Diseño Maquina para El Almacenamiento de Tarros

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA
SEDE VIA DEL MAR JOS MIGUEL CARRERA
AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EMBALAJE
Trabajo de Titulacin para optar al Ttulo

Profesional
de
Tcnico
MECNICA INDUSTRIAL.
Alumno:
Ignacio Delgado Barrientos
Profesor Gua:
Jos Miguel Tamayo Mio
2011
Universitario
en
RESUMEN
Con el propsito de de realizar alguna automatizacin de un proceso de

manera de demostrar las cualidades y conocimientos surge la idea de automatizar
un proceso de embalaje. Este se enfoca en un embalaje en especfico, el cual es el
embalaje de tarros en conserva, ya que estos productos en cuanto a su produccin
se han mantenido y diversificado a lo largo de los aos en el mercado.
En el proceso de produccin de estos alimentos, es muy importante la
automatizacin de los procesos ya que se busca conseguir un producto final de
calidad.
Enfocndonos un poco ms a fondo en el proceso de embalado, este es uno
de los ms importantes ya que si no se realiza de manera eficiente se puede perder
todo el trabajo logrado por los procesos anteriores, transformndose en perdida de
produccin.
Por esta razn en el presente trabajo de titulo se realizara un estudio y se
identificaran las falencias de las distintas formas de embalar tarros en conserva.
Se har un estudio para buscar las alternativas de solucin ms confiables y
completa posible, se establecer una solucin concreta para eliminar los problemas
identificados.
Posterior a esto se realizar un diseo de una parte de una lnea de
embalaje la cual solo tomara el producto y lo introducir dentro de su respectiva
caja de empaque, este ser un modelo para implementar en algn final de lnea, se
realizaran los clculos correspondientes para la seleccin de elementos para el
diseo.
Se establecer un plan de mantenimiento para los componentes del proceso
de manera que las fallas no sean una prioridad, y por ltimo realizar un estudio
tcnico econmico.
Con esto se lograr disminuir los riesgos y no llevarlos al lmite, hoy en da
debemos contar con procesos automatizados, que cumplan con realizar el trabajo de
la manera ms eficiente posible, por lo que cada empresa debe adaptarse a las
nuevas tecnologas de manera de innovar incorporando ideas nuevas en sus
procesos, realizando modificaciones, mejoras y contando con una poltica de trabajo
basada en la mejora continua de sus procesos de manera de siempre facilite las
condiciones de trabajo tanto para los operarios como para la empresa.
NDICE
INTRODUCCION
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
OBJETIVOS ESPECFICOS
CAPITULO 1: PROBLEMTICA
1.1.
DESCRIPCIN DE UNA LNEA DE EMBALAJE
1.2.
DESCRIPCIN DE LA PALETIZADORA
1.3.
DESCRIPCIN DE UNA LNEA DE EMBALAJE DE TARROS EN CONSERVA
1.4.
PROBLEMTICAS DEL EMBALAJE DE TARROS DE CONSERVA
1.4.1.
Paletizadoras
1.4.2.
Lneas de embalajes
1.4.3.
Lneas de embalaje manual
CAPITULO 2: ALTERNATIVAS DE SOLUCION

2.1.
INTRODUCCIN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
2.2.
DESCRIPCIN DE TIPOS DE SOLUCIONES
2.2.1.
descripcin del sistema hidrulico
2.2.2.
descripcin del sistema neumtico
2.2.3.
sistema mecnico
2.3.
ESTUDIO
BSQUEDA
DEL
SISTEMA
MS
EFICIENTE
AUTOMATIZACIN
2.3.1.
Anlisis del sistema hidrulico
2.3.2.
anlisis del Sistema mecnico
2.3.3.
anlisis del Sistema neumtico
2.4.
ELECCIN DEL SISTEMA
2.5.
PROPUESTA DE SOLUCIN
CAPITULO 3: DISEO DEL PROCESO AUTOMATIZADO

3.1.
EXPLICACIN DEL PROCESO
3.1.1.
Transporte y llegada del producto
3.1.2.
Recepcin del producto y acomodamiento
3.1.3.
Levantamiento y posicionamiento del producto
3.1.4.
Transporte y Llegada de el conjunto de empaque (caja)
3.1.5.
Embalado del producto dentro de la caja
3.1.6.
Fin del embalado
3.2.
CALCULOS Y SELECCIN DE ELEMENTOS
3.2.1.
Seleccin de ventosas
3.2.2.
seleccion del generador de vacio
PARA
LA
3.2.3.
seleccin del actuador lineal vertical
3.2.4.
seleccin del actuador lineal horizontal
3.2.5.
seleccin del cilindro sin vstago
3.2.6.
seleccin de motores neumticos para cinta transportadora
3.3.
DISEO DEL PROCESO AUTOMATIZADO
3.3.1.
Plataforma diseada
3.4.
COMPONENTES NEUMATICOS PRINCIPALES DEL DISEO
3.4.1.
Actuador lineal sin vstago
3.4.2.
Generador de vaco
3.4.3.
Electro-vlvula para sistemas neumticos:
3.4.4.
Sensor de proximidad
3.4.5.
Vlvula regulador de caudal
3.4.6.
Actuador guiado vertical
3.4.7.
Cilindro de bloqueo
3.4.8.
Unidad de motor neumtico
3.4.9.
Ventosas
3.4.10. Compresor
3.5.
PARTES CONSIDERABLES DEL DISEO
3.6.
SISTEMA DE CONTROL
3.6.1.
Cconexionado neumatico
3.6.2.
Diagrama de fase
3.6.3.
Secuencia
3.6.4.
Sistema de control por P.L.C
3.6.5.
Diagrama escalera P.L.C en programa Mitsubishi
3.6.6.
Fotos de la simulacin en taller de neumtica
3.7.
CARACTERISTICAS GENERALES DEL PROCESO
3.7.1.
Definicin del proceso
3.7.2.
Proyectos que complementan el proceso
3.7.3.
Flexibilidad y rendimiento del proceso automatizado
3.7.4.
recursos humanos utilizados para el proceso
3.7.5.
Parmetros del proceso
CAPITULO 4: PLAN DE MANTENIMIENTO

4.1.
MANTENIMIENTO DE CILINDROS
4.2.
PLAN DE DESMONTAJE Y MONTAJE DE COMPONENTES NEUMTICOS
4.2.1.
Procedimiento de desmontaje Cilindros
4.2.2.
Desarme de unidades:
4.2.3.
Limpieza de partes:
4.2.4.
Recambio de partes
4.2.5.
Armado de unidades
4.3.
MANTENIMIENTO DE VLVULAS
4.4.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE BANDAS TRANSPORTADORAS
4.4.1.
Guiado de bandas
4.4.2.
Limpieza de bandas
4.4.3.
Lubricacin y engrase de partes mviles
CAPITULO 5: COSTOS
5.1.
COSTOS DE MATERIALES
5.1.1.
Costos de las placas
5.2.
COSTOS DE SOLDADURA
5.2.1.
Costo de electrodos
5.2.2.
Costo mano de obra
5.2.3.
Costo consumo energa elctrica de la maquina
5.2.4.
Costos componentes neumticos
5.2.5.
Costo componentes mecnicos
5.3.
Costo total de la automatizacin
CONCLUSION
BIBLIOGRAFA
ANEXOS
NDICE FIGURAS
Figura 1-1.
Modelo de una lnea de embalaje.
Figura 1-2.
Modelo de Paletizadora, articulada robot.
Figura 1-3.
Tarro deformado por esfuerzo.
Figura 1-4.
Embalado manual.
Figura 3-1.
Diagrama de flujo del proceso.
Figura 3-2.
Diagrama de cuerpo libre de la ventosa en movimiento vertical.
Figura 3-3.
Diagrama de cuerpo libre de la ventosa en movimiento horizontal.

(pag.32)
Figura 3-4
Diagrama de cuerpo libre actuador vertical.
Figura 3-5.
Diagrama de cuerpo libre actuador horizontal.
Figura 3-6.
Diagrama cuerpo libre de cinta transportadora.
Figura 3-7.
Mesa de acero diseada para la automatizacin dibujada en

SOLIDWORKS.
Figura 3-8.
Mesa de acero diseada vista desde arriba.
Figura 3-9
Actuador sin vstago DGP.
Figura 3-10. Generador de vaco.

Figura 3-11. Electrovlvula 5/2.
Figura 3-12. Regulador de caudal.
Figura 3-13. Actuador guiado vertical.

Figura 3-14. Actuador guiado horizontal.
Figura 3-15. Actuador de bloqueo.
Figura 3-16. Motor neumtico.
Figura 3-17. Ventosa plana.
Figura 3-18. Compresor.
Figura 3-19. Cilindro de empuje unido a su respectiva placa con forma de ngulo de
90.
Figura 3-20. Fijacin del cilindro sin vstago.
Figura 3-21. Proceso automatizado vista superior.
Figura 3-22. Proceso automatizado vista trasera.
Figura 3-23. Soporte rodamiento prisionero.
Figura 3-24. Conexionado neumtico.
Figura 3-25. Diagrama de fase del conexionado.
Figura 3-26
Circuito P.L.C diagrama escalera del proceso.
Figura 3-27
Simulacin de sensores en laboratorio de neumtica.
Figura 3-28
Simulacin de sensores en laboratorio de neumtica.
Figura 3-29
P.L.C MITSUBITSHI del laboratorio de neumtica.
Figura 3-30
Simulacin panel laboratorio neumtica.
Figura 3-31
Modelo de tarro estndar a embalar.
Figura 3-32
Caja de empaque diseada para el proceso.
Figura 3-33
Dimensiones del proceso automatizado.
Figura 5-1.
Enumeracin de placas soldadas sobre la plataforma

diseada.
Figura 5-2.
Soportes rodamiento prisionero soldado.
Figura 5-3.
Soportes rodamiento prisionero soldado y perfiles.
Figura 5-4.
Soportes rodamiento prisionero soldado.

INDICE TABLAS
Tabla 2-1.
Evaluacin de los sistemas.
Tabla 3-1.
Datos tcnicos ventosas vas de festo.
Tabla 3-2.
Tabla generadores de alto vacio catalogo festo.
Tabla 3-3.
Tabla de datos tcnicos generadores de vacio catalogo festo.
Tabla 3-4.
Tabla de valores para clculo de cilindro vertical.
Tabla 3-5.
Tabla fuerza avance y retroceso cilindro doble efecto catalogo festo.
Tabla 3-6.
Tabla energa de impacto actuadores ADN catalogo festo.
Tabla 3-7.
Tabla Fuerzas y momentos actuadores DGP catalogo festo.
Tabla 3-8.
Tabla datos tcnicos del motor neumtico catalogo festo.
Tabla 4-1.
Tabla de frecuencia de las tareas del plan de mantenimiento.
Tabla 5-1.
Tabla de peso terico del acero por metro cuadrado segn su

Espesor de planchas gruesas.
Tabla 5-2.
Tabla de peso terico del acero en kg por metro cuadrado segn su

espesor de rollos y planchas laminados en caliente.
Tabla 5-3.
Tabla de costos de material (placas).
Tabla 5-4.
Tabla de costos de material (soportes).
Tabla 5-5.
Costo de perfiles.
Tabla 5-6.
Tabla factor de operacin.
Tabla 5-7.
Tabla eficiencia de aportacin.
Tabla 5-8.
Tabla eficiencia de aportacin.
Tabla 5-9.
Costo total de soldadura.
Tabla 5-10.
Costo de componentes neumticos.
Tabla 5-11.
Costo de componentes mecnicos.
Tabla 5-12.
Costo total de la automatizacin.
SIMBOLOGIA
M:
Masa
V:
Volts
A:
Amper
FP:
Factor de potencia
t:
Tiempo
PMD:
Peso del material depositado
ml:
Metro lineal de soldadura
MO:
Mano de obra
Kg:
Kilogramo
m:
Metros
P:
Presin
Bar:
unidad de presin bares
(l/min): unidad de caudal, litros por minuto.

