UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

ANLISIS DE CRITICIDAD EN EL SISTEMA DE ALIMENTACIN DE

ALMINA Y FLUORURO DE LAS CELDAS DE REDUCCIN DE C2

Por:

Ing. Jess Rafael Gonzlez Torres

Mayo, 2007

ii

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado
Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial

ANLISIS DE CRITICIDAD EN EL SISTEMA DE ALIMENTACIN DE

ALMINA Y FLUORURO DE LAS CELDAS DE REDUCCIN DE C2

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por:

Ing. Jess Rafael Gonzlez Torres

Como requisito parcial para optar al grado de:

Especialista en Diseo y Mantenimiento Industrial

Realizado con la tutora de:

Prof. Joaqun Santos
Ing. Roysbel Villarroel

Mayo, 2007

ii

DEDICATORIA

A mi Dios Jehov el Altsimo y Misericordioso,

A mi madre Arcangela Torres por hacer quien soy,
A mi padre Jess Gonzlez por su paciencia y sabidura,
A mi esposa Sandra por su incondicional apoyo,
A todos mis hermanos.

iii

AGRADECIMIENTOS

A la Gerencia de Mantenimiento Industrial por fortalecer el desarrollo profesional de sus

miembros.
Al Prof. Joaqun Santos por sus acertadas y oportunas recomendaciones.
Al Ing. Roysbel Villarroel por su incondicional confianza y frrea objetividad.
A los profesores de la Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial para CVG
VENALUM de la Universidad Simn Bolvar.

A todos, mi ms sincera gratitud.

iv

RESUMEN

C.V.G. VENALUM pertenece al grupo de la Corporacin Venezolana de Guayana, y tiene

como misin principal la produccin de aluminio lquido primario; est formada por tres reas
operativas, las cuales son: Carbn, Colada y Reduccin; esta ltima la conforman tres
complejos de celdas de reduccin denominados: Complejo I, Complejo II y Complejo III.
Dichos complejos tienen como objetivo la produccin de aluminio lquido, almacenando los
electrolitos de AlO3 y AlF provenientes de las plantas Flakt en dos tolvas diseadas para esta
funcin, instaladas dentro de la estructura de la propia celda. En la actualidad, los niveles de
fallas de tolvas en celdas de reduccin II son de 100 fallas/sem, que al compararlos con los
valores de los otros complejos (10 fallas/sem) son considerados elevados. Partiendo de la
situacin antes descrita, se identific la necesidad de realizar un estudio de criticidad al
sistema de dosificacin de AlO3 y AlF de las celdas de este complejo a fin de evaluar de forma
adecuada, la relacin entre las fallas y el estado actual de desempeo de cada uno de los
componentes que intervienen en el funcionamiento de la tolva de este complejo. Este trabajo,
aplica tcnicas modernas conocidas en el estudio de fallas como lo es el anlisis de criticidad,
presentando recomendaciones en un esquema de mantenimiento, adaptado al sistema de
alimentacin de almina y fluoruro de las celdas de reduccin. Todo lo anterior, tiene como
objetivo mejorar la actual capacidad de respuesta a la resolucin de fallas mecnicas en el
rea, as como tambin, disminucin de las mismas y establecer un control permanente en
rangos adecuados de disponibilidad y funcionamiento del equipo.
Palabras claves: Tolva, celda, fallas, criticidad, control.

NDICE GENERAL

DEDICATORIA ........................................................................................................................ii
AGRADECIMIENTOS .......................................................................................................... iii
NDICE GENERAL..................................................................................................................v
NDICE DE TABLAS ........................................................................................................... viii
NDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ix
INTRODUCCIN.....................................................................................................................1
CAPTULO I DEFINICIN DEL PROBLEMA................................................................3
1.1

Antecedentes..............................................................................................................3

1.2

Celdas de reduccin electroltica...............................................................................5

1.3

Tolvas de celdas de reduccin...................................................................................5

1.3.1

Tolva Almina - Almina: ..............................................................................7

1.3.2

Tolvas Almina Fluoruro. ............................................................................8

1.4

Justificacin...............................................................................................................9

1.5

Planteamiento del problema. ...................................................................................11

1.6

Objetivo general. .....................................................................................................11

1.7

Objetivos especficos...............................................................................................11

CAPTULO II MARCO REFERENCIAL ..........................................................................12

2.1

Mantenimiento.........................................................................................................12

2.2

Objetivos del Mantenimiento. .................................................................................13

2.3

Confiabilidad operacional. ......................................................................................14

2.3.1

Beneficios de la confiabilidad operacional....................................................15

2.3.2

Aplicacin de la confiabilidad operacional. ..................................................16

vi

2.3.3
2.4

Herramientas de confiabilidad operacional. ..................................................16

Anlisis de criticidad ...............................................................................................17

2.4.1

reas comunes de aplicacin. .......................................................................19

2.4.2

Informacin Requerida..................................................................................20

2.4.3

Manejo de la Informacin. ............................................................................21

2.4.4

Criterios de Evaluacin. ................................................................................23

2.5

Inventario.................................................................................................................25

2.5.1

Naturaleza de los inventarios de produccin.................................................25

2.5.2

Naturaleza del inventario de mantenimiento.................................................26

2.5.3

Tipos de inventarios en mantenimiento.........................................................26

2.5.4

Stocks o inventario en almacn. ....................................................................28

CAPTULO III METODOLOGA Y DESARROLLO.....................................................32

3.1

Dosificacin de almina y fluoruro en la celda P-19. .............................................32

3.2

Realizacin del Anlisis de Criticidad. ...................................................................32

3.3

Esquema de mantenimiento planteado. ...................................................................33

3.4

Modelo de inventario, partes y repuestos. ...............................................................33

3.5

Estimacin del ahorro en la implantacin del nuevo esquema de mantenimiento..33

CAPTULO IV RESULTADOS .........................................................................................34

4.1

Sistemas que intervienen en la dosificacin de celdas P-19....................................34

4.2

Anlisis de criticidad al sistema de alimentacin de almina y fluoruro. ...............37

4.3

Esquema de mantenimiento planteado. ...................................................................40

4.4

Modelo de inventario de partes, repuestos y piezas. ...............................................43

4.5

Estimacin de ahorro en la implantacin del plan de mantenimiento...................44

CAPTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................47

BIBLIOGRAFA .....................................................................................................................51

vii

Anexo I.

Formulario de fallas semanal reportadas por Dpto. Matto. Reduccin II, LIII.......52

Anexo II. Formulario de fallas semanal reportadas por Dpto. Matto. Reduccin II,LIV .......53
Anexo III. Paretto de fallas semanales por lnea de produccin. .............................................54
Anexo IV. Tolva pasillo angosto...............................................................................................55
Anexo V. Tolva pasillo ancho. ................................................................................................57
Anexo VI. Conjunto rompe costras ..........................................................................................59
Anexo VII. Despiece panel neumtico......................................................................................61

viii

NDICE DE TABLAS

Tabla N 2.1 Encuesta para el anlisis de criticidad ...............................................................22

Tabla N 2.2 Criterios de evaluacin de criticidades ..............................................................24
Tabla N 4.1 Gua de criticidad...............................................................................................38
Tabla N 4.2 Encuesta para el anlisis de criticidad ...............................................................39
Tabla N 4.3 Fallas reportadas sem 42....................................................................................41
Tabla N 4.4 Resultado del Paretto. ........................................................................................42
Tabla N 4.5 Porcentaje de incidencia de falla........................................................................43
Tabla N 4.6 Clculo de lote mnimo......................................................................................44
Tabla N 4.8 Costo de reparacin conjunto rompe costras. ....................................................45
Tabla N 4.9 Costo de cambio de punta rompecostras............................................................45
Tabla N 4.10 Costo de cambio de electro vlvula VG-25. ......................................................45
Tabla N 4.11 Tabla comparativa de precios ............................................................................46

ix

NDICE DE FIGURAS

Fig. 1.1 Mmico Lnea III, sala 6...............................................................................................5

Fig. 1.2 Celda en coccin P-19..................................................................................................6
Fig. 1.3 Mmico panel de control, L III sala 5...........................................................................7
Fig. 1.4 Tolva Pasillo Ancho.....................................................................................................8
Fig. 1.5 Tolva Pasillo Angosto ..................................................................................................9
Fig. 1.6 Nivel fallas mecnicas por semana en LIII y LIV. 2005 ...........................................10
Fig. 2.1 Parmetros operativos de la confiabilidad operacional..............................................15
Fig. 2.2 Herramientas de la confiabilidad operacional...........................................................17
Fig. 2.3 Modelo bsico de anlisis de criticidad .....................................................................18
Fig. 2.4 Diagramas de barras de criticidad ..............................................................................23
Fig. 2.5 Cuatro grandes familias de mantenimiento................................................................26
Fig. 2.6 Diagrama diente de sierra...........................................................................................29
Fig. 2.7 Lote econmico de compras.......................................................................................30
Fig. 4.1 Esquema neumtico Celdas P-19 ...............................................................................34
Fig. 4.2 Tolva pasillo angosto .................................................................................................35
Fig .4.3 Conjunto Rompe costras ............................................................................................36
Fig. 4.4 Panel de control neumtico ........................................................................................36
Fig. 4.5 Sistema dosificador ....................................................................................................37
Fig. 4.6 Paretto Criticidad Tolvas P-19. Complejo II Sem 42 ................................................40
Fig. 4.7 Esquema de trabajo planteado....................................................................................41

INTRODUCCIN
En la actualidad, CVG Venalum no cuenta con una metodologa normalizada para la
evaluacin de fallas en el funcionamiento del sistema de alimentacin de almina y fluoruro
de las celdas de reduccin electroltica de los tres complejos de reduccin; esto conlleva a la
existencia de diversos criterios de evaluacin y resolucin de fallas que no han mostrado la
suficiente efectividad, por lo que cada complejo tiene diferentes niveles de fallas, y por tanto,
diferentes niveles de desempeo.
Este trabajo presenta un anlisis de criticidad en el sistema de alimentacin de almina
y fluoruro en las celdas de reduccin; el cual busca evaluar de forma ms eficiente la causa de
la falla, con la finalidad de que los trabajadores involucrados al mantenimiento de este sistema
manipulen los mismos criterios de evaluacin.
Con la aplicacin de nuevos conceptos de gerencia de mantenimiento al sistema de
dosificacin anteriormente mencionado, se busca unificar criterios de evaluacin de fallas y
contribuir con su disminucin mejorando el control de las mismas; a travs de intervenciones
sistemticas y respaldadas con repuestos del almacn. Teniendo como principal objetivo el de
contribuir con la mayor eficiencia de produccin, disminucin de efectos andicos, aumento
del tiempo de vida til de la celda, etc.
Por otro lado, dado los altos niveles de fallas mecnicas reportadas especficamente en
Complejo II (Dpto. Celdas III y Dpto. Celdas IV), se requiere un estudio detallado de los
niveles de criticidad de los equipos que intervienen en el funcionamiento del sistema de
alimentacin de almina y fluoruro en las celdas de reduccin de complejo II. De manera de
intervenir, de modo mas oportuno, aquellas fallas que involucren mayor nivel de criticidad
para el funcionamiento de la celda. Con la metodologa desarrollada para el anlisis de
criticidad este proyecto logr la implantacin de una metodologa sistemtica, sistmica y
unificada para la evaluacin e intervencin de fallas, aplicando sta a los equipos que
intervienen en el funcionamiento del sistema de alimentacin de almina y fluoruro de las
celdas de reduccin electroltica.

Este trabajo se concentra especficamente en las celdas de reduccin del complejo II,
esto es: Departamento de Celdas III, conformado por la Sala 5 y Sala 6; y, Departamento de
Celdas IV, conformado por la Sala 7 y Sala 8. Cada sala cuenta con 90 celdas de reduccin
electroltica, y a su vez, cada celda cuenta con dos tolvas de alimentacin de electrolitos. As
mismo, la aplicacin del estudio inicia desde la semana 20 hasta la semana 44 del presente
ao.
Por ltimo, el trabajo que a continuacin se presenta se encuentra estructurado de la
siguiente forma. En el Captulo 1 se expone el problema objeto, el Captulo 2 se especifican
las bases tericas y variables de los sistemas. Posteriormente, el Captulo 3 presenta el diseo
metodolgico que se sigui para realizar el estudio, el Captulo 4 se detallan el anlisis de
resultado. Por ltimo, el Captulo 5 muestra las conclusiones y recomendaciones.

