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Time-to-cash
Lean
adj. delgado, enjuto,
magro, sin grasa
1. Manufactura esbelta
Qu es la Manufactura Esbelta?
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudarn a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto o servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al
trabajador.
La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurus del
Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo,
Eijy Toyoda entre algunos.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una
filosofa de excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad
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Beneficios
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se
emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera son:
Reduccin de 50% en costos de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin de los desperdicios
Sobreproduccin
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso
Inventarios
Movimientos
Mala calidad
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Pensamiento Esbelto
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que
respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de
trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones
humanas.
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Inventario extra
Manoseo extra
Intereses extras
Espacio extra
Produccin
en exceso
Equipo extra
ms defeitos
Documentos
extra
Ms
gastos
Personal
extra
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2. Espera
Tiempo ocioso entre operaciones o durante una operacin.
Ejemplos:
Operarios o mquinas esperando material atrasado.
Material esperando para ser procesado.
Lnea parada, esperando reparacin o ajuste de mquina.
Operario esperando qu la mquina termine su ciclo.
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3. Transporte
Trasladar materiales por distancias mayores a lo estrictamente
necesario (normalmente por error de layout).
Un largo viaje...
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4. Super procesamiento
Realizar ms operaciones que las necesarias para el producto
(normalmente por error del proyecto del equipo o del proceso).
Contando piezas
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5. Inventario
Stock excesivo de materia prima, material en proceso o producto
acabado.
Acumulando inventario
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Computadoras
y sistemas para
controlar el
stock
Liquidacin
de stock
Personal para
gestionar el
stock
Espacio/edificio
para guardar el
stock o material
Costo de
descarte
Material
obsoleto
Material/
Producto
deteriorado
Personal para
transportar
Medios de transporte
(carritos, cajas,
montacargas, camiones)
COSTO CRNICO
INCORPORADO AL
SISTEMA DE
NEGOCIO
(oculto, invisible)
Inventario
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6. Manejo
Cualquier movimiento ms all de lo necesario para realizar una
operacin.
Ejemplos:
Esfuerzo excesivo (estirndose, curvndose, agachndose, ...).
Buscando herramientas, piezas, documentos.
Cargando peso
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7. Defectos
Producir material defectuoso, lo qu a su vez genera:
Inspeccin
Retrabajo
Rechazo
Ruptura del flujo
Prdida de productividad
Algo parece
estar
equivocado...
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5S
Mejoramiento
continuo
Organizacin
del ambiente
de trabajo
Control visual
Produccin
Just-In-Time
Calidad
Trabajo en
equipo
Seis Sigma
20
JIT
Jidoka
(Justo a tiempo)
(Verificacin
del proceso)
Kanban
(Etiqueta de
instruccin)
Kaizen
Estabilidad
Personas
(Mejora continua)
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21
22
23
Objetivos de las 5S
El objetivo central de las 5S es lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo
Beneficios de las 5S
La implantacin de una estrategia de 5S es importante en diferentes reas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de
seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera la estrategia de las 5S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los
empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos
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1 S Clasificar (Seiri)
Clasificar consiste en retirar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos que
no son necesarios para realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en reas
administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser
eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsin) es
colocada a cada artculo que se considera no necesario para la operacin. Enseguida,
estos artculos son llevados a un rea de almacenamiento transitorio. Ms tarde, si se
confirm que eran innecesarios, estos se dividirn en dos clases, los que son utilizables
para otra operacin y los intiles que sern descartados. Este paso de ordenamiento es
una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como:
herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de
materia prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad de "Por si acaso".
Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia
de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir
averas
Eliminar informacin innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretacin o
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de actuacin
Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms seguros y
productivos. El primer y ms directo impacto est relacionado con la seguridad. Ante la
presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visin
completa de las reas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y
mquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el
rea de trabajo sea ms insegura.