N:
Newton
mm:
Unidad de longitud, milmetros
gr:
Unidad de peso, gramos
Coeficiente de rozamiento
g:
Aceleracin de gravedad
a:
Aceleracin
S:
Factor de seguridad
F:
FUERZA
Factor de carga
Ft:
Fuerza terica
Fr:
Fuerza de roce
Fn:
Fuerza normal
R:
radio
Nm:
Unidad de momento.
Mt:
Momento de torsin
m:
rea
min:
Minutos
hr:
horas
E:
Espesor
INTRODUCCION
Hoy en da se sabe que los alimentos enlatados, se ha hecho indispensable,

a travs del tiempo siendo un aporte fundamental en el consumo diario de los
alimentos en el mundo, por lo que se considera una proyeccin hacia el futuro
calificada como positiva de la produccin de estos alimentos en conserva.
Se sabe que para lograr un exitoso producto, este tiene que pasar por diversas
etapas complementarias las cuales cumplan con una gran eficiencia de operacin.
ltimamente se ha dado que en los proceso de produccin de empresas
que se dedican a producir alimentos enlatados en tarros de conserva, existe una
fase del proceso productivo que es muy relevante y ha ido adquiriendo mucha
importancia porque de esta depende que el producto no sufra daos y motive al
consumidor, la cual es el proceso de embalaje y empaquetado de los tarros, ya que
este vela por la proteccin del producto frente a los riesgos fsicos y ambientales
que se pueden producir mediante el almacenamiento y trasporte de este y
mantener la calidad con la cual fueron fabricados que es lo que busca el consumidor.
Este embalaje de tarros conserveros, en muchas empresas son realizados
manualmente por operarios, lo que implica una influencia humana en el proceso la
cual no siempre entrega el rendimiento mas optimo y confiable, que es lo que busca
obtener cada empresa siempre para cada fase de su proceso productivo, esto se
debe a que el operario tiene que realizar el embalado de los productos al mismo
ritmo que el proceso productivo lo cual genera un trabajo muy intenso para el
trabajador y llega a un estado en cual pasa de trabajador a ser esclavo del proceso
y como todo ser humano, no est exent de cometer errores que signifiquen
perdidas, o problemas con el almacenamiento.
Otro tipo de embalaje es realizado por las paletizadoras las cuales
almacenan una gran cantidad de productos apilados en pale, de manera que estos
no se acumulen y se produzca una interrupcin del proceso productivo, la falencia
de este tipo de embalaje, es que los productos presentan riesgos de deformaciones
al momento de estar apilados, y que todava no son embalados en las cajas de
empaque correspondientes para ser trasportados desde el rea de produccin para
su comercializacin, lo que significa un proceso incompleto.
Para combatir esto que
se realiza una automatizacin de un proceso de
embalaje de tarros conserveros, que demuestre un correcto y eficiente embalaje el

cual
elimine los problemas producidos por la influencia humana y disminuya la
perdida de produccin.
Esta automatizacin consta en un diseo de una parte de una lnea de
embalaje con planos que indican las dimensiones de la mquina como estructura,
componentes que se requieren utilizar en el proceso a automatizar, como por

ejemplo cinta transportadora, actuadores neumticos, sensores, vlvulas etc.
Tambin se
establece un plan de funcionamiento y mantenimiento apropiado de
manera que no existan problemas con el equipo. Se realiza estudios para ver la
factibilidad tcnica de la mquina con la finalidad de demostrar que cumplir con las
expectativas que se requieren conseguir.
Se deja bien claro, que la automatizacin de esta fase de un proceso, se
enfoca solo en el proceso de embalaje, es decir en una de las partes finales del
proceso de produccin donde se toman los tarros y se introducen a una caja con las
dimensiones apropiadas para contener un nmero especifico de tarros en conserva.
El proceso que venga posteriormente pasa a ser anexo a lo mencionado
anteriormente.
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
Realizar una automatizacin de un proceso de embalaje de tarros conserveros para

mejorar la confiabilidad y calidad en el proceso.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Investigar las problemticas de los procesos de embalajes.

Estudiar alternativas de solucin
Establecer una solucin al problema.
Disear un proceso de embalaje de tarros conserveros.
Realizar los clculos necesarios para seleccin de elementos.
Realizar simulacin neumtica del proceso automatizado.
Anlisis tcnico econmico.
CAPTULO 1: PROBLEMTICA
1.
1.1.
PROBLEMTICA
DESCRIPCIN DE UNA LNEA DE EMBALAJE
Las lneas de embalajes generalmente se sitan al final de los procesos de

productivos como ltima etapa, esta fase consiste en un proceso automtico
coordinado el cual cumple la funcin fundamental de acomodar el producto
generado en un numero especifico de
agrupaciones dentro de un conjunto de
empaque, para despus pasar a un proceso de sellado y etiquetado del empaque

donde posteriormente el producto terminado es trasladado desde el sitio de
produccin al lugar de almacenamiento para su comercializacin sin que sufran
dao.
Existen
semiautomticas
muchas
las
variedades
cuales
algunas
de
lneas
realizan
de
solo
embalaje,
estn
embalado
el
solo
las
el
empaquetado o sellado de los productos, y estn las completamente automticas

las cuales realizan el proceso completo de embalado.
Este equipo consiste en una maquinaria la cual es fabricada segn la
necesidad de embalaje que se requiere, con diferentes factores y condiciones. Estos
son segn el tipo de producto a embalar, diseo de empaque, las condiciones
ambientales y de higiene, la velocidad y cantidad de produccin y las condiciones la
cual el producto ser transportado posteriormente.
Estas maquinarias se fabrican en base a sistemas mecnicos, hidrulicos,
neumticos etc. Los cuales cumplen la funcin de generar los movimientos
sincronizados apropiados para acomodar el producto terminado.
A pesar de que aunque existen una gran variedad de lneas de embalaje
hoy en da, todava existen muchas empresas que todava conservan procesos de
embalajes fabricados con sistemas antiguos, algunos manuales o semiautomticos,
ltimamente el mercado presenta muchas exigencias, se ha hecho prcticamente
una
obligacin
para
las
empresas,
adaptarse
las
nuevas
tecnologas
implementadas en los procesos, se sabe que esta es una de las maneras ms

conocidas de optimizar sus procesos productivos de manera de obtener productos
terminados con la mejor calidad posible y adquiriendo una competitividad en el
mercado.
Fuente: www.interempresas.net
Figura 1-1. Modelo de una lnea de embalaje
1.2.
DESCRIPCIN DE LA PALETIZADORA
Existen variados tipos de paletizadores como por ejemplo, los magnticos,

de mordaza, con sistema de elevacin neumtico, etc.
Una de las ms conocidas son las paletizadoras de elevacin neumtica,
esta se trata de una mquina que combina componentes neumticos y elctricos
con la finalidad de colocar productos generalmente enlatados, sobre un pal, que
puede ser de madera, metal o plstico, donde los productos sern apilados despus
de su fabricacin.
Fuente: http://www.inser-robotica.com/paletizadoBotes.php
Figura (N1-2) Modelo de Paletizadora articulada robot
1.3.
DESCRIPCIN DE UNA LNEA DE EMBALAJE DE TARROS EN

CONSERVA
Existen una gran variedad de tipos, formas y tamaos de lneas de

embalajes de tarros de conserva, estas se diferencian en el tipo de sistema que
utilizan para realizar sus movimientos, estas se fabrican generalmente en base a
sistemas hidrulicos, mecnicos, neumticos, elctricos etc.
Estas lneas de dividen en varias etapas las cuales realizan diferentes
funciones como recibir el producto enlatado, ordenarlo en un cierto nmero de
agrupaciones y posteriormente otra parte cumple la funcin de tomarlos
introducirlos en una caja la cual debe estar diseada para contener un numero
especifico de productos.
Uno de los componentes importantes que forman parte de las lneas de

embalaje son las llamadas ventosas las cuales son las encargadas de agarrar los
tarros por succin y posicionarlos dentro de una caja, existen variedad de ventosas
la ms conocida es la Ventosa plana se usa generalmente en superficies planas,
sobre todo cuando es necesaria una alta fuerza de retencin, tambin sufre muy
pocas
deformaciones
ofrece
una
muy
buena
precisin
en
tareas
de
posicionamiento.
1.4.
PROBLEMTICAS DEL EMBALAJE DE TARROS DE CONSERVA
Al investigar sobre cmo se realiza el embalaje de productos enlatados, se

descubre
que
existen
variadas
formas
de
realizar
el
trabajo,
estas
son
almacenamiento por paletizadoras, lneas de embalaje automticas y lnea de

embalaje manual, donde ninguno estuvo exento de falencias.
1.4.1. Paletizadoras
Estas cumplen la funcin de almacenar grandes cantidades de tarros,
apiladas en un pallet de manera de no congestionar el proceso de produccin, la

desventaja de este trabajo es que somete el producto, en este caso el tarro metlico
a riesgos fsicos, el cual puede manifestarse como una deformacin del producto al
verse superada su resistencia mecnica debido al peso que deben soportar los
tarros de ms abajo.
-
Una falencia clave es que no embalan el producto directamente en las
cajas, lo que significa que despus se tiene que realizar este trabajo manualmente,
se ocupa espacio de almacenamiento debido a que aun el producto no cumple con el
embalado final para ser comercializado.
Fuente: http://www.milan-keramik.de
Figura 1-3. Tarro deformado por esfuerzo
1.4.2. Lneas de embalajes

Generalmente se usan para completar la produccin eficientemente, ya que
de esta depende hoy en da que el producto se mantenga en perfectas condiciones y
a un alto nivel de calidad desde el momento de su fabricacin, esto es importante
para la empresa ya que adquiere un alto grado de competitividad frente a otras
empresas.
Uno de los problemas que se pueden visualizar en estas lneas automticas
es que algn componente mecnico se desgaste, presente alguna anomala o falla,
desconfiguracin del sistema de control o cumpla su vida til, esta sea por mala
operacin o mal mantenimiento de la mquina.
Estas condiciones pueden generar perdidas de produccin por el tiempo que
se requiere al realizar un mantenimiento correctivo o alguna otra intervencin del
equipo no antes planificada que signifique prdida de tiempo de produccin, para
que esto no acurra es importante contar con un plan de mantenimiento preventivo
del equipo con la finalidad de obtener la mayor disponibilidad posible del equipo.
A pesar de esto todava hay una gran variedad de empresas que todava no
adquieren este tipo de maquinaria para embalar sus productos enlatados, y siguen
embalando sus productos con mecanismos antiguos, de forma manuales etc. Esto
puede ser quizs porque la maquinaria sea muy costosa, que las dimensiones de la
fbrica no permitan su implementacin o sus velocidades de produccin sean
demasiado bajas.
1.4.3.
Lneas de embalaje manual

Algunas empresas todava realizan este tipo de embalaje, pero resulta que
la influencia humana no siempre va a entregar un alto rendimiento que otorgue

confianza a la hora de embalar los productos, siempre existen altos y bajos en el
trabajo, y lo que buscan las empresas hoy en da es mantener un proceso eficiente
y que entregue un alto rendimiento constantemente.
Existen otro problemas como la velocidad de produccin ya que si esta es
muy rpida y extensa, el operario se convierte prcticamente un esclavo del proceso
y debe realizar el trabajo al ritmo del proceso de produccin y sin equivocaciones, lo
que no es un trabajo digno para una persona y tambin no est libre de cometer el
error de no introducir todas las unidades que corresponden ir en la caja, realizar un
mal manejo que produzca algn golpe o cada, y por ultimo hurtos por descuido.
Fuente: www.eldiariomontanes.es
Figura 1-4. Embalado manual
CAPTULO 2: ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
2.
ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
2.1.
INTRODUCCIN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
Sabemos que existen variedad de maquinarias fabricadas con distintos tipos

de sistemas los cuales cuentan con variados mecanismos que le proporcionan los
movimientos a la mquina para que cumpla su funcin.
En cuanto a las lneas de embalaje, la fabricacin de estas mquinas
depende de una necesidad especfica de embalaje, por lo que de esta depende el
tipo de sistema con la cual ser fabricada.
Refirindose a la automatizacin del proceso de embalaje que se realiza,
existen algunos tipos de sistemas que quizs sirven para cumplir con los requisitos
del diseo del proceso, pero se busca el sistema que pueda realizar mejor el
trabajo, otorgue ms eficiencia y requiera un bajo costo, por lo que se realiza una
comparacin de cada sistema con los requerimientos que se necesitan y se estudian
las ventajas y desventajas de cada tipo de sistema presentado como solucin.
Lo sistemas para el diseo y fabricacin que se presentan como soluciones
posibles, son el sistema hidrulico, neumtico y mecnico.
Otro tipo de solucin es comprar una mquina, pero como la queremos para
un fin especifico, nos resulta muy difcil encontrar una mquina precisa para el
trabajo, en este caso la mejor opcin sera mandar a
disear y fabricar a una
empresa, una mquina con las condiciones que se requieren, pero esto significara
un alto costo, por lo que no es recomendable.
2.2.
DESCRIPCIN DE TIPOS DE SOLUCIONES
2.2.1. Descripcin del sistema hidrulico

En principio todos los sistemas hidrulicos son iguales, sin importar sin son
sencillos o complicados, en la parte correspondiente a la alimentacin de energa se
produce la transformacin de otros tipos de energa en energa hidrulica, donde
tambin se produce un flujo generado por una bomba y el acondicionamiento del
aceite hidrulico. En la parte que corresponde al control de la energa, el aceite
hidrulico que se encarga de transmitir la energa es adaptado a las necesidades
especificas determinas por las diversas partes del sistema.
Existen las vlvulas las cuales se encargan de las operaciones de regulacin
y controlan direccin del caudal, nivel de presin y volumen del flujo, y tambin
estn los actuadores que son los encargados de producir el trabajo con la ayuda que
proporciona la energa hidrulica que se transforma en energa mecnica.
Ventajas
las fuerzas pueden regularse de manera continua.
Los elementos que se utilizan son reversibles y pueden frenar estando en

marcha.
Capacidad de transmitir grande fuerzas.
Sistema adecuado para el desarrollo de movimientos lentos.
Fluido empleado es fcilmente recuperable.
instalaciones hidrulicas altamente compactas.
Desventajas
el sistema puede ser contaminado con polvos o algunas partculas

degradables del fluido.
Los sistemas hidrulicos no pueden ser completamente a prueba de fugas.
Elevado costo de sus elementos bsicos.
Perdidas de carga por fugas.
Riesgo de accidente es ms catastrfico.
Elevado costo de mantenimiento.
2.2.2. Descripcin del sistema neumtico

