000822728

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
FACULDADE DE ARQUITETURA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM DESIGN
Alberto Hher Jnior
DESIGN DE UMA PENEIRA ROTATIVA PARA COLHEITADEIRA DE

GROS
Porto Alegre 2011

Alberto Hher Jnior
DESIGN DE UMA PENEIRA ROTATIVA PARA COLHEITADEIRA DE

GROS
Projeto de pesquisa apresentado ao Curso de

Ps-Graduao em Design da Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, como requisito
parcial para obteno do ttulo de Mestre em
Design.
Orientadora: Prof. Dra. Branca Freitas de
Oliveira
Porto Alegre 04 de novembro de 2011
Hher Jnior, Alberto

Design de uma peneira rotativa para colheitadeira de gros / Alberto
Hher Jnior. -- 2011.
134 f.
Orientador: Prof.Dr. Branca Freitas de Oliveira.
Dissertao (Mestrado) -- Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
Escola de Engenharia, Programa de Ps-Graduao em Design, Porto
Alegre, BR-RS, 2011.
1. Colheitadeiras. 2. Sistema de limpeza. 3. Peneira rotativa. 4. CFD. 5.
Simulao numrica. I. Oliveira, Prof. Dr. Branca Freitas de, orient. II. Ttulo.

A Banca Examinadora, abaixo assinada, aprova a Dissertao Intitulada

"Design De Uma Peneira Rotativa Para Colheitadeira De Gros" elaborada como
requisito parcial para obteno do grau de Mestre me Design.
Porto Alegre 04 de novembro de 2011
Prof.Dr. Fbio Gonalves Teixeira - Coordenador PGDesign - UFRGS
Prof. Dr. Branca Freitas de Oliveira - Orientadora - UFRGS
Prof. Dr. Tnia Luisa Koltermann da Silva - UFRGS
Prof. Dr. Regio Pierre da Silva - UFRGS
Prof. Dr. Luiz Antonio Bragana da Cunha - FURG
minha linda e amada esposa Vernica e s

minhas queridas filhas Rafaela e Isabela, pelo
constante apoio, tranqilidade e pelo
incentivo de seguir em frente nesta jornada.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente gostaria de agradecer a Deus por guiar meu caminho sempre,
abrir tantas portas maravilhosas e por me dar a sabedoria necessria para
ultrapassar todos os desafios.
Ao meu pai Alberto Hher por todas as instrues e por me influenciar para
que eu fosse um engenheiro mecnico, minha querida me Dris Hher por todas
as noites mal dormidas pelo carinho e pelos conselhos precisos.
Aos meus irmos, Cris, Marcelo, Fbio, Lisi, e ao meu cunhado Brian, pela
compreenso nos momentos de ausncia nas reunies de famlia.
Aos meus avs, Harry, Sibila, Pedro e Elza que me acompanharam tanto na
terra quanto do cu.
Um agradecimento muitssimo especial professora Branca Freitas de
Oliveira por todas as orientaes dadas e pela calma e dedicao nos momentos
confusos, sempre se mostrou disposta a ajudar.
grande famlia da AGCO do Brasil pelo suporte para que este trabalho
pudesse ser realizado, em especial aos meus gerentes Roque Bassin, Zenir de
Castro Pereira Jnior e ao colega Airton Walter.
Aos queridos amigos.
Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
Aos professores, colegas e amigos do Programa PGDesign.
RESUMO
A nfase deste trabalho est voltada ao desenvolvimento de um novo sistema
de limpeza para a colheitadeira de gros visando, principalmente, a utilizao de
uma nova geometria.
O design de um sistema com peneiras rotativas vem de encontro a todos os
sistemas conhecidos at o momento, este sistema visa eliminar sistemas eletrnicos
cada vez mais complexos e caros.
Uma descrio sobre os sistemas de colheita e mquinas agrcolas,
principalmente colheitadeiras, apresentada neste trabalho, j que a bibliografia
sobre este assunto bastante restrita.
A utilizao de mtodos computacionais, voltados anlise de fludos foi
utilizada com o intuito de nortear o desenvolvimento de prottipos reais. O mtodo
computacional dos fludos dinmicos simula diversas hipteses de maneira mais
rpida e mais barata at que sejam alcanados resultados suficientemente bons que
compensem a fabricao de um prottipo real. Com o prottipo real os resultados
virtuais podem ser validados e comparados com outros sistemas.
Os resultados obtidos foram bons, a peneira rotativa tem um timo
desempenho
em
testes
realizados
no
plano,
com
perdas
inferiores
comparativamente s peneiras planas. Nos testes realizados com inclinao o

desempenho no foi bom, devido a alguns problemas no duto de ar. Com relao
qualidade dos gros separados, no foram detectadas quaisquer avarias que
pudessem ter sido resultadas da peneira.
Palavras-chave: Colheitadeiras, Sistema de limpeza, Peneira rotativa, CFD,

Simulao numrica.
ABSTRACT
The emphasis of this work is dedicated to the development of a new cleaning
system for grain harvester aiming mainly to use a new geometry in this part of the
machine.
The design of a system with rotary sieves comes against all systems known at
this time; this system seeks to eliminate electronic systems increasingly complex and
expensive.
A description of the harvesting systems and agricultural machinery, harvesters
mainly, is been presented in this work, since the literature on this subject is very
limited.
The use of computational methods, focused on the analysis of fluid was used
in order to guide the development of prototypes. The method of computational fluid
dynamic simulates scenarios faster and cheaper to achieve results that are good
enough to compensate the fabrication of a real prototype. With the real prototype,
virtual results can be validated and compared with other systems.
The results achieved were good. The rotary sieve cleaning system shows
excellent performance when testing on level ground with lower losses than a flat
sieve system. In tests on slopes, the performance was not as good due to some
problems in the air duct. With regard to grain quality, no mechanical damage that
could have been produced by the screens was detected in either test.
Keywords: Combines, Cleaning system, Rotary shoe, CFD, Numeric

simulation
SUMRIO
INTRODUO .................................................................................................. 1
1.1.
Contextualizao do Tema ...................................................................... 1
1.2.
Hiptese .................................................................................................. 6
1.3.
Problema ................................................................................................. 7
1.4.
Objetivo Geral e Especficos.................................................................... 7
1.5.
Justificativa .............................................................................................. 7
1.6.
Viso Scio Econmica ........................................................................... 8
1.7.
Limitaes do Trabalho. ........................................................................ 13
2.
FUNDAMENTAO TERICA ............................................................. 14
2.1.
Sistema Colheitadeira - Conceitos Bsicos ........................................... 14
2.2.
Classes das colheitadeiras. ................................................................... 14
2.3.
Diferentes sistemas de colheita para Colheitadeiras de Gros ............. 15
2.4.
Colheitadeira Convencional ................................................................... 15
2.5.
Colheitadeira Axial Transversal ............................................................. 18
2.6.
Colheitadeira Axial Longitudinal............................................................. 19
2.7.
Colheitadeira Hbrida ............................................................................. 21
2.8.
Separao em linha ............................................................................... 22
2.9.
Operaes fundamentais em uma colheitadeira ................................... 23
2.10.
Corte e alimentao da Plataforma de corte ...................................... 24
2.11.
Componentes das plataformas........................................................... 32
2.12.
Canal Alimentador .............................................................................. 36
2.13.
Sistema de trilha ................................................................................. 38
2.14.
Cilindro de trilha e Cncavo ............................................................... 38
2.15.
Batedor traseiro .................................................................................. 40
2.16.
Terceiro cilindro .................................................................................. 41
2.17.
Cilindros longitudinais......................................................................... 41
2.18.
Sistema de separao ........................................................................ 41
2.19.
Sistema de Limpeza ........................................................................... 42
2.20.
Regulagens e problemas acarretados ................................................ 46
2.21.
Velocidade do molinete ...................................................................... 46
2.22.
Contaminao das lavouras ............................................................... 47
2.23.
Velocidade do cilindro e abertura do cncavo .................................... 47
2.24.
Cncavo de dentes ............................................................................ 47
2.25.
Velocidade do ventilador .................................................................... 47
2.26.
Abertura das peneiras ........................................................................ 48
2.27.
Processo de desenvolvimento de produto.......................................... 48
2.28.
Metas de projeto ................................................................................. 53
2.29.
Gerao de idias .............................................................................. 53
2.30.
Anlise das funes do produto ......................................................... 54
2.31.
Anlise de similares............................................................................ 56
2.32.
Anlise computacional........................................................................ 56
2.33.
Softwares de anlise CFD. ................................................................. 59
3.
METODOLOGIA DE PESQUISA DO PRODUTO.................................. 60
3.1.
Determinao das metas ....................................................................... 60
3.2.
Gerao de idias e escolha dos conceitos .......................................... 60
3.3.
Anlise das funes da Colheitadeira.................................................... 61
3.4.
Reviso bibliogrfica e de patentes sobre os sistemas de colheitas ..... 62
3.5.
Reviso bibliogrfica e de patentes sobre os sistemas de limpeza ....... 62
3.6.
Design do novo sistema de peneiras ..................................................... 62
3.7.
Realizar desenho das partes do objeto estudado .................................. 63
3.8.
Avaliao computacional do novo sistema ............................................ 63
3.9.
Construo e teste do prottipo ............................................................. 63
3.10.
Anlise de similares............................................................................ 63
3.11.
APRECIAO DA ANLISE DE SIMILARES .................................... 72
4.
PROPOSTA DO NOVO DESIGN DO SISTEMA DE LIMPEZA ............. 74
4.1.
Detalhamento dos Componentes .......................................................... 75
4.2.
Peneira Circular ..................................................................................... 75
4.3.
Helicide ................................................................................................ 77
4.4.
Estrutura da gaiola do rotor ................................................................... 79
4.5.
Rolos guias ............................................................................................ 79
4.6.
Rolo tracionador .................................................................................... 83
4.7.
Ventilador .............................................................................................. 84
5.
VALIDAO DO SISTEMA ................................................................... 86
5.1.
Modelos CAD:........................................................................................ 86
5.2.
Malhas ................................................................................................... 87
5.3.
Fator de convergncia ........................................................................... 89
5.4.
Ventilador atual MF5650. ....................................................................... 90
5.5.
Ventilador Centrifugo de 12 aletas......................................................... 92
5.6.
Ventilador com 48 aletas ....................................................................... 95
5.7.
Anlise Tridimensional........................................................................... 98
6.
TESTES DE LABORATRIO .............................................................. 103
6.1.
Teste de fluxo de ar no ventilador........................................................ 104
6.2.
Teste de fluxo de ar no rotor da peneira .............................................. 106
6.3.
Teste de vazo da peneira rotativa...................................................... 107
6.4.
Teste de vazo da peneira rotativa com inclinao ............................. 109
7.
RESULTADOS .................................................................................... 111
8.
CONCLUSES E SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS ..... 114
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................. 116
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Cirus McCormick inventor da colheitadeira ........................................ 1
Figura 2 Ceifadeira McCormick 1834 ............................................................... 2
Figura 3 Ceifadeira John Deere 1840 ............................................................... 3
Figura 4 Ceifadeira Massey Harrys 1930.......................................................... 3
Figura 5 Sacas com gros aps a colheita ....................................................... 4
Figura 6 Reportagem retirada da revista Dirigente Rural.................................. 5
Figura 7 Investimentos no setor de mquinas agrcolas em milhes de Reais
.................................................................................................................................. 10
Figura 8 Nmero de colheitadeiras produzidos no Brasil................................ 11
Figura 9 Nmero de empregados no setor agrcola ....................................... 11
Figura 10 Tamanho da frota de colheitadeiras a ser renovada no Brasil ........ 12
Figura 11 Colheitadeira convencional Massey Ferguson MF32 ..................... 16
Figura 12 Colheitadeira convencional Massey Ferguson ............................... 17
Figura 13 Colheitadeira Transversal Gleaner ................................................. 19
Figura 14 Colheitadeira Longitudinal MF9790 ................................................ 20
Figura 15 Colheitadeira Delta Sistema Hbrido ............................................... 22
Figura 16 Sistema de cilindros em linha ......................................................... 23
Figura 17 Plataforma Rgida ........................................................................... 25
Figura 18 Cacho do Trigo est na ponta da planta ......................................... 25
Figura 19 Plataforma Flexvel ......................................................................... 27
Figura 20 Plataforma Draper no possui helicide transportador ................... 28
Figura 21 Detalhe da esteira Draper ............................................................... 28
Figura 22 Plataforma combinada Powerflow .................................................. 29
Figura 23 Detalhe da esteira transportadora .................................................. 29
Figura 24 Colheitadeira de 1952 utilizando plataforma de milho com duas
linhas ......................................................................................................................... 30
Figura 25 Plataforma de milho atual com 12 linhas ........................................ 31
Figura 26 Unidade de colheita e espiga sendo puxada .................................. 31
Figura 27 Helicides debulhadores ................................................................ 31
Figura 28 Plataforma de mamona .................................................................. 32
Figura 29 Barra de facas, dedos e Caixa de transmisso .............................. 33
Figura 30 Dedo Fundido ................................................................................. 33
Figura 31 Molinete com dedos de plstico...................................................... 34

Figura 32 Dedo fabricado em plstico e em arame ........................................ 35
Figura 33 Helicide e dedos retrteis ............................................................. 35
Figura 34 Detalhe da esteira da plataforma Draper ........................................ 36
Figura 35 Canal alimentador (a) e corrente transportadora (b)....................... 37
Figura 36 Adaptador para plataforma ............................................................. 37
Figura 37 Planicidade da lavoura de arroz ..................................................... 37
Figura 38 Cilindro de barras ........................................................................... 39
Figura 39 Cilindro e cncavo de dentes.......................................................... 40
Figura 40 Vista Lateral da montagem do Cilindro e cncavo de dentes ......... 40
Figura 41 Cilindro Batedor .............................................................................. 41
Figura 42 Saca-Palhas ................................................................................... 42
Figura 43 Peneira Superior ............................................................................. 43
Figura 44 Acelerador Radial ........................................................................... 44
Figura 45 Sistemas de Turbinas ..................................................................... 44
Figura 46 Sistema com descarga dupla.......................................................... 45
Figura 47 Processo de desenvolvimento de produto ...................................... 49
Figura 48 Etapas do Processo de Projeto ...................................................... 50
Figura 49 Projeto de desenvolvimento e as fases do ciclo de vida................. 51
Figura 50 Arvore funcional de um descascador de batatas ............................ 55
Figura 51 Metodologia de projeto ................................................................... 55
Figura 52 Fases de Projeto............................................................................. 58
Figura 53 Fases de Projeto............................................................................. 58
Figura 54 Anlise das funes da Colheitadeira de Gros. ............................ 62
Figura 55 Peneira para gros de argila........................................................... 64
Figura 56 Defeito produzido no azulejo devido m classificao................. 64
Figura 57 Peneira para separao da cana de acar ................................... 65
Figura 58 Peneira para Classificao de brita ................................................ 65
Figura 59 Colheitadeiras auto nivelante Cerea e Laverda .............................. 66
Figura 60 Peneiras com variao lateral......................................................... 66
Figura 61 Peneiras 3D .................................................................................... 67
Figura 62 Peneiras Individuais........................................................................ 68
Figura 63 Peneira com inclinao nas laterais ............................................... 68
Figura 64 Variao angular da peneira ........................................................... 69

Figura 65 Peneira Auto nivelante com degraus .............................................. 69
Figura 66 Peneiras auto nivelante com sistema acionado .............................. 70
Figura 67 Suporte para facilitar a troca das peneiras ..................................... 70
Figura 68 Sistema de Giro .............................................................................. 71
Figura 69 Esquema do sistema operando em terreno inclinado ..................... 72
Figura 70 Sistema operando em terreno plano melhorando a distribuio ..... 72
Figura 71 Colheitadeira MF5650 .................................................................... 74
Figura 72 Peneira Circular .............................................................................. 75
Figura 73 Chapa perfurada ............................................................................. 76
Figura 74 Passo da Hlice .............................................................................. 77
Figura 75 Hlice transportadora ..................................................................... 78
Figura 76 Estrutura da gaiola.......................................................................... 79
Figura 77 Rolos Dianteiros vista frontal (a), vista traseira (b) ......................... 80
Figura 78 Rolos traseiros ................................................................................ 80
Figura 79 Comparativo entre a perda de volume de diversos materiais com
relao resistncia a abraso................................................................................. 81
Figura 80 Comparativo entre diversas resinas de engenharia com relao
resistncia ao Impacto kJ/m2..................................................................................... 81
Figura 81 Comparativo Resistncia ao impacto PEAD x PEUAPM ................ 82
Figura 82 Amostra para teste com um e dois entalhes de 45. ...................... 83
Figura 83 Rolo tracionador ............................................................................. 84
Figura 84 Conjunto ventilador 48 aletas ......................................................... 85
Figura 85 Detalhe da aleta e semi aleta ......................................................... 85
Figura 86 Bancada de teste da Peneira Rotativa ........................................... 86
Figura 87 Quantidade de elementos e fator Skewness .................................. 87
Figura 88 Skewness - Formas ideais e deformadas ....................................... 88
Figura 89 Modelo para clculo do fator Skewness ......................................... 89
Figura 90 Fluxo de massa .............................................................................. 90
Figura 91 Anlise de presso modelo MF5650. ............................................. 91
Figura 92 Velocidade de sada da caixa do ventilador da MF5650 ................ 91
Figura 93 Distribuio de velocidade no conjunto .......................................... 92
Figura 94 Malha ventilador Sirocco 12 ps ..................................................... 93
Figura 95 Distribuio de presso com ventilador Sirocco ............................. 93

Figura 96 Velocidade de sada da caixa do ventilador Sirocco....................... 94
Figura 97 Distribuio de velocidade com ventilador Sirocco ......................... 95
Figura 98 Malha do ventilador Sirocco com 48 ps. ....................................... 96
Figura 99 Presso com ventilador de 48 aletas .............................................. 96
Figura 100 Velocidade de sada da caixa ....................................................... 97
Figura 101 Distribuio do fluxo no interior da caixa ...................................... 97
Figura 102 Estatsticas da malha tridimensional............................................. 98
Figura 103 Malha tridimensional ..................................................................... 99
Figura 104 Taxa do fluxo de massa no sistema ............................................. 99
Figura 105 Variao de massa do sistema ................................................... 100
Figura 106 Fator de Convergncia ............................................................... 100
Figura 107 Fluxo de ar no interior do duto com a anlise 3D ....................... 101
Figura 108 Distribuio de ar na sada do rotor ............................................ 101
Figura 109 Volume com velocidade de 7m/s ................................................ 102
Figura 110 Modelos para construo do prottipo........................................ 103
Figura 111 Prottipo para testes de laboratrio ............................................ 104
Figura 112 Caixa do ventilador, teste de velocidade. ................................... 104
Figura 113 Rotor do ventilador ..................................................................... 105
Figura 114 Velocidade do ar (m/s) x rotao ventilador (rpm) ...................... 106
Figura 115 Rotor da peneira sem as coberturas........................................... 107
Figura 116 Material misturado ...................................................................... 107
Figura 117 Helicide adicional, mais ao fundo e helicide transportador ..... 108
Figura 118 Bancada inclinada em 15 .......................................................... 109
Figura 119 Separao das helicides ........................................................... 110
Figura 120 Material preparado para teste ..................................................... 110
Figura 121 Material eliminado da peneira ..................................................... 111
Figura 122 Material separado com alto ndice de sujeira.............................. 112
Figura 123 Material eliminado da peneira com sistema inclinado................. 113
Figura 124 Contaminao do ventilador ....................................................... 113
LISTA DE ABREVIATURAS
A.C. Antes de Cristo
CV Cavalo Vapor
UFRGS Universidade Federal do Rio Grande do Sul
MOG Material others than grain, massa de todos os resduos de colheita
menos os gros.
ANFAVEA - Associao Nacional dos Fabricantes de Veculos Automotores
INPI Instituto Nacional de Propriedade Industrial
CAD Computer aided design Design assistido por computador
CAM Computer aided manufacturing Manufatura assistida por computador
CAE Computer aided engineering Engenharia assistida por computador
SAE Society of Automobile Engineers
rpm Rotaes por minuto
LISTA DE SMBOLOS
- ngulo
arctan Arco Tangente
m3 Metros cbicos
h Hora
d Dimetro
kg Kilograma
s Segundos
Gb Gigabytes
INTRODUO
1.1. Contextualizao do Tema
Perto do ano de 12000 A.C. quando os primeiros seres humanos estavam
mudando os hbitos nmades para iniciar a produo local de alimentos, surgiram
s primeiras formas de agricultura com a plantao de vegetais e com a
domesticao de animais
animais, resultando com a formao das primeiras aldeias.
Buscando aumentar a produo de alimentos para sustentar aldeias cada vez
maiores,, que com o passar dos anos dariam incio as cidades, ferramentas e
tcnicas de produo tiveram de ser criadas.
Seguindo os dados histricos, mas dando um grand
grande
e salto no tempo at o
sculo XVIII,, onde o incio da mecanizao agrcola com arados puxados por
cavalos e equipamentos para o plantio que furavam o solo e depositavam as
sementes, podemos dizer que a introduo dos tratores foi um marco e um salto
neste processo. A utilizao de implementos puxados pelos tratores tornou-se
tornou
cada
vez mais variada e especfica para cada servio, fazendo com que este se tornasse
muito mais facilitado (ORTIZ
(ORTIZ-CAAVATE, 2003).
Com relao s colheitadeiras podemos citar que a primeira mquina
patenteada para colheita ocorreu no ano de 183
1831 por Cyrus McCormick,
McCormick (Figura 1)
no estado de Virgnia nos Estados Unidos da Amrica (ORTIZ--CAAVATE, 2003),
sendo chamada de Ceifadeira. Apesar de j existir nesta poca mquinas capazes
de cortar feno e gros, esta foi a primeira que, alm de cortar, agrupava o material
para posteriormente ser estocado. ((Figura 2)
Figura 1 Cirus McCormick inventor da colheitadeira

