Apuntes Pavimentos Volumen 2 Abril 2008

Universidad Santa Mara
Facultad de Ingeniera y
A it t
Arquitectura
Universidad Catlica Andrs Bello

Facultad de Ingeniera
APUNTES
DE
PAVIMENTOS
Volumen 2
Mezclas asflticas
materiales y diseo
Ing. Gustavo Corredor M.

Incluye Captulos sobre Ramcodes en mezclas asflticas por el Ing. Freddy Snchez
Leal de la Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda, de Coro
y Asfaltos Modificados por los Ingenieros R. Adrin Nosetti y Hugo Bianchetto
De la Universidad de la Plata en Argentina.
Edicin
Edi
i Enero
E
2005
(Revisin Abril 2008)
Agradecimientos:
A los Ingenieros R. Adrin Nosetti y Hugo Bianchetto, del Laboratorio de
Pavimentos e Ingeniera Vial (LaPIV) de la Universidad de la Plata, Argentina,
por su desinteresada y detallada revisin de la versin original de este
Volumen 2 de los Apuntes de Pavimentos,
que permiti realizar correcciones de edicin y la inclusin de una serie de
comentarios complementarios a los temas tratados,
que indudablemente enriquecieron su contenido
Al Ing. Freddy Snchez Leal por su generosidad al aceptar la invitacin para
que se incluyese el Captulo de Ramcodes en Mezclas Asflticas, en el
cual presenta su nueva metodologa para el
diseo y control de calidad de las mezclas asflticas.
A los Ingenieros R. Adrin Nosetti y Hugo Bianchetto, del Laboratorio de
Pavimentos e Ingeniera Vial (LaPIV) de la Universidad de la Plata, Argentina,
por habernos permitido incluir el Captulo referente a Asfaltos Modificados,
en el cual se discute el tema, por mas novedoso en Venezuela, de la nueva
generacin de ligantes y mezclas asflticas especiales.
Es un verdadero honor haber podido contar con la colaboracin de los
Ingenieros Snchez, Nosetti y Bianchetto en la preparacin de esta nueva
versin del Volumen 2 de los Apuntes de Pavimentos.
A las Compaas Constructoras Arpigra C.A. y Eica C.A. por habernos
permitido tomar parte de su tiempo en la preparacin
de estos Apuntes de Pavimentos.
Gustavo Corredor M.
Caracas, enero 2005
ApuntesdePavimentos
Volumen2
Captulo1
Aspectosgenerales,especificacionesy
ensayosenasfaltos
Edicindeabrilde2008
Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

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I. Breve historia del asfalto en Venezuela

El petrleo ha estado ligado a toda nuestra historia escrita: ya durante la
Conquista y la Colonia muchos historiadores y cronistas hicieron referencia al
lquido que brotaba en distintas partes del territorio y que los indgenas llamaban
mene. Abundaba al norte del Orinoco, en los alrededores de Maracaibo y en
algunas regiones orientales. Alejandro de Humboldt y Aim Bonpland, en su viaje
de 1800, hicieron por primera vez una lista de los depsitos naturales de asfalto en
la costa que va desde Maracaibo hasta la isla de Trinidad. En 1839 el Dr. Jos
Mara Vargas hizo un anlisis de una muestra de petrleo que le fue enviada
desde Trujillo, y present un informe al Gobierno sobre sus investigaciones. En
1865 el Gobernador del Zulia, General Jorge Sutherland, otorga la primera
Concesin a un americano llamado Camilo Ferrand, pero ste la perdi porque
despus de un ao no haba podido explotarla.
Pero no es el Zulia en donde realmente comienza la explotacin del petrleo, sino
en el Tchira, y quizs por causa del destino. En el ao 1875 un terremoto sacude
a este Estado, y en una hacienda cercana a la poblacin de Rubio, propiedad de
Manuel Antonio Pulido, llamada La Alquitrana, brota petrleo. Ya en el Estado
conocan unos cerros en los cuales encontraban una mezcla de la tierra mezclada
con un material pegajoso, que llamaban alquitrn. Todava hoy en da se explota
esta mezcla de suelo y asfalto, casualmente en el Prstamo La Alquitrana, cerca
de San Cristbal. El seor Pulido, ante el descubrimiento del petrleo en su
hacienda, comienza las gestiones para obtener la Concesin de parte del
Gobierno Regional. Tres aos mas tarde, especficamente el 3 de Septiembre de
1878, el Gobierno del Gran Estado de Los Andes, le otorga la Concesin que
llaman Cien minas de asfalto. Con la Concesin ya en su poder, el seor Pulido
el 12 de octubre de ese mismo ao, celebra con Jos Antonio Bald, Carlos
Gonzlez Bona, Ramn Mara Maldonado, Jos Gregorio Villafae y Pedro Rafael
Rincones, un contrato de sociedad privado que resulta en la Compaa Minera
Petrolia del Tchira. Pedro R. Rincones viaja en 1879 a Estados Unidos a buscar
los equipos necesarios para la explotacin. En el ao 1883 llega al Tchira el
taladro de perforacin que bautizan con el nombre de La Alquitrana, y el 12 de
abril de ese ao se descubre el primer pozo de petrleo crudo en Venezuela, pozo
al que llaman Eureka, y que alcanza una profundidad de 60 metros.
El Gelogo Anbal Martnez, en un artculo sobre este tema escribe lo siguiente:
Petrolia no fue una aventura romntica ni es un recuerdo emocionado. Antes
bien, fue una accin firme y decidida, de innegable originalidad y visin magnfica,
emprendida cuando aun no se haban cumplido dos dcadas de que arrancara en
Titusville, Pennsylvania, la industria petrolera americana. Esta empresa fue
ntegramente venezolana: el capital de 11.200 venezolanos los aportaron de la
siguiente manera: 4.800 en terrenos por Pulido, 1.600 en efectivo por Bald,
Maldonado, Gonzlez y Villafae; Rincones fue solo socio industrial.
1-1

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La Petrolia realiz todas las operaciones de una petrolera de hoy en da: explor,
refin, mercade, y lleg a desarrollar sus recursos humanos. Sus actividades de
exploracin comenzaron con simples excavaciones de hasta 15 metros de
profundidad, en las que se recoga el petrleo que manaba lentamente, luego lleg
a perforar pozos mas profundos, que hoy en da pudieran ser llamados de
avanzada. Refin petrleo crudo del tipo liviano, en una primitiva unidad de
destilacin por cargas, de 2.000 litros diarios de capacidad. El mercadeo fue tanto
local en toda la regin tachirense como internacional, al exportar sus
productos a la vecina Colombia. Los recursos humanos los haba desarrollado
cuando en 1879, en el viaje de Rincones a los Estados Unidos, fue aprovechado
para estudiar la industria. Durante 50 aos 1878 a 1928 estuvo operando
activamente como una industria petrolera. La nueva gente de Petrolia intent,
desde 1928 hasta 1934, revivir las operaciones, pero no tuvieron xito. Los
derechos de explotacin de Petrolia expiraron el 8 de abril de 1934, y el
Presidente de Venezuela en aquel momento, Juan Vicente Gmez, no los renov.
Despus de Petrolia las Concesiones fueron dndose a un ritmo acelerado: la
compaa Caribbean Petroleum Co., que perteneca a la holandesa-britnica
Shell, encontr petrleo en el pozo Zumaque 1, en el campo de Mene Grande, y
comenz su produccin en julio del ao 1914. Esta fecha marca el inicio de la
explotacin a grandes volmenes en la cuenca petrolfera del Lago de Maracaibo.
El 14 de diciembre de 1922, cerca de Cabimas, la Venezuelan Oil Concessions,
tambin de la Shell, perfor el pozo Barrosos 2, que estuvo arrojando cerca de
100.000 barrilles diarios, durante nueve das. Este hecho llam la atencin
mundial sobre el enorme potencial petrolero venezolano. De all en adelante es
historia conocida, que cambi el curso de nuestro destino como pas.
II. Las ventajas del asfalto
Los materiales asflticos son de especial inters para los ingenieros de vialidad,
debido a que son cementantes, se adhieren fcilmente, son impermeables y
muy durables. Son substancias que imparten flexibilidad a la mezcla que
forman con los agregados minerales con los que son usualmente combinados.
Son altamente resistentes a la accin de la mayora de los cidos, lcalis y
sales. Son slidos o semislidos a temperatura ambiente, pero alcanzan altos
grados de fluidez a las temperaturas de aplicacin en el rango de los 135C a los
170C. El cambio de consistencia con la variacin de la temperatura es una de las
propiedades fundamentales de los asfaltos y se denomina termoplasticidad.
Otra manera de hacer variar la consistencia de los asfaltos es a travs de la
mezcla con algunos solventes derivados del petrleo, o por procesos de
emulsificacin en agua.
Los materiales de pavimentacin son los alquitranes (derivados del carbn
mineral) y los asfaltos derivados del petrleo. Los primeros no tienen
1-2

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aplicacin actualmente, pero los asfaltos, por el contrario, cada da se emplean

con mayor profusin en la construccin de carreteras.
Los asfaltos son componentes naturales de la mayora de los petrleos en los
cuales existen en solucin, y pueden ser refinados o naturales.
En el caso de los refinados, los crudos del petrleo se procesan industrialmente
para separar las diversas fracciones (cortes) y recuperar los asfaltos. La Figura 1
muestra un esquema de una planta de refinacin, por eso llamada refinera, y los
varios productos que en ella se obtienen.
Figura1: Esquema de operacin de una refinera por destilacin y la cadena de productos refinados
1-3

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En algunos casos la naturaleza ha logrado este proceso de "refinacin" y se han

formado depsitos naturales de asfalto, tal como el del "Lago Guanoco" en el
estado Sucre y el Pitch Lake en la isla de Trinidad. Algunos de estos depsitos
naturales estn prcticamente libres de materias extraas y pueden ser usados en
pavimentacin casi sin tratamiento adicional alguno.
El asfalto del Lago Guanoco fue explotado entre los aos 1888 y 1934 y es
considerado el depsito de asfalto natural ms grande del mundo. Tiene una
extensin de 3 km de Norte a Sur y 1.5 km de Este a Oeste, con una profundidad
variable entre los 1.2 y 3 m. Durante su explotacin, exista una refinera en las
cercanas del lago, cuya funcin era solo la de eliminar el contenido de agua del
asfalto extrado en el lago, debido a la gran pureza del material natural, y se
construyo un ferrocarril de 13 km de longitud, para llevar el asfalto al ro Guanoco,
en donde era cargado a los barcos para su transporte al exterior. Con este asfalto
se pavimentaron algunas calles de las ciudades de Detroit y Washington en los
Estados Unidos.
Figura 2: Explotacin manual en el lago de Guanoco, 1890.
En el caso del Lago de Guanoco, aun cuando se dispone de unas reservas

cuantiosas de este asfalto natural, no se procesa por razones de que habra que
hacer grandes inversiones para lograr introducirlo en el mercado nacional y
mundial, que no se justifican ante la capacidad de produccin de las refineras ya
en operacin en Venezuela. Del Pitch Lake, por el contrario, si se obtienen
productos que van al mercado local en Trinidad, y mundial, especialmente en
Inglaterra. Este asfalto natural de Trinidad se emplea hoy en da, con mucho xito,
como un modificador de otros asfaltos de pavimentacin, ya que mejora las
propiedades de los asfaltos directamente obtenidos del proceso de refinacin.
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IV. Definiciones
Las definiciones principales que es necesario conocer son las siguientes:
Petrleo
Material natural de consistencia viscosa, formado por una mezcla de
compuestos de hidrgeno y carbono, con contenidos variables de
azufre, nitrgeno y oxgeno
Bitumen
Mezcla de hidrocarburos, de origen natural o volcnico, o una
combinacin de ambos procesos, frecuentemente acompaados de
derivados no-metlicos que pueden ser gaseosos, lquidos, semislidos
o slidos, y que son totalmente solubles en bisulfuro de carbono.
Asfaltos
Materiales cementantes, de color marrn oscuro a negro, de consistencia slida,
semislida o lquida, en los cuales los principales componentes son los bitmenes,
y que son obtenidos como residuo en la refinacin del petrleo, o en forma natural.
La cantidad de asfalto que puede ser obtenida de un crudo es muy variable, y es
funcin del "Grado API (American Petroleum Institute) del crudo. Mientras menor
sea el Grado API, mas pesado ser el crudo y mayor ser el contenido de asfalto
de pavimentacin.
El Grado API es una medida arbitraria de la densidad de un crudo a 60F, o de un
derivado del crudo a esta misma temperatura, y se obtiene de la siguiente
expresin:
Grado API = (141.5 /Gb) 131.5

siendo Gb la Gravedad Especfica del material a 60F (15.5C).
Como referencia el Grado API del agua es 10. Los asfaltos tienen un Grado API
entre 5 y 10, mientras que las gasolinas tienen un Grado API cercano a 55.
La Figura 3 muestra las proporciones de las diferentes fracciones de los crudos
venezolanos.
1-5

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Figura3: Composicin de los diferentes crudos venezolanos y la Gravedad API
V. Procesos de refinacin del petrleo

Existen tres procesos industriales para separar los diferentes componentes del
petrleo crudo:
Refinacin por Destilacin (Vapor y vaco)
Este es el mtodo de refinacin ms comn en todo el mundo, y el nico
empleado en Venezuela. Este mtodo se utiliza principalmente en los crudos de
base asfltica. Consiste en someter el crudo a ciertas condiciones de temperatura,
tanto a la presin baromtrica normal, como en vaco; el cambio que se opera en
el petrleo procesado es fsico, razn por la cual puede producirse una
recombinacin de las diferentes fracciones (cortes) en las cuales el crudo fue
inicialmente separado.
La Figura 4 muestra el esquema de fabricacin de los productos asflticos en el
Complejo de Refinacin de Paraguan (CRP) propiedad de Petrleos de
Venezuela (Pdvsa), ubicada en la costa Noroeste del Estado Falcn, en las
cercanas de la ciudad de Punto Fijo, la cual es la refinera mas grande del mundo,
por ser la integracin de dos grandes refineras: Amuay y Cardn. En esta figura
se sealan los asfaltos como uno de los productos derivados del petrleo.
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Figura 4: Diagrama de fabricacin de los productos asflticos en el CRP
En Venezuela existe otra refinera, en la ciudad de Maracaibo, Estado Zulia,

llamada refinera Bajo Grande, que procesa y comercializa uno de los crudos mas
reconocidos por la calidad de sus asfaltos. En el oriente del pas, en Puerto La
Cruz, Estado Anzotegui, en la Refinera de El Chaure, se almacena y
comercializan los productos asflticos que son transportados desde el CRP. En las
restantes refineras de Venezuela (El Palito, San Tom, Anaco, El Toreo) ni se
refinan ni comercializan asfaltos de pavimentacin.
Los tipos de asfalto obtenidos del material residual dependen de las siguientes
variables:
variables del proceso
temperatura
cantidad de vapor
presin
cantidad de reflujo
tiempo y velocidad del flujo
variable del material
gravedad API del crudo
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En la Figura 5 se presentan las temperaturas a las cuales se separan los

diferentes componentes de un crudo, llamadas fracciones o cortes, esta ltima
manera de llamarlas es la traduccin de su nombre en ingls (cut).
Figura 5: Temperaturas aproximadas se separacin de las fracciones de un crudo
Refinacin por Extraccin por Solvente

(De-asfaltado por Propano)
Este mtodo es empleado principalmente en crudos de base parafnica, o base
mixta, a los cuales sera muy difcil fraccionarlos en sus diferentes componentes
por el mtodo de Destilacin, a menos que fuese a altas temperaturas, lo cual
producira asfaltos con propiedades no deseables en la pavimentacin.
La separacin se logra por modificaciones del peso molecular del crudo, unido a
un grado relativamente bajo de reacciones qumicas, pero sin aplicar temperaturas
excesivas, debido al efecto de la solubilidad del crudo en proceso en solventes del
tipo del propano.
El proceso se realiza en una "torre de extraccin", a la cual se inyecta propano, en
una proporcin de 6 partes, por una del asfalto previamente reducido en la "torre
atmosfrica", o de vaco, segn sea el tipo de crudo.
Se precipitan al fondo de la torre de extraccin las fracciones no-solubles en el
propano (residuo), y se separan las fracciones solubles (aceites). El residuo es
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destilado posteriormente para eliminar el propano, obtenindose finalmente el

asfalto.
Este mtodo produce asfaltos ms duros que los obtenidos por la destilacin
simple, razn por la cual debe recurrirse al mezclado con un asfalto ms blando
para obtener la penetracin deseada.
Refinacin por Craking
Los cambios en el crudo se operan por efecto de las altas temperaturas y
presiones a las que se somete el crudo, siendo estos cambios de tipo qumico.
Los productos de refinacin obtenidos por este mtodo no son utilizables para
pavimentacin, ya que se obtienen asfaltos excesivamente duros.
Tipos de asfaltos de pavimentacin
Los asfaltos de pavimentacin que pueden obtenerse comercialmente en el
mercado nacional son los productos directos de la refinacin, que pueden
clasificarse como: cementos asflticos y asfaltos lquidos; pero tambin pueden
ser comercializados como asfaltos emulsionados, o simplemente emulsiones, las
cuales, en el caso venezolano, son procesadas por industrias privadas, al mezclar
un cemento asfltico con un agente emulsificante y con agua.
Cementos asflticos (CA)
Son el producto directo de la refinacin, y tal como son producidos son empleados
en la pavimentacin de carreteras. Se clasifican tradicionalmente en varios tipos, o
grados, en funcin de su "penetracin o viscosidad", de acuerdo a lo indicado en
la tabla siguiente:
Tabla 1
Clasificacin de los cementos asflticos en funcin de su
Penetracin
Viscosidad
40 - 50 (ms duro)
AC-40
60 - 70
AC-20
85 - 100
AC-10
120 - 150
AC- 5
200 - 300 (ms blando) AC-2,5
En Venezuela hasta el ao 1995 se identificaban los CA en funcin de su
penetracin, pero desde esa fecha se modific la Norma COVENIN 1670, y se
cambi su denominacin a la clasificacin por viscosidad. Solo se comercializan
los tipos A-20 y A-30, y en ciertas ocasiones, por pedidos especiales tambin un
asfalto Tipo A-40, con las propiedades fsicas que se indican en la Tabla 1.
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Los cementos asflticos deben ser calentados a temperaturas relativamente altas

(alrededor de los 150 C) con el fin de lograr un grado de fluidez que permita su
adecuado manejo en planta (bombeo y mezclado), y en obra (extendido y
compactacin). Como tambin en obra se calientan los agregados a esta misma
temperatura en plantas especialmente diseadas para este fin, las mezclas
asflticas que se obtienen a partir de los CA se denominan mezclas en caliente o
mezclas en planta en caliente.
La Figura 6 presenta los niveles de consumo de cementos asflticos para
pavimentacin a nivel nacional. Si se considera que el CA es aproximadamente el
5% del total del peso de una mezcla en caliente, se deriva que el promedio de
toneladas que se colocan sobre nuestras carreteras, autopistas, calles, avenidas
y aeropuertos alcanza aproximadamente a los 6 millones de toneladas por ao.
Figura 6: Niveles de consumo de cemento asfltico en Venezuela

Fuente: Instituto Venezolano del Asfalto (INVEAS)
Especificaciones de calidad para los cementos asflticos

Las "Normas venezolanas para construccin de carreteras", conocidas como
COVENIN 2000-87, han sido establecidas por la Comisin Venezolana de
Normas Industriales (COVENIN), organismo adscrito a SENCAMER servicio a
su vez dependiente del Ministerio de Produccin y Comercio que tiene bajo su
responsabilidad todo lo referente a la normalizacin a nivel nacional.
En el la Tabla 1 se transcribe la Norma COVENIN 1670-95, en la cual se indican
las especificaciones de calidad vigentes para los cementos asflticos a ser
comercializados en Venezuela, la cual define los tipos de asfalto en funcin de
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su viscosidad absoluta entre 100; as un asfalto A-20 significa un CA de

viscosidad 2000 poise.
Las Tablas 2 y 3 corresponden a la ltimas especificaciones del Instituto del
Asfalto Americano (IDA), ya sea en funcin de la viscosidad original de la
muestra (Tabla 2), o de la viscosidad despus del ensayo en estufa de pelcula
delgada para los asfaltos envejecidos en laboratorio (Tabla 3), y que refleja un
criterio ms tcnico para el establecimiento de las propiedades de los cementos
asflticos, ya que ella representa las condiciones del material para el momento
en que comenzar a prestar su servicio sobre la va, es decir despus de haber
sido trabajado en planta y mezclado con los agregados.
Tabla 1
Especificacin COVENIN 1670-95 para cementos asflticos de pavimentacin
1-11

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Tabla 2
Especificaciones ASTM (D3381-83) para cementos asflticos clasificados en funcin a la
viscosidad de la muestra original a 60
(Fuente: "Principles of Construction of Hot-Mix Asphalt Pavements", Instituto del Asfallto.

Publicacin MS-22, 1983)
Tabla 3
Especificaciones ASTM (D3381-83) para cementos asflticos clasificados en funcin a la
viscosidad de la muestra envejecida mediante el ensayo en Estufa Pelcula Delgada Rodante
(TFROT)
(Fuente: "Principles of Construction of Hot-Mix Asphalt Pavements", Instituto del Asfallto.

Publicacin MS-22, 1983)
1-12

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Asfaltos diluidos (cut-backs)

Si un C.A. es mezclado con uno de los solventes que han sido previamente
extrados de un crudo en la torre de destilacin durante el proceso de refinacin
(llamado por eso un corte o cut), se obtiene un asfalto diluido, precisamente
por esto llamado cut-back, pero tambin denominados asfaltos lquidos, o
asfaltos rebajados.
En funcin del tipo de cemento asfltico que sirva de base para la mezcla, y del
tipo de solvente que se emple, se obtienen:
(1) Asfaltos diluidos de curado rpido (RC), cuando el C.A. es de penetracin
80/120 y el solvente es nafta o gasolina
(2) Asfaltos diluidos de curado medio (MC) , cuando el C.A. es de penetracin
120/250 y el solvente es kerosene
(3) Asfaltos diluidos de curado lento (SC), cuando el C.A. es de penetracin
200/300 y el solvente es un gasleo, ya sea el gasoil o el diesel.
El trmino curado, que identifica a estos asfaltos se refiere al proceso de
ganancia en viscosidad del material que ha sido aplicado, como consecuencia de
la evaporacin del solvente. La facilidad o rapidez de esta evaporacin hace, en
consecuencia, que sean identificados como de curado rpido, medio o lento (por
slow en ingls). La rata de curado, por otra parte, tambin es funcin de la
temperatura ambiente, cantidad de asfalto diluido aplicado y velocidad del viento.
Los asfaltos diluidos pueden ser de consistencia 30, 70, 250, 800 3.000,
correspondiendo este nmero al resultado del ensayo de viscosidad SayboltFurol (ASTM D244), cuya unidad de medida es el segundo. Un asfalto de
viscosidad 70 es, en consecuencia, mucho ms fluido que un asfalto 3.000. La
viscosidad resultante es funcin del tipo y porcentaje de C.A. que sea empleado. Y
de la cantidad y tipo del solvente con el que sea mezclado el C.A. El RC-250, por
ejemplo, contiene aproximadamente un 75% de C.A de penetracin 85/100. y un
25% de solvente, y un RC-3000 contiene un 85% del mismo tipo de C.A. pero un
15% de nafta.
En Venezuela, por razones de comercializacin y desde que comenz la
utilizacin de asfaltos diluidos (1942), solo se produce un tipo de RC,
especficamente el RC-250 que anteriormente era llamado RC-2 y aun se le conoce de
esta manera por aquellos profesionales y prcticos de pavimentacin con largos aos de
experiencia y no se produce ningn MC ni SC. Como algunas aplicaciones en
carreteras particularmente los riegos de imprimacin 1 requieren asfaltos de

1
El riego de imprimacin es la aplicacin de una pelcula de solo asfalto diluido sobre una
superficie no tratada ni con asfalto ni cemento, ya sea una base o sub-base granular o sobre la
misma sub-rasante. El equipo mediante el cual se aplica se denomina camin distribuidor de
asfalto. La cantidad de aplicacin vara entre 0.90 y 2.2 l/m2, en funcin del tipo de superficie
sobre la cual se aplique el riego.
1-13

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estos tipos por su mayor tiempo de curado, en Venezuela se ha resuelto este

problema recurriendo a ligar el RC-250 con kerosene, o mas comnmente con
gasoil, ya que este ltimo solvente siempre se encuentra disponible en una planta
de asfalto por ser el combustible empleado para la propia planta y para los otros
equipos de pavimentacin y/o los camiones en los cuales se transporta la mezcla
en caliente.
El RC-250 puro, sin ligar, se aplica como un riego en cantidades entre 0.15 y 0.35
l/m2, dejando una pelcula muy ligera sobre la superficie de una mezcla asfltica,
sobre un suelocemento o sobre un pavimento de concreto hidrulico, el cual se
denomina riego de adherencia , y su temperatura de aplicacin ya sea como
riego o en mezclas se encuentra entre los 45 y 60C, por lo cual, cuando se
emplean para ser mezclados con agregados normalmente arenas y gravas de
ro se obtienen las llamadas mezclas en fro.
Asfaltos emulsificados
Un material de pavimentacin que ha tomado casi universalmente 2 el lugar de los
asfaltos diluidos es conocido como asfalto emulsificado, emulsin asfltica o
simplemente emulsin. Este material es una mezcla de C.A. y agua. Como estos
dos componentes no son miscibles, se recurre a la incorporacin de un tercer
elemento, llamado agente emulsificante que permite que la mezcla asfalto
aguaemulsificante sea posible y estable. Los emulsificantes son agentes tensoactivos o surfactantes provenientes de los jabones, arcillas o resinas, y son
productos patentados.
Si se representa esquemticamente una emulsin se puede decir que existen dos
fases, una discontinua o dispersa y la otra continua o dispersante. En funcin de
estas fases se producen emulsiones directas o inversas.
En las emulsiones directas, tambin llamadas aceite en agua, la fase dispersa es
el betn y la continua el agua; en las inversas (agua en aceite), la fase discontinua
es el agua y la continua el betn. (Ver Figura 7). Las emulsiones habitualmente
utilizadas en el mbito vial son del tipo directa.
Venezuela es uno de los pocos pases en los que las emulsiones no han tenido una aplicacin
masiva, debido fundamentalmente a que no se ha vencido la cultura del asfalto RC-250 y que por
no haber una demanda suficiente, tampoco hay una oferta adecuada. Otra razn radica en que,
por no ser producidos por Pdvsa sino por empresas manufactureras privadas, su precio es mayor
al del RC-250 y las mezclas con ellas producidas mas costosas. Por estas razones, los contratistas
del asfalto no estn muy convencidos de las ventajas de las emulsiones y no estimulan su empleo.
1-14

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Agua fase continua

Betn fase dispersa
EMULSION DIRECTA
Betn fase continua

Agua fase dispersa
EMULSION INVERSA
Figura 7: Esquema de Emulsin directas y emulsin Inversa
Por el tamao de partcula de la fase dispersa las emulsiones asflticas son

sistemas coloidales.
Siendo el betn un material hidrfobo, para que este sistema se encuentre en
equilibrio requiere de un emulgente; el mismo posee una cadena hidrocarbonada
que tiene dos extremos, uno de ellos posee afinidad con el glbulo de asfalto y
constituye la parte lipoflica y el otro extremo est asociada a un grupo que tiene
afinidad con el agua (hidroflico).
En la superficie interfacial del glbulo de asfalto y el agua, las fuerzas de enlace
no estn compensadas y poseen cargas libres en la superficie, por el tamao de
partcula las fuerzas superficiales predominan sobre las gravitatorias. Estas cargas
libres las compensa el emulgente. A todo el conjunto de glbulo de asfalto y
emulgente se lo denomina micela.
Para lograr la mezcla se introduce el C.A. a un molino coloidal donde literalmente
este material es molido en glbulos muy pequeos (de dimetro cercano a 0,0001
cm), y que al salir del molino son cubiertos por el emulsificante de tal manera que
flotan en el agua sin agruparse nuevamente. Cuando los glbulos se unen pasan a
formar una masa mas viscosa, y este proceso de agrupamiento de glbulos (o
coagulacin) conduce a un incremento de viscosidad del lquido, se denomina
rotura de la emulsin.
1-15

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La velocidad con que se logra la rotura (setting en ingls) depende

fundamentalmente del tipo de emulsin. Se fabrican emulsiones de rotura rpida
(RS), de rotura media (MS) y de rotura lenta (SS).
Las emulsiones RS alcanzan su rotura por el simple contacto entre el material
asfltico y la superficie sobre la cual se aplican, ya sea un pavimento como en el
caso de los riegos, o sobre los granos gruesos de un agregado en el caso de una
mezcla en preparacin. Las sales y el PH del agregado producen alteraciones
dielctricas que desbalancean el equilibrio de la emulsin. Normalmente los
emulsificantes de las RS son jabones formados por soda custica del agua
emulsificada y los cidos naturales del asfalto. Este tipo de emulsin se emplea
principalmente como riego de adherencia.
Las emulsiones MS rompen por el contacto entre el agregado fino y la emulsin y
se completa por la friccin generada durante el proceso de mezcla agregadoemulsin. Los emulsificantes son jabones preformados de algunas resinas y
cidos grasos.
Las emulsiones SS, por ltimo, inician su proceso de coagulacin (rotura)
principalmente por la evaporacin del agua que forma la emulsin, la cual se
completa por el proceso de mezclado con el agregado. Los emulsificantes
comunes son sub-productos resinosos de la madera o protenas animales.
Una caracterstica importante de las emulsiones es que se preparan con una
carga dielctrica de signo contrario al del agregado con que sern mezclados; as
se encuentran las llamadas cidas o catinicas (+), y las denominadas alcalinas o
aninicas (-).
Las emulsiones aninicas (-) (Figura 8) tienen como emulgente los jabones,
oleatos o resinas de sodio o potasio, etc., que producen sobre la superficie del
glbulo de asfalto una carga elctrica negativa, por lo cual la adherencia con los
agregados ptreos no es tan efectiva dado que la mayora de ellos (granitos, etc.)
de origen silceo estn tambin cargados electronegativamente. Estas emulsiones
no comienzan a romper hasta que una porcin sustancial del agua se haya
evaporado, y las partculas del betn tengan la posibilidad de unirse y depositarse
sobre el agregado ptreo.
1-16

_______________________________________________________________________________
COO
COO
R
R
Glbulo
de Betn
R
COO
COO
R
COO
R
CH3 (CH2)16 COOcadena hidrocarbonada que se orienta dentro del betn
Figura 8: Micela de emulsin aninica
Las catinicas (+) (Figura 9), tienen como emulsionante compuestos de amonio
cuaternario o aminas, que confieren al glbulo de asfalto una carga positiva.
Estas emulsiones rompen principalmente por adsorcin del agente emulsionante
sobre la superficie del agregado ptreo. (generalmente cargada negativamente).
NH3
R
NH3
+
+NH
+
+
NH3
R
NH3
Figura 9 :Micela de emulsin catinica
As, una emulsin aninica ser fabricada con un emulgente que carga
negativamente al glbulo o miscela de asfalto, y se mezclar mas fcilmente con
un agregado de carga positiva, tales como la caliza y la dolomita. Por el contrario,
una emulsin catinica est cargada positivamente, y con ellas se logra buena
adhesividad con cualquier tipo de rido, aun con agregados de carga negativa,
como son las gravas de ro, que contienen altos porcentajes de slice y cuarzo. Se
fabrican tambin emulsiones no-inicas, sin carga elctrica, pero no tienen
aplicaciones en pavimentacin.
1-17

_______________________________________________________________________________
La crisis petrolera del ao 1973 hizo que el mercado se orientase hacia las
emulsiones por razones netamente econmicas, pues los asfaltos diluidos
requieren para su fabricacin de productos altamente necesarios y escasos en el
mercado como las gasolinas, kerosenes y gas oil.
En la dcada del noventa se fortalece la industria de las emulsiones debido a una
mayor toma de conciencia ambiental puesto que los asfaltos diluidos producen un
impacto ambiental negativo al evaporar solventes orgnicos al medio ambiente.
El principal campo de aplicacin de las emulsiones en Venezuela, para la fecha
actual (2004) es como riego de adherencia, en reciclaje en sitio en fro y como
sello de lechada asfltica (slurry seal).
VI. Ensayos normalizados de calidad de los cementos asflticos
A continuacin se describen brevemente los ensayos exigidos en la Norma
COVENIN 1670-95:
Ensayo de penetracin
Permite determinar la dureza o consistencia relativa de los cementos asflticos,
midiendo la distancia que una aguja normalizada penetra verticalmente en una
muestra de asfalto, en unas condiciones especificadas de temperatura, carga y
tiempo. El ensayo ha sido normalizado por la Asociacin Americana de Ensayos
y Materiales (ASTM) bajo el cdigo ASTM D5, y consiste bsicamente en
colocar una muestra del ligante en un recipiente de volumen normalizado hasta
alcanzar la temperatura de referencia, apoyar sobre la muestra la aguja y dejarla
penetrar durante un tiempo determinado. La profundidad de penetracin se mide
en dcimas de milmetro. El ensayo convencional se ejecuta a una temperatura
de 25 C, la carga aplicada aguja + pesa + vstago es de 100 gramos, y el
tiempo de aplicacin de la carga es de 5 segundos (Figura 10). Ya que puede
ejecutarse este ensayo bajo otras condiciones, al reportar los resultados,
siempre deben indicarse en cuales condiciones de temperatura, carga y tiempo
se ejecut el ensayo. Es evidente que mientras ms blando es el tipo de ligante,
mayor ser la penetracin de la aguja. Este ensayo ha acompaado la
tecnologa del asfalto desde que fue desarrollado en el ao 1888 y
perfeccionado en el ao 1910.
Los cementos asflticos que sean identificados en base a este ensayo, se
clasifican dentro de uno de los grupos siguientes: 40/50, 60/70, 85/100, 120/150
y 200/300, en funcin del valor de penetracin que resulte del ensayo.
1-18

_______________________________________________________________________________
Figura 10 Ensayo de penetracin a 25C, 100 g y 5 seg.
La clasificacin de los CA por penetracin tiene como ventaja el que este

ensayo se ejecuta a aproximadamente la temperatura promedio anual que
alcanza un CA a lo largo del ao (25C), cuando est formando parte de una
mezcla de pavimentacin. Sin embargo ha sido sustituido por otros sistemas de
clasificacin, por ser el ensayo de penetracin totalmente emprico ya que la rata
de corte a la cual se somete la muestra durante el ensayo es muy diferente a la
que sucede realmente en obra.
Ensayos de viscosidad
Los ensayos de viscosidad permiten determinar el grado de fluidez de un
material asfltico a una temperatura determinada. Puede medirse por varios
ensayos, siendo los ms comunes los de: Viscosidad Cinemtica o Viscosidad
Absoluta.
Viscosidad Cinemtica o Absoluta
Las especificaciones de construccin actuales exigen una cierta fluidez de los
asfaltos a temperaturas de 60C, o de 135C. En el caso de los cementos
asflticos se ha establecido la temperatura de 60C, ya que ella representa la
que ser alcanzada por el pavimento durante su vida de servicio. La temperatura
de 135C permitir aproximar la viscosidad de los cementos asflticos en las
etapas de mezclado y compactacin. Al conocer la viscosidad de estos asfaltos,
a estas temperaturas, se podr determinar si el ligante propuesto es adecuado,
o no, para el pavimento bajo el cual servir.
1-19

_______________________________________________________________________________
El ensayo de viscosidad ha sido normalizado por la ASTM bajo el nmero D445.

En el caso de que se ejecute a 60C se emplea un "viscosmetro de tubo capilar"
(Figura 11), el cual consiste en un tubo de vidrio que permite medir la velocidad
de flujo de la muestra de ligante. Los tipos ms comunes de viscosmetro son
los de vaco del Instituto del Asfalto, y de vaco de Cannon-Manning (Figura 12).
Estos tubos capilares se calibran mediante el empleo de aceites especiales, y se
obtiene para cada uno de ellos una "constante de calibracin", o "factor de
calibracin". Este factor es suministrado directamente por la casa que fabrica los
viscosmetros.
Figura 11: Viscosmetro de tubo capilar en un bao de temperatura constante
(12.a)
(12.b)
Figura 12: Viscosmetros de vaco. (129.a): del Instituto del Asfalto (12.b): de Cannon-Manning
1-20

_______________________________________________________________________________
El viscosmetro se monta en un bao de agua a y se calienta hasta alcanzar la

temperatura constante de 60C. Una muestra de asfalto, calentada hasta la
misma temperatura, se vaca en el extremo ancho del tubo capilar, y se
mantiene en el bao a 60C durante cierto tiempo el cual debe ser mayor de
un minuto- para garantizar que se alcanza exactamente la temperatura exigida
en el ensayo. Debido a que los cementos asflticos son muy viscosos a la
temperatura de 60C, es necesario aplicar un vaco parcial en el extremo
delgado del tubo viscosmetro para que comience el flujo de la muestra de
ligante. Una vez que el cemento asfltico comienza a fluir, se mide, mediante un
cronmetro, el tiempo que tarda en pasar por dos de las marcas del
viscosmetro. Al multiplicar ese tiempo por el "factor de calibracin", se obtiene
la viscosidad en "poises", que es la unidad patrn de medicin de la viscosidad
absoluta, ya que se emple un vaco parcial durante el ensayo.
Como se observa de la Figura 12.a, el viscosmetro del Instituto del Asfalto ha
sido diseado con varias marcas para medir el tiempo de flujo; seleccionando el
par apropiado se puede emplear el mismo viscosmetro para asfaltos con una
amplia variacin de consistencia. En el caso de viscosmetros Cannon-Manning
es necesario disponer de varios tubos, cada uno ser aplicable a un tipo de
asfalto determinado.
Cuando se ejecuta el ensayo a la temperatura de 135C, y debido a que a esa
temperatura los cementos asflticos son mucho menos viscosos, ellos pueden
fluir fcilmente sin que sea necesario aplicar el vaco parcial, es decir fluyen
simplemente bajo la fuerza de gravedad. Se emplea, en consecuencia un tipo de
viscosmetro diferente, siendo el de uso ms comn el "Zeitfuchs de brazos
cruzados" (Figura 13), el cual es tambin calibrado por el fabricante mediante el
empleo de aceites especiales. Por otra parte, ya que el ensayo se ejecuta a 135
C, no puede emplearse agua para calentar la muestra y el equipo; se emplean
aceites de color muy claro que faciliten la observacin del proceso. El
procedimiento de ensayo es similar al descrito anteriormente, pero se aplica una
pequea presin en la parte gruesa del tubo para que la muestra comience a
fluir. Cuando el asfalto pasa entre las dos marcas del tubo, se mide el tiempo
que tarda en hacerlo. Este lapso, en segundos, se multiplica por el "factor de
calibracin" del viscosmetro que se haya empleado, y se obtendr la
viscosidad cinemtica, que se mide en "centistokes cSt".
1-21

_______________________________________________________________________________
Figura 13: Tubo capilar de brazos cruzados y viscosmetro de gravedad
Es necesario recordar que las medidas de viscosidad para 135C y para 60C,
se expresan en centistokes (cSt) y poises (P) respectivamente. En el ensayo de
viscosidad cinemtica, la gravedad induce el flujo (resultados en centistokes), y
la velocidad de flujo a travs del tubo depende de la densidad del material. En el
ensayo de viscosidad absoluta, los resultados se dan en poises, y el flujo a
travs del tubo se induce por medio de un vaco parcial, siendo despreciables
los efectos de la fuerza de gravedad. Estas unidades centistokes y poisespueden ser convertidas una en otra aplicando, simplemente, un factor que es
funcin de la densidad del lquido ensayado.
Ensayo de Punto de Inflamacin
El punto de inflamacin de un material asfltico se define como la temperatura
ms baja a la cual se separan, en suficiente concentracin, los componentes
voltiles del material, como para que se inflamen en presencia de una llama
externa. Esta temperatura, en los cementos asflticos, como en cualquier otro
ligante asfltico, permite determinar la temperatura a la cual pueden manejarse y
almacenarse sin peligro de inflamacin. Esta es una informacin importante, ya
que los asfaltos deben ser calentados a temperaturas relativamente elevadas,
con el fin de reducir su viscosidad y permitir que puedan ser bombeados de un
sitio a otro. El ensayo ms frecuente para determinar el punto de inflamacin es
el de la "Copa abierta Cleveland", el cual ha sido normalizado por la ASTM bajo
el nmero D92. En algunas oportunidades se emplea el procedimiento PenskyMartens (ASTM D93) con el mismo propsito de determinar el punto de
inflamacin.
1-22

_______________________________________________________________________________
El procedimiento bsico en el ensayo Cleveland consiste en ir calentando

gradualmente una muestra de asfalto en una copa de bronce (Figura 14). Al
llegarse a una temperatura aproximada de 10C por debajo de la temperatura de
punto de inflamacin esperada, se pasa peridicamente una pequea llama
sobre la superficie de la muestra; se registra la temperatura de la muestra en el
momento que se presenta la inflamacin de los vapores que libera la muestra
ante el paso de la llama de ensayo, esta temperatura es el "punto de
inflamacin" de esa muestra.
Los cementos asflticos tienen un punto de inflamacin superior a los 232C,
mientras que un asfalto diluido este valor es tan bajo como 45C.
(14.a)
(14.b)
Figura 14. Equipos de determinacin del punto de inflamacin: (14.a): Copa abierta Cleveland. (COC)
(14.b): Copa Pensky-Martens
Ensayo en Estufa de Pelcula Delgada (TFOT 3)

Este ensayo, uno de los de mayor importancia en la actualidad, no persigue
proporcionar algn resultado directo excepto la prdida por calentamientosino reproducir las condiciones de temperatura y tiempo de manejo a las cuales
los cementos asflticos sern sometidos realmente en una planta de asfalto.
Estas condiciones producen un endurecimiento del cemento asfltico, y sus
efectos sobre el ligante se miden por la relacin entre algunas propiedades
"antes" y "despus" del ensayo; estas relaciones son empleadas para medir el
envejecimiento que el material sufrir, a corto plazo, durante las etapas de
preparacin de la mezcla en planta (almacenamiento del ligante y mezclado del
ligante con el agregado), y de transporte, extendido y compactacin de la
mezcla.
3
TFOT por sus siglas en ingls: Thin Film Oven Test.

1-23

_______________________________________________________________________________
El ensayo TFOT consiste en colocar una muestra de un peso determinado (50 g)

en un recipiente cilndrico de 13,97 cm. de dimetro, con un fondo plano, en
forma tal que el espesor del material sea de aproximadamente 3 mm (Figura
15). La muestra se coloca sobre un soporte giratorio dentro de un horno y se
mantiene a una temperatura de 163C -que representa la temperatura a la cual
se calienta el asfalto en una planta de mezclado durante un lapso de 5
horas que corresponde al tiempo que se estima que un material asfltico
podr recircular dentro de la planta antes de ser mezclado con los agregados.
La muestra que ha sido artificialmente envejecida se somete a los ensayos
convencionales de viscosidad y/o penetracin. Este mtodo ha sido normalizado
por la ASTM bajo el nmero D-1754.
Figura 15: Ensayo en Estufa de Pelcula Delgada (TFOT)
En algunos estados del oeste de los Estados Unidos se emplea el "Ensayo en

Estufa de Pelcula Delgada Rodante (TFROT 4)" (ASTM D-2872) que consiste
en una modificacin del equipo y procedimiento del TFOT an cuando el
propsito del ensayo es el mismo. Este mtodo se ejecuta en un horno
especialmente diseado, dentro del cual se colocan unos frascos de vidrio
semejante a "tubos de ensayo" que contienen las muestras de material a
ensayar (Figura 16). Los tubos se colocan horizontalmente dentro del horno y se
ponen a girar y rotar. La temperatura de ensayo se mantiene a 163C. Mediante
la rotacin del tubo se logra exponer directamente todo el volumen del material a
la temperatura de ensayo. Adicionalmente, una vez durante cada rotacin, el
tubo pasa frente a un chorro de aire caliente que permite remover cualquier
vapor que se haya acumulado dentro de l. Las ventajas del procedimiento
TFROT sobre el TFOT son que permite acomodar un mayor nmero de
muestras dentro del horno, y que requiere un menor tiempo de ensayo (tan solo
75 minutos) para alcanzar el mismo grado de endurecimiento que en el TFOT.
4
TFROT por sus siglas en ingls Thin Film Rolling Oven Test.
1-24

_______________________________________________________________________________
Figura 16: Ensayo en Estufa Rodante de Pelcula Delgada (TFROT)
Ensayo de Ductilidad
La ductilidad es una medida de cuanto puede alargarse o estirarse una muestra
de cemento asfltico antes de que se rompa en dos partes. Esta propiedad se
mide mediante un ensayo de "estiramiento" en el cual una briqueta del cemento
asfltico se alarga a una velocidad y temperatura determinada. El estiramiento
se mantiene hasta que el hilo que se va formando se parta en dos (Figura 17).
La longitud del hilo en el momento de rotura, en centmetros, se define como la
ductilidad de la muestra ensayada. Este mtodo ha sido normalizado por la
ASTM bajo el nmero D-113.
Es ms importante la existencia de la ductilidad que el valor directamente
obtenido en el ensayo. Los materiales asflticos con ductilidad tienen mejores
propiedades cementantes que aquellos sin esta propiedad.
Figura 17: Ensayo de Ductilidad
1-25

_______________________________________________________________________________
Ensayo de Solubilidad
El ensayo de solubilidad determina la pureza del cemento asfltico. La parte
soluble en bisulfuro de carbono o en tricloroetileno que es menos peligroso en
su manejo en laboratorio representa los constituyentes activos de
cementacin; slo los materiales inertes como sales, carbn libre o
contaminantes inorgnicos son insolubles.
Este mtodo ha sido normalizado por la ASTM bajo el nmero D-2042 y consiste
en disolver aproximadamente 2 gr de muestra en 100 ml de solvente. Esta
solucin se filtra a travs de una lmina de asbesto colocada dentro de un crisol
de porcelana (crisol Gooch). Se pesa el material retenido por el filtro y se le
expresa como un porcentaje de la muestra original, obtenindose por diferencia
el porcentaje soluble en bisulfuro (Figura 18).
Figura 18: Ensayo de Solubilidad en Bisulfuro de Carbono
Ensayo de Punto de Ablandamiento

Los asfaltos, tal como ha sido sealado en los ensayos de viscosidad, se
reblandecen a temperaturas diferentes. El "punto de ablandamiento" se
determina por el procedimiento de "anillo y bola" que consiste en llenar de
asfalto un anillo de latn de dimensiones determinadas. La muestra as
preparada se suspende en un bao de agua, y sobre el centro del anillo se
coloca una bola de acero de dimensiones y peso especificados. A continuacin
se calienta el bao de agua a una rata de incremento determinada, y se anota la
temperatura a la cual la bola de acero toca una barra de acero que est
colocada a 2,54 cm por debajo de la posicin inicial del anillo (Figura 19). Esta
temperatura se define como el "Punto de Ablandamiento" de la muestra
ensayada y es tambin una medida de la consistencia del ligante.
1-26

_______________________________________________________________________________
Figura 19: Ensayo de Punto de Ablandamiento
Este ensayo ha sido normalizado por la ASTM bajo el nmero D-2398, y es

empleado fundamentalmente para conocer el grado o ndice de susceptibilidad
que un material tiene ante las variaciones de temperatura. Posteriormente se
har referencia a esta propiedad de los materiales asflticos.
Ensayo de Peso Especfico (Gravedad Especfica)
El valor del peso especfico del cemento asfltico no forma parte de las
especificaciones para estos materiales, pero debe ser determinado ya que se
requiere para efectuar las correcciones de volumen cuando se manipula a
temperaturas elevadas, y ms importante an para el clculo de la densidad y
vacos de las mezclas asflticas.
El peso especfico se define como la relacin del peso de un volumen
determinado de material y el peso de un volumen igual de agua, ambos
volmenes a una misma temperatura.
Este ensayo ha sido normalizado por la ASTM bajo el nmero D-70, y se
determina el peso que la muestra de cemento asfltico alcanza dentro de un
frasco de vidrio llamado picnmetro que tiene un volumen conocido (Figura
20). El peso especfico se determina a temperaturas de 15,5C para efectos de
clculos volumtricos en las transacciones comerciales, y a 25C para clculos
de vacos en las mezclas asflticas; es el valor a esta ltima temperatura el que
interesa al Ingeniero de Pavimentos.
1-27

_______________________________________________________________________________
Figura 20: Ensayo de Gravedad Especfica del Cemento Asfltico
Ensayo de Mancha
El propsito de este ensayo es determinar si un C.A. ha sido daado debido a
sobrecalentamiento, durante su proceso de refinacin. Como esta posibilidad es
muy remota, por los controles que actualmente se emplean en las refineras,
normalmente no se incluye como parte de las especificaciones. Este ensayo es
una forma simple de cromatografa por papel, ya que consiste en una inspeccin
visual de la mancha dejada sobre un papel filtro, de una muestra de C.A.
disuelto en un solvente estndar, corrientemente nafta. Si la mancha dejada
sobre el papel es uniforme y de un calor marrn, el ensayo se reporta como
negativo y el material es aceptable. Si en el centro de la mancha, por el
contrario, aparece una zona circular de color negro, el resultado del ensayo se
reporta como positivo y la muestra debe ser rechazada (Figura 21). La validez
del resultado de este ensayo ha sido siempre discutida, y debe sealarse que
no debe ejecutarse el ensayo sobre muestras recuperadas (extradas) de una
mezcla asfltica.
Figura 21: Posibles resultados en el ensayo de la Mancha Olifensis

(negativo (lado izquierdo) y positivo (lado derecho)
1-28

_______________________________________________________________________________
Valores tpicos de las propiedades fsicas de los asfaltos de penetracin

producidos por la industria petrolera nacional
La Figura 22 muestra, como ejemplo, los valores de resultados de los ensayos
ejecutados sobre una muestra de cemento asfltico venezolano tipo A-20, tal
como los reporta la industria petrolera nacional en los Certificados de Calidad
que son entregados a un comprador cada vez que se despacha una gandola
con estos productos, y son una garanta de la calidad del producto que Pdvsa
suministra en sus refineras del CRP y/o de Bajo Grande.
Figura 22: Modelo de Certificado de calidad que debe acompaar

cada despacho de Cemento Asfltico de acuerdo a la norma venezolana
1-29

_______________________________________________________________________________
VII. Los nuevos ensayos y criterios Superpave

Los ensayos fsicos que se ejecutan sobre los C.A., y las especificaciones
correspondientes, tienen una serie de limitaciones:
(a). Algunos ensayos, como los de penetracin, punto de ablandamiento y
ductilidad, son empricos y no tienen ninguna relacin directa con el
comportamiento de las mezclas en el pavimento.
(b) Los ensayos son ejecutados a una temperatura fija, y no toman en
consideracin las diferencias climticas en que un mismo material pueda
ser utilizado en regiones distintas.
(c) No cubren los rangos probables de variaciones de temperatura a los
que puede estar sometido el material asfltico a lo largo de su tiempo de
servicio.
(d) Consideran solo los efectos de envejecimiento a corto plazo, tal como
lo hace el ensayo de TFROT, en el cual la muestra se somete a un
condicionamiento de cinco horas, que asemeja el manejo en una planta
de asfalto. Estos ensayos no reproducen, sin embargo, los efectos del
clima a lo largo del periodo de servicio de un pavimento.
(e) No se incluyen ensayos y especificaciones para asfaltos modificados,
que son productos que han venido ganando aceptacin en los ltimos
aos.
(f) Los cementos asflticos pueden tener diferentes temperaturas y
caractersticas de desempeo, dentro de un mismo sistema de
clasificacin, ya sea por penetracin o viscosidad.
Reconociendo las limitaciones anteriores en las normas y ensayos actuales, se
inicio un programa de investigacin en el ano 1987, con una duracin de cinco
aos y una inversin de 50 MM de US$, como una parte del Programa de
Investigacin Estratgica en Carreteras (SHRP por sus siglas en ingles). En el
campo de los materiales y mezclas asflticas se persegua el desarrollar
ensayos con sustento cientfico y especificaciones relacionadas con el
desempeo a lo largo del tiempo de servicio en obra.
Como resultado de este esfuerzo investigativo, surge el llamado Sistema
Superpave as denominado por su acronismo de las palabras inglesas
SUperior PERforming Asphalt PAVEments y el cual ha sido registrado como
nombre propio por la FHWA.
Las caractersticas sobresalientes de Superpave son:
(a) Los ensayos y normas son aplicables tanto a los cementos asflticos
directamente producidos en las refineras, llamados asfaltos vrgenes,
como a los asfaltos a los que se les incorpore un modificador. El trmino
que se aplica para cubrir ambos tipos de materiales es el de ligante y,
1-30

_______________________________________________________________________________
dentro del Sistema Superpave, se identifican con las siglas PG

tomadas de las palabras inglesas PERFOMANCE GRADE.
(b) El criterio, o propiedad, a ser normado permanece constante y vara la
temperatura a la cual debe ser satisfecho este criterio.
(c) Las propiedades fsicas medidas en los ligantes Superpave estn
directamente relacionadas con comportamiento en campo a travs de
principios de ingeniera.
(d) Se contempla el rango total de temperaturas a la cual estar sometido
el ligante en funcin de las condiciones climticas y periodo de servicio.
(e) La especificacin Superpave requiere que el ligante sea ensayado a
tres condiciones o etapas de trabajo (e-1) condicin del ligante al salir de
la refinera y que debe ser transportado y almacenado, antes de ser
mezclado con el agregado; (e-2) condicin del ligante durante el proceso
de manejo en planta y mezclado con el agregado (envejecimiento a corto
plazo); y (e-3) condicin del ligante durante su vida de servicio, es decir, a
partir de su colocacin y compactacin en la carretera.
(f) Los ensayos y especificaciones estn dirigidos a controlar tres tipos de
fallas especficas de las mezclas asflticas: (f-1) deformacin permanente
a altas temperaturas; (f-2) agrietamiento por fatiga a temperaturas
intermedias; y (f-3) agrietamiento trmico a bajas temperaturas.
(g) Las unidades empleadas en los ensayos y especificaciones estn de
acuerdo a lo indicado en el Sistema Internacional de Unidades (SI).
Los ensayos Superpave
La Tabla 4 resume los diferentes ensayos Superpave sobre el ligante asfltico,
sus propsitos y los parmetros de comportamiento con los que estn
asociados.
Tabla 4
Resumen de los ensayos Superpave sobre los ligantes asflticos
Ensayo
Propsito
Seguridad industrial durante la operacin de la

Punto de Inflamacin Copa Abierta Cleveland
planta de asfalto
Parm etro de com portam iento

Ninguno
Viscosmetro rotacional (RV)
Medicin de las propiedades del ligante a altas

temperaturas durante la etapa de construccin
Temperaturas de bombeo y mezclado
Pelcula delgada rodante en estufa (TFROT)
Simulacin del envejecimiento del ligante durante

las etapas iniciales de mezclado, transporte y
colocacin
Resistencia al envejecimiento durante la

construccin de la capa asfltica
Cmara de envejecimiento a presin (PAV)
Simulacin del envejecimiento del ligante a lo largo

de la vida de servicio, una vez que la capa
asfltica ha sido puesta en servicio
Resistencia al envejecimiento durante la

vida de servicio de la capa asfltica
Remetro de corte directo (DSR)
Medicin de las propiedades del ligante a

temperaturas medias y altas durante la vida de
servicio
Resistencia a la deformacin permanente

(ahuellamiento) y agrietamiento por fatiga
Remetro de viga a flexin (BBR)

temperaturas bajas durante la vida de servicio
Resistencia al agrietamiento por fatiga

trmica
Ensayo de tensin directa (DTT)

temperaturas bajas durante la vida de servicio
Resistencia al agrietamiento por fatiga

trmica
1-31

_______________________________________________________________________________
A continuacin se describen los nuevos ensayos Superpave:

