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Molienda y chancado: Apostando por la

eficiencia energtica
Publicado el 6 De Octubre Del 2014

Minera Chilena

Los equipos de chancado y molienda tienen una gran incidencia


en el consumo de energa en las faenas, situacin que se
acrecentar al procesar ms mineral y de mayor dureza. Por este
motivo, las innovaciones apuntan a lograr mayor eficiencia
energtica, as como a disminuir el consumo de agua y la
generacin de polvo.
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Notas al editor

La molienda y el chancado son procesos de gran consumo energtico, lo cual plantea un


desafo en el actual escenario que enfrenta la industria minera en Chile, con crecientes costos
en este tem. Adems, el hecho que como consecuencia del envejecimiento de los yacimientos
en operacin la minera se desarrolle a mayores profundidades, tiene como consecuencia no
solo que aumente el consumo de energa producto de rocas ms resistentes a las fracturas-,
sino que tambin afecta el rendimiento de los equipos.
Magn Torres, ingeniero de Procesos de Altair Minera y acadmico del Departamento
Ingeniera de Minas de la Universidad de Chile, explica que si se agrega la variable minera
subterrnea, la lgica indica que se recibirn minerales ms competentes (primarios) y con
mayor contenido de humedad (ubicacin del mineral bajo el nivel fretico). Estas
combinaciones de dureza/humedad son nefastas para los equipos de chancado convencionales
utilizados en la actualidad y para los rodillos de alta presin (HPGR), por lo que siempre ser
ms conveniente o reducir de tamao a la roca in situ o disminuir la granulometra ROM antes
de entrar a las etapas de chancado.
Asimismo, para graficar el impacto de esta actividad, Torres precisa que en trminos de
porcentaje del costo total de planta, los procesos de chancado y molienda representan hasta el
70% del gasto energtico, equivalentes al 50% del gasto total del costo de planta.
Miguel ngel Durn, director de la Escuela de Minera y Recursos Naturales de la Universidad
Central de Chile, ahonda en el tema, detallando que como referencia, un chancador primario
de 60x89 consume hasta 1.000 HP; un molino SAG 40x25 tiene motores de 29.500 HP; y
molinos de bolas 26x40 cuentan con una potencia instalada de 22.000 HP. Esta energa a su
vez significa ms del 15% del costo cash de produccin.

Por este motivo, mucho de las innovaciones en estos equipos van en la lnea de una mayor
eficiencia energtica. Segn Durn, el avance ms significativo en la reduccin del consumo
especfico de energa ha sido el desarrollo y uso de equipos cada vez ms gigantes: Hasta
hace algunos aos no era raro ver en la gran minera, por ejemplo, molinos de bolas de
9x12, con motores de 650 HP; hoy se pueden encontrar hasta de 28x40 con 25.000 HP.
Esto se traduce en una mayor eficiencia energtica, asegura.
Otra de las grandes innovaciones, en caso del consumo de energa, corresponde a la
tecnologa de rodillos de alta presin (Hpgr) y a los chancadores de impacto de eje vertical.
Los ltimos estudios de trade off realizados por empresas de ingeniera indican que el uso de
tecnologa Hpgr y chancado arrojan reducciones de hasta 22% en trminos energticos a nivel
global en el proceso, destaca Durn.
Similar opinin manifiesta Magn Torres con respecto a la molienda con rodillos a alta presin:
Estos poseen ventajas en trminos que el mecanismo de molienda utilizado para la
conminucin resulta mucho ms eficiente que el de los equipos utilizados en la actualidad
(mecanismos de impacto y abrasin).
El especialista explica que como ventaja adicional, el Hpgr favorece la generacin de
microfracturas que permiten que los ndices de trabajo de molienda fina se reduzcan hasta en
un 20%. Adems el Hpgr no utiliza agua en la molienda y no genera polvo en exceso, como un
chancador de conos convencional en una etapa secundaria-terciaria, apunta Torres.
Consumo de agua
El agua es otro insumo relevante en este proceso. En este sentido y segn precisa Magn
Torres, constituye un elemento vital para la molienda, ya que cumple funciones que impactan
en la respuesta metalrgica del circuito, por ejemplo, logrando una mejor eficiencia de
clasificacin en los circuitos de molienda secundaria y facilitando la mejora del transporte de
pulpa.
Los consumos globales de agua de una planta, incluyendo todos los procesos, se manejan
entre 0,4 y 0,7 m3 por tonelada fresca de mineral y dependen principalmente de la tecnologa
utilizada para la recuperacin de aguas (relaves filtrados, relaves en pasta o tranques
convencionales), puntualiza Magn Torres.
Con respecto al consumo de agua en la molienda, el especialista seala que existe una mejora
al instalar harneros del tipo Repulp Screen, ya que logran una mejor eficiencia de clasificacin
que los ciclones, utilizando menos cantidad de agua. Esto se traduce, adems, en una
disminucin de la carga circulante, lo que permite adicionar ms tonelaje fresco a los circuitos
de molienda secundaria. Sin embargo, estos equipos de clasificacin todava son de bajas
capacidades, por lo que su aplicacin en faenas de gran tonelaje se ve afectada por el espacio
disponible para instalar estos equipos, asegura Torres.
Polvo en suspensin
Pero no todo es agua y electricidad, los especialistas tambin advierten que uno de los ms
importantes desafos en el uso de equipos de chancado en las faenas es la generacin de
polvo como consecuencia del proceso de trituracin del mineral.

