You are on page 1of 74

Supervisin y Automatizacin

Industrial

Control por PLC


Instructor: Ing. Enrique A. Len Turrubiates
Generacin 35
MXICO
Julio de 2013

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Contenido
Fundamentacin ................................................................................................................................. 3
1. El Programador Lgico Programable (PLC) ..................................................................................... 4
1.1. Introduccin. ............................................................................................................................ 4
1.2. El Controlador Lgico Programable. ........................................................................................ 6
1.2.1. Estructura bsica de un PLC. ............................................................................................. 7
1.2.2. El PLC CPM1 y CPM2A de Omron. ................................................................................... 10
1.2.3. Instalacin y conexiones generales (CPM1/CPM2A). ..................................................... 15
1.2.4. Mapa de Memoria del PLC CPM1 y CPM2A. ................................................................... 18
1.3. Operacin. .............................................................................................................................. 24
1.3.2. Consola de Programacin. .............................................................................................. 24
1.3.1. Modos de operacin. ...................................................................................................... 26
1.3.3. Inicializacin. ................................................................................................................... 26
1.3.4. Lectura y Captura de un programa. ................................................................................ 28
2. Programacin. ............................................................................................................................... 31
2.1. Introduccin. .......................................................................................................................... 31
2.2. Procedimiento de Programacin. .......................................................................................... 31
2.3. Instrucciones de Programacin. ............................................................................................. 32
2.3.1. Instrucciones bsicas de diagrama de rels y control de bit........................................... 34
2.3.2. Instrucciones de Temporizador y Contador. ................................................................... 40
2.3.3. Instrucciones de Transferencia de Datos. ....................................................................... 41
2.3.4. Instrucciones de Comparacin. ....................................................................................... 42
2.3.5. Instrucciones de INC/DEC................................................................................................ 43
2.4. Prcticas introductorias de control con PLC. ......................................................................... 44
2.4.1. Circuitos de control combinados serie-paralelo. ............................................................ 45
2.4.2. Circuitos con autoenergizacin. ...................................................................................... 48
2.4.3. Circuitos con autoenclavamiento (interlock). ................................................................. 50
2.4.4. Circuitos con temporizador. ............................................................................................ 53
2.4.5. Circuitos con contador. ................................................................................................... 55
2.5. Proyectos de aplicacin.......................................................................................................... 57
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.5.1. Control del taladrado de piezas. ..................................................................................... 57


2.5.2. Control de un mezclador de pintura. .............................................................................. 58
2.5.3. Control de un brazo ensamblador. ................................................................................. 59
2.5.4. Sistema de control para una gra para transporte. ........................................................ 60
2.5.5. Control para un proceso de cerrado de botellas. ........................................................... 61
2.5.6. Proceso de electrlisis. .................................................................................................... 62
Bibliografa. ....................................................................................................................................... 64
Anexos ............................................................................................................................................... 65
Anexo A. Simbologa Europea (DIN IEC). .................................................................................... 65
Anexo B. Simbologa Americana (ASA JIC). ................................................................................ 66
Anexo C.
Anexo C1.

Instrucciones de programacin. ................................................................................ 67


Cdigos de funcin del CPM1 y CPM1A. ............................................................... 68

Anexo D.

Estructura del rea de memoria. .............................................................................. 69

Anexo E.

rea SR. ..................................................................................................................... 70

Anexo F.

Especificaciones del CPM1 y CPM2A......................................................................... 71

Anexo G.

Direccionamiento de Entradas/Salidas. .................................................................... 72

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Fundamentacin
Actualmente todo lo que nos rodea tiende a automatizarse, empleando para ello sistemas
de control secuencial basados en relevadores electromagnticos, relevadores de estado
slido, temporizadores, contadores, circuitos lgicos (CI), controladores lgicos
programables (PLC), computadoras personales (PC), etc.
El anlisis y diseo de circuitos secuenciales se encuentra estrechamente relacionado con
el control secuencial, denominado tambin control lgico o control binario (ON/OFF). En
los sistemas de control secuencial las entradas y las salidas son de tipo binario y
determinan una serie de pasos para la operacin de un proceso.
Las entradas por lo general son: pulsadores, interruptores, microinterruptores, fines de
carrera o detectores de proximidad. Las salidas pueden ser: Vlvulas solenoides, cilindros
neumticos, contactores para arranque y parada de motores, pilotos de sealizacin,
alarmas, etc.
Cuando el sistema de control secuencial es pequeo se realiza con circuitos digitales
combinatorios y secuenciales. Cuando es grande se realiza con PLCs (Controladores
Lgicos Programables), microcomputadores, microprocesadores especiales para control
secuencial y por software en computadoras personales (PC).
En la presente antologa, el autor incluye los conocimientos bsicos necesarios para iniciar
a los educandos en el mundo del control secuencial por basado en el control por
contactos (Diagramas de contactos) empleados comnmente en los controladores lgicos
programables (PLCs), que constituyen la base de la automatizacin tan necesaria
actualmente para gobernar los Sistemas Mecatrnicos.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1. El Programador Lgico Programable (PLC)


1.1. Introduccin.
El PLC (Programmable Logic Controller) es un equipo electrnico programable diseado
para controlar en tiempo real y en ambiente industrial un proceso secuencial. Se produce
una reaccin a la informacin recibida por los sensores del sistema automatizado ( finales
de carrera, clulas fotoelctricas, sensores, encoders, teclados, etc. ) y se acta sobre los
accionadores de la instalacin ( motores, electrovlvulas, indicadores luminosos, etc. ). En
definitiva, se trata de un lazo cerrado entre un dispositivo que controla (PLC) y la
instalacin en general.
Los antecesores del PLC fueron los sistemas de control basados en relevadores (1960).
Una aplicacin tpica de estos sistemas utilizaba un panel de 300 a 500 rels y miles de
conexiones por medio de alambres, lo que implicaba un costo muy elevado en la
instalacin y el mantenimiento del sistema, estimado en US $30 a $50 por relevador.

Figura 1.1. Panel de relevadores electromagnticos.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Posteriormente surgieron los sistemas lgicos digitales construidos mediante circuitos


integrados (1970), sin embargo eran productos diseados para una aplicacin especfica y
no eran controladores de propsitos generales.
Muchos de ellos empleaban microprocesadores, pero su programacin en un lenguaje
poco familiar para los ingenieros de control (Assembler), haca que el mantenimiento
fuese inapropiado.
Los primeros controladores completamente programables fueron desarrollados en 1968
por la empresa de consultores en ingeniera Bedford y Asociados, que posteriormente
pas a llamarse MODICOM.
El primer Controlador Lgico Programable fue construido especialmente para la General
Motors Hydramatic Division y se dise como un sistema de control con un computador
dedicado.
Este primer modelo MODICOM, el 084, tuvo una gran cantidad de modificaciones,
obtenindose como resultado los modelos 184 y 384 desarrollados a principios de la
dcada de los '70.
Con estos controladores de primera generacin era posible:

Realizar aplicaciones en ambientes industriales.


Cambiar la lgica de control sin tener que cambiar la conexin de cables.
Diagnosticar y reparar fcilmente los problemas ocurridos.

Los primeros PLC, que slo incorporaban un procesador para programas sencillos y
dispositivos de entrada/salida, evolucionaron hasta los equipos actuales, que integran:

Mdulos multiprocesadores.
Entradas y salidas digitales de contacto seco, de rel o TTL.
Entradas y salidas analgicas para corriente o voltaje.
Puertas de comunicacin serial o de red.
Multiplexores anlogos,
Controladores PID.
Interfaces con CTR, impresoras, teclados, medios de almacenamiento magntico.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1.2. El Controlador Lgico Programable.