Clasificar permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos,
herramientas y otros elementos
Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y
elementos de produccin, carpetas con informacin, planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se
deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un
ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de
empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros
Facilitar control visual de las materias primas que se van
agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de
mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con
facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los
elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos
2 S Ordenar (Seiton)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo
que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la
mejora de la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales.
Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos
delimitando claramente reas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, as como
estantera modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura,
una escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar.
El ordenar permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina
para facilitar su acceso y retorno al lugar
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones que permitan visualizar para facilitar su
inspeccin autnoma y control de limpieza
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire
comprimido, combustibles
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
produccin
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Beneficios de ordenar
Beneficios para el trabajador
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo
Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad
La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo
Se libera espacio
El ambiente de trabajo es ms agradable
La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la
planta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto
riesgo
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Beneficios organizativos
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y
materias primas en stock de proceso
Eliminacin de prdidas por errores
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
Mejora de la productividad global de la planta
3 S Limpieza (Seiso)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica.
Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de
defecto. Limpieza incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de trabajo y los
equipos, el diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la
suciedad y hacer ms seguros los ambientes de trabajo.
Para aplicar la limpieza se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la
limpieza es inspeccin"
Abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de
mantenimiento
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo.
No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
calificacin
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de
limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de
eliminar sus causas primarias.
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Beneficios de la limpieza
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador
Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y
suciedad
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en
estado ptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo
(OEE)
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y
escapes
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y
contaminacin del producto y empaque
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4 S Estandarizar (Seiketsu)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la
aplicacin de las primeras 3S. El estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores.
En esta etapa o fase de aplicacin (que debe ser permanente), son los trabajadores
quienes adelantan programas y disean mecanismos que les permitan beneficiarse a s
mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de
ellas es la localizacin de fotografas del sitio de trabajo en condiciones ptimas para
que pueda ser visto por todos los empleados y as recordarles que ese es el estado en el
que debera permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se
especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su rea de trabajo.
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La estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un
adecuado entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal
En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo
y las zonas de cuidado
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento
Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento
autnomo
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Beneficios de estandarizar
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio
de trabajo en forma permanente
Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales
innecesarios
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al
intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del
puesto de trabajo
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta
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5 S Disciplina (Shitsuke)
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la
disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr
disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5S y el
mejoramiento continuo. Implica control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los
empleados, respeto por s mismo y por los dems y mejor calidad de vida laboral,
adems:
El respeto de las normas y estndares
establecidos para conservar el sitio de
trabajo impecable
Realizar un control personal y el respeto
por las normas que regulan el
funcionamiento de una organizacin
Promover el hbito de autocontrolar o
reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas
Comprender la importancia del respeto
por los dems y por las normas en las que
el trabajador seguramente ha participado
directa o indirectamente en su
elaboracin
Mejorar el respeto de su propio ser y de
los dems
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Beneficios de estandarizar
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa
La disciplina es una forma de cambiar hbitos
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto
entre personas
La moral en el trabajo se incrementa
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores
debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas establecidas
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada da
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Trabajo 3:
1. Realizar la evaluacin de 5 S a un rea de la empresa elegida y colocar puntaje
obtenido.
2. Usar el formato EVALUACIN DE ORGANIZACIN, ORDEN Y LIMPIEZA adjunto.
3. Realizar comentarios, observaciones y recomendaciones.
EVALUACIN DE ORGANIZACIN, ORDEN Y LIMPIEZA
SE IRI
SE ITON
ORGANIZAR
AUTOEVALUACIN
ORDENAR
SHITS UK E
DIS CIPLINA
AUDITORA
SEI SOU
S EIK ETSU
LIM PIAR
E ST ANDARIZAR
CALIFICACION
PLANTA
AUDITOR
LNEA
TURNO
FECHA DE EVALUACIN
INSTRUCCIONES:
Haga un crculo en el puntaje bajo CALIFICACIN DEL ARTCULO frente al artculo que se est evaluando. Anote el puntaje en la columna de
VALOR y smelos para obtener el puntaje total.
