REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

RAFAEL MARIA BARALT
VICERECTORADO ACADMICO
PROGRAMA DE INGENIERA Y TECNOLOGA
PROYECTO: INGENIERA DE GAS
CATEDRA: MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES DE GAS NATURAL

ORGANIZACIN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Bachilleres:
Fernndez, Luis
Montilva, Javier
Roman, Naman
Silva, Roger
Sulbarn, Miguel
Valero, Israel
Velsquez, Oriana
Profesor:
Salazar, Richard
San Francisco, Noviembre 2015

ESQUEMA
INTRODUCCIN
1. TIPOS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.
1.1.
Reparacin y revisin.
1.2.
Mantenimiento preventivo.
1.3.
Mantenimiento predictivo.
1.4.
Mantenimiento correctivo.
2. REDUCCIN DE COSTOS DE PRODUCCIN.
2.1.
Planificacin y programacin del mantenimiento preventivo.
2.2.
Principios generales de planificacin y control.
2.3.
Programacin del mantenimiento preventivo.
3. PLANIFICACIN A LARGO PLAZO DEL TRABAJO DE
MANTENIMIENTO.
3.1.
Planificacin de desarrollo.
3.2.
Planificacin a largo plazo.
3.3.
Condiciones efectivas de mquinas y planta.
3.4.
El grado de utilizacin.
3.5.
El factor carga.
3.6.
Cul equipo hay que destacar y cundo?
3.7.
Recursos de mantenimiento.
3.8.
Plan de sustitucin.
3.9.
Plan de revisin.
3.10.
Planificacin a largo plazo del mantenimiento preventivo.
4. PLANIFICACIN A CORTO PLAZO DEL TRABAJO
MANTENIMIENTO.
4.1.
Clculo de tiempo.
4.2.
Programacin.
4.3.
Control.
4.4.
Prioridad.
4.5.
Tiempo de entrega.
4.6.
Sistema de rdenes para reparaciones.
4.7.
Sistema de rdenes para mantenimiento preventivo.
4.8.
Sistema de orden para el trabajo general de mantenimiento.
4.9.
Documentacin tcnica.
4.10.
Lenguaje tcnico para la documentacin.
5. ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO Y MANTENIBILIDAD.
5.1.
Prioridades y otros tipos de trabajos.
5.2.
Histografias.
5.3.
Flujogramas y funciones de mantenimiento.
5.4.
Organigrama.

DE

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFA
ANEXOS

INTRODUCCIN

En este trabajo prctico nos adentraremos an ms dentro del

apasionante mundo del mantenimiento, mediante la aprehensin de los
conceptos necesarios para poder iniciarnos dentro de esta investigacin, la
cual debe basarse ante todo en la organizacin y control del mantenimiento.
Adems de conocer el concepto de mantenimiento y sus tipos
abarcaremos su programacin y la planificacin tanto a corto plazo como
mediano y largo plazo, as como tambin los sistemas de rdenes, la
organizacin, entre otros puntos muy importantes.
Aunque los conceptos que hemos mencionado anteriormente han sido
abordados en este trabajo prctico de manera sencilla, ellos engloban de
manera general los aspectos ms importantes del mantenimiento.
Un sistema eficiente de operacin y control del mantenimiento es la base
de una buena administracin del mantenimiento por medio de un buen
control

del

mantenimiento

que

permite

coordinar

la

demanda

del

mantenimiento y los recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de

eficacia y eficiencia.
Los sistemas de ordenes trabajo son el medio para planear y controlar el
trabajo de mantenimiento y proporciona la informacin necesaria para vigilar
e informar sobre el trabajo de mantenimiento.

La evaluacin y control permite orientar la gestin de mantenimiento y

definir alternativas de mejora tcnica y optimizar costos. Por otra parte,
contribuye a darle un carcter sistmico al mantenimiento, lo cual garantiza
la continuidad operativa de los procesos dentro de las exigencias de
efectividad del sistema productivo.

1. TIPOS DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.

Para realizar las labores de mantenimiento es indispensable conocer el

tipo de mantenimiento que se le va aplicar a los componentes dentro de un
sistema productivo, para ello se cuenta con una filosofa que se centra en
proporcionar estrategias y soluciones para preservar o restaurar los activos
brindando seguridad a todo el S.P. Reduciendo las probabilidades de fallos y
paradas imprevistas de equipos que generen perdidas en la produccin.
En la actualidad el reto de la industria venezolana, mejorar la utilizacin
de sus recursos para obtener la mayor calidad del producto con una cantidad
exigida en empresa de produccin. Para ello se hace necesario asegurar a
travs del mantenimiento disponibilidad de los equipos teniendo presentes
los nuevos avances tecnolgicos, los cuales facilitan ideas revolucionarias.
La Ingeniera, tiene vital importancia para el desarrollo Industrial de un
pas; se encarga de organizar, planificar, controlar y llevar a cabo todas
aquellas acciones que son necesarias para obtener produccin continua, una
conservacin y una alta eficiencia en mquinas. Por tanto, el mantenimiento
utiliza conocimientos del resto de las especialidades con la finalidad de
alcanzar su objetivo.
Conscientes del avance tecnolgico y del incremento de los costos de
mantenimiento, es comn encontrar en una empresa de estructura, el

empleo de grandes recursos sin obtener resultados proporcionales a los

mismos, logrando rendimientos imprevistos.

Objetivo del mantenimiento.

El mantenimiento ejecuta diferentes actividades, tales como: prueba

inspeccin
calibracin,

reemplazo,
reparacin,

reinstalacin,
modificacin

deteccin

anlisis de

reconstruccin,

fallas,

lubricacin

mejoramiento, a travs de optimizacin de los recursos humanos y

econmicos, con el fin de mantener ras condiciones de servicios establecidas
segn el diseo de los equipos, y de lograr el alcance de vida til de los
mismos.

1.1 Reparacin y revisin.

Las soluciones de mantenimiento, reparacin y revisin (MRO) de
Teamcenter permiten establecer funciones de posventa a la medida de los
requisitos de la gestin del ciclo de vida de los servicios y de los activos
empresariales. Teamcenter hace posible una visibilidad total de productos
complejos que funcionan como activos financieros.
Es posible maximizar la eficacia de los departamentos de servicios
utilizando las aplicaciones de MRO basadas en configuraciones para
planificar operaciones, optimizar la ejecucin de servicios y utilizar mejor los
inventarios de activos, piezas, herramientas y equipos.
Gestin de datos de servicio. Dispondr de visibilidad de los activos de
larga duracin, incluyendo los datos y el estado de las configuraciones y la

captura de actividades de eventos de servicios a travs de paneles

compatibles con los contratos de PBL/SLA.
Gestin de peticiones de servicio. Es posible gestionar eficazmente las
peticiones de servicio de una manera que mejora la capacidad de reaccin y,
por consiguiente, la satisfaccin del cliente. Adems, facilita el control de
costes y el mantenimiento de las normas de servicio.
Planificacin del servicio. Podr crear, gestionar y aprovechar la
informacin de planificacin para sustentar modelos de mantenimiento
basados en medidas preventivas, estado o fiabilidad.
Programacin y ejecucin del servicio. Es posible programar eficazmente
proyectos y tareas de servicio, as como realizar un seguimiento hasta el final
y la aceptacin, recogiendo informacin importante de los activos para
mejorar la planificacin del servicio y los futuros productos.
Elaboracin de informes y anlisis. Es posible examinar la informacin
operativa de los servicios para identificar tendencias en el rendimiento y
fiabilidad de los activos, as como realizar un seguimiento/anlisis de los
activos y los KPI organizativos.
Ventajas:
Permitir a las organizaciones de servicio planificar y prestar los
servicios de MRO de forma ms eficaz.
Maximizacin de la disponibilidad operativa y la fiabilidad de los
activos gestionados.
Proporcionar conocimientos actualizados de los activos a equipos
de servicio de forma que puedan comprender los requisitos del
servicio.
Establecimiento de bucles de comentarios para transmitir las
inquietudes de los tcnicos de campo a los desarrolladores de
productos e ingenieros de servicio.

 Apoyo de las actividades de mantenimiento preventivas y basadas

en las condiciones y la fiabilidad.

Clasificacin del mantenimiento.

La clasificacin bsica del mantenimiento lo divide principalmente en dos
grandes actividades el preventivo y el correctivo. Pero, las diferentes
tendencias a confundir los lmites que separan dichas actividades, suponen
una clasificacin ms completa, subdividiendo estas grandes actividades en
seis tipos que pueden ser los siguientes:

Mantenimiento rutinario.
Comprende las actividades tales como: lubricacin, limpieza, proteccin,
ajustes, calibracin y otras: su frecuencia de ejecucin es hasta perodos
semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los
equipos y su objetivo es mantener y alargar la vida til de los mismos
evitando su desgaste.

Mantenimiento programado.
Toma como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores diseadores, usuarios, y experiencias conocidas,
para obtener ciclos de revisin y/o sustituciones para los elementos ms
importantes de un equipo a objeto de determinar su trabajo que es necesario
programar.

Su frecuencia de ejecucin cubre desde quince das hasta generalmente

perodos de una ao. Es ejecutado por las labores incorporadas en un
calendario anual.

Mantenimiento por avera o reparacin.

Se define como la atencin de un equipo cuando aparece una falla. Su
objetivo

es

mantener

en

servicio

adecuadamente

dichos

equipos,

minimizando sus tiempos de panada.

Es ejecutado pon el personal de la organizacin de mantenimiento. La
atencin a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser
programada pues implica el aumento en costos de paradas innecesarias de
personal y equipo.

1.2.

Mantenimiento preventivo.

Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento ms oportuno. Suele tener un carcter
sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningn
sntoma de tener un problema.
El estudio de fallas de un equipo deriva dos tipos de averas; aquellas que
generan resultados que obliguen a la atencin de los equipos mediante
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que
ameriten su prevencin.

1.3.

Mantenimiento predictivo.

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y

operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Este
mantenimiento nos permite pronosticar el punto futuro de una falla de un
componente de una maquina a travs del control, monitoreo de parmetros y
variables, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base
en un plan, justo antes de que falle.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas
(temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea
indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo.
Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios
tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos,
fsicos y/o tcnicos.
El mantenimiento trae como finalidad disminuir el tiempo muerto del
equipo y maximizar el tiempo de vida del mismo.
Entre las tcnicas que se pueden realizar podemos mencionar:
a). Anlisis de vibraciones: El inters para el mantenimiento deber ser la
identificacin de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas
en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de vibracin, y la
correccin del problema que ellos representan.
Las consecuencias que acarrean las vibraciones mecnicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, perdidas de energa, desgaste de

materiales, daos por fatiga adems de ruidos molestos en el ambiente

donde se trabaja.
b). Anlisis de lubricantes: Entre los cuales destacan los anlisis iniciales,
que se realizan a productos de aquellos equipos que presentan dudas
provenientes de los resultados del estudio de lubricacin y permiten
correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en
condiciones de operacin.
Anlisis rutinarios, aplicados para equipos considerados como crticos o
de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo,
siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del
aceite, nivel de degaste y contaminacin.
Por ltimo tenemos el anlisis de emergencia, efectuado para detectar
cualquier anomala en el equipo o lubricante.
c). Anlisis por ultrasonido: Mtodo que estudia las ondas e sonido de baja
frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles al odio
humano.
La aplicacin de este mtodo se hace indispensable especialmente en la
deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin por vibracin se torna
ineficiente.
d). Termografa: Es aplicada a travs de infrarrojo es una tcnica que permite
captar a distancia y sin ningn contacto fsico como la superficie a evaluar los
cambios o estado de temperaturas de algn equipo, presentan un alto grado
de presin.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial ya
sea de tipo mecnico, elctrico estn presididos por cambios de temperatura

que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de temperatura con

sistema termovisin en instalaciones, maquinarias, etc.

1.4.

Mantenimiento correctivo.

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar

la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral
a mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son:
modificacin de alternativas de proceso, modificacin de elementos de
mquinas, cambios de especificaciones, ampliaciones revisin de elementos
bsicos de mantenimiento y conservacin.
Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organizacin
de mantenimiento y/o entes forneos, dependiendo de la magnitud costos,
especializacin necesaria; su intervencin tiene que ser planificada y
programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.
Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento reactivo,
tiene lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando
se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna
falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que
se presente el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de
errores.
Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: o paradas
no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas, o
afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior
o presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que
se dar el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar

los repuestos en el momento deseado o la planificacin del tiempo que

estar el sistema fuera de operacin no es predecible.
El mantenimiento correctivo o mantenimiento por rotura fue el esbozo de
lo que hoy da es el mantenimiento, esta etapa del mantenimiento va
precedida del mantenimiento planificado (PM).
Hasta los aos 50, en pleno desarrollo de la produccin en cadena y de la
sociedad de consumo, lo importante era producir mucho a bajo costo. En
esta etapa, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que deba
costar poco y pasar inadvertido como seal de que "las cosas marchaban
bien".
En esta etapa, "mantener" era sinnimo de "reparar" y el servicio de
mantenimiento operaba con una organizacin y planificacin mnimas
(mecnica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las
paradas de los equipos productivos no tenan demasiada importancia al
tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fcil de
reparar. La poltica de la empresa era la de minimizar el costo de
mantenimiento.
Correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan, y no
planificada mente, al contrario del caso de mantenimiento preventivo.
Esta forma de mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas
que provocan la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
El ejemplo de este tipo de mantenimiento correctivo no planificado es la
habitual reparacin urgente tras una avera que oblig a detener el equipo o
mquina daada.

Mantenimiento circunstancial es una mezcla entre rutinario, programado,

avera y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina
pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin, porque los
sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que
estn programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un
punto fijo de inicio por la razn anterior; se detienen averas cuando el
sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su
funcin, y el estudio de la falla permite la programacin de su correccin
eliminando dicha avera a mediano plazo.
La atencin de los equipos bajo este tipo de mantenimiento depende no
de la organizacin del mantenimiento que tiene a dichos equipos dentro de
sus planes y programas, sino de otros entes de la organizacin, los cuales
sugieren aumento en la capacidad de produccin, cambios de procesos,
disminucin de ventas, reduccin de personal y/o turnos de trabajo.

2. REDUCCIN DE COSTOS DE PRODUCCIN.

2.1. Planificacin y programacin del mantenimiento preventivo.
El Mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios
disponibles, incluso los estadsticos, para determinar la frecuencia de las
inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas claves, probabilidad de
aparicin de averas, vida til, y otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparicin o predecir la presencia de fallas.
El Mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones necesarias para
conservar un equipo en buen estado independientemente de la aparicin de
las fallas.

Este tipo de mantenimiento busca garantizar que las condiciones

normales de operacin de un equipo o sistema sean respetadas es decir que
el equipo est libre de polvo, sus lubricantes conserven sus caractersticas y
sus elementos consumibles tales como filtros, mangueras, correas etc. Sean
sustituidas dentro de su vida til.
El Mantenimiento preventivo clsico prev fallas a travs de sus cuatro reas
bsicas:
a) Limpieza: las mquinas limpias son ms fciles de mantener operan mejor
y reducen la contaminacin. La limpieza constituye la actividad ms sencilla y
eficaz para reducir desgastes, deterioros y roturas.
b) Inspeccin: se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y
econmico de la maquinaria y equipo. EL personal de mantenimiento deber
reconocer la importancia de una inspeccin objetiva para determinar las
condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas por medio de las
inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el mantenimiento
adecuado y oportuno.
c) Lubricacin: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre
dos partes mviles, reduce el frotamiento calentamiento y desgaste, debido a
la formacin de una capa resbalante entre ellas. La lubricacin es la accin
realizada por el lubricante.
Aunque esta operacin es normalmente realizada de acuerdo con las
especificaciones del fabricante, la ubicacin fsica y geogrfica del equipo y
maquinaria; adems de la experiencia, puede alterar las recomendaciones.
d) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspeccin; ya que es a travs
de ellas que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y
maquinarias, evitndose as posibles fallas.

El mantenimiento preventivo se realiza normalmente a travs de

inspecciones y operaciones sistemticas. Estas pueden realizar con el
equipo en marcha, inmovilizado pero sin necesidad de desmontaje,
inmovilizado con desmontaje.
Puede asumir tambin la forma de sustituciones sistemticas de
componentes, rganos o equipos completos, que busquen prolongar la vida
til del sistema, disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de fallas de
estos elementos, normalmente en su etapa de desgaste.
Cuando la falla se presenta de manera progresiva, pueden monitorearse
ciertos parmetros fsicos que permiten decidir la intervencin del equipo
antes de la ocurrencia de la falla.
Este tipo de mantenimiento no contemplado en la clasificacin general del
mantenimiento por ser una subdivisin del mantenimiento preventivo) se
conoce como mantenimiento por condicin o predictivo ya que busca
efectuar la reparacin del equipo en el umbral de ocurrencia de la falla, es
decir, en el preciso momento de su aparicin; bajo condiciones programadas,
minimizando as los costos globales de mantenimiento.
Este mantenimiento se lleva acabo usando herramientas de prediccin
fsica

(ultrasonidos,

rayos

X,

termografa,

vibrometra,

anlisis

espectogrficos de lubricantes) o estadsticos uso de tcnicas de

confiabilidad).
Cuando el mantenimiento preventivo implica la puesta a nuevo de un
equipo a travs de la sustitucin sistemtica de todos sus componentes que
muestran desgaste, se habla tambin de un Overhaul, gran revisin o
revisin mayor, que pueden ser hechos por etapas (cambiando un
componente a la vez) o de manera global, como es el caso de las paradas de
planta.

2.2.

Principios generales de planificacin y control.

Determinar los objetivos.

Determinar los recursos necesarios y la cantidad suficiente a utilizar.
Tiempo en el que se usarn los recursos, se puede usar el mtodo
PERT/CPM (doc. adjunto grupo 2-planificacin de mantenimientoPERT-CPM).
Determinar el tiempo en el cual se usarn los equipos.
Emitir rdenes por escrito que permitan el uso de los recursos, en los
tiempos estipulados.
Hacer seguimiento y control de los recursos y actividades para verificar
que sean utilizados tal como fueron planificadas.
Estudiar los resultados de este procedimiento para aplicar acciones
correctivas y superar las deficiencias.
Estrategias para eliminar radicalmente averas e incidencias en equipos
industriales.
Estudio del modelo de mantenimiento excelente.
Diagnstico del punto de partida para mejorar las operaciones de
mantenimiento.
Organizacin y desarrollo del pilar mantenimiento planificado.

 Principios fundamentales de gestin de averas.

Auditorias de progreso.
Estandarizacin del trabajo de mantenimiento.
Hacer el perfil de los recursos humanos y tecnolgicos que se requieren
para el funcionamiento ptimo de la organizacin.
Definicin de las tcnicas de mantenimiento.

2.3.

Programacin del mantenimiento preventivo.