Como se ha mencionado, hasta hace poco tiempo, el control de procesos industriales se
vena haciendo de forma cableada por medio de contactores y rels, hasta que se hicieron
populares los PLCs.
El PLC es un dispositivo electrnico digital que tiene una memoria para almacenar
programas. Un PLC nos permite utilizar funciones especificas (lgicas, de temporizacin,
de conteo y aritmticas) para implementar un circuito de control.
Con la aplicacin de esta tcnica, la lgica del circuito de control es determinada por el
programa introducido al PLC.
En el grfico de la figura 1.2, se muestra el esquema general de un proceso secuencial
controlado por un PLC, donde se aprecian algunos de los principales bloques funcionales
que lo integran.

Figura 1.2. Proceso secuencial controlado por PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1.2.1. Estructura bsica de un PLC.


Un controlador lgico programable est constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos
impresos, sobre los cuales estn ubicados los componentes electrnicos.

Figura 1.3. Estructura interna de un PLC.


La estructura bsica del hardware de un PLC, propiamente dicho, est constituido por:

Fuente de alimentacin
Unidad de procesamiento central (CPU)
Mdulos de interfaz de entradas/salidas (E/S)
Modulo de memorias (RAM /ROM)
Unidad de programacin (teclado display PC)

En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es ms exigente, se


incluyen Mdulos Inteligentes

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 1.4. Estructura externa de un PLC Omron.


Fuente de Poder: Se requiere de una fuente de voltaje para la operacin de todos los
componentes mencionados anteriormente. Y sta, puede ser externa en los sistemas de
PLC modulares, o interna en los PLC compactos. Adems, en el caso de una interrupcin
del suministro elctrico, para mantener la informacin en la memoria borrable de tipo
RAM, como es la hora y fecha, los registros de contadores, etc., se requiere de una fuente
auxiliar. En los PLC compactos un "supercapacitor" ya integrado en el sistema es
suficiente, pero en los modulares, es preciso adicionar una batera externa.
Unidad Lgica Aritmtica (CPU): El corazn de un PLC es la Unidad Lgica Aritmtica,
basada en un microprocesador. Ejecuta las instrucciones programadas en memoria, para
desarrollar los esquemas de control lgico que se especifican.
Algunos equipos antiguos implementan la unidad lgica en base a elementos discretos:
compuertas NAND, NOR, FLIP-FLOP, CONTADORES como mquinas de estado. Este tipo de
controladores son HARDWIRE, versus aquellos que utilizan memorias, denominados
SOFTWIRE.
Unidad de Memoria: La memoria almacena el cdigo de mensajes o instrucciones que
ejecuta la Unidad Lgica. La memoria se divide en PROM o ROM y RAM.
ROM: Memoria de slo lectura (Read Only Memory). Memoria no voltil que puede ser
leda pero no escrita. Es utilizada para almacenar programas y datos necesarios para la
operacin de un sistema basado en microprocesadores.
RAM: Memoria de acceso aleatorio (Random Access Memory). Memoria voltil que puede
ser leda y escrita segn sea la aplicacin. Cualquier posicin de memoria puede ser
accesada en cualquier momento.
Por medio de ellas, se puede utilizar un PLC en procesos diferentes sin necesidad de
readecuar o transformar el equipo; slo se debe modificar el programa. Para el control de
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

un proceso BATCH, se pueden almacenar varias recetas en la memoria y acceder a aquella


que interesa.
Las PROM o ROM almacenan los programas permanentes que coordinan y administran los
recursos del equipo. La RAM guarda los programas de aplicacin que pueden sufrir
modificaciones. Esta memoria es respaldada con bateras, con el propsito de no perder la
informacin al existir cortes de fluido elctrico. El sistema opera a travs de la interaccin
con el procesador (Unidad Lgica) y la Memoria.

Figura 1.5. Diagrama a bloques de un PLC CPM2A Omron.


Cuando se enciende el equipo, el procesador lee la primera palabra de cdigo
(instruccin) almacenada en memoria y la ejecuta. Una vez que termina de ejecutar la
instruccin leda, busca en memoria la siguiente instruccin y as sucesivamente hasta que
se completa la tarea.
Esta operacin se llama ciclo de bsqueda-ejecucin (FETCH-EXECUTE CYCLE).
Mdulos de Entradas: Proporciona el aislamiento elctrico necesario y realiza el
acondicionamiento de las seales elctricas de voltaje, provenientes de los switches de
contactos ON-OFF de terreno. Las seales se adecan a los niveles lgicos de voltaje de la
Unidad Lgica.
Mdulos de Salidas: Acepta las seales lgicas provenientes de la Unidad Lgica, en los
rangos de voltaje que le son propios y proporciona el aislamiento elctrico a los
dispositivos que se conectan con el exterior.
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 1.6. Arquitectura general de un PLC.

1.2.2. El PLC CPM1 y CPM2A de Omron.


Caractersticas principales del CPM1.
Es importante conocer las caractersticas tcnicas de los Controladores Lgicos
Programables que publica el fabricante, pues de ello depende hacer una buena eleccin
para una correcta aplicacin, buscando siempre abatir costos.

Figura 1.7. Aspecto fsico del PLC CPM1.


Descripcin de los componentes de la CPU.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

10

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1. Terminales de entrada de fuente de alimentacin. Se conectan a la fuente de


alimentacin (100 a 240 Vca).
2. Terminal de tierra funcional. Se conecta esta terminal a tierra (slo PLCs tipo de c.a.)
para mejorar la inmunidad al ruido y reducir el riesgo de descarga elctrica.
3. Terminal de tierra de proteccin. Conectar este terminal a tierra para reducir el riesgo
de descarga elctrica.
4. Terminales de salida de fuente de alimentacin. Terminales de salida de 24Vcd., para
alimentar los dispositivos de entrada.

Figura 1.8. Aspecto fsico del PLC SYSMAC CPM1.


5. Terminales de entrada. Se conectan aqu las terminales de los dispositivos
(interruptores o sensores) de entrada.
6. Terminales de salidas. Se conectan los dispositivos de salida a controlar (Actuadores
elctricos, electroneumticos o electrohidrulicos).
7. Indicadores de estado del PLC. Estos indicadores muestran el estado de operacin del
PLC, tal y como se muestra en la tabla 1.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

11

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Tabla 1. Indicadores de estado.


8. Indicadores de entrada. Estos indicadores se encienden cuando est en ON el
correspondiente terminal de entrada.
9. Indicadores de salida. Estos indicadores se encienden cuando est en ON el
correspondiente terminal de salida.
10. Controles de potencimetro analgico. Mediante ellos se seleccionan los contenidos
de IR 250 y IR 251 a un valor entre 0 y 200.
11. Puerto de perifricos. Conecta el PLC a un perifrico, adaptador de RS-232C o
adaptador de RS-422.
12. Conector de unidad de E/S de expansin. Conecta la CPU del PLC a una unidad de
expansin de E/S para aadir 12 puntos de entrada y 8 puntos de salida.
Caractersticas principales del CPM2A.
En la figura 1.9, se localizan las partes principales que integran el PLC CPM2A de la marca
Omron.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

12

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 1.9. Partes principales del PLC Omron CPM2A.


Adems de las caractersticas descritas anteriormente para el CPM1, el CPM2A tiene
adicionales las siguientes:

Figura 1.10. PLC CPM2A y consola de programacin.


12. Puerto RS-232C. Conecta el PLC a un Dispositivo de Programacin (excluidas las
consolas de programacin), ordenador, Terminal Programable, o dispositivo estndar
externo.
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

13

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 1.11. Configuracin del puerto RS232C.


13. Interruptor de comunicaciones. Este interruptor selecciona si el puerto de perifricos y
el puerto RS-232C utilizarn las selecciones de comunicaciones del Setup del PLC o las
selecciones estndar.

Figura 1.12. Selector de puertos.


