Unidad Didctica Fallos de Mquinas

La automatizacin en las empresas determina que los

equipos sean cada vez ms fiables. Sin embargo, aun
con el moderno desarrollo de las mquinas, se producen
problemas y averas, ocasionados, en unos casos, por un
uso inadecuado y una deficiente inspeccin del equipo
y, en otros, debido a un sistema de mantenimiento ineficaz y desfasado.
Las causas que producen dichos defectos y averas son,
muchas veces, difciles de identificar, por lo que es conveniente realizar un esfuerzo para evitarlos. Para ello,
es importante examinar fsicamente todos los factores
que pueden provocarlos, pues si se eliminan los defectos,
mejorarn no slo la calidad y los costes, sino tambin
todos los aspectos de la produccin.
En esta unidad se analizarn los diferentes tipos de
fallos que se producen normalmente en un equipo, y se
har una valoracin que nos permitir clasificarlos
para facilitar su posterior anlisis.
En esta unidad, se tratarn los siguientes contenidos:
Fallos en un sistema.
Valoracin de fallos.
Anlisis de un fallo.

Tus objetivos
Al final de esta unidad sers capaz de:
Clasificar los tipos de fallos.
Valorar los fallos dependiendo de una serie de factores.
Identificar una ficha de anlisis de fallos.
Interpretar la curva de fallos.
Definir la tasa de fallos.
Diferenciar los periodos de vida de un equipo en funcin de su
tasa de fallos.

Esquema de estudio

FALLOS DE
MQUINAS

FALLOS EN UN SISTEMA

Clasificacin de fallos.

VALORACIN DE FALLOS

Forma de identificar el fallo.

Duracin del fallo.
Forma en que se manifiesta el fallo.
Dimensin del fallo.
Causa que produce el fallo:
1. Causas extrnsecas.
2. Causas intrnsecas.
Posibilidad de que el fallo sea detectado.
Consecuencias que produce en fallo.

ANLISIS DE UN FALLO

Matriz de criticidad.
Ficha de anlisis de fallos.
Tasa de fallos.
Duracin de la vida de un equipo.

Fallos en un sistema
Las mquinas de un sistema de produccin pueden presentar tres
estados:
1. La mquina funciona adecuadamente.
2. La mquina presenta una disminucin de sus funciones.
3. La mquina est averiada.
Una mquina puede evolucionar de un estado a otro. Si existen
fallos, puede pasar del estado 1 al 2 (reduccin de funcin), o al 3
(prdida total de funcin). En caso de intervenir para realizar un
mantenimiento correctivo, puede pasar del estado 3 al 2 (arreglo
provisional) o al estado 1 (reparacin definitiva).

Ejemplo:
En una transmisin por correas hay momentos en los que stas
patinan. Esto se debe a que no tienen la tensin adecuada,
adems de presentar zonas ensuciadas con grasa. El continuo
deslizamiento de las correas provoca que lleguen a desgastarse
de forma acelerada, e incluso puede ocasionar su rotura.
Como consecuencia, el rendimiento de la mquina disminuye.
Para evitar esto, ser necesario limpiar las correas eliminando
cualquier rastro de grasa y ajustar la presin de todas ellas.

Cuando una mquina se encuentra averiada o presenta un estado

deteriorado es debido a que se ha producido un fallo.
El fallo se define como la alteracin o interrupcin de un bien en el
cumplimiento de una funcin requerida. En el caso de las mquinas, se considera que se produce un fallo cuando stas sufren un
comportamiento en el que, o dejan de funcionar totalmente, o se
produce una alteracin en su funcionamiento normal.
La aparicin de fallos obliga a realizar acciones de mantenimiento
correctivas. Estas intervenciones pueden ser de dos tipos:
Paliativas: Se realizan arreglos provisionales que permitan alargar el funcionamiento durante algn tiempo, antes de llevar a
cabo una reparacin definitiva.
Curativas: Se realizan reparaciones concretas y definitivas,
dejando la mquina en las condiciones ptimas de trabajo.

Fig. 1
Ajuste de la presin en la
correa de un mecanismo.

Clasificacin de fallos
Los fallos se pueden clasificar en:
Parciales: Se produce una alteracin en el funcionamiento de
la mquina que disminuye su rendimiento.
Completos: Se produce el cese del funcionamiento; es decir, la
mquina se detiene.
Catalcticos: Se produce un paro total y repentino de la
mquina.
Por degradacin: El defecto se va produciendo de forma progresiva, de forma parcial.
Aleatorios: Se produce cuando la tasa de fallos* se mantiene
constante.
Por desgaste: Se produce como consecuencia de una tasa de
fallos creciente.
Cuando se realiza un estudio de fallos, toda la informacin se
recoge en una ficha que los agrupa de acuerdo con unas caractersticas determinadas. Esta ficha permitir hacer una valoracin
de los mismos. Por supuesto, un determinado fallo puede encuadrarse en ms de una de estas categoras.