La programacin de mantenimiento preventivo, consiste en el proceso de

correlacin de los cdigos de los equipos con la periodicidad, cronograma de
la

ejecucin

de

las

actividades

programadas,

instrucciones

de

mantenimiento, datos de medicin, centro de costos, cdigo de material y

cualquier otro dato, juzgado por el usuario como necesario para actuar
preventivamente en los equipos.
Un programa de mantenimiento preventivo bien ejecutado debe incluir:
a). Conservacin rutinaria o mantenimiento diario: es un tipo de trabajo que
se realiza frecuentemente a intervalos cortos o regulares, tales como:
pequeos ajustes, limpieza, lubricacin. Generalmente se realizan con todo
el equipo en operacin o cuando hay paradas rutinarias debido a las paradas
programadas de la produccin.
Tambin puede incluirse equipos que no estn involucrados directamente
con la produccin, sistema de iluminacin, aire acondicionado, entre otros.

b). Inspecciones peridicas: es un trabajo planificado para detectar posibles

fallas y pronosticar qu piezas habrn de reemplazarse. La frecuencia de
estas inspecciones depende del tipo de equipo y su importancia dentro de la
empresa.
c). Trabajo contingente o reparaciones preventivas: incluye trabajos a
intervalos definidos, aprovechando las paradas casuales del equipo.

3. PLANIFICACIN

LARGO

PLAZO

DEL

TRABAJO

DE

MANTENIMIENTO.
La planeacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a
mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la direccin
a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido
de modelos de mantenimiento, programacin y control del rea de
mantenimiento, cito algunos:
Menor consumo de horas hombre.
Disminucin de inventarios.
Menor tiempo de parada de equipos.
Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento.
Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia).
Ahorro en costos.
3.2.

Planificacin de desarrollo.

Planificacin de desarrollo (a largo plazo, desarrollo de la empresa,

ejemplo: plan estratgico de la nacin). En el diseo del plan de
mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy
importantes que afectan a algunos equipos en particular.

En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas legales

que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos
determinadas actividades con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no
podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o
contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios especficos que
solo estn en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el
equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar
el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

Mantenimiento legal.
Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte
de la Administracin. Sobre todo, son equipos que entraan riesgos para las
personas o para el entorno.
La Administracin exige la realizacin de una serie de tareas, pruebas e
inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas
debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben
necesariamente incorporarse al plan de mantenimiento del equipo, sea cual
sea el modelo que se decida aplicarle.

Mantenimiento subcontratado a un especialista.

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o

empresa especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el
fabricante del equipo, el servicio tcnico del importador, o una empresa que
se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos
dicho, debemos recurrir al especialista cuando:
No tenemos conocimientos suficientes.
No tenemos los medios necesarios
Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de
mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.

3.3.

Planificacin a largo plazo.

La Planificacin a largo plazo no es ms que decidir con anticipacin el

cmo hacer, el qu hacer, cundo hacerlo, y quin debe hacerlo. Esto con el
fin de contribuir al logro de los objetivos de la organizacin, considerando su
visin y seleccionando estrategias a seguir.
Es aquel que va ms all de lo que abarca el plan maestro de la
produccin y su periodo est comprendido de 4 a 5 aos o ms. La primera
cubre la planeacin a largo plazo de los requerimientos de mantenimiento y
est muy ligada a los proyectos de largo plazo del departamento de
produccin de la empresa.
Es la base para poder llevar a cabo las acciones de mantenimiento, sin
importar de que tipo sea el mismo, y as mejorar y tener de una manera
ordenada los pasos a seguir, para que se cumpla el trabajo en sinergia.
La planificacin se realiza a travs de la jerarquizacin de planes como
propsitos

objetivos,

estrategias,

programas, presupuestos, entre otros.

polticas,

procedimientos,

reglas,

El propsito fundamental del planeamiento a largo plazo es mantener los

objetivos, las polticas y los procedimientos de mantenimiento acordes con
los objetivos fundamentales de la empresa.

3.4.

Condiciones efectivas de mquina y planta.

La Capacidad efectiva o real es una reduccin como ya lo habamos

mencionado de la Capacidad de Diseo, ya que, refleja condiciones tpicas
de funcionamiento. Tambin es un ndice de produccin para condiciones
existentes.
Una vez seleccionado un sitio acorde con las caractersticas del proceso
productivo, se proceder seguidamente a disear la forma en que deben
ubicarse los diferentes recursos con que cuenta la empresa. El objetivo
primordial se centra en eliminar las actividades y operaciones innecesarias,
para fabricar un producto acorde con las especificaciones del cliente a un
mnimo costo.
Este tipo de estudio se denomina diseo de instalaciones. Consiste en
planificar la manera en que el recurso humano y tecnolgico, as como la
ubicacin de los insumos y el producto terminado han de arreglarse. Este
arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del
propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones y condiciones de
las empresas, mquinas y plantas.

3.5.

El grado de utilizacin.

Como ya lo he mencionado se puede expresar como un % respecto de la

Capacidad efectiva que nos denota una Improductividad ocasionada por

fallas en el proceso. Realizando el anlisis del proceso 1 que se enfoca a la

produccin.

3.6.

El factor carga.

El factor carga no es ms que la relacin entre la carga media en un

sistema durante un perodo especfico de tiempo y la carga mxima que se
produzca en ese perodo.

3.7.

Cul equipo hay que destacar y cundo?

Para llevar a cabo el mejor mantenimiento se analizan las ventajas y

desventajas de cada uno de los equipos dentro de la planta para as escoger
y destacar el que permita mantener un ptimo proceso productivo, con los
menores costos, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio
ambiente, as mismo tambin escoger y destacar el momento en el cual e
debe dar el mantenimiento.

3.8.

Recursos de mantenimiento.

A travs de la planificacin se determina las necesidades y caractersticas

de los recursos que debern estar disponibles en el lugar, cantidad y calidad
para la ejecucin de los diferentes programas de mantenimiento diseados.
Tipos de recursos:

 Personal con el perfil tcnico y humano adecuado: gerentes,

ingenieros, tcnicos.
Materiales adecuados para las actividades a realizar: repuestos,
lubricantes, implementos de seguridad.
Infraestructura para la prestacin del servicio: talleres, equipos,
depsitos, herramientas, vehculos.
Informacin: requerimientos clientes, objetivos, metas, indicadores
de desempeo.
Contratistas para trabajos especiales, fabricacin de repuestos

Actividades tpicas:
Programacin de adquisiciones y contrataciones.
Coordinacin con los procesos de compras y gestin de recursos
humanos.
Control de la calidad de productos o servicios comprados o
contratados.
Almacenamiento y control de inventarios de materiales y
repuestos.
3.9.

Plan de sustitucin.

El plan de sustitucin no es ms que el mantenimiento predictivo o

programado en cuanto la falla es localizada, es cuando se debe sustituir una
pieza o maquina debido a que ya llego al final de funcionamiento
especificado en su manual de construccin o por fallas.

3.10. Plan de revisin.

El plan de mantenimiento es el mantenimiento rutinario de revisin de
cada elemento dentro de la planta para detectar fallas de equipos u otros
elementos de las plantas.

3.11. Planificacin

largo

plazo

del

mantenimiento

preventivo.
En el mantenimiento preventivo a largo plazo, se es en fin de evitar las
averas actuando antes de que surjan. Normalmente se hace sustituyendo
piezas de desgaste antes del fin de su vida til. Tambin puede tratarse de
acciones de limpieza o lubricacin. El ejemplo ms claro es el mantenimiento
de vehculos, en los que se sustituye aceite, correas, filtros y otros elementos
de forma programada, antes de que su desgaste provoque averas.
Este sistema permite planificar la intervencin, puesto que la mquina o
instalacin trabaja de forma correcta. Al conocer de antemano los recursos
necesarios, se puede planificar una parada preventiva que afecte lo menos
posible a la produccin.
Un claro inconveniente es la dificultad de prever cundo debe realizarse la
accin preventiva, puesto que:
Acortar los tiempos supone aumentar los recursos. Si un aceite
tiene una vida til de un ao y lo sustituyo cada diez meses, en
lugar de hacer diez cambios en diez aos, tendr que hacer doce,
aumentando los materiales y recursos humanos necesarios.
Alargar los tiempos supone ms averas. Siguiendo el ejemplo
anterior, si cambio el aceite cada catorce meses, corro el riesgo de
aumentar el desgaste y provocar una avera, que podra ser muy
costosa.

4. PLANIFICACIN A CORTO PLAZO DEL TRABAJO DE

MANTENIMIENTO.

Los planes a corto plazo son por uno o dos aos y los preparan los
directores de departamento y los jefes de oficina. Los presupuestos, la
mayora de las reparaciones de importancia y todo mantenimiento grande
corresponden a esta categora. Hay tres fases bsicas en la planeacin a
corto plazo, a saber: instalacin de equipo nuevo, trabajo de carcter cclico
y labor de mantenimiento preventivo.
Los programas a corto plazo convierten lo establecido en la planeacin
agregada, y los entregables de los planes maestros de produccin en
asignaciones de cargas y secuencias muy especficas de fuerza laboral,
materiales y maquinaria.
Su principal objetivo es cumplir con las metas de demanda de acuerdo a
la capacidad disponible; una programacin a corto plazo puede efectuarse de
muchas maneras, el tipo de programacin que se utilice para asignar las
cargas depende en gran medida del enfoque del sistema productivo, y la
secuencia depende de los criterios de programacin que primen teniendo en
cuenta los factores que afecten el proceso.
Las tcnicas utilizadas en la programacin a corto plazo se pueden clasificar
en:
a). Programacin hacia adelante: Esta programacin se inicia tan pronto
como se conocen los requerimientos de produccin, utilizarla implica en gran
medida desconsiderar la fecha de entrega, y es utilizada usualmente en
procesos que trabajan sobre pedido, en los que la entrega se requiere lo
antes posible, por ejemplo en restaurantes, centros de belleza, hospitales,
talleres satlite dedicados a la maquila, etc.

b). Programacin hacia atrs: Esta programacin inicia con la fecha de

entrega del pedido, su principal consideracin es cumplir con los plazos de
entrega pactados o establecer plazos alcanzables. La dinmica de esta
programacin consiste en programar en primer lugar la operacin final, y
sucesivamente las operaciones que la anteceden en orden inverso.

