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TNICA SMED LEAN

MANUFACTURING
Cundo pretendemos la implementacin de un sistema de produccin
ajustado o lean manufacturing en nuestros procesos, es comn enfrentarnos a la
restriccin de generacin de inventarios de SEGURIDAD, ya sea de producto en
trnsito o producto terminado, como efecto de dos causas principales, estas son
las averas repentinas, y los tiempos perdidos en los procesos de alistamiento por
eventuales cambios de referencia. En el caso del tiempo de alistamiento o
preparacin, la solucin tradicional que busca mitigar su impacto consiste en la
planificacin de grandes lotes de produccin, reduciendo al mnimo el NMERO
de cambios, pero afectando la flexibilidad de la produccin, y consiguiendo de
forma colateral aumentar los niveles de inventario.

En qu consiste la tcnica SMED?


Una de las tcnicas ms exitosas en la reduccin de los tiempos perdidos
por preparacin es la metodologa SMED (Single Minute EXCHANGE Die - Cambio
de Matriz en Solo un Minuto). Esta metodologa desarrollada por Shigeo Shingo es
de origen japons, y fue implementada por primera vez para Toyota en la dcada
de los setenta. La hiptesis en que se fundamenta el SMED supone que una
reduccin de los tiempos de preparacin nos permite trabajar con lotes ms
reducidos, es decir, tiempos de fabricacin ms cortos, lo cual redunda en una
mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en trnsito.
La aplicacin del mtodo SMED consiste en el desarrollo de cuatro fases:
1.
2.
3.
4.

Separar las operaciones internas de las externas


Convertir operaciones internas en externas
Organizar las operaciones externas
Reducir el tiempo de las operaciones internas

1. Separar las operaciones internas de las externas


Esta primera fase implica diferenciar entre la preparacin con la mquina
parada (preparacin interna) y la preparacin con la mquina en funcionamiento
(preparacin externa). En el primer caso se hace referencia a aquellas
operaciones que necesitan inevitablemente que la mquina est parada. En el
segundo caso se hace referencia a las operaciones que se pueden realizar con la
mquina en marcha. El primer paso consiste en diferenciar este tipo de
operaciones, es decir, cuando la mquina est parada no se debe realizar

ninguna operacin de la preparacin externa. En las operaciones con la mquina


parada se deben realizar exclusivamente la retirada y la colocacin de los
elementos particulares de cada producto (moldes, matrices, ajustes etc.). Una
ACTIVIDAD de apoyo que puede soportar esta fase es la realizacin de un vdeo,
el cual nos ayudar a separar estas operaciones y ver el tiempo real de cambio,
as como tambin las mejoras de tiempo. Por ejemplo, la preparacin o
alistamiento del equipo A contempla la realizacin de las actividades 1, 2, y 3; sin
embargo, luego de la fase de separacin se identific que la actividad 3
corresponde a una limpieza externa, la cual puede efectuarse con el equipo en
funcionamiento, Por qu se inclua en la preparacin? Es normal que esta
pregunta no tenga respuesta, o que su respuesta sea: Porque siempre se ha
hecho as. En adelante, al realizar solo las actividades 1 y 2, podremos observar
una mejora en el tiempo de preparacin del equipo A.

2. Convertir operaciones internas en externas


Es claro que esta actividad debe efectuarse siempre y cuando sea posible.
Sin embargo, la conversin de ACTIVIDADES internas en externas no se limita de
ninguna manera a efectuar actividades de preparacin sobre la mquina cuando
esta se encuentra operando, puesto que existen un sin nmero de actividades
que constituyen una conversin de actividades internas en externas sin
compromisos de seguridad, como por ejemplo, efectuar un calentamiento previo
de los moldes de inyeccin, previo a montarse en la mquina. El mtodo SMED
ha sido aplicado CON xito en frmula 1, especficamente en los conocidos "Pit
stop", y en estas paradas podemos observar gran aplicacin de esta fase del
mtodo, como por ejemplo, los preajustes que tienen los elementos de sujecin
de las llantas, esto constituye la conversin de una actividad interna en una
externa.