14. Batera. Esta batera protege la memoria de la CPU y la Unidad se suministra con ella
conectada.
15. Conector de expansin. Conecta la CPU de la unidad a una unidad de Expansin
(unidad de Expansin de E/S, unidad de E/S analgica, o unidad I/O Link de CompoBus/S).
Hasta 3 unidades de Expansin se pueden conectar a una CPU.
Nota Si hay conectado un NT-AL001 al puerto RS-232C del CPM2A, slo se puede conectar
a la CPU una unidad de expansin dado que el NT-AL001 ser alimenta de la fuente de
5Vcd. de la CPU.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

14

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1.2.3. Instalacin y conexiones generales (CPM1/CPM2A).


El juego de instrucciones de CPM1 y CPM1A coincide, por lo tanto las instrucciones son
aplicables a los dos modelos.
El CPM1 y CPM2A deben instalarse en la posicin correcta indicada en la figura 1.13 para
garantizar una refrigeracin y operacin adecuada.

Figura 1.13. Instalacin y orientacin correcta e incorrecta de los PLCs.


Actividades prcticas: Realizar la instalacin y el cableado del PLC en los entrenadores, de
acuerdo a las indicaciones siguientes y acatando las sugerencias del instructor.
Instalacin. Enganchar el CPM1A en la parte superior del carril o riel y presionar contra l
hasta que quede fijo.
Para la desinstalacin. Desplazar hacia abajo la palanca de bloqueo con un desarmador y
jalar el PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

15

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 1.14 Colocacin y remocin del PLC.


Cablear las entradas y salidas a laCPUCPM1/CPM2A como se muestra en las figuras 1.15 y
1.16.

Figura 1.15 Conexin de la alimentacin de c.a.


Cablear un circuito separado para el circuito de fuente de alimentacin del CPM, para que
no haya una cada de tensin como consecuencia del pico de corriente provocado al
conectar otro equipo.
Cuando se utilicen varios PLCs CPM, cablear circuitos separados para prevenir una cada
de tensin debido al pico de corriente o a un funcionamiento incorrecto del disyuntor.
Utilizar cables trenzados para prevenir ruido de las lneas de alimentacin. El ruido
elctrico se reduce ms todava conectando un transformador de aislamiento 1:1.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

16

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Utilizar la seccin adecuada en los cables de alimentacin considerando la posibilidad de


cadas de tensin y la corriente permisible.

Figura 1.16 Conexin de las entradas y salidas al PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

17

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 1.17 Aspecto final del alambrado en el PLC.

1.2.4. Mapa de Memoria del PLC CPM1 y CPM2A.


Mdulos de Entrada. El mdulo de entrada es una interfaz, la cual recupera informacin
del mundo real a travs de los dispositivos de entrada y la convierte en datos para la CPU.
Para convertir estos datos a los niveles de voltaje requeridos por la CPU se utiliza
acopladores pticos.

Figura 1.18. Conexin de un interruptor al mdulo de entrada.


Los mdulos de entrada estndar pueden ser divididos en tres tipos generales:
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

18

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1. ID- Entradas DC
2. IA- Entradas AC
3. IM- Entradas AC/DC, 24V solamente
Existe una amplia variedad de mdulos de entrada DC disponibles segn el nmero de
puntos de entrada, requerimientos de voltaje y tipo de conexiones.
Las siguientes caractersticas de las entradas DC las convierte en la mejor eleccin para
muchas aplicaciones:

Se trabajan en niveles de voltaje y corriente relativamente seguros (5-24Vdc


tpicamente).
Ofrece tiempos de respuesta ms rpidos (1.5 ms tpicamente).
Los requerimientos del cableado de campo son ms flexibles y menos estrictos que
en sistemas de 120 Vac.
Se conectan fcilmente a dispositivos electrnicos como sensores fotoelctricos,
de proximidad y de fibra ptica.
Los mdulos de entrada DC se ofrecen en altas densidades, llegando a 32 y 64
puntos en algunos estilos de PLCs.

Mdulos de Salida. Una vez que el programa del usuario ha procesado todos los datos de
entrada, la CPU enva datos a los dispositivos de salida a travs de los mdulos de salida
(Para ms informacin refirase al anexo C).

Figura 1.19. Conexin de una carga al mdulo de salida.


Los mdulos de salida convierten las seales de la CPU a los niveles de voltaje que pueden
ser usados por los dispositivos de salida (lmparas, solenoides, rels, etc.). Los mdulos de
salida estn disponibles en tres versiones:
1. OC Rel de contacto AC (DC)
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

19

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2. OD Transistor DC
3. OA Triac (rel de estado slido) AC
Salidas a rel. Estn disponibles en versiones de 16 y 32 puntos. En algunos PLCs el
mdulo est construido de tal manera que los rels sean reemplazables, si alguno llegara
a fallar. Las salidas a rel son la mejor opcin cuando:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Se requieren corrientes de 2 Amps.


No se tolera ninguna corriente de prdida.
La salida cambia con baja frecuencia.
Se deben controlar tensiones AC/DC no estndares.
Se acepta un tiempo de respuesta de 15 ms.
La tensin de AC tiene picos y transitorios.

Direccionamientos de las E/S. Todos los PLCs usan un nmero para identificar un punto
de E/S (Entrada/Salida) y es denominado direccin.
Cada dispositivo del mundo real es reconocido en el programa del PLC por su direccin.
Las direcciones referencian a dos partes: el canal y el bit. El canal es una celda o grupo de
bits que pueden ser manipulados como una unidad. En los PLCs OMRON un canal es una
palabra (en ingls Word), es decir, un grupo de 16 bits de longitud.
La direccin de un punto E/S es un nmero de 5 dgitos. Los tres primeros dgitos
identifican el canal, y los dos siguientes identifican el bit. As por ejemplo un punto de
entrada con la direccin 00001 est asignado al canal 000 y bit 01. Un punto de salida con
la direccin 01011 est asignado al canal 010 y bit 11 (Para ms detalles, ver Anexo G).

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

20

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 1.20. Direccionamiento de las E/S.


La CPU requiere instrucciones para procesar todos los datos que estn siendo
introducidos, y requiere, adems, un rea para almacenar estos datos. La MEMORIA
proporciona esta rea y es en ella donde el programa del usuario es almacenado.
reas de la memoria. La memoria de los PLCs est organizada por reas de funciones
diferenciadas y claramente definidas. La estructura de la memoria de los PLCs es conocida
como matriz de memoria, mapa de memoria o mapa E/S.
La matriz se divide en secciones o reas con el fin de que sea ms manejable para el
usuario. La mayora de las reas tienen un prefijo tal como HR, T, DM y un nmero de 3 o
4 dgitos para definir su localizacin especfica en la memoria. Por ejemplo, el
temporizador 0 (Timer 0) ser referenciado como T000, el rel de mantenimiento 0
(Holding Relay 0) como HR0000 y la memoria de datos 0 (Data Memory 0) como DM0000
(Para ms detalles, ver el Anexo D).
Todos los PLCs OMRON tienen las siguientes reas dentro de su matriz de memoria:
rea IR (rels internos). Las funciones de los bits de sta rea son:
rea de entradas y salidas: Son bits del rea IR designados a los mdulos de entradas y
salida conectados al PLC. Ellos reflejan el estado ON/OFF de las seales de entrada y salida
del mundo real.
rea de trabajo: Son bits que pueden ser usados libremente en el programa del PLC para
almacenar un estado. Los bits de trabajo son reseteados (es decir, llevados a OFF) cuando
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

21

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

la fuente de poder del PLC es apagada, o cuando la operacin del PLC comienza o se
detiene.
Los bits restantes del rea IR tienen funciones especficas. La mayora de stos, pero no
todos, pueden ser usados como bits de trabajo cuando la funcin especfica no est
siendo usada.
Los bits del rea IR tienen direcciones con prefijo IR seguido de un nmero de 5 dgitos; los
tres primeros dgitos indican el canal y los dos siguientes el bit, as, la direccin IR00205
referencia al bit 5 del canal 2 (direccionamiento por bit). Si la direccin se seala con slo
tres dgitos, se estar haciendo referencia a un canal completo, por ejemplo, IR300
referencia a todos los bits del canal 300 (direccionamiento por canal).
rea SR (rels especiales). Los bits de esta rea funcionan esencialmente como banderas
(en ingls flags) relacionadas con la operacin del PLC, algunas de ellas son:

Pulsos de reloj.
Bandera de acarreo.
Bandera de error.
Bandera alarma de batera.