4.2.

Clculo de tiempo.

La etapa del clculo del tiempo estndar marca el inicio del trabajo de
oficina en el estudio de tiempos, aunque es muy probable que el especialista
en medio del anlisis considere necesario apoyarse nuevamente en la
observacin de las operaciones. Esta fase no requiere un gran dominio
aritmtico, por lo que consiste en clculos comunes y corrientes que puede
efectuar el analista en muy poco tiempo, un ayudante o una hoja de clculo.
Requiere eso s, de una gran capacidad de anlisis de consistencia de los
datos obtenidos en la fase de observacin, y un evidente conocimiento de las
medidas a tomar dependiendo de la situacin que se presente.

4.3.

Programacin.

Sin duda un elemento crucial de cualquier estrategia de confiabilidad es la

planificacin

y programacin

de

las actividades de mantenimiento.

Generalmente cuando se emplea una herramienta de confiabilidad se hace

con el objetivo de generar estrategias que contengan planes de optimizacin
y mejoras de la productividad, sin embargo, en muchas organizaciones suele
existir una brecha muy grande entre estos planes y la obtencin de

resultados efectivos, impidiendo el avance desde un ambiente reactivo a uno

proactivo.
La siguiente entrega se enfoca en describir la aplicacin correcta de un
Modelo de Planificacin y Programacin de Mantenimiento y de cmo la
brecha entre los planes generados en la estrategia y los resultados ofrecidos
por las herramientas de confiabilidad se estrechan aplicando principios
simple de gerencia del trabajo.
Etapas de un modelo de planificacin y programacin de mantenimiento.
Iniciacin y creacin de un requerimiento de trabajo.
El proceso de iniciacin se centra en la identificacin adecuada del
trabajo. Esta etapa del proceso debe tener lugar tan pronto como el trabajo
se identifica y es donde se coloca toda la informacin que el solicitante
considera pertinente para la ejecucin correcta del trabajo, como por
ejemplo.
Nmero del equipo, fecha del requerimiento, texto corto de la descripcin
del problema, nombre del solicitante y cualquier otra informacin relevante
que contribuya a la identificacin de los equipos y del conocimiento sobre el
problema.

Revisin y aprobacin de los requerimientos.

Una vez que una solicitud de trabajo se crea, la informacin est
disponible en el sistema computarizado de Gestin de mantenimiento
(CMMS por sus siglas en ingle). Los planificadores consultan este sistema
sobre una base diaria para identificar las nuevas solicitudes de trabajo. Las
solicitudes de trabajo, sern ordenados por prioridad y tipo de trabajo para
determinar la disposicin correcta y generar una orden de trabajo (ODT).

 Anlisis, recoleccin de datos, alcance, y estimaciones.

Despus de revisar las requisiciones de trabajo, el planificador analiza y
discute las solicitudes con las personas interesadas y debidamente
informadas, como los supervisores de operaciones, mantenimiento, tcnicos,
especialistas, inspectores o ingenieros de confiabilidad. Una revisin en el
campo del trabajo se llevar a cabo.
El objetivo es asegurarse de que el alcance del trabajo y la razn para
hacerlo estn claros y que el planificador obtenga informacin que pueda a
ayudar a desarrollar el plan de trabajo y las estimaciones de dotacin de
recursos.

Identificacin de Materiales, necesidades de procura y estrategia de

ejecucin.
Un factor clave para la ejecucin eficiente de los trabajos de
mantenimiento es que todos los recursos estn disponibles antes de la
programacin de los mismos. Debe asegurarse que todos los materiales
estarn en el almacn, los procedimientos desarrollados, y los equipos,
maquinarias y herramientas identificadas.
Esto asegura que los tcnicos pueden ir directamente a ejecutar las
actividades una vez que el trabajo est programado y no perdern el tiempo
cazando las piezas o herramientas que necesiten. Igualmente el Planificador
prepara una solicitud de compra para todos los materiales que no estn en
stock en el almacn.

Esta solicitud estar vinculada a una orden de compra y esta a su vez a

la solicitud de trabajo, la cual, se colocara automticamente en un estatus de
a la espera de Materiales cuando la solicitud de compra se emite.

Identificacin de los recursos, habilidades y competencias requeridas,

servicios requeridos.
Este es uno de los principales objetivos de los modelos de planificacin y
programacin como practica recomendada para mejorar la productividad y se
basa en la evaluacin de la mano de obra, antes de pasar a la ejecucin de
los trabajos.
Por esta razn, todos los trabajos se planificarn en base al conocimiento
y a las habilidades especiales que se requieran, el planificador es
responsable de determinar estas necesidades. La disponibilidad de mano de
obra ser determinada durante la etapa de programacin, y el plan de ajustar
en ese momento solo si es estrictamente necesario.
Creacin de una orden de trabajo.
Solo despus de haber completados todos los pasos anteriores se procede a
la generacin o creacin de una orden de trabajo, la cual inmediatamente
toma el estatus de "planificada".
Las rdenes de trabajo es el documento ms importante en todo este
proceso, deben contener como mnimo la siguiente informacin:
Los detalles del trabajo que se cubrir por la orden de trabajo
El tipo de orden de trabajo (Mantenimiento preventivo, correcto,
servicio, proyecto, etc.)
El nmero o cdigo del equipo a intervenir y su ubicacin
Las horas estimadas a ser utilizadas por el personal que ejecutara el
trabajo.

 Igualmente debe contener espacio para los datos de cierre de la orden

de trabajo:
El tiempo de inicio y tiempo de culminacin del trabajo.
Los comentarios del personal de mantenimiento sobre los trabajos
realizados.
Cualquier recomendacin de cambios en el procedimiento o en la
estrategia de ejecucin.
Los materiales y repuestos adicionalmente utilizados, ya vengan del
almacn o no.
Programacin y jerarquizacin de las rdenes de trabajo.
El primer paso de una programacin deber ser cotejar la mano de obra y
la disponibilidad de los equipos y herramientas disponibles, para poder
determinar la viabilidad de la ejecucin de los trabajos. El programador debe
solicitar actualizaciones semanales de mano de obra y disponibilidad de los
equipos y herramientas a los supervisores de mantenimiento para asegurar
que las previsiones han siendo hechas.
Una programacin preliminar no es posible si no se definen un orden en la
ejecucin de los trabajos, para eso se usa la jerarquizacin de las ODT en
funcin al tipo de trabajo, la criticidad del equipo a intervenir, back-log
acumulado, ventanas de oportunidad que se puede perder (por ejemplo, una
parada mayor de un equipo o sistema), entre otros factores.

Reunin de coordinacin.
Con una programacin preliminar concluida el programador debe
convocar a una reunin de coordinacin donde estarn presente todos los
involucrados en la logstica para la ejecucin de los trabajos. As pues debe
convocarse a: Compras, almacenes, operaciones de produccin, ingeniera

de confiabilidad, supervisores de mantenimiento y de Seguridad, Higiene y

Ambiente (SHA), como mnimo.
Despus de las aprobaciones pertinentes sometidas en esta reunin, el
programador finaliza el proceso de programacin, refleja los ajustes
requeridos y congela la programacin. En este estado la orden de trabajo
cambia al estatus Programado y se le asigna una fecha de inicio.

Ejecucin de la actividad.
Una vez la planificacin ha sido preparada y la programacin haya
finalizado, el programador debe distribuir los planes de trabajo a los
supervisores de mantenimiento, los cuales se convertirn en ese instante en
los responsables de las tcticas de ejecucin.
Los planes se utilizarn para informar a los tcnicos de mantenimiento de
la descripcin del trabajo, con esto se asegura que el personal entienda los
requerimientos del trabajo, los aspectos seguridad, Higiene y Ambiente
(SHA) que estn involucrados y otras consideraciones necesarias para
completar el trabajo, una vez ejecutado este, el tcnico debe ser bien estricto
en cumplir con los aspecto de integridad, orden y limpieza, cierre de
permisos y re-condicionamiento de los equipos antes de ser entregados a
operaciones.

Retroalimentacin, seguimiento, reporte tcnico y cierre de la orden.

El trabajo no estar completado hasta que no se inicia la
retroalimentacin entre el tcnico que ejecuto el trabajo y su supervisor. Una
retroalimentacin bsica debe contener como mnimo: las horas de mano de
obras utilizadas, materiales y partes utilizados, revisin de los procedimientos

y planes de trabajos (en funcin de mejorarlos o corregirlos), otras

herramientas especiales utilizadas y las dificultades que se presentaron en la
ejecucin del trabajo.
Esto debe plasmarse en un reporte escrito por el tcnico que ejecuto el
trabajo y complementado con los comentarios y observaciones de su
supervisor. Esta fase del proceso le permite al planificador obtener
informacin de primera mano para mejorar su trabajo, optimizar los procesos
y hacer seguimientos.