La neumtica es la tecnologa que emplea el aire comprimido como modo
de transmisin de la energa necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
Hoy en da hay una gran variedad de sistemas tcnicos que se basan en el
funcionamiento en este tipo de energa. Por ejemplo, las puertas de algunos
microbuses y trenes se accionan con aire comprimido, en la industria existe mucha
utilidad de los sistemas neumticos porque proporcionan un movimiento lineal y
desarrollan grandes fuerzas las cuales se aprovechan para empujar y levantar
cargas. En los sistemas neumticos, el aire comprimido es producido por
un compresor, que es una bomba de aire comprimido accionada normalmente por
un motor elctrico. Este aire se almacena en un depsito denominado receptor.
Desde ste el aire es llevado a travs de vlvulas a los cilindros (actuadores), que
son los componentes encargados de realizar el trabajo.
Ventajas:
El aire es prcticamente disponible en todas partes y de forma ilimitada.
El aire comprimido es relativamente insensible a las fluctuaciones con la

temperatura, esto asegura una buena operacin incluso en condiciones
extremas.
Los componentes neumticos son de simple construccin y por lo tanto son

relativamente baratos.
El aire es un medio de trabajo rpido, por lo que se puede alcanzar altas

velocidades de trabajo.
Las herramientas y componentes neumticos pueden ser cargados hasta el

punto de detenimiento, por lo que son seguros a la sobrecarga.
El aire es sometido a proceso de purificacin por lo que es un medio de

trabajo limpio y no produce contaminacin.
Esta consta con una gran variedad de componentes que realizan todo tipos
de mecanismos.
Generalmente este tipo de energa se puede usar en cualquier lugar, ya que

presenta un fcil montaje y alta flexibilidad como proceso frente a los otros.
Desventajas:
El aire comprimido requiere buena preparacin, por lo que la suciedad y

condensacin no deben estar presentes.
en circuitos muy extensos se producen perdidas de cargas considerables.
Las presiones en las que se trabajan, no permiten generar altas fuerzas.
Escape de aire produce un nivel de ruido alto.
2.2.3. Sistema mecnico

Los
sistemas
mecnicos
son
aquellos
sistemas
constituidos
fundamentalmente por componentes, dispositivos o elementos mecnicos que

tienen como funcin especfica transformar o transmitir el movimiento desde las
fuentes que lo generan, los mecanismos ms conocidos que se utilizan en los
sistemas mecnicos, son los engranajes, poleas, tornillos sin fin corona, motores,
reductores, levas etc.
Ventajas
Transporte y soporte de cargas.
Generan variados movimientos, estos pueden ser circulares, lineales,

rotatorios etc.
Consta con variados tipos de mecanismos.
Desventajas
Imprecisin debido a vibraciones que se producen en los mecanismos.
Elevado costo de mantenimiento.
Montaje complejo.
2.3.
ESTUDIO Y BSQUEDA DEL SISTEMA MS EFICIENTE PARA LA

AUTOMATIZACIN
Hoy en da cuando nos referimos a la automatizacin de procesos

industriales, hablamos de sistemas que realizan el trabajo de producir presiones,
fuerzas, transformaciones
de energas que se utilizan para generar movimientos,
levantar y soportar cargas etc.

El sistema hidrulico, neumtico y mecnico son una buena opcin a la hora
de automatizar un proceso, pero para poder identificar qu sistema utilizar se
realiza un estudio previo teniendo en cuenta las condiciones de la automatizacin
que se realiza, para as determinar cual otorgara mejor eficiencia, calidad y un bajo
costo.
Es por esto que se hace una comparacin de los siguientes sistemas para
comprobar si el trabajo que realiza cada sistema es ptimo y preciso para el diseo
del proceso de embalaje.
2.3.1. Anlisis del sistema hidrulico
este tipo de sistema generalmente entrega un ptimo trabajo a la hora de
levantar, transportar o soportar cargas pesadas, el fluido empleado en el sistema es
fcilmente recuperable y su velocidad de actuacin es fcilmente controlable, las
instalaciones hidrulicas son altamente compactas por lo que otorga seguridad al
sistema.
Las falencias de este tipo de sistema se enfoca mayormente en los fluidos a
utilizar, ya que estos presentan un alto costo en el mercado y son muy sensibles a la
contaminacin, otra falencia es que pueden existir perdidas de carga provocadas por
fugas del fluido y altas temperaturas de trabajo, y como es un sistema altamente
costoso, se necesita personal calificado para su mantenimiento, para que su

funcionamiento sea el ms optimo y no se ocasionen problemas.
En
comparacin
con
los
requerimientos
que
se
necesitan
en
la
automatizacin del proceso de embalaje de tarros de conserva, por lo visto la

implementacin de este sistema al diseo no es tan necesaria y conveniente, ya que
presenta
condiciones
no
necesarias
algunas
desventajas
frente
los
requerimientos que se necesitan para la automatizacin, como:
Su implementacin no es tan necesaria ya que la mxima carga que se

realizara
es
de
aproximadamente
Kg,
que
es
lo
que
pesan
aproximadamente el conjunto cilindro, ventosas y placa mas los tarros, por

lo que es una carga muy baja y no se necesita un gran esfuerzo para
levantarla, lo cual puede hacer perfectamente otro tipo de sistema ms
conveniente.
la implementacin es muy cara, ya que el sistema debe contar con los

componentes bsicos para armar el circuito, los cuales en el caso de la
bomba hidrulica y el estanque son muy costosos.
Requiere de un mayor cuidado, debido a sus implicaciones en caso de de

sufrir algn dao por las aplicaciones que se le da, por lo que se necesita
personal calificado para su mantenimiento, lo que implica un mayor costo.
El riesgo de accidentes ms catastrficos en caso de sobrepasar las

capacidades de carga o cualidades del sistema.
No cuenta con gran velocidad de trabajo.
2.3.2. Anlisis del Sistema mecnico

Este sistema en comparacin con los dems tambin otorga movimientos
sincronizados, transporte y soporte de cargas, que son realizados por diferentes
mecanismos alimentados desde una fuente de energa, por lo que mediante una
buena planificacin, modelacin del diseo y seleccionando los componentes
adecuados para el montaje, se puede lograr una automatizacin exitosa de
cualquier proceso.
Este sistema en comparacin con los requerimientos que se necesitan en la
automatizacin se
presenta como una buena opcin para realizar el diseo del
proceso de embalaje de tarros de conversa, pero tiene algunos defectos importantes

que no pueden estar presentes en la automatizacin, ya que en el proceso a realizar
se necesita una alta precisin de trabajo, y cuenta con algunas desventajas frente a
los requerimientos que necesita la automatizacin como:
Se presentara una imprecisin debido a las vibraciones que se pueden

provocar
en
el
sistema,
estas
generalmente
son
provocadas
por
desalineamiento del eje, desbalanceo, descansos y acoples desajustados,

falta de lubricacin etc.
Como el sistema presentara diversos tipos de mecanismos, estos deben ser

sometidos a mantenimiento peridico por parte de personal especializado
que conozca el funcionamiento del proceso ya que es un proceso nico, lo
que seala un mayor costo de mantenimiento.
En el proceso para poder levantar los tarros se necesita un componente el

cual otorgue un buen agarre, seguridad y que no dae el producto, un
componente mecnico que podra realizar este trabajo seria una pinza
mecnica, pero como el agarre no es preciso ya que la forma de los tarros
le impide un buen agarre, por lo que se necesitara una mayor presin para
levantarlos lo que puede llegar a deformar y daar el producto.
El montaje de este tipo de sistema es ms complicado ya que algunos

mecanismos necesitan una alta precisin y alineamiento, por lo que a la
hora del montaje se deben realizar varias pruebas para verificar su buen
funcionamiento para la puesta en marcha, esto implica una desventaja
frente a otro sistemas que son ms fciles de montar.
2.3.3. Anlisis del Sistema neumtico

Este tipo de sistema es unos de los ms utilizados en el rea industrial, ya
que es una tecnologa que trabaja a base de aire comprimido, y el aire est
prcticamente disponible en todas partes y en cantidades ilimitadas.
En la actualidad, los progresos tecnolgicos realizados en materiales,
diseo y procesos de produccin han mejorado la calidad y diversidad de los
componentes neumticos y de esta forma manifiesta un amplio uso en la
automatizacin.
Este sistema es uno de los que presenta mayor ventaja en
comparacin con el sistema hidrulico y mecnico, ya que presenta condiciones de
operacin ms simples y efectivas.
Es por esto que este sistema es unos de los ms convenientes para realizar
la automatizacin del proceso de embalaje ya que presenta ms ventajas que
desventajas para la realizacin del diseo del proceso como:
los componentes de operacin son de simple construccin, por lo que esto

genera un manejo
fcil del sistema,
no
se requiere
de
personal
especializado para realizar el montaje.
El aire comprimido es un medio de trabajo rpido, esto permite obtener

altas velocidades de trabajo, las cuales se pueden regular mediante
vlvulas, esto es muy bueno as se puede buscar una velocidad aceptable

para el proceso.
Las herramientas y componentes neumticos pueden ser cargados hasta el

punto de detenimiento, por lo tanto demuestran que son seguros a la
sobrecarga. A la hora de realizar trabajos, el sistema neumtico es uno de
los ms seguros y limpios que hay hoy en da, por lo que otorga una gran
confianza de operacin y disminucin de riesgos de accidentes.
esta tecnologa cuenta con una gran variedad de componentes, los cuales
se caracterizan por las diferentes funciones que realizan, por lo que en el
caso de la automatizacin del proceso, este cumple con todos los
componentes, velocidades de operacin y esfuerzos de trabajo que se
necesitan para la realizacin del diseo.
las herramientas y componentes son relativamente baratos, por lo que son

ms accesibles. Esto es bueno ya que se busca
minimizar los costos de
fabricacin del diseo.
En cuanto a fuerzas, esfuerzos y elevacin de cargas, en la automatizacin,

este sistema cumple con las caractersticas para realizar el trabajo, ya que
la carga mxima que tiene que levantar es de aproximadamente 5 kilos,
por lo que no es problema para la neumtica.
Esta cuenta con un componente clave para el diseo, esta es la ventosa la

cual presenta variedad de dimetros y formas, para realizar el trabajo, el
cual ser elevar los tarros y posicionarlos dentro de una caja.
En el diseo se ocupara una ventosa plana ya que es la que mejor cumple
con los
requisitos para la operacin.

Mediante la siguiente Tabla se evalan los sistemas segn los requerimientos de la
automatizacin, indicando con un no cumple, cumple
plenamente.
satisfactoriamente y cumple
Tabla 2-1. Evaluacin de los sistemas

Requerimientos
Sistema hidrulico
Sistema
importantes a
Sistema mecnico
neumtico
cumplir en la
automatizacin
Mxima carga a
Si cumple
Si cumple
Si cumple
levantar: 5kg
Precisin en los
satisfactoriamente
si Cumple
satisfactoriamente
si Cumple
satisfactoriamente
No cumple
movimientos.
Cuenta con
satisfactoriamente
Si cumple
plenamente
Si cumple
No cumple
componentes
satisfactoriamente
plenamente
adecuados.
Bajo costo de
No cumple
Si cumple
No cumple
mantenimiento.
Montaje rpido
Si cumple
satisfactoriamente
Si cumple
No cumple
y simple.
Altas
satisfactoriamente
No cumple
plenamente
Si cumple
Si cumple
plenamente
satisfactoriamente
velocidades de
trabajo
regulables.
Alta seguridad
Si cumple
Si cumple
Si cumple
de operacin.
satisfactoriamente
plenamente
satisfactoriamente
Fuente: fuente propia
2.4.
ELECCIN DEL SISTEMA
Por lo investigado en los tres sistemas ms utilizados en el mbito de la

automatizacin industrial.
Se observa que la balanza se inclina ms por el sistema neumtico ya que
es el que ms ventajas tiene para la automatizacin, y es el que ms cumple con los
requisitos que se necesitan para el diseo del proceso, por lo que se comenzara a
desarrollar el diseo en base a esta tecnologa.
2.5.
PROPUESTA DE SOLUCIN
Como propuesta de solucin para combatir la problemtica descrita

anteriormente se propone realizar una automatizacin,
donde se tiene en cuenta
los diversos problemas mencionados de las diferentes formas de realizar el

embalaje.
Esta solucin es disear de un proceso automtico de embalaje de tarros de
conserva, que demuestre una correcta forma de realizar un embalaje.
Este diseo se trata de una parte de una lnea de embalaje la cual realiza el
trabajo de tomar los tarros e introducirlos dentro de la caja para posteriormente
pasar a otro proceso anexo como el de cerrado, sellado y almacenado.
En parte se busca disear una mquina que permita eliminar los problemas
generados por la influencia humana, que permita disminuir la perdida de
produccin.
Este embalaje se enfoca en una sola dimensin de tarros, la cual es
estndar para una gran variedad de productos, como el tarro del jurel, verduras,
frutas etc.
CAPTULO 3: DISEO DEL PROCESO AUTOMATIZADO
3.
3.1.
EXPLICACIN DEL PROCESO
El proceso automatizado est enfocado a una sola parte de una lnea de

embalaje de tarros conserveros, la cual se trata de l embalado de los tarros de
conserva dentro de un conjunto de empaque (caja), este proceso realiza diversos
movimientos paso por paso para cumplir su funcin, los cuales son explicados uno
por uno a continuacin:
Fuente: elaboracin propia

Figura 3-1. Diagrama de flujo del proceso
3.1.1. Transporte y llegada del producto

