Soldadura de Los Aceros Inox

Soldadura de los
Aceros Inoxidables
1- Introduccin
1.1- Generalidades
La soldadura en acero inoxidable vara sensiblemente respecto a la soldadura que pueda
practicarse en piezas de acero ordinario. Por ello, se hace necesario realizar un estudio
detallado de las caractersticas que le son propias a fin de poder obtener resultados ptimos
de soldeo.
En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de la influencia de las
propiedades fsicas en la soldadura de aceros inoxidables austenticos frente a los aceros al
carbono.
Tabla 1. Comparativa entre la Soldadura en Aceros Inoxidables Austenticos Vs.

Aceros al Carbono.
Aceros
inoxidables
austenticos
Punto de fusin
Velocidad de
1400 - 1450 C
(Acero
inoxidable
AISI 304)
Aceros al
carbono
Observaciones
1540 C
El acero inoxidable tipo 304

requiere menos calor para
producir la fusin, lo cual
significa una soldadura ms
rpida para el mismo calor
aportado por la fuente de soldeo,
o bien, requiere emplear menos
calor para la misma velocidad
de soldeo.
El acero inoxidable 304 conduce
conductividad
trmica
a 100 C
a 650 C
28%
100%
66%
100%
Resistencia Elctrica
(microhm.cm,aprox.)
a 20 C
72,0
12,5
a 885 C
126,0
125
el calor mucho ms lentamente

que los aceros al carbono, lo
cual va a producir gradientes de
temperatura ms pronunciados.
Esto va a originar como
resultado que se genere una
mayor deformacin en la pieza
soldada.Asimismo, que los
aceros inoxidables tengan una
menor velocidad de la
conductividad trmica
significar una difusin ms
lenta del calor a travs del metal
de base. Esto va a provocar que
la zona soldada permanecer
caliente por ms tiempo,
originndose as un mayor
riesgo de producirse fenmenos
como la precipitacin de
carburos de cromo, que como se
ver ms adelante, va a reducir
la resistencia a la corrosin del
acero.
Esto tiene especial relevancia en

los mtodos de soldeo por
resistencia elctrica. En efecto,
una mayor resistencia elctrica
de los aceros inoxidables 304
implica que se genera mayor
calor para el paso de la misma
corriente elctrica. Esta
propiedad, junto con la menor
velocidad de conductividad
trmica de los aceros
inoxidables, va a condicionar
que los mtodos de soldeo por
resistencia elctrica sean ms
efectivos en los aceros
inoxidables que en los aceros al
carbono.
Expansin trmica
17,6
11,7
(20 - 500 C)
(20 - 628 C)
pulg./pulg./C x 10-6
El acero inoxidable 304 se

expande y contrae a una
velocidad ms alta que los
aceros al carbono, lo cual
significa que son ms propensos
a sufrir grandes deformaciones
durante la soldadura. Por lo
tanto, en el caso de los aceros
inoxidables habr que cuidar el
proceso de embridado de las
piezas con el fin de permitir la
expansin y contraccin de
manera que se pueda controlar
la deformacin y el desarrollo
de tensiones trmicas despus
del enfriamiento. Por ejemplo,
para los aceros inoxidables
debern usarse ms puntos de
soldadura (ms puntadas) para la
sujecin y posicionado de las
piezas que para el caso del acero
al carbono.
Por otro lado, el empleo de aleaciones de acero inoxidable suele coincidir con aplicaciones
que resultan ser crticas (industria farmacutica, alimenticia, nuclear...) por lo que es de
vital importancia obtener soldaduras de la mxima calidad y cuyo resultado no merme la
resistencia a la corrosin o de salubridad inicial del acero inoxidable.
1.2- Tipos de procesos de soldadura

Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la mayora de los procesos comerciales
de soldadura, siendo los ms populares: la soldadura manual con electrodo revestido
(SMAW), el procedimiento TIG y el procedimiento MIG.
No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas ventajas respecto a los
anteriores cuando se trata de altas producciones o fabricaciones especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo tubular ha tenido gran avance en
los ltimos aos, produciendo una soldadura de mucha calidad en los aceros inoxidables y
de mayor eficiencia que los procedimientos con electrodo revestido, por ejemplo. Para ms
informacin sobre este procedimiento se remite al lector a consultar el Tutorial n 54
"Fundamentos de la Soldadura Tubular".
En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar sobrepasan los 6 mm, o bien
para soldadura en solapa, el procedimiento de soldadura por arco sumergido resulta el ms
rentable y de mejor aplicacin.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por arco de plasma, electroescoria,
procesos por haz de electrones, lser o procesos de soldadura por friccin se estn usando
cada vez ms, conforme se avanza en su desarrollo tecnolgico. Y otros, como los de
soldadura por resistencia, soldadura por puntos, costura, proyeccin y flash se pueden
adaptar muy fcilmente a la soldadura de los aceros inoxidables.
Por el contrario, la soldadura oxiacetilnica no se recomienda para la soldadura de aceros
inoxidables. Ello es debido porque durante la soldadura se generan xidos de cromo de un
elevado punto de fusin, superior al del metal base. Estos xidos no funden y quedan sobre
la superficie del bao dificultando el proceso de soldadura, adems de disminuir la
resistencia a la corrosin, tanto de la soldadura como de las reas adyacentes.
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
Aunque en el Tutorial n 40 "Fundamentos de la Soldadura por Arco Elctrico" se estudia
la influencia de parmetros como la intensidad de corriente elctrica, voltaje, posicin del
electrodo, etc., sobre el aspecto final de la soldadura, en este apartado se estudiarn

aquellos aspectos especficos a la soldadura de los aceros inoxidables.
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En primer lugar, hay que resear que la soldadura en los aceros inoxidables genera un bao
que en general resulta menos fluido que el de un acero ordinario, y adems la penetracin
obtenida en la soldadura no es tan grande. Para compensar estos inconvenientes se debe
prestar especial atencin a las operaciones previas de preparacin y separacin de bordes.
En este sentido, se recomienda realizar siempre un chafln en los bordes para facilitar la
fluidez y penetracin del bao de fusin, adems de poder conseguir as de ms espacio
para que la pasada de raz pueda ser ms ancha.
Adems, en comparacin con el resto de aceros al carbono, los aceros inoxidables muestran
una mayor resistencia elctrica debida a su estructura interna y composicin, lo que
implicar el empleo de mayores niveles de intensidad de corriente en el equipo de soldeo
elctrico, entre un 25 y 50% superior a los utilizados para soldar un acero comn.
Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja dar lugar a un arco inestable,
con interferencias de la escoria en el arco que terminar pegndose en el electrodo y dar
lugar a una incorrecta forma del cordn. Por el contrario, si se emplea una corriente de
intensidad demasiado elevada generar un salpicado excesivo y poco control sobre el bao
de fusin, que terminar produciendo fisuras y una prdida de resistencia a la corrosin por
prdida de cromo en la composicin final del cordn.
En cuanto a la posicin a mantener del electrodo, sta depender de las distintas tcnicas de
avance en funcin de la posicin en que se realiza la soldadura, que a saber son:
- Soldadura a derecha;
- Soldadura a izquierda;
- Soldadura en vertical;
- Soldadura en cornisa;
- Soldadura en techo.
a) Soldadura a derecha:
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetracin y avance de la pistola. Por otro
lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y adems disminuye la probabilidad de
formacin de poros o de falta de fusin del bao. Genera un bao muy caliente y fluido, lo
que requiere cierta habilidad por parte del operario. Se ejecuta mediante pasadas estrechas.
Esquema de soldadura a derecha
b) Soldadura a izquierda:
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetracin, por lo que slo se
recomienda para soldar chapas finas. Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente,
por lo que el calor aportado al proceso es menor. Tiene tendencia a la formacin de poros y
de falta de fusin en el bao. Genera cordones anchos.
Esquema de soldadura a izquierda
c) Soldadura en vertical:
Para soldadura vertical el electrodo se recomienda mantenerlo perpendicular a la pieza,

usndose una leve oscilacin en la pasada de raz.
d) Soldadura en cornisa:
e) Soldadura en techo:
Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar varias pasadas pequeas con
oscilacin.
En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables se recomienda emplear la
intensidad de corriente mnima, pero que proporcione un arco estable y cordones rectos.
Con ello se conseguir un cordn con mejor resistencia a la corrosin y minimizar tambin
el aporte de calor, lo que reduce el riesgo a la fisuracin del cordn y a la generacin de

deformaciones.
2.2- Operaciones de corte y montaje

Previo al proceso de soldadura de las piezas, stas debern ser cortadas con las medidas y
geometras precisas para luego ser posicionadas y montadas. Con excepcin del corte
oxiacetilnico, el acero inoxidable puede ser cortado con los mismos mtodos de corte
utilizados en los aceros al carbono.
Efectivamente, el nico mtodo de corte que no puede emplearse en los aceros inoxidables
es el corte oxiacetilnico. El motivo de no poderse emplear el procedimiento de corte
oxiacetilnico es porque se forma una gran cantidad de xidos de cromo refractarios, cuyo
punto de fusin es superior al del metal base, lo que impide que pueda llevarse a cabo un
corte preciso y de calidad.
En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte ms empleados en piezas de
acero inoxidable, en funcin de su espesor y forma geomtrica:
Tabla 2. Mtodos de Corte del Acero Inoxidable.
Mtodo
Espesor/Geometra
Observaciones
Guillotina
Lminas, cintas, placas

finas
Se debe realizar una preparacin

previa del borde expuesto al
ambiente para eliminar el riesgo
de formacin de rendijas.
Corte por sierra y abrasivo
Amplio rango de
espesores
Se recomienda eliminar restos de

lubricantes o lquidos de corte
antes de proceder a la soldadura o
al tratamiento trmico previo.
Maquinado
Formas geomtricas
variadas
Se recomienda eliminar restos de

lubricantes o lquidos de corte
antes de proceder a la soldadura o
al tratamiento trmico previo.
Corte con arco de plasma
Corte con polvo metlico
Amplio rango de
espesores
Antes de soldar, se debe amolar

los bordes y superficies cortadas
para limpiar bien el metal.
Amplio rango de
espesores
Se trata de un corte menos preciso

que el corte con plasma, y adems
una vez efectuado el corte se
deben eliminar todas las escorias
formadas.
Usado para acanalar la

parte posterior del cordn
Corte por arco de grafito de soldadura y para cortar
piezas con formas
irregulares
Antes de soldar, se deben amolar

los bordes y superficies cortadas
para limpiar bien el metal.
2.3- Preparacin de bordes

A continuacin, se muestran las preparaciones de borde recomendadas para la soldadura de
chapas y planchas de acero inoxidable, con objeto de obtener un cordn de soldadura final
con un diseo ptimo:
En las siguientes figuras se muestra el diseo tpico para juntas de tubos de acero
inoxidable con soldadura MIG, ya sea con o sin insertos consumibles:
En cuanto a la separacin de bordes, sta deber ser la ptima, ni muy ancha porque
requerir mayor cantidad de material de aporte y por tanto encarecer la soldadura, ni
tampoco muy estrecha que no permita una penetracin completa del cordn.
En general, se recomienda mantener una separacin entre bordes del metal base
aproximadamente igual al dimetro del electrodo que se vaya a emplear, practicando un
ngulo de 60 aprox. para biseles en "V" en los bordes de las piezas.
2.4- Alineacin de bordes y punteado de la soldadura

Dotar de un alineamiento adecuado de las piezas antes de soldar mejora la tolerancia de
fabricacin, el aspecto final del cordn y el tiempo de soldadura, adems que genera una
menor deformacin residual de las piezas soldadas.
Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente ms gruesa que la otra pieza (por
ejemplo, al soldar el borde de la cubierta de un tanque con su pared lateral, donde el
espesor de la chapa que constituye la cubierta del tanque suele ser ms gruesa que la chapa
superior de la pared lateral), el borde de la pieza ms gruesa (en este caso el borde de la
cubierta del tanque) deber ser maquinado para rebajarlo e igualar los espesores soldados.
Esto ayudar a disminuir la concentracin de tensiones, y por ende, las deformaciones
residuales.
Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen puntear las juntas para conseguir
mantener el alineamiento y la separacin uniforme entre bordes.
Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la secuencia de puntadas deber
comenzarse con un punto en cada extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro
punto en el centro mismo, segn se muestra en la figura adjunta A.
La secuencia continuar realizando puntos de soldadura en el centro de cada tramo que
resulte de ir avanzando con el proceso de punteado, como tambin se indica en la figura A.
Por el contrario, cuando las puntadas se realizan slo desde un lado, como se muestra en B,
los bordes se juntan y las chapas quedarn desalineadas y deformadas.
En general, y debido a la mayor expansin trmica de los aceros inoxidables, los puntos de
soldadura para la alineacin de las chapas se debern colocar ms juntos que si fuera para
soldar piezas de acero al carbono ordinario.
El grosor de las puntadas deber ser, en general, lo ms pequeo posible, en torno a 3 4

mm o incluso menos, como un pequeo punto, para el caso de chapas muy finas. En caso
de chapas muy gruesas pueden darse puntadas ms anchas (en torno a 20 mm), aunque en
este caso debern ser esmeriladas. Lo importante, en todo caso, es que las puntadas no
causen defectos en el cordn de la soldadura final.
Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas empleando el procedimiento
TIG dado que permite controlar ms fcilmente el tamao de las puntadas.
Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final debern ser limpiadas con cepillo
o esmeriladas. En todo caso, se debern inspeccionar para comprobar que no tengan ningn
tipo de agrietamiento o rajaduras, en cuyo caso debern ser eliminadas por esmerilado.
2.5- Piezas y material de respaldo