CAPTULO I
DEFINICIN DEL PROBLEMA

En este captulo se presentan la situacin actual del sistema de alimentacin de

fluoruro y almina en la celda, a travs de una iniciacin sencilla y concentrada sobre las
caractersticas principales de dicho sistema, usando para ello representaciones visuales
utilizadas en las salas de control de las lneas de produccin llamadas estas mmicos. As
mismo, se establecen las delimitaciones y limitaciones que se tuvieron para el desarrollo de
este trabajo.
1.1

Antecedentes
C.V.G. VENALUM, es una empresa bsica perteneciente al Ministerio del Poder

Popular para las Industrias Bsicas y Minera que se dedica a la produccin de aluminio
primario en calidad y oportunidad, a fin de satisfacer las necesidades de sus clientes tanto
nacionales e internacionales. Se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas en Ciudad
Guayana estado Bolvar, y est integrada por tres grandes reas de produccin: Carbn,
Reduccin y Colada. La primera, es la encargada de producir los nodos cocidos a ser
utilizados en el proceso de reduccin electroltica; la segunda, el rea de Reduccin, es la
encargada de transformar la almina primaria en aluminio lquido primario por medio de
celdas de reduccin electroltica; y la ltima, el rea de Colada, es la encargada de producir
los lingotes de aluminio y cilindros de extrusin que salen al mercado nacional e internacional.
El rea de Reduccin, la conforman tres complejos de reduccin; los cuales son:
Complejo I, integrado por 2 lneas de produccin electroltica (Lnea I y Lnea II), cada
una de ellas cuenta con 180 celdas dividas en dos salas de 90 celdas, donde cada una
de las cuales contiene dos tolvas de alimentacin.
Complejo II, formado por 2 lneas de lneas de produccin electroltica (Lnea III y
Lnea IV), dem anterior.

Complejo III, V-Lnea, formada por una sola lnea de produccin de 180 celdas
dividas en dos salas de 90 celdas cada una. Cada una de estas cuentan con seis (06)
tolvas de alimentacin, de las cuales, cinco (05) son de alimentacin de almina y una
(01) es de alimentacin de fluoruro.

Cada una de las reas antes descritas cuenta con planes de mantenimientos programado,
preventivo, correctivo y predictivo, segn sea el caso y la aplicabilidad, sin embargo, no se
cuenta con un estudio nacional o internacional que permita visualizar los niveles de criticidad
de los equipos que intervienen en cada uno de sus sistemas y subsistemas de funcionamiento,
lo que coloca en desventaja estratgica los planes de mantenimiento antes sealados. Adems,
las exigencias actuales de produccin son de 441.000Ton/ao, por lo que la garanta del
funcionamiento ptimo, adecuado y disponibilidad de todos los componentes y sistemas que
hacen vida en esta rea de planta se hace imperativo.
Para este estudio, se analiz solamente el rea de Complejo II, por cuanto es en este
complejo donde la cantidad de fallas es superior, limitndose exclusivamente al sistema de
alimentacin dentro de la celda y a los componentes que permiten su funcionamiento. As
mismo, se establecen dos perodos comparativos, el primero de ellos comprende desde Agosto
2005 a Enero 2006, mientras que el segundo abarca Febrero 2006 a Junio 2006; siendo este
ltimo perodo donde se aplican las diversas metodologas de anlisis en el que luego se
podrn identificar los diversos niveles de criticidad, para de esta forma recomendar una
metodologa de mantenimiento que mejor se adapte a las necesidades, exigencias y
condiciones de planta.
La figura 1.1 muestra una representacin en mmico del Dpto. de Celdas III (Lnea III),
el cual contempla las salas de celdas 6 y sala de celdas 7; para el caso particular de la figura
sealada se muestra la sala de celdas 6, donde adems de especificar cuatro (04) secciones de
celdas delimitadas, muestras algunos valores operativos en tiempo real de dicha sala, tales
como: nivel de bao, temperatura, voltaje, entre otros.

Fig. 1.1 Mmico Lnea III, sala 6

1.2

Celdas de reduccin electroltica.

En C.V.G. Venalum existen dos tipos de celdas de reduccin, una de ellas denominada

Tecnologa Reynolds P-19, y la otra es la Tecnologa Hydro Aluminium en V-Lnea. La

diferencia esencial entre ellas es la cantidad de nodos de coccin y el consumo de corriente
utilizados por cada una. En las celdas tipo P-19 (Complejo I y II), se utilizan 18 nodos y
164,3 KA; entre tanto, en las celdas de V-Lnea (Complejo III) se utilizan 26 nodos y 220
KA de energa. Ambas, a una temperatura promedio de 960C.
En la figura 1.2 se puede apreciar el mmico que se observa en el panel de lectura de
una celda en coccin de la sala de control de Sala 6, es decir, una celda que se esta preparando
sistemticamente aumentando su temperatura progresivamente hasta llegar a su valor
establecido y de esta forma dar inicio al proceso de reduccin de aluminio.

1.3

Tolvas de celdas de reduccin.

En C.V.G. Venalum se utilizan bsicamente dos tipos de tolvas en las celdas de

reduccin, las tipos P-19 y las tipos V-Lnea, sin embargo, este trabajo esta enfocado
fundamentalmente en las de tipo P-19. Actualmente, el suministro de almina y fluoruro de la
celda tiene muchas variables, siendo sin embargo, la acidez, condicin trmica, nivel de bao
electroltico, resistencia elctrica y voltaje las ms importantes. Tambin, se puede promediar

el consumo de fluoruro a 40Kg por cada perodo de 23 horas, mientras tanto que el consumo
de almina alcanza los 2.000Kg en el mismo perodo. En el sistema de alimentacin
automtica de cada celda existe un lapso de tiempo de espera de 1 hora durante el cual se
actualizan y miden los valores de control antes mencionado para luego realizar los
correspondientes clculos de adicin para el prximo lapso de tiempo.

Estructura de la
nodo

celda

Fig. 1.2 Celda en coccin P-19

Tolva pasillo
angosto

La figura 1.3 muestra ms a detalle la celda operativa en el panel de control, donde

cada punto verde indica que el componente sealado esta en funcionamiento ptimo. sta
representacin grfica, es la utilizada en el rea operativa y de mantenimiento para visualizar
en tiempo real el estado de operacin de cualquier celda en cualquier sala, por lo que su
comprensin es esencial para visualizar de manera ms rpida la condicin operativa de la
celda.

1.3.1

Tolva Almina - Almina:

Denominada comnmente tolva pasillo ancho por estar del lado mas ancho de la

nave, es la encargada de la alimentacin de almina a la celda, ver figura 1.4. Cuenta con dos
conjuntos rompe costras, cuya funcin principal es la de romper la costra de carbn que se
forma sobre el aluminio lquido producto de las variables qumicas que surgen durante el
proceso electroltico propiamente dicho. Cuenta con dos sistemas de bocas de descarga de
almina, los cuales son accionados por dos cilindros neumticos ubicados en la parte superior,
la funcin de estos es la de dar apertura a la boca de descarga y permitir la adicin de almina
primaria dentro del bao.

Fig. 1.3 Mmico panel de control, L III sala 5

Vista frontal
Fig. 1.4 Tolva de Pasillo Ancho

Vista lateral
Vista de planta

1.3.2

Tolvas Almina Fluoruro.

Denominada comnmente tolva pasillo angosto por estar del lado mas estrecho de la

nave, es la que alimenta almina y fluoruro a la celda, ver figura 1.5. Cuenta con dos
conjuntos rompe costras, cuya funcin principal es la de romper la costra de carbn que se
forma sobre el aluminio lquido producto de las variables qumicas inherentes al proceso
electroltico. A diferencia de la anterior, cuenta con tres sistemas de bocas de descarga, dos de
ellas de almina, y la otra es de fluoruro; los cuales, son accionados por tres cilindros
neumticos ubicados en la parte superior, la funcin de estos cilindros es la de dar apertura a
la boca de descarga y permitir la adicin de almina fluoruro, segn sea el caso, dentro del
bao.

1.4

Justificacin.
La condicin trmica de la celda es uno de los parmetros mas influyentes en el

redimiendo de la misma, por lo que su control en rango establecido es fundamental. De igual

forma, la resistencia elctrica de la misma es una de las variables de control que mas a menudo
se miden, pues con ella se estiman las condiciones del bao electroltico y del aluminio
lquido. El sistema de control automtico establece los parmetros de alimentacin de acuerdo
a la resistencia elctrica y concentracin almina encontrada, es por esto, que el
funcionamiento del sistema de alimentacin debe mantener sus condiciones de operacin al
mximo, pues de ello depende la efectividad del control antes mencionado de alimentacin y
por ende de la eficiencia de la celda.
Vista lateral
Vista frontal

Vista de planta
Fig. 1.5 Tolva de Pasillo Angosto

La unidad del Complejo II ha venido presentando altos niveles de fallas desde los
ltimos 3 aos, invirtindose numerosos recursos financieros, logsticos y humanos en la

10

intervencin de stas; sin embargo, no se ha podido controlar de manera efectiva estos niveles.
A continuacin la figura 1.6 muestra de los niveles de fallas mecnicas en las lneas III y IV de
complejo II, donde se detallan las irregularidades en la cantidad de fallas reportas
semanalmente.
FALLAS MECANICAS DE TOLVAS COMPLEJOII
100

N Fallas/se

80

60

40

20

0
1

11

13 15

17 19

21 23 25 27 29

31 33 35 37 39 41 43 45 47 49

51

semana
FM L/3

FM L/4

Fig. 1.6 Nivel fallas mecnicas por semana en LIII y LIV, 2005

Dado los altos niveles de fallas mecnicas reportadas en Complejo II (Lnea III y Lnea
IV), es imperativo hacer un estudio detallado de los niveles de criticidad a los equipos que
intervienen en el funcionamiento del sistema de alimentacin de almina y fluoruro en las
celdas de reduccin del complejo II. De manera de intervenir de modo ms oportuno, aquellas
fallas que involucren mayor nivel de criticidad para el funcionamiento de la celda; y con ello,
aumentar el tiempo de vida til de sta, trayendo como mayor beneficio el incremento en el
nivel y eficiencia en la
electroltica.

produccin de aluminio primario de estas celdas de reduccin

11

1.5

Planteamiento del problema.

Debido a las condiciones de operacin continua de las celdas de reduccin, y que

actualmente los planes de trabajo de mantenimiento existentes no cuentan con un orden

sistemtico y sistmico acorde a las exigencias de operaciones. Se busc establecer un anlisis
de criticidad que permita a los departamentos de operaciones y mantenimiento tomar las
decisiones mas adecuada y anticipadamente, de manera que permita incrementar la
efectividad, eficiencia y eficacia del proceso.

1.6

Objetivo general.
Realizar anlisis de criticidad en el sistema de alimentacin de almina y fluoruro en

las celdas de reduccin P-19 de Complejo II, a fin de mejorar la actual capacidad de respuesta
a la resolucin de fallas mecnicas en el rea, disminuir las mismas y establecer un control
permanente en rangos adecuados de disponibilidad y funcionamiento del equipo.

1.7

Objetivos especficos.

Levantamiento de los diversos sistemas que intervienen en el funcionamiento de la

dosificacin de almina y fluoruro de la celda.
Desarrollar anlisis de criticidad general al sistema de alimentacin de almina y fluoruro
de la celda P-19.
Proponer esquema de mantenimiento acorde al funcionamiento de las celdas de reduccin
P-19.
Proponer nuevo modelo de inventario de partes, repuestos y piezas adaptado al modelo de
mantenimiento ms acorde a la densidad de falla.
Estimar

ahorro en la implantacin del esquema de mantenimiento mas adecuado al

comportamiento de los equipos.

CAPTULO II
MARCO REFERENCIAL

En el captulo que a continuacin se presenta, se busca establecer las pautas tericas

referenciales que servirn de bases para la aplicacin del estudio.

2.1

Mantenimiento
El concepto comn de mantenimiento es el de preservar algo en sus condiciones

originales por un lapso de tiempo prolongado. Sin embargo, se pueden dar definiciones ms
amplias y conceptualizadas, tales como las mostradas a continuacin, (Santos, J., 2006):
NORMA COVENIN 3049-93: Es el conjunto de acciones que permite
conservar o restaurar un sistema o equipo a un estado especfico, para que
pueda cumplir un servicio determinado.
MANTENIMIENTO COMO SISTEMA INDUSTRIAL: Es el arte de
preservar un equipo o sistema de equipos, de tal forma que el rendimiento de la
inversin y/o servicio sea el ms atractivo.
MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL: Es el arte de asegurar que un
equipo, sistema de equipos o cualquier otro tipo de activo, cumple
eficientemente, las funciones para las cuales fue creado.
CONCEPTO MODERNO DE MANTENIMIENTO: Es el conjunto de
acciones que se ejecutan en un componente, equipo o sistema para garantizar la
continuidad del ejercicio de las funciones que se esperan de ste, dentro de su
contexto operacional. El objetivo existencial del mantenimiento, es la de
preservar la funcin y la operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar la
vida til de los activos procurando la inversin ptima de los recursos.

