grande

A segunda surge devido a crescente demanda por bens de consumo, em

Na terceira gerao, a manuteno passa a acompanhar filosofias de

A Figura 4 ilustra a evoluo temporal das geraes da manuteno nas indstrias.

Figura 2 Evoluo da manuteno.

Acompanhada da evoluo das tcnicas de manuteno, a postura do profissional

4.3 CLASSIFICAES DOS SISTEMAS

com o equipamento. Se o desempenho no atinge o desejado, ou se reduz a

Como se manifesta a falha:

Quando a falha perceptvel e vai se agravando, ao longo de um perodo, at

Segundo sua magnitude:

A grandeza da falha considerada parcial quando no existe perda total do