Fonte: (Antique Farming, 2010)
Figura 2 Ceifadeira McCormick 1834

Fonte: http://www.antiquefarming.com/index.html, acessado em 06/08/10
Este equipamento consistia em um rotor com lminas que cortava as plantas

em p, jogando-as em uma plataforma que posteriormente eram despejadas no
caminho e recolhidas em pilhas por uma pessoa que caminhava ao lado. Este
dispositivo era tracionado por cavalos e possua uma grande roda que ao girar
acionava os demais mecanismos existentes no equipamento. Esta mquina podia
cortar 12 hectares por dia, como comparao uma mquina que realizava apenas a
tarefa de cortar, chamada de foice bero inventada em 1794, produzia trs vezes
menos. Se a mesma comparao fosse feita com um homem, este faria o mesmo
trabalho em duas semanas.
Aps esta primeira mquina em 1831 Cirus McCormick vendeu mais duas em
1842, mais sete e em 1847. Aps mudar-se para Chicago e fazer uma parceria
visando aumentar a produo de mquinas, foram gerados nmeros incrveis
vendendo mais de um mil e quinhentos exemplares, onde cada equipamento
custava aproximadamente US$ 150,00, valor alto para os padres da poca
(NYBERG, 1957).
Posteriormente, comearam a surgir muitas outras marcas como a John
Deere em 1843, que comeou a produzir equipamentos agrcolas (Figura 3) em
meados de 1870 e a Massey Harris, fundada por Daniel Massey, que alm das
ceifadeiras (Figura 4) em 1847 produziu as primeiras debulhadoras do mundo. Mas
foi em 1891 devido fuso com a companhia A.Harris e filhos que teve incio o
grande salto mercadolgico. Estes so apenas alguns exemplos, existem muitas
outras companhias que surgiram naquela poca e que contam histrias de sucesso
at os dias atuais.
2
Figura 3 Ceifadeira John Deere 1840

Fonte: http://
http://www.antiquefarming.com/index.html,, acessado em 06/08/10
Figura 4 Ceifadeira Massey Harrys 1930

Fonte:http://museumvictoria.com.au/collections/items/770266/negative
http://museumvictoria.com.au/collections/items/770266/negative-karawinna-districthttp://museumvictoria.com.au/collections/items/770266/negative
victoria-1929 acessado em 06/08/10
Com o progresso da mecanizao surgiram os primeiros tratores movidos a

vapor, que eram muitssimo diferentes dos atuais, mquinas pesadssimas
pesad
com
baixo torque, mais parecidos com locomotivas que no utilizavam trilhos. Com isto
foram desenvolvidos outros implementos maiores e mais pesados, pois os tratores,
mesmo sendo muito pesados, podiam tracionar mais carga do que os cavalos.
cavalos
Surgiram
m ento ceifadeiras maiores e em seguida outros processos foram
incorporados nestas mquinas, como a debulha e a separao, onde uma pessoa se
posicionava junto sada dos gros, enchendo as sacas ((Figura
Figura 5) e costurando-as,
as quais eram deixadas na lavoura para posteriormente serem recolhidas. Seguindo
o fluxo da evoluo surgiram s colheitadeiras, que nada mais foi do que a unio do
trator com a ceifadeira, mquina esta capaz de unificar todos os processos de
colheita: ceifar, debulhar, separar o material, armazenar grandes quantidades e em
3
alguns casos, preparar as sobras para servir tanto como adubo quanto alimento para
os animais.
Figura 5 Sacas com gros aps a colheita

Fonte:http://museumvictoria.com.au/collections/items/770266/negative-karawinna-district-victoria-1929
acessado em 06/08/10
Com relao s mquinas agrcolas no Brasil, alguns anos ps-segunda

guerra mundial, foi onde ocorreu um ligeiro aumento no setor, contudo isto trouxe
alguns problemas, vejamos a seguir uma citao que explica esta situao. (Mundo
Agrcola, 1965)
"Depois do trmino da guerra de 1939-1945, o aumento do nmero
de tratores tornou-se acentuado, chegando importao, em 1951, a atingir
o nmero de 11.142 mquinas tratorizadas, o que representava cerca de
60% dos tratores existentes. A importao de tratores no perodo ps-guerra
foi um tanto desordenada, tendo o nosso Pas recebido um nmero
bastante considervel de mquinas sem nenhuma tradio no mercado
internacional e provindas da indstria americana e europia que se
transformavam de produtoras de equipamentos blicos a produtoras de
mquinas agrcolas e para outros fins. Foram inmeros os tratores que,
aps poucas horas de uso, foram paralisados ou mesmo encostados por
no se adaptarem s nossas condies ou pela precariedade de sua
construo."
Com a entrada de tantas mquinas, outro problema encontrado foi a falta de

peas de reposio, fazendo com que estas mquinas no tivessem uma grande
vida til, pois, as peas por serem importadas, levavam um grande perodo para
chegar ao pas alm de possuir um preo muito elevado.
A Figura 6 a seguir ilustra este tema retirado da revista Dirigente Rural de
1972, a respeito da importao de mquinas agrcolas.
Figura 6 Reportagem retirada da revista Dirigente Rural

Fonte: http://tratoresantigos.blogspot.com/ acessado em 20/10/10
Em se tratando das colheitadeiras, precisamos de mquinas que possam

retirar o mximo de sementes das plantas, proporcionando o mnimo de perdas,
perdas que podem ocorrer em diversos pontos da mquina como, por exemplo, na
plataforma de corte, no sistema de trilha e no sistema de separao.
5
A colheitadeira tem de realizar trs processos em uma colheita, primeiro a

cultura recolhida para dentro da mquina, segundo no cilindro de trilha, o gro
trilhado a partir do material vegetal, ou seja, sacado das vagens ou espigas;
terceiro o gro separado do restante do material (MOG)1. Esta ltima fase
realizada em duas etapas, separao e limpeza. O sistema de separao permite
que os gros sejam separados da grande massa de MOG caindo sobre as peneiras
planas com as palhas mais finas. O MOG, que passa pelo sistema de limpeza, ou
seja, pelas peneiras planas, retm os gros tanto quanto possvel e permite que o
MOG restante tambm seja expulso.
Segundo Maertens et al. (2001), o bom entendimento da maneira como os
gros so processados e transportados atravs de uma colheitadeira no de fcil
compreenso. Cada seo da mquina tem o seu prprio impacto no fluxo de
material, dependendo das dimenses geomtricas e das propriedades da cultura em
questo. A possibilidade de prever o efeito causado pelas mudanas geomtricas no
desempenho da mquina essencial para o design de novas peas.
1.2. Hiptese
A separao propriamente dita ocorreria pela utilizao do rotor, elevando e
transportando o material. Durante este processo, sendo os gros mais pesados,
cairiam primeiro, enquanto a palha, por ser mais leve, ficaria mais tempo em
suspenso e com a utilizao de um exaustor, retiraria-se a palha para fora da
mquina. O gro, por sua vez, cairia pelos furos do rotor sendo transportado limpo
para o tanque de gros, local responsvel pelo armazenamento at ser
descarregado.
Sendo este um novo design, precisaramos direcionar o nosso projeto o
mximo possvel para a fabricao de um prottipo.
Atualmente com a competio do mercado de mquinas agrcolas se faz
necessrio, cada vez mais, equipamentos que possam fornecer aos seus
MOG Material others than grain, massa de todos os materiais que passam pela
colheitadeira descontando os gros por unidade de tempo expresso em toneladas

por hora (ANSI/ASAE, 2010).
6
proprietrios altssima eficincia, baixo consumo de combustvel, baixo custo de

peas de reposio e, principalmente, componentes que possam resistir s
condies de trabalho.
1.3. Problema
O produto mquina agrcola um sistema tcnico muito complexo e precisa
prover um desempenho satisfatrio de todas as funes as quais se destina. Neste
sentido a busca por aperfeioar os processos internos destas mquinas constante.
Assim a questo que ser abordada neste trabalho :
Como separar os gros de soja das palhas menores utilizando um sistema de
peneiras com uma geometria diferente das atuais peneiras planas?
1.4. Objetivo Geral e Especficos
O objetivo geral do trabalho desenvolver um sistema de peneira que seja
capaz de limpar os gros no processo de colheita das colheitadeiras, mas que no
utilize o sistema convencional de peneiras planas.
Como objetivos especficos desta pesquisa temos:
Estudar sistemas de colheita existentes com o intuito de direcionar o
projeto;
Projetar um novo sistema de limpeza de gros visando os espaos
existentes na colheitadeira;
Projetar um acionamento que possa movimentar o sistema de limpeza.
Avaliar, comparativamente, a quantidade de perdas entre o sistema de
peneiras planas e peneiras rotativas;
Avaliar, comparativamente, a qualidade dos gros separados pelo sistema
de peneiras planas e rotativas;
1.5. Justificativa
O sistema de limpeza para colheitadeira, que o foco deste trabalho, vem
utilizando peneiras planas desde o incio da mecanizao das lavouras, um novo
design deste sistema importante para demonstrar se existe algum grande
problema para que o sistema atual no tenha sido remodelado at ento.
O sistema de limpeza responsvel por cerca de 3 a 5 % das perdas que

ocorrem em uma colheitadeira. Melhorar este ndice no sistema de limpeza vital, j
que nas outras partes, efeitos tais como altssima inrcia do sistema de trilha,
correspondente a 10% das perdas devido quebra de gros, perdas na separao
da ordem de 15% e causas naturais como vagens muito baixas, plantas muito secas
ou ervas daninhas no caso da plataforma, ficam difceis de serem evitadas.
Este novo design consiste na utilizao de peneiras rotativas. Hoje em dia na
grande maioria das aplicaes, utilizam-se peneiras planas e com movimentos
oscilatrios. A nova proposta traz um novo padro de separao, utilizando o
movimento circular aplicando helicides para o transporte do material, rotores
separadores e exaustores para a separao.
1.6. Viso Scio Econmica
Uma introduo sobre os sistemas de mecanizao com uma viso scio
econmica faz-se necessrio para evidenciar onde est situada a realidade brasileira
no quesito mecanizao e para trazer alguns dados sobre a produo de mquinas
agrcolas no pas. Estas informaes vm para corroborar com a necessidade da
utilizao de um novo design para o sistema de limpeza. Sistema este que possa
diminuir as perdas geradas nas colheitas de gros e com isso diminuir os custos
altssimos de produo.
Ao analisar as dificuldades para a mecanizao na agricultura brasileira,
Nojimoto (1987) apud Nogueira (2001) enumerou os seguintes fatores:
a. Estrutura agrria:
A mecanizao agrcola teve seu incio em pases onde as propriedades eram
classificadas como grandes e com igual distribuio. Um pas que pode ser citado
como exemplo deste modelo so os Estados Unidos da Amrica. No Brasil a
mecanizao teve dificuldades na sua implementao j que a maioria das reas
brasileiras esto classificadas como pequenas e de baixa renda, sendo assim, as
condies brasileiras para modificar tanto tcnica como economicamente a mo de
obra existente a ser usada em um ambiente mecanizado, gera um obstculo que nos
prximos anos deve ser superado, visto que mesmo sem ter em sua maioria grandes
propriedades, o investimento na qualificao dos funcionrios vem aumentando a
cada dia.
8
b. Atuao do Estado
Nos Estados Unidos da Amrica a poltica est voltada a agregar valor ao
produto rural, tabelando os preos de alguns produtos nas entressafras e
subsidiando outros para incentivar a produo. O Japo alm de possuir uma
poltica semelhante, busca manter a renda e apia a utilizao de tecnologia no
setor. Nestes dois casos a implementao da mecanizao obteve xito, pois o
estado apia investimentos na agricultura diretamente quando atua nos preos ou
indiretamente quando investe em tecnologia. No Brasil, h poucos anos atrs
surgiram algumas boas idias como, por exemplo, o Programa Mais Alimentos que
ajuda pequenos produtores a adquirir mquinas e equipamentos, alguns produtos
tambm so subsidiados com a reduo de impostos.
c. Baixos salrios:
Como comparao os trabalhadores de So Paulo, que so os mais bem
remunerados do pas podem receber salrios at 14 vezes menores que
trabalhadores americanos. Fator esse que tambm favorece os grandes produtores,
pois podem manter em suas reas muitas famlias, e com a justificativa de fornecer
moradia e alimentao pagam baixos salrios, travando o desenvolvimento scio
econmico.
d. Produtividade:
O desenvolvimento de novas tecnologias e a ampliao da utilizao de
novos fertilizantes defensivos e sementes minimizam os efeitos nocivos ao solo e
contribuem para o aumento da produtividade. Contudo em algumas culturas onde a
produo muito baixa e a margem de lucro pequena a utilizao da mecanizao
tornasse invivel.
Segundo a Anfavea (2010) o investimento no setor de mquinas agrcolas
passou de 31 milhes de reais em 1980 para surpreendentes 203 milhes em 2009.
(Figura 7)
Houve um aumento no investimento significativo no setor e um dos principais
motivos deste acrscimo foi uma melhor poltica de importao, como tambm a
diminuio das alquotas e as constantes super-safras que ocorreram no pas com o
passar dos anos gerando mais renda aos produtores e permitindo o investimento na
aquisio de novas mquinas.
9
300
250
Milhes de reais
200
150
100
50
Figura 7 Investimentos no setor de mquinas agrcolas em milhes de Reais

Fonte: modificado de (ANFAVEA, 2010)
Se restringirmos o nosso escopo para colheitadeiras os nmeros so bem

diferentes. O pico de produo foi no ano de 2004 (Figura 8) enquanto a produo
total de mquinas agrcolas teve o seu pico em 2008.
Com relao aos empregos gerados neste perodo no existem grandes
modificaes (Figura 9). Isto demonstra que os processos de produo mesmo com
maquinrios modernos, como por exemplo, centros CNCs2, no alteram o nvel de
Controle Numrico Computadorizado
10
emprego no setor de mquinas agrcolas que se manteve praticamente constante

com algumas variaes nos anos onde houve as grandes crises do setor.
(ANFAVEA, 2010)
Produo de colheitadeiras
12.000
10.000
8.000
6.000
4.000
2.000
0
Figura 8 Nmero de colheitadeiras produzidas no Brasil

Nmero de empregados no setor
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
Figura 9 Nmero de empregados no setor agrcola

11
Segundo Cogo (2010), mesmo aps o Moderfrota3 o ndice de renovao da

frota de colheitadeiras foi at o momento de 45%. No Brasil o dficit de
colheitadeiras enorme. Aqui h uma colheitadeira para cada 1.094 hectares, contra
567 na Argentina, 264 nos EUA, 293 no Canad e 119 na Europa. A idade mdia de
uma mquina nos Estados Unidos de 4 anos, contra 13 no Brasil. A quantidade a
ser renovadas (Figura 10) ainda grande.
Figura 10 Tamanho da frota de colheitadeiras a ser renovada no Brasil

Fonte: (COGO, 2010)
Estes so apenas alguns exemplos para demonstrar como se encontra o

setor de mquinas colheitadeiras. Este setor no se compara com o de outras
mquinas agrcolas, j que colheitadeiras esto relacionadas colheita que tambm
est relacionada ao clima, e este por sua vez um fator varivel e muda
significativamente os custos e/ou rendas da lavoura. Tratores precisam preparar o
Moderfrota: Programa de financiamento do governo com o intuito de renovar a frota de
mquinas agrcolas no Brasil, o ttulo do programa : Programa de Modernizao da Frota de

Tratores Agrcolas e Implementos Associados e Colheitadeiras
12
solo, arar, plantar, espalhar os insumos e aps todos estes processos devido ao
do clima teremos: nveis normais, uma super-safra ou quebra de safra.
1.7. Limitaes do Trabalho.
Do ponto de vista da pesquisa bibliogrfica, foram encontradas dificuldades
devido escassa literatura que aborda este tema. Os autores, em sua maioria,
tratam o assunto mquinas agrcolas de maneira muito abrangente englobando a
maioria dos equipamentos e sistemas, seguindo de maquinrios, implementos,
passando
inclusive
por
sistemas
de
irrigao,
no
aprofundando-se
em
colheitadeiras. Este assunto abordado como sigiloso onde apenas as empresas

fabricantes tm o conhecimento sobre este assunto. Portanto muitos dos assuntos
descritos neste trabalho tm a opinio do autor e baseiam-se na experincia
profissional no desenvolvimento de colheitadeiras adquiridos durante diversos anos
diretamente em empresas deste ramo. Autores como Kepner et al. (1972), Mialhe
(1974) e Romano et al. (2005), relatam como raras as bibliografias que descrevem o
processo de desenvolvimento de mquinas agrcolas.
O autor considera importante a coleo de alguns conceitos sobre os
sistemas de colheita j que a bibliografia sobre este assunto, como j foi dito,
bastante restrita.
Devido abrangncia do tema mquinas agrcolas, o presente trabalho trata
apenas do assunto colheitadeiras. No entanto, este trabalho pode servir como
referncia para outros, visto que, os mtodos e ferramentas estudados tm a mesma
aplicao.
13
2. FUNDAMENTAO TERICA
Este captulo tem a finalidade de apresentar o embasamento terico utilizado
no desenvolvimento deste trabalho.
Como primeiro assunto est reviso sobre colheitadeiras e com isso o
alicerce que permitir a discusso sobre o tema mais especfico, sistema de limpeza,
que o objetivo deste trabalho.
Seguindo, ser abordado o processo de desenvolvimento de produto que
serve para direcionar a tomada de decises. E posteriormente a anlise numrica
computacional, utilizada para validar os conceitos antes das anlises com os
prottipos reais.
2.1. Sistema Colheitadeira - Conceitos Bsicos
Com o intuito de apresentar o tema colheitadeiras, sero demonstrados
alguns conceitos bsicos a fim de proporcionar um maior entendimento do
funcionamento da maioria dos dispositivos encontrados nesta mquina.
2.2. Classes das colheitadeiras.
Alm dos sistemas de colheita temos tambm, uma classificao quanto ao
tamanho ou capacidade de processamento de uma colheitadeira, que foi por muito
tempo utilizado, principalmente levando-se em considerao a quantidade de sacapalhas, dispositivo que ser visto no item 2.18. A partir do sistema de colheita
longitudinal onde no existe saca-palhas esta classificao perdeu um pouco o
sentido, e passou a ser apenas quanto potncia do motor e comparativamente ou
intuitivamente quanto capacidade de processamento de mquinas similares. A
seguir, na Tabela 1 a descrio de cada classe.
Tabela 1 Relao de Classes das Colheitadeiras
Classe
Classe 3
Classe 4
Classe 5
Classe 6
Classe 7
Classe 8
Potncia [HP]
< 161
161 200
201 254
255 294
295 350
>350
14
2.3. Diferentes sistemas de colheita para Colheitadeiras de Gros