13

Hoy por hoy, las altas exigencias y competencias entres las diversas plantas
industriales del mundo conllevan a que cada da se logren las metas de produccin con
elevados estndares de productividad estrictamente establecidos por la alta gerencia, donde se
incluyen directamente el mximo rendimiento de los equipos y elevada disponibilidad de los
mismos. Es precisamente aqu donde radica la importancia del mantenimiento. La finalidad
del mantenimiento por consiguiente es conseguir el mximo nivel de eficiencia, eficacia y
efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios, con la menor
contaminacin del medio ambiente, y mayor grado de seguridad para el personal al menor
costo posible.

2.2

Objetivos del Mantenimiento.

Debido a la diversificacin y especializaciones del rea de mantenimiento a nivel

mundial a causa de las variadas y complicadas exigencias a lo largo de los ltimos 40 aos, se
establecen lo siguientes objetivos generales del mantenimiento, (Torres, L., 2.005):
Mximo rendimiento: Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los
sistemas, instalaciones, mquinas y equipos. Reparar averas en el menor tiempo
posible.
Optimizacin de costo: Reducir a su mnima expresin las fallas, aumentar la vida til
de las mquinas e instalaciones, manejo ptimo de stock y manejarse dentro de costos
anuales regulares.
Calidad requerida: Garantizar la calidad de las reparaciones realizadas, mantener el
funcionamiento regular de la produccin sin distorsiones, eliminar las averas que
afecten la calidad del producto.
Ahorro de la energa: Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares, eliminar
paradas, controlar el rendimiento continuo.
Proteccin del medio ambiente: Mantener las protecciones en aquellos equipos que
pueden producir fugas contaminantes, evitar averas en equipos e instalaciones de
poluciones.

14

Higiene y seguridad: Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar
accidentes, adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes.
Compromiso del personal: Obtener la participacin del personal para poder
implementar los planes de mantenimiento, implicar a los trabajadores en las tcnicas de
calidad.

2.3

Confiabilidad operacional.
La confiabilidad operacional se define como una serie de procesos de mejora continua,

que involucran de forma sistemtica y sistmica, avanzadas herramientas de diagnstico,

metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la planeacin y gestin de la
productividad de la produccin industrial. La confiabilidad operacional lleva implcita la
capacidad de la planta, de forma de cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella,
dentro de los lmites de diseo y bajo un especfico contexto operacional. El objetivo bsico
del Anlisis de Confiabilidad es el de cambiar las actividades reactivas y correctivas, no
programadas y de elevados costos, por acciones preventivas planeadas que dependan de
anlisis objetivos, historial y situacin actual de equipos, de manera de permitir un ptimo
control de procesos.
En un sistema de confiabilidad operacional, (Huerta, R., 1.999), es necesario el anlisis
de cuatro parmetros operativos: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos,
Mantenibilidad y Confiabilidad de los Equipos; sobre los cuales se debe actuar si se requiere
un mejoramiento continuo y de largo plazo. Estos cuatro elementos se pueden representar
grficamente segn la figura 2.1 donde se muestra esquemticamente el diagrama de trabajo
que recomienda.

Un proceso de desarrollo de la confiabilidad operacional implica cambios en la cultura

de la empresa, creando un organismo diferente con un amplio sentido de la productividad y
con una visin clara de los fines de la empresa. La variacin en conjunto o individual que
pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros operativos mostrados, afecta el desempeo
general del sistema. Cualquier hecho aislado de mejora puede traer beneficios, pero al no

15

considerarse los dems factores, sus ventajas son limitadas o diluidas en la organizacin y
pasan a ser el resultado de un proyecto y no de un cambio organizacional.

CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento, Propiedad,
Interfase.

CONFIABILIDAD DE

MANTENIBILIDAD

PROCESOS

CONFIABILIDAD

Fase de diseo, Confiabilidad

Operacin dentro de parmetros,

OPERACIONAL

interna, Equipos de trabajo

Entendimiento de procedimientos.

CONFIABILIDAD EQUIPOS
Estrategias, Efectividad global.

Fig. 2.1 Parmetros operativos de la confiabilidad operacional

2.3.1

Beneficios de la confiabilidad operacional.

Dentro de los beneficios que ofrece la implantacin de un sistema integrado de

confiabilidad operacional a nivel corporativo se encuentran:

Aumento de las utilidades por continuidad en la produccin.
Reduccin del tiempo y optimizacin de la frecuencia de fallas.
Deteccin anticipada de las fallas y optimizacin de las frecuencias de ejecucin de las
acciones de mantenimiento.
Incremento de la disponibilidad de los equipos y sistemas, mediante la mejora
continua.
Solucin efectiva, eficiente y eficaz de mltiples problemas, al identificar y detectar la
causa origen de las fallas.
Eliminacin de conflictos, al cimentar los anlisis en hechos y no en suposiciones.
Incremento en la calidad de los procesos y servicios, sobre la base de los
procedimientos y acuerdos mutuos.
Integracin de la gestin de operaciones de mantenimiento y produccin.

16

Mejora de la gestin del conocimiento de los procesos y estrategias propias de la

organizacin.
Posicionamiento global, al utilizar las mejores prcticas de mantenimiento de las
empresas de categora mundial.

2.3.2

Aplicacin de la confiabilidad operacional.

Las estrategias de la confiabilidad operacional se usan ampliamente en los casos

relacionados con:
Elaboracin de los planes y programa de mantenimiento e inspeccin de equipos en
instalaciones industriales.
Solucin de problemas recurrentes en los activos fijos que afectan los costos y la
efectividad de las operaciones.
Determinacin de las tareas que permiten minimizar riesgos en los procesos, equipos,
instalaciones y medio ambiente.
Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.
Determinar el alcance y frecuencia ptima de paradas de planta.

2.3.3

Herramientas de confiabilidad operacional.

La confiabilidad como metodologa de anlisis debe soportarse en una serie de

herramientas que permitan evaluar el comportamiento del activo de una forma sistemtica, con
la intencin de determinar el nivel de operabilidad, la cuantificacin del riesgo y las dems
acciones de mitigacin que se requieren, para asegurar su integridad y continuidad
operacional.
Son mltiples las herramientas de que se sirve la confiabilidad con el fin de formular
planes estratgicos en las actividades de mantenimiento. Las seis que se esquematizan en la
figura 2.2, (Oliverio, G. 2.005); son las mas frecuentemente utilizadas para generar estrategias
vitales en la orientacin y mejoramiento de la confiabilidad operacional.

17

Fig. 2.2 Herramientas de la confiabilidad operacional

Anlisis de criticidad (o por sus siglas en ingls CA): Permite jerarquizar sistemas, equipos e
instalaciones, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones.
Anlisis de modos y efecto de falla (o por sus siglas en ingls FMEA): Determina los modos
de falla de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan.
Anlisis de causa raz (o por sus siglas en ingls RCFA): Tcnica sistemtica donde que se
aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y
frecuencias de aparicin, para poder disminuirlas o eliminarlas.
Inspeccin basada en riesgos (o por sus siglas en ingls RBI): Define la probabilidad de falla
de un equipo o sistema, y la consecuencia que las fallas puedan generar sobre las personas, el
ambiente y los procesos.
Anlisis de costo-riesgo-beneficio (o por sus siglas en ingls BRCA): Establece una
combinacin ptima entre los costos de realizar una actividad y los logros o beneficios que
dicha actividad genera, considerando el riesgo que involucra la realizacin o no de tal accin.
Costo del ciclo de vida (o por sus siglas en ingls LCC): Permite elegir entre opciones de
inversin o acciones de incremento de la confiabilidad con base en su efecto en el costo del
ciclo de vida de un activo nuevo o en servicio.

2.4

Anlisis de criticidad
El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua o

prioridades de procesos, sistemas y equipos; creando una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea

18

ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad

actual. Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para el
anlisis, establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis.
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de
una planta compleja; permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada y auditable. Desde el punto de vista matemtico la criticidad
se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

[Ec. 1]

Donde la frecuencia esta asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema
o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad operacional,
los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En funcin de lo antes
expuesto, se establecen como criterios fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los
siguientes: Seguridad, Ambiente, Produccin, Costos (operacionales y de mantenimiento),
Tiempo promedio para reparar y Frecuencia de falla.
Un ejemplo bsico de anlisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura 2.3.
El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados
anteriormente. Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera,
factores de ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento definido se
trata del cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya diseado. Por ltimo, la lista
jerarquizada de elementos crticos es el producto que se obtiene del anlisis.

Seleccin del
Establecimiento
de criterios

mtodo

Aplicacin de
procedimiento

Lista
jerarquizada

Fig. 2.3 Modelo bsico de anlisis de criticidad

19

Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se han

identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos.
Administrar recursos escasos.
Crear valor.
Determinar impacto en la empresa.
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional.

El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,

equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el
proceso.

2.4.1

reas comunes de aplicacin.

Dentro de las reas de mayor aplicacin se pueden mostrar las siguientes, (Mendoza,

R., 1.999):
En el mbito de mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son ms crticos, se podr establecer
de una manera ms eficiente la jerarquizacin de los programas y planes de mantenimiento de
tipo: predictivo, preventivo, correctivo, programados e inclusive posibles rediseos a nivel de
procedimientos y modificaciones menores; incluso permitir establecer la prioridad para la
programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.

En el mbito de inspeccin:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin de un programa de
inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y
ayuda en los criterios de seleccin de los intervalos y tipo de inspeccin requerida para
sistemas de proteccin y control (presin, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.),
as como para equipos dinmicos, estticos y estructurales.

20

En el mbito de materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones ms acertadas sobre el nivel de
equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacn central, as como los
requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles en los
almacenes de planta, es decir, sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o
equipo logrando un costo ptimo de inventario.

En el mbito de disponibilidad de planta:

Los datos de criticidad permiten una orientacin certera en la ejecucin de proyectos,
dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversin de capital y
renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalacin, basados en el rea de
mayor impacto total, que ser aquella con el mayor nivel de criticidad.

A nivel del personal:

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de
habilidades en el personal, dado que se puede disear un plan de formacin tcnica, artesanal y
de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalacin, tomando en cuenta
primero las reas ms crticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales
de mejora y de agregar el mximo valor.

2.4.2

Informacin Requerida.
La condicin ideal consiste en disponer de datos estadsticos de los sistemas a evaluar

y que stos sean precisos, lo cual permitir clculos exactos y absolutos. Sin embargo, desde
el punto de vista prctico y real, dado que pocas veces se dispone de una base histrica de
excelente calidad, el anlisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual
sera la condicin ms favorable, as como la condicin menos favorable de cada uno de los
criterios a evaluar. La informacin requerida para el anlisis siempre estar referida con la
frecuencia de fallas y sus consecuencias.

21

Para obtener la informacin requerida, el paso inicial es formar un equipo de trabajo

integrado por un facilitador (experto en anlisis de criticidad, y quien ser el encargado de
conducir la actividad), y personal de las organizaciones involucradas en el estudio como lo son
operaciones, mantenimiento y especialidades, quienes sern los puntos focales para identificar,
seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad operativa de los sistemas objeto
del anlisis. Este personal debe conocer el sistema, y formar parte de las reas de: operaciones,
mecnica, electricidad, instrumentacin, estructura, programadores, especialistas en proceso,
diseadores, etc.; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos de la organizacin,
es decir, personal ejecutivo, supervisorio, ingenieros y trabajadores, dado que cada uno de
ellos tiene un nivel particular de conocimiento as como diferente visin de la organizacin.
Mientras mayor sea el nmero de personas involucradas en el anlisis, se tendrn
mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, y el personal que participa nivela
conocimientos y acepta con mayor facilidad los resultados, dado que su opinin fue tomada
en cuenta.

