1.

Antecedentes de la Coquizacin
A principios del siglo pasado, surge como una alternativa el cracking trmico con la cual
se obtienen buenos rendimientos de gasolina. Este se prctico hasta los aos
siguientes al 1930para la fabricacin de aceites lubricantes de la clase conocida como
aceites de parafina. Este proceso se usa an para la preparacin de productos de carga
destilados para otras operaciones, y ha sido reemplazada por el craking cataltico.
Antes de la introduccin de los procesos catalticos, la unidad de craqueo trmico tipo
Dubbs (1924 a 1930) de dos serpentines era lo ms comn. Pero este proceso
produca una gran cantidad de depsitos indeseables en los calentadores. La evolucin
gradual de la ciencia fue consiguiendo que los calentadores que podan disearse para
alcanzar temperaturas por encima del punto de coquo, sin formacin significativa de
coque en los mismos. Para ello era necesario alta velocidad (tiempos de retencin
mnimos) en los calentadores. As, con el paso de los aos, surge la coquizacin como
un proceso de craqueo trmico donde se obtenan mayores conversiones de fracciones
de petrleo, y se disminua la presencia de metales pesados en la alimentacin del
proceso de craqueo cataltico, aumentando as la vida til del catalizador.
A pesar de la utilidad de la coquizacin, entre sus desventajas se encontraba la
produccin de coque que no era el producto deseado, pero gracias a estudios de
mejoramiento y los desarrollos paulatinos, se ha hecho posible que este proceso se
mantenga vigente y se hayan diseado una gran variedad de procesos de coquizacin.
Entre ellos la coquizacin retardada (1940), coquizacin de contacto continuo y fluido
de coquizacin (1949 a 1955), y ms recientemente, la flexicoquizacin(1974 y 1975).
Todos estos procesos, proveen una gran flexibilidad en el manejo de una gran
diversidad de alimentaciones a una alta eficiencia, asegurando a la refinera un retorno
ptimo de los productos de fondo durante el proceso.

2. Coquizacin

Los residuos de la destilacin al vaco son desintegrados trmicamente para

convertirlos en combustibles ligeros y en coque. Los productos en este proceso son:
gas combustible, nafta, gasleos ligeros y pesados y coque (vase la figura).
La coquizacin es un proceso de conversin que se fundamenta en diferentes
reacciones de desintegracin o craqueo trmico de los compuestos hidrocarburos que
constituyen la carga, en condiciones de alta temperatura. El rendimiento de este
proceso va a depender del tipo de alimentacin; es decir, las caractersticas de los
productos obtenidos van a depender de las propiedades que tenga la corriente de fondo
de la torre de vaco.
Cuando las alimentaciones son ricas en compuestos aromticos el coque que se va a
producir como subproducto es un coque con bajo contenidos dilato mtricos, siendo
utilizado principalmente para la generacin de electrodos de aluminio. En el caso de
que las alimentaciones sean ricas en compuestos asfaltenicos, el coque producido es
un coque tipo promedio.

La coquizacin es un proceso el cual a pesar de tener como desventaj a principal la

formacin de coque del petrleo, que es considerado como un subproducto indeseado,
tiene como gran ventaja brindar la posibilidad de obtener los mximo rendimientos
posibles de una corriente de pesados que antes era considerada como desecho, y
debido al gran progreso que introdujo en la industria de la refinacin es que se
desarrollaron dos procesos de coquizacin considerados como principales como lo son
la coquizacin retardada y la flexicoquizacin as como varios proceso alternativos de la
coquizacin como lo son:
Coquizacin retardada
Flexicoking
Coquizacin retardada para diferentes alquitranes de petrleo y breas
alquitranada del carbn.
Coquizacin retardada simple.
Coquizacin retardada selectiva.
Coquizacin opcional que incluye Fluidcoking y Flexicoking.
Coquizacin Lurgi Ruhrgas
Coquizacin por contacto continuo
2.1 Coquizacin retardada
Propsito de la Unidad:
El propsito de la Unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) es aumentar la produccin
de destilados, y la corrida de crudos pesados, disminuyendo la produccin de residual
de alto azufre. La unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) fue diseada por Foster
Wheeler con la finalidad de transformar un hidrocarburo pesado en gas, nafta, gasleos
y coque. Este es un proceso trmico en el cual el hidrocarburo pesado (brea) se
calienta a alta velocidad en un horno y luego se enva a una zona de reaccin
(tambores de coque) en donde bajo condiciones apropiadas de presin y temperatura,
se craquea trmicamente y se convierte en productos de mayor valor comercial. Esta
unidad entr en servicio en la Refinera de Amuay el 30 de octubre de 1994, sin
mayores desviaciones a los procedimientos elaborados por el grupo multidisciplinario
de arranque.
La unidad de Coquizacin Retardada (CRAY), est compuesta por las siguientes
secciones:

- Seccin de coquizacin y recuperacin de vapores

- Seccin de fraccionamiento y precalentamiento de la alimentacin.
- Seccin de compresin y separacin de productos livianos.
- Seccin de cortado y manejo de coque.
Visin general del proceso:
La Unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) est diseada para transformar
hidrocarburos pesados provenientes de los fondos de la torre de destilacin al vaco y
de las siguientes corrientes: lechada del Flexicoquer, lechada del Flexicraquer filtradas
y extracto de lubricantes.
Este es un proceso trmico en el cual el hidrocarburo pesado (brea) se calienta a alta
velocidad en un horno y luego se enva a una zona de reaccin, conformada por los
tambores de coque, en donde bajo condiciones apropiadas de presin y temperatura,
se craquean trmicamente y se convierten en productos de mayor valor comercial como
son:
- Coque.
-Gas combustible.
- Propanos.
- Butanos.
- Nafta Liviana.
- Nafta Pesada.
- Gasleo Liviano.
- Gasleo Pesado.
En este proceso la alimentacin (brea) entra al fondo de la torre fraccionadora, que
acta como recipiente para compensar variaciones de flujo y luego se enva a los
hornos de coquizacin donde sta se calienta por encima de los 482C.
Luego fluye al fondo de uno de los tambores de coque donde se craquea trmicamente
en los productos anteriormente mencionados.

El coque en estado semislido va llenando gradualmente el tambor en un perodo

usualmente de 24 horas, al tiempo que los productos ms livianos en estado gaseoso
pasan a la torre fraccionadora para su separacin en gas, nafta inestable y gasleos.
Los gases son enviados al compresor de gas y luego junto con la nafta inestable a
torres separadoras donde se recuperan gases, propanos, butanos y nafta estable.
Una vez llenado el primer tambor de coque, se cambia la alimentacin al segundo
tambor, mientras que ste se somete a un proceso de decoquizacin, que tome otras
24 horas. El proceso de llenado y vaciado del tambor de coque es lo que se conoce
como ciclo de coquizacin con una duracin normal de 48 horas.
El coque producido es transportado va una correa tubular a un patio de
almacenamiento con capacidad para dos meses de operacin. Una vez al mes, el
coque es transportado al muelle para su exportacin a los mercados internacionales.
Flujo del proceso:
Para una mejor comprensin de la unidad, se ha subdividido el proceso en sistemas y
secciones a saber:
- Sistema de alimentacin.
- Seccin de coquizacin.
- Seccin de fraccionamiento y precalentamiento de la alimentacin.
- Seccin de recuperacin de vapores.
- Seccin de livianos
-Sistemas de vapor.
- Sistemas de generacin de vapor.
- Sistemas de condensado.
- Sistema de reprocesamiento de slop.
- Sistema de cortado de coque.
- Sistema de manejo de coque dentro de la unidad
- Sistema de manejo de coque fuera de la unidad. Unidad de coquizacin retardada
Sistema de alimentacin para la Refinera de Amuay:

La capacidad de la unidad por diseo, es de 28625 B/D para la operacin grado

combustible (operacin normal) y 23550 B/D para la operacin grado nodo(operacin
alterna 2).Durante la etapa de ingeniera, se realizaron modificaciones al diseo original
con la intencin de poder alcanzar una capacidad de procesamiento en la unidad de
34250 B/D de fondo de vaco con 24% de carbn conradson (operacin alterna 1).La
operacin normal es grado combustible. El grado nodo es una operacin alterna, y se
obtiene cuando se envan las lechadas del Flexicoquer y la lechada del Flexicraquer y
la lnea /tanque para enviar extracto de lubricantes a la unidad de Coquizacin
Retardada.
La unidad puede alimentarse de cualquiera de las torres de vacos existentes.
Adicionalmente, se tiene la flexibilidad para alimentar a la unidad con las corrientes de
lechadas de Flexicoquer y Flexicraquer sin filtrar.
La filosofa de control del sistema de alimentacin a la unidad se describe a
continuacin:
- Los fondos de las torres de destilacin al vaco son enviadas al CRAY bajo control de
flujo, determinado por la cantidad de brea disponible en estas unidades.
- Los fondos de las torres de destilacin al vaco son enviadas al CRAY bajo control de
flujo, ajustado por el nivel de fondo de la torre fraccionadora.
El operador puede seleccionar cul de estas unidades ser la que compense las
variaciones de nivel de la torre fraccionadora y cules operan en control de flujo.
- Para la operacin de coque grado nodo (alterna) se especific un sistema que
permite recibirla produccin de lechada del Flexicoquer despus de pasar por los
hidrociclones y el flujo de lechada del Flexicraquer. Este ltimo ser fijado por el control
de nivel de la torre fraccionadora y ser el que permita compensar las variaciones de
este nivel.
- Como parte del sistema de parada de emergencia de la Unidad, est instalado en el
fondo de la torre fraccionadora un interruptor independiente de muy alto nivel que
permite cortar el flujo proveniente de todas las unidades que estn alimentando el
CRAY.
Ciclo de coquizacin.