Neste item sero descritos os diferentes sistemas de colheita e quais as
principais caractersticas encontradas em cada um deles.
Os trs sistemas que abrangem quase que a totalidade da produo de
colheitadeiras so: o sistema Convencional, o sistema Axial Longitudinal e o sistema
Hbrido. O nmero de mquinas convencionais no mercado ainda maior, mas a
produo de mquinas axiais vem despontando a cada dia e superar o nmero de
mquinas convencionais. J as mquinas hbridas, por utilizarem uma nova
tecnologia no podem ser comparadas quanto superao dos nmeros de
convencionais e axiais, mas tudo indica que tero uma tima aceitao no mercado,
sempre levando em considerao as condies das lavouras na qual a mquina
ser utilizada.
Outros sistemas encontrados so os sistemas de colheita transversal ou
tambm chamado como Normal Flow e o sistema de cilindros de separao em
linha.
A seguir iremos ver algumas caractersticas dos principais sistemas e no item
2.9 iremos ver separadamente cada componente relacionado s operaes
fundamentais e a descrio das operaes fundamentais que uma colheitadeira
realiza com relao a cada sistema.
2.4. Colheitadeira Convencional
O sistema mais comum e mais antigo encontrado em colheitadeiras auto
propelidas chamado de sistema convencional.
A principal diferena no sistema convencional est na separao, que no caso
convencional realizado pelo saca-palhas. Esta colheitadeira atualmente utilizada
para pequenas reas, pois existem alguns sistemas melhores para serem utilizados
em grandes reas devido capacidade de processamento do material, como
exemplo pode ser citado o sistema longitudinal, o qual ser visto a seguir.
Segundo Richey et al. (1961) as aes que ocorrem em uma colheitadeira
so as seguintes: o material colhido na plataforma, passa pelo alimentador,
batido pelo cilindro de trilha e o cncavo, neste momento alguns gros podem cair
sobre a bandeja e outros, conjuntamente com o MOG, seguem para o saca-palhas
que separa o material, a palha fina e o gro caem sobre as peneiras onde so
15
finalmente separados. Podemos observar na Figura 11 a colheitadeira Massey

Ferguson MF32, mquina esta fabricada atualmente e na Figura 12 uma
colheitadeira Massey Ferguson da dcada de 50. O sistema de colheita
convencional continua praticamente o mesmo, sendo que podemos salientar apenas
algumas modificaes quanto capacidade de processamento de material,
armazenamento, adio de dispositivos eletrnicos para coleta e controle de dados,
mas falando de sistema de colheita a mquina sofreu poucas alteraes.
A grande maioria das colheitadeiras convencionais esto entre as classes 4 e
6 e mais recentemente colheitadeiras maiores que podem chegar at a classe 8
(Tabela 1).
Figura 11 Colheitadeira convencional Massey Ferguson MF32

Cedido por: (AGCO Corporation)
16
Figura 12 Colheitadeira convencional Massey Ferguson

Fonte: (RICHEY et al., 1961)
O Quadro 1 descreve os componentes da colheitadeira convencional.

Quadro 1 Componentes das colheitadeiras convencionais dados na Figura 12
N
Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Descrio
Plataforma de Corte
Molinete
Helicide Transportador
Canal Alimentador
Barra Batedora
Cilindro de Alta Inrcia
Tanque Graneleiro
Tubo Descarregador
Elevador de Gros
Cilindro Batedor Traseiro
Saca-Palhas
Bandeja de retorno do Saca-Palhas
Peneira Superior
Bandeja Transportadora da Peneira
Peneira Inferior
Elevador de Retrilha
Helicide Transportador
Ventilador
Bandeja do Cilindro de Alta Inrcia
Concavo
17
2.5. Colheitadeira Axial Transversal

No sistema de colheita transversal o sistema de trilha encontra-se
transversalmente ao corpo da mquina. Chama-se este sistema de Normal Flow ou
Fluxo Normal, d-se este nome, pois, a idia principal que o material entre
perpendicularmente ao cilindro.
Aps ser alimentado pela plataforma e seguir pelo canal alimentador, que tem
a peculiaridade neste sistema, de alimentar o cilindro de inrcia pelo lado direito da
mquina, o material segue o fluxo normal que a inrcia do cilindro proporciona.
Convenciona-se observar a mquina como se fosse o operador sentado ao assento,
para termos como referencial qual o lado direto e esquerdo da mquina, sendo
assim, imaginando que estamos olhando a mquina pelo lado esquerdo, o sentido
de rotao anti-horrio fazendo com que o material se desloque do lado direito ao
lado esquerdo. Isto faz com tenhamos uma distribuio homognea aps o cilindro
(Figura 13).
Segundo Culpin (1986), testes mostram que uma colheitadeira com sistema
transversal bem ajustada tem menores perdas do que as colheitadeiras com sistema
convencional que utilizam saca-palhas, mesmo operando em velocidades maiores.
A ltima etapa da colheita realizada na colheitadeira a limpeza e esta feita
por peneiras planas. No Quadro 2 os componentes desta mquina.
Quadro 2 Componentes das Colheitadeiras Transversais demonstrados na Figura 13.
N
Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Descrio
Tanque Graneleiro
Rotor Transversal
Helicide Distribuidor
Bandeja Transportadora da Peneira
Tubo Descarregador
Rolo Acelerador
Peneiras Planas
Ventilador
Canal Alimentador
18
Figura 13 Colheitadeira Transversal Gleaner

Uma desvantagem deste tipo de sistema que, para que a trilha seja
eficiente, o material deve permanecer por um perodo adequado e percorrer uma
distncia mnima sobre o rotor para que possa ser trilhado, para que o rotor tenha
um comprimento satisfatrio a largura da mquina precisa comportar este rotor. A
maioria das mquinas com o sistema de trilha transversal, possuem uma largura
maior que as demais que utilizam outros sistemas de colheita.
2.6. Colheitadeira Axial Longitudinal
O sistema de colheita longitudinal visto na Figura 14 muito semelhante ao
sistema de colheita convencional, principalmente quanto limpeza, as diferenas
esto no sistema de trilha e separao. No sistema de colheita longitudinal os
componentes relacionados com a trilha e separao esto dispostos no sentido
longitudinal da mquina, uma grande vantagem deste sistema a distribuio de
peso e a capacidade de trilhar melhor o material em terrenos inclinados.
19
O sistema de colheita longitudinal ocupa menos espao que o sistema com

saca-palhas e como j foi dito sofre menos com a influncia imposta pelo relevo,
mas a principal vantagem do sistema longitudinal est na acelerao imposta pela
rotao ao material a ser separado, enquanto o sistema com saca-palhas acelera o
material de duas a trs vezes a fora da gravidade, o sistema com rotor pode
acelerar at quinze vezes devido acelerao centrfuga imposta pela velocidade
angular.
Existem variaes quanto a este sistema, alguns usam dois rotores, pois com
dimetro menor a velocidade angular torna-se maior, no entanto o custo de utilizar
dois rotores mais elevado, outros ao contrrio utilizam apenas um rotor e com isto
um menor custo agregado. A diferena de desempenho no to significativa com
um ou dois rotores, mas esta diferena existe.
Este sistema teve uma tima aceitao nos Estados Unidos, no entanto este
fato no se repetiu na Europa, o principal motivo que na Europa as lavouras
possuem mais MOG do que nos Estados Unidos.
A limpeza realizada pelo conjunto de peneiras que tem a funo de finalizar
a separao dos gros e do MOG. Os componentes que fazem parte deste das
colheitadeiras longitudinais podem ser vistos no Quadro 3
Figura 14 Colheitadeira Longitudinal MF9790

20
Quadro 3 Componentes das Colheitadeiras Longitudinais dados na Figura 14
N
Componente
Descrio
1
Canal alimentador
2
Cilindro acelerador
3
Rotor de trilha e separao
4
Cncavos
5
Grelhas
6
Grelhas
7
Bandeja do rotor
8
Tubo Descarregador
9
Ventilador
10
Peneira superior
11
Peneira inferior
12
Helicide de retrilha
13
Helicide de gro limpo
14
Tanque graneleiro
15
Tubo descarregador
16
Caixa de pedras
Um ponto negativo encontrado neste sistema ocorre quando esta mquina
colhe em lavouras com muita palha mida ou com muito MOG verde, colhendo em
plantaes como estas, devido quantidade excessiva de material ou o maior
coeficiente de atrito ocasionado pelo material verde ou mido, a potncia consumida
na trilha, pode chegar a nveis altssimos, inclusive gerando um dficit de potncia
em motores com at 450 CV. Para que isto no ocorra a velocidade de avano desta
mquina deve ser reduzida fazendo com que colheitadeiras convencionais, somente
nesta situao, sejam mais eficientes.
Este sistema serviu de base para o sistema hbrido o qual abordaremos a
seguir.
2.7. Colheitadeira Hbrida
O sistema hbrido (Figura 15) como prprio nome diz, utiliza caractersticas de
outros dois sistemas, a trilha segue a mesma linha dos sistemas convencionais e a
separao segue os sistemas axiais.
Comparativamente com sistema convencional so utilizados o cilindro de
trilha conjuntamente com o cncavo e o batedor traseiro, com relao ao sistema
longitudinal podemos relacionar a separao que ocorre pela utilizao separador
rotativo, rotor longitudinal e das grelhas.
Com relao ao sistema de limpeza esta mquina utiliza peneiras planas.
21
A vantagem deste sistema poder trabalhar em lavouras onde o MOG

muito alto, pois, os rotores separam melhor os gros em lavouras com estas
condies
No Quadro 4 esto relacionados os componentes desta mquina.
Figura 15 Colheitadeira Delta Sistema Hbrido

Quadro 4 Componentes das colheitadeiras Hbridas dados na Figura 15
N
Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Descrio
Canal Alimentador
Cilindro de trilha e Cncavo
Batedor Traseiro
Rolo Acelerador
Tanque Graneleiro
Rotor separador
Tubo descarregador
Peneiras
Elevadores de gros
Ventilador
2.8. Separao em linha

O sistema de cilindros em linha (Figura 16) foi desenvolvido pela empresa
Class e consiste em diversos cilindros separadores dispostos lado a lado. Ao passar
22
por cada um destes cilindros o material vai se desprendendo e liberando os gros

g
que so guiados ao bandejo e posteriormente separados pelas peneiras.
Figura 16 Sistema de cilindros em linha

O material aps passar pelo cilindro de alta inrcia e pelo cncavo, passa
pelos cilindros separadores que possuem cada um, velocidade e ajuste do
d cncavo
independentes. Igualmente ao sistema que possui rotor separador o material recebe
aceleraes superiores ao sistema de saca
saca-palhas.
Este sistema de separao no sofre ao dos terrenos inclinados devido
acelerao imposta pelo material.
2.9. Operaes fundamentais em uma colheitadeira
As cinco operaes fundamentais realizadas em
uma
colheitadeira
independente do sistema de colheita so as seguintes:

1. Corte e alimentao da plataforma de corte.
2. Trilha.
3. Separao do gro e da palha.
4. Limpeza do gro.
5. Armazenamento e descarga do gro.
23
2.10. Corte e alimentao da Plataforma de corte

Corte e alimentao so as primeiras operaes encontradas em uma
colheitadeira. Estas so as aes onde o material direcionado para cima da
plataforma pelo molinete e em seguida cortado por um conjunto de navalhas
localizados na parte dianteira da plataforma de corte. Aps o material cair sobre a
mesa transportadora ele empurrado at o alimentador pela ao de um
mecanismo que pode ser tanto um helicide com dedos ou uma esteira
transportadora.
a. Plataforma de corte
A plataforma de corte o primeiro dispositivo que entra em contato com a
planta a ser colhida, a partir deste conjunto de mecanismo teremos o processamento
do material.
A plataforma de corte um equipamento importantssimo para a colheita de
gros, pois a partir dela a colheitadeira alimentada. Se a plataforma no estiver
adequadamente regulada podem ser gerados inmeros problemas, posteriormente
discutiremos as perdas geradas em uma colheitadeira e abordaremos as regulagens
que devem ser contempladas e quais os problemas gerados, se estas no forem
observadas.
Alguns tipos de plataforma so: plataforma de gros rgida, plataforma de
gros flexvel, plataforma para colheita de milho, plataforma para colheita de cana,
plataforma para colheita de mamona, plataforma para colheita de algodo e
plataforma Draper.
b. Plataforma Rgida
A principal caracterstica de uma plataforma rgida (Figura 17) o chassi e a
mesa de gros que no possuem movimento. Estas plataformas precisam colher
afastadas do solo, so ideais para culturas altas como, por exemplo, trigo. No trigo
(Figura 18) o cacho de gros est na ponta da planta, e com isso permite que a
plataforma colha afastada do solo. Este tipo de plataforma tambm indicado para
terrenos planos. No Brasil podemos citar como exemplo o estado do Mato Grosso
onde possumos grandes reas e com pouca inclinao.
24
Figura 17 Plataforma Rgida

Figura 18 Cacho do Trigo est na ponta da planta

Fonte: (Agronegcios On-line, 2010)
25
c. Plataforma Flexvel
As plataformas flexveis (Figura 19) possuem um excelente artifcio, como o
nome diz, so flexveis. A sua mesa pode flexionar e com isso se deformar e
acompanhar os desnveis existentes no solo. A construo deste tipo de plataforma
se d pela adio de diversos segmentos na parte inferior, que dependendo do
desnvel pode subir ou descer, mantendo-a sempre a uma altura muito baixa,
aproximadamente 10 cm do solo,
As plataformas flexveis possuem na sua parte inferior chapas deslizadoras,
estas chapas so fabricadas na maioria das vezes com materiais polimricos ou com
ligas de ao, onde a principal caracterstica destes materiais a resistncia a
abraso, pois como a plataforma copia o solo, estas chapas acabam
constantemente deslizando o fundo sobre o solo e o desgaste gerado excessivo.
Conjuntamente a estas chapas existem sensores para o controle automtico de
altura, que ao serem acionados fazem com que a plataforma seja erguida ou tenha
seu ngulo de inclinao alterado, fazendo com que ela permanea a uma altura
constante ao solo. Este artifcio tambm faz com que a plataforma fique a maior
parte do tempo paralela ao solo, mesmo quando opera em terrenos inclinados ela
permanece paralela. Esta plataforma indicada para terrenos irregulares como, por
exemplo, podemos citar cidades como Vacaria no Rio Grande do Sul ou Pato Branco
no Paran, estas cidades possuem grandes desnveis em seus relevos.
Outra caracterstica na utilizao deste tipo de plataforma quanto ao tipo de
cereal a ser colhido. Culturas como soja onde as vagens esto muito prximas ao
solo, ou principalmente o feijo, que por ser uma espcie de trepadeira, uma
planta onde as vagens nascem rente ao solo, a necessidade de uma plataforma
como esta imprescindvel, j que para colher o mximo de vagens a plataforma
literalmente deslizar sobre o solo.
26
Figura 19 Plataforma Flexvel

d. Plataforma com Esteira (Draper)

As plataformas Draper (Figura 20 e Figura 21) possuem uma evoluo em
comparao s plataformas rgidas e flexveis. Este tipo de plataforma no possui
um helicide transportador. Aps o material ser recolhido pelo molinete e cortado
pelas facas, ele cai sobre a mesa que composta de diversas esteiras que por sua
vez transportam o material no sentido longitudinal da plataforma at o alimentador.
Este tipo de plataforma, como ocorre com as flexveis, tambm pode se
deformar fazendo com que a plataforma se ajuste ao solo. Outra grande vantagem
deste tipo de plataforma o fato de que ela pode proporcionar um fluxo muito
homogneo de alimentao, j que o material transportado para o canal
alimentador medida que vai caindo sobre a mesa.
A ausncia do helicide permite uma diminuio no peso da plataforma, isto
uma grande caracterstica, j que sempre se procura uma reduo de peso nas
colheitadeiras. Outra caracterstica da ausncia do helicide quanto ao
comprimento da plataforma, caso utilize-se helicides muito compridos, estes
necessitam reforos ou mancalizao central devido ao longo comprimento para que
componente no venha a flexionar.
27
Figura 20 Plataforma Draper no possui helicide transportador

Figura 21 Detalhe da esteira Draper

e. Plataforma Combinada
As plataformas combinadas (Figura 22) possuem esteiras e helicides
concomitantemente, como as outras plataformas, aps o material ser recolhido e
cortado este cai sobre a mesa que possui esteiras (Figura 23) com movimento no
28
sentido perpendicular a plataforma, carregando-o at o helicide transportador que o

leva para o centro at o alimentador.
Este tipo de plataforma indicado para lavouras que possuem uma grande
massa de material. As esteiras fazem com que o fluxo seja constante, melhorando a
alimentao. No indicada para colheita de cereais que possuem vagens muito
baixas j que estas plataformas so construdas em chassis rgidos.
Figura 22 Plataforma combinada Powerflow

Figura 23 Detalhe da esteira transportadora

29
f. Plataforma para Milho

Estas plataformas so dispositivos especiais, a colheita do milho no pode ser
realizada como as colheitas de gros, pois, o caule da planta do milho e a maneira
como as espigas esto fixadas nas plantas so totalmente diferentes e muito mais
fortes do que as demais.
As plataformas de milho, ((Figura 24 e Figura 25)) possuem unidades de
colheita (Figura 26)) e estas unidades so denominadas linhas. Estas linhas so
dispostas na plataforma semelhante ao espaamento realizado no plantio. Como
exemplo a variao da distncia existente entre cada linha pode ser de 40 a 90 cm.
A denominao das plataformas se d pelo nmero de linhas e pelo espaamento
destas linhas, por exemplo, uma plataforma 12L45 ((Figura 25)) possui 12 linhas com
o espaamento de 45 cm entre elas.
As aes realizadas por esta plataforma para colher o milho so as seguinte:
o caule entra no centro da unidade de colheita, arrastado por uma corrente
transportadora at a parte traseira da unidade e conjuntamente puxado para baixo,
quando a espiga chega na par
parte
te superior da unidade ela arrancada pelos
helicides debulhadores ((Figura 27)) caindo sobre a mesa de plataforma e
transportada para o centro at o canal alimentador
alimentador.
Figura 24 Colheitadeira de 1952 utilizando plataforma de milho com duas linhas

30
Figura 25 Plataforma de milho atual com 12 linhas

Figura 26 Unidade de colheita e espiga sendo puxada

Figura 27 Helicides debulhadores

31
g. Plataforma para Mamona

Segundo a Embrapa (SILVA, O.; MILANI, 2010) a colheita da mamona por ser
uma fruta muito frgil necessita alguns cuidados especiais, no caso da plataforma
(Figura 28) um dispositivo muito semelhante colheita de milho, pois este precisa,
tambm, puxar a planta para baixo e arrancar os frutos. Alguns apndices so
adicionados a plataforma de mamona para conduzir os frutos e transport-los.
Figura 28 Plataforma de mamona

Fonte: (SILVA, O.; MILANI, 2010)
2.11. Componentes das plataformas

Os componentes bsicos de uma plataforma so os seguintes:
Chassis
Barra de facas
Molinete
Helicide transportador ou esteira
a. Chassis
O chassi da plataforma responsvel por suportar os demais componentes,
nele que esto fixados os mecanismos de acionamento e de funcionamento da
plataforma e tambm o chassi que faz a ligao entre a plataforma e o canal
alimentador.
32
b. Barra de Facas
A barra de facas um dispositivo onde esto fixadas diversas navalhas
(Figura 29-1), a sua funo cortar o material a ser colhido.
A barra de facas acionada por uma caixa (Figura 29-2) com movimento
oscilatrio e pode chegar at 500 rpm. Conjuntamente com as facas so afixados os
dedos (Figura 29-3 e Figura 30) que servem de proteo e suporte para as navalhas,
os dedos so na maioria das vezes feitos com ferro fundido. Eles impedem que
rochas ou pedaos de madeira entrem em contato com as facas o que acarretaria
porventura em algumas quebras.
Figura 29 Barra de facas, dedos e Caixa de transmisso

Figura 30 Dedo Fundido

c. Molinete
O molinete que pode ser visto na Figura 31 um mecanismo na forma de um
cilindro com aproximadamente 1 m de dimetro. Este possui de cinco a seis barras
onde so fixados alguns dedos (Figura 32), estes dedos so feitos de metal ou
33
material polimrico. Um outro tipo de molinete o de barras, a diferena do anterior

est na ausncia de dedos. As barras tambm so um pouco diferente, no molinete
que possui dedos, as barras so cilndricas j no de barras estas so perfis de
chapas.
O molinete tem a funo de puxar o material para cima da plataforma para
que seja cortado pela barra de corte e caia sobre a mesa da plataforma.
A rotao de funcionamento do molinete, varia 0 a 80 rpm. Se o molinete
estiver muito lento o material pode ser cortado e no ser adequadamente puxado
para a plataforma, se este estiver muito rpido, pode bater exageradamente nas
vagens da planta fazendo com que esta se quebre lanando os gros ao solo e
aumentando as perdas.
Uma boa velocidade do molinete quando se tem a impresso de que o
molinete est puxando a colheitadeira.
Figura 31 Molinete com dedos de plstico.

