Rendimiento de la unidad de vaco (Octubre 2012)

Los errores de la caracterizacin inexacta de la alimentacin y modelado de procesos son los

principales contribuyentes a los malos resultados en una unidad de vaco as como cuando las
refineras cambian hacia los tipos de crudo pesado
De Scott de Oro, de Tony Barletta y Steve White
Servicios de Consultora de Procesos
Resumen del artculo
La base de refinera o las unidades de vaco
modernas con frecuencia no cumplen con el
rendimiento que se espera del producto, la
calidad del producto o de los objetivos a lo largo
de la operacin. El rendimiento real en la
comparacin con el diseo es a menudo 3-6%
en peso menor del gasleo de vaco (VGO) del
rendimiento total del crudo, con mucho ms
altos contenidos de metales el VGO y el microcarbono, y de 12 a 24 meses de longitud de
operacin en lugar de 48 a 60 meses que se
tienen como objetivo. La prdida de la
rentabilidad puede ser decenas o cientos de
millones de dlares por ao.
Los diseadores culpan a un bajo rendimiento
de VGO, la mala calidad del VGO o longitudes
de corto plazo sobre la mezcla de crudo, las
operaciones de refinacin, errores provistos
desde los equipos muchas otras causas
percibidas; rara vez se atribuye a la falta de
conocimientos tcnicos por el diseador. En esta
poca de simulaciones por ordenador de fcil
uso, existe la creencia de que incluso un
ingeniero sin experiencia ser capaz de disear
una unidad de vaco con xito si el software
apropiadamente sofisticado se utiliza. La
experiencia demuestra lo contrario. Con el bajo
rendimiento del VGO producto y la escasa
fiabilidad en la unidad de vaco cada vez son
ms comunes a pesar de que la industria de
refinacin mundial es cada vez ms competitiva.
Hoy en da, la mayora de los ingenieros de
diseo son expertos en correr simulaciones de
procesos y modelos de equipos, sin embargo,

casi ninguno de ellos ha validado mediante la

comparacin de los resultados del modelo con el
rendimiento real medido. Muchos diseadores
rara vez tienen la experiencia que de primera
mano den los resultados de su trabajo. El
enfoque basado en los resultados del modelo de
oficina presume representar el rendimiento de la
unidad real. En ninguna parte de la refinera
este supuesto puede ser ms catastrfico que en
la simulacin de columna de vaco.
No es de extraar que el conocimiento bsico
sea esencial para el diseo de la unidad de vaco
con xito, incluidas las pruebas analticas
adecuadas para la caracterizacin precisa de la
alimentacin, y la influencia de la estructura de
la simulacin de procesos se pasa por alto al
realizar una base o renovacin del diseo. En
este artculo se aborda la caracterizacin de la
alimentacin y simulacin de los principios
fundamentales de los procesos, que son parte de
los conocimientos bsicos necesarios para
disear una unidad de vaco. El modelado y
diseo defectuoso de equipos tambin son
factores que contribuyen al bajo rendimiento en
una unidad de vaco, pero no son parte de esta
discusin.
Caracterizacin RSS
La caracterizacin precisa de la alimentacin es
esencial para predecir el rendimiento del VGO
producto para cumplir con los objetivos de
longitud de ejecucin. Sin conocer la verdadera
cantidad del VGO producto en la alimentacin,
cmo es posible predecir su rendimiento? el
rendimiento del VGO producto a menudo se
especifica como el punto de corte verdadero del
1