Indicadores de gestin.
Los indicadores de gestin son claves para medir el rendimiento del
proceso de planificacin y programacin y para optimizar la utilizacin de
recursos, controlar el Back-log, y aumentar la eficacia de la programacin.
Los indicadores de gestin deben ser medidos y reportados, dentro de los
tiempos adecuados y el resultado debe ser comparado con los objetivos de
la empresa, las mejores prcticas del sector y contra las causas de las
desviaciones detectadas.
La planificacin y programacin de las actividades de mantenimiento
aumenta la capacidad para ejecutar exitosamente las solicitudes de trabajo
requeridas. Los planes de trabajo y procedimientos previamente elaborados
evitan demoras y permiten la programacin de los mismos. La programacin
de mantenimiento, por su parte, permite a los supervisores asignar y
controlar la cantidad adecuada de trabajo.
La planificacin y programacin est ligada a una coordinacin detallada,
con los grupos de apoyo logsticos, con las actividades de produccin y con
una gestin de materiales y repuestos eficiente, esto permite que los equipos
de trabajo estn listos para ir inmediatamente a ejecutar los trabajos de

manera eficiente, al recibir una asignacin correctamente coordinada, con

instrucciones claras y con los materiales, repuestos, herramientas, permisos
y otros aspectos logsticos listos para su uso.
Un proceso de planificacin y programacin eficiente se caracterizara por
ser ejecutado por personal capacitado, por una asignacin de trabajo rpido
y por un fuerte apoyo organizacional, esto permite la mezcla perfecta entre
calidad y alta productividad en la ejecucin de los trabajos.
La planificacin y programacin es considerado como el marketing de la
gestin de mantenimiento, ya que, el resultado correcto de este proceso se
traduce en la satisfaccin de los solicitantes de los trabajos (clientes) y en el
cumplimiento de las metas y objetivos relacionados con la confiabilidad
operacional, la programacin de produccin y los resultados financieros de
las empresas.
4.4.

Control

Consiste en medir resultados y verificar con respecto a las

especificaciones. Segn la situacin, puede realizarse con todo el resultado o
solo sobre muestras tomadas frecuentemente. Este segundo caso se
denomina el control estadstico de procesos.
Las premisas de anlisis en el control de procesos, son:
La calidad medida de un resultado de un proceso siempre est sujeto
a una cierta cantidad de verificacin debido al azar.
Un sistema estable de causas aleatorias siempre se presenta en
cualquier mtodo de produccin y en la realizacin de pruebas de
calidad.
La variacin dentro del sistema productivo es inevitable, por ellos la
variacin asignable se debe a detectar y eliminar.

4.5.

Prioridad.

En la propuesta de subdivisin terminolgica de mantenimiento de la

ONU(1) tambin se presenta la identificacin de mantenimiento de
emergencia, usada por algunos como sinnimo de mantenimiento correctivo,
la cual mezcla el concepto de tiempo de atencin del equipo de
mantenimiento (prioridad) con la condicin operativa del equipo.
La prioridad a ser dada en la ejecucin del mantenimiento para un equipo,
tambin es asunto polmico en su subdivisin. Siendo su concepto genrico
calidad de lo que est en primer lugar o de lo que aparece primero
aceptado por la mayora de las personas que trabajan en el sector
productivo.
En el aspecto tcnico, la prioridad es caracterizada como el intervalo de
tiempo que debe transcurrir entre la constatacin de la necesidad de
mantenimiento y el inicio de esta actividad y entre las distintas propuestas
de subdivisin utilizadas por los rganos de mantenimiento se han
seleccionado aquellas presentadas por algunas empresas americanas que
establecen cuatro niveles subsecuentes para esta intervalo de tiempo:
Prioridad 1. Emergencia. Mantenimiento que debe ser realizado
inmediatamente despus de detectada su necesidad. Falla en un
equipo prioritario (clase A).
Prioridad 2. Urgencia. Mantenimiento que debe ser realizado lo ms
rpido posible, preferiblemente sin superar las 24 horas tras haber
detectado su necesidad. Falla en un equipo secundario (clase B).
Prioridad 3. Necesaria. Mantenimiento que puede ser postergado por
algunos das pero que su ejecucin no debe superar una semana.
Mantenimiento preventivo en equipo secundario o reparacin de
defectos en equipos secundarios.

 Prioridad 4. Deseable. Mantenimiento que puede ser postergado por

algunas semanas (recomendable 4 0 5) pero no debe ser omitido.
Mantenimiento en equipo secundario, o fallas en equipo que no
interfiere en la produccin (clase C).
Prioridad 5. Prorrogable. Mantenimiento que puede dejar de ser
ejecutado. Mejora esttica de la instalacin, defecto en equipo que no
interfiere en el proceso productivo.
Para el rgano de operacin se podran dar otros niveles de prioridad que
estn relacionados as:
Prioridad 1. Equipo prioritario fuera de servicio con prdida de
produccin.
Prioridad 2. Equipo prioritario en condiciones deficientes de operacin.
Prioridad 3. Equipo prioritario fuera de servicio, sin prdida de
produccin por periodo limitado.
Prioridad 4 Equipo no prioritario.
Para el rgano de seguridad industrial

se podran dar otros niveles de

prioridad con terminologas apropiadas a su rea de actuacin como:

Prioridad 1. Riesgo de vida comn.

Prioridad 2 Riesgo de vida limitada.
Prioridad 3 Riesgo de accidente no fatal.
Prioridad 4 Sin riesgo de accidente.

Para la definicin de una tabla comn de prioridades, se puede hacer una

combinacin para establecer una tabla de prioridades finales, en funcin del
resultado de la combinacin.
En el sistema, esta tabla ya forma parte de la programacin y en
consecuencia, la solicitud de trabajo puede ser emitida con el nivel de
prioridad.
Tambin puede ser utilizado el mtodo GUT.

*G. Gravedad del problema. O sea el problema puede perjudicar el equipo o

instalacin o colocar en riesgo las vidas humanas o al medio ambiente.
*U. Representa la urgencia, o sea que la falla puede generar perjuicios al
proceso o al servicio, comprometiendo las obligaciones de la empresa de
plazo, costos o calidad.
*T. Representa la Tendencia o sea como el problema puede desarrollarse o
degenerar con el tiempo
La prioridad la establece el producto de GxUxT dndole valores de 1 a 5
segn criterio de los evaluadores. El que tenga ms alto valor es la que se le
da la prioridad 1 a as en orden descendiente a varias rdenes de servicio
que se presenten.

4.6.

Tiempo de entrega

El tiempo de entrega es el retraso aplicable para el control de inventario.

Este retraso es generalmente la suma del retraso del suministro, es decir, el
tiempo que le lleva a un proveedor entregar las mercancas una vez que se
realiza una orden, y el retraso de la reordenacin, que es el tiempo que pasa
hasta que se vuelve a presentar una oportunidad de realizar una orden. Este
tiempo de entrega generalmente se calcula en das.
El tiempo de entrega tiene significados muy distintos segn la industria
que se considere. En esta pgina, observaremos el tiempo de entrega desde
el punto de vista del control de inventario, es decir, como uno de los factores
claves a tener en cuenta para lograr optimizar el inventario. Esta perspectiva
generalmente resulta ser muy til para minoristas y mayoristas.

 Retraso en el suministro.
En la mayora de las actividades comerciales, el inventario no puede ser
reabastecido instantneamente por un proveedor. Por esta razn, para
garantizar que la frecuencia de faltas de existencias se mantenga lo
suficientemente baja, es necesario que el planificador de demanda anticipe la
cantidad de inventario que se consumir entre el momento actual y el
prximo reabastecimiento, suponiendo que una orden se realice en modo
inmediato. De hecho, mientras los artculos se encuentran en trnsito, el
inventario ir disminuyendo gradualmente.

Revisemos algunos ejemplos que son tpicos de la gestin de la cadena de

suministro:
Da de retraso de suministro para entregas al da siguiente en el caso
de tiendas reabastecidas por un depsito regional.
Semana de retraso de suministro para mayoristas que ordenan a un
productor local.
Meses de retraso de suministro para un fabricante que produce en
Asia y tiene un depsito en Europa o en Amrica del Norte.

5. Sistema de rdenes para reparaciones.

El Sistema de gestin de talleres Sat Network, ha sido creado teniendo en
cuenta cada una de las necesidades que se presentan diariamente en un
taller de reparaciones. Con nuestro sistema de gestin para talleres, usted
acceder a un control total de su taller, logrando as ofrecer el mejor servicio
a sus clientes.

El software SAT cumple perfectamente con las actuales exigencias de un

agente de servicios autorizados, sin dejar de lado a las pequeas y medianas
empresas que prestan servicios tcnicos en forma particular y directa.
Las constantes mejoras que hemos incorporado, han posicionado al
sistema SAT entre los programas de gestin para el taller ms solicitados por
los profesionales. Sat Network lo invita a probar el sistema sin compromisos,
descargando en forma totalmente gratuita una copia de evaluacin.
Con nuestro sistema de gestin SAT usted podr: mejorar los tiempos en
la obtencin de materiales para las reparaciones, aprovechar al mximo los
recursos tcnicos de su taller, acelerar los tiempos de reparacin, mejorar la
comunicacin entre el taller y los clientes, obtener mltiples informes,
mantener un completsimo historial de las reparaciones realizadas, llevar un
avanzado control de su inventario de repuestos y vender productos o
accesorios.
A diferencia de otros programas de su tipo, el sistema SAT est diseado
estructuralmente para ser fcilmente adaptable a todo tipo de talleres, en la
copia de evaluacin del producto tendr la posibilidad de seleccionar entre:
taller de artculos electrnicos, taller de electrodomsticos, taller de
computacin, taller de motos, taller de autos, taller de fotografa, taller de
telefona, taller de relojera, taller de mquinas herramientas, taller de
aeronutica, taller naval, taller de fotocopiadoras y taller de electro medicina.
Adems, gracias a las capacidades de configuracin y adaptabilidad del
sistema, usted podr fcilmente aplicarlo a cualquier otro rubro de
reparaciones y ventas.
En SatNetwork somos conscientes del constante avance tecnolgico y los
cambios en la interaccin con los clientes, por tal motivo nuestro sistema
cuenta con las ms avanzadas herramientas de comunicacin, con las

mismas podremos brindar informacin de los estados de los equipos a los

clientes directamente en nuestro sitio web, utilizar mensajera SMS, o enviar
e-mails automatizados. Adems el sistema SAT es compatible con Windows
Live Messenger y con el marcador telefnico de Windows.

7.

Sistema de orden para el mantenimiento preventivo.