Fonte: (MF RURAL, [S.d.])
34
Figura 32 Dedo fabricado em plstico e em arame

Fonte: (Unitec, 2010)
d. Helicide ou Esteira Transportadora

O helicide (Figura 33) e a esteira transportadora so responsveis pelo
transporte do material que cai sobre a mesa da plataforma e precisa ser
encaminhado at o canal alimentador.
Este um tubo cilndrico com uma helicide na parte externa, seu dimetro
de aproximadamente 60 cm e com alguns dedos retrteis distribudos sobre o tubo.
Em alguns casos estes dedos so distribudos ao longo de todo o tubo e em outros
casos eles esto apenas no centro. A funo destes dedos movimentar o material.
A rotao de trabalho do helicide varia entre 120 e 160 rpm.
Figura 33 Helicide e dedos retrteis

35
No caso da esteira transportadora encontrada nas plataformas Draper (Figura

34) a funo a mesma, transportar o material para o centro at o canal
alimentador. Em plataformas que utilizam a esteira, o fluxo de material transportado
mais homogneo, pois, com o helicide dependendo da posio do material sobre
a plataforma e da posio em que o helicide se encontra pode ocorrer um acmulo
que ser posteriormente carregado de uma s vez. Com a esteira no existe
acmulo j que todo o material que cai transportado instantaneamente.
Figura 34 Detalhe da esteira da plataforma Draper

2.12. Canal Alimentador

O canal alimentador que pode ser visto na Figura 35a responsvel por
transportar o material recolhido pela plataforma para o interior da colheitadeira. Este
dispositivo constitudo de uma corrente transportadora Figura 35b composta por
diversas barras que levam o material. Alm disto, tem uma caracterstica muito
importante, pois, alm do transporte este tambm responsvel por suportar a
plataforma.
Com relao plataforma devemos citar um diferencial, o canal alimentador
possui um adaptador (Figura 36) que faz a variao angular da plataforma, este
adaptador pode girar a plataforma em um ngulo total de aproximadamente 10
graus. No caso das colheitadeiras de arroz irrigado (Figura 37) este adaptador no
possui variao angular, pois, nesta lavoura a colheita realizada com plataformas
rgidas e em regies planas. Como o cacho da planta de arroz est alto com relao
36
ao solo e a declividade do relevo praticamente zero, o adaptador no necessita

desta variao angular.
Figura 35 Canal alimentador (a) e corrente transportadora (b)

Adaptador para
plataforma
Figura 36 Adaptador para plataforma

Figura 37 Planicidade da lavoura de arroz

Fonte: (Cmara Municipal de Agronmica, 2010)
37
2.13. Sistema de trilha

No sistema de trilha onde os gros comeam a ser separados dos demais
materiais, (MOG) que fazem parte da planta. A partir deste ponto uma perfeita
regulagem da mquina define quanto de perda existir na lavoura ou a qualidade
que os gros tero. A qualidade do gro definida pelas quebras ou avarias
encontradas nos gros.
2.14. Cilindro de trilha e Cncavo
Estes componentes so responsveis pela primeira ao durante a trilha, o
cilindro de alta inrcia (Figura 38a e b), um componente que gira em alta rotao e
arremessam as vagens contra o cncavo, isto faz com que as vagens se quebrem
liberando os gros.
A rotao do cilindro varia entre 150 e 1800 rpm, mas a gama de rotaes
aplicadas est entre 200 e 1200 rpm. Esta variao est diretamente relacionada
com a capacidade de trilha do material. Quanto mais fcil de ser trilhado o material,
menor a rotao necessria para trilh-lo.
O cilindro pode ser construdo de maneiras distintas dependendo da aplicao
a que se destina. O cilindro de barras que est presente na maioria das
colheitadeiras o cilindro de alta inrcia, utilizado na maioria das lavouras, este
possui barras estriadas paralelas, que facilitam a separao dos gros e das vagens.
Existe uma variao no cilindro batedor, mais uma vez, principalmente
relacionado colheita de arroz. Nesta cultura, devido ao grande volume de palha e
da grande massa proveniente deste volume de palha, o batedor ao invs de ser
montado com barras montado com dentes (Figura 39 e Figura 40). Dentes so
barras metlicas retangulares que so fixadas perpendicularmente ao cilindro e que
alm de desacelerar o material para o saca-palha. Tem a funo de separar ou
descompactar o volume de massa para que os gros tenham como ser separados
do MOG, separados com mais facilidade.
Alm da alterao realizada devido particularidade da lavoura de arroz,
outra particularidade deve ser citada, para a colheita de feijo, as barras do cilindro
de trilha precisam ser vulcanizadas. Uma camada de borracha adicionada para
que seja reduzido o impacto sobre os gros de feijo.
38
Contrariamente ao arroz onde a casca extremamente resistente e abrasiva

a casca do gro
ro de feijo muito frgil. P
Pancadas
ancadas excessivas ou com muita
potncia, acabam diminuindo a qualidade e conseqentemente reduzindo o valor de
comercializao do produto.
O
cncavo
um
conjunto
de
ba
barras
rras
planas
onde
so
fixadas
perpendicularmente barras circulares ou arames que podem variar de 3 a 6 mm de

dimetro. O espaamento e o dimetro das barras circulares so determinados pelo
tamanho do gro que ser colhido. Esta variao pode ser exemplificada
exemplific
na colheita
do trigo, por ser um gro onde o tamanho pequeno, necessria a utilizao de
um cncavo com arames finos e com o espaamento menor com relao ao
cncavo utilizado para as demais lavouras.
Para exemplificar a ao do cilindro, devemos imaginar como fazemos para
tirar a casca do amendoim. A ao de esfregarmos o amendoim com as mos at
que a casca seja retirada muito semelhante ao trabalho realizado pelo cilindro e
pelo cncavo.
Dependendo das condies da lavoura quanto umidade ou quanto
quantidade de MOG presente, a abertura de cncavo precisa ser maior ou menor.
Mais detalhes so explicados no item 2.20.
Figura 38 Cilindro de barras

39
Figura 39 Cilindro e cncavo de dentes

Fonte: (SILVA, J. S. E et al., 2010)
Figura 40 Vista Lateral da montagem do Cilindro e cncavo de dentes

Fonte: (SILVA, J. S. E et al., 2010)
2.15. Batedor traseiro

O batedor traseiro ((Figura 41)) um cilindro que contm algumas barras
fixadas paralelamente ao redor, a principal caracterstica do batedor traseiro
diminuir a acelerao do material que vem do cilindro de trilha
tril
e distribuir
homogeneamente o material que ser encaminhado ao saca
saca--palhas.
O batedor
traseiro tem a funo de melhorar o fluxo dos gros enquanto estes se encontram
misturado com o MOG.
Quando o material
erial sai do cilindro de trilha, este vem em um grande volume e
com uma grande
nde densidade, se este seguisse sem ser separado,
separado provavelmente
levaria alguns gros causando um aumento no nvel de perda, a funo do batedor e
diminuir esta densidade facilitando o processo de limpeza.
40
Figura 41 Cilindro Batedor

2.16. Terceiro cilindro

O terceiro cilindro muito semelhante ao batedor traseiro, tem a funo de
distribuir um pouco mais o material em culturas onde este processo dificultado. O
terceiro cilindro muito utilizado nas colheitas de arroz irrigado devida quantidade
de palha encontrada nesta lavoura.
2.17. Cilindros longitudinais
Os cilindros longitudinais so equi
equipamentos
pamentos que possuem integradas as
funes de trilha e separao. No incio do cilindro temos um helicide sem-fim que
transporta o material de maneira ordenada para a parte intermediria que
corresponde trilha.
2.18. Sistema de separao
Logo aps o trabalho do sistema de trilha, uma grande massa de material
com a mistura de palha e gros enviada ao sistema de separao. neste sistema
da colheitadeira onde so separadas as palhas maiores e os caules das partes
menores e dos gros.
41
Nas colheitadeiras conve

convencionais
ncionais a separao realizada pelo saca-palha
saca
(Figura 42).
). Este um dispositivo similar a uma caixa, que na parte superior possui
algumas chapas em forma de serra e grelhas, que tem a funo de transportar e
remexer com movimentos oscilatrios o material at o final do percurso.
percurso Os espaos
existentes na grelha permitem cair os gros, algumas vagens ainda no trilhadas e
os pequenos pedaos de palha. Em alguns casos o fundo do saca-palhas
saca
fechado
para que o material seja transportado at a extremidade e em outros o fundo
aberto fazendo com que o material fique constantemente caindo sobre as peneiras.
A palha que for transportada at o final do saca
saca-palhas
palhas ser colocada
col
para
fora da mquina.
No caso das colheitadeiras com rotores longitudinais a separao realizada
no final do rotor onde temos grelhas, este trabalho semelhante ao trabalho do
saca-palhas,
palhas, o qual deixa passar as palhas menores e os gros,
gros eliminando as
palhas grandes e os caules. Esta uma grande vantagem das mquinas com
rotores, pelo fato de aplicar uma grande acelerao ao material, a separao tende
a ser mais eficiente. O saca
saca-palhas
palhas pode acelerar o material de duas a trs vezes j
o rotor pode
de chegar a quinze vezes a fora da gravidade devido fora centrfuga
gerada,, como j descrito anteriormente
anteriormente.
Figura 42 Saca-Palhas
2.19. Sistema de Limpeza

O sistema de limpeza corresponde
corresponde, praticamente, ao final do ciclo de colheita
de gros. Como foi visto anteriormente, no sistema de separao so encaminhados
todos os materiais aps serem trilhados, este conjunto de materiais consiste em:
42
caules, folhas, vagens, gros e muita palha de diversas dimenses. O material maior
como os caules e algumas folhas e palhas grandes so descartados na separao,
demais materiais so encaminhados para a limpeza. no sistema de limpeza onde
teremos a efetiva separao do gro da parte mais fina do MOG.
O sistema de limpeza composto por um conjunto de peneiras (Figura 43)
com abertura varivel, e um ventilador. A maioria dos sistemas consistem em uma
peneira superior e uma ou mais peneira inferiores, tambm chamadas em alguns
casos de peneiras de retrilha.
A abertura varivel das peneiras permite a passagem de diferentes tamanhos
de gros, isto necessrio, pois, existe grande diferena entre as formas e as
dimenses das culturas as quais a colheitadeira est destinada a colher.
Figura 43 Peneira Superior

O ventilador tem a funo de gerar um fluxo de ar suficiente que possa

suspender o MOG e pela diferena de densidade permitir que os gros caiam pelas
lacunas das peneiras.
Na grande maioria dos casos o ventilador composto de uma voluta para
gerar presso ao sistema e um rotor que gera o fluxo de ar. O sistema de ventilao
centrfugo o mais empregado, mas outros sistemas como aceleradores radiais
(Figura 44), Sirocco, ventiladores axiais e at sistemas turbinados (Figura 45) so
encontrados.
43
Figura 44 Acelerador Radial

Fonte
Fonte: (GLEANER
Combines, 2010)
Figura 45 Sistemas de Turbinas

Fonte: (CLASS, 2010)
Alguns sistemas de limpeza so chamados de sistema de dupla cascata

(Figura 46).
). Este sistema se difere dos demais pelo fato de possuir uma ramificao
na descarga da voluta, enquanto a maioria dos sistemas a descarga feita
diretamente aps a voluta, na dupla cascata a descarga composta por duas ou
mais sadas. Aps o material passar pelo saca
saca-palhas
palhas ou pelos rotores, este
conduzido ate o incio
cio da peneira, onde o material recebe um primeiro golpe de ar
44
proveniente da sada superior da descarga. Com este golpe a palha mais leve
arremessada ao centro da peneira fazendo com que os gros caiam antes,
melhorando assim, o processo de limpeza.
Figura 46 Sistema com descarga dupla

Um grande problema encontrado no sistema de limpeza a utilizao das

peneiras em terrenos inclinados. Como a mquina acaba colhendo com uma
inclinao lateral o material que entra para trilha e encaminhado para a separao
j vem se acumulando no mesmo lado em que a mquina esta inclinada, at este
ponto no to prejudicial, no entanto a pior situao est quando este chega s
peneiras.
O material j vem se acumulando em um lado da mquina, mas ao chegar s
peneiras temos duas situaes crticas. O material ao receber a acelerao que far
com que ele suba e deixe que os gros sigam caindo pelas lacunas fica cada vez
mais acumulado no canto do corpo da mquina. O fluxo de ar que deveria servir
45
para gerar um bolso de ar e elevar o MOG sobre as peneiras, acaba no

encontrando restrio na zona onde no tem material. Sem a restrio o fluxo tende
a seguir o caminho mais fcil e a ao do fluxo acaba perdendo a funo.
O isso acarreta que os gros no so efetivamente separados por estarem
muito acumulados com o restante dos materiais. E acabam sendo expulsos da
mquina elevando significativamente o nvel de perdas. As perdas encontradas nos
terrenos inclinados j so aceitas como sendo maiores do que em outros relevos.
Para evitar estes problemas alguns dispositivos so incorporados ao sistema
de limpeza ou configuraes totalmente diferentes so criadas para minimizar os
efeitos gerados pelos terrenos inclinados, alguns exemplos podem ser vistos no item
3.10
2.20. Regulagens e problemas acarretados
A colheitadeira possui uma srie de mecanismos e equipamentos que
permitem ajustes, devido variao das culturas a serem colhidas. Desde a
plataforma de corte at o picador de palha4 o fluxo do material deve ser o mais
equilibrado possvel, ou seja, se um dos sistemas no estiver adequadamente
regulado, isto gerar algum problema. Vejamos a seguir resumidamente alguns
problemas encontrados nas colheitadeiras.
2.21. Velocidade do molinete
Algumas lavouras, devido escassez de chuvas, aplicao de secantes5 ou
tempo de permanncia da planta na lavoura antes da colheita, ficam com as vagens
extremamente secas. Esta situao acarreta em que quando o molinete toca a
vagem pode fazer com que as sementes se desprendam e acabem caindo na
lavoura. Por este motivo a velocidade que o molinete toca as plantas deve ser
aquela a qual consiga direcionar o material para cima da plataforma e no bata nas
vagens com tanta intensidade que derrube as sementes.
Picador de palha: mecanismo colocado no final da colheitadeira que tem a funo de reduzir
o tamanho da palha que sai e distribu-las sobre a lavoura.

5
Secantes: Produtos qumicos aplicados a lavoura para que as folhas verdes sequem e
caiam deixando no p da planta apenas o caule e as vagens, fazendo com que a quantidade de MOG
diminua.
46
2.22. Contaminao das lavouras

Em algumas lavouras a m aplicao de herbicidas ou o ataque de uma nova
erva daninha, pode fazer com que a quantidade de massa verde que colhida
juntamente com as plantas, prejudique a trilha fazendo com que aumente as perdas
ou prejudique o valor do produto devido quantidade de impurezas.
2.23. Velocidade do cilindro e abertura do cncavo

Conforme citado por Batista et al. (2006, p. 3), podemos ver a influncia que a
velocidade do cilindro e a abertura do cncavo proporcionam aos gros.
Apesar da sensibilidade das sementes de soja s danificaes
mecnicas, que ocorre, essencialmente, em conseqncia dos impactos
recebidos do cilindro trilhador, no momento em que passam pelo cncavo, foi
possvel detectar tendncia de reduo da qualidade fisiolgica com a
variao da rotao e abertura do cncavo, para os diferentes perodos de
armazenamento das sementes.
Portanto velocidade e abertura do cncavo m ajustadas podem prejudicar a

qualidade dos gros
2.24. Cncavo de dentes
Uma caracterstica negativa do cilindro de dentes que pelo fato de separar
muito
mais
material
para
facilitar
escoamento
dos
gros,
acaba
consequentemente picando a palha muito mais e em pedaos muito menores. O fato

de esta palha estar em pedaos to pequenos acaba carregando mais as peneira,
dificultando a limpeza dos gros.
2.25. Velocidade do ventilador
No sistema de limpeza a presso do fluxo de ar gerada pelo ventilador um
parmetro muito importante j que para que a limpeza ocorra de maneira correta o
material existente sobre as peneiras deve ficar suspenso, fazendo com que os gros
caiam. Uma presso excessiva faz com que os gros sejam soprados para fora da
mquina juntamente com o restante do MOG. Uma presso deficiente faz com que
os gros sejam carregados para fora da mquina juntamente com o MOG pelo
47
movimento oscilatrio das peneiras. Exemplificando, como a presso insuficiente

para elevar o material, no ocorrer o efeito realizado pela diferena de densidade,
fazendo com que os gros sejam carregados juntamente com o restante do MOG
at o final das peneiras e por sua vez, sendo jogado para fora aumentando com isso
o ndice de perdas.
2.26. Abertura das peneiras
Seguindo o mesmo raciocnio do sistema do ventilador, a regulagem da
abertura das peneiras deve permitir apenas a passagens dos gros. A m
regulagem pode acarretar em contaminao por impurezas, palhas, pequenos
pedaos de vagens, folhas, em demasia no tanque graneleiro. Se as peneiras
estiverem muito fechadas, os gros tero dificuldade em passar, sendo transportado
at o final e conseqentemente, sendo jogado para fora da mquina. Se a abertura
estiver regulada muito aberta, alm da passagem dos gros, detritos excessivos iro
acompanhar.
2.27. Processo de desenvolvimento de produto.
Faz-se necessrio apresentar a reviso de alguns autores com relao ao
desenvolvimento de produtos, passando tambm por algumas metodologias ou
ferramentas que auxiliam neste processo.
Como definio pode-se dizer que um projeto um esforo temporrio
realizado para criar um produto ou servio nico.
Temporrio, pois cada projeto tem incio e fim, onde o final pode ser descrito
de duas maneiras, primeira, quando todos os objetivos so alcanados. Segundo
quando os objetivos no tm condies de serem alcanados. A durao de um
projeto finita, no entanto alguns projetos podem perdurar por vrios anos como,
por exemplo, o caso da Mars Pathfinder, projeto de explorao de Marte pela NASA.
(DINSMORE; CAVALIERI, 2007)
nico, significa que o produto ou servio diferente, a repetibilidade dos
elementos no muda a singularidade fundamental do trabalho do projeto. (PMI,
2001)
Rozenfeld et al. (2006) desenvolveu um modelo unificado de processo de
desenvolvimento de produto por etapas, so trs principais e estas por sua vez
48
subdivididas. As principais so: Pr-Desenvolvimento, Desenvolvimento e PsDesenvolvimento. (Figura 47)

Pr-Desenvolvimento: nesta fase que so definidos o plano de
negcio, os indicadores para monitoramento e as analises financeiras.