2.4.3

Manejo de la Informacin.
El nivel entre las labores a realizar comienza con una discusin entre los representantes

principales del equipo natural de trabajo, para preparar una lista de todos los sistemas que
formaran parte del anlisis. El mtodo consiste exclusivamente en el conocimiento de los
participantes, el cual ser plasmado en una encuesta personal. El facilitador del anlisis debe
garantizar que todo el personal involucrado entienda la finalidad del trabajo que se realiza, as
como el uso que se le dar a los resultados que se obtengan. Esto permitir que los
involucrados le den mayor nivel de importancia y las respuestas sean orientadas de forma ms
responsable, evitando as el menor nmero de desviaciones. La mejor forma de conducir el
manejo de la informacin es que el facilitador aclare cada pregunta, dando ejemplos para cada
caso, para que luego los encuestados procedan con su respectiva respuesta. Es aconsejable que
el modelo de encuesta sea sencillo, para facilitar la dinmica de la entrevista a la vez de
permitir mxima comodidad a los entrevistados. La tabla 2.1 muestra un ejemplo tipo de
encuesta, utilizado en PDVSA E & P Occidente para establecer la criticidad de sus sistemas el

22

cual se utilizar como referencia para la realizacin de una aplicada particularmente a C.V.G.
VENALUM.

Tabla 2.1 Encuesta para el anlisis de criticidad

Gerencia de Mantenimiento
Confiabilidad Operacional
Encuesta de Evaluacin de Criticidad
Propsito de este trabajo:

AREA

La Informacin recolectada, servir para estandarizar

FECHA

priorizacin de trabajos asociados a confiabilidad.

Priorizar ordenes de trabajo de mantenimiento para

priorizar Ordenes de Trabajo de Mantenimiento
Nivel de Prod. de la Instalacin (peso):
Sistema

operaciones, proyectos y repuestos.

4
Frecuencia

Impacto

de Falla

Produccin

TPPR

Costo de

( Peso)

Reparacin

( Peso)

( Peso)

Sistema 1

Sistema 2

10

Sistema 3

Sistema 4

Sistema 5

Sistema 6

Sistema 7

Sistema 8

Sistema 9

( Peso)

Impacto

Impacto

Seguridad

Ambiente

( Peso)

Criticidad

( Peso)

212

126

35

30

134

111

25

49

148

207

10

174

63

Como se puede observar en la tabla 2.1, la encuesta que se usar como ejemplo indica
la empresa y organizacin responsable de ejecutar la actividad. De igual forma, se indica el
rea donde se efecta el trabajo, la persona entrevistada y la fecha de ejecucin. Tambin, se
incluye una breve descripcin del propsito del trabajo en cuanto al anlisis que se le dar a
los resultados. La cantidad de sistemas a ser listados, depender del alcance que el equipo de
trabajo fij al inicio, por lo cual la cantidad ser variable dependiendo de cada caso. El orden
en el que se listan no tiene ninguna relacin con su nivel de criticidad, dado que es esa la
informacin que arrojarn los resultados. Las columnas de: frecuencia de falla, impacto
operacional, tiempo promedio para reparar (TPPR), costo de reparacin, impacto en seguridad

23

e impacto ambiental, son los criterios a tomar en cuenta en el anlisis. Los valores que
aparecen registrados son un ejemplo de los pesos asignados a cada sistema, establecidos segn
rangos predeterminados (criterios de evaluacin). La ltima columna, corresponde con la
criticidad, donde basados en una frmula que relaciona la frecuencia de falla por su
consecuencia, estimar un valor para cada sistema.
Los valores de criticidad obtenidos sern ordenados de mayor a menor, y sern
graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitir de forma fcil visualizar la
distribucin descendente de los sistemas evaluados. La distribucin de barras, en la mayora de
los casos, permitir establecer de forma fcil tres zonas especficas: alta criticidad, mediana
criticidad y baja criticidad. Esta informacin, es

la

que

permite

orientar la toma de

decisiones, concentrando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor
oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio. La figura 2.4 muestra el
diagrama de barra correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 2.1, para indicar las
tres zonas que caracterizan un anlisis de criticidad.

ALTA CRITICIDAD

P
U

212

207
MEDIANA CRITICIDAD
174

148

134
126

BAJA CRITICIDAD
111

63
49

C
I
O

Sub sistema

Fig. 2.4 Diagramas de barras de criticidad

2.4.4

Criterios de Evaluacin.
La tabla 2.2 muestra un ejemplo estndar utilizado en PDVSA, para dar la puntuacin

a cada uno de los criterios empleados en el anlisis de criticidad.

El ejemplo mostrado en la tabla 2.2 es un diseo de Rosendo Huerta Mendoza para la
Gerencia de Mantenimiento de PDVSA E&P Occidente.

24
Tabla 2.2 Criterios de evaluacin de criticidades
GERENCIA DE PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO
SUPERINTENDENCIA DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
TABLA DE VALORES DE CRITICIDAD

GUIA DE CRITICIDAD
1.- FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla)

Puntaje

.- No ms 1 por ao
.- Entre 2 y 12 por ao
.- Entre 13 y 52 por ao
.- Mas de 52 por ao ( Mas de 1 interrupcin semanal )

1
3
4
6

2.- IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO:

2.1.- NIVEL DE PRODUCCIN ( de la Instalacin )
CRUDO

0
100 bbl / da
101
- 1000 bbl / da
- 5000 bbl / da
1001
- 10000 bbl / da
5001
10001
- 20000 bbl / da
Mas de 20000 bbl / da

Puntaje
GAS

GABARRAS/OTROS

0
0.2 MMPCN / da
0.2
20 MMPCN / da
20
- 100 MMPCN / da
100
- 200 MMPCN / da
200
- 400 MMPCN / da
Mas de 400 MMPCN / dia

Menos de 10 MMBS
11
23 MMBs
23
40 MMBs
40
60 MMBs
60
80 MMBs
80
100 MMBs

2.2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ( TPPR )

1
2
4
6
9
12
Puntaje

Menos de 4 horas
Entre 4 y 8 horas
Entre 9 y 24 horas
Mas de 24 horas

1
2
4
6

2.3.- IMPACTO EN PRODUCCIN ( por falla )

Puntaje

No Afecta Produccin
25% de Impacto
50% de Impacto
75% de Impacto
La Impacta Totalmente

0.05
0.30
0.50
0.80
1

2.4.- COSTO DE REPARACION

Puntaje

Menos de 25 MMBs
Entre 25 - 50 MMBs
Entre 51 - 100 MMBs
Mas de 100 MMBs

3
5
10
25

2.5.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daos, heridas, fatalidad )

Puntaje

SI
NO

35
0

2.6.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daos a terceros, fuera de la instalacin )

Puntaje

SI
NO

30
0

2.7.- IMPACTO SATISFACCION AL CLIENTE

Puntaje

No aplica
Baja
Media
Alta

0
5
10
20

Formula de Criticidad:
Formula de Criticidad:

{ Costo Rep. + Imp. Seg. + Imp. Amb. + Imp. Satis. Clit. } * Frec. Falla

{ ( Nivel Prod.*TPPR*Imp. Prod. ) + Costo Rep. + Imp. Seg. + Imp. Amb. + Imp. Satis. Clit. } * Frec. Falla

{ ( Nivel Prod.*TPPR*Imp. Prod. ) + Costo Rep. + Imp. Seg. + Imp. Amb. } * Frec. Falla

Las definiciones de cada criterio en la tabla 2.2 son:

Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la
falla.
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre
la falla.
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
Costo de reparacin: costo de la falla
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos a
personas.

25

Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al

ambiente.

El empleo de la ecuacin 1 permite, sobre la base, de los valores utilizados y

plasmados en la encuesta, definir una puntuacin para cada sistema, y realizando el
ordenamiento descendente se obtiene la lista jerarquizada por orden de criticidad.
El uso del anlisis de criticidad permite la toma de decisiones acertadas. Adicionando
otros beneficios por redireccionamiento del presupuesto en reas de mayor rentabilidad para la
empresa.
Siendo el mayor inters de cualquier industria la de maximizar la eficiencia de los
recursos que se invierten en las labores de produccin y las labores de mantenimiento.

2.5

Inventario
En las empresas los trminos inventarios se refieren a bienes mantenidos en existencia,

con la finalidad de poder operar y lograr la eficiencia productiva esperada. Tambin se puede
decir que inventarios son todos los artculos, materiales y repuestos, almacenados y a la espera
de ser empleados en la empresa con un fin especfico para soportar la operacin.
Actualmente, existen varios enfoques para lo referente a los modelos de inventario,
(Santos, J., 2.006) :
2.5.1

Naturaleza de los inventarios de produccin.

En el caso de los procesos de

produccin, se pueden encontrar inventarios de:

Materia prima.
Materiales en proceso.
Producto terminado.
Suministros.

Para el caso que se aplica en el presente trabajo, el modelo de inventario de produccin

no aplica, por lo que no se ahondar en esta rea.

26

2.5.2

Naturaleza del inventario de mantenimiento.

Cuando se habla de inventarios es comn referirse al concepto del mismo, segn el

enfoque de inventarios para la produccin, sin embargo, para la organizacin de

mantenimiento no se tienen los conceptos de materia prima, producto en proceso, producto
terminado, etc. Se requiere establecer para ello la naturaleza de los artculos que se registran y
mantener en un inventario enfocado a la labor de mantenimiento. Para mantenimiento se
definen y reciben los inventarios en cuatro grandes familias las cuales se representan en la
figura 2.5.
La naturaleza aleatoria de las demandas de trabajo en mantenimiento hace que el
modelo de inventario, para establecer las cantidades que deben almacenarse (cubrir la
demanda) y el momento de hacerlo (disponible), sea adaptado a la naturaleza de la labor de
mantenimiento. Esta adaptacin involucra la previsin de las necesidades y demandas dentro
de la planificacin del inventario y su disponibilidad al momento de ejecutarse la
programacin segn rdenes de trabajo o solicitudes de trabajos. Habrn actividades
preventivas y actividades correctivas, en ambas situaciones existe una demanda de materiales,
herramientas, repuestos, etc.

9
9
9
9

Materiales
Repuestos
Herramientas
Otros

Artculos de
inventario

Fig. 2.5 Cuatro grandes familias de mantenimiento.

2.5.3

Tipos de inventarios en mantenimiento.

Para efectos de definir un inventario tpico de mantenimiento se pueden establecer

cuatro grandes categoras:

Repuestos (partes, piezas, refacciones, etc.).
Materiales de mantenimiento.
Herramientas.
Otros.

27

Refacciones, partes y piezas (repuestos).

El objetivo de este inventario es estar disponible para minimizar los tiempos muertos
de los equipos cuando conducimos acciones de mantenimiento. Mantener un criterio de justo a
tiempo para lo que se pueda es un adecuado enfoque. Este subgrupo del inventario lo
constituyen:
Partes y piezas con un valor bajo (costo).
Piezas y partes con un valor (costo) importante.
Repuestos especficos para ciertos equipos o mquinas.
Repuestos de bajo pedido (no Standard).
Repuestos con plazos de entrega prolongados.
Repuestos de poco uso.

Los repuestos crticos, sern definidos como aquellos cuya no disponibilidad impacta
negativamente la seguridad o causa costos altos al prolongar los tiempos muertos de los
equipos, solo se deben almacenar aquellos repuestos en los cuales el riesgo de no tenerlos
sobrepasa los costos de tenerlos durante un perodo estimado. Los modelos de inventario para
los repuestos estarn orientados a bajo movimiento, medio y alto. En general, los repuestos
son para cubrir fallas, emergencias y acciones correctivas; teniendo por ende un
comportamiento de demanda del tipo aleatorio.
Materiales de mantenimiento.
En este subgrupo se encuentran todo los artculos que no tienen el uso especializado o
especifico de los repuestos, o que aun siendo repuestos han pasado a tener un uso establecido
dentro de los programas de mantenimiento, lo cual permite darles una clasificacin como
materiales dada la naturaleza de su demanda. Para este tipo de artculos generalmente se tiene
un volumen de consumo por periodos, por ejemplo: cables elctricos, filtros, mangueras,
molineras, tuberas y accesorios, tornillos y arandelas, trapos.
Estos artculos tienen requerimientos definidos y rotan con una frecuencia conocida,
muchas veces los denominan consumibles. Los modelos y criterios sobre la cantidad y
oportunidad de

ordenarlos, se hacen en la modalidad revisin continua y con enfoque

determinstico, donde suponemos tasa de demanda casi constante. Estos artculos estn sujetos

28

a ser servidos con la filosofa justo a tiempo, cuando hay suplidores confiables y se establece
la relacin adecuada.
Herramientas
Este subgrupo lo componen artculos cuyo propsito es facilitar y ayudar las labores de
trabajo en mantenimiento.
Otros
Las clasificaciones anteriores son una gua para enfocar la naturaleza de los artculos
en mantenimiento, dependiendo de la empresa y la naturaleza de los artculos manejados por la
gestin de materiales pueden existir otras clasificaciones.

