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DECLARACIN
______________________
____________________________
II
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado en su totalidad por los seores
Marlon Gabriel Lpez Arcos y Byron Esteban Montenegro Salazar, bajo mi
supervisin.
___________________
Ing. Patricio Estupin
Director
III
AGRADECIMIENTOS
IV
DEDICATORIA
CONTENIDO
CAPTULO I
CAMPOS DE TEMPERATURA INDUCIDOS POR LA SOLDADURA......1
1.1
FUNDAMENTOS FSICOS DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA SOLDADURA 1
1.1.1
DEFINICIONES FUNDAMENTALES................................................................................. 1
1.1.1.1
TEMPERATURA............................................................................................................. 1
1.1.1.2
TEMPERATURA DE CAMPO ........................................................................................ 1
1.1.1.3
ISOTERMA ..................................................................................................................... 2
1.1.1.4
VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO (CALENTAMIENTO)............................................... 3
1.1.2
LEY DE FOURIER ............................................................................................................. 3
1.1.3
ECUACIN DIFERENCIAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR ...................................... 5
1.2
MODELOS ANALTICOS ..................................................................................................... 9
1.2.1
TIPO DE GEOMETRA ...................................................................................................... 9
1.2.1.1
PARMETRO PARA CLASIFICAR PLACA GRUESA O PLACA DELGADA.............. 10
1.2.2
TIPO DE FUENTE DE CALOR........................................................................................ 11
1.2.3
CONDICIONES INICIALES ............................................................................................. 12
1.2.4
CONDICIONES DE FRONTERA..................................................................................... 12
1.2.4.1
TEMPERATURA SUPERFICIAL CONSTANTE........................................................... 13
1.2.4.2
FLUJO DE CALOR EN LA SUPERFICIE ..................................................................... 13
1.2.4.3
FLUJO DE CALOR MEDIANTE LA LEY DE NEWTON ............................................... 13
1.3
VI
CAPTULO II
CAMPOS DE ESFUERZOS RESIDUALES ORIGINADOS DURANTE EL PROCESO
DE SOLDADURA..42
2.1
DEFINICIONES GENERALES ........................................................................................... 42
2.1.1
COMPORTAMIENTO ESFUERZO DEFORMACIN DE METALES .......................... 42
2.1.1.1
ESFUERZO .................................................................................................................. 42
2.1.1.2
ESFUERZO INGENIERIL ............................................................................................. 42
2.1.1.3
ESFUERZO REAL ........................................................................................................ 43
2.1.1.4
DEFORMACIN ........................................................................................................... 43
2.1.1.5
DEFORMACIN INGENIERIL ..................................................................................... 44
2.1.1.6
DEFORMACIN REAL ................................................................................................ 44
2.1.1.7
DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIN ............................................................... 45
2.1.1.8
DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIN INGENIERIL ......................................... 45
2.1.1.9
DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIN REAL .................................................... 46
2.1.1.10
ELEMENTOS DEL DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIN ............................... 46
2.1.1.11
TENSOR DE ESFUERZO ........................................................................................... 47
2.1.1.12
TENSOR DE DEFORMACIN .................................................................................... 50
2.1.2
TEORA DE LA ELASTICIDAD........................................................................................ 50
2.1.3
TEORA DE LA PLASTICIDAD........................................................................................ 52
2.1.3.1
CRITERIO DE FLUENCIA ............................................................................................ 52
2.1.4
ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIN ................................................................... 54
2.2
ESFUERZOS DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA............................................. 56
2.2.1
CLASIFICACIN DE LOS ESFUERZOS DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA 58
2.2.2
CAUSAS DE LOS ESFUERZOS EN LA SOLDADURA .................................................. 59
2.2.2.1
COMPORTAMIENTO ESFUERZO DEFORMACIN EN LA ZONA AFECTADA .....
POR EL CALOR .......................................................................................................... 61
2.2.3
CAMPO TRANSITORIO DE ESFUERZOS ..................................................................... 62
2.2.3.1
DESARROLLO DE ESFUERZOS DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA ....... 62
2.2.4
CAMPOS DE ESFUERZOS RESIDUALES..................................................................... 69
2.2.4.1
ESFUERZOS RESIDUALES LONGITUDINALES DESARROLLADOS DEBIDO AL
PROCESO DE SOLDADURA ...................................................................................... 69
2.2.4.2
ESFUERZOS RESIDUALES TRANSVERSALES DESARROLLADOS DEBIDO AL
PROCESO DE SOLDADURA ...................................................................................... 73
2.2.5
MTODOS UTILIZADOS PARA LA MEDICIN DE ESFUERZOS RESIDUALES ........ 76
2.2.5.1
SECCIONAMIENTO ..................................................................................................... 77
2.2.5.2
HOLE DRILLING........................................................................................................... 78
2.2.5.3
DIFRACCIN DE RAYOS X ........................................................................................ 79
2.2.5.4
DIFRACCIN DE NEUTRONES.................................................................................. 82
CAPTULO III
DISTORSIONES PRODUCIDAS POR LA SOLDADURA.....83
3.1
3.2
3.3
TIPOS DE DISTORSIONES EN LA SOLDADURA ........................................................... 84
3.3.1
DISTORSIN TRANSVERSAL ....................................................................................... 85
3.3.1.1
MODELO PROPUESTO POR SATOH Y MATSUI ...................................................... 87
3.3.1.2
DESARROLLO DE LA CONTRACCIN TRANSVERSAL .......................................... 89
3.3.2
DISTORSIN LONGITUDINAL ...................................................................................... 91
3.3.3
DISTORSIN ANGULAR ................................................................................................ 92
3.3.3.1
DESARROLLO DE LA DISTORSIN ANGULAR........................................................ 94
3.3.3.2
DISTORSIN ANGULAR DE UNA JUNTA A TOPE ................................................... 97
VII
3.3.3.3
3.3.4
3.3.5
3.3.6
3.4
3.4.1
3.4.2
3.4.3
3.4.4
3.4.5
3.5
PREVENCION DE LAS DISTORSIONES ........................................................................ 111
3.5.1
PRINCIPIOS DE DISEO.............................................................................................. 111
3.5.1.1
UBICACIN DE LA SOLDADURA ............................................................................. 111
3.5.1.2
REDUCCIN DEL VOLUMEN DE METAL DE APORTE .......................................... 112
3.5.1.3
REDUCCIN DEL NMERO DE PASES .................................................................. 114
3.5.1.4
USO EQUILIBRADO DE SOLDADURA ..................................................................... 115
3.5.2
METODOS DE APLICACIN DE LA SOLDADURA PARA DISMINUIR LA ......
DISTORSIN................................................................................................................. 116
3.5.2.1
SOLDADURA INTERMITENTE.................................................................................. 116
3.5.2.2
MTODO DE SOLDADURA BACKSTEP .................................................................. 116
3.5.2.3
MTODO DE SOLDADURA SKIP ............................................................................. 116
3.5.3
OTROS MTODOS DE PREVENCIN ........................................................................ 117
3.5.3.1
PRE POSICIONAMIENTO DE LAS PARTES ......................................................... 117
3.5.3.2
PARTES PRE DOBLADAS ..................................................................................... 118
3.5.3.3
RESTRINGIR EL MOVIMIENTO ................................................................................ 118
CAPTULO IV
MTODOS DE PREDICCIN DE DEFORMACIONES EN EL PROCESO DE
SOLDADURA ...119
4.1
COMPORTAMIENTO ELSTICO, PLSTICO Y VISCOSO DEL MATERIAL ............... 119
4.1.1
COMPORTAMIENTO ELASTO PLSTICO ............................................................... 119
4.1.1.1
COMPORTAMIENTO ELASTO PLSTICO SIN ENDURECIMIENTO POR
DEFORMACIN O ELASTO PLSTICO PERFECTO ........................................... 120
4.1.1.2
COMPORTAMIENTO ELASTO PLSTICO CON ENDURECIMIENTO POR
DEFORMACIN ......................................................................................................... 121
4.1.2
COMPORTAMIENTO ELASTO VISCOPLSTICO DEL MATERIAL......................... 122
4.1.2.1
MODELO DEL COMPORTAMIENTO ELASTO VISCOPLSTICO DEL .............
MATERIAL .................................................................................................................. 127
4.1.3
RANGOS DE TEMPERATURA PARA LOS DIFERENTES COMPORTAMIENTOS .........