3. Organizar las operaciones externas


Esta fase se basa en la disposicin de todas las herramientas y materiales
(matrices, elementos de fijacin, etc.) que soportan las operaciones externas.
Estos elementos deben estar dispuestos al lado de la mquina tras haberse
realizado toda reparacin de los componentes que deben entrar. Es usual que en
esta fase se deba realizar algn tipo de inversin en activos de manutencin,
almacenamiento, alimentacin o transporte. Por ejemplo, en el alistamiento de
moldes PARA inyeccin, una ACTIVIDAD crtica es el transporte de estos, razn
por la cual una gra o montacargas especializado y con ajustes especficos se
constituye en una muy buena herramienta, as mismo, el lugar en el que se
almacenan los moldes tiene un efecto corolario en la distancia recorrida (implica
tiempo) para efectuar un eventual cambio. Para tener una visin clara de esta
fase, es recomendado observar la disposicin de las herramientas en un "pit
stop".

4. Reducir el tiempo de las operaciones internas


Esta fase consiste bsicamente en reducir al mnimo los procesos de
ajuste. Se considera que este tipo de procesos constituye entre el 50% y el 70%
de las operaciones de preparacin interna. Uno de los mejores mtodos de
reduccin es la estandarizacin de las caractersticas de los sistemas de sujecin
de los elementos mviles de las mquinas. Otro aspecto clave en esta fase pasa
por los tiempos de parametrizacin y ajuste para lograr la calidad del producto,
en este caso, debemos centrarnos en fijar un estndar de las operaciones del
proceso de cambio de utillajes que se relacionen directamente con los
parmetros de calidad. En este caso se recurre frecuentemente a mejoras de
ingeniera para obtener tales resultados.

Ejemplo de la aplicacin del mtodo SMED

APLICACIN DE TCNICA SMED EN


ENVASADORAS DE ALIMENTACIN
USANDO DOEET. EJEMPLO Y
CALCULO DE AHORROS.
En este artculo nos proponemos exponer un ejemplo de aplicacin de esta
tcnica SMED y de las mejoras obtenidas ayudndonos de la
herramienta doeet.
La tcnica SMED, que forma tambinPARTE de las herramientas Lean
Manufacturing, proporciona una de las mejores herramientas en la
ingeniera Industrial de Mejora en Planta. Esta tcnica propone eliminar o
reducir al mximo el tiempo de trabajos a mquinaPARADA , estudiando
cada una de las operaciones y microperaciones que se realizan durante el
cambio. Es un estudio exhaustivo del mtodo y tiempo EMPLEADO
durante la parada de mquina.

Hay muchaDOCUMENTACIN acerca de cmo se ha de ejecutar


un SMED, por lo que no la voy a describir, el lder del proyecto deber de
decidir cmo aplicar la tcnica en cada caso. Lo que s que estoySEGURO
es que en cada caso se deber de aplicar con ciertos matices modulando
en cada caso la teora.
Aplicando SMED podemos reducir drsticamente los tiempos a mquina
parada, aumentar el tiempo de maquina marcha, las unidades producidas
y en consecuencia reducir los costes de produccin. Veamos en este
ejemplo como una pequea accin SMEDpuede generar grandes ahorros
en la produccin en poco tiempo.
Supongamos que en una seccin de envasado disponemos de 6
envasadoras, a dos turnos de 8 horas, con velocidades de 40 uds/minuto.
Cada envasadora necesita dos operarios para encajar y para paletizar.
(coste por operario de 11 /hora).
Para el xito de SMED es muy importante disponer de informacin en
tiempo real de los indicadores OEE y la estadstica de las causas de
paro, en este ejemplo usamos un sistema de OEE doeet.
ElTRABAJO de mejora lo vamos a dividir en 3 fases:
1. Anlisis de losDATOS actuales de OEE y en concreto el indicador de
disponibilidad

2. Trabajo de campo.ACTIVIDAD SMED sobre la mquina y


elaboracin de lasINSTRUCCIONES de cambio.
3. PUESTA en marcha del nuevo mtodo de cambio y comprobacin de
la eficacia, consolidacin. Clculo de ahorros.

FASE 1.- ANLISIS DE LOS DATOS ACTUALES DE


OEE Y EN CONCRETO EL INDICADOR DE
DISPONIBILIDAD

Disponibilidad = 0,56

Rendimiento = 0,92

Calidad = 0,99

OEE = 0,51

Accedemos al sistema doeet y obtenemos los datos del ltimo mes


relativos al OEE y en concreto la disponibilidad:
Observamos que en la seccin tenemos losSIGUIENTES datos OEE:
El tiempo de produccin planificado es de 16 horas en dos turnos. Por lo
tanto la produccin diaria es:
Produccin diaria esperada = 0,51 * 16 * 2400 * 6 = 117.515 Unidades / dia
seccin.
A la semana = 587.575. Al mes = 2.350.301. Al Ao (11 meses) = 25.853.313

Vamos a intentar mejorar la disponibilidad por una tcnica SMED,


buscamos en los informes doeet las causas de paro ms habituales, sus
frecuencias y su valor.
Observamos que los cambios de producto y limpiezas representan un
porcentaje muy elevado del paro producido. En concreto el 70% de las
paradas:

Paro por cambio y limpiezaCOMPLETA

> 30% del tiempo de paro.

