UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FSICAS Y MATEMTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA Y BIOTECNOLOGA

ESTUDIOS DE CORROSIN Y DEGRADACIN DE MONOETANOLAMINA

EN PLANTA PRODUCTORA DE DIXIDO DE CARBONO

MEMORIA PARA OPTAR AL TTULO DE INGENIERA CIVIL QUMICA

CAROLINA ALEJANDRA SAN MARTN MONSALVE

PROFESOR GUA:
FRANCISCO GRACIA CAROCA
MIEMBROS DE LA COMISIN:
LVARO OLIVERA NAPPA
ALBERTO PREZ MIRANDA
Este trabajo ha sido parcialmente financiado por Empresa INDURA S.A.

SANTIAGO DE CHILE
OCTUBRE 2013

RESUMEN DE LA MEMORIA PARA OPTAR AL

TTULO DE INGENIERA CIVIL QUMICA
POR: CAROLINA SAN MARTN MONSALVE
FECHA: OCTUBRE 2013
PROF. GUA: FRANCISCO GRACIA CAROCA

ESTUDIOS DE CORROSIN Y DEGRADACIN DE MONOETANOLAMINA EN PLANTA

PRODUCTORA DE DIXIDO DE CARBONO

Actualmente, la empresa INDURA centra la produccin de dixido de carbono en su planta

ubicada en la comuna de Hualpn, Concepcin. Sin embargo, en algunas ocasiones es necesario
poner en funcionamiento la planta productora de este gas ubicada en la comuna de Cerrillos,
Santiago. El proceso utilizado en esta planta se realiza a partir de la combustin de gas licuado.
El gas obtenido de la combustin es separado, licuado y purificado por diferentes procesos,
hasta alcanzar una pureza mnima de 99,9%. Para realizar la separacin del dixido de carbono
de otros gases de combustin, se emplea un proceso de absorcin desorcin utilizando como
solvente una amina: Monoetanolamina.
Se han observado graves problemas de degradacin de la amina junto con corrosin en algunos
equipos de la planta. Por esta razn, surge como objetivo de este trabajo realizar un estudio del
proceso y poder determinar los factores que pueden estar provocando dichos problemas; una
vez detectados estos puntos crticos, se proponen mejoras al proceso productivo de INDURA.
De la literatura se encontraron diversos factores que pueden ser responsables, tanto de los
problemas de corrosin, como de la degradacin de la amina. Luego de analizar cada uno de
estos factores en relacin al proceso de INDURA, es posible concluir que el principal foco de
corrosin se debe a la metalurgia de la planta en las instalaciones donde circula la solucin de
amina cargada con dixido de carbono, principalmente en la torre de desorcin. Adems, la
prdida en la concentracin de amina se debe a una degradacin oxidativa de sta, en la que el
hierro producto de la corrosin acta como catalizador degradando la amina. Por otra parte, los
productos de degradacin tambin contribuyen a aumentar la corrosin en el sistema y a la
degradacin de la amina, generndose un ciclo entre ambos problemas.
Ante esta situacin es necesario establecer mejoras en el material de fabricacin de la torre de
desorcin, siendo la mejor opcin su reconstruccin con un material de mejor resistencia a la
corrosin como lo es el acero inoxidable. Por otro lado, es fundamental realizar un cambio en la
actual forma de almacenamiento de la solucin de amina. Para ello, se recomienda implementar
medidas de cierre de la planta donde se filtre la totalidad de la solucin, antes de ser
almacenada en estanques plsticos.

ii

DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mi familia, quienes siempre estuvieron para m durante este largo camino.
A mis padres, Mara Monsalve y Joel San Martn, por ser los pilares fundamentales en mi
formacin y porque con sus palabras de apoyo me animaron a seguir adelante pese a las
dificultades, ensendome que la perseverancia es nuestro mejor aliado. A mis hermanos,
Claudia y Joel, por su apoyo incondicional y escucharme cuando lo he necesitado. A mi sobrina
favorita, Renata, que simplemente la adoro con todo mi yo.

A Javi, mi amiga de la vida, prcticamente como mi hermana, por compartir momentos

significativos, por su apoyo incondicional en los buenos y malos momentos, porque siento una
gran admiracin por ella y lo que ha logrado en su vida, porque me ense el valor de la
amistad y porque siempre ser mi mejor amiga.

A las extraordinarias personas que encontr en Beauchef, Pilly, Carlos, Willy y Rafa, quienes
estuvieron presentes en este largo camino y me ensearon valores como la solidaridad y el
compaerismo, por los valiosos consejos entregados no solo en el mbito acadmico, sino
tambin de la vida. De forma muy especial a Carlos, mi compaero en esta ltima etapa, por el
tiempo, la dedicacin y los grandes momentos compartidos.

iii

AGRADECIMIENTOS
A los profesores Francisco Gracia y lvaro Olivera por el asesoramiento entregado durante este
proceso, por compartir sus conocimientos y orientarme en aquellos momentos ms difciles del
periodo de trabajo.
A la empresa Indura S.A, por abrirme las puerta, dndome la posibilidad de trabajar con ellos y
por mostrarme distintos procesos que ah se realizan. De forma muy especial a Alberto Prez,
quin adems de ser el encargado de este trabajo comparti conmigo algunas de sus
experiencias que de seguro me ayudarn a desempearme mejor como ingeniera.
A los compaeros de ingeniera, quienes me permitieron ser parte de su rea de trabajo
sintindome como una ms de ellos. Tambin a los compaeros del CETI, especialmente a
Roberto y Natalia, por las conversaciones tanto del mbito laboral como social y, porque
adems de compartir sus conocimientos y ayudarme con los ensayos, me permitieron conocer
parte del trabajo que ellos realizan.
A don Ricardo Astudillo, que siempre estuvo presente para responder a cualquier inquietud y
solicitud, por compartir sus experiencias laborales y por todos los consejos entregados.

Finalmente a la mejor de todas, a Gina, por su gran disposicin a ayudarnos y porque siempre
tiene una solucin a nuestros problemas.

iv

TABLA DE CONTENIDO

1.

INTRODUCCIN .................................................................................................................... 1
1.1

La Empresa: INDURA S.A ............................................................................................ 1

1.2

Dixido de Carbono .................................................................................................... 3

1.2.1

2.

Produccin de Dixido de Carbono ........................................................................ 5

1.2.1.1

Sistemas de produccin de dixido de carbono ............................................. 5

1.2.1.2

Sistemas de recuperacin de dixido de carbono como subproducto .......... 5

1.2.1.3

Sistemas de recuperacin de dixido de carbono desde la fermentacin ..... 6

1.2.2

Aplicaciones del Dixido de Carbono ..................................................................... 6

1.2.3

Propiedades del Dixido de Carbono ..................................................................... 7

1.3

Proceso Productivo: Planta de Cerrillos ..................................................................... 8

1.4

Solventes Qumicos en la Captura de Dixido de Carbono...................................... 10

1.4.1

Monoetanolamina en la captura de dixido de carbono. .................................... 12

1.4.2

Reacciones qumicas entre soluciones de etanolaminas y dixido de carbono. . 14

1.4.2.1

Mecanismo 1 ................................................................................................. 15

1.4.2.2

Mecanismo 2 ................................................................................................. 15

1.4.2.3

Mecanismo 3 ................................................................................................. 16

1.5

Problema a Abordar y Alcances del Proyecto .......................................................... 17

1.6

Objetivos .................................................................................................................. 18

1.6.1

Objetivo General................................................................................................... 18

1.6.2

Objetivos Especficos ............................................................................................ 18

ANTECEDENTES................................................................................................................... 19
2.1

Problemas Generales en la Operacin con Alcanolaminas. .................................... 19

2.1.1

Corrosin. ............................................................................................................. 19

2.1.1.1

Concentracin de Oxgeno. ........................................................................... 21

2.1.1.2

Concentracin de dixido de azufre ............................................................. 22

2.1.1.3

Carga de dixido de carbono ........................................................................ 23

2.1.1.4

Presencia de sales estables al calor .............................................................. 25

2.1.2

Contaminantes en el solvente. ............................................................................. 26

v

2.1.3
2.2

3.

Degradacin de la Monoetanolamina...................................................................... 27

2.2.1

Degradacin por Polimerizacin .......................................................................... 28

2.2.2

Degradacin Trmica ............................................................................................ 28

2.2.3

Degradacin Oxidativa ......................................................................................... 28

METODOLOGA DE TRABAJO .............................................................................................. 30

3.1

Medicin de Velocidades de Corrosin. .................................................................. 30

3.1.1

Materiales y Equipos............................................................................................. 31

3.1.2

Procedimiento ...................................................................................................... 31

3.2

4.

Formacin de espuma .......................................................................................... 27

Medicin de la Concentracin de Monoetanolamina. ............................................ 33

3.2.1

Materiales y Equipos............................................................................................. 34

3.2.2

Procedimiento ...................................................................................................... 34

RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................................................................. 36

4.1

Balances de masa en la caldera................................................................................ 36

4.2

Carga de Dixido de carbono en la Amina ............................................................... 38

4.3

Concentracin de Amina .......................................................................................... 39

4.4

Compuestos Sulfurados ........................................................................................... 39

4.5

Metalurgia de la Planta ............................................................................................ 42

4.5.1

Ensayos de espectrometra de emisin ptica..................................................... 42

4.5.2

Ensayos de Corrosin ........................................................................................... 43

4.5.2.1

Cupones en el estanque de Monoetanolamina ............................................ 44

4.5.2.2

Cupones expuestos a solucin de amina a elevada temperatura. ............... 45

4.5.2.3
Cupones expuestos a solucin de amina a elevada concentracin y
temperatura ................................................................................................................... 46
4.5.2.4
Cupones expuestos a solucin de amina a elevada concentracin, elevada
temperatura y con presencia de dixido de carbono. ................................................... 47
5.

CONCLUSIONES................................................................................................................... 51

6.

RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 52

7.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS........................................................................................... 55

vi

ANEXO A

Caractersticas de Alcanolaminas............................................................ 59

A.1 Dietanolamina (DEA) ..................................................................................... 59

A.2 Trietanolamina (TEA)..................................................................................... 59
A.3 Diglicolamina (DGA) ...................................................................................... 59
A.4 Diisopropilamina (DIPA) ................................................................................ 60
A.5 Metildietanolamina (MDEA) ......................................................................... 60
ANEXO B

Composicin del Gas Licuado ................................................................. 61

ANEXO C

Caractersticas Del Lodo De La Planta de CO2 ......................................... 62

vii

NDICE DE TABLAS
Tabla 1: Especificaciones del producto: dixido de carbono grado alimenticio. ............................ 7
Tabla 2: Nivel de impurezas mximas en el Gas.............................................................................. 7
Tabla 3: Caractersticas de la Monoetanolamina. ........................................................................ 14
Tabla 4: Carga de CO2 y concentraciones mximas recomendadas para diferentes alcanolaminas
....................................................................................................................................................... 25
Tabla 5: Fuentes de los principales aniones productores de sales termoestables. ...................... 26
Tabla 6: Flujos molares, [mol/h] de los principales compuestos en la reaccin de combustin, a
la entrada y salida de la caldera. ................................................................................................... 37
Tabla 7: Resultados de las espectrometras. ................................................................................. 41
Tabla 8: Resultados de la espectrometra de emisin ptica. ...................................................... 43
Tabla 9: Cupones en estanque de MEA. ........................................................................................ 44
Tabla 10: Cupones en MEA a 110 [C] con correccin de la concentracin. ................................ 46
Tabla 11: Cupones con doble de concentracin de MEA. ............................................................. 47
Tabla 12: Cupones expuestos solucin de Amina cargada con dixido de carbono. ................... 48
Tabla 13: Clculo de humedad en el "lodo" .................................................................................. 62

viii

NDICE DE FIGURAS
Figura 1: Estructura de la molcula de dixido de carbono. ........................................................... 3
Figura 2: Diagrama de fases del dixido de carbono. ..................................................................... 4
Figura 3: Tecnologa Postcombustin. ............................................................................................ 8
Figura 4: Esquema del proceso de absorcin - desorcin de dixido de carbono a partir de
aminas.............................................................................................................................................. 9
Figura 5: Estructura qumica de alcanolaminas empleadas en el proceso de captura de CO2. .... 11
Figura 6: Clasificacin de las aminas. ............................................................................................ 12
Figura 7: Estructura qumica de la monoetanolamina. ................................................................. 13
Figura 8: Mecanismo de reaccin termolecular para la formacin de carbamato segn Crooks y
Donnellan....................................................................................................................................... 16
Figura 9: Corrosin en la torre separadora luego de 15 aos de operacin. ............................... 17
Figura 10: Velocidad de corrosin en acero al carbono a partir de MEA al 20% cargada con CO 2.
....................................................................................................................................................... 23
Figura 11: Mecanismo de abstraccin de electrn en la degradacin oxidativa de la
monoetanolamina. ........................................................................................................................ 29
Figura 12: Sistema de Refrigeracin. ............................................................................................. 31
Figura 13: Cupones de acero ASTM A36. ...................................................................................... 32
Figura 14: Equipo e implementos utilizados en los ensayos de corrosin.................................... 32
Figura 15: Muestras extradas del fondo del absorbedor en la planta de CO2. ............................ 40
Figura 16: Muestras en el laboratorio. .......................................................................................... 41
Figura 17: Cupones despus del ensayo de corrosin. ................................................................. 45
Figura 18: Cupones de corrosin despus de haber sido sometidos a la solucin de
monoetanolamina. ........................................................................................................................ 48
Figura 19: Muestras de monoetanolamina. .................................................................................. 54

ix

1. INTRODUCCIN
El presente trabajo ha sido realizado en conjunto con la empresa INDURA S.A., la que pertenece
al rubro metalmecnico, gases y gases medicinales, satisfaciendo las necesidades de diversos
sectores industriales en materia de gases, adems de comercializar equipos y productos
complementarios para soldaduras. La empresa cuenta con una serie de sucursales y plantas
productivas a lo largo de Chile y Amrica. El trabajo ha sido ejecutado en la planta productora
de dixido de carbono ubicada en la comuna de Cerrillos, Santiago, la que tiene una produccin
aproximada de 30 [ton/da] y, actualmente, opera de forma estacional. El proceso productivo
inicia con la combustin de gas natural o gas licuado y, desde el gas obtenido, se realiza la
separacin del dixido de carbono de los otros gases de combustin, mediante un proceso de
absorcin desorcin utilizando como solvente la Monoetanolamina. El dixido de carbono es
licuado y purificado por diferentes procesos hasta alcanzar una pureza mnima de 99,9%.
Se han observado diversos inconvenientes en el proceso productivo de INDURA. Este trabajo se
centra en los problemas de corrosin de las instalaciones de la planta y en la prdida en la
capacidad del solvente qumico para absorber y desorber el dixido de carbono.