Ensayo de Punto de Inflamacin en Copa Abierta Cleveland (COC)
Este ensayo ya fue anteriormente descrito y se mantiene en la especificacin
Superpave como medida de seguridad industrial ya que en toda planta de
asfalto existen dos puntos de llama (caldera de aceite trmico y quemador o
soplete del tambor secador), y permite conocer la temperatura mnima para la
inflamacin en presencia de una llama externa. La especificacin Superpave
establece un mnimo de 230C para todos los tipos de ligantes.
Ensayo de viscosmetro rotacional (RV)
La especificacin Superpave ha adoptado este ensayo con el fin de determinar
la viscosidad de los ligantes a las temperaturas de trabajo siempre mayores a
los 100 C , con el fin de asegurarse de que el ligante este suficientemente
fluido como para ser bombeado con facilidad y para permitir un adecuado
mezclado y cubrimiento del agregado. Este ensayo se ha escogido ya que
permite ensayar asfaltos vrgenes modificados, que por su alta viscosidad no
pueden ser ensayados en viscosmetros capilares, como los que han sido
anteriormente descritos. La especificacin Superpave establece un mximo de
viscosidad de 3 Pa-s a una temperatura de 135C, siendo esta temperatura la
mnima de mezclado en las normas de construccin de mezclas en planta en
caliente. El ensayo ha sido normalizado por la ASTM bajo el cdigo D 4402
(Viscosidad Brookfield); la Figura 23 presenta el principio de operacin del
viscosmetro rotacional.
Figura 23: Principio de funcionamiento del viscosmetro rotacional
El equipo aplica una torsin para mantener una velocidad rotacional constante
de 20 rpm en un cilindro vertical mientras la muestra se mantiene a una
temperatura de 135C. Esta torsin esta directamente relacionada con la
viscosidad de la muestra, la cual es leda directamente en la pantalla del
viscosmetro, tal como se muestra en la Figura 24.
1-32

_______________________________________________________________________________
Figura 24: Diagrama esquemtico del Viscosmetro Brookfield
Ensayo de envejecimiento en TFROT

El ensayo TFROT (ASTM D2872), que ya ha sido descrito anteriormente, se
incluye como parte de la metodologa Superpave con el fin de simular el
envejecimiento a corto plazo que sufre un ligante durante el tiempo en que
circula caliente por las tuberas y tanques de una planta de mezclado (unas
cinco horas), y posteriormente durante el tiempo en que es mezclado con el
agregado (cercano a un minuto). El ensayo de TFROT fue seleccionado ya que
permite exponer continuamente el ligante al calor y a la corriente de aire
caliente durante su movimiento de rotacin dentro del equipo; por otra parte,
permite, gracias a este movimiento rotacional de la muestra, el que, en caso de
emplear modificadores de ligante, el que estos se mantengan dispersos en el
asfalto, sin formar una capa o piel que evite el envejecimiento uniforme de la
totalidad de la muestra bajo ensayo. Las muestras de asfalto condicionado por
TFROT sern posteriormente sometidas al ensayo de DSR. En las
especificaciones Superpave se indica adicionalmente, en cuanto al residuo del
material sometido al TFROT, el que la perdida de masa no exceda el 1%.
Ensayo de Envejecimiento en Cmara a Presin (PAV)
Este ensayo fue incluido como parte de Superpave con el fin de simular el
proceso de envejecimiento al que estar sometido un ligante asfltico durante
un lapso estimado entre 5 y 10 aos de su vida de servicio como parte del
pavimento. El ensayo se ejecuta sobre las muestras que ya han sido
sometidas al ensayo de TFROT, ya que un ligante antes de ser colocado,
como parte de la mezcla en el pavimento, ha sufrido un envejecimiento previo
durante su calentamiento y mezclado en planta.
1-33

_______________________________________________________________________________
El equipo de PAV consiste de un cilindro metalico que permite aplicar aire a

presin hasta alcanzar los 2070 kPa, a un grupo de muestras que se colocan
dentro de una rejilla (bastidor) a la temperatura de ensayo, la cual puede ser
de 90C, 100C o 110C, y la cual se debe mantener durante un periodo de 20
horas. Luego de este lapso las muestras se colocan dentro de un horno, a una
temperatura de 163C, durante 30 minutos, con el fin de eliminar cualquier aire
que haya podido quedar atrapado dentro de la muestra.
Las muestras que han sido condicionadas con el PAV son posteriormente
sometidas a ensayos de DSR, BBR y DDT, tal como se comentara mas
adelante. La Figura 25 muestra un corte esquemtico de una cmara PAV.
Figura 25: Equipo de Cmara de Envejecimiento a Presin (PAV)
Ensayo de Remetro de Viga a Flexin (BBR)

Debido a la alta rigidez de un ligante a bajas temperaturas, puede sufrir
agrietamiento por temperatura, aun cuando no estuviese sometido al paso de
las cargas, especialmente cuando la cada de temperatura es muy brusca. A
medida que el pavimento se contrae, comienzan a generarse esfuerzos dentro
de la estructura del pavimento, que pueden exceder la capacidad de relajacin
de la mezcla asfltica, y el pavimento se agrieta como el medio para aliviar los
esfuerzos internos.
El equipo de BBR es un aparato simple que mide cuanto puede deformarse un
ligante sometido a una carga constante cuando se encuentra a bajas
temperaturas y se comporta como un slido elstico. El principio de operacin
se ilustra en la Figura 26, y consiste en someter a una muestra, con las
dimensiones de una pequea muestra prismtica (viga), a una carga en su
1-34

_______________________________________________________________________________
punto medio durante un tiempo de cuatro minutos. El sistema de medicin

registra la carga y la deflexin de la viga y se calcula su resistencia a la
fluencia (creep) y la rata de deformacin.
Figura 26: Equipo de Remetro de Viga a Flexin (BBR)
Debido a las condiciones climticas de Venezuela, bajo las cuales no suceden

bajas temperaturas, no se considera necesario profundizar en el sentido de
este ensayo.
Ensayo de Tensin Directa (DTT)
Diversos estudios relacionados con el comportamiento de los asfaltos a bajas
temperaturas han demostrado una buena correlacin entre su rigidez y el
alargamiento que este soporta antes de romperse. Los asfaltos que soportan
un considerable alargamiento son denominados dctiles, mientras que los
que se rompen con poco alargamiento son llamados frgiles. Es importante
que un ligante soporte un mnimo de alargamiento. Generalmente los asfaltos
mas viscosos son mas frgiles y los menos viscosos mas dctiles.
La Figura 27 ilustra en forma esquemtica el ensayo DDT, que es ejecutado a
las temperaturas en que el ligante tiene un comportamiento frgil, es decir en
el rango entre 0C y -36C. El ensayo se ejecuta sobre muestras previamente
condicionadas (envejecidas) por TFROT y PAV.
Al igual que el ensayo BBR, debido a las condiciones climticas de Venezuela,
bajo las cuales no suceden bajas temperaturas, no se considera necesario
profundizar en el sentido de este ensayo.
1-35

_______________________________________________________________________________
Figura 27: Esquema del Ensayo de Tensin Directa (DDT)
Ensayo de remetro de corte directo (DSR)

En este ensayo, conocido tambin como remetro dinmico de corte, se
emplean equipos que han sido utilizados durante muchos aos en la industria
del plstico y sirve para evaluar el comportamiento del ligante en funcin del
tiempo de carga y la temperatura de aplicacin. El DSR es usado para evaluar
las propiedades reolgicas (comportamiento viscoso y elstico) a temperaturas
intermedias y altas, en funcin de los siguientes parmetros: (a) Modulo
complejo de corte (G*) y (b) ngulo de fase (-delta). El Modulo Complejo (G*)
puede ser considerado como la resistencia total del ligante a ser deformado
cuando este es sometido a un esfuerzo cortante repetitivo. El G* consiste de
dos componentes: el Mdulo de almacenamiento (G) o su parte elstica
(recuperable) y el Mdulo de perdida (G) o su componente viscoso (no
recuperable). El ngulo de fase () es un indicador de la cantidad relativa de
deformacin recuperable y no recuperable.
Tal como se muestra en la Figura 28, los ligantes se comportan como slidos
elsticos cuando estn a muy bajas temperaturas (G), pero a altas
temperaturas (muy por arriba de las temperaturas que alcanzan en un
pavimento en una carretera) se comportan como fluidos viscosos (G). A las
temperaturas que puede alcanzar en un pavimento, en consecuencia, el ligante
se comporta como un material visco-elstico que, cuando es cargado, parte de
su deformacin ser recuperable y otra parte no lo ser.
1-36

_______________________________________________________________________________
Figura28:Componentes del Modulo Complejo (G*)
El principio de operacin del DSR es muy simple: el ligante es colocado entre

una placa fija y otra que oscila. Cuando se aplica un movimiento de giro
(torsin) a la placa oscilante, esta se mueve del punto A al punto B (Figura 29).
Del punto B regresa hasta el punto C, pasando nuevamente por A. Del punto
C, finalmente regresa al punto A. El movimiento total comprende un ciclo de
oscilacin. Si ocurriesen dos ciclos en un segundo la frecuencia de oscilacin
seria de dos ciclos por segundo o dos hertz (Hz). Todos los ensayos
Superpave son ejecutados a una frecuencia de 1.59 Hz, lo que es
equivalente a 10 radianes por segundo, y que a su vez representa un vehculo
viajando a una velocidad aproximada de 90 kph.
Figura 29: Equipo DSR
La relacin entre el esfuerzo aplicado () y la deformacin resultante () se

emplea para calcular el valor de G*:
1-37

_______________________________________________________________________________
G* = max / max
El tiempo transcurrido entre la carga aplicada y la deformacin resultante
corresponde al ngulo de fase (). Para un material perfectamente elstico,
sucede una respuesta instantnea y, por lo tanto, el valor de es cero. Cuando
se ensaya un lquido viscoso, tal como un cemento asfltico muy caliente, no
hay muy poca recuperacin de la deformacin y el tiempo de fase es muy
largo; en este caso se aproxima a los 90 grados. Tal como ha sido
mencionado, los ligantes asflticos a las temperaturas de trabajo muestran un
comportamiento esfuerzo-deformacin comprendido entre estos dos extremos.
Figura 30: Respuesta esfuerzo-deformacin de un material viscoelstico
El equipo DSR se emplea en la especificacin Superpave para medir las

propiedades de los ligantes a temperaturas de servicio mximas e intermedias.
El valor para la temperatura mxima de ensayo se determina promediando
las mas altas temperaturas del pavimento durante lapsos de siete das
continuos, y se toma el promedio mximo resultante. La temperatura
intermedia se fija en un promedio aproximado entre la mxima temperatura
alta y la temperatura mnima, siendo esta el menor valor de temperatura que
alcanza el pavimento en el sitio en que ser colocado.
La medicin de los valores de G* y se efectan tres veces con el equipo
DSR: en sus condiciones de (1) ligante original (no envejecido), (2) envejecido
en TFROT y por ultimo (3) envejecido en el equipo PAV. Las muestras de
ligante original y envejecido en TFROT se ensayan a la temperatura mxima
para determinar su habilidad para resistir la deformacin permanente o
1-38

_______________________________________________________________________________
ahuellamiento. Las muestras condicionadas mediante el PAV se ensayan a la

temperatura intermedia para determinar la capacidad del ligante para resistir el
agrietamiento por fatiga.
Tipos de ligantes segn el Grado PG
La Tabla 5 presenta los tipos de ligantes PG de acuerdo al Sistema
Superpave y en la Tabla 8 se detallan los requisitos fsicos establecidos en la
especificacin AASHTO MP1-93 para cada Grado PG.
Tabla 5
Grados de ligante PG
Tipo de ligante
PG-XXYY
PG-XXYY
PG-XXYY
PG-XXYY
PG-XXYY
PG-XXYY
PG-XXYY
Temperatura
mxima
(C )
46
52
58
64
70
76
82
Temperaturas mnimas
(C )
34, 40, 46
10, 16, 22, 28, 34, 40, 46
16, 22, 28, 34, 40
10, 16, 22, 28, 34, 40
10, 16, 22, 28, 34, 40
10, 16, 22, 28, 34
10, 16, 22, 28, 34
Nota: los caracteres XX y YY corresponden a la mxima y mnima temperatura de trabajo en el

pavimento esperado en el sitio de trabajo.
Para determinar las temperaturas mximas y mnimas en el sitio de la obra,

para as definir el tipo de Grado PG, y por lo tanto las temperaturas alta,
intermedia y baja para la ejecucin de los ensayos, Superpave propone
disponer de una base de datos de temperatura del aire lo suficientemente
amplia, con un mnimo de 20 aos de registro, en el sitio de proyecto y definir
para cada ano los siete (7) das continuos de mayor temperatura. El promedio
que resulte ms alto se toma como la mxima temperatura del aire. La
temperatura mnima, por otra parte, se toma como la menor temperatura
durante los aos de registro. La temperatura intermedia se establece como el
promedio aritmtico de la mxima y mnima temperatura, y a este promedio se
le suman 4C.
Las nuevas especificaciones Superpave, sin embargo, estn basadas en las
temperaturas del pavimento y no en las del aire. La temperatura mxima de
diseo esta definida a una profundidad de 20 mm por debajo de la superficie
del pavimento, y la mnima se toma en su superficie. Utilizando distintas
metodologas y modelos existentes, Superpave desarrollo las siguientes
ecuaciones para correlacionar las temperaturas del pavimento con las
temperaturas del aire:
1-39

_______________________________________________________________________________
(a) Temperatura mxima (T20mm)

T20mm = (Taire 0.00618 * Lat 2 + 0.2289 * Lat + 42.2) * (0.9545) 17.78
Donde:
T20mm = temperatura mxima a una profundidad de 20 mm del
pavimento (C)
Taire = promedio de las mximas temperaturas del aire durante 7 das
continuos (C)
Lat = Latitud geogrfica del proyecto en grados
(b) Temperatura mnima (Tsuperf)

Tsuperf = 0.859 * Taire + 1.7
Donde:
Tsuperf = temperatura mnima de diseo en la superficie (C)
Taire = Temperatura mnima del aire (C)
Se incluye, adems, un procedimiento para mejorar la confiabilidad en la
seleccin del ligante, el cual consiste en afectar las temperaturas del aire, tanto
la mxima como la mnima en el valor de dos veces la desviacin estndar,
con lo cual se introduce una confiabilidad estadstica del 98%. Segn algunos
investigadores este nivel de confianza implica valores muy conservadores en el
proceso de seleccin del tipo de ligante. Adicionalmente, las temperaturas
mximas y mnimas de los Grados PG especificados por Superpave deben ser
iguales o mayores a las calculadas para 50% de confiabilidad (valores
promedios) o 98% de confianza, lo que significa que, segn el criterio
empleado, de no cumplirse con un determinado grado, ser necesario
seleccionar el Grado PG inmediatamente superior, lo que en la practica
significa que se incrementara en 6 C las temperaturas, ya que los Grados PG
mostrados en la Tabla 5 varan de seis en seis grados, tanto para temperaturas
mximas como para las mnimas.
Adicionalmente Superpave recomienda que en climas muy calidos, transito
pesado a muy baja velocidad (como en los accesos a los peajes o alcabalas),
o en vas con un muy alto numero de repeticiones de ejes equivalentes de
diseo (mas de 30 millones), se incremente en uno o dos Grados PG la
temperatura mxima del ligante.
1-40

_______________________________________________________________________________
Es importante sealar que el Sistema Superpave advierte que la seleccin

del tipo de ligante, siguiendo los criterios anteriormente expuestos, no
representa una garanta del buen comportamiento del pavimento, ya que la
fatiga es muy dependiente de la carga vehicular y de la estructura del
pavimento. La deformacin permanente de una mezcla, por otra parte, esta
directamente relacionada con su capacidad para absorber los esfuerzos, lo que
depende en gran parte de la interrelacin asfalto-agregado, y de las
propiedades mismas del agregado que sea empleado en la mezcla asfltica.
Puede concluirse, finalmente, que la seleccin de un tipo de Grado PG
comprende una serie de factores que el Ingeniero de Pavimentos debe
considerar para la prediccin del posible comportamiento del pavimento.
La Especificacin Superpave
La especificacin Superpave para los ligantes asflticos parte del principio de
que las propiedades establecidas para un ensayo permanecen constantes
independientemente del tipo de ligante PG propuesto o seleccionado, pero que
la temperatura a la cual debe ser obtenida cambia de grado a grado de ligante,
dependiendo del rango de temperaturas que caracterizan el clima en el lugar en
que el ligante PG vaya a ser empleado. Los ligantes, en consecuencia, son
denominados no solo como PG, sino que su identificacin se complementa con
dos pares de dgitos: el primer par corresponde a la temperatura mxima a la
cual ha de trabajar el pavimento, y el segundo par, precedido de un signo
negativo (), significa la temperatura mnima que se espera que alcance el
pavimento en este sitio de trabajo. As, un ligante PG-6428 debe ser
empleado en un sitio en el cual las temperaturas mximas y mnimas esperadas
por el pavimento varen entre los +64 C y los ()28 C.
Tal como ha sido sealado, la Especificacin Superpave (AASHTO MP1-93)
esta relacionada con el comportamiento del pavimento, por lo cual esta dirigida a
atender los tres parmetros principales que caracterizan su desempeo: (a)
deformacin permanente o ahuellamiento; (b) agrietamiento por fatiga y (c)
agrietamiento por baja temperatura o fatiga trmica. Adicionalmente incluye
aspectos relacionados con seguridad, bombeo y manejo, y evala el aspecto del
envejecimiento a corto y largo plazo.
El parmetro de deformacin permanente (ahuellamiento)
Para que un ligante presente una adecuada resistencia al ahuellamiento, se
requiere que posea tanto un alto valor de Modulo Complejo (G*) como un bajo
Angulo de fase (). A un mayor G* corresponde una mayor rigidez del ligante, y
en consecuencia mayor ser su resistencia al ahuellamiento. Por otra parte, un
menor significa que el ligante tendr mayor elasticidad, es decir podr
recuperar la deformacin que le sea generada por una carga aplicada.
1-41

_______________________________________________________________________________
Las determinaciones de G* y se realizan a altas temperaturas, tanto a las

muestras de ligante original como a las envejecidas por TFROT. Las muestras
bajo esta ultima condicin representan al ligante en sus momentos iniciales del
periodo de comportamiento, es decir inmediatamente despus de haber sido ya
colocada y compactada la mezcla en la carretera y en el momento exactamente
antes de que comience su posible envejecimiento por estar en servicio. Ya que
por el envejecimiento sobre la va se incrementa la rigidez del asfalto (aspecto
que ser comentado al tratar sobre la qumica de los asfaltos), se mejora su
capacidad de resistir el ahuellamiento. El ensayar los ligantes en el momento
inmediatamente anterior al inicio de su vida de servicio es, por lo tanto, critico en
cuanto a su resistencia a la deformacin permanente. La especificacin ha
establecido el ensayo de DSR sobre el ligante original (antes del TFROT) como
una medida de seguridad para aquellos ligantes cuyos residuos del TFROT no
indiquen la realidad de su envejecimiento durante las etapas de manejo y
mezclado en planta y su transporte, extendido y compactacin en obra.
La Especificacin Superpave incorpora el criterio de resistencia a la
deformacin permanente por medio de la expresin G*/sen, y los valores
indicados son de al menos 1.00 kPa para el ligante original y un mnimo de 2.20
kPa despus que haya sido envejecido en el TFROT. Ambas determinaciones
deben ser ejecutadas a la mxima temperatura de trabajo. El primer limite fue
establecido por los investigadores SHRP en base al buen desempeo que
estaban presentando los C.A. del tipo A-10 a temperaturas moderadas (de hasta
60C) y que, ensayados al DSR en su condicin original, resultaron con valores
mnimos de G*/sen de 1.0 kPa. El criterio de un mnimo valor de 2.20 kPa para
G*/sen fue establecido, por otra parte, en funcin de que estos mismos AC-10
presentaban un ndice de Envejecimiento (viscosidad despus de TFROT /
viscosidad original) entre 2 y 2.5, es decir que se volvan entre 2 y 2,5 veces
mas rgidos cuando fueron envejecidos en el TFROT. Para fijar este valor de
2.20 kPa se tomo el valor promedio del rango observado.
El parmetro de resistencia al agrietamiento por fatiga
La Especificacin Superpave incorpora un factor de fatiga por medio de la
expresin G* x sen, y establece un mximo de 5000 kPa para las muestras
que han sido condicionadas tanto en el TFROT como en el PAV. El ensayo se
ejecuta a una temperatura que representa la temperatura intermedia de
servicio del pavimento.
La especificacin original haba fijado un mximo de 3000 kPa para el criterio de
G* x sen, sin embargo, ante el hecho de que mas de la mitad de los 42
ligantes analizados durante la investigacin Superpave no pudo satisfacer esta
exigencia, el Grupo de Investigadores decidi incrementar este valor a 5000 kPa
hasta tanto se dispusiese de mayor numero de resultados. El valor de 5000 kPa
1-42

_______________________________________________________________________________
pareci, por otra parte razonable, ya que el 85% de las 42 muestras de ligante si
cumplieron con este nuevo limite.
Aplicacin en Venezuela de las Especificaciones Superpave
En el ao 1996 los Ingenieros Jugo y Urbez adelantaron una investigacin
referente a la implementacin de la Especificacin Superpave para el caso
venezolano 5. En esta investigacin seleccionaron cuatro zonas del pas que
comprendiesen diferentes elevaciones sobre el nivel del mar, y con latitudes
extremas dentro de nuestra geografa. Las zonas seleccionadas fueron:
La Colonia Tovar, Estado Aragua
Coro, Estado Falcn
Maracaibo, Estado Zulia, y
Puerto Ayacucho, Estado Amazonas
La Tabla 6 resume las caractersticas geogrficas de estas zonas:
Tabla 6
Caractersticas geogrficas de las zonas analizadas
Zona
Colonia Tovar
Coro
Maracaibo
Pto. Ayacucho
Latitud
(grados)
Altitud
(msnm)
10
11
10
5
1.790
20
66
100
Temperatura mxima
absoluta (C)
Desviacin
Promedio
estndar
24.1
38.2
37.0
37.0
1.03
1.36
1.15
1.62
Temperatura mnima
absoluta (C)
Desviacin
Promedio estndar
7.1
19.9
20.0
19.7
1.60
1.19
0.93
0.95
Los resultados de la investigacin, siguiendo la metodologa Superpave, indican

que los Grados PG son iguales para niveles de confianza de 50 y 98%, -debido a
la baja variabilidad de las temperaturas que se registran en Venezuela- y que la
temperatura mxima de nuestros pavimentos podr alcanzar aproximadamente
los 63C, y las mnimas estarn en el orden de los 5C, por lo cual un ligante PG 64
corresponde a la especificacin por temperatura mxima y es un valor adecuado
para la escogencia del tipo de asfalto a ser empleado comnmente en Venezuela.
Con respecto al Grado PG bajo por temperaturas mnimas, estas no son criticas,
por no alcanzar en ningn caso el valor menor de (-) 10 C que indica Superpave.
Como era de esperar, por otra parte, las temperaturas del aire, tanto mximas
como mnimas, se ven mas afectadas por la altura sobre el nivel del mar que por
la latitud.
Jugo y Urbaez: Las nuevas especificaciones Superpave para ligantes asfalticos y su posible uso
en Venezuela, Boletn Tecnico del INVEAS, Ao 2, Publicacin N. 9, Septiembre de 1996.
1-43

_______________________________________________________________________________
La investigacin recomienda que para las zonas altas del pas, con temperaturas
mximas moderadas, sean recomendables los Grados PG-58 y PG-64. Para las
zonas bajas de mayor temperatura son recomendables los Grados PG-64 y PG70. Estos mismos grados (PG-64 y PG-70) son los recomendables para carreteras
en que se esperen grandes cargas y/o alto numero de repeticiones de ejes
equivalentes. Como se observa, el Grado PG-64 es comn para todas las zonas
geogrficas de Venezuela y debe ser, en consecuencia, el que debiera ser
empleado para la generalidad de nuestras carreteras.
Los Grados PG de los asfaltos venezolanos
La Tabla 7 resume las caractersticas de viscosidad y penetracin de los asfaltos
venezolanos, as como su correspondiente Grado PG. Como se observa de esta
tabla, la gran mayora de nuestros asfaltos cumplen con los requisitos Superpave
para las zonas geogrficas de Venezuela y que fueron discutidos en la
investigacin de Jugo&Urbaez.
Esta tabla permite afirmar, por otra parte, la excelente calidad de nuestros asfaltos
ya que en algunos crudos pueden obtenerse asfaltos de Grado PG-70
directamente de la refinera, sin tener que acudir al recurso de la adicin de
modificadores de ligante, del tipo polmero o similar, lo que se traduce en un buen
comportamiento en servicio tanto a altas como a bajas temperaturas.
Tabla 7
Grados PG de los asfaltos venezolanos
1-44

_______________________________________________________________________________
Tabla 8
Especificaciones Superpave para ligantes segn su Grado PG
1-45

_______________________________________________________________________________
VIII. Informacin complementaria

Evolucin de los Costos de los materiales asflticos en Venezuela
En Venezuela, quizs por ser un pas productor de petrleo, se haba venido
subsidiando el precio interno de los productos derivados del crudo, entre ellos el
de los asfaltos de pavimentacin. Durante ms de 20 aos el precio de los
cementos asflticos estuvo en la cifra de 60,00 Bs/ton (14 US$/ton), y el de los
asfaltos lquidos diluidos en los 75,00 Bs/ton (17 US$/ton). Para esa poca la
tonelada de asfalto de pavimentacin en USA se ubicaba en los 185 US$/ton.
Para la industria petrolera nacional, por otra parte, el negocio del asfalto para
consumo nacional no significaba un ingreso importante, por los bajos volmenes
demandados por los empresarios de pavimentacin.
Mientras el Bolvar se mantuvo a 4,30 por US$, no era tan atractiva la
exportacin de productos terminados en los cuales los asfaltos fueran insumos
importantes -pinturas impermeabilizantes, mantos asflticos, tejas asflticas,
etc. El cambio de paridad entre el bolvar y el US$ que ocurre en el ao 1983,
hace cambiar esa orientacin, y la industria petrolera nacional, con el fin de
evitar una exportacin masiva, segn la Resolucin N 610, de fecha 17/10/83,
dictada por el Ministerio de Minas, fija dos tipos de precios: uno para consumo
nacional y otro para exportacin. Tales precios eran:
Para consumo nacional:
Cementos asflticos en 175,00 Bs/ton (13.83 US$/ton)
Asfaltos diluidos en 180,00 Bs/ton (14.22 US$/ton)
Para exportacin de productos terminados en los cuales se utilicen
los materiales asflticos como insumos
Cualquier producto con un precio de 695,00 Bs/ton (54.94 US $/ton)
(Este valor es semejante al costo de produccin para esa fecha)
Con motivo de las medidas de ajuste tomadas por el ejecutivo nacional en el
mes de febrero de 1989, el precio de los productos de pavimentacin se dobla y
se coloca en los 350,00 Bs/ton para los cementos asflticos y en los 360,00
Bs/ton para los asfaltos diluidos, sin embargo los precios en US$ seguan siendo
excesivamente bajos en funcin de la paridad cambiaria para ese momento
(38.68 Bs/US$), por lo cual los precios en US$ eran de 9.05 y 9.31 dlares por
tonelada para los C.A. y los diluidos, respectivamente.
A partir de ese momento los precios unitarios de los productos asflticos de
pavimentacin cambian en funcin de las variaciones de la paridad cambiaria
entre el bolvar y el dlar.
1-46

_______________________________________________________________________________
As, entre los aos 1989 y 1999, cuando el bolvar pasa del orden de los 40 a los
680 por US$, la tonelada de cemento asfltico se ubica en un promedio de 80
US$, y su precio en bolvares va variando paralelo al cambio entre el bolvar y el
dlar. Entre los aos 2000 y 2002 el bolvar se cotiza desde los 670 a los 1.400
unidades por dlar, y la tonelada de cemento asfltico varia entre los 85 y 125
dlares por tonelada, alcanzando su mximo valor en el mes de julio de 2000
cuando el bolvar se cotizaba a 687 por dlar. En el mes de octubre del 2002 el
precio se ubica en 213M bolvares por tonelada (150 US$) y este precio se
mantiene en bolvares hasta junio de 2004 cuando cambia a 325M Bs/ton (169
US$/ton). En este ultimo ao se produjo un nuevo incremento, aun cuando el
bolvar se ha mantenido, al menos oficialmente en una paridad de 1.920 por
US$, cuando en el mes de octubre alcanza los 352 MBs/ton (183 (US$/ton).
El asfalto diluido, por su parte, se ubicaba en los 178 US$/ton para octubre de
2002, y dos aos mas tarde alcanza la cifra de 225 US$/ton.
La Tabla 9 resume la variacin promedio de los precios unitarios promedios de
las mezclas asflticas en caliente en el mercado venezolano de la
pavimentacin.
Tabla 9
Evolucin de los precios de mezcla asfltica en caliente
Periodo
1960-1983
1983-1989
1989-1999
1999-2003
2003-2004
2004-2006
2004-2008
Precio en US$/ton
10.50
54.25
62.17
45.00
38.50
69.76
88.73
A partir del ao 2006 se observa un incremento importante en los precios de las

mezclas asflticas, como consecuencia del aumento en los precios de los
agregados. El precio del material asfltico se mantiene regulado desde el 2006
en 176 Bs/kg para obras de gobierno y en mas de 675 Bs/kg para obras
privadas.
La Figura 31 muestra la variacin de los precios unitarios del cemento asfltico
venezolano, tanto para consumo nacional como para exportacin, durante el
lapso enero 2000 a julio 2002.
1-47

_______________________________________________________________________________
Figura 31
Variacin del precio del C.A. para consumo nacional y exportacin
1-48
ApuntesdePavimentos
Volumen2
Captulo2
Propiedadesqumicasy
fsicasdelosasfaltos
Edicindeabrilde2008
Propiedades qumicas y fsicas de los materiales asflticos

_______________________________________________________________________________
La qumica de los asfaltos

La importancia de la composicin qumica de los asfaltos, aun no siendo bien
entendida, no puede ser ignorada. El comportamiento de un ligante asfltico en
una mezcla asfltica es funcin de sus propiedades fsicas, las cuales han sido
consideradas en el capitulo anterior, y que estn directamente relacionadas con su
composicin qumica. Por esta razn, el entender como las caractersticas
qumicas de un asfalto afectan sus propiedades fsicas es elemental para tratar de
explicar los factores que afectan su desempeo.
Composicin bsica y estructura molecular
Los principales elementos que estn presentes en las molculas del asfalto son el
carbn y el hidrgeno. Le sigue en proporcin de ocurrencia el azufre. El oxigeno y
el nitrgeno normalmente estn presentes en cantidades muy pequeas. Algunos
metales pesados como nquel y vanadio pueden presentarse como trazas (partes
por milln, ppm).
El asfalto Boscn presenta la siguiente composicin elemental en peso: 82.90%
carbn, 10.45% hidrgeno, 0.78% nitrgeno, 5.43% azufre, 0.29% oxigeno, 1.380
ppm de vanadio y 109 ppm de nquel. El tipo de estructura molecular es, sin
embargo, ms importante que las proporciones de cada elemento. Ya que el
petrleo se origina por la transformacin de materiales orgnicos en un proceso de
millones de aos, bajo condiciones diferentes de presin y temperatura para cada
crudo, los asfaltos tienen estructuras moleculares muy diversas, dependiendo del
origen del crudo.
Grupos funcionales o polares
Las molculas de azufre, nitrgeno y oxigeno que estn presentes en menor
proporcin en un asfalto, son llamadas heterotomos, y estn adheridas en
diferentes configuraciones y en forma de diferentes compuestos a las molculas
de carbn e hidrogeno. Estas diferentes molculas son llamadas polares debido
a que existe un desbalance de diferentes fuerzas electro-qumicas dentro de una
misma molcula lo cual genera un dipolo. Por lo tanto, cada molcula polar tiene
caractersticas electro-positivas y electro-negativas, similar a un imn que tiene
polo positivo y negativo. Ya que cargas del mismo signo se repelen, y las de signo
diferentes se atraen, se generan interacciones moleculares en un cemento
asfltico que tendrn una gran influencia en propiedades fsicas o de ingeniera y
en su comportamiento. Estas configuraciones de los heterotomos imparten
funcionalidad y polaridad a las molculas del asfalto y son denominadas, en
consecuencia, grupos funcionales o polares. La funcionalidad (presencia de
grupos funcionales) esta relacionada con la forma en que las molculas de asfalto
interactan entre si, o con superficies o molculas de otros materiales. La
absorcin selectiva, por ejemplo, de grupos polares o funcionales en la superficie
de un agregado, es importante para explicar el fenmeno de denudacin o prdida
2-1

_______________________________________________________________________________
de adherencia entre el asfalto y el agregado. Aun cuando estos grupos polares

estn presentes en cantidades pequeas, sus caractersticas varan entre un
asfalto y otro, y tiene un marcado efecto en el comportamiento de asfaltos
provenientes de diferentes crudos.
Por otra parte, los componentes no-polares de los asfaltos, que actan como
solventes o agentes de dispersin de los grupos polares, juegan un papel muy
importante en la determinacin de cmo los grupos polares afectaran las
propiedades fsicas y caractersticas de envejecimiento de los asfaltos.
Modelo clsico (estructura celular) de composicin qumica del asfalto
El concepto ms simple y generalmente aceptado de la composicin qumica de
los asfaltos seala que un cemento asfltico es un sistema coloidal, tambin
llamado micelar -constituido por un conjunto de clulas- cada una formada por un
ncleo (asfalteno) y un citoplasma (malteno-resina). El medio intercelular es un
lquido viscoso (malteno-aceite).
Dada la complejidad qumica de los asfaltos, se recurre a una simplificacin que
es la separacin en fracciones con solventes selectivos Estas fracciones tienen
propiedades bien definidas. Se define como betn al material soluble en sulfuro de
carbono; los carbenos son insolubles en tetracloruro de carbono (C.Cl4) y
corresponden a una fraccion minoritaria. Los asfaltenos son componentes
insolubles en solventes del tipo pentano, hexano o ter. Los componentes solubles
en pentano, hexano o eter son denominados maltenos. Los maltenos, a su vez se
subdividen en resinas y aceites, en funcin de que sean absorbidos en tierra
fuller (resinas) o no lo sean (aceites).
Los asfaltenos (fase dispersa) son slidos, similares al polvo de grafito, de alto
peso molecular (900-100.000), de color marrn oscuro a negro. En un asfalto
refinado los alfaltenos constituyen entre el 5 y el 25% del total del bitumen. Se
caracterizan por no presentar ductilidad ni adherencia. Reaccionan fcilmente,
especialmente a altas temperaturas, con el oxigeno convirtindose en carbones. El
contenido de asfaltenos tiene un marcado efecto en las caractersticas reolgicas
del asfalto. Al incrementarse la proporcin de asfaltenos se obtiene un asfalto mas
duro, de menor Penetracin, mayor Punto de Ablandamiento y mayor viscosidad.
En un asfalto que sea sobrecalentado su proporcin puede aumentar hasta
alcanzar entre un 45 y 52% del total del bitumen.
La Figura 1 ilustra, en forma esquemtica, la composicin qumica de los asfaltos
de acuerdo a la teora micelar.
Las resinas son lquidos muy viscosos de color mbar o pardo oscuro, su peso
molecular varia en un rango entre 500 y 50.000. Se caracterizan por tener una
naturaleza muy polar, lo cual les imparte propiedades de adhesividad y ductilidad,
por lo cual pueden definirse como la parte activa de los bitmenes. Reaccionan
2-2

_______________________________________________________________________________
con el oxigeno con menor facilidad que los asfaltenos, pero al oxidarse se
convierten en asfaltenos perdindose, en consecuencia, parte de la adhesividad y
flexibilidad del ligante. En un asfalto refinado su proporcin alcanza entre un 20 y
un 40% del total. En un asfalto sobrecalentado su cantidad disminuye hasta
constituir solo un 5 al 10% del bitumen.
Figura 1
Composicin qumica de los asfaltos de acuerdo a la teora micelar
Los aceites (aromticos y saturados) son lquidos de viscosidad media, con peso
molecular en el rango de 300 a 2.000. Su color es marrn claro y no tienen
ninguna adhesividad. Son bastante estables en presencia de oxigeno, pero la
fraccin que se oxida se transforma en resinas y asfaltenos. En un asfalto refinado
constituyen entre un 75% y35% del total del bitumen. Al sobrecalentarse el asfalto,
su proporcin cambia a un rango entre 38 y 50%.
De acuerdo con la teora coloidal los asfaltos se pueden clasificar en:
Tipo sol: Las micelas de asfaltenos se encuentran compensadas elctricamente
por las resinas y con capas de transicin con las molculas ms aromticas y de
mayor peso molecular de los aceites. Las fuerzas de atraccin estn bien
compensadas y los asfaltenos son estables, no tienden a unirse entre si
Tipo gel: Hay una gran cantidad de micelas de asfaltenos y no existen suficientes
resinas y aceites capaces de compensar las cargas libres de los asfaltenos; estos
comienzan a unirse entre si formado estructura (gelificacin). Esta estructura es
del tipo micelar continua.
Entre estos dos tipos extremos de estructura coloidal gel y sol existen toda la
gama de estructuras intermedias . Adems es necesario considerar que el sistema
coloidal depende de la temperatura.
2-3

_______________________________________________________________________________
En todos los casos, el pasaje de estado de sol a gel implica un aumento de

consistencia.
La Figura 2 ilustra, en forma esquemtica, la composicin qumica de los asfaltos
de acuerdo a la teora micelar tipo sol y tipo gel.
Figura 2(a). Representacin esquemtica de un ligante tipo sol
Figura 2(b). Representacin esquemtica de un ligante tipo gel
Fuente Figura 2: The Shell bitumen Handbook, 1990
2-4

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La Tabla 1 ilustra la composicin qumica de los asfaltos venezolanos.

Tabla 1
Composicin qumica de los asfaltos venezolanos
Modelo Superpave de la composicin de los asfaltos

De acuerdo a los investigadores del Programa SHRP, el asfalto es considerado
como una matriz tri-dimensional de molculas, unas altamente polares y otras no
polares que forman asociaciones sueltas y redes que se hallan dispersas en el
asfalto. Esta estructura se mantiene unida a travs de fuerzas intermoleculares
dbiles, que se forman o se rompen, o se interrumpen como respuesta al
desarrollo de esfuerzos, ya sean mecnicos o trmicos. La matriz de molculas le
imparte al asfalto ciertas propiedades de elasticidad, pero como consecuencia de
los esfuerzos se produce un reacomodo de las cadenas mas dbiles y el asfalto
sufre deformacin permanente. Por medio de una serie de mediciones reolgicas
de las distintas fracciones que componen al asfalto, se ha determinado que las
propiedades elsticas provienen de las molculas polares y las no polares
contribuyen al desarrollo del comportamiento viscoso.
La Figura 3 ilustra esquemticamente la teora de la composicin qumica
microestructural de los asfaltos.
2-5

_______________________________________________________________________________
Figura 3
Composicin qumica de los asfaltos segn Superpave
Las especificaciones de los asfaltos y su composicin qumica

Al analizar las especificaciones de los asfaltos, ya sean las tradicionales por
penetracinviscosidad, o las mas modernas como Superpave, se observa que
ninguna de ellas hace referencia a las propiedades qumicas de los asfaltos; todos
los ensayos y requisitos de calidad estn relacionados exclusivamente con las
propiedades fsicas de los ligantes. Esto puede parecer sorprendente, debido a
que la composicin qumica es ciertamente el medio mas preciso para explicar las
propiedades de cualquier material, mas particularmente las de un asfalto. Existen
sobradas razones que permiten aclarar porque la qumica no ha entrado en el
campo de la aplicacin de los pavimentos:
(a) No se dispone de un mtodo de ensayo por composicin qumica que sea
aceptado por todos los profesionales que estn relacionados con los
asfaltos, desde su proceso de refinacin hasta su aplicacin en campo.
(b) Los ensayos existentes para determinar la composicin qumica de los
asfaltos requieren de equipos muy sofisticados y costosos, lo que ha
limitado su empleo en el campo de la ingeniera de pavimentos.
(c) Estos equipos tan sofisticados hacen necesario su operacin por
especialistas en su manejo, que no se encuentran con facilidad en los
laboratorios en los cuales se evala el desempeo de los asfaltos en los
pavimentos.
(d) La relacin entre la composicin qumica de los asfaltos y su
comportamiento en los pavimentos es todava incierta. Es importante
sealar que durante el desarrollo de la investigacin SHRP se inicio la
caracterizacin de los asfaltos solo por medios qumicos, pero se concluyo
que se hacan presentes las primeras tres limitantes, por lo cual la
investigacin fue reorientada hacia las propiedades fsicas que han sido
descritas anteriormente bajo el tema de Superpave.
2-6

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Las propiedades fsicas de los asfaltos

Las propiedades fsicas de los materiales asflticos que son de inters para los
Ingenieros de Pavimentos son:
A. Consistencia
B. Durabilidad
C. Adherencia
D. Cohesin
E. Pureza
F. Gravedad Especifica
Consistencia
La consistencia se define como el grado de fluidez (plasticidad), o resistencia a la
deformacin, de un material asfltico a una temperatura determinada. Debemos
recordar que esta es una caracterstica fundamental de cualquier asfalto, y que los
permite definir como termoplsticos, es decir que su consistencia cambia con la
temperatura: mientras ms caliente este un asfalto menor ser su viscosidad, es
decir ser ms fluido. Esta caracterstica se conoce como susceptibilidad a la
temperatura y es una de sus propiedades ms valiosas. Para conocer la
susceptibilidad a la temperatura de un ligante es necesario determinar en el
laboratorio su grado de fluidez, o consistencia, a dos temperaturas diferentes.
La susceptibilidad a la temperatura vara entre asfaltos provenientes de crudos
diferentes, aun cuando tengan un mismo grado de consistencia a una misma
temperatura. As, por ejemplo, los asfaltos A y B de la Figura 4 tienen la misma
penetracin a 25 C, pero a cualquier otra temperatura su consistencia (medida
como penetracin) es diferente. Esto se debe a que los asfaltos A y B tienen
diferentes susceptibilidades a la temperatura. Mientras mayor sea la pendiente de
la recta viscosidad-temperatura de un asfalto mayor ser su susceptibilidad a la
temperatura. El asfalto A es mas susceptible a la temperatura que el asfalto B.
2-7

_______________________________________________________________________________
Figura 4 Variacin de la penetracin de dos asfaltos a diferentes temperaturas
Lo mismo puede suceder con dos asfaltos que tengan la misma viscosidad a una
cierta temperatura, pero que provienen de crudos distintos. En la Figura 5 los
asfaltos C y D tienen la misma viscosidad absoluta a 60 C, pero a cualquier otra
temperatura su consistencia (medida como viscosidad) es diferente. Igual que en
caso anterior, los asfaltos C y D tienen diferentes susceptibilidades a la
temperatura. El asfalto C es mas susceptible a la temperatura que el asfalto D.
Figura 5: Variacin de la viscosidad de dos asfaltos a diferentes temperaturas
2-8

_______________________________________________________________________________
La conclusin es que, independiente del mtodo empleado para la medicin de la

consistencia (penetracin o viscosidad), los asfaltos que provienen de crudos
diferentes tendrn distintas susceptibilidades a la temperatura.
Es muy importante conocer la variacin de la consistencia con los cambios en la
temperatura de los asfaltos, ya que de ella se determina la temperatura a la cual
se debe calentar el asfalto para ser mezclado con los agregados en la planta, y
tambin la temperatura a la cual la mezcla debe ser compactada en el sitio de
colocacin.
Experimentalmente ha sido determinado que el rango de viscosidades que debe
alcanzar un cemento asfltico en el momento de ser mezclado con el agregado
debe estar entre los 0.15 y 0.19 Pa-s. Con estas viscosidades el asfalto ser
suficientemente fluido como para ser bombeado y mezclado con el agregado para
lograr un adecuado cubrimiento de las partculas del agregado, pero al mismo
tiempo ser suficientemente viscoso como para no drenar libremente durante el
tiempo en que este siendo mezclado.
Este rango de viscosidades debe alcanzarse independientemente del tipo o grado
del cemento asfltico que este siendo empleado, por lo cual ha sido definida como
equi-viscosidad; lo que variara, en funcin de la susceptibilidad a la temperatura
del asfalto, ser la temperatura a la cual cada asfalto especfico deba ser
calentado para que pueda alcanzar la viscosidad indicada.
La Figura 6 ilustra la curva viscosidad-temperatura que es empleada para
determinar las temperaturas para alcanzar el rango de equiviscosidades de
mezclado (0.15 a 0.19 Pa-s). Para su empleo debe conocerse la viscosidad del
asfalto propuesto a dos temperaturas diferentes; llevarlas al grafico y trazar la
lnea recta que las una. Ya que la escala de viscosidades en este grafico esta en
unidades de Pa-s, deben llevarse a esta unidad los resultados de los ensayos de
Viscosidad Absoluta a 60 C que son reportados en poises (P) y los de Viscosidad
Cinemtica a 135 C que son reportados en centistokes (cSt). Para ello se emplean
los siguientes factores de conversin:
G. 1 P = 0.1 Pa-s
H. 1 cSt = 0.001 Pa-s
En esta figura se presenta el ejemplo de un C.A. con una viscosidad absoluta de

3.019 P (301,9 Pa-s) a 60 C y de 502.1 cSt (0,502 Pa-s) a 135 C. Para el punto
medio del rango de las viscosidades de 0.15 y 0.19 Pa-s se obtiene una
temperatura de 157 C, la cual ser, en consecuencia la temperatura promedio a la
cual deber calentarse el C.A. para ser mezclado en laboratorio. Es oportuno
sealar que la temperatura para mezclado en obra no es la obtenida mediante
este grafico, sino que normalmente estar entre los 10 y 30 C menos que los
obtenidos para el laboratorio. Segn los resultados de Superpave, por otra parte,
2-9

_______________________________________________________________________________
esta temperatura debe estar entre los 132 y 160 C para los asfaltos venezolanos
del Tipo A-20 y entre los 138 y los 166 C para los A-30.
Figura 6
Grafico de viscosidad temperatura para cementos asflticos
De la misma figura 6 se obtiene la temperatura a la que la mezcla deba ser

compactada en laboratorio, la cual debe corresponder a aquella a la que el C.A.
presente una viscosidad entre los 0.25 y 0.31 Pa-s. Cuando el asfalto este a estas
viscosidades podr actuar como un fluido viscoso que permita lubricar las
partculas de agregados ya cubiertas con el asfalto en forma tal que estas logren
su mejor acomodo y as la mayor densidad posible, pero una vez compactada la
mezcla el asfalto debe volverse lo suficientemente viscoso como para mantener
los agregados adecuadamente unidos a lo largo del tiempo de servicio.
En el ejemplo de la Figura 6 la temperatura promedio para compactacin ser de
146 C. Al igual que en el caso de mezclado, la temperatura de compactacin en
campo no ser exactamente la leda de la Figura 6, sino que, aun cuando ser
cercana a sta, debe ser fijada en obra en base a la respuesta de la mezcla a las
condiciones de compactacin: espesor de capa, temperatura ambiente, capacidad
de los equipos de compactacin, etc.
En el Anexo A se incluye el grafico de viscosidad-temperatura en un tamao
adecuado para ser empleado en la aplicacin del procedimiento anteriormente
2-10

_______________________________________________________________________________
descrito para seleccionar las temperaturas de mezclado y compactacin en

laboratorio.
Durabilidad
La durabilidad se define como la capacidad de un ligante asfltico para mantener
sus propiedades originales cuando es sometido a los procesos normales de
trabajo en obra. Estos procesos son los de almacenamiento y mezclado en planta,
transporte, extendido y compactacin en el pavimento, y luego durante la etapa de
servicio a lo largo del periodo de servicio en obra. Es una propiedad que es
evaluada, en consecuencia, a travs del desempeo o comportamiento de la
mezcla en el pavimento, y que depende no solo del material asfltico sino del
diseo de la mezcla, caractersticas de los agregados, procesos de produccin y
compactacin en obra, as como de las condiciones climatolgicas del sitio en el
cual se construye el pavimento, siendo por consiguiente difcil de definir solamente
en trmino de los resultados de los ensayos directos sobre los ligantes asflticos,
aun cuando los ensayos de TFOT, TFROT y PAV facilitan la interpretacin
probable de un C.A., siempre y cuando se controlen los procesos de trabajo en
obra.
La Figura 7 ilustra el aumento de viscosidad entre un material asfltico original,
es decir como salido de la refinera y este mismo material despus de haber sido
sometido al ensayo de TFROT, el cual simula el efecto de envejecimiento a corto
plazo durante las operaciones de almacenamiento y mezclado en planta. La
viscosidad del asfalto envejecido es siempre mucho mayor que la del asfalto
original, y la especificacin regula la relacin entre ambas viscosidades, es decir la
magnitud del envejecimiento a corto plazo. Tal como ha sido comentado en el
capitulo sobre Superpave, el ensayo de PAV condiciona la muestra a lo que le
suceder en los primeros 10 aos de servicio, y permite evaluar los probables
efectos del envejecimiento a largo plazo.
2-11

_______________________________________________________________________________
Figura 7: Viscosidades de un asfalto original y envejecido
La perdida de durabilidad a lo largo de estos procesos, que no pueden evitarse

sino solo controlarse, se denomina envejecimiento y su importancia es tal que
merece una serie de consideraciones que se presentan a continuacin.
Procesos de envejecimiento
El envejecimiento puede ser causado por uno, o varios, procesos diferentes:
oxidacin, volatilizacin, polimerizacin, tixotropa, separacin y sinresis; sin
embargo el efecto ser siempre el mismo: reduccin de vida til ya que el asfalto
se vuelve quebradizo, pierde sus propiedades de adhesin y cohesin, e inclusive
puede ocurrir una perdida del contenido original de asfalto en la mezcla ya que
algunos de los productos provenientes del envejecimiento son solubles en agua.
Oxidacin
Es el proceso mediante el cual algunos de los componentes del asfalto
reaccionan con el oxigeno presente en el aire y en el agua. Los
componentes que mas se oxidan son los asfaltenos que se convierten en
carbn, luego las resinas que pasan a ser asfaltenos, y en menor grado los
aceites que pasan a ser resinas y asfaltenos. Como consecuencia de este
cambio en las proporciones de los componentes del asfalto, se van
perdiendo las propiedades de flexibilidad y adherencia. La rata de la
oxidacin se hace exponencial con el aumento de temperatura y con el
2-12

_______________________________________________________________________________
espesor de la pelcula de asfalto que se oxida, y con la concentracin de

oxgeno en el ambiente. Depende indudablemente del origen y tipo del
crudo. Este proceso es responsable por cerca del 90% del envejecimiento
de los asfaltos.
Volatilizacin
Es la evaporacin de los constituyentes de menor peso molecular,
normalmente los aceites con peso menor de 400, lo que conduce a que el
lquido se transforma en un fluido mas viscoso. Este fenmeno depende del
tipo de asfalto, del proceso de refinacin y de la temperatura a la cual el
asfalto se maneja en obra. Normalmente no es un factor importante en el
envejecimiento de un asfalto en obra.
Polimerizacin
Consiste en la combinacin de molculas similares para formar otras ms
grandes; el incremento en el peso molecular significa que las resinas y los
aceites han pasado a ser asfaltenos.
Tixotropa
Este fenmeno consiste en un incremento de la viscosidad con el tiempo,
en una condicin de cero carga. Se desarrolla una estructura que no es
otra cosa que la modificacin de los enlaces de los hidrocarburos. Esta
estructura puede ser rota por el calentamiento o por elevadas
deformaciones por corte, como las que suceden durante el mezclado del
asfalto y el agregado en una planta por terceos. Normalmente se presenta
en pavimentos con poco o ningn transito y su magnitud es funcin de la
composicin del ligante.
Separacin
Se conoce con este nombre a la perdida de aceites, resinas o inclusive
asfaltenos, debido a una absorcin selectiva dentro del agregado sobre el
cual ha sido aplicado. Puede ocasionar endurecimiento del asfalto si la
absorcin es de resinas o aceites, o tambin ablandamiento si la absorcin
es de asfaltenos.
Sinresis
Es la reaccin de exudacin o migracin de lquidos hacia la superficie de
una mezcla debido a la formacin de una estructura que permite la
generacin de un aceite muy ligero, con cuerpos intermedios y pesados.
Este aceite, una vez en la superficie, puede ser lavado por la presencia de
agua sobre la mezcla.
La Figura 8 permite ilustrar la variacin en la penetracin de diversas mezclas,
elaboradas con distintos ligantes, en funcin del tiempo de servicio. Como se
observa, todas y cada una de las mezclas sufri una disminucin en la penetracin
con el paso del tiempo y que, cuando la penetracin alcanzo cifras por debajo de
2-13

_______________________________________________________________________________
las 30 dmm, comenzaron a presentarse las primeras seales de agrietamiento en

las mezclas.
Figura 8
Penetracin vs- meses en servicio.
(Fuente: Kandhal, NCAT)
La Figura 9 muestra que el proceso de envejecimiento no es solo funcin del

tiempo sino que, de una manera muy marcada, este proceso se acelera cuando
una mezcla en campo tiene un contenido de aire muy alto. En esta figura todas las
muestras fueron analizadas despus de cinco (5) aos de servicio. Las mezclas
fueron elaboradas con un mismo ligante, de 100 dmm de penetracin original, la
cual se redujo inicialmente a 70 dmm al concluirse el proceso de mezclado en
planta.
2-14

_______________________________________________________________________________
Figura 9
Efecto del contenido de aire en el envejecimiento.
Fuente: The Shell Bitumen Handbook.
Transcurridos los cinco aos los pavimentos con vacos totales menores al 5%
presentan penetraciones en el orden de 60 dmm todava alejada de la
penetracin de 30 mm, valor para el que, segn la Figura 8 se comienza a
presentar el agrietamiento. Los pavimentos con vacos totales mayores del 5%,
por el contrario, ya habrn alcanzado o estarn con penetraciones aun menores a
30 dmm, con la consecuente probabilidad de agrietamiento prematuro. Este
grfico seala la importancia de controlar adecuadamente los vacos de la mezcla,
tanto por un buen diseo como por una adecuada compactacin en obra.
En resumen, existen muy pocas acciones que puedan ser tomadas despus de
que el proceso de envejecimiento se ha iniciado; lo que debe hacerse es minimizar
su velocidad de avance mediante acciones como:
A. diseo adecuado de las mezclas para obtener vacos bajos
B. diseo adecuado de mezclas seleccionando mezclas con granulometra
densa y evitando mezclas con granulometra abierta
C. control en las temperaturas de almacenamiento y mezclado del ligante,
evitando superar las mximas recomendadas segn el tipo de asfalto
D. control de la temperatura de calentamiento de los agregados en la planta de
mezclado, tratando de que sean calentados a la misma temperatura que el
asfalto y en todo caso evitando que excedan los 170 C
E. reduccin al mnimo del tiempo de mezclado del asfalto y los agregados
F. verificacin de los procesos de compactacin en campo con el fin de que
pueda ser obtenida la densidad establecida en el proyecto
2-15