En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por uno de los lados de la chapa se
recomienda emplear unas piezas de respaldo por el otro lado, con objeto de conseguir un
mejor acabado del cordn, una adecuada penetracin de raz y evitar la formacin de
grietas y rendijas que afecta tan negativamente a la resistencia a la corrosin de los aceros
inoxidables.
Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos lados, estas piezas de
respaldo no seran necesarias.
Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo ms comn es emplear barras de
cobre, debido a la alta conductividad que presenta el material de cobre. El diseo y forma
de la barra de respaldo depender si se usa o no gas de respaldo en la soldadura, segn se
indica en la figura adjunta.
Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se deber prestar especial
atencin en direccionar adecuadamente el arco de soldadura para evitar que el cobre de la
barra de respaldo se funda y se incorpore al bao de fusin. Si el cobre fundido contamina
el bao de fusin podra dar lugar a la formacin de grietas, reduciendo la resistencia
mecnica y contra la corrosin de la soldadura.
Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona despus de soldar para eliminar posibles
trazas de cobre, algo que habr que hacer obligatoriamente si a la soldadura se le tiene
previsto que le siga un tratamiento de temple.
El uso de argn como gas de respaldo provee una excelente proteccin al lado interno de
las soldaduras con el procedimiento TIG. Ayuda a controlar la penetracin y mantiene una
superficie exterior del cordn de buen aspecto y limpia.
El nitrgeno tambin se puede usar como gas de respaldo, y tiene un precio ms ventajoso
comparado con el argn. Sin embargo, habr que cuidar que el nitrgeno no se introduzca
dentro de la atmsfera del arco, porque podra alterar la composicin de la soldadura.
Adems de las barras de cobre se pueden emplear piezas cermicas, cintas y pastas que
estn disponibles comercialmente, que ofrecen alguna proteccin contra el quemado, pero
ofrecen poca proteccin contra la oxidacin. Por ello, en este caso se hace necesario
realizar un proceso de limpieza final por medios abrasivos o decapado con cidos.
2.6- Grado de penetracin de la soldadura

Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente sus propiedades de resistencia
mecnica es necesario que la penetracin del metal de aporte sea completa, de manera que
rellene todo el espacio entre las piezas soldadas.
Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin rellenar de material de aporte
por una falta de penetracin pues esto, adems de reducir la resistencia mecnica de la
soldadura, es un foco de corrosin.
En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe suficiente aireacin por lo que
suele haber una escasez de oxgeno. Esta escasez de oxgeno impide la correcta formacin
de la capa protectora de xido de cromo sobre la superficie del acero, es decir, no tiene
lugar la pasivacin del acero que le confiere la naturaleza de inoxidable. Por lo tanto,
grietas y rendijas se convierten en puntos crticos por donde suele comenzar la corrosin
del metal.
En este sentido, y como el bao de soldadura de un acero inoxidable es menos fluido que el
del acero al carbono, su poder de penetracin tambin es menor. Por ello, habr que poner
especial atencin a la penetracin de la junta soldada y disponer de un espacio mayor para
el cordn de raz de manera que se favorezca el relleno con material de aporte.
Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario realizar el sellado de grietas,
hendiduras, rendijas o el relleno de crteres, pues son el origen de fenmenos corrosivos
que reducen la resistencia del metal.
Concretamente la formacin de crteres, que se originan en los puntos inicial (cebado del
arco) y final del cordn de soldadura (donde se interrumpe el arco), son posibles focos de
inicio de corrosin. De esta manera, se debe proceder a eliminar estas irregularidades
mediante un relleno con material de soldadura y posteriormente aplicar un ligero pulido con
abrasivos de grano fino para eliminar la posible presencia de irregularidades en la
superficie.
2.7- Humedad
Otros de los aspectos que habr que cuidar mucho es la humedad, cuya presencia puede
producir porosidades en el cordn de soldadura. La humedad no slo puede presentarse en
el ambiente que rodea mientras se ejecuta la soldadura, sino que puede estar presente a
travs del metal base o estar ya impregnada en el propio revestimiento de los electrodos
inoxidables que se empleen.
Para ello se recomienda mantener los electrodos en ambientes cerrados y calefactados a 100
C, o bien en termos porttiles hasta su utilizacin, para evitar que se produzca la absorcin
de humedad por parte del revestimiento del electrodo.
Sntomas que pueden avisarnos de la presencia de humedad en el revestimiento de los
electrodos es la dificultad que presenta la remocin de la escoria de la superficie del cordn
o la presencia visible de porosidad.
2.8- Limpieza
Otro aspecto a cuidar es la limpieza tanto del propio cordn como de las zonas cercanas en
una distancia de 5 a 8 cm. Una limpieza insuficiente podr provocar una prdida de
resistencia a la corrosin del propio cordn de soldadura o de las zonas adyacentes
afectadas trmicamente (ZAT) por la soldadura, as como dar origen a una posible aparicin
de fisuras, porosidad o discontinuidades internas por falta de fusin.
A continuacin se enumeran algunas reglas a tener en cuenta para mantener una buenas
condiciones de limpieza:
Antes de ejecutar la soldadura tanto los bordes como las superficies adyacentes debern
estar limpias y libres de grasas, aceites, para lo que se recomienda el empleo de disolventes
no clorados (los disolventes clorados pueden dejar restos de cloruros sobre la superficie del
acero que si no se limpian adecuadamente pueden originar corrosin).
Asimismo los bordes de las piezas a soldar deben estar libres de xidos superficiales, los
cuales suelen quedar despus de realizar cortes por mtodos trmicos. Estos xidos estn
compuestos principalmente de cromo y nquel proveniente del propio acero inoxidable, los
cuales poseen una temperatura de fusin mucho mayor que la del metal de base, y por lo
tanto no se funden durante la soldadura.
Por ello, estos restos de xidos pueden quedar atrapados en el interior de la soldadura,
dando lugar a un defecto interno que es dificultoso detectar, incluso por radiografa. Esto
supone una diferencia bsica con la soldadura de aceros ordinarios, dado que con los aceros
ordinarios los xidos de hierro funden a casi la misma temperatura que el metal de base.
En la siguiente tabla se muestra las diferencias de temperatura de fusin entre el metal base
y sus xidos:
Tabla 3. Temperatura de fusin de metales y xidos metlicos.
Metal
Temperatura de
fusin (C)
xido metlico
Temperatura de
fusin (C)
Hierro
1.537
Fe2O3
1.565
Nquel
1.454
NiO
1.982
AISI 304
1.400 - 1.454
Cr2O3
2.266
Cuando se pretenda soldar aceros inoxidables que hayan estado en servicio y expuestos a
altas temperaturas, posiblemente sus superficies estarn fuertemente oxidadas. En estos
casos, el empleo de cepillos de alambres pule la superficie, pero las capas de xidos que
estn ms fuertemente adheridas debern ser eliminadas mediante esmerilado o maquinado,
y si el xido todava persiste, entonces se puede emplear un decapado cido de la zona
afectada o un blastinado.
En otras ocasiones, las piezas de aceros que han de ser soldadas han estado previamente
prestando un servicio en ambiente qumico lo que provoca que puedan estar contaminadas
por productos qumicos. Por ejemplo, un acero inoxidable que haya permanecido de
servicio en un medio custico y se suelda, es posible entonces que tanto el cordn como la
zona afectada trmicamente por la soldadura puedan desarrollar fisuras.
Por tanto, es una prctica recomendable neutralizar los residuos alcalinos con una solucin
medianamente cida y los cidos con una solucin medianamente alcalina, antes de
proceder a la realizacin de soldaduras en equipos que hayan estado en contacto con
elementos qumicos. A todo tratamiento neutralizador deber seguir siempre un lavado con
agua caliente para eliminar los residuos.
Una vez finalizado el cordn de soldadura se deber remover cualquier resto de escoria
que quede depositada sobre el cordn, dado que si quedara algo de escoria sobre el cordn,
la zona cubierta por la escoria no quedara expuesta al aire y no podra formarse la pelcula
protectora de xido de cromo (pasivacin del acero). Para la eliminacin de escorias se
recomienda el empleo de cepillos cuyas pas sean tambin de alambre de acero inoxidable.
Se recomienda el empleo de gel decapante para aceros inoxidables con el fin de conseguir
una mejor limpieza y pasivado del acero. Con ello se consigue aumentar la resistencia al
ataque qumico de la zona soldada al eliminar cualquier residuo que pudiera generar
corrosin.
Una vez aplicado el gel se deber esperar unos minutos para que ste reaccione, lavndose
a continuacin la zona aplicada con agua a presin.
Tambin se recomienda aplicar gel a ambos lados del cordn de soldadura para prevenir
las salpicaduras en las zonas anexas. Las salpicaduras de soldadura crean pequeas marcas
sobre la superficie de la pieza. En estos puntos la capa protectora del acero inoxidable es
penetrada y se crean pequeas rendijas donde la corrosin puede originarse. Tanto el gel
aplicado, como las salpicaduras, sern retirados mediante un proceso posterior de limpieza
y lavado de las superficies.
Asimismo, para soldaduras multipasadas se debe extremar la precaucin de eliminar la
escoria entre pasadas y evitar que quede atrapada en el interior del cordn entre pasadas,
dado que darn lugar a puntos de fragilidad de la soldadura.
En ocasiones, la presencia de ciertos elementos y compuestos en la superficie de las
piezas pueden causar fisuras, defectos de soldadura o disminucin en la resistencia a la
corrosin en la soldadura y en la zona afectada por el calor. En la siguiente tabla se indican
los elementos que deben ser evitados, as como cul es su fuente de origen habitual:
Azufre, carbono
Procedente de hidrocarburos tales como fluidos de

corte, grasas, aceites, ceras e imprimantes.
Azufre, fsforo, carbono
Crayones para marcar y pinturas
Plomo, zinc, cobre
Procedentes de herramientas tales como martillos,

barras de respaldo de cobre, pinturas ricas en zinc.
La presencia de azufre, fsforo y otros metales de bajo punto de fusin pueden causar
fisuras en la soldadura o en la zona afectada por el calor. Un tratamiento con cido ntrico
seguido de una neutralizacin antes de ejecutar la soldadura ayudar a eliminar estos restos
de contaminantes.
El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie antes de la soldadura, pueden
dar lugar a una capa superficial con alto contenido en carbono que tambin puede reducir la
resistencia a la corrosin en determinados ambientes.
Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) debern ser eliminados
mediante una limpieza con solventes. Este tipo de contaminantes no es posible eliminarlos
mediante tratamiento cido o con agua. La norma ASTM A380, que se refiere a los
procedimientos para limpieza y decapado de equipos de acero inoxidable, es una gua
excelente para fabricantes y usuarios.
Un procedimiento tpico para eliminar aceites o grasas incluye:
- Eliminar el exceso de contaminante con un trapo limpio.
- Limpiar el rea a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado de la soldadura) con un
solvente orgnico, tales como solventes alifticos, o bien solventes de naturaleza clorada.
No obstante, el problema principal de usar solventes clorados es que pueden permanecer y
concentrarse en fisuras, y ms tarde iniciar procesos de corrosin por rendijas o por stress,
si no se eliminan completamente con una buena limpieza posterior. Por ello, los solventes
no clorados se prefieren para la limpieza del acero inoxidable, y son prioritarios usarlos
siempre que se trate de la limpieza de equipos y piezas que contengan ranuras en su
superficie.
- Una vez aplicado los solventes, y transcurrido el tiempo de reaccin de stos, se deben
eliminar completamente secndolos con trapo limpio.
- Se debe asegurar la completa limpieza. Un residuo en el trapo de secado puede indicar
limpieza incompleta. Donde el tamao de la pieza lo permita, se recomienda utilizar el test
del rompimiento de la pelcula de agua.
2.9- Ventilacin y control de humos

Una buena gua de referencia sobre seguridad en soldadura es la norma ANSI/ASC, Z49.188, "Safety in Welding and Cutting", publicada por la American Welding Society.
Una adecuada ventilacin es importante para minimizar la exposicin de los operarios
soldadores a los humos, producidos durante los procesos de soldadura y corte de todos los
metales, incluyendo al acero inoxidable.
Adems de una buena ventilacin, los soldadores deben evitar aspirar los humos que se
desprenden del trabajo de soldeo, posicionndose de tal manera que su cabeza se encuentre
fuera de la columna de humo.
La composicin de los humos de soldadura vara con el metal de aporte y el proceso. Las
soldaduras por arco tambin producen gases como ozono y xidos de nitrgeno. Se ha
manifestado preocupacin en la soldadura con consumibles de acero inoxidable y aceros de
alta aleacin debido al cromo, y en menor grado al nquel, presentes en los humos de
soldadura. Una buena ventilacin minimizar estos riesgos a la salud.
El Instituto Internacional de Soldadura desarroll una serie de hojas informativas para
soldadores, que ofrecen sugerencias internacionalmente aceptadas para el control del humo.
Para ms informacin se invita al lector a consultar estas recomendaciones.
3- Procedimientos de soldadura ms usados en aceros

inoxidables
3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)
En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde el soldador controla el proceso
manualmente sobre la longitud y direccin del arco que se establece entre el extremo del
electrodo y la pieza a soldar (metal base).
El calor generado por el arco elctrico funde el revestimiento y la varilla metlica del
electrodo, a la vez que la combustin del revestimiento sirve para crear una atmsfera
protectora que impide la contaminacin del material fundido.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metlica del electrodo van a depositarse
en el bao de fusin. A la vez, el material procedente de la fusin del revestimiento del
electrodo genera una escoria, que por viscosidad flota sobre el bao de fusin,
protegindolo contra un enfriamiento rpido y de la contaminacin del aire circundante.
Una vez fro el cordn se procede a eliminar la escoria que queda como una especie de
costra sobre la superficie del cordn.
Adems de las funciones de proteccin del bao de fusin, el recubrimiento del electrodo
desempea otras funciones, entre las que estn las siguientes:
Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rpido como el alambre del
electrodo, genera una especie de crter en la punta del electrodo que permite concentrar la
salida del arco, controlando mejor la direccin del arco, lo que permite tambin poder
soldar en varias posiciones, adems de mejorar la eficiencia de la soldadura y disminuir las
prdidas de energa.
Debida a la composicin qumica del revestimiento, ste permite mejorar el cebado y
estabilizado del arco, motivado por la presencia en su composicin de sales de sodio y
potasio que garantizan la presencia de iones positivos durante el proceso de soldadura.
Como el alambre del electrodo no siempre ser de la misma composicin que el metal
base, el decapante que constituye el recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de
soldadura que mejoren las caractersticas mecnicas del cordn.
Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del electrodo se origina una
envolvente gaseosa que permite desalojar al oxgeno y al nitrgeno del metal fundido,
evitando la oxidacin del cordn de soldadura.
Adems, como tambin se ha dicho, el recubrimiento del electrodo genera una capa de
escoria que queda depositada sobre el bao de fusin protegindolo de la contaminacin
atmosfrica mientras el bao est fluido y regulando su velocidad de enfriamiento, dando
como resultado un cordn ms ptimo en resistencia mecnica y frente a la corrosin.
Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se seleccionarn, primero en
funcin del metal base a soldar, y despus de acuerdo con el tipo de recubrimiento. En
principio, el tipo de alambre del electrodo a utilizar ser de una aleacin, al menos igual en
composicin al del metal base, o si puede, ms alta.
Aunque en el apartado 4.3 de este tutorial se expone con ms detalle los diferentes tipos de
electrodos ms empleados en los aceros inoxidables, a continuacin se expondr algunos
aspectos generales para los electrodos ms comnmente usados en el procedimiento de
soldadura manual por arco revestido.
La composicin qumica del recubrimiento empleado en el electrodo influir en aspectos
tales como las posiciones admisibles de soldeo o la forma y uniformidad del cordn de
soldadura.
La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos especiales, designados
mediante los sufijos -15 y -16 que se incluyen al final en la designacin del electrodo.
Los terminados en -15 son electrodos de xido de calcio o tipo bsico, que se usan con
corriente continua polaridad inversa (CCPI). Generan soldaduras limpias, con bajo
contenido de nitrgeno, oxgeno e inclusiones. Las soldaduras realizadas con estos
electrodos ofrecen una buena resistencia a la rotura, son dctiles y tienen la mejor
resistencia a la corrosin. Estos electrodos tienen buena penetracin y se pueden usar en
todas las posiciones, lo cual es deseable en los trabajos de montaje.
Por otro lado, el recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene una mezcla de
xidos de calcio y titanio y se usan a menudo con corriente alterna. Son ms populares que
los del tipo -15 debido a sus mejores caractersticas de operacin. El arco es estable y
uniforme, con una buena transferencia de metal. El cordn de soldadura es uniforme, con
un contorno entre plano y ligeramente cncavo. La escoria se elimina fcilmente sin que
quede un film secundario en el cordn de soldadura.
A continuacin, se exponen algunas recomendaciones a tener en cuenta en la soldadura
manual por arco con electrodo revestido en los aceros inoxidables:
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.
Almacenamiento y manejo de electrodos: una vez abierto el paquete de electrodos, estos