1.1 LA EMPRESA: INDURA S.A

INDURA es una empresa internacional dedicada a entregar soluciones tecnolgicas integrales
asociadas al uso de gases y soldaduras. Dentro de los principales productos que fabrica y
comercializa (respondiendo al rubro al que pertenece) se pueden mencionar: electrodos y
equipamiento para soldadura, diversos tipos de gases, como los que se obtienen por separacin
fraccionada del aire (Oxgeno, Nitrgeno y Argn), dixido de carbono, entre otros [1].
El mercado de INDURA abarca una amplia variedad de industrias entre los que se pueden
mencionar [1]:
-

Metalmecnica: Empresas y usuarios de diferentes tamaos y especialidades conforman

este tipo de industrias, abarcando principalmente los sectores minero, comercio, astilleros,
maestranzas, construccin y montaje, carpintera metlica y forestal entre otros. Para ellos,
INDURA elabora todo lo necesario para sus procesos de soldadura y corte, ya sea para la
fabricacin de piezas, construccin y montaje de estructuras metlicas, recuperacin y
mantencin de piezas desgastadas entre otros.

Salud: La empresa ha desarrollado el rea Indura Mdica, la que aporta en el mbito de la

terapia respiratoria con una variedad de gases medicinales, equipos mdicos, accesorios
complementarios y servicios.

Procesos Industriales: INDURA desarrolla soluciones integrales que apoyan los procesos de
variadas industrias, tales como minera, metalurgia, qumica, petroqumica, celulosa, vidrio,
caucho, plstico, cemento entre otras.

Gases Cientficos: INDURA ofrece una variedad de gases y mezclas especiales que cumplen
las normas en trminos de exactitud y pureza, para ser usados en laboratorios, centros de
investigacin, de desarrollo, universidades e instituciones.

Alimentos: INDURA produce gases de alta pureza que permiten reemplazar elementos
qumicos, conservando los alimentos por ms tiempo y manteniendo inalterables sus
caractersticas de sabor, color, textura y aroma.

Seguridad Industrial: INDURA provee de elementos de proteccin personal a sus clientes,

orientados plenamente a los requerimientos de seguridad de los trabajadores dentro de las
empresas.

Vitivincola: INDURA provee de gases inertes, como dixido de carbono y nitrgeno, para la
produccin del vino, evitando de esta manera la sobre-oxidacin.

Gestin Integral de Aguas: INDURA crea e implementan innovadoras soluciones en gases

para la descontaminacin de efluentes lquidos y domsticos.

Acucola: INDURA fabrica diversos tipos de gases que benefician la produccin de peces y
mariscos.

INDURA posee sucursales y plantas productivas a lo largo de Chile y Amrica; especficamente,

la sucursal de Cerrillos cuenta, adems de la planta de dixido de carbono, con una planta de
hielo seco, una planta de electrodos para soldaduras, una planta de llenado de estanques y su
centro de investigacin, CETI. Cabe sealar que la planta de dixido de carbono cuenta con una
capacidad de produccin de aproximadamente 30 toneladas al da.
Es importante mencionar que, actualmente, INDURA realiza la produccin de dixido de
carbono en su planta recuperadora de dixido de carbono localizada en Hualpn, Concepcin,
con una produccin aproximada de 120 toneladas al da. El dixido de carbono se recupera
desde una corriente de tail gas proveniente de la planta de Hidrgeno de ENAP Refineras S.A.
La corriente que INDURA utiliza como materia prima (tail gas), aos atrs se utilizaba en la
refinera como combustible siendo el dixido de carbono liberado a la atmsfera como uno de
los productos de la combustin. El proceso de la planta recuperadora de dixido de carbono
consiste en redireccionar esa corriente hasta la Planta de INDURA para retirar de ella el

contenido de dixido de carbono y comercializarlo, mientras que el excedente es retornado a la

refinera como off gas para su posterior combustin en hornos.
Luego del terremoto del ao 2010, el dixido de carbono producido, en ocasiones ha tenido
problemas, debido a que presenta un alza en la concentracin de hidrocarburos. Esta alza se
debe a que la concentracin de hidrocarburos en el tail gas no es la habitual y el proceso de
INDURA, como tal, no es capaz de eliminarlos por completo. Cuando la situacin anterior se
presenta, INDURA pone en funcionamiento su planta productora de dixido de carbono de
Cerrillos; si bien el proceso de produccin a partir de combustin no resulta rentable, para
INDURA tiene mayor importancia no perder un cliente al no poder suministrar el producto
requerido.

1.2 DIXIDO DE CARBONO

Joseph Black, fsico y qumico escocs, descubri el dixido de carbono alrededor del ao 1750.
A temperatura ambiente (20 - 25 [oC]), el dixido de carbono es un gas inodoro e incoloro,
ligeramente cido y no inflamable [2].
El dixido de carbono, tambin conocido como bixido de carbono, xido de carbono (IV) y
anhdrido carbnico, es una molcula cuya frmula qumica es CO2. Esta molcula presenta
geometra lineal y est formada por un tomo de carbono que est unido a dos tomos de
oxgeno; el tomo de carbono se localiza en el centro de la molcula y participa con dos enlaces
covalentes dobles, uno con cada tomo de oxgeno. Cada enlace doble est formado por dos
pares de electrones compartidos por los dos tomos que participan en el enlace [2]. En la Figura
1 se muestra la estructura de esta molcula.
El dixido de carbono se encuentra principalmente en el aire, pero tambin est presente en el
agua formando parte del ciclo del carbono, por otro lado, se encuentra en la atmsfera en baja
concentracin, entre 0,03 y 0,06% en volumen [2,4].

Figura 1: Estructura de la molcula de dixido de carbono

[3]

A pesar de que el dixido de carbono existe principalmente en su forma gaseosa, bajo

determinadas condiciones se puede encontrar tambin en estado lquido y slido, tal como se
muestra en la Figura 2:

[5]

Figura 2: Diagrama de fases del dixido de carbono .

Estado gaseoso
A presiones y temperaturas normales el dixido de carbono se encuentra en estado gaseoso.
Pesa un 53% ms que el aire, es incoloro, no txico, soluble en agua y normalmente inodoro [6].

Estado lquido
A bajas temperaturas y altas presiones el gas se lica y tiene una densidad similar a la del agua.
Por encima de 31 [C] no se puede licuar a ninguna presin (temperatura crtica). El CO2 lquido
slo puede existir entre su temperatura crtica (31 [C]) y la del punto triple (-56,6 [C])
correspondindole las presiones de 72,8 [atm] y 5,1 [atm], respectivamente.
El punto triple es la temperatura y presin en la que el dixido de carbono existe en los tres
estados simultneamente [5,6].

Estado slido
Al expandirse a la atmsfera, el dixido de carbono lquido se solidifica en forma de nieve
carbnica. Esta nieve se sublima (pasa a estado gaseoso directamente) a -78,5 [C]. La nieve
carbnica comprimida con pistones hidrulicos a alta presin se convierte en hielo seco,
compacto, traslcido y de gran capacidad frigorfica (152 [Kcal/kg]) [5,6].
Este hielo seco se produce y se distribuye en diversos formatos:
-

Pellets de 3 [mm] de dimetro

Nuggets cilndricos de 25 mm de longitud

Pastillas

Bloques

1.2.1 Produccin de Dixido de Carbono

Existen diversos procesos para la obtencin de dixido de carbono, en algunos de ellos este gas
es producido directamente, mientras que en otros es recuperado como un sub-producto [7].

1.2.1.1 Sistemas de produccin de dixido de carbono

El dixido de carbono se genera cuando se quema cualquier sustancia que contiene carbono. El
proceso utiliza combustin directa, donde el aire y el combustible se introducen en un
quemador para producir un gas de combustin que consta, principalmente, de dixido de
carbono y nitrgeno. Este gas de combustin es enfriado y depurado (scrubber), pasando luego
a una torre de absorcin. All el dixido de carbono se absorbe en una solucin de alcanolamina,
mientras que el nitrgeno se purga a la atmsfera. La solucin rica en dixido de carbono se
enva a una torre separadora (stripper) donde se utiliza el calor de la misma combustin para
remover el dixido de carbono. Finalmente, este gas pasa por un proceso de purificacin que
puede variar segn el sistema que se use, para luego ser condensado y almacenado. ste
corresponde al proceso utilizado por INDURA en su planta de Cerrillos.
1.2.1.2 Sistemas de recuperacin de dixido de carbono como subproducto
En estos procesos la materia prima es una corriente que puede provenir de plantas de
fabricacin de hidrgeno, metanol, amonaco, entre otros. Consiste esencialmente en
enfriadores, secadores, separadores, condensadores y una columna de stripping que ayudan a
sacar impurezas de la corriente y separar el dixido de carbono de los otros gases. ste es el
tipo de proceso que utiliza INDURA en su planta de Hualpn.

1.2.1.3 Sistemas de recuperacin de dixido de carbono desde la fermentacin

Este proceso se utiliza comnmente en cerveceras y consta, principalmente, de una trampa de
espuma donde se atrapa este material que puede venir desde la fermentacin, un depurador
(scrubber) que elimina la mayor parte de las impurezas solubles en agua (como el alcohol), un
enfriador que condensa el gas y remueve el agua contenida en l, torres desodorizantes que
eliminan impurezas como compuestos orgnicos y sulfurados, un secador/desodorizante que
remueve trazas de impurezas y agua y, por ltimo, una etapa de licuefaccin (stripping) donde
el dixido de carbono gaseoso pasa a estado lquido por el uso de refrigeracin. Esto permite un
almacenamiento conveniente del dixido de carbono y, adems, proporciona una purificacin
adicional de este gas por la eliminacin parcial de los gases no condensables (oxgeno y
nitrgeno), llegando incluso a un gas con 99,998% de pureza.

1.2.2 Aplicaciones del Dixido de Carbono

El dixido de carbono puede ser empleado de diversas formas. Dentro de sus principales usos se
pueden mencionar [4]:
- Uso Industrial: El dixido de carbono es ampliamente usado en la creacin de atmsferas
protectoras para soldaduras. En las fundiciones se utiliza como agente endurecedor de
moldes de arena. En la industria de alimentos tiene importantes aplicaciones: Carbonatacin
de bebidas, aguas minerales, entre otros, adems de proteccin de vinos, cervezas y jugos de
frutas contra la oxidacin por contacto con aire. Tambin se usa como anestsico antes de la
matanza de animales y en congelacin.
Adems se utiliza en extintores de incendio, debido a que el dixido de carbono, al ser ms
denso que el aire, impide que el oxgeno tenga acceso al fuego y, como resultado, el material
en combustin es privado del oxgeno que necesita para continuar ardiendo.
- Uso medicinal: Es utilizado para crear una atmsfera artificial con caractersticas fisiolgicas
para la implantacin de rganos o tambin en la mquina corazn pulmn, usada en ciruga
cardaca, donde permite mantener los niveles de dixido de carbono sanguneo en rangos
normales.
- Grado alimento: Producto fabricado de acuerdo a las necesidades y a las exigencias, cada vez
mayores, del mercado alimenticio. Dentro de sus ventajas, se pueden mencionar: gas libre de
contaminacin fsica, qumica y microbiolgica, de alta pureza y con estndares de calidad
internacional.

1.2.3 Propiedades del Dixido de Carbono

INDURA produce dixido de carbono grado alimenticio, con una pureza mnima del 99,9%. Este
gas posee las especificaciones mostradas en las Tabla 1 y Tabla 2 . Sus mercados potenciales son
la industria alimenticia, medicinal, metalrgica y ambiental. La industria alimenticia es el
consumidor ms importante de este gas y por lo general lo usa en [1,4]:
-

Enfriamiento de productos (Carnes, pastas, uvas).

Coberturas de estanques de almacenamiento de productos oxidables (vinos, jugos).

Carbonatacin (vinos, bebidas, agua mineral).

Conservacin de alimentos.

Proteccin de alimentos en atmosfera modificada (Envasado de alimentos tipo snacks).

[4]

Tabla 1: Especificaciones del producto: dixido de carbono grado alimenticio .

Propiedades Fsicas del Gas

Peso Molecular

44,01 [g/mol] Punto. de sublimacin, 1 [atm]

-78,5 [C]

Densidad slido, 1 [atm]

1.562 [kg/m3] Presin Critica

73,83 [bar]

Densidad gas, 15[C],1 [atm]

1,87 [kg/m3]

31,06 [C]

Densidad gas, 0[C], 1 [atm]

1,977 [kg/m3] Gravedad especfica, 0[C], 1[atm] 1,529 [ ]

Tabla 2: Nivel de impurezas mximas en el Gas

[4]

Temperatura Critica

Pureza e Impurezas del Gas

CO

< 10 ppm

H2O

< 30 ppm

O2

< 30 ppm

NO2

< 2.5 ppm

H2S

< 0.1 ppm

COS

< 0.1 ppm

NO

< 2.5 ppm

Fsicas

No detectado

SO2

< 0.1 ppm

Microbiolgicas

No detectado

Benceno

< 0.5 ppm

1.3 PROCESO PRODUCTIVO: PLANTA DE CERRILLOS

INDURA basa su proceso de produccin de dixido de carbono en la planta ubicada en Cerrillos,
en los sistemas de captura establecidos en la tecnologa de postcombustin. Esta tcnica se
fundamenta en la separacin del dixido de carbono desde los gases generados en el proceso
de combustin a partir de combustibles fsiles. La Figura 3 muestra un esquema de la
tecnologa antes mencionada. Los sistemas de postcombustin son los ms desarrollados hasta
el momento y acumulan cierta experiencia comercial a una escala suficientemente alta, en
contraste a las tecnologas de pre-combustin, oxi-combustin, entre otras [8].