ACTIVIDAD 1
Relaciona los siguientes conceptos con su correspondiente tipo de fallo:
1. Paro repentino de la mquina.

a. Fallo catalctico.

2. Tasa de fallo constante.

b. Fallo parcial.

3. Disminucin del rendimiento.

c. Fallo de desgaste.

4. Tasa de fallo creciente.

d. Fallo completo.

5. Paro total de la mquina.

e. Fallo por degradacin.

6. Deterioro progresivo.

f. Fallo aleatorio.

Valoracin de fallos
El anlisis de fallos pretende valorar la forma en que stos se producen. El estudio permitir recoger en una ficha todos los datos
de inters, con el objeto de facilitar la manera de evitar que se
produzcan.
La valoracin de los fallos se puede realizar en funcin de los siguientes factores:

La forma de identificarlos.
La duracin.
La forma en que se manifiestan.
La dimensin.
Las causas que los producen.
La posibilidad de que sean detectados.
Las consecuencias que producen.

1. Forma de identificar el fallo

La identificacin de un fallo se realiza dependiendo de la naturaleza y la situacin:
Naturaleza: Indica si el fallo se debe a un problema mecnico,
elctrico, electrnico, neumtico,...
Situacin: Seala la localizacin del fallo, el momento en que
se produce, el nmero de unidades de uso,...

2. Duracin del fallo

Los fallos no tienen siempre carcter definitivo. Pueden aparecer
fallos que provoquen un contratiempo pero cuyo origen o causa
se elimine fcilmente e incluso desaparezca por s solo.
Segn la duracin y la facilidad para ser corregidos, los fallos pueden clasificarse de dos formas:
Espordicos: Se producen anomalas de forma momentnea
que pueden desaparecer solas o subsanarse inmediatamente,
de forma sencilla, restaurando las condiciones originales.
Permanentes: Se producen anomalas crnicas cuya eliminacin
exige una intervencin correctiva que acte sobre todas las posibles causas.

Fig. 2
Fallo mecnico por rotura
de eje.

3. Forma en que se manifiesta el fallo

Los fallos no siempre se producen de acuerdo con una lgica; es
decir, puede haber fallos que ya se esperan debido a un visible
deterioro, y otros que ocurren inesperadamente. La aparicin de
los fallos se manifiesta de dos formas:
Por degradacin: Se produce un deterioro progresivo.

Ejemplo:
Debido a una mala lubricacin, los engranajes de un reductor
van sufriendo un desgaste progresivo en los dientes, ocasionando ruidos y un funcionamiento defectuoso del equipo.

Fig. 3
Representacin grfica de la
velocidad de fallos.
a. Fallo por degradacin.
b. Fallo catalctico.

Catalcticos: Se producen de forma imprevista y sbita.

Ejemplo:
Debido a una sobrecarga en el rbol de transmisin de un
reductor, los dientes de los engranajes no soportan el esfuerzo
y se rompen de repente, dejando la mquina inutilizada.

4. Dimensin del fallo

La importancia de un fallo depender del efecto que produzca en
la produccin. Segn esto, los fallos se clasifican en:
Completos: Se produce el cese del funcionamiento; es decir, la
mquina se para totalmente.

Ejemplo:
Fig. 4
Fallo completo por rotura de
una correa.

La rotura de una junta de estanqueidad de un cilindro hidrulico hace que las fugas de aceite sean excesivas, de manera
que no hay presin suficiente para accionar el cilindro.

 Parciales: Se produce una alteracin en el funcionamiento de

la mquina que hace disminuir su rendimiento.

Ejemplo:
Un defecto en la vlvula de control de un cilindro hidrulico
ocasiona una disminucin en el caudal de aceite que llega al
cilindro. Debido a ello, el cilindro no consigue avanzar a la
velocidad requerida y pierde rendimiento.

ACTIVIDAD 2
Relaciona con flechas los siguientes tipos de fallos:
1. Completo.
2. Permanente.
3. Por degradacin.
4. Parcial.
5. Catalctico.
6. Fugitivo.

a. Fallo segn la duracin.

b. Fallo segn la forma en que
se manifiestan.
c. Fallo segn la dimensin.

5. Causa que produce el fallo

Un fallo puede producirse por diferentes motivos. Estos motivos
se dividen en dos grupos:
A. Causas extrnsecas
El fallo se produce por una mala actuacin de los operarios. Algunas causas de este tipo de fallos son:

Accidentes.
Inadecuada utilizacin del equipo.
Condiciones no conformes de funcionamiento.
Incumplimiento de las instrucciones.
Mal entretenimiento.
Fallos secundarios (como consecuencia de uno ya producido).

Fig. 5
Mala utilizacin de los
elementos.

