XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produo, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentvel: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

APLICAO DO INDICADOR OEE

COMO FERRAMENTA PARA AUMENTO
DA EFICINCIA EM UMA CALDEIRA
Joao Matheus Coimbra Stortte (UNIVEM )
jm-stortte@bol.com.br
Fabio marciano zafra (UNIVEM )
zafra@dori.com.br
Danilo Correa Silva (UNIVEM )
danilocsilva@univem.edu.br
Edson Detregiachi Filho (UNIVEM )
engedson2009@gmail.com
Jussara Mallia Zachi (UNIVEM )
sarazachi@yahoo.com.br

Este artigo trata da anlise e clculo do indicador de

Eficincia Global do Equipamento (OEE) em uma caldeira de
uma usina sucroalcooleira. Com isso, pretende-se aumentar a
eficincia do equipamento e reduzir custos operacionais. Os
ndices de disponibilidade, desempenho e qualidade foram
calculados a partir de informaes coletadas no sistema MES
(Manufacturing Execution System) implantado no local. Foram
levantadas

junto

aos

colaboradores

responsveis

pela

manuteno as causas das perdas encontradas nos ndices de

maior impacto. Os resultados incluem um plano de ao para
maximizar a produo de vapor utilizando as horas paradas por
falta de demanda do processo para realizar manutenes no
equipamento. As medidas propostas tm carter organizacional,

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portanto no requerem grandes investimentos financeiros e

previsto que tenham impactos expressivos na produo de
vapor do equipamento.

Palavras-chaves:

OEE,

Eficincia,

Manuteno

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1. Introduo
Com o aumento da competitividade, extremamente importante reduzir custos nas operaes
e aproveitar ao mximo os recursos diponveis. Isso pode tanto alavancar os negcios quanto
garantir a permanncia da empresa no mercado. Tal reduo pode ser alcanada por meio de
vrias medidas, como o gerenciamento eficaz dos ativos das instalaes industriais.
Analisando a eficincia dos equipamentos nas instalaes possvel saber quanto se est
deixando de ganhar por no utiliz-los em sua capacidade mxima. O indicador de Eficincia
Global do Equipamento - OEE (Overall Equipment Effectiveness) fornece um panorama da
eficincia da empresa atravs do uso dos ativos nela instalados.
Esse indicador calculado atravs de trs ndices: disponibilidade, que relaciona tempo de
produo e ociosidade do equipamento; desempenho, que relaciona a velocidade ideal e a
velocidade real de trabalho; e a qualidade, que relaciona o total produzido com os refugos do
processo.
Este trabalho discute a aplicao do indicador OEE em uma caldeira de uma usina de acar e
lcool. A caldeira um equipamento essencial planta, pois o processo requer muitas trocas
trmicas, alm disso, o vapor a fora motriz que movimenta as turbinas dos geradores de
energia eltrica.
Esse tambm um equipamento de alto custo de aquisio e manuteno. Com a aplicao do
indicador ser possvel monitorar e avaliar a situao do equipamento. possvel identificar
as causas das paradas de mquina, as perdas de desempenho e perdas de qualidade do
produto. Dessa forma, possvel reduzir custos e aumentar a eficincia desse equipamento.
2. Reviso Terica
2.1 Total Productive Maintenance (TPM)
Por volta da dcada de 1970 as indstrias de fabricao e montagem do Japo investiam cada
vez mais em novos equipamentos e em automao dos processos, se tornando cada vez mais
sofisticadas e modernas. Com a tendncia da constante automao e da produo em tempo
correto, cresceu o interesse em melhorar a gesto da manuteno, e neste cenrio que se
desenvolve a Manuteno Produtiva Total - TPM (SUZUKI, 1994).