deben conservarse a la temperatura que indique el fabricante, generalmente suele ser una
temperatura de almacenamiento de 110 C. Si los electrodos han estado expuestos a
humedad, entonces debern ser reacondicionados calentndolos hasta unos 260 C para
eliminar la humedad del recubrimiento.
La presencia de humedad en los electrodos que van a ser empleados en la soldadura de
aceros inoxidables es altamente perjudicial, dado que el hidrgeno generado puede producir
porosidad en la soldadura. Adems, en el caso de aceros inoxidables dplex, la humedad
genera el riesgo aadido de sufrir de gran fragilidad por hidrgeno en el cordn de
soldadura.
La humedad en el recubrimiento no es la nica causa de porosidad en la soldadura, la
presencia de restos de pinturas o grasa en los bordes de las piezas a soldar tambin puede
generar porosidad.
En el caso de presentarse los electrodos mojados, estos debern ser automticamente
descartados.
Intensidad de corriente: aunque los fabricantes suelen indicar los rangos de corriente a
emplear con los electrodos para cada dimetro, al tener los aceros inoxidables una mayor
resistencia elctrica que los aceros ordinarios, los rangos de intensidad de corriente que se
necesiten para soldar los aceros inoxidables supondr un aumento del orden del 25 al 50%
respecto a los necesarios para soldar acero comn.
Encendido y apagado del arco: el establecimiento del arco deber realizarse en un punto
de la junta de soldadura de manera que el metal depositado en el establecimiento del arco se
vuelva a fundir.
Tampoco se recomienda extinguir de forma abrupta el arco, lo que dar lugar a crteres.
Para evitar esto, se recomienda mantener al final el arco unos momentos sobre la soldadura
y luego moverlo rpidamente hacia atrs a la vez que se va alzando el arco del cordn hasta
que ste se extingue.
Evitar realizar excesivos movimientos de oscilacin con el electrodo, pues podr dar lugar
a un aporte excesivo de calor sobre el cordn que puede causar fisuras o deformaciones en
la soldadura.
3.2- Soldadura TIG

El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento muy adecuado para soldar el
acero inoxidable. En este caso, el arco elctrico se establece entre un electrodo no
consumible de Tungsteno y el metal base, bajo una atmsfera protectora generada por un
gas inerte.
El gas inerte (normalmente argn) se usa para proteger del aire circundante al metal
fundido de la soldadura. Si es necesario, tambin se puede agregar metal de aporte en forma
de un alambre o varilla que se introduce dentro del arco, de forma bien manual o
automticamente, para fundirlo y cuyas gotas caigan dentro del bao de fusin.
El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin escorias (dado que
emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que se usa
para soldaduras de responsabilidad en acero inoxidable, donde obtener soldaduras de
calidad sea necesario.
Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar piezas de poco espesor
(hasta 6 mm. aproximadamente), dado que para espesores de piezas mayores de 6 - 7 mm
este procedimiento no resulta econmico. De esta manera, para espesores mayores a los 6
mm., se suele emplear procedimientos de soldadura por arco sumergido.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento estn las siguientes:
No genera escorias en el cordn, lo cual reduce las tareas de limpieza posterior a la
soldadura.
Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de soldadura, lo cual lo hace
especialmente recomendable para la soldadura de tubos y caeras.
No genera salpicaduras alrededor del cordn.
Afecta muy poco a la composicin qumica y propiedades del metal base durante el
proceso de soldadura.
- Equipamiento para la soldadura TIG:
Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se debe emplear corriente
continua con polaridad directa (electrodo conectado al negativo).
Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como fuente de energa un equipo de
alta frecuencia que permita iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener
que tocar con el electrodo la pieza, con ello se evita la contaminacin tanto del metal base
como del electrodo.
Tambin se recomienda que el equipo de soldeo disponga de un dispositivo de control, un

pedal por ejemplo, cuyo accionamiento permita regular el nivel de intensidad de corriente
que suministra el equipo. Con ello el operario podr aumentar o disminuir la intensidad de
corriente en funcin de las condiciones de trabajo de la soldadura.
Esto es especialmente til en los momentos finales de la soldadura, porque de esta forma se
conseguir un apagado gradual del arco conforme se va reduciendo progresivamente la
intensidad de corriente. Con ello, se logra disminuir el tamao del bao de fusin y evitar la
formacin de grietas al final del cordn.
En caso de no disponer de un equipo de control de la fuente que permita reducir la
intensidad de corriente en los momentos finales de la soldadura, se recomienda, como
alternativa, aumentar la velocidad de avance en los ltimos tramos de soldadura para as
conseguir disminuir el tamao del bao de fusin.
- Consumibles:
Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se suele
utilizar argn puro, helio o una mezclas de ambos. En la soldadura manual y de chapas con
espesores menores de 1,6 mm se recomienda emplear argn como gas de proteccin. Por el
contrario, el helio produce un mayor flujo calorfico y una penetracin ms profunda, lo
cual puede ser una ventaja en algunas operaciones de soldadura automtica. Las mezclas de
argn-helio pueden mejorar el contorno de la soldadura y la mojabilidad.
Tambin se suele usar una mezcla de argn-hidrgeno en la soldadura de inoxidables
austenticos. Las mezclas con oxgeno que se usarn en el sistema MIG como se ver a
continuacin, no deben utilizarse con TIG debido al deterioro que ocasionan en el electrodo
de tungsteno. Las adiciones de nitrgeno no se recomiendan por la misma razn.
Los metales de aporte ms adecuados para la soldadura TIG de los aceros inoxidables se
indican en el apartado 4.3 de este tutorial. Las varillas rectas se suelen utilizar en la
soldadura TIG manual, mientras que el material de aporte para los procesos automatizados
suelen suministrarse en forma de rollos o bobinas. Antes de soldar el alambre desnudo
deber ser limpiado y almacenado en lugar protegido y cubierto para evitar su
contaminacin con otros materiales.
- Recomendaciones operativas en el soldeo:
Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no consumibles, se deben seleccionar
aquellos electrodos que ofrezcan mucha durabilidad y no se degraden (temperaturas de
fusin > 4000 C) y a la vez garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco.
En este sentido, se recomienda elegir electrodos de tungsteno aleados con torio (Th) o con
circonio (Zr) que mejoren el punto de fusin del tungsteno puro, y favorezcan el encendido
y estabilidad del arco.
Mantener el extremo del electrodo con un correcto afilado es esencial para conseguir una
soldadura de calidad y un arco estable, segn se muestra en la figura adjunta.
Como ya se dijo anteriormente, el establecimiento del arco entre el electrodo y el metal

base, se produce ms fcilmente si se cuenta con una fuente de alta frecuencia que permita
iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener que tocar con el electrodo la
pieza.
En ausencia de estos dispositivos, se puede iniciar el arco frotando la superficie del metal
base a soldar con el electrodo, pero se corre el riesgo de contaminar al electrodo y tambin
al metal base. Para ello, puede resultar til utilizar pequeos trozos de planchuela de acero
inoxidable adyacentes a la soldadura donde establecer el arco, para eliminar as el posible
dao en el metal de base.
Del mismo modo, y con objeto de evitar la formacin de crteres en el punto final del
cordn, antes de levantar el electrodo y apagar el arco, se deber actuar sobre el pedal de la
fuente para ir disminuyendo de forma progresiva la intensidad de corriente. En caso de no
disponer de este dispositivo, se deber aumentar la velocidad de soldadura en los momentos
finales de la soldadura antes de levantar el electrodo, como ya se coment anteriormente.
Realizar una buena prctica de apagado del arco es especialmente importante en los
cordones que constituyen las pasadas de raz, dado que stos cordones slo se realizan
desde un lado, por lo que las grietas que pudieran generarse seran difciles de reparar.
Asimismo, se recomienda mantener la pistola TIG o pinza porta-electrodos sobre el punto
final de la soldadura unos segundos para permitir que sta solidifique y se enfre bajo la
proteccin del chorro de salida del gas protector.
Cuando se vayan a ejecutar soldaduras que estn sometidas a ambientes corrosivos severos,
entonces se recomienda emplear un metal de aporte de una aleacin que sea de un grado
ms alto que la composicin del metal base, con objeto de dotar de resistencia a la
corrosin al cordn de soldadura.
Aunque es difcil saberlo, se estima que al menos el 50% del metal del cordn de soldadura
en un procedimiento TIG proviene del metal de aporte, por lo que se recomienda ser
generoso en la aplicacin del metal de aportacin para conseguir una aleacin final que est
enriquecida.
Sin embargo, es importante que la mezcla del metal base con el metal de aporte se produzca
antes que el cordn de soldadura se solidifique, porque de lo contrario existiran zonas
segregadas de alta y baja aleacin. Una causa de este tipo de segregacin se debe a una
desigual fusin del metal de aporte, junto con una alta velocidad de solidificacin del
cordn.
3.3- Soldadura MIG
Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se utiliza la proteccin gaseosa de
un gas inerte) como tambin en el MAG (Metal Active Gas, cuando se utiliza un gas
activo), se establece un arco elctrico entre un electrodo consumible, que se presenta en
forma de un alambre desnudo, y la pieza a soldar o metal base.
Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco como la soldadura se protegen
del aire de la atmsfera mediante la accin de una envolvente gaseosa, compuesta por gases
inertes, principalmente argn y/o helio.
Con el objeto de obtener una mejor accin del arco y una mejor mojabilidad en la
soldadura, en ocasiones se utilizan pequeas cantidades de gases activos, tales como
dixido de carbono, oxgeno e hidrgeno.
Leyenda de la figura adjunta:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de proteccin; 4.-Varilla (slida o tubular); 5.-Flux
en caso de varilla tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal
aportado; 8.-Bao de soldeo y escoria lquida; 9.-Escoria slida protegiendo al bao de
fusin; 10.-Metal depositado; 11.-Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado
libre de escoria.
Entre las ventajas del proceso MIG sobre los dems procesos de soldadura, se pueden
destacar las siguientes:
Permite mayores velocidades de soldadura.
Facilidad de automatizar el proceso, si se trata de grandes producciones.
En general, es un procedimiento que ofrece una buena transferencia del metal de aporte a
travs del arco.
- Modos de transferencia del arco:
En la soldadura MIG, el modo de transferencia del material de aporte al bao de fusin
tiene una muy importante influencia sobre las caractersticas del proceso.
Los tres modos ms utilizados en la soldadura de aceros inoxidables son por spray, corto
circuito y arco pulsado. Para obtener mayor informacin sobre los modos de transferencia
de material en la soldadura MIG, se invita al lector a consultar el Tutorial n 53
"Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG".
En la siguiente tabla se comparan las diferentes aplicaciones de cada uno de los modos de
transferencia en la soldadura MIG de aceros inoxidables:
Tabla 5. Modos de transferencia en la soldadura MIG de aceros inoxidables.
Spray
Corto circuito
Arco pulsado
Espesores
3 mm. mnimo
6 mm y ms
1,6 mm y ms
1,6 mm y ms
Posiciones
Plana y horizontal
Todas
Todas
Velocidad relativa de
deposicin
La ms alta
La ms alta
Intermedia
Dimetro tpico del

alambre
1,16 mm.
0,8 0,9 mm.
0,9 1,2 mm.
Corriente tpica de
soldadura
250-300 amperios
50-225 amperios
Arriba de picos de
250 amperios
Proteccin gaseosa
Argn-1%Oxgeno
90%Helio7,5%Argn2,5%CO2
bien,
Argn-2%Oxgeno
90%Argn7,5%Helio2,5%CO2
90%Helio7,5%Argn2,5%CO2
bien,
90%Argn7,5%Helio2,5%CO2
bien,
Argn1%Oxgeno
(*) Cuando se emplea la soldadura MAG en aceros inoxidables se recomienda la