Al respecto, Miguel ngel Durn hace hincapi en el efecto nocivo del polvo sobre las
personas: Existen desafos que estn asociados con la salud ocupacional de los trabajadores,
dados principalmente a los niveles de polvo a controlar en las etapas de chancado; y de ruido
en las etapas de molienda.
En tanto, Magn Torres asegura que el principal problema del chancado en la actualidad es la
generacin de polvo, con sus respectivas repercusiones ambientales. Si la minera tiende al
gigantismo por procesar un volumen mayor de mineral, mayor entonces ser la generacin de
polvo.
Por lo tanto, advierte que se debe invertir en el encapsulamiento de los equipos convencionales
de chancado y transporte de mineral, o utilizar equipos que permitan un reduccin de tamao
del material extrado, con un una emisin de polvo controlada.

Puntos crticos en la mira


Publicado el 4 De Febrero Del 2013

Los especialistas coinciden en que una de las grandes


problemticas apunta a la necesidad de disponer de trabajadores
calificados tcnicamente y con conciencia de la implicancia de las
normas y la seguridad en el trabajo de mantencin.
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Notas al editor
Segn los entendidos en mantenimiento de plantas, desde hace un tiempo hasta ahora se ha
tomado mayor conciencia de la importancia del mantenimiento en toda la cadena de valor, as
como tambin de la relevancia de preservar la seguridad de las personas. En este sentido, la
tecnologa juega un rol clave para llevar el control detallado de los distintos factores de riesgo y
desgaste en las diversas maquinarias utilizadas en plantas, tales como chancadores, molinos,
diferentes correas transportadoras, toda clase de bombas, estanques, espesadores, celdas de
flotacin, celdas de procesos, aglomeradores, entre otros.
Para llevar a cabo un buen mantenimiento es preciso ahondar en la identificacin de las
mayores dificultades que puede involucrar este proceso, sus etapas crticas, as como en la
aplicacin de herramientas tecnolgicas y en cules son los procedimientos para realizar esta
labor de la manera ms ordenada y responsable posible.
Aspectos clave
Ante lo anterior, Alejandro Derderian, gerente de Ingeniera de la Unidad de Negocios Full
Service de ABB en Chile, seala que lo primero que debemos realizar en una planta para
saber qu hacer es un estudio de criticidad de equipos que los ordene desde los ms crticos o
importantes a los menos. En esa lnea, precisa que las variables a considerar para este