Esta rea de memoria es direccionada en forma similar al rea IR.


rea TR (rels temporales). Estos bits son usados para almacenar temporalmente
condiciones ON/OFF de ejecucin en las ramificaciones de un diagrama en escalera
complejo. Son tiles slo cuando se requiere programar un diagrama de escalera en
cdigo mnemnico.
Todos los PLCs tienen 8 rels temporales identificados TR0 hasta TR7 (TR es el prefijo para
accesar al rea).
rea HR (rels de mantenimiento). El rea HR es usada para almacenamiento y
manipulacin de datos internos. Esta rea de memoria es retentiva, es decir, retiene el
estado ON/OFF de los bits an luego de que la fuente de poder del PLC se haya apagado o
cuando la operacin del mismo comienza o se detiene. Ella es usada en la misma forma
que el rea de trabajo.
El rea de memoria HR puede ser accesada por canal (HR00) o por bit (HR0012).
rea AR (rels auxiliares). Similarmente al rea SR, los bits del rea AR funcionan
principalmente como banderas relacionadas con la operacin del PLC, algunas de ellas
son:
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

22

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Tiempo de ciclo largo


Contador de potencia-off
Banderas de diagnsticos

Con pocas excepciones, el estado de los bits y words AR son refrescados cada ciclo. Esta
rea de memoria es retentiva.
El rea AR puede ser accesada por canal (AR11) o por bit (AR1100).
rea LR (rels de enlace). El rea LR es usada para almacenamiento interno de datos
enlazados o compartidos entre dos o ms PLCs. Los bits LR pueden ser usados como bits
de trabajo cuando no estn siendo usados para enlaces de datos.
Esta rea de memoria no es retentiva, al igual que el rea HR y AR puede ser direccionada
por canal (LR00) o por bit (LR0010).
rea TC (temporizadores/contadores). Esta rea est dedicada para uso de
temporizadores (TIM), temporizadores de alta velocidad (TIMH), contadores (CNT) y
contadores reversibles (CNTR). Ya que temporizadores y contadores ocupan la misma
rea, un contador no puede ser especificado con el mismo nmero que un temporizador.
Por ejemplo: CNT 010 y TIM 010 no pueden ser usados a la vez.
Los registros de temporizadores/contadores son memoria de tipo retentiva. Los valores
fijados SV (descrito con detalle ms adelante) para temporizadores y contadores son
retenidos an si la potencia falla. El valor presente PV de los contadores es conservado en
caso de que la potencia falle, no as para los temporizadores.
rea DM (memoria de datos). Es usada para manipulacin y almacenamiento de datos.
Esta rea no puede ser accesada por bit, sino en unidades de palabra. Cierta zona del rea
DM es destinada a la configuracin del PLC. El rea de memoria DM es retentiva.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

23

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1.3. Operacin.
1.3.2. Consola de Programacin.
El PLC puede servir en todo tipo de ambientes automatizados, y aunque hoy en da se
puede realizar la programacin por medio de la computadora, muchas veces no es
conveniente o posible tenerlos conectados, por lo que los operadores cuentan con
consolas de programacin (tambin llamados Teaching Box) que nos permiten revisar el
programa, el estado de entrada y salidas e incluso hacer modificaciones.
La consola de programacin que se utiliza con el CQM1 es la PRO01, en la cual usted debe
mantener pulsada la tecla Shift para escribir la letra impresa en la esquina superior
izquierda de una tecla o para escribir la funcin superior de las teclas con dos funciones.

Figura 1.21. Consola de programacin PRO01.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

24

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 1.22. Teclas del programador.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

25

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1.3.1. Modos de operacin.


Los PLCs OMRON tienen 3 modos de operacin: PROGRAM, MONITOR y RUN. La consola
de programacin le permite seleccionar el modo de operacin y efectuar las operaciones
permisibles en l.
Modo PROGRAM. En modo PROGRAM la CPU est parada. Use este modo para:

Introducir el programa
Verificar el programa
Insertar una instruccin en el programa
Borrar una instruccin del programa
Borrar la memoria
Registrar la tabla de E/S

Modo MONITOR. En modo MONITOR la CPU est corriendo. Use este modo para:

Cambiar valores de temporizadores/contadores


Monitorear el estado de E/S
Monitorear canales, temporizadores y contadores
Forzar contactos a ON/OFF
Cambiar datos en reas DMs, ARs, TCs, SRs e IRs

Modo RUN. En modo RUN la CPU est corriendo. Use este modo para monitorear el
estado de E/S, canales, temporizadores, contadores, etc. No est permitido cambiar
valores en modo RUN.

1.3.3. Inicializacin.
1. Antes de conectar la fuente de alimentacin. Coloque el selector de modo de la consola
de Programacin en la posicin PROGRAM.

Figura 1.23 Selector de modo de operacin.


Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

26

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2. Incorpore el password pulsando las teclas CLR y MONTR. En este punto, pulsar la tecla
SHIFT y despus el #1 para activar o desactivar el buzzer.
3. Borrar la memoria pulsando CLR, SET, NOT, RESET y finalmente MONTR.
4. Visualizar y borrar los mensajes de error pulsando CLR, FUN y luego MONTR, seguir
pulsando esta tecla hasta borrar todos los mensajes de error.
Pulsar la tecla CLR para obtener el primer display de programacin (direccin 00000).

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

27

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

1.3.4. Lectura y Captura de un programa.


1. Coloque el selector de modo en la posicin PROGRAM
2. Escritura del programa. A continuacin se muestra el Listado de mnemnicos (u Hoja de
cdigo).

Figura 1.24. Hoja de cdigo.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

28

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

3. Captura del programa.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

29

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

4. Insercin de una instruccin. Coloque el selector de modo en la posicin PROGRAM,


busque la instruccin del lugar de insercin (paso N 00009). Inserte el programa:

El procedimiento se repite para insertar las instrucciones siguientes:

5. Borrado de una instruccin. Ubquese en la instruccin que desea borrar, presione la


tecla DEL y luego la tecla FLECHA-ARRIBA.
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

30

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2. Programacin.
2.1. Introduccin.
El sistema de programacin permite, mediante las instrucciones del PLC, confeccionar el
programa de usuario. Posteriormente el programa realizado, se trasfiere a la memoria de
programa de usuario.
Una memoria tpica permite almacenar como mnimo hasta mil instrucciones con datos de
bit, y es del tipo lectura/escritura, permitiendo la modificacin del programa cuantas
veces sea necesario.
Tiene una batera tampn para mantener el programa si falla la tensin de alimentacin.
La programacin del autmata consiste en el establecimiento de una sucesin ordenada
de instrucciones, escritas en un lenguaje de programacin concreto.
Estas instrucciones estn disponibles en el sistema de programacin y resuelven el control
de un proceso determinado.