punto de ebullicin (TBP). La curva TBP traza

el peso o volumen por ciento destilado del crudo
total en el eje X frente a la temperatura TBP en
el eje Y. Las temperaturas de TBP se producen a
partir de una prueba de laboratorio estndar o
serie de pruebas. El punto de corte TBP del
VGO producto es simplemente la temperatura
tomada de la curva correspondiente al
porcentaje del total de los productos ms ligeros
que el residuo de vaco producido (ver Figura
1). A partir de los datos inexactos PDD o, peor
an, el uso de las pruebas de laboratorio, como
los datos de la ASTM D1160 (que debe ser
convertida a temperatura TBP) garantiza un
rendimiento de la unidad que no cumple con las
expectativas. Incluso hoy en da, muchas
unidades de vaco estn diseadas y garantizan
la especificacin de producto basado en la
norma ASTM D1160 de destilacin. Esta prueba
de laboratorio no debe utilizarse nunca para
disear o supervisar una unidad de vaco.
Desafortunadamente, pocos diseadores estn
conscientes de las tcnicas de caracterizacin de
alimentacin adecuada, incluyendo el uso de un
mtodo cromatogrfico ASTM D7169 moderno,
de alta temperatura de destilacin simulada
(HTSD).
Curva TBP
Las curvas PDD del crudo ensayado se reportan
como una sola curva, sin embargo, se crean
normalmente a partir de una serie de pruebas
(ver Figura 2), incluyendo ASTM D2892 y
D5236 destilacin discontinua. Las curvas de
TBP se utilizan en las simulaciones del proceso,
en conjuncin con las curvas de gravedad
especfica, para generar propiedades del pseudocomponente. Las propiedades del pseudocomponente se utilizan por correlaciones
generalizadas (GS, BK10) o ecuaciones de
estado (PR, SRK) para generar valores de
equilibrio K de vapor. Es importante la
comprensin de los mtodos de ensayo
individuales y cmo influyen en las
temperaturas reportadas en la curva TBP. Dado
que los mtodos ASTM D2892 y D5236 utilizan

mtodos completamente diferentes, y operan a

presiones tanto atmosfricas y de vaco, la curva
TBP generada tiene inexactitudes inherentes que
influyen en las temperaturas reportadas. En la
prctica, cuando el petrleo crudo se pone ms
pesado (Maya, crudo venezolano, betn de
Canad, Heavy rabe, Marlim, etc.), las curvas
PDD del ensayo de crudo generados por la
norma ASTM D5236 se vuelven cada vez ms
inexactas por encima de 800F (427C), lo que
lleva a las predicciones de modelado de
procesos deficientes de rendimiento real de la
unidad de vaco.
La mayora de las curvas PDD del crudo se
generan a partir D2892 ASTM D5236 y
mtodos de prueba de ASTM. Las curvas PDD
generadas por estos mtodos de prueba tienen
un
rango
de
70F
(21C)
hasta
aproximadamente 1000F (538C). La mxima
temperatura informada PDD vara de 960F
(516C) a 1050F (566 C), dependiendo del
tipo de crudo y la estabilidad del aceite. Rara
vez es posible operar la prueba ASTM D5236
por encima de 1000F (538C) a la temperatura
equivalente atmosfrica (AET) con crudos
pesados debido a la mala estabilidad trmica.
Slo esas curvas TBP del crudo creadas con una
D7169 ASTM permiten la caracterizacin ms
all de los lmites de craqueo trmico de
petrleo.
Una prueba de ASTM D2892 utiliza una
columna de destilacin con 15 etapas tericas de
eficiencia y opera de 5.1 a 2.1 relaciones de
reflujo para fraccionar el 700F (371C) menos
parte de todo el crudo en cortes individuales.
Estas muestras se pueden analizar ms lejos para
propiedades tales como la gravedad especfica,
PONA, ndice de cetano, punto de congelacin,
y as sucesivamente. Parte de la ASTM D2892
opera a presin atmosfrica y parte del bajo
vaco para mantener la temperatura del
recipiente de lote por debajo de la temperatura
del aceite de craqueo. Desde la columna de la
norma ASTM D2892 se cuenta con 15 etapas y
2

utiliza el reflujo, los cortes individuales slo

tienen un pequeo solapamiento de destilacin
entre cortes adyacentes. Por otro lado, la prueba
ASTM D5236 es un flash (vaporacin
instantnea) de una sola etapa operada a 2
mmHg de presin absoluta o inferior sin reflujo
para mantener la temperatura del recipiente por
debajo del lmite de craqueo. Dado que la
D5236 ASTM hace poco fraccionamiento, las
temperaturas de corte inicial y final reportadas
son mayores de lo que seran si las muestras se
fraccionaran as como la D2892 de ASTM. Esta
falta de fraccionamiento hace que el punto de
temperatura 700F (371C), adems parte de la
temperatura TBP reporta ser ms alta que una
muestra
bien
fraccionada
con
poca
superposicin. De hecho, cuando el trazado de
mediciones de prueba primas, hay un cambio de
paso entre las partes de D2892 y D5236 de la
curva TBP causada por la falta de
fraccionamiento tpico de la diferencia en los
mtodos de ensayo D2892 y D5236. La
temperatura ASTM D5236 es mayor.
Los autores han estado utilizando curvas PDD
generadas con destilaciones de alta temperatura
simuladas (HTSD) desde 1994 para caracterizar