DEL MATERIAL ............................................................................................................. 128
4.1.4
PROPIEDADES TERMODINMICAS Y TERMOMECNICAS DEL MATERIAL......... 129
4.1.4.1
PROPIEDADES TERMODINMICAS DEL MATERIAL............................................. 130
4.1.4.2
PROPIEDADES TERMOMECNICAS DEL MATERIAL ........................................... 133
4.2
4.2.1
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
VIII
CAPTULO V
SIMULACIN DE LA DISTORSIN EN LA SOLDADURA157
5.1
5.1.1
5.1.2
5.2
CAPTULO VI
RESULTADOS DE LAS SIMULACIONES.173
6.1
CONTRACCIN ............................................................................................................... 173
6.1.1
ANLISIS DE LA JUNTA CON ESPESOR DE 4mm .................................................... 173
6.1.1.1
CONTRACCIN DEL PATN ..................................................................................... 173
6.1.1.2
CONTRACCIN DEL ALMA ...................................................................................... 175
6.1.2
ANLISIS DE LA JUNTA CON ESPESOR DE 6mm .................................................... 176
6.1.2.1
CONTRACCIN DEL PATN ..................................................................................... 176
6.1.2.2
CONTRACCIN DEL ALMA ...................................................................................... 177
6.2
CAPTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..180
7.1
7.2
BIBLIOGRAFA.............................................................................................................................. 182
ANEXOS ........................................................................................................................................ 185
IX
CONTENIDO DE FIGURAS
FIGURA 1.1
FIGURA 1.2
FIGURA 1.3
FIGURA 1.4
FIGURA 1.5
FIGURA 1.6
FIGURA 1.7
FIGURA 1.8
FIGURA 1.9
FIGURA 1.10
FIGURA 1.11
FIGURA 1.12
FIGURA 1.13
FIGURA 1.14
FIGURA 1.15
FIGURA 1.16
FIGURA 1.17
FIGURA 1.18
FIGURA 1.19
FIGURA 1.20
FIGURA 1.21
FIGURA 2.1
FIGURA 2.2
FIGURA 2.3
FIGURA 2.4
FIGURA 2.5
FIGURA 2.6
FIGURA 2.7
FIGURA 2.8
FIGURA 2.9
FIGURA 2.10
FIGURA 2.11
FIGURA 2.12
T = T ( x, y, z , t1 ) SOBRE UNA
FIGURA 2.13
FIGURA 2.14
FIGURA 2.15
FIGURA 2.16
FIGURA 2.17
FIGURA 2.18
FIGURA 2.19
FIGURA 2.20
FIGURA 2.21
FIGURA 2.22
FIGURA 2.23
FIGURA 2.24
FIGURA 2.25
FIGURA 2.26
FIGURA 3.1
FIGURA 3.2
FIGURA 3.3
FIGURA 3.4
FIGURA 3.5
FIGURA 3.6
FIGURA 3.7
FIGURA 3.8
FIGURA 3.9
FIGURA 3.10
FIGURA 3.11
FIGURA 3.12
FIGURA 3.13
FIGURA 3.14
FIGURA 3.15
FIGURA 3.16
FIGURA 3.17
FIGURA 3.18
FIGURA 3.19
FIGURA 3.20
XI
FIGURA 3.21
FIGURA 3.22
FIGURA 3.23
FIGURA 3.24
FIGURA 3.25
FIGURA 3.26
FIGURA 3.27
FIGURA 3.28
FIGURA 3.29
FIGURA 3.30
FIGURA 3.31
FIGURA 3.32
FIGURA 3.33
FIGURA 3.34
FIGURA 3.35
FIGURA 3.36
FIGURA 3.37
FIGURA 3.38
FIGURA 3.39
FIGURA 4.1
FIGURA 4.2
FIGURA 4.3
FIGURA 4.4
FIGURA 4.5
FIGURA 4.6
FIGURA 4.7
FIGURA 4.8
FIGURA 4.9
FIGURA 4.10
FIGURA 4.11
FIGURA 4.12
FIGURA 4.13
FIGURA 4.14
FIGURA 4.15
FIGURA 4.16
FIGURA 4.17
FIGURA 4.18
FIGURA 4.19
FIGURA 4.20
XII
FIGURA 4.21
x*
*y
(DIRECCIN
RESTRICCIN
FIGURA 4.23
FIGURA 4.24
FIGURA 4.25
FIGURA 4.26
FIGURA 4.27
FIGURA 4.28
FIGURA 4.29
FIGURA 4.30
FIGURA 4.31
FIGURA 4.32
FIGURA 4.33
FIGURA 5.1
FIGURA 5.2
FIGURA 5.3
FIGURA 5.4
FIGURA 5.5
FIGURA 5.6
FIGURA 5.7
FIGURA 5.8
FIGURA 5.9
FIGURA 5.10
FIGURA 5.11
FIGURA 5.12
FIGURA 5.13
FIGURA 5.14
FIGURA 5.15
FIGURA 5.16
FIGURA 5.17
FIGURA 5.18
FIGURA 5.19
FIGURA 5.20
FIGURA 5.21
FIGURA 5.22
FIGURA 5.23
FIGURA 5.24
FIGURA 5.25
FIGURA 6.1
FIGURA 6.2
FIGURA 6.3
x .............................................................................................. 145
XIII
FIGURA 6.4
FIGURA 6.5
FIGURA 6.6
FIGURA 6.7
FIGURA 6.8
FIGURA 6.9
FIGURA 6.10
FIGURA 6.11
FIGURA 6.12
FIGURA 6.13
FIGURA 6.14
XIV
CONTENIDO DE TABLAS
TABLA 1.1
TABLA 2.1
TABLA 4.1
TABLA 4.2
XV
PRESENTACIN
XVI
RESUMEN
XVII
XVIII
SIMBOLOGA
A , B
A0
Ai
Cp
Calor especifico
do
d0
dl
dT / dt
Velocidad de enfriamiento
Deformacin ingenieril
E ent
Eg
E sale
E alm
fq p
FS
Fuerza de contraccin
hrad
XIX
hconv
Intensidad de corriente
Iy
k*
Ko
Lw
Longitud de la soldadura
lo
q (0)
q ar (0 )
q ar (r )
q conv "
qn p
Calor que se usa para fundir el metal base del patn de la junta
qrad "
q vol ( x , y, z )
Densidad de calor
qx
Calor de ingreso
Esfuerzo ingenieril
Temperatura
Talr
Ts
T0
XX
To
Temperatura de precalentamiento
Tiempo
Voltaje
Velocidad de soldadura
Coeficiente de Poisson
x, y , z
Coordenadas espaciales
z0
ij
Deformacin cortante
Espesor de la placa
Espesor de alma
Espesor de la placa i
Deformacin real
el
Deformacin elstica
pl
Deformacin plstica
th
Deformacin trmica
tr
Deformacin inherente
00 , 45 , 90
Angulo Bragg
tr
XXI
Esfuerzo real
ij
Tensor de esfuerzo
Esfuerzo de fluencia
1 , 2 , 3
Esfuerzos principales
u1
Contraccin longitudinal
utr
Contraccin transversal
Espesor relativo
ij
Esfuerzo de corte
CAPTULO I
DEFINICIONES FUNDAMENTALES
1.1.1.1 Temperatura
Es una magnitud fsica, que caracteriza el grado de calentamiento del cuerpo.
(1.1)
Donde:
x, y , z
Coordenadas espaciales
Tiempo
Figura 1.1
1.1.1.3 Isoterma
Es el lugar geomtrico donde los puntos del campo tienen la misma temperatura.
Las isotermas no pueden intersecarse, as como un mismo punto no puede tener
distintos valores de temperatura.
Figura 1.2
1.1.2
T
K
( x, y, z , t ) , en .
t
s
LEY DE FOURIER
q" = k
dT
dx
(1.2)
tg =
T(x)
T
x
x
dQx
Figura 1.3
q x =
A
Esquema de la ley de Fourier
dQ x
T
= k
A.dt
x
(1.3)
Donde:
k
W
Conductividad trmica del material
m.K
qx
W
Cantidad de calor que atraviesa la superficie de 1 m 2 en 1 s 2
m
La ecuacin 1.3 representa la ley bsica de Fourier, la cual implica que el flujo de
calor es una cantidad direccional, es decir siempre tendr una direccin normal a
una isoterma. Si se acepta que el flujo de calor es una cantidad vectorial se puede
escribir la ley de Fourier de una forma ms general.
T T T
q" = k T = k
,
,
x y z
(1.4)
Donde:
q
W
Flujo de calor en el cuerpo 2
m
W
Conductividad trmica del material
m.K
Se debe notar que el signo menos es necesario para que q sea positivo, debido
a que el calor siempre se transfiere en direccin decreciente de la temperatura.
1.1.3
Figura 1.4
q x + dx = q x +
q y + dy = q y +
q z + dz = q z +
qx
dx
x
qy
(1.5)
dy
(1.6)
qz
dz
z
(1.7)
Dentro del medio tambin puede haber un trmino fuente de energa asociado
con la velocidad de generacin de energa trmica. 8
E g = q dx dy dz
(1.8)
Donde:
=
Energa generada [W ]
Eg
.
W
medio 3
m
Tambin puede ocurrir que determinada cantidad de energa trmica interna sea
almacenada por el material en el volumen de control.
E alm = Cp
T
dx dy dz
t
(1.9)
Donde:
Cp
T
t
(1.10)
E ent
Eg
.
E sale
.