Esta parte se observa la llegada de los tarros conserveros como producto
terminado que debe pasar a su ltima etapa de embalado, para su comercializacin.
Estos son llevados de a pares por una cinta transportadora, hasta un tope donde se
produce un ordenado de estos para ser embalados, la llegada de los tarros est
diseada para que lleguen de a 3 pares.
3.1.2. Recepcin del producto y acomodamiento
Esta parte se encarga de recibir los tarros, en esta se encuentran dos
sensores X12, X13 y un cilindro de bloqueo doble efecto C que parte abierto
encargado del ordenamiento de los tarros, como los tarros vienen en movimiento
estos llegan hasta el cilindro de bloqueo, donde se ordenan de modo que queden en
parejas de a dos. Llegan un momento que el cilindro de bloqueo vuelve y los tarros
pasan a otro tope para la acumulacin de estos en pajeras, donde se debe acumular
3 pares de tarros, donde los sensores se sitan en serie de tal forma de que a
medida que van pasando las parejas de tarros estos se accionen en serie y manden
una seal a un contador para que este cuente las parejas de tarros que van pasando
hasta llegar a 3 y mande una seal para que se detenga la cinta, el cilindro de
bloqueo doble efecto C inicie su carrera para bloquear el paso a los dems tarros, a
el cilindro vertical para que este descienda y proceda a el levantamiento de los
tarros para su embalado y al generador de vaco E para que este provoque el vacio.
3.1.3. Levantamiento y posicionamiento del producto
Una vez ordenado los 6 tarros, un mecanismo compuesto por una placa
donde van acopladas 6 ventosas, y un cilindro guiado vertical doble efecto D
encargado de dar el movimiento de ascenso y descenso de las ventosas, este va
acoplado a un cilindro sin vstago F que se mueve transversalmente desde la cinta
que transporta los tarros
hasta la cinta que transporta la caja, en esta parte el
cilindro doble efecto D cumple la funcin de bajar y por medio de las ventosas
levantar los tarros, Despus el cilindro sin vstago F se desplaza de manera
transversal y se situ de forma que los tarros queden en la posicin exacta por
sobre un lado de la caja la cual est diseada para contener 12 conservas en total,
una vez que el cilindro vertical descendi y el eyector dejo de generar vacio se
depositan los primeros 6 tarros y al momento que el cilindro vertical D asciende al
llegar manda una seal para que la cinta que trae los tarros se active, el cilindro de
bloqueo C retroceda y el cilindro de empuje G mueva la caja hacia un tope dejando
la caja a una distancia adecuada para que se depositen los otros 6 tarros para que
se vuelva a repetir la tarea de embalado.
3.1.4.
Transporte y Llegada del conjunto de empaque (caja)

En esta parte la caja es llevada por una cinta transportadora, hasta la parte
donde se procede a embalar los tarros dentro de ella, la cual se encuentra a la

misma altura y posicin transversal a los tarros ordenados. Esta caja llega hasta un
tope que es parte de el cilindro de empuje el cual est en la misma posicin lineal al
tope de los tarros el cual mantiene la caja en la posicin deseada para introducir los
tarros, en la misma posicin se encuentra al lado derecho un cilindro de empuje G
perpendicular a la caja, el cual cumplir la funcin de desplazar la caja de forma
transversal, al momento que llega la caja se activa un sensor X11 que manda una
seal para que la correa transportadora de este mismo se detenga.
3.1.5. Embalado del producto dentro de la caja
Una vez
levantados y posicionados los tarros, el cilindro doble efecto B
procede a descender y depositar los primeros 6 tarros dentro de la caja, despus un

cilindro doble efecto C desplaza la caja de manera que quede libre de obstculos y
que tope con una pared lateral y se posicione de manera exacta para que el proceso
de levantamiento de los tarros se vuelva a repetir y introduzca los segundos 6
tarros dentro de la caja en el espacio faltante.
3.1.6. Fin del embalado
Finalmente despus de haber introducido las 12 conservas en la caja, al
momento que el cilindro doble efecto G vuelve, esta manda una seal para que el
proceso se vuelva a repetir continuamente y la cinta transportadora comience a
avanzar y traslade la caja para pasar a otro proceso anexo.
3.2.
CALCULOS Y SELECCIN DE ELEMENTOS
Se debe seleccionar los actuadores adecuados para un manipulador de un

proceso de embalaje de tarros conserveros. Como se puede apreciar en el dibujo en
primer lugar se sujetan las latas mediante ventosas que trabajan con un nico
generador de vaco, una vez sujetados los tarro, estos se elevan mediante un
actuador lineal B, posteriormente un actuador lineal sin vstago D las traslada
transversalmente hasta donde se encuentra la caja, y el actuador lineal B las sita
en su posicin dentro de la caja, este movimiento se repite dos veces y para
terminar el ciclo todos los actuadores vuelven a su posicin inicial.
A continuacin se pide seleccionar los elementos neumticos siguientes:
Las ventosas.
generador de vaco.
un actuador lineal vertical.
Un actuador lineal sin vstago.
Un actuador lineal horizontal.
Motor neumtico.
Se debe calcular adems el costo del aire comprimido consumido por los
elementos seleccionados teniendo en cuenta que el ciclo de embalado dura 15

segundos y el manipulador trabaja de manera continua durante 16 horas diarias.
Datos
Tarro conservero:
Dimetro: 74 mm
Espesor: 113 mm
Peso neto: 0,425 kg
Coeficiente de roce entre ventosa y lata: 0,3
Velocidad permanente del moviendo vertical: 0,25 m/s
Factor de seguridad: 1,5
Presin de trabajo: 6 bar
3.2.1. Seleccin de ventosas
Para calcular la fuerza de aspiracin que tiene que proporcionar la ventosa

se tienen que considerar tanto los movimientos verticales como los movimientos
horizontales que se realizan sujetando el tarro, se considera un factor de seguridad
de 1,5.
3.2.1.1. Diagrama de cuerpo libre del Movimiento vertical
En el caso del movimiento vertical las situaciones ms desfavorables tienen lugar en
el inicio del movimiento de ascenso y en la frenada del movimiento de descenso.
Fuente: archivo personal

Figura 3-2. Diagrama de cuerpo libre de la ventosa en movimiento vertical
Podemos suponer que la aceleracin y desaceleracin es constante durante

el tiempo de arranque y parada. Normalmente su valor se puede estimar
considerando que se pasa de 0
m / s a 1 m / s en una decima de segundo, por lo
que la aceleracin ser de 10 m / s .

3.2.1.2. Calculo de fuerza de aspiracin Movimiento vertical
El clculo de la fuerza de aspiracin que se produce en el movimiento
vertical se obtiene de la siguiente ecuacin.
Fa S m g a m / s
Donde:
S : Factor de seguridad.
m : Peso en
g
kg .
: Aceleracin de gravedad en m / s
a : Aceleracin estimada en
m / s
Luego, reemplazando los valores en la ecuacin se obtiene:
Fa 1,5 0,425 kg 9,81 10 m / s 12,63 N
3.2.1.3. Diagrama de cuerpo libre del Movimiento horizontal

Las aceleraciones que se producen en el movimiento horizontal provocan un
esfuerzo cortante entre ventosa y lata que puede hacer que estas se separen, la
fuerza de roce debe ser suficiente para que esto no ocurra, en este caso el
coeficiente de roce entre ventosa y lata es de 0,3. La mxima aceleracin se da en
el arranque y frenada del actuador lineal sin vstago.

Figura 3-3. Diagrama de cuerpo libre de la ventosa en movimiento horizontal
Como la posicin que estn las ventosas no es centrada, se da que las que
queden ms alejadas del centro de gravedad sufrirn una mayor aceleracin. Es por
esto que se considera una velocidad lineal elevada de 40 m / s .
Se elige el dimetro de las ventosas ms adecuado de los que proporciona
el catalogo, suponiendo que el nivel de vacio con el cual trabajaran ser de 70 %.
Se plantea en ambos casos el equilibrio de fuerzas sobre la lata teniendo en
cuenta las fuerzas de inercia:
3.2.1.4. Calculo de fuerza de aspiracin Movimiento horizontal

El clculo de la fuerza de aspiracin que se produce en el movimiento
horizontal se obtiene de la siguiente ecuacin.
g S

Fa m
Donde:
S : Factor de seguridad.
m : Peso en
g
kg .
: Aceleracin de gravedad en m / s
a : Aceleracin estimada en
m / s
: Coeficiente de roce = 0,3
Luego, reemplazando los valores en la ecuacin se obtiene:
40
9,81 1.5 91,25

0
,
3
Fa 0,425
Es ms significativo el caso del movimiento horizontal que produce una

fuerza de aspiracin de 91,25 [N] que es mayor que la proporcionada por el
movimiento vertical, por lo que se toma el mayor valor para buscar el dimetro
adecuado de las ventosas en el catalogo.
El siguiente catalogo (festo) de ventosas se ofrece el dato de la fuerza de
aspiracin que cada ventosa es capaz de generar con un nivel de vaco de 70 %
Tabla 3-1. Datos tcnicos ventosas vas de festo
Fuente: www.festo.cl
La ventosa ms adecuada que con un nivel de vacio del 70% es capaz de

producir una fuerza de aspiracin mayor que 91,25[N] es la de dimetro 55 mm.
Se eligen ventosas de dimetro 55 que tienen un peso terico de 16
gr
caga una.
3.2.2. Seleccin del generador de vacio
Se debe elegir en el catalogo un generador de vacio adecuado para producir
un nivel de vacio del 70%, se desea que el generador trabaje a la menor presin
posible para minimizar as el caudal de aire que consume para generar el vacio,
considerando un cierto margen de seguridad.
Segn el catalogo se debe elegir un generador de vacio (de alto vacio)
adecuado, establzcase la presin con la cual debe funcionar y se debe calcular el
caudal consumido por el generador.
Se observa en el catalogo (festo) que hay varios tamaos de generadores
de alto vacio, cuanto mayor es el generador de vaco, mayor caudal de aire puede
aspirar, lo que permite alcanzar el grado de vacio deseado rpidamente, sin
embargo se debe tener en cuenta que para conseguir una mayor capacidad de
aspiracin de caudal se debe consumir una gran cantidad de aire comprimido, por lo
que es ms recomendable es buscar un generador menos costoso y que cumpla con
los requisitos.
Tabla 3-2. Tabla generadores de alto vacio catalogo festo
Tabla 3-3. Tabla de datos tcnicos generadores de vacio catalogo festo
Como en este caso el volumen de aire que se debe aspirar no es de gran

cantidad, y debido a este a este reducido volumen de aire que se debe aspirar, se ha
optado por elegir el generador de vaco de menor tamao con el fin de minimizar el
consumo de aire comprimido, se elige el generador tipo VN-05.
Se debe prestar atencin a las siguientes dos graficas, la primera nos
entrega el grado de vaco que puede proporcionar el generador a una presin
primaria de funcionamiento, la curva correspondiente al generador VN-05 es la n1.
Grafico 3-1. Grafico del vaco en funcin de presin de funcionamiento catalogo festo
Como se puede observar en la grafica, en el caso de la curva n1 una vez

que pasa arriba de 4 bares de presin no se gana casi nada en el grado de vacio
conseguido, se debe tener en cuenta que a mayor presin el consumo de aire
aumenta. Por tanto se elige trabajar con una presin primaria de 4 bares con la que
el eyector proporciona un nivel de vacio cercano al 80% que es mayor que el
propuesto, por lo que se mantiene un grado de seguridad.
La segunda grafica proporciona el consumo de aire para una presin
primaria de funcionamiento determinada.
Grafico 3-2. Grafico consumo de aire en funcin de la presin de funcionamiento catalogo festo
La curva a utilizar en este caso es nuevamente la n1, en la grafica se

puede apreciar que el consumo de aire es de 8 Nl/min para una presin primaria de
trabajo de 4 bar
3.2.3. Seleccin del actuador lineal vertical
En este caso para la seleccin del actuador lineal debe tener la siguiente
caracterstica:
La longitud de carrera debe ser mayor que la altura de las guas y las latas,
para elevarlas lo suficiente para trasladarlas hacia la caja.
Debe ser capaz de aguantar el momento flector provocado por el hecho de

que la placa con las ventosas se encuentra descentrados respecto de su
eje.
Para responder adecuadamente a las caractersticas se va elegir un
actuador con guas. Estas ayudan a soportar el momento flector. Respecto a la

longitud de carrera se va elegir una longitud de carrera que sobrepase la altura de
los tarros.
Se debe seleccionar el dimetro del actuador ms adecuado, teniendo en
cuenta que este es el que realiza el trabajo levantar el peso de los tarros, del
conjunto placa ventosas y eyector.