Desenvolvimento: nesta fase onde est o maior perodo de atuao
no projeto, e nesta existem ainda quatro sub-etapas: Projeto Informacional,

Conceitual, Preliminar e Detalhado.
Na informacional so coletadas as informaes, necessidade e desejos dos
clientes. Na etapa Conceitual como o prprio nome diz desenvolvido o conceito a
ser seguido. Na fase Preliminar so elaboradas as formas, componentes, processos
de fabricao, entre outros. J na sub-etapa Detalhada, onde so estipuladas as
tolerncias e dimenses dos componentes.
Ps-Desenvolvimento: Nesta etapa analisado o acompanhamento
que o produto receber e a maneira que ser retirado do mercado, e nesta tambm
que deve ser dimensionado os recursos necessrios para o acompanhamento do
produto atuando em correes de falhas ou melhorias sugeridas pelos usurios.
Figura 47 Processo de desenvolvimento de produto

Fonte: (ROZENFELD et al., 2006)
Segundo Pahl et al. (2005) o processo de projeto pode ser dividido nas quatro
etapas mostradas na Figura 48, muito semelhante ao que foi desenvolvido por
Rozenfeld et al. (2006)
49
Figura 48 Etapas do Processo de Projeto

Fonte: (PAHL et al., 2005)
Segundo Dinsmore e Cavalieri (2007) para facilitar a elaborao do projeto

este tambm pode ser dividido em dois ciclos:
Ciclo de vida do projeto o qual consiste em um conjunto de diversas fases do
projeto, estas podem ser exemplificadas como: Viabilidade, Planejamento, Desenho,
Construo e Entrega.
O outro ciclo seria o de gerenciamento de projeto, este descreve o conjunto
de processo que devem ser seguidos
De acordo com Pmi (2001) os processos podem ser classificados em cinco
grupos:
Iniciao,
Planejamento,
Execuo,
Monitoramento/Controle
Encerramento.
Os autores Wheelright e Clark (1992) tambm demonstram o processo de
desenvolvimento em fases e ciclos como pode ser visto na Figura 49.
50
Figura 49 Projeto de desenvolvimento e as fases do ciclo de vida

Fonte:(WHEELWRIGHT; CLARK, 1992)
Muitos fatores podem levar ao desenvolvimento de novos produtos ou

adequao dos produtos j existentes s necessidades, reprojetando-os. Dentre
estes fatores e que so divididos como fatores internos e externos conforme citado
por Rossetti et al. (1983) esto:
Fatores internos: capacidade financeira, tecnolgica, capacidade para
suprir, marketing, produo e fatores humanos.
Fatores externos: mercados, concorrncia, canais de distribuio,
tecnologia, economia, governo, foras sociais, trabalhistas, polticas e
internacionais.
Estes fatores influenciam diretamente na tomada de deciso de quais
produtos ou quais caractersticas sero englobadas no projeto.
Para qualquer tomada de deciso que assegure um melhor resultado, devese envolver os seguintes setores da companhia:
pesquisa e desenvolvimento;
engenharia de produto e engenharia de produo;
departamento financeiro;
planejamento da empresa e marketing.
Estes setores tomam as decises de quais produtos ou quais caractersticas
devem ser implementadas.
Segundo Luck (1975) pode-se determinar trs nveis de decises que devem
viabilizar o projeto, so ele: os objetivos, as polticas e as estratgias. Em todos
estes nveis as tomadas de decises so seguidas de problemas e estes so
51
proporcionais complexidade do produto, os critrios de deciso e a quantidade e

qualidade das informaes que acompanham o projeto.
Quando os objetivos e as metas tiverem sido estipulados os parmetros de
avaliao devem servir de embasamento para que o produto seja projetado, alguns
destes parmetros so:
comparao dos produtos entre si, em termos histricos;
exame das oportunidades nos mercados atuais;
exame das oportunidades nos mercados adjacentes;
previses de lucros a serem alcanados,
comparao dos resultados da avaliao com os objetivos da empresa;
Atualmente com um mercado cada vez mais acirrado o desejo do cliente o
objetivo a ser focado, pois esta competio faz com que os custos estejam cada vez
mais prximos, sendo assim o preo no mais o principal parmetro de escolha.
Conforme descrito por Pahl et al. (2005) alguns estmulos provenientes do
mercado ou da conjuntura incluem:
Mudana das vontades do mercado, por exemplo, novas funes, novas
aparncias;
Estmulos e crticas por parte dos consumidores;
Vantagens tcnicas e econmicas em relao aos produtos dos
concorrentes;
Acontecimentos poltico-econmicos, por exemplo, aumento do preo do
petrleo, diminuio das reservas naturais, restries no transporte;
Impacto ambiental e reciclagem de produtos ou processos existentes;
De acordo com a execuo do planejamento apresentado por Pahl et al.
(2005), as fases de planejamento e concepo do produto so subdivididas em
diversas atividades especficas para cada uma das fases. O planejamento do
produto inicia com a anlise dos ambientes internos e externos, seguido pela
estratgia e busca de idias, at a seleo de idias e definio dos produtos. J na
fase de concepo, onde as definies dos produtos j foram realizadas, iniciam-se
os esclarecimentos sobre as especificaes de requisitos internos e externos atravs
52
da lista de requisitos que devem ser utilizados para o desenvolvimento e

detalhamento do produto.
2.28. Metas de projeto
Conforme descrito por Baxter, (1998) as metas de projeto tm a funo de
balizar o desenvolvimento do produto. Estas metas seguem alguns nveis de
complexidade onde os objetivos da empresa esto na base, pois so simplesmente
o que os projetos devem abranger, em seguida temos as metas tcnicas e no topo
da complexidade e do nvel de detalhamento esto s especificaes para
produo, nesta fase que esto inseridos os desenhos dos componentes do
produto, com dimenses e caractersticas de produo.
Estas metas podem ser especificadas de duas formas: pelas exigncias do
consumidor, que contm as caractersticas necessrias para a aceitao do produto
no mercado, e estas so condies obrigatrias para que o projeto possa ser
desenvolvido, se o produto no alcanar este critrio mnimo este deve ser
descartado. E a outra maneira de especificar as metas pode ser atravs dos
desejos, que so as condies que diferem um produto de outro no mercado,
adicionando a este a necessidade de compra. Pode ser dito que as metas
determinadas atravs dos desejos podem ser consideradas como caractersticas
secundrias que agregam valor ao produto j as exigncias so as funes bsicas
de funcionamento do produto.
Para seleo das metas deve ser determinado o que o produto deve ser e o
que deveria ter e para isto algumas ferramentas podem ser utilizadas. Tais
ferramentas sero demonstradas nos prximos tpicos.
2.29. Gerao de idias
Para o processo de gerao pode ser utilizada as tcnicas de Brainstorming6
e Brainwriting.
O Brainstorming uma tcnica onde um grupo de pessoas se renem para
gerar idias. Este grupo consiste em um lder que ser responsvel por orientar o
Brainstorming: Termo cunhado por Alex Osborn em 1953, autor do livro O Poder Criador da
Mente
53
grupo, ele deve tambm deixar claro qual o problema a ser resolvido. Os demais
participantes daro idias, e o princpio quanto mais melhor.
O Brainwriting segue a tcnica do Brainstorming, no entanto nesta variao as
idias no so faladas, mas sim escritas. Para o Brainwriting h uma verso mais
estruturada onde so utilizadas folhas com vrias colunas. O primeiro membro do
grupo coloca cerca de dez idias e em seguida passa para o prximo que adicionar
mais idias na segunda coluna procurando fazer melhorias nas idias da primeira
coluna.
2.30. Anlise das funes do produto

Segundo Baxter (1998) a anlise das funes do produto mostra como as
funes so percebidas pelos usurios. Esta anlise mostra o conhecimento do
produto de forma sistemtica e lgica. Esta tcnica pode ser usada tanto para
produtos existentes, quanto para produtos em projeto. Com todos os sistemas
descritos nos itens anteriores fica prtico realizar esta anlise.
O procedimento para a utilizao consiste em gerar uma lista revisando as
funes do produto a ser analisado. Para que o resultado seja mais preciso deve-se
perguntar o que o produto faz e no o que o produto . Posteriormente deve se
ordenar estas funes em uma rvore funcional colocando no primeiro nvel a funo
principal, que no caso das colheitadeiras ser colher gros. Usar duas ou trs
palavras sempre tendo um verbo e um substantivo. Aps a funo principal teremos
as funes bsicas e logo as funes secundrias.
Para avaliar as funes da rvore Figura 50 pode-se usar a tcnica Como? Por
que?, esta tcnica consiste em perguntar a partir da funo principal, como? at o
final da rvore e em seguida retorna-se pelo mesmo ramo fazendo a pergunta, por
que?
54
Figura 50 Arvore funcional de um descascador de batatas

Fonte: (BAXTER, 1998)
Muito semelhante apresentado por Fiod (1993) o projeto dividido em tarefas

e sub-tarefas (Figura 51) e nestas est inserida tambm anlise de funes do
produto.
Figura 51 Metodologia de projeto

Fonte:(FIOD, 1993)
55
2.31. Anlise de similares

Um dos estmulos para o projeto descrito por Pahl et al. (2005) a vantagem
tcnica, para isto anlise de similares vem auxiliar para que os produtos possam ser
comparados. Segundo Marques (2008) ao tentar encontrar solues para problemas
ou novas alternativas para os produtos, o primeiro passo a realizao da anlise
de similares para que todos os aspectos do design do produto possam ser levados
em considerao.
2.32. Anlise computacional
Atualmente a utilizao de softwares que possibilitam avaliar a realidade em
ambientes virtuais, so cada vez mais precisos e utilizados. Tais softwares podem
avaliar diversos parmetros tais como a disposio dos genes na cadeia de DNA,
simular ambientes com mveis e iluminao, previses meteorolgicas, variaes de
fisionomia com o passar dos anos e aspectos estruturais ou variaes de presso e
velocidade de fludos. Com o nvel de preciso que encontramos hoje em dia, a
necessidade de que sejam feitas anlises de elementos finitos essencial, este tipo
de anlise pode diminuir a necessidade de avaliao de prottipos reais e com isso
gerando um ganho tanto em custo, quanto em tempo das avaliaes. Existem
diversos relatos, creditando a Courant (1943) como sendo a primeira pessoa a
utilizar este mtodo na dcada de 40, contudo este foi largamente conhecido aps a
Boeing calcular a deflexo resultante nas asas das aeronaves utilizando elementos
triangulares nos anos 50.
Os mtodos CAE ou mtodos de engenharia assistida por computador vm
constantemente ajudando na resoluo de problemas mais complexos, onde o
tempo gasto para alcanar a soluo definitiva comparativamente a mtodos
convencionais com clculos manuais e teste de laboratrio muito menor e com
custo reduzido. Dentre estes mtodos as anlises computacionais da dinmica dos
fludos ou anlises CFD, esto diretamente ligadas a este trabalho, devido
necessidade de gerarmos um fluxo de fludo, o qual, neste caso ser o ar, que seja
capaz de eliminar a palha da peneira.
A anlise CFD derivou da mecnica dos fludos mais precisamente da teoria
de Fenmeno de Transporte. Estas anlises simulam computacionalmente
fenmenos fsicos, como exemplo, combusto, escoamentos, aerodinmica entre
56
outros. Estes mtodos de clculos esto baseados nas equaes de Navier e

Stokes, utilizando o modelo das equaes de conservao de massa, momento e
energia, com relao s condies de contorno e as variveis tais como; presso,
velocidade e temperatura. As primeiras anlises foram realizadas na dcada de
1960 solucionando equaes lineares, com computadores mais eficientes, algumas
anlises tridimensionais puderam ser resolvidas j que estes no incio da dcada
eram capazes de calcular apenas modelos bidimensionais. Nos anos 1970, as
anlises com modelos no lineares tiveram seus clculos solucionados, mais uma
vez devido ao aumento do poder de processamento dos computadores. O principal
objetivo destas anlises modelar fludos contnuos com equaes diferenciais
parciais, discretiz-las e transform-las em sistemas algbricos para que seja
encontrada uma soluo baseada na geometria estudada.
Segundo Queiroz (2008) as principais vantagens das anlises CFD so:
Baixo custo de aquisio e operao, j que as tecnologias
computacionais vm se tornando cada vez mais acessveis ao longo dos
anos;
Oferecem informaes detalhadas sobre o fluxo estudado, com fcil
acesso aos dados de sada;
Permitem a rpida mudana de parmetros, otimizando a anlise do
escoamento;
Podem simular fluxos com detalhamento realstico da geometria em
estudo,
Permitem o estudo de fenmenos de risco, como exploses e
vazamentos de fluidos radioativos;
Apesar de todas estas vantagens a necessidade de parmetros de entrada
corretos muito importante, mas devido complexidade de tais avaliaes, muitas
vezes estes so simplificados gerando resultados parciais que necessitam de
validao fsica, ou seja, a construo de um prottipo que consiga replicar a
simulao computacional. Muitas vezes, dependendo do modelo e da necessidade
da simulao, so criados modelos e estas levadas a tneis de vento ou tanques de
gua para validao dos resultados com o intuito de gerar dados de entrada mais
precisos, esta tcnica se chama de Fludo Dinmica Experimental.
57
Pode-se ver que segundo as fases descritas por Pahl et al. (2005) existe na
fase preliminar a avaliao utilizando CAE (Figura 52), igualmente conforme descrito
por Fiod (1993) h a necessidade de uma homologao do projeto, e em ambos os
casos estas anlises so com a utilizao de modelos computacionais (Figura 53).
A utilizao de computadores no auxilio de desenvolvimento de projetos no
campo do design de produto relatada por ambos autores nas trs fases de projeto,
conceitual, preliminar e detalhado.
Figura 52 Fases de Projeto

Fonte: (PAHL et al., 2005)
Figura 53 Fases de Projeto

Fonte: (FIOD, 1993)
58
2.33. Softwares de anlise CFD.

Atualmente existem muitos softwares para resolver problemas devido
distribuio de fludos, podemos citar alguns como: Cosmos, OpenFOAM, Fluidflow,
Flow 3d, Fluent, entre outros.
O software ANSYS Workbench 13.0 o qual incorpora o Fluent no seu pacote
de clculo ou pacote de solvers como mais conhecido.
O ANSYS Workbench, assim como a maioria dos softwares foi projetado para
solucionar problemas de elementos finitos resolvendo problemas estruturais em
1971. (CESA, 2010)
O Fluent que o pacote de clculo CFD, pode realizar analises estticas,
dinmicas, de transferncia de calor, de fluxo de fluidos e eletromagnticas. Este
software utiliza o Mtodo dos Volumes Finitos.
Segundo Gonalves (2007) o mtodo de volumes finitos utiliza integramente a
equao da conservao de massa. Para solucionar, a equao resolve um nmero
finito de volumes de controle contnuos As variveis so calculadas no centro de
cada volume de controle, e os valores da superfcie so calculados por interpolao.
Este mtodo muito aplicado a geometrias complexas, pois pode se adaptar
a quaisquer tipos de malha.
Segundo Ferziger e Peric (1996) o processo de uma anlise CFD deve ter os
seguintes passos:
Informaes sobre o problema;
Modelo matemtico a ser utilizado;
Gerao da malha;
Discretizao espacial;
Discretizao algbrica (Sistema ax=b);
Parmetro de simulao e critrio de parada;
Ps-processamento;
Validao do Modelo;
A utilizao de softwares CFD auxiliam a validao de prottipos que
trabalham com fludos e com isso reduzem os custos nesta etapa.
59
3. METODOLOGIA DE PESQUISA DO PRODUTO

Conforme Rozenfeld et al. (2006) no item 2.27 na etapa de desenvolvimentos
so coletadas as informaes para a realizao do projeto. Sendo assim neste
captulo sero apresentados os procedimentos metodolgicos que foram utilizados
para a determinao dos resultados encontrados.
3.1. Determinao das metas
Conforme descrito no item 2.28 a importncia das metas para balizar o
caminho que deve ser seguido para validar o projeto. O no cumprimento ou
necessidade de reavaliar alguma meta de projeto pode causar diversos problemas
para este, inclusive pode acarretar no encerramento precoce, sendo assim metas
complexas ou que sejam difceis de serem atingidas devem ser evitadas. Caso
metas audaciosas sejam necessrias a diviso em sub-etapas aconselhvel. A
adio ou alterao das metas de projeto acarretam na alterao de um dos trs
fatores: Prazo, Custo ou Recursos. (PMI, 2001)
As metas determinadas para este projeto so as seguintes:
Desenvolver um sistema de baixo custo;
Facilitar a montagem em uma colheitadeira;
Permitir agilidade em eventuais manutenes;
No utilizar sensores eletrnicos;
3.2. Gerao de idias e escolha dos conceitos

Conforme descrito no item 2.29 a gerao de idias importantssima para
mostrar todas as alternativas que podem ser criadas para gerar ou atingir as metas.
A gerao de idias engloba a sub-tarefa conceitua j que aqui ser escolhido
o conceito do novo produto.
Com todas as idias alinhadas a escolha do conceito fundamental e muito
importante, a partir deste ponto o design ser iniciado, escolhas mal feitas podem
fazer com que o custo seja altssimo chegando at a inviabilizar o projeto.
O Brainstorming neste trabalho tem a funo de servir como base a etapa de
anlise das funes do produto que ser visto no item 3.3.
O time que fez parte desta atividade foi composto por:
60
- 3 gerentes, representando a engenharia, marketing e planejamento

estratgico.
- 2 especialistas de engenharia do produto.
- 2 engenheiros.
- 1 projetista, 1 comprador e 1 representante de ps-vendas.
As idias mais relevantes elencadas neste processo foram:
modificao do conjunto de bielas do sistema de peneiras para aumentar
a acelerao do material;
modificao do sistema de ventilador para aumentar o fluxo de ar e
melhorar descarte da palha;
desenvolvimento de um novo sistema de peneiras auto nivelantes;
esteiras perfuradas;
conjunto de micro rotores;
sistema de peneira rotativo;
ponta de eixo com variao angular;
ventiladores independentes;
Estas so apenas algumas idias geradas neste processo, mas muitas outras
foram discutidas, e esta a vantagem de processo, levantar idias, muitas talvez
no possam ser desenvolvidas agora devido a impedimentos tecnolgicos, de peso,
espao ou custo, mas assim que houver a disponibilidade de tais recursos e a
necessidade da utilizao, esta estar disponvel em um banco de idias.
3.3. Anlise das funes da Colheitadeira
Como descrito no item 2.30 a anlise das funes do produto uma tima
ferramenta para avaliarmos se as funes esto coerentes, abaixo na Figura 54
pode ser visto esta anlise para colheitadeiras. Com as funes bem descritas o
risco de que uma no esteja interligada ou relacionada a uma seqncia incoerente
minimizada, j que esta ferramenta facilita a reviso de todo o conjunto de
funes.
61
Figura 54 Anlise das funes

unes da Colheitadeira de Gros.
3.4. Reviso
eviso bibliogrfica e de patentes sobre os sistemas de colheitas
Esta reviso tem o objetivo de avaliar os diferentes sistemas de colheita,
colheita
fazendo com que uma viso mais ampla de todo o conjunto possa trazer
informaes que embasem as implicaes impostas aos sistemas de limpeza. Este
tema foi antecipadamente
padamente abordado no item 2.3 para que haja um melhor
entendimento do assunto col
colheitadeiras.
3.5. Reviso
eviso bibliogrfica e de patentes sobre os sistemas de limpeza
A reviso dos sistemas de limpeza tem o intuito de analisar a similaridade dos
sistemas existentes no mercado de colheitadeiras de gros e com isso poder ter
como base parmetross para o desenvolvimento de uma peneira.
3.6. Design
esign do novo sistema de peneiras
Desenvolver um sistema que permita separar o MOG dos gros, e que atinja
as metas especificadas. Para que as metas sejam atingidas, existe no projeto
preliminar a necessidade de desenvolver um design do sistema de limpeza. A forma
que este design ter, ser visualizada com a confeco dos desenhos conforme
descrito no item 3.7
62
3.7. Realizar desenho das partes do objeto estudado