2.2. Procedimiento de Programacin.


El desarrollo de un programa envuelve la realizacin de algunos pasos bsicos, ello son:
1. Determinar los objetivos del sistema de control: El paso ms importante en el
desarrollo de un programa es determinar qu debe hacer el sistema de control y en qu
orden las tareas deseadas deben ser cumplidas.
2. Asignar los dispositivos de entrada/salida: Una vez que las tareas han sido definidas y
se han determinado los dispositivos de entrada/salida necesarios para realizarlas, deben
asignarse estos dispositivos a puntos de entrada/salida del PLC, esto es, asignar una
direccin particular a cada entrada y salida en la forma de un nmero de 5 dgitos.
3. Crear el diagrama de escalera: Un diagrama de escalera es una representacin grfica
de un programa de PLC. Consiste de dos lneas verticales espaciadas simbolizando los
soportes de una escalera y representan cables de potencia o BUSES.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

31

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Todos los circuitos conmutadores (contactos de rels) con los que se construyen
condiciones de ejecucin parten del bus izquierdo que es la lnea viva de potencia.
Todas las instrucciones a ejecutar se encuentran del lado derecho que es la lnea de tierra
o neutro. Los peldaos de la escalera son circuitos horizontales llamados lneas de
instruccin (en ingls rungs) que se inician desde el bus izquierdo con contactos de rels
pasando a travs de varios de stos y finalizando en el bus derecho con la instruccin. El
diagrama de escalera es preparado secuencialmente en el orden que la accin debe
ocurrir.
4. Introducir el programa en la CPU: Despus que se ha creado el diagrama de escalera, el
mismo debe ser convertido a un lenguaje que el PLC pueda usar. Este lenguaje consiste de
instrucciones y operandos, estos ltimos se refieren a direcciones y datos.
La introduccin del programa en la CPU se puede hacer va consola de programacin o va
Software grfico (LSS/SSS, CPT o SISWIN).
Cuando se introduce el programa va consola se hace necesario convertir el diagrama de
escaleras al lenguaje o cdigo de mnemnicos, en los otros casos el software se encarga
de la conversin, pero indistintamente de la va, el programa es siempre almacenado en
memoria en forma de mnemnicos.
5. Verificar el programa: Revisar el programa para corregir, si existen, errores de sintaxis.
6. Ejecutar el programa: Poner a prueba el programa para corregir, si existen, errores de
ejecucin.
7. Instalar el sistema: Instalar el sistema de control completo, ejecutar el programa y
realizar el ajuste fino si lo requiere.

2.3. Instrucciones de Programacin.


Existen bsicamente dos tipos de instrucciones utilizadas en programacin de diagrama de
rels: instrucciones de rels que corresponden a las condiciones del diagrama de rels y
las de la parte derecha del diagrama de rels, controladas por las anteriores.
Las primeras se utilizan en forma de instruccin slo cuando se convierten a cdigo
nemnico.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

32

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

La mayora de las instrucciones tienen uno o varios operandos asociados. Los operandos
indican o suministran los datos sobre los que se ejecutar la instruccin.
En ciertas ocasiones stos se especifican como valores numricos, pero lo normal es que
sean direcciones de canales o bits que contienen los datos a utilizar. Por ejemplo, una
instruccin MOVE que tiene asignado como primer operando el canal 00, mover el
contenido de dicho canal a otro lugar. Este otro lugar se designar como un operando.
Un bit cuya direccin se asigna a un operando se denomina bit operando; un canal cuya
direccin se asigna a un operando se denomina canal operando. Cuando se asigna una
constante como operando, se ha de escribir delante el caracter # para indicar que no es
una direccin.
En la figura 2.1 siguiente se muestra una tabla del listado de instrucciones y los diferentes
tipos en que se clasifican.

Figura 2.1. Tipos de instrucciones del PLC CPM1 y CPM2A de Omron.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

33

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.3.1. Instrucciones bsicas de diagrama de rels y control de bit.


Hay siete instrucciones que se pueden utilizar generalmente para controlar estados
individuales de bits. Son OUT, OUT NOT, DIFU(13), DIFD(14), SET, RSET y KEEP(11). Estas
instrucciones se utilizan para poner los bits a ON y OFF de diferentes formas.
LOAD y LOAD NOT; OUT y OUT NOT: La primera condicin que inicia una lnea de
instruccin (rung) en un diagrama de escalera corresponde a una instruccin LOAD o
LOAD NOT.
Cada una de estas instrucciones requiere una lnea de cdigo mnemnico.

Figura 2.2. Instrucciones LD/AND/OUT


AND: Para conexin de contactos en serie.

Figura 2.3. Instruccin AND


OR: Para conexin de contactos en paralelo.

Figura 2.4 Instruccin OR.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

34

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

AND LD: Realiza la operacin lgica AND de las condiciones producidas por dos bloques
lgicos.

Figura 2.5. Instruccin AND LD.


OR LD: Realiza la operacin lgica OR de las condiciones producidas por dos bloques
lgicos.

Figura 2.6. Codificacin de mltiples instrucciones.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

35

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

DIFU(13) y DIFD(14): Se utilizan para poner a ON el bit designado durante slo un ciclo de
scan.

Figura 2.10. Flanco de subida y bajada.


Cuando se ejecuta, DIFU(13) compara su ejecucin actual con la condicin de ejecucin
previa. Si sta era OFF y la actual es ON, DIFU(13) pondr a ON el bit designado. Si la
condicin de ejecucin previa era ON y cualquiera que sea la actual, DIFU(13) pondr el bit
designado a OFF o lo dejar en OFF (si ya estaba en OFF). Por lo tanto, el bit designado
nunca estar en ON durante ms de un ciclo de scan, suponiendo que se ejecuta en cada
scan.
Cuando se ejecuta, DIFD(14) compara su ejecucin actual con la condicin de ejecucin
previa. Si sta era ON y la actual OFF, DIFD(14) pondr a ON el bit designado. Si la
condicin de ejecucin previa era OFF y cualquiera que sea la actual, DIFD(14) pondr a
OFF el bit designado o lo dejar en OFF.

SET (FUN (SET)) y RESET (FUN (RESET)).


SET pone el bit operando a ON cuando la condicin de ejecucin es ON y no afecta al
estado del operando cuando la condicin es OFF. RSET pone a OFF el bit operando cuando
la condicin de ejecucin es ON y no afecta al estado del bit operando cuando la condicin
de ejecucin es OFF.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

36

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 2.11. Activar-Desactivar


Los estados de los bits de operando para SET y RESET programadas entre IL(002) e
ILC(003) o JMP(004) y JME(005) no cambiar cuando se cumpla la condicin del
enclavamiento o salto (es decir cuando IL(002) o JMP(004) se ejecute con una condicin
de ejecucin OFF).
Las instrucciones SET RESET son muy parecidas a OUTPUT y OUTPUT NOT, excepto que
solo cambian el estado de sus bits operandos para condiciones de ejecucin ON. Ninguna
instruccin afectar el estado de su bit operando cuando la condicin de ejecucin es OFF.
SET pondr en ON el bit especificado cuando la condicin de ejecucin sea ON, pero a
diferencia de OUTPUT, SET no pondr el bit a OFF, cuando la condicin sea OFF. RESET
pondr en OFF el bit especificado cuando la condicin de ejecucin sea ON, pero a
diferencia del OUTPUT NOT, RESET no pondr el bit a ON cuando la condicin sea OFF.

KEEP (FUN (11)). Bscula donde se da preferencia al RESET sobre el SET.


KEEP(11) se utiliza para mantener el estado del bit designado basado en dos condiciones
de ejecucin. Estas condiciones de ejecucin se denominan S y R. S es la entrada de set; R,
la entrada de reset. KEEP(11) opera de forma similar a un rel de enclavamiento que se
pone a 1 con S y a 0 con R.
Cuando S se pone en ON, el bit designado se pondr en ON permaneciendo en ON hasta el
reset, independientemente de si S est en ON o pasa a OFF. La relacin entre condiciones
de ejecucin y estado de bit de KEEP(11) se muestra a continuacin:

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

37

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 2.11. Mantenimiento del estado del bit.