Figura 3: Tecnologa Postcombustin

[8]

Existen diversos procesos que pueden ser empleados en la captura del dixido de carbono
desde los gases de combustin: absorciones qumicas y fsicas, adsorciones, uso de membranas,
entre otras. Numerosos estudios comparativos han demostrado que la mejor opcin son los
procesos de absorcin basados en solventes qumicos, dado que estos procesos ofrecen una
alta eficiencia de captura y selectividad al utilizar el carcter reversible de la reaccin qumica
entre el solvente acuoso alcalino con el gas cido [8]. sta ltima constituye la tecnologa de
captura empleada por INDURA en su proceso, utilizando como solvente qumico la
monoetanolamina.
El proceso productivo en la planta de dixido de carbono de Cerrillos comienza con la quema de
gas licuado en la caldera. Los gases de combustin que contienen nitrgeno, oxgeno, dixido de
carbono, pequeas cantidades de xidos de azufre, adems de otros componentes, son
depurados en el lavador de gases, lugar donde se remueven estos xidos.
La composicin de xidos de azufre en los gases de combustin depende del contenido de
azufre en el combustible y el exceso de aire utilizado en la reaccin. Los compuestos sulfurados
deben ser eliminados del proceso debido a que reaccionan con la monoetanolamina de una
manera similar que el dixido de carbono, lo que es indeseable en el producto final. La reaccin

entre estos xidos y la monoetanolamina es irreversible, provocando la desactivacin del

absorbente [9].
La eliminacin de los compuestos sulfurados se realiza mediante absorcin en soluciones
lquidas (lavado en hmedo), proceso que se lleva a cabo en torres empacadas a partir del
contacto directo en contracorriente entre los gases de combustin (flujo ascendente) y la
solucin lquida (flujo descendente). Este proceso tiene una eficiencia superior al 95% debido a
que existe un excelente contacto entre los gases y el lquido en el lavador de gases, siendo
adecuado para el tratamiento de los gases con alto contenido de azufre [9].
Del lavador de gases (equipo que adems cumple la funcin de disminuir la temperatura de la
corriente proveniente de la reaccin de combustin), los gases entran al absorbedor (flujo
ascendente) donde a una temperatura aproximada de 50 [C] el dixido de carbono es
absorbido por una solucin de monoetanolamina alimentada en contraflujo con los gases de
combustin; la amina reacciona qumicamente con el dixido de carbono para recuperar
aproximadamente el 98% del dixido de carbono desde el gas de combustin [8]. El resto de los
gases salen por la parte superior del absorbedor siendo liberados a la atmsfera.
El solvente que ha absorbido el dixido de carbono (leja rica), abandona por la parte inferior el
absorbedor y se bombea hacia la parte superior de la torre de desorcin a travs de un
intercambiador de calor (llamado enfriador de leja); en este intercambiador la leja rica es
calentada y la leja pobre es enfriada. En la torre de desorcin se produce la regeneracin del
solvente a una temperatura ms alta, aproximadamente 110 [C], y a una presin de 1,4 [bar].
Para mantener las condiciones de regeneracin es necesario suministrar energa trmica al
sistema, provocando que gran cantidad de energa se consuma principalmente en el
calentamiento del solvente para la desorcin del dixido de carbono. La Figura 4 muestra de
forma esquemtica los procesos y equipos empleados en la absorcin y desorcin del dixido de
carbono.

Figura 4: Esquema del proceso de absorcin - desorcin de dixido de carbono a partir de aminas.

[3]

La torre de desorcin se encuentra conectada a la caldera por lo que la monoetanolamina, que

ahora se encuentra libre de dixido de carbono, se bombea desde la caldera a travs del
enfriador de leja donde se disminuye su temperatura y se devuelve al absorbedor.
El dixido de carbono, junto con una elevada cantidad de vapor (aproximadamente 5.500 kg/h),
sale por la parte superior de la torre de desorcin y se dirigen al enfriador de gases, donde el
vapor se condensa y el dixido de carbono se enfra. Del enfriador de gases, el dixido de
carbono pasa a travs del lavador de permanganato de potasio, lugar donde se remueve todo
vapor de monoetanolamina. Luego, este gas pasa al compresor de dixido de carbono, donde se
comprime a alrededor de 15 [bar], en dos etapas. Del compresor , el dixido de carbono pasa al
deshidratador donde se seca a punto de roco con la finalidad de eliminar toda el agua que
pueda llevar la corriente (el agua y vapor de monoetanolamina se recirculan al estanque de
amina). Posteriormente, el dixido de carbono pasa a travs de un filtro de carbono activado
que remueve cualquier olor y, luego, al condensador donde se enfra a aproximadamente -30
[C] y es licuado por la planta de refrigeracin. De aqu, el dixido de carbono lquido va a los
tanques de almacenamiento por gravedad.
Dentro del proceso productivo, aproximadamente un 10% del total de la solucin de amina que
abandona la torre de desorcin, pasa por un sistema de filtro de carbn activado, con la
finalidad de eliminar contaminantes, purificando la solucin. Este filtro puede remover
hidrocarburos y algunos productos de degradacin mejorando as la calidad de la solucin de
amina [11]. En condiciones de funcionamiento normales, el consumo de carbono debe ser de
menos de 0,08 [kg / TM de CO2] [9].

1.4 SOLVENTES QUMICOS EN LA CAPTURA DE DIXIDO DE CARBONO

La mayora de los solventes qumicos utilizados en el proceso de captura de dixido de carbono
desde los gases de combustin, son orgnicos y basados en aminas; los procesos de absorcin
empleados aprovechan el carcter reversible de la reaccin qumica entre un solvente acuoso
alcalino y un gas cido [12, 13]. Las alcanolaminas son generalmente los solventes ms adecuados,
debido a que estos compuestos qumicos presentan una alta reactividad con los gases cidos y a
que su disponibilidad en el mercado tiene un bajo costo [13].
Todas las alcanolaminas presentan en su estructura un grupo hidroxilo y un grupo amino; el
primero de ellos confiere a estos compuestos la propiedad de incrementar su solubilidad en
agua, mientras que el segundo, proporciona la alcalinidad necesaria para promover la reaccin
de stas con los gases cidos [13, 14].
Las alcanolaminas que han despertado un mayor inters en la captura de dixido de carbono (y
de otros gases cidos), son: monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), trietanolamina

10

(TEA), diglicolamina (DGA), diisopropanolamina (DIPA) y metildietanolamina (MDEA)

Figura 5 muestra la estructura de estas aminas.

Figura 5: Estructura qumica de alcanolaminas empleadas en el proceso de captura de CO 2

[13]

. La

[14]

Las alcanolaminas antes mencionadas, pueden ser clasificadas segn el nmero de tomos de
hidrgeno que se encuentran enlazados al nitrgeno. As se tiene que [14]:
-

Las aminas que tienen dos tomos de hidrgeno unidos directamente a un tomo de
nitrgeno, como es el caso de la monoetanolamina, se denominan aminas primarias y son
generalmente las ms alcalinas.

Dietanolamina y diisopropanolamina presentan solo un tomo de hidrgeno directamente

enlazado al nitrgeno y son denominadas aminas segundarias.

Trietanolamina y metildietanolamina tienen completamente sustituido el tomo de

nitrgeno, sin ningn tomo de hidrgeno unido a l. Son denominadas aminas terciarias.

La Figura 6 resume la clasificacin antes descrita.

11

Figura 6: Clasificacin de las aminas

[13]

Como caracterstica final, las alcanolaminas son consideradas solventes qumicamente estables,
debido a que pueden ser calentadas hasta su punto de ebullicin sin descomponerse (la
trietanolamina es una excepcin a este hecho, debido a que se descompone a una temperatura
de 360 [C], menor a su punto de ebullicin) [11].

1.4.1 Monoetanolamina en la captura de dixido de carbono.

En esta seccin del informe, se presentaran las principales caractersticas de la alcanolamina
empleada por INDURA en sus procesos: Monoetanolamina. En el anexo A se presentan
caractersticas de otras aminas empleadas en la captura de dixido de carbono.
Las soluciones acuosas de monoetanolamina presentan una mayor madurez en comparacin a
otras alcanolaminas; han sido empleadas como absorbentes dentro del proceso, utilizndose
comnmente en concentraciones que oscilan entre el 10% y el 20% en peso en la solucin.
Frecuentemente, se utiliza una concentracin de 15% en peso, pero este valor puede ser
aumentado hasta un 30% si se utilizan inhibidores que contrarresten los problemas de corrosin
debido a este aumento de la concentracin. Su probada fiabilidad, respalda su uso para la
captura de este gas, logrando una recuperacin del dixido de carbono de aproximadamente
98% [8,11,13].
La monoetanolamina se produce a partir de la reaccin de amoniaco con xido de etileno,
ambos productos qumicos econmicos. Como resultado, la monoetanolamina es relativamente
ms econmica que otras etanolaminas [10]. La Figura 7 muestra la estructura qumica de este
compuesto.

12

Figura 7: Estructura qumica de la monoetanolamina

[14]

La monoetanolamina presenta un carcter alcalino mayor, en comparacin a las otras aminas

antes mencionadas, razn por la que reacciona rpidamente con gases cidos. Sin embargo,
este hecho puede generar un problema dentro del proceso, debido a que la amina no es
selectiva entre el sulfuro de hidrgeno y el dixido de carbono, pudiendo capturar cualquiera de
estos dos gases cidos.
La monoetanolamina es la molcula ms pequea dentro de las alcanolaminas (con el peso
molecular ms bajo) y, adems, posee la mayor capacidad de absorcin de gases cidos, lo que
se traduce en menor cantidad de solvente circulando por el sistema para remover una
determinada cantidad de gas cido. Por otro lado, la regeneracin de la monoetanolamina
puede realizarse fcilmente por ser un solvente qumicamente estable, minimizando la
degradacin de la solucin [11, 13].
La monoetanolamina posee una elevada solubilidad en agua, eliminando problemas asociados a
esta caracterstica, observados en otros solventes de amina. La solubilidad de la
monoetanolamina asegura que la solucin puede tener una alta capacidad para transportar el
dixido de carbono. La monoetanolamina tambin tiene velocidades de reaccin que garantizan
tamaos de equipos razonables [11].
La monoetanolamina posee una presin de vapor mayor en relacin a otras alcanolaminas. Esto
puede provocar significantes prdidas de solucin a travs de vaporizacin. Este problema
puede ser resuelto mediante un lavado con agua en la parte superior del absorbedor en la
corriente de gases libres de dixido de carbono [10].
El hecho de que la monoetanolamina posea la mejor capacidad de absorcin, tambin provoca
que se necesite una mayor cantidad de energa trmica para regenerar la solucin de amina,
debido a su mayor afinidad por los gases cidos. Por otro lado, la amina puede dar lugar a
reacciones qumicas no deseadas, formndose productos que degradan la solucin e
incrementan la corrosin en estos sistemas [14].
La monoetanolamina puede degradarse por reacciones con el dixido de azufre, dixido de
nitrgeno, cido clorhdrico, cido fluorhdrico y oxgeno presentes en los gases de combustin,
lo que induce a una elevada tasa de renovacin del absorbente [8].

13

De la literatura se encontraron datos que indican que la velocidad de consumo de este solvente
es tan baja como 0,5 [kg/MT de CO2] y que, para efectos de costos, una prdida de 1,5 [kg/MT
de CO2] es el mximo recomendado. La totalidad del solvente debe ser remplazado cuando
existe una alta acumulacin de impurezas, las que no pueden ser removidas mediante un filtro
de carbono o mecnico. La velocidad de acumulacin de contaminantes es una funcin de la
composicin de los gases de combustin y de las condiciones de operacin. La presencia de
xidos de azufre en los gases de combustin puede incrementar el consumo del solvente, por
cuanto estos reaccionan de forma irreversible con la monoetanolamina [9].
Finalmente, se presentan en la Tabla 3 algunas propiedades de la monoetanolamina.
Tabla 3: Caractersticas de la Monoetanolamina

[22]

Propiedades de la Monoetanolamina
Frmula molecular

C2H7NO

Peso molecular

61,08 [g/mol]

Apariencia

Lquido viscoso incoloro

Densidad a 20 [C]

1,016 [g/cm3]

Punto ebullicin a 1 [atm]

170 [C]

Solubilidad en agua

Miscible

Como se mencion anteriormente, otros solventes, tales como dietanolamina y

metildietanolamina, se utilizan a menudo como absorbentes en la industria para la captura de
dixido de carbono. Estos solventes tienen ventajas y desventajas sobre la monoetanolamina,
pero esta ltima sigue siendo el estndar actual de la industria en la captura de dixido de
carbono por absorcin/extraccin.

1.4.2 Reacciones qumicas entre soluciones de etanolaminas y dixido de carbono.

En una solucin acuosa, el dixido de carbono se disocia para formar una solucin ligeramente
cida. Cuando una corriente de gas que contiene dixido de carbono se pone en contacto con
una solucin acuosa de amina, los gases cidos reaccionan para formar un complejo cido-base
(una sal). La reaccin entre el dixido de carbono y la amina es exotrmica, por lo que se libera
calor durante la reaccin.
La absorcin de dixido de carbono a partir de alcanolaminas puede ocurrir por medio de
diversos mecanismos.

14

1.4.2.1 Mecanismo 1
El dixido de carbono se hidroliza para formar cido carbnico, el que lentamente se transforma
en bicarbonato. A partir de la formacin de bicarbonato, se lleva a cabo una reaccin donde
participa la amina de acuerdo a [13]:
(

De forma General:

Esta reaccin cido-base puede ocurrir con cualquier alcanolamina, pero es cinticamente lenta
debido a que la etapa de disociacin del cido carbnico a bicarbonato es relativamente lenta.