La alimentacin fra (fondos de vaco de la torre al vaco) proveniente de las unidades

de destilacin al vaco existentes, es precalentada antes de entrar al fondo de la torre
fraccionadora. Los productos ms pesados que se condensan en el fondo de la torre
(reciclo), se combinan con la alimentacin fresca y reciclo, es enviada a travs de las
bombas a los hornos, bajo control de flujo.
En los hornos de alimentacin se calienta hasta la temperatura deseada antes de ser
enviada a los tambores de coque. En cada uno de los cuatros pases del horno, se
inyecta agua de alimentacin de calderas bajo control de flujo, para mantener altas
velocidades y minimizar la formacin de coque en los mismos. La temperatura de salida
en cada pase, es ajustada por un controlador de temperatura que regula el flujo de gas
combustible a cada pase del horno. Luego se enva a los tambores de coque donde se
tienen condiciones de presin y temperatura deseables para que se de el proceso de
coquizacin durante 24 horas aproximadamente.
Ciclo de decoquizacin
La Unidad CRAY consta de dos trenes de coquizacin, cada uno compuesto por un par
de tambores. En cada tren, mientras un tambor est 24 horas en el ciclo de
coquizacin, el otro tambor est 24 horas en el ciclo de de coquizacin, para un ciclo de
operacin de 48 horas. Entre los ciclos de cada tren debe haber desfase de 12 horas,
determinado por la capacidad de los sistemas de cortado y recuperacin de vapores.
La secuencia de operacin de cada tambor es la siguiente, comenzando por un tambor
lleno de coque:
- Desplazamiento con vapor hacia el fraccionador principal.
- Desplazamiento con vapor hacia el sistema de recuperacin de vapores.
- Enfriamiento, llenado y remojo con agua.
- Drenaje y apertura tope/fondo del reactor
- Operacin de decoquizacin.
- Cierre del tambor y prueba de hermeticidad
- Precalentamiento.
- Coquizacin.
Seccin de Fraccionamiento y Precalentamiento de la Alimentacin.

Los vapores del tope del tambor de coque, una vez enfriados ligeramente por el HCGO
en la lnea, fluyen hacia la torre fraccionadora principal y entran por debajo de la
seccin de bandejas deflectoras (Shed trays). Aqu los vapores son lavados por un
reflujo inducido y al mismo tiempo parte se condensan, para ser combinados con la
alimentacin fresca y recirculado a travs de los hornos y tambores de coque.
El resto de los vapores pasan a travs de la zona de lavado, donde se ponen en
contacto con HCGO que se recircula (aceite de lavado) para evitar arrastre de coque y
material pesado condensable. Estos vapores siguen luego, hacia la seccin de
rectificacin de la torre. En el fondo de la fraccionadora, existe un colador tipo tubo
vertical con ranuras, para evitar que pedazos grandes de coque lleguen a la succin de
las bombas de alimentacin de los hornos. Adicionalmente, por el fondo de la torre sale
otra corriente que se filtra y recircula, con el fin de proveer agitacin de las partculas de
coque que all se encuentran. Esta corriente se enva a la succin de la bomba de
recirculacin del fraccionador a travs de los coladores donde las partculas de coque
son removidas antes de ingresar al fondo de la torre. Por encima de la seccin de
lavado de la torre, el reflujo lateral y el producto de HCGO(gasleo pesado) son
retirados del plato de chimenea.
La corriente de reflujo lateral es bombeada. Una parte se regresa a la torre como aceite
de lavado, bajo control de flujo fijado por el control de la temperatura de los vapores
saliendo de la zona de lavado de la torre fraccionadora y otra parte es usada para
enfriar las lneas de tope de los tambores de coque en servicio. El resto de la corriente
es utilizada para precalentar la alimentacin y para generar vapor de 400 psig en los
generadores de vapor. El gasleo pesado (HCGO) producto entra a un despojador
donde es despojado de componentes livianos usando vapor sobrecalentado de 145
psig proveniente de la seccin de conveccin de los hornos.

El gasleo pesado producido en bombeado bajo control de nivel del despojador hacia el
lmite de batera, despus de ser enfriado generando vapor de 400 y 145 psig y

precalentando agua de alimentacin a calderas. Posterior al precalentamiento de agua,

la corriente entra al sistema de filtrado (filtros cclicos) de manera de reducir tamao y
cantidad de partculas de coque.
Estos filtros se retrolavan automticamente por presin diferencial a travs de ellos,
utilizando como medio de lavado el mismo HCGO ya filtrado. El gasleo liviano (LCGO) es
retirado del plato 13 de la torre fraccionadora y alimentado al plato superior del
despojador bajo control de nivel del despojador. Aqu, el LCGO es despojado de los
componentes livianos presentes con vapor sobrecalentado de 145 psig proveniente de
la seccin de conveccin de los hornos. El gasleo liviano producido es bombeado bajo
control de flujo hacia el lmite de batera, luego de ser enfriado.
Este

producto

puede

llevarse

la

unidad

de

Hidrodesulfuracin

hacia

almacenamiento. Una parte del LCGO que sale de la fraccionadora, es tomado aguas
arribas del despojador y bombeado, enfriado y enviado como aceite pobre a la seccin de
livianos de la unidad. Los vapores del tope del fraccionador, son enfriados y se condensan
parcialmente. Adicionalmente se inyecta agua de lavado a la lnea de entrada de los
vapores a los enfriadores para disolver y diluir compuestos corrosivos presentes en el
sistema.
Estos compuestos son reducidos despus en el agua agria producida. La mezcla de
vapor lquido que sale de los enfriadores es enviada al tambor de cabecera, en donde
los gases son separados de la nafta inestable y del agua agria producida. El agua agria
condensada es acumulada en la bota del tambor de cabecera y bombeada bajo control
de interfase, hacia la lnea de vapores del fraccionador y hacia la seccin de livianos,
como agua de lavado de los gases de la interetapa y descarga del compresor. Una
parte de la nafta inestable recolectada en el tambor de cabecera es enviada bajo control
de nivel, hacia la torre absorbedora primaria en la seccin de livianos de la unidad. La
otra parte de la nafta es bombeada bajo control de flujo a la succin de las bombas del
tambor interetapa del compresor y como reflujo al tope del fraccionador. Los gases
provenientes del tambor de cabecera son enviados directamente a la succin del
compresor en la seccin de livianos.

La presin en el tambor de cabecera de la torre fraccionadora, es controlada variando la

velocidad de la turbina del compresor. El compresor est protegido por un sistema de
control de oleaje que depende del flujo y de presin diferencial a travs de cada etapa
del compresor.3.4.5.
La seccin de recuperacin de vapores est diseada para minimizar las emisiones de
contaminantes a la atmsfera, durante la operacin de la unidad. Este sistema consta
de una torre recuperadora de vapores, un tambor separador, unos condensadores, un
intercambiador, un enfriador de aceite y bombas asociadas al sistema. Durante las
operaciones de inyeccin de vapor y enfriamiento de los tambores de coque, el vapor
de agua y restos de hidrocarburos pesados (parafinas) fluyen a la torre de recuperacin
de vapores, donde se ponen en contacto en contracorriente, con una corriente de
LCGO e hidrocarburos pesados circulante. Esta corriente circulante, condensa y diluye
los restos de parafina presentes.
El LCGO y los restos de parafina combinados, salen por el fondo de la torre y pasan a
travs de coladores y las bombas de fondo. Parte de esta corriente es enfriada y
recirculada a la torre bajo control de flujo y temperatura, y la otra parte, es enviada al
fraccionador principal bajo control de nivel de la torre. El intercambiador colocado en el
fondo de la torre, mantiene la temperatura del LCGO e hidrocarburos pesados
circulante en la torre a300F, cuando el sistema de recuperacin de vapores no est en
servicio. Esta corriente circulante mantiene el sistema caliente y listo para recibir los
vapores de los tambores de coque o el efluente de las vlvulas de seguridad de los
mismos.
El vapor de agua, los hidrocarburos arrastrados y los incondensables, salen por el tope
de la torre de recuperacin de vapores hacia los condensadores de cabecera, donde
los dos primeros son condensados. La mezcla vapor/lquido fluye hacia el tambor
separador de cabecera, en donde las trazas de aceite presentes son separadas del
agua. El aceite es bombeado por las bombas bajo control de nivel, hacia los tanques de
slop hmedo del CRAY o hacia el sistema de slop hmedo de la refinera. Este slop
puede ser reprocesado en la torre fraccionadora, despus de eliminarse el agua
presente en el mismo.