Figura 3-4. Diagrama de cuerpo libre actuador vertical
Tabla 3-4. Tabla de valores para clculo de cilindro vertical

De
6 0,016 gr 0,096kg
Peso
total
del
terico
0,5kg
ventosa
Placa de aluminio:
tarros.
del
generador de vaco:
conjunto placay
siguiente
sumatoria
de
obtiene el peso total.
Ventosa:
Peso
la
0,5kg
V GV PA T Kg
Donde:
V : peso de las ventosas

GV : peso del generador de vacio
PA : peso placa de aluminio

T : peso de los tarros
Reemplazando los valores en la
Tarros:
6 0,425 gr 2,55kg
ecuacin de obtiene:
0,096 2,55 0,5 0,5 3,646kg

Factor
El valor obtenido por la sumatoria
de
anterior se multiplica por el factor
seguridad
debido
existe un peso
peso
de
actuador que no se considera en
la
mvil
seguridad debido a que existe un
que
masa
se considera en
primera
instancia.
la
masa
mvil
primera instancia.
del
actuador que no
de
3,646 2 7,292kg
del
Fuerza
necesaria
para
realizar
F 7,292 kg 9,81 71,53
F m g
el
trabajo en N.
0.7 para aceleraciones
normales.
Factor de carga.
0.4 y 0.5 para
0.7
aceleraciones grandes
Rendimiento
interno
del
cilindro
por
rozamiento
de
Entre 0.8 y 0.9 (ver

catalogo comercial)
0.9
las juntas.
Presin
manomtrica en
6 bar
el cilindro.
De
la
siguiente
ecuacin de obtiene la
fuerza
Fuerza
Ft
terica
terica
en
cilindro.
el
Reemplazando los valores en la

ecuacin se obtiene:
en el cilindro en
N.
F
A P
Ft

71,53
113,53
0
,
7 0,9
Ft
El caso ms desfavorable es el de la subida de la carga, es decir a la

entrada del vstago, se elige el dimetro ms adecuado segn el catalogo:
Tabla 3-5. Tabla fuerza avance y retroceso cilindro doble efecto catalogo festo
De los dimetros del catalogo el ms apropiado es el de dimetro de

embolo 20 ya que la fuerza terica a 6 bar de presin en la subida es de 141 N la
cual supera ampliamente los 113,53 N necesarios.
3.2.4. Seleccin del actuador lineal horizontal

Figura 3-5. Diagrama de cuerpo libre actuador horizontal
Datos
Peso de la caja: 0,1 kg

Peso de las latas a empujar: 2,55 kg
Coeficiente de roce entre goma cartn: 0,7
m : Masa
g : 9,81 [N]
Fr : Fuerza de roce
Fn : Fuerza normal
: Coeficiente de roce
Se debe determinar la fuerza que se necesita para sacar la caja con las
latas del reposo y empujarla.

En la siguiente ecuacin se determina la fuerza normal del objeto que se empuja,
este caso la caja y tarros.
Fn m g
Donde:
m : Masa en kg de las latas.
Fn : Fuerza normal
g : Aceleracin de gravedad 9,81 [N]
Reemplazando los valores en la ecuacin se obtiene:
Fn 2,55 0,1 kg 9,81 25,99

En la siguiente ecuacin se determina la fuerza de roce provocada por el empuje.
Fr Fn
Donde:
Fr : Fuerza de roce esttico.

: Coeficiente de roce entre goma-cartn = 0,7
Fr 25,99 0,7 18,193

Este valor obtenido de aproxima a 40 [N] ya que la caja se debe sacar del
reposo con una velocidad de empuje aceptable.
En el catalogo de festo se entrega el valor de la fuera que un cilindro puede
realizar en avance y retroceso, con diferentes dimetros de embolo.
Tabla 3-6. Tabla energa de impacto actuadores ADN catalogo festo
En catalogo de observa que para cilindros de vstago normal de dimetro

12 mm, la fuerza terica con una presin de 6 bar es de 68 N lo que supera a los
40 N necesarios para mover la caja con las latas, por lo que se selecciona el de
dimetro 12 mm.
3.2.5. Seleccin del cilindro sin vstago

Tabla 3-7. Tabla Fuerzas y momentos actuadores DGP catalogo festo
Para la seleccin de este cilindro se deben determinar los tipos de fuerzas

que ejercen sobre l, en este caso sobre su gua va montado un cilindro guiado
vertical, que va junto con una placa y ventosas, este est montado de manera
vertical, por lo que solo ejerce una fuerza haba abajo, si vemos el dibujo de la
representacin de las fuerzas segn el catalogo de festo podemos decir que la
fuerza que est soportando el cilindro sin vstago es representada como (Fz).
Datos:
T : Peso por unidad de tarros = 0,425 kg

PT : Peso total de los tarros.
Nv : numero de ventosas = 6
Nt : numero de tarros = 6
V : Peso por unidad de ventosa = 0,016 kg
PV : peso total ventosas.
GV : Peso terico del generador de vaco = 0,5 kg
PA : Placa de aluminio = 0,5 kg
PC : Peso terico del cilindro vertical = 2,5 kg
Fz : Fuerza que soporta el actuador sin vstago en el eje z.
Peso de las ventosas:

En la siguiente ecuacin se obtiene el peso total de las ventosas
Nv V PV kg
6 0,016 gr 0,096kg
Peso de los tarros:

En la siguiente ecuacin se obtiene el peso total de los tarros.
N T PT kg
Reemplazando los valores en la ecuacin de obtiene:
6 0,425 gr 2,55kg
Peso total (fz)
De la siguiente ecuacin de determina el peso total que debe aguantar el actuador
sin vstago en el eje z.
PC PA GV PT PV kg
0,096 2,55 0,5 0,5 2,5 6,146kg
Sabemos que el peso total de el conjunto de componentes montado al
cilindro es de aproximadamente 6,146 kg, este se multiplica por 9,81 [N] para
transformar los kg a [N].
Como sabemos que 1 kg = 9,81 [N], por lo tanto la transformacin queda.
1kg 9,81
6,146kg X
Tenemos que:
X Fz
De la tabla de 3 se obtiene:
Fz 6,146kg 9,81 60,29
Si nos fijamos en la tabla el que menos resiste es el cilindro de dimetro

18, con una resistencia en [Fz] de 120 [N] lo que es mayor que los 60,29 [N]
obtenidos en el clculo, por lo que se elige el de dimetro 18 adquiriendo as
tambin un factor de seguridad por la diferencia que queda entre las fuerza
necesaria y la que resiste el cilindro.
3.2.6. Seleccin de motores neumticos para cinta transportadora

Figura 3-6. Diagrama cuerpo libre de cinta transportadora
Datos:
Largo de la cinta: 969,72 mm

Ancho de la cinta: 150 mm
Dimetro del tarro: 74 mm
Peso por unidad de tarro: 0,425 kg
La capacidad de tarros se obtiene segn cuantos caben dentro de la cinta,
dos tarros suman 148 mm por sus dimetros por lo que caben 2 tarros en parejas
uno al lado del otro ya que el ancho es de 150 mm.
De la siguiente ecuacin se obtiene la cantidad de tarros que caben sobre la cinta.
LC
mm cant.tarros
DT
NT
Donde:
LC : Largo de la cinta en mm.
DT : Dimetro del tarro en mm.

NT : Numero de tarros en mm.
Reemplazando en la ecuacin se obtiene:
969,72
mm 26,2
74 2
Capacidad total de la cinta da como resultado 26,2 tarros.
Se procede a aproximar a 27 tarros para calcular el peso total sobre la
cinta, si el peso de cada tarro es de 0,425 kg, por lo que se multiplica el peso por
unidad de tarros por la cantidad de tarros que cupieron sobre la cinta.
De la siguiente ecuacin se obtiene el peso total de los tarros sobre la cinta.
CT T PT kg
Donde:
CT : Cantidad de tarros sobre la cinta = 27
27 0,425 11,475kg
3.2.6.1. Clculo del momento torsin para la eleccin del motor cinta n 1
Datos:
Peso sobre la cinta: 11,475 kg

Peso de la cinta 2: 2 kg
De la siguiente ecuacin se determina la fuerza normal producida por los tarros.
Fn m g
Donde:
m : Masa total sobre la cinta = (11,457+2)
g : 9,81 [N]
Fn : Fuerza normal en [N]
Fn 11,475 2 kg 9,81 132,18

De la siguiente ecuacin se determina la fuerza de roce entre la cinta y la
plataforma.
Fr Fn
Donde:
: Coeficiente de roce goma aluminio = 0,5
Fn : Fuerza normal = 132,18 [N]
Fr 132,18 0,5 66,09

Se obtiene una fuerza de roce de 66,009 N la cual se aproxima a 100 N
para poder sacar del reposo la cinta y mover los tarros a una velocidad razonable y
regulable. Por lo que se determina el momento de torsin que se obtiene
multiplicando la fuerza por la distancia, en este caso la fuerza es la fuerza de roce y
la distancia es el radio del tambor
El momento de torsin necesario se determina con la siguiente ecuacin.
Mt Fr r
Donde:
Fr : Fuerza de roce = 100 [N]
Mt : Momento torsin [Nm]
r : Radio del tambor = 0,0325 m
Reemplazando en la ecuacin se obtiene:
Mt 100 0,0325kg 3,25 m
3.2.6.2. Clculo del momento torsin para la eleccin del motor cinta n2:
En la cinta transportadora de cajas se toma el peso de la cantidad de 12
tarros ya que la mxima carga es cuando el embalado esta completo, sea los 12
tarros dentro de la caja de empaque, se considera despreciable el peso de la caja.
De la siguiente ecuacin se determina el peso mximo sobre la cinta
transportadora de la caja.
CT T PT kg
Donde:
CT : Cantidad de tarros sobre la cinta = 27
PT 12 0.425kg 5,1kg
El peso mximo sobre la cinta transportadora de las cajas es de 5,1 kg.
Datos:
Peso sobre la cinta: 5,1 kg
Peso de la cinta 2: 5 kg
Radio del tambor en m = 0,0325 m
De la siguiente formula se determina la fuerza normal
Fn m g
Donde:
m : Masa total sobre la cinta = (5,1+2,5) kg
g : 9,81 [N]
Fn : Fuerza normal en [N]
Fn 5,1 2,5 kg 9,81 75,55

De la siguiente formula se determina la fuerza de roce.
Fr Fn
Donde:
: Coeficiente de roce goma aluminio = 0.5
Fn : Fuerza normal = 74,55 [N]
Fr : Fuerza de roce en [N]
Fr 74,55 0,5 37,27
Se obtiene una fuerza de roce de 37,27 [N] la cual se aproxima a 70 [N]

para poder sacar del reposo la cinta y mover la caja con una velocidad aceptable.
De la siguiente ecuacin se determina el momento de torsin necesario.
Mt m Fr r
Donde:
Mt : Momento torsin en [Nm].
r : Radio = 0,0325 m
Fr : Fuerza de roce = 70 [N].
Reemplazando los valores en la siguiente ecuacin.
Mt 70 0,0325kg 1,645 m
Tabla 3-8. Tabla datos tcnicos del motor neumtico catalogo festo
Se elige una unidad de motor de tamao 62-G7 para la cinta transportadora

de tarros el cual es el ms apropiado segn el par obtenido de 3,25 [Nm], ya que
se ve en la tabla que el valor ms aproximado es de 7,2 [Nm] de momento de giro
en la salida.
Para la cinta transportadora de cajas se elige una unidad de motor 52-G14
que admite momento de giro en la salida de 3,08 [Nm] que es mayor que el
necesario y el ms apropiado segn la tabla.
3.3.
3.3.1. Plataforma diseada

En
la
siguiente
figura
se
aprecia
la
plataforma
diseada
para
la
automatizacin dibujada en SOLIDWORKS.

Esta mesa se compone por diferentes placas las cuales van soldadas sobre
una plataforma, estas cumplen la funcin de guas y topes para el correcto paso de
la caja y los tarros.
Tambin se compone de 7 soportes que van soldados de la manera precisa,
estos cumplen la funcin de soportar los descansos de los rodillos de la correa
transportadora.

Figura 3-7. Mesa de acero diseada para la automatizacin dibujada en SOLIDWORKS

Figura 3-8. Mesa de acero diseada vista desde arriba
3.4.
COMPONENTES NEUMATICOS PRINCIPALES DEL DISEO
3.4.1. Actuador lineal sin vstago

Este actuador tiene como funcin principal trasladar transversalmente el
conjunto de cilindro vertical unido con las ventosas el cual va acoplado por pernos al
carro, este movimiento permite llevar los tarros hacia la caja.

Figura 3-9. Actuador sin vstago DGP
3.4.2. Generador de vaco

Este cumple la funcin fundamental de generar un vacio, el cual consiste en
una succin de aire.
Este generador va conectado directamente a las ventosas, de manera que
el vacio se manifieste en estas para lograr el levantamiento de los tarros por medio
de la succin de aire.

Figura 3-10. Generador de vacio
3.4.3. Electro-vlvula para sistemas neumticos:

Vlvula 5/2 con accionamiento por solenoide, pilotaje presin y retorno
mecnico por muelle.
Esta vlvula tiene la tarea de activar los actuadores que se utilizaran en la

automatizacin.
La vlvula parte cerrada tiene dos posiciones, la posicin de la derecha
tiene una va que alimenta de aire al cilindro que mantiene el vasto a dentro, el aire
contenido se despicha por la va de la izquierda hacia la atmosfera, al momento de
que se activa la vlvula mediante el solenoide esta cambia de posicin y la posicin
izquierda manda un flujo de aire que hace salir el vstago y el aire contenido esta
vez se despicha por la posicin derecha hacia la atmosfera.

Figura 3-11. Electrovlvula 5/2
3.4.4. Sensor de proximidad

Es un transductor que detecta objetos o seales que se encuentran cerca
del elemento sensor, este tiene un rango de deteccin en mm los ms grandes
pueden llegar hasta 8 mm.
3.4.5. Vlvula regulador de caudal
Estas vlvulas se colocar tanto en la entrada como en la salida del actuador.
La vlvula consta principalmente de un tornillo de reglaje con una contratuerca y
una membrana para obturar. La principal funcin que tendr esta vlvula ser
controlar la velocidad de los actuadores del proceso tanto en la entrada como en la
salida.