2.5.4

Stocks o inventario en almacn.

Es el conjunto de mercaderas o artculos acumulados en espera de su empleo

posterior, con el objeto de abastecer regularmente a los sectores que los emplean, sin imponer
cortes en la fabricacin ni demoras en la entregas de materias primas o productos terminados,
o evitar eventualmente prdidas de ventas.

Categoras de stocks
Existen distintos tipos de stocks, que normalmente coexisten en todas las empresas
industriales. A saber:
Stock normal: formado por material de uso constante y de reposicin cclica.
Stock de sobrante: formado por artculos en estado nuevo que han dejado de usarse en
algunos de los stocks anteriores por cualquier eventualidad o cambios de diseo.
Stock de seguridad: formado por artculos que se mantienen en existencia para evitar
que la planta se detenga por ciertas eventualidades.
Stock de recuperacin: formado por materiales defectuosos pero todava tiles y
recuperables.
Stock en trnsito: formado por materiales adquiridos con un fin especfico.

29

Las compras del stock de seguridad son globales y las del stock normal son por lotes.
El stock sobrante y el de recuperacin estn destinados a ser extinguidos, limitndose la
duracin de su tenencia. El stock en trnsito se extingue al usarse en la aplicacin para la que
se adquiri.
Variacin de stocks
Si representamos en un diagrama la evolucin del stock de un artculo cualquiera en el
tiempo, obtenemos un grfico como el de la figura 2.6, donde se considera que los consumos
se producen en forma continua en el tiempo. A este grfico se lo denomina diagrama diente
de sierra.

Fig. 2.6 Diagrama diente de sierra

Una vez que se tiene idea de cmo varan los stocks, se debe efectuar el momento y la
cantidad de adquisicin. Esto se puede definir cuando se haya fijado y definido el punto de
pedido. Diremos que punto de pedido es el nivel de stock en el cual se hace necesario
colocar una nueva orden, de manera que el material llegue a tiempo y no se produzca una
ruptura de stock. Para el clculo de este punto se debe tener en cuenta:
El trmite interno para requerir el material;
El pedido de cotizacin;
Seleccin del proveedor y emisin de la orden de compra;
Fabricacin / Remisin.

30

De esta manera, si estas actividades ocuparn una semana, el punto de pedido es igual
a una semana de demanda. Adicionalmente, se debe tener en cuenta si se desea contar con un
stock de seguridad, de forma tal que el pedido sea remitido cuando el stock ha alcanzado el
nivel de stock de seguridad establecido. Una vez determinado el momento en el cual se debe
realizar el pedido, es preciso considerar y evaluar la cantidad a solicitar. Para esto debemos
recurrir al concepto de lote econmico de compra. Conceptualmente vemos mejor en la figura
2.7 que el costo de una compra esta compuesto de tres elementos: el costo propio del volumen
a comprar, el costo de realizar las compras que sean necesarias y el costo de tenencia en stock
del material comprado.

Fig. 2.7 Lote econmico de compras

El lote econmico de compra es la cantidad a comprar de cada producto que asegura un

costo total esperado mnimo. Haciendo el clculo algebraico, se tiene un polinomio en el cual
el primer trmino es el costo propio de la compra, el segundo el costo de tenencia y el ltimo
el costo de realizar la compra:

31

CTE = D b + 12 b t q +

KD
q

[Ec. 2]

Donde:
D = Demanda anual del bien bajo estudio.
b = precio unitario del bien.
q = Cantidad a comprar.
K = Costo de emisin de la Orden de Compra = Costo anual del Dpto. de Compras/
n de rdenes de Compra que emite.
t = tasa de tenencia del stock =

Con:

i + a + b +c + d + ......... f/capital inmovilizado

i = tasa de inters anual obtenible.

a = amortizacin de los almacenes.
b = mermas y desperdicios.
c = gastos de custodia.
d = gastos de mantenimiento y orden.
f = tasa de inflacin anual.

Para poder obtener el lote econmico de compra derivamos la frmula del CTE
respecto de q, se utilizan los mismos parmetros anteriormente descritos e igualamos a cero:

dCTE

dq

= 0 + 12 b t

KD
=0
q2

[Ec. 3]

Finalmente obtenemos el q que es el mnimo (lote econmico de compra):

q =

2 KD
bt

[Ec. 4]

CAPTULO III
METODOLOGA Y DESARROLLO

En esta parte del trabajo se detallan las actividades que se realizaron para la obtencin
de los resultados obtenidos en el captulo siguiente.

3.1

Dosificacin de almina y fluoruro en la celda P-19.

Para poder esquematizar las partes que involucran el sistema de dosificacin de

almina y fluoruro de la celda, se revisaron los planos existentes en la sala tcnica de CVG
Venalum, para ello se solicit la colaboracin del personal que labora en dicha rea. De esta
forma se pudo encontrar de forma separada y en digital los planos generales y de detalles.
Tambin, se consult a los operadores de micro de sala de celdas del Dpto. Celdas III para la
obtencin de los mmicos y representaciones varias que se utilizan en tiempo real en las salas
de celdas de reduccin del complejo II.

3.2

Realizacin del Anlisis de Criticidad.

Con la finalidad de realizar el anlisis de criticidad a los componentes y partes que

involucran la dosificacin de almina y fluoruro de la celda, se tom como modelo el
planteado en el captulo anterior de este libro, aplicado ste a las condiciones particulares de
CVG Venalum, para ello, se cont con la participacin del personal experto de las reas de
mantenimiento y de operaciones, que aportaron sus conocimientos y experiencias en las
tormentas de ideas que conllevaron a la creacin de una base de datos y una fuente de criterios
nica de tipificacin de fallas en el rea operativa. Con esto se realiz una encuesta donde se
identific la empresa y rea de aplicacin, se listaron los aspectos a evaluar y sus respectivas

33

ponderaciones, para entonces esquematizar grficamente y as visualizar los niveles de

impacto de los puntos estudiados.

3.3

Esquema de mantenimiento planteado.

Tomando en cuenta la dinmica de las operaciones de mantenimiento en la sala de

celdas de reduccin de complejo II, se realiz un esquema de trabajo rpido, efectivo y de fcil
entendimiento entre las partes involucradas de manera de poder colaborar y aligerar la toma de
decisiones.

3.4

Modelo de inventario, partes y repuestos.

Con la intencin de realizar un modelo de inventario de partes y repuestos, se consult

a las diferentes de unidades de la Gerencia de Logstica, las cuales incluyen: Compra de bienes
y materiales, Compra de obras y servicios, Servicios a compras, Divisin de Ing. de Mtodos,
Licitaciones y Almacn. De manera de obtener informacin referente a los costos de
adquisicin, servicios, almacenamiento y costos de gestin de procura.

3.5

Estimacin del ahorro en la implantacin del nuevo esquema de mantenimiento.

En relacin a la estimacin del ahorro en la implantacin del esquema de

mantenimiento planteado en este libro, se utiliz para ello las fuentes encontradas en
estimacin de costos de la Divisin de Ingeniera de Mtodo de CVG Venalum, y se realiz
una tabla comparativa del costo estimado de la implantacin de dicho esquema en una semana
de trabajo, esto permiti visualizar la diferencia entre los costos asociado a las actividades
anteriores y a las nuevas propuestas.

CAPTULO IV
RESULTADOS

En este captulo se dan a conocer de forma secuencial, los resultados de los objetivos
especficos planteados en el captulo II.

4.1

Sistemas que intervienen en la dosificacin de celdas P-19.

A continuacin, se presentan listados de subsistemas y partes que intervienen en el

funcionamiento de la dosificacin de almina y fluoruro a la celda; para ello se tom como
referencia la figura 4.1:

Seccin D
Seccin C

Seccin A

Seccin B

Fig. 4.1 Esquema neumtico Celdas P-19

35

Donde:
(Seccin A) Tolva pasillo ancho.
(Seccin B) Tolva pasillo angosto.
(Seccin C) Panel de control.
(Seccin D) Tuberas.

A diferencia de la tolva pasillo ancho, la tolva pasillo angosto contiene tres

alimentadores, de los cuales, uno de ellos corresponde a la dosificacin de fluoruro en la celda
y los otros dos son de almina; de igual forma, esta tolva contiene dos conjuntos rompe
costras, cada uno con sus respectivas vlvulas direccionales instaladas en la parte superior, ver
figura 4.2. Consultar los Anexos Tolva Pasillo Angosto y Tolvas Pasillo Ancho:

Fig. 4.2 Tolva pasillo angosto

Donde:
(Seccin A) Alimentador de fluoruro.
(Seccin B) Conjunto Rompe costras.

36

(Seccin D) Vlvula VF-45.

(Seccin C)Asiento del turbo bin.
En el rompe costras, cada tolva posee dos de stos conjuntos, la figura 4.3 muestra un
bosquejo generalizado de este conjunto, cuya funcin es romper la costra de carbn de la celda
para permitir la entrada de almina y/o fluoruro segn sea el caso. En el Anexo Conjunto
Rompe costras se detallan todas las partes que lo conforman.

Cilindro Rompe
costras

Extensin Rompe

Punta Rompe

costras

costras

Camisa conjunto
rompe costras

Fig. 4.3 Conjunto Rompe costras

Para el panel de control neumtico, cuya funcin es la de recibir la seal del sistema de
control adaptativo y enviar la respuesta a los elementos neumticos, se muestra un esquema en
la figura 4.4; en el anexo Panel neumtico hay detalle de las partes que lo conforman:

Fig. 4.4 Panel de control neumtico

37

Para el sistema dosificador se muestra en la figura 4.5, el esquema de componentes que

lo conforman. Para la visualizar mas detalles consultar anexo Tolva pasillo ancho.

Cilindro
dosificador
Varilla Extensin
dosificador

Boca de
descarga

Fig. 4.5 Sistema dosificador

4.2

Anlisis de criticidad al sistema de alimentacin de almina y fluoruro.

El alcance del anlisis de criticidad que se presenta a continuacin se enmarc

exclusivamente en las tolvas de reduccin de las celdas tipo P-19 de CVG Venalum, para ello,
se estableci la siguiente gua de criticidad para desarrollar dicho anlisis, fundamentndose
en la experiencia del autor y la del personal experto del rea operativa y de mantenimiento de
celdas en lo concerniente a la aplicacin de mantenimiento rutinario, correctivo y programado
a estos equipos en la Sala de Celdas III y Sala de Celdas IV.
Para tal efecto, se elabor en consenso la gua de criticidad mostrada en la tabla 4.1,
donde se establecen los puntajes de importancia en funcin, como se mencion anteriormente,
a la experiencia del equipo de trabajo mencionado en el prrafo anterior. En esta tabla se
detallan las ponderaciones obtenidas para los distintos factores de evaluacin de criticidad, los
cuales son la base esencial de la cuantificacin de criticidad que ms adelante se detallarn.
Posteriormente, se desarroll una encuesta (ver tabla 4.2) de evaluacin de criticidad
como mtodo de valoracin para la problemtica planteada.

38

Tabla 4.1 Gua de criticidad

GUA DE CRITICIDAD
Frecuencia de Falla

Puntaje

Mayor a 10 por semana

Entre 9 y 7 por semana

Entre 6 y 4 por semana

Menor a 3 por semana

Tiempo para reparar

Puntaje

Mas de 4 horas

Entre 4 y 2 horas

Menor a 2 horas

Impacto en la produccin
Totalmente

Puntaje
1

75%

0,75

50%

0,5

25%

0,25

0%

Costo de la reparacin

Puntaje

Mas de Bs. 2 millones

15

entre Bs. 2 millones y Bs. 1 milln

10

Menos de Bs. 1milln

Impacto en la satisfaccin del cliente

Puntaje

No aplica

Baja

Media

10

Alta

20

Para la tabla 4.2 se tiene lo siguiente:

9 R/c Desprendido: Desenroscado de la extensin del rompecostras.
9 Alim. Trancado: Boca de descarga (almina y/o fluoruro) sin posibilidad de

movimiento.