El agua agria que se condensa en el tambor de cabecera es bombeada bajo control de

nivel de interfase, hacia el tanque de agua de cortado o hacia el Sistema de
Despojamiento de Aguas Agrias de la refinera, dependiendo de la calidad del agua. Se
estima que durante los primeros 180minutos (3 horas), el agua recuperada debe ser
enviada al Sistema de Despojamiento de Aguas Agrias de la refinera. Despus de este
perodo el agua puede ser recirculada al tanque de agua de cortado. Finalmente los
gases incondensables que salen del tambor separador de cabecera son enviados al
mechurrio de Conversin.
Los gases del tambor de alimentacin de las torres absorbedora/despojadora, se
envan al fondo de la torre absorbedora primaria. Estos gases se ponen en contacto en
contracorriente, con nafta pobre. Esta nafta es una mezcla de nafta inestable del tambor
de cabecera de la fraccionadora y nafta debutanizada fra, proveniente del fondo de la
torre debutanizadora.
La nafta rica sale por el fondo de la absorbedora primaria y se pone en contacto con la
descarga del compresor, los vapores de la despojadora y los lquidos provenientes de la
interetapa del compresor, con el fin de aumentar la recuperacin de livianos. Los gases
provenientes del tope de la torre absorbedora entran al fondo de la siguiente
absorbedora en donde se ponen en contacto en contracorriente con aceite pobre
(gasleo liviano LCGO sin despojar). Este aceite proveniente de la fraccionadora, es
enfriado con agua salada de los intercambiadores de aceite pobre y enviado bajo
control de flujo, a la torre absorbedora. Esta absorbedora permite minimizar el arrastre
de nafta hacia el sistema de gas combustible.
El aceite rico proveniente del fondo de la absorbedora es recirculado a la fraccionadora
bajo control de nivel, despus de pasar a travs de los intercambiadores de aceite
pobre/aceite rico. El gas proveniente del tope de la absorbedora es enviado al tambor
separador de gas situado en la parte inferior de la torre depuradora de gases, con el fin
de remover cualquier arrastre de aceite y minimizar los problemas de espuma en el
sistema de MEA. Este gas pasa a la torre depuradora de gas, donde se pone en
contacto en contracorriente con MEA pobre para la remocin de H2S, antes de ser
enviado bajo control de presin al sistema de gas combustible.

La MEA rica es recirculada bajo control de nivel, a las Unidades de Regeneracin de

Aminas de la refinera. En la torre debutanizadora, se separa el lquido proveniente de
la despojadora en dos corrientes; por el tope sale una corriente de C3/C4 y por el fondo
sale nafta debutanizada. Esta torre posee un rehervidor en el fondo, cuya fuente de
calor es vapor de 400 psig. El controlador de temperatura en el plato 3 de la
debutanizadora, fija el flujo de vapor en este rehervidor retirando condensado del
mismo. En caso de detectarse bajo nivel en el tambor de condensado, el controlador de
nivel ajustar la posicin de la vlvula de condensado, en forma anloga a la torre
despojadora.
La nafta del fondo de la debutanizadora, es enfriada en el rehervidor inferior de la
despojadora y enviada como alimentacin a la torre fraccionadora de nafta, bajo control
de nivel. Una parte de esta corriente, es enfriada de nuevo en el enfriador de nafta
pobre y en el intercambiador de nafta pobre antes de ser bombeada a la adsorbedora
primaria. Los gases del tope de la debutanizadora, son condensados en los
condensadores de cabecera y enviados del tambor de cabecera. Parte de lquido
acumulado en este tambor, es bombeado bajo control de flujo como reflujo de la
debutanizadora.
El resto, es bombeado bajo control de flujo por las bombas hacia la torre depuradora de
LPG. La presin en el tambor de cabecera de la debutanizadora es controlada en rango
dividido, desviando los gases del tope de los condensadores de cabecera y/o enviado
en ocasiones, gas al intercambiador de la interetapa del compresor. La fraccionadora de
nafta, separa la nafta proveniente del fondo de la debutanizadora en dos corrientes:
Una corriente de nafta liviana por el tope y una de nafta pesada por el fondo.
Los vapores de cabecera de la fraccionadora de nafta, son totalmente condensados en
los condensadores de cabecera y acumulados en el tambor de cabecera. El control de
presin de la torre se ejerce manipulando la vlvula de control en la lnea de
condensado y con una lnea de balance entre la entrada de los intercambiadores y del
tambor. Parte del lquido acumulado en este tambor, es bombeado bajo control de flujo
(que ser manipulado por un esquema de control supervisorio de calidades) por las
bombas de cabecera, como reflujo de la fraccionadora de nafta.

El resto de la nafta liviana, es enviada bajo control de flujo (ajustado por el control de
nivel de tambor) hacia la unidad de Hidrodesulfuracin de nafta liviana del CRAY para
su tratamiento, despus de ser enfriada en el intercambiador de nafta liviana. La fuente
de calor de la fraccionadora de nafta es el rehervidor, que usa vapor de 400 psig. El
control de este rehervidor es idntico al del rehervidor de la debutanizadora, descrito
anteriormente.
La nafta pesada es retirada bajo control de flujo (ajustado por el control de nivel del
rehervidor de la separadora de nafta), usando las bombas de fondo de la separadora y
puede ser enviada a almacenamiento, despus de enfriarse en el intercambiador de
nafta pesada o hacia la Unidad de Flexicraquer (DCAY). Normalmente esta nafta
pesada ser enviada hacia la Unidad de Hidrodesulfuracin. La corriente de C3/C4
proveniente del tambor de cabecera de la debutanizadora, es bombeada hacia el
depurador e LPG, donde se pone en contacto en contracorriente con MEA pobre con el
fin de remover H2S. El producto C3/C4 de tope de esta torre, es enviado bajo control de
flujo a la torre separadora del C3/C4, despus de precalentarse en el intercambiador
alimentacin/fondo de la separadora C3/C4. En la corriente de C3 del tope de la torre,
es condensada en el condensador de cabecera y acumulada en el tambor de cabecera.
El lquido presente en este tambor, es bombeado por las bombas de cabecera y se
divide en dos corrientes. Una es enviada como reflujo de la torre bajo control de flujo y
la otra hacia el lmite de batera del CRAY bajo control de flujo ala Unidad de olefinas
existente. En operacin normal (produccin de C3 de lquido), la presin del tope de la
separadoraC3/C4 es controlada variando la inundacin de los condensadores de
cabecera, los cuales est colocados arriba del tambor de cabecera. Un aumento en la
presin del sistema, ocasionar que abra la vlvula de control a la salida de los
condensadores, reduciendo la inundacin de los mismos y permitiendo mayor superficie
disponible para la condensacin de los vapores de cabecera y por ende, una
disminucin en la presin del sistema.
Una operacin alterna permite que toda o una parte del producto de cabecera rico en
C3sea enviado hacia el sistema de gas de combustible de la refinera, bajo control
presin de la separadora de C3/C4. Durante esta operacin, la vlvula a la salida de los
condensadores de cabecera es manipulada por el controlador de nivel del lquido en el

tambor de cabecera. Esto permitir condensar suficiente C3 lquido para cumplir los
requerimientos de reflujo a la torre y con un retiro parcial de C3 lquido si se requiere.
Para esta operacin, el retiro de C3 lquido ser bajo control de flujo (sin ajustes por el
control de nivel del tambor de cabecera). La presin del sistema de C3/C4 ser
controlada con la salida de vapores de C3 retirados del sistema. Este control permitir
que la separadora de C3/C4 opere con una produccin de vapores de C3 entre0% y
100%.La fuente de calor de la separadora de C3/C4 es el rehervidor, que usa vapor de
145 psig. El control de este rehervidor es idntico al rehervidor de la debutanizadora
descrita anteriormente.
El C4 producido por el fondo de la separadora es enviado bajo control de flujo (ajustado
por el nivel del rehervidor) hacia la Unidad de Hidrodesulfuracin de C4, despus de
haber sido enfriado en el intercambiador alimentacin/fondo de la separadora y en los
enfriadores de butano.
En caso de presentarse una rotura en el rehervidor del separador C3/C4, los
hidrocarburos pasarn al sistema de condensado. Para detectar esto existe un
analizador de hidrocarburos en el condensado que alertar al operador sobre esta
condicin
Sistema de Cortado de Coque
El agua utilizada para enfriar y cortar el coque en los tambores, se drena hacia las fosas
de coque en donde por gravedad pasa a travs de un separador/asentador con tres
canales, colocado al final de cada fosa, hasta llegar al sumidero de agua limpia. Las
bombas de agua lquida localizadas en estos sumideros, son usadas para enviar el
agua al tanque de cortado. Las bombas son contraladas con interruptores de nivel
automticos de arranque y parada. Los finos de coque recolectados en los
separadores/asentadores,

son

recogidos

usando

una

gra

tipo

cucharn.