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Paralelamente, a TPM tem seu surgimento pelo aperfeioamento da manuteno preventiva,

que j era empregada pelas indstrias de processos. Takahashi e Osada (1993) definiram
cinco objetivos bsicos dessa tcnica:
Promover a plena utilizao dos equipamentos;
Considerar toda a vida til do equipamento;
Envolver todos os departamentos na implantao da TPM;
Envolver todos os colaboradores, desde a alta administrao at o cho de fbrica;
A TPM se desenvolveu e cresceu primeiramente na indstria automobilstica, mas se enraizou
tambm para seus clientes e fornecedores. Posteriormente, a TPM foi disseminada para
indstrias de vrios segmentos. A sua popularizao se deu principalmente por garantir
resultados expressivos, por transformar o local de trabalho, e por aumentar o nvel de
conhecimentos e habilidades dos colaboradores envolvidos (SUZUKI, 1994).
Tavares (1999 apud SILVA, 2004) afirma que o principal conceito da TPM a reestruturao
empresarial, a partir da melhoria das pessoas e dos equipamentos. A TPM uma filosofia que
visa a eficcia da empresa com a qualificao das pessoas e melhoria contnua nos
equipamentos.
Todos os colaboradores devem ser treinados e se desenvolver, desde os operadores, que
apoiam atividades mais simples, como limpeza e lubrificao, at os mantenedores e
engenheiros, com as atividades mais complexas e tcnicas (PINTO; XAVIER, 2010; XENOS,
2004).
Ainda segundo Pinto e Xavier (2010), a TPM est apoiada em oito pilares que devem ser
atingidos paulatinamente:
Melhoria focada;
Manuteno autnoma;
Manuteno planejada;
Educao e treinamento;
Controle inicial;
Manuteno da qualidade;
TPM Office ou controle administrativo;
Sistema de segurana, sade e meio ambiente.
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Suzuki (1994) apresenta alguns benefcios trazidos pela adoo da TPM, entre eles a reduo
de paradas de equipamentos; diminuio de defeitos de qualidade e reclamaes; reduo de
trabalhos extras e custos; inventrios; reduo ou eliminao de acidentes; transformao do
ambiente de trabalho etc. A tabela 2 detalha as melhorias da TPM.
Tabela 1 - Benefcios da TPM
Benefcios Tangveis

Benefcios Intangveis

Nmero de paradas repentinas

Alcanar gerenciamento prprio por completo os

operadores cuidam de seus prprios equipamentos sem
direcionamento

Descrio global da eficcia da planta

Eliminar paradas e defeitos e estabelecer confiana e

atitude prpria

Razo de defeito de processo abaixo de 90%

Fazer de locais sujos e engraxados, limpos, claros e

alegres

Reivindicaes do cliente abaixo de 75%

Dar a visitantes da planta uma melhor imagem da

companhia e consequentemente, obter mais pedidos

Custos de produo abaixo de 30%

Acidentes 0
Poluio 0
Adaptado de: Suzuki (1994)

Para Campos (2004), qualquer deciso deve ser precedida por uma anlise de processo.
Aquelas baseadas apenas em experincias e naquilo que se julga ser o correto devem ser
substitudas por decises embasadas em fatos e dados.
A anlise de problemas uma sequncia de procedimentos lgicos, com o objetivo de
localizar as suas causas fundamentais e, para isso, necessrio usar mtodos e tcnicas
confiveis. Entre essas, pode-se citar o clculo da eficincia global do equipamento, que
retorna o indicador OEE.
2.1.1 Eficincia Global do Equipamento - OEE
O OEE - Overall Equipment Effectiveness, umas das ferramentas utilizadas na TPM, a qual
fornece uma medida para a produtividade da fbrica, processo ou equipamento, considerando
os critrios de disponibilidade; desempenho; e qualidade da produo final (KODA;
SALTORATO; FERRARINI, 2012).

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O OEE um indicador que apresenta a eficincia do processo, ele o produto da

disponibilidade (tempo real de operao versus tempo programado de operao) multiplicada
pelo ndice de desempenho (taxa de velocidade real versus taxa de velocidade terica)
multiplicada pelo ndice de qualidade (produtos bons versus total de produtos fabricados)
(HANSEN, 2006).
Assim o OEE indica as reas e quantifica as melhorias a serem desenvolvidas nos
equipamentos ou processos analisados. Com isso, possvel identificar os recursos com
menor eficincia e centrar os maiores esforos neles (JONSSON; LESSHMMAR, 1999 apud
SANTOS; SANTOS, 2007).
De acordo com Pintelon e Muchiri (2010 apud ALBERTIN et al., 2012), deve-se focar nos
gargalos do processo, nas reas crticas e nas reas altamente dispendiosas. Estas reas
representam as maiores perdas e, quando gerenciadas corretamente, trazem os ganhos mais
expressivos para a empresa. As principais perdas associadas aos ndices do OEE esto
descritas na Tabela 2.
Tabela 2 Perdas associadas aos ndices do OEE.
OEE
Disponibilidade