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Adherencia
La adherencia es la capacidad de un ligante asfltico para pegarse mientras est
caliente, y mantenerse unido a un agregado despus de enfriarse, aun en
presencia de agua y paso de los vehculos. La adherencia es una propiedad
inherente al asfalto, pero depende tambin del agregado: existen agregados con
afinidad por el asfalto (hidrofbicos), los cuales la separacin de la unin asfaltoagregado es mas difcil que aqullos que son afines al agua (hidroflicos).
La adherencia se mide en la combinacin asfalto-agregado, ya sea por ensayos
de inmersin esttica o dinmica, y mejor aun por la medicin de la prdida de
estabilidad mecnica de la mezcla, comparando la resistencia de mezclas
condicionadas y la de mezclas normalizadas. En el captulo referente al diseo de
mezclas se tratar el tema de la sensibilidad de las mezclas al efecto del agua.
Cohesin
La cohesin es la habilidad de un material asfltico para mantener firmemente
unidas las partculas de agregados, despus de que la mezcla ha sido
compactada y se ha enfriado a la temperatura ambiente. Es el aporte fundamental
del lquido asfltico al unirse a la fraccin fina de la combinacin de agregados,
especialmente entre los tamaos desde el tamiz # 16 al # 100, formndose un
mastique asfltico cuando cada partcula de esta fraccin es cubierta por el
ligante.
Esta propiedad, al igual que la adherencia, se mide en el sistema asfaltoagregado y ser nuevamente tratada en el captulo sobre mezclas asflticas.
Algunos investigadores relacionan el ensayo de Ductilidad con las propiedades de
adherencia y cohesin, pero por ser un ensayo totalmente emprico esta relacin
est hoy siendo muy cuestionada y para otros ingenieros el resultado de este
ensayo solo indica si es lo suficientemente dctil como para cumplir los requisitos
que se establecen en las especificaciones para este ensayo. En general, sin
embargo, se ha demostrado que lo asfaltos que tienen muy baja ductilidad son
mas propensos a presentar agrietamiento longitudinal por efecto de las cargas.
Pureza
La pureza de un asfalto est relacionada con el grado de carencia de materiales
insolubles en bisulfuro de carbono. Los asfaltos provenientes de procesos de
refinacin son, en forma general, mas del 99% solubles y por lo tanto son
prcticamente bitmenes puros. Normalmente, por otra parte, la pureza tambin
se relaciona con que los asfaltos no contengan agua. Un asfalto de refinera est
totalmente libre de agua, pero durante su transporte o manejo en planta puede
haber agua libre que es atrapada por el asfalto por ejemplo cuando por descuido
se dejan abiertas las ventanas de inspeccin de un tanque de almacenamiento y
2-16

_______________________________________________________________________________
sucede una lluvia formndose burbujas que pueden hacer explosin cuando el
asfalto se calienta a las temperaturas de trabajo. Este no es un problema del
asfalto sino de control de proceso a lo largo de las diferentes operaciones a las
que se somete el asfalto en una planta de mezclado y se evita con adecuados
sistemas de seguridad industrial.
Gravedad especfica
La gravedad especfica de un asfalto es la relacin de su masa a una temperatura
determinada y la masa de un volumen igual de agua a la misma temperatura. La
gravedad especfica del asfalto cambia cuando el asfalto se expande al ser
calentado. El valor de ensayo para esta propiedad normalmente no se determina
en obra sino que es tomada directamente de la planilla de Certificado de Calidad
que expide la refinera cuando suministra un despacho de material a un
contratista. En el caso venezolano, en algunas oportunidades este resultado es
reportado a 25 C y en otros a 15.5 C, por lo cual debe estarse atento a que
temperatura de ensayo se hace el reporte de calidad para que los clculos
asociados con la gravedad especfica sean hechos correctamente.
Relaciones Volumen-Temperatura en los Materiales Asflticos
Las relaciones comerciales de las empresas petroleras se basan en los volmenes
de los materiales a 15,5 C. Sin embargo, el asfalto no se manipula a esa
temperatura, ya que a ella es slido o semislido, segn el material que se
maneje, y no puede ser bombeado para su trasvase de un sitio a otro. Es
necesario, por lo tanto, determinar las relaciones o equivalencias entre los
volmenes a las temperaturas reales de trabajo y los correspondientes volmenes
a la temperatura de referencia comercial.
Esta relacin se obtiene mediante el empleo de la Tabla 3, o de la Tabla 4,
denominadas "Correcciones Temperatura-Volumen para Materiales Asflticos, en
Grados C", y la seleccin de una u otra tabla depende de la densidad (gravedad
especfica, Gb), a 15,5 C, del material asfltico que se esta manipulando. Este
valor es obtenido, a su vez, de los ensayos de laboratorio que elabora la empresa
comercializadora, y que son denominados: "Ensayo de Muestra Completa" o
Certificado de Calidad, y que recibe el transportista cuando carga el material en
la refinera.
La frmula empleada es:
V15,5 = Vt * Mt
(1)
en donde:
V15,5 = volumen del material a 15,5 C
(valor a determinar)
2-17

_______________________________________________________________________________
Vt
= volumen conocido del material, a la temperatura a la cual se
est realmente trabajando en el sitio
Mt
= factor multiplicador obtenido de la Tabla 3, o Tabla 4, segn
sea el caso, y correspondiente a la temperatura Vt
El siguiente ejemplo permite aclarar el empleo de la frmula:
Se est cargando una gandola de asfalto lquido a una temperatura de 82C. La
gandola ser cargada a su capacidad mxima de 35.000 l, y el material tiene un
valor de Densidad a 15,5 C igual a 0,985. Se pregunta Cul es el volumen a la
temperatura de comercializacin?
Solucin:
Siendo el valor de densidad del material a 15,5 C igual a 0,985, debe emplearse
la Tabla 3. En ella, y para una temperatura de 82C, el factor multiplicador Mt es
igual a 0,9585.
El volumen a 15,5 C ser:
V 15,5C = V82C * Mt = 35.000 * 0,9585 = 33.548 l
La Tabla 3 que se presenta a continuacin permite conocer los valores de
densidades a 15,5 C de los diferentes materiales asflticos, en forma al menos
aproximada, en caso de que no se disponga de los resultados de los ensayos de
laboratorio.
Para el Ingeniero de Pavimentos es muy importante conocer el valor del peso
especfico (Gb) del material asfltico pero a la temperatura de 25C, ya que a esa
temperatura es como participa el valor de Gb en los diseos de mezclas asflticas.
La densidad, o peso especfico, o gravedad especfica, debe ser determinada en
laboratorio a ambas temperaturas, para poder, por una parte realizar los clculos
de volmenes para motivos comerciales, y por otra para disponer de la
informacin necesaria para los clculos requeridos en un diseo de mezclas. En
muchas plantas de mezclado en el tambor se requiere introducir a la computadora
el valor de Gb a 15.5C.
2-18

_______________________________________________________________________________
Tabla 2:
Pesos y volmenes aproximados, a 15,5C, de los materiales asflticos (Valores aproximados)
Tipo y grado
RC-30, MC-30, SC-30

RC-70, MC-70,SC-70
RC250-MC-250,SC-250
RC-800, SC-800,SC-800
RC-3000,MC-3000, SC-3000
Cemento asfltico 40/50
Emulsin asfltica
Densidad (kg/l)
Litros por kg
0.95
0.96
0.97
0.98
0.99
1.03
1.02
1.02
1.02
1.01
1.00
1.05
1.04
1.03
1.02
1.01
0.97
0.97
0.98
0.98
0.98
1.00
Con mucha frecuencia, sin embargo, las planillas de reporte de los ensayos sobre
los materiales asflticos, slo incluyen el valor de Gb a 15,5C, valor ste que el
ingeniero de pavimentos no es el que requiere para desarrollar sus clculos.
Si recordamos la ecuacin de la gravedad especfica:
Gb(t) = (W /Vt) * (1 / Gwt)
(2)
en donde:
Gb(t) = gravedad especfica de un material a
la temperatura "t"
W
= peso del material
Vt
= volumen del material a la temperatura "t"
Gwt
= gravedad especfica del agua a la

Temperatura "t"
Sustituyendo la ecuacin (2) en la ecuacin (1), para un mismo peso del una
muestra de asfalto (W), y a ambas temperaturas (15,5C y 25C), se obtiene la
ecuacin (3), mediante la cual se puede obtener el peso especfico del material a
25C, conocido su peso especfico a 15,5C.
Gb25C = Gb15,5C * Mt * (Gw15,5C / Gw25C) (3)
2-19

_______________________________________________________________________________
en donde:
Gb 25C = peso especfico del asfalto a 25C
Gb 15,5C = peso especfico del asfalto a 15,5C
Mt
= multiplicador para t= 25C, de la Tabla 3 para los materiales
del Grupo 0, que corresponden a aquellos materiales con Gravedad
Especfica mayor a 0.9654 a 15.5 C, o de la Tabla 4 para los
materiales con Gravedad Especfica comprendida entre el rango de
0.8495 y 0.9653.
(la tabla se selecciona en funcin de la gravedad especfica del
asfalto a 15,5C
Por otra parte la Gravedad Especfica del agua es:
Gw 15,5C = 0,9988 g/cm3 (valor constante)
Gw 25C = 0,9970 g/cm3 (valor constante)
2-20

_______________________________________________________________________________
Tabla 3
Factores de correccin volumen-temperatura para materiales asflticos del Grupo 0,
con Gravedad Especfica a 15.5 C mayor o igual a 0.9654
2-21

_______________________________________________________________________________
Tabla 4
Factores de correccin volumen-temperatura para materiales asflticos del Grupo 1,
con Gravedad Especfica a 15.5 C entre 0.8495 y 0.9653
2-22
ApuntesdePavimentos
Volumen2
Captulo3
Propiedadesdeingenieraenlos
agregadosparamezclasasflticas
Edicindeabrilde2008
Los agregados para mezclas asflticas

___________________________________________________________________________
El agregado mineral como componente de las mezclas asflticas

El agregado es cualquier material mineral, en forma de partculas, granos o
fragmentos que, adecuadamente proporcionados en diferentes tamaos,
conforman una mezcla asfltica. Los agregados convencionales son las
arenas simplemente cernidas o lavadas, las gravas de ro, naturales por
tener sus granos redondeados al ser producto del tamizado del material del
banco, o angulares por ser trituradas; y los provenientes de canteras, como las
calizas y los granitos, cuyos granos son siempre producto de la trituracin y
cernido del material obtenido de la voladura de los bancos; y las escorias de
acera. Los agregados conforman aproximadamente entre el 90 y 95% del total
en peso de la mezcla y sus caractersticas fsicas y mecnicas son muy
importantes ya que la resistencia total de la mezcla depende
fundamentalmente del aporte de los granos.
Origen de los materiales granulares
Los agregados minerales provienen de las rocas, ya sean sedimentarias,
metamrficas o gneas.
Rocas sedimentarias
Las rocas sedimentarias se forman por la acumulacin de sedimentos a
medida que el agua se deposita. Los sedimentos pueden ser de origen
mineral, como las gravas, las areniscas y las arcillas; de residuos de productos
orgnicos, como las calizas y carbones; ser el producto de una reaccin
qumica o evaporacin, como la sal y el yeso; o de la combinacin de
cualquiera de estos diferentes tipos de materiales. Las rocas sedimentarias se
forman normalmente en capas o estratos, como consecuencia del proceso de
sedimentacin de los materiales en el fondo de antiguos lagos o mares. Las
rocas sedimentarias mas comunes son las areniscas y las gravas de ro, que
contienen un alto contenido de slice, y son, por esta razn, llamados
agregados silicios. Otras rocas sedimentarias muy frecuentes contienen altos
contenidos de carbonato de calcio, son denominadas calcreas y las mas
comn entre estas son las calizas.
Rocas gneas
Las rocas gneas provienen del material fundido (magma) formado en los
volcanes y que se ha enfriado y endurecido. Las rocas gneas pueden ser
extrusivas si se han formado del magma arrojado fuera de un volcn sobre la
superficie terrestre. Estas rocas tienen una apariencia y estructura vidriosa (de
grano fino) debido a su enfriamiento violento al ser expuesto a la atmsfera; el
basalto y la andesita son ejemplos de rocas extrusivas. El otro tipo de roca
gnea es llamado intrusiva ya que se forma del enfriamiento lento del magma
que ha quedado atrapado en las profundidades de la corteza terrestre y que
posteriormente, debido a movimientos de la corteza terrestre y a procesos de
erosin son llevadas a la superficie; su apariencia y estructura es cristalina (de
grano grueso). El granito y el gabro son ejemplos de rocas intrusivas.
3-1

___________________________________________________________________________
Rocas metamrficas
Las rocas metamrficas son rocas sedimentarias o gneas que han sido
transformadas por procesos de intenso calor y presin, o por reacciones
qumicas. Muchos tipos de rocas metamrficas presentan como caracterstica
el que sus minerales estn alineados en capas o planos paralelos, y son
denominadas como de estructura foliada; las mas comunes son los gneiss,
las pizarras y los esquistos. Las rocas metamrficas de estructura no paralela
son no foliadas, siendo buenos ejemplos la cuarcita, el mrmol y la
serpentina.
Tipos de agregados para mezclas asflticas
De acuerdo a los procesos de cmo son producidos, los agregados para
mezclas asflticas se clasifican como: naturales, procesados o sintticos.
Agregados naturales
Son aquellos que se emplean tal como han sido obtenidos de los saques o
prstamos, sin ningn otro procesamiento que la eliminacin del sobretamao. Los ms comunes son de origen sedimentario, como las arenas y
gravas de ro; sus granos son redondeados y de textura lisa como
consecuencia de la accin de roce entre los propios granos a medida que han
sido transportados desde el sitio de deslave hasta el sitio de sedimentacin.
Su nico procesamiento en obra es el cernido (tamizado) para la eliminacin
de los fragmentos de tamao mayor a 1,5 pulgadas. Su ventaja radica en su
bajo costo, pero pueden presentar un alto grado de variabilidad
granulomtrica. La resistencia mecnica de las mezclas elaboradas con
agregados 100% naturales puede ser baja.
Agregados procesados
Los agregados procesados son aquellos que han sido triturados y cernidos
con el fin de modificar su forma, tamao y distribucin granulomtrica, y en un
menor grado, su textura. Tambin pueden ser lavados para mejorar su
limpieza. Las fuentes ms comunes de agregados procesados son las gravas
de ro y los materiales de cantera. Son mas costosos que los agregados
naturales, pero las mezclas que se elaboran con estos agregados resultan con
propiedades mecnicas y volumtricas superiores. Normalmente, como
resultado de la trituracin y cernido se obtienen agregados con diferentes
estructuras granulomtricas, que deben ser combinados para lograr una
distribucin de tamaos que satisfaga una especificacin determinada.
Agregados sintticos o artificiales
Son agregados que no existen en la naturaleza y se obtienen como producto
del procesamiento fsico o qumico de otros materiales. Algunos son el
subproducto de procesos industriales como el refinamiento de metales: la
escoria de acera o agregado siderrgico es un material secundario (de
desecho) no metlico que se obtiene en la cadena de elaboracin de acero. El
3-2

___________________________________________________________________________
material fundido de descarte (escoria) es vertido en unas grandes copas y

transportado a un patio, en donde es descargado y enfriado violentamente
mediante chorros de agua, en un proceso conocido como trituracin por
agua. El material al enfriarse produce granos de diferentes tamaos que
requieren solamente su tamizado antes de ser llevados a una planta de
asfalto. El agregado que se produce en las instalaciones de Sidor en Puerto
Ordaz, es un excelente ejemplo de un material artificial, que ha sido empleado
con notable xito en diversas obras de pavimentacin en Venezuela. Su
limitacin radica en que, debido a los costos de transporte, solo es empleado
en la zona de influencia de Puerto Ordaz. El otro agregado sinttico se obtiene
al quemar arcilla o arcilla esquistosa y se obtiene un material totalmente
diferente al de sus orgenes. Son tpicamente livianos y tienen una alta
resistencia al desgaste superficial. En Venezuela este material se conoce
comercialmente como Aliven y la planta de procesamiento se encuentra en la
poblacin de Charallave en el Estado Miranda. No ha sido empleado en obras
de pavimentacin y presenta tambin el inconveniente del costo asociado a su
transporte a sitios distantes.
Caractersticas fsicas deseables en los agregados para mezclas
asflticas.
Independientemente del tipo de mezcla asfltica, las siguientes propiedades
fsicas son deseables en los agregados que la constituyen:
Tamao y estructura Granulomtrica
Resistencia y durabilidad.
Forma cbica.
Baja porosidad.
Textura superficial adecuada.
Buena adherencia.
Limpieza.
Gravedad Especfica
Economa
Cada uno de ellas influye en las propiedades de la mezcla de una manera
determinada, tal como se describe a continuacin.
Estructura Granulomtrica
La estructura granulomtrica o simplemente granulometra se define como
la distribucin de tamaos del agregado que se emplear para formar una
mezcla asfltica. Es la caracterstica ms importante de los agregados ya que
afecta la estabilidad y la trabajabilidad de las mezclas, y constituye, por lo
tanto, uno de los requisitos bsicos de las especificaciones. Es importante
conocer no solo la estructura granulomtrica como un sistema integral, sino
algunos de sus componentes principales: tamao mximo (TM) y tamao
3-3

___________________________________________________________________________
nominal mximo (TNM); el tamiz # 8, la fraccin de tamao arena y el tamiz #

200.
Tamao mximo
El tamao mximo (TM) se define como el tamiz ms pequeo por el que pasa
el 100% de las partculas. El tamao mximo afecta la trabajabilidad de la
mezcla y su apariencia (textura) superficial: las mezclas con agregados
gruesos mayores de 25,4 mm (1 pulgada) son difciles de trabajar y tienden a
segregarse, originando vacos superficiales desagradables a la vista y que
pueden originar disgregacin. Las mezclas con TM de 19 mm (3/4) son de
mayor facilidad de trabajo, pero frecuentemente causan segregaciones
superficiales, al igual que las de 25 mm. El tamao mximo afecta tambin la
resistencia al deslizamiento; se ha encontrado que las mejores resistencias se
logran con las superficies de textura arenosa, por ello, algunas
especificaciones internacionales recomiendan, para capas de rodamiento, un
tamao nominal mximo de 12,5 mm. (1/2"). El tamao mximo en las
mezclas asflticas influye poco en la estabilidad de la mezcla, a diferencia de
las mezclas de agregados sin cementantes, tales como las bases granulares,
las cuales alcanzan su resistencia exclusivamente por la friccin interna entre
las partculas de agregados. En las mezclas asflticas, debido a la
incorporacin del asfalto se logra el desarrollo de la cohesin, que es mayor
en las mezclas con mayor contenido de finos, y compensa, y normalmente
sobrepasa la disminucin la estabilidad por causa de un menor TM.
El tamao nominal mximo
El tamao nominal mximo (TNM) corresponde al tamiz inmediatamente
superior al primer tamiz que tiene ms del 10% retenido; normalmente es igual
al tamiz que sigue al del tamao mximo. Es muy importante el conocer este
tamao ya que algunas propiedades volumtricas en una mezcla asfltica
estn relacionadas con el TNM.
Tamao correspondiente al tamiz # 8
El tamiz # 8 separa, en las mezclas asflticas, de acuerdo al criterio del
Instituto del Asfalto Americano (IDA) 1 la fraccin gruesa de la fraccin fina:
el retenido en el # 8 se denomina gruesos y el pasante finos. La cantidad del
retenido # 8 afecta, por otra parte la textura superficial de la mezcla terminada:
mezclas con suficiente pasa # 8 son de apariencia cerrada y uniforme,
mientras que mezclas con poco pasa # 8 son de textura superficial gruesa y
spera.
La ASTM emplea el tamiz # 4 para separar la fraccin gruesa de la fina.

3-4

___________________________________________________________________________
El Filler o Material Llenante:

Se define el material llenante o tamao arena como aquella fraccin del
material que esta comprendida entre el tamiz #16 y el tamiz #100,
especialmente la fraccin contenida en el tamiz # 30. El material llenante juega
un papel muy importante en el comportamiento de las mezclas asflticas. An
cuando representa una fraccin pequea en el peso de la mezcla, debido a su
tamao tiene una gran rea superficial que afecta sensiblemente las
caractersticas de las mezclas. Al ser mezclado con el ligante asfltico forma el
mastique asfltico que influye en la estabilidad, cohesin y rigidez de las
mezclas, y en el contenido de vacos, as como en la resistencia a la accin
del agua y a las condiciones ambientales.
La fraccin pasa el tamiz #200 o polvo mineral
El tamao #200 de la fraccin fina es de suma importancia en el diseo y
comportamiento de las mezclas asflticas, ya que por su pequeo tamao
pueden comportarse como un extendedor de asfalto que al ser mezclado con
el ligante se comporta ms como un lquido que como un slido. Por otra
parte, variaciones pequeas en la cantidad del Pasa #200 puede causar que la
mezcla asfltica resulte con exceso o muy pobre en asfalto, afectndose as
las caractersticas de diseo de la mezcla. Tal como se ha indicado, sirve para
llenar vacos en la mezcla, pudiendo por ello reducir el contenido de asfalto
requerido; sin embargo, debido a su gran rea superficial, puede en algunos
casos necesitarse la adicin de mayores cantidades de asfalto para
compensar aqul absorbido por el filler.
Se ha encontrado que la relacin en peso entre el Pasa #200 y el asfalto
efectivo llamada relacin filler-bitumen, es un ndice importante en el
comportamiento de las mezclas asflticas. Algunas normas establecen
criterios para esta relacin: en general se requiere que sea de 0.6 a 1,8;
dependiendo del tipo de mezcla y de su uso propuesto, es decir si es de
rodamiento, intermedia o base.
El material pasante el tamiz # 200 (0,074 mm) se encuentra formando parte de
la distribucin granulomtrica de los agregados, pero en algunos, de acuerdo
a su contenido original, al tipo de mezcla en estudio, y a las propiedades de la
mezcla propuesta, se requiere la incorporacin de uno importado. Este puede
consistir de piedra caliza finamente molida, polvo de roca, cemento portland,
cal hidratada, mdanos limosos y materiales similares, los cuales deben ser
limpios y No-plsticos. Los filler calcreos pueden mejorar la adherencia de las
mezclas asflticas, mientras que la presencia de arcilla en el llenante mineral
es generalmente perjudicial, debido a la tendencia de emulsificar el ligante
asfltico en la presencia de agua.
3-5

___________________________________________________________________________
Tipos de granulometras
De acuerdo con sus caractersticas granulomtricas los materiales pueden
clasificarse en: densamente gradados, de granulometra abierta, de
granulometra discontinua, y de tamao uniforme.
Densamente Gradados:
Son agregados que contienen cantidades adecuadas de todos los tamaos, de
grueso a fino, incluyendo filler, proporcionados de tal forma de obtener una
mezcla densa con pocos vacos. Las mezclas densamente gradadas tienen un
gran nmero de puntos de contacto entre las partculas, que puede dar una
alta resistencia friccional y reducir la posibilidad de trituracin de las partculas
en los puntos de contacto. Como el contenido de vacos es bajo son poco
permeables.
Granulometras Abiertas:
Son materiales con una gradacin incompleta, que contienen menos finos que
las densas. El nmero de punto de contactos es menor que en stas y por ello
los esfuerzos entre partculas son superiores.
Granulometras Discontinuas (Skip-Graded):
Son agregados que presentan discontinuidades o saltos en su gradacin.
Granulometras Uniformes:
Estos materiales estn constituidos por agregados de prcticamente un
tamao nico; y son generalmente utilizados en macadam, sellos y
tratamientos superficiales, pero no en mezclas asflticas.
Granulometras convenientes para las mezclas asfalticas
En las mezclas asflticas en caliente, como norma general, deben preferirse
agregados con granulometra densa, pero no exactamente como de mxima
densidad de acuerdo a la ecuacin de Fuller, ya que es necesario que exista
un pequeo, aunque suficiente, espacio dentro de la mezcla para que sea
ocupado tanto por el ligante como por el aire. Debe recordarse que una
mezcla de mxima densidad cumple la ecuacin siguiente:
% Pasantetamiz (i ) = (tamanotamiz (i ) / tamano max imo) ^0.45 * 100

y es aquella en que, al menos tericamente, no existirn espacios ocupados
por el aire cuando sea compactada, ya que los espacios dejados por los
granos de un tamao son ocupados totalmente por los granos del tamao
inmediatamente inferior.
La Figura I presenta las curvas granulomtricas de mxima densidad para
agregados con diferente tamao mximo -desde 2,5" hasta # 30, dibujadas en
la forma convencional sobre un grfico semilogartmico. Las curvas densas
3-6

___________________________________________________________________________
presentan una forma cncava hacia arriba, con una curva continua suave que
se desarrolla desde el tamao mayor hasta el #200.
Figura I: Curvas granulomtricas de mxima densidad en grfico semilogartmico
La dificultad en el empleo del grfico semilogartmico radica en que no es fcil

interpretar de l si un material que siga la forma general de concavidad, es de
mxima densidad, o no lo es. Hoy en da se emplea con mucho ms
frecuencia la "Curva TRB 2 o de Potencia 0.45", en la cual el eje de las abcisas
corresponde al tamao del tamiz elevado a la potencia (0,45), y referenciado a
un valor arbitrario que se toma como 100. En estos grficos, tal como se
presenta en la Figura 2, la "curva de mxima densidad", es representada por
una lnea recta trazada desde el punto de tamao mximo hasta el punto cero
de la escala. Si sobre la misma grfica se dibuja tambin la curva
correspondiente a los porcentajes pasantes de cada tamiz, se observa
directamente el grado de "densidad" de la mezcla, al compararla directamente
con la lnea de mxima densidad: mientras mas cerca se encuentre de la recta
de mxima densidad, la estructura granulomtrica ser ms densa.
TRB corresponde a las siglas del Transportation Research Borrad de los Estados Unidos, anteriormente
conocido como BPR (Bureau of Public Roads).
3-7

___________________________________________________________________________
Figura 2: Curva granulomtrica de mxima densidad en grfico TRB
Los lmites granulomtricos establecidos en las especificaciones de

construccin para las mezclas de concreto asfltico, en nuestro caso en las
Normas COVENIN, reflejan los conceptos tericos relacionados con la
distribucin de tamaos de los agregados para lograr curvas densas (mezclas
I a V en la Tabla 1), y siguen bsicamente los lmites establecidos por la ASTM
y el Instituto del Asfalto de los Estados Unidos para el ao 1967. En la Norma
COVENIN se incluyeron otras cinco mezclas (identificadas como VI a X) con
granulometras mas abiertas, que no se recomiendan para ser empleadas
como componentes del pavimento debido a que no han mostrado buen
desempeo a lo largo del tiempo para las condiciones de clima y trnsito de
nuestro pas.
Esta norma (Norma 12-10 del ao 1987) refleja realmente el estado del arte
para finales de la dcada de los sesenta y presenta las siguientes
caractersticas en cuanto a las granulometras que en ella se presentan:
(a) las mezclas se identifican por su tamao mximo
(b) las mezclas tienen una posicin definida en la estructura del pavimento
(c) las mezclas son finas, es decir sus limites granulomtricos se
encuentran muy cerca o por arriba de la recta de mxima densidad
correspondiente a su tamao mximo
3-8

___________________________________________________________________________
Posicin de la
capa en la
estructura
Tipo de mezcla
Malla (tamiz)
mm Tamao
37,5
1,5 pulg
25,4
1 pulg
19,1
3/4 pulg
12,5
1/2 pulg
9,5
3/8 pulg
4,75
2,36
#4
#8
0,60
# 30
0,30
# 50
0,15
0,075
# 100
# 200
Rodamiento
I
19 mm
Rodamiento o
Rodamiento
intermedia
III
IV
Designacin de la mezcla de acuerdo al Tamao Mximo
12 mm
19 mm
25 mm
Rodamiento
II
Intermedia o
base
V
37 mm
100
100
85/100
65/80
50/65
25/40
18/30
10/20
3/10
100
100
80/100
80/100
70/90
100
80/100
80/100
70/90
60/80
55/75
50/75
50/70
48/65
45/62
35/50
35/50
35/50
35/50
18/29
18/29
19/30
19/30
13/23
13/23
13/23
13/23
8/16
8/16
7/15
7/15
4/10
4/10
2/8
2/8
Tabla 1: Lmites granulomtricos COVENIN para mezclas de concreto asfltico

densamente gradado (Norma 12-10-1987)
En Venezuela se han construido muchos kilmetros de pavimentos con las

mezclas densas, mayoritariamente empleando las Tipo III y Tipo IV, que han
arrojado, en general, un muy buen comportamiento. Mas recientemente, sin
embargo, y como consecuencia de investigaciones adelantadas en los
Estados Unidos sobre algunas de estas mezclas densas tradicionales, que
haban comenzado a mostrar deformaciones permanentes ante el incremento
de cargas por eje que fue autorizado en USA a partir de los aos 80, se han
propuesto unas nuevas mezclas, en una especificacin provisional conocida
como Norma INVEAS-2002, nombre adoptado en funcin de la organizacin
(Instituto Venezolano del Asfalto) que ha propiciado esta nueva norma.
Estas nuevas distribuciones granulomtricas se presentan en la Tabla 2 y
fundamentalmente presentan las siguientes diferencias con las de la Tabla 1:
(a) las mezclas se identifican a partir de su tamao nominal mximo
(b) la posicin dentro de la estructura no depende del tipo de mezcla, sino es
definida por el Ingeniero de Pavimentos en funcin de su criterio. Cualquier
mezcla puede ocupar cualquiera posicin en la estructura
(c) las mezclas son de mayor contenido de grano, o mas gruesas y los
limites superiores se mantienen similares a los de las mezclas semejantes
de la Tabla 1, pero los limites inferiores son menores (tienen mayor
porcentaje de material retenido, es decir mayor cantidad de partculas y
generan as mayor contacto grano a grano, minimizando la posibilidad de
deformaciones permanentes).
3-9

___________________________________________________________________________
Malla (tamiz)
mm Tamao
TIPO DE LA MEZCLA
M25
M19
M12
M9
Designacin de la mezcla de acuerdo al Tamao Nominal Mximo
25.4 mm
19.1 mm
12.5 mm
9.5 mm
37,5
1,5 pulg
100
25,4
1 pulg
90/100
100
19,1
3/4 pulg
< 90
90/100
100
12,5
1/2 pulg
56/80
< 90
90/100
100
9,5
3/8 pulg
56/80
< 90
90/100
4,75
#4
29/59
35/65
44/74
55/85
2,36
#8
19/45
23/49
28/58
32/67
0,30
# 50
5/17
5/19
5/21
7/23
0,075
# 200
1/7
2/8
2/10
2/10
Tabla 2: Especificaciones para mezclas de concreto asfltico

del Instituto Venezolano del Asfalto (2002)
Tal como se ha indicado, las franjas granulomtricas resultan de un balance

entre la teora y la prctica. La Figura 3, presenta los lmites de las
especificaciones para las mezclas asflticas de rodamiento e intermedias,
empleadas en el Experimento Vial de la AASHO, pero sealan, adems, zonas
de posibles problemas si una mezcla especfica llegase a caer en las reas
indicadas. La gran mayora de lmites granulomtricos adoptados por las
diferentes organizaciones se basan en los criterios de Densidad Fuller y por la
prctica de comportamiento resumida en la Figura 3.
Debe recordarse que los lmites son una muy buena gua en la seleccin de
una especificacin granulomtrica, pero la experiencia en el uso de materiales
locales, an cuando no cumplan con tales lmites, puede hacer recomendable
que tales materiales si puedan ser empleados. En la Figura 4 se presentan,
con un fin comparativo, una serie de curvas granulomtricas de tamao
mximo de 1", empleadas en diversos estados de los Estados Unidos, con
diferencias marcadas entre una y otra. Algunas de esas mezclas no satisfacen
los criterios particulares de las Normas COVENIN o INVEAS, y sin embargo,
en el Estado particular en el cual se emplean han arrojado excelentes
comportamientos.
3-10

___________________________________________________________________________
Figura 3: Curvas granulomtricas de las mezclas asflticas empleadas

en el Experimento Vial de la AASHO y las zonas de comportamiento crtico
Figura 4: Curvas granulomtricas de TM 1" empleadas

en diversas regiones de los Estados Unidos
3-11

___________________________________________________________________________
Otros tipos de mezclas asflticas

En Venezuela, como resultado del estudio de materiales locales para mezclas
asflticas en caliente, se implantaron las "mezclas de bases asflticas en
caliente" y las de "arena asfalto en caliente", con los lmites granulomtricos
indicados en las Tablas 3 y 4.
Porcentaje pasante el tamiz (mm) (pulg)
Tipo de
mezcla
37.5
(1.5)
25.4
12.5
9.5
4.75
2.36
0.60
0.30
0.15
(1)
(1/2) (3/8)
(#4)
(#8)
(#30)
(#50)
(#100)
BAC-1
100
72/100 60/94 49/79 38/63 18/40
10/30
6/21
BAC-2
100
75/100 50/82
40/75 30/60 22/48 12/34
*/27
5/20
Tabla 3 Especificaciones granulomtricas COVENIN12-11, para mezclas de base
asflticas en caliente mediante el empleo de materiales locales sin triturar
0.074
(#200)
2/12
2/12
En la Tabla 4 se han incluido los lmites granulomtricos para las mezclas tipo
arena asfalto y sheet asphalt que el Instituto del Asfalto Americano (IDA)
recomienda para estas mezclas finas, ya que las correspondientes a la Norma
COVENIN no se recomiendan ante la mala experiencia que se ha observado
en los pavimentos que se han construido con estos lmites de la Norma 12-18
Tipo de
mezcla
COVENIN
12-18
IDA(arena
asfalto en
caliente)
IDA(sheet
asphalt)
Porcentaje pasante el tamiz

1.18
0.60
0.30
#16
#30
#50
20/100
9.5
3/8
70/100
4.75
#4
2.36
#8
35/100
100
80/100
65/100
40/80
25/65
100
95/100
85/100
70/95
0.15
#100
0.074
#200
0/20
7/40
3/20
2/10
45/75
20/40
9/20
Tabla 4 Especificaciones granulomtricas COVENIN 12-18, para mezclas

de arena asfalto en caliente mediante el empleo de materiales locales
Resistencia y durabilidad
Los agregados deben ser lo suficientemente estables ante los efectos
impuestos por el manipuleo durante su paso a travs de la planta de asfalto
que producen choques entre granos y de granos con componentes metlicos
de la planta, y procesos de compactacin en las etapas de construccin, y
ante los esfuerzos impuestos por las cargas en el perodo de accin bajo el
trfico. Estos efectos y esfuerzos tienden a triturar y degradar las partculas, y
la habilidad de un material para mantener su granulometra original ante ellos,
se define como su resistencia.
Los ensayos que se utilizan en Venezuela para medir la resistencia de los
agregados a estos efectos y esfuerzos son el de Desgaste Los ngeles (DLA)
3-12

___________________________________________________________________________
normalizado por la ASTM bajo el nmero C 131. Algunos Ingenieros prefieren

el ensayo ingls de Impacto an cuando no esta normalizado en nuestro pas..
Este ltimo ensayo refleja mucho mejor el verdadero comportamiento de los
agregados bajo los procesos de vibrocompactacin. El empleo exclusivo de
los resultados de Los ngeles, sin embargo, debido a lo extenso de su
correlacin, es, normalmente suficiente para los agregados convencionalmente empleados en Venezuela. Debe sealarse que el ensayo de DLA
estar siendo sustituido por el ensayo de Micro-Deval, ya que ha mostrado
mejor correlacin entre sus resultados y comportamiento en obra. En el caso
de un agregado que sea la primera vez que se emplea -caliches, escorias,
agregados livianos, etc.- conviene emplear no solo el DLA sino el Micro-Deval
o el de Impacto.
La Norma INVEAS seala los siguientes valores para el DLA:
Posicin de la capa en la
estructura del pavimento
Rodamiento
Distinta a rodamiento
DESGASTE LOS ANGELES (ASTM C-131)

TIPO DE TRNSITO
ALTO
MEDIO
< 40%
< 45%
< 45%
< 50%
BAJO
< 45%
< 50%
La resistencia de un material depende no slo del tipo de mezcla en la cual

vaya a ser utilizado, sino de la posicin de esa mezcla dentro de la estructura
total del pavimento: una mezcla de rodamiento deber exigir los mejores
materiales, que la misma granulometra en una mezcla intermedia.
Durabilidad:
Los agregados deben ser resistentes a la disgregabilidad, es decir a la accin
qumica que produce la rotura y degradacin de las partculas, lo cual
normalmente se produce, y acelera, en la eventual presencia de aguas
bsicas o sulfatadas.
El efecto de la disgregacin es menos severo en mezclas asflticas que en
agregados no tratados, ya que la pelcula de ligante protege al agregado y
minimiza el proceso. Por otra parte, se debe ser ms estricto en las mezclas
expuestas a la accin directa del agua (mezclas de rodamiento), que a las
mezclas que no lo estn (intermedias o de base).
La durabilidad de los materiales se evala, de acuerdo a las normas
venezolanas, por el ensayo de Disgregabilidad al Sulfato de Magnesio (ASTM
C88). Con el mtodo de ensayo de los sulfatos tambin se evala la
resistencia de los agregados a los efectos del proceso de "congeladodescongelado", razn por la cual algunos proyectistas de pavimentos en
Venezuela han expresado sus dudas, en cuanto a la aplicabilidad de los
lmites establecidos en este ensayo, ya que fueron fijados en base a la
experiencia en los Estados Unidos, con un clima muy distinto a los nuestros.
3-13

___________________________________________________________________________
La Norma INVEAS establece los siguientes valores para este ensayo:

DESGASTE EN SULFATO DE MAGNESIO (ASTM C-88)
TIPO DE TRNSITO
ALTO
MEDIO
Rodamiento
< 15%
< 15%
BAJO
< 20%
Forma de las partculas

La estabilidad de las mezclas depende, en un grado muy alto, de la trabazn
de los agregados. Las mayores estabilidades se alcanzan cuando las
partculas tienen forma cbica u octadrica, es decir "angular", debido a que
oponen mayor resistencia a su desplazamiento ante el efecto de una carga. En
las mezclas con granulometras continuas, con agregados gruesos y finos, la
angularidad de las partculas finas es ms importante que la de los gruesos,
debido al mayor nmero de "puntos de contacto" que logran la trabazn.
Angularidad de la fraccin gruesa
Las partculas alargadas o planas son indeseables, ya que an cuando
resisten al manipuleo, tienden a romperse y a degradarse bajo los efectos de
la compactacin y del trfico; por esta razn las normas venezolanas limitan
su contenido a porcentajes bajos.
Los agregados con partculas de forma redondeada son de ms fcil
compactacin, con lo cual se logran, aparentemente, mayores zonas de
contacto entre los granos del agregado y una buena estabilidad, pero debido a
su redondez, y menor friccin entre las superficies por su escasa rugosidad,
son muy susceptibles a "rodar" o desplazarse al ser sometidas al trfico, es
decir a largo plazo tienden a deformarse. Las mezclas elaboradas con
agregados redondeados, por otra parte, sufren los efectos de compactacin
posterior bajo el trfico, lo cual puede ocasionar exudacin y reduccin de la
capacidad soporte de la mezcla. Las mezclas de gravas no trituradas (bases
asflticas en caliente), requieren de un control muy cuidadoso en cuanto a su
granulometra y contenido de ligante asfltico, debido a que sus propiedades
(estabilidad, flujo) son muy sensibles a las variaciones de estos parmetros.
La experiencia venezolana, plasmada en las Normas COVENIN, establece que
el agregado grueso tenga al menos un 60% de caras producidas por fractura,
para las mezclas de concreto asfltico. Durante el desarrollo del Mtodo
Venezolano para el Diseo de Pavimentos Flexibles, se recomend que, en
zonas de pendiente fuerte y de trfico muy pesado y lento, esta proporcin
debe ser incrementada al menos a un 75%. La Norma INVEAS ha sugerido
para este ensayo los siguientes valores mnimos:
PORCENTAJE DE CARAS PRODUCIDAS POR FRACTURA (COVENIN 1124)
TIPO DE TRNSITO
ALTO
MEDIO
BAJO
Rodamiento
> 80%
> 70%
> 60%
> 70%
> 60%
> 60%
3-14

___________________________________________________________________________
La Figura 4 ilustra partculas de grava de ro de forma redondeada (lado

izquierdo) y el cambio que se produce al triturarlas (lado derecho). El ensayo
consiste en tomar una muestra de material retenido en el tamiz #4 y agrupar
las partculas con forma angular (proveniente de la trituracin) y
separadamente las de forma redondeada. El peso de la fraccin que contiene
las partculas trituradas entre el peso total de la muestra (redondeadas mas
trituradas) se define como angularidad de los gruesos. Este ensayo ha sido
normalizado por COVENIN bajo el nmero 1124.
Figura 4: partculas de agregados redondeadas y trituradas
Angularidad de la fraccin fina

En los ltimos aos se ha incorporado el criterio de medicin de la angularidad
de los finos, lo cual se realiza siguiendo el Mtodo de Ensayo propuesto por la
ASTM bajo el nmero C-1252, y el cual ha sido adoptado dentro de la Norma
Superpave. El exigir que los finos sean de forma angular asegura un alto
grado de friccin interna del agregado fino y permite una mejor resistencia al
ahuellamiento. La angularidad de los finos se define como el porcentaje de
vacos de aire presente en las partculas menores a los 2.36 mm (tamiz #8)
cuando estn levemente compactados; mientras mayor sea el contenido de
aire mayor ser la angularidad de los finos, debido a que las partculas finas
angulares no se deslizan sobre otras con facilidad, dejando, en consecuencia,
mayor espacio libre entre ellas. El ensayo, ilustrado en la Figura 5, consiste en
dejar caer, una cantidad del agregado Pasante el tamiz #8, con una
granulometra especificada, desde un recipiente ubicado a una altura
determinada hasta un cilindro de volumen conocido (V), generalmente 100 cc.
Conocido el peso de material (W) que ha quedado dentro del cilindro, y su
Gravedad Especfica Bulk (Gsb) se determina la angularidad de los finos (a) a
partir de la siguiente relacin:
3-15

___________________________________________________________________________
a = {(V W/Gsb) / V}} * 100
Figura 5. :Ensayo de angularidad de los finos
3-16

___________________________________________________________________________
La Norma INVEAS establece los siguientes criterios en cuanto a la angularidad

de los finos:
Caracterstica de la fraccin fina
y Mtodo de Ensayo
Angularidad (Mtodo C)
ASTM-C-1252(93)
ALTO
TIPO DE TRNSITO
MEDIO
BAJO
> 40%
> 35%
> 30%
La norma INVEAS, por otra parte, y para garantizar el cumplimiento de la

angularidad de los finos, ha incorporado el criterio adicional siguiente:
Rodamiento
PORCENTAJE DE ARENA NATURAL

TIPO DE TRNSITO
ALTO
MEDIO
< 20%
< 25%
< 25%
< 25%
BAJO
< 35%
< 35%
Textura superficial
Se considera que la textura superficial (rugosidad) de los agregados es el
principal contribuyente en la resistencia de las mezclas asflticas a su
deformacin, llamada estabilidad, debido a la friccin que se desarrolla entre
las diversas partculas como consecuencia del grado de textura que presentan
los granos. La textura es ms importante que la angularidad del agregado en
la estabilidad de una mezcla, lo cual se atribuye a que entre las partculas,
ms que "puntos de contacto" existen "zonas de contacto", y por ello, mientras
ms rugosa es su superficie ms difcil es el desplazamiento de una sobre
otra. Adicionalmente, una superficie pulida presenta poca habilidad para
mantener la pelcula de asfalto adherida al agregado.
Cuando una grava se tritura, alcanza una mayor estabilidad, no slo por la
angularidad que se logra en las partculas, sino por la microrugosidad que
tienen las caras fracturadas, ya que ellas no han sido sometidas al proceso de
arrastre, que no produce otra cosa que la pulimentacin de la superficie de las
partculas. El IDA ha sugerido que, cuando se trituren gravas, no se empleen
en las mezclas asflticas hasta que haya transcurrido al menos una (1)
semana desde el momento en que fueron trituradas, con el fin de que puedan
"desarrollar" mejor la microtextura rugosa.
Porosidad
La porosidad, en mezclas asflticas, se define como la propiedad de absorcin
de asfalto que tienen los agregados. Es conveniente que estos agregados
sean algo porosos, para que el asfalto "penetre" dentro de l y se adhiera
mecnicamente a cada partcula, lo cual ayuda a evitar el desplazamiento de
la pelcula de asfalto que se forma entre las diversas partculas de agregado
ante el efecto de las cargas, y a la prdida de lla ante la presencia y efecto
del agua. Los agregados muy porosos, sin embargo, al absorber mucho
3-17

___________________________________________________________________________
asfalto, requieren contenidos muy elevados de ligante para mantener su

contenido efectivo, lo cual puede resultar antieconmico. En ellos puede
ocurrir, por otra parte, una "absorcin selectiva", proceso a travs del cual
penetran en el agregado gran parte de los aceites constituyentes del asfalto y
se deje en la superficie del agregado un residuo duro, de poca flexibilidad y
adherencia, y se puede producir la disgregacin prematura de la mezcla.
No existen en las normas venezolanas para mezclas asflticas ningunos
requisitos sobre la porosidad de los agregados, pero se considera ideal un
agregado que presente una absorcin de agua entre un 0,5% y un 1,0%,
cuando se realicen sobre l los ensayos de absorcin normalizados como
AASHTO T-84 y AASHTO T-85, tanto para los agregados gruesos como los
finos.
El "Mtodo Rice", por otra parte, al cual se hace referencia en el Captulo
sobre las mezclas asflticas, permite determinar las cantidades de asfalto
absorbidas y efectivas, criterios muy importantes en la determinacin del
contenido ptimo de asfalto en una mezcla.
Adherencia
La adherencia es la propiedad de un agregado para mantener sobre l la
pelcula de asfalto aadida. Depende no slo del agregado, de su textura y
composicin qumica, sino en parte muy importante, del asfalto en s. Para que
una mezcla sea durable, debe existir una buena adherencia entre el agregado
y el asfalto, para que se evite la separacin de la pelcula de asfalto en
presencia de agua.
Los materiales hidrfobos, aquellos que repelen la humedad, son los que
mejor adherencia tienen con el asfalto, y son de naturaleza bsica, como las
calizas. Los agregados hidroflicos, o que presentan afinidad por el agua, son
de naturaleza cida, dentro de los cuales destacan los materiales silceos
(gravas de ro), y presentan mayor facilidad para la separacin del material y el
asfalto. La adherencia puede mejorarse mediante el empleo de productos
qumicos, o con la adicin de cal hidratada a la mezcla, en porcentajes entre
0,5% y 1,0% del peso total de la mezcla. Estas son soluciones tcnicamente
adecuadas pero normalmente muy costosas o imprcticas.
Los ensayos de adherencia se realizan directamente sobre los agregados
cubiertos por asfalto -Ensayo AASHTO T-182- o sobre las propiedades de las
mezclas ya elaboradas; en el Captulo sobre las mezclas asflticas, y bajo el
Ttulo de "Sensibilidad de las mezclas asflticas al efecto del agua", se trata
este tema en mayor detalle.
3-18

___________________________________________________________________________
Limpieza
Los agregados gruesos (que en mezclas asflticas se definen como los retenidos en el
tamiz #8) deben estar limpios, sin partculas de polvo o arcillas que los
recubran, ya que esto afecta negativamente la efectiva adherencia del asfalto.
Aun cuando no est normalizado en Venezuela, debiera ser aplicado el
ensayo que se emplea en Argentina y conocido Ensayo de Polvo Adherido y
el cual ha sido normalizado bajo el nmero VN-E-68-75. Diseado en principio
para tratamientos superficiales, en la actualidad tambin se lo est empleando
para mezclas en caliente en capas de rodamiento.
Este ensayo consiste bsicamente en tamizar una muestra entre los tamices
3/8" - N4 hasta obtener 500 gr de muestra retenida en el tamiz N4. Se seca
hasta peso constante, se colocan 200 gr en un vaso precipitado y se agrega
100 ml de agua destilada. Esto se deja en reposo durante 2 horas. Luego se
agita con una esptula a razn de 60 vueltas por minuto durante 5 minutos,
manteniendo inclinado el vaso unos 30 aproximadamente. Inmediatamente
despus se vierte el contenido del vaso dentro del tubo de asentamiento
graduado hasta alcanzar los 50 ml; ver Figura 6. Se le agrega 1 ml de una
solucin de sulfato de aluminio al 2%, se agita con un agitador de alambre en
espiral para asegurar un mezclado perfecto con el floculante, y se deja reposar
durante 24 horas. El volumen del sedimento ledo a las 24 horas, indica
directamente la cantidad de polvo adherido correspondiente a 100 gr del
agregado.
El volumen de sedimentado no debe exceder, de acuerdo a los pliegos
argentinos donde se aplica esta norma, el valor de 1,0 ml para mezclas
densas en caliente y de 1,5 a 2 ml (dependiendo si el material es natural o
triturado) para los tratamiento bituminosos simples, dobles o triples.
Nivel de
material
sedimentado
Figura 6: Ensayo del Polvo Adherido. (Ref. R. Adrin Nosetti)
3-19

___________________________________________________________________________
El agregado fino (definido en las mezclas asflticas como la fraccin pasa el tamiz #8 y
retenida en el tamiz #200), y la fraccin pasa el tamiz #200, no deben contener
cantidades perjudiciales de arcillas, o de tamaos excesivamente pequeos.
Este requisito se controla mediante el ensayo de Equivalente de Arena, cuya
ejecucin es un requisito conveniente si se quiere obtener una mezcla asfltica
adecuada. La Figura 7 ilustra este ensayo, normalizado por la ASTM bajo el
cdigo D2419, y el cual consiste en lavar, dentro de un tubo de dimetro y
altura normalizada, la fraccin Pasa # 4 con un tubo irrigador, empleando
agua a la cual se le ha aadido un material anti-floculante para facilitar el
mantener en suspensin a la fraccin mas fina del material bajo ensayo.
La muestra lavada se agita y se deja en reposo durante 30 minutos, lapso
despus del cual se leen las alturas correspondientes al material sedimentado
(lectura Arena) y la del material en suspensin (lectura Arcilla). La relacin
entre la Lectura Arena y la Lectura Arcilla, expresada como porcentaje, se
define como el Equivalente de Arena.
Nivel arcilla
Nivel arena
Figura 7: Lectura del nivel de arena y nivel arcilla en el Ensayo ASTM D2419
3-20

___________________________________________________________________________
La norma INVEAS establece los siguientes valores para el Arena Equivalente:

Caracterstica de la fraccin fina
y Mtodo de Ensayo
Equivalente de Arena
ASTM D2419
ALTO
TIPO DE TRNSITO
MEDIO
BAJO
> 45%
> 40%
> 35%
El ensayo de equivalente arena no diferencia si la fraccin fina corresponde a

un material arcilloso o a otro tipo de partculas de pequea dimensin. Las
arcillas, al ser un filosilicatos, en presencia de agua aumentan notablemente
su volumen generando tensiones que producen efectos muy nocivos,
fundamentalmente en la durabilidad de la mezcla asfltica. Por el contrario, las
partculas no arcillosas de pequea dimensin pueden ser utilizadas como
filler y, si se aportan a la mezcla en proporciones adecuadas, producen efectos
beneficiosos.
La determinacin de la caracterstica del material fino se puede realizar
mediante la utilizacin del Ensayo de Azul de Metileno, Norma Argentina NLT171/90, que se basa en la propiedad de absorcin preferencial que poseen las
arcillas respecto del azul de metileno, siendo esta capacidad proporcional a la
actividad superficial y las propiedades fsico-qumicas de las arcillas.
Gravedad especfica (Peso especfico)
La Gravedad Especfica (Gs) se define como la relacin entre el peso de un
volumen de una cantidad determinada de agregados y el peso de un volumen
igual de agua. Este valor se emplea en los clculos volumtricos de una
mezcla asfltica y en la correccin de la combinacin granulomtrica de la
mezcla de varios agregados, en el caso de que las diferencias de Gs y otro sea
mayor de 0.20.
En las mezclas asflticas se emplean tres (3) tipos diferentes de Gravedades
Especficas, tal como se ilustra en la Figura 7:
(a) Gravedad Especfica Bulk (o masiva) = Gsb
(b) Gravedad Especfica Aparente = Gsa
(c) Gravedad Especfica Efectiva = Gse
De acuerdo a lo indicado en la Figura 8, el volumen empleado en el clculo de
Gsb incluye el volumen total de agregados, que es igual a la suma del volumen
de slidos mas el volumen de la porosidad permeable al agua. Por ser este el
mayor volumen que puede ser considerado, es llamado volumen bulk y el
valor de Gsb es el menor de las tres gravedades especficas que se emplean
en el diseo de mezclas.
3-21

___________________________________________________________________________
Volumen de slidos
(P. Especfico Aparente)
Figura 8: Tipos de gravedades especficas de un agregado
La Gravedad Especfica Absoluta (Gsa) se calcula empleando solo el volumen

de slidos, llamado volumen aparente por lo cual resulta mayor a Gsb.
La Gravedad Especfica Efectiva (Gse) se calcula empleando el volumen de
slidos mas el volumen de la porosidad permeable al agua que no contiene
asfalto absorbido. El valor de Gse es, por lo tanto, mayor que Gsb pero menor
a Gsa, ya que considera un volumen que esta comprendido entre el volumen
bulk y el volumen aparente, y es llamado volumen efectivo.
En los clculos volumtricos asociados con los agregados se emplea tambin
la Gravedad Especfica Saturada Superficie Seca (Gsss), pero este valor no se
emplea en las mezclas asflticas en caliente ya que los agregados son
secados y calentados tanto en laboratorio como en planta en caliente, por lo
cual pierden toda la humedad.
En el Anexo B se describen brevemente los mtodos de ensayo y las
frmulas empleadas en el procedimiento de laboratorio para calcular los
valores de Gravedad Especfica de las fracciones gruesa (Retenida en el tamiz
# 8), de la fraccin fina (Pasante el tamiz # 8 y retenida en el tamiz # 200) y la
fraccin llenante (Pasante el tamiz # 200).
3-22

___________________________________________________________________________
Economa
Un ltimo aspecto que no debe ser dejado de lado se refiere a la economa de
los agregados, en el sentido de que, aun cuando supeditado a los requisitos
de calidad, debe considerarse el empleo de los materiales mas econmicos.
As, por ejemplo, si varios materiales satisfacen los requisitos de calidad,
deben emplearse aqullos de menor costo.
Seleccin de agregados locales para mezclas asflticas en caliente
Ante el agotamiento de las fuentes de agregados de alta calidad, debido a su
explotacin durante varias dcadas, y ante la dificultad cada da mayor de
abrir nuevos sitios de produccin por las leyes de proteccin del ambiente
se ha hecho necesario el recurrir a materiales de inferior calidad a aqullos ya
aceptados para concreto asfltico, llamados "materiales locales". Esta
experiencia comenz en Venezuela a finales de la dcada de los sesenta,
bsicamente ante los elevados costos de transporte de materiales adecuados:
de all nacieron las especificaciones de "Bases Asflticas en Caliente" y las de
"Arenas Asfaltos en Caliente".
En 1979 el IDA publica en uno de sus manuales de su "Serie Educacional", el
ES-7, los siguientes comentarios que, sin duda alguna, tienen el mismo
carcter de vigencia en nuestro pas:
"Materiales locales que haban sido considerados anteriormente como
"marginales", deben ser reevaluados como posibles fuentes de
agregados para las mezclas asflticas"
"Usualmente, cualquier agregado o mezclas de agregados, que sea
aceptable como sub-base no-tratada, puede ser considerado como un
agregado adecuado para mezcla en caliente, tenindose cuidado en
cumplir con adicionalmente con los requisitos siguientes: el Desgaste
Los Angeles para los materiales a emplear en mezclas de rodamiento
no debe exceder el 40%, y si va a ser empleado en mezclas
intermedias o base, no debe exceder el 55%. Un agregado
determinado, sin embargo, que no cumpla estas normas, pero que
presente un registro adecuado de uso, puede ser tambin considerado
para su uso en mezclas asflticas en caliente."
Bajo este concepto de "economa y calidad de un proyecto", pueden
estudiarse agregados tales como: mezclas integrales de piedra picada, gravas
no cernidas, granzones ligeramente arcillosos, arenas naturales, etc. La
publicacin citada recomienda, sin embargo, el analizar las propiedades
siguientes:
3-23