El coque es removido de los tambores de coque durante la operacin de decoquizacin.

Esta operacin consiste en hacer un hueco de 3 pies de dimetro aproximadamente, a
travs del tambor de coque y luego, cortar el coque en sucesivas capas de 12 a 18
pulgadas, comenzando por el tope y usando una herramienta especial de cortado con
agua a alta presin. Cada tambor tiene una herramienta de cortado acoplada a un
vstago o eje y una base colocada en el tope del tambor y que sirve como gua de la

herramienta. El agua de alta presin es enviada a la estructura de coque por las

bombas de cortado. Existe una vlvula de tres vas a la descarga de la bomba de
cortado que puede tener tres posiciones: desvo, pre llenado y decoquizacin
(totalmente abierta).Adicionalmente, existen vlvulas remotas de bloqueo (vlvulas de
bolas) en cada unos de los tambores de coque.
Sistema de Manejo de Coque dentro de la Unidad
El coque cortado sale por el fondo del tambor de coque, pasa a travs de un ducto y
cae a un tobogn que lo lleva hasta la fosa. El coque es removido de la fosa por una
gra (tipo cucharn).Esta gra deposita el coque sobre una rejilla inclinada, la cual
permite clasificar el coque antes de caer a la tolva. Los pedazos de coque mayores a 10
pulgadas de dimetro caern de nuevo hacia la fosa, donde el cucharn de la gra se
usa para partir los pedazos grandes de coque. Desde la tolva, el coque pasa al
alimentador de coque localizado en el triturador de coque, antes de ir a la banda
transportadora que lleva el coque hacia el patio de almacenamiento.
Variables de Operacin en la seccin de Coquizacin:
a. Alimentacin
La alimentacin tpica de la Unidad de Coquizacin Retardada, tiene un contenido de
carbn residual (Carbn Conradson) entre 15 - 25%.Los rendimientos de coque, gases
y productos lquidos son una funcin directa del contenido de carbn residual en la
alimentacin. A medida que el contenido de carbn aumenta, disminuye el rendimiento
de productos lquidos y aumenta el rendimiento de coque y gases. En el CRAY, para la
operacin grado combustible, el contenido Conradson de la corriente de fondos de
vaco puede variar entre 21.9% - 24% en peso y se obtiene un rendimiento de coque
entre 31.5 a 33.5% en peso. Es decir, el rendimiento de coque es equivalente a
aproximadamente1.4 veces el Con carbon presente en la alimentacin.

b. Calidad del Coque

La calidad del coque es una funcin de las propiedades de la alimentacin, as como de
las condiciones de operacin de los tambores de coque. Las diferencias que existen en
la estructura del coque, dan lugar a la clasificacin de cuatro tipos de coque: esponja,
aguja, colmena y perdign. El coque sin refinar, es decir, sin calcinar o antes de otro
procesamiento, se conoce como coque verde. Este coque se caracteriza por una ms
alta densidad y VCM (ndice del materia voltil) que el coque refinado. La cantidad de
azufre presente en el coque, es funcin del contenido de azufre en la alimentacin, el
rendimiento de coque y la calidad del crudo. Tpicamente, est en el orden de 40 a50%
ms alta que la cantidad de azufre en la alimentacin. Para el CRAY, el contenido de
azufre del coque es de 28 a 30% superior al de la alimentacin.
c. Temperatura y Diferencial de Presin en los Hornos
Las temperaturas de salida y el diferencial de presin en los pases de los hornos deben
ser cuidadosamente controlados, con el fin de evitar la coquizacin prematura de los
tubos del mismo. A temperaturas menores de 920F (operacin grado combustible), se
producir un coque blando y con alto contenido de material voltil. Mientras que, a
temperaturas superiores, se producir un coque muy duro y difcil de remover de los
tambores de coque con el equipo de cortado. Por otro lado, al operar con una alta
temperatura a la salida de los hornos se limitar la corrida de la unidad, debido a la
formacin de capas de coque dentro de los tubos de los hornos. El diferencial de
presin a travs de los hornos debe ser mantenido entre 400 y 500 psig(limitado por la
presin de descarga de las bombas de alimentacin), mediante la inyeccin de aguade
alimentacin a calderas. Esto permite mantener una alta velocidad msica en los tubos
y reducir el tiempo de residencia, con el fin de minimizar la formacin de coque en los
hornos.
d. Relacin de Reciclo.
La relacin de reciclo, se define como la relacin entre el flujo de alimentacin total del
fondo del fraccionador principal a los hornos y el flujo de alimentacin fresca a la

unidad. Esta relacin es usada principalmente, para el control del punto final del
gasleo producido.
Un incremento en ella, manteniendo constantes la presin y la temperatura, aumenta la
produccin de coque y gas a expensas de rendimiento de hidrocarburos lquidos. La
unidad est diseada para una unidad de reciclo de 1.1 en base al volumen.
e. Variable en los tambores de coque
Las reacciones de craqueo/polimerizacin que ocurren en los tambores de coque, son
funcin de la temperatura, presin y tiempo de residencia a que est sometida la
alimentacin (fondos de vaco y lechada) proveniente de los hornos. Los fondos de
vaco parcialmente craqueados a una temperatura de 920F a la salida de los hornos,
entran en fase mixta a los tambores de coque. El calor presente en el fluido, da lugar a
las reacciones endotrmicas de craqueo y polimerizacin, y hace que la temperatura
baje a 820F en los vapores que salen por el tope del tambor.
-

Presin en el tambor de coque

La presin en el tope del tambor de coque afecta la calidad del coque y el rendimiento
de productos livianos y gasleos. Un incremento en la presin del tambor, aumenta la
produccin de coque y mejora la calidad del mismo en trminos de estructura, densidad
y contenido de material voltil (VCM), mientras que disminuye el punto final del gasleo
pesado y aumenta la cantidad deC4 y gases ms livianos producidos. Tambin al
aumentar la presin, disminuyen los rendimientos de pentanos y productos lquidos ms
pesados. Puesto que el coque es un sub-producto del proceso, la presin de operacin
en el tambor de coque debe ser la ms baja posible, dentro de las limitaciones de
diseo de los equipos, con el fin de maximizar el rendimiento global de productos
lquidos. Esta presin est controlada por la presin en la succin del compresor. La
presin normal de operacin en el tope del tambor de coque es de 20 psig para la
operacin grado combustible y 60 psig para la operacin grado nodo. Debe evitarse en
todo momento, disminuciones rpidas o bruscas en la presin de operacin del tambor,
con el fin de evitar una expansin de la mezcla lquido/espuma presente sobre el lecho
de coque y que sera arrastrada hacia el fraccionador.

- Temperatura del tope de tambor.

La temperatura de los vapores saliendo por el tope de los tambores, no puede ser
controlada directamente. La misma, es una funcin del flujo y temperatura del efluente
de los hornos entrando a los tambores, presin del tambor, velocidad de la reaccin y
eficiencia del aislamiento de los tambores.
La temperatura normal de operacin de los vapores del tope del tambor de coque es
de820F a 20 psig. En general, la temperatura de los vapores que salen por el tope de
los tambores de coque est 100F por debajo de la temperatura de salida de los
hornos. La temperatura de los vapores de los tambores de coque se usa como
referencia para predecir el contenido de material voltil (VCM) o la dureza del coque.
Si esta temperatura se mantiene alta, se producir un coque con bajo VCM. Es posible
ejercer un control indirecto sobre esta temperatura, variando la temperatura a la salida
de los hornos. Sin embargo, existe un lmite en la mxima temperatura a la salida de
stos, para minimizar la posibilidad de coquizacin prematura de los tubos y de la lnea
de transferencia. Por lo tanto, la temperatura de salida de los hornos y de los vapores
de los tambores de coque deben mantenerse en un rango estrecho de operacin, es
decir, con mnimas variaciones.
- Tiempo de residencia.
El tiempo que permanece el efluente de los hornos en los tambores de coque,
determina cules son las reacciones de polimerizacin que pueden llevarse a cabo y la
calidad del coque producido.
Los tambores de coque del CRAY, se disearon para llenarlos con coque hasta
aproximadamente 15 pies de la tangente del tope del tambor. Si los ciclos de llenado
son de 24horas, el efluente del horno tiene un tiempo de residencia de 0 a 24 horas en
el tambor, para que ocurran las reacciones de craqueo y polimerizacin. Puesto que el
tiempo de reaccin vara a lo largo del tambor, existe una estratificacin de coque de
densidades diferentes entre el tope y el fondo del mismo. Por lo tanto, el coque con
mayor densidad y tiempo de residencia, estar en el fondo del tambor.