B. Causas intrnsecas
El fallo se produce debido al mal estado del equipo, o por efectos
(mecnicos o elctricos) ocurridos durante el funcionamiento del
equipo.
Material en mal estado: Son defectos que existan previamente en las piezas puestas en servicio y que no se detectan
durante los controles de calidad: defectos producidos durante la
elaboracin del material, durante la mecanizacin de la pieza
acabada o por un mal montaje.
Fallos mecnicos de funcionamiento: Se producen debido a
comportamientos inadecuados que van sufriendo los materiales
de las mquinas durante su trabajo. En la tabla 1 se recogen las
causas ms comunes de fallos mecnicos:

Fig. 6: Desgaste del material.

Fig. 7: Erosin del material.

GOLPE

Choque repentino y violento entre dos cuerpos.

SOBRECARGA

Carga superior a la nominal que da lugar a una deformacin permanente o a una rotura.

FATIGA

Esfuerzo alternativo y repetitivo que da lugar a una rotura,

aun sin llegar al lmite de elasticidad*.

FATIGA TRMICA

Produce dilataciones, deformaciones plsticas, quemaduras o fusin.

PLASTICIDAD

Deformacin que se vuelve permanente con el tiempo,

bajo el efecto de presiones mecnicas y trmicas.

DESGASTE

Prdida de materia que sufren las superficies en contacto

debido al rozamiento entre ellas.

ABRASIN

Desgaste que sufre una superficie al ser rayada por un

cuerpo (superficie o partcula libre) de dureza superior.

EROSIN

Desgaste de una superficie al ser atacada por el impacto

de partculas slidas o lquidas a grandes velocidades.

CORROSIN

Desgaste lento que sufre un cuerpo al cambiar su composicin debido a la accin de un agente externo.

Tabla 1: Fallos mecnicos.

Las corrosiones deben ser analizadas para que, a continuacin,

los especialistas puedan actuar mediante acciones correctivas o
preventivas. En la tabla 2 se indican los tipos de corrosiones que
suelen aparecer:

CORROSIN
ELECTROQUMICA

CORROSIN
QUMICA

CORROSIN
ELCTRICA

CORROSIN
BACTERIANA

CORROSIN
DE CONTACTO

CAVITACIN

Afecta a los metales (muy a menudo, al hierro) en medio

acuoso.
Prdida de materia, picaduras o fisuras por el contacto de
equipos con productos agresivos (cidos, hidrcidos, compuestos halgenos o alcalinos, atmsferas oxidantes).
Se produce cuando dos superficies metlicas contiguas
estn sometidas a una diferencia de potencial suficiente
para crear un arco, que producir una abrasin.
Los aceites de corte y las aguas industriales contienen a
menudo ferrobacterias (una bacteria reproduce un millar
de bacterias cada 12 horas).

Fig. 8
Sello mecnico atacado por
corrosin.

Sobreviene cuando dos piezas estn en contacto y sometidas a vibraciones.

Se manifiesta sobre las piezas en contacto con una zona
de turbulencia lquida.

Tabla 2: Tipos de corrosin.

Fallos elctricos de funcionamiento: Para poder detectar

rpidamente un fallo elctrico es necesario observar los diagramas o esquemas elctricos de la instalacin, que orientarn al
tcnico sobre la procedencia de la avera.
Los tipos de fallos elctricos ms comunes son:
Uniones elctricas rotas, debido generalmente a golpes,
sobrecalentamientos o vibraciones.
Unin (fusin por sobrecalentamiento) o desgaste de los contactos elctricos.
Alteracin de las propiedades de algn componente, como
una resistencia, una bobina,...

Fig. 9
Reparacin del bobinado de
un motor elctrico.

Ejemplo:
El calentamiento excesivo de un motor elctrico puede tener su
origen en diferentes causas, como pueden ser:

Una sobrecarga de trabajo.

Un cortocircuito en las bobinas del inducido.
Los conductos de ventilacin sucios y obstruidos.
Las escobillas no estn en lnea neutra.
El voltaje de entrada demasiado alto.
Cortocircuitos en las bobinas de inductor.

ACTIVIDAD 3
Explica en qu consisten los distintos tipos de fallos mecnicos que se citan a continuacin: sobrecarga, fatiga, abrasin, erosin y desgaste.

6. Posibilidad de que el fallo sea detectado

Indica si se podra haber detectado o no el fallo, y qu medidas
preventivas se podran haber utilizado: captores, inspecciones y
rondas peridicas, etc.

7. Consecuencias que produce el fallo

El fallo puede ocasionar diferentes consecuencias para la seguridad personal, los costos de mantenimiento, la disponibilidad de la
mquina o la produccin.
Seguridad personal: Puede acarrear riesgos graves, posibles
lesiones, o por el contrario, ni siquiera producir dao corporal.
Inmovilizacin de la mquina: Se puede producir una parada
breve, relativamente larga o muy larga.
Coste: Puede ser elevado, medio o bajo.
Produccin: Se puede producir una parada de la produccin,
mantener la mquina trabajando a un ritmo ms bajo de lo
habitual, o por el contrario, no interrumpirla para nada.
Criticidad: A cada equipo se le asigna un ndice de criticidad,
determinado a partir de diferentes criterios, que permite establecer las prioridades en la preparacin de las acciones de mantenimiento. La reparacin puede o no ser urgente.