E alm
q x + q x + q x + q dx dy dz q y + dy q y + dy q z + dz = Cp
T
dx dy dz
t
(1.11)
Sustituyendo las ecuaciones 1.5, 1.6 y 1.7, en la ecuacin 1.11 se tiene que:
.
qy
qx
q
T
dx
dy z dz + q dx dy dz = Cp
dx dy dz
x
y
z
t
(1.12)
q x = k x dy dz
T
x
(1.13)
q y = k y dx dz
T
y
(1.14)
q z = k z dx dy
T
z
(1.15)
Sustituyendo en la ecuacin 1.12 los valores de qn dados por las ecuaciones 1.13,
1.14 y 1.15 y simplificando, se obtiene la ecuacin general en coordenadas
cartesianas de la transferencia de calor:
T T T .
T
+ k z
kx
+ k y
+ q = Cp.
x x y y z z
t
(1.16)
2T 2T 2T q 1 T
2 + 2 + 2 + =
y
z k t
x
(1.17)
Donde:
Difusividad trmica,
k
Cp
2 T +
q 1 T
=
k t
Donde:
2
2
2
2 + 2 + 2
y
z
x
(1.18)
Tipo de geometra
Tipo de fuente
Condiciones iniciales
Condiciones de frontera
1.2.1
TIPO DE GEOMETRA
Designacin
del cuerpo
Esquema
Regin de
aplicacin
Distribucin
de flujo de
calor
< x <
Infinito
< y <
< z <
espacial
T = T ( x, y , z , t )
espacial
T = T ( x, y , z , t )
espacial
T = T ( x, y , z , t )
< x <
Semi infinito
< y <
0<z<
< x <
Placa semi
infinita
< y <
0< z <
Temperatur
a de campo
10
< x <
Placa infinita
< y <
T z = 0
superficial
T = T ( x, y , t )
Barra infinita
< x <
T y = 0
T z = 0
lineal
T = T ( x, t )
Cilindro
infinito
0r <R
0 < 2
< z <
espacial
T = T ( x, y , z , t )
Tabla 1.1
Cp (Tc To )
H neto
Donde:
Espesor relativo
Tc
Temperatura [ C ]
(1.19)
11
To
Temperatura de precalentamiento [ C ]
H neto =
J
Calor neto aportado
mm
g
Densidad del material
3
mm
Cp
J
Calor especifico
g . C
Figura 1.5
1.2.2
12
1.2.3
CONDICIONES INICIALES
1.2.4
CONDICIONES DE FRONTERA
Figura 1.6
Condiciones de frontera 8
13
Flujo de calor por radiacin.- Se transfiere el calor hacia los alrededores siguiendo
la ley de Stefan Boltzmann, debido a la diferencia de temperaturas entre el
metal soldado y los alrededores existe un flujo de calor (energa perdida) dado por
la relacin:
(1.20)
14
Donde:
qrad " =
W
Calor trasferido por radiacin 2
m
W
Constante de Stefan- Boltzmann, 5.67 10 8 2 4
m K
Ts
Talr
(1.21)
(1.22)
Donde:
hrad
W
Coeficiente de transferencia de calor por radiacin 2
m K
(1.23)
Donde:
q conv " =
W
Calor trasferido por conveccin 2
m
hconv
W
Coeficiente de transferencia de calor por conveccin 2
m K
Ts
15
Existen dos tipos de conveccin las cuales son natural y forzada, para cada una
de ellas existen las relaciones matemticas correspondientes para cuantificar el
coeficiente de transferencia de calor hconv , las cuales son especficas para cada
caso ya que dependen de varios factores y condiciones externas.
1.3 MODELADO
DE
LOS
CAMPOS
DE
TEMPERATURA
Para obtener una solucin simplificada de la ecuacin diferencial del flujo de calor,
se debe asumir que las propiedades termo fsicas del metal base son
constantes e independientes de la temperatura. Esta consideracin esta errada ya
que estas propiedades varan, como se muestra en la figura 1.7.
16
Figura 1.7
Figura 1.8
17
1.3.1
Etapa inicial
Etapa final
18
Figura 1.9
1.3.2
Para el caso de soldadura por arco, no toda la energa elctrica que provee la
fuente se convierte en energa trmica para elevar la temperatura tanto del metal
base como del electrodo. Una parte de esta energa se disipa es decir se pierde,
por lo tanto la energa neta que ingresa al metal base est dado por la ecuacin
siguiente:
Q =
VI
v
Donde:
Q
J
Calor de ingreso
mm
mm
Velocidad de soldadura
s
(1.24)
19
El valor del coeficiente depende de varios factores entre ellos el tipo de proceso
de soldadura, las condiciones en las que se lo realiza etc.
Estacionarias
Mviles
( x , y , z )
movindose a una
20
T
t
x = cte
= 0 en el sistema de coordenadas en
movimiento. 2
Figura 1.10
Donde:
k
Cp
m2
Difusividad trmica
(1.25)
21
(1.26)
z = z
T
t
x = cte
= 0 , la
(1.27)
Donde:
Fuente puntual
Fuente lineal
Fuente distribuida
22
Figura 1.11
23
sobre la lmina tiene una distribucin Gaussiana o Normal. El cual est descrito
mediante la siguiente frmula: 11
q ar (r ) = q ar (0 ) e C r
(1.28)
Donde:
q ar (r )
W
Flujo superficial en el radio r 2
m
q ar (0)
W
Flujo mximo de calor 2
m
[m ]
[ m]
Figura 1.12
q ar (0 )=
(1.29)
Donde:
C
[m ]
2
24
dimetro d = 2
C=
1
2 2
(1.30)
Para r 3 , la curva de la campana exhibe valores muy bajos pero el valor cero
solo se lo alcanza en el infinito.
Sin embargo, es necesario estar de acuerdo sobre cual de los radios finitos
caracterizan la extensin del rea circular efectiva que acta bajo la curva de la
campana. Una convencin de acuerdo a Rykalin es que qar = 0.05 qar (0) por la
cual el radio efectivo externo de la fuente normal esta expresado mediante la
ecuacin 1.31. En este tipo de fuente la densidad de potencia calrica se reduce
en un 5%. 11
3
C
r0.05 =
(1.31)
La conversin de una fuente circular normal a una fuente circular con una
densidad de flujo de calor constante en el mximo valor de la fuente normal esta
expresado mediante la ecuacin 1.31. El cual es un radio ms pequeo que el
anterior. 11
r0 =
1
C
(1.32)
Una frmula para la distribucin circular normal del calor neto de ingreso la cual
es apropiada para propsitos de ingeniera puede ser obtenida de las ecuaciones
1.28, 1.29, 1.31 para un sistema de coordenadas unido a la fuente de calor (para
25
q ar ( x, y ) =
3 x2 + y2
3q
exp
r02.05
r02.05
Figura 1.13
(1.33)
En la figura 1.13 se indica la forma de los radios efectivos r0 y r0.05 para el caso de
una soldadura mediante el proceso SAW.
q ( x , y ) =
3Q
3
exp 2 x 2 + y 2
2
c
c
(1.34)
Donde:
[W ]
Calor de entrada
26
x = x + v ( t )
(1.35)
Donde:
m
Velocidad de la fuente de calor
s
Por lo tanto la ecuacin para una fuente de calor en movimiento distribuida sobre
un rea viene a ser:
q ( x, y , t ) =
3Q
3
exp 2
2
c
c
[ [x + v ( t )]
+ y2
(1.36)
T
=0
x
Distribucin semiesfrica
Distribucin elipsoidal
27
q vol ( x , y, z ) =
exp 2 x 2 + y 2 + z 2
c
c
6 3Q
3
(1.37)
Donde:
q vol ( x , y, z )
W
Densidad de calor 3
m
Calor de entrada
[W ]
[ m]
Otra forma de expresar la ecuacin segn Dieter Radaj es:
q vol ( x , y, z ) =
6 3Q
3
0.05
3 x 2 + y 2 + z 2
exp
r02.05
(1.38)
Donde:
r 2 = x2 + y2 + z2
q ( x , y, z ) = q (0) e A x e B y e C z
2
(1.39)
Donde:
q (0)
28
2 Q = 2VI = 8 q (0) e A x e B y e C z dx dy dz
2
(1.40)
0 0 0
Donde:
Voltaje
Intensidad de corriente
2Q =
2 q (0 )
q (0 ) =
(1.41)
ABC
2Q ABC
(1.42)
(1.43)
De ah:
A=
En forma similar:
ln (20 )
a2
(1.44)
29
B=
ln (20 )
b2
(1.45)
C=
ln (20 )
c2
(1.46)
q( x , y, z ) =
x 2 y 2 z 2
exp 3 + +
abc
a b c
6 3Q
(1.47)
q ( x, y , z ) =
x + v ( t ) 2 y 2 z 2
exp 3
+ +
a
abc
b c
6 3Q
(1.48)
q( x , y, z ) =
6 3Q
x0.05 y 0.05 z 0.05
x + v ( t ) 2 y 2 z 2
exp 3
+ +
a
b c
(1.49)
30
Figura 1.14
q f ( x, y , z ) = f f
x + v ( t ) 2 y 2 z 2
exp 3
+ +
a
a1bc
b c
6 3Q
(1.50)
x + v ( t ) 2 y 2 z 2
q r ( x, y , z ) = f r
exp 3
+ +
a
a 2 bc
b c
6 3Q
(1.51)
Donde:
f f y fr
31
Momentnea
Continua
Funcin escaln
Figura 1.15
1.3.3
32
Slido bidimensional
Slido tridimensional
T T0 =
Cp (4 t )
2
3
r2
exp
4 t
Donde:
T
Temperatura en el tiempo t [K ]
T0
Kg
Densidad del material 3
m
Cp
J
Calor especifico
Kg . K
Tiempo [ t ]
(x
m2
Difusividad trmica del material
s
+ y2
) [m]
1
2
(1.52)
33
T T0 =
Cp (4 t ) 2
3
R2
exp
4
(1.53)
Donde:
(x
+ y2 + z2
) [m]
1
2
1.3.4
T T0 =
r2
Q
exp
bt
Cp (4 t ) 4t
(1.54)
34
1.3.5
Figura 1.16
J
Cp (4 t )
3
2
R2
exp
4 t
esta
producir
un
aumento
infinitesimal
temperatura en P en el tiempo t.