transferencia de material por spray de arco que proporciona una penetracin del cordn
mucho ms profunda que si se emplease el procedimiento MAG por corto circuito.
- Equipamiento:
En caso de emplearse soldadura MIG, deber utilizarse corriente continua con polaridad
inversa (electrodo conectado al nodo o polo positivo), con objeto de obtener una mayor
penetracin y arco ms estable. La corriente de polaridad directa se limita a aplicaciones
que requieren slo una penetracin superficial, tales como la soldadura en solapa.
En general, las mismas fuentes de potencia, mecanismos de alimentacin de alambre y
pistolas de soldadura que se usan para la soldadura de aceros ordinarios, se pueden usar en
los aceros inoxidables. Para ampliar la informacin aqu expuesta, se vuelve a recomendar
la consulta del Tutorial n 53 "Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG".
En cualquier caso, el proceso MIG tiene ms parmetros que controlar que el TIG o la
soldadura manual con electrodos recubiertos, tales como amperaje, voltaje, pendiente de
corriente, alimentacin de alambre, velocidad de pulsos y modo de transferencia del arco.
Por lo tanto, las fuentes de potencia para la soldadura MIG son, en general, ms complejas
y costosas. No obstante, en la actualidad ya se fabrican nuevas fuentes para soldadura MIG,
tales como la de arco pulsado sinrgico, que han hecho la operacin ms simple, ya que
dispone de slo un dial de control que debe manejar el operador, y los otros parmetros se
ajustarn automticamente.
- Consumibles:
En cuanto a los gases de proteccin que se suelen emplear con la soldadura MIG para
aceros inoxidables est el argn, helio o una mezcla de ambos. En ocasiones, para obtener
mayor estabilidad del arco y una mejor fluidez del bao de soldadura, se utilizan adiciones
de pequeas cantidades de gases activos como dixido de carbono, oxgeno o hidrgeno.
Decir que para los procesos de soldadura MIG en aceros inoxidables se recomienda la
transferencia de material de aporte por spray, para lo cual se deber utilizar como gas
protector Argn con 1 2% de Oxgeno. Con ello se consiguen arcos estables y baos de
fusin muy calientes que deja un cordn de aspecto liso y con escasas proyecciones.
Si se decide por el tipo de transferencia del metal de aporte por cortocircuito y pulsado para
soldaduras en posicin, entonces se recomienda emplear una mezcla de gases compuesto
por un 90% de Helio, 7,5% Argn y un 2,5% de CO2 que es una mezcla muy popular en
Norteamrica. No obstante en Europa el Helio es bastante caro, y por ello se usa como
alternativa una mezcla de 90% Argn, 7,5% Helio y 2,5% CO2.
En todo caso, cualquiera que sea la combinacin, el gas de proteccin para la soldadura
MIG deber contener al menos un 97,5% de gases inertes (argn, helio o mezcla de los
dos), mientras que los gases activos presentes en la combinacin, como el dixido de
carbono (CO2) no deber exceder del 2,5%, para que la calidad de la soldadura y la
resistencia a la corrosin no se vean disminuidas.
4- Seleccin de electrodos
4.1- Generalidades
En la seleccin del contenido del material de aporte que constituye el electrodo para la
soldadura de los aceros inoxidables es fundamental conocer el contenido de ferrita existente
en el metal base a soldar.
El comportamiento a la soldadura de los aceros inoxidables austentico, por ejemplo, vara
segn su estructura interna que se trate, desde aquellos que son completamente austentico
como el 310, hasta otros que poseen doble estructura austentica y ferrtica como los grados
308, 309, 312, etc.
.
Al final, se recomienda que el porcentaje de ferrita en el electrodo est balanceado con el

de austenita, para conseguir as que el cordn de soldadura presente una adecuada
resistencia al agrietamiento, y a la vez tambin, una buena resistencia al impacto o a la
corrosin por tensiones, de acuerdo a las condiciones de servicio a las que vaya a estar
expuesta la pieza soldada.
En efecto, por un lado la presencia de ferrita reduce la posibilidad de producirse fenmenos
de agrietamiento en caliente del cordn de soldadura, debido a que ciertos elementos e
impurezas presente en el acero, como el fsforo, azufre o silicio con bajo punto de fusin,
quedan atrapados durante el proceso de enfriamiento del cordn de soldadura, siendo el
germen de generacin de futuras grietas internas del cordn.
Resulta que estos elementos son mucho ms solubles en la ferrita que en la austenita, por lo
que cierta cantidad de ferrita ayudara a absorber estas impurezas y evitar que quedasen
atrapadas en el cordn durante su enfriamiento, eliminando as la posibilidad de generar
grietas en el interior del cordn.
Por ello, en la mayora de los materiales de aporte para la soldadura de acero inoxidable
austentico contienen un porcentaje de ferrita, que puede variar segn el tipo de aplicacin,
entre un 3% a un 20%.
Pero por otro lado, en ciertas ocasiones no es recomendable la presencia de excesiva ferrita
en el material de aporte, por ejemplo, en aplicaciones criognicas de muy bajas temperatura
(-195 C), donde un incremento en el porcentaje de ferrita implicara una disminucin de la
resistencia al impacto del cordn, al ser la ferrita muy frgil a estas temperaturas.
En otras aplicaciones, que impliquen ambientes corrosivos pero en altas temperaturas, la
ferrita puede producir tambin una disminucin importante de la resistencia a la oxidacin,
sobre todo en los grados inoxidables al molibdeno como 316, 317 y sus versiones L de bajo
carbono.
De todo lo anterior se deduce que para una correcta seleccin del tipo de electrodo en las
soldaduras de aceros inoxidables es muy importante conocer el porcentaje de ferrita en su
composicin, pues ste condicionar finalmente el contenido de ferrita que quede presente
en la soldadura.
Para medir el contenido de ferrita que quede presente en el cordn de soldadura se puede
conocer mediante el uso de instrumentos de laboratorio sensibles al magnetismo (dado que
la ferrita es magntica y la austenita no), o bien se puede estimar por medio de un examen
metalogrfico (mtodo ms exacto cuando la ferrita se encuentra presente en un rango del 4
al 10%), o bien a travs de grficos que pueden estimar con bastante exactitud el contenido
de ferrita a partir de la composicin qumica del metal de aporte. Este ltimo mtodo es el
que va a ser desarrollado a continuacin.
4.2- Diagrama de Schaeffler

Con el uso del Diagrama de Schaeffler se podr determinar, entre otros datos, la estructura
final del metal base, del material de soldadura y del depsito soldado, y por ende las
caractersticas mecnicas del cordn de soldadura obtenido, para lo cual ser necesario
conocer la composicin qumica de los materiales en cuestin.
Como se sabe, el cromo es un elemento alfgeno que promueve la formacin de la ferrita,
mientras que el nquel (austentico) es gammgeno y se opone a dicha formacin. Otros
elementos presentes en el acero actan, aunque en distinta intensidad, como lo hace el
cromo o el nquel, es decir, que son alfgenos (formadores de ferrita) o gammgenos
(formadores de austenita).
Por ello, y para poder medir la importancia de uno u otro grupo de elementos A. Schaeffler
defini los conceptos de Cromo-equivalente y Nquel-equivalente. El Cromo-equivalente
incorpora los elementos formadores de ferrita y el Nquel-equivalente los formadores de
austenita.
Los elementos presentes en cada grupo irn multiplicado por un factor que depender de su
grado de influencia en la formacin de ferrita o austenita, segn el caso.
Nquel-equivalente = %Ni + 0,5% Mn + 30%C
Cromo-equivalente = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb + 2%Ti
Con el empleo del diagrama de Schaeffler se podr determinar las caractersticas mecnica
del cordn de soldadura obtenido cuando se unan dos piezas de acero inoxidable.
Dichas caractersticas dependern del punto del diagrama donde se ubique el metal
depositado, que ser el resultante de una mezcla del metal de aporte procedente del
electrodo empleado y los materiales base de las piezas que se pretenden soldar.
Las piezas del metal base podrn ser dismiles, es decir, piezas de aceros inoxidables de
familias distintas, por ejemplo, una pieza de acero inoxidable austentico que se pretenda
soldar con otra pieza de inoxidable martenstico.
En la figura adjunta se representa una aplicacin prctica del diagrama de Schaeffler, donde
los puntos 1 y 2 en color rojo sobre el diagrama representan la composicin qumica de las
dos piezas de metal base que se pretenden soldar (en este caso, el metal base 1 es una pieza
de acero inoxidable austentico y el metal base 2 un acero inoxidable martenstico).
Como se sabe, durante la ejecucin de la soldadura el foco de calor que genera el bao de
fusin, fundir tambin parte del metal base de ambas piezas, las cuales se van a mezclar.
Si por las condiciones de preparacin de bordes permiten que ambos materiales participen
en similar proporcin (piezas de igual espesor, con igual bisel, igual precalentamiento de
ambas piezas, arco simtricamente direccionado...) el punto en el diagrama que representa
la mezcla de ambas piezas de metal base se situar en un punto intermedio de la recta que
une los puntos 1 y 2 (punto 3).
Por otro lado, haciendo uso de las expresiones anteriores se determina el valor de Cromoequivalente y Nquel-equivalente del metal de aporte. En el diagrama dicho metal de
aportacin quedar representado con el punto 4.
El punto final que representa la mezcla final resultante del cordn de soldadura (mezcla de
los metales bases y del metal de aporte) se situar en un punto de la recta que une el punto 3
con el punto 4.
Este punto final (punto 5 en el diagrama adjunto), que se situar en la recta que une los
puntos 3 y 4, estar ms o menos cerca de uno u otro extremo en funcin del porcentaje de
dilucin del metal base (que a su vez depender del proceso de soldadura empleado, de la
intensidad de corriente, de la longitud del arco, etc.).
En un proceso tpico de soldadura por arco manual con electrodo metlico revestido
(SMAW) el porcentaje de dilucin del metal base se sita en torno al 30% (es decir, el 30%
del bao de fusin corresponde al metal base, siendo el resto metal de aporte fundido). Y en
este caso, el punto final del cordn de soldadura (punto 5) se situar ms prximo al punto
4.
Conocer la posicin del punto 5 en la grfica es muy importante porque dar idea de las
caractersticas y composicin final del cordn de soldadura que se ha obtenido.
Sobre un diagrama de Schaeffler de la figura de arriba, donde se muestran las fases

austenticas, ferrticas y martensticas, se han sealado tambin aquellos lmites que se
recomienda no sobrepasar para obtener un cordn de soldadura lo ms ptimo posible.
As, se representa el lmite que indica las zonas de fragilizacin en fro debido a la
presencia de martensita, el lmite que marca la zona de fragilidad en caliente originada por
la presencia de austenita, o la zona de fragilidad originada por la presencia de fase sigma y
la zona de crecimiento de grano ferrtico.
En dicha figura adjunta tambin se sombrea de gris la zona ms propicia para situar la
composicin final de la mezcla del cordn de soldadura.
Como criterio general, se recomienda en todo caso posicionarse en la zona austentica que
contenga adems un porcentaje de entre el 5 y el 10% de ferrita.
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables

A continuacin se relacionan los tipos de electrodos ms empleados para la soldadura de
aceros inoxidables, indicando una breve descripcin del mismo donde se indique sus
principales aplicaciones y las clases de aceros inoxidables para los que son empleados, las
posiciones de soldeo recomendadas para cada electrodo, tipo de corriente a emplear en la
soldadura, composicin qumica del electrodo y propiedades mecnicas que aporta al metal
de soldadura.
Electrodo, AWS: E 308/308H-16
Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Electrodo de composicin tpica 19%Cr y 10%Ni.

Altamente resistente contra la fragilidad por fase sigma. Fcil
remocin de escoria y excelente presentacin del cordn.
Usos: En general se recomienda para soldadura de metales base

de composicin similar. Para soldadura de aceros inoxidables
que contienen 16-21%Cr, 8-13%Ni, y con altos contenidos de
carbono, tipo 304H. Se utiliza en los casos donde el acero
inoxidable est sometido a temperaturas de servicios inferiores a
750 C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros tipo AISI 301,

302, 304 y 305.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,

Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Inversa

(CCPI), Corriente Alterna (CA)
Composicin qumica:
C: 0,05%
Mn: 0,54%
Si: 0,67%
P: 0,021%
S: 0,005%
Cr: 18,7%
Ni: 10,2%
Mo: 0,07%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 590 MPa
Elongacin (L=4d): 53%
Electrodo, AWS: E 308 L-16
Descripcin: Este tipo de electrodo tiene un revestimiento

rutlico, lo que permite soldar con CA o CCPI. Proporciona un
arco estable de transferencia spray, depsito de excelente forma
y apariencia. La escoria se desprende fcilmente, con muy
buena reanudacin de arco. El depsito es de acero inoxidable
austentico.
Usos: Aceros inoxidables austentico con un contenido extra

bajo de carbono. El contenido de 0,04% de carbono evita la
formacin y la precipitacin de carburos. Ofrece una excelente
proteccin contra la corrosin intergranular. Se recomienda
especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosin,
producida por los cidos y soluciones de celulosa. Tambin se
recomienda su uso en soldaduras intermitentes.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros inoxidables
grados 304, 304L, 308, 308L, 321, 347, 348. Para la soldadura
de equipos qumicos y petroqumicos. Estanques.

Sobrecabeza.

(CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 0,63%
Si: 0,76%
P: 0,025%
S: 0,008%
Cr: 18,7%
Ni: 10,0%
Mo: 0,18%
Descripcin: Su bajo contenido de carbono previene la

precipitacin de carburos de cromo. Excelente contra la
corrosin intergranular. Excelente operatividad en toda posicin.
Usos: Adecuado para uniones de aceros inoxidables, as como

para aceros bajo en carbono y de baja aleacin. Apto para
"buttering" y como depsito base para aplicaciones que
requieren un posterior recubrimiento duro. Su depsito tiene
excelente resistencia a la corrosin a temperatura ambiente,
aunque su uso principal es para resistir la oxidacin a altas

temperaturas (1000C).
Aplicaciones tpicas: Adecuado para aceros AISI 309,309L,

309Cb, 304, 304L, 321, 347 y soldaduras dismiles.

Sobrecabeza.

Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 0,69%
Si: 0,80%
P: 0,022%
S: 0,009%
Cr: 22,5%
Ni: 13,4%
Mo: 0,16%
Electrodo, AWS: E 309 MoL-16
Descripcin: Electrodo con revestimiento rutlico, para uso en

aceros inoxidables austenticos. Su composicin es igual al E309Mo, excepto por el contenido de carbono reducido, el cual
disminuye la posibilidad de sufrir corrosin intergranular y
corrosin por pitting.
Usos: Ideal para uniones dismiles entre aceros inoxidables y

aceros al carbono de baja aleacin. Tambin se usa para
soldadura de aceros inoxidables que contienen Cr-Ni-Mo.
Aplicaciones tpicas: Soldadura de metales dismiles, y para la

soldadura de aceros AISI 309 MoL y para reparaciones de Clad
Steel tipo AISI 316 y 316L.