ACTIVIDAD 4
Completa el texto con las palabras siguientes:
lesin, coste, reparacin, parada, criticidad, produccin.
Las consecuencias que acarrea un fallo producido en una mquina influyen en
diferentes aspectos. Cuando una mquina sufre una ............................... o disminuye su rendimiento, estos incidentes interfieren en la ............................ .
Esto, dependiendo del ......................... de la reparacin, repercute en mayor o
menor medida en la economa de la empresa.
La ............................ de los diferentes tipos de fallos que se produzcan en un
sistema de produccin tendr que llevarse a cabo tras una preparacin. La
decisin de comenzar por una reparacin u otra se establece a partir de un
ndice de .......................... , que determina cul ser la prioridad entre ellas.
Es importante recordar que un fallo imprevisto en una mquina puede provocar una ......................... personal si no se acta con cuidado.

Anlisis de un fallo
Hemos visto que el mantenimiento correctivo se encarga de efectuar acciones paliativas (arreglo provisional) o curativas (reparacin definitiva). Sin embargo, este tipo de mantenimiento no slo
se encarga de esto, sino tambin de buscar la forma de que no
vuelva a producirse un fallo similar.

1. Matriz de criticidad
Antes de efectuar una accin correctiva es importante determinar
la importancia de los fallos que se producen. De esta forma se
podr establecer la prioridad de cada uno de ellos para comenzar
las intervenciones. Para ello, se utiliza lo que se denomina
matriz de criticidad.

PROBABILIDAD

GRAVEDAD DEL FALLO

Menor

Mayor

Crtico

Catastrfico

Altamente
improbable

Muy poco
probable

Poco
probable

Probable

Tabla 3: Matriz de criticidad.

En funcin de la probabilidad de que se produzca un fallo y las

consecuencias que pueda ocasionar, la tabla 3 nos indica la gravedad del mismo.
Fallos tipo 1 (omisibles): El efecto es inapreciable con respecto a
la fiabilidad total.
Fallos tipo 2 (admisibles): Se deben mejorar los comportamientos de los componentes.
Fallos tipo 3 (no admisibles): Se debe reconsiderar la concepcin
de los subconjuntos y la eleccin de los componentes.
Fallos tipo 4 (prohibidos): Se debe reconsiderar la concepcin
del conjunto.

2. Ficha de anlisis de fallos

El grupo de trabajo utiliza habitualmente una hoja de trabajo
donde recoge todos los datos relacionados con la valoracin de
los fallos que se detectan. A continuacin se incluye un posible
modelo de una ficha de anlisis de fallos:
FICHA DE ANLISIS DE FALLOS

IDENTIFICACIN

DURACIN
MANIFESTACIN
DIMENSIN

Fecha:
Referencia sistema:
Referencia subconjunto:
Funcin:
Espordico

Permanente

Por degradacin

Catalctico

Parcial

Completo

Intrnsecas

Mal montaje
Mala concepcin
Otros .............................................

Extrnsecas

Mala utilizacin
Instrucciones no respetadas
Limpieza insuficiente
Otros .............................................

Deteccin
posible

Captores de fallos
Rondas peridicas
Otras .............................................

CAUSAS

DETECCIN

N:

Deteccin no posible

CONSECUENCIAS

Personal

Riesgo grave

Mquina

Paro breve

Coste
Produccin
Criticidad

Posible lesin
Paro largo

Elevado
Parada
1

ACCIONES
CORRECTIVAS

Fig. 10: Modelo de ficha de anlisis de fallos.

Sin dao

Paro muy largo

Medio

Bajo

Media

Continuada

3. Tasa de fallos
Representa, en cierto modo, la fiabilidad de una mquina. Indica
la frecuencia con que una mquina falla, por causas normales,
durante un determinado tiempo de utilizacin. Se representa
como , y su frmula general es:
) =
Tasa de fallo (

Nmero de fallos
Duracin de uso

Ejemplo:
Durante 8 turnos de trabajo de 8 horas cada uno, se realizaron
13 cambios de fusibles quemados por aumentos de tensin. La
tasa de fallos ser:
=

13
8x8

= 0,203 averas / hora

4. Duracin de la vida de un equipo

Al estudiar los fallos que se producen a lo largo del tiempo en un
equipo de produccin, se obtienen tres periodos bien diferenciados, en los que la tasa de fallos vara considerablemente:
Desarrollo. Comprende el periodo inicial de la mquina, desde
su puesta en servicio hasta que lleva un cierto tiempo de rodaje.
Durante este periodo, la mquina experimenta una gran cantidad de fallos prematuros, que irn desapareciendo rpidamente.
Madurez. Comprende el periodo de vida til de una mquina,
en el que el rendimiento del material es ptimo. Durante este
periodo tiene una tasa de fallos prcticamente constante y
cuando aparecen, lo hacen de forma aleatoria, sin degradaciones visibles.
Vejez. Comprende la etapa en la que el material de la mquina
est deteriorado y presenta una elevada tasa de fallos que
aumenta progresivamente. Es un periodo en el que se producen
desgastes, fatigas, corrosiones, etc., hasta el momento en que
el material sea rechazado o reconstruido.