Dentro da etapa de desenvolvimento descrita por Rozenfeld et al. (2006)
existem os projetos preliminar e detalhado ambos descreve a forma e dimenses
dos componentes, conjuntos de solda e conjuntos de instalao que permitam a
fabricao de um prottipo do objeto de estudo. De posse dos desenhos sero
estipulados os processos de fabricao para a confeco dos mesmos. Para a
confeco dos desenhos ser utilizado o software Pro-Engineer que um software
CAD7/CAM8/CAE9.
3.8. Avaliao computacional do novo sistema
Fazer anlises CFD10 da distribuio de ar no interior da caixa e o
desempenho do ventilador para este novo sistema, visando o fluxo gerado pelo
mesmo e eventuais zonas de baixa presso que possam surgir.
3.9. Construo e teste do prottipo
Construir um prottipo para realizar os primeiros testes em laboratrio e
identificar eventuais erros de montagem e para que sejam realizados os primeiros
testes de desempenho deste novo design.
3.10. Anlise de similares
Um dos estmulos para o projeto descrito no item 2.31 a vantagem tcnica,
para isto a anlise de similares neste trabalho tem o propsito de avaliar os
equipamentos que atuam similarmente ao tema proposto, tanto na agricultura, mais
especificamente em colheitadeiras, como em outros setores. A seguir alguns objetos
de estudo que serviram para esta anlise.
a. Peneira para classificao de gros de argila

Este tipo de peneira utilizado para classificar o tamanho dos gros de argila
para produo de azulejos onde a uniformidade essencial. Esta peneira (Figura
CAD Computer aided design Design assistido por computador
CAM Computer aided manufatoring Manufatura assistida por computador
CAE Computer aided engineering Engenharia assistida por computador
10
CFD Computational fluid dynamic Anlise computacional da dinmica dos fludos.
63
55) elimina partculas de argila com tamanho no desejado ou aglomerado (Figura

56).
Figura 55 Peneira para gros de argila

Fonte: (MANFREDINI; SCHIANCHI, 2011)
Este equipamento pode processar quase uma tonelada por hora de material e
evita deformaes nas peas produzidas.
Figura 56 Defeito produzido no azulejo devido m classificao

Fonte: (MANFREDINI; SCHIANCHI, 2011)
b. Peneira para separao da cana de acar

A peneira mostrada na Figura 57 tem a funo de separa o bagao da canade-acar do lquido extrado. Este equipamento utilizado nas refinarias de lcool
para a produo de etanol () e pode processar de 150 a 800 m3/h
64
Figura 57 Peneira para separao da cana de acar

Fonte: (BRUMAZI, 2011)
c. Peneira para classificao de Brita.

A peneira vista na Figura 58 a e b tem a funo de classificar britas conforme
o tamanho, quanto menor o tamanho mais abaixo fica a brita. Este tipo de peneira
tem movimento oscilatrio alm da ao da gravidade para separa o material.
Figura 58 Peneira para Classificao de brita

Fonte: (BRUMAZI, 2011)
A seguir sero visto alguns sistemas de colheitas que minimizam a ao

imposta pelo terreno inclinado na tarefa de limpeza dos gros, assim como algumas
patentes com o mesmo propsito.
d. Colheitadeira com sistema niveladora automtico

Esta mquina possui sensores que coletam dados de inclinao do terreno
fazendo com que todo o conjunto esteja sempre nivelado.
O nivelamento gerado por um conjunto de cilindros hidrulicos instalados
nos eixos da colheitadeira fazendo com que o desnvel do terreno seja compensado.
65
Como exemplo deste modelo de colheitadeira pode ser citado a MF7278

Cerea (Figura 59 a)ou a Laverda 255AL (Figura 59 b), ambas produzida na Europa.
Figura 59 Colheitadeiras auto nivelante Cerea e Laverda

e. Peneiras com sistema 2D

Este sistema visto na Figura 60 desenvolvido pela empresa New Holland faz
com que as peneiras permaneam sempre niveladas evitando a variao angular do
terreno. O movimento neste sistema acompanha o sentido transversal da mquina,
no entanto, quando a mquina est em aclive ou declive, a limpeza ainda continua
sendo prejudicada.
Figura 60 Peneiras com variao lateral

Fonte: (NEW HOLLAND, 2010)
66
f. Sistema de peneiras 3D
Este sistema consiste em aplicar o movimento oscilatrio no conjunto de
peneiras tanto no sentido transversal quanto longitudinal. Um conjunto de bielas
permite que a peneira tenha movimento tambm no sentido da lateral da mquina.
Quando esta atua em terreno inclinado, o material acelerado tambm no sentido
lateral. Este sistema foi desenvolvido pela empresa Claas. (Figura 61)
Figura 61 Peneiras 3D
Fonte: (CLASS, 2010)
g. Peneiras niveladoras individuais

A patente PI0903347A2, depositada no INPI11 como, peneiras niveladoras
individuais, um sistema patenteado pela empresa John Deere, neste sistema as
peneiras (Figura 62) so divididas em diversos segmentos. Quando a mquina esta
em desnvel, cada segmento gira fazendo com que todo o conjunto se nivele.
Este sistema acoplado a um dispositivo que coleta dados quanto variao
angular da mquina, e com isso faz com que atuadores gerem um movimento de
giro necessrio para manter o mximo possvel as peneiras niveladas. Este sistema
tem um custo mediano j que utiliza apenas um cilindro para movimentar todo o
sistema nivelador, contudo faz-se necessria a adio de sensores que monitoram
11
INPI Instituto Nacional de Propriedade Industrial
67
em tempo integral a variao angular do solo e a uma eletrnica que possa

converter a leitura em ao.
Figura 62 Peneiras Individuais

Fonte: (LOBDELL; NELSON, 2009)
h. Peneira com inclinao nas laterais

A patente US4561972 tem como objetivo manter o material em uma regio
mais plana sobre a peneira quando a colheitadeira est operando em terreno
inclinado.
A alterao descrita nesta inveno a inclinao das laterais das peneiras
(Figura 63) e conjuntamente com uma variao angular (Figura 64), com ao
similar a encontrada no item e sistema de peneira 2D.
Figura 63 Peneira com inclinao nas laterais

Fonte:(ALM, 1984)
68
Figura 64 Variao angular da peneira

Fonte: (ALM, 1984)
Um pequeno problema encontrado neste dispositivo o fato de carregarmos

o centro da peneira quando esta trabalha em terrenos planos.
i. Peneira auto nivelante com sistema de degraus

A patente US5282771 demonstra uma alterao do sistema de peneira auto
nivelante, visto anteriormente, neste caso ao invs das peneiras
peneir
segmentadas
rotacionarem sobre o prprio eixo, elas tem uma translao no sentido da altura da
mquina (Figura 65). Sendo assim, quando a maquina opera em terrenos inclinados
ocorre uma variao de altura em cada segmento fazendo com que o material fique
distribudo uniformemente ((Figura 66).
A estrutura externa as peneiras tambm sofre
re uma rotao como no caso das
peneiras 2D. Aqui os elementos so ligados com tiras de borracha que permitem
permite a
variao mantendo a rigidez do sistema.
Figura 65 Peneira Auto nivelante com degraus

Fonte: (UNDERWOOD, 1994)
69
Figura 66 Peneiras auto nivelante com sistema acionado

. Fonte: (UNDERWOOD, 1994)
j. Suporte para facilitar a montagem das peneiras

A patente US3800803 demonstra um suporte para facilitar a montagem e
desmontagem das peneiras. Como esta parte da colheitadeira deve ser
freqentemente removida para que outro modelo seja utilizado, esta patente tenta
facilitar esta operao instalando um suporte que desliza sobre um trilho.
A peneira est relacionada cultura a ser colhida, a principal alterao a
colheita de milho, pois como os gros so maiores a necessidade evidente.
O suporte em questo pode ser visto na Figura 67 com o nmero 108.
Figura 67 Suporte para facilitar a troca das peneiras

Fonte: (ROUSE, 1973)
70
k. Sistema de peneiras proporcional

A patente US07771260
07771260 refere-se a um sistema de limpeza (Figura
(
68) que
est entre os mais modernos. O diferencial deste est nos sensores que avaliam a
quantidade de massa distribuda sobre as peneiras. Este conjunto foi utilizado para
os sistemas de separao que utilizam rotores axiais.
Estes sensores calculam a diferena de massa sobre a peneira e com isso
fazem com que todo o sistema se regule fazendo um giro e permitindo com isto, uma
melhor distribuio de massa e conseqentemente acarretando em uma menor
quantidade de perdas.
A variao angular das peneiras pode ser aplicada tanto na peneira
pene superior
quanto na inferior independentemente, sendo assim, a distribuio do material
tambm de forma independente.
Este sistema pode operar tanto em terrenos inclinados (Figura
(
69),
minimizando os efeitos gerados pelo desnvel do relevo, quanto em terrenos planos
(Figura 70),
), atuando na variao da descarga de gros sobre as peneiras vindo do
sistema de separao.
Figura 68 Sistema de Giro

Fonte: (RICKETTS et al., 2009)
71
Figura 69 Esquema do sistema operando em terreno inclinado

Figura 70 Sistema operando em terreno plano melhorando a distribuio

3.11. APRECIAO DA ANLISE DE SIMILARES

A grande maioria das culturas de gros realizada em terrenos inclinados.
inclinado
Para
ra diminuir a quantidade de perdas nestes terrenos, diversos componentes e
sistemas foram desenvolvidos, no entanto a grande maioria so dispositivos
complexos com sistemas eletrnicos compensadores mapeando o terreno e
respondendo contra estas varia
variaes,
es, alm de serem caros. Inovar com um novo
design para o sistema de limpeza faz
faz-se
se necessrio, modificando o conceito do que
foi desenvolvido nestes ltimos 70 anos, deixando para trs tudo que foi aplicado
para melhorar a eficincia em terrenos inclinad
inclinados
os utilizando peneiras planas.
Inovando, no com mais sistemas perifricos, mas sim a alma do sistema de
limpeza, ou seja, as peneiras.
Est clara a necessidade de desenvolver sistemas cada vez mais confiveis
que possam prover eficincia aos proprietrio
proprietrios, minimizando com isso as perdas
ocasionadas na colheita. At ento foram desenvolvidas novas plataformas de corte
72
com a utilizao de esteiras para a captao do material gerando um fluxo

homogneo, sistemas de trilhas mais eficientes acoplados aos sistemas de
separao, como no caso das dos sistemas com rotor longitudinal. No entanto, para
o sistema de limpeza foram desenvolvidos apenas apndices para melhorar o
funcionamento, todos os novos dispositivos vm apresentando bons resultados, no
entanto se levarmos em considerao custo e complexidade, sistemas eletrnicos
com coleta de dados constante e atuadores eletro-hidrulicos, tendem a tornar todo
o sistema e conseqentemente o produto final, cada vez mais caro e mais difcil de
ser produzido. O sistema de limpeza continua praticamente o mesmo depois de
tantos anos usando peneiras planas, salvo algumas pequenas modificaes.
73
4. PROPOSTA DO NOVO DESIGN DO SISTEMA DE LIMPEZA

Recapitulando as metas do projeto, um novo design para o sistema de
limpeza surgiu com o intuito de desenvolver um princpio de fcil aplicao e
manuteno, onde o principal ponto seria a utilizao de uma nova geometria, que
cumprisse a mesma tarefa das peneiras planas sem a necessidade de sensores
eletrnicos.
Dentre diversas alternativas criadas na etapa de gerao de idias tais como:
modificao do conjunto de bielas do sistema de peneiras para aumentar a
acelerao do material, modificao do sistema de ventilador para aumentar o fluxo
de ar e melhorar descarte da palha, desenvolvimento de um novo sistema de
peneiras auto nivelantes, a proposta de um sistema rotativo foi a que veio ao
encontro das necessidades a serem atendidas. O sistema de peneiras rotativas
consiste em um conjunto de peneiras que diferem dos modelos tradicionais com
grelhas, este design na forma de um cilindro feito em ao com uma rea perfurada,
uma chapa na forma de um helicide, um sistema de ventilador e um conjunto de
acionamento composto por um sistema de motor hidrulico e rolos tracionadores
para gerar movimento ao conjunto.
Para este desenvolvimento foi utilizado uma colheitadeira Massey Ferguson
MF5650 (Figura 71) que servir como base dimensional para a adequao do
conjunto de peneiras e para os acionamentos necessrios para movimentar o
conjunto.
Figura 71 Colheitadeira MF5650

74
4.1. Detalhamento dos Componentes

J dentro da fase conceitual do trabalho veremos com mais detalhes os
componentes que foram desenvolvidos e que fazem parte do sistema de peneiras
rotativas.
4.2. Peneira Circular
Esta a principal pea do conjunto (Figura 72), consiste em uma chapa de
ao na forma de um semicrculo (Figura 73) com uma rea perfurada.
Esta pea responsvel pela separao dos gros, da palha e das vagens
que ainda no foram debulhadas e precisam retornar para o processo de trilha. Esta
pea, dependendo da cultura que est sendo trabalhada, dever ser trocada devido
ao tamanho dos gros, por exemplo, um gro de Canola comparado a um gro de
Milho que possui quase o triplo do tamanho
No caso das peneiras convencionais este componente possui a forma de
grelhas que mantm a palha mais alta do que o gros e permitem a passagem do
fluxo de ar pelos espaos existentes entre as grelhas. Na peneira rotativa no
teremos grelhas, mas ao do fluxo de ar que se d pelos furos existentes.
Figura 72 Peneira Circular

75
Figura 73 Chapa perfurada

Para determinar o dimetro dos furos foi utilizada uma tcnica onde a
variao do volume onde so inseridas esferas com dimetro conhecido, serve como
base para determinar o tamanho dos gros. Foi adicionado a um recipiente um
volume de gua conhecido, uma quantidade de gros de soja, com o deslocamento
volumtrico podemos determinar o dimetro mdio do gro utilizando a Equao 1.
V=
d3
6
(1)
Isolando o dimetro que o valor que nos interessa teremos:
d =3
6 V
(2)
Adequando este nmero para a nossa amostra com n partculas teremos:
d =3
6 V
n
(3)
Utilizando este mtodo chegamos a um dimetro mdio do gro de soja de

6,3 mm. Segundo Coutinho et al. (2005) o dimetro pode variar at 30% para mais,
dependendo da umidade do gro, com este dado o dimetro mximo ser
aproximadamente 8,2 mm.
Os furos da peneira poderiam ter um tamanho aproximado a este, no entanto
os furos foram feitos com 10 mm para facilitar a passagem dos gros pela peneira e
76
para que tenhamos um coeficiente de segurana, j que este tamanho suficiente

para que consigamos obstruir a passagem da palha.
4.3. Helicide
Este componente tem a funo de transportar o material ao longo do rotor.
Para fabricao de um helicide freqentemente so expressados o passo
em relao ao dimetro e o ngulo.
O helicide nada mais que uma rosca ao redor de um cilindro, similar a um
parafuso. Para construo de um helicide aplicamos um determinado ngulo a
uma linha reta ao redor do cilindro. Este ngulo varia de acordo com a velocidade
que queremos que o material seja transportado, sempre levando em considerao o
ngulo perpendicular ao cilindro, ou seja, o ngulo de 90 com relao ao cilindro. O
ngulo inversamente proporcional a velocidade, sendo assim, quanto maior o
ngulo menor a velocidade. Exemplificando, velocidades altas o ngulo deve
tender a 0 e velocidades baixas tender a 90. obvio que para estes ngulos
extremos no teremos deslocamento. Conjuntamente com o ngulo, as rotaes
aplicadas ao conjunto variam a velocidade de transporte do material, quanto maior a
rotao, mais rpido o material ser transportado at o final do helicide.
Figura 74 Passo da Hlice

A Figura 74 acima mostra a linha traada por uma hlice planificada. Quando
planificada, a altura da figura representa a distncia total do permetro do dimetro
externo do helicide, ou seja, vezes o dimetro externo. Se imaginarmos uma
77
partcula percorrendo um helicide com dimetro externo e passo iguais, distncia

percorrida pela partcula ser a mesma em ambas as direes, paralela e
perpendicular helicide.
Assim sendo o passo de uma hlice comum poderia ser calculado pela
Equao 4:
Passo da rosca = arctan
(dimetro _ carc)
(dimetro _ cil )
(4)
ou simplificadamente para casos onde o dimetro do helicide igual ao dimetro

do cilindro temos:
Passo da rosca =
arctan
(5)
Neste caso seria aproximadamente 18. Ento, usando esta relao vemos que um
helicide que tem um passo igual ao dimetro tem um ngulo de aproximadamente
18.
Na Figura 75 a seguir podemos observar o helicide que foi utilizado para a
peneira rotativa, o ngulo utilizado para este desenvolvimento foi de 20.
Figura 75 Hlice transportadora

78
4.4. Estrutura da gaiola do rotor

Esta estrutura (Figura 76) como o prprio nome diz, a armao de todo o
conjunto. neste componente que so fixadas as peneiras circulares e o helicide.
Este componente sofre a ao dos rolos acionadores, este ato que faz toda a
estrutura girar. O tombamento natural do material no interior do cilindro, mais o fluxo
de ar gerado pelo ventilador, atuando conjuntamente ao responsvel pela
separao do material, permitindo assim a passagem dos gros e a eliminao do
MOG.
Figura 76 Estrutura da gaiola

4.5. Rolos guias

Na parte dianteira e traseira da gaiola existem duas canaletas guias, so
nestas canaletas que esto dispostos os rolos. So cinco rolos na parte dianteira
(Figura 77a e Figura 77b) e mais quatro na parte traseira Figura 78. Estes rolos so
fabricados em polmero, polietileno de ultra alto peso molecular. (PEUAPM). Este
componente serve como suporte e rolamento para o movimento da gaiola.
79
Figura 77 Rolos Dianteiros vista frontal (a), vista traseira (b)

