Resumen de distribucin de planta

3.1. PASOS PARA EL DISEO DE UNA PLANTA

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Determinar lo que se producir.

Calcular cuntos artculos se fabricaran por unidad de tiempo.
Definir qu partes se fabricarn o comprarn terminadas.
Determinar cmo se fabricar cada parte.
Determinar la secuencia de ensamblado.
Establecer estndares de tiempo para cada operacin.
Determinar la tasa de la planta o tiempo de procesamiento.
Calcular el nmero de mquinas necesarias.
Balancear lneas de ensamble o celdas de trabajo.
Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cul es el mejor.
Determinar las relaciones entre actividades.
Hacer la distribucin de cada estacin de trabajo.
Identificar las necesidades de servicios para el personal y la planta, y proporcionar el
espacio requerido.
Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribucin necesaria.
Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la informacin anterior.
Seleccionar el equipo de manejo de materiales.
Asignar el parea de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de actividades
establecidas en el punto 11.
Desarrollar un plan grfico y la forma de construccin, Cmo se ajusta la instalacin al
terreno?
Construir un plan maestro. ste es el diseo de la instalacin de manufactura.
Buscar fallas y ajustar.
Buscar las aprobaciones, acepte consejos y cambie lo necesario.
Instalar la distribucin de planta.
Comenzar la produccin. Anticipar que muchas cosas marcharn mal.
Ajuste lo que se requiera y finalice el reporte del proyecto y desempeo presupuestal.

3.2. CAMBIOS EN LA DISTRIBUCIN

Existen varias razones para cambiar una distribucin de planta de una empresa; algunas razones
involucran un crecimiento de la planta si es que ya existe, si es apenas un diseo se suele cambiar
para mejorar los costos y la calidad.
Existen tres motivos por los que se hace un cambio de distribucin
1. Crece el volumen de la produccin
2. Cambia la tecnologa y los procesos
3. El producto ha sido modificado

La frecuencia de un cambio de distribucin depende del proceso y este cambio puede ser
peridicamente, continuamente o no organizada. Existen algunos sntomas que se presentan en la
planta cuando esta requiere de una nueva redistribucin
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Congestin y deficiencia del espacio

Acumulacin excesiva de materiales en proceso
Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo
Cuellos de botella y gente sin trabajar
Malestar general de la mano de obra

Una redistribucin de planta afecta al manejo de materiales; desde la materia prima hasta el material
de salida, la maquinaria; muchas maquinas son pesadas y requieren de servicios especiales para su
traslado, la mano de obra; el personal es mucho ms flexible que los materiales y maquinaria ya que
se puede adaptar fcilmente.
3.3. TIPOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
Existen varios tipos de distribucin en una planta:
a) Distribucin por posicin fija.
b) Distribucin por proceso.
c) Distribucin por producto.
DISTRIBUCIN POR POSICIN FIJA
En este tipo de distribucin el material permanece en una posicin fija y son la mano de obra y la
maquinaria los que van hacia su posicin
Los puestos de trabajo son provisionales ya que esto permite llevarlos hasta la posicin fija del
material; algunos puestos de trabajo son comprados por la empresa que va a hacer el trabajo o los
puede fabricar, los que son fabricados pueden ser especializados para el material.
Tambin algunos procesos pueden llevar el material a una planta que usualmente esta cerca de la
posicin del material. Ya que el material se encuentra fijo esto permite tener sistemas ms verstiles
que pueden adaptarse solo a la maquinaria.
La continuidad de funcionamiento del proceso no tiene tiempos estables; las condiciones
climatolgicas pueden afectar el proceso sobre el material fijo y retardarlo. Tambin las maquinas
que manejan el material pueden variar las cargas que toman de l. El trabajador puede recibir
incentivos econmicos en funcin a la cantidad de trabajo que realiz en una jornada laboral; estos
trabajos tienen incentivos para motivar a la mano de obra a trabajar duro.