IL (FUN (02)). Interlock.
ILC (FUN (03)). Interlock clear.
IL(02) se utiliza siempre junto con ILC(03) para crear enclavamientos. Estas instrucciones
se utilizan para realizar bifurcaciones similares a las obtenidas con bits TR, pero el
tratamiento de las instrucciones entre IL(02) y ILC(03) difiere del tratamiento con bits TR
cuando la condicin de ejecucin para IL(02) es OFF.
Si la condicin de ejecucin de IL(02) es ON, el programa se ejecutar como est escrito,
con una condicin de ejecucin ON utilizada para iniciar cada lnea de instruccin desde el
punto en que se encuentra IL(02) hasta la siguiente ILC(03).
El problema de almacenar condiciones de ejecucin en puntos de bifurcaciones, tambin
se puede resolver utilizando estas instrucciones que eliminan los puntos de bifurcacin
completamente, cuando se coloca una instruccin INTERLOCK delante de una seccin de
un programa de rels, la condicin de ejecucin para la instruccin INTERLOCK, controlar
la ejecucin de todas las instrucciones hasta la siguiente instruccin INTERLOCK CLEAR.
Dentro de un bloque de instrucciones, se pueden utilizar ms de una instruccin de
INTERLOCK y cada una es afectada por la instruccin INTERLOCK CLEAR.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

38

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 2.12. Interlock elctrico.


JMP (FUN (04)) y JMP (FUN(05)). Saltos
JMP(04) se utiliza siempre junto con JME(05) para crear saltos, es decir para saltar de un
punto a otro del diagrama de rels. JMP(04) define el punto desde el que se salta; JME(05)
define el punto destino del salto. Cuando la condicin de ejecucin para JMP(04) es OFF,
no se ejecuta ningn salto.
Cuando la condicin de ejecucin para JMP(04) es ON, se realiza un salto a la JME(05) con
el mismo nmero de salto, no ejecutndose las instrucciones entre ambas JMP y JME y se
ejecuta la instruccin que sigue a JME(05).
No cambiar el estado de temporizadores, contadores, bits utilizados en OUT, bits
utilizados en OUT NOT y del resto de bits controlados por las instrucciones comprendidas
entre JMP(04) y JMP(05). Cada uno de estos nmeros de salto se puede utilizar para
definir slo un salto.
Dado que todas las instrucciones entre JMP(04) y JME(05) se saltan, los nmeros de salto
de 01 a 99 (de 01 a 49 en PLCs CPM1/CPM1A/SRM1) se pueden utilizar para reducir el
tiempo de scan.
Salto nmero 00. Si el nmero de salto para JMP(04) es 00, la CPU buscar la siguiente
JME(05) con un nmero de salto de 00. Para ello, debe buscar en el programa,
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

39

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

provocando un tiempo de scan ms largo (cuando la condicin de ejecucin es OFF) que


para otros saltos.
No cambiar el estado de temporizadores, contadores, bits utilizados en OUT, bits
utilizados en OUT NOT y del resto de bits controlados por las instrucciones comprendidas
entre JMP(04) 00 y JMP(05) 00.
El nmero de salto 00 se puede utilizar tantas veces como se desee. Un salto de JMP(04)
00 ir siempre a la siguiente JME(05) 00 en el programa. Por lo tanto es posible utilizar
JMP(04) 00 consecutivamente y concluir todas ellas en la misma JME(05) 00.

Figura 2.13. Saltos de escalones.

2.3.2. Instrucciones de Temporizador y Contador.


TIM. Temporizador

Figura 2.14. Temporizador.


Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

40

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

CNT. Contador

Figura 2.15. Contador ascendente.


CNTR (FUN (12)). Contador Reversible.

Figura 2.16. Contador ascendente - descendente.

2.3.3. Instrucciones de Transferencia de Datos.


SFT (FUN (10)). Registro de desplazamiento.

Figura 2.17. Desplazamiento de datos.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

41

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

MOV (FUN(21)). Mover

Figura 2.18. Mover datos.

2.3.4. Instrucciones de Comparacin.

Figura 2.19. Comparacin.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

42

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.3.5. Instrucciones de INC/DEC.

Figura 2.20. Incrementar Decrementar.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

43

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.4. Prcticas introductorias de control con PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

44

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.4.1. Circuitos de control combinados serie-paralelo.


I.

Objetivo

Que el participante se familiarice con el diseo y la aplicacin de los circuitos combinados


serie-paralelo empleados comnmente en los circuitos bsicos de control y representados
en los diagramas de escalera.
II.

Material y Equipo

III.

Entrenador de PLC.
Programador manual del PLC.
Software de simulacin.
Planteamiento del problema

Control de taladrado. En primera instancia se requiere controlar el arranque, paro y


operacin de una mquina hidrulica perforadora de lminas mediante un PLC.
El control de la mquina contar con un interruptor de palanca (1 polo 1 tiro), para el
arranque y paro general del sistema hidrulico. La operacin del taladrado se realizar con
dos botones pulsadores que sern accionados simultneamente para que el taladro gire,
baje y perfore el material, de esta manera se podr evitar que el operador se accidente
manteniendo ambas manos ocupadas. Al soltar ambos botones el taladro retornar a su
posicin inicial (arriba) y justo en ese momento el motor dejar de girar.
El sistema deber contar con un botn de paro de emergencia y adems estar protegido
contra corto circuitos y sobrecarga.

Figura 2.21 Control de taladrado.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

45

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

G35

46

CNAD
IV.

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Instrucciones

1. Analice detalladamente el planteamiento del problema.


2. Elabore una propuesta de solucin.
3. Realice el diagrama de escalera de acuerdo a su propuesta.
4. Simule el correcto funcionamiento del circuito.
5. Proceda a trasladar su respuesta a la solucin por PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

47

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.4.2. Circuitos con autoenergizacin.


I.

Objetivo

Que el participante practique los conceptos de los circuitos dominante ON y dominante


OFF en un circuito autoenergizado como una aplicacin prctica de uno de los circuitos
ms importantes en el control secuencial automtico por sus caractersticas de
funcionamiento.
II.

Material y Equipo

III.

Entrenador de PLC.
Programador manual del PLC.
Software de simulacin.
Planteamiento del problema

Control de prioridad. Se requiere disear y construir un control por PLC que permita dar
prioridad a la persona que pulse primero el botn de su estacin dentro de un concurso,
accionando un indicador audible y luminoso e inhibiendo en consecuencia los indicadores
de sus oponentes.
Mediante otro botn de restablecimiento el sistema volver a sus condiciones iniciales.
El sistema deber estar protegido con un botn de emergencia.

Figura 2.22 Control de prioridad.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

48

CNAD
IV.

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Instrucciones

1. Analice detalladamente el planteamiento del problema.


2. Elabore una propuesta de solucin.
3. Realice el diagrama de escalera de acuerdo a su propuesta.
4. Simule el correcto funcionamiento del circuito.
5. Proceda a trasladar su respuesta a la solucin por PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

49

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.4.3. Circuitos con autoenclavamiento (interlock).


I.

Objetivo

Que el participante se inicie en la programacin del PLC y se familiarice con los


dispositivos de Interlock elctrico empleados comnmente en los circuitos bsicos de
control y representados en los diagramas de escalera.
II.

Material y Equipo

III.

Entrenador de PLC.
Programador manual del PLC.
Software de simulacin.
Planteamiento del problema I

Control de un limpiaparabrisas. El limpiaparabrisas de un automvil en un da lluvioso


puede funcionar por pausas al presionar el control y no se puede detener de inmediato en
medio del cristal estorbando la visin, hay que esperar a que acabe su recorrido y se site
en la posicin horizontal de reposo.
Considrese el siguiente montaje: Un interruptor PB1 (NA) conectado a la entrada de un
PLC activa el motor conectado a la salida (M) que mueve la pluma del limpiaparabrisas
hacia la izquierda (para simplificar se supondr que el motor gira en un solo sentido y un
mecanismo hace regresar la pluma hacia la derecha), otro interruptor final de carrera
(LS1) detecta la llegada a la posicin horizontal. Se desea disear un circuito de control
que al liberar el interruptor (PB1) no detenga el limpiaparabrisas hasta que llegue a la
posicin horizontal derecha.
De aqu en adelante, salvo que se indica lo contrario, se supondr que los pulsadores son
normalmente abiertos (NA). El cuadro resumen de las entradas y salidas a utilizar y de los
dispositivos conectados a ellas es el siguiente:

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

50

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Figura 2.23. Control de limpiaparabrisas.