39
Tabla 4.2 Encuesta para el anlisis de criticidad

EVALUACIN DE CRITICIDAD
Gerencia de Mantenimiento Industrial
Anlisis de criticidad en tolvas P-19
Encuesta de evaluacin de criticidad

Sistema
100% Obstruido
Desprendido
Trancado
Electrovlvula
Fuga interna
Valvula daada
Flojo
Base cil. Suelto
Mover carbn
Manguera
Varilla partida
Sin punta R/c
Falta pasador
Manguera de bandeja
Manguera de panel
Sin Vstago

Frecuencia de Tiempo para Impacto en Costo de la

falla
reparar
la produccin reparacin
23
13
14
15
7
5
4
2
1
1
1
1
1
1
0
0

5
5
5
1
3
1
3
5
5
1
5
3
1
1
1
3

1
1
1
1
0,5
1
1
1
1
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,25
0,5

Impacto en la
satisfaccin Criticidad
del cliente

10
10
10
5
5
5
5
10
15
5
10
10
5
5
5
5

20
20
10
10
10
10
10
20
20
20
10
10
5
0
10
10

828
468
364
255
129,5
85
76
72
41
26,25
25,5
23,5
11,25
6
0
0

9 Alim. 100% Obstruido: Boca de descarga funciona pero no descarga alimentacin por

compactacin de la almina debido a alta humedad del ambiente.

9 R/c Fuga interna: Cilindro rompe costras presenta fuga de aire.
9 Vlvula daada: Vlvula VF-45 del rompe costras daada.
9 Sin punta R/c: Punta rompe costras no existe.
9 Flojo: Puntas rompe costra floja.
9 Falta pasador: Pasador de la boca de descarga no existe.
9 Base cil. Suelto: Base del conjunto rompe costras no tiene anclaje.
9 Electro vlvula: electro vlvula VG-25 del panel electro-neumtico no funciona.
9 Manguera: Mangueras neumticas del rompe costras daadas.
9 Manguera de bandeja: Mangueras de conexin ubicadas en parte superior de la celda

presenta daos.
9 Manguera de panel: Mangueras del panel electro-neumtico daadas.

40

9 Mover carbn: Rompe costras trancado, se requiere mover el nodo para facilitar

atascamiento del rompecostra.

9 Sin Vstago: Desprendimiento del vstago de la camisa rompe costras.
9 Varilla partida: Varilla que acciona la boca de descarga rota.

Para lo cual se obtuvo el siguiente diagrama de Paretto mostrado en la figura 4.6.

Donde se observan de forma jerarquizada por mayor ponderacin cuales son las ms crticas
para la problemtica planteada en el estudio de este libro.
Criticidad Tolvas P-19
900

120%
828

800

700
85%

C rit ic id a d

600

96%

94%

91%

88%

97%

98%

99%

100%

100%

100% 100%

100%

80%

79%

500

69%

468

60%
54%

400

364

300

40%

255
34%

200
129,5

20%
85

100

76

72
41

26,25

25,5

23,5

11,25

0%
100%
Obstruido

Desprendido

Trancado

Electrovlvula Fuga interna

Valvula
daada

Flojo

Base cil.
Suelto

Mover carbn Manguera

Varilla partida Sin punta R/c Falta pasador Manguera de Manguera de Sin Vstago
bandeja
panel

Sistema

Fig. 4.6 Paretto Criticidad Tolvas P-19. Complejo II Semana 42

Los valores mostrados en la figura 4.6 son el resultado de la implantacin de este

anlisis durante la semana 47 del ao 2006.

4.3

Esquema de mantenimiento planteado.

Las celdas de reduccin tipo P-19 funcionan bajo un ritmo de operacin continua en
condiciones extremas de calor y cambios bruscos de temperatura y de tipo magntico que
influyen directamente en el desempeo del sistema de alimentacin de almina y fluoruro.
Otras de las consideraciones que se toman en cuenta para desarrollar un esquema de
trabajo para mantenimiento, es el hecho de que existen en la poblacin estudiada 180 celdas

41

con las mismas caractersticas de operacin y funcionamiento, lo que genera la necesidad de

establecer un patrn de evaluacin rpido y eficaz de las fallas ocurridas en el complejo II de
CVG Venalum.
En la figura 4.7, se plantea el nuevo esquema de trabajo propuesto para la evaluacin
sistemtica de las fallas de tolvas.
Entrega listado con
Evaluacin

Ingresar datos en plantilla de

observaciones a

en

sitio de las fallas

Supervisor de

de tolvas.

mantenimiento

Excel con la tipificacin de

falla adecuada.

operaciones.
Coordinar
actividades de

Realizar anlisis de

Entregar listado

reparacin en

Paretto

depurado de fallas en

funcin de la

de criticidad.

y anlisis

Excel a Taller Central.

criticidad resultante
Fig. 4.7 Esquema de trabajo planteado

El listado con las observaciones del supervisor de mantenimiento de operaciones se

presentar en tal como se muestra en la tabla 4.3.

Tabla 4.3 Fallas reportadas semana 42

FALLAS REPORTADAS
ROMPE COSTRAS

CELDA
N/F
702
704
708
709
710
713
716
717
719
722
724
724
728
728
728
731

ALIMENTADORES

CAIDO

N/F

CAIDO

OBST

3
1
2
2
2
4
4
2
2
1
4
4
2
4
4
2

OBSERVACIONES
Electrovlvula
Valvula daada
100% Obstruido
Trancado
Trancado
Electrovlvula
Desprendido
100% Obstruido
Desprendido
Electrovlvula
100% Obstruido
Flojo
Trancado
100% Obstruido
Sin punta R/c
100% Obstruido

42

El acumulado de la frecuencia de fallas, se muestra en la tabla 4.4. Posteriormente se

realiza un anlisis de paretto y de criticidad para evaluar el orden en los cuales sern atacadas
las fallas, tal como se present en la seccin anterior.
Tabla 4.4 Resultado del Paretto.
LIII

Desprendido
Trancado
Fuga interna
100% Obstruido
Valvula daada
Flojo
Falta pasador
Manguera
Base cil. Suelto
Varilla partida
Electrovlvula
Sin punta R/c
Sin Vstago
Mover carbn
Manguera de bandej
Manguera de panel

LIV

8
7
6
4
2
2
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0

Total de Fallas

25%
47%
66%
78%
84%
91%
94%
97%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%

32

100% Obstruido
Electrovlvula
Trancado
Desprendido
Valvula daada
Flojo
Fuga interna
Varilla partida
Sin punta R/c
Mover carbn
Manguera de bandej
Base cil. Suelto
Falta pasador
Manguera
Sin Vstago
Manguera de panel

19
15
7
5
3
2
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0

Total

57

33%
60%
72%
81%
86%
89%
91%
93%
95%
96%
98%
100%
100%
100%
100%
100%

120%

8
7
6

91%

84%

78%
66%

100%

97%

94%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%
100%

80%

60%

47%

40%

25%

1
0

Porcentaje

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

20%

Fa
lta

Fl
oj
o
pa
sa
do
r
M
an
g
Ba
ue
ra
se
ci
l.
Su
el
Va
to
ril
la
pa
r
t
id
El
a
ec
t ro
v
lv
ul
Si
a
n
pu
nt
a
R
/c
Si
n
V
st
ag
M
o
ov
M
er
an
ca
gu
rb
er
n
a
de
M
ba
an
nd
gu
ej
er
a
a
de
pa
ne
l

0%

D
es
pr
en
di
do
Tr
an
ca
do
Fu
ga
in
10
te
rn
0%
a
O
bs
t
r
Va
ui
do
lv
ul
a
da
a
da

N de fallas

Pareto LIII

N de fallas

Porcentaje

Pareto LIV
19

20

120%

18

N de fallas

14
12

100% 100% 100% 100% 100%

100%

98%

96%

95%

93%

91%

89%

86%

81%

80%

72%

10

60%

60%
7

8
6

33%

40%

20%
0

0
in
te
rn
Va
a
ril
la
pa
r
t
i
Si
da
n
pu
nt
a
R
M
/c
ov
M
er
an
ca
gu
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n
a
de
ba
nd
Ba
ej
se
a
ci
l.
Su
el
Fa
to
lta
pa
sa
do
r
M
an
gu
er
Si
a
n
M
V
an
st
gu
ag
er
o
a
de
pa
ne
l

oj
o
Fl

Fu
ga

El

10
0%

O
bs
tru
id
o
ec
tro
v
lv
ul
a
Tr
an
ca
do
D
es
pr
en
Va
di
do
lv
ul
a
da
a
da

0%

N de fallas

Porcentaje

Porcentaje

15

16

43

4.4

Modelo de inventario de partes, repuestos y piezas.

En la tabla 4.5 se encuentran los niveles de criticidad encontrados en las celdas de

reduccin P-19 durante la semana 42, estos niveles se mantienen en la mismas proporcin
todas las semanas, por lo que se plantea el requerimiento de garantizar los niveles de repuestos
necesarios para cubrir dicha demanda. Los repuestos mas necesitados son aquellos que
presentan mayor criticidad, a saber:

Tabla 4.5 Porcentaje de incidencia de falla

Sistema

Frecuencia de Tiempo para Imapcto en Costo de la

falla
reparar
la produccin reparacin

100% Obstruido
Desprendido
Trancado
Electrovlvula
Fuga interna
Valvula daada
Flojo
Base cil. Suelto
Mover carbn
Manguera
Varilla partida
Sin punta R/c
Falta pasador
Manguera de bandeja
Manguera de panel
Sin Vstago

23
13
14
15
7
5
4
2
1
1
1
1
1
1
0
0

5
5
5
1
3
1
3
5
5
1
5
3
1
1
1
3

1
1
1
1
0,5
1
1
1
1
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,25
0,5

10
10
10
5
5
5
5
10
15
5
10
10
5
5
5
5

Impacto en la
satisfaccin Criticidad
del cliente
20
20
10
10
10
10
10
20
20
20
10
10
5
0
10
10

828
468
364
255
129,5
85
76
72
41
26,25
25,5
23,5
11,25
6
0
0

%
34%
19%
15%
11%
5%
4%
3%
3%
2%
1%
1%
1%
0%
0%
0%
0%

Los repuestos a mantener en inventario son: electro vlvulas VG-25, Vlvulas VF-45 y
aislantes trmicos. Para ello, se usar la ecuacin # 4 del captulo II, la cual es:
q =

2 KD
bt

Donde:
q: lote mnimo de compra.
K: Costo de emisin de la Orden de Compra.
D: Demanda anual del bien bajo estudio.
b: precio unitario del bien.
t: tasa de tenencia del stock.
De los clculos se construye la tabla 4.6 que muestra los respectivos valores de lote
mnimo para los elementos seleccionados.

44
Tabla 4.6 Clculo de lote mnimo.
Descripcin
Electro vlvulas VG-25
Vlvulas VF-45
Aislantes trmicos

K
1.000.000
1.000.000
1.000.000

D
1.827
609
545

b
400.000
114.816
427.009

q
18%
18%
18%

225
243
119

Siendo q la cantidad mnima a tener de stock en el almacn, se realiz este estudio

solamente a los anteriores repuestos por cuanto los dems son equipos reparables en sitio en
el Taller Central. Adicionalmente, no se aplicaron estos clculos a otros repuestos por cuanto
no se obtuvo la informacin detallada en los entes donde se recopil la informacin.

4.5

Estimacin de ahorro en la implantacin del plan de mantenimiento.