La estructura y el contenido de materia voltil en el coque, tambin vara a travs del

tambor como una funcin del tiempo de residencia. Mejor estructura y menor contenido
de materia voltil estn asociadas con un tiempo de reaccin ms largo y una
polimerizacin ms completa.
- Inyeccin de HCGO a la lnea de vapores de los tambores de coque.
En la lnea de vapores del tope de cada tambor de coque hacia el fraccionador, se
inyecta gasleo pesado (HCGO), con el fin de enfriar los vapores a 800F y minimizar la
formacin de coque en estas lneas. El HCGO es inyectado bajo control de diferencial
de temperatura entre los vapores saliendo del tope del tambor y los vapores hacia la
torre fraccionadora, aguas abajo de la inyeccin de HCGO. El diferencial de
temperatura que se controla est en el rango de 20 30F,aproximadamente.La
cantidad de HCGO inyectada no debe ser excesiva, ya que al disminuir la temperatura
de los vapores entrando a la torre fraccionadora, aumentar la cantidad de reciclo en el
fondo de la misma. Un aumento en la relacin de reciclo a los hornos, aumentar el
rendimiento de gases y coque, y disminuir el rendimiento de lquidos.
Seccin de Livianos.
El objetivo de la seccin de livianos es maximizar la recuperacin de propano/propileno
(C3s) y butano/butilenos (C4s) minimizar la cantidad de etano y componentes ms
livianos en las corrientes de C3s/C4s y estabilizar y fraccionar la nafta producida. Las
variables que aparecen a continuacin, son los parmetros principales que afectan la
operacin de la seccin de livianos.
a. Presin en la Torre Absorbedora Primaria y en la Absorbedora
La presin en la absorbedora primaria y en la absorbedora est fijada por el control
depresin localizado en la lnea de los gases del tope de la torre depuradora de gas. Un
aumento en la presin de estas torres, aumenta la recuperacin de hidrocarburos, pero
disminuye la capacidad del compresor. Por lo tanto, la presin debe mantenerse lo ms
baja posible (mnima presin controlable), para minimizar el consumo de energa del
compresor. En la medida en que se reduce la presin, ser necesario aumentar el flujo

de nafta pobre y aceite pobre, a las torres despojadoras a fin de minimizar las prdidas
de C3+ hacia el gas de combustible.
La presin mnima de operacin est determinada, bien sea por las mximas prdidas
aceptables de C3+, por la hidrulica de la unidad.
2. Flujo de nafta pobre
Para absorber principalmente los C3s y C4s presentes en el gas rico que pasa a
travs de la torre absorbedora primaria, se utiliza una mezcla de nafta inestable del tope
del tambor de cabecera de la fraccionadora y nafta debutanizada fra, proveniente del
fondo de la torre debutanizadora. Esta corriente se conoce con el nombre de corriente
pobre. Un aumento en el flujo de nafta pobre, aumenta la eficiencia de la absorcin y
por lo tanto, se podr recuperar ms cantidad de C3s y C4s. Si la alimentacin a la
absorbedora primaria aumenta, ser necesario aumentar el flujo de nafta pobre para
mantener el nivel deseado de recuperacin de hidrocarburos.
3. Flujo de Aceite Pobre.
Una corriente de gasleo liviano sin despojar es usada como aceite pobre en la torre
absorbedora para recuperar principalmente la nafta presente en la corriente del tope de
la absorbedora primaria, antes de enviar este gas al depurador de gas y despus, al
sistema de gas combustible de la refinera. Un aumento en el flujo de aceite pobre,
aumenta la eficiencia de la absorcin. Si la alimentacin a la torre aumenta, ser
necesario aumentar el flujo de aceite pobre para mantener el nivel deseado de
recuperacin de hidrocarburos
4. Fraccionadora de nafta.
El objetivo de esta torre es separar la corriente de nafta estable proveniente de la torre
debutanizadora, en nafta liviana y nafta pesada.
La temperatura de tope de la fraccionadora de naftas, determina el punto de corte de la
nafta liviana (producto de tope). El punto de ajuste del control de la corriente de reflujo a
la torre, es fijado por un esquema de control supervisorio, para contribuir a controlar
esta especificacin. En caso de indisponibilidad del sistema de control supervisorio, se
controlar el reflujo en cascada con temperatura.

El control de temperatura del plato N3 de esta torre, fija el flujo de vapor de 400 psig en
el rehervidor, retirando condensado del mismo. Esto permite controlar la cantidad de
calor suministrado a la torre. Normalmente, la torre se mantendr trabajando bajo las
condiciones requeridas para obtener una nafta liviana con un punto final de ebullicin
en especificacin.
5. Torre Separadora C3/C4
El objetivo de esta torre es separar la corriente de C3/C4 proveniente de la torre
depuradora de LPG, en una corriente de C3s por el tope y otra de C4s por el fondo. La
temperatura de tope de la separadora C3/C4, determina el contenido de componente
clave pesado (C4) en el propano (producto de tope). El punto de ajuste del control de la
corriente de reflujo a la torre, es fijado por un esquema de control supervisorio, para
garantizar esta especificacin. En caso de indisponibilidad del sistema de control
supervisorio, se controlar el reflujo en cascada con la temperatura. El control de
temperatura del plato N3 de esta torre, fija el flujo de vapor de 145 psig en el
rehervidor, retirando condensado del mismo. Esto permite controlar la cantidad de calor
suministrado a la torre. Si la temperatura en el plato N3 es muy baja, aumentar el
contenido de C3 en el producto de fondo. En caso, contrario, si la temperatura es
demasiado alta, se arrastrar ms C4 ala cabecera, a menos que se aumente el reflujo
de la torre. La presin del tope es una variable que normalmente no se utiliza como
variable de proceso. Sin embargo, su lmite inferior est determinado por la presin
requerida para mantenerla cabecera en fase lquida y evitar la prdida de C3 hacia el
sistema de gas combustible.
6. Torre Depuradora de Gas y Depuradora de LPG
La torre depuradora de gas, tiene como objetivo absorber el H2S presente en la
corriente de gas proveniente del tope de la absorbedora, antes de enviarlo al sistema
de gas combustible. La torre depuradora LPG tiene como funcin absorber el H2S
presente en la corrienteC3/C4 antes de ser enviada a la torre separadora C3/C4. En
ambas torres se utiliza una solucin de MEA al 20% en peso, proveniente de las
unidades regeneradoras de MEA de la refinera. La absorcin del H2S depende del flujo

y del mol/mol de MEA pobre. Al aumentar este flujo, se aumenta la absorcin de H2S en
la torre. Sin embargo, este flujo est limitado por la hidrulica del depurador y la vlvula
de control del flujo de MEA pobre al mismo. Si el mol/molde la MEA pobre excedente el
valor tpico de 0.05 mol H2S/mol MEA se requerir aumentar el flujo de MEA pobre a la torre,
para poder retirar la misma cantidad de H2S.Adicionalmente, se requiere operar por encima del
flujo mnimo de MEA pobre al depurador, con el fin de no exceder 0.30 mol H2S/mol de
MEA en la corriente de MEA rica que sale por el fondo del depurador. Esta corriente es
enviada a las unidades de regeneracin de MEA de la refinera, y si presenta una
relacin mol/mol mayor de 0.4 puede generar potenciales problemas de corrosin.
Seccin de Recuperacin de Vapores
La principal variable que afecta la operacin de la seccin de recuperacin de vapores
es la temperatura de la torre. La corriente proveniente de los tambores pasa a travs de
la torre, si la temperatura est por encima de 350F. Si esta temperatura es menor, se
desva de la torre y se enva directamente a los enfriadores de tope y luego al tambor
de cabecera. Esto es con el fin de evitar condensacin de agua y formacin de una
emulsin con aceite dentro de la torre. En esta torre existe tambin una recirculacin
del fondo hacia el tope de la misma. Esta recirculacin pasa por un enfriador bajo
control de temperatura y es enviada a la torre bajo control de flujo