anlisis son mltiples y entre las cuales se pueden destacar: Cmo afecta a la produccin una
falla de este equipo, con qu probabilidad puede fallar, cmo afecta la seguridad de las
personas, etc. Este estudio entregar claramente cules son los equipos, sistemas y equipos
crticos a mantener.
Luego, aade, se debe asignar un plan de mantencin a cada equipo basado en su diseo y
criticidad. Los de mayor criticidad sern intensamente mantenidos y los de menor criticidad se
pueden mantener incluso correctivamente. Para completar la mantencin de cada equipo se
debe cargar en un software de mantencin; con esto obtendremos el plan matriz a ejecutar,
dice.
Al respecto, Luis valos, gerente de Operations and Maintenance (O&M) en FLSmidth, aclara
que definimos como equipos crticos todos aquellos que pueden afectar la continuidad de
marcha del proceso productivo, la calidad del producto, la seguridad de las personas y el
cuidado del medio ambiente, ya sea si es a uno o todos estos aspectos.
En una planta minera los equipos crticos son chancadores primarios y molinos SAG, sostiene
Jos Luis Olaeta, gerente Contratos de Mantencin de Metso Mining and Construction.
De acuerdo con Eduardo Cepeda, jefe de Ingeniera Sucursal Copiap de Weir Minerals, para
disminuir los tiempos de detencin de produccin, los circuitos de procesos se disean con la
particularidad de contar con equipos en reserva, permitiendo de ese modo, con un cambio de
vlvulas, tener el circuito en rgimen de produccin en un par de minutos. Pero tambin existen
clientes que no cuentan con esta particularidad, son ms osados y poseen equipos en reserva
en bodega, los cuales deben cambiar en un par de horas. Contar con los repuestos adecuados
y las herramientas necesarias y principalmente con la mano de obra calificada, permitir
mermar los tiempos de detencin por mantencin y, por lo tanto, no afectar tanto la produccin.
Principales falencias en mantencin
Segn Eugenio Gross, gerente de Operaciones de Maestranza Wilde, la minera en Chile
enfrenta un gran desafo en cuanto a encontrar personal calificado en todos sus niveles y la
mantencin de plantas mineras no es excepcin sino que, al contrario, es un rea donde quizs
ms se note esa deficiencia. Faltan operadores de plantas y, sobre todo, mantenedores de
plantas que estn calificados y capacitados para cuidar y sacarle provecho a esa inmensa
inversin.
A ello aade que con la creciente complejidad tecnolgica que poseen las plantas actuales,
cuntos planificadores, operadores y mantenedores cuentan con la formacin, capacitacin y
experiencia requeridas para hacer funcionar ptimamente una planta? Quizs una pregunta
an ms elemental sera: cunto del personal que trabaja en una planta est consciente de
los riesgos para su seguridad y bienestar personal que implica la operacin y mantencin de
esas instalaciones?.
Al respecto, Eduardo Cepeda, jefe de Ingeniera Sucursal Copiap de Weir Minerals, indica que
bsicamente hemos visto en terreno que mayoritariamente no existe un plan de capacitacin,
donde los trabajadores ms jvenes sean guiados por los de ms experiencia, con el fin de
traspasar conocimientos. Y detalla que en Vulco estn conscientes de esta problemtica, por

lo que suministran a sus clientes cursos de capacitacin relacionados con el mantenimiento y