Sobrecabeza.

Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 0,73%
Si: 0,51%
P: 0,018%
S: 0,010%
Cr: 22,3%
Ni: 12,5%
Mo: 2,39%
Electrodo, AWS: E 316 / 316H 16
Descripcin: Electrodo rutlico para aceros austenticos de

composicin 19%Cr, 12%Ni y 2,5%Mo. El electrodo E 316H es
igual al E 316 excepto que en el primer caso el contenido de
carbono ha sido restringido al rango superior aceptado por el
316, esto es: entre 0,04% y el 0,08% de C. De esta manera se

consigue proporcionar mayor resistencia a la traccin y al creep
a altas temperaturas.
Usos: Apto para soldadura de aceros inoxidables que contienen

16-21%Cr, 10-15%Ni y 0-3%Mo, con alto contenido de
carbono. Aceros tipo 316 y aleaciones similares. Son utilizados
tambin para aplicaciones sometidas a altas temperaturas de
servicio (hasta 750 C aproximadamente).
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de equipos qumicos y

petroqumicos, industria lechera, etc.

Sobrecabeza.

Composicin qumica:
C: 0,05%
Mn: 1,20%
Si: 0,80%
P: 0,020%
S: 0,020%
Cr: 18,7%
Ni: 12,0%
Mo: 2,3%
Descripcin: Genera un arco suave y estable de transferencia

spray. Depsito de excelente apariencia que se ajusta con
facilidad a las exigencias del trabajo. La escoria se desprende
fcilmente y como el arco es rpidamente restablecido, se usa en
soldadura intermitente.
Usos: El electrodo E 316L ha sido diseado para aceros

austenticos con un contenido extra-bajo de carbono. El
contenido mximo de 0,04% de carbono evita la formacin y
precipitacin de carburos. Ofrece una excelente proteccin
contra la corrosin intergranular. Se recomienda especialmente
para aplicaciones resistentes a la corrosin, cuando existen
posibilidades de "picadura" (ataque por cido). No es necesario
tratamiento trmico posterior.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 316, 316L,

317, 317L, 316Ti y 318.

Sobrecabeza.

Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 0,63%
Si: 0,77%
P: 0,022%
S: 0,009%
Cr: 18,5%
Ni: 11,7%
Mo: 2,7%
Electrodo, AWS: E 347-16
Descripcin: Electrodo que tiene revestimiento rutlico, lo que

permitesoldar con CA o CC con electrodo positivo (polaridad
inversa). El arco con una transferencia de tipo spray resulta muy
estable. Genera un depsito que fluye para producir soldaduras
de forma y apariencia excelentes, que se ajusta para permitir un
buen control en soldadura fuera de posicin. La escoria se
desprende fcilmente.
Usos: Este tipo de electrodo ha sido diseado para aceros tipo

347 y 321. Sin embargo, tambin puede ser usado para soldar
cualquier tipo de inoxidable donde se requiera una mxima
resistencia a la corrosin. El niobio que contiene inhibe la
precipitacin de carburos, disminuyendo notablemente la
corrosin.
Aplicaciones tpicas: Aceros 347, 321, 304 y 308L. Tambin

para la soldadura de componentes para cidos, gases y agua.

Sobrecabeza.

Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 0,76%
Si: 0,90%
S: 0,005%
Ni: 10,0%
Nb: 0,40%
P: 0,032%
Cr: 18,5%
Mo: 0,25%
Electrodo, AWS: E 410NiMo-1
Descripcin: Electrodo similar al E410 salvo que contiene

menos cromo y ms nquel. El objetivo es eliminar la ferrita,
debido a los efectos mecnicos perjudiciales generados por esta
fase. Proporciona mejor resistencia al agrietamiento que el E410
para la unin de metales base de este mismo tipo. Adems es un
electrodo de bajo contenido en hidrgeno, por lo cual se
recomienda seguir todos los pasos que corresponden tanto a lo
que se refiere al presecado como al mantenimiento de un
electrodo de bajo hidrgeno. El tratamiento trmico postsoldadura no deber exceder los 620C.
Usos: Para la soldadura de aceros 403, 405, 410, 410S, 414,

416, 420 y ASTM CAGNA. Muy apropiado para ruedas de
turbinas tipo Pelton, Francis, Kaplan.
Aplicaciones tpicas: Reconstruccin de vlvulas y fittings.

Aceros martensticos, inoxidables al cromo, fundidos al Cr Ni.
Sobrecabeza.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,04%
Mn: 0,48%
Si: 0,29%
P: 0,019%
S: 0,011%
Cr: 11,5%
Ni: 4,1%
Mo: 0,48%
Tratamiento trmico: 610 C (durante una hora)
Electrodo, AWS: E 2209-16
Descripcin: Este tipo de electrodo tiene una estructura dplex

consistente en una matriz austentica-ferrtica. El metal
depositado combina una alta resistencia a la traccin con
propiedades mejoradas de resistencia a la corrosin bajo tensin
y por picadura. Transferencia tipo spray con baja salpicadura.
Fcil inicio de arco reduciendo las posibilidades de defectos
asociados al proceso inicial del establecimiento del arco.
Excelente resistencia a la humedad.
Usos: Empleado para la soldadura de aceros inoxidables dplex

con un contenido aproximado del 22% de cromo.
Aplicaciones tpicas: El material depositado es resistente a la

corrosin intergranular y por pitting. Presenta ventajas en
soldadurade aceros inoxidables del tipo austeno-ferrtico como
el 18Cr/8Ni/Mo (3RE60) 22Cr/5Ni/3Mo (2205) y 23Cr/4Ni
(2304). Posee buena resistencia a la corrosin bajo tensin,
especialmente en ambientes que contienen H2S.

Sobrecabeza.

Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 1,01%
Si: 0,38%
P: 0,011%
S: 0,013%
Cr: 22,9%
Ni: 10,10%
Mo: 3,00%
Electrodo, AWS: ER 308L
Procedimiento: Soldadura MIG y TIG.
Descripcin: Este tipo de electrodo est diseado para los

procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Tiene un
anlisis qumico bien equilibrado, un contenido extra-bajo de
carbono que minimiza la precipitacin de carburos. Propiedades
mecnicas bien balanceadas. Arco estable de transferencia spray,
en el caso de usar como proteccin gaseosa indurming
inoxidable o argn.
Usos: El alambre 308L es similar al 308, excepto por su

contenido extra-bajo en carbono (menor al 0,03%). Es utilizado
para soldar aceros AISI tipos 304L y 308L que pueden ser
utilizados en un amplio rango de condiciones corrosivas, sin
necesidad de hacer tratamientos trmicos posteriores a la
soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 308L, 304L,

308, 321 y 347. Equipos y estanques de proceso y
almacenamiento de productos alimenticios y qumicos. Bombas
e intercambiadores de calor.

Sobrecabeza.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,90%
Si: 0,38%
P: 0,02%
S: 0,01%
Cr: 19,8%
Ni: 9,8%
Mo: 0,19%
Descripcin: Electrodo vlido para procesos de soldadura con

gas inerte (MIG y TIG). Proporciona un arco estable de
transferencia spray con indurming inox. o argn. Su bajo
porcentaje de carbono reduce la precipitacin de carburos
incrementando la resistencia a la corrosin intergranular.
Usos: El alambre 309L es similar al 309, excepto por su

contenido extra bajo de carbono (menos del 0,03%). Es utilizado
para soldar aceros AISI tipo 309L que pueden ser utilizados en
un amplio rango de condiciones corrosivas, y sin necesidad de
hacer tratamientos trmicos posteriores a la soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 309L, 304L,

309, 321 y 347. Soldadura de equipos de procesos y
almacenamiento de productos alimenticios y qumicos
corrosivos.

Sobrecabeza.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,01%
Mn: 1,60%
Si: 0,42%
P: 0,021%
S: 0,002%
Cr: 23,0%
Ni: 13,7%
Mo: 0,05%
Energa absorbida: 100 J a 0 C
Descripcin: Tipo de electrodo diseado para procesos de

soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Posee una composicin
qumica bien equilibrada, y proporciona un metal de aporte
depositado bastante uniforme y con propiedades mecnicas bien
balanceadas. Arco estable de transferencia spray con gases
indurming inox. o argn.
Usos: Vlido para aceros tipo 316L, 316, 318 y aleaciones

similares con contenido extra bajo de carbono. El contenido del
0,04% de carbono mximo en el metal depositado evita la
formacin y precipitacin de carburos. Ofrece una excelente
proteccin contra la corrosin intergranular. Para aplicaciones
resistentes a la corrosin cuando hay posibilidades de "picadura"
(ataque por cido). No es necesario tratamiento trmico
posterior.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 316, 316L y

318. Equipos qumicos y petroqumicos. Industria alimenticia,
de papel, turbinas y bombas, etc. Intercambiadores de calor.

Sobrecabeza.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,69%
Si: 0,38%
P: 0,030%
S: 0,008%
Cr: 18,1%
Ni: 11,1%
Mo: 2,1%
Energa absorbida: 90 J a 0 C
Electrodo, AWS: E 308LT1-1/ E308LT1-4
Procedimiento: Soldadura Tubular.
Descripcin: Alambre tubular con proteccin gaseosa externa.

Gas de proteccin Indurming 20 100% CO2. Presenta una
excelente soldabilidad y mejorada resistencia al creep a alta
temperatura. El metal depositado contiene un ptimo contenido
de ferrita en su estructura austentica, ofreciendo as una
soldabilidad excelente con baja susceptibilidad al agrietamiento.
Usos: Diseado para soldadura MIG de aceros inoxidables tipo

18%Cr-8%Ni de bajo contenido de carbono.

AISI 304, 304L, 304LN, ASTM A 157 Gr. C9, A320 Gr. B8C
D.

Sobrecabeza.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 1,90%
Si: 0,79%
Cr: 19,8%
Ni: 10,2%
Fe: balance
Electrodo, AWS: E 309LT1-1/-4
Descripcin: El metal depositado contiene bastante ferrita a su

estructura austentica, ofreciendo as una mejor soldabilidad
junto con una elevada resistencia a la temperatura y a la
corrosin. Es fcil de operar con poderosa penetracin,
transferencia tipo spray, mnima salpicadura y escoria auto
desprendente.
Usos: Fue diseado para soldadura MIG de aceros inoxidables

tipo 18%Cr - 8%Ni de bajo contenido de carbono. Soldadura de
uniones dismiles y entre aceros de alta resistencia, soldadura de
aceros al carbono y aceros de baja aleacin templables y
revenidos, aceros ferrticos al Cr y austenticos al Cr- Ni y
aceros al manganeso. Adems este electrodo se usa para generar
una primera capa resistente a la corrosin en soldaduras de
aceros ferrticos-perlticos en partes de tanques a presin y
calderas.

309 y 309Cb, aceros dismiles y aceros al 12% Ni.

Sobrecabeza.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 1,92%
Si: 0,80%
Cr: 23,8%
Ni: 13,3%
Fe: balance
Electrodo, AWS: E316LT1-1/-4
Descripcin: Electrodo de alambre tubular con proteccin

gaseosa externa para soldadura de aceros inoxidables. Gas de
proteccin: 100% CO2 o Indurming 20. Produce una escoria que
se auto desprende, y una transferencia tipo spray. Es de
excelente soldabilidad y elevada resistencia al creep y altas
temperaturas. El metal de soldadura contiene ptimo contenido
de ferrita en su estructura austentica, que le confiere su buena
soldabilidad con baja tendencia al agrietamiento.
Usos: Electrodo diseado para soldadura MIG de acero
inoxidable del tipo 18%Cr - 12%Ni - 2%Mo y de bajo carbono.

Su bajo contenido de carbono le da buena resistencia para la
mayora de los tipos de corrosin del metal de soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros AISI 316L,

316Ti, 316Cb.

Sobrecabeza.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 1,85%
Si: 0,75%
Cr: 18,7%
Ni: 11,4%
Mo: 2,5%
Fe: balance
Electrodo, AWS: E308LTO-3
Descripcin: Electrodo de alambre tubular auto protegido para

la soldadura de acero inoxidable. La composicin del metal
depositado es la misma que la del electrodo E308LTO-3 excepto
por el contenido de carbono. Su bajo contenido de carbono le
permite obtener resistencia a la corrosin intergranular por
precipitacin de carburos, sin necesidad de hacer uso de

elementos estabilizadores tales como culombio y titanio.
Usos: Base de recubrimientos duros y rellenos de polines. Su

metal depositado no es tan resistente a elevadas temperaturas
como el depsito obtenido con E-308 estabilizado con culombio
y titanio.
Aplicaciones tpicas: Su depsito Cr-Ni permite soldar aceros

inoxidables de grados 302, 303, 304, 305, 308.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 0,5-2,5%
Si: 1,0%
Cr: 19,5-21%
Ni: 9,0-11,0%
Fe: balance
Electrodo, AWS: ER308/308H-16
Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripcin: Varilla para soldar aceros inoxidables con proceso

TIG. Composicin nominal 19%-Cromo y 9%-Nquel. La
composicin qumica de la varilla ER-308H es la misma que la

varilla ER-308 excepto que el contenido en carbono ha sido
restringido al rango superior del aceptado para la varilla ER308. Un contenido de carbono de 0,04 a 0,08% proporciona ms
alta resistencia.
Usos: Este tipo de varilla es usada frecuentemente para soldar

metales base de composiciones similares. Apropiada para
temperatura de servicio de hasta 750C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros base tipo

304H, 308H y sus derivados.

Sobrecabeza.

(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,05%
Mn: 1,85%
Si: 0,44%
P: 0,02%
S: 0,001%
Cr: 19,90%
Ni: 9,29%
Mo: 0,09%
Electrodo, AWS: ER308 L
Descripcin: Varilla con bajo contenido en carbono para soldar

acero inoxidable con proceso TIG. El bajo contenido de carbono
en el metal de aporte (0,03 mximo) contribuye a disminuir la
posibilidad de precipitacin de carburos, incrementando la
resistencia a la corrosin intergranular sin necesidad de hacer
uso de estabilizadores, tales como el culombio o titanio.
Usos: Adecuada para uso de aceros inoxidables que contienen

16-21%Cr, 8-13%Ni, aceros estabilizados y no estabilizados
(302, 304, 304L, 304LN, 308, 321, 347).
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura en equipos de proceso y

almacenamiento de productos alimenticios y qumicos. Bombas,
intercambiadores de calor.

Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Directa

(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,90%
Si: 0,38%
P: 0,02%
S: 0,01%
Cr: 19,80%
Ni: 9,80%
Mo: 0,19%
Descripcin: Varilla con bajo contenido de carbono para

proceso TIG. Este electrodo est diseado para cumplir con los
requisitos de los aceros inoxidables que utilizan procesos de
soldadura con gas inerte. El bajo porcentaje de carbono en el
metal depositado reduce la posibilidad de precipitacin de
carburos, incrementando as la resistencia a la corrosin
intergranular.
Usos: Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI tipos

304L y 309L, que pueden ser utilizados en un amplio rango de
condiciones corrosivas.

309L, 304L, 309, 321 y 347. Soldadura de equipos de proceso y
almacenamiento de productos alimenticios y qumicos
corrosivos.

Sobrecabeza.

(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,01%
Mn: 1,60%
Si: 0,42%
P: 0,021%
S: 0,002%
Cr: 23,0%
Ni: 13,7%
Mo: 0,05%
Electrodo, AWS: ER 316 H
Descripcin: Varilla TIG para soldar aceros inoxidables. La

composicin qumica del metal de aporte es la misma que la
varilla ER-316, excepto que el contenido de carbono ha sido
restringido al rango superior aceptado por la varilla ER-316. El
contenido de carbono se sita entre 0,04 a 0,08%, lo que
proporciona ms alta resistencia.
Usos: Apta para temperaturas de servicio hasta 750C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de metales base tipo

316H.

Sobrecabeza.

(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,05%
Mn: 1,64%
Si: 0,45%
P: 0,020%
S: 0,003%
Cr: 19,11%
Ni: 12,70%
Mo: 2,30%
Electrodo, AWS: ER 316 L
Descripcin: Varilla con un bajo contenido de carbono para

proceso TIG. Formulada para cumplir con los requisitos de los
aceros inoxidables que utilizan procesos de soldadura con gas
inerte. El bajo porcentaje de carbono en el metal depositado
reduce la posibilidad de precipitacin de carburos,
incrementando as la resistencia a la corrosin intergranular.
Usos: Uso en industria alimenticia, de papel, componentes de

turbinas, bombas. Se recomienda para aplicaciones resistentes a
la corrosin cuando hay posibilidades de "picadura" (ataque por
cido).

que contienen 16-21%Cr, 10-15%Ni, 0-3%Mo, aceros
estabilizados y no estabilizados tipos 316, 316L, 317, 317L,
316Ti, 318.

Sobrecabeza.

(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,69%
Si: 0,38%
P: 0,030%
S: 0,008%
Cr: 18,1%
Ni: 11,1%
Mo: 2,1%
Electrodo, AWS: ER 2209
Descripcin: Varilla TIG con estructura dplex, la cual lo hace

altamente resistente a la corrosin bajo tensin en ambientes con
presencia de cloruros. El alto contenido de cromo y molibdeno
proporciona excelente resistencia a la corrosin por pitting.
Usos: Debido al balance existente entre las fases austenticas y

ferrticas, presentan ventajas en severas condiciones de cloruros.
Combinan algunas de las mejores caractersticas de los aceros
inoxidables austenticos y ferrticos. Mientras la austenita
proporciona ductilidad, la ferrita proporciona resistencia a la
corrosin bajo tensin.
Aplicaciones tpicas: : Para la soldadura de aceros inoxidables

del tipo austeno-ferrtico como el 18Cr/8Ni/Mo (3RE60),
22Cr/5Ni/3Mo (2205) 23Cr/4Ni (2304).

Sobrecabeza.

(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,33%
Si: 0,46%
P: 0,020%
S: 0,01%
Cr: 23,32%
Ni: 8,15%
N: 0,15%
Mo: 3,15%
5- Soladura de los Aceros Inoxidables Austenticos

5.1- Generalidades
Los aceros inoxidables austenticos, comparados con otras familias de aceros, como los
aceros al carbono sin alear, los de baja aleacin o incluso comparados con las otras familias
de aceros inoxidables, son aceros que tienen un punto de fusin ms bajo, su estructura
interna ofrece una mayor resistencia elctrica con menor conductividad trmica y
presentan, en general, un mayor coeficiente de dilatacin que los dems aceros.
Como resultado de todo lo anterior, para la ejecucin de soldaduras en los aceros
inoxidables austenticos se va a requerir aportar menor cantidad de calor para crear el bao
de fusin en el metal base.
En efecto, una conductividad trmica menor tiene como consecuencia principal que el calor
se concentre en una zona pequea alrededor del cordn de soldadura, y por lo tanto se va a
necesitar un menor aporte de calor para mantener el bao de fusin.
Sin embargo, como contrapartida esto genera un aumento del gradiente de temperatura y de
las tensiones residuales asociadas, que unido al mayor coeficiente de dilatacin que
presentan los aceros inoxidables austenticos, va a implicar un mayor riesgo de producirse
deformaciones y desalineaciones durante la soldadura. De ah la necesidad de mantener un
estricto control dimensional mediante el empleo de guas y de otras tcnicas de embridado,
con objeto de poder mantener la geometra del conjunto soldado sin que se produzcan
deformaciones.
5.2- Caractersticas de la soldadura
En general, los aceros inoxidables austenticos se sueldan con ms facilidad que los
martensticos o que los ferrticos, pero existen factores caractersticos de esta familia que
deben ser tenidos en cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y de paso eliminar el
riesgo de defectos en la soldadura.
A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben ser tenidos en cuenta a la hora
de ejecutar la soldadura de aceros inoxidables austenticos.
- Precipitacin de carburos:
Es una de las causas ms comn de corrosin en los aceros inoxidables austenticos y que
aparece en las zonas del metal base adyacentes del cordn. Es decir, que no es una
corrosin que afecta especficamente al cordn sino en el rea alrededor de ste.
Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austentico se le somete a un intervalo de

temperatura de entre 420 y 900 C durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se
le enfra lentamente en dicho intervalo de temperatura, entonces se podr dar lugar a un
precipitado de compuestos de carburo de hierro y cromo. Este precipitado empobrecera el
contenido en cromo en el acero, y por tanto su funcin protectora que le confiere su
caracterstica de inoxidable. Esta precipitacin es si cabe ms intensa en el intervalo de
temperatura que va de los 600 a los 850 C.
Los precipitados de carburo de cromo se suelen formar en los lmites de grano, haciendo
que disminuya la cohesin entre ellos, a la vez que origina el empobrecimiento antes dicho
del contenido de cromo de las zonas anexas, por lo que la propiedad protectora que le
confiere el cromo al acero inoxidable disminuye, y el acero queda "sensibilizado", es decir,
ms vulnerable a la corrosin.
Esta tendencia a la formacin de los precipitados del carburo de cromo depender del
tiempo de exposicin en el intervalo de temperaturas crticas (420-900 C) y de la cantidad
de carbono presente en la composicin del acero.
De esta forma, un acero grado 304, con un porcentaje en carbono del 0,06%
aproximadamente, podra quedar sensibilizado en apenas 3 minutos si se mantiene a una
temperatura de 700 C. Sin embargo, uno de grado 304L, con un 0,03% de carbono, podra
aguantar incluso unas 8 horas a 600 C antes de sensibilizarse. Por ello, en aquellas
aplicaciones donde el riesgo de producirse corrosin intergranular sea alto deber utilizarse
aleaciones de bajo contenido en carbono, como son los grados "L" (Low Carbon).
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir precipitados de carburos

estn las siguientes:
Limitar el contenido mximo de carbono, tanto del metal base como de los electrodos
empleados, al 0,03%, con objeto de minimizar la formacin de los precipitados de carburo
de cromo. Los aceros inoxidables con un contenido en carbono inferior al 0,03% son
conocidos como grado "L" (Bajo o Low Carbon).
Se recomienda utilizar en la soldadura electrodos que contengan en su composicin
elementos llamados "estabilizadores", como el Titanio (Ti) o el Niobio (Nb), que son
elementos que se combinan preferentemente con el carbono para formar carburos de titanio
o de niobio antes que lo haga con el cromo. De esta forma se deja libre el cromo que no
reacciona con el carbono y evita que se formen los precipitados de carburo de cromo, de
manera que el cromo quede libre para poder cumplir su funcin protectora en los aceros
inoxidables. Estos aceros, denominados "estabilizados" son conocidos como los grados
347(Nb) y 321 (Ti) y son ideales para aquellas aplicaciones donde se prevea que la aleacin
estar expuesta un largo tiempo sometida al rango de temperaturas de sensibilizacin (420900 C).
Otra forma de restaurar la resistencia a corrosin una vez formado los precipitados de
carburo de cromo es sometiendo a la pieza de acero a un proceso de templado. Para ello, se
calentar la pieza sobre los 1050 C con lo que se conseguir disolver los carburos de
cromo precipitados, seguido de un enfriamiento rpido para as evitar la formacin de
nuevos precipitados. Es una solucin vlida para aquellos casos donde se prevea que la
pieza no va a estar sujeta en sus condiciones de servicio al rango de temperatura de
sensibilizacin, y adems que la geometra y tamao de las piezas permita su manejo para
introducirlo en un horno para su templado.
Otra forma de reducir la precipitacin de carburos es disminuyendo el aporte trmico al
proceso de soldeo. Para ello se recomienda bajar la intensidad de corriente en lo posible sin
comprometer la estabilidad del arco, emplear electrodos de dimetro pequeo y ejecutar la
soldadura mediante cordones cortos para que el aporte de calor no sea excesivo a la pieza.
Asimismo, despus de cada pasada se recomienda enfriar a continuacin de modo que se
limite al menor tiempo posible que la zona afectada trmicamente por la soldadura (ZAT)
quede expuesta al rango de temperatura de sensibilizacin (420-900 C). De esta forma,
para los grados no estabilizados o que no sean de bajo contenido en carbono, tales como el
AISI 304, es importante limitar la entrada de calor a valores por debajo de 35 kiloJoules por
centmetro de cordn de soldadura ejecutado con objeto de minimizar el ataque corrosivo
en ambientes agresivos.
Para calcular el aporte de calor (Q) a la soldadura, expresado en kiloJoules por centmetro
de cordn de soldadura, se puede emplear la siguiente formulacin:
Q=
U I 60
v 1000
donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm;
U es el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I
es la intensidad de corriente, en amperios (A);
v es la velocidad de avance en la ejecucin del cordn de soldadura, expresada en

centmetros por minuto (cm/min).
- Fisuracin en caliente:
Es un agrietamiento de caractersticas internas en el cordn y que se origina durante su
etapa de enfriamiento, cuando an se encuentra a temperaturas elevadas (1000 C).
En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de fusin como el Fsforo, Azufre
o Silicio en el acero favorecer la fisuracin en caliente. Por ello, pequeas cantidades de
ferrita (2-3%) en los aceros austenticos, que favorece la disolucin de estas impurezas,
reducir el riesgo de producir este fenmeno de la fisuracin en caliente.
Esto es as porque la ferrita se comporta mejor ante este defecto, evitando que se produzca
el agrietamiento en caliente de la soldadura. En efecto, al ser la ferrita una estructura ms
dctil que la austenita, permite la contraccin deformndose plsticamente y evitando as la
fisuracin.
En definitiva, los aceros austenticos presentan mayor riesgo de fisuracin en caliente que
los ferrticos, y en una soldadura completamente austentica habr que controlar que el
metal de aporte no contenga elementos tales como el silicio, fsforo o azufre, que son
elementos que favorecern la aparicin de fisuras en el cordn.
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir fisuracin en caliente en la
soldadura estn las siguientes:
Como el metal de aporte con alto contenido en silicio es ms susceptible a sufrir

agrietamiento, se recomienda limitar el contenido de silicio en la composicin de los
electrodos.
Minimizar el aporte trmico durante la ejecucin de las soldaduras.
Procurar eliminar y rellenar las grietas de los crteres antes de continuar con la soldadura.
Para rellenar los crteres se recomienda emplear un arco corto y limpiar cada cordn antes
de soldar sobre l.
- Formacin de Fase Sigma:
La denominada Fase Sigma es un compuesto inter-metlico de hierro y cromo (45%Cr55%Fe) que se caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers) y gran fragilidad, y
que tiene gran influencia sobre la resistencia a la corrosin y caractersticas mecnicas de la
soldadura, aumentando los riesgos de fisuracin.
Su formacin es debida a la presencia de ferrita en los aceros inoxidables cuando se les
mantiene durante un largo periodo de tiempo entre 550 y 900 C, de manera que la ferrita se
transforma en Fase Sigma.
Una vez formada la Fase Sigma, sta puede ser removida mediante un tratamiento trmico,
tal que calentndola sobre los 1050 C, la Fase Sigma puede ser disuelta en la austenita y
para luego ser transformarda de nuevo en ferrita.
En conclusin, para evitar la formacin de la Fase Sigma en la soldadura se deber limitar
los contenidos en ferrita en el metal de aporte a valores prximos al 12%, si se presume que
la pieza soldada va a estar sometida a calentamientos en el rango de 550-900 C durante
largos periodos de tiempo.
5.3- Recomendaciones en la ejecucin