1.4.2.2 Mecanismo 2
Un segundo mecanismo de reaccin requiere la presencia de al menos un hidrgeno libre en la
estructura molecular de la amina [13]:

Este mecanismo de reaccin se conoce como Mecanismo del complejo hbrido y solo puede
ocurrir con aminas primarias y secundarias. El dixido de carbono reacciona con la molcula de
amina para formar el compuesto hbrido, que, posteriormente reacciona con una segunda
molcula de amina para formar un carbamato (
. La velocidad de absorcin del
dixido de carbono a travs de este mecanismo es ms rpida que a travs de la hidrlisis de
este gas.
La estequiometra de la reaccin del carbamato, indica que la capacidad de la solucin de amina
de reaccionar con el dixido de carbono est limitada a 0,5 moles de dixido de carbono por
mol de amina si el producto de la reaccin fuera solamente el carbamato. Sin embargo, el
15

compuesto hbrido se puede hidrolizar para formar bicarbonato y amina protonada, segn la
siguiente reaccin [10]:

El hecho de que la absorcin de dixido de carbono se pueda llevar a cabo por estos dos
mecanismos de reaccin, con diferentes caractersticas cinticas, determina el poder de
absorcin de las diferentes aminas. Como el paso determinante en el segundo mecanismo es la
formacin del carbamato, ser ste el que diferenciar la rapidez de absorcin entre las aminas
primarias y secundarias. Debido a que las aminas terciarias no pueden formar el carbamato, se
encuentran obligadas a reaccionar con el dixido de carbono de acuerdo al primer mecanismo
(ms lento).

1.4.2.3 Mecanismo 3
En la literatura se presenta un tercer mecanismo de reaccin, llamado Mecanismo
termolecular [15], en el que se propone que la reaccin entre el dixido de carbono y la
monoetanolamina ocurre en un solo paso, donde el producto inicial no es un ion hbrido, sino
un complejo dbilmente unido, con un mecanismo como el mostrado en la Figura 8.

Figura 8: Mecanismo de reaccin termolecular para la formacin de carbamato segn Crooks y Donnellan

[15]

La mayora de estos complejos son productos intermedios, que se descomponen para formar
nuevamente molculas del reactivo, unos pocos reaccionan con una segunda molcula de
amina o una molcula de agua, para dar productos inicos. La formacin de enlaces y la
separacin de cargas se producen solo en la segunda etapa.

16

1.5 PROBLEMA A ABORDAR Y ALCANCES DEL PROYECTO

Como fue mencionado en secciones previas, actualmente toda la produccin de dixido de
carbono se realiza en la planta recuperadora de Hualpn. Sin embargo, cuando se detecta la
presencia de hidrocarburos en el producto final, debido a la composicin de la corriente de tail
gas proveniente de la ENAP S.A, el dixido de carbono obtenido no alcanza la pureza requerida,
razn por la que no puede ser comercializado. En estas condiciones resulta necesario poner en
funcionamiento la planta productora de Cerrillos para satisfacer los requerimientos de dixido
de carbono por parte de los clientes.
INDURA ha detectado que cada vez que se pone en funcionamiento el proceso en Cerrillos, la
monoetanolamina presenta una prdida en la capacidad para absorber y desorber dixido de
carbono; este hecho se ve reflejado por una disminucin en la produccin de este gas. Por esta
razn, cada vez que se pone en marcha el proceso productivo, es necesario utilizar amina
nueva, lo que se traduce en gastos extras para la empresa.
Sumado a lo anterior, se han encontrado graves problemas de corrosin en algunos equipos de
la planta. Una de las caractersticas de la amina es su carcter corrosivo, sin embargo, es
necesario realizar algunos estudios del proceso para poder determinar las razones que pueden
estar provocando corrosin en el sistema y que adems, podran estar ocasionando la no
regeneracin de la amina.
A partir de los antecedentes de la planta, sta fue diseada con acero al carbono ASTM A516
grado 60 (registro en planos de la planta). La torre de desorcin fue el primer equipo en ceder
ante los problemas de corrosin, luego de aproximadamente 15 aos de operacin. La Figura 9
muestra una foto que da cuenta de estos daos.

Figura 9: Corrosin en la torre separadora luego de 15 aos de operacin.

La torre fue sustituida y se construy un nuevo equipo separador, pero esta vez el material
empleado fue acero al carbono ASTM A36. Es importante mencionar que a la fecha, a pesar de
17

que la torre fue construida hace aproximadamente un ao y medio, ya presenta problemas

asociados a la corrosin.
El presente trabajo ha sido realizado para detectar los posibles factores en el proceso
productivo de INDURA, que pueden estar provocando los problemas de corrosin en las
instalaciones de la planta y la degradacin de la monoetanolamina. Para esto, se ha realizado un
estudio de aquellas condiciones que favorecen estos problemas y se han comparado con las
actuales condiciones de operacin de la empresa.
En base a los resultados obtenidos de los estudios de corrosin y degradacin de la amina, se
propondrn una serie de posibles soluciones a la empresa que permitirn mejorar su proceso
productivo en Cerrillos.

1.6 OBJETIVOS
1.6.1 Objetivo General
El objetivo general de este trabajo consiste en establecer posibles causas de la prdida de
capacidad de absorcin y desorcin de la monoetanolamina, adems de proponer soluciones a
este problema y a la corrosin asociada que se ha observado en las instalaciones de la planta
productora de dixido de carbono de Cerrillos.

1.6.2 Objetivos Especficos

Para el desarrollo del objetivo principal planteado, se proponen los siguientes objetivos:
-

Estudiar y entender el proceso de produccin de dixido de carbono a partir del uso de la

monoetanolamina como solvente qumico en la captura de este gas.

Estudiar los factores operacionales que provocan problemas de corrosin y degradacin de

la amina en este tipo de procesos productivos.

Identificar debilidades y puntos crticos de operacin en el proceso de INDURA en relacin a

los factores que provocan corrosin y degradacin de la amina en estos procesos.

Realizar ensayos de laboratorio con la finalidad de medir velocidades de corrosin en las

instalaciones de la planta y disminuciones en la concentracin de la solucin de
monoetanolamina.

Proponer posibles alternativas de mejora en trminos de corrosin y degradacin de la

amina, en el proceso productivo de la empresa.
18

2. ANTECEDENTES
En el captulo anterior se han presentado los principales inconvenientes en el proceso de
produccin de dixido de carbono de INDURA. En esta seccin del informe se presenta
informacin recopilada de la literatura, que da cuenta de los principales factores que pueden
generar problemas de corrosin en estas plantas productivas y aquellos que generan
degradacin de la monoetanolamina y, por consiguiente, la prdida en su capacidad de
absorcin y desorcin de dixido de carbono.
En base a los datos aqu presentados, es posible realizar comparaciones con el proceso de
produccin de la empresa y determinar los puntos crticos en su operacin.

2.1 PROBLEMAS GENERALES EN LA OPERACIN CON ALCANOLAMINAS.

Los procesos de captura de dixido de carbono que emplean soluciones de aminas para este fin,
tienden a tener las mismas dificultades en la operacin, independiente del tipo de amina
utilizada. Estos problemas operacionales pueden ser clasificados de forma general como:
corrosin, contaminantes presentes en el solvente y formacin de espuma [11, 13].
Los problemas anteriores no son independientes unos de otros, por lo que una misma condicin
puede causar dificultades en estas tres reas.

2.1.1 Corrosin.
La corrosin se puede definir como el deterioro que sufre un material (habitualmente un metal)
en sus propiedades, debido a reacciones que se producen con el medio en el que se encuentra.
Existen distintos tipos de corrosin, algunos de ellos son [13]:
-

Corrosin general: Es cuando se produce en toda la superficie del metal. Es posible

proteger al metal con facilidad en este tipo de corrosin.

Corrosin intercristalina: Se debe a las impurezas y no se detecta a simple vista.

Corrosin localizada: Se localiza en sitios poco visibles y no se revela hasta que la pieza se
rompe.

Corrosin por erosin: Se produce por el movimiento relativo entre un fluido corrosivo y
una superficie de metal.
19

Cuando un metal es inmerso en una solucin, en la superficie de ste ocurren reacciones

electroqumicas que pueden originar la corrosin:
-

Oxidacin del metal: reaccin parcial andica.

Reduccin de un agente oxidante: reaccin parcial catdica.

Un ejemplo de esto se observa a continuacin [16]:

Se han realizado diversos estudios que hablan acerca de la corrosin en los sistemas de captura
de dixido de carbono a partir de aminas. La literatura indica que la velocidad de corrosin en
estos sistemas se ve incrementada cuando aumenta la concentracin de la amina, la carga de
dixido de carbono, la temperatura del proceso, la concentracin de oxgeno y compuestos
sulfurados. Adems, la presencia de sales estables al calor aumenta la corrosin del acero al
carbn en soluciones de monoetanolamina dixido de carbono. Por otro lado, la metalurgia de
las instalaciones de la planta tambin es un factor importante a considerar [16].
Existen diversas reacciones que involucran la disolucin del hierro. Algunas de ellas se muestran
a continuacin [16]:
1.

Reacciones que involucran directamente al dixido de carbono con el acero al carbn para
formar carbonato de hierro, FeCO3:

2.

Corrosin que envuelve la reduccin del ion hidrgeno:

3.

El ion bicarbonato,

, acta como un agente oxidante en la solucin:

20

4.

Corrosin debido a la reduccin de cido carbnico no disociado, H2CO3:

5.

Mecanismo de corrosin que envuelve a la amina como tal:

: Amina Protonada
: Amina
A continuacin se presenta en mayor detalle el modo en que contribuyen a la corrosin los
siguientes factores: concentracin de oxgeno y compuestos sulfurados, concentracin de
amina, carga de dixido de carbono y la presencia de sales estables al calor.
Los principales productos de corrosin formados a partir de estos factores son: hidrxidos de
hierro II y III (Fe(OH)2 y Fe(OH)3), xido de hierro III (FeO3H2O), carbonato de hierro II (FeCO3) y
sulfato de hierro II (FeSO4).

2.1.1.1 Concentracin de Oxgeno.

La velocidad de corrosin aumenta con el aumento de la concentracin de oxgeno. El
mecanismo de corrosin se muestra a continuacin [16]:
1. Reduccin de oxgeno disuelto.

2. Disolucin del hierro u oxidacin del hierro al ion ferroso.

3. Reaccin Global.

21

El componente hidrxido ferroso, Fe (OH)2, es inestable en sistemas que contienen oxgeno, por
lo que es oxidado a sal frrica o herrumbre.

La corrosin del sistema se debe a la cantidad de oxgeno disuelto en la solucin, provocando la

oxidacin del hierro.
El manual de operacin de la planta de dixido de carbono, especifica que la composicin de
oxgeno en los gases de combustin debe estar presente en un rango de 2 5%.

2.1.1.2 Concentracin de dixido de azufre

La velocidad de corrosin aumenta lentamente con la concentracin de dixido de azufre,
debido a la produccin de cationes de hidrgeno. El mecanismo de corrosin es [16]:

El ion hidrgeno (H+) y el ion hidronio (H3O+) corresponden a los iones reducidos de la reaccin
de reduccin bsica:
Reduccin del ion hidrgeno:

Reduccin del ion hidronio:

22

Por lo tanto, las reacciones de xido reduccin son:

El dixido de azufre puede reaccionar con agua y oxgeno y, entonces, causar la corrosin del
acero al carbn directamente [16]:

2.1.1.3 Carga de dixido de carbono

La velocidad de corrosin aumenta con el aumento de la carga de dixido de carbono. La Figura
10 muestra cmo afecta esta condicin en la velocidad de corrosin de acero al carbn

Figura 10: Velocidad de corrosin en acero al carbono a partir de MEA al 20% cargada con CO2

23

[17]

El aumento de la carga de dixido de carbono provoca un incremento en la concentracin de

cido carbnico
y del ion bicarbonato (
), lo que puede inducir corrosin del
[16]
hierro, segn el siguiente mecanismo :

Las reacciones de xido reduccin del hierro con cido carbnico y con el ion bicarbonato son:

Una mayor concentracin de bicarbonato y del ion hidronio implica una mayor velocidad de
reduccin y, en consecuencia, una mayor tasa de corrosin en el sistema. La formacin de estos
iones se puede llevar a cabo tambin, por medio de las siguientes reacciones:
1.

Formacin de carbamato

2.

Hidrlisis de carbamato

3.

Disociacin de la amina protonada.

En la Tabla 4 se muestran los rangos mximos recomendados para la concentracin de amina y

la carga de gas cido que stas pueden soportar, de acuerdo a antecedentes histricos
relacionados a problemas de corrosin.

24

Tabla 4: Carga de CO2 y concentraciones mximas recomendadas para diferentes alcanolaminas

[17]

Amina

[%p/p]

Leja rica [mol /mol]

Leja pobre [mol /mol]

MEA

15 20

0,30 0,35

0,10 0,15

DEA

25 30

0,35 0,40

0,05 0,07

MDEA

50 55

0,45 0,50

0,004 0,010

La presencia de gas cido en el sistema provoca corrosin directa, debido a que produce una
disminucin del pH de la solucin. Este tipo de corrosin es imposible de eliminar, sin embargo,
se puede minimizar o controlar a travs de un diseo adecuado y una buena operacin del
sistema. La corrosin es ms severa en lugares donde las altas concentraciones de gases cidos
alcancen mayores temperaturas. Estos puntos incluyen el intercambiador de calor (enfriador de
leja), la columna regeneradora y las caeras donde circula el solvente cargado de dixido de
carbono [13].

2.1.1.4 Presencia de sales estables al calor

Las sales estables al calor, o sales termoestables, son molculas que se forman de la unin entre
una amina protonada y un anin ms fuerte que el dixido de carbono o el cido sulfhdrico.
Estas uniones son irreversibles, por lo que su formacin conlleva prdidas de solvente. Existen
diversos tipos de aniones que pueden ser encontrados en estos sistemas, entre los cuales se
pueden mencionar: orgnicos, como acetato, formiato, glicolato, lactato, oxalato y propionato;
e inorgnicos, como cloruro, oxcidos inorgnicos de azufre, sulfito, sulfato, tiosulfato y
tiocianato [13].
Las sales termoestables favorecen la corrosin en soluciones de alcanolaminas. Por esta razn y
debido a que tambin reducen la capacidad de carga de gas cido de la amina, deben ser
reducidas al mnimo recomendndose que las sales no excedan el 10% de la concentracin total
de la amina. En Tabla 5 se presentan las fuentes ms comunes de los aniones antes
mencionados [17].