IV.

Instrucciones

1. Analice detalladamente el planteamiento del problema.


2. Elabore una propuesta de solucin.
3. Realice el diagrama de escalera de acuerdo a su propuesta.
4. Simule el correcto funcionamiento del circuito.
5. Proceda a trasladar su respuesta a la solucin por PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

51

CNAD
V.

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Planteamiento del problema II

Arranque y paro de un motor trifsico. Se requiere controlar el arranque, paro e inversin


de giro de un motor trifsico de corriente alterna mediante una estacin de botones y un
PLC. El sistema deber estar protegido con un botn de paro de emergencia, contra corto
circuitos y sobrecarga.

Figura 2.24. Control de un motor trifsico.


IV.

Instrucciones

1. Analice detalladamente el planteamiento del problema.


2. Elabore una propuesta de solucin.
3. Realice el diagrama de escalera de acuerdo a su propuesta.
4. Simule el correcto funcionamiento del circuito.
5. Proceda a trasladar su respuesta a la solucin por PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

52

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.4.4. Circuitos con temporizador.


I.

Objetivo

Que el participante se familiarice con el diseo y la aplicacin de los circuitos donde se


requiere considerar el tiempo como elemento de control en los circuitos automticos de
control de procesos.
II.

Material y Equipo

III.

Entrenador de PLC.
Programador manual del
PLC. Software de simulacin.
Planteamiento del problema

Disear e implementar un circuito de control mediante un PLC para un sistema de control


de trfico para un paso peatonal que responda a las condiciones mostradas en el
diagrama de tiempos de la figura siguiente:

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

53

CNAD
IV.

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Instrucciones

1. Analice detalladamente el planteamiento del problema.


2. Elabore una propuesta de solucin.
3. Realice el diagrama de escalera de acuerdo a su propuesta.
4. Simule el correcto funcionamiento del circuito.
5. Proceda a trasladar su respuesta a la solucin por PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

54

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.4.5. Circuitos con contador.


I.

Objetivo

Que el participante disee y la aplique las caractersticas de los circuitos con dispositivos
contadores donde se requiere considerar el conteo como elemento de control en los
circuitos automticos de control de procesos.
II.

Material y Equipo

III.

Entrenador de PLC.
Programador manual del
PLC. Software de simulacin.
Planteamiento del problema

Se debe realizar una automatizacin del control de acceso a un garaje.


El garaje dispone de una entrada con barrera, semforo (rojo / verde) y detector de
llegada de coche; y de una salida sin barrera y en la que nicamente hay un detector de
salida de coches.
El funcionamiento debe ser el siguiente:

Se supone que en el garaje no hay coches inicialmente y se cuenta el nmero de


coches que entran y salen para controlar el total de coches en el garaje en cada
momento.
Si llega un coche y quedan plazas libres, se debe abrir la barrera (se ignora el cierre
para simplificar).
Si llega un coche y no quedan plazas libres, no se abre la barrera.
El semforo estar verde cuando queden plazas libres y rojo cuando el garaje est
completo. Se supone que el garaje tiene 10 plazas.

Existe tambin un botn para resetear el contador a cero manualmente.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

55

CNAD

IV.

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Instrucciones

1. Analice detalladamente el planteamiento del problema.


2. Elabore una propuesta de solucin.
3. Realice el diagrama de escalera de acuerdo a su propuesta.
4. Simule el correcto funcionamiento del circuito.
5. Proceda a trasladar su respuesta a la solucin por PLC.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

56

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.5. Proyectos de aplicacin


2.5.1. Control del taladrado de piezas.
Un PLC ha de controlar el mecanizado de piezas en un puesto formado por una mesa
giratoria con tres sectores (ver figura).
1. El primer sector recibe las piezas desde un alimentador vertical cuando es
accionado desde el PLC, colocando una pieza en la mesa giratoria.
2. En el segundo sector se realizar un taladrado en la parte superior de la pieza
cuando reciba la seal de descenso del taladro. Al llegar el taladro a la posicin
inferior, nuevamente subir el taladro con la seal hasta llegar a la posicin
superior. Se supone que continuamente todas las brocas estn en funcionamiento
sin tener ninguna salida asociada.
3. En el ltimo sector, el taladrado se practica en una de las paredes laterales de la
pieza cuando se reciba la seal correspondiente que empuja un cilindro de simple
efecto para hacer el orificio. Al llegar al otro lado, se deja de accionar el cilindro de
simple efecto. Al retroceder el vstago a la posicin inicial, un cilindro de simple
efecto situado bajo la mesa har avanzar su correspondiente vstago hasta la
posicin extrema. Con esto, se conseguir desalojar la pieza de la mesa dejndola
caer sobre una banda en movimiento.
4. La tarea concluye cuando el vstago retrocede a la posicin inicial.
5. Para pasar de un sector a otro, la mesa girar 120 en un sentido, lo que se
consigue con activar el correspondiente motor de la mesa durante 3 segundos.
No se tendr en cuenta el mecanismo de fijacin de las piezas al hacer el taladrado.

Mesa giratoria con un proceso de tres etapas.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

57

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.5.2. Control de un mezclador de pintura.


La figura muestra un mezclador de pintura. En la parte superior del mezclador hay dos
tuberas por donde se suministran dos componentes diferentes. En la parte inferior se
aprecia una sola tubera que transporta la mezcla de pintura preparada. Por una tubera
en la parte inferior del tanque se conduce la mezcla ya lista. Se requiere disear un
programa de control mediante un PLC para la operacin de llenado, supervisin del nivel
del tanque y un ciclo de mezcla y calefaccin, tal como se describe a continuacin:
Paso 1: Presionar el botn de arranque para iniciar el ciclo del proceso.
Paso 2: Estando la mezcla en el nivel inferior del tanque, aplicar al mezclador el
componente 1 (Bomba 1), durante 6 segundos.
Paso 3: Posteriormente, aplicar al mezclador el componente 2 (Bomba 2), durante otros 4
segundos o hasta que llegue al nivel superior.
Paso 5: Arrancar el ciclo de mezcla y calefaccin (Poner en marcha el motor del mezclador
y la electrovlvula 2 de vapor durante 6 segundos).
Paso 6: Vaciar el mezclador (Bomba de vaciado y electrovlvula 1 de vaciado) hasta que se
detecte nivel inferior, donde concluye el ciclo.
Paso 7: El ciclo deber reiniciarse automticamente.
Paso 8: Al trmino de 3 ciclos, el sistema se desactiva totalmente, hasta volver a presionar
el botn de arranque.
Paso 9: Mantener el estado del proceso hasta el final de los 3 ciclos aunque se active el
interruptor de paro en cualquier momento. Cada actuador ser monitoreado con
indicadores luminosos.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

58

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.5.3. Control de un brazo ensamblador.


La figura siguiente representa una mquina que tiene un brazo motorizado empleado para
el ensamble de piezas.
Cuando se pulsa el botn de arranque con el brazo situado siempre en la posicin 1, el
brazo gira en sentido antihorario y detiene su rotacin una vez que ha llegado a la
posicin 2. Transcurridos 5 segundos, el brazo gira en sentido horario hasta la posicin 1 y
se detiene. Cada ciclo se repetir en tres ocasiones antes de detenerse finalmente y solo
se podr reiniciar nuevamente cuando vuelva a pulsarse el botn de arranque.