Figura 3-12. Regulador de caudal
3.4.6. Actuador guiado vertical

Este actuador va unido a una placa con 6 ventosas, este conjunto esta
acoplado a al carro del actuador lineal sin vstago, este cumple la funcin de
descenso y acenso del conjunto de ventosas para que estas cumplan su funcin.

Figura 3-13. Actuador guiado vertical

Figura 3-14. Actuador guiado horizontal
3.4.7. Cilindro de bloqueo

Este cilindro de doble efecto cumple la funcin de ordenar en primera
instancia los tarros que vienen por la cinta transportadora de manera que queden
ordenados de a pares, en segunda instancia tambin realiza la funcin de bloquear
el paso a los dems tarros al momento que ya han pasado los 6 tarros, para que no
se produzca una acumulacin de estos.

Figura 3-15. Actuador de bloqueo
3.4.8. Unidad de motor neumtico

Este motor tiene el mismo principio que todos los otros motores el cual es
transformar la energa rotativa que en este caso es provocada por el flujo de aire
comprimido, en energa de movimiento mecnico.
Este cumple la funcin transmitir el movimiento rotativo hacia los tambores
los cuales unidos a una cinta transportadora generan el movimiento de avance, con
el cual la cinta mueve los objetos en este caso los tarros y la caja.

Figura 3-16. Motor neumtico
3.4.9. Ventosas
Esta consiste en un componente de goma con
forma de chupn,
generalmente de utilizan de forma plana por las el buen agarre que logran.
Esta cumple la funcin de succionar los tarros mediante vacio, logrando elevarlos
para despus ser trasladados hacia la caja de empaque para ser depositados.

Figura 3-17. Ventosa plana
3.4.10. Compresor
Este componente se encarga de aspirar aire a presin atmosfrica
ambiental, el cual se comprime y se entrega a presin ms elevada al sistema
neumtico. Es as como se transforma la energa mecnica en energa neumtica.
Fuente: http://www.aircompressorschina.com
Figura 3-18. Compresor
3.5.
PARTES CONSIDERABLES DEL DISEO

Figura 3-19. Cilindro de empuje unido a su respectiva placa con forma de ngulo de 90
Este cilindro de empuje va unido a una placa en forma de ngulo la

cual con la parte que no est unida, que tiene en el costado cumple la
funcin de tope para retener la caja al momento su llegada. Este va unido

por 4 pernos de 2mm de dimetro.

Figura 3-20. Fijacin del cilindro sin vstago
En esta parte se visualiza le forma como ser fijado el cilindro sin vstago, este
consta de una pieza el cual cubre las parte de cada extremo del cilindro
aprisionndolo en la plataforma del perfil, de manera de que el cilindro no se mueva
mediante un ngulo de unin de 40x38x2 se procede a unir y dejar fija la pieza
aprisionadora con la plataforma del perfil. Esta va unida por 4 pernos de 2 mm por
extremo.

Figura 3-21. Proceso automatizado vista superior

Figura 3-22. Proceso automatizado vista trasera

Figura 3-23. Soporte rodamiento prisionero
Como descansos de los tambores motriz y conducido, se utilizan un soporte

con rodamiento prisionero, este va fijado con la mesa mediante pernos y
tuercas de 11 mm.
3.6.
SISTEMA DE CONTROL
3.6.1. Conexionado neumtico

Figura 3-24. Conexionado neumtico
3.6.2. Diagrama de fase

Figura 3-25. Diagrama de fase del conexionado
3.6.3. Secuencia
(A+B+)
(B-C-)
C0 (A-C+) (D+E+) D- F+ D+ (D-E-) (F-G+) (A+C-) C0 (A-C+)
(D+E+) D+ F+ D+ (D-E-) F- C1 (A+B+G-)

3.6.4. Sistema de control por P.L.C
Sistema de control que se utilizara para generar los movimientos que
utilizaremos en la automatizacin del proceso de embalaje de tarros en conservas
P.L.C (control lgico programable):
El PLC es un dispositivo que fue desarrollado para reemplazar los circuitos
secuenciales de relevadores para el control de mquinas.
Este trabaja atendiendo sus entradas y dependiendo de su estado conecta
y desconecta sus salidas, los programas son introducidos normalmente va software
que proporciona los resultados deseados, este programa es un tipo de circuito
(mtodo de plantilla) funciona como una escalera donde cada lnea da el paso a la
siguiente y cada memoria funciona como condicin para activar una seal o provoca
un movimiento determinado y especifico, siendo el ltimo movimiento el que
deshabilite todas las memorias accionadas anteriormente (reinicia el circuito). Esto
simplifica demasiado la resolucin del LADDER (lenguaje de contactos o de
escalera).
3.6.5. Diagrama escalera P.L.C en programa Mitsubishi
Figura 3-26. Circuito P.L.C diagrama escalera del proceso
3.6.6. fotos de la simulacin en taller de neumtica

Figura 3-27. Simulacin de sensores en laboratorio de neumtica

Figura 3-28. Simulacin de sensores en laboratorio de neumtica

Figura 3-29. P.L.C MITSUBITSHI del laboratorio de neumtica

Figura 3-30. Simulacin panel laboratorio neumtica
La simulacin se realizo en el taller de neumtica, se simularon los cilindros

en el panel tomando como motores a dos cilindros ubicados en el lado izquierdo de
la imagen en la parte de abajo.
Al momento que el vstago sale significaba que el motor est en marcha y simula
que las cintas se estn moviendo.
Los dems cilindro cumplen la funcin de simular al cilindro sin vstago, el
cilindro vertical, cilindro de bloqueo y cilindro de empuje.
Se nota en la imagen que el cilindro de bloqueo parte abierto, esto es
porque primero cumple la funcin de ordenar los tarros al momento de su llegada y
despus bloquear la pasada de los dems. Arriba se ve la respectiva ventosa con su
generador de vacio
3.7.
CARACTERISTICAS GENERALES DEL PROCESO
3.7.1. Definicin del proceso

Este es un proceso diseado con energa neumtica, el cual me realiza el
trabajo automtico de ordenar y tomar una cierta cantidad de tarros de conserva,
en este caso 6 tarros, para despus trasladarlos e introducirlos dentro de una caja
de empaque, este proceso se repite dos veces de manera de introducir doce
unidades en la caja y de ah finalizar el proceso para posteriormente pasar a otro

proceso anexo.
Este proceso consta de una estructura en forma de mesa, donde van
montados los componentes neumticos seleccionados, de manera precisa para
cumplir con la funcin esperada.
3.7.2. Proyectos que complementan el proceso

En la automatizacin del proceso de embalaje, para complementar la
funcin de la mquina y para conseguir un ptimo trabajo, eficiente y sin
problemas, se integrara un sistema de control por control lgico programable (P.L.C)
Todos los procesos de produccin experimentan una secuencia repetitiva
fija de operaciones que envuelve pasos y decisiones lgicas que se ejecutan en un
ambiente industrial. Un PLC es usado para controlar tiempo (temporizador) y
regular la secuencia.
Ventajas:
Recoge datos de las fuentes de entrada a travs de las fuentes digitales y
analgicas.
Almacena datos en la memoria.
Genera ciclos de tiempo.
Realiza clculos matemticos.
Acta sobre los dispositivos externos mediante las salidas analgicas
digitales.
Puede comunicarse con otros sistemas externos.
Pueden ser programados para controlar cualquier tipo de mquina.
Puede modificar las instrucciones almacenadas en memoria, adems de
monitorizarlas.
Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:
No es necesario dibujar el esquema de contactos.
No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas ya que, por lo general, la
capacidad de almacenamiento del modulo de memoria es lo suficiente
grande como para almacenarlas.

La lista de materiales a utilizar es ms reducida.
Se pueden hacer diversas secuencias sin modificar el cableado.
Mnimo espacio de servicio.
Menor costo de mano de obra de la instalacin.
Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad des
sistema, al eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden e
indicar averas.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo de cableado.

Si por alguna circunstancia la mquina queda fuera de servicio, el autmata
sigue en condiciones de controlar otra mquina o sistema de produccin.
Desventajas:
Se necesita de un especialista o programador en PLC, lo que exige la
preparacin de los tcnicos en su etapa de formacin.

La inversin inicial es mayor que en el caso de los rels (electroneumtica).
3.7.3. Flexibilidad y rendimiento del proceso automatizado

Flexibilidad
La mquina proporciona una velocidad de trabajo regulable para cada
componente, mediante la implementacin de un regulador de caudal en cada
conexin de salida y retroceso.
Rendimiento
En este caso el rendimiento se mide al momento de ya estar fabricado el
proceso, en la puesta en marcha en un determinado periodo de tiempo.
3.7.4. Recursos humanos utilizados para el proceso
Programa de trabajo
Este programa cuenta con personal capacitado encargado de velar por el
buen funcionamiento de la mquina, este consta de 1 encargado por turno, el
programa de trabajo tiene una duracin de 16 horas por da, este se divide en dos
turnos de ocho horas por cada trabajador.
3.7.4.1. Programa de mantenimiento
El operario
de
turno
encargado
de la mquina
debe
cumplir
con
conocimientos apropiados sobre neumtica, para llevar a cabo el mantenimiento e

inspeccin correspondiente, segn lo indique el plan de mantenimiento, cumpliendo
de manera efectiva los procedimientos de mantencin y la fecha indicada.
3.7.5. Parmetros del proceso

El proceso embala un tarro estndar utilizado para la conservacin de
diversidad de alimentos, como puede ser pescado, verduras, frutas etc. en la figura
3-31. Se observa un modelo de tarro a embalar, esta dimensin de tarro
estandarizada para muchos productos.

Figura 3-31. Modelo de tarro estndar a embalar
Dimensiones tarro
Altura: 112 mm
Dimetro: 74 mm
Peso: 425 gr
Material del tarro
hojalata
Dimensiones de la caja
En el proceso las dimensiones de la caja de empaque son:
Largo: 308 mm
Ancho: 230 mm
Alto: 116 mm

Figura 3-32. Caja de empaque diseada para el proceso
Dimensiones del proceso automatizado
Largo: 1368 mm
Ancho: 1470 mm
Alto: 719 mm

Figura 3-33. Dimensiones del proceso automatizado
Velocidad del proceso

La velocidad ser regulable, gracias a la incorporacin de reguladores de
caudal en cada uno de los componentes a utilizar en el proceso, estos irn ubicados
en la parte de salida y retroceso de cada actuador.
Esta caracterstica es muy efectiva ya que nos permite la regulacin de

cada componentes y poder adaptar la velocidad del proceso de embalado a al
proceso de produccin de los tarros.
Dimensiones tambores y cinta transportadora
Rodillo n1:
Cantidad 1 motriz y 1 conducido

nota: el rodillo conducido la distancia entre eje y cuerpo del rodillo es de 52
mm para ambos lados.

Dimetro del tambor: 65 mm
Dimetro del eje: 15 mm
Largo del cuerpo del rodillo: 470 mm
Largo total del eje: 594 mm
Distancia entre el eje y el cuerpo del rodillo de ambos lados: 52 mm y 72
mm.
Rodillo n2:
Cantidad 1 motriz y 1 conducido.

nota: el rodillo conducido la distancia entre eje y cuerpo del rodillo es de 52
mm para ambos lados.

Dimetro del tambor: 65 mm.
Dimetro del eje: 15 mm.
Largo del cuerpo del rodillo: 145 mm.
Largo total del eje: 279 mm.
Distancia entre el eje y el cuerpo del rodillo de ambos lados: 52 mm y 72
mm.
Cinta chica de tarros n1:
Largo: 2257 mm
Ancho: 145 mm
Espesor: 2.5
Cinta grande de la caja n2:
Largo: 2707 mm
Ancho: 470 mm
Espesor: 2.5
CAPTULO 4: PLAN DE MANTENIMIENTO
4.
PLAN DE MANTENIMIENTO
4.1.
MANTENIMIENTO DE CILINDROS
La vida de los cilindros neumticos queda determinada por los kilmetros

recorridos por el vstago en funcin de un determinado periodo de tiempo Por lo
tanto, en funcin de este parmetro se basa el programa de mantenimiento
preventivo.
Los perodos indicados en el siguiente programa son aplicables a cilindros
neumticos correctamente montados y con suministro de aire limpio, seco y
lubricado. El montaje inadecuado o la mala calidad del aire pueden reducir
notablemente la vida til de los cilindros, y en consecuencia, reducir los perodos de

mantenimiento requeridos.
Tabla 4-1. Tabla de frecuencia de las tareas del plan de mantenimiento
FRECUENCIA
Semanalmente.
TAREAS
Control general de fugas en
el
propio
cilindro
NOTAS
- Eliminar por ajuste todas
su
-
conexionado.
Ajuste de alineacin
del
montaje.
Regulacin
de
las posibles fugas.

En caso de persistir,
programar el cambio
de
repuesto correspondiente
amortiguadores.
a la brevedad posible.
El montaje defectuoso de
los
cilindros
producir
-
pueden
un
deterioro
prematuro de estos.
Asegurar
que
movimientos
los
puedan
realizarse libremente sin

ocasionar
esfuerzos
secundarios
Cada 2 meses
Desarme parcial.
Limpieza y control
de
el
mismo.
Desarmar hasta separar
las
desgaste.
sobre
partes
esenciales
(tensores, tapas, tubo y

pistn con vstago), no
es necesario desarmar el
conjunto
-
vstago
pistn.
Lavar las partes.
Controlar el desgaste en
pistones de amortiguado,
buje gua, tubo, vstago
y guarniciones.
Efectuar las correcciones
del caso, a fin de eliminar
las causas del irregular
desgaste
lubricacin
(bsicamente,
o
montaje
defectuoso).
Recambiar componentes
en caso de ser necesario.