Si el artculo no es aplicable al rea / Lnea en evaluacin coloque el puntaje mximo en la columna valor e indicarlo en el campo de Observaciones
3.5
1.5
2a S
3a S
0.5
1.5
3.5
0.5
1.5
3ra S
0.5
VALOR
EXCELENTE
1ra S
BUENO
MAQUINARIAS Y EQUIPOS
1a S
Estn organizados todos los equipos y utilijes que se utilizan segn frecuencia de uso
2da S
REGULAR
PERSONAL
1a S
El personal y la vestimenta de trabajo estn aceptablemente limpios
EN NADA
EN
EJECUCIN
15
14
24
70.5
EXISTENCIAS Y MATERIALES
1a S
2a S
3a S
Estn limpias
0.5
1.5
3.5
SHE
HERRAMIENTAS
1a S
0.5
1.5
3.5
2a S
0.5
1.5
3a S
SHE
0.5
1.5
3.5
0.5
2a S
0.5
1.5
3.5
3a S
Estn limpios
SHE
0.5
1.5
3.5
1a S
2a S
0.5
3a S
0.5
1.5
3.5
3a S
0.5
1.5
3.5
PISOS
EDIFICIOS
1a S
0.5
3a S
0.5
SHE
0.5
1.5
3.5
16
36.5
70.5
100
PUNTAJE TOTAL
OBSERVACIONES
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Beneficios o ventajas se
derivan de la
experiencia de diversas
industrias, que han
aplicado sta tcnica.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
Las condiciones
especiales que se deben
tener para operar un
sistema JIT son 2
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Seal de
reabasto
Seal de
reabasto
Materia
prima del
proveedor
Stock de
materias primas
Clula de
trabajo 1
Stock del
Clula de
trabajo 2
Stock de bienes
terminados
Bienes
terminados
para el
cliente
trabajo en
proceso
40
41
44
45
Tipos de desperdicios
Desperdicio
Sobreproduccin
Espera
Transporte
Proceso
Inventarios
Movimiento
Productos
defectuosos
Forma de eliminarlos
Reducir los tiempos de preparacin, sincronizando
cantidades y
tiempos entre procesos, haciendo slo
lo necesario
Sincronizar flujos
Balancear cargas de trabajo
Trabajador flexible
Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el
manejo / transporte
Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar
Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o
pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el
producto / servicio
Acortar los tiempos de preparacin, de respuesta y
sincronizarlos
Estudiar los movimientos para buscar economa y
conciencia. Primero mejorar y luego automatizar
Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada
proceso ni hace ni aceptar defectos
Hacer los procesos a prueba de tontos
46
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Tipos de inventarios
Tipo de inventario
Trabajo en proceso
Materias primas
Producto terminado
Forma de reduccin
Reducir el tamao del lote
Eliminar las colas
Recibos directos, pequeos y frecuentes al lugar de trabajo
Producir lo que vende
Embarcar frecuentemente y en cantidades menores
De ciclo
Disminuir el tiempo de preparacin
De seguridad
Reducir la incertidumbre sobre la calidad y
Cantidad de material
A la funcin
Buffer
Eliminar colas, dar fluidez
En trnsito
Programar, coordinar, anticipar
Anticipacin
Programacin nivelada
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4.Mejora Continua
La bsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para as
lograr las metas propuestas
5. Es primero el ser humano
La gente es el activo ms importante. Justo a Tiempo considera que el hombre es la
persona que est con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a
cabo los objetivos de la empresa.
Algunas de las actividades a realizar para cumplir con este punto son:
Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza
Tener gente multifuncional
Tener empleos estables
Tener mayor soporte del personal al piso
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6. La sobreproduccin = ineficiencia
Eliminar el por si acaso utilizando otros principios como son la Calidad Total,
involucramiento de la gente, organizacin del lugar de trabajo, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), Cambio rpido de modelo (SMED), simplificar comunicaciones,
etc.