___________________________________________________________________________
Tamao y granulometra
El tamao mximo no debe exceder de 1,5", ya que con ese tamao no deben
causarse problemas de segregacin durante las etapas de mezclado,
colocacin y compactacin. Tamaos hasta 2,5" pueden considerarse si las
capas se colocarn en espesores de 10 cm ms, an cuando se prevn
problemas en su manejo y podrn requerirse ajustes en la planta de asfalto. El
tamao mximo, por otra parte no debe ser menor a 2,36 mm (tamiz #8). Se
han elaborado mezclas de arena asfalto en caliente con materiales 100%
pasante el tamiz #16, pero han sido difciles de secar y calentar
adecuadamente en la planta.
El porcentaje de material pasante el tamiz #200 es una caracterstica muy
importante ya que afecta notablemente la estabilidad de las mezclas. En la
mayora de las veces no debe exceder el 10%, y no debe ser mayor de 2/3 del
pasante el tamiz #40. Este requisito es muy importante.
Es conveniente comentar, por otra parte, que la granulometra tpica de un
agregado natural difiere de uno de granulometra densa: los agregados
naturales, dibujados sobre una curva semilogartmica, tiene una forma de "S"
(Figura 9) mientras que los de granulometra densa son "cncavos hacia
arriba" (Figura 10)
Las experiencias venezolanas en el empleo de estos materiales sub-estndar
comprende carreteras como: Carretera Morn-Coro, Estados Carabobo y
Falcn (1967-1969); Carretera La Ceiba-El Tejero-Punta de Mata, Estados
Monagas y Anzotegui (1972), Carretera Santa Rosa-Aragua de Barcelona,
Estado Anzotegui (1972), Valle de la Pascua-Pariagun, Estados Gurico y
Monagas (1986) y Carretera El Burro-Puerto Ayacucho, Estado Amazonas
(1986). El trabajo mas reciente, ejecutado entre los meses de febrero y junio
del ao 2002, es en la Carretera El Bal-Lmite Barinas, Estado Cojedes, en la
cual se colocaron cerca de 33.000 ton de mezcla elaborado con materiales de
un prstamo local con ndice Plstico cercano al 6%.
Sobre la curva granulomtrica de los agregados naturales valen las
observaciones siguientes: la pendiente es mayor en la seccin media que en
las otras porciones de la curva. Se conoce que esta pendiente afecta la
adecuacin de un agregado potencialmente utilizable en mezclas asflticas:
una curva excesivamente pendiente indica un predominio de un tamao
uniforme en el agregado, tal como es el caso en las arenas de ro y de
mdano. Las mezclas asflticas elaboradas con estos materiales tendrn
vacos muy altos y estabilidades bajas; la mezcla colocada y compactada
tendr caractersticas de una "mezcla blanda", es decir que toma algn tiempo
para "asentarse".
3-24

___________________________________________________________________________
Figura 9: Curva granulomtrica tpica (en

forma de s) de un agregado de
granulometra natural sin procesar
Figura 10: Curva granulomtrica tpica

(cncava hacia arriba) de un agregado de
granulometra densa
Tal como se ha mencionado, la pendiente de la seccin media de la curva

granulomtrica no debe ser excesivamente pendiente. Para determinar si
dicha pendiente est dentro de lmites aceptables, puede procederse de la
siguiente manera:
1. Se dibujan unas lneas horizontales en los puntos de 25% y 75% pasantes,
hasta cortar la curva granulomtrica en dos puntos. Se unen ambos puntos por
una lnea recta y se prolonga hasta cortar los extremos del grfico, tal como se
indica por la recta A-A en la Figura 11.
2. En el punto de 0% pasa el tamiz #200, se dibuja otra recta paralela a la A-A
y se extiende esta recta hasta cortar la parte superior del grfico, tal como se
muestra en la recta B-B de la Figura 11.
3. Si el punto de interseccin de la recta B-B corta al porcentaje de 100% entre
los tamices de tamao #4 y #16, la pendiente de la curva granulomtrica cae
dentro de lmites aceptables. Cualquier agregado natural que cumpla con
estos lmites puede emplearse con xito en la elaboracin de mezclas
asflticas en caliente. Algunas arenas no cumplen este requisito, pero
pueden emplearse en mezclas para capas base.
Limpieza
Para garantizar un adecuado grado de limpieza de un agregado natural, como
de cualquier otro agregado, debe realizarse una comparacin de los
porcentajes pasantes en el tamiz #200, tanto por la "va seca", como por la
"va hmeda". Una diferencia apreciable en ambos porcentajes, normalmente
mayor al 50%, indica la presencia de cantidades apreciables de partculas de
arcilla. En Argentina emplean el criterio de que la Plasticidad de la fraccin
Pasa #200 debe ser menor al 6% y de la fraccin Pasa #40 menor del 9%.
Tambin es conveniente ejecutar el ensayo de Arena Equivalente, y su valor
no debe ser menor al 30%.
3-25

___________________________________________________________________________
Adherencia
La mayora de los agregados naturales tienen tendencia a la denudacin del
asfalto en presencia de agua, pero este efecto puede ser minimizado a travs
de ajustes granulomtricos y del contenido de asfalto, para lograr una
adecuada relacin de vacos totales en la mezcla.
Otras propiedades
En este tipo de agregados deben aplicarse los requisitos sealados en este
mismo captulo para las otras propiedades de los agregados para mezclas
asflticas, y que no han sido especficamente tratadas en el caso de los
"agregados naturales".
Figura 11: Determinacin de la adecuacin de un agregado natural

para su empleo en mezclas asflticas en caliente
Proporcionamiento de diferentes materiales

En la preparacin de mezclas asflticas lo normal es que se empleen
materiales con diferentes granulometras que individualmente no satisfacen las
especificaciones granulomtricas indicadas en las Tablas 1 y 2, por lo que
deben ser combinados para obtener una nueva estructura granulomtrica que
si cumpla con los lmites establecidos en estas tablas.
El mtodo de proporcionamiento, o de combinacin de agregados y se
detalla en el Anexo C de este Volumen 2 de Apuntes de Pavimentos.
3-26
ApuntesdePavimentos
Volumen2
Captulo4
Propiedadesdeingeniera
delasmezclasasflticas
Edicindeabrilde2008
Propiedades de Ingeniera de las mezclas asflticas

___________________________________________________________________________
Consideraciones en el diseo de mezclas asflticas

Propiedades deseadas de Ingeniera:
El diseo adecuado de una mezcla asfltica de pavimentacin debe perseguir
el que en ella se obtengan algunas de las propiedades siguientes, an cuando
es muy difcil que en una mezcla se puedan alcanzar todas ellas:
Estabilidad
Durabilidad
Resistencia a la fatiga
Resistencia al deslizamiento
Impermeabilidad
Trabajabilidad
Flexibilidad
Economa
Estabilidad
La estabilidad de una mezcla asfltica se define como su capacidad para
resistir la deformacin ante el efecto de las cargas impuestas por los
vehculos. Los pavimentos con baja estabilidad sufren ahuellamientos,
corrimientos y ondulaciones. La estabilidad de una mezcla depende de: la
friccin interna, de la cohesin y de la viscosidad de masa (inercia).
Las mezclas asflticas al ser un sistema granularcohesivo resisten los
esfuerzos de corte mediante tres parmetros fundamentales, que se detallan
en la siguiente expresin:
= c + tg + d/dt
Donde:
=
c =
=
=
=
=
t =
Resistencia al corte
Cohesin o resistencia al corte "inicial"
Componente normal al plano de corte
ngulo de friccin interna.
Viscosidad de masa
Deformacin por corte
Tiempo en que acta el esfuerzo
La cohesin (c) es la fuerza aglutinante propia de una mezcla asfltica para

pavimentacin, y se corresponde bsicamente con el aporte del ligante
asfltico; es independiente del esfuerzo normal y de la velocidad de
deformacin. El asfalto sirve para mantener las presiones de contacto
4-1

___________________________________________________________________________
desarrolladas entre las partculas del agregado. La cohesin vara

directamente con la intensidad de carga, el rea cargada y la viscosidad del
ligante. Vara inversamente con la temperatura. La cohesin aumenta, hasta
un mximo, con el incremento en el contenido de asfalto en la mezcla, y
despus de este valor comienza a decrecer.
Nijboer la designa con el nombre de cohesin verdadera. Este realiz
ensayos con mezclas de concreto asfltico, determinando el valor de C para
diferentes condiciones de borde:
Mezcla de agregados en seco..................................
0.55 kg/cm.
Mezcla de agregados con la adicin de agua.........
0.65 kg/cm.
Con la adicin de C.A. de penetracin 50/60
a 20 C. 2.00 kg/cm.
a 40 C.. 0.80 kg/cm.
De los resultados anteriores se deduce que la cohesin posee valores bajos y
que adems con la adicin de asfalto sta depende de la temperatura. El
contenido de ligante tambin es importante, la variacin de la C crece hasta
un mximo con el aumento de C.A. para luego decrecer. Esta resistencia
inicial equivale a la cohesin verdadera de la mecnica de los suelos. Ella
est relacionada con la deformacin lmite necesaria en la direccin del
esfuerzo de corte para que la resistencia a la fluencia plstica en la misma
direccin se desarrolle completamente; es necesario el aumento de volumen
(dilatancia) en las estructuras granulares fuertemente compactadas, reducindose as la trabazn entre las partculas de los agregados de manera que
pueda existir deslizamiento en los planos de corte.
La friccin interna, que es bsicamente el aporte de los granos a la
estabilidad de una mezcla, depende de la textura superficial, de la forma de las
partculas y granulometra del agregado, as como de la densidad de la mezcla
compactada, y de la proporcin de asfalto en la mezcla. Es una combinacin
de la resistencia friccional y de la trabazn del agregado dentro de la mezcla.
La resistencia friccional aumenta con la rugosidad superficial de las partculas
del agregado, y tambin se incrementa a medida que el rea de contacto entre
las partculas se hace mayor. La resistencia por trabazn depende del tamao
y forma de las partculas. Para cualquier mezcla, la estabilidad aumenta a
medida que aumenta su densidad, lo cual es a su vez funcin de la
granulometra y grado de compactacin en el campo o laboratorio. Una
cantidad muy alta de asfalto en la mezcla tiende a lubricar excesivamente las
partculas y a disminuir la friccin interna del esqueleto ptreo.
La componente del esfuerzo aplicado normal al plano de corte, determina una
presin de contacto entre las partculas y en consecuencia el desarrollo de la
resistencia friccional proporcional al esfuerzo normal efectivo (esfuerzo normal
menos la presin hidrosttica que pueda existir debido a la fase fluida). La
capacidad del material para desarrollar resistencia friccional se expresa por el
4-2

___________________________________________________________________________
ngulo de friccin interna (), cuya tangente es la razn entre la resistencia

friccional y el esfuerzo normal efectivo, es decir, el coeficiente de friccin
interna. Este ngulo de friccin interna se ve disminuido en algunos grados
por el efecto lubricante del ligante.
La viscosidad de masa: Cuando la magnitud del esfuerzo de corte supera las
resistencias friccionales antes mencionadas, el material contina
deformndose a esfuerzo constante, con determinada velocidad (fluencia
plstica), desarrollando una resistencia viscosa que es funcin de la
temperatura y de la velocidad de deformacin. La resistencia viscosa de la
mezcla es muy superior a la del ligante bituminoso aislado, debido a la
interaccin de las partculas incorporadas al mismo. La viscosidad de la
mezcla macroscpicamente considerada, ha sido denominada por Nijboer
como "viscosidad de la masa" y su valor es una caracterstica del material,
igual a la razn entre la resistencia viscosa medida y la velocidad de
deformacin a temperatura constante. Puede observarse en el siguiente
diagrama de Mohr cmo aumenta la resistencia al corte con velocidades de
deformacin crecientes para una temperatura de ensayo constante.
Resistencia al corte total

Velocidades de deformacin > 0
Resistencia al
corte viscosa
x d
dt
Resistencia al
corte inicial
C
Velocidades de deformacin = 0
3
1
Figura 1: Diagrama de Mohr para el ensayo Triaxial a distintas velocidades d

deformacin y temperatura constante (NIJBOER)
Fuente: R. Adrin Nosetti. Apuntes Curso Postgrado, Universidad de la Plata, 2004.
Diferentes investigadores han realizado ensayos de laboratorio que

demuestran las relaciones entre la estabilidad y la cohesin y fuerza friccional.
La Figura 2 muestra las tendencias generales de la estabilidad en una mezcla
de granulometra densa, que presentan tanto el componente de friccin
interna, como en el de la cohesin, ante variaciones en el contenido de asfalto,
siguiendo la metodologa del ensayo Hveem: En este ensayo se han
mantenido constante el tipo de ligante, la energa y temperatura de
4-3

___________________________________________________________________________
compactacin; el tipo, textura superficial, tamao y distribucin granulomtrica

de los agregados. Slo ha variado el contenido de ligante.
Figura 2: Influencia del porcentaje de ligante, en una mezcla de granulometra densa, sobre
los componentes de friccin y de cohesin de la estabilidad. Fuente: A Short Course on
Asphalt Mixes, C.L. Monismith
La Figura 3, ilustra el efecto sobre la estabilidad que tienen tanto el contenido

de asfalto, como la textura superficial del agregado y la forma de las
partculas. En este ensayo se ha empleado el mismo tipo de ligante asfltico:
la misma energa y temperatura de compactacin y la misma distribucin
granulomtrica en cada tipo de agregado, pero se ha variado tanto la forma
(triturado o no triturado) y la textura superficial (lisa, microtextura gruesa y fina)
Debe recordarse que en esta figura se ilustra fundamentalmente el efecto
friccional, como aporte de los agregados en el desarrollo de la estabilidad de
una mezcla, pero en cada una de las curvas est tambin presente el efecto
del ligante como resultado de la cohesin que se genera al mezclarse el
ligante con la fraccin pasa el tamiz #30, formando el mastique asfltico. En
el desarrollo de la propiedad de la estabilidad, al igual que en cualquiera de
las otras propiedades de una mezcla asfltica, estn participando tanto el
aporte de los granos como el aporte del lquido asfltico, ya que el nuevo
material que proviene de la combinacin de los granos y del ligante, o mezcla
asfltica, es una unin tan ntima que no puede divorciarse de una manera
determinante el origen de ambos aportes
4-4

___________________________________________________________________________
Figura 3: Efecto del tipo y forma del agregado y del contenido de asfalto sobre la estabilidad
de una mezcla asfltica. Fuente: A Short Course on Asphalt Mixes, C.L. Monismith
La consistencia del ligante asfltico tambin afecta la estabilidad de una

mezcla. En algunas publicaciones, al referirse a los criterios de seleccin del
tipo de material ligante a emplear en una mezcla asfltica en caliente, se ha
concluido que " en forma general, es recomendable el empleo de asfaltos
ms viscosos (ms duros) en una mezcla asfltica, con el fin de obtener
pavimentos ms estables y duraderos." 1
Este principio queda demostrado en la Figura 4, ya que en ella se indican dos
mezclas que para cualquier contenido de ligante resultan en estabilidades
diferentes, an cuando ambas estn elaboradas con un mismo tipo de
agregado, es decir: la misma granulometra, un mismo contenido de caras
producidas por fractura y una misma textura. La nica diferencia entre ambas
mezclas es el tipo de ligante y siempre la estabilidad de la mezcla que
contiene el asfalto ms duro (40-50) es mayor que la de aquella otra que tiene
el asfalto ms fluido (85-100). El ligante mas viscoso produce mezclas con
mayor estabilidad, sea cual sea el porcentaje de asfalto en la mezcla. En el
caso de mezclas formadas por agregados con altos porcentajes de agregados
triturados y con alta angularidad en los finos, la diferencia entre estabilidades
obtenidas con diferentes ligantes puede no ser alta, ya que, tal como ha sido
comentado, el aporte de la cohesin es un componente mas bien bajo en la
estabilidad total, y casi toda ella proviene de la trabazn entre los agregados.
Este no ser el caso en que se empleen materiales exclusivamente arenosos,
como los que se encuentran en el Estado Apure; en estas mezclas puede ser
un factor determinante el seleccionar el asfalto mas duro que sea posible.
1
Corredor Gustavo: Apuntes de Pavimentos, Volumen II, 1989, Universidad Santa Mara, Caracas.
4-5

___________________________________________________________________________
Figura 4:
Efecto de la consistencia del ligante sobre la relacin entre la estabilidad de una mezcla y su
contenido de asfalto. Fuente: A Short Course on Asphalt Mixes, C.L. Monismith
La Figura 5 presenta resultados similares en una mezcla ensayada bajo el

Mtodo Marshall: para un mismo agregado, con una misma forma, textura
superficial y distribucin de tamaos, se obtienen mayores estabilidades a
medida que se utilizan asfaltos de menor penetracin, o ms duros: a menor
penetracin mayor estabilidad.
La Figura 6 ilustra el efecto de la viscosidad de un asfalto, en este caso
medida como punto de ablandamiento, sobre la resistencia al ahuellamiento
de una mezcla sometida al ensayo de Wheel tracking, o paso continuo de
una rueda sobre la muestra: mientras mayor es el punto de ablandamiento,
mas viscoso es el ligante y por lo tanto menor es su ahuellamiento.
4-6

___________________________________________________________________________
Figura 5: Efecto de la penetracin en la estabilidad

Fuente: The Shell Bitumen Handbook, 1990
Figura 6: Efecto de la viscosidad (punto de ablandamiento) en la

deformabilidad de una mezcla
Fuente: The Shell Bitumen Handbook, 1990
4-7

___________________________________________________________________________
Al comentar sobre la friccin de una mezcla asfltica se hizo referencia a su

densidad: a mayor densidad mayor estabilidad. La Figura 7 ilustra, mediante
resultados de ensayos de laboratorio tal afirmacin: si se toma cualquiera de
las dos curvas representadas -por ejemplo la correspondiente a "asfalto de alta
viscosidad"- se observa que para una densidad lograda mediante la aplicacin
de "60 golpes" de un martillo de compactacin, que se define en este grfico
como "densidad 100%", se obtiene una estabilidad de 1.750 unidades (en este
caso "libras del ensayo Marshall", que ser descrito ms adelante).
Figura 7
Efecto de la densidad y de la viscosidad del ligante sobre mezclas asflticas en caliente
compactadas siguiendo el Mtodo Marshall. Fuente: U. S. Department of Transportation: Hot
Mix Bituminous Paving Manual, 1985.
Al compactar esta misma mezcla con 40, 20, 10, 5 y 2 golpes -lo que significa
que se obtuvieron densidades de 98,9%, 97,2%, 95,3%, 93,8% y 91,7%
respectivamente-, la estabilidad fue reducindose a medida que se disminua
la densidad, alcanzndose en cada caso estabilidades de 1.240 lbs, 770 lbs,
420 lbs, 250 lbs y 180 lbs. Este grfico hace resaltar, de una manera
dramtica, la necesidad de que las mezclas se compacten a la densidad
establecida en las especificaciones de construccin, con el fin de lograr un
adecuado comportamiento de las mezclas asflticas. La Figura 7 es, por otra
parte, una ratificacin de lo expuesto en cuanto a la influencia de la viscosidad
del ligante sobre la estabilidad de las mezclas, ya que para la mezcla con
4-8

___________________________________________________________________________
asfalto ms viscoso se obtuvieron siempre mayores estabilidades que para

aquella con asfalto ms fluido.
La figura 8 ilustra de otra manera el efecto de la densidad en la estabilidad de
una mezcla asfltica: en este caso se ha compactado el mismo agregado,
empleando un mismo ligante y ste a una misma temperatura, pero se ha
variado la energa de compactacin: 100, 75 y 50 golpes por cara de la
briqueta Marshall. Se observa que para contenidos de ligante entre un 4 y un
5.2% para la mezcla con mayor energa de compactacin (mayor densidad) se
obtiene mayor estabilidad. En contenidos de ligante mayores al 5.2% ya no se
nota una diferencia apreciable, debido a que las partculas del agregado han
perdido en contacto grano a grano y la estabilidad depende
fundamentalmente de la cohesin, que es similar en cada mezcla.
4,500
4,000
3,500
Estabilidad (lbs)
3,000
2,500
2,000
1,500
100 golpes
1,000
75 golpes
500
50 golpes
4.0
4.5
5.0
% C.A.
5.5
6.0
Figura 8: Efecto de la energa de compactacin (densidad) en la estabilidad

Fuente: Corredor, G.& Snchez L., F.: informacin bsica en el desarrollo del Sistema
Ramcodes, 2002
El Cuadro 1, tomado de la misma referencia de la Figura 8, permite presentar

otro enfoque al efecto de la densidad sobre la estabilidad: para los tres
diseos se ha seleccionado el porcentaje de ligante que resulta en el mismo
4% de contenido de aire: 5.0% de C.A. para el diseo con 100 golpes, 5.5%
para el de 75 golpes y 6.2% para el de 50 golpes. Los correspondientes
valores de densidad son: 2.360, 2.348 y 2.330 kg/m3; y las estabilidades son
de 3.275, 2.700 y 2.600 lbs Marshall respectivamente. As, para un mismo
contenido de aire (4%) la estabilidad se incrementa con la densidad, debido al
mayor empaquetamiento entre partculas del agregado logrado al aplicarse un
mayor nmero de golpes por cara, y a mayor empaquetamiento se logra un
4-9

___________________________________________________________________________
mayor contacto grano a grano, por lo tanto una mayor friccin interna entre
las partculas y el desarrollo de una mayor estabilidad.
Golpes
por cara
100
75
50
%
C.A.
5.0
5.5
6.2
Cuadro 1
Efecto de la densidad en la estabilidad
% Vv
Estabilidad
Peso
Flujo
Marshall
Unitario (0.01 pulg)
4.0
3.275
2.360
14.8
4.0
2.700
2.348
13.0
4.0
2.600
2.330
16.0
VAM
(%)
13.1
13.8
15.4
Vll
(%)
67
71
75
Fuente: Corredor, G.& Snchez L., F.: informacin bsica en el desarrollo del Sistema
Ramcodes, 2002
La estabilidad se ve influenciada adems, por la temperatura a la que se

compacta la mezcla ya que, para una determinada energa de compactacin
nmero de golpes del martillo en el laboratorio y veces que se pasa la
compactadora en obra se afecta la densidad en funcin de la temperatura a
la que se compacte, y tal como se ha comentado en la figura 7, la densidad a
su vez afecta la estabilidad.
La Figura 9 demuestra el efecto de la temperatura en la densidad de una
mezcla asfltica en la que se mantienen constantes la forma, textura y
granulometra del agregado, y el tipo y cantidad de ligante, as como la energa
de compactacin; lo nico que se modifica en esta figura es la temperatura a
la cual se compacta la mezcla.
Vacos totales en mezcla compactada (% del

valor a 275 F)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
350
325
300
275
250
225
200
175
150
125
100
Tem peratura de com pactacin (F)
Figura 9: Efecto de la temperatura en la densidad (contenido de aire) de una mezcla asfltica.

Fuente: U. S. Department of Transportation: Hot Mix Bituminous Paving Manual, 1985.
4-10

___________________________________________________________________________
Cuando la mezcla se compacta a temperaturas altas, en estos casos mayores

a los 275F (135C), las densidades que alcanza la muestra en el laboratorio
son del 100%. Si la muestra tuviese, por ejemplo, un 4% de vacos totales, el
aire ocupara cerca de 20 cm3 de un briqueta convencional de 4 de dimetro
por 2.5 pulgadas de altura. Pero si la mezcla se deja enfriar entre los 250 y
225 F (121 y 107 C), la cantidad de aire que quedara formando parte de la
mezcla alcanzara prcticamente el doble: cerca de los 40 cm3. Al
incrementarse los vacos disminuye la estabilidad. Si la mezcla se dejase
enfriar an mas, digamos a los 150F (80C), la cantidad de aire se triplica,
ocupando entonces cerca de 60 cm3. La estabilidad en este caso continuara
disminuyendo en funcin de la prdida de densidad, tal como fue comentado
en la figura 7.
Si recordamos que vacos altos es lo mismo que decir densidad baja, no
hace falta mas que referirse a la figura 7 para entender la importancia que
tiene la temperatura al momento de la compactacin, y en consecuencia sobre
el futuro comportamiento de la mezcla una vez en el pavimento. Este anlisis
se ha vertido en la prctica de compactacin en obra, y se recomienda que la
mezcla se compacte lo mas caliente posible sin que ocurran desplazamientos
de la capa, y que la compactacin haya concluido antes de que la mezcla
alcance menos de los 85C
El Cuadro 2 puede considerarse, por ltimo, como un resumen de la influencia
de algunas de las propiedades de una mezcla asfltica sobre su estabilidad.
En este caso se toma en cuenta la forma de las partculas, el contenido de
ligante, el porcentaje de vacos -es decir la densidad- y se expresa su
estabilidad por medio de un factor directamente relacionado con la estabilidad
y llamado "coeficiente estructural". Este factor, al cual se har referencia
nuevamente en el Captulo de los "Mtodos de Diseo de Espesores", es a su
vez inversamente proporcional a los espesores requeridos en una mezcla
asfltica: una mezcla con mayor estabilidad, vale decir mayor coeficiente
estructural, requerir, para unas mismas condiciones de carga y fundacin,
menor espesor que otra mezcla con menor estabilidad es decir menor
coeficiente estructural. De este cuadro se concluye que para una mezcla
con un tipo de ligante y de granulometra determinados, las mejores mezclas,
en cuanto al criterio de estabilidad se refiere, son aquellas que tienen
agregados triturados, textura superficial spera, contenidos de ligante del "lado
pobre de la mezcla", vacos bajos es decir altas densidades y altos
porcentajes de compactacin en campo y/o laboratorio.
Del Cuadro 2 se deduce, por ejemplo, que para una mezcla preparada con
piedra picada, un buen diseo de mezcla puede resultar en que el espesor de
la capa que se construya con dicha mezcla, sea de 12 cm si el contenido de
ligante es igual al ptimo + 1% y un 5% de vacos, o de tan solo 9 cm, si la
mezcla fuese diseada con una cantidad de ligante igual al ptimo menos 1%
y un contenido de vacos del 3%. Esto es posible ya que los coeficientes
estructurales son de 0.39 para el primer caso y de 0.52 para el segundo.
4-11

___________________________________________________________________________
CUADRO 2
_____________________________________________________________
Variacin de los valores de coeficientes estructurales en funcin de algunas
Caractersticas de diseo de una mezcla asfltica de rodamiento (*)
______________________________________________________________
Contenido
Porcentaje de vacos totales (Vv)
Tipo de mezcla
de ligante
2%
3,5%
5%
_____________________________________________________________________
Concreto asfltico densamente gradado
con piedra picada
Optimo - 1%
Optimo
Optimo + 1%
con agregado de ro
sin triturar
0,52
0,48
0,45
0,49
0,45
0,42
0,46
0,43
0,39
Optimo - 1%
Optimo
Optimo + 1%
0,51
0,47
0,44
0,48
0,44
0,41
0,45
0,42
0,38
Optimo - 1%
Optimo
Optimo + 1%
0,49
0,46
0,42
0,46
0,43
0,39
0,44
0,40
0,36
Optimo - 1%
Optimo
Optimo + 1%
0,38
0,37
0,36
0,35
0,34
0,33
0,31
0,30
0,29
con escoria de acera
__________________________________________________________
Arena asfalto en caliente
__________________________________________________________
(*) Fuente: Rada, J. M. "Tesis de Doctorado en la Universidad de Maryland"., 1986
Queda por comentar el efecto de la limpieza de los agregados sobre la

estabilidad de una mezcla; para esto se hace referencia a la Figura 10, la cual
es el resultado de una investigacin desarrollada en la Universidad Santa
Mara de Caracas.
Tal como se observa en esta figura, a medida que el agregado se hace ms
limpio (mayor % de Arena Equivalente) la relacin entre la estabilidad Marshall
de una muestra condicionada (8% de vacos y saturada al 60% y ensayada despus de
24 horas en agua a 60C + 1 hora en agua a 25C) y la estabilidad Marshall de una
muestra no condicionada (8% de vacos, sin saturar y ensayada despus de 24 horas al
aire + 1 hora en agua a 25C) tambin aumenta. Esta relacin se conoce como
Estabilidad Retenida. Es conveniente apuntar que este ensayo ha sido
actualizado rompiendo las muestras en una mordaza Lottman, que permite
someter las muestras a un esfuerzo de tensin indirecta, y la relacin de
cargas entre muestras condicionadas y no condicionadas se define como
Resistencia Retenida. Actualmente se ejecutan algunas investigaciones en
Universidades de Caracas (Central de Venezuela y Santa Mara), con el fin de
definir la relacin entre Resistencia Retenida y % de Arena Equivalente. Aun
4-12

___________________________________________________________________________
% de Estabilidad Marshall Retenida
cuando los resultados no han sido publicados a esta fecha, se conoce que la
tendencia de los resultados es similar a la obtenida en la Estabilidad Retenida.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
10
20
30
40
50
60
70
% de Equivalente de Arena
Figura 10: Efecto de la limpieza (Arena Equivalente) de los agregados en la Estabilidad

Retenida. Fuente: Corredor et al, Universidad Santa Mara, Caracas, 2000.
La tendencia mostrada en la figura 10 ha permitido establecer en la Norma

INVEAS el criterio de que sea aceptada una mezcla de agregados que arroje
un valor de Arena Equivalente de 35%, siempre y cuando la Resistencia
Retenida (RR) Lotmann supere el 60%, aun cuando en otros pases se
establece una relacin mnima de 80% para esta RR Lotmann. El tema de la
Resistencia Retenida, por otra parte, ser tratada posteriormente en estos
Apuntes y con mas detalle, cuando se haga referencia a la susceptibilidad de
las mezclas asflticas al efecto del agua.
La estabilidad es, en resumen, una de las propiedades ms importantes que
debe buscarse en una mezcla asfltica, ya que de ella depender en gran
parte el que la mezcla que se disee y construya logre un comportamiento
adecuado en obra, garantizando un mezcla que no se deforme o desplace
ante las cargas pesadas, y que sea resistente ante el efecto de la repeticin de
cargas (REE o wt18) a la cual un pavimento se ve sometido durante su vida de
servicio.
Como comentario final correspondiente al tema de la Estabilidad de las
mezclas asflticas, se presenta la Tabla 1 la cual resume las posibles causas
que generan una mezcla con bajas estabilidades, y los efectos que las
producen. Cuando se disee una mezcla deben evitarse las condiciones que
causan estas mezclas inestables.
4-13

___________________________________________________________________________
Tabla 1
Causas y efectos de la Baja Estabilidad
Causas
Exceso de asfalto en la mezcla
Exceso de tamao medio
(arena) en la mezcla
Agregado de partculas
redondeadas,
pocas o ninguna cara
producida por fractura
Efectos
Exudacin, sartenejal
(ondulaciones) y ahuellamiento
"Blandura" de la mezcla durante
la compactacin y por
un tiempoposterior de servicio
Dificultad durante la
compactacin
Ahuellamiento y canalizacin
Durabilidad
La durabilidad se define como la propiedad de una mezcla asfltica que indica
su capacidad de resistir la desintegracin debido al trnsito y,
fundamentalmente, al efecto del clima a lo largo del tiempo de servicio en
obra. El deterioro debido al clima se origina en los cambios de las
caractersticas del material susceptible, a saber, el asfalto, debido a los
procesos de envejecimiento (oxidacin, volatilizacin, etc.), que determinan
una alteracin de las cualidades de la mezcla hacia propiedades menos
estables ante el tiempo.
La durabilidad se incrementa, normalmente, mediante el aumento en el
contenido de asfalto, granulometras densas en la combinacin de agregados,
y mezclas bien compactadas e impermeables. Una de las razones para
aumentar la cantidad de asfalto, es que la pelcula que cubre a las partculas
del agregado, resulta en un mayor espesor. Las pelculas ms gruesas son
ms resistentes a endurecerse por envejecimiento. Esto implica que se
requiere mayor tiempo para reducir, a igual grado de fragilidad, una pelcula
de asfalto ms gruesa, que una pelcula ms fina. Otro argumento favorable es
que el aumento en la cantidad de asfalto reduce el tamao de los poros en los
vacos interconectados o los sella haciendo ms difcil la entrada del agua
o del aire al interior de la mezcla.
La durabilidad de los asfaltos ha sido ya comentada en el Captulo 2 de estos
Apuntes, pero su importancia en el comportamiento de una mezcla amerita
algunos comentarios adicionales.
4-14

___________________________________________________________________________
La Figura 11 muestra el efecto en el envejecimiento de una mezcla o

incremento en el ndice de Envejecimiento, es decir su prdida de
durabilidad, que en esta figura se define como la relacin de viscosidades
(viscosidad en un momento determinado entre la viscosidad inicial) a lo largo
del tiempo. Se observa de esta figura como la viscosidad se incrementa
rpidamente durante la etapa de produccin en planta; luego a una rata un
poco menor durante la etapa de transporte y colocacin en obra, y
posteriormente contina el envejecimiento, a una rata todava menor, durante
el tiempo de servicio en obra. El envejecimiento, en consecuencia, acompaa
al ligante desde que se mezcla en planta y a lo largo del paso del tiempo.
Pero el envejecimiento no es slo debido al paso de los aos, tambin se
debe, y de una manera muy importante, debido al contenido de aire dentro de
la mezcla asfltica. En la Figura 12 el envejecimiento indicado en la figura
como una reduccin en la penetracin de la muestra y expresada como un
porcentaje de la penetracin inicial y demuestra como el ligante se ha vuelto
ms duro a medida que el porcentaje de vacos de la mezcla se hace ms
grande. La razn es que a mayor espacio ocupado por el aire, habr mayor
cantidad de oxgeno en contacto con el ligante y se acelera el proceso de
oxidacin que, debemos recordar lo ya indicado en el tema de la durabilidad
de los asfaltos, transforma las resinas en asfaltenos y los asfaltenos en
carbones, es decir se pierden las propiedades de adherencia y de ductilidad
del ligante contenido en una mezcla asfltica.
Figura 11
Variacin del ndice de Envejecimiento en las diferentes etapas de la vida de servicio de una
mezcla asfltica. Fuente: Shell Asphalt Handbokl, 1990.
4-15

___________________________________________________________________________
Figura 12
Efecto del contenido inicial de espacios ocupados por el aire (vacos totales) sobre el cambio
de la penetracin de una mezcla asfltica despus de cuatro aos de servicio. Fuente: U. S.
Department of Transportation: Hot Mix Bituminous Paving Manual, 1985.
Para resistir la accin del agua se aplican los mismos requerimientos ya

sealados para evitar la accin del oxgeno en los espacios ocupados por el
aire, a saber: granulometra densa del agregado, altos contenidos de asfalto, y
una adecuada compactacin. El agua no slo atacar al ligante, sino que
actuar sobre el agregado, y si ste no es suficientemente resistente podr
sufrir el fenmeno de disgregacin. Es conveniente, por otra parte, el usar
agregados que retengan la cubierta de asfalto an en presencia del agua. Si la
mezcla es cerrada (densa), el desplazamiento del asfalto por el agua, proceso
conocido con el nombre de "denudacin", generalmente no ocurre.
Se debe proveer suficiente asfalto a la mezcla para darle propiedades
adecuadas de adhesividad y de cohesin, para as poder resistir las fuerzas de
traccin y de abrasin impuestas por el trfico. Un porcentaje de asfalto
insuficiente puede provocar su desalojo de la superficie del agregado. La
abrasin puede tener lugar, adems, si el asfalto ha comenzado a ponerse
frgil por efecto del proceso de envejecimiento.
Un sobrecalentamento en el asfalto de una mezcla, ya sea por que l es
directamente sobrecalentado, o por que es aplicado sobre un agregado
excesivamente caliente, es causa de una posterior fragilidad, facilitndose la
abrasin del pavimento ante el trfico. El sobrecalentamiento es una de las
causas ms frecuentes del envejecimiento, y se genera en la falta de control
4-16

___________________________________________________________________________
de la temperatura de mezclado, ya sea en el asfalto, en los agregados, o en

ambos. En caso de suceder el "sobrecalentamiento" de la mezcla durante el
tiempo de mezclado en una planta de asfalto -el cual es normalmente de 30
segundos de duracin- se produce un dao a la mezcla mayor que aquel que
proviene de muchos aos de servicio de ese pavimento ante el trfico. La
Figura 13, permite visualizar de una manera dramtica el efecto negativo del
sobrecalentamiento de una mezcla asfltica, sobre el comportamiento total de
esa mezcla a lo largo de su vida til.
De esta misma figura se observa que no es solo el sobrecalentamiento del
asfalto o de los agregados lo que pueda afectar la durabilidad de una mezcla:
tambin un buen diseo de mezcla (adecuado contenido de ligante) y un
correcto proceso de compactacin en obra relacionado con el contenido de
aire que se obtendr en el campo afectan notablemente el comportamiento
de un pavimento ante el paso del tiempo, debido a que los procesos de
oxidacin se realizarn con menor o mayor intensidad y rapidez.
Figura 13:
Efecto del sobrecalentamiento y del espesor de la pelcula de
asfalto en el comportamiento de un pavimento.
Fuente: h. Oglesby: Highway Engineering, 1988.
4-17

___________________________________________________________________________
Una mezcla que contenga un elevado porcentaje de ligante, con los vacos
totalmente ocupados por ese asfalto, puede proporcionar a la mezcla una
mayor durabilidad, sin embargo esto podra no ser conveniente desde el punto
de vista de la estabilidad, ya que cuando esa mezcla se coloca sobre la va
tiende a ser compactada adicionalmente, con el efecto final de que la mezcla
fluye, o se ahuella, bajo la constante accin de las cargas; tambin puede
producirse el fenmeno de "exudacin", es decir el afloramiento del asfalto
hacia la superficie producindose un pavimento inseguro que puede ocasionar
el deslizamiento de los vehculos.
Figura 14: Efecto del contenido de aire en el ahuellamiento de una mezcla asfltica
Fuente: NCAT, Hot mix asphalt materials, mixture desing and construction, 1996
La Figura 14 ilustra esta condicin de que a muy pocos vacos las mezclas
tienden a ser deformables, y seala, por otra parte, que a contenidos de
vacos mayores al 8%, el ahuellamiento es prcticamente nulo, y se hace
asinttico. Esta figura es de mucha importancia ya que seala que el 8% es un
valor mximo prctico del contenido de aire.
La estabilidad mxima en una masa de agregados no se alcanza hasta que la
cantidad de asfalto sobre las partculas haya llegado a un valor crtico. Una
cantidad adicional de asfalto acta ms como lubricante que como ligante,
reducindose la estabilidad, an cuando se hay aumentado su durabilidad. Por
esta razn es necesario lograr un compromiso entre durabilidad y estabilidad,
empleando la mayor cantidad posible de ligante, pero conservando una
adecuada estabilidad en la mezcla. La Figura 15 resume estos principios y
nuevamente seala el 8% de vacos totales en una mezcla como el valor
mximo recomendable.
4-18

___________________________________________________________________________
Figura 15: relacin entre el contenido de vacos y la durabilidad de un pavimento

Fuente: Instituto Americano del Asfalto, Principios de construccin de pavimentos de mezcla
asfltica en caliente. Manual MS-22, Edicin en Espaol, 1992.
El fenmeno de la durabilidad es mucho menos marcado sobre los agregados:

muy poco le puede suceder a las temperaturas normales de trabajo de una
mezcla (10C mnimo en la carretera en el caso venezolano y un mximo
cercano a los 170 C durante el mezclado), la Figura 16, sin embargo, ilustra
que el contenido de aire dentro de la mezcla si tiene un efecto sobre los
agregados, fundamentalmente porque pueden desprenderse de la mezcla por
el proceso de disgregacin (raveling). De este figura se observa nuevamente
la importancia de que una mezcla no presente mas de un 8% de vacos en
campo, ya que la disgregacin por debajo de este valor es prcticamente
ninguna, pero comienza a mostrarse ligeramente cuando se supera el 8%,
pudiendo llegar a ser severa si se alcanzasen contenidos de vacos superiores
a un 14%.
La Tabla 2 finalmente resume las causas que generan una mezcla con baja
durabilidad, y los efectos que se producen sobre dicha mezcla. Cuando se
disee una mezcla deben evitarse las condiciones que causan estas mezclas
poco durables y que, en forma general, son un adecuado diseo de la mezcla
para lograr un contenido de vacos bajos. Este diseo adecuado significa a su
vez una granulometra densa, una densidad alta y un contenido alto de asfalto.
El diseo debe acompaarse luego por una apropiada compactacin en obra
para garantizar unos vacos bajos en la mezcla sobre la va.
4-19

___________________________________________________________________________
Figura 16: Efecto del contenido de aire en la disgregacin de una mezcla asfltica
Fuente: : NCAT, Hot mix asphalt materials, mixture desing and construction, 1996
Tabla 2
Causas y efectos de la Baja Durabilidad
Causas
Efectos
Bajo contenido de asfalto
Resequedad o disgregacin
Alto contenido de vacos por

mal diseo, o por falta de
compactacin
Endurecimiento prematuro del

asfalto, seguido por
disgregacin, agrietamiento y/o
desintegracin
La pelcula de asfalto se separa
del agregado dejando las
partculas descubiertas, con
tendencia a la disgregacin
Agregados con alta

susceptibilidad al agua
(hidroflicos)
4-20

___________________________________________________________________________
Esta propiedad, junto con la estabilidad y la durabilidad, se considera como de
gran importancia en una mezcla asfltica, ya que ella se corresponde con su
habilidad para soportar las deflexiones repetidas causadas por el paso de las
cargas. Debe recordarse que el proceso de deformacin del pavimento y su
posterior recuperacin, elstica inicialmente y viscoelstica mas adelante, es
un mecanismo permanente durante el servicio de un pavimento; como
consecuencia de este proceso la mezcla terminar mostrando el agrietamiento
propio de la fatiga. Si todo sucede como el Ingeniero de Pavimentos lo haba
considerado en su diseo, la fatiga suceder al final del periodo de
comportamiento, pero si la fatiga, que se mostrar como un agretamiento del
tipo de piel de cocodrilo, sucede antes de que este periodo haya transcurrido,
se deber muy probablemente a que las cargas realmente aplicadas exceden
las consideradas en el momento del proyecto.
El mecanismo de falla por fatiga es fcil de entender, no sucede lo mismo con
el proceso que la causa. Debe indicarse que la fatiga no es slo un problema
de materiales y mezclas: su ocurrencia se debe a una serie de factores que
deben estar presentes de una manera simultnea. Uno de estos factores es la
aplicacin de cargas de muy elevada intensidad. Otro factor tiene que ver con
la facilidad, o no, con que la sub-rasante drena las aguas: en el caso de un
mal drenaje, se presenta la condicin de un pavimento dbil y de grandes
deflexiones ante el paso de las cargas. La calidad de construccin tambin
debe ser considerada como uno de los factores que generan la fatiga: mezclas
con altos vacos son mas propensas al agrietamiento, as como capas de
espesores muy pequeos conducirn a fallas prematuras por fatiga.
La resistencia a la fatiga aumenta en las mezclas con altos contenidos de
ligante, bajos contenidos de vacos, mezclas de granulometra densa, y
aquellas elaboradas con asfaltos de menor viscosidad durante las etapas
finales de servicio del pavimento. La Figura 17 ilustra el efecto del contenido
de asfalto sobre la resistencia a la fatiga en mezclas densas.
Es indudable que en un buen diseo de mezcla debe lograrse un equilibrio
entre estabilidad, que hace recomendable contenidos de ligante relativamente
bajos, y de la resistencia a la fatiga que, por el contrario, y tal como se observa
en la figura 17, hacen prudente el que la mezcla sea rica en el contenido de
cemento asfltico.
Es oportuno recordar en este momento los criterios Superpave en funcin
de G*/sen.para que la mezcla sea suficientemente elstica para resistir las
deformaciones repetitivas sin fracturarse.
4-21

___________________________________________________________________________
Figura17:
Resultados de estabilmetro y ensayos de fatiga en muestras de concreto asfltico.
Fuente: Ygnacio Valley Proyect. C.L. Monismith.
En los ltimos aos se ha demostrado la importancia que sobre la resistencia

a la fatiga tienen los espacios que el aire pueda ocupar dentro de una mezcla
asfltica. La Figura 18 es el resultado de una investigacin realizada en el
Laboratorio de Caminos de Dinamarca y muestra como aumenta la resistencia
a la fatiga a medida que el porcentaje de vacos totales -es decir el espacio
ocupado por el aire- se hace menor.
Figura 18:
Relacin entre el contenido de vacos totales y resistencia a la fatiga de una mezcla asfltica
4-22

___________________________________________________________________________
La importancia de los vacos totales, que es un parmetro controlable en una

mezcla asfltica a travs del proceso de diseo de la mezcla y de la
compactacin en obra, qued tambin demostrada en una investigacin
desarrollada en la Universidad de Maryland (USA). En dicha investigacin se
demostr que, para un pavimento formado por una capa de concreto asfltico
densamente gradado de 17,5 cm de espesor y por una base granular de
piedra picada de 25,0 cm de espesor, construido sobre un material de
fundacin con un CBR de 4%, se obtenan los siguientes valores de
repeticiones de carga (REE wt18) para el momento de la falla por fatiga de la
estructura:
Mezcla en laboratorio:
Contenido de cemento asfltico: 5,5%
Porcentaje de Pasa 200: 6%
_______________________________________________
Mezcla % vacos totales Ciclos para falla por fatiga
A
3%
7,33 E(+)6 repeticiones
B
5%
2,57 E(+)6 repeticiones
_______________________________________________
Mezcla en campo
________________________________________________
% vacos
% de
% vacos Ciclos falla
Mezcla
diseo compactacin campo por fatiga
_____________________________________________
A
3%
97%
5,9%
1,58 E(+6)
B
5%
97%
7,9%
0,89 E(+6)
_____________________________________________
De esta informacin, para el diseo analizado, la vida de servicio de la
estructura del pavimento se puede reducir de 7,33 millones de repeticiones a
tan slo 0,89 millones de repeticiones es decir una reduccin de 88% en el
nmero de ejes equivalentes que el pavimento puede soportar debido a un
diseo inadecuado de la mezcla asfltica y a una densificacin insuficiente
durante la operacin de compactacin de la mezcla sobre la va.
Podemos concluir que la mejor manera de reducir la posibilidad de una
fatiga temprana del material, se deben tener en cuenta las siguientes pautas:
1.- Estimar adecuadamente el nmero de repeticiones de carga.
2.- Evitar la saturacin de la sub-rasante.
3.- Emplear materiales que no se debiliten por la presencia de agua o
saturacin.
4.- Emplear materiales que sean lo suficientemente deformables para que
puedan soportar las deflexiones causadas por el paso de las cargas.
5.- Lograr un buen diseo de mezcla, cuidando especialmente que el
porcentaje de vacos totales en la mezcla est entre 3 y 5%.
6.- Garantizar un correcto proceso de compactacin en obre, de tal manera
que se logren vacos especificados, normalmente menores al 8%.
4-23

___________________________________________________________________________
La Tabla 3 que se presenta a continuacin resume las causas que generan

una mezcla con baja resistencia a la fatiga, y los efectos que se producen
sobre dicha mezcla. Cuando se disee una mezcla deben evitarse las
condiciones que causan estas mezclas poco resistentes.
Tabla 3
Causas y efectos de baja resistencia a la fatiga
CAUSAS
EFECTOS
Bajo contenido de ligante
Agrietamiento por fatiga
Alto contenido de vacos durante

el diseo de laboratorio
Envejecimiento prematuro del

ligante, seguido de agrietamiento
por fatiga
Falta de compactacin durante la

etapa de construccin en campo
Envejecimiento prematuro del

ligante, seguido de agrietamiento
por fatiga
La resistencia al deslizamiento es la capacidad que tiene el pavimento de
proporcionar una friccin adecuada en la interfaz neumtico-calzada de
rodamiento para obtener buenas condiciones de frenado an en superficies
hmedas.
Las caractersticas a tener en cuenta en una mezcla asfltica en relacin a la
resistencia la deslizamiento son: agregados ptreos con microtextura spera y
no pulimentables, vacos de la mezcla asfltica comprendidos entre ciertos
lmites para evitar la exudacin y una macrotextura gruesa final que facilite el
drenaje superficial del agua.
La caracterstica funcional ms importante del pavimento, desde el punto de
vista de la seguridad, es el mejoramiento de la adherencia con el neumtico.
El riesgo de deslizamiento en tiempo de lluvia es algo que se pretende evitar
para reducir los accidentes.
Los esfuerzos para reducir este riesgo se han desarrollado paralelamente por
dos caminos complementarios: por un lado, mejorando sustancialmente los
neumticos y sistemas de frenado de los vehculos; y por otro, avanzando en
el conocimiento del mecanismo de la adherencia entre el neumtico y el
pavimento, dotando a este ltimo de superficies con adecuada friccin.
El pavimento contribuye a la resistencia al deslizamiento con pequeas
irregularidades superficiales, mediante las denominadas microtextura
(longitud de onda 00.5 mm y amplitud de onda 0.010.5 mm) y
macrotextura (longitud de onda 0.550 mm y amplitud de onda 0.0120
mm).
4-24

___________________________________________________________________________
La macrotextura puede ser gruesa o fina, la microtextura spera o pulida; en

la Figura 19 se observa esquemticamente la combinacin de estas
caractersticas.
Figura 19: Caractersticas de macro y microtextura

Fuente: R. Adrin Nosetti: Apuntes de Curso de Postgrado, Universidad de La Plata, 2002
Para asegurar una buena adherencia neumtico-pavimento se necesita

siempre una cierta microtextura o aspereza de la superficie del pavimento.
Pero, adems, a velocidades altas y con pavimento mojado, debe tener una
macrotextura suficientemente gruesa, para que se pueda evacuar
rpidamente el agua de lluvia.
En la Figura 20 se representan esquemticamente las condiciones de
contacto existentes entre el neumtico y el pavimento mojado.
La interaccin entre ambos puede dividirse en tres zonas, que se definen de
la siguiente manera:
Zona 1: pelcula de agua continua
Zona 2: pelcula de agua discontinua
Zona 3: contacto en seco
En la primera zona, existe una pelcula de agua continua que impide el
contacto. En la segunda zona, se ha logrado evacuar la mayor parte del agua,
quedando una pelcula discontinua atravesada por algunas asperezas del
pavimento, pero no por todas. En la tercera zona, se ha desplazado la
pelcula de agua y existe un contacto prcticamente en seco entre el
neumtico y el pavimento, aunque queda siempre un resto de agua imposible
de suprimir hasta que deje de llover y se evapore. Para que esta ltima zona
tenga una dimensin suficiente, hay que eliminar el agua en el acto, por lo
que se necesita una capacidad de evacuacin mayor de la que proporciona el
4-25

___________________________________________________________________________
dibujo del neumtico, lo que se consigue con una macrotextura

suficientemente gruesa.
Al aumentar la velocidad del vehculo o espesor de la pelcula de agua, se
reduce la Zona 3 aumentando la Zona 1, de esta manera la adherencia se ve
disminuida.
Figura 20: Condiciones de contacto entre neumtico y pavimento hmedo

Fuente: R. Adrin Nosetti: Apuntes de Curso de Postgrado, Universidad de La Plata, 2002
Los factores requeridos para alcanzar una adecuada condicin antideslizante,

en cuanto a la mezcla, son aquellos que, a su vez, estn asociados con los
establecidos para los agregados con el fin de alcanzar altas estabilidades, an
cuando se hace ms importante la textura superficial de las partculas. Es una
buena solucin el emplear en la mezcla asfltica de rodamiento agregado de
diferentes orgenes, caliza y grava por ejemplo, ya que se irn desgastando en
proporciones diferentes y siempre existir un contacto entre grano y
neumtico.
Como regla general, se desean mezclas de granulometra abierta, ya que
permitirn el rpido escape del agua, y contenidos de asfalto relativamente
bajos, para evitar la posibilidad de la exudacin, ya que el asfalto libre en la
superficie del pavimento puede provocar condiciones resbaladizas.
Como puede observarse de los comentarios anteriores, la resistencia al
deslizamiento se logra con propiedades en la mezcla que son opuestas a las
requeridas para lograr una buena estabilidad, durabilidad y resistencia a la
fatiga (mezclas densas). Normalmente en Venezuela se sacrifica la seguridad
en aras del comportamiento estructural del pavimento; sin embargo, y an
cuando esta propiedad en las mezclas asflticas no ha alcanzado en nuestro
pas la importancia que realmente tiene, ya que se asocian poco los
accidentes con las condiciones del pavimento, deben hacerse todos los
esfuerzos posibles para que esta propiedad vaya formando parte de "un buen
diseo de pavimentos".
4-26

___________________________________________________________________________
La Figura 21 refleja el efecto del tipo de mezcla, textura de los agregados, y

condicin de la superficie del pavimento, sobre el coeficiente de friccin.
Figura 21
Medidas de resistencia al deslizamiento sobre varias superficies asflticas
Fuente: A Short Course on Asphalt Mixes. C.L. Monismith.
En los ltimos aos se han desarrollado mezclas muy especiales, con

granulometra muy abierta conocidas como mezclas porosas o mezclas
drenantes, que buscan desalojar rpidamente la lmina de agua dejada sobre
el pavimento por la lluvia, y as poder desarrollar una mejor friccin entre el
pavimento y el neumtico. Estas mezclas tienen porcentajes de vacos iguales
o mayores al 20% y trabajan prcticamente como un colador, dejando
escapar el agua de lluvia. Algunos Ingenieros le asignan a estas mezclas un
coeficiente estructural igual al de una mezcla convencional, mientras que
otros prefieren considerarla solo como un elemento de seguridad vial y no le
computan resistencia estructural.
4-27

___________________________________________________________________________
La Figura 22 ilustra qu es, y como funciona, una mezcla drenante, o porosa.
Figura 22: Qu es y cmo funciona una mezcla porosa

Fuente: elaboracin propia
La figura 23 ilustra la diferencia granulomtrica entre una mezcla porosa y una

mezcla densa,
Mezcla drenante (porosa)
Mezclas densas
Figura 23: diferencias granulomtricas entre mezclas porosas y densas

Fuente: elaboracin propia
4-28

___________________________________________________________________________
y las figuras 24-a y 24-b tratan de ilustrar la manera en que se drena el agua
de lluvia que cae sobre una mezcla densa convencional (Figura 23-a).
Resisten cia al deslizamiento
Mezcla densa convencional
Figura 24-a: Poco efecto de drenaje en una mezcla densa convencional

Fuente: elaboracin propia.
En esta fotografa se aprecia como el vehculo que circula detrs del

camin est recibiendo toda el agua que es levantada por los cauchos del
camin.
En la figura 24-b, por el contrario, se aprecia como el agua detrs del
camin ha prcticamente desaparecido, mejorndose notablemente las
condiciones de visibilidad del conductor del vehculo detrs del camin.
Mezcla drenante
Figura 24-b: Buen efecto de drenaje en una mezcla porosa

4-29

___________________________________________________________________________
Tambin en fechas muy recientes ha surgido una alternativa distinta para

lograr una buena seguridad al deslizamiento en los pavimentos, construyendo
mezclas densas con agregados triturados que, tal como se observa en la
figura 24-a, no son las mas adecuadas en caso de pavimentos hmedos.
La alternativa consiste en modificar artificialmente la textura superficial de la
mezcla densa, mediante el paso de una mquina fresadora equipada con un
tambor especial, tal como se detalla en la Figura 22, que permite obtener una
superficie rugosa con pequeos canales, que facilitan el escape del agua
cuando pasa un neumtico sobre la superficie del pavimento.
Figura 25: Tipos de tambores: estndar y fino, y tipo de textura

que imparten sobre el pavimento
La Figura 26 ilustra un pavimento sobre el cual se ha aplicado este

procedimiento:
Figura 26: Superficie de un pavimento fresado con textura fina
Esta nueva tcnica tiene la gran ventaja que no es necesario recurrir a

mezclas especiales que pueden resultar costosas, y algunas de las cuales
exigen mantenimientos peridicos para garantizar su eficiencia (ej. Las
mezclas porosas que deben ser limpiadas con camiones aspiradores
especiales para evitar su colmatacin).
4-30