DISTRIBUCIN POR PROCESO

Algunas plantas requieren separar sus procesos para mantener un orden y un buen flujo de material.
Los puestos de trabajo se colocan por las funciones especficas que realizan. Algunos puestos de
trabajo son iguales; desempean un trabajo distinto, y otros tienen caractersticas diferentes que
pueden ser pequeas o grandes.
El material fluye por todos los puestos de trabajo para realizarle todas las operaciones necesarias.
Este tipo de distribucin es muy verstil ya que si se quiere fabricar otro producto solo se necesita
modificar algunas caractersticas que no sean las limitaciones de la misma instalacin.
Ya que cada rea tiene un proceso determinado y cada una de estas tiene muchos puestos de
trabajo, si algn puesto sufre algn dao la produccin no se retrasa tiempos exagerados.
El incentivo est solo en funcin del desarrollo personal y su cualificacin es elevada ya que se
necesita trabajos especializados.
DISTRIBUCIN POR PRODUCTO
A diferencia de la distribucin por proceso, este tipo el proceso es nicamente en cadena y permite
la automatizacin de la maquinaria. Este tipo de distribucin es aplicada a una cadena de montaje
de un automvil.
Ya que es una cadena, no permite un cambio grande del tipo de producto ya que eso necesitara
grandes cambios y muy costosos. La continuidad se puede ver comprometida ya que al ser una
produccin en cadena se necesita de tolerancias pequeas para no retrasar la produccin. Si un
solo proceso falla este ocasionar un retraso grande de produccin.
Los incentivos son logrados por el trabajo en equipo ya que al ser una cadena de produccin se
necesita el trabajo mutuo para lograr que la produccin no se retrase. La mano de obra no necesita
ser especializada ya que la mayora de los trabajos son repetitivos y algunos son realizados por
robots.
3.4. PRINCIPIOS BSICOS PARA LA DISTRIBUCIN DE PLANTA
Existe una lista de principios que debe seguirse ya que son una gua prctica al momento de
emprender un diseo de manufactura.
1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad: A igualdad de condiciones, ser siempre ms
efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de integracin de conjunto: La mejor distribucin es la que integra a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de mnima distancia recorrida: Es siempre mejor la distribucin que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulacin o flujo de materiales: La distribucin es mejor si ordena las reas

de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia en
que se transformen, tratan o montan materiales.
5. Principio de espacio cbico: La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto en horizontal como vertical.
6. Principio de flexibilidad: Una distribucin ser ms efectiva si esta puede ajustarse o
reordenarse con un menor costo y mejor eficiencia .

3.5. PROCEDIMIENTO DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.

El procedimiento de distribucin de la planta comienza con la ubicacin de las paredes exteriores.
sta es, por supuesto, una restriccin. Una vez establecidos los muros del exterior, se ubican las
puertas hacia afuera, las columnas y los pasillos, de acuerdo con el diagrama de asignacin de
reas. Ahora, se pone en su lugar todo el equipo y las instalaciones para un departamento a la vez.
Siempre debe tomarse en cuenta el flujo del material. En cada etapa del proceso de distribucin de
la planta se considera el flujo de los materiales y las personas, pero el material que sale de un
departamento debe de estar alineado con el siguiente departamento.
Por ltimo se debe considerar que todo debe tener un espacio.

3.8. PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

El maneo de materiales se defina sencillamente como mover un material. Las mejoras en el manejo
de materiales han tenido un efecto positivo sobre los trabajadores ms que cualquier otra rea de
diseo del trabajo y ergonoma. En la actualidad, los trabajos fsicos pesados se han eliminado de
las tareas manuales gracias a los equipos para el manejo de materiales. Cada gasto que se haga en
el negocio debe justificas su costo, y el equipo para manejar materiales no es la excepcin. El dinero
para pagar dicho equipo debe provenir de las disminuciones en mano de obra, materiales o costos
indirectos, y los gastos deben recuperarse en dos aos o menos (con 50 por ciento de rendimiento
sobre la inversin).

El manejo de materiales es la funcin que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado en
el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en posicin o en condicin adecuada
para minimizar los costos de produccin.

PRINCIPIOS
Los sistemas de control del manejo de materiales son parte integral de los sistemas modernos de
dicho proceso. Los sistemas de numeracin de partes, localizacin, control de inventarios,
estandarizacin, tamao del lote, cantidades por ordenar, inventarios de seguridad, etiquetado y