7. No vender el futuro
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de
medicin, de desempeo, etc.. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar en
cuenta el Sistema de Planeacin Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo
pentagonal, en el cual cada una de las aristas representa un elemento del sistema:
Distribucin Fsica:
Formado por celdas y tecnologa de grupos, nos dice cmo manejar y distribuir los
recursos fsicos con que contamos. En vez de contar con departamentos especializados
en una operacin, se busca trabajar con todas las operaciones en un solo lugar,
formando mini-fabriquitas completas y controlables.
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Ventaja de la Gente:
El trabajo en equipo para solucionar problemas, as como la cercana de las diversas
mquinas en una celda propiciando la multifuncionalidad de la gente.
Flujo Continuo:
Se requiere de alta calidad para evitar los paros por defectos, y mantenimiento
preventivo para evitar paros no programados de equipo.
Operacin Lineal:
La forma de desplazar el producto ser de uno en uno, ya que de otra manera los
tiempos de entrega son altos (hay que esperar en cada paso a que se termine con todo
un lote para pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultaran en el inventario del
bulto.
Demanda y Suministro Confiables:
Una de las causas de los problemas con los suministros, es la inestabilidad: nadie sabe
cundo le van a comprar ni cunto porque todo el mundo cambia a cada rato de
proveedor buscando mejores precios. Justo a Tiempo visualiza la cooperacin y
confianza mutua.
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2.6 Kanban
Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.
Kanban significa en japons "etiqueta de instruccin". La etiqueta Kanban contiene
informacin que sirve como orden de trabajo, esta es su funcin principal, en otras
palabras es un dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de
que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.
Debemos aclarar que el implantar un mtodo como el Kanban implica la
implementacin previa de otros mtodos de gestin tales como: Mtodo 5S, Tcnica
SMED, Distribucin en Planta, Trabajo en Equipo, y finalmente el mtodo Kaizen.
Es necesario tambin implementar una capacitacin sobre estos temas y agregar
herramientas para la solucin de problemas, tales como las 7 prdidas en
produccin, o nivelacin de la produccin.
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Las tarjetas
La importancia de la identificacin rpida de tarjetas, en un tablero de amplias
dimensiones es vital para ahorrar tiempo, con lo que, se pueden asignar colores, como
pueden ser: verde para las mejoras, amarillo para las tareas del proyecto y rojo para los
errores.
Adems de esto, las tarjetas de kanban suelen tener bastante ms informacin, ya que el
mtodo consiste en tener todo visual, para saber de forma rpida la carga total de
trabajo, ya sea de los grupos, como del departamento, etc.
Se suelen emplear tarjetitas con fotos o caricaturas que se ponen junto con la tarea que
est desempeando en cada momento cada persona, as como emplear post-it sobre las
propias tarjetas para indicar observaciones sobre la tarea, o bloqueos que se puedan
suceder, es decir, que la tarea no se pueda realizar porque depende de algn factor no
resuelto an.
Es importante resear que las
tarjetas deben de tener la
estimacin de tiempo que tiene
asignada la tarea, as como se
pueden anotar las fechas de
entrada en cada cuadrante, para
tener informacin, al trmino de la
tarea, de si ha sido una buena
estimacin, as como obtener el
rendimiento del equipo de trabajo
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Funciones de Kanban
Son dos las funciones principales de Kanban:
Control de la produccin
Mejora de los procesos
Control de la produccin es la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo
de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a
los proveedores.
Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la
empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles
(eliminacin de desperdicio, organizacin del rea de trabajo, reduccin de cambios
de modelo, utilizacin de maquinaria vs. utilizacin en base a demanda, manejo de
multiprocesos, dispositivos para la prevencin de errores (Poka Yoke), mecanismos a
prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM),
reduccin de los niveles de inventario). Bsicamente Kanban sirve para lo siguiente:
Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento
Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas
y prevenir el exceso de papeleo innecesario
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Reglas de Kanban
Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes
La produccin de productos defectuosos implica costos tales como la inversin en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que
todo para prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones:
El proceso que ha generado un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente
El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia
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Flujo Kanban
1. El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador
uno, ste la cuelga a un contenedor, descolgndole la tarjeta de produccin y
ponindola en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizar a producir otro contenedor de
material.
2. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el
material que necesitaba).
3. El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudndole la
tarjeta de produccin; (que lo autoriz a producirlo).
4. Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.
5. La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del
inventario en proceso.
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Eliminar el despilfarro es slo un tercio de la ecuacin para lograr el xito del lean. Es
tanto o ms importante evitar sobrecargar a la gente y a los equipos y eliminar los
desequilibrios en el programa de produccin- sin embargo esto es algo que por lo
general no entienden las empresas que intentan implantar los principios lean.
Trabaje para nivelar la carga de trabajo de todos los procesos de fabricacin y servicios
como alternativa al enfoque de parar/empezar de trabajar en proyectos en lotes,
habitual en la mayora de las empresas.
El principio de lean es producir variedad de un equipo limitado para poder competir en
coste con la produccin en masa, el sistema lean precisa que la demanda se halle lo ms
nivelada posible, para que todos los productos fluyan regularmente en los procesos y se
precise un mnimo de stock en los puntos necesarios, sin incurrir en riesgos de ruptura
del flujo.
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As, si la demanda a cubrir para tres artculos en un perodo dado fuera, por ejemplo,
de 500, 600 y 300 unidades, podramos cubrirla produciendo lotes de 5, 6 y 3
unidades respectivamente y luego repetirla 100 veces.
Si la demanda no es muy regular, es conveniente nivelarla, antes de convertirla en un
programa de produccin.
Equilibrar los procesos, supone que los puestos de trabajo que los componen, se
diseen de manera que se distribuya la carga de trabajo de tales procesos
equitativamente entre ellos y todos tengan la misma capacidad de produccin.
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Jidoka puede referirse a equipo que se detiene automticamente bajo las condiciones
anormales. Jidoka tambin se usa cuando un miembro del equipo encuentra un
problema en su estacin de trabajo. Los miembros del equipo son responsables para
corregir el problema - si ellos no pueden, ellos pueden detener la lnea -.
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Mtodos de Advertencia
Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando
su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido. Si el trabajador no se da
cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn ocurriendo, por lo que este
tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos poderosa que la de mtodos de
control.
En cualquier situacin los mtodos de control son por mucho ms efectivos que los
mtodos de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean
posibles. El uso de mtodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de
las anormalidades sea mnimo, o cuando factores tcnicos y/o econmicos hagan la
implantacin de un mtodo de control una tarea extremadamente difcil.
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B) Medidores sin-contacto
Sensores de proximidad. Estos sistemas responden al cambio en distancias
desde objetos y los cambios en las lneas de fuerza magntica. Por esta razn
deben de usarse en objetos que sean susceptibles al magnetismo.
Interruptores fotoelctricos (transmisores y reflectores). Interruptores
fotoelctricos incluyen el tipo transmisor, en el que un rayo transmitido entre
dos interruptores fotoelctricos es interrumpido, y el tipo reflector, que usa el
reflejo de las luces de los rayos. Los interruptores fotoelctricos son
comnmente usados para piezas no ferrosas, y los de tipo reflector son muy
convenientes para distinguir diferencias entre colores. Pueden tambin detectar
algunas reas por la diferencia entre su color.
Sensores de luces (transmisores y reflectores). Este tipo de sistemas detectores
hacen uso de un rayo de electrones. Los sensores de luces pueden ser
reflectores o de tipo transmisor.
Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras pticas.
Sensores de reas. La mayora de los sensores detectan solo interrupciones en
lneas, pero los sensores de reas pueden detectar aleatoriamente
interrupciones en alguna rea.
Sensores de posicin. Son un tipo de sensores que detectan la posicin de la
pieza.
Sensores de dimensin. Son sensores que detectan si las dimensiones de la
pieza o producto son las correctas.