Lubricar, armar y realizar
pruebas
funcionamiento.
de
Cada 6 meses.
Desarme total.
Limpieza
y
recambio
Encargar el remplazo al
servicio
preventivo de cilindros.
tcnico
del
fabricante, o consultar el
catalogo
segn
las
especificaciones
del
cilindro a remplazar.
4.2.
PLAN DE DESMONTAJE Y MONTAJE DE COMPONENTES NEUMTICOS
4.2.1. Procedimiento de desmontaje Cilindros

123-
Cortar suministro de aire, bloquear vlvula de suministro de aire.

Eliminar energa residual (vlvula de drenaje)
Desmontar base fija y base mvil del cilindro, afirmando previamente el
4-
cilindro.
Desconectar lnea de presin y preocuparse que el vstago del cilindro se
5-
encuentre adentro, para posteriormente desmontar el cilindro.

Se retira el cilindro y se lleva a banco de reparacin, el banco de reparacin
debe disponer de una lnea de alimentacin de aire, sistema de sujecin
para realizar pruebas de funcionamiento.
4.2.2. Desarme de unidades:

La tarea de desarme debe realizarse en un banco, Todas las partes son
removibles con herramientas comunes de taller.
Cuando se utilice la mordaza de sujecin, sta debe ser provista de cubre
mordazas de material blando a efectos de no daar las partes del cilindro. Esta
precaucin debe acentuarse particularmente en el caso de sujecin de vstagos.
Bajo ningn concepto debe sujetarse al cilindro por el tubo, ya que una pequea
deformacin
radial
del
mismo
lo
inutilizara
alterara
luego
el
normal
funcionamiento. Es recomendable aflojar los tensores en forma cruzada. Cuando el

desarme de partes ofrezca una excesiva resistencia, se sugiere recurrir al servicio
tcnico del fabricante.
4.2.3. Limpieza de partes:
El lavado de partes puede realizarse por inmersin en desengrasantes
neutros, completando con pincel o cepillo de limpieza, y soplado con aire a presin
limpio y seco. Es conveniente repetir la operacin varias veces hasta obtener una
limpieza a fondo de las partes.
4.2.4. Recambio de partes
Es recomendable utilizar para el recambio los repuestos legtimos de los
fabricantes, y con las especificaciones correctas. Si el remplazo se realiza
errneamente puede producir un mal funcionamiento del proceso.
4.2.5. Armado de unidades
Todas las partes deben estar perfectamente secas antes de iniciar el
armado. Es conveniente lubricar previamente las superficies deslizantes y las
guarniciones, utilizando grasa blanca neutra liviana (no fibrosa) o compuestos
comerciales siliconados livianos. Emplear los mismos cuando para el armado deban
retenerse guarniciones en posicin. Pre ensamblar luego el conjunto completo e
iniciar su ajuste. Asegrese el correcto posicionado de guarniciones, juntas de tapa
y tubo antes del ajuste final. Los tensores deben ajustarse en forma cruzada y
progresiva, acompaando con pequeos movimientos del vstago para asegurar un
mejor hermanado del conjunto. Todos los tensores debern tener el mismo grado de
ajuste. Antes del ajuste final verifique la correcta alineacin entre las tapas
delantera y trasera del actuador sobre una superficie plana.
4.3.
MANTENIMIENTO DE VLVULAS
Las vlvulas deben ser protegidas contra la suciedad del aire comprimido,
procedentes del mismo ambiente o de partculas oxidantes. Anteriormente se
explic que la limpieza del aire comprimido era una funcin propiamente del filtro de
la unidad de mantenimiento, de no cumplir su funcin las partculas contaminantes
pueden producir fallos en las vlvulas. Las fugas se detectan porque escapa aire
continuamente por el orificio de purga y de los elementos conectados tras la
vlvula.
Si existen fugas la vlvula debe ser reemplaza de inmediato ya que el aire
comprimido es caro por lo que el cambio de vlvula resultara ms econmico.
Dentro de fallas por desgaste es natural que sea sustituida la vlvula por deterioro
(termino de su vida til).
4.4.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE BANDAS TRANSPORTADORAS
Este
mantenimiento
pretende
reducir
las
reparaciones
imprevistas,
mediante rutinas de inspecciones peridicas y renovacin de elementos daados.

En el mantenimiento se deben considerar las siguientes partes:
Guiado de bandas
Limpieza de bandas
Lubricacin y engrase de partes mviles.
4.4.1. Guiado de bandas

Debido al diseo, las guas van soldadas en la mesa, las cuales son de un
gran espesor, por lo que no existirn muchos problemas de mantenimiento, por lo
que solo se recomienda realizar inspecciones cada cierto tiempo, donde se podr
identificar si existe algn dao o deterioro de estas.
4.4.2. Limpieza de bandas
Este aspecto permite alargar la vida de las bandas, por lo que se debe
contar con un procedimiento de limpieza apropiado.
4.4.2.1.
Procedimiento de limpieza
Quitar a mano todos los residuos o basuras que se puedan encontrar.
Pre lavar con agua a una presin mnima de 20 bar, y una temperatura de
a lo menos 55 C.
Limpiar con agente alcalino frio (por 15 minutos)
Enjuagar con agua a una presin de 20 bar, y una temperatura de 55C
Por ltimo desinfectar con agente amonio frio (por 10 minutos)
4.4.3. Lubricacin y engrase de partes mviles

Los soportes de rodamiento prisionero contienen un punto de engrase lo
cual hace ms fcil la inyeccin de la grasa hacia el rodamiento, esta tarea de
engrase se realizara con una frecuencia de cada dos meses.
En el caso de que un rodamiento presente sntomas de algn tipo de falla
este debe ser medido por anlisis de vibraciones y determinar si puede continuar en
funcionamiento. En el caso ms desfavorable si el rodamiento est fallando se debe

concurrir a un cambio de este, programando la intervencin fuera de horario de
trabajo, de manera que no influya a una prdida de tiempo de produccin.
CAPTULO 5: COSTOS
5.
COSTOS
Para determinar el costo total de diseo se consideraran los costos de

materiales, componentes y fabricacin.
5.1.
COSTOS DE MATERIALES
5.1.1. Costos de las placas

Se cotizan planchas de acero de distintos espesores en aceros sack, las que
sern cortadas a medida para conseguir las placas que irn soldadas a la mesa
estas cumplirn su funcin de ser las bandas y bordes de la mesa, se determina el
peso del acero de estas placas para obtener el valor del material a utilizar, teniendo
una referencia de cuanto es el precio de las planchas de acero por kilo.
En la imagen se observa el peso terico en kg/ m de las planchas segn el
espesor de cada una de estas.
Tabla 5-1. Tabla de peso terico del acero por metro cuadrado segn su
Espesor de planchas gruesas, se usaran espesores de 8,10 y 20 mm
Fuente: http://www.sack.cl/sitio2010/
Tabla 5-2. Tabla de peso terico del acero en kg por metro cuadrado segn su
espesor de rollos y planchas laminados en caliente
Fuente: http://www.sack.cl/sitio2010/
En la figura se puede apreciar el dibujo de la mesa con sus respectivas placas

soldadas, se identifican todas las placas de diferentes dimensiones por nmero.

Figura 5-1. Enumeracin de placas soldadas sobre la plataforma diseada.
Tabla 5-3. Tabla de costos de material (placas)
N CANT.
REA m
EPSOR.
(mm)
MATERIAL
PESO
VALOR
TOTAL
Kg / m
$ / Kg
0.688 x
1
0.080 =
0.05504
0.315 X
2
0.080 =
0.0252
0.160 X
3
0.060 =
0.0096
0.930 X
4
0.080 =
0.0744
0.930 X
5
0.080 =
10
0.0744
0.075 X
6
0.080 =
10
0.006
0.646 X
7
0.080 =
10
0.05168
0.257 X
8
0.080 =
10
0.02056
0.150 X
9
0.080 =
10
0.012
0.207 X
10
0.080 =
ASTMA36
ASTMA36
ASTMA36
ASTMA36
ASTMA36
ASTMA36
ASTMA36
ASTMA36
ASTMA36
3.522
650
2289
1.612
650
1048
0.6144
600
367
4.761
600
2857
5.952
600
3571
0.48
600
576
4.134
600
2480
1.644
600
986
0.96
600
576
10
A42-27ES
1.324
600
882
A42-27ES
0.491
650
295
178.752
600
107251
0.01656
0.128 X
11
0.060 =
0.00768
1.140 X
12
0.980 =
1.1172
20
ASTMA36
total
123178
En la figura se observa las placas de acero soldadas que se utilizan para
fijar los soportes de rodamiento, estas son enumeradas como se indica en la figura.
Los soportes 2,3 y 5 se componen por dos placas soldadas, pero en la tabla
de costos de indica como una sola pieza completa, pero con las dimensiones de las
placas.

Figura 5-2. Soportes rodamiento prisionero soldado
La n 6 y n 7 se trata de perfiles de acero.

Figura 5-3. Soportes rodamiento prisionero soldado y perfiles.
En la figura se observa otros soportes tambin compuestos por ms de un aplaca

estos se indican en la tabla de costos (Tabla 5-4)

Figura 5-4. Soportes rodamiento prisionero soldado
Tabla 5-4. Tabla de costos de material (soportes)
CANT.
REA m
ESPESOR
0.1785 x 0.040
MATERIAL
ASTM-
20
= 0.00714
0.1585 x 0.037
A36
ASTM-
20
= 0.00586
0.043 x 0.036
A36
ASTM-
20
= 0.001548
0.042 X 0.123
A36
ASTM-
20
= 0.005286
0.070 X 0.123
A36
ASTM-
20
= 0.00861
0.2332 X
0.040 =
A36
ASTM-
20
A36
0.00932
0.0629 X
5
0.0889 =
ASTM-
38
A36
0.0056
0.233 X
5
0.0889 =
ASTM-
20
0.0207
0.170 X 0.063
A36
ASTM-
20
= 0.0107
0.063 X 0.040
A36
ASTM-
10
= 0.00252
0.120 X 0.120
A36
ASTM-
10
= 0.0144
A36
PESO
VALOR
TOTAL
Kg / m
$ / Kg
1.142
600
685
0.9376
600
563
0.2476
600
149
0.8457
600
507
1.377
600
826
1.491
600
895
1.702
600
1021
3.312
600
1987
1.712
600
7478
0.201
600
121
1.12
600
672
total
14111

Tabla N 5-5. Costo de perfiles
MATERIAL
ACERO
ESTRUCTURAL
DESCRIPCIN
CANT.
LARGO
(m)
VALOR
VALOR
UNITARIO
TOTAL
($)
($)
PERFIL
RECTANGULAR
ACERO
40 X 20 X 2.0
PERFIL CUADRADO
ESTRUCTURAL
ACERO
50 X 50 X 3.0
PERFIL CUADRADO
ESTRUCTURAL
40 X 40 X 3.0
6M
7.550
7.550
6M
19.383
19.383
6M
10.390
10.390
COSTO
TOTAL ($)
37.323
5.2.
COSTOS DE SOLDADURA
Otros costos que entran en los de fabricacin es el de soldadura, se cotiza con un

soldador el precio total de soldadura, para las placas, soportes, patas y perfiles.
Se debe calcular costo de los electrodos, costo de mano de obra y costo de gasto
elctrico.
Tabla 5-6. Tabla factor de operacin
Fuente: manual induras.
Tabla 5-7. Tabla eficiencia de aportacin
Se debe calcular el costo de soladura total que se necesita para la

construccin de la mesa con sus respectivas bandas, se arrienda una mquina
soldadora a $40.000 por da, Se cotiza el valor que cobra un soldador en ($/hrs),
este valor es de 4.500/hrs, Se cotiza el valor de los electrodos E6011 en la tienda
easy, este valor es de $3.180 /kg. Se estima un rendimiento del soldador de 1,5
ml/hrs, se tomara una eficiencia de deposicin del 60% segn lo indica la tabla de
induras para electrodo manual. Se tiene un efecto de eficiencia manual de 20%, un
factor de potencia de 0,85. Se trabajara a 140 amperes con un voltaje de 380 volts.
5.2.1.
Costo de electrodos
Se debe calcular el costo de electrodos, se toma como referencia la
siguiente frmula que se indica en el manual de soldadura induras.