tcnicas de identificacin y captura automticas (cdigo de barras) son algunos de los sistemas de
que se requieren para mantener en movimiento el material de las plantas industriales.
La ASME define el manejo de materiales como el arte y las ciencias que involucran el movimiento, el
empaque y almacenamiento de sustancias en cualquier forma. El manejo de materiales puede
concebirse en cinco dimensiones distintas: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y control.
El movimiento involucra el transporte o la referencia real de material de un punto al siguiente. La
eficiencia del movimiento, as como el factor de seguridad en esta dimensin son la preocupacin
principal. La cantidad por mover impone el tipo y naturaleza del equipo para manejar el material y
tambin el costo por unidad por la conveniencia de los bienes. La cantidad de trabajo en proceso, los
inventarios en exceso, el manejo repetitivo del material y los tiempos de distribucin de la orden, se
ven influidos por este aspecto de los sistemas de manejo de materiales.
El equipo de manejo de materiales ha reducido la monotona del trabajo. Disminuy el costo de
produccin y mejor la calidad de vida en el trabajo para casi todas las personas en la industria
actual.
Sin embargo, ms de la mitad de todos los accidentes en la industria se atribuyen al manejo de
materiales. El equipo para manipularlo elimina la carga manual. Pero, como todo equipo, tambin
ocasiona lesiones, por lo que los ingenieros de proyecto que realizan dicha labor nunca olvidan los
aspectos de seguridad.
JUSTIFICACIN DEL COSTO
El equipo para manejar materiales es caro, por lo que todas las operaciones deben justificar su
costo. La mejor respuesta la brinda el costo unitario ms bajo. Si un elemento de quipo muy caro
reduce el costo unitario, es una buena compra. Si no lo hace, es mala.
El equipo que no necesita energa elctrica es muy eficiente en cuanto a costo y siempre debe ser
considerado. Las cadas por gravedad, rodillos, carros y gatos de mano slo son algunos de los
muchos mtodos populares para mover materiales en forma econmica.
Todos los costos de seguridad, calidad, mano de obra y equipo deben incluirse en los costos
unitarios. Si se espera que alguien levante una carga de 45 kilogramos como parte de su trabajo,
debe tomarse en cuenta el efecto a largo plazo de esa actividad, o el desorden del trauma
acumulado asociado.
PROBLEMA MODELO DEL COSTO DE MANEJO DE MATERIALES.
Una compaa que refina petrleo usa arcilla en su proceso de manufactura. Esta arcilla llega a la
planta en sacos de 36 kilogramos que se apilan en grupos de 40 por plataforma, y hay 50
plataformas en la caja de un vagn. Una espuela del tren entra al terreno en la planta, pero esta no
tiene una plataforma adyacente. Se utilizan dos cargas de vagn por ao. El sindicato y la compaa

acordaron que se contratara a dos trabajadores de tiempo parcial durante una semana, dos veces al
ao y con un salario de 7 dlares con 50 centavos por hora para descargar dichos vagones. Usted
supone que ste es un trabajo negativo y que nadie debiera trabajar tan duro.
Se consideran los siguientes aspectos
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Qu?: 2000 sacos de 36Kg de arcilla que equivalen a una carga de 72 toneladas
Dnde?: Del vagn en el patio del almacn, que est a 300 pies.
Quin?: Dos trabajadores eventuales
Cmo?: Mtodo presente. Descargar manualmente las plataformas del vagn, despus
llevarlas al almacn con el que ya se cuenta.

Se gasta una semana, dos veces al ao, en dos empleados eventuales a los que se paga 7 dlares
con 50 centavos por hora.
4 semanas por 40 horas semanales por 7 dlares con 50 centavos por hora = 1200 dlares.
Se deben de considerar si existe algn otro mtodo de descarga ya que aunque este pareces ser un
mtodo barato a la larga puede crear un trauma acumulado. Sin embargo se tiene que ver la opcin
de que esos trabajadores son siempre los mismos o distintos.
OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES
El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de produccin. Todos los
dems objetivos se subordinan de ste. Pero una verificacin adecuada de la disminucin de costos
son los subobjetivos siguientes:
1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daos y velar por la proteccin de los
materiales.
2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.
3. Aumentar la productividad por medio de:
a. El material debe fluir en lnea recta.
b. Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
c. Usar la gravedad; es energa gratuita.
d. Mover el material de una sola vez.
e. Mecanizar el manejo de materiales.
f. Automatizar el movimiento del material.
g. Conservar o mejorar las razones del manejo de materiales/produccin.
h. Incrementar el rendimiento mediante el empleo de equipo automtico para manejar
materiales.
4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones;
a. Alentar el uso del espacio volumtrico de la construccin.
b. Comprar equipo verstil.
c. Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
d. Maximizar la utilizacin del equipo de produccin con el uso de alimentadores de
manejo de materiales.

e. Conservar o reemplazar todo el equipo y desarrollar un programa de mantenimiento

preventivo
f. Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.
5. Reducir el peso muerto
6. Controlar el inventario