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Objetivos de SMED
Facilitar los pequeos lotes de produccin
Rechazar la frmula de lote econmico
Correr cada parte cada da (fabricar)
Alcanzar el tamao de lote a 1
Hacer la primera pieza bien cada vez
Cambio de modelo en menos de 10 minutos
Aproximacin en 3 pasos
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Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles,
punzones o utillajes por lo que requiere espacios estndar.
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Beneficios de SMED
Producir en lotes pequeos
Reducir inventarios
Procesar productos de alta calidad
Reducir los costos
Tiempos de entrega ms cortos
Ser ms competitivos
Tiempos de cambio ms confiables
Carga ms equilibrada en la produccin diaria
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Separar
preparacin
interna y
externa
Integrar
preparacin
interna y
externa
Preparacin
externa
Mejorar los
procesos de
la
preparacin
Preparacin
externa
Preparacin
interna
Eliminar ajustes
Preparacin
interna
Etapa preliminar
Reduccin de
ajustes internos
Optimizacin
de la
preparacin
Fase 1
Mejorar sistemas
de sujecin
Fase 2
Preparacin
en un paso
Fase 3
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n
K
ai
ze
Oriente
Alta Administracin
Media Administracin
Supervisores
Operadores
Occidente
Alta Administracin
Media Administracin
Supervisores
Operadores
MEJORA CONTINUA
Innovacin
Elementos Kaizen
Kaizen
Mantenimiento
Innovacin
Mantenimiento
- Orientacin al Cliente
- Crculos de Calidad
- Orientacin al Proceso
- Automatizacin
- Disciplina
- TPM
- JIT
- Cero defectos
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KAIZEN
- Creatividad
- Individualismo
- Orientada al especialista
- Orientada a la tecnologa
- Informacin: cerrada
- Buscar nueva tecnologa
- Lnea + personal
- Retroalimentacin limitada
- Adaptabilidad
- Trabajo en equipo
- Orientada al sistema
- Atencin a los detalles
- Orientada a las personas
- Informacin: abierta
- Tecnologa existente
- Retroalimentacin amplia
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Las tcnicas analticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas
del equipamiento provienen del campo de la calidad. Debido a su facilidad y
simplicidad tienen la posibilidad de ser utilizadas por la mayora de los trabajadores de
una planta.
Las tcnicas ms empleadas por los equipos de estudio son:
Mtodo Why & Why conocida como tcnica de conocer porqu.
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)
Anlisis de causa primaria
Mtodo de funcin de los principios fsicos de la avera
Tcnicas de Ingeniera del Valor
Anlisis de datos
Tcnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas
Anlisis de flujo y otras tcnicas utilizadas en los sistemas de produccin Justo a
Tiempo, SMED, etc..
Estas herramientas son:
1. Hoja de control (Plantilla de recogida de
datos)
2. Histograma
3. Anlisis por estratificacin
4. Diagrama de Pareto
5. Diagrama causa-efecto
6. Diagrama de dispersin
7. Grfica de control
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Programa de implantacin
1. Desarrollo de un compromiso con las metas de la empresa
Definicin clara de metas y objetivos
Involucramiento y compromiso de las personas
Premios a los esfuerzos
2.Establecer incentivos con el personal
No necesariamente en dinero
Debe ser al equipo de trabajo completo
Reconocimiento al esfuerzo y mejoras
3.Trabajo en equipo
Kaizen promueve la participacin del trabajo en equipo
Establece metas claras a los equipos
Todos participan en el equipo y todas las ideas son bienvenidas
4. Liderazgo
El lder debe poner atencin y considerar los problemas. Debe saber
escuchar, transmitir actitudes e ideas positivas.
5. Medicin
Se realiza a travs de grficos, planes de accin, pizarrones de mejoras, etc.
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Es un gran dibujo, no de un
proceso
individual y el
instructivo en su totalidad, no
se optimiza la pieza.
Es un dibujo o representacin
visual de cada proceso
incluyendo el flujo del
material y el flujo de la
informacin.
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