operacin de sus equipos.
Desde la perspectiva de Roberto Rivera, gerente general de R&R Belzona, uno de los mayores
inconvenientes sera la visin de corto plazo al momento de la toma de decisiones referidas al
mantenimiento. Existe mucha presin de resolver con premura las fallas, que hacen detener el
funcionamiento de algunos equipos, que se presentan sobre todo de manera imprevista. En
esos casos, la prioridad es volver a las operaciones a la brevedad posible y a veces se opta por
soluciones de bajo costo, productos con propiedades que no alcanzan las necesidades
requeridas o reparaciones de parche, que puedan responder en el momento, pero que en
definitiva llevan a someter al sistema a reiteradas reparaciones.
En tanto, Cristin Montaa, especialista del Departamento de Estudios, y Orlando Panza,
gerente de Negocios de Salfa Mantenciones, aseguran que se hace necesario conocer en
forma ms concreta proyectos de innovacin, con sus respectivos resultados, de modo de
incentivar a la industria a participar en forma ms activa en la incorporacin de nuevas
tecnologas y tendencias a los servicios de mantenimiento.
Innovacin y tendencias
A juicio de Roberto Rivera, de R&R Belzona, combatir y lograr superar el desgaste prematuro
de partes y piezas de los equipos es fundamental. Comenta que Belzona ha tenido resultados
de alto rendimiento en compuestos polimricos para la abrasin severa, abrasin en contexto
de alta temperatura, recuperacin de piezas de equipos en funcionamiento a temperaturas
elevadas, productos que pueden aplicarse bajo inmersin, o que soportan una gran variedad
de soluciones qumicas, con y sin temperaturas elevadas, y otras alternativas que pueden
contribuir con el mantenimiento de forma especfica a las necesidades requeridas de cada
equipo. Puntualiza que la empresa tiene ms de 100 productos comprobados que pueden dar
una solucin en estas condiciones, de forma rpida y duradera en el tiempo.
En tanto, Carlos Bone, gerente general de Membrantec, asevera que las tendencias en
mantenimiento de plantas estn orientadas a actividades como el monitoreo continuo,
automatizacin y programas de mantencin preventivos. En especfico, para contencin de
soluciones existen variados sistemas de impermeabilizacin con prediccin y deteccin
temprana de fugas que pueden incorporarse tanto a piscinas de proceso como a pilas de
lixiviacin, con sistemas permanentes de monitoreo en lnea.
De acuerdo con Luis valos, de FLSmidth, la tendencia es tener un mantenimiento basado en
la gestin del riesgo operacional. Debe existir continuidad en mejorar los procesos y funciones
en los cuales participamos como mantenedores. El uso de la tecnologa, el manejo de la
informacin inmediata, los sistemas de control y registros histricos de calidad harn que
nuestras decisiones sean mejores. Principalmente la mantencin preventiva debe estar bien
constituida en el plan matriz de mantenimiento, y hoy lo que se requiere es que este plan,
generalmente administrado en un Computerized Maintenance Management Sytem, CMMS
(como Ellipse o SAP), est vivo y represente la realidad y necesidades de las plantas.
El ejecutivo detalla que entre las innovaciones que FLSmidth ha desarrollado se encuentran
herramientas que permiten administrar volmenes de informacin de manera simple y

amistosa, as como para dar soporte a distancia, de modo de atender problemticas en lnea
con especialistas, dando una asistencia oportuna y efectiva a nuestros equipos en terreno.
Desde el punto de vista de la prevencin, recomienda implementar simuladores, especialmente
de las condiciones que los trabajadores enfrentarn cuando se encuentren en faena. En este
mbito, FLSmidth ha establecido un centro tcnico en Salamanca en conjunto con Minera Los
Pelambres, lo que ha permitido mejorar la ejecucin de los trabajos, indica valos.
Por su parte, Jos Luis Olaeta, de Metso, seala que los nuevos modelos de servicio tienen
tres elementos principales, que son las condiciones que exigen los clientes: obtener un trabajo
bien hecho a la primera y en forma segura; tener la garanta del uso de partes y componentes
originales; y tener un equipo humano especializado y calificado. Adems, en los servicios
especializados de mantencin estn presentes las caractersticas siguientes: liderar el proceso
de mejoramiento continuo, capacitacin efectiva, cumplimiento de normas de seguridad y salud
ocupacional, medio ambiente y calidad, y uso intensivo y estricto de procedimientos de trabajo.
Por su parte, en Salfa destacan la incorporacin de nuevas tecnologas en sus procesos de
mantenimiento. En nuestro servicio de mantencin integral de correas transportadoras hemos
implementado el uso de scanner, medidores de espesor, medicin de temperatura, radiografas,
medicin de vibracin, etc., lo cual nos ha permitido optimizar la programacin de las diversas
actividades de mantenimiento, con un aumento sustancial en la disponibilidad de los equipos
transportadores, aseguran Cristin Montaa y Orlando Panza, de Salfa Mantenciones.

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