Estos comportamientos se representan grficamente mediante

unas curvas, denominadas curvas de fallos, que muestran la
variacin de la tasa de fallos.
Como puede verse en el grfico de la figura 11, ste representa,
por un lado, la edad de una mquina en el eje de abscisas (eje
horizontal), y por otro, la tasa de fallos en el eje de coordenadas
(eje vertical).

Fig. 11: Curva de fallos de un equipo.

Durante la puesta en servicio de la mquina se observa que la

tasa de fallos es altsima, puesto que todava se encuentra en fase
de estudio y necesita una serie de ajustes que le permitan alcanzar un mximo rendimiento.
A lo largo de la fase de desarrollo, el nmero de fallos desciende
rpidamente y contina hacindolo hasta un tiempo despus de
haber entrado en la etapa de madurez, donde se mantiene prcticamente constante.
Al final de la etapa de madurez comienza a aparecer de nuevo un
ligero aumento del nmero de fallos que, una vez se ha entrado en
la etapa de vejez, aumenta considerablemente hasta que la
mquina, o alguna parte de ella, se considera inutilizable e inservible.
Si consideras que has concluido el estudio de esta unidad, intenta
responder a las siguientes cuestiones de autoevaluacin.

Cuestiones de autoevaluacin

Cmo se clasifican
los fallos en funcin
de la duracin y la
forma en que se
manifiestan?

Define los periodos

de vida de un
equipo en relacin
con el nmero
de fallos que se producen.

Indica si las siguientes afirmaciones son verdaderas o falsas:

V F

a. Un fallo catalctico aparece a raz de un desgaste en el

material.

o o

b. El fallo por degradacin provoca siempre el paro inmediato de la mquina.

o o

c. Un fallo parcial produce una alteracin en el funcionamiento de la mquina, pero no llega a detenerla.

o o

Escribe cinco tipos de

fallos mecnicos producidos por el funcionamiento de una
mquina.

Resumen de Unidad
Fallo

Alteracin en el funcionamiento normal o interrupcin total de la

funcin de un equipo. La aparicin de fallos obliga a realizar
acciones de mantenimiento correctivas, que pueden ser:
Paliativas: Se realizan arreglos provisionales.
Curativas: Se realizan reparaciones concretas y definitivas.

Tipos de fallos

Los fallos se pueden clasificar en:

Valoracin de fallos

Los fallos se pueden valorar dependiendo de estos factores:

Matriz de criticidad

Parciales: Producen la reduccin de funcin de la mquina.

Completos: Ocasionan el paro total de la mquina.
Catalcticos: Paro repentino y total de la mquina.
Por degradacin: Defecto parcial progresivo.
Aleatorios: Tasa de fallos constante.
Por desgaste: Tasa de fallos creciente.

La forma de identificarse.
La forma de manifestarse.
La duracin y la dimensin.
La causa que los produce.
La posibilidad de que sea detectado.
Las consecuencias que producen.

Indica la prioridad de los fallos ante una intervencin.

Tasa de fallos

Representa el nmero de fallos que se producen en un periodo de

tiempo; en cierto modo, representa la fiabilidad del equipo.

Ficha de anlisis
de fallos

Es una hoja de trabajo donde se recogen todos los datos relacionados con la valoracin de los fallos que se detectan y las posibles
acciones correctivas que se deben llevar a cabo.

Duracin de
un equipo

Al estudiar los fallos que se producen a lo largo del tiempo en un

equipo de produccin, se obtienen tres periodos:
Desarrollo: Desde la puesta en servicio hasta despus de un
cierto tiempo de rodaje, con gran cantidad de fallos prematuros.
Madurez: Periodo de vida til de una mquina, con un rendimiento ptimo. La tasa de fallos es prcticamente constante.
Vejez. ltima etapa en la que el material est viejo. La tasa de
fallos es alta y aumenta progresivamente.

Notas

Vocabulario
Lmite de elasticidad: Esfuerzo mximo que soporta un cuerpo sometido a una deformacin, sin que pierda su elasticidad; es decir, que una vez que la fuerza desaparezca, el
cuerpo pueda recuperar su forma original.
Tasa de fallos: Frecuencia con que se producen fallos en una mquina por causas normales, durante un tiempo determinado de utilizacin.

Unidad Didctica Diagnstico de Fallos

Durante el funcionamiento de una mquina, se pueden
producir una gran cantidad de fallos de distinta naturaleza, que provocan efectos diferentes en la produccin.
Todos estos fallos se pueden analizar, lo cual permite
descubrir los sntomas que producen, aunque la tarea
de diagnosticar su origen es algo ms complicada.

En esta unidad veremos algunos mtodos que permiten diagnosticar los fallos y conocer las causas que los
provocan.
En esta unidad se tratarn los siguientes contenidos:
Los efectos y las causas.
Diagnstico de fallos.