A continuacin se relaciona una serie de recomendaciones a la hora de ejecutar soldaduras
en los aceros inoxidables austenticos.
- Precalentamiento:
En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza de acero inoxidable austentico
a un precalentamiento previo a la soldadura, sino ms bien lo contrario, pues se deteriora la
resistencia a la corrosin de estos aceros como consecuencia de los fenmenos de
precipitacin de compuestos de carburo de cromo.
Adems, se aumenta el riesgo de producir fisuracin en caliente en la soldadura y de

generar distorsin y deformaciones de las piezas debido al mayor coeficiente de dilatacin
de los aceros inoxidables austenticos respecto a otros aceros.
Por lo tanto, no se recomienda someter a los aceros inoxidables austenticos a procesos de
precalentamiento previo a la soldadura.
- Seleccin de los electrodos:
Como norma general, a la hora de seleccionar la composicin de los electrodos en una
soldadura, stos debern ser en todo momento compatibles con el metal base donde vayan a
ser depositados, que ofrezcan cordones resistentes al agrietamiento y que adems sean de
iguales o mejores propiedades mecnicas, de tenacidad y de resistencia a la corrosin que el
metal base.
En este sentido, es prctica habitual que para soldar se seleccione electrodos cuya
composicin enriquezca el contenido de la aleacin del metal base. As, para soldar una
acero inoxidable AISI 316 con contenidos del 16-18%Cr y del 10-13%Ni, se puede
seleccionar como metal de aporte un electrodo tipo E316-16 con rangos de 17-20%Cr y del
11-14%Ni.
- Procedimiento de soldadura:
En general, se deber mantener la temperatura del metal base lo ms baja posible, por lo
que el aporte trmico se deber minimizar. Para ello se recomienda bajar la intensidad de
corriente, establecer un arco que sea corto, ejecutar la soldadura en cordones cortos y
realizar pausas entre cordones.
- Aplicaciones criognicas:
Para conseguir unas propiedades criognicas aceptables en el cordn de soldadura, de
manera que se reduzca su fragilidad a muy bajas temperaturas, se debe limitar la
composicin del metal de aporte en:
Bajo en ferrita (0 FN)
Bajo en nitrgeno (menos de 0,05%)
Bajo en carbono (menos de 0,04%)
- Tratamiento trmico::
En general, se deber evitar someter a las piezas de acero inoxidable austentico a
tratamientos trmicos con el fin de aliviar las tensiones residuales que se generan durante la
soldadura. Esto es as, porque los aceros inoxidables austenticos ya se suministran
templados por disolucin, con el fin de disolver los precipitados de carburos de cromo.
Como es sabido, la ejecucin de soldaduras genera tensiones residuales en las piezas, que
pueden generar deformaciones de stas despus del maquinado. Para aliviar estas tensiones
residuales en los aceros comunes se les suele someter a un tratamiento trmico tras la
soldadura, pero en los aceros inoxidables austenticos es mejor no hacerlo.
En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un tratamiento trmico, ste se podra
hacer siguiendo una de las dos siguientes alternativas:
Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja temperatura (entre 315-425 C),
mantenindolo por un periodo de 4 horas por cada pulgada de espesor de la pieza, seguido
de un enfriamiento lento. Con ello se eliminar, al menos, los picos de tensiones. Es un
tratamiento seguro para los grados 304 y 316, as como para los grados estabilizados y de
bajo contenido en carbono, dado que la temperatura del tratamiento es inferior a la
necesaria para formar los precipitados de carburo de cromo en estos aceros.
Cuando la alternativa anterior no es suficiente para conseguir un deseado alivio de
tensiones, entonces se deber someter a la pieza a un tratamiento trmico en el rango de
425-925 C. En este rango, los aceros de los grados 304 y 316 no pueden ser tratados
porque perderan parte de su resistencia a la corrosin debida a la precipitacin de carburos.
Solamente en este rango de temperaturas podrn someterse aceros pertenecientes a uno de
los grados estabilizados (321, 347) o de bajo contenido de carbono (304L, 316L, etc.).
6- Soladura de los Aceros Inoxidables Ferrticos

6.1- Generalidades
Los aceros inoxidables ferrticos presentan, en general, peor soldabilidad que los grados
austenticos, aunque mejor que los martensticos. La exposicin a altas temperaturas de las
estructuras ferrticas, como consecuencia del aporte de calor ligado al proceso de soldadura
as como tambin en las zonas afectadas trmicamente prximas al cordn, tiene como
consecuencia una reduccin en las caractersticas de ductilidad del metal, aumentando su
fragilidad.
Por otro lado, para prevenir la precipitacin de compuestos de carburos de cromo en los
lmites de grano, que tan negativamente afectan a la resistencia a la corrosin de los aceros,
es necesario someterlos a un proceso de temple por disolucin, que en el caso de los aceros
inoxidable ferrticos se hace hasta los 790 C.
Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables ferrticos hay una mayor necesidad de
realizar tratamientos trmicos previos y posteriores a la soldadura. Con ellos se consigue
aliviar el estado de tensiones residuales, con lo que se mejora la resistencia tanto mecnica
como a la corrosin del cordn de soldadura y de las zonas afectadas trmicamente. Estos
tratamientos se hacen ms necesario, si cabe, cuando aumentan los espesores de las piezas a
soldar.

Como ya se ha mencionado anteriormente, en general, los aceros inoxidables ferrticos
presentan una peor soldabilidad que los aceros austenticos, aunque mejor que los
martensticos.
.
A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben ser tenidos en cuenta a la hora
de ejecutar la soldadura de piezas de acero inoxidable ferrtico, con objeto de minimizar los
efectos negativos que pudieran presentarse sobre las uniones soldadas.
- Excesivo crecimiento de grano:
Como norma general, la presencia de un tamao de grano grueso en la estructura interna de
un metal es sinnimo de menor ductilidad y tenacidad, es decir, se comporta ms
frgilmente que si presentase una estructura interna de grano fino.
Los aceros inoxidables ferrticos, como consecuencia del aporte de calor que recibe durante
la soldadura, son susceptibles de producir un crecimiento de grano en su estructura interna
cuando se encuentran en el intervalo de temperatura de 850 a 900 C.
Con objeto de minimizar en lo posible este problema, a las piezas soldadas de aceros
inoxidables ferrticos se les pueden someter a un post-calentamiento de entre 700 a 850 C.
- Sensibilizacin:
En general, las aleaciones de acero inoxidable ferrticas no son totalmente ferrticas al
100%, sino que pueden contener algo de estructura austentica. Al someterse a una pieza de
acero ferrtico a un calentamiento por encima de los 900 C (temperatura que se alcanza en
algunas zonas del metal base durante una soldadura) esta austenita presente se acumular
en los lmites de grano, la cual, si la pieza se le somete posteriormente a un enfriamiento
rpido, se transformar en martensita que presenta mayor fragilidad y menor plasticidad,
adems de una minoracin de la resistencia a la corrosin en el lmite de grano.
Este fenmeno, que en los aceros inoxidables ferrticos se conoce como sensibilizacin, se
puede evitar haciendo un enfriamiento lento (al contrario que los austenticos) desde una
temperatura aproximada de los 1000 C. Con ello se conseguira mejorar sensiblemente su
resistencia a la corrosin intergranular.
- Formacin de Fase Sigma:
Como ya se vio anteriormente, la Fase Sigma es un compuesto inter-metlico de hierro y
cromo (45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers), una
gran fragilidad y una disminucin de las caractersticas mecnicas de la soldadura,
aumentando los riesgos de fisuracin.
Adems, debido a que la fase sigma es ms rica en cromo que la ferrita, su formacin
podra incidir sobre la resistencia a la corrosin, dado que restara el contenido del cromo
disuelto que hay en el metal base.
Su formacin en los aceros inoxidables ferrticos se produce cuando se les mantiene
durante un largo periodo de tiempo entre 550 y 900 C. En este intervalo de temperatura se
produce la transformacin de la estructura ferrtica en Fase Sigma. Tambin puede tener
lugar esta transformacin durante la fase de enfriamiento, si se mantiene a la pieza durante
un cierto tiempo en dicho rango de temperatura.
Si se ha generado la Fase Sigma, una forma de volver a disolverla es calentando a la pieza
por encima de los 900 C seguido de un enfriamiento rpido. Con ello se logra mantener la
fase de alta temperatura (ferrita alfa), no dando tiempo a que se transforme en fase sigma
que es un proceso ms lento.
- Fisuracin inducida por hidrgeno:
En los aceros inoxidable ferrticos, la presencia de hidrgeno reduce considerablemente la
ductilidad y tenacidad de la estructura y cambia el modo de fractura de dctil a frgil.
Este agrietamiento por hidrgeno (Hidrogen Induced Cracking, HIC) es originado por el
hidrgeno que queda atrapado en el metal de soldadura una vez que ste se enfra.
Ello es debido a que el hidrgeno atmico, de muy pequeo tamao, se puede difundir a
travs de la estructura interna del acero y combinarse para formar hidrgeno molecular, de
mayor tamao. Este hidrgeno molecular genera unas altsimas presiones internas en la
estructura del acero que pueden ser suficientes para originar fisuras en el metal de
soldadura, o en las zonas aledaas afectadas trmicamente por el calor del bao de fusin.
La posibilidad que aparezcan fenmenos de agrietamiento por hidrgeno se multiplica si se

dan las siguientes condiciones:
Que se suelden estructuras que por s sean ms susceptibles al agrietamiento.
Que la soldadura tenga lugar en un ambiente con altas concentraciones de hidrgeno.
Que aparezcan tensiones en la pieza soldada.
En relacin al primero de los condicionantes, algunos materiales son ms susceptibles de
sufrir agrietamiento por hidrgeno que otros. As, el acero al carbono y ciertos aceros de
aleacin presentan un mayor riesgo de fractura por hidrgeno. Esta tendencia a la fragilidad
por hidrgeno se mide usando la escala de carbono equivalente que rene la contribucin
del carbono junto con otros elementos de aleacin. De esta manera, aceros con altos
porcentajes en carbono son ms propensos a sufrir fracturas por hidrgeno. Para ms
informacin sobre este concepto de carbono equivalente (CEV) se remite al lector a
consultar el Tutorial n 100 "Caractersticas Mecnicas del Acero", en su apartado 11
Soldabilidad.
En cuanto al segundo de los condicionantes, durante el proceso de soldadura, la presencia
de agua, humedad en el revestimiento de los electrodos, grasas, pinturas, o el agregado de
hidrgeno a los gases de proteccin, son fuentes de alta concentraciones de hidrgeno.
As, un enfriamiento rpido del cordn de soldadura podr favorecer una fractura por
hidrgeno, dado que al gas que se forma durante la soldadura y que se encuentra disuelto en
el bao de fusin, no le da tiempo a que se disipe antes que se solidifique el cordn de
soldadura, quedando atrapado en su interior.
Y en cuanto al tercero de los condicionantes, la aparicin de tensiones internas tambin
favorece el agrietamiento por hidrgeno. Son factores que pueden favorecer la aparicin de
grandes niveles internos de tensiones, por ejemplo, un inadecuado diseo del cordn de
soldadura (se recomienda consultar el Tutorial n 58 "Recomendaciones para la Ejecucin
de Uniones Soldadas"), el grosor de las piezas soldadas, el excesivo embridado de las
piezas, o emplear un voltaje o intensidad elevada, que va a suponer un aporte trmico
tambin elevado que favorece la aparicin de grandes niveles de tensiones internas.
Para minimizar el riesgo de aparicin de fenmenos de agrietamiento por hidrgeno se
recomienda someter a las piezas a soldar a un precalentamiento previo cercano a los 200
C. Ello es as, porque se demuestra que el agrietamiento por hidrgeno en los aceros
ferrticos ocurre a la temperatura ambiente, mientras que al aproximarse temperaturas
cercanas a 200 C disminuye esta tendencia.
Asimismo se recomienda mantener el material base y los electrodos secos y limpios, con
objeto de eliminar la presencia de humedad, grasas y aceites.
- Precipitacin de carburos:
En algunos casos de aceros ferrticos, el nitrgeno y el carbono residual presente en su
composicin pueden combinarse con el cromo para formar carburos y nitratos en los bordes
de grano, empobreciendo el contenido de cromo del metal base y por tanto su naturaleza
inoxidable.
Este hecho puede provocar que aparezcan casos de corrosin intergranular, aunque siempre
de menor intensidad que en los casos de los aceros inoxidables austenticos.
- Formacin de martensita:
Como se sabe, la martensita es una estructura dura, pero muy frgil. La soldadura en los
aceros ferrticos puede producir pequeas cantidades de austenita en las zonas afectadas
trmicamente por el calor del cordn de soldadura, que durante la fase de enfriamiento
podran dar lugar a la formacin de estructuras martensticas. Este fenmeno reducira las
propiedades de ductilidad, tenacidad y de resistencia a la corrosin originales que pueda
tener el acero.
Para evitar este proceso se recomienda controlar el aporte trmico que se haga durante la
soldadura, evitando que sea excesivo respecto al necesario, y tambin realizar periodos de
enfriamientos cortos una vez ejecutado cada cordn de soldadura.

En general, en la soldadura de aceros inoxidables ferrticos se deber cuidar no
sobrepasarse con el aporte de calor durante el proceso de soldadura, para lo cual se deber
cuidar mucho los valores de tensin e intensidad de corriente empleados.
Con objeto de evitar el agrietamiento y fragilidad por hidrgeno tanto del cordn de
soldadura como de las zonas adyacentes afectadas trmicamente, se recomienda precalentar
en el rango de 150-230 C, sobre todo cuando el espesor a soldar exceda de los 6 mm.
Una vez ejecutada la soldadura, se recomienda realizar un post-calentamiento de la pieza
soldada para aceros inoxidables ferrticos en el rango de 780-840 C, para garantizar as una
estructura completamente ferrtica y restablecer las propiedades mecnicas y de resistencia
a la corrosin que pudieran afectarse con la soldadura.
No obstante, un exposicin prolongada en este rango de temperaturas podra favorecer la
aparicin de fase sigma en aquellos aceros ferrticos de alto contenido en cromo, como los
grados 444.
7- Soladura de los Aceros Inoxidables Martensticos

7.1- Generalidades
La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta con el contenido de carbono,
pero tambin muy frgil con gran tendencia a la fisuracin.
Los aceros inoxidables martenstos son endurecidos al aire cuando se les enfra rpidamente
desde el rango de temperaturas de austenitizado (870-1010 C) hasta la temperatura
ambiente.
Este rango de temperaturas (870-1010 C) se alcanza en las zonas afectadas trmicamente
(ZAT) por el proceso de soldadura, por lo que si la fase de enfriamiento del cordn se
realiza a velocidad suficiente, puede dar lugar a la formacin de martensita en estas zonas
de la pieza soldada.

Por tanto, durante la ejecucin de la soldadura, y en aquellas zonas afectadas trmicamente,
se podr desarrollar la fase martenstica frgil y dura que puede desarrollar grietas debido a
las tensiones residuales de contraccin y tambin a la fragilizacin causada por el
hidrgeno.
Este efecto se hace ms patente con el mayor contenido de carbono del metal base, que
aunque hace aumentar la dureza, tambin disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de
producir fenmenos de agrietamiento.
Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la soldadura, de manera que permita
despus una velocidad de enfriamiento ms lenta tanto del cordn como de las zonas
afectadas trmicamente, reduce los niveles de tensiones internas, adems de reducir el
riesgo de fragilizacin por hidrgeno del cordn, al proporcionar ms tiempo para escapar
del bao de fusin al hidrgeno proveniente de los gases de proteccin.