Tiempo medioEMPLEADO

Paro por cambio de producto sin limpieza > 40 % del tiempo de paro.

Tiempo medio empleado en el cambio de 0,35 horas.

en el cambio = 1,2 horas.

Por lo tanto ya sabemos que debemos de aplicar SMED sobre estos tipos
de cambio y gracias a doeet sabemos que si mejoramos los tiempos de
cambio, obtendremos importantes ahorros.

FASE 2.- TRABAJO DE CAMPO. ACTIVIDAD SMED


SOBRE LA MQUINA Y ELABORACIN DE LAS
INSTRUCCIONES DE CAMBIO.
Se aplican en varias jornadas la tcnica SMED a esteTIPO DE CAMBIOS .
Como hay mucha bibliografa de cmo aplicar la tcnica solo voy a
exponer el resultado:
Se consiguen racionalizar los trabajos y que los equiposTRABAJES de
forma sincronizada. Se obtienen diferentes acciones las cuales
destacamos:

Planificacin no solapar cambios por limpieza (evitamos las esperas en el


lavavajillas)
El parte de trabajo se simplifica y se puedeREGISTRAR

durante la marcha.

Todo el material auxiliar necesario para el cambio estar frente a la


mquina. Evitamos esperas de material.

Se identifican las herramientas de cambio y se dejan junto a la mquina.

Simplificacin del proceso de ajuste de mquina.

Todo esto queda anotado en un procedimiento y se pone en marcha.

FASE 3.- PUESTA EN MARCHA DEL NUEVO MTODO


DE CAMBIO Y COMPROBACIN DE LA EFICACIA,
CONSOLIDACIN. CLCULO DE AHORROS.
Se pone en marcha y despus de varios cambios de aprendizaje
obtenemos losSIGUIENTES resultados:

Paro por cambio y limpieza completa > 30% del tiempo de paro.

Tiempo medio empleado en el cambio = 0,70 horas.

Paro por cambio de producto sin limpieza > 40 % del tiempo de paro.

Tiempo medio empleado en el cambio de 0,15 horas.

Obtenemos unaNUEVA disponibilidad de 0,71 y un OEE de 0,64.


Produccin diaria esperada previa = 0,51 * 16 * 2400 * 6 = 117.515
Unidades / dia seccin.
Produccin diaria esperada actual = 0,64 * 16 * 2400 * 6 = 148.992
Unidades / dia seccin.
A la semana previa = 587.575. Al mes = 2.350.301. Al Ao (11 meses) =
25.853.313

A la semana actual = 774.961. Al mes = 2.979.301. Al Ao (11 meses) =


32.778.313

Por lo tanto produciremos 31.477 unidades de ms al da con los mismos


costes. Y 6.925.000 de unidades ms al ao. Una cantidad de produccin
extra nada despreciable.
La repercusin de la mano de obra directa sobre cada unidad pasara de
0,0180 a 0,0141 / unidad
Por lo tanto el ahorro anual de toda la seccin seria de 124.457
Euros.
Un ahorro muy importante obtenido de una simple accin SMED.

CONCLUSIONES
En nuestra experiencia como ingenieros industriales hemos aplicadoESTA
tcnica en cientos de veces con unos resultados muy satisfactorios.
Como podemos observar una pequea variacin en el OEE derivado de
nuestras accionesPUEDE conseguir grandes ahorros anuales.
La tcnica SMED, que formaPARTE de la filosofa Lean Manufacturing,
junto con el software doeet que proporcionaDATOS de OEE en tiempo
real, se configuran como herramientas imprescindibles si se desea abordar
la mejora de la productividad y reduccin de costes.
Sin un sistema de captacin en tiempo real que mida el OEE, el xito
del SMED queda en entredicho ya que para poder medir se requiere
incrementar los costes dePERSONAL que realice esta funciones de
medicin.

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