Documentos para el diagnstico de fallos.

Seleccin de datos.

Tus objetivos

Al finalizar esta unidad debers ser capaz de:

Diferenciar entre causa y efecto de los fallos.

Explicar el concepto de diagnostico de un fallo.

Identificar los esquemas de diagnstico rpido.

Diferenciar la informacin que reflejan los diagramas de Pareto.

Esquema de estudio
LOS EFECTOS

Y LAS CAUSAS

DIAGNSTICO

DIAGNSTICO
DE FALLOS

DE FALLOS

DOCUMENTOS
PARA EL DIAGNSTICO
DE FALLOS

SELECCIN
DE DATOS

Esquemas de diagnstico rpido:

1. Esquemas funcionales y planos.
2. Cuadros efecto-causa-remedio.
3. Cuadros entrada-salida.
4. Logigramas.
5. rboles de fallos.
Diagramas de Pareto.
Construccin del diagrama.
Zonas A-B-C.
Casos particulares de los diagramas de Pareto.

Los efectos y las causas

La causa de un fallo es el origen que provoca su aparicin. El
efecto es la consecuencia visible que se produce a raz de esta
causa.
Es decir, los fallos en los equipos se pueden observar a travs de
los efectos que ocasionan en el producto o en las piezas de la
mquina. Sin embargo, la causa que provoca estos fallos no siempre se evidencia a travs de los efectos.
Ejemplo:

Un molino que se usa para el reciclaje de plsticos disminuye

su velocidad de funcionamiento sin causa aparente. Verificados
algunos efectos, se observa que las correas de las poleas de
transmisin estn flojas.

Analizando el fallo, se llega a la conclusin de que el aflojamiento se ha producido como consecuencia de que los pernos
de fijacin situados en la base de apoyo del motor estn flojos.

En este caso, la holgura de las correas y, por tanto, la disminucin de la velocidad se consideran efectos visibles cuya causa
directa ha sido el aflojamiento de los pernos.

ACTIVIDAD 1

Relaciona con flechas los siguientes conceptos:

1. Piezas sueltas.

2. Falta de lubricacin.

a. Efecto.

4. Ruidos extraos.

b. Causa.

3. Reduccin de velocidad.
5. Rodamiento atascado.

6. Calentamiento del casquillo.

Diagnstico de fallos
Diagnosticar un fallo supone identificar la causa que lo produce
usando la informacin que ofrecen los efectos.

La primera ley que se debe aplicar es que la lgica de funcionamiento de la mquina no siempre coincide con la lgica de
los fallos. Un fallo puede surgir en cualquiera de los sistemas de
la mquina (hidrulico, elctrico, mecnico, etc.) y aparentar que
se ha producido en otro lugar.

Las frmulas que se adoptaban hasta hace pocos aos para diagnosticar fallos eran la experiencia, la experimentacin, el instinto,
etc. Estas tcnicas permitan localizar el origen de los fallos en
maquinaria de mecanismos simples. Hoy da, estas modalidades
no son vlidas debido a que los equipos que operan en las plantas
de produccin estn formados por diferentes tecnologas ntimamente relacionadas:

Hidrulica.
Neumtica.
Mecnica.
Electricidad.
Electrnica.
Informtica, etc.

En la figura 1 podemos observar la diferencia entre causa y

efecto.

Efecto

Fallo

Accin
paliativa
(Arreglo)

Diagnstico

Causa
Fig. 1: Diferenciacin entre causa y efecto de un fallo.

Accin
correctiva

Documentos para el diagnstico de fallos

La persona encargada de analizar los fallos se ayuda de dos tipos
de documentos:

Cualitativos: ficha de anlisis de fallos y lecturas de los sensores en el momento anterior, actual y posterior al fallo.
Cuantitativos: esquemas de los diferentes sistemas (hidrulico,
neumtico, elctrico, etc.) sacados del dossier-mquina y el histrico de averas (datos de la intervencin y duracin de las mismas).

Esquemas de diagnstico rpido

Son esquemas que permiten averiguar la causa del fallo de forma
rpida. Se apoyan en la informacin suministrada por el fabricante de la mquina.
A. Esquemas funcionales y planos

A partir del fallo producido, se seleccionan, de los planos suministrados por el fabricante y recogidos en el dossier-mquina, aquellos que tengan relacin con los elementos averiados. La mquina
se va analizando partiendo desde el componente que ha perdido
su funcin hasta llegar a los elementos que constituyen el origen
del mecanismo o sistema.
Este mtodo es, a primera vista simple, pero puede resultar muy
complicado cuando los sistemas son complejos y tienen muchas
interrelaciones.

Fig. 2: Plano del dossier-mquina.