Se debe calcular el metro lineal de soldadura de toda la plataforma este de
divide en dos espesores ya que se suelda en placas de espesor de 10 mm y 20 mm,
para el espesor de 10 mm se obtienen 1.480 m que es parte de las bandas que
cumplen la funcin de tope gua que van soldadas a las placas, para el espesor de
20 mm se obtienen 11.744 m que es parte de las placas que van soldadas en la
mesa.
El valor del pmd (peso metal depositado) se obtiene de la siguiente tabla,

se deben calcular para los dos espesores, estos son 10 mm y 20 mm, en la tabla no
estn precisamente estos espesores por lo que se tiene que interpolar para obtener
un valor promedio que correspondera al del espesor utilizado, el valor se obtiene en
la primera unin de soldadura que es la que utilizaremos en el diseo.
Tabla 5-8. Tabla eficiencia de aportacin
Por tabla se toma el valor de pmd ms cercano al espesor de 10 mm, el

cual es el de 9,5 con un valor de pmd de 0,396.
Por tabla se toma el valor de pmd ms cercano al espesor de 20 mm, el
cual es el de 19 con un valor de pmd de 1,592.
Formulas:
De la siguiente ecuacin se determina el costo de electrodos a utilizar:
pmd VE
CE ($ / ml )
ED
Donde:
pmd : peso material depositado en [kg/ml]
VE : valor del electrodo en [$/kg]
ED : eficiencia de deposicin en [%]
CE : costo de electrodos en [$/ml]
Se calcula el costo de electrodos para espesor de 10 mm:

0,396 3180
2099($ / ml )
0.6
Se multiplica el resultado obtenido de la formula por los metros lineales que

se desean soldar obteniendo as el costo de los electrodos a utilizar.
2099($ / ml ) 1,48(ml ) 3107($)

Se calcula el costo de electrodos para espesor de 20 mm:
1,592 3180
8438($ / ml )
0.6
Se multiplica el resultado obtenido de la formula por los metros lineales que

se desean soldar obteniendo as el costo de los electrodos a utilizar.
8438($ / ml ) 11,744(ml ) 99.096($)

Costo total electrodos = (2099($) + 99,096($)) = 111195 $
5.2.2.
Costo mano de obra

Se calcula el costo de mano de obra, se considera el valor que cobra el
soldador por hora de trabajo de 4500 / hrs, el rendimiento del soldador de 1.5
m/hrs (velocidad) y el factor de operacin del 20%.
Formulas:
Con esta ecuacin se determina el costo mano de obra.
MO CS tiempo
Donde:
MO : Costo mano de obra en [$]

CS : Costo soldador [$/hr]
tiempo : Tiempo de trabajo en [hr]
Con esta ecuacin se determina el tiempo de trabajo.
DI
VE
tiempo
Donde:
DI : Distancia en [ml]
VE : Velocidad del soldador [ml/hr]
tiempo : Tiempo de trabajo en [hr]
Costo espesor 10 mm:

Tiempo de trabajo:
Al reemplazar los valores en la ecuacin se obtiene:
1,480 ml
0,986( hr )
ml
1,5
hr
El valor obtenido se multiplica por el factor de operacin de 20%, el cual se

define como la relacin entre el tiempo en el cual ha existido arco y el tiempo real o
total pagado.
Mano de obra:
0,986 1,2 1,184 hr

4500 1,184 5.328 $
Costo espesor de 20 mm:

Tiempo de trabajo:
11,744
7,829 hr
1,5
El valor obtenido se multiplica por el factor de operacin de 20%, el cual se

define como la relacin entre el tiempo en el cual ha existido arco y el tiempo real o
total pagado.
Mano de obra:
7,829 1,2 9,394 hr

4500 9,394 42.273 $
Costo total mano de obra = (5328 + 42.273) = 47601 $

5.2.3.
Costo energa elctrica consumida por la mquina

Se tiene una mquina que trabajara a 140 amperes con un voltaje de 350
Volts, el factor de potencia es de 85 %, se sabe que el costo de la energa elctrica

hoy en da es de $ 102 kW/hr.
El tiempo en horas se tomara todas las horas de trabajo
por lo que se
sumaran las horas de soldadura de los dos espesores, por lo que queda:
1,152 hr 8,18 hr 9,332 hr
KW Volt amper factor.de. potencia tiempo
hr
1000
Costo consumo energa elctrica de la mquina:
380 140 0,85 9,332

388,67
1000
KW / hrs
388,67 102 39.644 $

Costo total consumo energa elctrica = $39.644
Tabla 5-9. Costo total de soldadura
COSTOS DE
SOLDADURA
COSTO DE
ELECTRODOS
COSTO MANO DE OBRA
COSTOS ENERGIA
ELECTRICA
COSTO ARRIENDO DE
MQUINA
COSTO TOTAL
VALOR $
110.122
41.994
39.644
40.000
193.960
5.2.4.
Costos de componentes neumticos

Los elementos neumticos son cotizados en FESTO, ubicado en Amrico
Vespucio N 760 Pedazuelo-Santiago.

Tabla 5-10. Costo de componentes neumticos
VALOR
UNITARIO
$
60.784
425.488
DGP_18_570_PPV_A_B
256.846
256.846
ADN_12_170_A_P_A
45.078
45.078
DFM_20_160_B_P_A_GF
235.234
235.234
DFM_12_160_B_P_A_GF
181.685
181.685
VN05_L_T2_PI2_VI2_RI2
16.552
16.552
COMPONENTE
DESIGNACIN
CANT.
VLVULA 5/2
CILINDRO SIN
VSTAGO
CILINDRO DOBLE
EFECTO
CILINDRO
GUIADO
CILINDRO
GUIADO
GENERADOR DE
VACIO
MEH-5/2-1/8-B
TOTAL $
VENTOSA
UNIDAD DE
MOTOR
SILENCIADOR
SENSOR DE
PROXIMIDAD
DETECTOR
MAGNTICO
MANGUERA
NEUMTICA
REGULADOR DE
CAUDAL
VLVULA 2/2
UNIDAD DE
MOTOR
VAS_55_1_4_NBR
MTR-DCI-62S-VDSCEG7-R210
UC-QS-4H
5.423
32.538
354.687
354.687
3.425
23.975
PR18-8DP
48.038
144.114
SME-8-K-24-S6
22.926
183.408
u-4025
20 m
543
10.460
GRLA-1/8-QS-4-D
12
11.011
132.132
MC-2-1/8
MTR-DCI-52S-VCSCEG7-R210
22.566
22566
335.657
335.657
SUB TOTAL
2.400.420
$
IVA 19%
456.080
TOTAL $ 2.856.500
5.2.5.
Costos componente mecnicos

Tabla 5-11. Costo de componentes mecnicos
COMPONENTE
SOPORTE RODAMIENTO
TAMBOR MOTRIZ
GRANDE
TAMBOR MOTRIZ CHICO
TAMBOR CONDUCIDO
GRANDE
TAMBOR CONDUCIDO
CHICO
CINTA
TRANSPORTADORA
GRANDE
CINTA
TRANSPORTADORA
CHICA
DESIGNACIN
SY-12-TF
CANT.
8
VALOR
UNITARIO
30.472
TOTAL $
243.776
EN MEDIDAS
EN MEDIDAS
1
1
120.000
75.000
120.000
75.000
EN MEDIDAS
116.400
116.400
EN MEDIDAS
71.500
71.500
EN MEDIDAS
25.200
25.200
EN MEDIDAS
15.670
SUB TOTAL $
IVA 19%
COSTO TOTAL $
15.670
667.546
126.833
749.379
5.3.
Costo total de la automatizacin

Tabla 5-12. Costo total de la automatizacin
COSTO TOTAL AUTOMATIZACIN

COSTO COMPONENTES. MECANICOS
COSTO DE SOLDADURA
COSTO COMPONENTES NEUMATICOS
COSTOS PERFILES
COSTOS PLACAS DE ACERO
COSTOS SOPORTES DE ACERO
TOTAL $
TOTAL $
749.379
193.960
2.856.500
37.323
123.178
14.111
3.974.251
CONCLUSINES
En este trabajo de titulo se logra entender hacia dnde quiere llegar la

automatizacin, su aporte he importancia fundamental en la realizacin de mejoras
de equipos, procesos y maquinarias en cualquier faena de la industria, y no solo se
enfoca en hacer automtico un proceso si no que aporta enormemente con la
seguridad de los trabajadores en trabajos de alto riesgo, trabajos continuos, o
trabajos ubicados en algn espacio confinado etc.
De las tareas que se realizaron en la automatizacin que para mi criterio
son importantes fueron en primera instancia la bsqueda deficiencias en las
distintas formas de realizar los trabajos de embalado, buscar alternativas de
soluciones que no tengan limitaciones al momento de automatizar, la cual otorgue
ms ventajas que desventajas frente al diseo.
Hay que tener en cuenta que
ningn proceso o maquinaria que haya sido diseado y fabricado es completamente

eficiente al 100 %. Cabe destacar que para mejorar un proceso mediante alguna
automatizacin se debe pasar varios obstculos, uno de estos son las variables que
afectan la realizacin del diseo, como por ejemplo el tipo de soluciones, las cuales
deben estudiarse para verificar que alternativa de solucin es ms completa para el
diseo, otra variable es el tipo de diseo, material, parmetros y finalmente los
costos del diseo.
Ya finalizado este trabajo de ttulo puedo afirmar que los objetivos
propuestos en este trabajo de titulo fueron cumplidos satisfactoriamente, quedando
conforme con el trabajo realizado, siempre tratando de hacer lo mejor posible,
minimizando las tareas que parecan ser muy complejas.
Se paso por varias etapas las cuales cada una otorgo conocimientos claves
acerca de lo que significa la neumtica, y su participacin exclusiva en los trabajos
de automatizacin de equipos y contribuyendo de manera importante en las
innovaciones tecnolgicas que se implementan hoy en la industria.
En fin se debe tener la seguridad, los conocimientos y el profesionalismo adecuado
para tomar
problemas,
decisiones correctas al momento de evaluar, analizar, y solucionar

buscar
soluciones
concretas
con
alto
grado
de
eficiencia
para
complementar un proceso, automatizarlo, establecer mejoras continuas, cambios

temporales etc.
Finalmente en la realizacin de este trabajo de titulo se adquiri una gran
experiencia y conocimientos los cuales ayudaran a complementar las competencias
en la mecnica industrial.
BIBLIOGRAFA
Festo, Catlogos y Cotizaciones, Especificaciones tcnicas [en lnea]. Disponible

en http://www.festo.com/cl
Easy S.A., Cotizaciones, Especificaciones tcnicas [en lnea]. Disponible en

http://www.easy.cl
Aceros Sack S.A., Cotizaciones, Especificaciones tcnicas [en lnea]. Disponible

en <http://www.sack.cl>
skf.,
Cotizaciones,
Especificaciones
tcnicas
[en
lnea].
Disponible
en
<http://www.skf.cl>
sistema de materiales y soldadura, manual de soldadura indura, marzo 2007,

Induras S.A Av. Las Amricas 585, Cerrillos, Chile. <http://www.indura.net>
Tecnum, laboratorio de neumtica y olehidrulica.
ANEXOS
Cotizaciones va internet en la tienda Easy, perfiles de acero.
Cotizacin va internet en tienda easy, electrodos E6011.
Caractersticas del soporte de rodamiento prisionero SY-12-TF.
Cotizacin en aceros sack, planchas de acero, Quilpu.
Cotizacin en skf, soporte de rodamiento prisionero. Amrico Vespucio 1391 local 11
Cotizacin de componentes neumtico, en festo.

Diseño Maquina para El Almacenamiento de Tarros

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UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

SEDE VIA DEL MAR JOS MIGUEL CARRERA

AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EMBALAJE

Trabajo de Titulacin para optar al Ttulo

Con el propsito de de realizar alguna automatizacin de un proceso de

DESCRIPCIN DE UNA LNEA DE EMBALAJE

DESCRIPCIN DE UNA LNEA DE EMBALAJE DE TARROS EN CONSERVA

PROBLEMTICAS DEL EMBALAJE DE TARROS DE CONSERVA

Lneas de embalaje manual

CAPITULO 2: ALTERNATIVAS DE SOLUCION

INTRODUCCIN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIN

DESCRIPCIN DE TIPOS DE SOLUCIONES

descripcin del sistema hidrulico

descripcin del sistema neumtico

Anlisis del sistema hidrulico

anlisis del Sistema mecnico

anlisis del Sistema neumtico

ELECCIN DEL SISTEMA

CAPITULO 3: DISEO DEL PROCESO AUTOMATIZADO

EXPLICACIN DEL PROCESO

Transporte y llegada del producto

Recepcin del producto y acomodamiento

Levantamiento y posicionamiento del producto

Transporte y Llegada de el conjunto de empaque (caja)

Embalado del producto dentro de la caja

Fin del embalado

CALCULOS Y SELECCIN DE ELEMENTOS

seleccion del generador de vacio

seleccin del actuador lineal vertical

seleccin del actuador lineal horizontal

seleccin del cilindro sin vstago

seleccin de motores neumticos para cinta transportadora

DISEO DEL PROCESO AUTOMATIZADO

COMPONENTES NEUMATICOS PRINCIPALES DEL DISEO

Actuador lineal sin vstago

Electro-vlvula para sistemas neumticos:

Vlvula regulador de caudal

Actuador guiado vertical

Unidad de motor neumtico

PARTES CONSIDERABLES DEL DISEO

Sistema de control por P.L.C

Diagrama escalera P.L.C en programa Mitsubishi

Fotos de la simulacin en taller de neumtica

CARACTERISTICAS GENERALES DEL PROCESO

Definicin del proceso

Proyectos que complementan el proceso

Flexibilidad y rendimiento del proceso automatizado

recursos humanos utilizados para el proceso

Parmetros del proceso

CAPITULO 4: PLAN DE MANTENIMIENTO

PLAN DE DESMONTAJE Y MONTAJE DE COMPONENTES NEUMTICOS

Procedimiento de desmontaje Cilindros

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE BANDAS TRANSPORTADORAS

Lubricacin y engrase de partes mviles

Costos de las placas

Costo mano de obra

Costo consumo energa elctrica de la maquina

Costos componentes neumticos

Costo componentes mecnicos

Costo total de la automatizacin

Modelo de una lnea de embalaje.

Modelo de Paletizadora, articulada robot.

Tarro deformado por esfuerzo.