2.2.- Flexicoking
El proceso de flexicoking est basado en la desintegracin trmica severa que convierte
la fraccin ms pesada del crudo (fondo de la torre de vaco) en productos de mayor
valor comercial (gases, olefinas, nafta, gasleo, lechada y coque). A diferencia de otros
procesos de coquizacin, el flexicoking gasifica entre 88 92% peso del coque producto
del craqueo trmico, obtenindose el gas de bajo poder calorfico (Flexigas). Debido a
que la nica unidad de flexicoking que se encuentra instalada en el pas, estubicada
en la refinera de Amuay del Centro Refinador Paraguan, toda la informacin ilustrada
enlas siguientes pginas son referidas a dicha planta.
Visin general
La unidad de flexicoking de la refinera de Amuay (FKAY), tiene como finalidad procesar
una mezcla de fondos de vaco provenientes de las torres de vaco existentes en la
refinera. La unidad consta de un reactor de lecho fluidizado, un depurador ubicado en
el tope del reactor, un calentador, un sistema de cabecera, un gasificador, un sistema
de fraccionamiento de los hidrocarburos livianos que salen por el tope del reactor y un
sistema de manejo de coque.
Unidad de Flexicoking
El residuo alimentado a 316-327C es inyectado al reactor donde es trmicamente
craqueado, tpicamente a 519C, para obtener productos de mayor valor agregado. El
calor sensible, el calor de vaporizacin y el calor necesario para llevar a cabo la
reaccin endotrmica de craqueo del residuo alimentado son proporcionados por la
corriente de coque caliente que proviene del calentador. Los vapores de hidrocarburos
resultantes de las reacciones de craqueo son enfriados en el depurador, las fracciones
ms pesadas se condensan formando una corriente de hidrocarburos con partculas de
coque (lechada). Las fracciones livianas provenientes del depurador son enviadas a un
sistema de fraccionamiento donde son separadas para obtener gasleo pesado,
gasleo liviano, nafta pesada, nafta liviana, olefinas y gases.

El Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es calentado por
el coque y el gas que provienen del gasificador. Una corriente de coque es enviada
desde el calentador al gasificador donde reacciona a elevadas temperaturas (816
982C) con aire y vapor para formar una mezcla de hidrgeno, monxido de carbono,
nitrgeno, dixido de carbono, aguay pequeas cantidades de sulfuro de carbonilo
(COS). Esta mezcla gaseosa de bajo poder calorfico llamada flexigas, se retorna al
calentador y es enfriada por coque fro proveniente del reactor, proporcionando de esta
manera una porcin del requerimiento calrico del reactor.
El restante de dicho requerimiento lo entrega una corriente de coque que va desde el
gasificador hacia el calentador. gas de bajo poder calorfico que sale por el tope del
calentador, es usado para generar vapor de alta presin, antes de pasar por el cicln
terciario para remover la partculas de coque arrastradas. Las partculas finas que
permanecen en el gas al salir del cicln terceario son removidas en un depurador
venturi, despus de una etapa adicional de enfriamiento. El gas libre de slidos es
enviado hacia la unidad de acondicionamiento de flexigas (LFAY) para remover elH2S.
Secciones de la unidad flexicoking
-

Seccin alimentacin, lechada, reactor y depuracin.

La seccin de alimentacin y lechada est constituida por un tambor de alimentacin,

un tren de precalentamiento, (brea/lechada), dos generadores de vapor con lechada y
los hidrociclones. La funcin primordial es alimentar el fondo de vaco a las condiciones
apropiadas de presin y temperatura para obtener una buena atomizacin y distribucin
evitando crecimiento acelerados de la pared de coque y aglutinamiento en el reactor
Adems, el enfriamiento de la lechada se logra removiendo el calor utilizando los
precalentadores de alimentacin, los generadores de vapor de 4238kPa o introduciendo
brea frescaal sistema de lechada (operacin comb-coquer) permitiendo mantener
subenfriada la piscina del depurador, evitando as las reacciones de craqueo
indeseadas

Por ltimo, la depuracin de la lechada en los hidrociclones la acondiciona para

procesarla en las plantas de destilacin al vaco o enviarla al sistema de combustible
pesado de alto contenido de azufre (C. P. A. A.).
Es en esta seccin donde se definen los diferentes modos de operacin de la unidad de
flexicoking. Los modos de operacin son los siguientes:
Modo de un solo paso con hidrociclones: La lechada producto proveniente de la
piscina del depurador es procesada en los hidrociclones para la remocin del
90% en peso del coque contenido en la misma. Estos equipos pueden depurar
en operacin normal 60 80% en volumen de la corriente de lechada retornando
el fondo concentrado en slidos al reactor y enviando la corriente de tope
(lechada producto) al sistema de almacenamiento del combustible pesado de
alto azufre. Este modo de operacin fue instalado en 1990 y permiti que la
cantidad de alimentacin se incrementara a 64MBD con un carbn conradson de
23.5%.
Modo reciclo total: La lechada proveniente de la piscina del depurador es
retornada al reactor para craquearlo trmicamente hasta convertirlo en material
ms liviano y coque. Este modo de operacin permiti procesar una alimentacin
ms pesada que la establecida por diseo. El carbn Conradson de diseo era
de 20.5% y una capacidad de 52MBD, con este modo de operacin se pudo
procesar un residuo de vaco con un carbn Conradson de 23.5%, pero la
capacidad de produccin se vio disminuida a 44MBD
Modo integracin con plantas de vaco: La lechada depurada en los hidrociclones
es enviada a las torres de vaco para extraer los componentes livianos de la
misma.
Modo de operacin Comb-coquer: Parte de la alimentacin fresca se enva
directamente al fondo del depurador para enfriar la piscina por contacto directo.
La seccin de reaccin y depuracin constituye la parte primordial del proceso de
flexicoking. La alimentacin total (fresca y reciclo) es bombeada al reactor, bajo control
de presin hasta un sistema de aros donde se atomiza la brea con vapor de 4238kPa a
travs de las boquillas de alimentacin. La alimentacin para la unidad de flexicoking se
toma de las torres al vaco existente en las instalaciones.

Normalmente, consiste en 64MBD con un nmero de carbn Conradson de 23% en

peso. La alimentacin fresca proveniente de las torres de vaco existentes entran a un
tambor de alimentacin a aproximadamente 515kPa y 204 216C. De este tambor, los
fondos de vaco son enviados a travs de bombas de alimentacin a los
intercambiadores de alimentacin / reciclo de lechada, donde la temperatura de
alimentacin es aumentada entre 321 329C. La alimentacin de reciclo proveniente
del depurador se mezcla con la brea proveniente de los intercambiadores enla lnea de
succin de las bombas de relevo.
Seccin de fraccionamiento
La funcin del fraccionador es separar los productos de la conversin trmica en los
cortes deseados para su posterior tratamiento. La operacin es comparable a una torre
atmosfrica, siendo las corrientes recuperadas las siguientes:
Nafta de cabecera, la cual es parcialmente recuperada en el sistema de tope del
fraccionador para utilizarla como reflujo a la torre. El producto total de cabecera
es procesada en la seccin de livianos para obtener gas de refinera, C3
producto, C4 producto, nafta liviana y nafta pesada del flexicoking.
Gasleo liviano del flexicoking, el cual es enviado para la unidad de
hidrotratamiento para desulfuracin y estabilizacin.
Gasleo pesado del flexicoking, enviado a hidrotratamiento para desulfuracin.
La fraccin pesada de esta corriente debe controlarse para proteger el
catalizador de las unidades de hidrotratamiento del mayor contenido de metales
y carbn Conradson en estas fracciones.
Aceite de lavado, utilizada como reciclo desde el fondo del fraccionador a la
malla ubicada en el tope del depurador
Seccin de livianos
Esta seccin est compuesta por un compresor centrfugo a turbina y ocho columnas
de destilacin que procesan los productos de cabecera del fraccionador, separndolos
en gas combustible, olefinas y productos pesados. Uno de los objetivos del diseo
consiste en maximizarla recuperacin de C3 y C4, en tanto que simultneamente se
descartan el etano y materiales ms livianos hacia el sistema gas combustible. Los
materiales ms pesados que el butano se separan en dos corrientes:

Nafta pesada del flexicoking, la cual es hidrodesulfurada para luego ser enviada

al fraccionador de nafta existente, a fin de continuar su procesamiento.

Nafta liviana del flexicoking, la cual es endulzada por medio del procesamiento

Merox, para luego ser enviada al mezclador de gasolina de motor (MOGAS).