A continuacin se presentan en la tabla 4.7 los costos asociados a las actividades de

reparacin de tolvas, se pueden detallar la incidencia en los diversos elementos que conforman
cada tolva y el impacto econmico dentro de la reparacin. De forma similar, en las tablas
tabla 4.8 a la tabla 4.10 se muestran los costos de reparacin asociados a las nuevas
actividades de esta ndole que se estn proponiendo. En la tabla 4.11 se observa
comparativo de precios.
Tabla 4.7 Costo de reparacin tolva P19
TOLVA PASILLO ANGOSTO
N
1
2

ACTIVIDAD
REPARAR TOLVA
CAMBIAR TOLVA

UNIDAD
TOLVA
TOLVA

PRECIO UNITARIO CANTIDAD MONTO TOTAL (BS)

192.765
1
192.765
350.838
1
350.838
COSTO DE REP. Y CAMB. DE TOLVA
543.603

REPARACIN DE LOS COMPONENTES NEUMATICOS DE TOLVA PASILLO ANCHO

N
1
2
3
4

ACTIVIDAD
REPARACIN
REPARACIN
REPARACIN
REPARACIN

EQUIPO
PRECIO UNITARIO
CANTIDAD MONTO TOTAL (BS)
CILINDRO DOSIFICADOR
16.741
3
50.223
CILINDRO ROMPE COSTRA
40.372
2
80.744
VALVULA
14.816
2
29.632
PUNTA ROMPE COSTRA
920.000
2
1.840.000
COSTO DE REP. DE COMPONENTE DE TOLVA
2.000.599

N
COSTO UNITARIO CANTIDAD MONTO TOTAL (BS)
MATERIALES
1 KIT DE SELLOS CILINDRO DOSIFICADOR
200.000
3
600.000
2 KIT DE SELLOS CILINDRO ROMPE COSTRA
600.000
2
1.200.000
3 KIT DE SELOS VALVULAS
100.000
2
200.000
AISLANTE TERMOELECT. P/SEC. CIRCULAR
4 C/AGUJ;DI:110;DE:145;L:10MM;COGEMICA
57.527
2
115.054
AISLANTE TERMOELECT. D/SEC. CIRC.
5 C/AGUJ;DI;80;DE;178;L:10MM;MARC:ARCLE
77.739
8
621.912
AISLANTE TERMOELCT. D/SEC. CIRC.
6 C/AGUJ;D.I:17;D.E:22;LONG:79MM;COGEMICA 505.4P
4.181
8
33.448
AISLANTE TERMOELCT. D/SEC. CIRC.
7 C/AGUJ;D.I:16,5;D.E:34;LONG:5MM
3.377
20
67.540
AISLANTE
TERMOELCT.
D/SEC.
CIRC.
8 C/AGUJ;D.I:17;D.E:22;LONG:34MM;COGEMICA 505.4P
2.008
8
16.064
9 1/4 DE GALON DE PINTURA ALUMINIZADA
26.000
0,25
6.500
10 TORNILLERIA VARIA
50.000
1
50.000
COSTO DE MATERIALES
2.854.018
COSTO TOTAL

5.398.220

el

45

La tabla 4.8 muestra los costos de reparacin para el conjunto rompe costras y se puede
observar los subtotales y totales de materiales y reparacin.

Tabla 4.8 Costos de reparacin conjunto rompe costras.

REPARACIN Y CAMBIO DE CONJUNTO ROMPE COSTRAS
N
1
2
3
4
5
6
7
8

MATERIALES
KIT DE SELLOS CILINDRO ROMPE COSTRA
KIT DE SELOS VALVULAS
AISLANTE TERMOELECT. P/SEC. CIRCULAR
AISLANTE TERMOELECT. D/SEC. CIRC.
AISLANTE TERMOELCT. D/SEC. CIRC.
AISLANTE TERMOELCT. D/SEC. CIRC.
AISLANTE TERMOELCT. D/SEC. CIRC.
TORNILLERIA VARIA

N
9
10
11

ACTIVIDAD
REPARACIN
REPARACIN
REPARACIN

COSTO UNITARIO CANTIDAD

600.000
1
100.000
1
57.527
1
77.739
4
4.181
4
3.377
10
2.008
4
50.000
1
COSTO DE MATERIALES

MONTO TOTAL (BS)

600.000
100.000
57.527
310.956
16.724
33.770
8.032
50.000
1.127.009

EQUIPO
PRECIO UNITARIO CANTIDAD MONTO TOTAL (BS)
CILINDRO ROMPE COSTRA
40.372
1
40.372
VALVULA
14.816
1
14.816
PUNTA ROMPE COSTRA
920.000
1
920.000
COSTO DE REP. DE COMPONENTE DE TOLVA
975.188
COSTO TOTAL

2.102.197

En la tabla 4.9 se especifican los costos asociados a la reparacin del cambio de punta
del rompecostras.

Tabla 4.9 Costo de cambio de punta rompecostras.

CAMBIO DE PUNTA ROMPE COSTRAS
N
1
2
3
4
5
6

MATERIALES
AISLANTE TERMOELECT. P/SEC. CIRCULAR
AISLANTE TERMOELECT. D/SEC. CIRC.
AISLANTE TERMOELCT. D/SEC. CIRC.
AISLANTE TERMOELCT. D/SEC. CIRC.
AISLANTE TERMOELCT. D/SEC. CIRC.
TORNILLERIA VARIA

ACTIVIDAD
REPARACIN

COSTO UNITARIO
CANTIDAD
57.527
1
77.739
4
4.181
4
3.377
10
2.008
4
50.000
1
COSTO DE MATERIALES

MONTO TOTAL (BS)

57.527
310.956
16.724
33.770
8.032
50.000
427.009

EQUIPO
PRECIO UNITARIO
CANTIDAD
MONTO TOTAL (BS)
PUNTA ROMPE COSTRA
920.000
1
920.000
COSTO DE REP. DE COMPONENTE DE TOLVA
920.000
COSTO TOTAL

1.347.009

En la tabla 4.10 se muestra los costos que conlleva el cambio de la electrovlvula.

Tabla 4.10 Costo de cambio de electro vlvula VG-25.

CAMBIO DE ELECTROVLVULA DEL PANEL
N
1

ACTIVIDAD
CAMBIO

EQUIPO
PRECIO UNITARIO
CANTIDAD MONTO TOTAL (BS)
ELECTRO VLVULA VG-25
400.000
1
400.000
COSTO DE REP. DE COMPONENTE DE TOLVA
400.000

46

La tabla 4.11 muestra la diferencia entre la ejecucin actual del mantenimiento de

correccin de fallas de tolvas y el nuevo esquema propuesto. Evidentemente se demuestra que
al identificar rpidamente el origen de la falla e intervenir aquellas mas crticas conllevan a un
ahorro significativo de dinero el cual se cuantifica para el caso estudiado; sin embargo, el
mismo no ser constante dada la variabilidad del proceso en s, pero ofrece una alternativa
para la disminucin de costos y aumento de la efectividad del las labores del mantenimiento.

Tabla 4.11 Comparativo de precios

TABLA COMPARATIVA DE PRECIOS
Cambiar Tolva
Sistema
100% Obstruido
Desprendido
Trancado
Electrovlvula
Fuga interna
Valvula daada
Flojo
Base cil. Suelto
Mover carbn
Manguera
Varilla partida
Sin punta R/c
Falta pasador
Manguera de bandeja
Manguera de panel
Sin Vstago

Frecuencia
de falla
23
13
14
15
7
5
4
2
1
1
1
1
1
1
0
0

Precio unitario
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
Total

Cambiar componente
Total
124.161.360
70.178.160
75.576.480
80.974.800
37.788.240
26.991.600
21.593.280
10.796.640
5.398.320
5.398.320
5.398.320
5.398.320
469.653.840

Precio unitario
5.398.320
2.102.197
350.838
400.000
2.102.197
114.816
1.347.009
2.102.197
-

Total

Total

124.161.360
27.328.561
4.911.732
6.000.000
14.715.379
574.080
5.388.036
4.204.394
2.102.197
5.398.320
194.784.059

Diferencia

274.869.781

2.102.197
5.398.320
2.102.197

CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Luego de aplicar la metodologa establecida en el capitulo anterior se pueden concretar

las siguientes conclusiones:
9

Se observ que a pesar de la existencia en la base de datos de CVG VENALUM del

despiece de partes y repuestos de tolvas de celdas de reduccin P-19,

dichos

componentes no se encuentran jerarquizados, lo que dificulta un reporte de fallas mas

detallado, rpido y preciso.
9

Al realizar el correspondiente anlisis de criticidad se determin cmo estaban

concentradas las fallas ms crticas en funcin de los costos de reparacin, tiempos de
reparacin e incidencia en la produccin; por lo que se evalu y constat que las
principales fallas obedecen a: obstrucciones, desprendimientos, trancados, electro
vlvulas, fugas internas, vlvulas daadas y cilindros flojos.

Se estimaron los ahorros por concepto de cambio de componentes y no de tolvas,

resultando mas apropiado en cuanto a tiempo y dinero el cambio de componentes en
sitio; estimndose un ahorro de 56% en costos asociados a las diferentes actividades de
mantenimiento.

Se determin que la falta de un canal de informacin permanente orientado a mantener

repuestos en existencia entre las reas de mantenimiento y las de almacn, compras y
logstica, retrasa los tiempos de colocacin de partes y repuestos necesarios.

Con el modelo de mantenimiento planteado se logran cubrir las siguientes necesidades:

Se logra fijar las prioridades en el sistema de alimentacin de almina y

fluoruro en la celda.

48

Se logra administrar los recursos econmicos y humanos de forma ms

eficiente.
Se crea valor agregado a la actual gestin de mantenimiento mediante un

nuevo esquema de trabajo.

Se inicia la aplicacin del concepto de confiabilidad operacional en la

empresa.
9

Se concluy que los modelos tradicionales de inventarios no son aplicables para el

caso planteado, por cuanto la movilidad de los repuestos necesarios estn sujetos a las
necesidades de las otras reas similares de planta.

De los resultados obtenidos, y de las necesidades actuales de las diferentes salas de

reduccin, se recomienda:

Las unidades de Taller Central y Mantto. Operaciones CII deben aplicar el esquema de
mantenimiento mostrado en el presente trabajo, ya que permite organizar de forma
sistmica, ordenada, rpida y verstil los puntos ms crticos para operaciones en
celdas.

Entrenar y difundir la nueva metodologa al personal de mantenimiento y operaciones

con la intencin de que puedan prestar la mxima colaboracin y la ms fidedigna
calidad de informacin.

Garantizar el entrenamiento tcnico especializado a los operadores y mantenedores de

forma continua, con la finalidad de fortalecer la capacidad tcnica del personal
involucrado.

Taller Central debe continuar con la aplicacin de otras tcnicas de mantenimiento

bajo el concepto de confiabilidad operacional, tales como: anlisis de efectos y modos
de fallas, causa raz, inspeccin basada en riesgo, anlisis costo beneficios y anlisis de
costo de ciclo de vida; con el fin de asegurar y estimular el xito del esquema de
trabajo planteado.

49

Incluir en el Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) jerarquizacin del despiece de

partes de tolvas P-19 en la base de datos de CVG VENALUM, por cuanto permitir
que el personal de mantenimiento pueda reportar ms acertadamente la causa de la
falla.

El Dpto. de mantto. Operaciones CII debe realizar y promover las reparaciones en

sitio, por cuanto se evidenci un ahorro estimado de 56%, lo que equivale en promedio
a 200.000.000Bs/sem en repuestos.

Las unidades de Taller Central y Mantenimiento Operaciones deben mantener e incluir

un historial de fallas en las normas y procedimientos internos que apliquen, de manera
de poder visualizar la evolucin de las fallas en el tiempo y poder determinar si las
acciones correctivas que se estn realizando son las ms adecuadas para la disminucin
de fallas. Esto con la finalidad de garantizar la mejora continua del proceso.

Establecer reuniones semanales con los Departamentos de: Mantenimiento

Operaciones, Lneas de produccin III y IV, Taller Central, Almacn, Logstica y
Compras; de forma de establecer un equipo multidiciplinario que tenga rango de
amplitud en la ejecucin de acciones correctivas y preventivas.

Incluir en el equipo de trabajo al personal de las unidades de almacn, compras y

licitaciones. De manera de promover la participacin activa y permanente de estas
reas

Promover las polticas de desarrollo de proveedores confiables y de calidad, que estn

bajo la poltica actual de calidad de CVG Venalum, de manera de contar sin retraso
alguno con los repuestos necesarios.

Solicitar un estudio ms detallado que profundice en las condiciones actuales de

movimientos de inventario de forma que se pueda crear un sistema de gestin de partes
y repuestos que se adapte a la variabilidad y exigencia de la planta.

Aplicar tcnicas de control de calidad para contribuir al mejoramiento continuo que

actualmente rige la poltica de calidad de CVG Venalum.

El Dpto. Mantenimiento Operaciones debe incrementar las inspecciones a nivel de:

obstrucciones, desprendimientos, trancados, electro-vlvulas, fugas internas, vlvulas

50

daadas, etc.; ya que esta accin es el primer y ms importante paso del nuevo
esquema planteado.
9

Realizar un estudio posterior al planteado en este libro donde se incluya en el anlisis

de criticidad los factores de ambiente y seguridad del personal, los cuales por motivo
de tiempo y alcance del presente trabajo no se tomaron en cuenta.

Taller Central conjuntamente con la Gcia. de Logstica deben aplicar la tcnica del
AMEF en los diversos departamentos que conforman dicha gerencia y que estn
involucrados directamente con los repuestos que se requieren. Esto con la finalidad de
mejorar en tiempo, calidad y cantidad los niveles de inventario en el almacn central.