dT =
2 Q dt
Cp ( 4 (t t ))
3
2
(R )2
exp
4 (t t )
Donde:
dT
(1.55)
de
35
kg
Densidad del material 3
m
Cp
J
Calor especifico
kg . K
Tiempo
(x
K
Cp
[t ]
+ y2 + z2
) [m]
1
2
m2
Difusividad trmica
Figura 1.17
T T0 =
Q 1
(R + x )
exp
2 k R
2
Donde:
T
Temperatura en el tiempo t [K ]
(1.56)
36
T0
Tiempo [ s ]
(x
m2
Difusividad trmica del material
s
m
Velocidad a la que se desplaza la fuente de calor
s
W
Conductividad trmica del material
m.K
Figura 1.18
+ y2 + z2
) [m]
1
2
37
1.3.6
Figura 1.19
38
T To =
vx 1
vRi
exp
exp
2 k
2 i = Ri
2
Q
( i = .. 2, 1,
0, 1, 2,..)
(1.57)
Ri = x 2 + y 2 + ( z + 2i )
(1.58)
La ecuacin 1.57 resulta de la suma de los efectos que produce el calor de cada
una de las fuentes puntuales individuales con el doble de la cantidad de energa
2Q , en el slido extendido infinitamente. En la prctica la serie de la ecuacin
v 2 i i z
vr
vx
T To =
exp
+ 2 K0 r
K0
+ cos
2 k
2
2
2
i =
Figura 1.20
(1.59)
39
1.3.7
El campo de temperatura alrededor de una fuente lineal sobre una placa plana
movindose a una velocidad constante en una placa delgada que se extiende
infinitamente, presenta la siguiente relacin para obtener el campo de temperatura
en el estado cuasi-estacionario.
vx
T T0 =
exp
K0 r
2 k
2
v
b
+
a
2
(1.60)
Donde:
r = x2 + y 2
Q
Calor entregado [W ]
Espesor de la placa [ m ]
W
Conductividad trmica del material
m.K
k
Cp
2 ( c + r
m
Velocidad a la que se desplaza la fuente de calor
s
Ko
m2
Difusividad trmica
s
) Cp
2
2h
v
vx
rad
exp
T T0 =
+
K 0 r .
2 k
k 2
(1.61)
40
Figura 1.21
1.3.8
dT
v
2
= 2 k (T T0 )
dt
q
(1.62)
3
(T T0 )
(1.63)
41
Donde:
dT
dt
C
Velocidad de enfriamiento
s
mm
Velocidad de soldadura
s
Temperatura [ C ]
To
Temperatura de precalentamiento [ C ]
J
Calor neto aportado
mm
kg
Densidad del material
3
mm
Cp
J
Calor especifico
kg . C
Conductividad trmica
J
mm K
42
CAPTULO II
2 CAMPOS DE ESFUERZOS RESIDUALES ORIGINADOS
DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA
El estudio de los campos de esfuerzos residuales inducidos durante el proceso de
soldadura requiere de conocimientos previos sobre el comportamiento de los
metales, los cuales se deforman tanto elstica como plsticamente. Por
consiguiente, a continuacin se introducen algunos conceptos generales sobre la
comportamiento esfuerzo deformacin, elasticidad y plasticidad que son
necesarios en el desarrollo de ste y de los captulos subsiguientes.
2.1.1.1 Esfuerzo
Es la fuerza por unidad de rea que acta sobre los tomos y molculas en una
seccin determinada de un cuerpo y que tiende a causar en l una deformacin.
Se originan como respuesta a la accin de un sistema de fuerzas aplicadas
exteriormente.
S=
F
A0
(2.1)
43
Donde:
S
N
Esfuerzo ingenieril
2
mm
A0
F
Ai
(2.2)
Donde:
N
Esfuerzo real
2
mm
Ai
mide la fuerza mm 2
Puesto que el rea real es siempre menor que la inicial (para fuerzas de tensin),
el esfuerzo real es siempre mayor que el ingenieril.
2.1.1.4 Deformacin
La deformacin es el cambio en las dimensiones de un cuerpo como resultado de
someterlo a un sistema de fuerzas las cuales estn en equilibrio.
Si despus de aplicar las fuerzas, el cuerpo vuelve a sus dimensiones originales,
se dice que el cuerpo ha experimentado una deformacin elstica. El nmero de
deformaciones elsticas que un cuerpo puede soportar es grande, puesto que
durante la deformacin elstica los tomos del cuerpo son desplazados de su
posicin original, pero no hasta el extremo de que tomen nuevas posiciones fijas.
De esta manera, cuando la fuerza sobre el cuerpo que ha sido deformado
44
elsticamente cesa, los tomos del metal vuelven a sus posiciones originales y el
cuerpo adquiere de nuevo su forma original. Si el cuerpo es deformado hasta el
extremo de que no puede recuperar completamente sus dimensiones originales,
se dice que ha experimentado una deformacin plstica. Durante la deformacin
plstica, los tomos del cuerpo son desplazados permanentemente de sus
posiciones originales y toman nuevas posiciones. 13
e=
l lo
lo
(2.3)
Donde:
Deformacin ingenieril
lo
dl
l
l
=
lo
(2.4)
dl
= ln (l )
l
l
lo
l
= ln (l l o ) = ln
lo
Donde:
Deformacin real
dl
(2.5)
45
lo
Figura 2.1
46
ductilidad para propsitos de diseo en ingeniera. Por otra parte, este tipo de
representacin no indica las caractersticas de la deformacin del metal. 24
47
Figura 2.2
ij = yx
zx
xy xz
yy yz
zy zz
(2.6)
Donde:
ij
N
Tensor de esfuerzo
2
mm
Por esta razn el tensor de esfuerzo es un tensor de segundo orden con cada
componente dependiente de dos direcciones en el espacio.
Las componentes del tensor de esfuerzo en las que i j ejercen corte sobre el
elemento diferencial de volumen, mientras que aquellas en las que i = j efectan
una fuerza normal sobre dicho elemento.
48
Figura 2.3
xz = zx , yz = zy .