___________________________________________________________________________
La Tabla 4 resume las causas que generan una mezcla con baja resistencia al
deslizamiento, y los efectos que se producen sobre un pavimento construido
con tales mezclas. Cuando se disee una mezcla deben evitarse las
condiciones que causan estas mezclas que ofrecen coeficientes de friccin
muy bajos.
Tabla 4
Causas y efectos de una baja resistencia al deslizamiento
CAUSAS
EFECTOS
Exceso de ligante
Exudacin, poca resistencia al

deslizamiento
Agregado con mala granulometra

o con poca rugosidad
Pavimento pulido, posibilidad de

hidroplaneo
Agregado pulimentable
Poca resistencia al deslizamiento
Impermeabilidad
La impermeabilidad es la resistencia que ofrece una mezcla asfltica al pasaje
del agua y del aire por dentro de ella. An cuando el contenido de vacos
puede ser un ndice de este factor, es de mayor importancia el carcter de
estos vacos que el nmero de ellos. El tamao de los vacos, el hecho de que
ellos estn o no interconectados, y el acceso de los vacos hacia la superficie
del pavimento, determinan el grado de impermeabilidad. Los factores
asociados con mezclas durables, ricas en asfalto y con agregados de
granulometra densa y bien compactada, estn tambin relacionados con la
impermeabilidad.
La Figura 27 ilustra el efecto del contenido de vacos de una mezcla en la
permeabilidad, en una investigacin realizada en el Estado de Georgia (USA).
Se observa en esta figura que para contenidos de vacos hasta un 8%, las
mezclas son totalmente impermeables. Es importante acotar la magnitud del
contenido de vacos reportado (8%), que es el mismo valor al que se ha hecho
referencia en cuanto a la durabilidad y resistencia a la fatiga de las mezclas.
Investigaciones como la anterior son las que han permitido establecer el
criterio en cuanto al valor mximo de un 8% de aire que puede ser permitido
en una mezcla recin compactada en obra.
Sin embargo en no todas las investigaciones se ha sido tan determinante en
cuanto a la impermeabilidad de las mezclas con contenidos de aire por debajo
del 8%. En efecto, la Figura 25 ilustra el resultado de otras investigaciones,
esta vez en el Estado de California (USA); en ella se observa que mezclas con
contenidos de vacos cercanos al 8% ya presentan algo de permeabilidad.
An cuando la impermeabilidad es importante, ya que incide en su durabilidad,
prcticamente todas las mezclas en caliente empleadas en los pavimentos
flexibles, son impermeables en cierto grado, y son aceptables siempre y
4-31

___________________________________________________________________________
cuando cumplan con los lmites de las especificaciones en cuanto a

granulometra y porcentaje de vacos.
Figura 27: Relacin entre contenido de aire y permeabilidad

en pavimentos en el Estado de Georgia, USA
Fuente : NCAT, Hot mix asphalt materials, mixture design and construction, 1996
Investigaciones mas recientes han demostrado que mezclas con

granulometra Superpave por debajo de la zona restringida son bastante
permeables, especialmente las de TNM superior a 12.5 mm, por lo cual se ha
impuesto la tendencia a que las mezclas de rodamiento sean de TNM 12 o
TNM 9. Otro aspecto que ha sido demostrado es el efecto del espesor de la
capa compactada en la permeabilidad, y las conclusiones sealan que el
espesor mnimo debe estar en el orden de 4 veces el TNM y no 2.5 veces,
como es el criterio actual en la mayora de las normas, entre ellas la Norma
Venezolana INVEAS.
4-32

___________________________________________________________________________
Figura 28: Relacin entre contenido de aire y permeabilidad

en pavimentos en el Estado de California, USA
Fuente : NCAT, Hot mix asphalt materials, mixture design and construction, 1996
La Tabla 5 resume las causas que generan una mezcla permeable, y los
efectos que producen sobre ellas. Cuando se disee una mezcla deben
evitarse las condiciones que causan estas mezclas muy abiertas.
Tabla 5
Causas y efectos de una baja permeabilidad
CAUSAS
Bajo contenido de ligante
Alto contenido de vacos
durante el diseo de la
mezcla
Falta de compactacin
durante la etapa final de
construccin en obra
EFECTOS
Pelcula muy delgada de asfalto
sobre
los
agregados
causar
envejecimiento
prematuro
y
disgregacin
El agua y el aire pueden entrar mas
fcilmente a la mezcla y acelerar su
oxidacin y disgregacin
Pavimento con un alto contenido de
aire, con lo cual se permite la
infiltracin del agua y disminuye la
estabilidad de la mezcla y de las
capas inferiores del pavimento por
debajo de ella
4-33

___________________________________________________________________________
Trabajabilidad
La trabajabilidad es la facilidad con que el asfalto y los agregados pueden
llegar a ser mezclados, y una vez lograda la mezcla, puedan ser extendidos y
compactados.
Normalmente la trabajabilidad de una mezcla se hace ms fcil si sta
contiene un alto porcentaje de agregados redondeados, un asfalto de baja
viscosidad y que la mezcla tenga contenidos de asfalto relativamente altos;
estas propiedades se oponen a aqullas requeridas para que la mezcla
desarrolle suficientes caractersticas que garanticen un buen desempeo
estructural. Sin embargo, en la prctica no es necesario recurrir a que la
mezcla tenga las propiedades que se han mencionado. Si se logra un diseo
cumpliendo las propiedades asociadas para que la mezcla sea estable, y se
coloca mediante una mquina extendedora, la trabajabilidad no ser un
problema. En el momento de la compactacin debe tomarse en cuenta la
temperatura de la mezcla, para que la mezcla no se desplace bajo las
compactadoras. An cuando las dificultades de trabajabilidad se determinan
en el momento del extendido y compactacin, su correccin est en el diseo
de la mezcla, por lo cual las medidas de ajuste en la mezcla deben ser
realizadas rpidamente para permitir la continuacin de los trabajos tan
eficientemente como sea posible.
La Figura 29 es una indicacin del efecto de la viscosidad del asfalto y de la
temperatura de compactacin en la trabajabilidad de las mezclas asflticas en
caliente.
Figura 29:
Influencia de la viscosidad del cemento asfltico en la
facilidad de compactacin de mezclas en caliente
Fuente: : U. S. Department of Transportation: Hot Mix Bituminous Paving Manual, 1985.
4-34

___________________________________________________________________________
No es fcil medir en laboratorio la trabajabilidad de una mezcla. Uno de los

equipos propuestos se ilustra en la Figura 30. Este aparato aplica un esfuerzo
de torsin (torque) mediante una paleta que gira dentro de la mezcla en
ensayo. Mientras ms torque se requiera, menor trabajabilidad tendr la
mezcla. Este ensayo no tiene, a la fecha, mucha difusin y aceptacin entre
los ingenieros de pavimentos.
Figura 30: Equipo para la medicin de la trabajabilidad de una mezcla asfltica
La Tabla 6 resume los efectos de una mezcla con poca trabajabilidad, as

como las causas que los ocasionan.
Tabla 6
Causas y efectos de trabajabilidad en mezclas asflticas
CAUSAS
Partculas de tamao muy grande
Exceso de agregado grueso
Baja temperatura de mezclado en

planta
EFECTOS
Superficie rugosa. Mezcla difcil de
colocar
Puede resultar una mezcla difcil
de compactar. Problemas de
segregacin
Falta cobertura asfltica en el
agregado. Poca durabilidad de la
mezcla. Superficie rugosa, difcil
de compactar.
4-35

___________________________________________________________________________
Baja temperatura en el momento

Poca durabilidad de la mezcla
del extendido y/o compactacin de (altos vacos). Mezcla difcil de
la mezcla en campo
compactar.
Alto contenido de agregado con
arena natural
Bajo contenido de filler
Alto contenido de filler
La mezcla permanece blanda

con desplazamientos laterales (sin
contencin) al momento de
compactarse.
La mezcla permanece blanda
despus de haber sido
compactada. Alta permeabilidad
(baja durabilidad)
La mezcla puede resultar seca y
difcil de manejar. Baja
durabilidad.
Flexibilidad
La capacidad de una mezcla asfltica para adaptarse a asentamientos
graduales y a movimientos localizados en la base y/o en la subrasante, sin
llegar a agrietarse, se define como su flexibilidad.
Se pueden considerar tres aspectos de la flexibilidad las que detallamos a
continuacin:
La flexibilidad inicial de la capa asfltica es decir al terminar la etapa
constructiva, sin sufrir los efectos del trnsito y de los factores climticos. Ella
queda definida por su capacidad para deformarse bajo cargas menores o
iguales a la que ocasiona la rotura.
A partir de la flexibilidad inicial, los esfuerzos cclicos de carga y descarga
producen la fatiga del material, estos esfuerzos deben ser menores que el de
la carga de rotura. Como consecuencia de lo antes dicho se modifica la
flexibilidad inicial pudindose alcanzar la rotura con menores esfuerzos, y/o
deformaciones, que los que permite el estado inicial. El envejecimiento del
ligante bituminoso produce variaciones en las caractersticas del mismo
superponindose este efecto al de fatiga. Otro de los factores que influye es la
densificacin que produce la accin del trnsito, modificando de esta manera
la estructura interna de la mezcla asfltica.
Los puntos anteriores son caractersticas intrnsecas de las mezclas
asflticas. Pero las capas asflticas no actan en forma aislada si no que
forman parte de un paquete estructural. La flexibilidad depender del conjunto
o sea de un sistema de capas superpuestas, interactuando en forma
recproca, determinando la magnitud de las cargas y deformaciones mximas
a que se puede someter al pavimento. En resumen la flexibilidad de la capa
asfltica depender del diseo estructural que posea el pavimento
4-36

___________________________________________________________________________
Los asentamientos diferenciales en un terrapln ocurren frecuentemente, ya

que es casi imposible desarrollar una densidad uniforme durante la
construccin de la sub-rasante, por ello las secciones de un pavimento tienden
a asentarse, o comprimirse diferentemente ante la accin del trfico. Por esta
razn un pavimento asfltico debe tener la habilidad de adaptarse a estos
asentamientos localizados, sin llegar a agrietarse. La flexibilidad de una
mezcla asfltica est generalmente asociada con altos contenidos de asfalto y
agregados de granulometra relativamente abierta. Normalmente, sin embargo,
cualquiera de las mezclas que se emplean en la construccin de pavimentos, y
que alcanzarn valores adecuados de estabilidad, desarrollan en forma
natural una adecuada flexibilidad, ya que esta caracterstica proviene del
comportamiento del ligante asfltico, que es por su propio origen
suficientemente deformable o flexible, por lo cual no es una propiedad que se
persiga determinar en un diseo de mezcla, sino que viene directamente con
el diseo.
De todas las propiedades deseadas en una mezcla asfltica esta es, quizs, la
menos importante para la mayora de las mezclas de pavimentacin.
Economa
Por ltimo, pero no de menos importancia, se encuentra el criterio de
economa, que debe acompaar a toda decisin de ingeniera, incluyendo el
diseo de mezclas asflticas en caliente. Este requisito es de imprescindible
aplicacin en la ingeniera de pavimentos, ya que si su costo unitario es mucho
menor a otras mezclas por ejemplo las de concreto cemento se emplea en
grandes cantidades, lo cual resulta en altas exigencias de inversin.
Toda mezcla en caliente, adems de bien diseada para que cumpla con
todos los requisitos tcnicos enunciados anteriormente, debe tambin ser del
menor costo posible, para lo cual deben analizarse tanto los materiales locales
como los importados de otras fuentes de suministro, en funcin del tipo de va
a pavimentar, distancias de transporte, tipo de mezcla, volumen de trfico,
posicin de la mezcla dentro de la estructura del pavimento, especificaciones
de calidad, etc.
Conclusin
En los prrafos anteriores se han sealado y comentado un conjunto de
propiedades de ingeniera que, idealmente, deben ser buscadas cuando se
disee una mezcla asfltica. Algunas de ellas se alcanzan con caractersticas
de los agregados y/o del ligante asfltico que se oponen directamente a las
que son necesarias para alcanzar otras de las propiedades.
El buen diseo de mezcla persigue, en consecuencia, el que estos criterios
opuestos sean balanceados y que se logre una mezcla ptima, que debe ser
aqulla que sea colocada en el pavimento, con el fin de lograr una estructura
que sirva al trnsito vehicular de una manera segura, cmoda y permanente.
4-37

___________________________________________________________________________
La Norma Venezolana para el diseo de mezclas en caliente

Tabla 7
Propiedades Marshall exigidas para el diseo de mezclas en Laboratorio
TRNSITO
Propiedades
Marshall
ALTO
MEDIO
BAJO
N de golpes por
cara
75
75
50
% vacos totales
(1)
3-5
3-5
3-5
% vacos
llenados
65-75
65-75
65-78
Estabilidad
Marshall
(mnima) lbs
2.200
1.800
1.600
Flujo (pulg/100)
8-14
8-14
8-16
Vacos del
agregado mineral valor segn Tabla 8, en funcin del tamao nominal
(VAM)
mximo del agregado y el % de vacos
(1) calculados en base a la densidad mxima terica determinada
segn el ensayo de Rice (Mtodo ASTM D-2041)
Tabla 8:
Valores Mnimos de Vacos en el Agregado Mineral (VAM), en funcin del
Tamao Nominal Mximo del Agregado y del % de vacos totales de la mezcla
Contenido de vacos totales en la

mezcla (%)
Tamao nominal
mximo
(mm)
25.4
19.1
12.5
9.5
3.0
11
12
13
14
4.0
12
13
14
15
5.0
13
14
15
16
Nota: interpolar linealmente en caso de que el porcentaje de

vacos totales se encuentre entre los valores enteros indicados.
Las Tablas 7 y 8 resumen los criterios de la Norma INVEAS 2002 en cuanto a

las propiedades que debe cumplir una mezcla asfltica densa, y estn referidas
al Ensayo Marshall, el cual ser descrito en el siguiente Captulo de estos
Apuntes de Pavimentos. Esta norma se est aplicando en numerosos proyectos
en Venezuela y es nuestra opinin que ser adoptada en forma oficial por
COVENIN y SENCAMER en fecha mediata.
4-38

___________________________________________________________________________
La Norma COVENIN 12-10 (1967) presenta otros criterios menos actualizados,

que reflejan el estado del arte para la fecha de preparacin de esta norma
(1967) y que se resumen en la Tabla 9:
Tabla 9
Criterios de diseo de mezclas densas en la Norma COVENIN 12-10 (1967)
Tipo de mezcla
Estabilidad
Marshall (lbs)
Flujo Marshall
(0.01 pulg)
Vacos totales
(%)
Vacos llenados
(%)
Rodamiento
Intermedia
Base
> 1.200
> 1.000
> 900
816
816
816
35
37
38
7585
7085
6085
Comentario final: al momento de la revisin de estos Apuntes de Pavimentos

(abril 2008) la Norma Inveas se encuentra en fase final de revisin en
Fondonorma, oficina de la Comisin Venezolana de Normas Industriales
(COVENIN), y se espera que entre en la fase de discusin pblica para
mediados de este mismo ao, por lo cual es de esperar que se introduzcan
algunos cambios el contenido final de la norma. Estos cambios sern incluidos
en futuras revisiones de estos apuntes.
4-39
ApuntesdePavimentos
Volumen2
Captulo5
ElMtodoMarshallparaeldiseo
delasmezclasasflticas
Edicindeabrilde2008
El Mtodo Marshall de diseo de mezclas en caliente

__________________________________________________________________________
Mtodos de laboratorio para el diseo de las mezclas asflticas en

caliente
Existen diversos mtodos de laboratorio que permiten disear mezclas
asflticas en caliente. Los ms conocidos son:
El Mtodo Hubbard-Field
El Mtodo Triaxial de Smith
El Mtodo Hveem
El Mtodo Marshall
El Mtodo Superpave
La Metodologa Ramcodes para la interpretacin de los resultados
de ensayos de laboratorio de otros mtodos de ensayo de mezclas, tal como
el Marshall o Superpave.
Los dos primeros han entrado en desuso en los ltimos aos. El Mtodo
Hveem es de aplicacin limitada a algunos estados de los Estados Unidos
debido a la complejidad del proceso y lo costoso de los equipos. El Mtodo
Superpave, es bastante reciente (1999), y an cuando sus equipos son
tambin de costo elevado (cercano a los US $ 120.000), es un mtodo
fundamentalmente cientfico, por lo cual ser el mtodo que se emplear en
los aos por venir. El Mtodo Marshall el ms utilizado a nivel mundial, por lo
simple de sus procedimientos y lo relativamente econmico de sus equipos;
estas caractersticas han resultado en la obtencin de una extensa correlacin
entre los valores de ensayo de laboratorio y el comportamiento de pavimentos
flexibles. El costo de un equipo de laboratorio para la correcta ejecucin del
Ensayo Marshall se encuentra en el orden de los US$ 15.000, lo cual es otra
razn que explica la difusin de este mtodo de ensayo.
Vale la pena destacar que este mtodo fue el que se emple en el Diseo
Experimental de la AASHO, y que en nuestro pas es el procedimiento de
laboratorio utilizado en el diseo y control de las mezclas asflticas en caliente
en las ms de 245 plantas de asfalto que existen en Venezuela. Es tambin el
mtodo de diseo utilizado en todos los pases de Centro y Sur Amrica.
La Metodologa Ramcodes presenta un procedimiento racional para la
determinacin de las caractersticas tcnicas de una mezcla asfltica, y, aun
cuando no es un mtodo de ensayo propiamente dicho, la facilidad y calidad
del manejo e interpretacin de resultados de ensayos de otros mtodos de
ensayo hace que, en la prctica, pueda ser calificado, para muchos Ingenieros
de Pavimentos, como un nuevo mtodo de ensayo
Ha sido desarrollado por el Ingeniero venezolano Freddy Snchez Leal, y tal
como se describe en el Captulo 6, promete ser uno de los mtodos que sern
adoptados por los Ingenieros de Pavimentos para el diseo de mezclas en
caliente.
5-1

__________________________________________________________________________
EL METODO MARSHALL
1. Desarrollo
Los conceptos bsicos del Mtodo Marshall para el diseo de mezclas
asflticas fueron formulados a finales de la dcada de los aos 40 por el
Ingeniero Bruce Marshall, un experto en pavimentos asflticos, junto con otros
ingenieros del Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en los
Estados Unidos. El Cuerpo de Ingenieros de Carreteras de los Estados
Unidos, a travs de extensas investigaciones y estudios de correlacin, lo
mejor e incorpor ciertas modificaciones al mtodo, conducindolo al
procedimiento actual, el cual tambin ha sido adoptado por la ASTM bajo la
codificacin ASTM D 1559: "Resistencia al Flujo de las Mezclas Asflticas
Mediante el Empleo del Equipo Marshall".
2. Aplicabilidad del Mtodo
El Mtodo Marshall, tal como ha sido normalizado por la ASTM, es aplicable a
mezclas asflticas en caliente elaboradas con cemento asfltico y agregados
de granulometra densa o fina, con un tamao nominal mximo de 25 mm. Se
utiliza tanto para el diseo en laboratorio como para el control de mezclas
elaboradas en planta. Su empleo en mezclas abiertas es de relativa
conveniencia, y exige la aplicacin del criterio del ingeniero para que conduzca
a resultados confiables.
En los ltimos aos el Instituto del Asfalto (IDA) ha modificado el mtodo
original para que pueda tambin ser empleado en el diseo y control de
mezclas en fro, preparadas con mezclas densas y asfaltos del tipo RC, o
asfalto emulsificado.
3. Resumen del mtodo
El procedimiento del Mtodo Marshall comienza con la preparacin de las
briquetas de ensayo. Previamente se requiere que:
Los materiales, tanto ptreos como el cemento asfltico, cumplan
con las especificaciones de calidad establecidas en la Norma que se
est aplicando: Desgaste Los ngeles, forma (% de caras
fracturadas), angularidad y limpieza de la fraccin fina, etc.
5-2

__________________________________________________________________________
Figura 1: Determinacin de las Gravedades Especficas de los agregados
La combinacin de los agregados resulte dentro de las

especificaciones granulomtricas establecidas para la mezcla
seleccionada. Esta combinacin se mantendr constante para cada
una de las diferentes briquetas o testigos de ensayo que sern
preparadas a lo largo de la ejecucin del Ensayo Marshall.
Que se hayan determinado los pesos especficos bulk y aparente de
los diversos agregados a emplear en el diseo.
Que se conozca el peso especfico aparente del cemento asfltico
(Gb), a 25C. Recordemos que este valor es tomado directamente del
Certificado de Calidad que expide PDVSA cada vez que realiza un
despacho de ligante asfltico.
El Mtodo Marshall utiliza briquetas de 100 mm (4.0 pulg) de dimetro y 63,5
mm (2.5 pulg) de altura, las cuales son preparadas siguiendo un procedimiento
normalizado de calentamiento, mezclado y compactacin dinmica de la
mezcla.
Moldes
Briquetas
Figura 2: Moldes y briqueta compactada
5-3

__________________________________________________________________________
El desarrollo del mtodo de ensayo sigue dos etapas perfectamente definidas:

1. el anlisis de densidad y vacos, mediante el cual se determina
la composicin volumtrica de la mezcla.
2. el ensayo de estabilidad y flujo de las briquetas compactadas,
que permite determinar las propiedades mecnicas de la mezcla.
4. Objetivo del mtodo
El mtodo persigue la determinacin de un contenido de asfalto ptimo, para
la combinacin de agregados establecida, tal que resulte en una mezcla con
las caractersticas de estabilidad, durabilidad y trabajabilidad que han sido
definidas y comentadas anteriormente. El mtodo no mide la resistencia a la
deformacin ni la resistencia a la fatiga de la mezcla, pero estas
caractersticas de la mezcla se miden de una manera indirecta por medio de
una propiedad fundamental del ensayo Marshall, a saber, el contenido de aire
dentro de la mezcla compactada.
5. Estimacin del contenido de asfalto promedio inicial
Para la determinacin del contenido de asfalto promedio, ste debe ser
primeramente estimado. Para este propsito, an cuando sea en forma
aproximada se recurre a la experiencia del Ingeniero y/o Laboratorista con
mezclas similares. Una vez estimada esta cantidad se prepararn mezclas con
el promedio inicial de ligante y otras cuatro (4) mezclas, dos de ellas con
contenidos de ligante por encima del promedio inicial y otras dos con
contenidos de ligante por debajo del promedio estimado. Cada uno de los
diferentes contenidos de ligante se denominan puntos de asfalto; por lo cual
un diseo completo incluye la preparacin y anlisis de muestras para cinco
puntos de asfalto.
En el caso de Venezuela, la prctica comn es que las mezclas con TNM 19
25 tienen su ptimo en el entorno del 5%, si estn del lado fino de la
granulometra y al 4.5% si lo estn del lado grueso, mientras que las mezclas
con TNM 12 19 se acercarn mas al 6.0%, si estn en el lado fino de la
granulometra y al 5.5% si estn del lado grueso.
La diferencia entre un punto de asfalto y el siguiente es de un medio por
ciento (0.5%) de la cantidad de asfalto considerada. Para cada contenido de
asfalto se preparan tres (3) briquetas, y se preparan otras tres (3) mezclas
para el contenido de asfalto correspondiente al promedio inicial, por lo cual
se requiere de una cantidad de dieciocho (18) pesadas de agregado
combinado. En el caso de que sea una mezcla con caractersticas especiales,
o cuyos agregados se usen por primera vez en un diseo, habr de ser
necesario de ampliar el rango de muestras a ser ensayadas.
5-4

__________________________________________________________________________
6. Proceso de laboratorio
En la literatura tcnica disponible en espaol se describe detalladamente el
mtodo de ensayo Marshall. Una de las mejores referencias se encuentra en
el Manual Visualizado de Ensayos, elaborado por la Fundacin Laboratorio
Nacional de Vialidad (Fundalanavial), el cual ha sido preparado tanto en
versin impresa como en digital.
A continuacin se presentan, en forma resumida, las etapas fundamentales del
Mtodo Marshall, para lograr la adecuada explicacin de las etapas de anlisis
de densidad y vacos y de las propiedades mecnicas del mtodo de ensayo.
6.1 Pesaje de agregados, calentamiento del asfalto y de los agregados
Cada pesada de agregado, por otra parte, se prepara con 1.200 g de peso
total. Con esta pesada del agregado total, mas la cantidad de asfalto que sea
requerida se obtienen briquetas compactadas con un volumen de masa
promedio que corresponde a las dimensiones de 100*63.5 mm. Para esta
pesada individual de 1.200 g de cada briqueta, se requiere, en consecuencia,
una cantidad mnima de agregado de aproximadamente 21.6 kg.
Figura 3: Preparacin de las pesadas de agregado combinado
Los agregados y el cemento asfltico se calientan a la temperatura de

mezclado, determinada a partir del Grfico viscosidad-temperatura, de
acuerdo al procedimiento explicado en el Captulo 2, Aparte Consistencia.
6.2 Expresin del contenido de asfalto y adicin del asfalto
Existen dos maneras de expresar la cantidad de asfalto que se incorpora a
una mezcla: (a) como porcentaje del peso total de agregados, o (b) como
porcentaje en peso total de mezcla. En este ltimo caso, cuando se dice que
una mezcla tiene el 5% de asfalto, quiere significarse que de cada 100 kg de
5-5

__________________________________________________________________________
mezcla, 5 kg sern de ligante y los restantes 95 kg corresponden a la totalidad

de los agregados utilizados en la elaboracin de la mezcla.
Esta ltima forma de expresin del contenido de ligante (% en peso de
mezcla total) es la que se ha adoptado en Venezuela para el Mtodo
Marshall, por lo cual debe tomarse en cuenta que las frmulas que se
presentan ms adelante para el "Anlisis de Densidad y Vacos", siempre
consideran que la cantidad de asfalto est formulada "como porcentaje en
peso de mezcla total".
Si, por ejemplo, se desea formar una briqueta que contenga el 5% de ligante,
expresado como % en peso de mezcla total, y se tienen pesados 1.200 g de
agregado total combinado, la cantidad de ligante a ser aadido al peso de los
1.200 g de agregados es de 63.16 g {(1.200/0.95) * 0.05}.
La cantidad requerida de cemento asfltico (63.16 g en el ejemplo anterior),
previamente calentado a la temperatura determinada segn el Aparte 6.1, se
le aade al peso de los agregados, que tambin se encuentran calentados a la
misma temperatura, o hasta unos 5-10C por encima de esta temperatura,
para compensar cualquier enfriamiento del agregado durante su manejo.
Figura 4: Adicin del ligante a los agregados, ambos debidamente calentados a la temperatura
determinada segn el grfico viscosidad-temperatura del cemento asfltico.
6.3 Mezclado de las briquetas

Una vez que la mezcla ha sido preparada, sta se deja enfriar hasta la
temperatura de compactacin, la cual tambin se determina de acuerdo al
Grfico viscosidad-temperatura.
5-6

__________________________________________________________________________
Figura 5-b
Verificacin de la temperatura de
compactacin de la mezcla
Figura 5-a
Procediendo al mezclado de los
Agregados y el ligante
6.4 Compactacin de las briquetas. Nmero de golpes por cada cara.

Una vez que la mezcla ha enfriado hasta alcanzar la temperatura deseada, se
procede a compactarla mediante el empleo del martillo Marshall, el cual tiene
un peso de 10 lbs y una altura de cada de 18 pulgadas. Las briquetas se
moldean sobre un pedestal de madera de 20*20*45 cm, que debe tener un
peso determinado (entre 12.8 y 14.5 kg); sobre el pedestal se coloca una plancha
de acero de 25mm de espesor, con este pedestal normalizado se logra que a
la energa de compactacin estandarizada por el peso fijo del martillo,
corresponda una reaccin tambin estandarizada por la densidad del pedestal.
El nmero de golpes que se aplican sobre cada cara de las briquetas
dependen del trfico esperado. La Norma venezolana recomienda lo siguiente:
Tipo de trnsito
N de golpes por cara
ALTO
75
MEDIO
75
BAJO
50
Las definiciones aplicables de tipo de trnsito son las siguientes:

TIPO DE TRNSITO
Caractersticas del trnsito
ALTO
MEDIO
BAJO
Ejes Equivalentes (EE) a 8,2
Ton. en el perodo de diseo > 20 millones 2 a 20 millones < 2 millones
Camiones/Da por sentido
PDT por sentido
> 800
> 3.000
100 - 800
500 3.000
< 100
< 500
Una vez que las briquetas han sido moldeadas, se dejan enfriar hasta una
temperatura cercana, o menor a los 60C, y se extraen del molde para
proceder a su pesado.
5-7

__________________________________________________________________________
6.5 Pesado de las briquetas y Anlisis de densidad y vacos

Despus de que las briquetas
se extraen del molde, se
procede a pesarlas al aire
(peso al aire), sumergidas en
agua (peso en agua), y
nuevamente al aire despus
de secarla superficialmente al
sacarla del agua de la
balanza hidrosttica (peso al
aire despus de sumergida con
superficie seca).
Figura 6: peso de las briquetas al aire, en

agua y nuevamente al aire despus de
sumergida
Con los pesos de la briqueta se procede a determinar tanto su volumen (peso al

aire despus de sumergido peso sumergido) y su densidad o peso unitario (Gmb),
que es el resultado de dividir el peso al aire entre el volumen de la briqueta.
Los procedimientos analticos que se describen mas adelante en el ejemplo de
diseo, permitirn calcular los valores de Vacos Totales (Vv), los Vacos del
Agregado Mineral (VAM), y los Vacos Llenados con Asfalto (Vll), con los
cuales se podr proceder posteriormente a la graficacin de estos valores y su
interpretacin para la seleccin del contenido de asfalto mas conveniente u
ptimo.
Los vacos totales se definen como los pequeos espacios ocupados por el
aire entre las partculas de agregado cubiertas por asfalto, mientras que los
VAM corresponden al espacio no ocupado por las partculas de agregado en
la mezcla compactada, es decir los espacios de aire mas los espacios que
ocupa el asfalto. Los vacos llenados, por su parte, corresponden a aquella
fraccin de los VAM que son realmente ocupados por el ligante asfltico.
Tanto los Vv como los VAM y los Vll se expresan como un porcentaje de su
volumen en funcin del volumen total de la mezcla compactada.
6.6 Determinacin de Gravedad especfica (densidad) mxima de la mezcla
sin vacos (Gmm)
Para la determinacin de los volmenes de los diferentes tipos de vacos es
necesario conocer previamente el valor de la Gravedad especfica mxima de
la mezcla sin vacos (Gmm), el cual se obtiene a travs de la ejecucin del
Ensayo de Rice (ASTM D2041), el que consiste en sumergir una mezcla sin
compactar en un frasco de vidrio (picnmetro) y extraerle el aire mediante la
aplicacin de un vaco parcial. Sin el resultado de este ensayo los valores que
se calculasen de los vacos seran solo aproximados. El resultado del ensayo
5-8

__________________________________________________________________________
de Rice es, por lo tanto, fundamental para la correcta determinacin de los

valores de Vv, VAM y Vll.
Figura 7: bomba de vaco parcial y muestra sumergida en agua durante la ejecucin del ensayo
de Rice
6.7 Determinacin de la estabilidad y flujo

Una vez que las briquetas han sido pesadas en agua y sumergidas en agua,
para determinar su valor de peso unitario, o de densidad real, se sumergen
durante un lapso de 30 minutos, en un bao de agua a temperatura constante
de 60C con el fin de proceder posteriormente a la determinacin de su valor
de estabilidad y flujo.
La temperatura de 60C ha sido seleccionada para representar la mxima
temperatura a la puede llegar que un pavimento asfltico en pocas de
veranos intensos, caso muy comn en Venezuela, y el hecho de sumergirla
representa la condicin de ocurrencia de una lluvia intensa en un momento de
alta temperatura, que hace que el agua corra sobre la superficie del
pavimento.
5-9

__________________________________________________________________________
Figura 8: Prensa Marshall en laboratorio

de campo y colocacin de la briqueta
dentro de la mordaza Marshall y
posicionamiento del medidor de flujo.
La figura 9 muestra el mecanismo de rotura de una briqueta. En el momento

inmediatamente anterior al que se produce la rotura de la briqueta, y en el
anillo de carga, se lee la carga axial aplicada: esta carga mxima se registra
como la Estabilidad de la briqueta, la estabilidad se registra en libras (lbs)fuerza, aun cuando en el Sistema Internacional (SI) la unidad de medida es el
Newton-fuerza (N). (La equivalencia entre la (lbf) y el (N) es: una (1) lbf = 4,448222 N).
Por otra parte, en el momento en que ocurre la carga mxima se registra la
deformacin diametral que ha sufrido la briqueta. Esta deformacin se
denomina flujo o deformacin Marshall, y convencionalmente se expresa su
unidad como centsimas de pulgada (0.01 pulg)
Debe sealarse que la estabilidad medida (o tambin llamada leda) en el ensayo
debe ser corregida en funcin de la altura de la briqueta, o ms sencillamente
en funcin del volumen de cada briqueta, ya que para que la comparacin
entre estabilidades sea real todas las briquetas deben ser de la misma altura.
Para esta correccin se emplea la Tabla I, que se presenta mas adelante.
5-10

__________________________________________________________________________
Figura 9: mecanismo de aplicacin de la carga en el Ensayo Marshall
Es conveniente reproducir, con autorizacin del Autor, el Ing. R. Adrin Nosetti,

de la Universidad de La Plata, en Argentina, algunas consideraciones sobre la
Estabilidad y el Flujo en el Ensayo Marshall. En ese sentido el Ing. Nosetti
comenta:
Estabilidad
El parmetro de Estabilidad se obtiene en el mtodo Marshall mediante la rotura de las
probetas en condiciones normalizadas (60C y una velocidad de avance de
2pulgadas/minuto); por lo expuesto, la viscosidad de masa en el ensayo Marshall es
constante puesto que la temperatura y la velocidad de deformacin son parmetros que
no varan en dicho ensayo. Para ejecutar el ensayo se utiliza una mordaza de
dimensiones y formas conocidas, detallada en la Norma ASTM D1559.
La mordaza permite aplicar una carga diametralmente en condiciones de semiconfinamiento. La estabilidad Marshall ha sido considerada por algunos autores, como
equivalente a la carga mxima en compresin incofinada. Para Goetz dicha carga
supera la carga de compresin inconfinada y es la que corresponde a un ensayo triaxial,
cuando se aplica presin lateral de confinamiento de aproximadamente 0.7 kg/cm;
tambin es vlido decir que la estabilidad Marshall es comparable a la carga mxima en
compresin inconfinada cuando se utilizan probetas de esbeltez cercanas a 1; y esto es
debido al efecto de zunchado producido por los distintos mdulos de deformacin entre
la cabeza de la mquina de ensayo y la probeta (similar situacin se produce en la rotura
de probetas de hormign) que determinan condiciones equivalentes a las del ensayo
Marshall.
5-11

__________________________________________________________________________
Por lo expresado anteriormente tambin la curva de cargadeformacin en el ensayo

Marshall es similar a la obtenida por compresin inconfinada y, antes de alcanzar la
carga mxima, existen deformaciones plsticas con expansin lateral y la falla se
produce por corte segn planos definidos. La curva caracterstica es la que se presenta
en el siguiente grfico.
P
[libras]
Estabilidad Marshall
f
i
rotura
Fluencia Marshall
Deformacin
Se nota un periodo de comportamiento casi elstico e, existiendo proporcionalidad

entre las cargas y las deformaciones hasta el punto indicado como E. Puede
considerarse que en el segmento O-E las deformaciones son recuperables por
elasticidad instantnea y/o retardada. Luego a partir del punto E y hasta alcanzar la
carga mxima indicada en el grfico como Estabilidad Marshall, la curva toma la forma
de una parbola presentando un periodo elastoplstico i; las deformaciones son
mayores en este periodo en relacin al periodo elstico para iguales incrementos de
carga con una prdida de la reaccin elstica, dado por la diferencia entre la curva real
y la prolongacin del segmento O-E. El momento en que se llega al mximo es aquel en
que se destruye la estructura granular; la mezcla aqu ya se ha dislocado por los efectos
de los esfuerzos de corte, o sea se ha producido la falla de la misma llegando al mximo
valor de corte que puede resistir. Por ultimo la curva presenta un periodo en que la
mezcla fluye plsticamente f, con una deformacin de mayor magnitud en la parte
descendente de la curva antes de la falla total.
Fluencia
Las mezclas asflticas convencionales poseen un esqueleto granular que se deforma bajo
carga o por movimientos diferenciales de las capas inferiores, esta deformacin est
dada por el cambio de la posicin relativa y orientacin de las partculas, porque slo el
medio ligante puede fluir o romperse en las zonas ms solicitadas. El desplazamiento en
los planos de corte slo es posible cuando el esfuerzo de corte es capaz de producir una
expansin (dilatancia) que abre la estructura granular lo suficiente como para
posibilitarlo.
Paralelamente, actan esfuerzos de compresin por confinamiento que tienden a reducir
el volumen y enmascarar la expansin por dilatancia como sucede en los ensayos
triaxiales. La relacin entre esfuerzos y deformaciones es prcticamente lineal, hasta que
se inicia, en las zonas ms dbiles, el desplazamiento de las partculas en los planos de
corte, que luego se generaliza al conjunto.
5-12

__________________________________________________________________________
La fluencia Marshall es la disminucin del dimetro de la probeta normalizada en el

momento de alcanzar la carga mxima y medida en la direccin de la misma.
En las mezclas convencionales la fluencia tiene una variacin casi nula a diferentes
temperaturas y velocidades de aplicacin de las cargas, tampoco vara marcadamente al
utilizar ligantes de distinta consistencia para una condicin de iguales composiciones
volumtricas y tipo de ridos.
La variacin de la fluencia se produce al incrementar el contenido de ligante en primera
instancia en forma suave y luego se hace mas pronunciada.
Las investigaciones de Gooetz, dan una explicacin a lo dicho, al establecer la relacin
existente entre la fluencia Marshall y el ngulo de friccin interna medido en el ensayo
triaxial. Con veintids determinaciones que incluyen diferentes contenidos de asfalto,
granulometra de los agregados ptreos, penetracin del ligante y velocidad de
deformacin, encuentran que el ngulo de friccin interna decrece linealmente con el
incremento de la fluencia segn la ecuacin:
= 59,7 - 0,942 . Fl
= ngulo de friccin interna en grados
Fl = fluencia Marshall, en 0,01 pulgadas
El coeficiente de correlacin es 0,96, lo que ilustra sobre el valor significativo de dicha

relacin y, por lo tanto, puede afirmarse que si bien la fluencia no es una medida de ,
las propiedades de la mezcla que determinan su valor son las mismas que para .
En el siguiente grfico se presenta el incremento de la fluencia y el correspondiente
descenso del ngulo calculado, en funcin del contenido de asfalto para un concreto
asfltico tipo A,, y otro B.
Se observa que hasta el contenido ptimo de asfalto en ambos concretos (5,9 %), la
relacin es prcticamente lineal. Para mayor contenidos de ligante contina la relacin
lineal para el A, en cambio, el B, cae parablicamente en concordancia con su mayor
contenido de pasa N 200 (10 % y la forma menos aplastada de su curva de
compactacin que como se ha dicho, es un ndice de su mayor sensibilidad al efecto
lubricante del asfalto).
La flexibilidad no est directamente vinculada con un parmetro en particular del
mtodo Marshall, pero si existe una correspondencia con la relacin estabilidad /
fluencia pero no considera al conjuntos de la estructura sino un valor muy puntual de las
mezcla asfltica en el momento de su elaboracin.
5-13

__________________________________________________________________________
Figura 10:Fluencia y ngulo de friccin interna calculado segn Gooetz

en funcin del porcentaje de asfalto.
Tabla I
FACTORES DE CORRECCION DE LA ESTABILIDAD MEDIDA
EN BRIQUETAS ELABORADAS SIGUIENDO EL
METODO MARSHALL DE DISEO DE MEZCLAS
Volumen de la
briqueta (cm3)
368 a 379
380 a 392
393 a 405
406 a 420
421 a 431
432 a 443
444 a 456
457 a 470
471 a 482
483 a 495
496 a 508
509 a 522
523 a 535
536 a 546
547 a 559
560 a 573
574 a 585
586 a 598
599 a 610
611 a 625
Altura aproximada de la briqueta

mm
pulgadas
46.0
47.6
49.2
50.8
52.4
54.0
55.6
57.2
58.7
60.3
61.9
63.5
64.0
65.1
66.7
68.3
71.4
73.0.
74.6
76.2
1 13/16
1 7/8
1 15/16
2
2 1/16
2 1/8
2 3/16
2
2 5/16
2 3/8
2 7/16
2
2 9/16
2 5/8
2 11/16
2
2 13/16
2 7/8
2 15/16
3
Factor multiplicador
de la estabilidad
leda
1.79
1.67
1.56
1.47
1.39
1.32
1.25
1.19
1.14
1.09
1.04
1.00
0.96
0.93
0.89
0.86
0.83
0.81
0.78
0.76
5-14

__________________________________________________________________________
6.8 Ejemplo de Anlisis de Densidad y Vacos

A continuacin se presenta un ejemplo detallado de los clculos que son
requeridos en un " Diseo de mezcla por el Mtodo Marshall".
(a) Tipo de mezcla a disear
Se desea disear una mezcla de concreto asfltico densamente gradada, de
acuerdo a la granulometra establecida en la Norma INVEAS para la mezcla
Tipo M19, para una condicin de trnsito pesado.
(b) Agregados disponibles
Para el diseo se dispone de cuatro agregados:
polvillo triturado
arrocillo
arena cernida
piedra picada
(c) Proporcionamiento de los agregados
Los cuatro agregados deben ser combinados en una proporcin de 43%
polvillo; 14% arrocillo; 18% arena cernida y 25% piedra picada. Con estas
proporciones la combinacin satisface los lmites granulomtricos establecidos
para la mezcla M19 de la Norma INVEAS.
(d) Gravedad Especfica de los agregados
(d.1) Gravedad Especfica del polvillo
Uno de los materiales de que se dispone es el polvillo, cuya estructura
granulomtrica del polvillo es la siguiente:
#4
#8
100
72.9
61.8
Tamiz
#30
% pasante
41.3
#50
#100
#200
33.3
25.4
16.9
Siguiendo los procedimientos de ensayo resumidos en el Anexo B, se han

obtenido los siguientes resultados de ensayos de laboratorio para las
diferentes fracciones granulomtricas en las que se descompone el polvillo:
Fraccin
Peso Especfico
Aparente
(Gsa)
Bulk (Gsb)
% en el
material
Retenido 8
2.557
2.709
38.2
Pasa 8 Retenido 200
2.588
2.701
44.9
Pasa 200
2.685
2.685
16.9
Total
100.0
5-15

__________________________________________________________________________
Debemos calcular ahora la Gravedad Especfica del polvillo, para lo cual se

emplea la siguiente ecuacin:
Gsb(polvillo) = Peso polvillo / Volumen bulk polvillo =

= W / Vbulkpolvillo =
____(W Retenido 8 + W Pasa 8-Retenido 200 + W Pasa200)
=
Vbulk Retenido 8 + Vbulk Pasa 8-Retenido200 + Vbulk Pasa200
= W / Vbulkpolvillo =
Gsbpolvillo
(38.2 + 44.9 + 16.9)

_ = 100.0 / 38.583 =
38.2/2.557 + 44.9/2.588 + 16.9/2.685
= 2.592
De igual manera, sustituyendo en la misma ecuacin los resultados de la

Gravedad Especfica Aparente (Gsa) para cada fraccin granulomtrica se
obtendra que
Gsapolvillo
= 2.701
(d.2) Gravedad Especfica del los otros tres agregados en este ejemplo
Siguiendo el mismo procedimiento empleado para el polvillo, asumamos que,
en base a la distribucin granulomtrica de cada uno, y a sus
correspondientes resultados de laboratorio de las gravedades especficas por
fraccin de tamao, se han obtenido los siguientes valores de Gsb y de Gsa
para cada material:
Pesos Especficos
Material
Aparente
Masivo (Bulk)
Arrocillo
2.723
2.622
Arena
2.733
2.668
Piedra picada
2.715
2.605
(d.2) Gravedad Especfica del agregado total combinado

En el diseo Marshall se emplear un agregado combinado, el cual se
obtiene al mezclar, en este ejemplo, un 43% de polvillo, 14% de arrocillo, 18%
de arena y 25% de piedra picada. Debe, en consecuencia, calcularse tanto el
valor de Gsb como del de Gsa para el agregado total combinado. Para este
calculo se emplea la misma ecuacin:
Gs = Peso / volumen = W / V
5-16

__________________________________________________________________________
y segn se emplee el volumen bulk (masivo) o el volumen aparente, se

obtendr respectivamente la Gravedad Especfica Bulk (Gsb) o la Gravedad
Especfica Aparente (Gsa).
En este ejemplo, el valor de Gsb del agregado combinado viene dado por la
siguiente ecuacin:
Gsb(total) = (Peso polvillo + Peso arrocillo + Peso arena + Peso piedra picada)
(Volumen
bulk polvillo+
Volumen
bulk arocillo+
Volumen
bulk arena+
Volumen bulk
piedra
picada
Gsb(total)
(43 + 14 + 18 + 25)
(43/2.592 + 14/2.622 + 18/2.668 + 25/2.605)
Gsb(total) = 2.613
Empleando la misma ecuacin, pero sustituyendo los valores de Gsa de cada
material se obtiene:
Gsa(total) = 2.713
(e) Gravedad Especfica del cemento asfltico (Gb)
El valor de la Gravedad Especfica del ligante (Gb) se obtiene de la hoja de
Certificado de Calidad que es expedida por la Industria Petrolera Nacional
(Pdvsa), cada vez que se despacha una carga (gandola) de material asfltico.
En la Figura 22 (pg, 1-29) del Captulo 1 se ilustra uno de estos certificados de
calidad.
Asumamos que, en nuestro diseo, el valor de Gb es de 1.028.

Recordemos, por otra parte, que el valor que se emplee en el diseo debe
corresponder con el Gb a 25C, por lo tanto, si el valor reportado en el
certificado de calidad viene dado a 25C, se emplea directamente este valor,
pero si, como en algunos casos sucede, este ensayo es reportado a 15.5C, el
valor debe ser corregido a 25C, empleando a tal fin la frmula (3) indicada en
la pgina 2-19 del Captulo 2.
(f) Mezclado, compactacin y pesado de las briquetas
Se procede a continuacin con el mezclado y compactacin de las briquetas.
Haremos el anlisis para el juego de las tres (3) briquetas preparadas con el
5% del cemento asfltico (% expresado como parte de la mezcla total). Estas
briquetas en el diseo que se esta ejecutando en este ejemplo se han
identificado con los nmeros 7, 8 y 9, del total de las quince (15) briquetas que
conforman el total de las briquetas preparadas.
(Cada una de las restantes 12 briquetas sern pesadas en la misma forma en
que se muestra para las briquetas 7, 8 y 9).
5-17

__________________________________________________________________________
Los pesos de estas briquetas al aire, sumergida y al aire despus de

sumergida y superficialmente seca, son los siguientes:
(Nota: se indica en la tabla la identificacin que se dar a cada columna de datos en la planilla
que ser empleada mas adelante)
a
Muestra N
Porcentaje de Peso en aire Peso en agua Peso en aire

asfalto
(g)
(g)
(g) SSS
5.00
1,207.8
717.0
1,218.3
8
9
5.00
5.00
1,207.8
1,207.0
719.0
717.0
1,218.6
1,218.4
Una vez que las briquetas han sido pesadas, se procede a determinar su
volumen y su densidad, o peso unitario:
El volumen de cada briqueta se calcula por la siguiente expresin:
Volumen (cm3) = peso en aire(sss) (g) peso sumergido (g)
Y el peso unitario mediante la frmula:
Peso unitario = densidad = Gmb = (peso aire / volumen)
Para las briquetas 7, 8 y 9 se obtendrn en consecuencia, los valores que se
sealan a continuacin, y se procede a obtener el promedio aritmtico de los
tres pesos unitarios individuales, tal como se muestra:
a
Muestra N
Promedio

asfalto
(g)
(g)
(g) SSS
Volumen
(cm3)
Peso unitario
(g/cm3)
5.00
1,207.8
717.0
1,218.3
e-d
501.3
8
9
5.00
5.00
1,207.8
1,207.0
719.0
717.0
1,218.6
1,218.4
499.6
501.4
5.00
c/f
2.409
2.418
2.407
2.411
El peso unitario promedio de las briquetas se expresa como Gmb y ser

empleado mas adelante en la composicin volumtrica de la mezcla; as, para
la mezcla con 5% de ligante, este valor es de 2.411 g/cm3.
5-18

__________________________________________________________________________
(g) Determinacin, mediante ensayo de laboratorio de la Densidad mxima

de la mezcla sin vacos Gmm.
Tal como fue mencionado en la descripcin del mtodo Marshall, se requiere
la ejecucin de un ensayo adicional, llamado Ensayo de Rice, mediante el
cual se puede determinar la Gravedad Mxima de la mezcla sin compactar y
sin vacos, y en las frmulas se denomina Gmm.
El Ensayo de Rice se hace por triplicado y lo recomendado es que se realice
en una mezcla que contenga el porcentaje promedio estimado de ligante (en
nuestro ejemplo 5%). El resultado de este ensayo se presenta en el siguiente
cuadro:
5.00
Porcentaje de asfalto en la muestra:

Muestra
3
2,889.0
Peso frasco
2,889.0
2,889.0
Peso frasco + agua
5,123.0
5,123.0
5,123.0
Peso frasco + muestra
4,089.0
4,123.1
4,200.9
Peso frasco + muestra + agua

(despes vaco parcial)
5,842.0
5,861.8
5,909.6
Peso muestra
1,200.0
1,234.1
1,311.9
Volumen de la muestra
481.0
495.3
525.3
Valor Rice Muestra
2.495
2.492
2.497
Promedio Rice (Gmm)
2.495
(h) Anlisis de Densidad y vacos

Se procede a continuacin al clculo de los espacios que ocupan, dentro de la
briqueta, el aire (Vv), el total del asfalto + el aire, denominado Vacos en el
Agregado Mineral (VAM) y el que ocupa el asfalto dentro del total (aire +
asfalto) o Vacos llenados (Vll). Estos espacios se expresan como porcentaje
del volumen de la briqueta, y por facilidad de clculo se emplear una
briqueta virtual de 100 g de peso. Esta briqueta virtual tiene la ventaja
adicional que su composicin en peso se corresponde con los mismos valores
numricos en porcentajes. As, la briqueta con 100 g de peso, tendr 5 g de
ligante asfltico y 95 g de agregados, o lo que es lo mismo: 5% en peso de
ligante y 95% en peso de agregados minerales.
El peso total de esta briqueta, denominado Pmm, es en consecuencia igual
a:
Pmm = 100 = Pb + Ps
En donde,
Pb = peso (g), o porcentaje (%) del ligante en la mezcla total, y
Ps = peso (g), o porcentaje (%) del agregado en la mezcla total
5-19

__________________________________________________________________________
El esquema que se presenta en la Figura 11 ilustra la composicin volumtrica

de una briqueta compactada:
Figura 11: Esquema de composicin volumtrica de una briqueta compactada
(h.1) Clculo de los vacos totales

Los Vacos totales Vv, se calculan por medio de la siguiente expresin:
Vv = 100 * (Gmm Gmb) / Gmm
As, para la mezcla con 5% de ligante tendremos:
Vv = 100 * (2.495 2.411) / 2.495 = 3.37%
(h.2) Clculo de los VAM
Los Vacos en el Agregado Mineral (VAM), se calculan por la siguiente
frmula:
VAM = 100 (Gmb * Ps) / Gsb
Por lo tanto, para la mezcla con 5% de ligante se tendr:
5-20

__________________________________________________________________________
VAM = 100 (2.411 * 95) / 2.613 = 12.34%

(h.3) Clculo de los Vacos llenados (Vll)
Los Vacos llenados con asfalto (Vll), se calculan por la siguiente expresin:
Vll = 100 * ((VAM Vv) / VAM)
Por lo tanto, para la mezcla con 5% de ligante se tendr:
Vll = 100 * ((12.34 3.37) / 12.34) = 72.69%
La Planilla del Ensayo Marshall toma, hasta este momento, la siguiente
forma:
a
Muestra N
Promedio

asfalto
(g)
(g)
(g) SSS
Volumen
(cm3)
5.00
1,207.8
717.0
1,218.3
e-d
501.3
8
9
5.00
5.00
1,207.8
1,207.0
719.0
717.0
1,218.6
1,218.4
499.6
501.4
5.00
Peso
especfico
Peso unitario mximo de la
mezcla (Rice)
(g/cm3)
Vacos
totales (%)
VAM (%)
Vll (%)
c/f
2.409
2.418
2.407
2.411
2.495
3.37
12.34
72.69
El proceso de Anlisis de Densidad y Vacos que ha sido detallado para las

briquetas 7, 8 y 9, se repite para cada una de las otras doce (12) briquetas. La
Planilla de laboratorio toma la forma que se muestra en el cuadro de la
siguiente pgina.
Es necesario comentar lo siguiente, en cuanto al valor de Gmm para cada uno
de los puntos de asfalto:
Los valores de Gmm pueden ser obtenidos de ensayos de laboratorio, tal

como fue realizado para el punto de asfalto del 5%, ya que los valores
de Gmm son requeridos para el clculo de los valores de Vv, VAM y Vll.
Este ensayo consume bastante tiempo y su realizacin para cada punto
de asfalto hara que el Ensayo Marshall fuese largo.
5-21

__________________________________________________________________________
Muestra N
Porcentaje
de asfalto
Peso en aire
(g)
Peso en
agua (g)
Peso en aire
(g) SSS
Volumen
(cm3)
e-d
4.00
1,205.0
705.0
1,215.3
510.3
2.361
2
3
4.00
4.00
1,210.0
1,205.9
715.0
710.4
1,220.1
1,216.6
505.1
506.2
2.396
2.382
4.00
4.50
4.50
1,207.6
1,211.6
717.6
719.6
1,218.0
1,222.2
500.4
502.6
2.413
2.411
4.50
1,205.8
712.8
1,216.1
503.3
2.396
4.50
7
8
9
Promedio
5.00
5.00
5.00
2.407
1,207.8
1,207.8
1,207.0
717.0
719.0
717.0
1,218.3
1,218.6
1,218.4
501.3
499.6
501.4
5.00
10
11
12
Promedio
5.50
5.50
5.50
1,204.9
1,206.0
1,203.8
712.0
714.0
713.0
1,215.7
1,217.3
1,215.3
503.7
503.3
502.3
6.00
6.00
6.00
6.00
710.0
711.9
712.0
1,215.0
1,216.1
1,214.0
505.0
504.2
502.0
Vacos
totales (%)
VAM (%)
Vll (%)
2.533
6.04
12.55
51.9
2.513
4.22
12.02
64.90
2.495
3.37
12.34
72.69
2.476
3.27
13.38
75.60
2.458
2.77
14.02
80.20
2.392
2.396
2.397
2.395
1,204.1
1,204.3
1,203.8
2.409
2.418
2.407
2.411
5.50
13
14
15
2.380
4
5
Promedio
c/f
Promedio
Promedio
Peso
especfico
(g/cm3)
mezcla (Rice)
2.384
2.389
2.398
2.390
Los valores de Gmm se pueden calcular, para los otros puntos de

asfalto, distintos al del promedio estimado, tomando como premisa el
hecho de que se puede calcular el valor de la Gravedad Especfica
Efectiva Gse, por medio de la frmula que se indica mas adelante, y
partir de la realidad que esta gravedad especfica es constante como
tambin lo son Gsb y Gsa. La frmula para determinar Gse es:
Gse = ( Pmm Pb) /{( Pmm / Gmm) ( Pb / Gb)}

Debe acotarse que para poder calcular Gse debe haberse ejecutado,
por lo menos, un Ensayo de Rice, que, en nuestro ejemplo lo fue para
el punto de asfalto del 5%.
En nuestro ejemplo el valor de Gse ser, en consecuencia, el siguiente:
Gse = (100 5) /{(100 / 2.495) (5 / 1.028)} = 2.697
5-22

__________________________________________________________________________
Nota importante: como control durante el diseo, el valor de la