Son los que se originan de programas establecidos, es decir deben ser

ejecutadas a una frecuencia preestablecida. Su objetivo es planificar y

controlar los periodos de cada una de las actividades de mantenimiento a

realizar en cada equipo.
La mayora de las organizaciones controlan con mayor nfasis las
rdenes de trabajo de tipo correctivo, pero al aplicarle la metodologa del
mantenimiento ptimo, se hace necesario disear un sistema de control de
los trabajos del tipo preventivo.
En la orden de trabajo, adems de indicarse el lugar geogrfico preciso y
algunos datos personales de quien solicit la realizacin del trabajo, en el
caso que se trate de una empresa de instalaciones, se podr indicar el
tiempo que se estima debe durar el trabajo a realizar en el lugar, los
materiales que se necesitarn para llevarlo a cabo, los costos aproximados y
cualquier otro tipo de contingencia que sea relevante de ser mencionada
porque acta directamente en la concrecin del trabajo en cuestin.
Es posible encontrarse con dos tipos de rdenes de trabajo, la correctiva,
que nos informa especialmente sobre el problema a solucionar que fue
oportunamente reportado. En tanto, la orden de trabajo preventiva es aquella
que se emite de modo automtico y que est vinculada con el mantenimiento
preventivo que demandan algunas mquinas, por ejemplo. En estas,
normalmente, se especifica cada paso a considerar en la reparacin en
cuestin

8.

Sistema de orden de trabajo para el mantenimiento general

Un sistema de orden de trabajo decide la clase de trabajo que debe

hacerse y como debe hacerse, su objetivo es el de ser un medio de control,

planificacin y programacin de las actividades de mantenimiento, haciendo
nfasis en los trabajos de tipo correctivo.

El propsito del sistema de rdenes de trabajo es proporcionar medios

para solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de
mantenimiento, seleccionar por operacin el trabajo solicitado, asignar el
mejor mtodo y los trabajadores ms calificados para el trabajo, reducir el
costo mediante una utilizacin eficaz de los recursos, mejorar la planeacin y
la programacin del trabajo de mantenimiento, y mejorar el mantenimiento en
general.
Dependiendo del diseo del formato de la ODT, sta puede ser utilizada
como una solicitud de trabajo, un documento de planeacin, un registro
histrico, una herramienta para el monitoreo y control, y una notificacin de
trabajo completado.
En cuanto a la existencia de las ODTs, se hace un uso significativo de
este mecanismo de planeacin y de control para los trabajos de
mantenimiento; sin embargo, an persisten industrias que no lo utilizan,
empleando otros procedimientos poco formales.
Los beneficios que pueden lograrse de las bondades de este sistema son los
siguientes:

Conocer los tiempos y el costo de los trabajos que se ejecutan.

Proyectar o dimensionar los requerimientos futuros.
Obtener una mayor efectividad del sistema total.
Determinar el rendimiento personal.

Componentes.
Como componentes del sistema de orden de trabajo se considera cada
solicitud de servicio de mantenimiento. En ellas se debe procesar las cargas
de tiempo (horas Hombres) y los materiales utilizados.

Todo esto permite distribuir los costos totales involucrados en la actividad

de mantenimiento entre todas las rdenes procesadas y al final conocer
cules son los costos por parte de trabajo.

Funciones.
Las funciones principales que se tienen que llevar a cabo dentro de un
sistema de orden de trabajo, para cumplir con 10 establecido en el
mantenimiento optimo, son los siguientes: solicitud, planificacin, estimacin,
autorizacin, programacin, ejecucin y revisin

Solicitante.
Su responsabilidad dentro del sistema parece sencilla, ya que muchos
ejecutores consideran al ejecutante un entorpecedor de las labores de
mantenimiento, pero no hay que olvidar que l es el dueo del bien (mueble
o inmueble), o la persona responsable de la produccin dentro de cualquier
organizacin y su funcin principal es la de velar por la rentabilidad y la
productividad de la misma.
Por tal motivo debe existir debe de existir una relacin estrecha entre el
solicitante (operador de la facilidad segn algunos autores), el planificador y
el ejecutante del servicio de mantenimiento, hay que tener en mente que el
primero tiene como tarea importante la de aprobar o desaprobar las ordenes
de trabajo.

Relaciones.
EI sistema de orden de trabajo dentro de cualquier organizacin de
mantenimiento tiene la responsabilidad de manejar et que como se estn

realizando las actividades. Tal como se ha observado en el punto anterior

este sistema tiene varias funciones.
Para cumplir con tan importantes tareas se deben llevar relaciones
estrechas con el solicitante o persona responsable de la actividad propia de
la organizacin, con la produccin de bienes y servicios, sin olvidar que et
solicitante la mayora de las veces es el que cuenta con el recurso
econmico o manejo presupuestario, agregndose en algunos casos cierto
poder poltico para manipular los objetivos de la organizacin a su
conveniencia.
Internamente en la organizacin de mantenimiento deben existir
relaciones estrechas entre el planificador y el ejecutor de los trabajos, sin
olvidar las relaciones con los departamentos suministradores de los recursos
humanos y materiales.
EI ambiente que envuelve este sistema es bastante amplio, ya que todas
las personas involucradas con la organizacin de mantenimiento deben
suministrar informacin, al mismo o por su medio transfieren bienes o
servicios, utilizando los procedimientos bien definidos para levar a cabo las
funciones propias del mantenimiento en forma rentable y con miras a obtener
un aumento en su productividad.

rdenes de trabajo

Caracterstica

Existencia de formatos de ODT

Porcentaje

78,6%

Informacin contenida en la ODT:

100%
- Tiempo consumido en el trabajo
100%
- Tiempo muerto
- Fecha y hora de culminacin de los
trabajos

100%

- Causa de las fallas

90,9%

- Consecuencia de las fallas

81,8%

- Materiales utilizados

63,6%

- Herramientas utilizadas

45,5%

 Clasificacin de los trabajos.

Para asignar tiempos a los trabajos puede ser una valiosa ayuda proceder
previamente a la clasificacin de los mismos. Una posible clasificacin, en
este sentido, sera la siguiente:
a). Pequeos trabajos no rutinarios: De menos de 4 horas de duracin. No es
rentable la obtencin de tiempos.
b). Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un equipo fijo
asignado a cada instalacin. Es til disponer de tiempos asignados y
procedimientos de trabajo.
c). Trabajos de mantenimiento diversos: Son la mayor parte de los trabajos
de mantenimiento, aparecen con cierta repetitividad y no con una gran
variabilidad. Es necesario tener tiempos (con la precisin indicada) y
procedimientos de trabajo escritos.
d). Trabajos de ayuda a produccin: Ajustes, cambios de formato, etc. Se
deben tener procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para los no
repetitivos basta con los tiempos.
e). Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones o
reparaciones. Interesa disponer de procedimientos escritos y tiempos de
intervencin.
En definitiva no se precisa disponer ni de tiempos ni de procedimientos
escritos para el 100% de las actividades, aunque si es importante disponer
de ellas en los casos indicados.

4.9.

Documentacin tcnica.

La documentacin tcnica consiste en toda la informacin que nos explica

cmo funciona un sistema como est diseado y con qu fin. Un documento
de este tipo suele contener las caractersticas tcnicas y la forma de operar
del sistema, esta informacin sirve para darle a entender a las personas que
vallan a trabajar con l y de esta forma se le pueda dar mantenimiento.
La documentacin adecuada y completa, de una aplicacin que se desea
implantar, mantener y actualizar en forma satisfactoria, es esencial en
cualquier sistema de informacin, sin embargo, frecuentemente es la parte a
la cual se dedica el menor tiempo y se le presta menos atencin.
Siempre se debe documentar un sistema pensando en que no lo
usaremos en mucho tiempo ya que si la documentacin del sistema es
incompleta el diseador continuamente estar involucrado y no podr
moverse a otra asignacin.

4.10. Lenguaje tcnico para la documentacin.

Un documento tcnico se escribe en lenguaje tcnico. El lenguaje tcnico
evita la utilizacin de palabras con significados ambiguos, es preciso en los
significados, abunda en la aplicacin de los trminos tcnicos propios del
dominio sobre el que se habla, y estructura el contenido a base de frases
cortas y directas. Esto ltimo significa que el lenguaje tcnico no utiliza
recursos como tropos, metforas ni otros elementos propios del lenguaje
literario.
El documento tcnico debe mantener la correccin tcnica del contenido y
de la estructura con respecto a los objetivos y naturaleza del proyecto. La
utilizacin de trminos fuera del dominio tcnico, de metodologas o tcnicas

no contrastadas, de resultados incoherentes, de afirmaciones o conclusiones

no fundamentadas, etc., es sntoma inequvoco de incorreccin tcnica.

5. ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO Y

MANTENIBILIDAD.

Los trabajos de mantenimiento estn diseados de tal forma que

aseguren la organizacin y que los sistemas y mtodos utilizados sean
eficientes.
La organizacin del mantenimiento, define como est estructurado o
compuesto los distintos elementos, sistemas y subsistemas que componen o
intervienen en el mantenimiento dentro de una organizacin, de igual manera
define responsabilidades a cada unidad o sujeto que interviene en el
mantenimiento, todo ello con la finalidad de alcanzar sus objetivos.

Etapas.
La actividad mantenimiento industrial es un caso particular del crculo
administrativo general y lo comprenden las siguientes etapas.

Planificacin.
Conformar el objetivo tarea que se quiere alcanzar siendo sus etapas
principales:
Precisar los objetivos que se quiere alcanzar.
Determinar las premisas existentes.

 Trazar alternativas para lograr los objetivos fundamentales.