Es importante resaltar que el tensor ij puede descomponerse en dos
componentes, una denominada hidrosttica o esfrica ij , y la otra denominada
desviatoria S ij . Para definir cada una de ellas, se considera la existencia de un
esfuerzo de manera que:
1
( xx + yy + zz )
3
(2.7)
49
0 0
ij = 0 0
0 0
(2.8)
S ij = ij ij = yx
zx
xy
xz
yz
zz
yy
zy
(2.9)
3 I 1 2 I 2 I 3 = 0
(2.10)
(2.11)
I 2 = ( xx yy + yy zz + zz xx ) + yz + zx + xy
2
(2.12)
50
xx
I 3 = det( ij ) = det yx
zx
xy xz
yy yz
zy zz
(2.13)
xx
ij = yx
zx
2.1.2
xy xz
yy yz
zy zz
(2.14)
TEORA DE LA ELASTICIDAD
xx = E xx
(2.15)
Donde:
E
N
Mdulo de elasticidad o mdulo de Young
2
mm
51
yy = zz = v
xx
(2.16)
Esfuerzo
Deformacin en la
Deformacin en la
Deformacin en la
direccin x
direccin y
direccin z
xx
xx
xx
xx
zz =
yy
zz = v
zz
zz = v
Tabla 2.1
yy = v
yy
yy =
zz
yy
E
yy = v
zz
E
zz = v
zz = v
zz
yy
E
zz
E
perpendiculares 16
(2.17)
(2.18)
xx =
1
xx v( yy + zz )
E
yy =
1
yy v( xx + zz )
E
52
zz =
T
1
zz v( xx + yy )
E
(2.19)
Los esfuerzos de corte al igual que los esfuerzos normales producen deformacin
en el elemento, sta deformacin se denomina deformacin cortante. Para corte
puramente elstico, la proporcionalidad entre la deformacin y el esfuerzo
cortante es:
ij = G ij
(2.20)
Donde:
ij
Esfuerzo de corte i j
N
Modulo de elasticidad en corte
2
mm
ij
Deformacin cortante
G=
2.1.3
E
2(1 + v )
(2.21)
TEORA DE LA PLASTICIDAD
53
Criterio de Tresca.- Este criterio indica que la fluencia del slido ocurre cuando el
valor mximo del esfuerzo de corte alcanza un valor crtico igual al que se puede
medir en un ensayo de tensin uniaxial cuando el material empieza a fluir 19. Este
criterio puede escribirse matemticamente como:
1 3 = Sy
(2.22)
Donde:
Sy
N
Lmite de fluencia obtenido del ensayo de tensin
2
mm
N
Esfuerzo principal mximo
2
mm
N
Esfuerzo principal mnimo
2
mm
Criterio de Von Mises.- Este criterio indica que la fluencia comenzar cuando la
energa de distorsin en el material alcanza la energa de distorsin a que se llega
en un ensayo de tensin uniaxial cuando se alcanza la fluencia
20
. Este criterio
[(
2
1 2 ) + ( 2 3 ) + ( 1 3 )
2
1
2 2
= Sy
(2.23)
54
3
Tresca
Von Mises
45
Figura 2.4
2.1.4
55
56
Figura 2.5
57
Esfuerzos de segundo
Figura 2.6
58
dA = 0 ;
y dA = 0 ;
Donde:
z dA = 0 ,
(2.24)
2.2.1
Tiempo de duracin
59
Segn la direccin en la que actan pueden ser longitudinales aquellos que son
paralelos al eje del cordn de soldadura y transversales aquellos que son
perpendiculares al eje del cordn de soldadura. 10
Segn la forma como se originan pueden ser esfuerzos trmicos causados por
una distribucin no uniforme de temperatura, una vez que la pieza alcanza la
temperatura ambiente stos esfuerzos desaparecen; esfuerzos causados por la
deformacin plstica del metal los cuales siempre existen en reas cercanas a la
soldadura y en el propio cordn de soldadura; y esfuerzos causados por
transformaciones de fase de austerita a ferrita, bainita o martensita, que ocurren a
una cierta temperatura, o por encima de un cierto rango de temperatura. Cuando
una fase cambia es acompaada por un cambio en el volumen, por lo que el
cordn de soldadura y la zona que esta siendo afectada por el calor tienden a
expandirse. Pero esta expansin es frenada, por el material ms alejado y fro que
no esta siendo transformado, de esta forma el rea que sufre la transformacin
esta sujeta a esfuerzos de compresin. Los esfuerzos por transformacin de fase
aparecern primordialmente si bainita o martensita son producidas. 9
2.2.2
60
nicamente la barra central, pero su expansin trmica est restringida por las
barras laterales (Figura 2.7b), por lo que se producen esfuerzos de compresin en
esta barra, que aumentan con el incremento de temperatura, hasta que el
esfuerzo de fluencia por compresin es alcanzado. Cuando el calentamiento se
detiene, y la barra central se enfra su contraccin trmica se restringe por las
barras laterales (Figura 2.7c), por consiguiente los esfuerzos de compresin en la
barra central, bajan rpidamente, cambiando a esfuerzos de tensin, y aumentan
conforme la temperatura decrece hasta que el esfuerzo de fluencia por tensin es
alcanzado.
Finalmente, un esfuerzo de tensin igual al esfuerzo de fluencia es producido en
la barra central cuando sta se enfra hasta la temperatura ambiente. Los
esfuerzos en las barras laterales son esfuerzos de compresin e iguales a la
mitad del esfuerzo de tensin en la barra central. 10
Figura 2.7
61
Figura 2.8
62
2.2.3
63
Figura 2.9
64
Para analizar los ciclos del esfuerzo en los elementos, se necesitan datos sobre la
expansin volumtrica del metal debido a elevadas temperaturas (curva
dilatomtrica) y curvas de la deformacin del material (curvas esfuerzo
deformacin). Sin tomar en cuenta los cambios estructurales en el material, la
curva dilatomtrica puede ser aproximada a una lnea recta (el coeficiente de
expansin trmica es constante).
El conjunto de curvas esfuerzo deformacin pueden, como una primera
aproximacin, ser sustituidas por una curva idealizada esfuerzo deformacin
(como se muestra en la esquina superior izquierda de la figura 2.9).
La curva dilatomtrica T (T ) se encuentra en la parte inferior del diagrama
( )
( )
Ahora el punto 1 en la curva del esfuerzo puede ser hallado por la interseccin de
perpendiculares desde la curva de ciclo trmico y la curva esfuerzo deformacin.
De la misma manera el resto de puntos que caracterizan el ciclo de esfuerzos
pueden ser hallados. El punto 2 corresponde a la mxima temperatura en el ciclo
trmico y a la mxima deformacin plstica en compresin.
65
Figura 2.10
66
67
Figura 2.11
elstica
ablandamiento.7
plstica,
fue
templado
dentro
la
isoterma
de
68
Figura 2.12
Los puntos 1, 2 y 3 estn ubicados a lo largo de una lnea horizontal. Por lo tanto,
representan el desarrollo consecutivo de esfuerzos en un punto que se encuentra
a una cierta distancia del eje del cordn de soldadura. Primero, el material esta
siendo expuesto a compresin elstica (punto 1), y luego, alcanzando el limite de
fluencia, el material experimenta deformacin plstica (punto 2), seguido por
descarga elstica (punto 3).
69
2.2.4
Figura 2.13
70
Figura 2.14
Por otra parte, cuando se usa un acero austentico como metal de aporte, el bajo
lmite de fluencia de tensin de ste acero es alcanzado en el centro de la
soldadura, mientras que los mximos esfuerzos de compresin aparecen en la
zona afectada por el calor y los mximos esfuerzos de tensin aparecen en las
zonas ms alejadas del cordn (Figura 2.14d). 11
71
Figura 2.15
72
Figura 2.16
Figura 2.17
Finalmente, el caso combinado de una viga con una seccin en T, con una
soldadura a filete longitudinal en los dos lados de la viga es mostrada en la figura
2.18. Se puede observar que la placa vertical (patn) esta unida en su parte media
con el extremo de la placa horizontal (alma) originando la distribucin de
esfuerzos residuales longitudinales indicada en la figura. 11
73
Figura 2.18
Figura 2.19
74
Si las placas son soldadas sin ningn tipo de restriccin (sin soldadura provisional
o por puntos y sin abrazaderas), la magnitud de los esfuerzos transversales no es
tan alta, y luego del enfriamiento, los bordes de las placas tienden a doblarse de
la forma mostrada en la figura 2.20a. En cambio si existe algn tipo de restriccin
transversal, ste efecto es suprimido por esfuerzos residuales transversales. Los
valores ms altos son alcanzados cerca de los extremos de la soldadura (donde
inicia y termina el cordn), en esta regin los esfuerzos son de compresin, con
un cambio a esfuerzos transversales de tensin en la seccin media del cordn
(figura 2.20b).
Figura 2.20
75
Figura 2.21
En la figura 2.21 se puede observar que los principales picos de los esfuerzos
residuales transversales estn concentrados cerca de los extremos de la
soldadura.
76
Figura 2.22
2.2.5
77
2.2.5.1 Seccionamiento
Para determinar los esfuerzos residuales producidos en el proceso de soldadura,
la muestra es cortada en piezas pequeas, con el objetivo de lograr la relajacin
de los esfuerzos y por ende liberacin de las deformaciones elsticas, las cuales
sern medidas utilizando extensmetros mecnicos, como se indica en la figura
2.23.
Figura 2.23
78
un pequeo agujero de
Figura 2.24
Los esfuerzos que originalmente existen en la ubicacin del agujero pueden ser
calculados a partir de la medicin de las deformaciones liberadas 00 , 45 y 90
alrededor de l, usando la siguiente ecuacin:
1 , 2 =
90 + 00
4A
1
4B
( 90 00 )2 + (2 45 90 00 )2
(2.25)
79
1+ v do
A =
2E d
2
4
1+ v 4 do
do
B =
3
2 E 1 + v d
d
(2.26)
(2.27)
Donde:
1, 2
00 , 45 , 90
A , B
mm 2
Constantes del agujero taladrado
N
Mdulo de elasticidad
2
mm
Coeficiente de Poisson
do
80
Cuando un haz de rayos X incide sobre la superficie del metal (Figura 2.25), se
produce una difraccin del rayo incidente, el cual forma interferencias en forma de
franjas circulares que se pueden utilizar para determinar la distancia entre los
tomos del cristal, stas franjas se registran sobre una pelcula sensible a lo rayos
X la misma que esta girando sobre la pieza analizada y alrededor del eje del haz
incidente.
Figura 2.25
(2.28)
Donde:
Angulo Bragg
81
Figura 2.26
1
2
= arctan
r
a
(2.29)
d d0
d0
(2.30)
Donde:
Deformacin
esfuerzos residuales) [A ]
d0
esfuerzos residuales) [A ]
82
83
CAPTULO III
3 DISTORSIONES PRODUCIDAS POR LA SOLDADURA
3.1 DEFINICIN DE DISTORSIN
Se entiende por distorsin a las deformaciones que se producen en las piezas
durante el proceso de soldadura para luego establecerse en forma permanente en
el metal soldado, es decir, modificaciones en la geometra de los elementos
soldados.