Figura 78 Rolos traseiros

Este polmero utilizado possui excelentes propriedades, um polmero linear,

de baixa presso, seu peso molecular mdio de 4x106 e aproximadamente dez
vezes maior do que o polietileno de alta densidade (HMW-HDPE). O peso molecular
extremamente elevado desta resina est disponvel comercialmente em graus que
variam entre 3,5x106 6x106 g/mol clculo ASTM e possui propriedades nicas.
PEUAPM tem maior resistncia abraso (Figura 79) e resistncia ao
impacto (Figura 80) que qualquer outro plstico comercial. Os dados das Figura 79 e
Figura 80 mostram uma comparao destas qualidades com outros materiais.
80
Combinado com a resistncia abraso e tenacidade o baixo coeficiente de

atrito do PEUAPM fornece um polmero auto
auto-lubrificantes
lubrificantes e com superfcie
antiaderente. Os coeficientes
oeficientes esttico e dinmico de atrito so significativamente
mais baixos do que do
o ao e da maioria
aioria dos materiais polimricos (Tabela
(
2).
medida que aumenta o peso molecular de 3x106 para 6x106, a resistncia
abraso melhora significativament
significativamente, cerca de 30%, enquanto que diminui a
resistncia ao impacto de 140 para 80 kJ/m2. Em comparao, no polietileno de alta
densidade (PEAD) o intervalo de 40 13 kJ/m2.
Perda de volume relativo ao

PEUAPM
Perda de volume
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
3400
2500
2700
1800
100
150
530
160
700
660
920
Figura 79 Comparativo entre a perda de volume de diversos materiais com relao resistncia a
abraso.
Fonte: (STEIN, 1999)
Resistncia ao Impacto
160
140
140
120
100
80
60
40
40
20
18
15
10
Politetrafluoretileno
PP
PA
0
PEUAPM
PEAD
Figura 80 Comparativo entre diversas resinas de engenharia com relao resistncia ao Impacto
kJ/m
81
Tabela 2 Coeficientes de atrito esttico e dinmico respectivamente
Resina
Seco
gua
leo
PEUAPM
0,10-0,22
0,05-0,10
0,05-0,08
0,05
Nylon 6.6
0,15-0,40
0,14-0,19
0,02-0,11
0,02
PA/Molibdenio
0,12-0,20
0,10-0,12
0,08-0,10
0,08
Politetrafluoretileno
0,04-0,25
0,04-0,08
0,04-0,05
0,04
Acetal Copolmero
0,15-0,35
0,10-0,20
0,05-0,10
0,05
Resistncia ao Impacto [kJ/m2]
140
120
100
80
60
40
20
0
Peso Molecular
Figura 81 Comparativo Resistncia ao impacto PEAD x PEUAPM
Modificado de: (STEIN, 1999)
Uma amostra de ensaio especial teve que ser concebida para determinar a
dureza
de
PEUAPM,
porque
nenhuma
ruptura ocorre
com os mtodos
convencionais. O teste de impacto Izod ASTM D 256 precisou ser modificado com
dois entalhes de 45
5 opostos em vez do entalhe 45 padro (Figura
Figura 82). A maioria
das propriedades mecnicas, trmicas e fsicas permanecem essencialmente
constante durante todo o intervalo de 3x106 a 6x106 do peso molecular de PEUAPM.
Por causa de sua propriedade auto lubrificante,
ante, antiaderente, leve e resistente
ao desgaste, PEUAPM tem sido utilizado por muitos anos no manuseio de material a
granel (gros, cimento, brita e agregados) e minrio
minrio, por indstrias de minerao de
carvo.
As
aplicaes
tpicas
incluem
coberturas
de
silos,
tremonhas,
amortecedores, carruagens, calhas transportadoras, tiras de desgaste, placas de

82
deslizamento, rolamentos lubrificados e buchas. Os benefcios adicionais do

PEUAPM incluem aumento do fluxo de produtos, reduo ou eliminao das
condies de aglomerante (especialmente em molhado ou gelado), reduo do rudo
e menor consumo de energia durante o uso.
Figura 82 Amostra para teste com um e dois entalhes de 45.

Modificado de: (STEIN, 1999)
Por estes motivos este material foi o mais indicado para a construo dos
rolos separadores, pode suportar longos perodos de atrito sem sofrer desgaste
excessivo alm das cargas envolvidas.
4.6. Rolo tracionador
O rolo tracionador (Figura 83) transfere o movimento do motor para a gaiola,
este componente que traciona a gaiola e permite que pelo efeito rotacional aplicado
possa separar os gros.
Este componente foi fabricado em uretano. Este material suporta at 200N.
No primeiro teste foi utilizada borracha siliconada que suporte at 80N e dureza de
80 Shore A, no entanto em algumas situaes o atrito no era suficiente para girar a
gaiola e aumentando a presso do sistema sobre a gaiola, acabava deformando o
rolo. Com a utilizao do uretano este problema foi solucionado e este material se
mostrou uma boa alternativa tanto pelo desempenho quanto pelo custo.
83
Figura 83 Rolo tracionador

4.7. Ventilador
Para que o material entre em suspenso e para que o efeito da densidade
ocorra, o ventilador gera
era um fluxo de ar fazendo com que o MOG seja guiado para
fora do rotor.
Existem diversos sistemas de ventilador, tais como, axiais, aceleradores,
centrfugos com as aletas voltadas para trs, aletas retas ou o escolhido, centrfugo
centr
com as aletas voltadas para frente ou tambm conhecido como Sirocco.
Siroc
Os motivos
que levaram a escolha do ventilador Sirocco, podero ser visto no captulo 5.
O ventilador Sirocco (HENN, 2006) utilizado preferencialmente para gases
isentos de partculas slidas. Uma das particularidades de sua curva caracterstica
caracter
uma extensa faixa

aixa de presso quase constante. Tornando-o
Tornando
adequado para
aplicao em sistemas onde se deseja minimizar a influncia de alteraes de
dispositivos, como vlvulas de controle de vazo; outra particularidade o ramo
instvel da curva caracterstica, na faixa das baixas vazes. A potncia cresce
constantemente com o aumento da vazo, o que requer um grande cuidado na
determinao do ponto de operao do sistema, e na seleo do motor de
acionamento que pode entrar em colapso ou flutua
flutuar
r por no ter a resistncia
suficiente exercida pelo ar de passagem, ou seja, quando a vazo resultante for
muito superior quela projetada. O siroc
sirocco
o um tipo de ventilador centrifugo de fcil
construo, pois tem rotor largo e muitas aletas curtas. Para
a uma dada vazo e certa
presso, o Sirocco
co o menor entre os ventiladores centrfugos, operando em uma
84
rotao mais baixa, o que importante para minimizar a gerao de rudo. Sua
eficincia, entretanto, tida como menor que a do centrfugo de aletas curvadas
para trs, mas com a aplicao definida e precisamente dimensionada, pode ser o
melhor indicado para a manuteno de presso de um sistema de secagem de
gros.
Antecipando os resultados encontrados no captulo 5, o sistema de ventilador
escolhido para este conjunto composto por uma voluta e um rotor com 48 aletas
(Figura 84) sendo 24 aletas normais e 24 semi aletas (Figura 85). A utilizao de
semi aletas muito indicada para este projeto, utiliza-se este artifcio em aplicaes
onde exista muita contaminao do fluido. No caso da colheita de gro existe muita
poeira, oriunda do solo, das folhas secas e at mesmos em alguns casos das cascas
como, por exemplo, a soja. A casca da vagem da soja possui alguns pelos que em
contato com a umidade durante a colheita tornam-se altamente aderentes, e para
este modelo de ventilador, onde o espaamento entre as aletas muito pequeno,
esta configurao faz-se necessria. Como a acelerao tangencial atinge o seu
valor mximo na extremidade da aleta, entendemos que a utilizao deste artifcio
no ser prejudicial para o conjunto e com isso reduziremos as chances de
contaminao.
A vazo do fluxo exigido em projeto para este ventilador foi 1,8 kg/s, que o
valor para manter o material em suspenso. Este valor o mesmo utilizado para
mquinas com peneiras planas e ter que ser validado para o projeto da peneira
rotativa.
Figura 84 Conjunto ventilador 48 aletas
Figura 85 Detalhe da aleta e semi aleta
85
5. VALIDAO DO SISTEMA
Conforme o que foi descrito no item 2.32 muito importante a realizao de
anlises numricas antes da produo de prottipos reais. Sendo assim para
validao destes modelos sero geradas anlises CFD da distribuio do fludo no
interior da caixa. Os valores encontrados nestas anlises sero comparados
posteriormente com os testes reais.
5.1. Modelos CAD:
Para gerao dos modelos CAD foi utilizado o software Pro-Engineer Wildfire
3.0. Estes modelos foram confeccionados levando em considerao as dimenses
disponveis na colheitadeira.
Aps algumas configuraes chegamos ao modelo visto na Figura 86 e com
estes modelos foram geradas as malhas para a anlise CFD.
Figura 86 Bancada de teste da Peneira Rotativa

86
5.2. Malhas
Para gerao de malhas foi utilizado o Meshing, software disponvel no Ansys
Workbench 13.0.
Um grande problema nas malhas de CFD devido necessidade de malhas
com elementos pequenos o processamento dos computadores. Em mdia cada
elemento de malha, ocupa 1 kb de memria, uma malha 3D comum pode variar
entre 1 milho e 30 milhes de elementos, mas existem malhas com mais de 1
bilho de elementos como por exemplo anlises CFD em refinarias, onde todo o
sistema de refino de petrleo precisa estar interligado. Como exemplo uma malha
com 1 milho de elementos precisa ter 1 Gb de memria. Atualmente o mais comum
so computadores com no mnimo 16 Gb para a utilizao destes softwares,
portanto existe uma configurao especial para pode executar esta tarefa.
Primeiramente foram geradas anlises com elementos bidimensionais, pois
ganharemos velocidade, tanto na gerao de malha quanto na gerao dos
resultados, posteriormente quando encontrarmos a configurao ideal poderemos
gerar anlises com modelos tridimensionais.
Um parmetro para validar as malhas CFD o fator Skewness, este fator est
relacionado com a deformao existente no elemento, quanto mais deformado,
quanto mais longe de uma geometria ideal, mais perto de 1 estar este valor.
Na Figura 87, pode ser observado tanto o nmero de elementos de uma
malha bi-dimensional assim como a fator Skewness existente em tal malha.
Figura 87 Quantidade de elementos e fator Skewness
87
O fator Skewness, determina a qualidade de uma malha, este fator mostra

quo ideal esto os elementos de uma malha. Quanto mais prximo tal valor est de
zero mais prximo est o elemento da forma ideal
Para validar uma malha para anlises CFD o fator skewness deve estar no
mximo abaixo de 0,97, valores acima praticamente inviabilizam a convergncia da
anlise.(ANSYS, 2011)
Na Figura 88 podem ser vistos os elementos ideais e deformados.
Figura 88 Skewness - Formas ideais e deformadas

Modificado de: (ANSYS, 2011)
Segundo Ansys (2009) o mtodo normalizado para obteno do desvio

angular skewness pode ser visto na Equao 6:
max

(6)
onde max o maior ngulo encontrado em uma face ou clula. Onde as clulas
correspondem a conjunto de faces formando geometrias tridimensionais. min o
menor ngulo encontrado em uma face ou clula 0 o valor do ngulo equingular
da geometria correspondente, como exemplo 60 para tringulo e 90 para
quadrados.
88
Outro mtodo para que o valor skewness seja encontrado o seguinte:
Skewness =
!"#$% &

!"#$%
(7)
Na Figura 89 pode ser visto um modelo para exemplificar as geometrias

utilizadas para o clculo do fator.
Este mtodo utilizado apenas para formas triangulares ou tetradricas.
Figura 89 Modelo para clculo do fator Skewness
5.3. Fator de convergncia

Nas anlises CFD so utilizados 3 parmetros para validao dos resultados:
Estabilidade da fsica do problema;
Convergncia da equao da continuidade;
Equilbrio no balano de massa;
a. Estabilidade da fsica do problema
Este critrio est baseado na estabilidade da fsica envolvida no problema,
por exemplo, adiciona-se um parmetro como a presso no sistema, ou a velocidade
e monitoramos em quantas interaes este estabilizar. Algumas vezes as equaes
convergem, mas a fsica envolvida continua oscilando.
b. Convergncia da equao da continuidade
Para que seja aceita a equao da continuidade como convergida variao
dos resultados precisa estar abaixo de 10-3.
89
c. Equilbrio no balano de massa

O terceiro parmetro a ser observado o balano de massa, como pode ser
visto na Figura 90, todo o volume que entra deve sair, este valor para que seja
considerado como concludo tambm deve estar abaixo de 10-3.
Figura 90 Fluxo de massa
5.4. Ventilador atual MF5650.

A primeira anlise rodada foi com o modelo atual de ventilador das
colheitadeiras MF5650. Este um ventilador centrfugo de 4 aletas com perfil reto.
Segundo Henn (2006) este tipo de rotor, apesar de apresentar rendimento baixo,
permite um fluxo sem risco de obstruo o que facilita a utilizao de revestimentos
anti-aderncia.
Esta anlise foi gerada, pois conhecido o valor de sada do ventilador e com
isto poderemos balizar os resultados do nosso modelo virtual. Com fator de entrada
utilizamos uma rotao do rotor em 1000 rpm e uma velocidade de entrada de ar no
inlet de 15m/s. Esta velocidade medida no laboratrio.
Podemos ver na Figura 91 o valor mdio de 20 Pascal no interior do conjunto
de peneiras rotativa, que representado pela cor laranja. No entanto o valor que
mais interessa o da velocidade na sada do rotor, pois como este um ventilador
em produo podemos comparar os resultados do modelo numrico com o real e
saber quo afastados estamos da exatido.
Como pode ser observado na Figura 92 a velocidade de sada do rotor est
em aproximadamente 17m/s e o que foi medido em laboratrio aproximadamente
13m/s, uma boa aproximao j que com este valor no haver problema com a
separao da palha e do gro e sendo assim sabemos que no existem grandes
no conformidades na anlise, caso houvesse algum problema tanto na entrada de
dados, quanto de descontinuidade da malha, este valores poderiam estar em outra
escala, ou seja, extremamente altos em valores supersnicos, o que no pode ser
90
gerado neste tipo de equipamento, ou o oposto, valores muito baixos, o que no

ocorreu. Como o principal objetivo das anlises avaliar restries existentes na
entrada do rotor ou zonas de depresso no interior da caixa, esta variao de 4 m/s
no significante. Alm do mais outros rotores sero avaliados para que sejam
verificadas melhorias no desempenho, comparativamente.
Figura 91 Anlise de presso modelo MF5650.
Figura 92 Velocidade de sada da caixa do ventilador da MF5650
91
Na Figura 93 podemos ver a distribuio de velocidade no interior do

conjunto.
Figura 93 Distribuio de velocidade no conjunto
Pode ser observado que a velocidade na sada do sistema esta ao redor de 6

m/s, esta uma velocidade satisfatria para a eliminao da palha sem que o fluxo
carregue consigo os gros.
Como estamos ainda no campo das simulaes numricas, outros sistemas
de ventiladores sero testados na tentativa de encontrarmos um melhor
desempenho para o sistema. O custo para este tipo de verificao muito baixo
comparado a realizao de prottipos reais, sendo assim a explorao de novos
conceitos vlida.
5.5. Ventilador Centrifugo de 12 aletas
Em uma tentativa de melhorar o fluxo de ar, foi desenvolvida uma anlise com
um ventilador centrifugo de 12 aletas com perfil curvado para frente, este tipo de
ventilador segundo Henn (2006) tambm conhecido com ventilador Sirocco,
normalmente representa a melhor escolha mesmo com rendimento entre mdio a
alto, este produz maior vazo e trabalha com baixo rudo para presses comparveis
s de outros sistemas. A malha desenvolvida para esta anlise pode ser vista na
Figura 94.
92
Na Figura 95 pode ser observada a distribuio de presso com a utilizao

do ventilador Sirocco.
Figura 94 Malha ventilador Sirocco 12 ps
Figura 95 Distribuio de presso com ventilador Sirocco
93
Pode ser visto que o valor mdio de presso subiu um pouco acima dos 70
Pascal o que prova a necessidade de fazer anlises em simuladores, pois muito
mais seria gasto em um prottipo real e em tempo de validao para alcanar os
mesmos resultados.
Igualmente para a velocidade foi encontrado um ganho significativo no
desempenho, o valor atual passou para 26 m/s na sada do ventilador conforme
mostrado na Figura 96.
Figura 96 Velocidade de sada da caixa do ventilador Sirocco.
Quanto distribuio em todo o conjunto tambm foi observado um aumento.

A velocidade de sada do conjunto com a utilizao do ventilador Sirocco passou
para mais de 9m/s, no entanto podemos observar na Figura 97 um grande vrtice no
centro da caixa, o que prejudicaria a separao da palha naquele ponto. Caso seja
optado por utilizar este sistema de ventilador, ter que ser adicionado algum
apndice aerodinmico que redirecione o fluxo de ar nesta zona.
94
Figura 97 Distribuio de velocidade com ventilador Sirocco
5.6. Ventilador com 48 aletas

Foi realizado mais uma alterao de sistema de ventilador com objetivo de
conseguir um ganho no desempenho sobre as anlises j realizadas.
Desta vez foi utilizado um ventilador com 48 aletas, conforme Henn (2006)
neste sistema conhecida a necessidade de utilizar fludo limpo para gerar o fluxo
de ar devido ao nmero de aletas, contudo na colheita de gros uma grande
quantidade de p e outros detritos oriundos do processo de colheita esto dispersos
no ar o que prejudicaria o sistema de ventilador, pois estes detritos acabam se
acumulando no espao existente entre cada aleta. Neste sentido foi desenvolvido
para esta aplicao um ventilador que conta com aletas e semi-aletas. Como pode
ser observado na Figura 98 o espao existente entre uma aleta e outra bem
pequeno, se todas as aletas fossem do mesmo tamanho o espao seria menor e
propiciaria o acmulo de material.
95
Figura 98 Malha do ventilador Sirocco com 48 ps.
O resultado encontrado nesta anlise foi superior aos demais, quanto

presso atingimos valores prximos de 90 Pa representado pela cor mostarda e que
preenche quase que a totalidade da caixa, conforme observado na Figura 99,
Figura 99 Presso com ventilador de 48 aletas
Quanto distribuio de velocidade podemos observar na Figura 100 que o

valor de sada da caixa esta em 25 m/s, muito semelhante ao anterior, neste ponto
96
no teramos vantagens sobre o sistema anterior, no entanto o valor distribudo em

toda a caixa com este sistema de ventilador, como visto na Figura 101, consegue
manter um fluxo na parte inferior da peneira, o que desejvel j que a palha estar
na maior parte do tempo nesta regio devido gravidade. No canto superior
esquerdo da caixa encontramos o mesmo vrtice do sistema anterior, o que j
esperado j que logo abaixo temos a descarga do ventilador.
Figura 100 Velocidade de sada da caixa
Figura 101 Distribuio do fluxo no interior da caixa
97
5.7. Anlise Tridimensional

Devido aos bons resultados encontrados no sistema anterior, foi realizada
uma analise tridimensional deste, para que sejam avaliadas as distribuies
longitudinais do sistema. Em alguns casos podemos encontrar uma boa distribuio
em uma fatia do sistema, ou como visto at agora no caso bidimensional, no entanto
quando estes mesmos casos so testados tridimensionalmente estes podem
apresentar zonas de baixa presso gerando vrtices e com isto prejudicando o
resultado esperado.
A seguir iremos avaliar a distribuio e buscar zonas que possam prejudicar o
fluxo no sistema.
Como j foi salientado, uma anlise 3D12 possui muitos elementos a mais se
compararmos com uma anlise 2D13, como podemos observar na Figura 102, a
quantidade
de
elementos
est
prximo
aos
milhes
de
elementos,
computacionalmente falando teramos que ter um computador com mais de 4Gb de

memria para podermos rodar esta anlise. Quanto anlise em si, a validao 3D
dependendo do caso e em um computador domstico, pode levar dias para que o
resultado seja alcanado.
Figura 102 Estatsticas da malha tridimensional
A seguir na Figura 103 podemos observar a aparncia de uma malha 3D e

conjuntamente avaliar a quantidade de elementos existentes.
12
3D Tridimensional
13
2D - Bidimensional
98
Figura 103 Malha tridimensional
Como um dos parmetros necessrios para a validao pode ser visto na