Seleccin de la mejor alternativa.
Formular el acuerdo de direccin que expresa la decisin tomada.
Organizacin.
Es la definicin y formacin del sujeto y el objeto de direccin. Se puede
lograr al formular las siguientes preguntas:

Quines realizan el proceso?

Con que se realizan?
Cmo se realiza el proceso?
Quines ejecutan y quines orientan?
Cmo fluye la informacin?

Factores del proceso organizacin del mantenimiento.

La organizacin del sistema de mantenimiento depende una serie de
factores que desempea un papel decisivo dentro de la actividad fabril. El no
tener en cuenta estos factores y querer copiar, en vez de favorecer la
actividad puede entorpecerla y hacerla ineficiente. Los factores a tener en
cuenta son:

Volumen y valor de la produccin.

Caracterstica tecnolgica de la produccin.
Tamao de la empresa.
La distribucin en plantas del equipamiento que recibir la accin del

mantenimiento.
Fuerza capacitada y recursos materiales verdes dispone la entidad
para acometer el trabajo.
Aspectos para adoptar la forma de organizacin del mantenimiento.
Tamao de la planta.
Nmero de instalaciones y distribucin geogrfica.
Distribucin espacial de los talleres.

Requerimiento de destrezas en las reas.

Requerimiento de herramientas y utensilios por reas.
Dimensiones de la fuerza de mantenimiento necesaria.
Mano de obra calificada.
Complejidad del equipamiento a atender.
Costos de afectaciones al proceso fabril por

paradas

del

equipamiento.
Estrategia de la entidad.

Principios bsicos para la organizacin del mantenimiento:

Establecer

una

clara

razonable

divisin

de

autoridad

responsabilidad.
Mantener una lnea vertical de autoridad y responsabilidad lo ms
corta posible.
Establecer el nmero ptimo de personas que se subordinan y
reportan a un mando.
Establecer la organizacin del personal involucrado la actividad.
Reducir costos de mantenimiento por una vida productiva.
Minimizar el tiempo de afectaciones al proceso productivo por los
equipos crticos.
Minimizar costo de mantenimiento por los equipos no crticos.

Diseo de una organizacin de mantenimiento.

Para disear la estructura organizacional se deben combinar las distintas
posiciones individuales en grupos, segn la especificacin de sus cargos,
responsabilidades y el grado de especializacin. Estos grupos a su vez,
puede ser agrupados en unidades ms grandes hasta que toda la
organizacin queda contenida en un grupo final.
De esta manera se construyen los niveles jerrquicos de la organizacin y
se asignan los poderes de decisin. El organigrama es la representacin

grfica de estos niveles jerrquicos, es decir, es el resultado del proceso de

agrupamiento.
Ahora bien, no existe una estructura ptima para un tipo dado de
organizacin. Lo que resulta adecuado para una es posible que no lo sea
para otra. Las organizaciones pequeas normalmente estn estructuradas
funcionalmente (centralizadas), mientras que las de tamao mediano se
inclinan por estructuras divisionales (descentralizadas) y las grandes
generalmente optan por unidades estratgicas de negocio o por estructuras
matriciales.
Importante, al disear una organizacin de mantenimiento, ver los siguientes
aspectos:
a). La procedencia del personal: Propio o contratado.
b). Las modalidades de operacin de la empresa y/o nmero de turnos.
c). Las especialidades: mecnica, electricidad, civil, instrumentacin, entre
otros.
d). La ubicacin de los talleres: taller central, taller central ms zonal, talleres
por tipo de equipo (taller de vlvulas, de bombas, de compresores, de
instrumentos).
Es importante comprender el alcance de las operaciones de
mantenimiento, es decir cul es el rango de accin de dicha unidad, ya que
hoy da mantenimiento adems de atender las actividades tendientes a
asegurar la disponibilidad mxima planificadas de los equipos al menor costo
dentro de los requisitos de seguridad, la atencin de los servicios al
establecimiento, como tales, se entienden los servicios requeridos para
disponer de la energa elctrica, calrica bajo sus distintas formas (vapor,

agua caliente, tibia), agua (en la industria alimenticia potable), aire

comprimido, refrigeracin, vaco, entre otros.
En las cantidades y calidades solicitadas por la actividad de la empresa y,
tambin de la colecta, tratamiento y disposicin de los residuos slidos,
lquidos y gaseosos que se generan en ella.

Tipos de organizacin.
a). Centralizado: Posee una estructura similar a la de la organizacin
gerencial de la empresa, se encuentra

al mismo nivel de jerarqua que

produccin y es una estructura tpica principalmente en empresas grandes y

complejas.
b). Jerarqua de la estructura centralizada: La estructura centralizada tambin
se conoce como estructura funcional, y existen dos tipos de estas
organizaciones.
c). Organizacin simple: Normalmente es utilizada por empresas pequeas.
Con frecuencia, en esta situacin una persona, casi siempre el empresario,
asume la mayor parte de los trabajos, incluyendo el mantenimiento, no existe
disposiciones formales de la organizacin y comnmente los empleados de
las organizaciones bajo esta estructura desempean mltiples tareas.
d). Organizacin funcional: se agrupan a las personas con base en su pericia
y experiencia comunes o a que utilizan los mismos recursos. Cada
rectngulo del organigrama representa una especializacin funcional
diferente, la cual se concentra en su propia tarea especializada.
e). Descentralizado: la organizacin de mantenimiento se subdivide en
secciones, de acuerdo a las unidades productivas. Se encuentra en aquellas
empresas que poseen varias plantas con tipos de maquinarias diferentes, o
cuando las plantas se hallan distribuidas en un rea geogrfica extensa.

f). Mixto: se presenta cuando existe una organizacin central independiente y

una serie de unidades de mantenimiento que dependen total o parcialmente
de las unidades de produccin.
5.1.

Prioridades y otros tipos de trabajos.

Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar adecuadamente

las rdenes de trabajo correctivas es asignar prioridades a las diferentes
rdenes que se generan. Las plantillas de mantenimiento son cada vez ms
reducidas, buscando un lgico ahorro en costes. Por ello, no es posible tener
personal esperando en el taller de mantenimiento a que llegue una orden de
trabajo para intervenir.
Cuando se produce una avera, el personal generalmente est trabajando
en otras, y tiene una cierta carga de trabajo acumulada. Se hace pues
necesario crear un sistema que permita identificar qu averas son ms
urgentes y deben ser atendidas de forma prioritaria.
Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy variados, pero en casi
todas las empresas que poseen un sistema de asignacin de prioridades se
establecen al menos estos tres niveles:
Averas urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente,
sin esperas, pues causan un grave perjuicio a las empresas.
Averas importantes, que aunque causan un trastorno al normal
funcionamiento de la planta pueden esperar a que todas las averas
urgentes estn resueltas
Averas cuya solucin

puede

programarse.

Puede

que

sea

conveniente esperar a una parada del equipo, o simplemente que el

trastorno que causan es pequeo, y es ms interesante acumular
otras rdenes sobre el mismo equipo.

Estos niveles se suelen subdividir en tantos como pueda ser ms

aconsejable para una buena gestin del mantenimiento correctivo.

5.2.

Histografas.
Describe cronolgicamente las intervenciones sufridas por la mquina

desde su puesta en servicio. Su explotacin posterior es lo que justifica su

existencia y condiciona su contenido.
Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las
preventivas, las que lo sean por imperativo legales as como calibraciones o
verificaciones de instrumentos incluidos en el plan de calibracin (manual de
calidad). A ttulo de ejemplo:

Fecha y nmero de OT (Orden de Trabajo)

Especialidad
Tipo de fallo (normalizar y codificar)
Nmero de horas de trabajo. Importe
Tiempo fuera de servicio
Datos de la intervencin:
Sntomas
Defectos encontrados
Correccin efectuada

Recomendaciones para evitar su repeticin. Con estos datos ser posible

realizar los siguientes anlisis:
a) Anlisis de fiabilidad: Clculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.
b) Anlisis de disponibilidad: Clculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus
posibles mejoras.
c) Anlisis de mejora de mtodos: Seleccin de puntos dbiles, anlisis
AMFE.

d) Anlisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias ptimo,

seleccin de repuestos a mantener en stock.
e) Anlisis de la poltica de mantenimiento:
Mquinas con mayor nmero de averas.
Mquinas con mayor importe de averas.
Tipos de fallos ms frecuentes.
El anlisis de stos datos nos permite establecer objetivos de mejora y
disear el mtodo de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) ms
adecuado a cada mquina.

5.3.

Flujogramas y funciones del mantenimiento.

Flujograma, tambin denominado diagrama de flujo, es una muestra

visual de una lnea de pasos de acciones que implican un proceso

determinado. Es decir, el flujograma consiste en representar grficamente,
situaciones, hechos, movimientos y relaciones de todo tipo a partir de
smbolos.
Bsicamente, el flujo grama hace que sea mucho ms sencillo el anlisis
de un determinado proceso para la identificacin de, por ejemplo, las
entradas de los proveedores, las salidas de los clientes y de aquellos puntos
crticos del proceso.
Por ejemplo, el diagrama de flujo puede ser utilizado para describir paso a
paso las operaciones que se realizarn dentro del proceso de fabricacin de
un producto, o asimismo la perspectiva comercial de una empresa o negocio.
Los flujogramas utilizan una variedad de smbolos definidos donde cada
uno representa un paso del proceso, y la ejecucin de dicho proceso es
representado mediante flechas que van conectando entre ellas los pasos que

se encuentran entre el punto de inicio (comienzo) y punto de fin del proceso

(final).
Una caracterstica importante de los diagramas de flujo es que slo
pueden poseer un nico punto de inicio o comienzo, y un solo punto final o
de fin del proceso.
Entre los smbolos ms comunes se destacan: elipse-lmites (identifica el
inicio y el fin de un proceso), rectngulo-operaciones (representa una etapa
del proceso; tanto el nombre de la etapa como de quien se encarga de
ejecutarla, se inscriben dentro del smbolo), cuadrado recortado por debajodocumentos (documento que es alta de la correspondiente operacin; en el
interior se anota el nombre que corresponda) y rombo-decisin (representa al
punto del proceso en el cual hay que tomar una decisin.
Caractersticas de los Flujogramas.
Sinttica: La representacin que se haga de un sistema o un proceso
deber quedar resumido en pocas hojas, de preferencia en una sola.
Los diagramas extensivos dificultan su comprensin y asimilacin, por
tanto dejan de ser prcticos.
Simbolizada: La aplicacin de la simbologa adecuada a los diagramas
de sistemas y procedimientos evita a los analistas anotaciones
excesivas, repetitivas y confusas en su interpretacin.
De forma visible a un sistema o un proceso: Los diagramas nos
permiten observar todos los pasos de un sistema o proceso sin
necesidad de leer notas extensas. Un diagrama es comparable, en
cierta forma, con una fotografa area que contiene los rasgos
principales de una regin, y que a su vez permite observar estos
rasgos o detalles principales.
5.3.1. Funciones del mantenimiento.