B. Cuadros efecto-causa-remedio

Son cuadros que suministra el fabricante en los que se identifican

una serie de efectos o sntomas de fallos muy comunes y se relacionan con varias causas posibles; a su vez, estas causas estn relacionadas con las posibles reparaciones que se deban realizar.
Suele tratarse de cuadros muy grandes, ya que relacionan un sntoma con varias causas, y a cada causa pueden corresponderle
varias soluciones.

Fig. 3: Cuadro efecto-causa-remedio.

C. Cuadros entrada-salida

Son cuadros suministrados por el fabricante que representan los

efectos y las causas (las reparaciones se omiten) en un diagrama
de coordenadas. En un eje (por ejemplo, el eje vertical) se sitan
los efectos que ocasionan el fallo, y en el otro (eje horizontal), se
identifican las posibles causas de cada uno de los efectos. El
punto de interseccin, donde se cruzan el efecto con cada una de
sus causas, viene marcado por un rectngulo. De este modo, los
rectngulos nos sealan claramente las causas que hay que analizar, y una vez localizadas, el remedio puede ser evidente.

Fig. 4: Cuadro entrada-salida. (El efecto B puede deberse a las causas 3 o 4.)

D. Logigramas

Se trata de diagramas lgicos que ayudan a tomar decisiones a

partir de una serie de informaciones recogidas del equipo. El
mtodo se basa en analizar los efectos que han producido el fallo
y realizar una serie de ensayos lgicos con las posibles soluciones.
El resultado de estos ensayos permitir llegar a una conclusin.

Como puede verse en la figura 5, se verifica la posible existencia

de las diferentes causas del fallo (causa 1, 2, etc.), y se le aplica el
remedio correspondiente para realizar un ensayo posterior, que
evidenciar el xito o el fracaso de la operacin.

Fig. 5: Logigrama.

Ejemplo:

En la figura se muestra un paso del logigrama para verificar

que la causa de un fallo es una batera que se ha descargado.

E. rboles de fallos

Los rboles de fallos verifican la causa del fallo de un sistema a

partir de los dos posibles estados de cada uno de los elementos
que lo componen. Estos estados son:
Estado de funcionamiento.
Estado de fallo.

Los elementos que se encuentran en correcto funcionamiento no

se representan en el rbol, sino que slo aquellos elementos que
fallan se representan en l.

En este rbol se indican los posibles fallos de cada elemento. Para

cada fallo representado deben definirse cada una de las posibles
causas de forma detallada, indicando las soluciones correspondientes a cada causa.

Fig. 6: rbol de fallos de un un sistema de electrgeno con motor disel.

ACTIVIDAD 2

Relaciona con flechas los siguientes conceptos y esquemas:

1. Esquemas funcionales y planos.

2. Cuadros efecto-causa-remedio.

a.

b.

3. Cuadros entrada-salida.

4. Logigramas.

5. rboles de fallos.

c.

d.

e.

Seleccin de datos
Cuando la cantidad de informacin recogida de los fallos se acumula a lo largo del tiempo y, debido a su volumen es difcil seleccionar aquella que tiene ms relevancia para una actuacin de
mejora, se utilizan los diagramas de Pareto.

1. Diagramas de Pareto
Se trata de un mtodo que permite seleccionar aquellos problemas
de las mquinas o componentes que deben ser abordados con
ms urgencia que los dems. El mtodo permite, mediante una
representacin grfica, diferenciar los elementos ms importantes
y ms abundantes, y destacar las partes frgiles de un equipo.
La representacin de los datos en este diagrama permite dibujar
una curva, denominada curva de Pareto, que determina el orden
de prioridad en las acciones de mantenimiento de mejora que se
lleven a cabo.

Fig. 7: Diagrama de Pareto.

El anlisis de esta curva se utiliza para conocer la posicin relativa

de cada mquina o sistema de produccin sobre un determinado
problema, y permite seleccionar las actuaciones ms urgentes,
por el volumen de problemas generados, y posponer las intervenciones de poca importancia para un momento ms rentable.

2. Construccin del diagrama

El diagrama se construye mediante una serie de barras verticales

colocadas en orden de longitud decreciente de izquierda a derecha. Estas barras representan el porcentaje (%) de problemas de
cada componente. La curva resultante se construye uniendo los
puntos que representan la distribucin de los problemas de forma
acumulativa.
Los diagramas de Pareto se construyen siguiendo los siguientes
pasos:

Decidir la forma en que se van a clasificar los datos. Los componentes o elementos sobre los que se va a realizar la grfica han
de estar clasificados de un modo que permita realizar la grfica
adecuadamente.
Ejemplo:

Las clasificaciones de los datos para construir los diagramas de

Pareto sern: turno en el que se hicieron las piezas defectuosas, el tipo de defecto, la mquina que produjo el defecto,...
Recoger en una hoja de control los datos obtenidos durante un
tiempo establecido.