84
Los esfuerzos residuales y las distorsiones son en gran parte opuestos, ya que
elevados esfuerzos ocurren cuando la deformacin est restringida, mientras que
bajos esfuerzos se presentan cuando en metal no se encuentra restringido es
decir que se puede deformar libremente.
Figura 3.1
Tipos de distorsiones 3
lnea de la soldadura.
-
Distorsin angular.- Cuando la una placa gira en torno a la otra alrededor del
85
inducen inestabilidad.
3.3.1
DISTORSIN TRANSVERSAL
Figura 3.2
Distorsin transversal 14
Una aproximacin para contraccin transversal es obtenida por Vinokurov con los
desplazamientos de los lmites del metal base como se muestra en la figura 3.2
para una placa delgada con una fuente lineal en movimiento.
En los procesos de soldadura con una junta a tope se considera que se produce
una contraccin transversal igual a 2u tr , si se encuentra sin restricciones. En este
proceso de contraccin como en todos los producidos por soldadura prevalece la
deformacin plstica ya que el lmite de fluencia decae a elevadas temperaturas.
Por lo tanto solo se produce en regiones cercanas al cordn de soldadura. La
contraccin transversal se la puede calcular a partir de la contraccin mxima del
material. 11
86
u tr max =
k qw
kq
=
Cp v Cp
u tr = 2u tr
u tr = tr
(3.1)
(3.2)
2 k qw
Cp
(3.3)
Donde:
utr
Contraccin transversal
tr
qw
J
Calor neto por unidad de longitud de soldadura
m
Kg
Densidad del material 3
m
Cp
J
Calor especifico
Kg . K
1
Coeficiente de expansin trmico
K
tr = tr
k qw
k qw
= 1.25
Cp.
Cp.
(3.4)
87
soldadura
provee
rigidez
adicional
la
estructura
reduciendo
Las ecuaciones 3.3 y 3.4 dan solo estimaciones, porque de acuerdo a estas, las
lminas solo se encojen proporcionalmente. Pero la deformacin real es mucho
mas complicada.
Figura 3.3
Contraccin transversales 10
u tr = k
q Tmax
Cp v
(3.5)
88
t =
q
Cp Tmax
(3.6)
Figura 3.4
La contraccin transversal u tr de acuerdo con las ecuaciones 3.3, 3.5, 3.6 esta
presentada en la figura 3.5 para acero estructural dependiendo del espesor de la
placa y del calor de entrada por unidad de longitud
q
.
vw
89
Figura 3.5
la isoterma T*0 .
-
Zona 2.- Se encuentra entre las isotermas T*0 y To presenta una cada de
90
Figura 3.6
dimensiones.
-
pasar por la seccin transversal dx la cual en este instante ya posee las tres
zonas analizadas anteriormente, por lo tanto la zona fra no permite la
expansin del metal calentado (zona 1 y 2). El metal calentado tiende a
expandirse alrededor de la lnea central, causando la compresin de la zona 1
la cual induce una deformacin plstica del metal en la direccin en la cual no
existe restricciones. El metal de la zona 1 se ha deformado plsticamente una
cantidad tr en la direccin y .
-
91
Figura 3.7
3.3.2
DISTORSIN LONGITUDINAL
Figura 3.8
Contraccin longitudinal 14
92
u l = l
k qw
k qw
= 0.335
Lw
Cp.
Cp. A
(3.7)
Donde:
u l
Contraccin longitudinal
Lw
rea
Figura 3.9
3.3.3
[m ]
2
DISTORSIN ANGULAR
La distorsin angular sucede cuando se hallan dos lminas unidas (con y sin
preparacin de bisel) mediante un cordn de soldadura y la una gira alrededor de
la otra en planos perpendiculares a la direccin de la soldadura. La deformacin
angular se produce debido a que el calentamiento no es uniforme a travs del
espesor de la lmina y por lo tanto la contraccin del material es mayor en la parte
donde es mayor la temperatura.
93
Figura 3.10
94
Figura 3.11
10
95
Figura 3.12
Zona 1.- Metal que se encuentra a la mayor temperatura por lo que presenta
Zona 2.- Se encuentra entre las isotermas T*0 y To presenta una cada de
La seccin dx presenta las tres zonas. Las zonas fras ofrecen una frontera rgida
para las otras, no permitiendo que se considere una expansin total de la seccin
dx . El metal calentado (zonas 1 y 2) al tener una restriccin tienden a expandirse
96
iguales y a partir de estos se puede deducir que este proceso consta de tres fases.
Figura 3.13
pero con diferente ancho. Mientras esto tiene lugar, los lados de las lminas
unidas tienden a doblarse una alrededor de la otra formando un ngulo .
-
97
(3.8)
TS ( x , y ) = m S T ( x , y )
(3.9)
Donde:
T0 ( x, y )
m0 y m S
98
B O = 1 . 4
k qw
mO
Cp.
(3.10)
B S = 1 . 4
k qw
mS
Cp.
(3.11)
Figura 3.14
Figura 3.15
99
n p mr
(2 BS BS ) (2 BS BO )
BO BS
(3.12)
= 1.4
k qw
(mO mS )
. Cp 2
Con el incremento de
qw
(3.13)
qw
se
Figura 3.16
qw
y de la velocidad de soldadura.
100
Figura 3.17
( 2)
B = 2 tan
(3.14)
( 2)
B = k TO B = 2 k tan
(3.15)
( 2)
= 2 k tan
(3.16)
101
= 0.13
VI
v 2
(3.17)
Donde:
V
Voltaje [V ]
Intensidad [ A]
mm
Velocidad de soldadura
s
ngulo 2 el cual se puede determinar por la figura 3.16. El giro del segundo
cordn esta restringido por el primero. Surgiendo por esto esfuerzos de traccin
en el cordn denominndose flexin complementaria de la viga en un Angulo ,
el cual puede ser determinado aproximadamente por la siguiente ecuacin:
c
= 0.02
h
Donde:
(3.18)
102
Figura 3.18
Por lo tanto el ngulo total de giro de la placa horizontal por soldadura a los dos
lados se determina por la ecuacin.
= 1 + 2 +
(3.19)
Figura 3.19
3.3.4
DOBLADO LONGITUDINAL
103
Figura 3.20
Para una descripcin matemtica del Bending, se hace una semejanza con la
teora de deflexin en vigas y se analiza una lmina de seccin rectangular la cual
se encuentra cargada mediante un momento de contraccin. Este momento de
contraccin resulta de la fuerza de contraccin y de la distancia de la esta fuerza
con el eje neutro.
El momento de contraccin se lo obtiene mediante la siguiente ecuacin.
M S = FS e
(3.20)
Donde:
FS
Fuerza de contraccin
(3.21)
tr
E
l
(3.22)
tr =
Donde:
tr
Esfuerzo de contraccin
104
MS
EI
(3.23)
MS l
EI
(3.24)
MS l2
w=
8E I
(3.25)
Figura 3.21
105
Okerblom enuncia una frmula emprica para el bending de una junta a filete
fabricada con acero de bajo carbono. 2
C = 8.4410 7 q
z0
Iy
(3.26)
Donde:
C
Valor de la curvatura
VI J
Calor neto de ingreso definido como
v cm
z0
Iy
[ ]
=C
l2
8
(3.27)
Donde:
Deflexin
Lee provee una simple pero no muy obvia formula para la distorsin angular, para
juntas a filete: 2
.8943 0.165 p
= 1.2427 p 1heat
e
heat
[10
rad
(3.28)
p heat =
1.5
(3.29)
106
Donde:
cal
Calor neto de ingreso por unidad de longitud
mm
Ueda desarrolla una frmula para la distorsin angular para juntas a filete, para un
solo pase de soldadura: 2
10 3
= 0.36
v
1.6
I
exp 2.8
10 3
v
(3.30)
Donde:
cm
Velocidad de soldadura
s
White provee una ecuacin para la deflexin angular para soldadura de un solo
pase. La ecuacin est basada en resultados experimentales donde el espesor de
la lmina es el parmetro que est variando. 2
= 0.22
Q
v 180
(3.31)
Donde:
Calor de entrada
mm
Velocidad de soldadura
s
[W ]
107
3.3.5
DISTORSIN ROTACIONAL 10
Figura 3.22
tienen
longitudinales.
la
oportunidad
de
expandirse
en
ambas
direcciones
108
Figura 3.23
3.3.6
BUCKLING
Figura 3.24
109
Figura 3.25
Restricciones
Diseo de la junta
Posicionamiento
Procedimiento de soldadura
110
3.4.1
Las propiedades fsicas y mecnicas del metal base, por ejemplo a medida que la
temperatura en el rea de soldadura aumenta el esfuerzo de fluencia, elasticidad
y conductividad trmica del metal disminuyen, mientras que la expansin trmica
y el calor especfico se incrementan. Estos cambios afectan el flujo de calor y su
posterior distribucin. Estos cambios estn indicados en la figura 3.26.