Gravedad Especfica Efectiva (Gse) debe estar entre los valores de
Gravedad Especfica Aparente (Gsa) y la Gravedad Especfica Bulk
(Gsb) del agregado combinado.
En nuestro ejemplo se observa que se cumple esta condicin, ya que:
Gsa = 2.713
(pg. 5-17)
Gse = 2.697
(pg, 5-22)
Gsb = 2.613
(pg, 5-17)
Conocido el valor de Gse, se puede calcular el valor de Gmm para
cualquier otro punto de asfalto, a partir de la siguiente ecuacin:
Gmm = Pmm /{( Ps / Gse) + ( Pb / Gb)}

Aplicando esta ecuacin, para el punto de 4.5% de asfalto, por ejemplo,
el valor de Gmm sera:
Gmm = 100 /{(95.5 / 2.697) + (4.5 / 1.028)} = 2.513

debemos recordar que en esta frmula, para el 4.5% de ligante se tiene
que:
Ps = 100Pb = 1004.5= 95.5
Una vez calculado Gmm para el 4.5% de asfalto, se pueden calcular los
valores de Vv, VAM y Vll, empleando las mismas ecuaciones que fueron
empleadas para el clculo de estos vacos para el punto de asfalto del
5%. Se procede despus a calcular el Gmm para los otros puntos de
asfalto, y aplicando estas ecuaciones se calculan los vacos para todo el
diseo de la mezcla, resultando en los valores que se han indicado en la
Planilla Marshall que se ha presentado en la pgina anterior.
(h.4) Otras frmulas volumtricas
Ocasionalmente se requiere determinar el porcentaje de asfalto absorbido
(Pba), lo que se realiza aplicando la siguiente frmula:
Pba = 100 *{ (Gse Gsb) / (Gsb * Gse) }
Nota: Este valor de Pba se expresa como porcentaje en peso de
agregados
A partir de este valor se puede, adicionalmente, determinar el porcentaje
de asfalto efectivo (Pbe), a partir de la siguiente ecuacin:
5-23

__________________________________________________________________________
Pbe = Pb {(Pba * Ps) /100}

(i) Rotura de las briquetas y medicin en laboratorio de la Estabilidad y el
Flujo Marshall
Tal como ha sido descrito anteriormente, una vez concluido el Anlisis de
Densidad y Vacos, se colocan las briquetas en un Bao de temperatura
constante, a 60C, por un periodo comprendido entre 30 y 40 minutos, al final
del cual las briquetas se rompen en la Mordaza Marshall.
Tomemos en nuestro ejemplo las briquetas 7, 8 y 9, y los valores obtenidos en
el ensayo sean:
a
Muestra N
b
Porcentaje
de asfalto
l
Estabilidad
leda (lbs)
o
Flujo
(0,01 pulg)
7
8
5.00
5.00
3,200
2,970
11
11
5.00
3,080
12
Recordemos ahora que la Estabilidad leda debe ser corregida hasta hacerla
igual a la que hubiese resultado de una briqueta de un volumen igual al
normalizado en el Ensayo Marshall, para lo cual se emplean los Factores de
Correccin de la Tabla I (Pgina 5-12), en funcin del volumen de cada
briqueta. Al multiplicar la Estabilidad leda por el correspondiente factor de
correccin se obtiene la Estabilidad corregida, y se promedian las
estabilidades corregidas de las tres briquetas del mismo punto de asfalto
para as obtener la Estabilidad corregida promedio. Para las briquetas 7, 8 y
9 los factores de correccin, de acuerdo a la Tabla I, sern de 1.04, en
funcin del volumen de cada una de ellas, y el cual haba sido ya calculado en
la columna (f) en la Planilla Marshall.
(Nota: los valores de los factores de correccin podrn ser, como en el caso de las briquetas
7, 8 y 9, todos iguales en este caso 1.04, o todos diferentes, o dos iguales y el tercero
distinto).
Los valores de flujo se promedian directamente, sin aplicarles ningn factor de

correccin, ya que, por ser la deformacin aplicada en el sentido del dimetro
de la briqueta, y haber sido todas las briquetas formadas dentro de un molde
estandarizado (que corresponde al dimetro del molde metlico en el cual se
formaron las briquetas), todas las briquetas tendrn el mismo dimetro.
Para las briquetas 7, 8 y 9, los resultados promedio del ensayo dinmico
sern para la Estabilidad promedio y el Flujo promedio, en consecuencia
los siguientes:
5-24

__________________________________________________________________________
Muestra N
Porcentaje
de asfalto
Estabilidad
leda (lbs)
Factor de
correccin
Estabilidad
corregida
(lbs)
l*m
Flujo
(0,01 pulg)
Promedio
7
8
5.00
5.00
3,200
2,970
1.04
1.04
5.00
3,080
1.04
5.00
3,328
3,089
3,203
3,207
11
11
12
11.3
Se repite el proceso descrito anteriormente para cada una de las restantes 12

briquetas, y se tiene ahora totalmente calculada la informacin que se vaca
en la Planilla Marshall, y la cual se muestra en la siguiente pgina.
7. Representacin grfica de los resultados de los ensayos y del anlisis
de densidad y vacos
7.1 Peso unitario (Gmb) vs- % de ligante
El primer grfico que debe ser preparado, es el de "Peso Unitario de
Briqueta", o "Densidad Real de Briqueta", o "Peso Especfico de la Briqueta
Compactada (Gmb)", contra los diversos contenidos de asfalto empleados en
el proceso de diseo de laboratorio.
Luego de graficados los puntos correspondientes a cada valor de Gmb, para
cada % de C.A, deben unirse para obtener una curva con una rama
ascendente hasta un valor mximo, a partir del cual comienza a descender.
Esta curva podr unir perfectamente a cada uno de los puntos, o ser la "curva
de mejor ajuste", tal como se observa en el grfico de peso unitario-vs-%
ligante.
5-25

__________________________________________________________________________
Pesos Especficos
USM-UCAB Pavimentos
Ejemplo Marshall
OBRA:
% en peso
Material
Aparente
Asfalto
1.028
Masivo (Bulk)
Enero-05
FECHA:
Peso especfico masivo (bulk)
2.613
Diseo de Mezclas Asflticas en Caliente por el Mtodo Marshall
43
Polvillo
2.701
2.592
Peso especfico efectivo
2.697
Resultados del Ensayo Marshall
14
Arrocillo
2.723
2.622
Peso especfico aparente
18
Arena
2.733
2.668
% absorcin de asfalto
2.713
1.442
25
Piedra picada
2.715
2.605
Diseo Marshall para Mezcla Tipo
M-19
Peso especfico parafina

100.00
Muestra N
Peso en aire
(g)
Peso en
agua (g)
Peso en aire
(g) SSS
Volumen
(cm3)
Vacos
totales (%)
2.613
VAM (%)
Vll (%)
Estabilidad leda
(lbs)
Factor de
correccin
Estabilidad
corregida
(lbs)
Flujo
(0,01 pulg)
4.00
1,205.0
705.0
1,215.3
510.3
2.361
2,640
1.00
2,640
4.00
1,210.0
715.0
1,220.1
505.1
2.396
2,860
1.04
2,974
4.00
1,205.9
710.4
1,216.6
506.2
2.382
2,596
1.04
2,700
2,771
7.7
Promedio
4.00
2.380
2.533
6.04
12.55
51.9
4.50
1,207.6
717.6
1,218.0
500.4
2.413
3,255
1.04
3,385
4.50
1,211.6
719.6
1,222.2
502.6
2.411
3,060
1.04
3,182
4.50
1,205.8
712.8
1,216.1
503.3
2.396
3,280
1.04
3,411
10
3,326
9.0
Promedio
4.50
2.407
2.513
4.22
12.02
64.90
5.00
1,207.8
717.0
1,218.3
501.3
2.409
3,200
1.04
3,328
11
5.00
1,207.8
719.0
1,218.6
499.6
2.418
2,970
1.04
3,089
11
5.00
1,207.0
717.0
1,218.4
501.4
2.407
3,080
1.04
3,203
12
3,207
11.3
Promedio
5.00
2.411
2.495
3.37
12.34
72.69
10
5.50
1,204.9
712.0
1,215.7
503.7
2.392
2,310
1.04
2,402
14
11
5.50
1,206.0
714.0
1,217.3
503.3
2.396
2,580
1.04
2,683
14
12
5.50
1,203.8
713.0
1,215.3
502.3
2.397
2,540
1.04
2,642
12
2,576
13.3
Promedio
Promedio
Porcentaje
de asfalto
2.713
especfico
(g/cm3)
mezcla (Rice)
5.50
2.395
2.476
3.27
13.38
75.60
13
6.00
1,204.1
710.0
1,215.0
505.0
2.384
2,030
1.04
2,111
13
14
6.00
1,204.3
711.9
1,216.1
504.2
2.389
1,800
1.04
1,872
15
15
6.00
1,203.8
712.0
1,214.0
502.0
2.398
2,030
1.04
2,111
15
2,031
14.3
6.00
2.390
2.458
2.77
14.02
80.20
5-26

__________________________________________________________________________
El uso de Programas de Excel en las computadoras personales, facilita el

trazado de la curva de mejor ajuste, la cual es una curva polinmica de segundo
grado.
Peso Unitario (kg/m3)
2.420
2.410
2.400
2.390
2.380
2.370
2.360
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
% C.A.
La tendencia de esta curva se explica en funcin de que, para una misma

energa de compactacin, a medida que se incrementa el porcentaje de
asfalto, las partculas de agregado son mejor lubricadas y consiguen un mejor
acomodo, con la correspondiente consecuencia de que el peso unitario va
aumentando. Esto contina sucediendo hasta que la cantidad de ligante
aadido (que tiene una menor gravedad especfica que la de los agregados,
comienza a ocupar mas espacio, a costa del espacio que antes ocupaban los
agregados que son, en consecuencia desplazados por el asfalto, y la
resultante del peso unitario comienza a disminuir. El punto mximo del peso
unitario normalmente se encuentra un poco hacia el lado de mas asfalto que
en la curva de estabilidad.
7.2 Estabilidad Marshall vs- % de ligante
El segundo grfico corresponde a la propiedad de la Estabilidad Marshall
contra el porcentaje de asfalto.
La curva presenta una rama ascendente, conocida como "rama seca", que
crece a medida que se aumenta el % de C.A; se llega a un punto de mximo
valor y luego comienza a descender la estabilidad con incrementos del C.A.
por encima del correspondiente al de mayor estabilidad, esta rama se conoce
como "rama rica en asfalto". Esta curva, que est ntimamente relacionada con
la de densidad, tiene tal forma convexa hacia arriba, debido a que, a bajos
contenidos de asfalto y ante un esfuerzo dado de compactacin, para una
granulometra establecida, el total de la resistencia proviene prcticamente
exclusivamente del contacto grano a grano de las partculas de agregado, sin
ningn aporte de la cohesin. A medida que se incrementa el porcentaje de
ligante, el aporte de la cohesin se va haciendo mayor, y se va sumando al
aporte de la friccin interna del agregado. Por otra parte, el ligante va
lubricando mejor las partculas del agregado, que consiguen mejor acomodo
5-27

__________________________________________________________________________
(empaquetamiento) y su contacto grano a grano se hace mayor, y aumenta la

friccin interna entre partculas. Esto sucede hasta un punto en el cual, ante un
exceso de asfalto se comienza a perder el contacto grano a grano, y la
estabilidad comienza a ser aportada especialmente por la cohesin del ligante
y la fraccin fina de los agregados. A medida que sigue aumentando el
porcentaje de asfalto, se sigue perdiendo aporte de friccin, el de cohesin
tiende a estabilizarse, y la estabilidad resultante contina descendiendo.
Estabilidad (lbs)
3,500
3,000
2,500
2,000
1,500
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
%C.A.
Normalmente, para este grfico, el punto de mxima estabilidad se encuentra

en un contenido de ligante algo menor que el de mximo peso unitario.
7.3 Flujo Marshall vs- % de ligante
El flujo aumenta con valores mayores de ligante, lo cual es una consecuencia
lgica de que mezclas ms ricas, al tener mayor cantidad de asfalto, son ms
flexibles y deformables que mezclas mas secas.
Flujo (0,01 pulg)
16
14
12
10
8
6
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
%C.A.
5-28

__________________________________________________________________________
7.4 Vacos totales (Vv) vs- % de ligante

A medida que aumenta el contenido de asfalto, para una misma granulometra
y esfuerzo de compactacin, se van llenando los espacios que ocupa el aire
entre los agregados, y en consecuencia su porcentaje respecto al volumen de
la briqueta, se va haciendo menor.
7.0
6.0
%Vv
5.0
4.0
3.0
2.0
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
%C.A.
Es muy importante el que la curva de mejor ajuste en la curva de vacos

no presente una tendencia a incrementarse a medida que se aumenta el
contenido de ligante. Esto puede suceder cuando se emplea una curva
polinmica de segundo grado. En este caso debe cambiarse el tipo de la
curva de mejor ajuste, ya sea a una lnea recta o a una potencial. La hoja de
Excel es una excelente herramienta para evaluar cul ser la mejor curva
de tendencia, o de mejor ajuste, a ser finalmente seleccionada.
7.5 Vacos en el agregado mineral (VAM)vs- % de ligante
Las mezclas de agregado sin ligante logran, al menos tericamente, su mejor
grado de densidad ante un esfuerzo de compactacin determinado. A medida
que se incrementa el % de C.A., ste cubre las partculas y hace que ellas
comiencen a separarse, perdindose el contacto grano a grano, y por lo tanto
los espacios no ocupados por los agregados, que es el VAM, comienza a
crecer. A mayores valores de C.A., sin embargo, ste comienza a actuar como
agente lubricante, las partculas vuelven a buscar un mejor grado de acomodo,
y los espacios entre los granos, nuevamente el VAM, tienden a disminuir., ya
que el espacio que ocupa el aire disminuye a una mayor rata que el
incremento que aporta el ligante en la formacin del VAM.
5-29

__________________________________________________________________________
15.0
%VAM
14.0
13.0
12.0
11.0
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
%C.A.
Esta disminucin del VAM contina hasta que los vacos se llenan a su grado
mximo con el asfalto; pero a partir de este punto, cada vez que aumenta la
cantidad de asfalto dentro de la briqueta, tambin aumentan los VAM, que no
son otra cosa que la suma de los espacios ocupados por el aire + los espacios
que ocupa el ligante, y como el espacio ocupado por el aire ha llegado a
prcticamente su valor mnimo, cualquier incremento de la cantidad de ligante
comienza a aumentar la resultante de la suma de espacio de aire + espacio
de asfalto.
7.6 Vacos llenados (Vll)vs- % de ligante
La ultima curva en dibujarse corresponde a la que muestra la relacin entre
contenido de ligante y aqulla parte del VAM que son llenados por el asfalto.
85
%Vll
75
65
55
45
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
%C.A.
5-30

__________________________________________________________________________
Por definicin de vacos llenados, es fcil visualizar como a medida que se

aumenta el contenido de ligante, se aumenta la proporcin de los vacos en el
agregado mineral (VAM), que son llenados por asfalto.
En la siguiente pgina se muestra el conjunto de las propiedades Marshall, y
que conforman las caractersticas que deben ser evaluadas para la seleccin
del contenido de asfalto que ser definido como porcentaje ptimo de asfalto,
de acuerdo al procedimiento que se describir mas adelante.
8. Determinacin del contenido ptimo de asfalto
El Mtodo Marshall establece para la determinacin del mejor contenido
posible de cemento asfltico, o porcentaje ptimo, de acuerdo al
procedimiento actualizado recomendado por el Instituto del Asfalto
Americano (IDA), y el cual ha sido adoptado en la mayora de los pases, entre
ellos Venezuela, el procedimiento siguiente:
8.1 Se entra en la curva de Vacos totales vs- contenido de ligante con el 4%
de Vv y se traza una perpendicular al eje de las ordenadas, hasta cortar la
curva de mejor ajuste de los Vv. En el punto de corte con esta curva se traza
una perpendicular al eje de las abcisas; el punto de interseccin en este eje
corresponde al ptimo probable de asfalto. Se denomina probable, pues
tienen que ser comparadas las otras propiedades contra la exigencia de la
norma que se est aplicando en el diseo. En el siguiente grfico se muestra
este procedimiento.
En este ejemplo de diseo, para el 4% de Vv se obtiene un correspondiente %
de asfalto del 4.7%.
El 4% de vacos totales se selecciona como criterio de entrada, por ser el
punto medio de las especificaciones del contenido de aire (rango entre un 3%
y un 5%); este rango, por otra parte ha sido fijado en funcin de los criterios
siguientes:
Cuando el porcentaje de vacos totales es muy bajo cercano al 1%, el
pavimento presenta una tendencia a la exudacin. Ya que el error en la
determinacin del porcentaje de vacos totales, debido a la precisin propia del
mtodo de ensayo se ha estimado como de un 1%, el valor mnimo de Vv debe
ser del 3%, con el fn de proporcionar un margen de seguridad contra tal
exudacin. Sin embargo, cuando por razones econmicas y/o prcticas no
pueda cumplirse con el mnimo del 3%, puede aceptarse hasta un mnimo
absoluto del 2%.
El porcentaje mximo de Vv debe ser del 5%, ya que cuando se excede este
valor el agua y el aire pueden acceder rpidamente hacia la mezcla, y se
acelera el proceso de oxidacin que, tal como fue visto ya anteriormente,
produce el fenmeno de transformacin de las resinas en asfaltenos,
5-31

__________________________________________________________________________
perdindose gran parte de la ductilidad y adherencia del ligante, es decir un

envejecimiento prematuro de la mezcla asfltica. Por otra parte, debe
recordarse que, tal como fue comentado en el Captulo referente a las
propiedades de la mezcla asfltica, se deber proveer un porcentaje adicional
de compactacin en el campo, que la mayora de las normas fijan en un 4%,
por lo cual, al 45 de vacos en el diseo se le sumar otro 4% de vacos en
campo, con lo cual se llega a un 8% de vacos inciales en el momento de
finalizar la compactacin en obra, y este 8% ha sido un valor limitante por
comportamiento de la mezcla ante la fatiga, la durabilidad, la impermeabilidad,
etc.
8.2 Verificacin de otras propiedades
Ahora, con este 4.7% de cemento asfltico se entra en cada una de las otras
propiedades, se levanta una vertical al eje de las abcisas en el 4.7% de asfalto
y se corta la curva de la propiedad que se est evaluando, desde el punto de
interseccin con la curva de ajuste de la propiedad se traza una perpendicular
al eje de las ordenadas y en el punto de interseccin se lee el valor
correspondiente a la propiedad que se est evaluando.
En el ejemplo que nos ocupa, para el 4.7% de cemento asfltico, se leen los
siguientes valores en cada una de las otra cinco (5) propiedades:
Propiedad Marshall
Unidad de
medicin
Peso unitario
g/cm3
Estabilidad
Lbs
Flujo
0.01 pulgada
Vacos en el agregado mineral
%
(VAM)
Vacos llenados con asfalto
%
Valor obtenido
en el diseo
2.408
3.200
10.2
12.2
67
5-32

__________________________________________________________________________
USM-UCAB
CURVAS DE DISEO MARSHALL
2.420
2.410
2.400
5
2.390
2.380
2.370
3
2.360
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
2
4.0
% C.A.
3,500
15
3,000
14
2,500
13
2,000
12
4.5
5.0
%C.A.
5.5
6.0
11
1,500
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
4.0
4.5
5.0
5.5
6.0
5.5
6.0
%C.A.
%C.A.
85
16
14
75
12
65
10
55
8
6
45
4.0
4.5
5.0
%C.A.
5.5
6.0
4.0
4.5
5.0
%C.A.
5-33

__________________________________________________________________________
El procedimiento que anteriormente se haba venido empleando para la

determinacin del contenido ptimo de ligante era el siguiente:
a. En la curva de Estabilidad -vs- % C.A., se selecciona el porcentaje de
cemento asfltico correspondiente al mximo valor de estabilidad
b. En la curva de Densidad -vs- % C.A., se selecciona el porcentaje de
cemento asfltico correspondiente al mximo valor de densidad
c. En la curva de Vacos totales -vs- % C.A., se selecciona el porcentaje de
cemento asfltico correspondiente al punto medio de las especificaciones
aplicables en cuanto al contenido de vacos totales que deber tener la mezcla
d. Se promedian aritmticamente los tres valores anteriores, y ese valor
promedio se corresponde con el "porcentaje ptimo probable".
e. Para este "porcentaje ptimo probable", se leen, al igual que en el
procedimiento actualizado, los correspondientes valores para cada una de las
seis propiedades evaluadas en el diseo Marshall.
Como puede entenderse, el criterio de seleccin del porcentaje de asfalto
no es ni nico ni obligatorio, an cuando la tendencia actual es a emplear
el procedimiento descrito primeramente y el cual es recomendado por el
Instituto Americano del Asfalto, por estar relacionado posteriormente
con los criterios de compactacin de la mezcla en obra.
9. Verificacin de los criterios establecidos en las especificaciones para
el porcentaje ptimo de cemento asfltico
9.1 comparacin con Norma aplicable
Cada uno de los valores ledos de las curvas para el "porcentaje ptimo
probable", tal como ha sido sealado, deber ser comparado y verificado si
cumple o no, cada uno de los criterios establecidos en las especificaciones
que hayan sido seleccionadas para ser aplicadas en el diseo.
Aplicaremos en nuestro ejemplo la Norma INVEAS, que, tal como fue descrito
en el Captulo 4, es la indicada en las Tablas 7 & 8, recordando que nuestro
diseo es para una condicin de trnsito alto y para una mezcla de tamao
nominal 19 (M19.
5-34

__________________________________________________________________________
Tabla 7
Propiedades Marshall exigidas para el diseo de mezclas en Laboratorio
TRNSITO
Propiedades
Marshall
ALTO
MEDIO
BAJO
N de golpes por
cara
75
75
50
% vacos totales (1)
3-5
3-5
3-5
% vacos llenados
65-75
65-75
65-78
Estabilidad Marshall
(mnima) lbs
2.200
1.800
1.600
Flujo (pulg/100)
8-14
8-14
8-16
Vacos del agregado valor segn Tabla 8, en funcin del tamao nominal
mineral (VAM)
mximo del agregado y el % de vacos
(1) calculados en base a la densidad mxima terica determinada segn
el ensayo de Rice (Mtodo ASTM D-2041)
Tabla 8:
Valores Mnimos de Vacos en el Agregado Mineral (VAM), en funcin del
Tamao Nominal Mximo del Agregado y del % de vacos totales de la mezcla
Contenido de vacos totales en la
mezcla (%)
Tamao nominal mximo
(mm)
3.0
4.0
5.0
25.4
11
12
13
19.1
12
13
14
12.5
13
14
15
9.5
14
15
16
Nota: interpolar linealmente en caso de que el porcentaje de vacos totales se
encuentre entre los valores enteros indicados
Para el 4.7% de porcentaje ptimo probable, se prepara la siguiente tabla,

en la cual se registran los valores de cada propiedad y el criterio
correspondiente:
Propiedad Marshall
Peso unitario
Estabilidad
Flujo
Vacos totales
Vacos
en
el
agregado mineral
(VAM)
Vacos
llenados
con asfalto
g/cm3
2.408
Criterio
Norma
INVEAS
Ninguno
Lbs
0.01 pulgada
%
3.200
10.2
4
>= 2200
814
35
OK
OK
OK
12.2
>= 13
NO CUMPLE
67
6575
OK
Unidad de
medicin
%
%
Valor obtenido
en el diseo
Condicin
De
diseo
OK
5-35

__________________________________________________________________________
9.2 alternativa de seleccin

Si el porcentaje de asfalto seleccionado para el 4% de Vv (4.7% en este
ejemplo), hubiese satisfecho todos los requisitos de la norma, pasara a ser
calificado como porcentaje ptimo de diseo, y aceptado para la elaboracin
de la mezcla en obra.
Cuando una o mas de las propiedades no satisface la norma aplicable, como en
este ejemplo, la primera alternativa consiste en moverse dentro del rango de
contenidos de ligante, hasta tratar de conseguir un valor que satisfaga todos y
cada uno de los criterios de la norma.
Si seleccionamos ahora, como alternativa, un porcentaje de asfalto del 5.2%, se
preparara una tabla similar a la anterior, pero para las propiedades ledas para
este 5.2%, con el siguiente resultado:
Verificacin del cumplimiento de la norma para el 5.2% de cemento
asfltico, valor considerado como nuevo ptimo probable:
Propiedad Marshall
Peso unitario
Estabilidad
Flujo
Vacos totales
Vacos
en
el
agregado mineral
(VAM)
Vacos
llenados
con asfalto
g/cm3
2.409
Criterio
Norma
INVEAS
Ninguno
Lbs
0.01 pulgada
%
3.000
12
3.0
>= 2200
814
35
OK
OK
OK
12.7
>= 12
OK
75
6575
OK
Unidad de
medicin
%
%
Valor obtenido
en el diseo
Condicin
De
diseo
OK
Como se observa en la tabla anterior, con un 5.2% de cemento asfltico se

satisfacen todos y cada uno de los criterios establecidos en la Norma INVEAS,
por lo cual el 5.2% pasa ser el porcentaje ptimo de diseo. Como se
observa en el cuadro anterior, el criterio de mnimo VMA ha variado, como
consecuencia de que el % de Vv se ha modificado de un 4% anterior a un 3%
actual.
5-36

__________________________________________________________________________
Evaluacin y ajuste del diseo de mezclas asflticas en caliente

Pudiera darse el caso de que no se encontrase un porcentaje de asfalto que
cumpliese todas las exigencias de la norma, debe procederse a un rediseo,
para lo cual debe evaluarse la(s) propiedad(es) que no se puedan cumplir y
tomar las acciones correctivas convenientes, para lo cual puede servir de gua
los comentarios siguientes:
A menudo, en el proceso de diseo de una mezcla determinada, es necesario
hacer varias pruebas hasta encontrar una que cumpla con todos los criterios
del mtodo de diseo utilizado. Cada prueba de diseo servir, adems, como
gua para evaluar y ajustar las pruebas posteriores.
Para un diseo de mezcla preliminar, o exploratorio, es aconsejable comenzar
con una mezcla de agregados cuya granulometra se aproxime a la media de
las especificaciones. Las pruebas de mezclas iniciales en el proceso de
establecimiento de la "Frmula de Trabajo", por el contrario, deben resultar en
la granulometra producto de la mejor combinacin con los materiales que se
estn produciendo en la picadora o procesadora de los agregados, an
cuando se exige que tal combinacin tambin debe caer dentro de los lmites
de las especificaciones seleccionadas.
En algunos casos, la combinacin de los agregados que haya sido establecida
puede conducir a una mezcla cuyos porcentajes de cemento asfltico no
cumple con las especificaciones de la mezcla en s. Cuando tal cosa sucede,
ser necesario redisear la mezcla, partiendo desde el establecimiento de una
nueva proporcin de los agregados disponibles.
Para muchos materiales de ingeniera, a menudo se considera la estabilidad
como su calidad ms sobresaliente; este no es necesariamente verdad en el
caso de mezclas asflticas en caliente. Frecuentemente se obtienen
estabilidades extremadamente altas, a expensas de una reduccin en la
durabilidad de la mezcla. Debe recordarse que, en la evaluacin y ajuste del
diseo de mezclas, la granulometra del agregado y el contenido de asfalto
deben ser el resultado de un balance favorable entre estabilidad y durabilidad,
y con una mezcla que pueda ser trabajada en forma fcil y econmica.
A continuacin se indican ciertas condiciones generalmente encontradas en el
diseo de mezclas en caliente, as como las medidas correctivas que pueden,
en la mayora de los casos, conducir a una nueva mezcla que s cumpla con
todas las condiciones ptimas de diseo.
5-37

__________________________________________________________________________
Mezcla con vacos bajos y estabilidad baja

Los vacos pueden ser aumentados en varias formas, an cuando la ms
convencional es mediante el incremento de la fraccin fina, o de la fraccin
gruesa de la combinacin de agregados.
Para ello es muy til el empleo de las curvas granulomtricas. Cuando, en un
grfico semilogartmico, se dibujan las curvas de mxima densidad, stas
resultan de forma cncava hacia arriba. Las mezclas preparadas con
agregados que tengan tales granulometras son de trabajabilidad adecuada,
es decir de mezclado, extendido y compactado fcil. Su contenido de vacos
es, por lo contrario, normalmente muy bajo, y se har necesario una
recombinacin granulomtrica que se aleje de la curva de mxima densidad.
Para este ajuste es ms prctico el empleo de la curva BPR, que tienen la
ventaja de que las granulometras de mxima densidad resultan en una linea
recta, que se obtiene uniendo el punto de "cero por ciento pasante" (origen en
el punto izquierdo del grfico), con el tamao nominal mximo, o tamiz con un
retenido cercano al 5% para la mezcla en estudio. Para obtener una curva
granulomtrica que no sea de mxima densidad, debe simplemente
observarse que la curva resultante de tal combinacin se aleje de la recta de
mxima densidad, recordando sin embargo que la granulometra en estudio
debe caer dentro de los lmites de las especificaciones.
Las mezclas que, dibujadas en un papel semi-log, resultan convexas hacia
arriba, tienen un buen valor de VAM, es decir tambin valores altos de vacos
totales; sin embargo tienen una capacidad reducida de trabajo, son difciles de
compactar, y su estabilidad es generalmente muy baja.
Otra manera de aumentar el porcentaje de vacos es mediante la reduccin del
contenido de asfalto en la mezcla. Esto es recomendable slo en los casos en
que el contenido original de asfalto sea mayor que lo normal, y que no sea
requerido para reemplazar el asfalto absorbido por el agregado. Debe
recordarse, sin embargo, que una disminucin del contenido de asfalto reduce
el espesor de la pelcula de ligante sobre cada partcula de agregado, lo cual
significa una reduccin de la durabilidad de la mezcla. Si la disminucin del
porcentaje de asfalto es muy grande, puede obtenerse una mezcla con
tendencia a la fragilidad.
Generalmente, adems, al aumentar el contenido de partculas de agregados
que hayan sido producidos por trituracin (incremento en el valor del
porcentaje de caras cortadas), es posible aumentar la estabilidad e
incrementar el valor de los vacos.
En ciertos casos, puede ser necesario el recurrir al cambio de uno, o ms de
los agregados, si no se obtienen los resultados esperados al tomar las
acciones que se han indicado anteriormente. Puede ser necesario, como
5-38

__________________________________________________________________________
ltimo recurso, el que se cambie la especificacin de la combinacin, o an de

la mezcla. Esta medida debe siempre realizarse bajo el anlisis del tipo de
trfico y de las condiciones ambientales imperantes.
Mezcla con vacos bajos y estabilidad satisfactoria
Un bajo contenido de vacos puede resultar en mezclas inestables, o que
tiendan al fenmeno de exudacin, despus que el pavimento ha sido
expuesto al trfico por un tiempo determinado (normalmente un ao y medio a
dos aos), a causa de la reorientacin de las partculas por efecto de la
compactacin adicional bajo el paso de los vehculos.
Las soluciones a esta condicin de mezcla son iguales a las dadas en el caso
anterior.
Mezcla con vacos satisfactorios y estabilidad baja
Esta condicin de mezcla asfltica es generalmente la consecuencia de un
agregado de pobre calidad. La solucin es generalmente la de incrementar el
porcentaje de caras producidas por fractura, o de modificar el tipo de ligante
hacia uno de mayor viscosidad.
Mezcla con vacos altos y estabilidad satisfactoria
Los altos contenidos de vacos estn siempre asociados con una disminucin
en la durabilidad de la mezcla. En este caso, el exceso de vacos no ocupados
por asfalto o los agregados, permiten la fcil circulacin del agua y del aire
dentro de la mezcla; se produce en mayor grado el fenmeno de la oxidacin
de las resinas hacia asfaltenos, y la mezcla tiende a envejecer
prematuramente.
De ser este el caso de la mezcla, las soluciones consistirn en incrementar el
contenido de asfalto, aumentar el contenido de polvillo mineral, o una
recombinacin de los agregados para acercar la granulometra resultante a la
curva de mxima densidad.
Mezcla con vacos altos y estabilidad baja
Este caso requiere de la aplicacin de las medidas correctivas indicadas en el
Aparte anterior para reducir el contenido de vacos. Si esos ajustes no mejoran
simultneamente la estabilidad, debe recurrirse en segundo lugar a
incrementar las caras fracturadas, a recombinar los agregados, o a su
sustitucin por otros de mejor calidad, tal como ha sido sealado
anteriormente.
5-39

__________________________________________________________________________
Sensibilidad de las mezclas asflticas al efecto del agua

1. Alcance
En algunas oportunidades mezclas asflticas que han sido adecuadamente
diseadas, y para las cuales se han obtenido resultados de laboratorio y
campo adecuados, presentan un comportamiento inadecuado bajo las
condiciones reales de trabajo. Las razones de tal hecho son todava oscuras,
pero el anlisis de las mezclas asflticas con respecto a su "sensibilidad al
agua" permite reducir el riesgo de un comportamiento insatisfactorio. Estos
anlisis permiten la posibilidad de que los procedimientos para la
determinacin del contenido ptimo de asfalto tomen en consideracin las
mezclas en seco, y bajo la accin del agua. El contenido ptimo de una mezcla
en seco, siguiendo el Mtodo Marshall normalizado, por ejemplo, puede
resultar en propiedades totalmente diferentes si se disea bajo condiciones
que simulen la accin del agua en la mezcla en campo. Esta ltima condicin
puede resultar en la conveniencia de variar el tipo de agregado, o en las
modificaciones de las caractersticas propias de la mezcla en s. Algunas
mezclas sufrirn una disminucin en su estabilidad y contenido de asfalto, y un
incremento en el valor del flujo; otras mezclas pueden no ser afectadas por la
presencia de agua.
Los procedimientos que se sealan a continuacin deben ser considerados
ms como "ensayos de durabilidad", que como mtodos de diseo de mezclas.
Sin embargo, la consideracin de los resultados de estos ensayos de
durabilidad puede hacer recomendable algunas modificaciones en el diseo y
propiedades de la mezcla, al tomar en cuenta estos resultados y el trfico
esperado y las condiciones ambientales imperantes.
2. Ensayos de durabilidad
Los ensayos de durabilidad pueden dividirse en dos tipos:
(a) sobre los agregados
Estos no sern tratados en este captulo, pero normalmente incluyen Desgaste
los ngeles, desgaste en sulfatos, forma de las partculas y Arena Equivalente,
y fueron, por otra parte, ya comentados en el Captulo referente a las
propiedades de los agregados ptreos.
(b) sobre las mezclas
Una vez que los agregados han sido aprobados, basndose en los resultados
de los ensayos que las especificaciones establecen para los ensayos
enumerados en el Aparte (a), se disea la mezcla siguiendo los pasos
normalizados en el Mtodo Marshall.
Los ensayos de durabilidad permiten medir como reaccionan las propiedades
de la mezcla ya diseada cuando la mezcla se somete a la accin del agua.
5-40

__________________________________________________________________________
Estos ensayos sobre las mezclas pueden, a su vez, dividirse en:

1. Ensayos cualitativos de denudacin
Permiten medir el grado de permanencia de la unin agregado-asfalto, en
presencia de agua, en forma simplemente estimativa por observacin visual de
una mezcla sometida a un proceso de inmersin en agua.
Entre los ms comunes se encuentran:
1.1 Ensayos estticos
El agregado se cubre con el cemento asfltico, y se sumerge en agua a una
temperatura determinada. Luego de transcurridas 24 horas, se observa el
grado de prdida de cobertura del asfalto. Este ensayo ha sido normalizado
bajo el Mtodo ASTM D 3625, y simula el efecto del agua cuando cae sobre la
superficie del pavimento en los meses de verano.
1.2 Ensayo en agua hirviendo
Este ensayo es una variacin del ASTM 3625, y consiste en colocar la mezcla
asfltica sin compactar en agua hirviendo, durante un tiempo de10 minutos,
despus del cual se observa el grado de denudacin, o prdida de cobertura
que han tenido el rea total de mezcla en observacin, y se califica
simplemente como mayor o menor del 95% de rea cubierta por asfalto
despus del ensayo. Como se entiende, es muy difcil apreciar la denudacin
de la fraccin fina de la mezcla.
1.3 Ensayos dinmico de denudacin simple
Este ensayo persigue simular el efecto del trfico sobre la superficie del
pavimento hmedo. Este ensayo ha sido normalizado por el Estado de
California bajo el Nmero Cal-DOT-T-302, y es similar al ASTM 3625, pero la
mezcla de agregado y asfalto se somete a un proceso de agitacin, que
acelera y hace ms marcada la accin del agua sobre la muestra.
2. Ensayos cuantitativos de resistencia
Permiten medir directamente el efecto del agua sobre las propiedades de
resistencia de la mezcla.
Los ms comunes son:
5-41

__________________________________________________________________________
(2.1) Ensayo de Resistencia Retenida (RRR)

Este ensayo, tambin conocido como de Inmersin-Compresin ha sido
normalizado por la AASHTO bajo la numeracin T-165 y consiste en la
preparacin de seis (6) briquetas de 102 mm (4 Pulg.) de dimetro por 102 mm
(4 pulg.) de altura. Las briquetas se compactan por aplicacin de una presin
esttica de 3.000 psi, durante 2 minutos, hasta alcanzar un contenido de vacos
cercano al 6%.
Tres briquetas sern tratadas como no condicionadas (PNC) y las tres
restantes como condicionadas (PCC). Las briquetas PCC se sumergen en
agua a 49C durante 4 das a 60C por un (1) da. Todas las briquetas se
rompen a la compresin simple a 25C con una velocidad de aplicacin de la
carga de 5.1 mm/min. El promedio de los tres valores de compresin no
confinada de las briquetas PNC se divide entre el promedio de los valores de
compresin no confinada de las briquetas PCC. Esta relacin se define como
Resistencia retenidaRRR y la mayora de las especificaciones establece,
para mezclas densas de concreto asfltico, una relacin mnima de 70%. Con
este ensayo se presentan dos limitantes (1) carencia de precisin en el ensayo
1
y (2) el ser necesario un equipo de aplicacin de carga esttica que no est
disponible en muchos laboratorios.
(2.2) Ensayo de Relacin de Tensin Diametral (RTD)
El segundo ensayo, tambin conocido como Lottman Modificado, ha sido
estandarizado por la AASHTO bajo el cdigo T-283, y persigue igualmente
medir la relacin de resultados de condiciones de resistencia de briquetas
condicionados y de briquetas sin condicionar.
En este ensayo las briquetas se preparan con el equipo Marshall, con lo cual se
elimina la dificultad (2) del ensayo RRR. Se preparan seis briquetas, todas
compactadas con el martillo Marshall, hasta que alcancen un contenido de
vacos entre 6 y 8%.
Tres de ellas sern rotas sin ningn condicionamiento adicional que el
sumergirlas en agua a 25C durante una (1) hora antes de su rotura por tensin
indirecta. Las otras tres briquetas se saturan entre un 55 y un 80%, y
posteriormente se sumergen en agua a 60C por 24 horas y una (1) hora a
25C antes de su rotura a tensin indirecta en la Mordaza Lottman.
La Figura 12 muestra tanto la Mordaza Lottman, como el tipo de fractura que
se produce en una briqueta cuando se somete a este ensayo de carga por
tensin indirecta.
1
National Center for Asphalt Technology (NCAT): Hot Mix Asphalt Materials, Mix Design and
Construction, University of Auburn, Alabama, Second Edition, 1996. Pgina 308.
5-42

__________________________________________________________________________
Forma
rotura
Figura 12: Briqueta en Mordaza Lottman y

forma de rotura
La relacin entre el promedio de la tensin indirecta de las tres briquetas sin

condicionar y el promedio de la tensin indirecta de las tres condicionadas se
define como la Relacin de Tensin Diametral RTD, y la mayora de las
especificaciones establece, para mezclas densas de concreto asfltico, una
valor mnimo de 70 a 80%.
En Venezuela, por el contrario, para mezclas densas de concreto asfltico
se exige una relacin mnima de 60% 2. El NCAT comenta, por otra parte,
que: basndose en una encuesta realizada entre los diversos
Departamentos de Carreteras, se considera que el Mtodo AASHTO T-283 es
el mas apropiado para determinar la susceptibilidad de las mezclas al
efecto del agua. Se recomienda un valor mnimo de 70%. Este criterio debe
aplicarse a mezclas producidas en campo mas que en mezclas de laboratorio.
Este mtodo ha sido incluido como criterio de diseo de mezclas por
Superpave 3.
(a) Estabilidad Retenida Marshall (ERM)
En Puerto Rico y algunos otros Estados de los Estados Unidos se emplea el
ensayo de Estabilidad Retenida Marshall (ERM) 4. Esta modalidad de ensayo
fue quizs, el primer enfoque para evaluar en laboratorio el efecto del agua
sobre las mezclas asflticas. Comenz midiendo directamente las estabilidades
Marshall de mezclas compactadas en laboratorio a 4% de vacos totales, pero
sometidas a un proceso de inmersin en agua a 60C durante 24 horas, y se
meda su proporcin contra estabilidades Marshall en mezclas compactadas al
2
Norma Venezolana del Instituto Venezolano del Asfalto (INVEAS) para mezclas de concreto asfltico,
2002.
3
National Center for Asphalt Technology (NCAT): Hot Mix Asphalt Materials, Mix Design and
Construction, University of Auburn, Alabama, Second Edition, 1996. Pgina 309.
4
Idem.
5-43

__________________________________________________________________________
mismo contenido de aire, pero solo sumergidas en agua a 60C durante una
hora.
El mtodo evolucion a medir la relacin entre briquetas compactadas hasta
alcanzar un contenido de aire entre el 6 y el 8%, un grupo condicionadas y otro
no condicionadas, pero midiendo en ambas la Estabilidad con la mordaza
Marshall convencional. En un estudio sobre ensayos para medir el efecto del
agua sobre las mezclas 5 no se menciona entre los ms adecuados para ser
aplicado como mtodo de aceptacin o rechazo de mezclas. En otras
literaturas investigadas no se hace ya ms referencia a este procedimiento.
En el Segundo Simposio Venezolano del Asfalto (II SIMVEAS), celebrado en la
ciudad de Mrida, Venezuela en octubre de 2002, se present un Trabajo de
Investigacin6, en el cual se incluy una correlacin entre la ERM y la RTD, con
el fin de que fuese empleado el criterio de ERM mientras los laboratorios sean
dotados de la Mordaza Lottman para poder evaluar la RTD. El resultado de
esta correlacin, se presenta en la figura de la siguiente pgina.
Esta correlacin, que debera ser validada en otras investigaciones en vista de
el bajo coeficiente de regresin que fue obtenido, demuestra, sin embargo, que
el ensayo de RTD es mucho mas severo que el de ERM, y que para un 80% de
ERM, por ejemplo, slo se alcanzara un 62% de RTD.
Resistencia Retenida Lottman (%)
100
90
y = 0.5606x + 17.152
R20.2997 =
80
70
60
50
40
30
20
40
50
60
70
80
90
100
Estabilidad Retenida Marshall (%)
NCAT: Kiggundu y Roberts: Stripping in HMA mixtures: State of the Art and Critical Review of Test
Methods, 1988.
6
Corredor G.: La Resistencia Retenida Lottman: Cmo, cunto y por qu?. II SIMVEAS, Mrida, 2002.
5-44

__________________________________________________________________________
Determinacin del Mdulo Elstico en mezclas

asflticas
El mdulo elstico se determina mediante el Mtodo de Ensayo ASTM D4123
(Tensin Indirecta con Carga Repetida, MR), o mediante el ensayo ASTM
D3497 (Mdulo Dinmico Complejo, Eca) y sustituye, en las mezclas asflticas,
a los valores de estabilidad Marshall como criterio para la seleccin de los
correspondientes "coeficientes estructurales" que luego participan en el
establecimiento de los espesores de diseo.
El valor del Mdulo Elstico se ha seleccionado para sustituir a la estabilidad
por las razones siguientes:
a. Indica una propiedad bsica de los materiales, la cual puede ser utilizada en
los anlisis mecansticos de sistemas multicapas para predecir agrietamientos,
deformaciones longitudinales, ahuellamientos, etc.
b. Se ha aceptado mundialmente como un mtodo para la caracterizacin de
las propiedades de los materiales y mezclas, para su uso en el diseo y
evaluacin de pavimentos.
Ensayo utilizado para la determinacin del mdulo dinmico complejo
(ASTM D3497) en mezclas asflticas.
El Mdulo Dinmico Complejo (Eca), normalmente denominado Mdulo
Complejo, se determina mediante la aplicacin de cargas sinusoidales
verticales a briquetas cilndricas, mientras se mide la deformacin. Este
ensayo ha sido normalizado por la ASTM bajo el nmero D3497, y en l se
requiere que la relacin altura/dimetro de la muestra sea al menos 2 a 1, con
el fin de minimizar el efecto de la friccin en las caras superior e inferior de la
muestra. Las briquetas ms comunes son 4*8 pulgadas o de 6*12 pulgadas.
La figura 13 ilustra el equipo empleado en este ensayo.
La carga aplicada normalmente es de 35 psi y se define como un porcentaje
de la resistencia de la mezcla. El ensayo se ejecuta sobre mezclas a tres
temperaturas diferentes (5, 25 y 40C), y a tres frecuencias de carga: 1, 4 y 16
hertz.
El esfuerzo aplicado se determina al dividir la carga vertical aplicada entre la
seccin transversal de la briqueta y la deformacin se mide como el promedio
obtenido de dos celdas de deformacin colocadas en lados opuestos de la
muestra, o se calcula a partir de la deformacin vertical medida mediante
medidores de desplazamiento variable lineal (LVDT o transductores
(transducers)). El Mdulo complejo se obtiene finalmente al dividir el esfuerzo
repetido entre la deformacin repetida.
5-45

__________________________________________________________________________
Figura 13: equipo para la ejecucin del ensayo de mdulo complejo
Este ensayo tiene uso limitado debido a que se requiere mucho tiempo para su
ejecucin, as como por lo complejo y costoso del equipo requerido; por otra
parte, no puede ser empleado sobre muestras del pavimento (ncleos).
Ensayos utilizados para la determinacin del modulo de resiliencia (MR)
en mezclas de concreto asfltico (ASTM D4123)
La rigidez de las mezclas asflticas es de primordial importancia al determinar
qu tan bien se comporta un pavimento y es esencial para el anlisis de la
respuesta del pavimento a la carga vehicular. Aunque las pruebas de fatiga y
muchas de las pruebas de deformacin permanente pueden ser utilizadas
para medir la rigidez bajo condiciones similares a aquellas experimentadas por
las mezclas de pavimentos en servicio, no hay garanta de que el mejor
sistema para prueba de fatiga, por ejemplo, sea tambin el mejor para pruebas
de rigidez o mdulo de resiliencia.
Por lo tanto, los ensayos que se utilizan para conocer la rigidez o el mdulo de
resiliencia son:
Ensayo de rigidez axial resiliente
Ensayo de rigidez diametral resiliente
Ensayo de rigidez dinmica a flexin
Ensayo de rigidez dinmica cortante
Los tipos de ensayos anteriores han demostrado ser sensibles a la
modificacin de la mezcla y sus variables de diseo tales como: tipo de
5-46

__________________________________________________________________________
asfalto, tipo de agregados, contenido de vacos de la mezcla y temperatura,

entre otros.
La Figura 14 muestra el dispositivo de ensayo diametral (tensin indirecta)
utilizado para la determinacin del mdulo de resiliencia en una mezcla
asfltica:
Figura 14: Ensayo de tensin indirecta para la medicin del

Mdulo Resiliente en mezclas asflticas
Este mtodo es el ms comn para la determinacin del mdulo en mezclas

asflticas, por su simplicidad y aplicabilidad a ncleos de campo. El equipo es
similar al de la medicin de la tensin indirecta Lottman, pero el equipo debe
ser capaz de aplicar cargas dinmicas repetidas. Las ecuaciones requeridas
en el ensayo de tensin indirecta pueden ser empleadas para calcular el
esfuerzo a la tensin y la deformacin al momento de la falla en el ensayo de
Mdulo Resiliente (o de resiliencia). El esfuerzo aplicado se calcula de la
misma manera que en el ensayo de tensin indirecta, pero para en ensayo de
MR la muestra no se carga hasta el momento de la falla, sino a un nivel de
esfuerzo entre el 5% y 20% del esfuerzo total en el ensayo de tensin
indirecta, por lo que, para ejecutar el ensayo de Mdulo resiliente, debe
haberse ejecutado previamente el ensayo de tensin indirecta para conocer el
valor total del esfuerzo de tensin.
En el ensayo de MR la carga se aplica normalmente durante un lapso de 0.1
segundos, seguido por un lapso de 0.9 segundos sin carga, es decir que la
muestra recibe un ciclo de carga por segundo.
En Venezuela no se cuenta an con los equipos requeridos para la
determinacin en laboratorio de los valores de mdulo elstico (resiliente o
complejo) de las mezclas asflticas. Como los ltimos mtodos de diseo de
5-47

__________________________________________________________________________
pavimentos, y particularmente el AASHTO-1993, requiere del valor de [Eca]

para la determinacin de los coeficientes estructurales, es necesario apoyarse
en algunas ecuaciones de correlacin para el establecimiento de estos valores
de [Eca].
1. Ecuacin de Correlacin N 1
Una de las primeras ecuaciones de correlacin fue desarrollada por los Ings.
Kallas & Sook( 1971), y posteriormente modificada por M. Witczak durante la
revisin del Mtodo de Diseo para Pavimentos Flexibles del Instituto del
Asfalto (IDA) del ao 1981.
Esta ecuacin se desarrolla a partir de los anlisis de regresin sobre 369
valores de [Eca] obtenidos directamente en laboratorio sobre mezclas
asflticas en caliente, y su expresin es la siguiente:
log [Eca] = 0,553833 + 0,028829 (P200/0,17033) - 0,03476 Vv +
+ 0,070377(106, 70F) + 0,000005 T (1,3 + 0,49825 log) Pcam0,5 - 0,00189 T (1,3 + 0,49825 log) (Pcam0,5/1,1) + (0,931757/0,02774)
en donde:
[Eca] = mdulo elstico de la mezcla asfltica (105 psi)
P200 = porcentaje de material pasa el tamiz N 200 en la combinacin de
agregados que conforma la mezcla asfltica
Vv = porcentaje de vacos totales en la mezcla asfltica
(106, 70F) = viscosidad a 70 F, en poises, del cemento asfltico empleado en
la mezcla asfltica
= frecuencia de carga, en Hz (este valor puede ser 2, 4 6, pero
normalmente se toma el valor medio de 4)
T = temperatura promedio de trabajo de la mezcla asfltica al ser colocada
sobre el pavimento (este valor normalmente se toma como 68 F, para poder
utilizar los grficos de "ar" del mtodo de diseo de pavimentos de la AASHTO)
Pcam = porcentaje de asfalto en la mezcla asfltica, expresado como
porcentaje en peso de mezcla total
5-48

__________________________________________________________________________
2. Ecuacin de Correlacin N 2
Durante el perodo 1976-1980, la Universidad de Maryland en los Estados
Unidos, bajo la direccin del mismo Ing. M. Witczak, realiz un amplio trabajo
de laboratorio para ajustar la ecuacin de Correlacin N 1, al hacerla
extensiva a un mayor nmero y tipo de mezclas asflticas en caliente.
El estudio mencionado contempl el ensayo de laboratorio de 810 mezclas
adicionales, y mediante anlisis de regresin se obtuvo la ecuacin siguiente:
log [Eca] = 0,553833 + 0,028829 (P200/0,17033) - 0,03476 Vv +
+ 0,070377(106, 70F) + (0,931757/0,02774) +
+ [0,000005 T (1,3 + 0,49825 log) - 0,00189 T (1,3 + 0,49825 log)/1,1] *
* (Pcam - Popt/cam + 4,0) 0,5
en donde sus trminos se corresponden exactamente con los definidos para la
ecuacin de correlacin N 1, y el nuevo trmino Popt/cam se define como:
Popt/cam = porcentaje ptimo de cemento asfltico en la mezcla, obtenido de
acuerdo al procedimiento Marshall.
Es importante sealar que en ambas ecuaciones de correlacin no se muestra
una dependencia del Mdulo Dinmico con referencia a la Estabilidad
Marshall, que es empleada en el Mtodo AASHTO-93 para la estimacin del
mdulo de las mezclas asflticas.
3. Ecuacin de correlacin N 3
El Ingeniero venezolano Freddy Snchez Leal ha propuesto una nueva
ecuacin de correlacin 7, basada en anlisis de regresin de resultados de
ensayos Marshall y mediciones de mdulo secante mediante el equipo de
tensin indirecta.
Esta ecuacin toma la siguiente forma:
[Eca] = 1.2 * (P/(v*t) * (a+0.64),
Snchez Leal, Freddy: Obtencin de mdulos de elasticidad de mezclas asflticas compactadas a travs
del ensayo Marshall. XV Simposio Colombiano de Pavimentos. Universidad Javeriana, Bogot, Colombia,
Febrero de 2005.
5-49

__________________________________________________________________________
En donde:
[Eca] = Mdulo elstico, en psi
P = Carga Marshall, en lbs
v = Deformacin (Flujo Marshall), en pulgadas
t = altura de la briqueta, en pulgadas
(de no disponerse de esta medicin en el ensayo, puede emplearse un valor de 2.50)
a = constante experimental (adimensional) que vara entre 20 y 26,

sugirindose un valor de 23 (promedio del rango) como ms frecuente
= relacin de Poisson para mezclas asflticas, el cual se asume en 0.35
Ensayo para la determinacin de la resistencia a la

fatiga de las mezclas asflticas 8
Diversas metodologas de ensayo pueden ser aplicadas para medir el
comportamiento por fatiga del concreto asfltico. Una descripcin breve junto
con las ventajas, desventajas y limitaciones de metodologas de ensayo
seleccionados pueden ser encontradas en Summary Report on Fatigue
Response of Asphalt Mixes elaborado por Tangella et al. (SHRP, 1990).
En base a los resultados de este reporte y de las experiencias anteriores de
diversos investigadores, los mtodos de ensayo que han sido identificados
como los ms promisorios para su uso en la medicin de las propiedades de
las mezclas que afectan significativamente el comportamiento del pavimento
son:
Ensayos de fatiga por flexin (viga prismtica, viga en voladizo
trapezoidal)
Ensayos de fatiga por tensin (diametral, compresin uniaxial)
Mtodos de mecanismos de fractura
Resistencia y rigidez a la tensin
El criterio para la seleccin del ensayo incluye:
Sensibilidad a variables de la mezcla, particularmente a las propiedades

del asfalto
Simulacin razonable de las condiciones de campo
Prediccin de propiedades fundamentales que pueden ser utilizadas en
un diseo apropiado o modelos de comportamiento
Facilidad y simplicidad en su uso
Requerimientos de tiempo
Confiabilidad, exactitud y precisin
Este tema ha sido tomado de la Publicacin Tcnica N 197: Mecnica de materiales para pavimentos,
Editada por el Instituto Mexicano del Transporte en el ao 2002, y cuyos autores son los Ing. Paul Garnica
Anguas, Jos Antonio Gmez Lpez y Jess Armando Sesma Martnez.
5-50

__________________________________________________________________________
Implcitamente, tambin se encuentra la relevancia del mtodo de ensayo para

el deterioro especfico que se encuentra bajo investigacin. Sin embargo, la
consideracin que prevalece es la habilidad del mtodo de ensayo para
relacionar el comportamiento del pavimento y ser sensitivo a las propiedades
del material (asfalto y agregado).
La Figura 15 muestra un ejemplo de prueba de fatiga por compresin:
Figura 15: Equipo para la determinacin de fatiga por compresin
5-51

__________________________________________________________________________
Tambin se ejecutan ensayos sobre vigas prismticas de concreto asfltico,

con equipos como los que se muestran a continuacin (Figura 16):
Figura 16: Equipo de fatiga por flexin en viga prismtica
5-52