25

Tabla 5: Fuentes de los principales aniones productores de sales termoestables

Anin

[17]

Fuente

Cloruro

Agua de reposicin
Sales presentes en el gas de entrada

Nitrato / Nitrito

Agua de reposicin
Inhibidores de corrosin

Sulfato / Sulfito / Tiosulfato

Productos de la oxidacin de especies de azufre

Componentes en el gas

Formiato / Oxalato /
Acetato

cido en el gas de alimentacin

Degradacin por oxgeno
Degradacin trmica

Tiocianato

Productos de la reaccin de H2S y CN

Fosfato

Inhibidores de corrosin
cido fosfrico en carbn activado

Finalmente, es importante destacar que la corrosin en plantas de tratamiento de gases que

emplean alcanolamina puede resultar en periodos de inactividad, prdidas de produccin y la
reduccin en la vida til de los equipos [17].

2.1.2 Contaminantes en el solvente.

Los contaminantes en sistemas de captura de dixido de carbono a partir de alcanolaminas, se
forman despus de largos perodos de operacin. Estos contaminantes contribuyen a generar
prdidas de solventes, generando costos elevados para su reposicin.
Para reducir los contaminantes en el sistema, es indispensable que stos se monitoreen con
anlisis de laboratorio y se eliminen peridicamente del sistema para alcanzar la calidad
necesaria de la amina. Tambin es necesario reducir las prdidas de amina localizando y
corrigiendo fugas que afecten al sistema.
Los contaminantes en sistemas de aminas son: sales termoestables, productos de degradacin,
qumicos introducidos en el proceso, hidrocarburos y otras partculas. Algunos contaminantes
provienen del agua para realizar la solucin de amina, reaccionando directamente con sta;
entre estos se tienen: sodio, potasio, calcio, magnesio, cloro, sulfatos, bicarbonatos, entre otros.
Otra fuente de contaminantes en el sistema es el gas de proceso, ya que ste puede contener
trazas de compuestos de azufre e hidrocarburos pesados.

26

Las soluciones de amina se oxidan lentamente cuando son expuestas al aire, especficamente al
oxgeno. Los productos de esta oxidacin causan prdidas en la capacidad de la amina,
aumentando los problemas operacionales en el sistema como la corrosin y la espuma. En caso
de una degradacin severa, el solvente necesita ser reemplazado y su producto de degradacin
removido del sistema. La oxidacin puede ser minimizada usando una capa de gas inerte (como
nitrgeno) en los tanques de almacenamiento de aminas.
Algunos de los productos de degradacin remueven el dixido de carbono del sistema, pero
generalmente no son tan efectivos como la amina original. Por esta razn, representan una
prdida en la actividad de la solucin [6,8].

2.1.3 Formacin de espuma

La generacin de espuma en estos sistemas puede ser reconocida cuando se incrementan las
prdidas de amina y se reduce le eficiencia en la remocin de los gases cidos. Algunos de los
materiales que pueden causar problemas de formacin de espuma son [11]:
-

Slidos suspendidos.

Hidrocarburos condensados.

Productos de la degradacin de la amina.

Todo material extrao como inhibidores de corrosin, lubricantes de las vlvulas o

cualquier impureza en el agua.

Los problemas operacionales descritos anteriormente, siempre existirn en el sistema, por lo

que debern ser controlados para evitar la severidad de los mismos. Este control se lleva a cabo
a travs de la adicin de inhibidores de corrosin al sistema, filtros que remuevan los
contaminantes y antiespumantes.

2.2 DEGRADACIN DE LA MONOETANOLAMINA

Soluciones acuosas de monoetanolamina son ampliamente usadas en la industria para remover
el dixido de carbono desde los gases de combustin, dada su alta selectividad por este gas y la
alta capacidad de reaccin en comparacin a otras alcanolaminas. Sin embargo, la degradacin
de la monoetanolamina en presencia de oxgeno y dixido de carbono puede resultar en
grandes prdidas de amina y corrosin en los equipos de las plantas productoras.

27

Existen tres vas de degradacin de la monoetanolamina: degradacin por polimerizacin,

degradacin trmica y degradacin oxidativa [10].

2.2.1 Degradacin por Polimerizacin

Este tipo de degradacin requiere la presencia de altas temperaturas y la presencia de dixido
de carbono, produciendo productos de degradacin de un elevado peso molecular. Esta
degradacin ocurre principalmente a temperaturas mayores que las empleadas en la torre de
desorcin.

2.2.2 Degradacin Trmica

Este tipo de degradacin se ve favorecida a temperaturas por sobre los 205 [C]. Debido a que
en operacin la solucin de amina no alcanza temperaturas tan elevadas, esta constituye la
forma de degradacin menos comn entre las tres.

2.2.3 Degradacin Oxidativa

Este tipo de degradacin requiere de oxgeno y es catalizada por hierro, produciendo
fragmentos oxidados del solvente, tales como cidos orgnicos y amoniaco. Se espera que
ocurra en presencia de oxgeno disuelto en el lquido estancado en la parte inferior de la torre
de absorcin.
El mecanismo de fragmentacin oxidativo de la amina an no es del todo claro. En la literatura
se propone un mecanismo que involucra la abstraccin de uno de los electrones del par solitario
del tomo de nitrgeno presente en la estructura de la monoetanolamina. En este mecanismo,
mostrado en la Figura 11, un radical libre como el Fe+3, remueve un electrn desde el nitrgeno
del grupo amino formando un radical, el que entonces deprotona para formar un radical imina1.
Los estudios muestran que en este punto, el radical imina reacciona con un segundo radical
libre para forma una imina, la que reacciona con agua para formar un aldehdo y amoniaco. El
radical imina puede seguir otra ruta de reaccin, en la que reacciona con oxgeno para as
formar un radical amino-perxido. Este radical puede entonces, reaccionar con otra molcula de
monoetanolamina produciendo perxido de hidrgeno y una imina, los que a su vez reaccionan

Una imina es un grupo funcional o compuesto orgnico con estructura general RR'C=NR'', donde R'' puede ser un
Hidrgeno o un grupo orgnico.

28

con agua para formar un aldehdo y amoniaco. El ion frrico puede ser regenerado por la
reaccin del ion ferroso con oxgeno u otro radical libre [11].

Figura 11: Mecanismo de abstraccin de electrn en la degradacin oxidativa de la monoetanolamina

[11]

Los aldehdos formados en la oxidacin de la monoetanolamina pueden someterse a otras

reacciones, incluso con la propia amina, formando nuevos productos de degradacin.

29

3. METODOLOGA DE TRABAJO
En una primera etapa del trabajo, se realiz una amplia bsqueda en la literatura con la
finalidad de determinar factores que pueden provocar degradacin de la amina en estos
sistemas. De forma simultnea, se realiz una bsqueda de plantas productoras de dixido de
carbono que pudiesen presentar problemas similares a los de INDURA, para as tener una base
de los posibles factores de operacin que pudiesen estar provocando corrosin en las
instalaciones. Los principales antecedentes en esta materia, fueron presentados en el captulo
anterior.
En una etapa posterior, se procedi a identificar debilidades y puntos crticos de operacin en
INDURA. Dado que la planta no se encontraba en funcionamiento durante el perodo de trabajo,
no fue posible realizar mediciones en terreno de algunas variables de operacin de inters para
este estudio. Por esta razn, se realiz una bsqueda de informacin en diversas fuentes y
registros de la planta, como por ejemplo, las mediciones isocinticas a la caldera, las que
permitieron desarrollar los balances de masa en este equipo, utilizando como materia prima gas
licuado (los balances de masa solo estaban desarrollados para gas natural).
En paralelo, se realizaron ensayos en el laboratorio, con la finalidad de determinar algunos
parmetros, como las velocidades de corrosin en cupones de acero y mediciones de la
disminucin de la concentracin de amina en determinados escenarios.
Finalmente, desarrollados los ensayos experimentales y encontrados los puntos crticos que
ocasionan problemas de corrosin y degradacin de la monoetanolamina en el proceso
productivo de INDURA, se procedi, en base a los resultados, a definir y desarrollar posibles
alternativas de mejoras que permitan un correcto funcionamiento de la planta.
En las siguientes secciones se describen en mayor detalle los ensayos realizados en el
laboratorio.

3.1 MEDICIN DE VELOCIDADES DE CORROSIN.

Con la finalidad de estudiar la calidad de la metalurgia de la planta de dixido de carbono, se
realizaron ensayos para medir la tasa de corrosin en los equipos, a partir de la prdida de peso
en cupones de acero al carbono. Para ello, se fabricaron piezas de forma rectangular de los dos
tipos de aceros utilizados en la planta: Acero A-36 y acero A-516 grado 60 2. Para el primer acero
mencionado, se utiliz una plancha de 10 [mm] de espesor facilitada por el centro tcnico de

Nomenclatura de la norma ASTM.

30

INDURA (CETI), mientras que para el segundo, se consigui una plancha de 15 [mm] de espesor,
proporcionada por una maestranza.

3.1.1 Materiales y Equipos

Los materiales y equipos utilizados fueron los siguientes:
-

Planchas de Acero: A516 grado 60 y A36

Disco de corte refrigerado

Lija nmero 60

Pie de metro

Balanza digital (precisin de 5 cifras decimales)

Bao trmico (superior a 110[C])

Matraz de Erlenmeyer

Figura 12: Sistema de Refrigeracin

Sistemas de Refrigeracin (Figura 12)

[20]

3.1.2 Procedimiento
Se realiz el siguiente procedimiento de fabricacin de los cupones:
-

Primero, se midieron y se dibujaron las lneas de corte en las planchas de acero con la
finalidad de establecer medidas estndar en los cupones. Para el acero A-36 se
establecieron cupones de aproximadamente 35 x 16 x 10 [mm3] y para el A-516 grado 60 de
30 x 15 x 15 [mm3].

Luego, se cortaron las planchas de aceros con el equipo de disco de corte refrigerado.

Una vez cortadas las piezas, se utiliz una lija nmero 60 con la finalidad de quitar los restos
de xidos que pudiesen presentar las piezas. Cabe sealar que a partir de este
procedimiento, las piezas modificaron sus medidas, dado que algunas fue necesario lijarlas
ms que otras.

Finalmente, se registraron las caractersticas de estos cupones: rea y masa inicial. Para
medir la masa de los cupones se emple una balanza digital certificada, perteneciente al
CETI, con una precisin de cinco cifras decimales; se realizaron 5 mediciones de cada pieza y
luego se calcul un promedio con los valores obtenidos. La Figura 13 muestra algunos
cupones de corrosin de acero A-36 una vez finalizada su elaboracin.
31

Figura 13: Cupones de acero ASTM A36.

Luego de haber fabricado los cupones, se definieron los distintos escenarios corrosivos a los que
estos fueron sometidos. Para ello, se establecieron sistemas en los que se variaron parmetros
como la concentracin de amina, temperatura de trabajo y la presencia de dixido de carbono.
En secciones posteriores se explicar en detalle las soluciones corrosivas analizadas.
Para la realizacin de estos ensayos, se emplearon matraces Erlenmeyer en los que se agreg
una determinada cantidad de la solucin corrosiva (aproximadamente 700 [ml]), para luego
introducir los cupones de corrosin. Por su parte, estos matraces se colocaron dentro de un
bao trmico de glicerina, el que permiti mantener la temperatura constante durante el
periodo de ensayo; el bao trmico permite trabajar hasta una temperatura de 110 [C].
La temperatura a la que se llevaron a cabo los ensayos provoca prdidas de solvente por
vaporizacin. Por esta razn, se acoplaron sistemas de refrigeracin en los matraces con la
finalidad de evitar prdidas de este tipo: los vapores de solvente, producto de la temperatura,
ascienden por el cuello del matraz hasta el sistema refrigerante, donde se condensa (por accin
del agua fra que circula por la camisa exterior) volviendo de nuevo al matraz. Esto establece un
reflujo continuo de disolvente que mantiene la cantidad de solucin constante.
La Figura 14 muestra una foto de la configuracin del equipo instalado para la realizacin de los
ensayos.

Figura 14: Equipo e implementos utilizados en los ensayos de corrosin.

32

Una vez transcurrido el tiempo de exposicin de los cupones en las soluciones corrosivas, se
volvi a medir la masa de stos y se calcul la velocidad de corrosin a partir de la siguiente
frmula [21]:
[

Donde:

3.2 MEDICIN DE LA CONCENTRACIN DE MONOETANOLAMINA.

Con la finalidad de medir posibles disminuciones en la concentracin de amina, se realizaron
titulaciones, que esencialmente, son reacciones cido-base. A grandes rasgos, esta tcnica
consiste en medir el volumen de una solucin de concentracin exactamente conocida, en este
caso cido clorhdrico 0,1 [N], que reacciona con un volumen determinado de la solucin a la
que se le desea determinar la concentracin, en este caso, la solucin de monoetanolamina. La
reaccin cido-base termina cuando ocurre una completa neutralizacin; en este punto, los
moles de la base (monoetanolamina) reaccionan completamente con los moles del cido (cido
clorhdrico).
Un mtodo para visualizar el trmino de la reaccin es mediante el uso de indicadores cidobase, los que presentan un color diferente en medios cido y bsico. Por ello, es posible
observar el desarrollo de una titulacin a travs del cambio de color de un indicador; para la
titulacin de la solucin de monoetanolamina se utiliz naranjo de metilo.

33

3.2.1 Materiales y Equipos

Los materiales y equipos utilizados fueron los siguientes:
-

Matraz Erlenmeyer

Pipeta

Gotario

Bureta de titulacin.