Figura 3.26
3.4.2
RESTRICCIONES
Si los componentes fueron soldados sin ningn tipo de restriccin externa, este
material se distorsiona para aliviar los esfuerzos en la soldadura. Entonces los
mtodos de restriccin pueden restringir el movimiento y reducir la distorsin.
Como la restriccin produce elevados niveles de esfuerzos residuales en el
material existe un gran riesgo de fractura tanto en el metal base como en el metal
soldado.
3.4.3
DISEO DE LA JUNTA
Ambos tipos de junta tanto tope como filete son propensos a las distorsiones.
Estas pueden ser minimizadas en juntas a tope mediante la adopcin de un tipo
de juntas que equilibren los esfuerzos trmicos a travs del espesor de la lmina.
111
3.4.4
POSICIONAMIENTO
3.4.5
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
PRINCIPIOS DE DISEO
Ubicacin de la soldadura
112
Figura 3.27
Como la mayora de las soldaduras son depositadas fuera del eje neutro, la
distorsin puede ser minimizada diseando el ensamble para que la fuerza de
contraccin de una soldadura individual sea equilibrada poniendo otra soldadura
en el lado opuesto del eje neutro. Siempre que sea posible, la soldadura debe
llevarse a cabo alternadamente en los lados opuestos, en lugar de completar un
lado primero y luego el siguiente. En estructuras grandes, si la distorsin est
ocurriendo en un lado, puede ser posible tomar acciones correctivas, por ejemplo,
aumentando la soldadura en el otro lado para controlar la distorsin global.
3.5.1.2 Reduccin del volumen de metal de aporte
Figura 3.28
113
Figura 3.29
114
Figura 3.30
La experiencia muestra que para una junta a tope de un solo lado, o una
soldadura de filete de un solo lado, un gran depsito de soldadura da una
distorsin angular menor que si la soldadura es hecha con varios pases pequeos.
Generalmente, en una juntura sin restriccin, el grado de distorsin angular es
aproximadamente proporcional al nmero de pases.
Figura 3.31
115
Figura 3.32
Figura 3.33
116
3.5.2
Figura 3.34
Figura 3.35
Mtodo Backstep 23
117
Figura 3.36
3.5.3
Mtodo Skip 23
Figura 3.37
118
Figura 3.38
Figura 3.39
119
CAPTULO IV
4 MTODOS DE PREDICCIN DE DEFORMACIONES EN
EL PROCESO DE SOLDADURA
La deformacin que se produce durante el proceso de soldadura es un problema
de mucha importancia en la industria. Existen tres mtodos para determinar esta
deformacin:
Frmulas experimentales
25
120
= el + pl + th + tr
(4.1)
Donde:
Deformacin total
el
Deformacin elstica
pl
Deformacin plstica
th
Deformacin trmica
tr
121
Figura 4.1
122
Figura 4.2
4.1.2
123
debe
aadir
el
comportamiento
viscoplstico
dado
por
la
deformacin
= el + pl + th + tr + vp
(4.2)
124
Recuperacin y recristalizacin
Crecimiento de grano
Figura 4.3
Diagrama Ashby 11
125
Termofluencia
primaria.-
Ocurre
debido
una
transformacin
de
la
126
Figura 4.4
127
128
Figura 4.5
4.1.3
RANGOS
DE
TEMPERATURA
PARA
LOS
DIFERENTES
129
resultado de una divisin diferente de las mallas de los lados derecho e izquierdo
de la lnea de soldadura.
Figura 4.6
4.1.4
PROPIEDADES
TERMODINMICAS
TERMOMECNICAS
DEL
MATERIAL
Para el clculo de campos de temperatura, esfuerzos residuales y distorsiones, se
requiere conocer las propiedades del material tanto termodinmicas como
termomecnicas, las cuales dependen de la temperatura del mismo.
130
los que se
encuentran en tablas.
PROPIEDAD
Conductividad Trmica
Calor especifico
Difusividad Trmica
Calor latente de fusin
Temperatura de fusin
Tabla 4.1
SMBOLO
k
Cp
im
Tf
Propiedades Termodinmicas
W
.8
m K
Figura 4.7
131
Cp =
dQ
dT
(4.3)
Donde
=
dQ
Hay dos formas en las cuales esta propiedad se la puede cuantificar, de acuerdo
a las propiedades ambientales que acompaan la transferencia de calor. La una
es cuando el volumen se mantiene constante Cv y la otra es cuando la presin
exterior permanece constante Cp.
Para el caso exclusivo del Cp se lo define como: El cambio de entalpa de una
J
sustancia por el grado de cambio en su temperatura a presin constante.
kg K
El valor del calor especfico a presin constante (Cp) vara segn cambia la
temperatura, como se muestra en la figura 4.8 para hierro puro y dos tipos de
acero.
Figura 4.8
132
m2
y se la calcula mediante la expresin: 8
s
k
. Cp
(4.4)
Donde:
k
Densidad
Cp
Calor especfico.
Figura 4.9
En la figura 4.9 se indica los rangos entre los que vara la difusividad trmica de
aceros de baja y media aleacin (mild steels and low-allow steels) y tambin los
de alta aleacin (High-allow steels).
133
kJ
, es decir para decir un
kg
PROPIEDAD
SMBOLO
Densidad
Coeficiente de
expansin trmico
Modulo de elasticidad
Mdulo de Poisson
E
v
Lmite de fluencia
Tabla 4.2
Propiedades Termomecnicas
m
.
V
134
Figura 4.10
Figura 4.11
135
l
= T
l
(4.5)
1 dl
l dT
(4.6)
(4.7)
Figura 4.12
1 dV
V dT
(4.8)
136
E=
(4.9)
Donde:
Esfuerzo
Deformacin
Figura 4.13
137
x y y son iguales. 13
(lateral )
(longitudinal )
y
x
=
z
z
(4.10)
Figura 4.14
Figura 4.15
138
debido a la
Figura 4.16
139
= el + pl + th + tr
(4.11)
= pl + th + tr
(4.12)
= el +
(4.13)
Donde:
Deformacin inherente
Figura 4.17
140
Figura 4.18
4.2.1
141
Para el empleo de este modelo se debe considerar un ciclo trmico con una
temperatura mxima Tmax , en un diagrama simplificado esfuerzo temperatura
como se indica en la figura 4.19, en el cual se presentan tres comportamientos
diferentes para tres rangos de temperatura distintos, los que son:
Tmax > T2
Figura 4.19
Los lmites de temperatura T1 y T2 para el caso de los valores tanto del lmite de
fluencia como del mdulo elstico independientes de la temperatura, resultan de
la forma:
142
T1 =
y
E
(4.14)
T2 = 2T1
(4.15)
Donde:
Esfuerzo de fluencia
Mdulo de elasticidad
k*
k + k*
(4.16)
k=
F
AE
=
u1
l
(4.17)
Donde:
k*
u1
Contraccin longitudinal
Longitud de la barra
Figura 4.20
143
= 0 ,
re = 0 ,
u1 = 0
(4.18)
(4.19)
re = E = E Tmax Y
(4.20)
u1 = ( + el ) l = 1 ( Tmax + Y )l
(4.21)
= Tmax +
(4.22)
re = Y
(4.23)
u1 = ( + el )l = 1 Y l
(4.24)
x, y, z .
144
Figura 4.21
145
Figura 4.22
11
Las curvas no se diferencian para altos grados de restriccin, pero existe una
mayor diferencia para bajos grados de restriccin. Los altos grados de restriccin
corresponden a esfuerzos residuales longitudinales, y los bajos grados
corresponden a esfuerzos residuales transversales.
146
MODELO
DE
LA
DISTORSIN
ANGULAR
PROPUESTO
POR
OKERBLOM 11
= C m
(4.25)
vw 2
Figura 4.23
147
4.3.2
Para soldaduras a tope con un solo pase, con o sin pase de raz, hechas de acero
de baja aleacin, la dependencia de la velocidad de soldadura v w , calor neto de
ingreso por unidad de longitud de soldadura, q / v w , y la profundidad de
penetracin ' se muestra en la figura 4.24:
Figura 4.24
= i m i j m j
(4.26)
148
Figura 4.25
Considerando un solo lado de una soladura a filete de una junta en T, existen dos
tipos de distorsiones:
Esto est representado a travs de figura 4.26 para una soldadura a filete a un
solo lado
149
Figura 4.26
fq p =
p
p + a
(4.27)
Donde:
fq p
Espesor de alma
b = k Y
(4.28)
150
Y =
(4.29)
Donde:
Esfuerzo de fluencia
Mdulo de Young
Factor de inclinacin
El factor de inclinacin k esta dado segn la figura 4.27 con el espesor del patn
Figura 4.27
Factor de inclinacin k
11
151
4.3.3
MTODO
ANALTICO
PARA
DETERMINAR
LA
DISTORSIN
26
De manera anloga con el modelo de Kuz minov, se presenta este mtodo para
determinar la distorsin angular en una junta a filete.