Uno de los aspectos ms crticos de la gestin del mantenimiento es la

gestin de los recursos humanos. El nivel de adiestramiento, estado
organizativo, clima laboral y dems factores humanos adquiere una gran
importancia ya que determinar la eficiencia del servicio.

Funciones del personal.

En trminos generales podemos resumir que las funciones del personal de
mantenimiento son:
Asegurar la mxima disponibilidad de los equipos al menor costo
posible.
Registrar el resultado de su actividad para, mediante su anlisis,
permitir

la

mejora

continua

(mejora

de

la

fiabilidad,

de

la

mantenibilidad, productividad). Conservar, reparar y reacondicionar los

equipos, maquinas e instalaciones.
Desarrolla la planificacin y programacin de los trabajos de
mantenimiento.
Analizar y determinar el momento ptimo para la sustitucin de los
bienes productivos.
Mantener los equipos y dispositivos de seguridad en condiciones
ptimas de funcionamiento.
Proporcionar servicios de limpieza a la planta.
Preparar estadsticas e indicadores que permitan realizar seguimiento
a la gestin de mantenimiento
Estas funciones genricas habr que traducirlas en tareas concretas a
realizar por cada uno de los puestos definidos en el organigrama de
mantenimiento.

Nmero de efectivos.

Debe analizarse en cada caso particular. Depende mucho del tipo de

instalacin pero sobre todo de la poltica de mantenimiento establecida:

Tipo de produccin, distribucin de las instalaciones

Estado de los equipos, grado de automatizacin
Tipo de organizacin, formacin del personal
Tipo de mantenimiento deseado
Disponibilidad de medios e instrumentos

Lo que impide plantear el problema cuantitativamente. La preparacin y

programacin de los trabajos es el nico instrumento que ayuda a definir los
recursos necesarios y las necesidades de personal ajeno, lo que lleva a unos
recursos humanos variables con la carga de trabajo.

Nmero de supervisores.
El jefe de equipo debe manejar entre un mnimo de 8 y un mximo de 20
operarios, influyendo en la asignacin los siguientes factores:

Tipo de especialidad (albailes hasta 20)

Nivel de formacin del personal
Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios)
Distribucin geogrfica de los trabajos

La supervisin tiene un coste que es justo soportar en la medida que

permiten trabajos bien hechos. Un exceso sera despilfarro pero un defecto
tendra repercusiones an peores.

Funciones de lnea y de Staff.

Debe de establecerse, adems del personal de lnea a que nos hemos

referido antes (personal operativo ms supervisores) un personal de "STAFF"
que se ocupe de:

La preparacin de trabajos
Confeccin de procedimientos de trabajo
Prever el suministro de materiales y repuestos de stock
Adjudicacin de trabajos a subcontratas
Establecer el tipo de mantenimiento ms adecuado ya que la
presin del da a da impide ocuparse al personal de lnea de

objetivos distintos del inmediato de garantizar la produccin.

Planear y programar en forma conveniente la labor del
mantenimiento.
Disponer, reparar y revisar maquinaria y equipos de produccin,
herramientas elctricas porttiles y equipos para el manejo de
materiales, manteniendo todas las unidades respectivas en
buen estado de funcionamiento.
Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos
de oficina. Instalar, redistribuir o retirar maquinarias y equipos.
5.4.

Organigrama.
Existen diferentes modelos de estructuras organizativas, este modelo de

estructura organizacional debe servir de orientacin a los administradores

que desean implantar y desarrollar un sistema de mantenimiento compatible
con las necesidades de la empresa. Los administradores debern decidir
cules son las unidades que deben conformar el organigrama en funcin de
las caractersticas de la empresa.
Cada unidad tiene las siguientes actividades:
Apoyo administrativo.
Control de los archivos.

 Ejecucin

de

servicios

burocrticos:

mecanografa,

copias,

impresiones, etc.
Coordinacin de los medios de transporte (vehculos).
Coordinacin de la compra de materiales.
Coordinacin de la ejecucin del presupuesto anual.
Control de costos.

Programacin y control.
Planificacin de las actividades de mantenimiento, a corto y mediano
plazo.
Seguimiento de los indicadores de mantenimiento.
Coordinacin con el personal ejecutor, para elaborar los programas de
mantenimiento preventivo.
Coordinar la ejecucin de los programas de mantenimiento junto al
personal de operacin (cliente).
Elctrica.
Ejecuta todas las actividades necesarias, en el rea de electricidad.
Mecnica.
Ejecuta todas las actividades necesarias, en el rea de Mecnica
Instrumentacin y electrnica.
Ejecuta todas las actividades

necesarias,

en

el

Instrumentacin y electrnica.
Civil.
Ejecuta todas las actividades en el rea civil, tales como:
Pinturas en edificios, tubos y equipos
Pequeas construcciones
Mantenimiento en represas, carreteras, etc.
Conservacin de los edificios e instalaciones prediales, etc.

CONCLUSIONES

rea

de

Si una organizacin aspira a permanecer sana debe plantearse

objetivos realistas. La planificacin est comprometida en la fijacin de los
objetivos de la organizacin y en las formas generales para alcanzarlos. La
opcin frente a la planificacin es la actividad aleatoria, no coordinada e
intil. Los planes efectivos son flexibles y se adaptan condiciones
cambiantes.
Debe hacerse notar que ni la planificacin estratgica ni la operativa
es un esfuerzo ocasional si se quiere que sea efectiva y logre los resultados
deseados. Ms bien es un crculo continuo que nunca debe terminar en una
organizacin; debe ser vigilada peridicamente, revisada y modificada de
acuerdo con los resultados internos, y externos y los eventos.
El mantenimiento representa uno de los determinantes principales en
el logro de los objetivos de los usuarios, en lo relativo en la capacidad
operativa, disponibilidad, prestigios y otros objetivos similares. Por ello, el
anlisis de las polticas, conceptos, tcnicas y modelos a disposicin de los
ingenieros de mantenimiento y de los directivos, es fundamental para la
planificacin y mejora de sus decisiones respecto a la gestin de
mantenimiento, lo que directamente influye en la disponibilidad y rentabilidad
de los equipos y sistemas de los cuales se es usuario.
Si se analiza el mantenimiento como un proceso gerencial es decir,
que busca administrar efectiva y eficientemente los recursos, se observa que
la planificacin constituye el punto de partida de la gestin ya que involucra
la necesidad de visualizar y relacionar las probables actividades que habrn
de cumplirse para obtener los objetivos y resultados planteados,
considerando los recursos necesarios para poder lograr los mismos.
La formulacin, implementacin y evaluacin del plan estratgico
dependen de una clara definicin de la misin de la organizacin de
mantenimiento, de una evaluacin precisa del ambiente externo y de un
anlisis en profundidad del medio ambiente interno.
La ejecucin, evaluacin y control del mantenimiento es el medio
ms idneo para determinar hasta qu punto se estn logrando realmente
los objetivos estratgicos. Esta informacin se devuelve a los niveles
estratgicos a travs de ciclos de retroalimentacin, bien sea para reafirmar
los objetivos y estrategias existentes o para sugerir cambios.

El mantenimiento sin ningn tipo de estrategia ni organizacin,

limitndonos a reparar daos producidos o, en el mejor de los casos,
realizando la gama de mantenimiento recomendada por los fabricantes de
equipos y maquinarias, es la mejor forma de no hacer mantenimiento. En
instalaciones crticas el mantenimiento cobra un papel primordial.
Aparece pues la necesidad de abordar el mantenimiento como una
herramienta de valor dentro del proceso productivo, tratando de eliminar
costos en la ejecucin del mismo sin perder su finalidad, que es la
explotacin del medio a mantener el mayor tiempo posible y con el menor
costo.
Adems de estrategias, sean venido implementando tcnicas de
mantenimiento tales como l (RCM). Que es una tcnica basada en la
confiabilidad, bajo una metodologa de anlisis sistemtico, usado para
determinar el desempeo ptimo de las tareas de mantenimiento, a
determinadas frecuencias de intervencin, basndose en la implementacin
acertada de criterios de seguridad, operacionales, econmicos y de cuidado
del medio ambiente. Tambin llamados las cinco "s"; Esta metodologa est
basada en el entendimiento de las funciones que debe prestar cada sistema
y encontrar el motivo de interrupcin de dichas funciones por causa de un
fallo y su prevencin.

BIBLIOGRAFA
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Editorial Limusa, 1era edicin, Mxico.

Hower Finley (1999). Conceptos bsicos sobre mantenimiento ptimo.
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Leonel Enrique Portillo Romero, (2004) Sistema de mantenimiento para las
redes de distribucin de gas metano por tubera.

ANEXOS