Reactivos
-

cido clorhdrico 0,1 [N]

Agua destilada

Naranjo de Metilo

3.2.2 Procedimiento
Para la medicin de la concentracin se realiz el siguiente procedimiento:
- En un matraz se coloc 1 [ml] de la solucin de amina a analizar. Se utiliz una pipeta para
medir el volumen requerido.
- Luego, con ayuda de la pipeta, se aadieron 0,7 [ml] de agua destilada.
- Posteriormente, con un gotario se agregaron 3 gotas del reactivo naranjo de metilo.
- Finalmente, se aadi 0,1 [N] de cido clorhdrico, de forma paulatina, desde la bureta de
titulacin, agitando manualmente el matraz hasta alcanzar una mezcla homognea de los
reactivos. Se agreg cido hasta que el color de la solucin cambi de naranjo a rosado.
Entonces, se registr el volumen de cido utilizado en la reaccin.
- La concentracin de la solucin de monoetanolamina se calcula a partir de la siguiente
ecuacin:

34

Reordenando los trminos, se obtiene lo siguiente:

35

4. RESULTADOS Y DISCUSIONES
En el captulo 2 de este trabajo, se presentaron los principales factores de operacin que
pueden inducir problemas de corrosin en las plantas productivas que emplean soluciones de
alcanolamina en sus procesos.
En esta seccin se analizar cmo afectan algunos de los factores antes mencionados en la
produccin de dixido de carbono de INDURA. Los puntos estudiados constituyen:
concentracin de la amina, de oxgeno y compuestos sulfurados, la carga de dixido de carbono,
temperatura del proceso y la metalurgia de las instalaciones. Al final de este captulo, ser
posible determinar qu condiciones en la operacin de INDURA son responsables de la
corrosin y degradacin de la monoetanolamina.
A continuacin se describen las principales actividades realizadas con sus respectivos
resultados.

4.1 BALANCES DE MASA EN LA CALDERA

En un principio, INDURA empleaba gas natural como materia prima en el proceso; actualmente
utiliza gas licuado como alimentacin en el proceso de combustin. Para obtener datos del
proceso y as poder determinar los balances de masa relacionados al uso de gas licuado como
materia prima3, se recolect informacin de los registros de la planta. Especficamente, los
ensayos isocinticos fueron de gran utilidad. Estos ensayos se realizan una vez al ao en la
planta de dixido de carbono para determinar los ndices de compuestos contaminantes que se
liberan a la atmsfera. La informacin recabada de estos informes fue:

En el anexo B1 se presenta un certificado que da cuenta de la composicin del gas licuado usado
en el proceso. En ste se observa que el principal componente corresponde al propano con una
presencia del 96,48%. Por esta razn, la reaccin de combustin ser simplificada considerando
solo este compuesto.

INDURA no tiene un diagrama de flujo actualizado del proceso de produccin donde se presenten los balances de
masa con gas licuado como materia prima.

36

Como el peso molecular del propano corresponde a 44 [g/mol], el flujo de entrada de

combustible es 7.068 [mol/h]. Por otro lado, el peso molecular del aire corresponde a 28,96
[g/mol], con lo que es posible determinar que la entrada de aire corresponde a 188.847 [mol/h].
Adems, aproximando la composicin del aire a un 79% de nitrgeno y un 21% de oxgeno
(dado que estos dos elementos son los principales componentes), es posible determinar el flujo
de moles a la entrada:

Entonces, suponiendo la reaccin de combustin y un 100% de conversin, es posible obtener

los moles de cada componente en la reaccin:

En la Tabla 6 se presentan los flujos molares obtenidos a partir de la Ec. 41 en un tiempo inicial
(entrada a la caldera) y final (salida de la caldera).
Tabla 6: Flujos molares, [mol/h] de los principales compuestos en la reaccin de combustin, a la entrada y salida
de la caldera.

Total
Entrada

7.068

39.658

149.189

195.915

Salida

4.318

21.204

28.272

149.189

202.983

Con los moles de oxgeno en un tiempo inicial y final, es posible determinar el exceso de aire en
la reaccin:

Por otro lado, se tiene que los moles totales a la salida de la caldera corresponden a 203.000
[mol/h], valor que permite determinar en qu porcentaje se encuentra cada componente en la
salida:

37

De estos resultados, se aprecia que la cantidad de oxgeno a la salida de la caldera es baja en

relacin a los otros gases de combustin y que, adems, se encuentra dentro del rango de
operacin normal establecido por lo proveedores de la planta.
Se mencion en la introduccin de este trabajo que la planta de Cerrillos opera de forma
ocasional. Cuando la produccin se encuentra detenida, la solucin de amina queda almacenada
en los equipos (estanque de MEA, caldera y torres de absorcin y desorcin). En esta condicin,
el solvente puede tener contacto directo con el aire atmosfrico permitiendo el ingreso de
oxgeno a la solucin. Este antecedente resulta importante debido a que los elevados tiempos
de residencia (tiempo en que la planta no opera) seran uno de los responsables de la
degradacin de la amina.

4.2 CARGA DE DIXIDO DE CARBONO EN LA AMINA

La literatura indica que la carga de dixido de carbono que debe soportar la amina tambin
puede ser un factor de corrosin en el sistema. La Tabla 4 muestra que para la
monoetanolamina la carga de dixido de carbono en las corrientes de leja rica y pobre deben
encontrarse bajo los 0,35 y 0,15 [mol CO2/mol amina], respectivamente.
Se procedi a realizar el clculo del factor de carga de dixido de carbono en la leja rica (por
falta de informacin del proceso, no fue posible repetir el clculo para la corriente de leja
pobre). Se utilizaron los siguientes datos:
-

Flujo de amina que entra al absorbedor4 = 70,1 [m3/h] 70.100 [l/h]

Peso molecular monoetanolamina = 61,08 [g/mol] (ver Tabla 3)

Flujo de CO2 producto de la combustin = 21.204 [mol/h] (ver Tabla 6)

En el manual de operacin de la planta se especifica que la solucin de monoetanolamina se

prepara a partir de 90 [g] de amina por litro de solucin. A travs de proporcionalidad directa es
posible determinar la cantidad de amina en la corriente que ingresa al absorbedor:

Cabe sealar que este valor puede no reflejar la condicin de operacin real, debido a que se obtuvo desde el
diagrama de flujo del proceso (no actualizado). No fue posible realizar mediciones en terreno dado que la planta no
se encontr en operacin.

38

Por lo tanto, el flujo de amina es de 6.309 [kg/h] en la corriente de estudio. Usando el dato de la
masa molecular, es posible determinar el flujo molar de amina, el que corresponde a 103.291
[mol/h].
Finalmente, es posible obtener el factor de carga, a partir del siguiente clculo:

Este valor se encuentra por debajo de los 0,35 [moles CO2/mol amina] recomendados en la
literatura. Este hecho demuestra que la carga de dixido de carbono en el sistema no debiera
ser responsable de los problemas de corrosin. Sin embargo, es importante considerar que este
valor puede encontrarse subestimado, dado que los valores utilizados en la cantidad de moles
de amina se obtuvieron desde un diagrama de flujo que no se encuentra actualizado y que,
adems, en el clculo no se consideran los problemas de degradacin (menor cantidad de moles
de amina).

4.3 CONCENTRACIN DE AMINA

Nuevamente, utilizando los valores del manual de operacin, en donde se especifica que por
cada litro de agua desmineralizada se deben agregar 90 [g] de amina, se realiz el clculo de
porcentaje peso/peso presente en la solucin. Suponiendo la densidad del agua de 1.000
[kg/m3], la masa corresponde a un kilo por litro de solucin.
Entonces la concentracin de amina en la solucin es:

En la Tabla 4 se recomienda que para la monoetanolamina este porcentaje debe ser inferior al
20 %p/p. El valor calculado permite concluir que la concentracin peso-peso de la amina no es
un factor determinante en los actuales problemas de corrosin.

4.4 COMPUESTOS SULFURADOS

Otra variable que debe ser estudiada es la presencia de compuestos sulfurados que podran
estar ingresando a la torre de absorcin. En la descripcin del proceso productivo se mencion
39

la presencia de un lavador de gases justo despus de la reaccin de combustin, cuya finalidad

es eliminar este tipo de compuestos. Sin embargo, cuando se realiz el cambio de materia prima
(de gas natural a gas licuado), los operadores de la planta solo se preocuparon de ajustar la
caldera y sus respectivos flujos de entrada para tener una produccin de dixido de carbono
similar a la obtenida con gas natural. En esta condicin existe la posibilidad de que con esta
nueva materia prima se produzca una mayor cantidad de compuestos sulfurados en la reaccin
de combustin y, dado que el lavador de gases no sufri ninguna modificacin, puede que este
equipo no atrape en su totalidad estos compuestos, provocando que ingresen al absorbedor
junto con los otros gases de combustin.
Debido a que la planta no se encontr en operacin durante el periodo de trabajo, no fue
posible realizar mediciones en terreno que pudiesen determinar la presencia de compuestos
sulfurados en algunas corrientes. Sin embargo, para poder descartar o concluir la existencia de
estos compuestos, es posible obtener una muestra de los productos de corrosin presentes en
la parte inferior de la torre de absorcin y haciendo un anlisis de espectrometra en el
laboratorio de INDURA (CETI), se puede determinar o descartar la presencia de este tipo de
compuestos.
Las tcnicas empleadas en el laboratorio corresponden a espectrometras de fluorescencia de
rayos X y carbometra por horno de induccin. Estas tcnicas son anlisis elementales, es decir,
permiten determinar los contenidos totales de carbono, hidrgeno, nitrgeno, azufre, entre
otros elementos, presentes en un amplio rango de muestras de naturaleza orgnica e
inorgnica, tanto slidas como lquidas. En particular, los espectrmetros de INDURA trabajan
con muestras slidas y lquidas pero de naturaleza inorgnica. Adems, la tcnica de
carbometra se utiliza como complemento para obtener un valor ms acertado de los elementos
carbono y azufre. Estas tcnicas se utilizan para obtener una frmula molecular de los
compuestos provenientes de la muestra.
En las Figura 15 y Figura 16, se presentan fotos de las muestras obtenidas desde la planta. En
ellas se observa la presencia de una especie de lodo que se encuentra en el fondo de la torre
de absorcin. En el anexo C se presentan algunas caractersticas medidas de este lodo.

Figura 15: Muestras extradas del fondo del absorbedor en la planta de CO2.

40

Figura 16: Muestras en el laboratorio.

Las muestras obtenidas se enviaron al CETI, para ser sometidas a ensayos de espectrometra. La
Tabla 7 muestra los resultados obtenidos de los anlisis, donde se aprecia el contenido msico
de cada elemento en los productos de corrosin.
Tabla 7: Resultados de las espectrometras.

Suma [%]

Fe2O3 [%]

C [%]

Na2O [%]

SiO2 [%]

Al2O3 [%]

MnO [%]

100,00

82,91

9,62

3,39

2,56

0,91

0,26

CaO [%]

K2O [%]

MgO [%]

TiO2 [%]

Cr2O3 [%]

S [%]

P2O5 [%]

0,145

0,077

0,046

0,037

0,017

0,013

0,006

Como se indic antes, la tcnica empleada corresponde a un anlisis elemental, por lo que solo
entrega los elementos presentes y no sus estados de oxidacin. La tcnica propone los
compuestos que podran existir en la muestra, a partir de la cantidad detectada de cada
elemento, pero no necesariamente corresponde a los compuestos existentes. Por lo tanto, la
importancia de estos resultados es la proporcin en la que se encuentra cada elemento.
Se observa en la Tabla 7 que, tal como era de esperar, los componentes que se encuentran en
mayor proporcin son el hierro, seguido por el carbono. Dadas las cantidades de estos dos
elementos y el color que presentan las muestras, es probable la existencia de carbonato de
hierro (FeCO3) en la muestra analizada.
Para corroborar la hiptesis de la presencia de carbonato de hierro, se realiz una prueba en la
que se agregaron unas gotas de cido ntrico al lodo extrado de la planta; la presencia de
carbonatos provoca efervescencia en el sistema (lo que se puede traducir en un burbujeo
constante en la muestra, correspondiente a liberacin de dixido de carbono); si no existen
carbonatos, no se observa ningn cambio. Luego de colocar algunas gotas del cido, se observa
una gran efervescencia en el sistema, esto se observ por varios minutos.

41

De los resultados de las espectrometras, se observa adems, que la cantidad de azufre en la

muestra es pequea, con una presencia del 0,013%. Este valor permite concluir que la cantidad
de compuestos sulfurados es despreciable, lo que descartara el hecho de que estos estn
provocando problemas de corrosin en la planta.
En secciones previas, se hizo referencia a la degradacin de la amina debido a reacciones
irreversibles con compuestos sulfurados. Con los resultados de las espectrometras, tambin es
posible descartar a estos compuestos como responsables de la prdida de amina en la solucin.
Cabe sealar, que durante el periodo de trabajo no fue posible observar las condiciones en que
se encuentran otros equipos y el relleno de las torres, pero es probable que en esos lugares
tambin exista la presencia de lodo. Esto resulta perjudicial en el proceso, debido a que la
funcin de los rellenos es aumentar el rea de transferencia entre la amina y el dixido de
carbono, logrando una elevada captura de este gas. Sin embargo, la presencia del lodo reduce
esta rea, disminuyendo a su vez, la cantidad de dixido de carbono que puede ser absorbido
por la amina. Todo esto, finalmente se traduce en una disminucin en la capacidad productiva
de la planta.

4.5 METALURGIA DE LA PLANTA

Otro aspecto importante a evaluar, fue la metalurgia de la planta de dixido de carbono,
especialmente en el equipo donde se ha observado un mayor grado de corrosin: torre de
desorcin. Como fue mencionado en captulos previos, la torre fue diseada con acero A516
grado 60; posteriormente se reemplaz por otro tipo de acero siendo su nuevo diseo con
acero A36.
Para evaluar la calidad de estos materiales, se disearon cupones de corrosin, los que se
sometieron a soluciones de amina con la finalidad de medir la velocidad de corrosin de estos
aceros en este medio. En el captulo Metodologa de trabajo se presenta mayor detalle sobre
cmo se desarrollaron estos ensayos; en esta seccin, solo se presentarn los principales
resultados obtenidos.

4.5.1 Ensayos de espectrometra de emisin ptica

De forma previa a los ensayos de corrosin fue necesario obtener planchas de Acero A516 grado
60 y A36. El primero de ellos es difcil de conseguir en empresas que comercializan piezas de
acero, sin embargo, la maestranza donde se fabric la nueva torre de desorcin facilit una
plancha que podra corresponder al material requerido (muestra 1 en la Tabla 8). Para
corroborar que el acero corresponda a A516 grado 60 se someti a un ensayo de
42

espectrometra de emisin ptica5 con la finalidad de determinar su composicin. De forma

paralela, se analiz un trozo del material de la antigua torre de desorcin (muestra 2 en la Tabla
8). Los resultados se presentan en la siguiente tabla.
Tabla 8: Resultados de la espectrometra de emisin ptica. Los valores corresponden al porcentaje en que se presenta cada
componente.