Por la ejecucin del primer cordn se produce deformacin angular del patn con
relacin al alma inmvil presentndose como la suma de dos tipos de distorsiones.
Figura 4.28
152
1 =
L r T L r
=
= 2 T
h
h
(4.30)
Figura 4.29
Figura 4.30
El ngulo de distorsin 1 que se produce dentro del patn, puede ser encontrado
como en el caso de fusin de un cordn en la superficie de una plancha tomando
en cuenta solo una parte del calor usado para el proceso de soldadura. La
153
qi =
(4.31)
v =1
Donde:
qi
Espesor de la placa i
Figura 4.31
Aplicando la ecuacin 4.31, el calor entregado al patn para fundir el metal base
se lo cuantifica mediante la ecuacin 4.32:
154
q n. p =
2 p
2 p + a
M qn
(4.32)
Donde:
qn p
J
Calor que se usa para fundir el metal base del patn de la junta
cm
qn
VI
v
J
cm
0 = 2,5 10 6
q n. p
(4.33)
p2
xm =
k Cp (Tm )2
qn
(4.34)
155
qn
x m = 4,6 10
2 +
a
p
7
(4.35)
Donde:
qn
J
Calor neto aplicado a la junta soldada
cm
cm
Velocidad de soldadura
s
Figura 4.32
+ 3 0
0,25
1 =
xm
3 0
si x m < L < 9 x m
(4.36)
si L 9 x m
156
Figura 4.33
Por lo tanto por las formulas 4.33, 4.34, 4.35 y 4.36 se puede encontrar
aproximadamente la deformacin angular del patn por la ejecucin del primer
cordn 1 = 1 .
157
CAPTULO V
5 SIMULACIN DE LA DISTORSIN EN LA
SOLDADURA
5.1.1
CICLO TRMICO
1.
Figura 5.1
158
2.
Figura 5.2
Figura 5.3
159
3.
Figura 5.4
Figura 5.5
160
4.
Figura 5.6
Figura 5.7
161
Figura 5.8
Superficies aisladas
Figura 5.9
162
Figura 5.10
163
Figura 5.11
Figura 5.12
164
Figura 5.13
Figura 5.14
Curva de calentamiento
Curva de enfriamiento
165
5.1.2
Figura 5.15
Figura 5.16
166
Figura 5.17
167
Figura 5.18
Figura 5.19
Ventana de inicio
A partir del botn archivo se puede desplegar la ventana que se indica en la figura
5.21, en la cual se indica la informacin general del programa, y tambin permite
salir del programa.
Figura 5.20
168
Figura 5.21
A partir del botn operaciones se despliegan las operaciones que puede realizar
el programa.
Figura 5.22
169
Figura 5.23
Figura 5.24
En el archivo de Excel los datos de la fila 1 (Figura 5.15, 5.16) se los debe colocar
en la hoja1 y as sucesivamente, segn las filas que se quiera analizar, ya que en
la importacin de los datos, la fila 1 de las temperaturas mximas en la ventana
del programa Distorsin_angular corresponden a los datos importados de la hoja1
170
1.
Definicin de variables.
2.
3.
171
4.
5.
6.
Clculo del ngulo de distorsin total producido por la contraccin del cordn
de soldadura y del patn.
Text1.Text = alfa_uno + 1.37
End Sub
172
Figura 5.25
173
CAPTULO VI
Figura 6.1
6.1.1
Figura 6.2
174
Figura 6.3
Figura 6.4
175
Figura 6.5
Figura 6.6
176
Figura 6.7
6.1.2
Figura 6.8
177
Figura 6.9
Figura 6.10
Figura 6.11
178
Figura 6.12
Figura 6.13
179
Figura 6.14
180
CAPTULO VII
7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
-
Las distorsiones son inevitables durante la soldadura por arco, debido a las
altas temperaturas involucradas en estos procesos y a una distribucin no
homognea de las mismas.
181
7.2 RECOMENDACIONES
-
182
8 BIBLIOGRAFA
1.
2.
3.
4.
Anales
de
Mecnica
Electricidad.
(http://www.icai.es/publicaciones/anales_get.php?id=791).
5.
6.
7.
8.
9.
183
11. RADAJ, Dieter; Welding Residual Stress and Distortion; Ed. DVS Verlag;
Dsseldorf; 2003.
12. SHAH, Mohammad; Structural Integrity and Fatigue Crack Propagation Life
Assessment of Welded and Weld Repaired Structures PhD Thesis;
Louisiana State University; December 2005.
16. http://books.google.com.ec/books?id=06rrtvkTTd8C&printsec=copyright&dq=
Fractura+de+materiales#PPA220,M1
17. http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/jorgem/principal/guias/esfdef.pdf
18. http://www.ensped.utt.fr/aboutprestress/definition.htm
19. http://www.emc.uji.es/d/mecapedia/criterio_de_Tresca.htm
20. http://www.emc.uji.es/d/mecapedia/criterio_de_Von_Mises.htm
21. http://www.lincolnelectric.com/knowledge/articles/content/distortion.asp
184
22. http://www.pcpages.com/cmiitopics/Fatiga%20y%20termofluencia-1.pdf
23. http://www.twiprofessional.com/professional/protected/index.jsp
24. http://members.fortunecity.com/ginermendocilla/Int.htm
25. http://www.ansys.com/events/proceedings/2002/PAPERS/57.pdf
185
9 ANEXOS
186
ANEXO I
A continuacin se presenta el cdigo del programa Distorsin_angular en el
lenguaje de programacin Visual Basic.
Private Sub cmd_ejecutar_Click()
Dim contr_unit As Double
Dim contadorx, contadory, tamano, ncadena As Integer
Dim epsilon, beta, alfa, l, tmax As Double
Dim stnumero1, stnumero2, caracter As String
epsilon = 0.001353
beta = 0.01
alfa = 0.000014
l = 0.5
For contadory = 1 To 39
contadorx = 2
contr_unit = 0
If malla.TextMatrix(contadory, contadorx) <> "" Then
For contadorx = 2 To 39
If malla.TextMatrix(contadory, contadorx) <> "" Then
tamano = Len(malla.TextMatrix(contadory, contadorx))
For ncadena = 1 To tamano
caracter = Mid(malla.TextMatrix(contadory, contadorx), ncadena, 1)
If caracter = "," Then
caracter = "."
End If
stnumero1 = stnumero1 + caracter
Next ncadena
tamano = Len(malla.TextMatrix(contadory, contadorx - 1))
For ncadena = 1 To tamano
caracter = Mid(malla.TextMatrix(contadory, contadorx - 1), ncadena, 1)
stnumero2 = stnumero2 + caracter
Next ncadena
tmax = (Val(stnumero1) + Val(stnumero2)) / 2
stnumero1 = ""
stnumero2 = ""
If ((tmax >= 1023) And (tmax < 1773)) Then
contr_unit = contr_unit + (-((1 / beta) - 1) * ((-1 * beta * alfa * tmax) +
epsilon) * l)
Else
If (tmax >= 1773) Then
187
ImportError:
If Importacion = "" Then
MsgBox ("no se ha escogido archivo")
End If
End Function
188
189
Wend
nhoja = nhoja + 1
hoja = "Hoja" & nhoja
app.Sheets(hoja).Select
On Error GoTo AtrapaErr
Wend
AtrapaErr:
wrkbk.Close SaveChanges:=False
app.Quit
Set wrksh = Nothing
Set wrkbk = Nothing
Set app = Nothing
Set wrk = Nothing
Set wrkshs = Nothing
Set wrksh = Nothing
Call ActualizarObjetosWMI
MsgBox ("Los datos de han importado correctamente")
End Sub
Public Function ActualizarObjetosWMI()
Dim nom_proceso As String
Dim codigo As Long
Dim i As Integer
Dim proceso
Set objWMIService = GetObject("winmgmts:\\")
Set colItems = objWMIService.ExecQuery("Select * from Win32_Process ")
Set colProcesos = Nothing
Set colEjecutable = Nothing
'Meto todo en una coleccin con index = processid, para hacer mucho ms rpida la
bsqueda
i=0
For Each proceso In colItems
If proceso.Caption = "EXCEL.EXE" Then
i=i+1
nom_proceso = proceso.Caption
codigo = Val(proceso.processid)
Call Matar(codigo)
End If
Next
End Function
Public Function Matar(PID As Long)
Dim objitem
Set objWMIService = GetObject("winmgmts:\\")
Set colItems = objWMIService.ExecQuery("Select * from Win32_Process", , 48)
190
191
cmd_ejecutar.Enabled = False
Dim k As Integer
Dim medicion As Double
malla.TextMatrix(0, 0) = "Lnea"
malla2.TextMatrix(0, 0) = "Lnea"
malla2.TextMatrix(0, 1) = "Contr. Horizontal"
malla2.ColWidth(1) = 2500
malla2.ColAlignment(1) = 2 ' alinear texto
medicion = 1
For k = 1 To 39
malla.TextMatrix(k, 0) = medicion
malla.TextMatrix(0, k) = medicion
malla2.TextMatrix(k, 0) = medicion
medicion = medicion + 1
Next k
End Sub