Calentador, elutriador y manejo de coque
El calentador opera aproximadamente a 621C y 335.77kPa. El coque fro proveniente
del reactor entra a la fase densa del calentador, donde es calentado por el gas de
cabecera caliente del gasificador (flexigas) y por la circulacin de coque a 954C
proveniente del mismo recipiente por rebose.
Aunque la funcin primordial del calentador consiste en actuar como intercambiador de
calor y recipiente de compensacin, algunas reacciones ocurren en el mismo en mayor
o menor grado. Las reacciones en el calentador son de combustin de gas y no de
coque. Esto es debido a que las reacciones en la fase gaseosa son ms rpidas que las
reacciones gas-slido. Por esto, el aire caliente en el calentador se consume
completamente reaccionando con el flexigas. El aire del calentador se utiliza para
mantener la temperatura en dicho equipo entre 618 621C. Normalmente, un 10% del
aire total usado en la unidad es requerido en el calentador para cumplir con el balance
de calor. El gas de bajo poder calorfico (flexigas) sale del calentador a travs de dos
etapas de ciclones (ubicados dentro del calentador) que extraen la mayor parte del
coque arrastrado. Luego, el gas es enfriado hasta 182C por medio de la generacin de
vapor de 4238kPa en los generadores de vapor, y en los precalentadores del agua de
alimentacin de calderas de 5962kPa (dos corrientes paralelas). Posteriormente las dos
corrientes entran al cicln terciario, el cual cuenta con doce ciclones de una etapa,
destinados a recuperar finos de coque adicional. El coque es extrado de este
recipiente, bajo control de nivel y es transferido neumticamente a las torres del sistema
desegregacin. Las torres pertenecientes al sistema de segregacin, cumplen con la
funcin de remover el coque del aire de transporte introduciendo agua y formando una
corriente de coque en suspensin que finalmente es enviada al sistema de manejo de
coque. La temperatura de salida de la cabecera del cicln terciario se mantiene a
182C, a fin de evitar la condensacin del agua y variaciones de presin en la unidad
flexicoking. Los finos de coque restantes contenidos en el flexigas se extraen por
impacto con agua en los depuradores venturi. El agua con slidos es separada del

flexigas en el fondo del tambor por efecto ciclnico. Tanto el lodo obtenido de los
ciclones, como el del despojador, son enviados al sistema de manejo de coque en
suspensin para su acondicionamiento en forma de torta o laja para la venta.
El elutriador es el recipiente donde se enfra el coque retirado, por control de nivel, del
calentador con agua y vapor. Este enfriamiento por contacto directo acondiciona la
temperatura del coque para enviarlo a los silos de lecho por medio de transporte
neumtico en fase diluida. Posteriormente, estos silos son vaciados alternamente para
disponer finalmente el coque en supersacos, para su posterior comercializacin y/o
almacenamiento en las celdas destinadas para tal fin. La cantidad producida, a 64MBD
de alimentacin fresca al flexicoking y carbn Conradson entre 23 24% en peso, est
entre 300-400 toneladas mtricas por da.
Gasificador
Este equipo tiene como funcin gasificar el coque que proviene del calentador, esto se
logra haciendo reaccionar el coque con aire y vapor a elevadas temperaturas (816
-982C) para formar una mezcla de hidrgeno (H2), monxido de carbono (CO),
nitrgeno (N2), dixido de carbono (CO2), agua (H2O) y pequeas cantidades de
sulfuro de carbonilo (COS). Esta mezcla de bajo poder calorfico es denominada
flexigas. El flexigas proveniente del gasificador a 843C es distribuido en el calentador a
travs del Wagon Wheel, el cual posee seis brazos de distribucin (Spokes). Adems, la
corriente de flexigas efluente es depurada del contenido del coque utilizando 20
ciclones primarios y 20 ciclones secundarios los cuales estn ubicados en la fase
diluida del recipiente. Una corriente de coque caliente proveniente del gasificador es
devuelta al calentador a travs de la lnea de rebose del gasificador. Esta corriente
suministra parte del calor necesario para mantener el balance trmico en el calentador.
-

Variables de operacin

Son diversas las variables de operacin que afecta el rendimiento de la unidad de

flexicoking, ya que para cada recipiente existen mltiples factores que afectan a esa
seccin en especial.

Sin embargo, se puede citar las variables que tienen mayor efecto sobre el rendimiento
de los productos.
Temperatura: Un incremento en la temperatura del reactor aumenta el
rendimiento del gas, nafta y coque, pero disminuye la produccin de gasleo. En
general, un craqueo trmico muy severo aumenta el contenido de compuestos
insaturados en todos los productos y por lo tanto exigen ms hidrodesulfuracin.
Contenido de Carbn Conradson: Este determina directamente el rendimiento y
los costos del proceso, donde un aumento de ste, aumenta la cantidad de gas
de coque que se produce y disminuye el rendimiento de lquido, por lo tanto los
costos de operacin aumentan por un mayor consumo de voltaje para el
compresor de aire del proceso.
Reactor
La coquizacin es un proceso de conversin trmica que permite bsicamente convertir
una corriente de residuos o fondos de vaco en productos de ms alto valor comercial, y
en una cierta cantidad de coque en la que se concentran gran parte de los metales y el
azufre de la alimentacin. La cantidad de coque producida depende del contenido de
carbn Conradson de la alimentacin de hidrocarburos. A nivel molecular, el craqueo
trmico implica la descomposicin trmica de grandes molculas (con un punto de
ebullicin ms alto que la gasolina) en molculas ms pequeas. El flexicoking de
fondos de vaco es una versin ms severa del proceso de craqueo trmico. En
general, los mecanismos de conversin que se dan dentro del reactor de flexicoking son
los mecanismos de craqueo trmico, y los mecanismos de formacin de coque. A
continuacin se describir brevemente cada uno de ellos.
Mecanismos de reaccin
- Mecanismo del craqueo trmico:
Las reacciones que tienen lugar en un reactor de coque pueden explicarse por el
mecanismo de reaccin en cadena de radicales libres. Un radical libre es un tomo o
grupo de tomos que poseen un electrn libre (no apareado). Los radicales libres de
hidrocarburos se forman por la escisin hemoltica de primer orden de un enlace
carbono-carbono o de un enlace carbono-hidrgeno. Los enlaces carbono-hidrgeno
son ms cortos, y por lo tanto ms fuertes, que los enlaces carbono-carbono.

Resulta evidente que un hidrocarburo parafnico experimentar una escisin carbonocarbono con mucha mayor facilidad que una escisin carbono-hidrgeno. Adems, las
distintas energas de enlace carbono-carbono son lo suficientemente cercanas como
para que se observe poca discriminacin en la ruptura de los tres tipos de enlace. A las
temperaturas tan elevadas a las que opera una unidad de flexicoking, todas las
reacciones posibles ocurren en mayor o menor grado.
-

Mecanismo de formacin de coque

Los hidrocarburos componentes de un fondo de vaco que reaccionan para formar

coque son los asfaltenos, las resinas y los aromticos. La fraccin de asfaltenos de los
fondos de vaco es una sustancia marrn a negra, no voltil, amorfa (no cristalina),
presente como un coloide altamente disperso en el aceite. Los asfaltenos precipitan
fcilmente al aadir un disolvente como n-hexano o pentano. Estos compuestos estn
formados por carbono, hidrgeno, nitrgeno, oxgeno, azufre, vanadio y nquel. Su peso
molecular est entre 3000 y 5000. La concentracin de asfaltenos en el fondo de vaco
puede variar, y depende de la profundidad con que se corte el fondo.
La fraccin resina de los fondos de vaco generalmente tiene un estructura similar a la
de los asfaltenos. Las resinas son viscosas, pegajosas, y lo suficientemente voltiles
como para ser destiladas con los hidrocarburos. Son solubles en n-pentano, pero
insolubles en propano. Se diferencian de los asfaltenos por la presencia de mayores
concentraciones de nitrgeno y azufre. El peso molecular promedio de las resinas es
inferior al de los asfaltenos.La desalquilacin de un grupo aliftico es suficiente para
convertir un asfalteno en una resina. Los aromticos contenidos en los fondos de vaco
tienen una estructura relativamente simple. Estos estn compuestos por aromticos
policclicos de 6 carbonos. Existen dos mecanismos de reaccin diferentes que forman
coque bajo las condiciones de operacin tpicas de los reactores de coque. En un caso,
se pierde la sustancia coloidal caracterstica de los compuestos de asfaltenos y resinas,
y estos precipitan formando una estructura con una gran cantidad de enlaces cruzados,
los compuestos experimentan adems una escisin de sus grupos alifticos de acuerdo
a una reaccin de primer orden. Esto es puesto en evidencia por una diferencia
significativa de la concentracin de tomos de hidrgeno entre los compuestos de
resina-asfaltenos de la alimentacin y aquella observada en el coque formado.