VEINTE PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

El COLLEGE INDUSTRIAL COMMITTEE ON MATERIAL HANDING EDUCATION, patrocinado por
THE MATERIAL HANDLING INSTITUTE, INC., y THE INTERNATIONAL MATERIAL MANAGEMENT
SOCIETY, adapt los 20 principios para manejar materiales.
En ellos se resume la experiencia de generaciones de ingenieros en el manejo de materiales, para
beneficio de los nuevos profesionales. Estos principios son lineamientos para la aplicacin del
criterio apropiado. Algunos de ellos entran en conflicto con otros, por lo que ser la situacin que se
disea la que determine cul es el correcto. Los principios sern una buena lista de verificacin de
las oportunidades para mejorar.
1. PRINCIPIO DE PLANEACIN. Planear todo el manejo de materiales y las actividades de
almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia mxima en el conjunto de operaciones.
2. PRINCIPIO DE LOS SISTEMAS. Integrar muchas actividades de manipulacin es muy
prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin de los vendedores, recepcin,
almacenamiento, produccin, inspeccin, empaque, bodegas, envos, transporte y atencin
al cliente.
3. PRINCIPIO DEL FLUJO DE MATERIALES. Dispones de una secuencia de operaciones y
distribucin del equipo que optimice el flujo de material.
4. PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIN. Simplificar el manejo por medio de la reduccin, la
eliminacin o la combinacin del movimiento o equipo innecesarios.
5. PRINCIPIO DE GRAVEDAD. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea
ms prctico.
6. PRINCIPIO DE LA UTILIZACIN DEL ESPACIO. Hacer uso ptimo del volumen del
inmueble.
7. PRINCIPIO DEL TAMAO UNITARIO. Incrementar la cantidad, el tamao o el peso de las
cargas unitarias o la tasa de flujo.
8. PRINCIPIO DE MECANIZACIN. Mecanizar las operaciones de manipulacin.
9. PRINCIPIO DE AUTOMATIZACIN. Hacer que la automatizacin incluya las funciones de
produccin, manejo y almacenamiento.
10. PRINCIPIO DE SELECCIN DE EQUIPO. Al seleccionar el equipo de manejo, considerar
todos los aspectos del material que se manipular; movimiento y mtodo que se usar.
11. PRINCIPIO DE ESTANDARIZACIN. Estandarizar mtodos de manejo, as como los tipos y
los tamaos del equipo para ello.

12. PRINCIPIO DE ADAPTIBILIDAD. Usar los mtodos y los equipos que realicen el mejor
modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propsito
especial.
13. PRINCIPIO DE PESO MUERTO. Reducir la razn de peso muerto del equipo de
manipulacin a la carga que soportar.
14. PRINCIPIO DE UTILIZACIN. Planear la utilizacin ptima del equipo y la mano de obra
para el manejo de materiales.
15. PRINCIPIO DE MANTENIMIENTO. Planear el mantenimiento preventivo y programar las
reparaciones de todos los equipos de manejo.
16. PRINCIPIO DE OBSOLESCENCIA. Reemplazar los mtodos y el equipo obsoletos de
manejo en los casos en que otros ms eficientes mejoren las operaciones.
17. PRINCIPIO DE CONTROL. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del
inventario de produccin y la atencin de las rdenes.
18. PRINCIPIO DE CAPACIDAD. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de
produccin que se desea.
19. PRINCIPIO DE RENDIMIENTO. Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en
trminos de gasto por unidad manejada.
20. PRINCIPIO DE SEGURIDAD. Contar con mtodos y equipos apropiados para hacer el
manejo con seguridad.
ERGONOMA
La ergonoma es la ciencia de impedir lesiones musculares y seas en el lugar de trabajo. Es el
estudio del diseo del diseo del sitio laboral y la integracin de los trabajadores con su ambiente.
Las consideraciones ergonmicas incluyen estatura, fuerza, alcance, visin, capacidad
cardiovascular, cognicin, capacidad de supervivencia y lesiones acumuladas.
Ahora, las cuestiones de seguridad y salud son parte integral del diseo de la estacin de
manufactura y los diseadores de stas deben continuar su educacin al respecto. La ergonoma es
una materia importante en la industria actual.
La regla de oro de la ergonoma es; Disear el trabajo o la estacin de manufactura de modo que la
tarea se adapte a la persona, en lugar de forzar al cuerpo humano o la psique a adaptarse al
trabajo.
ERGOMOCIN
Es la integracin exitosa del trabajador y el ambiente del proceso, para reunir al ser humano y los
elementos mecnicos del modo ms eficiente posible, con el fin de incrementar la inversin realizada
tanto en el trabajador como en el equipo.
La ergonoma se ha convertido en un concepto crtico en el lugar de trabajo del presente. Las
investigaciones indican que se pierden miles de horas de trabajo al ao por lesiones causadas por
movimientos repetitivos.