En cuanto a las caractersticas del material de aporte se recomienda emplear, como criterio
general, grados martensticos como el 410 el 420, preferentemente con bajo contenido en
carbono para evitar un excesivo endurecimiento de la soldadura.
En aquellas aplicaciones, donde no sea factible realizar tratamientos de precalentamiento o
tratamientos trmicos post-soldadura para aliviar el estado de tensiones, se recomienda
emplear como material de aporte grados austenticos del tipo 309, 310, 312 o similares que
aportar ms ductilidad al cordn de manera que pueda absorber las tensiones y

deformaciones de las zonas cercanas al cordn, evitndose as la formacin de grietas.
En general, las operaciones de precalentamiento y de tratamiento trmico post-soldadura
aminorar la tendencia a la fisuracin de los aceros inoxidables martensticos. Tambin se
recomienda someter a las piezas a un precalentamiento de entre 200 y 300 C previo al
proceso de soldeo, aunque el nivel exacto de temperatura de precalentado depender del
contenido de carbono del metal base o de la composicin del metal de aporte. De esta
manera, si se usan aportes de materiales austenticos, los procedimientos de precalentemiento y post-calentamiento sern menos exigentes.
De todos modos, se recomienda realizar un tratamiento trmico post-soldadura y realizarlo
antes que la pieza soldada se enfre. De hecho, no se debera permitir que la pieza soldada
se enfre por debajo de la temperatura de precalentamiento antes de realizar el
calentamiento post-soldadura.
Por ltimo, realizar un revenido en el rango de 600-750 C seguido de un enfriamiento
controlado (del orden de una velocidad de enfriamiento de 30 C por hora hasta alcanzar los
600 C) reduce la dureza del cordn y de las zonas afectadas trmicamente, as como un
aumento de la ductilidad y resistencia a la corrosin.
Por debajo ya de los 600 C se permiten enfriamientos ms rpidos, aunque se recomienda
no superar una velocidad de enfriamiento de 200 C por hora y pulgada de espesor de pieza
soldada, con objeto de evitar que aparezcan tensiones residuales internas.
8- Procedimientos de limpieza post-soldadura

8.1- Generalidades
Realizar una buena limpieza superficial de los aceros inoxidables despus de ejecutar la
soldadura es tan importante como el propio proceso de soldeo.
Esto as porque las condiciones superficiales de los aceros inoxidables resultan crticas
cuando estos deben contener o estar en contacto con productos muy sensibles (por ejemplo,
en aplicaciones de industrias farmacuticas, alimenticias o nucleares), o cuando deban
resistir ambientes muy agresivos (por ejemplo, en plantas qumicas).
Bsicamente, la resistencia superficial a la corrosin en los aceros inoxidables se puede
encuadrar en 3 categoras: a la contaminacin superficial, incrustaciones de hierro o a daos
mecnicos. A continuacin se estudiarn cada una de ellas.
8.2- Contaminacin superficial

La presencia de contaminantes de naturaleza orgnica, tales como grasas, aceites, pinturas,
marcas hechas con crayones o incluso restos de cintas adhesivas, pueden favorecer la
aparicin de fenmenos de corrosin sobre la superficie del acero inoxidable.
Adems, las superficies que deban ser decapadas o tratadas con cidos antes de la
soldadura, debern ser limpiadas para quedar libres de contaminantes orgnicos, de manera
que el cido pueda ser ms efectivo para remover la contaminacin por hierro, xidos
superficiales o condiciones similares.
En ocasiones, la inspeccin visual puede ser suficiente para detectar restos de
contaminacin orgnica, mientras que en otras, se puede usar un trapo o papel para la
deteccin de aceite o grasa sobre la superficie.
Para el desengrasado se puede utilizar un solvente no clorado. Para comprobar la ausencia
de grasas y aceites sobre la superficie se puede rociar una fina cortina de agua. Si existen
restos de aceite o grasas, la pelcula de agua se romper alrededor de estos restos. El
desengrasado se deber repetir hasta que la pelcula de agua deje de romperse. Los
solventes clorados no se recomiendan debido a que los restos de cloruros pueden
permanecer y causar procesos de corrosin cuando la pieza de acero sea puesta en servicio.
8.3- Incrustaciones de hierro

Generalmente, cuando una pieza de acero inoxidable sufre la formacin de puntos de
herrumbre suele ser debido a una contaminacin por partculas de hierro, que si no se
eliminan a tiempo darn lugar a un proceso de corrosin por picado.
La presencia de hierro libre sobre la superficie del acero inoxidable puede provenir tras las
operaciones de fabricacin. Las partculas de hierro depositas sobre la superficie del acero
inoxidable se oxidan con el aire hmedo o cuando son mojadas, dejando marcas de xido,
las cuales pueden iniciar el proceso de corrosin de la superficie de acero inoxidable en
contacto.
Para detectar la presencia de partculas de hierro, la prueba ms simple consiste en rociar
con agua la pieza de acero inoxidable y dejar pasar al menos 24 horas. Transcurrido este
tiempo se inspecciona la superficie para detectar posibles manchas de xidos, que
indicaran la presencia de puntos de contaminacin por partculas de hierro.
Cuando se requiera de las mximas garantas, porque las piezas de acero inoxidables vayan
a ser empleadas en plantas farmacuticas, alimenticias o nucleares, se puede realizar otra
prueba mucho ms sensible que la anterior. sta consiste en rociar la pieza con una solucin
denominada ferroxilo, compuesta de agua destilada (94% m/m), cido ntrico concentracin
60-67% (3% m/m) y ferrocianuro de potasio (3% m/m).
La presencia de puntos contaminados por partculas de hierro quedar indicado por la

aparicin sobre la superficie de puntos de color azul a los pocos minutos de rociar la
solucin. La intensidad del color es un indicador del grado de contaminacin. La solucin
debe ser limpiada despus de algunos minutos mediante agua o un pao hmedo. Se
recomienda consultar la norma ASTM A380, "Standard Recommended Practice for
Cleaning and Descaling Stainless Steel Parts".
- Eliminacin de las partculas de hierro embebidas:
El decapado, que a menudo se realiza despus del desengrase, es el mtodo ms efectivo
para eliminar al hierro embebido. El decapado es un tratamiento qumico, normalmente con
un bao cido de ntrico/fluorhdrico a 50 C, que acta sobre la superficie del acero
inoxidable, eliminando, no slo la contaminacin por hierro y otros metales, sino tambin
de otras impurezas, contaminaciones y manchas producidas por las soldaduras.
Con el decapado se consigue un aspecto satinado/mate homogneo y una superficie limpia
y pasivada, con la mxima proteccin anti-corrosiva.
El procedimiento de decapado deber ajustarse a lo indicado por las normas internacionales
ASTM A380, ASTM A 967, ASME BPE y UNE-EN-2516.
Dado que el decapado es en s mismo un proceso de corrosin controlada y generalizada, se
prefieren los aceros inoxidables de bajo carbono o estabilizados, debido a que en los grados
no estabilizados el proceso podra dar lugar al origen de corrosin intergranular en la zona
afectada por la soldadura.
Los objetos pequeos se decapan mejor por inmersin. Las caeras, tanques y recipientes
que sean demasiado grandes para ser sumergidos, se pueden tratar haciendo circular la
solucin decapante por dentro de ellos.
Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeas zonas con hierro embebido, stas se
pueden eliminar mediante aplicacin local de pasta de ntrico/fluorhdrico. Para tanques
grandes, lo normal es llenarlos hasta una altura de 150 mm para decapar el fondo, y
posteriormente eliminar localmente el hierro embebido en las paredes.
Otra forma de eliminar la contaminacin superficial por partculas de hierro, aunque en este
caso no se lograran eliminar del todo las ms profundas, es empleando slo cido ntrico.
Al tratamiento con slo cido ntrico se le llama tambin pasivado.
Todo proceso de pasivado en los aceros inoxidables deber ajustarse a lo indicado por las
normas internacionales ASTM A967, ASTM A380, AMS 2700C, AMS QQ-P-35 y UNE
EN 2516.
El pasivado es un proceso imprescindible para asegurar que la capa protectora de xidos de
cromo sobre la superficie del acero inoxidable se genere correctamente, y por lo tanto la
resistencia a la corrosin sea la indicada para el tipo de aleacin. No obstante, hay que
sealar que en los casos de decapado, la superficie decapada tambin se pasiva cuando la
superficie del acero entra en contacto con el aire.
En aquellas ocasiones, donde ni el decapado ni el pasivado resulten prcticos de llevar a
cabo, se puede usar la tcnica del blastinado, aunque no todos los abrasivos que se usen
darn buenos resultados.
El blastinado con esferas de vidrio en general suele dar buenos resultados. Se recomienda
realizar pruebas peridicas para ver qu cantidad de esferas se pueden volver a utilizar
antes de que comiencen a recontaminar la superficie. Las cscaras de nuez tambin resultan
buenas como abrasivo.
El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca generalmente no producen buenos
resultados, debido al riesgo que se corre de contaminacin con hierro. Adems, el
blastinado con arenisca deja una superficie muy rugosa, que hace al acero inoxidable
susceptible de sufrir corrosin por rendijas. Asimismo, el arenado tambin debe ser evitado
cuando sea posible, an cuando se utilice arena nueva libre de hierro.
- Recomendaciones para evitar la presencia de contaminacin de partculas de hirerro:
.
Para evitar la presencia de partculas de hierro sobre la superficie de las piezas de acero
inoxidable se recomienda tener en cuenta lo siguiente:
No permitir el contacto de las superficies de las piezas de acero inoxidable con elementos
de hierro o de acero al carbono. Este contacto podra producirse con el empleo de
herramientas usadas para el izado, mesas de acero de trabajo, rack para el almacenamiento
de piezas, etc.
No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan sido previamente usados
con hierro o aceros ordinarios, ya que podran contener hierro incrustado.
Usar slo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido usado con hierro o acero al
carbono. Nunca usar cepillos de alambre de acero al carbono para el cepillado del acero
inoxidable.
No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso, expuestas al trfico. Se deben
guardar en posicin vertical.
Si es posible, se recomienda realizar las operaciones de fabricacin de los equipos de

acero inoxidable en un lugar alejado y separado de aquellas otras reas de trabajo donde se
realicen operaciones con hierro o acero al carbono, para evitar contaminaciones con
partculas de hierro provenientes de amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.
8.4- Daos mecnicos

Cuando una superficie haya sido daada y se requiere su reparacin, sta suele realizarse
normalmente mediante amolado, o soldadura y amolado.
Los defectos superficiales se eliminan primero por amolado, preferiblemente con un disco
abrasivo limpio de grano fino. La mxima profundidad de amolado para eliminar defectos a
menudo se especifica en las normas de fabricacin, y pueden variar entre el 10 y 25% del
espesor total.
Cuando se necesite una reparacin por soldadura, sta se puede hacer mediante cualquiera
de los procesos ya mencionados, pero se prefiere el procedimiento de soldeo TIG debido a
la facilidad en la realizacin de pequeas soldaduras. Siempre se debe agregar metal de
aporte, y nunca se debern permitir soldaduras "cosmticas" debido al riesgo que se corre
de generar grietas en las soldaduras y de resistencia a la corrosin disminuida.

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Soldadura de los

Tabla 1. Comparativa entre la Soldadura en Aceros Inoxidables Austenticos Vs.

El acero inoxidable tipo 304

El acero inoxidable 304 conduce

el calor mucho ms lentamente

Esto tiene especial relevancia en

El acero inoxidable 304 se

1.2- Tipos de procesos de soldadura

electrodo, etc., sobre el aspecto final de la soldadura, en este apartado se estudiarn

Esquema de soldadura a derecha

Esquema de soldadura a izquierda

Para soldadura vertical el electrodo se recomienda mantenerlo perpendicular a la pieza,

el aporte de calor, lo que reduce el riesgo a la fisuracin del cordn y a la generacin de

2.2- Operaciones de corte y montaje

Lminas, cintas, placas

Se debe realizar una preparacin

Corte por sierra y abrasivo

Se recomienda eliminar restos de

Se recomienda eliminar restos de

al tratamiento trmico previo.

Corte con arco de plasma

Corte con polvo metlico

Antes de soldar, se debe amolar

Se trata de un corte menos preciso

Usado para acanalar la

Antes de soldar, se deben amolar

2.3- Preparacin de bordes

2.4- Alineacin de bordes y punteado de la soldadura

El grosor de las puntadas deber ser, en general, lo ms pequeo posible, en torno a 3 4

2.5- Piezas y material de respaldo

2.6- Grado de penetracin de la soldadura

Tabla 3. Temperatura de fusin de metales y xidos metlicos.

Procedente de hidrocarburos tales como fluidos de

Azufre, fsforo, carbono

Crayones para marcar y pinturas

Plomo, zinc, cobre

Procedentes de herramientas tales como martillos,

2.9- Ventilacin y control de humos

3- Procedimientos de soldadura ms usados en aceros

Almacenamiento y manejo de electrodos: una vez abierto el paquete de electrodos, estos

3.2- Soldadura TIG

Tambin se recomienda que el equipo de soldeo disponga de un dispositivo de control, un

Como ya se dijo anteriormente, el establecimiento del arco entre el electrodo y el metal

3.3- Soldadura MIG

Leyenda de la figura adjunta:

Tabla 5. Modos de transferencia en la soldadura MIG de aceros inoxidables.

Dimetro tpico del

0,8 0,9 mm.

0,9 1,2 mm.

(*) Cuando se emplea la soldadura MAG en aceros inoxidables se recomienda la

Al final, se recomienda que el porcentaje de ferrita en el electrodo est balanceado con el

4.2- Diagrama de Schaeffler

Sobre un diagrama de Schaeffler de la figura de arriba, donde se muestran las fases

4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables

Electrodo, AWS: E 308/308H-16

Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.

Descripcin: Electrodo de composicin tpica 19%Cr y 10%Ni.

Usos: En general se recomienda para soldadura de metales base

Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros tipo AISI 301,

Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,

Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Inversa

Electrodo, AWS: E 308 L-16

Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.

Descripcin: Este tipo de electrodo tiene un revestimiento