Desempenho

Qualidade

1. Quebra / Falha

4. Pequenas paradas

6. Refugo

2. Setup e regulagens

5. Quedas de Velocidade

7. Retrabalho

3. Perdas / Engenharia
Adaptado de: Santos e Santos (2007, p. 5)

Hansen (2006) diz que um dos benefcios do OEE a capacidade de transmitir as informaes
dos impactos financeiros obtidos em sua implementao. Segundo ele, projetos importantes
so negligenciados ou no priorizados pela dificuldade em se avaliar com preciso os seus
ganhos financeiros. Compreender essa relao de extrema importncia para a apresentao
de projetos na rea de produo.
Uma avaliao completa a partir desse indicador realizada em etapas, que Hansen (2006)
definiu como:

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Calcular o valor do OEE do desempenho atual;

Elaborar um plano de ao real para reduzir a diferena entre os nveis do OEE para a
classe mundial e o seu tipo de indstria;
Definir a hierarquia dos processos crticos e dos gargalos e definir metas;
Uma vez definidos os gargalos e as metas estes devem ser comunicados aos trabalhadores;
Treinar todas as pessoas envolvidas no processo sobre medies do OEE e como coletar e
conciliar as informaes;
Introduzir novas tcnicas e programas para apoiarem o OEE como programas de
confiabilidade, manuteno preditiva, TPM, BPF e CEP, etc.;
Utilizar as medidas do OEE em todos os nveis e compartilhar os resultados com todos os
setores da planta.
A primeira etapa corresponde ao clculo do indicador OEE atual. Esse clculo realizado
multiplicando-se os ndices de disponibilidade, desempenho e de qualidade. Uma
esquematizao das perdas e do clculo apresentada na Figura 1.
Figura 1 Esquematizao das perdas e do clculo do OEE.

Fonte: Santos, Santos (2007, p. 5)

A partir do clculo desse indicador possvel identificar os focos das medidas corretivas e
estimar o potencial latente de produo, o que conhecido como fbrica oculta (HANSEN,
2006). Com isso, possvel identificar o cenrio atual, ou seja, a diferena entre o valor ideal
(100%) e o valor real para cada ndice no momento do estudo. Esses parmetros so
fundamentais para se avaliar os impactos das medidas adotadas.
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3. Objetivo
O objetivo desse trabalho utilizar o indicador OEE como uma ferramenta para o aumento da
produtividade em uma caldeira de uma usina de acar e lcool indstria do interior de So
Paulo. Espera-se demonstrar a importncia da adoo deste indicador para o aumento da
eficincia do equipamento analisado.
4. Materiais e Mtodos
Esse estudo tem carter exploratrio, aplicado e utiliza como mtodo principal o estudo de
caso. Quanto aos dados coletados pode ser caracterizada como combinada, uma vez que
utiliza dados qualitativos e quantitativos (TURRIONI; MELLO, 2012).
Para o levantamento de dados foram utilizados procedimentos de pesquisa documental e de
campo, com avaliao de documentos e relatrios do setor, visitas in loco, contatos diretos
com as lideranas do setor.
Foram utilizados tambm os dados do sistema MES (Manufacturing Execution System)
implantado na empresa analisada e relatrios dirios preenchidos pelos colaboradores do setor
de utilidades, compreendidos entre os dias 25/03/2013 30/07/2013.
5. Estudo de Caso
Este estudo de caso focado em uma caldeira com capacidade de produo de 80 ton de
vapor por hora, a qual trabalha em regime 24/7. O perodo de estudo foi de 25/03/2013
30/07/2013. A caldeira em questo pode ser visualizada na Figura 2.
Figura 2 Imagens da caldeira analisada