__________________________________________________________________________
Ensayos para la determinacin de la resistencia de una

mezcla asfltica a la deformacin permanente
(ahuellamiento) 9.
Uno de los procedimientos ms empleados para la determinacin de la
resistencia de una mezcla a la deformacin permanente consiste en efectuar
ensayos de simulacin. Los ms conocidos y que parece que arrojan
resultados razonables y correlacionables con el comportamiento son:
El analizador de pavimentos asflticos (APA)

el dispositivo de ahuellamiento de Hamburgo (HWTD)
el equipo francs de ensayo para ahuellamiento (FRT)
y el equipo de ahuellamiento de la Universidad de Purdue
Aunque las pruebas de ahuellamiento no son mecanicistas parecen simular lo

que pasa en el campo. Las pruebas mecanicistas estn siendo estudiadas por
otros (NCHRP 9-19) y podran estar disponibles para adoptarse en un futuro
cercano. Tambin es interesante sealar que la mayora de las pruebas que
han sido evaluadas por su habilidad para predecir el comportamiento,
actualmente han sido comparadas a uno de estos dispositivos de
ahuellamiento ya que ellas simulan las deformaciones permanentes en el
laboratorio. Basadas en toda la informacin disponible, se recomienda que el
APA, HTWD y FRT sean considerados para su uso en diseo de mezclas y
control de calidad. La informacin disponible es suficiente para fijar criterios y
utilizarse despus en el anlisis del probable comportamiento de las mezclas
asflticas.
Los ensayos de simulacin (pruebas de ahuellamiento) parecen ser el nico
tipo de ensayos que estn disponibles para una adopcin inmediata. Estos
ensayos no son la respuesta final pero ellos pueden ayudar a la ingeniera de
pavimentos hasta que se disponga de una mejor respuesta.
A continuacin se presentan los equipos que han sido mencionados para la
medida del grado de ahuellamiento de las mezclas asflticas:
Ibidem
5-53

__________________________________________________________________________
Figura17: Analizador de Pavimentos (APA)

El ensayo se realiza normalmente con 8.000 pasadas de una rueda de aluminio con una
carga de 100 libras que se apoya sobre una manguera lineal neumtica resultando un
esfuerzo de presin de 100 psi (609 kPa)
Figura18: dispositivo de ahuellamiento de Hamburgo (HWTD)

El ensayo se realiza normalmente con 20.000 pasadas (o 20 mm de deformacin)
de una rueda de acero con una carga de 158 libras
5-54

__________________________________________________________________________
Figura19: equipo francs de ensayo para ahuellamiento (FRT)

El ensayo se realiza normalmente aplicando una fuerza de 1.124 libras (5.000 N),
transmitida a travs de una rueda neumtica con una presin de 87 psi (600 kPa)
Figura 20: equipo de ahuellamiento de la Universidad de Purdue

El ensayo se realiza normalmente con 20.000 pasadas (o 20 mm de deformacin)
con una carga de 375 libras sobre una rueda neumtica
que aplica una presin de 115 psi (793 kPa)
5-55
ApuntesdePavimentos
Volumen2
Captulo6
LaMetodologaRAMCODES
eneldiseodelasmezclasasflticas
Edicindeabrilde2008
Ramcodes en mezclas asflticas

____________________________________________________________________________
RAMCODES EN MEZCLAS ASFLTICAS

Captulo preparado por el Ing. Freddy J. Snchez Leal
(Autor de la Metodologa Ramcodes)1
Introduccin
La prctica tradicional de diseo y control de compactacin de geomateriales,
es decir, suelos y mezclas asflticas, est fundamentada en criterios
estadsticos obsoletos que pueden conducir a sobre-diseos o bien a fallas.
Como respuesta a esta situacin el autor desarroll la metodologa
RAMCODES, que en su aplicacin a mezclas asflticas es el tema de este
captulo.
RAMCODES es un acrnimo de RAtional Methodology for COmpacted
geomaterials DEnsity and Strength analysis, que significa: Metodologa Racional
para el Anlisis de Densificacin y Resistencia de Geomateriales Compactados.
Es una metodologa para disear y controlar geomateriales compactados, tales
como suelos y mezclas asflticas, desarrollada por el autor de esta metodologa
desde 1998 con la asistencia tcnica y econmica de la compaa venezolana
SOLESTUDIOS C.A.
RAMCODES se fundamenta en conocimientos de estadstica para realizar y
analizar experimentos relacionados con el diseo, y establecer un control de
calidad donde se toman en cuanta los niveles de error asociados a la importancia
de la obra. La metodologa se basa tambin en conocimientos de Mecnica de
Suelos No Saturados que explican las variables ms influyentes en la obtencin de
las respuestas de densificacin y resistencia del geomaterial.
RAMCODES est compuesto por cinco mdulos, a saber:
o Un original sistema de CLASIFICACIN que describe a un geomaterial
como una combinacin de su proporcin granulomtrica y la superficie
especfica de su parte fina, asocindolo a un nmero que pertenece a una
escala continua.
o Un MARCO DE ANLISIS descrito matemticamente para representar
condiciones de diseo y regiones de control de compactacin.
o Un mtodo de DISEO basado en experimentos factoriales con el que se
obtiene una utilizacin optimizada o racional del geomaterial estudiado.
o Un sencillo y eficiente mtodo estadstico de CONTROL de calidad de
compactacin que protege contra la aceptacin de lotes defectuosos o el
rechazo de lotes satisfactorios.
o Un potente SOFTWARE de graficacin y anlisis estadsticos (Origin) para
la implementacin de los experimentos factoriales, la representacin de las
1
El Ing. Freddy Snchez Leal es Ingeniero Civil de la Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas
Armadas (UNEFA) (1992), con Maestra en Ingeniera (Mecnica de los Suelos en la Universidad
Nacional Autnoma de Mxico (UNAM) en 1998 y Vicepresidente de FUNDASOLESTUDIOS; Profesor de
Mecnica de los Suelos en la Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), en
Coro, Estado Falcn.
6-1

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regiones de control, ajustes de tendencias e inferencias estadsticas durante

el control. Tambin se incluye el uso de Excel para los clculos
matemticos asociados al marco de anlisis.
La principal razn para usar RAMCODES es econmica. Tal como lo hicieron en la
en la industria qumica norteamericana en los aos 50s para convertirla en una de
las ms competitivas del mundo, o en la industria automotriz japonesa en los aos
60s para asegurar un desarrollo que opac al hemisferio occidental, los
experimentos factoriales revolucionan los mtodos de diseo para conseguir la
optimizacin y el uso racional de los materiales, obteniendo productos ms
confiables y a menor costo.
Los geomateriales usados en la construccin de rellenos y pavimentos no son una
excepcin. Es por esto que empresas e instituciones que han utilizado
RAMCODES declaran que pudieron utilizar satisfactoriamente materiales que,
analizados con la metodologa tradicional, hubieran tenido que ser desechados.
Por otra parte, los usuarios han reportado tambin un elevado rendimiento durante
la construccin ya que las mayores resistencias para el material se consiguen las
ms de las veces con densidades considerablemente ms bajas que las mximas
de laboratorio, lo que supone una menor cantidad de pasadas del equipo de
compactacin. En mezclas asflticas, usuarios han reportado una notable
disminucin del tiempo de diseo con el uso de ARIZADA, el marco matemtico de
anlisis de RAMCODES. Finalmente, la clasificacin cuantitativa de RAMCODES
permite a las compaas y laboratorios coleccionar resultados de anlisis sobre
materiales por medio de correlaciones que se van enriqueciendo en el tiempo.
Estas correlaciones son muy tiles en las etapas de prediseo y licitacin de
proyectos pues se puede decidir la utilizacin de un prstamo a partir de ensayos
rutinarios de clasificacin, lo que ahorra tiempo y recursos.
FIGURA 1. Ajuste de datos experimentales de una gradacin con la ecuacin de Fuller
6-2

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La carta de gradacin
La filosofa de la clasificacin cuantitativa de RAMCODES es convertir la
clasificacin de un geomaterial en un nmero asociado a una escala continua de
manera que ste sea til en la descripcin del comportamiento mecnico y en la
asociacin con resultados de distintos materiales. Tpicamente, en la elaboracin
de mezclas asflticas, la mezcla de agregados (piedra picada, arena, arrocillo, etc.)
produce un material con poco o nada de finos, por lo que es la proporcin
granulomtrica el factor que ms influye en su comportamiento.
Para cuantificar la distribucin granulomtrica se utiliza el ajuste de los datos por el
modelo de Fuller, que resulta en dos parmetros, a saber: el tamao mximo, Dmax,
y un coeficiente de curvatura, n (ver Figura 1). El coeficiente de curvatura es una
medida de la estructura de la mezcla, cerrada o densa para valores bajos, y abierta
o gruesa para valores altos. El autor introduce en 2004 (Snchez-Leal, 2004) la
carta de gradacin para mezclas asflticas, basada en lo que llam la
representacin punto-mbito que es un grfico con el coeficiente de curvatura en
las abscisas y el tamao mximo en las ordenadas (ver Figura 2).
FIGURA 2 Representacin de una curva (punto) y una especificacin (mbito)
En la representacin punto-mbito un punto significa una curva granulomtrica o

gradacin, y un mbito representa una especificacin granulomtrica (dada por una
curva superior y otra inferior). Se tiene una carta de gradacin cuando se colocan
en el marco punto-mbito varias o todas las gradaciones que conforman una
especificacin o normativa, tal como sera el caso de las mezclas COVENIN (ver
Tabla A al final del capitulo) o de las Superpave, por ejemplo. Vase en la Figura 3 la
carta de gradacin con todos los mbitos para las mezclas COVENIN. Cada
mbito denso o fino tiene su contraparte abierto o grueso. Obsrvese que las
mezclas Tipo I no tienen contraparte, y que la Tipo III tiene dos contrapartes
gruesas (VII y VIII), que se superponen. En la Figura 3 se han representado
tambin, a manera ilustrativa, un par de mezclas drenantes de uso corriente en
6-3

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Chile, lo que sugiere que la permeabilidad de las mezclas se incrementa con el

valor del coeficiente de curvatura.
FIGURA 3. Carta de gradacin para especificaciones COVENIN y mezclas drenantes
La carta de gradacin es una herramienta muy conveniente y ha sido de gran

utilidad en el estudio de la influencia de la distribucin granulomtrica en variados
tpicos tales como la resistencia el ahuellamiento de la mezcla, la trabajabilidad en
el estado fresco, la densificacin, entre otros.
La Figura 4, por ejemplo, muestra una carta de gradacin para una familia de
mezclas Superpave. Con resultados de medicin de permeabilidad en sitio
obtenida en varios proyectos viales en los Estados Unidos, se lograron trazar
contornos de variacin de este parmetro a un contenido de vacos constante. Se
observa que la permeabilidad aumenta tanto con el dimetro mximo como con el
coeficiente de curvatura. Este tipo de grficas sirve, entre otras cosas, para
prevenir fallas de pavimento producidas por la infiltracin de agua desde la
superficie hacia la base granular, debilitndola. Regularmente los diseadores de
mezclas eluden el tema de la permeabilidad de la mezcla por que comporta
ensayos adicionales a los comunes de resistencia. An ms, muchas
dependencias en los Estados Unidos escogen mezclas densas o abiertas (que
pasan por encima o por debajo de la zona restringida, respectivamente) basados
en el desempeo mecnico (resistencia al ahuellamiento) y no en la permeabilidad.
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FIGURA 4 Contorno de permeabilidad para vacos totales de 4%
Por medio de la aplicacin de la carta de gradacin el autor comprob (SnchezLeal, 2004) que mezclas Superpave con tamaos nominales iguales o superiores a
12.5 mm, compactadas con el criterio de aceptacin de 8% de vacos, se deben
colocar sobre la base granular sin antes proteger a esta ltima con una carpeta
impermeable pues los niveles de permeabilidad son iguales o superiores al valor
crtico, definido como el lmite a partir del cual la permeabilidad aumenta
exponencialmente con los vacos.
Tal vez dos de los hallazgos ms significativos alcanzados con la aplicacin de la
representacin punto-mbito sean, por un lado, el de la influencia del coeficiente de
curvatura en la densificacin de la mezcla, y por otro, en la resistencia al
ahuellamiento. Utilizando resultados publicados de la construccin y desempeo
de mezclas Superpave en la instalacin experimental Test Track, ubicada en
Alabama (Estados Unidos) y administrada por el Centro Nacional de Tecnologa
del Asfalto (NCAT), el autor (Snchez-Leal, 2005) encontr que la proporcin de
vacos de aire disminuye con el aumento del valor del coeficiente de curvatura, tal
como se muestra en la Figura 5 para un dimetro mximo promedio de 16 mm, en
mezclas Superpave de tamao nominal 12.5 mm.
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FIGURA 5 Tendencia para vacos de aire, en Dmax = 16 mm. Varios agregados
Esta grfica demuestra que, al menos para los materiales investigados, los
menores vacos (mxima densificacin) durante la compactacin no ocurre a n =
0.45, que es precisamente la definicin la lnea de mxima densidad, directriz de la
temida y controversial zona restringida. Con todo esto, esta regin prohibida no
tendra ningn sentido. De manera similar, aprovechando los resultados de
resistencia al ahuellamiento (en laboratorio por medio del Asphalt Pavement
Analyzer) para estas mismas mezclas, se encontr que a medida que aumenta el
valor del coeficiente de curvatura, es decir, mientras la estructura de la mezcla se
vuelve ms abierta, la resistencia al ahuellamiento aumenta (el ahuellamiento
disminuye) (Figura 6).
Este hallazgo incorpora nuevas luces a la diatriba sobre el comportamiento
mecnico de mezclas densas y abiertas.
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FIGURA 6 Tendencia del ahuellamiento de laboratorio para granito y diversos ligantes
La limitante de la representacin punto-mbito es que el modelo Fuller no emula

materiales excesivamente uniformes tales como los que resultan de gradaciones
OGFC (del ingls carpetas de friccin de gradacin abierta) o las SMA (por stone
matrix asphalt), por lo que estas mezclas no se pueden estudiar con esta
herramienta.
Todava queda mucho por investigar y desarrollar con esta herramienta, la carta de
gradacin, sin embargo, el objetivo que se plantea el autor es llegar a lo que
Hveem (1941) llam el diseo libre, es decir, sacar el mximo provecho de los
materiales con los que se cuenta (agregados, ligante, modificante, etc.) para
obtener tantas propiedades deseables en la mezcla como se a posible. Las
especificaciones granulomtricas nacieron como una gua para orientar a los
diseadores, hoy sin embargo son una costosa camisa de fuerza, y esto tiene que
cambiar en beneficio de mejores pavimentos.
Aritmtica generalizada (ARIZADA)
La representacin punto-mbito y la carta de gradacin sirven para evaluar el
efecto de la gradacin en la respuesta, sin embargo, cuando ya se tiene
seleccionada una gradacin, se requiere evaluar la influencia de dos variables que
intervienen en el proceso de compactacin y desempeo mecnico e hidrulico de
la mezcla asfltica, notables porque se pueden medir con relativa facilidad tanto en
campo como en laboratorio. Estas variables son el contenido de asfalto y la
densidad. Cuando otras variables como la velocidad y tipo de carga, el mtodo de
compactacin, la temperatura, el confinamiento, entre otras, permanecen
constantes, el contenido de asfalto (Pb) y la densidad (Gmb) son las variables que
controlan el comportamiento. Luego, el marco Pb-Gmb sirve para evaluar la
influencia de estas variables en la respuesta mecnica (estabilidad, flujo, mdulo
de elasticidad, resistencia a la traccin indirecta, etc.), e hidrulica (permeabilidad),
entre otras.
El contenido de asfalto y la densidad, en conjunto con constantes tales como el
peso especfico de la combinacin de agregados, en sus presentaciones bulk (Gsb),
aparente (Gsa) y efectivo (Gse), el peso especfico del asfalto (Gb) y el peso
especfico del agua (Gw), permiten la definicin fsica y matemtica de los
conceptos de vacos, a saber: vacos en el agregado mineral (VAM o VMA, en
ingls), tambin conocido como porosidad (n o Vv/Vmb), vacos llenados con asfalto
(VLL o VFA, en ingls), tambin conocido como grado de saturacin (S), y los
vacos de aire (Va). ARIZADA o aritmtica generalizada es, por un lado, el conjunto
de formulaciones que permiten trazar los lugares geomtricos de estos conceptos
de vacos dentro del marco Pb-Gmb, y por otro el rea de exclusin que se genera
cuando se representan todas las condiciones de vacos que, segn el mtodo de
diseo Marshall, garantizan un satisfactorio comportamiento de la mezcla.
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Los conceptos de vacos quedan definidos por las siguientes expresiones:

Va
)
Vmb
=
Pb ( 1-Pb )
+
Gb
G se
( 1-
Gmb
(1)
Para el caso de Va/Vmb=0, entonces,
Gmb =
1
Pb ( 1-Pb )
+
Gb
G se
(2)
La ecuacin (2) es la llamada curva de saturacin, en suelos, o tambin la

funcin Rice, en mezclas asflticas, con la que se puede obtener el lugar
geomtrico donde se cumple que Va/Vmb=0, para toda combinacin de Pb y Gmb.
Otras definiciones relevantes son la proporcin de vacos, Vv/Vmb, y el grado de
saturacin, S. La proporcin de vacos, tambin llamada porosidad (n), se obtiene
as:
Vv = Vmb Vsb
(3)
Luego, la familia de curvas de Vv/Vmb se puede calcular como:
Vv
)
Vmb
=
G sb
( 1-Pb )
( 1-
Gmb
(4)
que tambin se puede escribir como:
Gmb =
( 1-n)
G sb
( 1-Pb )
(4a)
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Por su definicin, el grado de saturacin, S, se expresa as:
S = 1
Va
Vv
(5)
de lo que se deriva la siguiente expresin para la familia de curvas de S.
Gmb =
S
Pb (1 Pb )
(1 Pb )
+
(1 S )
Gb
G se
G sb
(6)
Las anteriores expresiones son equivalentes a las utilizadas tradicionalmente para

los anlisis de vacos, slo que tienen un carcter general que permite utilizarlas
tambin con suelos y otros geomateriales compactados. Cualquier punto o estado
dentro del marco Pb-Gmb tiene tres definiciones de vacos, tal como se muestra en
la Figura 7.
FIGURA 7 Representacin del estado A
Por otro lado, es una prctica til asociar las definiciones de vacos al
comportamiento de los geomateriales. En mezclas asflticas, por ejemplo, cuando
los vacos de aire son muy altos las mezclas tienden a envejecer ms rpido;
cuando los vacos llenados son muy altos, se produce exudacin; mezclas con
elevados valores de vacos en el agregado mineral, son propensas a presentar
acanalamiento (i.e. rutting). De hecho, hay especificaciones para el diseo de
mezclas asflticas basadas en los vacos. Desde 2002 (Snchez-Leal, 2002c) el
autor est proponiendo representar grficamente, en el marco de referencia de PbGmb, las especificaciones de vacos para mezclas asflticas. Como ejemplo, en la
Figura 8 se muestra la representacin simultnea de todas las especificaciones de
vacos en el espacio Pb-Gmb para una mezcla cuyos valores recomendados
6-9

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resultaron Va: 0.03-0.05, VFA: 0.65-0.75, y VMA: 0.13-0.15. Por su definicin, el

polgono de vacos (Snchez-Leal, F.J., 2002c) es el rea mxima donde se
cumplen simultneamente todas las condiciones de vacos impuestas por las
especificaciones.
En el caso de la mezcla analizada, el permetro de esta rea viene dado por los
vrtices 1, 2, 3, 4 y 5, mostrados en la Figura 8. Las intersecciones se obtienen
igualando, segn corresponda, las ecuaciones (1), (4), y (6), cuyas coordenadas se
resumen en la Tabla 1.
TABLA 1
Coordenadas para los vrtices del polgono de vacos de la mezcla estudiada
Vrtice
Pb
Gmb
0.041
2.403
0.035
2.390
0.039
2.366
0.043
2.352
0.048
2.365
Estas coordenadas se pueden obtener de manera muy sencilla programando estas

ecuaciones en una hoja de clculo, lo que facilita la simulacin.
FIGURA 8
Vrtices del polgono de vacos
La Figura 9 muestra finalmente el polgono de vacos, cuyo centroide (Figura 10) es

la propuesta de frmula de trabajo de RAMCODES. Tericamente el polgono de
vacos tiene hasta nueve casos segn todas las intersecciones posibles, sin
embargo, en mezclas COVENIN Tipo III y IV slo se usan tres de ellos. Esta
6-10

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construccin grfica tiene importantes aplicaciones tanto en el diseo, en el que

aventaja grandemente el procedimiento de tanteos en seis grficas utilizado por el
mtodo Marshall, como en el control de compactacin de mezclas asflticas. An
ms, ARIZADA facilita la automatizacin de estos procedimientos de diseo y
control, lo que se transforma en importantes reducciones de tiempo, y lo que es
ms importante es que se entrelazan de una manera racional el diseo y el control
de campo, as se podr asegurar que se coloca lo que se ha diseado.
FIGURA 9
Polgono de vacos
FIGURA 10 Centroide del polgono de vacos
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Experimentos factoriales
Segn Montgomery (1997, John Wiley & Sons), un experimento diseado es un
ensayo o serie de ensayos en el cual se realizan deliberados cambios en las
variables de entrada de un proceso de manera que se puedan observar e
identificar los cambios correspondientes en la respuesta de salida. El proceso, tal
como se muestra en la Figura 11, se puede visualizar como una combinacin de
equipos, mtodos y personas que transforman un material de entrada en un
producto de salida. Este producto de salida tiene una o ms caractersticas de
calidad o respuestas. Algunas de las variables o factores del proceso x1, x2, , xp
son controlables, mientras que otras z1, z2, , zq son incontrolables (aunque estas
podran ser controlables para los propsitos del ensayo).
Algunas veces estos factores incontrolables son llamados factores de ruido. Los
objetivos del experimento podran incluir:
FIGURA 11 Esquema de proceso de produccin
o Determinar cules factores influyen ms en la respuesta, y.

o Determinar dnde fijar los factores influyentes x de manera que y est cerca
de los requerimientos nominales.
o Determinar dnde establecer los factores influyentes x de manera que la
variabilidad en y, sea pequea.
o Determinar dnde fijar los factores influyentes x de manera que los efectos
de los factores incontrolables z, sean minimizados.
El diseo experimental es una herramienta ingenieril crtica en el mejoramiento de
un proceso de manufactura. Este tambin tiene extensiva aplicacin en el
desarrollo de nuevos procesos. La aplicacin de estas tcnicas en el temprano
proceso de desarrollo puede resultar en:
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o Una respuesta mejorada.

o Variabilidad reducida y una conformacin ms cercana a los valores
nominales.
o Un tiempo de desarrollo reducido.
o Costos totales reducidos
Los mtodos de control estadstico de procesos y el diseo experimental son dos
herramientas muy poderosas para el mejoramiento y optimizacin de procesos, y
ambos forman parte de la metodologa RAMCODES. El inconveniente de la
metodologa tradicional de diseo de geomateriales compactados es que est
fundamentada en experimentos de variacin de un solo factor, que suele traducirse
en diseos o bien conservadores, o bien que conducen a la falla.
Diseo
Las mezclas asflticas se disean con base en la respuesta mecnica del material
compactado. Nada ms que adicionalmente se utilizan especificaciones para el
valor de las definiciones de vacos fundamentadas en la experiencia de
desempeos pobres o satisfactorios de la mezcla en servicio.
As que para el diseo de la mezcla RAMCODES contempla la utilizacin de
experimentos factoriales para evaluar la respuesta, pero tambin una herramienta
analtica original llamada polgono de vacos que se define como la regin mxima
donde se cumplen simultneamente todas las especificaciones de vacos.
El diseo de una mezcla asfltica, una vez definida la gradacin a utilizar, consistir
en reportar un contenido de asfalto ptimo con que mezclar el agregado y una
densidad de referencia para que se cumplan las especificaciones. Se verificar
adems si las propiedades mecnicas de la mezcla compactada en las
condiciones de diseo cumplen con los requerimientos previstos en el proyecto.
FIGURA 12
Esquema de produccin para una mezcla asfltica
En la Figura 12 se muestran las variables que influyen en la respuesta mecnica de

una mezcla asfltica compactada. La materia prima, que es el agregado ptreo
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proveniente de la planta picadora o de un prstamo y el ligante asfltico

suministrado por la industria petrolera, se mezclan en una planta de produccin a
una temperatura y durante un tiempo determinados, obteniendo como resultado
una mezcla fresca o lista. La mezcla fresca se transporta al sitio de colocacin y se
extiende con un espesor de capa determinado con ayuda de una terminadora.
Cuando la temperatura de mezcla extendida disminuye hasta un valor determinado
se procede a compactar por medio de rodillos lisos y neumticos hasta alcanzar los
parmetros de referencia establecidos para el control. La densidad resultante de la
mezcla compactada es en s misma una respuesta del proceso e influye
considerablemente en la respuesta objetivo que es la resistencia. Esta densidad y
el contenido de asfalto se conjugan para expresar los valores resultantes de las
definiciones de vacos que vienen a ser tambin aspectos de la calidad de la
mezcla compactada.
El proceso de densificacin de una mezcla asfltica parece ser mejor explicado a
travs de las ideas originales de Proctor en cuanto al efecto de lubricacin que
producira el ligante asfltico en las partculas facilitando el reacomodo de estas
para una orientacin cada vez ms densa. El incremento de la proporcin de
asfalto, sin embargo, deja de ser beneficiosa cuando se alcanzan elevados grados
de saturacin (o proporcin de vacos llenados con asfalto) y la presin de poros
llenos con asfalto causada por la distorsin geomtrica del arreglo por la accin del
equipo de compactacin hace mella en la densificacin. Se ha observado que las
grficas de las densidades alcanzadas con respecto al contenido de asfalto tienen
la misma forma que sus similares para contenido de agua y densidad en suelos
compactados. La densidad alcanzada por la mezcla asfltica se puede considerar
tambin incontrolable, en el sentido que su variabilidad es considerable.
A diferencia que en suelos, la temperatura juega un papel primordial en la
respuesta de la mezcla asfltica debido a las propiedades termoplsticas del
ligante. La viscosidad del asfalto disminuye con el aumento de la temperatura, y
viceversa. Un ligante ms fluido (menos viscoso) consigue cubrir mejor los
agregados y facilitar las labores de lubricacin y por ende de densificacin. Por otro
lado, un ligante ms viscoso (mezcla fra) endurece el material. La temperatura
entonces influye en el mezclado, en la densificacin y en el desempeo de la
mezcla.
Finalmente, el confinamiento, la velocidad y tipo de carga son las restantes
variables influyentes en la obtencin de la resistencia. Mientras mayor es el
confinamiento, mayor es la resistencia, y viceversa. La velocidad de carga
afecta tambin de manera directa a la resistencia, as por ejemplo, el mdulo
de Elasticidad en carga cclica es mayor que en carga monotnica. El tipo de
carga tambin influye por cuanto generalmente se obtienen resultados
diferentes en cargas tipo rampa, o triangulares, con respecto a cargas de
recuperacin, llamadas tambin con el anglicismo resilientes.
Para ilustrar el diseo de experimentos para mezclas asflticas vamos a utilizar el
conocido ensayo Marshall que est asociado incluso a un muy recurrido y
homnimo mtodo de diseo de mezclas. Este ensayo tiene muchas limitaciones
entre ellas el hecho que no reporta propiedades mecnicas. Es sabido que la
estabilidad y el flujo no son propiedades mecnicas, aunque este hecho se puede
mejorar a travs de una expresin que mostraremos ms adelante. El ensayo
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Marshall, sin embargo, es muy sencillo y tiene en s mismo casi todos los
elementos presentados en la Figura 12, a excepcin del confinamiento que en
mezclas asflticas es poco significativo debido a que stas siempre se encuentran
a nivel superficial en el pavimento. Todo lo expuesto califica a este ensayo como
un prototipo.
A lo largo de la experiencia de aplicacin de RAMCODES en el diseo de mezclas
asflticas, el autor ha encontrado que la aplicacin de un experimento factorial es
plenamente justificable. Por el contrario, los experimentos de un solo factor podran
llevar a fallas o a diseos muy conservadores.
Desde el inicio de la aplicacin de RAMCODES en mezclas asflticas se han
analizado en conjunto las variables de contenido de asfalto y densidad. Las
razones son las siguientes:
o Porque estas son de relativamente fcil medicin y modificacin tanto en
laboratorio como en campo,
o Porque ambas pertenecen a un marco de anlisis que se ha utilizado
tradicionalmente, lo que asegura la familiarizacin para los eventuales
usuarios. ARIZADA tambin permite asociar estas variables con las
definiciones de vacos.
No obstante, el usuario podra idear con libertad otras combinaciones segn los
intereses especficos de su investigacin. Con respecto a esto, uno de los campos
interesantes de investigacin que en estos momentos se est comenzando a
explorar con RAMCODES es el de la influencia de la temperatura.
En nuestro prototipo, la carga es monotnica con velocidad fija. El contenido de
asfalto de mezclado y la temperatura son controlables. El espesor de las capas es
controlable y est establecido por el mtodo de compactacin. En el ensayo de
Marshall se fabrican los especimenes, llamados briquetas, en el molde del
ensayo. En este prototipo no es posible controlar la densidad, slo la energa de
compactacin a travs del nmero de golpes por capa y el peso y altura de cada
del martillo. Una misma energa de compactacin puede producir variados valores
de densidad para varios contenidos de asfalto, incluso para un mismo contenido de
asfalto. Se trabaja con la tendencia general que la densidad crecer directamente
con la energa de compactacin.
Definidas las variables que se dejarn libres para evaluar su influencia conjunta se
precisa realizar un barrido en un rango de trabajo para cada variable. En el
lenguaje estadstico estas variables se conocen como factores y los valores
considerados en el rango de trabajo o estudio se llaman niveles.
No es posible controlar la densidad, como hemos dicho, pero s podemos controlar
la energa de compactacin. A lo largo del desarrollo de RAMCODES para mezclas
asflticas hemos utilizado energas de 35, 50, 75 y hasta 100 golpes/cara. Una
combinacin que ha dado los mejores resultados en cuanto a definicin y cantidad
de ensayos mnima es la de tres niveles con 35, 50 y 75 golpes/cara.
En cuanto al contenido de asfalto ha dado muy buen resultado considerar un
mnimo de cinco (5) niveles: 1, 2, 3, 4 y 5. En el estudio de mezclas estructurales
6-15

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para pavimento ha dado buen resultado experimentar con contenidos de asfalto

entre 3 y 6%. Contenidos mayores no son econmicamente factibles, y menores
no tienen sentido.
La combinacin de tres niveles de energa de compactacin y cinco niveles de
contenido de asfalto resulta en la elaboracin de quince (15) especimenes de suelo
con el prototipo.
FIGURA 13
Representacin grfica de los estados para los 15 especimenes elaborados
En la Figura 13 se muestra la representacin grfica, en el marco Pb-Gmb, de los

estados para especimenes en un experimento factorial aplicado a una mezcla tipo
IV. Observe el lector que la densidad no es controlable aunque se obtuvo la
tendencia de que la densidad crece en proporcin directa a la energa de
compactacin. Debido a la variabilidad inherente al proceso, para niveles contiguos
de energa de compactacin, no obstante, es posible encontrar que se superponen
los valores de densidad conseguidos.
6-16

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FIGURA 14 Mapa de contorno para mdulo de elasticidad truncado en una mezcla asfltica
(Snchez-Leal y Chirinos, 2005)
Cada espcimen as elaborado se ensaya y se obtiene finalmente los valores de

estabilidad y flujo Marshall, que son la respuesta estudiada con el prototipo. Al igual
que en el caso de suelos compactados se pueden obtener mapas de resistencia,
en este caso para estabilidad y flujo, aunque tambin se puede obtener un mapa
para mdulo de elasticidad a travs de una prueba de traccin indirecta (marco
Lottmann), a travs de un equipo de carga cclica. Se puede estimar un mdulo de
elasticidad secante (Es), es decir, definido como la pendiente desde el origen hasta
el punto de falla, a partir de los resultados del Marshall por medio de una frmula
aproximada (Snchez-Leal y Chirinos, 2005) derivada de la solucin de Frotch
(1957). Un mapa de resistencia tendra la forma tpica que se muestra en la Figura
14. Finalmente, se puede superponer el polgono de vacos en un mapa de
resistencia para evaluar la variacin de la respuesta dentro del rea de verificacin
de las especificaciones de vacos, tal como se muestra en la Figura 15.
RAMCODES contempla adems un sistema estadstico de control de calidad de
compactacin que toma en cuenta el nivel de riesgo de la obra y protege contra los
dos errores tpicos de aceptacin, es decir, aceptar un lote defectuoso o bien
rechazar uno bueno. Por razones de espacio no se detalla aqu este mtodo pero
el lector interesado podra consultar los textos que aparecen en las referencias. Tal
como adelantbamos al comienzo de este captulo el desarrollo de RAMCODES
apenas comienza, aunque los resultados hasta ahora obtenidos justifican
ampliamente la utilizacin de la tecnologa hasta ahora obtenida.
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FIGURA 15 Contorno para estabilidad
La aplicacin de RAMCODES en empresas e instituciones dedicadas al diseo,

construccin, inspeccin e investigacin en el rea de pavimentos requiere
adiestramiento tanto en la metodologa como en la utilizacin del software de
anlisis estadstico y graficacin Origin.
Este adiestramiento est a cargo de la empresa internacional Software Shop, Inc.,

y ya el INVEAS ha estado organizando en Venezuela cursos de RAMCODES
aplicado al diseo y control de mezclas asflticas.
El lector interesado puede acceder a la direccin:http://www.softwareshop.com/Productos/Origin/EE/Ramcodes/ramcodes.html, para obtener ms informacin
sobre cursos de entrenamiento en Latinoamrica, adquisicin del manual de
aplicacin de RAMCODES, obtencin de licencias del software, y soporte tcnico.
6-18

____________________________________________________________________________
TABLA A
Mezclas de granulometra DENSA (COVENIN 2000-80)
Cedazo
1
1
3/8
No. 4
No. 8
No. 30
No. 50
N0. 100
No. 200
Fina
Gruesa
Tipo I
Tipo II Tipo III
Abertura
Rodam. Rodam. Rodam.
(mm)
37.5
25.0
19.0
12.5
9.5
4.75
2.057
0.500
0.297
0.149
0.075
Dmax
n
Dmax
n
100
85-100
65-80
50-65
25-40
18-30
10-20
3-10
7.0
0.40
9.5
0.46
100
80-100
50-75
35-50
18-29
13-23
8-16
4-10
9.5
0.44
12.5
0.60
100
80-100
70-90
50-70
35-50
18-29
13-23
8-16
4-10
12.2
0.40
19.5
0.49
Tipo IV
Rodam.
o Interm.
100
80-100
Tipo V
Interm.
o Base
100
80-100
70-90
60-80
48-65
35-50
19-30
13-23
7-15
2-8
19.0
0.34
25.0
0.46
55-75
45-62
35-50
19-30
13-23
7-15
2-8
25.0
0.32
37.5
0.42
Nota: Los valores de la tabla es el % de material que pasa el cedazo. Los valores de Dmax estn en mm.
Referencias
Snchez-Leal (2004) Manual de RAMCODES con Origin. Disponible en Software-Shop, Inc.
Snchez-Leal (2004) A gradation chart for asphalt mixes. Artculo recibido para su revision por el
Journal of Materials in Civil Engineering, ASCE, USA.
Snchez-Leal y Chirinos (2005) Obtencin de mdulos de elasticidad de mezclas asflticas
compactadas a travs del ensayo Marshall. Artculo aceptado para el XV Simposio
Colombiano de Pavimentos. Melgar, Colombia, Marzo.
Snchez-Leal (2005) Densification and performance evaluation of Superpave mixes in NCAT
Test Track: 2000-2002 data. Artculo en elaboracin. A ser presentado al Journal of Materials
in Civil Engineering, ASCE, USA.
6-19
ApuntesdePavimentos
Volumen2
Captulo7
Asfaltosmodificadosymezclas
especialesdeltimageneracin
Edicindeabrilde2008
Asfaltos modificados
_______________________________________________________________________________
ASFALTOS MODIFICADOS
Captulo preparado por los Ing. R. Adrin Nosetti y Hugo Bianchetto,
Docentes e Investigadores del Laboratorio de Pavimentos e Ing. Vial (LaPIV)
de la Universidad Nacional de La Plata, Argentina 1.
Asfalto convencional y asfalto ideal
Los asfaltos, a baja temperatura, pueden adquirir la consistencia de slidos
(quebradizos); a temperaturas de servicio su consistencia es visco-elstica y a
altas temperaturas se comportan como lquidos viscosos.
VISCOSIDAD [poises]
La variacin de la consistencia con la temperatura de los cementos asflticos se

puede representar en un grafico semilogartmico, en el cual las temperaturas se
dibujan en escala aritmtica (Figura 1). Los asfaltos utilizados en pavimentacin o
asfaltos de destilacin se presentan en este grafico como una recta.
ASFALTO IDEAL
ASFALTO
CONVECIONAL
TEMPERATURA DE
SERVICIO
25
60
[C]
TEMPERATURA DE
FABRICACIN
Figura 1
Susceptibilidad trmica de un asfalto ideal y uno convencional
La utilizacin prctica de los cementos asflticos hace necesario que ante cortos
tiempos de aplicacin de cargas y bajas temperaturas de servicio se comporten
con flexibilidad suficiente para evitar su fisuracin. Para el caso de temperaturas
de servicios altas (del orden de los 60 C o mas) se requiere una viscosidad
adecuada para resistir a las deformaciones plsticas o deformaciones
1
Los Ingenieros R. Adrin Nosetti y Hugo Bianchetto son dos reconocidos investigadores en el rea de
asfaltos modificados y mezclas especiales, con numerosas publicaciones a nivel nacional e internacional sobre
estos temas.
7-1
_______________________________________________________________________________
permanentes (ahuellamiento). En esencia, el ligante asfltico debera mantener en

el rango de temperaturas de servicio una mnima variacin de su viscosidad con la
temperatura; pero para las temperaturas de fabricacin debera tener viscosidades
adecuadas para facilitar el recubrimiento de los ridos, la trabajabilidad, as como
el extendido y compactacin de las mezclas con la menor energa posible.
La descripcin precedente corresponde a un asfalto ideal, Figura 1; es decir, a
temperaturas de servicio la consistencia es casi constante y a mayores
temperaturas la viscosidad decrece abruptamente, lo cual permite un mezclado
adecuado. Estas condiciones no se obtienen en los betunes asflticos producidos
por las tcnicas convencionales de refinacin, es por eso que se recurre a
modificar los asfaltos para aproximarse a algunas de las caractersticas de un
asfalto ideal, pues no se ha encontrado aun el modificador de un asfalto que
permita obtener todas estas caractersticas al mismo tiempo.
Lo expresado corresponde exclusivamente a los aspectos tcnicos, pero debera
incluirse tambin las consideraciones econmicas; el costo o valor agregado
deber ser el menor posible o al menos que la relacin costo-beneficio sea
adecuada.
En la Figura 1 se indican las susceptibilidades trmicas de un asfalto convencional
y otro ideal.
Modificadores de los asfaltos
Para aproximarse a esta condicin ideal se han
intentado
seguir
diversos caminos, incorporando a los betunes distintos productos, como rellenos
minerales; polmeros; hidrocarburos; etc., que actan como modificadores y les
brinden las propiedades reolgicas perseguidas. Ver Tabla 1.
Los rellenos ms comunes en las mezclas son los flleres. Son materiales finos,
que por definicin son pasantes del tamiz de 75 micrones y cuyo origen puede ser
natural o comercial. Los flleres naturales ms usados son las fracciones ms finas
de los ridos; los comerciales incluyen algunos ligantes hidrulicos (cales,
cemento Portland, polvo calcreo) y las cenizas volantes, que son residuos de la
combustin incompleta del mineral en las centrales termoelctricas. Debido a que
los ridos que intervienen en las mezclas ya ofrecen una fraccin de material fino,
en realidad el recubrimiento de los ridos se materializa no slo con ligante, sino
con el denominado mstic o sistema fller-betn, ms viscoso que el asfalto puro.
Los flleres adicionados o de aportacin modifican el sistema filler-betn,
incrementando an ms su viscosidad, pero no producen cambios en su
composicin qumica.
7-2
_______________________________________________________________________________
TIPO
Tabla 1 Modificadores ms empleados

EJEMPLO
Filler mineral
RELLENOS
Cal
Calcreo o calizo
Cemento
Polvo Mineral
Cenizas Volantes
Negro de humo
Ltex Natural
Ltex Sinttico
Copolmeros en Bloque
Celulosa
Polipropileno
Vidrio
Caucho Natural
Estireno-Butadieno (SBR)
Estireno-Butadieno-Estireno (SBS)
Caucho regenerado
Peladura de Neumticos
POLIMEROS
Fibras
ELASTMEROS
TERMOPLASTICOS
Polietileno
Polipropileno
Etil-Vinil-Acetato (EVA)
Policloruro vinilo (PVC)
HIDROCARBUROS
Asfaltos Naturales
PROMOTORES DE
ADHESIN
Aminas
Asfaltitas, Gilsonita
El negro de humo o negro de carbono son pequeas partculas de carbono

provenientes de combustionar aceites derivados del petrleo de caractersticas
muy particulares
El negro de humo s acta qumicamente sobre el par fller-betn, absorbiendo
radicales libres que se generan durante el proceso de oxidacin de los asfaltos
durante el proceso de mezclado en la planta asfltica y posteriormente durante su
vida til en servicio. Es decir, es un eficaz antioxidante y, por ende, un modificador
que acta muy positivamente en la resistencia al envejecimiento de las mezclas.
La adicin de rellenos, en todos los casos, produce un incremento de consistencia
del sistema filler-betn. Esto ocasiona una mejor respuesta de las mezclas
asflticas hacia los principales mecanismos responsables de las deformaciones
permanentes o ahuellamientos: cargas elevadas y altas temperaturas del camino.
Respecto de las fibras, debe mencionarse que existen dos tipos disponibles en el
mercado: las fibras naturales, usualmente de celulosa, y las artificiales. Las fibras
7-3
_______________________________________________________________________________
tampoco producen cambios morfolgicos en los asfaltos, pero actan en las

actan mezclas a partir de dos propiedades diferentes: mejoran la estabilidad y
por consiguiente contribuyen a la reduccin de las deformaciones; y permiten
incorporar una mayor proporcin de ligante sin riesgos de escurrimientos, es decir
actan como agente estabilizante del ligante, posibilitando el diseo de mezclas
ricas en asfalto concebidas para una prolongada vida en servicio.
De todos los aditivos que se incorporan a los ligantes bituminosos para mejorar
sus caractersticas mecnicas y reolgicas, los que mejor posibilidades ofrecen
son los polmeros.
Los polmeros son compuestos orgnicos de elevado peso molecular formados
por la repeticin sucesiva de grupos estructurales ms sencillos que una vez
dispersos en el asfalto llegan a formar verdaderas redes tridimensionales que le
confieren al asfalto relevantes caractersticas de elasticidad.
Dentro de las principales caractersticas se pueden destacar:
9 Aumento de la cohesin interna
9 Disminucin de la susceptibilidad trmica en la temperaturas de
servicio
9 Mejora de la elasticidad a bajas temperaturas
9 Mejora del comportamiento a fatiga
9 Aumento de la adhesividad rido ligante
9 Aumento de la resistencia al envejecimiento
Entre los distintos polmeros se pueden citar los elastmeros, como caucho natural
(NR), peladura de neumtico; neopreno; estireno-butadieno-estireno (SBS); etc.
El caucho vulcanizado no se mezcla con el asfalto, sino que se logra una
dispersin gruesa del polmero parcialmente hinchado en el betn, que hace que
sus cadenas se deformen cuando se aplica un esfuerzo, y vuelvan a su estado
normal cuando cesa la solicitacin.
En el caso del estireno-butadieno-estireno (SBS) cuando se incorpora al asfalto
puede disolverse parcial o completamente, produciendo una mezcla de
comportamiento viscoso a altas temperaturas, y a bajas temperaturas brinda
propiedades elsticas similares al caucho vulcanizado.
Otro polmero elasto-termoplstico utilizado es el etil-vinil-acetato (EVA) que
presenta una mayor facilidad de dispersin en el ligante bituminoso. Es
trmicamente estable a las temperaturas normales de mezclado, pero durante el
acopio en caliente puede presentar alguna separacin.
Sobre este tema se volver con ms detalle posteriormente
7-4
_______________________________________________________________________________
Los hidrocarburos como la asfaltitas o Gilsonitas, son originados por procesos de

transformacin del petrleo que ascienden a la corteza terrestre en condiciones de
presin y temperatura, producindose oxidacin y procesos qumicos; se
caracterizan por ser totalmente solubles en sulfuro de carbono, poseen una
considerable cantidad de asfaltenos y un punto de fusin elevado. Estos
modificadores estn compuestos por hidrocarburos de alto peso molecular que,
por poseer un mismo origen, tienen gran compatibilidad con los asfaltos. Las
caractersticas que les confieren son las de mejorar su susceptibilidad trmica,
aumentar su consistencia a alta temperatura y darle mayor adherencia con los
ridos.
Los promotores de adhesin son generalmente compuestos amnicos; se utilizan
cuando no se tiene buena adhesividad rido-ligante, fundamentalmente con
agregados silceos que posen el mismo tipo de carga elctrica que el ligante
asfltico; la funcin principal es disminuir la tensin superficial y cargar al ligante
electropolarmente para crear la adhesividad qumica con el agregado.
Incorporacin de polmero al asfalto y propiedades que le confiere
La incorporacin de un polmero a un betn asfltico es un proceso complejo y
debe realizarse los estudios pertinentes pues pueden suceder los siguientes
casos.
MEZCLA HETEROGNEA : es el caso ms probable; el asfalto y el polmero son
incompatibles, se separan sin existir modificacin alguna
MEZCLA HOMOGNEA es un caso poco frecuente; la compatibilidad es perfecta,
las modificaciones de las propiedades del ligante son muy dbiles respecto del
original y solo se produce un aumento de la viscosidad
MEZCLA MICRO HETEROGNEA es la compatibilidad deseada, constituida por
dos fases finamente divididas y superpuestas. En una primera instancia, el
polmero se dispersa en la masa del betn pero sin ejercer efectos importantes
sobre las propiedades del asfalto. Posteriormente sus partculas comienzan a
absorber aceites de los maltenos, hinchndose y dispersndose en forma
molecular, produciendo en ese perodo las modificaciones reolgicas ms
importantes en el asfalto. El proceso se realiza a altas temperaturas con
importantes esfuerzos de corte para producir la mezcla
Los factores que influyen en la incorporacin de un polmero al asfalto estn
asociados a:
9 La composicin qumica y estructura coloidal del asfalto base.
Tanto el contenido de asfaltenos como la aromaticidad de los
maltenos del betn, juegan un papel importante en esta
modificacin de propiedades; cuanto menor sea la cantidad de
7-5
_______________________________________________________________________________
asfaltenos, tanto ms compatible ser dicho asfalto con el

polmero.
9 Cantidades relativas de polmeros y asfalto
9 Proceso de incorporacin. El modo de fabricacin tendr que ser
con altas energas de cizallamiento, a temperaturas elevadas y con
adecuados tiempos de digestin y mezclado para que el asfalto
modificado sea estable.
La fotografa de la Figura 2 muestra cmo se observa al microscopio un caso de
compatibilidad de asfalto base y polmero.
Figura 2 Compatibilidad entre asfalto y polmero EVA
La fabricacin del asfalto modificado consiste en incorporar el polmero al asfalto a

alta temperatura, en un tanque con agitacin dejndolo un periodo de tiempo en
digestin para luego hacerlo pasar por un equipo capacitado para desarrollar altos
esfuerzos de corte o cizallamiento, durante un tiempo determinado. Este proceso
se repite recirculando el asfalto polmero al tanque realizando nuevamente la
operacin descripta precedentemente sin la incorporacin de polmeros. El
proceso se repite hasta lograr una mezcla estable y homognea.
En la Figura 3 puede observarse un esquema de una planta de fabricacin de
asfalto modificado con polimeros
Las propiedades logradas en este nuevo producto estarn en funcin del tipo
polmero utilizado, de sus proporciones, del asfalto base y del proceso de
fabricacin. En la Figura 4 se observa el comportamiento reolgico de un asfalto
convencional empleado en pavimentacin y el del mismo ligante modificado con
polmeros SBS.
7-6
_______________________________________________________________________________
POLIMERO
ASFALTO
RECIRCULACIN
DEL ASFALTO
MODIFICADO
ALTANQUE
EQUIPO QUE PRODUCE

ESFUERZO CORTANTE
Figura 3. Esquema de una planta de fabricacin de asfalto modificado con polmeros
ASFALTO MODIFICADO
CON S.B.S.
VISCOSIDAD [poises]
PENETRACION [0.1 mm]
El convencional presenta una variacin lineal de su consistencia frente a la

temperatura, en cambio el modificado tiene un comportamiento no lineal. En las
zonas de bajas temperaturas el asfalto modificado presenta mejores
caractersticas de flexibilidad que el asfalto convencional, debido a las
propiedades elsticas que le confiere el polmero y a que posee valores de
viscosidad ms bajos, lo cual lo hace menos rgido.
ASFALTO
CONVENCIONAL
TEMPERATURA DE
SERVICIO
TEMPERATURA [C]
Figura 4: Comportamiento reolgico de los asfaltos modificados con S.B.S.
En el rango de temperaturas de servicio, el asfalto modificado presenta menor

susceptibilidad trmica, con consistencias elevadas para las temperaturas
superiores de servicio (60 70 C), lo que asegura una buena resistencia de las
mezclas a las deformaciones permanentes en el camino. Para las temperaturas de
7-7
_______________________________________________________________________________
servicio ms bajas, del orden de 0C, su consistencia es menor que la de un

asfalto convencional; esto garantiza una mayor flexibilidad, impidiendo la
fisuracin ante las solicitaciones a que se ve sometido el ligante en una carretera
Por ltimo en la zona de temperaturas de mezclado en planta, el asfalto
modificado presenta una viscosidad un poco ms elevada que el convencional,
pero esto no incide significativamente en las operaciones de preparacin de la
mezcla. Estudios de laboratorio indicaran que si se utiliza el concepto de
viscosidad de corte cero esta temperatura disminuye a valores similares a los de
un ligante convencional.
De todos los polmeros mencionados, el estireno-butadieno-estireno (SBS) es el
que le confiere al asfalto propiedades ms relevantes. Como puede observarse en
la Figura 4, la grafica de este tipo de ligante se asimila en varios aspectos a un
ligante ideal.
La variaciones de los parmetros de penetracin y punto de ablandamiento estn
relacionadas con el asfalto base y el tipo y porcentaje de polmero que se utilice.
La penetracin disminuye a medida que se incorporan porcentajes crecientes de
polmeros. A partir del 3%, el gradiente de disminucin es mucho menor. En la
Figura 5 puede apreciarse la modificacin del parmetro penetracin a 25 C para
distintos tipos de polmeros.
Figura 5 Variacin de la penetracin con el contenido de polmero
7-8
_______________________________________________________________________________
La influencia del contenido de polmeros en el punto de ablandamiento (Anillo y

Esfera) se manifiesta mediante un aumento de este parmetro pudiendo llegar a
valores superiores a 70C cuando se parte de asfaltos bases de 50 C de punto de
ablandamiento. Figura 6.
Figura 6 Variacin del punto de ablandamiento con el contenido de polmero.
En el envejecimiento de los ligantes modificados con polmeros se presentan

situaciones que parecieran contradictorias a simple vista. En un ligante
convencional, el envejecimiento produce un endurecimiento disminuyendo su
penetracin y aumentando del punto de ablandamiento; en los betunes
modificados, al ser un sistema bifsico, se produce un endurecimiento del ligante y
una degradacin del polmero con rotura de sus enlaces. Por lo tanto un
envejecimiento importante del ligante asfltico base con una leve degradacin del
polmero, producir un endurecimiento del conjunto; por el contrario, un leve
envejecimiento del ligante con una importante degradacin de la fase polimrica
tendr como consecuencia un ablandamiento del betn debido a que la red
tridimensional que formaba inicialmente ya no es continua, por lo tanto el punto de
ablandamiento disminuir y la penetracin aumentar.
Ensayos de Caracterizacin
Los ensayos especificados en las normativas para ligantes convencionales son
necesarios pero no suficientes para caracterizar a un ligante modificado con
polmeros. Es decir, adems de los ensayos de penetracin, punto de
ablandamiento, ductilidad, etc., hay que caracterizar su recuperacin elstica,
estabilidad al almacenamiento, etc.
7-9
_______________________________________________________________________________
Recuperacin elstica
Un ligante asfltico convencional presenta una recuperacin elstica torsional del
orden del 3 al 5 %; pero si este mismo ligante se lo modifica con compuestos
polimricos puede llegar a tener una recuperacin elstica superior al 70%. Para
poner en evidencia el comportamiento elastomrico se utilizan alguno de los
siguientes ensayos:
Ensayo de recuperacin elstica por torsin (IRAM 6830 NLT-329-91)
El ensayo de retorno elstico torsional consiste en un cilindro metlico que se
sumerge parcialmente en un recipiente (con las mismas dimensiones que se utiliza
para el ensayo de penetracin) que contiene una muestra de asfalto modificado
fluido, se deja enfriar hasta temperatura ambiente y luego se gira el cilindro 180
con la ayuda de una varilla Luego de 30 minutos se determina el porcentaje de
recuperacin angular sobre un dial (Ver Figura 7). El ensayo se realiza a 25 C. Para
mantener la temperatura la muestra esta sumergida en agua a la temperatura de
ensayo, el quipo posee una tubera que circula porque circula agua para preservar
la temperatura durante el tiempo de ensayo. La normativa argentina IRAM 6596,
por ejemplo, exige un mnimo de 70% de recuperacin para los asfaltos AM-3 (en
general modificado con SBS), mientras que esa exigencia disminuye a un mnimo
del 40% para los AM-2 (modificados habitualmente con EVA).
Dial
Cilindro
Muestra
de
Asfalto
Figura 7: Ensayo de recuperacin elstica por torsin
7-10
_______________________________________________________________________________
Ensayo de recuperacin elstica por ductilidad

El ensayo de retorno elstico por ductilidad modificada ha sido adoptado en
muchos pases europeos y se basa en el ensayo convencional de ductilidad. La
preparacin de la muestra y el equipo utilizado es el mismo que para el ensayo
convencional.
Las condiciones introducidas son las siguientes:
La probeta se estira con igual velocidad que el ensayo normalizado a razn de 50
mm/min pero hasta una distancia de 20 cm., donde se detiene el motor de avance
El hilo formado se corta al medio, y al cabo de 30 minutos se mide la recuperacin
elstica, expresndola como porcentaje de la deformacin aplicada. El ensayo
puede realizarse a 7 C, 13 C y 25 C. En el caso de que la rotura del hilo se
produjera a una distancia inferior a los 20 cm se tomar esta distancia como
referencia para el clculo de la recuperacin elstica. En la Figura 8. puede
observarse el final del ensayo de dos ligantes a los fines comparativos, el superior
es modificado con polmero, mientras que en de la parte inferior corresponde a un
ligante convencional. Se destaca no solo la recuperacin elstica si no el espesor
del hilo.
Figura 8 Retorno elstico por ductilidad modificada
La especificacin alemana establece para la recuperacin valores superiores al 50