La relacin en peso carbono / hidrgeno aumenta desde un rango de 8/10 alimentacin

a 20/24 en el coque. El coque formado por este mecanismo, comnmente se le llama
coque amorfo o coque esponjoso.
El segundo mecanismo de reaccin involucra la polimerizacin y condensacin de
aromticos, los cuales concentran una gran cantidad de estos compuestos hasta el
punto que, eventualmente, se forma coque. El coque producido de esta manera
contiene menos enlaces entrecruzados, y tiene una apariencia ms cristalina que el
coque amorfo. El coque producido por este mecanismo recibe el nombre de coque
cristalino o coque aguja
Productos obtenidos segn tipo de alimentacin
Para permitir predecir los productos obtenidos a partir del craqueo trmico de diversas
alimentaciones, pueden hacerse ciertas generalizaciones,
Las parafinas normales inicialmente reaccionan polimerizndose en compuestos
de alto peso molecular, que posteriormente se degradan en compuestos de
menor peso molecular a medida quela reaccin progresa.
Las parafinas ramificadas producen altos rendimientos en olefinas. La relacin
en peso propileno / etileno tiende a ser mucho ms alta para las parafinas
ramificadas que para las correspondientes parafinas normales.
El anillo aromtico es muy refractario.
En general la tendencia al craqueo trmico disminuye de la siguiente manera:
Tipo de componente
Parafinas
Olefinas de cadena recta
Naftenos (cicloparafinas)

Tendencia al craqueo
decreciente

Ciclo-olefinas
Aromticos

La sensibilidad al craqueo aumenta con el peso molecular y el rango de ebullicin.

 Gasificador
Las partculas de coque reaccionan en este recipiente con aire y vapor a
aproximadamente927C para producir un gas de bajo poder calorfico. El gasificador
puede considerarse como si estuviese compuesto por tres regiones diferentes, las
cuales son:
-

Zona de oxidacin: Es la regin directamente encima del distribuidor de aire. Se

considera que en esta zona el oxgeno reacciona instantneamente con le coque
para formar CO2. Las reacciones en esta zona son exotrmicas y satisface los

requisitos de calor del proceso.

Zona de reduccin: En esta zona ocurren tres reacciones principales. Estas son:
la gasificacin con vapor del coque, la reaccin Boudouard o gasificacin del
CO2 y la reaccin del CO2, y la reaccin de cambio gas-agua. La hidrlisis del
sulfuro de carbonilo y la metanizacin tambin ocurre en esta regin, aunque en

menor medida.
Zona de fase diluida: En esta zona se supone que las reacciones de gasificacin del
coque con vapor y gasificacin delCO2 son despreciables. Sin embargo, puede
ocurrir la pirlisis del coque para producir metano.

Rendimiento Tpico de productos

El proceso de flexicoking tiene un promedio de operacin continuo de 16 meses y su
costo de mantenimiento es menor que el proceso de coquizacin retardada. El
rendimiento de este proceso, especficamente el rendimiento de lquido ms pesado es
de aproximadamente de 86% de la alimentacin para aquellos productos que posean
un contenido de carbn Conradson como de 13%. Adems, este proceso rinde un 3.5%
de butano que puede ser usado en el campo de produccin como combustible, bien sea
para la manufactura de hidrgeno o vendido como LPG, o para la mezcla de gasolina.
El producto gaseoso ms ligero que el propano, que representa un 7% de la
alimentacin, es procesado en una lavadora donde se retira el H2S y el amonaco. Este
gas se puede usar directamente como combustible de la planta de hidrgeno o despus
de desulfurar como alimentacin de esta misma planta.

El gas de coque que consiste en un7% de la alimentacin se puede utilizar como

combustible en los hornos de proceso o para generar el vapor o la electricidad que es
requerida en el campo de produccin.

7. Procesos de coquizacin alternativos.

1.- Coquizacin Retardada para diferentes alquitranes del petrleo y breas
alquitranadas del carbn.
Este proceso se realiza a la conversin de residuos de vaco vrgenes, es decir, que no
han sido craqueados o sometidos a cualquier tratamiento que pudiera producir un
apreciable cambio qumico en sus componentes. Los productos obtenidos a partir de
este proceso son: coque, gas, naftas, LPG y gasleos.
-

Descripcin del Proceso

La alimentacin se calienta previamente con un intercambiador de calor, para luego

cargarse directamente al fraccionador, donde se combina con el reciclo. Luego, la
mezcla se enva por medio de una bomba, al horno coquizador, donde se calienta hasta
las temperaturas de coquizacin, lo cual origina una vaporizacin parcial y un craqueo
suave. La mezcla vapor-lquido se enva a uno de los tambores de coque, donde
contina el craqueo. Los vapores a la salida del tambor fluyen hacia el fraccionador,
donde se separan en gas, naftas, gasleos livianos y pesados. La corriente que sale del
tope del fraccionador se enva a la unidad de recuperacin de vapor, donde se separan
las corrientes de productos. Se deben instalar por lo menos dos tambores de

coquizacin, para que mientras uno est en funcionamiento, el o los restantes sean
decoquizados empleando un sistema hidrulico a alta presin.
2.- Coquizacin Retardada Simple
Se aplica a residuos degradados de vaco o materiales aromtico pesados,
obtenindose como producto: gas, nafta, gasleos, y coque que se emplea como
combustible o como materia prima en la industria del acero y aluminio.
-

Descripcin del Proceso

El aceite residual caliente se alimenta a la base del fraccionador, para mezclarse con el
reciclo condensado. Esta alimentacin combinada se calienta en el horno, a la
temperatura necesaria para que se inicie la formacin de coque en el tambor de
coquizacin. Los vapores que salen por el tope del tambor fluyen al fraccionador donde
se separan en: gas hmedo, naftas desestabilizadas, gasleos livianos y pesados y
reciclo. El reciclo condensado se mezcla con la alimentacin fresca, tal como se
mencion anteriormente. El gas hmedo y la nafta desestabilizada son enviados a la
planta de recuperacin de productos finales livianos, para ser separados en: gas
combustible, LPG y productos de naftas
3.- Coquizacin Retardada Selectiva
Se aplica para fabricar coque aguja o poroso, y degradar los residuos o fracciones de
hidrocarburos ms livianos.
-

Descripcin del Proceso

Se carga la alimentacin directamente al fraccionador, donde se combina con el reciclo

y se bombea al horno coquizador, donde se calienta a temperaturas de coquizacin, lo
cual ocasiona la vaporizacin parcial y el craqueo suave de la mezcla. La mezcla vaporlquido se enva al tambor de coqueo o donde el vapor se craquea moderadamente y el
lquido se craquean sucesivamente, y por medio de las polimerizaciones, se convierte
en vapor y coque. Los vapores del tope fluyen al fraccionador, donde se separan las
corrientes individuales de productos: gas, naftas, gasleos livianos y pesados.

4.- Coquizacin opcional que incluye Fluidcoking y Flexicoking

Este proceso permite la conversin del 99% de los residuos de vaco, con altos
contenidos metlicos y/o de carbn presentes en combustibles lquidos y gaseosos. Los
productos obtenidos a partir de este proceso son lo siguientes: productos combustibles
lquidos y gaseosos, los cuales pueden ser mejorados con la utilizacin de mtodos
convencionales de tratamiento.
Descripcin del Proceso
La alimentacin se precalienta en el despojador y se inyecta al reactor, donde ocurre el
craqueo y se generan un amplio rango de productos en forma de vapor y coque. Los
productos diferentes al coque se enfran en el despojador con la alimentacin, para
eliminar el coque que pudiera ser arrastrado. La fraccin pesada junto con la
alimentacin se recircula al reactor con las partculas de coque. Los productos ms
livianos son fraccionados. El coque del reactor circula al horno calentador. En la
flexicoquizacin, el vapor de coque se enva al gasificador, donde se gasifica la mayor
parte de la alimentacin con vapor y aire. El gas de coque caliente que abandona el
horno, se emplea para generar vapor de alta presin, pero antes debe pasar por las
unidades de remocin de partculas finas de coque y de sulfuro de hidrgeno.
8. Unidades de coquizacin en venezuela
En Venezuela existen varias unidades de coquizacin retardada, ya que estas son
capaces de procesar fondos de vacos con alto contenido de carbn Conradson, y son
capaces de cantidad de coque para la comercializacin. Anteriormente, este tipo de
coquizacin no era muy rentable debido a que el coque era visto como un subproducto
no deseado del proceso, en estos das la demanda de coque se ha visto en alza y por
consiguiente ha conllevado a los refinadores a reconsiderar la implantacin de este tipo
de coquizacin. Las plantas instaladas de coquizacin retardada estn ubicadas en el
estado Falcn y en el oriente del pas. En el Centro Refinador Paraguan, ubicado en el
estado Falcn se encuentran ubicadas dos unidades de coquizacin retardada,
especficamente en la refinera de Amuay y en la refinera de Cardn, respectivamente.
La unidad de la refinera de Amuay inici sus operaciones en1994 y tiene una
capacidad de 34MBD. La unidad de Cardn inici sus operaciones en 1996 y tiene una

capacidad de 60MBD. En el oriente del pas, las cuatro empresas mixtas mejoradoras
de crudo, Sincor, Ameriven, Petrozuata y Operadora Cerro Negro poseen unidades de
coquizacin retardada. En este pas solo se tiene instalada una unidad de flexicoking.
Esta se encuentra ubicada en el Centro Refinador Paraguan, en la refinera de Amuay.
Inici sus operaciones en 1982 y tiene una capacidad de 64MBD.