los crudos y el diesel y los productos ms

pesados. Los resultados son HTSD de entrada
para la simulacin del proceso directamente
como TBP en peso. Ms de 50 unidades de
vaco se han probado en el campo para
confirmar la validez de la utilizacin HTSD
(D7169 ASTM) como una curva TBP para
modelar el funcionamiento de la unidad de
crudo y vaco. El trabajo de campo incluy un
amplio uso de la HTSD para caracterizar todo el
crudo y para caracterizar toda la corriente de
producto ms pesado que el diesel. Estas
ejecuciones de prueba de campo tambin
incluyen pruebas de consistencia de datos, tales
como la sntesis de todo el balance del crudo de
materiales
corregido
y
corrientes
de
destilaciones HTSD individuales y pesos
especficos. La destilacin TBP sintetizada y
toda la destilacin TBP HTSD del crudo fueron
comparadas para asegurar la consistencia de los
datos antes de la entrada para el modelo de
proceso. Antes del mtodo HTSD fuera aceptada
recientemente por la ASTM, los HTSDs fueron
utilizados por slo unos pocos refinadores para
caracterizar el petrleo crudo.

Vacuum unit performance (Octubre 2012)

Inaccurate feed characterisation and process modelling errors are major contributors to poor
performance in a vacuum unit as refiners switch to heavier crude types
Scott Golden, Tony Barletta and Steve White
Process Consulting Services
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Article Summary
Refinery grassroots or revamp vacuum units
frequently fail to meet expected product yield,
product quality or run length targets. Real
performance versus design is often 3-6 wt%
lower in vacuum gas oil (VGO) product yield on
whole crude, with much higher VGO metals and
microcarbon, and 12 to 24-month run lengths

Viewed : 3430
instead of 48 to 60-month targets. Lost
profitability can be tens or hundreds of millions
of
US
dollars
per
year.
Designers blame a low VGO yield, poor VGO
quality or short run lengths on crude blend,
refiner operations, equipment suppliers errors
or numerous other perceived causes; rarely is it
3

attributed to a lack of know-how by the

designer. In this age of easy-to-use computer
simulations, there is a belief that even an
inexperienced engineer will be able to design a
successful vacuum unit if appropriately
sophisticated software is utilised. Experience
proves otherwise. Low VGO product yield and
poor vacuum unit reliability are becoming more
common even though the global refining
industry is becoming more competitive.
Today, most design engineers are experts in
running process simulations and equipment
models, yet almost none have validated them by
comparing model output to actual measured
performance. Many designers rarely have firsthand experience of the results of their work. The
office-based approach presumes model results
represent actual unit performance. Nowhere in
the refinery can this assumption be more
catastrophic than in the vacuum column
simulation.
It is no surprise that basic knowledge is critical
for successful vacuum unit design, including
appropriate analytical tests for accurate feed
characterisation, and the influence of process
simulation structure is overlooked when
performing a grassroots or revamp design. This
article
addresses
fundamental
feed
characterisation
and
process
simulation
principles, which are part of the basic knowhow required to design a vacuum unit. Faulty
equipment modelling and design are also
contributing factors to under-performance in a
vacuum unit, but they are not part of this
discussion.
Feed
characterisation
Accurate feed characterisation is essential to
predict VGO product yield and to meet run
length targets. Without knowing the true amount
of VGO product in the feed, how is it possible to
predict its yield? VGO product yield is often
specified as true boiling point (TBP) cutpoint.
The TBP curve plots the weight or volume per