BIBLIOGRAFA

DE NARVEZ, ROSA. Material Didctico Para el uso de Estudiante de Postgrado de la

Unexpo, 2001.
GARCA PALENCIA, OLIVEIRO. El Anlisis Causa Raz, Estrategia De Confiabilidad
Operacional. 2005.
HUERTA MENDOZA, ROSENDO. El Anlisis de Criticidad, una Metodologa para Mejorar
la Confiabilidad Operacional, 1999.
PDVSA CIED, INSTITUTO DE DESARROLLO PROFESIONAL Y TCNICO.
Introduccin a la Confiabilidad Operacional. Venezuela, 1999.
RAMOS GONZLEZ, RMULO CSAR. Diseo de un Modelo de Mantenimiento para la
Mquina de Piroconsolidacin de Planta de Pellas. Trabajo Especial De Grado, 2005.
REYES, HECTOR. Planificacin de los Materiales, 2002.
RODRGUEZ GONZLEZ, BLANCA YOLIMAR. Modelo de Mantenimiento para la
Regulacin de Electrodos de un Horno Elctrico. Trabajo Especial De Grado, 2005.
SANTOS, JOAQUN. Curso: Planificacin y control de inventario de materiales y repuestos,
ao 2006.
SANTOS, JOAQUN. Curso: Diferentes formas de Mantenimiento, ao 2006.
TORRES, LEANDRO. Mantenimiento y su implantacin y gestin, 2005.

52

Anexo I. Formulario de fallas semanal reportadas por Dpto. Matto. Reduccin II, LIII
LIII
FALLAS MECNICAS REPORTADAS POR
MANTENIMIENTO REDUCCIN II
16 AL 20-10-06
FECHA:

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41

FALLAS REPORTADAS
ROMPE COSTRAS

ALIMENTADORES

CELDA

N/F

N/F

CAIDO

CAIDO

OBST

SEMANA 42

OBSERVACIONES

515
517
518

4
2
2

Fuga interna
Valvula daada
Valvula daada

530
532

3 100% Obstruido
Fuga interna

539
548
567
576
578
581
586
588
590
602
617
619
621
625
638
639
642
644
654
655
659
661
668
674
676
680
684
686

Trancado

4
2
2
2
4
4
2
2
2
3
4
3
2
2
1
4
4
4
4

1
3
4
2
3

Trancado
Desprendido
Desprendido
Desprendido
Trancado
Desprendido
Trancado
Fuga interna
Base cil. Suelto
Flojo
Falta pasador
Flojo
4 100% Obstruido
Fuga interna
Desprendido
Trancado
3 100% Obstruido
Desprendido
Desprendido
Desprendido
4 100% Obstruido
Fuga interna
Trancado
Fuga interna
Manguera
Trancado

53

Anexo II. Formulario de fallas semanal reportadas por Dpto. Matto. Reduccin II,LIV
LIV
FALLAS MECNICAS REPORTADAS POR
MANTENIMIENTO REDUCCIN II

FALLAS REPORTADAS
ROMPE COSTRAS

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58

CELDA
N/F
702
704
708
709
710
713
716
717
719
722
724
724
728
728
728
731
736
737
739
739
745
746
746
756
760
763
766
766
768
768
785
804
806
807
807
818
822
826
826
828
829
829
829
830
831
842
850
859
860
860
861
864
870
871
876
876
877

SEMANA 42

16 AL 20-10-2006

FECHA:

ALIMENTADORES

CAIDO

N/F

CAIDO

OBST

3
1
2
2
2
4
4
2
2
1
4
4
2
4
4
2
2
2
2
4
4
2
2
2
2
4
1
4
1
1
3
4
2
2
3
2
1
4
4
3
2
4
4
4
2
2
4
1
2
3
3
3
4
2
2
2
4

OBSERVACIONES
Electrovlvula
Valvula daada
100% Obstruido
Trancado
Trancado
Electrovlvula
Desprendido
100% Obstruido
Desprendido
Electrovlvula
100% Obstruido
Flojo
Trancado
100% Obstruido
Sin punta R/c
100% Obstruido
Valvula daada
100% Obstruido
100% Obstruido
100% Obstruido
Base cil. Suelto
Desprendido
100% Obstruido
100% Obstruido
100% Obstruido
Trancado
Valvula daada
Desprendido
Mover carbn
100% Obstruido
Electrovlvula
Electrovlvula
Electrovlvula
Electrovlvula
Electrovlvula
100% Obstruido
Electrovlvula
Flojo
Electrovlvula
Varilla partida
100% Obstruido
Trancado
Manguera de bandeja
Electrovlvula
Electrovlvula
100% Obstruido
Trancado
100% Obstruido
Electrovlvula
100% Obstruido
Desprendido
Electrovlvula
Electrovlvula
Trancado
Fuga interna
100% Obstruido
100% Obstruido

54

Anexo III. Paretto de fallas semanales por lnea de produccin.

LIII

Desprendido
Trancado
Fuga interna
100% Obstruido
Valvula daada
Flojo
Falta pasador
Manguera
Base cil. Suelto
Varilla partida
Electrovlvula
Sin punta R/c
Sin Vstago
Mover carbn
Manguera de bandej
Manguera de panel

LIV

8
7
6
4
2
2
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0

Total de Fallas

25%
47%
66%
78%
84%
91%
94%
97%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%

32

100% Obstruido
Electrovlvula
Trancado
Desprendido
Valvula daada
Flojo
Fuga interna
Varilla partida
Sin punta R/c
Mover carbn
Manguera de bandej
Base cil. Suelto
Falta pasador
Manguera
Sin Vstago
Manguera de panel

19
15
7
5
3
2
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0

Total

57

33%
60%
72%
81%
86%
89%
91%
93%
95%
96%
98%
100%
100%
100%
100%
100%

Pareto LIII
120%

8
6
66%

97%

94%

91%

84%

78%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%
100%

80%

60%

47%

40%

25%

1
0

Porcentaje

20%

Fl
oj
o
pa
sa
do
r
M
an
gu
Ba
e
ra
se
ci
l.
Su
el
Va
to
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la
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Si
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V
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a
an
n
de
gu
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a
de
pa
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l
ta

Fa
l

O
bs

rn

do

in
te

10
0%

Tr
an
ca

Fu
ga

pr
e
es
D

tru
Va
id
lv
o
ul
a
da
a
da

0%

nd
id
o

N de fallas

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

N de fallas

Porcentaje

Pareto LIV
20

19

120%

18

N de fallas

14
12

80%

72%

10

60%

60%
7

8
6

98%

96%

95%

93%

91%

89%

86%

81%

33%

40%

20%
0

de

ue
ra

M
an
g

ov

er

ca

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n
ba
n
Ba
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se
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Su
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pa
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Si

la

in
t

Fu
ga

Fl
oj

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na

0%

Va
ril

10

0%

O
bs
tru
El
id
ec
o
tro
v
lv
ul
a
Tr
an
ca
do
D
es
pr
en
Va
di
do
lv
ul
a
da
a
da

N de fallas

Porcentaje

Porcentaje

15

16

100% 100% 100% 100% 100%

100%

55

Anexo IV. Tolva pasillo angosto.

57

Anexo V. Tolva pasillo ancho.

59

Anexo VI. Conjunto rompe costras

61

Anexo VII. Despiece panel neumtico.

Despiece Total de un Catlogo

Fecha

Sistema Integral de Mantenimiento

Catlogo

694

PANEL DE CONTROL NEUMATICO DE CELDAS P-19 DE COMPLEJO I Y II.

Catlogo
99999

12152

MANGUERA DE BAJA PRESION,DIA.EXTER 12MM,DIA

INTER:9MM,LONG:25M,9030-0061 ATLAS C

Catlogo
99999

12153

KIT DE REPARACION REF.ATLAS COPCO N/P:9126-9002-80

P/FILTRO DE AIRE V/ESP

Catlogo
99999

12154

MANGUERA BAJA PRESION,DI:6MM,DE:8MM DE 120

PSI,MAT:NYLON 11,100 MTS DE LONG

Catlogo
99999

12155

CODO D/90 GRADO P/TUBERIA

NEUMATICA;DIA.NOMINAL:12MM;ATLAS COPCO N/P:9090-1548

12156

CODO D/90 GRADO P/TUBERIA

NEUMATICA;DIA.NOMINAL:5MM;ATLAS COPCO N/P:9090-1545

Catlogo
99999
Catlogo
99999

12157

CODO D/90 GRADO P/TUBERIA

NEUMATICA;DIA.NOMINAL:12MM;ATLAS COPCO N/P:9090-1524

Catlogo
99999

12158

TAPON MACHO DIAMETRO 1/8",LONGITUD 12MM,ROSCA BSP,N/P

9090-0762,ATLAS COPCO

Catlogo
99999

12159

CONECTOR TEE DIAMETRO NOMINAL 12MM,7-8BAR,N/P 90901552 ATLAS COPCO

Catlogo
99999

12160

CONECTOR REDUCTOR RECTO DIAMETRO MAYOR

14MM,DIAMETRO MENOR 12MM,3166-1214 LEGRIS

12161

CONECTOR RECTO DIAMETRO NOMINAL 5MM,1/8"DIAMETRO

CONEXION,9090-1505 ATLAS COPCO

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99999

12162

CONECTOR RECTO DIAMETRO NOMINAL 12MM,1/8DIAMETRO

CONEXION,9090-1514 ATLAS COPCO

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12163

CONECTOR RECTO DIAMETRO NOMINAL 12MM,3/8DIAMETRO

CONEXION,9090-1513 ATLAS COPCO

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12164

CONEXIONES ERMETO TIPO: KOR 8/ 6-PL

12165

CONEXION ERMETO # KOR15/12-PL

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12166

CONECTOR RECTO:HEMBRA D/22mm.BSP.DIA.NOMINAL:15mm.MARCA ERMETO #SV15-PL.V/E

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12167

CONECTOR RECTO:HEMBRA D/12mm.BSP DIA.NOMINAL:6mm.MARCA:ERMETO #SV6-PL.V/E

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12168

CONECTOR EN ANGULO 100 BAR;DIA.NOM:28MM ANGULO DE

9OGRD.N/P DSVW28-PLR ERMETO

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12169

CONECTOR RECTO,DIA.MOMINAL 5MM N/P

REF:ERMETO

E810/6

12170

CONECTOR RECTO DIA:NOMINAL 7,7MM N/P

REF.ERMETO

E12/9

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99999

Gcia de Sistemas y Organizacin (MNT1150)

13/09/2006

Pgina

Cod. Material

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000005812

50

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006223

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000005850

10

470

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006588

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006589

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006592

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006657

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006715

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006793

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006795

50

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006797

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006798

60

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006849

17

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006904

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006928

34

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006929

17

60

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006994

14

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000007160

17

250

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000007163

152

Despiece Total de un Catlogo

Fecha

Sistema Integral de Mantenimiento

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694

PANEL DE CONTROL NEUMATICO DE CELDAS P-19 DE COMPLEJO I Y II.

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12171

VALVULA SOLENOIDE:10BAR,3VIAS,110V,60HZ DIA.D/LA

CONEXION:1/8PLG.#VE03-E-S6 V/E

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12172

VALVULA SOLENOIDE;N/P:8204-0498-99;MODELO VE13-E-5-6;110VAC;ATLAS COPCO;V/ESP.

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99999

12174

TAPON MACHO PARA PANEL DE CONTROL DE CELDAS ;#

0686371626;ATLAS COPCO

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99999

12175

SILENCIADOR NEUMATICO:DIA.DEL
CUERPO:27MM;LONG.TOTAL:44MM;MAT.ACERO INOXIDABLE

13718

VALVULA DIRECCIONAL NEUMATICA;1/4 PLG; REF:ATLAS

COPCO VG25-ER-5-6;V/E.

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99999
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99999

13722

CONEXION RAPIDA,DIAMETRO 1/2",ROSCA BSP,N/P 9721-900387 ATLAS COPCO

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99999

14801

Kit P/Valvula N/P 8204-1399-08 Parker

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99999

14802

Manguera No Conductiva Dia:1/2"; 2000Psi

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99999

14803

Manguera No Conductiva Dia:1/4";3000 Psi

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99999

14804

Manguera para Trasegado Diametro:1"

14805

Conector Orientable 6mm,N/P 4472 Festo

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4015

Gcia de Sistemas y Organizacin (MNT1150)

RODAMIENTO RIGIDO DE BOLAS # 6406 DIA: 30/90X23MM SKF

13/09/2006

Pgina

Cod. Material

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000007565

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000007705

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000017703

160

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000018992

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000008279

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000005654

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000005933

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000005503

100

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000005502

62

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000005505

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000006818

10

Cod. Material

Cantidad

Existencia

4000010453

15