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Fonte: O autor

A princpio foi notado o baixo rendimento de uma das caldeiras pela equipe responsvel pelo
setor, assim surgiu um questionamento. Quais os motivos que esto impactando eficincia
do equipamento? Em resposta ao questionamento foi proposta a adoo do indicador OEE,
para calcular a eficincia do equipamento e poder identificar as causas impactantes.
5.1 Cenrio Atual
O primeiro ndice a ser calculado o de disponibilidade do equipamento. No perodo
analisado foram reportadas 750,15 horas paradas do equipamento e 2.321,85 horas efetivas de
trabalho. O clculo da disponibilidade do equipamento pode ser visualizado na Tabela 3.
Tabela 3 - Clculo da disponibilidade atual
Disponibilidade
Tempo programado para
operao

Tempo real de operao

Horas disponveis

Paradas Programadas

Total

3072

3072

Tempo programado para operao

Paradas no programadas

3072

750,15

2321,85

Disponibilidade (%)

75,58

Fonte: O autor

Percebe-se que h um valor grande de horas paradas, o que acaba por reduzir esse ndice para
75,58%. O valor a ser otimizado , portanto, a diferena entre 100% e 75,58%, ou seja,
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24,42% a ser otimizado.

Para o clculo do desempenho foi utilizado um mtodo emprico, com o clculo da melhor
relao de gerao de vapor em relao quantidade de bagao queimado. Essa relao sofre
alteraes devido a diversas variveis, como a umidade do bagao, a temperatura de entrada
da gua, a temperatura da gua no retorno dos condensadores, entre outras.
Para o clculo do ndice foi calculada a razo entre a quantidade de vapor produzida em um
dia e a quantidade de bagao que entrou na caldeira. O valor mximo encontrado foi 2,98 kg
de vapor produzido com 1 kg de bagao. Este nmero foi considerado mximo e os demais
foram relacionados entre 0 e 100% dessa referncia (Figura 3).
Figura 3 Variao da relao vapor/bagao

Fonte: O autor

A mdia dessa relao no perodo analizado foi 85,77%. Esse valor ser considerado o ndice
de desempenho do equipamento. Com isso, obtm-se um valor de 14,23% a se otimizar
quanto ao desempenho do equipamento.
Para o clculo da qualidade foi analisada a varivel presso da linha, cujo valor de referncia
42 kgf/cm. Aps analisar os dados do perodo obteve-se uma mdia de 91,92%. Esse valor
ser considerado o ndice de qualidade. A Figura 4 apresenta a variao das porcentagens das
presses no perodo analisado.
Figura 4 Variaes percentuais da presso

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Fonte: O autor

A partir desse valor possvel constatar que h um valor de 8,08% a ser otimizado no ondice
qualidade. Com esse ltimo ndice possvel calcular o indicador OEE do equipamento em
questo.
Como mencionado anteriormente, o indicador OEE o produto dos ndices de
disponibilidade, desempenho e qualidade. A tabela 4 apresenta o clculo do indicador OEE
atual para a caldeira analisada.
Tabela 4 Clculo do OEE atual da caldeira analisada
OEE atual
Disponibilidade

Qualidade

Desempenho

Total (%)

0,7558

0,9192

0,8577

59,58

Fonte: O autor

O indicador OEE do equipamento de 59,58%, o que implica que h um valor de 40,42% que
pode ser otimizado. Desse percentual, o ndice disponibilidade aquele com menor valor, ou
seja, o que possui o maior impacto no resultado final (24,42%). Por esse motivo, esse ndice
ser abordado em maior profundidade, constituindo o foco das medidas propostas.
5.2 Anlise da Disponibilidade
A disponibilidade do equipamento em questao pode ser avaliada a partir dos relatrios dirios
de operao. Esses relatrios so preenchidos pelos colaboradores do setor e apresentam os
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dados que apresentam as causas mais frequentes de ocorrncias no perodo analisado (Figura
5).
Figura 5 - Causas de maior impacto na disponibilidade