La flexibilidad es importante para toda aquella persona involucrada en el proceso de trabajo. Algunas
empresas tienen un departamento de ergonoma de sus productos, estos productos permiten
diferencia de estatura, peso, alcance y fuerza del operador. Proporcionan a los trabajadores
opciones infinitas de ajuste para su superficie de trabajo, sillas, papeleras, herramientas, energa,
iluminacin y todos los accesorios relacionados con el trabajo.
El sentido comn ayuda mucho al diseo de la estacin de trabajo. Se debe comprender la postura
natural o el estado confortable del trabajador. Se debe considerar la altura de la mesa de trabajo en
relacin con los codos del trabajador, se considera la posicin del cuerpo en general y se observa si
este est relajado.
El diseo inadecuado de la estacin de manufactura cuesta a la industria de Estados Unidos
millones de dlares al ao por concepto de prdidas en la productividad y la salud, lesiones y
accidentes laborales.
El diseo resultante de la estacin de manufactura es un plano, normalmente la vista superior de
ella, que incluye el equipo, los materiales y el espacio para el operador. El diseo de estaciones de
trabajo ha sido una actividad realizada durante casi un siglo por los ingenieros industriales y de
manufactura. Durante dicho periodo, los profesionales han desarrollado una lista de principios de
ergonoma y economa de movimientos.
Para empezar el diseo de la estacin del trabajo no se necesita de un punto de partida especfico
ya que este punto se puede volver obsoleto con el paso del diseo y puede cambiarEn cualquier diseo de estaciones de manufactura debe incluirse la informacin siguiente:
1. Mesas de trabajo, mquinas e
instalaciones.
2. Materiales de entrada (debe
tomarse en cuenta el empaque y la
cantidad de los materiales).
3. Materiales de salida (producto
terminado).
4. Espacio para el operador y acceso
al equipo.
5. Ubicacin de los desperdicios y
rechazos.
6. Composturas y herramientas.
7. Escala de los dibujos.
PRINCIPIOS DE LA ERGONOMA
1. Movimientos de la mano: se deben eliminar los movimientos de la mano tanto como sea
posible. Que lo haga un dispositivo mecnico, pero si se necesitan, las manos deben operar

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como imgenes en un espejo. Deben iniciar y terminar movimientos al mismo tiempo;

moverse en direcciones opuestas, y ambas deben trabajar en todas las ocasiones. Si las
manos alcanzan dos partes al mismo tiempo, los contenedores deben estar a la misma
distancia hacia atrs de trabajo y del eje central de la estacin.
Tipos bsicos de movimiento: son movimientos rpidos que se crean al poner en movimiento
un conjunto de msculos sin tratar de detenerlos con el uso de otros msculos. Buenos
ejemplos de esto son lanzar una parte a un contenedor o presionar un botn de alarma.
Deben estimularse los movimientos balsticos. Los movimientos controlados son lo
opuesto a los anteriores; requieren de un mayor control de los msculos, estos se necesitan
eliminar lo ms posible ya que son cansados, caros e inseguros.
Los movimientos
continuos son curvados mucho ms naturales que los movimientos en lnea recta, los
cuales tienden a ser restringidos.
Ubicacin de las partes y las herramientas: se debe tener un lugar fijo para todas las partes
y las herramientas, y tener todo tan cerca como sea posible del punto de uso
Liberar las manos de tanto trabajo como sea posible: se debe de evitar usar las manos para
sujetar piezas ya que puede retardar las operaciones, se debe de proveer otras formas de
sujetar las piezas
Gravedad. Es energa gratuita, se puede usar para acercar tornillos, piezas o partes al
operador con un plano inclinado.
Seguridad: Se deben de disear sistemas de seguridad para las estaciones de trabajo. Un
ejemplo prctico puede ser una prensa hidrulica la cual se usa para troquelar lminas, se
debe de colocar dos botones los cuales deben de estar activados al mismo tiempo para que
la prensa baje y no meta las manos dentro del rea de la prensa.