Figura 104 a estabilizao do sistema. Com menos de 100 interaes a variao de
massa no sistema j alcanou valores estveis.
Figura 104 Taxa do fluxo de massa no sistema
Este grfico mostra que toda a massa que entra no sistema est saindo com
uma pequena variao, isto demonstra que todos os valores de entrada e sada do
software foram corretamente aplicados e a resposta apresentada pode ser
99
considerada como correta. Na Figura 105 o valor de equilbrio do balano de massa

da anlise 3D.
Figura 105 Variao de massa do sistema
Para confirmar os parmetros de convergncia, pode ser visto abaixo na

Figura 106 todas as equaes com valores inferiores a 10-3, que o ponto mnimo
de convergncia, comparativamente deve ser observado que apesar da fsica do
sistema ter estabilizado com aproximadamente 100 interaes a convergncia
ocorreu somente com 864 interaes.
Confirmando a necessidade anterior de ter uma vazo acima de 1,8 kg/s, com
este ventilador foi alcanado um valor aproximado de 4,3 kg/s, sendo assim
descartamos a preocupao de que houvesse uma vazo insuficiente com este
sistema.
Figura 106 Fator de Convergncia
Na Figura 107 pode-se observar que foi obtida uma tima distribuio do fluxo
de ar no interior da caixa, com o fluxo seguindo exatamente sobre o interior do duto.
Nesta figura possvel observar que no houve zonas de baixa presso no interior
100
da caixa, como observado na anlise 2D a presso constante na caixa. Caso

houvesse zonas de depresso, as linhas no seriam contnuas, seriam gerados
alguns vrtices desviando o fluxo.
Figura 107 Fluxo de ar no interior do duto com a anlise 3D
Figura 108 Distribuio de ar na sada do rotor
101
Na Figura 109 foi gerada uma anlise demonstrando um volume onde a

velocidade 7 m/s, esta visualizao muito interessante j que podemos observar
se existe algum ponto no duto onde a velocidade seria menor que este valor,
prejudicando com isto a separao do material. Pode-se observar que a distribuio
bem uniforme no interior da caixa.
Figura 109 Volume com velocidade de 7m/s
102
6. TESTES DE LABORATRIO
Aps as anlises virtuais um modelo fsico em escala real foi desenvolvido
para que as simulaes pudessem ser validadas.
Para esta validao um sistema de ventilador com 48 aletas foi construdo, e
alguns testes foram realizados em laboratrio para que seja observado o
comportamento do conjunto com palha e gros.
Na Figura 110 pode ser visto o modelo desenvolvido ainda no CAD e na
Figura 111 o modelo produzido para os testes de laboratrio.
Figura 110 Modelos para construo do prottipo

103
Figura 111 Prottipo para testes de laboratrio

6.1. Teste de fluxo de ar no ventilador

Os primeiros testes realizados foram na caixa do ventilador (Figura 112), com
o objetivo de validar o fluxo de ar encontrado na etapa de simulao, como dito
anteriormente, o ventilador a ser construdo o conjunto com o rotor de 48 aletas
como mostrado na Figura 113.
Figura 112 Caixa do ventilador, teste de velocidade.

104
Figura 113 Rotor do ventilador

Este teste foi realizado acoplando o eixo do ventilador a um motor eltrico que
fosse capaz de girar o rotor at a rotao de 4000 rpm. Apesar do ventilador
trabalhar em 1000 rpm, o teste com maiores rotaes se faz necessrio para que
seja encontrado o limite do rotor.
A velocidade gerada em um rotor encontra seu limite quando as aletas
comeam a criar uma zona de grande depresso, fazendo com que a aleta seguinte
no tenha massa de fluido suficiente para carregar o rotor. Este fenmeno pode
tambm ser chamado stall ou flutuao em portugus, que o mesmo que ocorre
quando uma aeronave perde sustentao. A partir deste limite o ventilador comea a
girar em vazio, pois o fludo no mais acelerado para fora da voluta do ventilador
com a mesma taxa anterior.
Duas informaes importantes podem ser retiradas do grfico da Figura 114.
A primeira e a mais importante, o teste de laboratrio mostrou uma velocidade no
centro da caixa de 16,9 m/s a 1000 rpm, este valor valida os resultados gerados na
simulao, que apresentou uma faixa de velocidade entre 14 e 25 m/s. Este
resultado nos apresenta que podemos considerar valida a simulao e com isto o
valor gerado para o interior da caixa tambm ser valido, proporcionando uma
adequada limpeza do material. A partir deste ponto podemos seguir com a
construo do restante do sistema de limpeza com o intuito de validar o resultado de
limpeza do material.
105
43
42
41
40
39
38
37
36
35
34
33
32
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
40,8
41,1
36,4
31,9
27,4
23,5
20,1
18,6
16,9
1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500
Figura 114 Velocidade do ar (m/s) x rotao ventilador (rpm)
A segunda informao gerada no grfico o limite do rotor, segundo o

resultado gerado, podemos observar que o limite est em aproximadamente 2200
rpm e produzindo uma velocidade de 40,8 m/s, velocidade esta que est muito alm
da necessria para o nosso sistema. Isto significa que no teremos problemas com
zonas de depresso no rotor para a rotao que ser utilizada.
6.2. Teste de fluxo de ar no rotor da peneira
Aps serem encontrados valores satisfatrios no sistema de ventilador o
prximo teste foi realizado na caixa do rotor com o objetivo de validar a velocidade
de ar na sada do rotor da peneira (Figura 115). O resultado encontrado neste teste
foi uma velocidade de 7 m/s, como nos outros testes, este valor tambm est muito
prximo do encontrado na simulao que foi ao redor de 8,5 m/s.
106
Figura 115 Rotor da peneira sem as coberturas

Com o teste de fluxo de ar concludo e com valores muito satisfatrios,

seguiremos com os testes, sendo assim sero iniciados os testes com gros.
6.3. Teste de vazo da peneira rotativa
Este teste tem o objetivo de mostrar praticamente a capacidade de limpeza da
peneira rotativa. Para tanto foi utilizado gros e palhas de soja.
Para este teste foi utilizado os seguintes insumos (Figura 116):
-massa de gros limpos de soja: 92 kg
-volume de palha de soja: 10 kg
Neste ponto vale relembrar que para a limpeza existem apenas palhas
pequenas na sua grande maioria. As palhas grandes e caules so separados pelo
saca-palha no caso da MF5650.
Figura 116 Material misturado
107
Para que fosse possvel simular a velocidade de colheita de uma

colheitadeira, foi adicionada uma extenso a frente do helicide transportador, como
pode ser visto na Figura 117. Este helicide ir carregar o material como se a
mquina estivesse deslocando-se a uma velocidade de 6 km/h. Esta a velocidade
media de colheita. Para lavouras extremamente planas esta mquina pode atingir
at 10 km/h, como exemplo podem ser citadas as lavouras do estado do Mato
Grosso.
A rotao ideal na peneira foi alcanada de forma experimental, como objetivo
foi colocado que o material deveria subir um ngulo mnimo de 90 antes de tombar.
Comeamos o teste com 60 rpm o que foi muito veloz, o material subia bem mais do
que 90, principalmente a palha que por ser mais leve acabava subindo mais. Alm
disso, a velocidade de transporte do material tambm ficou exagerada com 60 rpm
produzia-se uma velocidade de transporte perto de 1,57 m/s, e esta velocidade no
era capaz de separar os gros, uma grande quantidade acabava sendo expulsa no
final do rotor juntamente com a palha.
A rotao ideal ficou ao redor de 25 rpm, com esta rotao a grande maioria
dos gros so separados.
Figura 117 Helicide adicional, mais ao fundo e helicide transportador

108
6.4. Teste de vazo da peneira rotativa com inclinao

O principal objetivo deste sistema a utilizao de uma nova geometria,
portanto faz-se necessrio a validao do sistema com esta varivel.
Para simular a inclinao do terreno toda a banca de teste foi inclinada em
15, este ngulo pode simular a variao de um terreno e com isto poder o material
se acumular em algum ponto da peneira rotativa antecipando os resultados reais.
Na Figura 118 pode ser observada a inclinao imposta bancada de teste.
Todos os demais parmetros continuam sendo os mesmos da anlise sem
inclinao.
Uma inclinao de 15 est prxima do limite permitido para estas mquinas
que por possurem tanto o centro de gravidade quanto o peso muito altos, correm o
risco de tombamento. Na regio sul, podemos encontrar esta inclinao tanto no
estado do Rio Grande do Sul quanto no Paran.
Figura 118 Bancada inclinada em 15

Na Figura 119 pode ser observada a separao, feita por uma fita, entre a
helicide transportadora e a extenso. Esta separao simula o carregamento da
peneira em uma mquina entrando na lavoura para colher. Na Figura 120 pode ser
visto o material colocado na extenso da helicide pronto para o teste.
109
Figura 119 Separao das helicides

Figura 120 Material preparado para teste

Os testes realizados foram bons e forneceram respostas sobre o material

separado, outros comentrios podem ser vistos no captulo a seguir.
110
7. RESULTADOS
Aps a concluso dos testes os seguintes resultados foram verificados.
As avaliaes tanto simuladas quanto de laboratrio se mostraram muito
boas, a capacidade de limpeza foi muito boa se tratando de um primeiro prottipo.
A capacidade de limpeza do material ficou ao redor de 4.800 kg/h de gros de
soja por rotor, multiplicando por dois, teramos uma mdia de 9600 kg/h, atualmente
a capacidade de colheita de uma mquina com peneiras planas de 10.500 a
11.000 kg/h. Na Figura 121 pode ser visto como ficou o material aps ser descartado
da peneira, vale salientar que pouqussimos gros foram encontrados.
O valor de perdas nesta situao chegou a um ndice de 0,8%, valores muito
bons, onde podemos aceitar at um pouco mais de 1,5%.
Comparativamente s peneiras planas, temos um leve ganho j que na mdia
de perdas das peneiras planas est em 1,3% em mquinas bem reguladas.
Figura 121 Material eliminado da peneira
Os testes da peneira rotativa esto sendo realizados sem o sistema de retrilha

para que seja avaliado o real potencial de limpeza do sistema, sem a necessidade
de auxlio.
Quanto qualidade dos gros, no foram encontrados gros com rachaduras
ou quebras que pudessem identificar alguma ao das peneiras, normalmente as
quebras so geradas no cncavo e no cilindro de trilha, mas como este um novo
sistema, algum componente poderia avariar os gros.
111
A utilizao da peneira rotativa no agrediu os gros de soja, sendo assim a

qualidade dos gros se manteve to boa quanto com a utilizao das peneiras
planas. Testes realizados com soluo de hipoclorito de sdio a 10% mostraram que
menos de 6% dos gros sofreram avarias na casca. Este ndice considerado
normal. Sendo assim o design das peneiras rotativas no deprecia a qualidade dos
gros.
Os testes realizados com todo o sistema inclinado mostraram algumas
deficincias, como todo o sistema sofreu inclinao o fluxo de ar seguiu a mesma
variao angular, no entanto os gros pela ao da gravidade continuaram
perpendiculares ao solo. Com esta variao o material acabou ficando em uma zona
com deficincia de ar, sendo assim a atuao deste fluxo na limpeza foi ineficiente,
fazendo com que as perdas passassem de 3,5%. Alm do ndice de perdas ser
muito alto, o material separado ficou igualmente prejudicado com muita sujeira
(Figura 122). A Figura 123 mostra a quantidade de gros expulsa da peneira, os
quais seriam perdidos na lavoura.
Figura 122 Material separado com alto ndice de sujeira
112
Figura 123 Material eliminado da peneira com sistema inclinado
Outro problema encontrado foi adeso de alguns caules no rotor do

ventilador, mostrado na Figura 124 que com o passar do tempo e com o aumento da
quantidade de material disponvel, pode se agravar, contudo este um problema de
fcil soluo, apenas a adio de uma tela de proteo pode resolver. At o
momento nenhum material aderido s aletas foi identificado.
Figura 124 Contaminao do ventilador
113
8. CONCLUSES E SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS

Neste trabalho foram apresentados diversos sistemas de colheitas e descritas
as suas principais caractersticas. Esta parte do trabalho visou condensar
informaes sobre os sistemas de colheita j que a literatura existente sobre este
tema bastante restrita.
O sistema desenvolvido de fcil instalao por utilizar um conjunto
estrutural, pode ser montado fora da mquina e que suporta todos os componentes.
Pelo fato de ser montado em uma estrutura externa, este pode ser ajustado para
diversas larguras de colheitadeiras, inclusive alterando o dimetro das gaiolas, caso
haja necessidade de aumentar a rea das peneiras.
O acionamento com rolos guia e o rolo tracionador executou bem a tarefa, j
que no se podia mancalizar o centro do rotor, a opo de acionamento externo foi
inevitvel.
Este acionamento tem um custo baixo comparado a outras alternativas como,
por exemplo, correias e suportou bem as cargas aplicadas.
Quanto s manutenes, todas as grelhas so montadas separadamente
fazendo com que seja fcil a retirada das mesmas, no caso de manuteno ou
substituio. Se necessrio, alguns rolos guia podem ser desmontados permitindo
assim que toda a gaiola do rotor seja retirada.
Por ser um sistema rotativo, no necessria a utilizao de sensores
eletrnicos que ajustem ngulo ou variem rotao para melhorar a limpeza do
material.
Quanto quantidade de perdas, o sistema trabalhando sem inclinao
mostrou-se uma tima alternativa, com um ndice de 0,8% de perdas. No entanto
devido alguns problemas na ligao entre a sada do ventilador e a entrada do rotor,
os testes com o conjunto inclinado no se mostraram to satisfatrios gerando um
ndice de perdas acima de 3,5% e gerando vazamento de gros pela lateral do duto
de ar devido variao angular.
Com relao qualidade do gro, em ambos os testes os gro apresentamse em timo estado mostrando que no ocorrero danos com a utilizao das
peneiras rotativas.
Para aprimorar a utilizao do sistema inclinado, a helicide da gaiola deve
ser seccionada, fazendo com isso que o material fique mais tempo no interior do
114
rotor melhorando a separao. Um novo duto de sada do ventilador deve ser criado
fazendo com que o ar seja distribudo de maneira homognea tanto em terrenos
planos quanto em atuaes em terrenos inclinados, O sistema de retrilha deve ser
incorporado diminuindo com isso o nmero de perdas.
Fica claro o grande potencial da utilizao das peneiras rotativas em
substituio as peneiras planas no sistema de limpeza, algumas melhorias ainda
fazem-se necessrias, contudo os resultados obtidos at o momentos so muito
bons e no devem ser descartados ou considerados insuficientes.
Como todo o novo design, algumas adequaes ainda devem ser realizadas
para que todo o sistema alcance nveis ideais de liberao comercial, neste trabalho
foram apresentados os resultados aqui registrados, contudo a pesquisa deve
prosseguir, j que tudo indica que este seja um produto promissor.
Visando a utilizao das peneiras rotativas nas mquinas agrcolas outros
trabalhos podem ser iniciados considerando outros sistemas de limpeza.
Com o intuito de criar um novo design fica a sugesto de avaliar um sistema
que ao invs de utilizar peneiras rotativas possa utilizar esteiras perfuradas com
movimento de vibrao, no interior da esteira um sistema de colcho de ar que
possa suspender a palha e com a vibrao fazer com que os gros caiam separando
o material.
Outra alternativa pode ser mudando a forma geomtrica da peneira rotativa
de cilndrico para cnico e com isto aumentar o tempo de permanncia do material
no interior da peneira e tambm aumentar a presso do fluxo de ar na sada da
gaiola.
Como o sistema de limpeza das colheitadeiras de gros vem sendo o mesmo,
com a utilizao de peneiras planas, depois de tantos anos muitas alternativas
podem ser geradas e com isto melhorar o desempenho destas mquinas e, por
conseguinte aumentar a disponibilidade de alimentos em todo o mundo.
115
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118

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Alberto Hher Jnior

DESIGN DE UMA PENEIRA ROTATIVA PARA COLHEITADEIRA DE

Porto Alegre 2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Alberto Hher Jnior

DESIGN DE UMA PENEIRA ROTATIVA PARA COLHEITADEIRA DE

Projeto de pesquisa apresentado ao Curso de

Porto Alegre 04 de novembro de 2011

Hher Jnior, Alberto

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

A Banca Examinadora, abaixo assinada, aprova a Dissertao Intitulada

Prof.Dr. Fbio Gonalves Teixeira - Coordenador PGDesign - UFRGS

Prof. Dr. Branca Freitas de Oliveira - Orientadora - UFRGS

Prof. Dr. Tnia Luisa Koltermann da Silva - UFRGS

Prof. Dr. Regio Pierre da Silva - UFRGS

Prof. Dr. Luiz Antonio Bragana da Cunha - FURG

minha linda e amada esposa Vernica e s

comparativamente s peneiras planas. Nos testes realizados com inclinao o

Palavras-chave: Colheitadeiras, Sistema de limpeza, Peneira rotativa, CFD,

Keywords: Combines, Cleaning system, Rotary shoe, CFD, Numeric

Contextualizao do Tema ...................................................................... 1

Objetivo Geral e Especficos.................................................................... 7

Viso Scio Econmica ........................................................................... 8

Limitaes do Trabalho. ........................................................................ 13

FUNDAMENTAO TERICA ............................................................. 14

Sistema Colheitadeira - Conceitos Bsicos ........................................... 14

Classes das colheitadeiras. ................................................................... 14

Diferentes sistemas de colheita para Colheitadeiras de Gros ............. 15

Colheitadeira Convencional ................................................................... 15

Colheitadeira Axial Transversal ............................................................. 18

Colheitadeira Axial Longitudinal............................................................. 19

Colheitadeira Hbrida ............................................................................. 21

Separao em linha ............................................................................... 22

Operaes fundamentais em uma colheitadeira ................................... 23

Corte e alimentao da Plataforma de corte ...................................... 24

Componentes das plataformas........................................................... 32

Canal Alimentador .............................................................................. 36

Sistema de trilha ................................................................................. 38

Cilindro de trilha e Cncavo ............................................................... 38

Batedor traseiro .................................................................................. 40

Terceiro cilindro .................................................................................. 41

Sistema de separao ........................................................................ 41

Sistema de Limpeza ........................................................................... 42

Regulagens e problemas acarretados ................................................ 46

Velocidade do molinete ...................................................................... 46

Contaminao das lavouras ............................................................... 47

Velocidade do cilindro e abertura do cncavo .................................... 47

Cncavo de dentes ............................................................................ 47

Velocidade do ventilador .................................................................... 47

Abertura das peneiras ........................................................................ 48

Processo de desenvolvimento de produto.......................................... 48

Metas de projeto ................................................................................. 53

Gerao de idias .............................................................................. 53

Anlise das funes do produto ......................................................... 54

Softwares de anlise CFD. ................................................................. 59

METODOLOGIA DE PESQUISA DO PRODUTO.................................. 60

Determinao das metas ....................................................................... 60

Gerao de idias e escolha dos conceitos .......................................... 60

Anlise das funes da Colheitadeira.................................................... 61

Reviso bibliogrfica e de patentes sobre os sistemas de colheitas ..... 62

Reviso bibliogrfica e de patentes sobre os sistemas de limpeza ....... 62

Design do novo sistema de peneiras ..................................................... 62

Realizar desenho das partes do objeto estudado .................................. 63