Fonte: O autor

De acordo com a Figura 5 observa-se que a falta de demanda do processo a principal perda
de disponibilidade, representando 53% do total. Em seguida est a manuteno por motivos
mecnicos (16%), umidade do bagao (5%) e falta de bagao (4%).
A falta de demanda ocorre se o processo no exige vapor, sendo que alimentado por outras
duas caldeiras da unidade. A produo de vapor um processo puxado, ou seja, no se produz
vapor se o processo no exige, assim inevitvel que o equipamento fique parado.
A falta de demanda do processo ocasionada pela reduo da moenda. Na maioria dos casos,
isso ocorre devido chuvas em algumas reas de colheita, resultando na diminuio da
entrada de cana. Como se trata de condies climticas, esse um fator que no pode ser
controlado.
A estocagem de cana para evitar a reduo da moenda invivel, pois a cana-de-acar deve
ficar o menor tempo possvel aguardando a moagem para no sofrer inverso da sacarose, ou
seja a transformao desta em glicose e frutose. Resta ento abordar as outras causas de perda
de disponibilidade.
A manuteno por motivos mecnicos representa 16% da perda de disponibilidade do
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equipamento estudado. Essas interrupes no equipamento ocorrem por alguma quebra ou

desgaste de algum componente da caldeira. Os relatrios dirios informam as causas de maior
impacto no equipamento, a saber:
Vazamento de gua na parede de gua da fornalha;
Vazamento na junta do flange;
Vazamento na vlvula de entrada de gua;
Manuteno na rede de distribuio.
6. Resultados esperados
possvel notar que as causas das paradas para manuteno mecnica esto relacionadas ao
desgaste de componentes. Com isso possvel concluir que existe a necessidade de um
acompanhamento do desgaste destes componentes. Isso pode ser realizado com um plano de
manuteno focado nestes itens, a fim de se reduzir os desgastes e agir nas causas
antecipadamente.
Considerando que a falta de demanda do processo implica na parada da caldeira, seria
possvel aproveitar esses perodos para se realizar manutenes preventivas ou corretivas na
caldeira. Ao se utilizar esse perodo para as manutenes a disponibilidade da caldeira
aumentaria de 75,58% para 91,18%, o que resulta em impacto no indicador OEE 3,81 %. A
Tabela exibe o impacto das melhorias na capacidade de gerao de vapor do equipamento.
Tabela 5 Cenrio calculado aps melhorias
Cenrio

Produo / Hora (referncia)

OEE

Produo de Vapor

Atual

80 ton.

59,58%

47,66 ton.

Calculado

80 ton.

63,39%

50,71 ton.

Fonte: o autor

7. Consideraes Finais
De acordo com os resultados obtidos e as possibilidades de melhorias encontradas, possvel
concluir e constatar o poder do indicador OEE para o aumento da eficincia de equipamentos
e at mesmo a eficincia da planta. Alm disso, esse indicador um forte apoiador para
investimentos nas linhas de produo, pois fornece bases para os indicadores financeiros.
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A realizao deste estudo possibilitou identificar que o ndice de disponibilidade o que

possui maior impacto negativo no OEE. As causas dessa perda incluem a falta de demanda de
vapor pelo processo, que representa 52,79%, e a manuteno por motivos mecnicos, que
representa 15,60%.
Um aspecto importante que as medidas propostas podem ser tomadas com baixo nvel de
investimento na planta, pois as medidas adotadas tm carter organizacional. Ressalta-se aqui
a importncia de conciliar diversas ferramentas de gesto da qualidade e da importncia de
uma coleta de dados aprofundada para resultados mais completos.
Vale mencionar que, ao longo do desenvolvimento desse estudo, a empresa estudada tomou
medidas para sanar algumas das outras causas impactantes na disponibilidade da caldeira. A
umidade e falta de bagao, que causavam impactos na disponibilidade, foram solucionadas
aps a instalao de um barraco para armazenamento de bagao.
As anlises foram realizadas utilizando como referncia o custo da tonelada de bagao, pois
no foi possvel o acesso aos custos operacionais relacionados a cada equipamento. Porm,
mesmo assim possvel estimar que os ganhos sero expressivos.
Por fim, conclui-se que importante a adoo dessa ferramenta para os demais equipamentos
da planta, indo alm da moenda e da caldeira que foi o objeto de estudo deste trabalho. A
empresa deve realizar um mapeamento dos pontos crticos e gargalos do processo ampliando
o uso do indicador.
Referncias
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