Muestra

Si

Mn

Cr

Mo

Ni

Cu

Nb

Fe

Resto

Muestra 1

0,157 0,276

0,685

0,012 0,004 0,022 0,023 0,021 0,026

Muestra 2

0,149 0,054

0,874

0,001 0,002 0,013 0,012 0,043 0,017 0,005 Resto

A516 Gr 60 0,200 0,400 0,5-1,4 0,030 0,025 0,300 0,080 0,300 0,300 0,010 Resto

La ltima fila en la Tabla 8 corresponde a los valores mximos de cada elemento que debe
presentar un determinado acero para pertenecer al tipo A516 grado 60 [23]. Los resultados de la
espectrometra revelan que los valores de cada componente en la muestra 1 se encuentran
dentro de rango, pudiendo utilizar el acero obtenido en la maestranza en los ensayos de
corrosin.
Cabe mencionar que los rangos permitidos de los distintos elementos en la composicin de un
determinado tipo de acero son amplios, por lo que la proporcin de estos componentes en el
material analizado podra coincidir tambin con otro tipo de acero.
Por otro lado, del anlisis realizado a la antigua torre de desorcin (muestra 2), se aprecia que
sta posee un contenido de silicio menor que la muestra del acero trado de la maestranza. El
silicio constituye una impureza en el material, disminuyendo su resistencia y hacindolo
susceptible a la corrosin. Por esta razn, el acero utilizado en los posteriores ensayos de
corrosin (y que ser clasificado como A516 grado 60) es de menor calidad que el acero
empelado en la antigua torre de desorcin.

4.5.2 Ensayos de Corrosin

Para medir la velocidad de corrosin en los aceros A516 grado 60 y A36, se evaluaron diferentes
escenarios variando parmetros como la temperatura del sistema, concentracin de
monoetanolamina en la solucin y la presencia de dixido de carbono.
Cabe mencionar que como una forma de acelerar el proceso de corrosin, se pueden controlar
dos variables: Aumentar la concentracin de amina en la solucin y aumentar la temperatura en
los ensayos. Se utilizaron estas variaciones en los sistemas a estudiar, con la finalidad de

Estos ensayos de espectrometra de emisin ptica tambin son realizados en el CETI.

43

aumentar la velocidad de reaccin de corrosin y as obtener resultados de una forma ms

rpida.
A continuacin se describen las diferentes configuraciones a las que se sometieron los aceros
con sus respectivos resultados.

4.5.2.1 Cupones en el estanque de Monoetanolamina

Para evaluar la posibilidad de que la monoetanolamina est provocando corrosin en los
equipos de la planta, al quedar almacenada en stos durante el periodo en que no se encuentra
en operacin el proceso, se introdujeron cupones de acero directamente al estanque de
almacenamiento de solucin de amina.
Las caractersticas de este sistema son:
-

Concentracin amina 6= 1,4 [N]

Temperatura sistema = Cercana a temperatura ambiente (entre 15 [C] y 20 [C])

Los cupones permanecieron en la solucin de amina del estanque durante 36 das, tras los
cuales se realizaron mediciones de la prdida de peso de stos. La Tabla 9 muestra un resumen
de las principales caractersticas de los cupones de corrosin antes y despus de ser sometidos a
la amina.
Tabla 9: Cupones en estanque de MEA.

Cupn

rea
[cm2]

Masa Inicial
[g] 7

Masa Final
[g]

Prdida Masa
[g]

Prdida Masa
[%]

A516 gr 60

19,8738

42,03128

42,03030

9,810-4

2,3310-3

A36

20,0700

39,93967

39,93904

6,310-4

1,5810-3

En las dos ltimas columnas se presenta la prdida de masa de los cupones. Se observa que,
para ambos tipos de aceros, estos valores son pequeos, por lo que los valores de prdida
calculados pueden deberse simplemente a errores asociados a las mediciones en la balanza.
Los bajos valores obtenidos, dan cuenta de que en este escenario, no se produce corrosin en
los equipos de la planta. Este resultado era de esperarse, pues, al depositar los cupones en el

Los valores de concentracin presentados en esta seccin, corresponden al promedio calculado desde tres
repeticiones.
7

Los valores de masa inicial y final corresponden al promedio de cinco mediciones realizadas en la balanza. Este
hecho aplica a las mediciones de todos los cupones.

44

estanque de la amina, no se observaron daos en las paredes de ste que pudiesen ser
asociados a corrosin. La Figura 17 muestra los cupones de acero despus de haber sido
sometidos a la solucin de monoetanolamina. En ella se observa que no hay ningn tipo de
ataque corrosivo por parte de la amina.

Figura 17: Cupones despus del ensayo de corrosin.

4.5.2.2 Cupones expuestos a solucin de amina a elevada temperatura.

En este ensayo se busc simular la condicin ptima de concentracin de la amina en el proceso
productivo de INDURA. Para ello, se utiliz solucin de amina extrada desde la planta8 y se
mezcl con amina fresca, con la finalidad de llevar la concentracin de la solucin desde 1,4 [N]
(concentracin de la amina en los estanques) hasta 2,0 [N] que es lo recomendado por el
fabricante de la planta. ste constituye el procedimiento que realizan los operadores cuando
ponen en marcha la planta y quieren reactivar la monoetanolamina.
Adems, la solucin fue sometida durante todo el periodo de ensayo a una elevada temperatura
con la finalidad de acelerar los procesos corrosivos y poder obtener resultados en un tiempo
menor.
Las caractersticas de este sistema son:
-

Concentracin amina = 2,0 [N]

Temperatura sistema = 110 [C]

pH solucin = 11

Los cupones permanecieron en estas condiciones durante 15 das, tras los cuales se realizaron
mediciones de la prdida de peso. La Tabla 10 muestra un resumen de las principales
caractersticas de los cupones de corrosin antes y despus de ser sometidos a la solucin de
amina.

Antes de extraer amina desde la planta, se pusieron en funcionamiento las bombas con la finalidad de tener una
muestra homognea de la solucin.

45

Tabla 10: Cupones en MEA a 110 [C] con correccin de la concentracin.

Cupn

rea
[cm2]

Masa Inicial
[g]

Masa Final
[g]

Prdida Masa
[g]

Prdida Masa
[%]

A516 gr 60

19,8022

41,55592

41,55433

1,610-3

3,8310-3

A36

19,6702

38,13577

38,13498

7,910-4

2,0710-3

Nuevamente, se puede observar en las dos ltimas columnas, que la prdida de masa de los
cupones corresponde a valores pequeos por lo que pueden deberse simplemente a errores
asociados a las mediciones en la balanza. Adems, una vez retirados los cupones, no se observ
ningn tipo de ataque corrosivo sobre la superficie del acero.
Los bajos valores obtenidos, dan cuenta de que en este escenario, tampoco se deberan
producir problemas de corrosin en los equipos de la planta.
Por otro lado, una vez terminado el ensayo se volvi a medir la concentracin de amina en la
solucin, observndose que tanto para el sistema donde se encontraba el acero A36 como en el
que se encontraba el A516 grado 60 se produjo una disminucin en la concentracin desde 2
[N] hasta 1,33 [N]. Esta degradacin puede ser asociada a contaminantes que se encontraban
presentes en la solucin de amina extrada desde el estanque.

4.5.2.3 Cupones expuestos a solucin de amina a elevada concentracin y temperatura

Dado que en los ensayos anteriores no se encontraron pruebas de que las condiciones
establecidas generen corrosin en el sistema, se decidi, adems de trabajar a una elevada
temperatura, preparar una solucin de monoetanolamina que presentara el doble de la
concentracin que actualmente se utiliza en las condiciones de operacin y comprobar si esta
situacin genera corrosin.
En el manual de la planta se presentan las condiciones de preparacin de la leja de amina y fue
en base a ello que se prepar la nueva solucin: por cada litro de agua desmineralizada se
agregaron 180 [g] de monoetanolamina (en operacin se utilizan 90 [g]). Con esto es posible
obtener la solucin con el doble de la concentracin normal.
Las caractersticas de este sistema son:
-

Concentracin amina = 3,7 [N]

Temperatura sistema = 110 [C]

pH solucin = 11

Los cupones permanecieron en estas condiciones durante 15 das, tras los cuales se realizaron
mediciones de la prdida de peso. La Tabla 11 muestra un resumen de las principales
46

caractersticas de los cupones de corrosin antes y despus de ser sometidos a la solucin de

amina.
Tabla 11: Cupones con doble de concentracin de MEA.

Cupn

rea
[cm2]

Masa Inicial
[g]

Masa Final
[g]

Prdida Masa
[g]

Prdida Masa
[%]

A516 gr 60

20,2148

42,53597

42,53574

2,310-4

5,4110-4

A36

19,8948

39,03697

39,03690

7,010-5

1,7910-4

Se observa nuevamente en las dos ltimas columnas, que la prdida de masa de los cupones es
pequea por lo que los valores calculados pueden deberse simplemente a errores asociados a
las mediciones en la balanza. Adems, una vez retirados los cupones, en su superficie no se
observaron rasgos que pudiesen indicar la presencia de corrosin.
Los bajos valores obtenidos dan cuenta de que en este escenario no se produce corrosin en los
equipos de la planta.
Adems, una vez terminado el ensayo, se volvi a medir la concentracin de amina en la
solucin, observndose que sta disminuy a 3,65 [N]. Se aprecia que esta disminucin es
pequea, casi despreciable (en comparacin al sistema anterior, donde la prdida era
considerable). Esto puede ser explicado por el hecho de que en esta condicin, se prepar una
nueva solucin a partir de amina fresca, por lo que no existen contaminantes que puedan
degradarla (como ocurre en el caso anterior).

4.5.2.4 Cupones expuestos a solucin de amina a elevada concentracin, elevada

temperatura y con presencia de dixido de carbono.
Los tres ensayos presentados anteriormente, en los que se vari tanto la concentracin de la
solucin de amina como la temperatura a la que fueron expuestos los sistemas, permiten
concluir que la amina por s sola no sera la responsable de los problemas de corrosin
existentes. Por lo tanto, se decidi realizar un ensayo en el que se repitieron las condiciones de
concentracin y temperatura del ensayo anterior pero adems, antes de comenzar el ensayo e
introducir los cupones en la solucin, se carg la amina con dixido de carbono. Para ello, se
calent la solucin de amina hasta una temperatura aproximada de 60 [C] (dado que a esta
temperatura se produce la absorcin del gas cido) y, alcanzada esta temperatura, se procedi a
burbujear dixido de carbono a la solucin durante aproximadamente 10 minutos; transcurrido
este tiempo, se introdujeron los cupones de corrosin y todo el sistema se introdujo en el bao
trmico.

47

Cabe destacar que para asegurar realmente la existencia de absorcin del dixido de carbono
en la solucin, se midi el pH de sta antes y despus del burbujeo del gas, obtenindose un pH
de 11 sin la presencia de dixido de carbono y de 9 con la presencia de este gas.
Las caractersticas de este sistema son:
-

Concentracin amina = 3,7 [N]

Temperatura sistema = 110 [C].

pH solucin = 9

Los cupones permanecieron en estas condiciones durante 15 das tras los cuales se realizaron
mediciones de la prdida de peso de stos. La Tabla 12 muestra un resumen de las principales
caractersticas de los cupones de corrosin antes y despus de ser sometidos a la solucin de
amina.
Tabla 12: Cupones expuestos solucin de Amina cargada con dixido de carbono.

Cupn

rea
[cm2]

Masa Inicial
[g]

Masa Final
[g]

Prdida Masa
[g]

Prdida Masa
[%]

A516 gr 60

21,9426

47,29460

46,97243

0,3222

0,68

A36

18,4400

35,57687

35,27389

0,3030

0,85

De las dos ltimas columnas se observa que, para ambos cupones, esta vez s existi una
prdida de peso que puede ser asociada a la corrosin. Para avalar este hecho, la Figura 18
muestra los cupones luego de ser sometidos al ensayo; en sta se aprecia un claro efecto
corrosivo en la superficie de los cupones tratados.

Figura 18: Cupones de corrosin despus de haber sido sometidos a la solucin de monoetanolamina.

48

Se procedi entonces a realizar el clculo de la velocidad de corrosin en cada caso, de acuerdo

a la Ec. 38, obtenindose los siguientes resultados:

Acero ASTM A516 grado 60:

Acero ASTM A36:

Las densidades de estos aceros se obtuvieron desde las referencias [24] y [25].
Con respecto a este ensayo, es importante mencionar que en alguna medida, se trat de
simular las condiciones de operacin en la torre de desorcin. Sin embargo, los valores
obtenidos de la velocidades de corrosin pueden encontrarse subestimados, debido a que en
condiciones de operacin la amina cargada de dixido de carbono circula de forma continua en
el equipo, mientras que en el ensayo realizado en el laboratorio, la amina se carg con el gas
cido solo en un principio y luego el sistema se someti a una temperatura en la que se produce
la desorcin del gas, provocando que el dixido de carbono ya no se encuentre disuelto en la
solucin, quedando los cupones solamente expuestos a la solucin con la amina sin este gas.
Por otro lado, la forma en que se burbuje el dixido de carbono en la solucin no permite
determinar si la carga de gas que absorbe la amina coincide con la condicin en operacin,
donde el sistema de relleno de las torres permite mejorar el rea de transferencia entre el gas y
la amina.
Sera apropiado, una vez que la planta se encuentre en operacin, realizar este ensayo
colocando cupones de corrosin directamente en la torre de desorcin, para as obtener un
valor ms real de la velocidad de corrosin que ah se provoca.
En relacin a los cupones de corrosin, cabe mencionar que el acero utilizado en los ensayos
como A516 grado 60, en realidad presentan una resistencia menor que el acero de origen de la
torre de desorcin, debido a una mayor cantidad de impurezas en su composicin. Por esta
razn, el valor calculado de la velocidad de corrosin del acero A516 grado 60 presenta un error
asociado a la eleccin del material usado en el ensayo.
Finalizado el ensayo, se procedi a medir la concentracin de amina en la solucin,
observndose que sta disminuy desde 3,7 [N] a 3,5 [N]. Se observa una pequea cada en la
concentracin que puede ser atribuida a la corrosin que se produjo en los cupones de acero,
dado que en este caso tampoco existieron otros contaminantes en la solucin.
49

De los ensayos realizados a los cupones de acero se observa que la mayor disminucin en la
concentracin de la monoetanolamina se produce cuando se utiliza la solucin de amina
almacenada en los estanques. Esto se debe a que esta solucin se encuentra altamente
contaminada, ya sea con hierro disuelto producto de la corrosin existente o con los mismos
productos de degradacin de la amina. Por otro lado, las soluciones que fueron preparadas solo
desde amina fresca permiten deducir que la presencia de corrosin en el metal provoca, en un
determinado grado, la degradacin de la amina. Debido a que esta disminucin en la
concentracin es pequea, sera apropiado repetir el experimento y usar un tiempo mayor de
exposicin de los cupones de corrosin en estas soluciones.