cent distilled of whole crude on the X-axis

against TBP temperature on the Y-axis. The TBP
temperatures are produced from a standard
laboratory test or series of tests. VGO product
TBP cutpoint is simply the temperature taken
from the curve corresponding to the percentage
of total products lighter than the vacuum residue
produced (see Figure 1). Starting with
inaccurate TBP data or, worse, using laboratory
tests such as ASTM D1160 data (that must be
converted to TBP temperature) ensures unit
performance will not meet expectations. Even
today, many vacuum units are designed and
product specification guarantees based on
ASTM D1160 distillations. This laboratory test
should never be used to design or monitor a
vacuum unit. Unfortunately, few designers are
aware of proper feed characterisation
techniques, including the use of a modern, high
simulated temperature distillation (HTSD)
ASTM D7169 chromatographic method.
TBP
curve
Crude assay TBP curves are reported as a single
curve, yet they are typically created from a
series of tests (see Figure 2), including ASTM
D2892 and D5236 batch distillation. TBP curves
are used in process simulations, in conjunction
with specific gravity curves, to generate pseudocomponent
properties.
Psuedo-component
properties are utilised by generalised
correlations (GS, BK10) or equations of state
(PR, SRK) to generate vapour equilibrium Kvalues. Understanding the individual test
methods and how they influence the
temperatures reported on the TBP curve is
important. Since the ASTM D2892 and D5236
methods use completely different methods, and
operate at both atmospheric and vacuum
pressures, the TBP curve generated has inherent
inaccuracies that influence the reported
temperatures. In practice, as crude oil gets
heavier (Maya, Venezuelan crude, Canadian
bitumen, Arab Heavy, Marlim, and so on), the
crude assay TBP curves generated by the
standard ASTM D5236 become increasingly
4

inaccurate above 800F (427C), leading to poor

process modelling predictions of actual vacuum
unit
performance.
Most crude TBP curves are generated from
ASTM D2892 and ASTM D5236 test methods.
TBP curves generated by these test methods
have a range of 70F (21C) to approximately
1000F (538C). Maximum reported TBP
temperatures vary from 960F (516C) to
1050F (566C), depending on crude type and
oil stability. Rarely is it possible to operate the
ASTM D5236 test above 1000F (538C)
atmospheric equivalent temperature (AET) with
heavy crudes due to poor thermal stability. Only
those crude TBP curves created with an ASTM
D7169 allow characterisation beyond oil
thermal
cracking
limits.
An ASTM D2892 test uses a distillation column
with 15 theoretical stages of efficiency and
operates at 5/1 to 2/1 reflux ratios to fractionate
the 700F (371C) minus portion of the whole
crude into individual cuts. These samples can be
further analysed for such properties as specific
gravity, PIONA, cetane index, freeze, and so on.
Part of the ASTM D2892 operates at
atmospheric pressure and part under vacuum to
keep the batch pot temperature below the oil
cracking temperature. Since the ASTM D2892
column has 15 stages and uses reflux, the
individual cuts have only a small distillation
overlap between adjacent cuts. On the other
hand, the ASTM D5236 test is a single-stage
flash operated at 2 mmHg absolute pressure or
lower with no reflux to keep the pot temperature
below the cracking limit. Since the ASTM
D5236 does little fractionation, the reported

initial and final cut temperatures are higher than

they would be if the samples were well
fractionated such as the ASTM D2892. This
lack of fractionation causes the 700F (371C)
plus portion of the reported TBP temperature to
be higher than a well-fractionated sample with
little overlap. In fact, when plotting raw test
measurements, there is a step change between
the D2892 and D5236 portions of the TBP curve
caused by the lack of fractionation typical of the
difference in D2892 and D5236 test methods.
The ASTM D5236 temperature is higher.
The authors have been using TBP curves
generated with high-temperature simulated
distillations (HTSD) since 1994 to characterise
crude oils and diesel and heavier products. The
HTSD results are input to the process simulation
directly as TBP by weight. More than 50
vacuum units have been field tested to confirm
the validity of using HTSD (ASTM D7169) as a
TBP curve to model crude and vacuum unit
operation. The field work included extensive use
of the HTSD to characterise the whole crude
and to characterise all the product streams
heavier than diesel. These field test runs also
included data consistency checks, such as
synthesising the whole crude from the corrected
material balance and individual streams HTSD
distillations and specific gravities. The
synthesised TBP distillation and whole crude
HTSD TBP distillation were compared to ensure
data consistencies prior to input to the process
model. Prior to the HTSD method being
recently accepted by the ASTM, HTSDs were
used by only a few refiners to characterise crude
oil.