Resumir los datos en la hoja de control. Para ello se ordenarn


los datos de forma decreciente, se sumarn y se calcularn
los
porcentajes. Los porcentajes necesarios para dibujar la curva se

sumarn progresivamente en otra columna.
Ejemplo:

TIPO DE FALLO
Suciedad
Desgaste
Abrasin
Golpe
Soldadura
TOTAL

=21$$%&




N. FALLOS
150
109
60
22
2
343

43,7
31,8
17,5
6,4
0,6
100

% ACUMULADO
43,7
75,5
93
99,4
100

$OPDUFDUVEUHHOJUDILFRXQD
OLQHD
SXQWXDGDVREUHHOYDORU
FRUUHVSRQGLHQWH
PHQWHDOGHOSRUFHQWDMH
DFXPXODGR
VHREWLHQHODVLJXLHQWH
LQIRUPDFLRQ
FDPELRDPELHQWDOHV
URWXODFLRQGHORSHUDGRU
LQHVWDELOLGDGGHODPDTXLQD
VRQODVFDXVDVTXHHVWDQ
RFDVLRQDGRHO
GHRVGHIHFWRVGHHVWH
SURFHVR
SRUORVTXHORVHVIXHU]RV
GHVWLQDGRVD
PHMRUDUORV

Trasladar los datos al grfico, trazando las lneas verticales y

horizontales a la escala adecuada al nmero de fallos.

Construir una figura compuesta por columnas, situndolas de

forma decreciente en altura (la ms alta a la izquierda y la ms
baja a la derecha).
Anotar las sumas acumuladas mediante una sola lnea (curva de
Pareto). La escala vertical en el lado de la grfica se utilizar para
determinar el porcentaje acumulado.
Ejemplo:

El diagrama de Pareto de los datos del ejemplo anterior se

puede ver en la siguiente figura:

ACTIVIDAD 3

Completa el texto con las palabras siguientes:

importantes, abundantes, mtodo, problema, urgencia, rentable,

representacin grfica, curva, urgentes.
Los diagramas de Pareto son un ............................... que permite distinguir
aquellos problemas que deben ser abordados con ms ..................................
El mtodo permite, mediante una ........................................., diferenciar los
elementos ms ................................... y ms ...................................
El anlisis de esta ............................... se utiliza para conocer la posicin relativa de cada mquina o sistema de produccin sobre un determinado
..................................., y permite seleccionar las actuaciones ms
.........................., por el volumen de problemas generados, y posponer las
intervenciones de poca importancia para un momento ms ............................ .

Cuestiones de autoevaluacin

Explica la diferencia
entre la causa y el
efecto de un fallo.

Explica qu es
diagnosticar un fallo.

Asocia cada esquema de diagnstico rpido con su imagen correspondiente:

1. rbol de fallos.

a.

2. Cuadro efecto-causa-remedio.

b.

3. Logigrama.

c.

4. Cuadro entrada-salida.

d.

Los diagramas de Pareto informan sobre:

o

a. Los problemas que se deben abordar con ms urgencia.

c. El diagnstico de los fallos de una determinada mquina.

o
o

b. La posicin relativa de cada mquina en un problema determinado.

d. Los defectos ms abundantes.

Resumen de Unidad
Los efectos
y las causas
Diagnstico de fallos

Documentos para
el anlisis de fallos

Los fallos en los equipos se pueden observar a travs de los efectos

que stos ocasionan en el producto y en la mquina. La causa que
produce el fallo no siempre se evidencia a travs de los efectos.

Diagnosticar un fallo significa analizar sus efectos y averiguar la

causa que los produce. En ocasiones, los efectos pueden parecer
indicar que el fallo se ha producido en un lugar diferente al que
en realidad lo ha hecho.

Las tcnicas de diagnstico que se empleaban hace aos (la experiencia, el instinto, etc.) no son vlidas hoy da, ya que las mquinas estn compuestas por diferentes tecnologas.
Se utilizan dos tipos de documentos: los cualitativos (fichas de
anlisis de fallos y lectura de los sensores) y los cuantitativos (planos y esquemas de los diferentes sistemas e histricos de averas).
Los esquemas que permiten diagnosticar fallos rpidamente son:

Esquemas funcionales y planos. Se analizan desde el componente que pierde su funcin hacia el origen del sistema.

Los cuadros efecto-causa-remedio identifican los efectos del

fallo con las posibles causas, y stas con sus posibles remedios.
Los cuadros de entrada-salida representan en un diagrama de
coodenadas los efectos y las causas, colocando un rectngulo
en la interseccin de ambos.

Los logigramas son diagramas que ayudan a tomar decisiones a

partir de una serie de informacin recogida del equipo, y llegar
a un remedio vlido mediante ensayos.

Seleccin de datos

Los rboles de fallos verifican la causa del fallo a partir de los estados de funcionamiento o fallo de los componentes del equipo.

Para seleccionar los datos tiles para el diagnstico de fallos se

usan los diagramas de Pareto, que permiten determinar los problemas que deben ser abordados con ms urgencia.
Se trata de un grfico de barras verticales donde se distribuyen los
datos por familias y de forma acumulativa. Se distinguen tres
zonas, la A, la B y la C, que permiten diferenciar los problemas en
orden de importancia.