50

5. CONCLUSIONES
De acuerdo al trabajo realizado y a partir de los resultados obtenidos, se puede concluir que:

Los principales factores que pueden provocar corrosin en este tipo de plantas
corresponden a la temperatura del proceso, la carga de dixido de carbono en la amina, la
metalurgia de las instalaciones y la concentracin de amina, de oxgeno y de compuestos
sulfurados. En relacin al proceso productivo de INDURA, se concluye que este problema se
produce porque el tipo de material utilizado en los equipos por donde circula la amina
cargada con dixido de carbono (acero al carbono) no es el ms apropiado para estos fines.
Dado que las elevadas temperaturas favorecen en un mayor grado la corrosin, la torre de
desorcin constituye el equipo con mayores problemas.

Este tipo de corrosin es imposible de eliminar, debido a que es inherente a las condiciones
de operacin del proceso. Por lo tanto, la nica forma de controlar este problema es
realizar algunas modificaciones en la metalurgia de las secciones de la planta por donde
circula la solucin de monoetanolamina cargada con dixido de carbono.

Los ensayos de corrosin dan cuenta de que este problema contribuye a la degradacin de
la monoetanolamina. En el proceso de corrosin, el hierro presente en el acero se disuelve
en la solucin, catalizando as el proceso de degradacin de la monoetanolamina, tal como
se describe en el mecanismo de degradacin oxidativa de sta.

Los elevados tiempos de residencia de la monoetanolamina almacenada en los equipos de

la planta favorecen la degradacin de la solucin al permitir el contacto directo con el
oxgeno presente en el aire. En este sentido, es importante establecer nuevas formas de
almacenamiento de la solucin de la monoetanolamina.

51

6. RECOMENDACIONES
De acuerdo al trabajo realizado y a partir de los resultados obtenidos, es posible proponer
mejoras al proceso productivo de INDURA.
Los estudios de corrosin permitieron identificar como principal punto crtico en la operacin, la
metalurgia de la planta en aquellos lugares por donde circula la solucin de monoetanolamina
cargada de dixido de carbono: torre de desorcin, tubos en el intercambiador de calor de leja
(seccin donde atraviesa la leja rica) y, en general, caeras donde circula el solvente cargado
de dixido de carbono. La torre de desorcin es la que presenta un mayor grado de corrosin,
debido a que este problema se ve intensificado por la alta temperatura a la que opera este
equipo.
Este tipo de corrosin es imposible de eliminar, pues est relacionada con las condiciones de
operacin necesarias para un adecuado proceso de captura de dixido de carbono (temperatura
y concentraciones de gas cido). Por lo tanto, la nica forma de controlar este problema es
realizar algunas modificaciones en la metalurgia de las secciones de la planta por donde circula
la solucin de monoetanolamina cargada con dixido de carbono.
La mejor solucin al problema constituye la construccin de una nueva torre de desorcin, pero
esta vez, utilizar acero inoxidable en el diseo. Este material presenta en su composicin una
mayor cantidad del elemento cromo, razn que lo hace ms resistente a la corrosin que el
acero al carbono. Esta caracterstica del acero inoxidable hace que presente un mayor valor
comercial. Sin embargo, la realidad es que, en cuanto a la vida til de un producto, el acero
inoxidable puede ser la mejor opcin en trmino de costos.
Se recomienda repetir el ensayo de corrosin en que se emplea solucin de amina cargada con
dixido de carbono utilizando cupones de corrosin de acero inoxidable, para as comparar la
velocidad de corrosin en ambos casos.
Cabe sealar que la mayora de las tuberas que se encuentran en contacto con solucin cargada
de dixido de carbono ya han sido reemplazadas por otras de acero inoxidable.
Otra alternativa a este problema es la utilizacin de un recubrimiento en las paredes internas de
la torre de desorcin que lo proteja de la corrosin y, que a su vez, no reaccione con la solucin
que circula dentro de este equipo, evitando una posible contaminacin al dixido de carbono
que se est produciendo.
Los revestimientos hacen de barrera entre el metal y el agente corrosivo. stos pueden ser de
diferentes tipos: orgnicos, inorgnicos o metlicos. La composicin del revestimiento debe ser
tal que al aplicarse una capa delgada sobre una superficie metlica, sea capaz de formar una
pelcula seca y uniforme que acte como una barrera adherente y que sea eficiente en la

52

proteccin contra la corrosin. Esta pelcula debe constituir una capa ininterrumpida, pues si se
rompe, el metal base entrar en contacto con el medio corrosivo [26].
La utilizacin de un revestimiento requiere de la preparacin de la superficie del material base
para lograr una correcta adhesin, teniendo un especial cuidado en la limpieza del metal.
Actualmente, la torre de desorcin presenta daos severos producto de la corrosin, por lo que
no sera posible aplicar algn revestimiento a su superficie ya que su uso no permite obtener los
resultados deseados en materia de prevencin de la corrosin. En este sentido, la
implementacin de un revestimiento debe ser acompaada de la construccin de una nueva
torre de acero al carbono.
Adems se recomienda realizar una evaluacin econmica para verificar cul opcin resulta ms
rentable para la empresa: torre de acero inoxidable (que aumenta la vida til del equipo) o torre
de acero al carbono con un recubrimiento anticorrosivo.
Por otro lado, en relacin a la degradacin de la monoetanolamina es importante implementar
otro sistema de almacenamiento de la solucin, de modo tal que sta no quede retenida en los
equipos de la planta. Por esta razn, se recomienda establecer procedimientos de cierre de la
planta que involucren un adecuado almacenamiento de la solucin de monoetanolamina. Los
siguientes pasos seran adecuados para este fin:
-

Una vez que se detiene el proceso productivo, se debe retirar toda la solucin de amina y
almacenarla en sus estanques plsticos (los mismos en que se encuentra la amina al
momento de comprarla).

Antes de depositar la amina en dichos estanques, se debe realizar un proceso de filtracin

mecnica a toda la solucin de monoetanolamina, con la finalidad de retirar algunos
productos de corrosin que puedan estar presentes.

A modo de minimizar la oxidacin, y por consiguiente, la degradacin de la amina, se puede

usar una capa de gas inerte, por ejemplo nitrgeno, en los tanques de almacenamiento.
Otra alternativa consistira en llenar los estanques, de modo tal que se minimice la cantidad
de aire que quede en contacto con la solucin.

Un vez que la solucin de monoetanolamina ha sido retirada de la planta, se debe efectuar

una limpieza de todos los equipos, con el objetivo de eliminar cualquier tipo de
contaminacin que pudiese quedar adherido a las paredes. Esta limpieza se puede realizar
con agua.

Finalmente, debido al prolongado periodo de tiempo de detencin de la planta, se

recomienda adems, realizar una limpieza de los equipos antes de volver a ponerla en
operacin.

La Figura 19 presenta una fotografa de muestras de solucin de amina obtenidas de diferentes

lugares de la planta:

53

Recipiente 1: Monoetanolamina fresca

Recipiente 2: Solucin de monoetanolamina extrada directamente del estanque de amina,

sin agitacin de sistema.

Recipientes 3 y 4: Solvente extrado luego de poner el funcionamiento las bombas y

homogeneizar la solucin de monoetanolamina.

Figura 19: Muestras de monoetanolamina.

En la Figura 19 se observa que en el recipiente 2 la solucin de amina est transparente. Esta

muestra se obtuvo despus de un prologado periodo de detencin de la planta. Este hecho
permite concluir que despus de un determinado tiempo los contaminantes presentes en la
solucin decantan, formndose dos capas: contaminantes en el fondo del equipo y solucin de
amina en la parte superior, encontrndose ms limpia.
Una vez que la planta se pone en funcionamiento, las bombas agitan el sistema mezclando los
contaminantes con la solucin de amina. Este hecho se aprecia en la Figura 19 en los recipientes
3 y 4 donde se aprecian las soluciones con un color atpico al de la solucin de amina. El color
amarillo de stas indica la presencia de hierro en la solucin.
De las figuras 15 y 16, se observa que los contaminantes decantan formando una especie de
lodo; como primer paso, es fundamental eliminarlo. En el tiempo de trabajo solo fue posible
revisar la torre de absorcin, pero resulta importante adems, revisar los otros equipos donde
ha quedado almacenada la amina y tambin los rellenos de las torres.
Es importante considerar el hecho de que estos contaminantes decantan para eliminarlos de los
equipos antes de realizar una agitacin en el sistema mezclando solvente y contaminantes. Una
vez descartado este lodo, es posible trasladar la solucin de amina a sus estanques de
plstico, hacindola pasar por un filtro de paos para eliminar partculas residuales.
Ya se ha mencionado antes en este informe que la degradacin de la amina se debe a la
corrosin presente en la planta y a que su tiempo de residencia es muy elevado (los productos
de corrosin y de degradacin quedan en contacto con la solucin de amina durante todo el
tiempo que la planta se encuentra detenida), por lo que las recomendaciones antes propuestas
deberan ayudar a mejorar las condiciones de operacin y resolver los problemas presentes en
INDURA.
54

7. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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57

ANEXOS

58

ANEXO A CARACTERSTICAS DE ALCANOLAMINAS

A.1

DIETANOLAMINA (DEA)

La DEA es una amina secundaria que posee una presin de vapor menor que la MEA,
caracterstica que la hace menos voltil, obtenindose prdidas menores por vaporizacin.
Luego de la regeneracin, la solucin de DEA generalmente tiene menor composicin de gas
cido residual que la que resulta con soluciones de MEA. Es menos corrosiva que la MEA y
posee un bajo costo. Es utilizada cuando se requiere remover grandes cantidades de gases
cidos.
Las desventajas son su baja reactividad comparado con la MEA, requiere mayor circulacin por
el sistema y no se puede eliminar sus productos de degradacin por los mtodos tradicionales
[13]
.

A.2

TRIETANOLAMINA (TEA)

Aunque la TEA fue la primera amina utilizada comercialmente para endulzar el gas natural, en la
actualidad, ha sido desplazada por la MEA, DEA y DGA. Las aminas terciarias son menos
reactivas con el dixido de carbono; el enlace formado de esta reaccin es extremadamente
dbil, por lo que con una disminucin en la presin se rompe el enlace, regenerndose la amina.
La baja reactiva se traduce en altos flujos de la solucin de amina circulacin en el sistema [13].

A.3

DIGLICOLAMINA (DGA)

The Fluor Corporation patent el proceso de la diglicolamina y el solvente DGA fue

comercializado en los aos 60 por Fluor and Jefferson Chemical Company, un predecesor de la
Texaco Chemical and Hunstman Corporation.
La DGA corresponde a una amina primaria y, como tal, tiene ventajas como: alta reactividad,
baja presin de vapor, lo que permite su uso en concentraciones mayores, tpicamente entre el
40% y 60%; adems, se necesita una menor circulacin de solvente en el sistema y un menor
consumo de vapor al compararlo con la MEA. Por otro lado, posee excelente estabilidad
trmica. Entre las desventajas se tiene que se incrementan los costos por solvente comparado
con la MEA [13, 14].

59

A.4

DIISOPROPILAMINA (DIPA)

Este solvente ha sido ampliamente aceptado en Europa para el tratamiento de gases y lquidos
de refineras, limpindolos de cido sulfhdrico y dixido de carbono. Se caracteriza por tener
bajos requerimientos de vapor para la regeneracin de la solucin y no ser corrosivo.
Gradualmente se ha ido reemplazando el uso de DIPA por MDEA [14].

A.5

METILDIETANOLAMINA (MDEA)

Este solvente se caracteriza por ser utilizado para la absorcin selectiva de cido sulfhdrico en
presencia de dixido de carbono, especialmente en el caso de que la relacin de dixido de
carbono sobre cido sulfhdrico sea elevada. Las aminas terciarias pueden absorber el cido
sulfhdrico con una gran selectividad bajo condiciones de operacin adecuadas y suponiendo
tiempos de contacto bajos. Adems, esta amina ha adquirido un inters importante en la
purificacin de gases que no provienen de hidrocarburos, como son los resultantes de la
gasificacin del carbn [14].

60

ANEXO B COMPOSICIN DEL GAS LICUADO

61

ANEXO C CARACTERSTICAS DEL LODO DE LA PLANTA DE CO2

Se realizaron algunas mediciones al lodo extrado desde la torre de absorcin para obtener
algunas caractersticas. Especficamente se medi humedad y pH.
Se utiliz un papel filtro para eliminar el exceso de agua que presenta la muestra y luego se
realizaron mediciones de masa. Posteriormente, se colocaron las muestras en un horno a 110
[C] durante 24 horas para eliminar el agua presente por vaporizacin; transcurrido este tiempo,
se repitieron las mediciones de masa.
Este procedimiento se repiti tres veces para as obtener un promedio y hacer ms
representativo el valor obtenido. Los valores medidos se presentan en la Tabla 13.

Tabla 13: Clculo de humedad en el "lodo"

Masa inicial
[g]

Masa final
[g]

Prdida de masa
[g]

Humedad
[%]

Muestra 1

5,32

1,93

3,39

64

Muestra 2

8,51

3,13

5,38

63

Muestra 3

7,44

2,77

4,67

63

Promedio

63

Por otro lado, se realizaron mediciones del pH de la solucin a partir de papel pH, obtenindose
un valor promedio de 9.

62