Se requieren los siguientes elementos para controlar el proceso correctamente:

Un botn pulsador para el arranque del proceso.


Un interruptor de fin de carrera para controlar la posicin 1 (LS1).
Un interruptor de fin de carrera para controlar la posicin 2 (LS2).
Giro del motor (M1) en sentido horario.
Giro del motor (M1) en sentido antihorario.
Lmparas piloto (LP1 y LP2) que indiquen cuando el brazo est en cada posicin.
Considerar las medidas de seguridad necesarias para lograr que el ciclo se
complete correctamente an con ausencia momentnea de energa elctrica.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

59

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.5.4. Sistema de control para una gra para transporte.


Se dispone de un puente gra de dos movimientos, uno de la gra ascendente y
descendente, y otro de desplazamiento de izquierda a derecha, tal y como se ve en la
figura. As mismo tenemos los sensores necesarios para detectar la posicin del puente
gra.
En el estado inicial la gra se encuentra abajo a la izquierda (LSB y LSI activados). Al pulsar
el botn de marcha (M) se pondr en marcha el puente gra de manera que se subir la
gra hasta alcanzar el lmite superior (LSS). A continuacin la gra se desplaza hacia la
derecha hasta alcanzar el lmite derecho (LSD). Seguidamente se bajar la gra hasta
alcanzar el lmite inferior (LSB) y se har una pausa de unos 5 segundos para permitir la
carga o descarga de la gra. Despus de esta pausa la gra volver a subir hasta alcanzar
el lmite superior (LSS) tras lo cual se dirigir hacia la izquierda hasta alcanzar el lmite
izquierdo (LSI). Cuando esto ocurra la gra descender hasta el lmite inferior,
completndose de esta manera el ciclo.
Simplificando el ciclo a seguir es el siguiente:
Subida hasta LSS -> Derecha hasta LSD -> Bajada hasta LSB -> Pausa 5 segundos -> Subida
hasta LSS -> Izquierda hasta LSI -> Bajada hasta LSB.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

60

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.5.5. Control para un proceso de cerrado de botellas.


Se dispone de una banda transportadora donde se realiza un proceso de colocacin de
tapas en botellas de cierto producto, mediante tres robots, para lo cual se requiere de las
siguientes acciones:
1. Al pulsar el botn de set, el sistema se pone en marcha, cuando el botn de reset
es presionado el sistema se desactiva despus de que no queden botellas en la
banda, es decir el ciclo debe concluir totalmente antes del paro general.
2. Cuando el sistema se acciona, el robot A se pone en marcha, toma una botella y la
deposita en la banda.
3. Al detectar pieza el sensor PH1, la banda se activa y el robot A se va a la posicin
de espera.
4. Al detectar pieza el sensor PH3 la banda se detiene, activndose el robot B,
permitiendo que se realice el tapado de la botella y asumir la posicin de espera.
5. Cuando detecta pieza el sensor PH2, la banda para y se pone en movimiento el
robot C para quitar el producto colocndolo en otro lugar y asumir la posicin de
espera.
6. Cada que algn robot ejecute su rutina, los robots restantes y la banda,
permanecern inmviles.
7. Cuando se presione el botn de paro de emergencia, el sistema se desactiva
completamente para permitir corregir la falla y limpiar la banda para reiniciar el
proceso pulsando nuevamente el botn de set.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

61

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

2.5.6. Proceso de electrlisis.


El proceso de electrlisis que se quiere automatizar, consiste en el procedimiento para el
tratamiento de superficies, con el fin de hacerlas resistentes a la oxidacin.

El sistema constar de tres baos:

Uno para el desengrasado de las piezas.


Otro para el aclarado de las piezas.
Un tercero donde se les dar el bao electroltico.

La gra introducir la jaula portadora de las piezas que recibirn tratamiento en cada uno
de los depsitos o baos, comenzando por el depsito de desengrasado, a continuacin
en el depsito de aclarado y por ltimo se les dar el bao electroltico.
En este ltimo depsito, la gra deber permanecer 5 segundos para conseguir una
uniformidad de las piezas tratadas.
El ciclo se inicia al presionar el pulsador de arranque o marcha.
La primera accin a realizar es la elevacin de la gra, desplazndose hacia arriba, cuando
toca el interruptor lmite de final de carrera FC2, la gra comenzar a avanzar, hasta llegar
al FC4.
Estando en el punto FC4, cuando la gra empieza a descender y toca el interruptor de
lmite FC1, la gra vuelve a ascender, hasta tocar de nuevo el interruptor de lmite FC2,
Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

62

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

momento en el cual la gra vuelve a avanzar, hasta alcanzar la posicin de FC5. En este
instante se repiten los movimientos de descenso y ascenso de la gra.
Cuando la gra est de nuevo en la posicin superior, avanza hasta FC6; vuelve a bajar y
cuando toca FC1, se conecta el proceso de electrlisis.
Cuando ha pasado el tiempo fijado, se desconecta el proceso de electrlisis, y la gra
comienza a ascender hasta que toca FC2. Al llegar a este punto, la gra inicia el
movimiento de retroceso, hasta llegar al interruptor de lmite FC3, momento en el cual
volver a descender hasta activar el FC1 (condiciones iniciales).
Cuando se pulse el botn de paro, la gra deber regresar a sus condiciones iniciales de
arranque, no importando la posicin en que se haya interrumpido.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

63

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Bibliografa.

CQM1 Programmable Controllers. Operation Manual .


OMRON, 1993.

AUTMATAS PROGRAMABLES INDUSTRIALES SYSMAC CQM1H


Gua de Instalacin.

AUTMATAS PROGRAMABLES INDUSTRIALES SYSMAC


CQM1/CPM1/CPM1A/SRM1. Manual de Programacin. OMRON, 1993

BARQUISIMETO. PLCs Omron PDF.

Maser Grupo Tecnolgico. Autmatas Programables.


http://www.grupo-maser.com

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

64

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Anexos
Anexo A. Simbologa Europea (DIN IEC).

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

65

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Anexo B. Simbologa Americana (ASA JIC).

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

66

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Anexo C. Instrucciones de programacin.


Las instrucciones se pueden introducir bien pulsando las correspondientes teclas de la
consola de programacin (es decir, LD, AND, OR, NOT) o bien utilizando los cdigos de
funcin. Para introducir una instruccin con sus cdigos de funcin, pulsar FUN, el cdigo
de funcin y luego WRITE.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

67

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Anexo C1.Cdigos de funcin del CPM1 y CPM1A.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

68

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Anexo D. Estructura del rea de memoria.


Con el CPM1/CPM2A se pueden utilizar las siguientes reas de memoria.

Nota:
1. Los bits IR y LR que no se utilicen para sus funciones especficas, se pueden utilizar
como bits de trabajo.
2. Los contenidos de las reas HR, LR, Contador y DM de lectura/escritura estn
protegidos por un condensador. A 25_C, el condensador protege los datos durante 20
das.
3. Cuando se accede a un PV, los nmeros de TC se utilizan como datos de canal; cuando
se accede a indicadores de finalizacin, se utilizan como datos de bit.
4. En los canales DM 6144 a DM 6655 no se pueden escribir datos desde el programa.

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

69

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Anexo E. rea SR.


Estos bits sirven principalmente como indicadores relativos al funcionamiento del
CPM1/CPM1A o para contener valores presentes o seleccionados para varias funciones.
En la siguiente tabla se explican las funciones del rea SR:

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

70

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Anexo F. Especificaciones del CPM1 y CPM2A.


Especificaciones de la unidad de entrada

Especificaciones de la unidad de salida

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

71

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

G35

Anexo G. Direccionamiento de Entradas/Salidas.

CPM1 y CPM2A

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

72

CNAD

Supervisin y Automatizacin Industrial/Control por PLC

Profesor: Enrique A. Len Turrubiates

G35

73

You might also like