% a 25 C.
Los betunes convencionales tienen recuperacin elstica por ductilidad modificada
que va de 0 % a 20 %, lo que indica que para lograr ms del 50 % es necesario
modificar el asfalto incorporndole una cantidad razonable de polmero.
7-11
_______________________________________________________________________________
Los ensayos de recuperacin elstica por torsin y por ductilidad modificada no

son cotejables entre si, ni existen constantes que trasformen los valores, por lo
tanto se tiene que especificar en las normativa uno de ellos.
En la normativa Argentina de asfaltos modificados se opt por incorporar el
ensayo de recuperacin elstica por torsin.
Ensayo de estabilidad al almacenamiento
Otro ensayo importante es el referido a la estabilidad al almacenamiento. Cuando
un asfalto modificado con polmeros queda almacenado a altas temperaturas
durante tiempos prolongados, puede acontecer algunos de los dos fenmenos de
inestabilidad que atentan contra las propiedades del ligante, sedimentacin o
cremado del polmero, producen un enriquecimiento desmesurado y perjudicial del
asfalto con polmero en la parte inferior o superior del tanque, respectivamente.
Las causas de esta alteracin pueden atribuirse a problemas de incompatibilidad
entre ambos componentes o bien por una indebida dispersin del polmero a partir
de una metodologa incorrecta de mezclado en la usina de fabricacin.
La valoracin de este parmetro se realiza simulando en laboratorio las posibles
condiciones en el tanque (NLT-328); para ello, se coloca una muestra en un
recipiente cilndrico vertical con dos vlvulas (Figura 9), una en el tercio superior y
otra en el tercio inferior de la columna. El conjunto se coloca en estufa a 165 C
durante 120 horas y se extraen sendas muestras de cada una de las vlvulas, las
cuales se ensayan a penetracin y punto de ablandamiento, evalundose las
diferencias entre ambas.
Para los asfaltos modificados ms utilizados en Argentina (AM-3 y AM-2) se exige
que el punto de ablandamiento presente una variacin inferior a 5 C y que en la
penetracin la variacin sea menor a 10 dcimas de mm.
Como acotacin importante debe resaltarse que los asfaltos convencionales
prcticamente no muestran signos de inestabilidad por almacenamiento en
condiciones similares de ensayo.
El envejecimiento en pelcula delgada es un ensayo que no es muy aceptado para
ligantes asflticos modificados con polmeros, dado que la pelcula que se forma
es demasiado gruesa y por otro lado los efectos contrapuestos de degradacin del
polmero y envejecimiento del ligante puede enmascarar los resultados, es decir
podra tener la misma penetracin luego del envejecimiento habindose producido
deterioro en los dos materiales. La normativa argentina propone luego de ser
envejecido en pelcula delgada, que la variacin de la penetracin sea mayor al
65% respecto de la original y que el punto de ablandamiento tenga una
variaciones entre 5 y +10 C.
7-12
_______________________________________________________________________________
Figura 9 Recipiente cilndrico para evaluar la estabilidad al almacenamiento
NORMATIVA ARGENTINA DE ASFALTOS MODIFICADOS

La Tabla 2 ilustra sobre los requisitos especificados por el Instituto Argentino de
Racionalizacin de Materiales (IRAM) para los asfaltos modificados con polmeros.
En su Norma IRAM 6596, muestra las exigencias para los asfaltos modificados
(AM). Se puede apreciar la inclusin de dos ensayos no habituales para los otros
ligantes, estabilidad al almacenamiento y retorno elstico, lo cual denota un clara
direccionalidad de la normativa hacia los ligantes polimerizados.
Tabla 2 Norma IRAM 6596 para asfaltos modificados
Ensayo
Unidad
Mtodo de
ensayo
AM1
AM2
AM3
AM4
ASFALTO ORIGINAL
Penetracin
(25C, 100 gr, 5 seg)
Punto de ablandamiento (Anillo y Esfera)
0.1 mm
IRAM 6576
20-40
50-80
50-80
120-150
IRAM 115
> 60
> 60
> 65
> 60
IRAM 6831
< -5
< -10
< -12
< -15
C
0.1 mm
IRAM 115
IRAM 6576
<5
<8
<5
< 10
<5
< 10
<5
< 15
%
C
IRAM 6830
IRAM 6555
> 10
> 230
> 41
> 230
> 70
> 230
> 60
> 230
Punto de fragilidad Fraass
Estabilidad al almacenamiento:
Diferencia punto ablandam.
Diferencia penetracin (25 C)
Recuperacin elstica 25 C (Torsional)
Punto de inflamacin v/a
ENSAYOS SOBRE EL RESIDUO DE PELCULA DELGADA

Variacin de masa
%
IRAM 6582
Penetracin
% p.o.
IRAM 6576
(25C, 100 gr, 5 seg)
Variacin punto ablandamiento
C
IRAM 115
<1
<1
<1
<1
> 70
> 65
> 65
> 60
-5 / +10
-5 / +10
-5 / +10
-5 / +10
7-13
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La norma Argentina al igual que la espaola esta tipificada por uso, detallamos a
continuacin los mas relevantes.
El AM1 fue concebido para mezclas de alta resistencia a las
deformaciones para capa de rodamiento. Es un asfalto duro, con
moderadas caractersticas de elasticidad y pensado para climas
templados a clidos.
El AM2 es el ligante ms utilizado preferentemente para mezclas
drenantes. Dado que por las caractersticas de la capa porosa no se
requiere una elevada exigencia en sus cualidades elsticas, este ligante,
usualmente modificado con EVA, cumple perfectamente con las
caractersticas deseables y fundamentalmente es menos caro que los
modificados con otros polmeros, por eso es mas utilizado para esta
tipologa de mezcla. Tambin puede utilizarse para microaglomerados
de granulometra discontinua
La elevada capacidad de recuperacin elstica requerida en el AM3, lo
hace apto para emplear en mezclas para altas prestaciones,
especialmente los microaglomerados discontinuos en caliente y las
mezclas de alta resistencia a la fatiga; tambin son aptos para las
mezclas drenantes, aunque por ser asfaltos muy caros slo se los utiliza
en este caso si no hay disponibilidad de un asfalto AM2.
Finalmente, los AM4 se usan en las mezclas tipo arena-asfalto, como
sistema antirreflexin de fisuras. Son asfaltos blandos desde el punto de
vista de su penetracin a 25C y que soportan muy bajas temperaturas
sin fragilizar, pero adems tienen un elevado punto de ablandamiento,
mejorndose de tal forma la susceptibilidad trmica.
Estos productos tambin pueden ser usados en mezclas densas de
granulometra continua cuando se requieren prestaciones superiores del
pavimento. Como ser mezclas asflticas para autodromos, arterias
urbanas de volmenes relevantes de trnsito pesado, repavimentaciones
sobre hormign, etc.
OTROS ASFALTOS DE CARACTERSTICAS ESPECIALES
El desarrollo constante de nuevos productos a nivel mundial ha permitido la
incorporacin de nuevas tecnologas especficas en el rea de la pavimentacin;
estos nuevos productos tienden a dar respuesta a problemticas especficas
logrando mejoras en los estndares de confort y seguridad asociados a una mayor
durabilidad y menor mantenimiento.
7-14
_______________________________________________________________________________
En muchos pases estos productos no estn incorporados en sus normativas a

pesar de que se disponen en el mercado para su uso. Se detallan a continuacin
algunos de estos ligantes bituminosos de caractersticas especiales.
Asfaltos multigrado
En los ltimos aos se han producido asfaltos de buen comportamiento ante las
deformaciones permanentes, conocidos como asfaltos multigrado. Para elaborar
un asfalto multigrado, durante el proceso refinacin del petrleo se modifica el
asfalto qumicamente, obtenindose un ligante que se caracteriza por tener menor
susceptibilidad trmica comparado con un ligante convencional; es decir, a bajas
temperaturas presenta un comportamiento menos rgido (mejorando la respuesta
a fatiga), y a altas temperaturas tiene una respuesta elstica de mayor magnitud
(mejorando sus propiedades frente al ahuellamiento). Desde el punto de vista de
su consistencia, comparado con un asfalto estndar de igual penetracin, es ms
duro a altas temperaturas de servicio y ms blando a bajas temperaturas.
La susceptibilidad trmica puede expresarse con el ndice de penetracin, IP; los
ligantes convencionales suelen tener IP<0, en cambio en los asfaltos multigrado,
tal como puede apreciarse en el ejemplo que sigue (ver Tabla 3), ese ndice ofrece
valores positivos, ubicndose los valores deseables entre 0.3 y 1.3.
Cabe destacar que la respuesta que presenta este tipo de ligante es inferior a uno
modificado con SBS, pero su costo es sensiblemente inferior.
La Tabla 3 recoge los parmetros de caracterizacin de los asfaltos multigrado
empleados en un tramo experimental emplazado en las inmediaciones de la
terminal de mnibus y trenes ms importante de la Ciudad de Buenos Aires y
ejecutado durante el mes de junio de 2003.
Tabla 3 Asfaltos multigrado para tramos de prueba en Buenos Aires
ENSAYO
Penetracin (25C, 100 gr, 5 seg)
Punto de ablandamiento (A y B)
Indice de Penetracin, IP
UNIDAD
[0.1mm]
mm]
[C]
NORMA
VALOR
Ligante 1
Ligante 2
(IRAM 6576)
38
53
(IRAM 115)
65.0
57.5
--
--
+1.3
+0.7
[Poise]
[Poise]
[Poise]
[Poise]
(IRAM 6837)
(IRAM 6837)
(IRAM 6837)
(IRAM 6837)
15.1
6.35
2.60
1.64
15.4
6.30
2.95
1.26
Viscosidad Brookfield Rotor SC4-28

Temperatura 135C RPM 100
Respecto de las especificaciones Superpave de clasificacin por grados, el

Ligante 2 fue clasificado como PG 70-22. Obsrvese adems que el incremento
de viscosidad a temperaturas de mezclado y compactacin respecto de un asfalto
estndar es moderado, del orden de 2 veces superior, necesitndose unos 15C
7-15
_______________________________________________________________________________
ms de temperatura para el proceso de fabricacin de la mezcla con multigrado.

En estudios realizados a temperaturas de servicio (p.ej.:60C) la relacin de
viscosidades sera de 6 a 1, mejorndose por ende notablemente las condiciones
de consistencia para soportar las deformaciones permanentes.
Asfaltos resistentes a los solventes (anticarburante)
Es sabido el efecto destructivo que generan los combustibles y lubricantes
derivados del petrleo sobre los pavimentos asflticos. Fundamentalmente, las
prdidas de gas-oil y el transitar de los vehculos. La disminucin de la
consistencia del ligante debida a esta dilucin produce un deterioro importante a
las mezclas asflticas. El fenmeno comienza manifestndose inicialmente con el
desprendimiento incipiente del mortero, para luego transformarse en un dao
severo, con prdida de agregado ptreo y del perfil transversal.
En algunos pases se producen ligantes con mayor resistencia a los solventes
para este tipo de mezclas, atendiendo a subsanar los inconvenientes
anteriormente descriptos. Dicho asfalto tiene como propiedad fundamental su alta
resistencia a la accin destructiva que generan los hidrocarburos. Su fabricacin
se realiza mediante la incorporacin, a un asfalto base, de una mezcla de
polmeros de distintas caractersticas.
Las caractersticas de este tipo de ligante se describen en la Tabla 4.
La evaluacin de la mayor resistencia a los solventes se ejecuta normalmente
sobre la mezcla asfltica y no sobre el asfalto solo, realizndose procesos de
inmersin en combustibles livianos.
Las zonas afectadas por los derrames de combustibles son fundamentalmente los
sectores de trnsito lento y canalizado con detenimientos y giros a la izquierda en
vas urbanas y rutas. En aeropuertos, este deterioro se produce prioritariamente
en las zonas de cabecera de pista y en las calles de rodaje de la aeronaves.
Tabla 4 Caractersticas del ligante anticarburante
ENSAYO
UNIDAD
NORMA
VALOR
Penetracin (25C, 100 gr, 5 seg)
[0.1 mm]
(IRAM 6576)
47
Punto de ablandamiento (Anillo y Esfera)
[C]
(IRAM 115)
72
Retorno elstico por Torsin
[%]
(NLT329/84)
50.5
[Poise]
(IRAM 6837)
12.65
Viscosidad Brookfield Rotor SC4-29

7-16
_______________________________________________________________________________
Se puede apreciar claramente las diferencias de comportamiento entre la mezcla

elaborada con asfalto anticarburante y aquella con asfalto convencional en la
Figura 10. Pueden observarse dos series de probetas Marshall: las de la mitad
superior de la fotografa, con ligante resistente a los solventes y las que estn por
debajo, con asfalto convencional, luego de ser sumergidas en combustible para
aviones durante 1(A), 7(B) y 28 (C) das.
Figura 10. Series de probetas Marshall tras inmersin en solvente
Asfaltos para mezclas de alto mdulo

Reciben el nombre de mezclas de alto mdulo aquellas mezclas bituminosas
dotadas de una fuerte capacidad estructural, basada en un mdulo de rigidez del
orden de 3 veces al correspondiente a una mezcla convencional (por ejemplo,
18000 MPa contra 6000 MPa, a 20C y 10 Hz), una resistencia a fatiga
generalmente mejorada respecto a stas y una gran resistencia a las
deformaciones plsticas.
Se debe utilizar un asfalto duro, pero con una viscosidad tal que permita conseguir
un buen recubrimiento de ridos a temperaturas moderadas y una resistencia al
envejecimiento similar a la de un asfalto convencional de mayor penetracin. El
ligante puede o no ser modificado; pero el uso de este ltimo se impone cuando se
busca una gran flexibilidad en la mezcla.
Hacia los fines de los aos 70, asociado al desarrollo de mezclas con mdulos
muy superiores a los de las convencionales, se introdujeron asfaltos especiales
adecuados para dichas formulaciones. En este tipo de mezclas los dos
parmetros importantes que las caracterizan son el mdulo complejo y la ley de
fatiga, dada por la resistencia a la fisuracin durante la vida til. Los factores que
favorecen la resistencia a la fatiga son el elevado contenido de asfalto y su baja
susceptibilidad trmica.
7-17
_______________________________________________________________________________
De las evaluaciones realizadas hasta el momento se deduce que los asfaltos

aptos para estas mezclas son aquellos que presentan fundamentalmente altas
consistencias de modo de favorecer los mdulos elevados. Se debe mantener un
balance entre las caractersticas que favorecen los altos mdulos (altas
susceptibilidades y bajas temperaturas de ablandamiento) y la resistencia a la
fatiga (bajas susceptibilidades trmicas y altas temperaturas de ablandamiento).
Dado que este tipo de productos asflticos no estn disponibles en forma
corriente, pueden ser obtenidos de tres fuentes bsicas: a partir de la destilacin;
de total o parcial soplado y modificados con polmeros. Otros orgenes -en menor
proporcin- de estos asfaltos, lo constituyen los aditivados con asfaltita y el asfalto
Trinidad.
El caso de los asfaltos obtenidos de la destilacin presenta la posibilidad de
obtener productos duros seleccionados con comportamiento newtoniano a partir
del procesamiento de una mezcla de crudos.
En lo que respecta a los oxidados, pueden estar constituidos por mezclas de
asfaltos soplados y de destilacin o a partir de un leve soplado de mezclas de
asfalto desasfaltado y extracto aromtico.
Los asfaltos modificados de alto mdulo se obtienen mediante el agregado de
diferentes polmeros sintticos, permitiendo lograr mayor flexibilidad y resistencia a
las deformaciones.
En cuanto a la definicin de especificaciones para estos productos, Espaa cuenta
con un producto designado BM-1 que se incluye en el artculo de ligantes
modificados del Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales; mientras que
Francia los divide en seis grupos: 10/20; 15/25 y modificados con HDPE, Gilsonita
(asfaltita), SBS y EVA.
En la Tabla 5 se ilustra sobre algunas caractersticas de ligantes empleados para
mezclas de alto mdulo en Espaa.
Tabla 5 Ejemplos de ligantes para mezclas de alto mdulo
Designacin
Descripcin
Penetracin 25C
[0.1mm]
Punto de Ablandam. [C]
B 20/30
Asfalto convencional
29
56
B 20/30 M
Asf. mod. c/polmero
25
64
B 20/30 G
Asf. mod. c/ asfaltita
24
63
7-18
ApuntesdePavimentos
Volumen2
AnexoA
Figuras
Edicindeabrilde2008
Figuras anexas
________________________________________________________________________________________
A-1
Figuras anexas
________________________________________________________________________________________
A-2
ApuntesdePavimentos
Volumen2
AnexoB
GravedadEspecficadelosagregados
Edicindeabrilde2008
Gravedad Especfica agregados

___________________________________________________________________________
Gravedad Especfica (Gs) Peso especfico de los agregados

Definicin
La Gravedad Especfica (Gs) o Peso Especfico de un agregado es el
cuociente entre el peso de un volumen unitario de material y el peso de igual
volumen de agua, a una temperatura entre 20C y 25C. De acuerdo a esta
definicin el valor del peso especfico es un valor adimensional.
Tipos
De acuerdo a la manera como se toma en cuenta el volumen ocupado por las
partculas de agregado, existen tres (3) tipos de pesos especficos que se
emplean en las determinaciones de las propiedades de las mezclas asflticas:
Peso especfico aparente (Gsa)
Cuando se considera el volumen del agregado -incluyendo los espacios
ocupados por los vacos impermeables al agua - pero excluyendo aquellos
vacos que pueden ser ocupados por el agua (vacos permeables al agua)
durante de un perodo de inmersin de 24 horas.
Peso especfico bulk (masivo) (Gsb)
Cuando se considera el volumen del agregado incluyendo tanto los
espacios ocupados por los vacos impermeables al agua, como aquellos
vacos que pueden ser ocupados por el agua (vacos permeables al agua)
durante de un perodo de inmersin de 24 horas.
Peso especfico efectivo (Gse)
Cuando se considera el volumen del agregado incluyendo tanto los
espacios ocupados por los vacos impermeables al agua, como aquellos
vacos que pueden ser ocupados por el asfalto
Los vacos en una mezcla asfltica compactada aparecen en la masa de la
mezcla como pequeas cavidades de aire entre las partculas de agregado
recubiertas por el asfalto. El empleo de un tipo de peso especfico tiene
influencia en los valores de vacos calculados en la mezcla: si se empleara el
"peso especfico aparente", se estara aceptando que el asfalto sera
absorbido totalmente dentro de todos los vacos permeables del agregado; por
otra parte, si se emplease el valor del "peso especfico bulk", se aceptar que
el asfalto no es absorbido por esos vacos permeables.
Excepto en casos muy particulares, ninguno de esos dos criterios ser cierto.
El concepto de "peso especfico efectivo" se acerca ms al valor verdadero
del peso especfico que un agregado tiene al ser mezclado con el asfalto. La
Figura I representa los diferentes tipos de pesos especficos a los cuales se ha
hecho referencia.
B-1

___________________________________________________________________________
Volumen de slidos
(P. Especfico Aparente)
Figura 1
Relacin entre los diferentes tipos de pesos especficos de una partcula de agregado
Determinacin del peso especfico en el agregado grueso

(material retenido en el tamiz #8)
Este procedimiento de ensayo est normalizado en los mtodos AASHTO T85 Y ASTM C-127. A continuacin se describe brevemente este ensayo:
1. Aproximadamente 5 kg de material retenido en el tamiz #8 se secan en
horno a temperatura constante
2. La muestra se sumerge en agua durante 24 horas
3. Se saca la muestra del agua y se seca superficialmente frotndolo con
un pao hasta que no se observe pelcula de agua sobre la superficie de
los agregados, an cuando esta superficie debe aparecer hmeda
4. Se obtiene el peso de la muestra saturada con superficie seca (B)
5. La muestra saturada con superficie seca se coloca en una balanza
hidrosttica y se le determina su peso sumergido en agua (C)
6. Se seca la muestra hasta peso constante y se le determina su peso (A)
A partir de los valores de ensayo se determinan:
Gsa = A/(AC)
Peso especfico bulk
Gsb = A/(BC)
Absorcin
Absorcin = 100 * (BA)/A
B-2

___________________________________________________________________________
Determinacin del peso especfico en el agregado fino

(Material pasante el tamiz #8 y retenido en el tamiz #200)
1. Aproximadamente 1,0 kg de material pasante en el tamiz #8 y retenido
en el tamiz #200 se secan en horno a temperatura constante
2. La muestra se sumerge en agua durante 24 horas
3. Se saca la muestra del agua y se extiende sobre una superficie plana y
se la expone a una suave corriente de aire caliente. Se obtiene la condicin
de muestra saturada con superficie seca cuando una muestra del material
se coloca dentro de un cono metlico, y al retirar el cono la muestra
mantiene su forma, an cuando comienza a derramarse
4. Se obtiene el peso de la muestra saturada con superficie seca (B)
5. La muestra saturada con superficie seca se coloca en una balanza
hidrosttica y se le determina su peso sumergido en agua (C)
6. Se seca la muestra hasta peso constante y se le determina su peso (A)
Gsa = A/(AC)
Peso especfico bulk
Gsb = A/(BC)
Absorcin
Absorcin = 100 * (BA)/A
Determinacin del peso especfico en el material llenante
(Material pasante el tamiz #200)
1. Se repiten los pasos 1 a 3 correspondientes al "material fino"
2. Se coloca en un picnmetro (matraz) 500 gramos de la muestra en
condicin de saturada superficie seca, y se llena el picnmetro con agua.
Se determina el peso del matraz + muestra + agua aadida
3. Se saca el material del picnmetro, se seca en estufa hasta peso
constante y se pesa (A)
Gsa = A/ (V - W)
donde
V = volumen del matraz
W = peso del agua aadida
B-3

___________________________________________________________________________
Absorcin
Absorcin = 100 * (500 - A)/A
Determinacin del peso especfico efectivo
An cuando este procedimiento no ha sido normalizado por la AASHTO o por
la ASTM, se emplean los valores obtenidos en el Ensayo de Rice (AASHTO T309).
El procedimiento comprende la mezcla en caliente de una cantidad conocida
de agregado y de asfalto (Wmm). Luego que la mezcla se ha enfriado se
registra el volumen absoluto del material mediante el peso de la mezcla en
aire, luego sumergida despus de un vaco parcial. La relacin entre el peso
en aire y el volumen de la muestra (Mtodo de Rice) produce el valor de
volumen de la mezcla suelta (Vmm). Como se conoce la cantidad de asfalto en
la mezcla (Wb) y su peso especfico (Gb), se determina el volumen ocupado
por el asfalto (Vb) como la relacin Wb/Gb. El valor del peso especfico efectivo
(Gse) se obtiene de la frmula:
Gse = (Wmm - Wb)/(Vmm - Vb)
B-4
ApuntesdePavimentos
Volumen2
AnexoC
Combinacindeagregados
Edicindeabrilde2008
Combinacin de agregados
___________________________________________________________________
Objetivos de la combinacin de agregados
Muy raras veces se obtiene un material que, sin ser procesado o mezclado con
otro(s), satisfaga directamente los requisitos granulomtricos impuestos en las
especificaciones de construccin de carreteras. Esta afirmacin es especialmente
valedera en las especificaciones de agregados para mezclas de grava triturada,
piedra picada y mezclas de concreto asfltico en caliente. La insuficiencia
granulomtrica que presenta un agregado puede ser resuelta mediante la adicin, o
combinacin, de uno o ms agregados adicionales, en forma que la mezcla que de
ellos resulte si cumpla con los lmites que tales especificaciones establezcan. En
otras oportunidades varios materiales deben mezclarse para reducir su plasticidad, o
para incrementar el porcentaje de caras producidas por fractura, o para mejorar la
textura superficial del agregado original. Determinar las cantidades relativas de los
distintos agregados para obtener ese objetivo especfico, es un problema de
dosificacin que puede ser resuelto por mtodos grficos o analticos.
Principios bsicos
La frmula bsica que expresa el procedimiento de combinacin, independientemente
del nmero de agregados a mezclar y del mtodo de proporcionarlos, son las
siguientes:
a + b + .. + n = 1.0
(1)
P = Aa + Bb + Cc + + Nn
(2)
en donde,
P = porcentaje de material que pasa un tamiz dado, resultante de la combinacin
de los agregados A, B, C N
(*)
A, B, C, , N = porcentaje de material que pasa un tamiz dado, para cada uno
de los agregados empleados en la combinacin (*)
a, b, c, , n = proporciones expresadas en forma decimal resultantes de la
combinacin para cada uno de los materiales empleados, y cuya sumatoria es igual a
1,0, tal como lo expresa la frmula (1).
(*) Nota: el valor de P, y de A, B, C, , N, puede corresponder tambin al porcentaje
total que es retenido en un tamiz determinado, o al porcentaje que pasa ese tamiz y
es retenido en otro tamiz
Los porcentajes pasantes para cada tamiz (P), determinados segn la frmula (2),
deben ser, normalmente, los ms cercanos posibles a la media de las
especificaciones para cada uno de los tamices considerados.
En otras ocasiones se deben satisfacer tanto los requisitos granulomtricos como los
econmicos, y la combinacin, an cuando debe estar dentro de los lmites
granulomtricos, puede no coincidir con la "media de las especificaciones". Estos
factores de economa estn relacionados, por ejemplo, con los volmenes de
C-1
___________________________________________________________________
produccin, ya que es deseable que la combinacin resultante es decir la cantidad
de materiales a ser empleados sea semejante a la proporcin en que los agregados
se producen, es decir que la "oferta de produccin" sea igual a la "demanda de
combinacin".
Mtodos grficos
Los mtodos grficos normalmente se utilizan en la combinacin de dos materiales ya
que son procedimientos muy simples y que solo requieren papel y regla, en el caso
de mas de dos materiales se hacen muy tediosos, pero, independientemente del
nmero de materiales a combinar, han perdido su importancia de empleo debido al
uso de las Computadoras Personales (PC) y no sern, en consecuencia, tratados en
estos Apuntes.
Mtodo analtico
Para determinar una combinacin ptima de agregados, se han desarrollado
procedimientos matemticos complejos. Sin embargo, an cuando pueden ser
resueltos a travs de algoritmos matemticos, no es necesaria tal exactitud, debido a
la variabilidad de los materiales, que exigir ajustes permanentes de la combinacin
inicial, y a que los procedimientos constructivos en obra harn innecesaria, por
imprctica, obtener tal exactitud. En otros casos, como por ejemplo cuando se plantea
un sistema de ecuaciones simultneas, pueden no conducir a una solucin
matemticamente correcta. Por esta razn se emplean mtodos simplificados,
llamados de "aproximaciones sucesivas" pero que arrojan resultados satisfactorios
en cualquier caso en el cual sea necesario el que se combinen varios materiales. Los
procedimientos de aproximaciones sucesivas son aplicables para cualquier nmero
de agregados a combinar.
Mtodo analtico para la combinacin de dos agregados
Este procedimiento ser explicado a partir del siguiente ejemplo:
Ejemplo:
Se dispone de una piedra picada (Material A) y de una arena cernida (Material B) que
se desean combinar para construir una mezcla asfltica Tipo III COVENIN. En la tabla
que se presenta a continuacin se indican tanto la granulometra de cada material
como los lmites de la especificacin de la Mezcla III.
Tamiz
19mm
12.5mm
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
0.30mm
# 50
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200
100
90
59
16
3.2
1.1
100
96
82
51
36
21
9.2
70/90
50/70
35/50
18/29
13/23
8/16
4/10

Material
A
Material
B
Lmites
Mezcla
III
100
80/100
C-2
___________________________________________________________________
1. La frmula (2), en el caso de la combinacin de dos (2) agregados, se reduce a:
P = Aa + Bb
(1.1) , y como, por la frmula (1) se tiene que
a + b = 1 , luego a = 1 - b (1.2)
Sustituyendo esta expresin en (1.1) se obtiene:
(1.3)
b = (P A)
(B A)
2. Utilizando esta ecuacin para, por ejemplo, el tamiz # 8, se obtendra:

P = 42,5% (porcentaje pasante que se desea obtener para el tamiz #8 (media de
las especificaciones = (35% + 50%)/2)
A = 3,2%
porcentaje que pasa el tamiz #8 en el Material A
B = 82,0%
porcentaje que pasa el tamiz #8 en el Material B
por lo tanto,
b = (42,5 3,2)/(82,0 3,2) = 0,50
Este valor de b (0,50) se corresponde al porcentaje con que el Material B deber
participar en la combinacin de ambos materiales, para que de ella resulte una
mezcla con el 42,5% pasante el tamiz.
Por otra parte, de acuerdo a la frmula (1), El aporte del Material A, en la
combinacin ser igual a
a = 1,0 - b = 1,0 - 0,50 = 0,50
3. En este ejemplo, en consecuencia, la combinacin resultante del anlisis de este
tamiz #8, ser del 50% para el material A y del 50% para el material B. Con estas
proporciones se calcula la combinacin resultante de la mezcla de ambos materiales,
cada uno aportando el 50% de dicha mezcla, tal como se indica en el Cuadro I.
Cuadro I
Combinacin de dos agregados (Primer tanteo)
Tamiz
19mm
12.5mm
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
50.0
45.0
29.5
8.0
1.6
0.6
50.0
50.0
50.0
48.0
41.0
25.5
100
95.0
79.5
56.0
42.6
100
80/100
70/90
50/70
35/50
0.30mm
# 50
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200
18.0
10.5
4.6
26.1
18.0
10.5
4.6
18/29
13/23
8/16
4/10

Material
A
(50%)
Material
B
(50%)
Combinacin
Lmites
Mezcla III
C-3
___________________________________________________________________
4. Al observar la combinacin resultante en el tamiz #200 (4,6%) se deduce que, aun
cuando satisface los lmites establecidos para cada tamiz en la Especificacin de
Mezcla COVENIN III, pueden mejorarse las proporciones de la combinacin para
hacer, en este caso, la mezcla resultante un poco ms fina. Esto se logra
aumentando la proporcin del agregado mas fino (Material B), por ejemplo a un 55%,
con lo cual el porcentaje del otro agregado pasar a ser del 45%. Esta decisin de los
nuevos porcentajes es, sin duda, un "tanteo", razn por la cual este procedimiento ha
recibido el nombre de "tanteos sucesivos", ya que podr ser necesario ms de un
ajuste de la combinacin para lograr una mezcla de agregados con la granulometra
que se busca. En el Cuadro II se presenta la combinacin resultante para este
"segundo tanteo".
Cuadro II
Combinacin de dos agregados (Segundo tanteo)
Tamiz
19mm
12.5mm
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
45
40.5
26.6
7.2
1.4
0.5
0.30mm
# 50
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200

Material
A
(45%)
Material
B
(55%)
Combinacin
55
55.0
55.0
52.8
45.1
28.0
19.8
11.5
5.1
100
95.0
81.6
60.0
46.5
28.5
19.8
11.5
5.1
Lmites
Mezcla III
100
80/100
70/90
50/70
35/50
18/29
13/23
8/16
4/10
5. La granulometra resultante de este "segundo tanteo" muestra un porcentaje

pasante el tamiz #30 (28,5%) muy cercano al lmite superior de las especificaciones
(29%), por lo cual se hace necesario un "tercer tanteo" que podra ser con una menor
cantidad de agregado fino (Material B), como por ejemplo 52%, y en consecuencia un
48% de agregado grueso (Material A).
6. La combinacin proveniente de este ltimo proporcionamiento de ambos
agregados que se muestra a continuacin como Cuadro III permite concluir que
se ha logrado una mezcla de agregados que cumple muy satisfactoriamente los
lmites granulomtricos inicialmente establecidos. Si este no hubiese sido el caso,
pudiera haberse requerido de otros tanteos adicionales.
Cuadro III
Combinacin de dos agregados (Combinacin final)
(% pasante en cada tamiz)
Tamiz
19mm
12.5mm
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
48
43.2
28.3
7.7
1.5
0.5
0.30mm
# 50
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200

Material
A
(48%)
Material
B
(52%)
Combinacin
52
52.0
52.0
49.9
42.6
26.5
18.7
10.9
4.8
100
95.2
80.3
57.6
44.1
27.0
18.7
10.9
4.8
Lmites
Mezcla III
100
80/100
70/90
50/70
35/50
18/29
13/23
8/16
4/10
C-4
___________________________________________________________________
Mtodo analtico para la combinacin de tres agregados
Este caso se resuelve mediante el mismo procedimiento empleado para el caso de la
combinacin de dos agregados, slo que deben seleccionarse tamices que resulten
en una ecuacin con una sla incgnita, es decir aquellos en los cuales los
porcentajes pasantes en dos de los tres materiales tienen valores iguales a cero, con
el fin de poder resolver la ecuacin (2).
Si recordamos la ecuacin (2), para el caso de tres materiales ser:
P = Aa + Bb + Cc
(2)
Para este proceso tambin pueden seleccionarse tamices en los que los porcentajes
totales retenidos o la fraccin retenida entre dos tamices consecutivos sea igual a
cero para dos de los tres materiales.
Normalmente se comienza el anlisis con el tamiz ms fino, si se utiliza el criterio de
"porcentaje pasante", o con los tamices ms gruesos, si se emplea el criterio de
"porcentaje total retenido", ya que en ellos se cumple, al menos aproximadamente, la
premisa de que dos de los tres materiales tendrn sus correspondientes porcentajes
para ese tamiz, con valores iguales a cero. En caso de que no suceda tal cosa, se
debe asumir que los porcentajes del segundo o tercer material sean igual a
cero, para poder resolver la ecuacin (2).
Un ejemplo permitir seguir el procedimiento planteado:
1. Se desea combinar los tres agregados que se presentan en el Cuadro IV, con el fin
de que dicha combinacin est dentro de los lmites granulomtricos indicados para la
mezcla COVENIN Tipo III.
Cuadro IV
Combinacin de tres agregados
Lmites de las especificaciones y granulometras de los materiales
Tamiz
19mm
12.5mm
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
0.30mm
# 50
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200
100
90
59
16
3.2
1.1
100
96
82
51
36
21
9.2
100
98
93
82
18/29
13/23
8/16
4/10

Material
A
Material
B
Material
C
Lmites
Mezcla
III
100
80/100
70/90
50/70
35/50
2. Seleccionando el porcentaje pasante en el tamiz #200 se tendra que el valor ms

conveniente de la combinacin sera el punto medio de las especificaciones (7,0%).
La ecuacin (2) sera, por lo tanto:
7,0 = 0*a + 9,2*b + 82,0*c
C-5
___________________________________________________________________
Para poder resolver esta ecuacin se debe asumir que el porcentaje pasante
para el material "B" es "prcticamente cero", si se compara con el valor que para este
tamiz tiene el material "C". La ecuacin (2) se reduce entonces a:
7,0 = 82,0 * c
Y por lo tanto el Material C" participar en la combinacin con una proporcin
del 0,09 (7.0/82.0). Como hemos asumido que el material "B" no aportaba material
pasante el tamiz #200, cuando realmente s lo hace, como "primer tanteo", se puede
asumir para el "Material C" un aporte de 0,07.
3. Seleccionando el tamiz 3/8", en su fraccin total retenida, se tendr que, para este
tamiz, la media de las especificaciones resulta en un 20% total retenido. Los
materiales "B" y "C" no retienen nada en este tamiz, y por lo tanto la ecuacin (2) se
reduce a:
20,0 = 41,0 * a
Y por lo tanto el material "A" participar en la combinacin con una proporcin
de 0,49 (20.0/41.0)
4. Ya que la suma de los valores "a", "b" y "c", debe ser igual a uno, tal como lo
establece la frmula (1), el aporte del material "B" ser igual a:
1,0 = 0,49 + B + 0,07
Es decir que el material "B" participar en la combinacin con una proporcin de
0,44.
5. En el Cuadro V se presenta el resultado de este "Primer Tanteo" para la
combinacin de los agregados A, B y C, en las proporciones ya sealadas para cada
uno de ellos.
Cuadro V
Combinacin de tres agregados (Primer tanteo)
Tamiz
19mm
12.5mm
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
49.0
44.1
28.9
7.8
1.6
0.5
44.0
44.0
44.0
42.2
36.1
22.4
7.0
7.0
7.0
7.0
7.0
100
95.1
79.9
57.0
100
80/100
70/90
50/70
0.30mm
# 50
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200
15.8
9.2
4.0
7.0
6.9
6.5
5.7
44.7
29.9
22.7
15.7
9.7
35/50
18/29
13/23
8/16
4/10

Material A
(49%)
Material B
(44%)
Material C
(7%)
Combinacin
Lmites
Mezcla III
6. El anlisis de la combinacin resultante permite concluir que la granulometra

resultante es excesivamente fina ya que no satisface los requerimientos de la
Especificacin en el tamiz #30, y se debe realizar un "segundo tanteo", tal como se
muestra en el Cuadro VI, en el cual los aportes de los materiales A, B y C se han
modificado a 0,52, 0,45 y 0,03 respectivamente.
C-6
___________________________________________________________________
Cuadro VI
Combinacin de tres agregados (Segundo tanteo)
Tamiz
19mm
12.5mm
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
52.0
46.8
30.7
8.3
1.7
0.6
45.0
45.0
45.0
43.2
36.9
23.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
100
94.8
78.7
54.5
100
80/100
70/90
50/70
0.30mm
# 50
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200
16.2
9.5
4.1
3.0
2.9
2.8
2.5
41.6
26.6
19.1
12.3
6.6
35/50
18/29
13/23
8/16
4/10

Material A
(52%)
Material B
(45%)
Material C
(3%)
Combinacin
Lmites
Mezcla III
7. En el ejemplo propuesto se puede concluir que con el "segundo tanteo" se logr

una combinacin satisfactoria. De no haber sido as, hubiese sido necesario continuar
con tanteos adicionales.
Indudablemente que la facilidad con que se llegue a la combinacin esperada
depender, en gran grado, de la bondad de los tanteos iniciales; pero este
mtodo es slo un proceso de aproximaciones sucesivas, y las modificaciones
a las proporciones obtenidas en cada tanteo dependern de la combinacin
resultante, de hacia adonde deba ser modificada, etc.
Ajuste de la combinacin por agregados con pesos especficos diferentes
Las granulometras de los agregados, y por consiguiente sus curvas representativas,
se determinan en laboratorio y expresan en funcin del "peso total que pasa" una
serie de tamices. Las especificaciones granulomtricas, sin embargo, se establecen
para cumplir con los requerimientos volumtricos que una mezcla deba lograr en obra
para alcanzar mxima densidad, mnimos vacos, etc. Los "porcentajes en peso" se
pueden interpretar como "porcentajes en volumen" siempre y cuando los pesos
especficos de los agregados que se combinan sean razonablemente similares, que
es el caso ms comn en la prctica. Si esta diferencia entre los pesos
especficos es menor de 0,20 no es necesario realizar ningn ajuste en la
combinacin resultante. En algunos casos, sin embargo, como sucede en
Venezuela en la regin de Guayana, en donde se utilizan agregados de cantera y
escoria de acera, o en la regin central, en donde se emplean agregados de cantera,
de ro y agregado liviano (arcillas expandidas), se hace necesario una correccin a la
combinacin que se ha determinado en funcin de las granulometras de cada
agregado.
Este ajuste se fundamenta en la ecuacin:
Peso = volumen * peso especfico
C-7
___________________________________________________________________
Un ejemplo permitir explicar el procedimiento de ajuste.
Si se supone que se dispone de los tres agregados (A, B y C), que han sido
combinados en las proporciones de 0,52, 0,45 y 0,03 respectivamente de acuerdo al
ejemplo anterior, para cumplir con los requisitos granulomtricos de una Mezcla
COVENIN III, y sus pesos especficos son de 1,00 para el material "A", de 2,00 para
el material "B" y 3,00 para el material "C", cul ser la proporcin de cada uno de
esos materiales para lograr una dosificacin en peso?
El Cuadro VII muestra los clculos correspondientes, y si se desease, por ejemplo,
una pesada de un "bache de mezcla" de un total de 2.500 kg, se requeriran 860 kg
de "material A", 1.490 kg de "material B" y 150 kg de "material C" para lograr una
mezcla que cumpliese con el proporcionamiento que fue establecido en la
combinacin granulomtrica de 52% de "A", 45% de "B" y 3% de "C".
Cuadro VII
Ajuste de los porcentajes en volumen a porcentajes en peso
Material
% Volumen
A
B
C
Total
52.0
45.0
3.0
100.0
Peso
Especfico
1.00
2.00
3.00
Peso
(Nota 1)
52.0
90.0
9.0
151.0
% Peso
(Nota 2)
34.4
59.6
6.0
100.0
Nota 1: Peso = Volumen * Peso Especfico

Nota 2: % Peso = (Peso material individual / Peso total materiales) * 100
Ajuste por eliminacin
Cuando los agregados son principalmente locales, es decir "no procesados", las
granulometras con que se obtienen de los sitios de saque son o ms finas o ms
gruesas que las deseadas. Se puede combinar un agregado grueso con otro ms fino
para corregir el caso de una granulometra "muy gruesa". Pero cuando el caso es que
solo existe un exceso de fino en la granulometra, el ajuste ms econmico es
desechar una porcin del mismo material.
La mayora de las plantas de cernido y/o trituracin hacen las separaciones de los
diferentes tamaos en el tamiz , y en algunos casos en el tamiz 3/8. Si hay un
exceso en el tamao menor, se desecha una porcin del mismo para corregirlo. La
cantidad a eliminar se expresa como porcentaje, considerando que el total del
material procesado es el cien por ciento.
Las frmulas para analizar las granulometras antes y despus de la eliminacin de
una fraccin del agregado son las siguientes:
Tamaos por encima del tamiz de separacin
Rb = R2 * Ra / R1
(1)
C-8
___________________________________________________________________
Tamaos por debajo del tamiz de separacin
Pb = P2 * Pa / P1
(2)
en donde:
Pa, Ra = porcentaje original que pasa, o es retenido, un tamiz determinado,
antes de desechar un tamao de material
Pb, Rb = porcentaje ajustado que pasa, o es retenido, un tamiz
determinado, despus de desechar un tamao de material
P1, R1 = porcentaje que pasa, o es retenido, en el tamiz a corregir, antes de
desechar un tamao de material
P2, R2 = porcentaje que pasa, o es retenido, en el tamiz a corregir, despus
de desechar un tamao de material
El porcentaje a eliminar (W), se determina por la frmula siguiente:
W = 100 * (P1 - P2)/ (100 - P2)
(3)
Dos ejemplos permitirn aclarar el procedimiento indicado:

Ejemplo N 1
Se dispone de una pila de agregado producido en una cantera, con la
granulometra indicada en el Cuadro VIII, y se desea cumplir con la especificacin
sealada en ese mismo cuadro.
Cuadro VIII
Ajuste de granulometra por eliminacin (Ejemplo N 1)
Tamiz
Especificacin
% que pasa
(Pa)
% retenido,
Ra
% retenido
ajustado, Rb
% que pasa
ajustado, Pb
19mm
12.5mm
100
100
80/100
98
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200
70/90
87
55/73
75
40/55
54
20/30
28
10/18
17
4/10
9
13
25
16
30
100
98
84
70
50
26
16
8.4
Pb = (P2/P1) * Pa = (70/75) * Pa = 0.93 * Pa

Rb = (R2/R1) * Ra = (30/25) * Ra = 1.20 * Ra
Por lo tanto, desechar el % a desechar (W)
W = (100 * (P1 P2)) / (100 P2) = 100 * (7570) / (10070) = 16.7%
Los clculos anteriores estn basados en el ajuste del porcentaje que pasa el tamiz #4
C-9
___________________________________________________________________
Se observa en este cuadro que el material disponible no cumple con los lmites
de las especificaciones en el tamiz #4, ya que el porcentaje que pasa este material
est por encima del valor mximo permitido. Por otra parte, los porcentajes que pasan
los otros tamices se aproximan demasiado a los lmites superiores de la
especificacin. Se desea, en consecuencia, desechar una parte de la fraccin ms
fina que el tamiz #4, con el fin de que el porcentaje que pase tal tamiz, despus de
desechada dicha fraccin, resulte en un 70%.
1. El primer paso consiste en convertir los porcentajes que pasan, en los tamices
ms grandes que el #4 -valores de Ra en el Cuadro VIII.
2. Luego se determinan los porcentajes retenidos ajustados, mediante la frmula
(1) -valores de Rb en el Cuadro VIII.
3. Los valores de retenidos ajustados se llevan a porcentajes pasantes
ajustados -Pb en el Cuadro VIII.
4. La cantidad de material a desechar en este ejemplo es del 16,7%.
Ejemplo N 2
El Cuadro IX presenta el caso de un material cuya granulometra original excede
el porcentaje mximo en el tamiz #30. Se desea reducir, en consecuencia, una
cantidad suficiente de la fraccin menor al tamiz #4 para reducir el pasante el tamiz
#30 a un valor de 28%. En este caso P1 y P2 de la fraccin fina son valores para el
tamiz #30. Cuando se determinan los porcentajes ajustados de la fraccin gruesa, se
emplean los valores R1 y R2 del tamiz #4.
Cuadro IX
Ajuste de granulometra por eliminacin (ejemplo N 2)
Tamiz
Especificacin
% que pasa
(Pa)
% retenido,
Ra
% retenido
ajustado, Rb
% que pasa
ajustado, Pb
19mm
12.5mm
100
100
80/100
95
9.5mm
3/8
4.75mm
#4
2.16mm
#8
0.60mm
# 30
0.15mm
# 100
0.74mm
# 200
70/90
85
55/73
70
40/55
53
20/30
31
10/18
16
4/10
9
15
30
18
37
100
94
82
63
48
28
14
8.1
Pb = (P2/P1) * Pa = (28/31) * Pa = 0.90 * Pa

Rb = (R2/R1) * Ra = (37/30) * Ra = 1.23 * Ra
Por lo tanto, desechar el % a desechar (W)
W = (100 * (P1 P2)) / (100 P2) = 100 * (7063) / (10063) = 18.9%
Los clculos anteriores estn basados en el ajuste del porcentaje que pasa el tamiz #30
C-10
___________________________________________________________________
Valores de plasticidad de los agregados combinados
Adems de combinar agregados para obtener granulometras determinadas, pueden
mezclarse diversos agregados para llenar ciertos requisitos referentes a los valores
de plasticidad. Esto puede lograrse suponiendo que la relacin entre el LL o el IP y el
porcentaje de material que pasa por el tamiz N 40 cumple la ecuacin de una lnea
recta; esto puede no ser exactamente cierto, pero es lo suficientemente aproximado
para hacerlo valedero para los fines prcticos.
En una combinacin granulomtrica conocida de tres (3) materiales, los valores de LL
e IP de esta combinacin, se determinan por las ecuaciones siguientes:
LL =
(LLA * SA * a) + (LLB * SB * b) + (LLC * SC * c)

___________________________________
(SA * a) + (SB * b) + (SC * c)
IP =
(IPA * SA * a) + (IPB * SB * b) + (IPC * SC * c)

___________________________________
(SA * a) + (SB * b) + (SA * c)
en donde,
LLA, LLB, LLC, corresponden a los valores individuales de los Lmites
Lquidos de los materiales A, B y C
IPA, IPB, IPC, corresponden a los valores individuales de los Lmites de
Plasticidad de los materiales A, B y C
SA, SB, SC, corresponden a los valores individuales de los porcentajes
pasantes el tamiz N 40 para los materiales A, B y C
a, b, c, porcentajes con que los materiales A, B y C participan en la
combinacin de la mezcla. Estos porcentajes, a su vez han sido determinados
previamente por cualquiera de los mtodos de combinacin existentes.
C-11
ApuntesdePavimentos
Volumen2
ndice
Edicindeabrilde2008
ApuntesdePavimentos
ndice
_______________________________________________________________________________
Agradecimientos
Captulo 1
Breve historia del asfalto en Venezuela
Las ventajas del asfalto
Definiciones
Procesos de refinacin de los crudos de petrleo
Tipos de asfaltos de pavimentacin
Especificaciones de calidad para los cementos asflticos
Asfaltos diluidos
Asfaltos emulsificados
Ensayos normalizados de calidad de los cementos asflticos
Valores tpicos de las propiedades fsicas de los asfaltos de
Penetracin producidos por la industria petrolera nacional
Los nuevos ensayos y criterios SUPERPAVE
Los ensayos SUPERPAVE
La especificacin SUPERPAVE
Aplicacin en Venezuela de los criterios SUPERPAVE
Los grados PG de los asfaltos venezolanos
Informacin complementaria
1-1
1-2
1-5
1-6
1-9
1-10
1-13
1-14
1-18
1-29
1-30
1-31
1-41
1-43
1-44
1-46
Captulo 2
Propiedades qumicas y fsicas de los asfaltos
La qumica de los asfaltos
Modelo clsico (estructura micelar) de la composicin
qumica de los asfaltos
Modelo SUPERPAVE de la composicin de los asfaltos
Las especificaciones de los asfaltos y su composicin qumica
Las propiedades fsicas de los asfaltos
Relaciones volumen-temperatura en los materiales asflticos
Factores de correccin volumen-temperatura
2-1
2-2
2-5
2-6
2-7
2-17
2-21
Captulo 3
Propiedades de ingeniera de los agregados para mezclas asflticas
Origen de los materiales granulares
Tipos de agregados para mezclas asflticas
Caractersticas fsicas deseables en agregados para mezclas
asflticas en caliente
3-1
3-2
3-3
________________________________________________________________________________
i1
ApuntesdePavimentos
ndice
_______________________________________________________________________________
La estructura granulomtrica
Lmites granulomtricos COVENIN para mezclas en caliente
Lmites granulomtricos tipo INVEAS para mezclas en caliente
Otros tipos de mezclas en caliente
Resistencia y durabilidad de agregados
Durabilidad de agregados
Forma de las partculas de agregados
Textura superficial
Porosidad
Adherencia
Limpieza
Gravedad especfica
El criterio de economa como propiedad de los agregados
Seleccin de agregados locales para mezclas en caliente
Proporcionamiento de agregados de diferentes distribuciones
granulomtricas
3-6
3-9
3-10
3-12
3-12
3-13
3-14
3-17
3-17
3-18
3-19
3-21
3-23
3-23
3-26
Captulo 4
Propiedades de ingeniera de las mezclas asflticas
Estabilidad
Durabilidad
Impermeabilidad
Trabajabilidad
Flexibilidad
Economa
La Norma INVEAS y la Norma COVENIN para mezclas asflticas
densamente gradadas
4-1
4-14
4-21
4-24
4-31
4-34
4-36
4-37
4-38
Captulo 5
El Mtodo Marshall para el diseo de mezclas asflticas en caliente
Diferentes mtodos de diseo para mezclas asflticas
El Mtodo Marshall
Desarrollo
Aplicabilidad del mtodo
Resumen del mtodo de laboratorio
Objetivo del mtodo de ensayo
Estimacin del contenido de asfalto promedio inicial
Proceso de laboratorio
5-1
5-2
5-2
5-2
5-2
5-4
5-4
5-5
________________________________________________________________________________
i2
ApuntesdePavimentos
ndice
_______________________________________________________________________________
Pesaje de agregados, calentamiento del asfalto

Expresin del contenido de asfalto
Mezclado de las briquetas
Compactacin de las briquetas
Pesado de las briquetas
Ensayo de RICE
Determinacin de la estabilidad y el flujo
Factores de correccin de estabilidades
Ejemplo de anlisis de densidad y vacos
Representacin grfica de los resultados del ensayo
Proceso de seleccin del contenido ptimo de asfalto
Verificacin de criterios de las especificaciones
Evaluacin y ajuste del diseo de mezclas
Sensibilidad de las mezclas asflticas al efecto del agua
Alcance
Ensayos de durabilidad
Sobre los agregados
Sobre las mezclas
Determinacin del mdulo elstico en las mezclas asflticas
Ensayo de mdulo complejo
Ensayo de mdulo resiliente
Ecuaciones de correlacin para estimacin del mdulo
Mtodos de ensayo para medicin de fatiga en mezclas
Mtodos de ensayo para medicin de ahuellamiento en mezclas
5-5
5-5
5-6
5-7
5-8
5-8
5-9
5-14
5-15
5-25
5-31
5-34
5-37
5-40
5-40
5-40
5-40
5-40
5-45
5-46
5-46
5-48
5-50
5-53
Captulo 6
La metodologa RAMCODES en el diseo de mezclas asflticas
Introduccin
La carta de gradacin
Aritmtica generalizada (ARIZADA)
Experimentos factoriales
Diseo
6-1
6-3
6-6
6-10
6-12
Captulo 7
Asfaltos modificados y mezclas de ltima generacin
Asfalto convencional y asfalto modificado
Modificadores de ligantes
Incorporacin del polmero al ligante
Ensayos de caracterizacin
Normativa argentina de asfaltos modificados
Otros ligantes de caractersticas especiales
7-1
7-2
7-5
7-9
7-13
7-14
________________________________________________________________________________
i3
ApuntesdePavimentos
ndice
_______________________________________________________________________________
Anexo A
Figuras
Curva viscosidad-temperatura
Grfico granulomtrico a potencia 0.45
A-1
A-2
Anexo B
Gravedad especfica de los agregados
Definicin y tipos de gravedad especfica
Ensayo de Gravedad especfica en la fraccin gruesa (R8)
Ensayo de Gravedad especfica en la fraccin fina (P8-R200)
Ensayo de Gravedad especfica en la fraccin llenante (P200)
Gravedad especfica efectiva
B-1
B-2
B-3
B-3
B-4
Anexo C
Objetivos de la combinacin de agregados
Principios bsicos
Mtodos grficos
Mtodo analtico
Combinacin de dos agregados
Combinacin de tres agregados
Ajuste de la combinacin en el caso de agregados con
Pesos especficos diferentes
Consideracin de la plasticidad en la combinacin de
Agregados
C-1
C-1
C-2
C-2
C-2
C-4
C-7
C-11
ndice
________________________________________________________________________________
i4

Apuntes Pavimentos Volumen 2 Abril 2008

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Universidad Santa Mara

Universidad Catlica Andrs Bello

Ing. Gustavo Corredor M.

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

I. Breve historia del asfalto en Venezuela

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

aplicacin actualmente, pero los asfaltos, por el contrario, cada da se emplean

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

En algunos casos la naturaleza ha logrado este proceso de "refinacin" y se han

Figura 2: Explotacin manual en el lago de Guanoco, 1890.

En el caso del Lago de Guanoco, aun cuando se dispone de unas reservas

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

Grado API = (141.5 /Gb) 131.5

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

Figura3: Composicin de los diferentes crudos venezolanos y la Gravedad API

V. Procesos de refinacin del petrleo

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

Figura 4: Diagrama de fabricacin de los productos asflticos en el CRP

En Venezuela existe otra refinera, en la ciudad de Maracaibo, Estado Zulia,

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

En la Figura 5 se presentan las temperaturas a las cuales se separan los

Figura 5: Temperaturas aproximadas se separacin de las fracciones de un crudo

Refinacin por Extraccin por Solvente

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

destilado posteriormente para eliminar el propano, obtenindose finalmente el

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

Los cementos asflticos deben ser calentados a temperaturas relativamente altas

Figura 6: Niveles de consumo de cemento asfltico en Venezuela

Especificaciones de calidad para los cementos asflticos

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

su viscosidad absoluta entre 100; as un asfalto A-20 significa un CA de

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

(Fuente: "Principles of Construction of Hot-Mix Asphalt Pavements", Instituto del Asfallto.

(Fuente: "Principles of Construction of Hot-Mix Asphalt Pavements", Instituto del Asfallto.

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

Asfaltos diluidos (cut-backs)

carreteras particularmente los riegos de imprimacin 1 requieren asfaltos de

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

estos tipos por su mayor tiempo de curado, en Venezuela se ha resuelto este

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Agua fase continua

Betn fase continua

Figura 7: Esquema de Emulsin directas y emulsin Inversa

Por el tamao de partcula de la fase dispersa las emulsiones asflticas son

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La velocidad con que se logra la rotura (setting en ingls) depende

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CH3 (CH2)16 COOcadena hidrocarbonada que se orienta dentro del betn

Figura 8: Micela de emulsin aninica

Figura 9 :Micela de emulsin catinica

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

Aspectos generales, especificaciones y ensayos en asfaltos

Figura 10 Ensayo de penetracin a 25C, 100 g y 5 seg.

La clasificacin de los CA por penetracin tiene como ventaja el que este

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El ensayo de viscosidad ha sido normalizado por la ASTM bajo el nmero D445.

Figura 11: Viscosmetro de tubo capilar en un bao de temperatura constante

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El viscosmetro se monta en un bao de agua a y se calienta hasta alcanzar la

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Figura 13: Tubo capilar de brazos cruzados y viscosmetro de gravedad

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